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Mantenimiento de Sistemas Automatizados
MANTENIMIENTO DE SISTEMAS
AUTOMATIZADOS
MATERIAL TÉCNICO
DE APOYO
1
Introducción
Te damos la bienvenida a nuestro curso de Mantenimiento de Sistemas
Automatizados, en el que lograrás la comprensión sobre los fundamentos del
mantenimiento preventivo y correctivo en este campo.
Aunque esta guía no es un recurso definitivo, tenemos el propósito de ofrecerte un
punto de partida sólido. Exploraremos una variedad de temas clave que te equiparán
con las habilidades necesarias para lograr el dominio necesario. No temas hacer
preguntas y plantear tus dudas a tu instructor; el aprendizaje es un proceso continuo,
y las preguntas son la brújula que nos guía.
La determinación, la paciencia y una actitud positiva serán tus aliados mientras
adquieres el dominio de este campo en constante evolución. ¡Esfuérzate por lograrlo!
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TAREA N°01
Elabora plan de mantenimiento de planta industrial utilizando

software de gestión de mantenimiento
1. Software de mantenimiento
1.1. Generalidades
El software de mantenimiento desempeña un papel crítico en la gestión eficiente y

efectiva de los activos en una planta industrial. A continuación, se darán detalles
técnicos y conceptuales relacionados.
1.1.1. Definición y propósito del software de mantenimiento
Un sistema computarizado de gestión de mantenimiento o CMMS es un software que

centraliza la información de mantenimiento y facilita los procesos de las operaciones
de mantenimiento. Ayuda a optimizar la utilización y disponibilidad de equipos físicos
como vehículos, maquinaria, comunicaciones, infraestructuras de plantas y otros
activos. También conocido como CMMIS o sistema de información de gestión de
mantenimiento computarizado, los sistemas CMMS se encuentran en la fabricación,
la producción de petróleo y gas, la generación de energía, la construcción, el
transporte y otras industrias donde la infraestructura física es crítica
Fig. 1 Software de mantenimiento CMMS
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1.1.2. Beneficios del software de mantenimiento

Al implementar un software de mantenimiento, una planta industrial puede lograr una
serie de beneficios, como la reducción de costos operativos a través de un
mantenimiento preventivo y predictivo efectivo, la mejora de la eficiencia al
programar tareas y recursos de manera óptima, y la prolongación de la vida útil de
los activos mediante un mantenimiento oportuno y eficaz. Además, permite un mayor
control y supervisión de las operaciones de mantenimiento y facilita la toma de
decisiones basada en datos.
1.1.3. Historia y evolución

A lo largo del tiempo, el software de mantenimiento ha evolucionado
significativamente en respuesta a los avances tecnológicos y las necesidades
cambiantes de la industria. Inicialmente, los sistemas eran simples y se utilizaban
principalmente para llevar un registro de las actividades de mantenimiento. Con la
evolución de la tecnología, se han convertido en soluciones integrales que abarcan
desde la gestión de activos hasta la planificación y programación de tareas, pasando
por el análisis de datos y la generación de informes.
1.1.4. Tipos de software de mantenimiento

Existen varios tipos de software de mantenimiento, cada uno con características
específicas:
• CMMS (Computerized Maintenance Management System): Estos sistemas se
centran en la gestión de activos y el mantenimiento preventivo y correctivo.
Permiten la programación de tareas, seguimiento de costos, gestión de inventario
y generación de informes.
• EAM (Enterprise Asset Management): Los sistemas EAM son más amplios y van
más allá de la gestión del mantenimiento. Incluyen la gestión de activos desde su
adquisición hasta su disposición final. Esto implica la gestión de ciclo de vida,
gestión de proyectos y análisis de riesgos, además del mantenimiento.
EAM versus CMMS: ¿Cuál es la diferencia?

El término CMMS a menudo se confunde o se usa indistintamente con EAM o gestión
de activos empresariales. Los dos comparten funciones y objetivos muy similares,
pero son esencialmente diferentes. Para discernir las diferencias clave entre CMMS
y EAM, es útil revisar en forma breve la historia de CMMS y la relación entre CMMS
y EAM.
A medida que CMMS evolucionó, sentó las bases para EAM. Básicamente, EAM
contiene la funcionalidad de CMMS, y sus funciones pueden superponerse. Lo que
EAM aporta a CMMS, gracias en parte a una mayor conectividad e intercambio de
información, es la capacidad de abarcar sitios, fomentar la colaboración entre áreas
de la empresa y proporcionar una integración más profunda con otros sistemas como
la planificación de recursos empresariales (ERP).
Estas capacidades brindan a las soluciones EAM un contexto comercial más amplio
que considera el ciclo de vida general de los activos y su impacto en el análisis
financiero, adquisiciones, gestión de procesos, riesgo y cumplimiento, disposición de
activos y más. Las soluciones CMMS tienden a centrarse en la disponibilidad de
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activos fijos y el tiempo de actividad mediante la automatización de órdenes de

trabajo y flujos de trabajo, programación de mano de obra, gestión de materiales y
proporcionar informes y auditorías sobre esas tareas.
Fig. 2 Software para la gestión de archivos EAM
1.1.5. Tecnologías influyentes

La evolución del software de mantenimiento ha sido impulsada en gran medida por
avances tecnológicos. La adopción de dispositivos móviles, IoT (Internet de las
cosas), sensores y analítica de datos ha permitido una mayor automatización y
optimización en la gestión de activos. La integración de sistemas de automatización
industrial (PLC, SCADA) con el software de mantenimiento es un ejemplo de cómo
las tecnologías han influido en su desarrollo, permitiendo un enfoque más proactivo
en el mantenimiento a través del monitoreo en tiempo real y la generación automática
de órdenes de trabajo.
1.2. Entorno de Trabajo en el Software de Mantenimiento
El entorno de trabajo en el contexto de elaborar un plan de mantenimiento de una

planta industrial se refiere a la infraestructura y los aspectos necesarios para
implementar y utilizar eficazmente un software de gestión de mantenimiento en esa
planta. Este entorno incluye varios elementos clave que son esenciales para que el
software funcione de manera óptima y contribuya a la gestión eficiente del
mantenimiento en la planta industrial. Algunos de los aspectos que abarca el entorno
de trabajo en este contexto son:
1.2.1. Requisitos del Sistema

Esto involucra la comprensión y satisfacción de los requisitos de hardware y software
necesarios para ejecutar el software de gestión de mantenimiento. Esto puede incluir
5
servidores, bases de datos, sistemas operativos, dispositivos de usuario final y otros

componentes tecnológicos necesarios.
• Hardware y Software: Los requisitos del sistema engloban tanto el hardware
como el software necesarios para ejecutar eficazmente el software de
mantenimiento. Esto incluye servidores, estaciones de trabajo, dispositivos
móviles y otros equipos informáticos. Además, se deben considerar los requisitos
de software, como el sistema operativo, las bases de datos y las aplicaciones
auxiliares. Por ejemplo, un software de mantenimiento podría requerir una base
de datos SQL y ser compatible con sistemas operativos como Windows Server.
Fig. 3 Base de datos en la gestión del mantenimiento
• Rendimiento y Escalabilidad: Es importante tener en cuenta el rendimiento del

hardware y la escalabilidad del software para garantizar que el sistema pueda
manejar el aumento de datos y usuarios a medida que la planta industrial crezca.
Esto implica la elección de hardware robusto y la configuración de la
infraestructura de red adecuada.
• Respaldo de Datos: La estrategia de respaldo de datos es esencial. Se debe
implementar políticas de copia de seguridad y recuperación para proteger los
datos críticos del sistema y garantizar la continuidad de las operaciones en caso
de fallos o pérdida de datos.
1.2.2. Integración con Otros Sistemas

En una planta industrial, es común que el software de mantenimiento se integre con
otros sistemas, como sistemas de control de procesos (PLC, SCADA), sistemas de
gestión empresarial (ERP), sistemas de control de inventario y otros sistemas
relacionados con la operación de la planta. La integración efectiva es crucial para
compartir datos y garantizar la coherencia de la información,
• Sistemas de Control de Procesos (PLC, SCADA): En una planta industrial, el

software de mantenimiento debe integrarse con los sistemas de control de
procesos, como PLC (Controladores Lógicos Programables) y SCADA
(Supervisión, Control y Adquisición de Datos). Esto permite el monitoreo en
tiempo real de los activos y la generación automática de órdenes de trabajo en
respuesta a alarmas y eventos de control. La integración garantiza que el
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mantenimiento sea más proactivo y eficiente.

• Sistemas de Gestión Empresarial (ERP): La integración con sistemas ERP es
esencial para una gestión completa y eficaz. Los datos de mantenimiento, como
el inventario de repuestos, los costos de mantenimiento y los registros de activos,
deben estar sincronizados con el sistema ERP. Esto facilita la planificación de
recursos y la toma de decisiones basada en datos financieros.
Fig. 4 Sistemas de Gestión Empresarial (ERP)
• Sistemas de Control de Inventario: La gestión de inventario es un aspecto crítico

del mantenimiento. La integración con sistemas de control de inventario permite
un seguimiento en tiempo real de los niveles de repuestos y consumibles,
evitando escasez o exceso de stock.
1.2.3. Seguridad de Datos

La protección de los datos es fundamental en un entorno de trabajo. Esto implica
implementar prácticas de seguridad de datos sólidas, como copias de seguridad
regulares, cifrado de datos sensibles y controles de acceso a la información. La
seguridad de datos es crítica para garantizar la confidencialidad, integridad y
disponibilidad de la información relacionada con el mantenimiento.
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Fig. 5 Seguridad de datos
• Confidencialidad, Integridad y Disponibilidad: La seguridad de datos se refiere a

la protección de la confidencialidad, integridad y disponibilidad de la información
almacenada en el software de mantenimiento. Se debe implementar medidas de
seguridad para garantizar que los datos no sean accesibles por personas no
autorizadas, que no se alteren de manera no autorizada y que estén disponibles
cuando se necesiten.
• Cifrado: Utiliza cifrado para proteger la información sensible durante la
transmisión y el almacenamiento. El cifrado garantiza que los datos sean ilegibles
para cualquiera que no tenga las claves de descifrado adecuadas.
• Permisos de Usuario: Establece políticas de permisos de usuario para controlar
quién tiene acceso a qué partes del sistema. Esto garantiza que solo las personas
autorizadas puedan ver y modificar datos específicos.
• Auditoría y Registro: Implementa registros de auditoría para rastrear las
actividades de los usuarios y los cambios en los datos. Esto facilita la detección
de actividades sospechosas y el cumplimiento de regulaciones.
• Políticas de Acceso y Uso: Define políticas claras de acceso y uso del sistema,
incluyendo contraseñas seguras, políticas de bloqueo de cuentas y
procedimientos de acceso seguro.
1.2.4. Conectividad y Redes

El entorno de trabajo también abarca la configuración de la conectividad de red, ya
que el software de mantenimiento puede requerir acceso a datos y dispositivos en
diferentes áreas de la planta. Esto puede incluir la configuración de redes cableadas
o inalámbricas y la administración de la infraestructura de red.
1.2.5. Dispositivos y Terminales de Acceso

Los dispositivos y terminales utilizados para acceder al software de mantenimiento,
como computadoras de escritorio, tabletas, dispositivos móviles y escáneres de
códigos de barras, también forman parte del entorno de trabajo. Estos dispositivos
deben ser compatibles y configurados para funcionar con el software.
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Fig. 6 Dispositivos y Terminales de Acceso
3. Gestión de Activos
La gestión de activos es un componente esencial de un plan de mantenimiento

eficiente, implica una serie de tareas clave que se realizan a través del software de
mantenimiento para garantizar que todos los activos sean mantenidos
adecuadamente y estén disponibles cuando se necesiten.
3.1. Creación y Registro de Activos

• Información Básica: En el software de mantenimiento, es fundamental crear y
registrar cada activo de manera individual. Esto incluye información básica, como
el nombre del activo, su ubicación en la planta, su tipo (por ejemplo, bomba,
motor, válvula, etc.) y su modelo. Además, se registran datos técnicos, como
especificaciones, capacidad, fabricante y número de serie.
• Personalización de Campos: El software de gestión de mantenimiento a menudo
permite personalizar campos para registrar información específica de la planta, lo
que es útil para rastrear detalles importantes relacionados con cada activo, como
datos de proveedores, fechas de compra, garantías, y otros atributos específicos
del negocio.
3.2. Jerarquía de Activos

• Estructura Jerárquica: Para gestionar eficazmente los activos, se crea una
estructura jerárquica que representa la disposición de los activos en la planta.
Esto se logra mediante la creación de un "árbol de activos" o una estructura
similar que refleja las relaciones entre los activos. Por ejemplo, un motor puede
estar vinculado a una bomba, y esa bomba puede estar ubicada en una línea de
producción específica. Esta jerarquía es valiosa para la organización y la
navegación dentro del software de mantenimiento.
• Categorización y Etiquetas: Para simplificar la identificación y búsqueda de
activos, es común categorizarlos y etiquetarlos. Esto puede incluir categorías
como "Equipos de Producción," "Equipos de Utilidades," "Instalaciones" y
etiquetas específicas, como "Línea de Producción 1" o "Edificio A."
9
Fig. 7 Estructura de jerarquía para preparación de inspección y ejecución de mantenimiento

propuesta por NORZOK Z-008
3.3. Registro Detallado de Activos

• Especificaciones Técnicas: Cada activo debe tener un registro detallado que
incluya sus especificaciones técnicas. Esto puede implicar registrar
características específicas, como capacidad, voltaje, corriente, presión,
temperatura o cualquier otro parámetro relevante. Esto es fundamental para
realizar un mantenimiento efectivo y asegurarse de que las tareas de
mantenimiento se ajusten a las necesidades de cada activo.
• Historial de Mantenimiento: Se mantiene un historial completo de mantenimiento
para cada activo. Esto incluye registros de todas las tareas de mantenimiento
previas, como inspecciones, reparaciones, reemplazos y cualquier trabajo
relacionado con el activo. Un historial de mantenimiento detallado proporciona
una visión clara del desempeño pasado y ayuda a predecir cuándo será necesario
el próximo mantenimiento.
• Documentación Relacionada: Para facilitar la gestión de activos, se puede
adjuntar documentación relacionada. Esto incluye manuales de usuario, planos,
diagramas de flujo, listas de repuestos y cualquier otro documento que sea
relevante para el activo en cuestión.
• Registros de Inspección: En el caso de activos críticos o regulados, se pueden
llevar registros de inspección detallados que documenten las inspecciones
programadas y cualquier hallazgo relevante. Esto es especialmente importante
en industrias con estrictas regulaciones de seguridad y calidad.
Una gestión de activos efectiva a través del software de mantenimiento garantiza

que la planta industrial funcione sin problemas, minimiza el tiempo de inactividad y
prolonga la vida útil de los activos. Además, permite una toma de decisiones más
informada al proporcionar datos precisos y detallados sobre cada activo y su historial
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de mantenimiento.
4. Gestión de Recursos Humanos
La gestión de personal de mantenimiento es esencial para garantizar que los activos

de la planta industrial se mantengan en óptimas condiciones y que las tareas de
mantenimiento se realicen de manera eficiente y segura. Un software de gestión de
mantenimiento proporciona las herramientas necesarias para llevar a cabo esta
gestión de manera efectiva.
4.1. Gestión de Personal de Mantenimiento

• Registro de Datos Personales: El software de mantenimiento permite registrar
información detallada sobre el personal de mantenimiento, incluyendo datos
personales como nombre, contacto (teléfono, correo electrónico, dirección),
número de identificación y, en algunos casos, detalles complementarios (familiar
cercano para contactar en caso de emergencia).
• Habilidades y Certificaciones: Se registran las habilidades y certificaciones de
cada miembro del equipo de mantenimiento. Esto es crucial para asignar tareas
acordes a las competencias del personal y garantizar que solo se les asignen
tareas para las que estén debidamente capacitados.
• Disponibilidad y Horarios de Trabajo: El sistema registra la disponibilidad del
personal de mantenimiento, teniendo en cuenta sus horarios de trabajo regulares
y cualquier restricción de tiempo, como días libres o días de descanso. Esto
facilita la asignación de tareas y la programación de trabajos teniendo en cuenta
las limitaciones de tiempo.
4.2. Asignación de Tareas

• Planificación y Programación de Trabajos: El software de mantenimiento permite
la programación de tareas de mantenimiento preventivo y correctivo. Los
encargados pueden asignar tareas y responsabilidades a los miembros del
equipo a través de la herramienta de programación. Esto incluye definir la fecha
y hora de inicio, la fecha límite y las instrucciones específicas para cada tarea.
• Priorización de Tareas: Se establece un sistema de priorización de tareas para
garantizar que las actividades de mantenimiento críticas se realicen en primer
lugar. Las prioridades se basan en factores como la criticidad del activo, la
urgencia y la disponibilidad de recursos.
• Gestión de Repartos: Si se requiere más de un miembro del equipo para una
tarea específica, el software de mantenimiento facilita la asignación de varios
recursos a la misma tarea. Esto se utiliza para tareas que pueden requerir trabajo
en equipo o cuando se necesita un nivel adicional de experiencia.
4.3. Seguimiento del Desempeño:

• Registros de Tareas Completadas: Cada vez que se completa una tarea, el
sistema registra detalles específicos, como la fecha y hora de finalización, las
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acciones realizadas, las partes reemplazadas, y cualquier comentario adicional.

Esto crea un historial detallado de cada trabajo de mantenimiento.
• Gestión de Capacitaciones y Certificaciones: El software de mantenimiento
también permite llevar un registro de las capacitaciones realizadas y las
certificaciones obtenidas por el personal de mantenimiento. Esto es importante
para asegurarse de que el equipo esté debidamente capacitado y actualizado en
sus habilidades.
• Evaluación de Desempeño: Algunos sistemas incluyen herramientas para realizar
evaluaciones de desempeño del personal de mantenimiento. Estas evaluaciones
pueden estar vinculadas a la eficiencia en la ejecución de tareas, la puntualidad
y la calidad del trabajo.
5. Estimación de Repuestos y Consumibles para el Mantenimiento
La estimación y gestión adecuada de repuestos y consumibles es fundamental para

garantizar que el mantenimiento de la planta industrial se realice de manera efectiva
y sin interrupciones innecesarias. Un software de gestión de mantenimiento
proporciona las herramientas necesarias para llevar a cabo esta tarea de manera
eficiente.
5.1. Inventario de Repuestos:

• Registro de Repuestos: En el software de mantenimiento, se realiza un registro
completo de todos los repuestos y consumibles necesarios para el
mantenimiento. Esto incluye detalles como el nombre del repuesto, el número de
parte, la descripción, el proveedor, las especificaciones técnicas y cualquier
documentación relacionada, como manuales de usuario.
• Gestión de Stock: El sistema lleva un control del inventario, registrando la
cantidad de cada repuesto en stock. Esto es esencial para saber cuántos
repuestos están disponibles en un momento dado y dónde se encuentran
almacenados en el almacén de la planta.
• Ubicación en Almacén: Además de llevar un registro del stock, el software de
mantenimiento registra la ubicación específica de cada repuesto en el almacén.
Esto agiliza el proceso de recuperación de repuestos cuando se necesitan para
una tarea de mantenimiento.
5.2. Reordenar Puntos y Gestión de Existencias:

• Puntos de Reorden: Se establecen puntos de reorden para cada repuesto. Estos
puntos representan el nivel mínimo de stock que no debe ser superado. Cuando
el stock alcanza este punto, el sistema genera automáticamente una orden de
compra o una solicitud de reabastecimiento.
• Sistema de Alertas: El software de mantenimiento puede configurarse para enviar
alertas cuando el stock alcanza o cae por debajo de los puntos de reorden. Estas
alertas notifican al equipo de compras o al personal de mantenimiento que es
necesario reabastecer los repuestos para evitar interrupciones no planificadas.
• Control de Compras: El sistema también permite rastrear las compras de
repuestos y consumibles. Esto incluye la gestión de proveedores, el seguimiento
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de pedidos pendientes y la recepción de repuestos. Al mantener un registro de

las compras, se asegura la trazabilidad de los repuestos y se evitan problemas
de abastecimiento.
5.3. Control de Costos:

• Registro de Costos: El software de mantenimiento registra todos los costos
asociados con los repuestos y consumibles, incluyendo los costos de compra,
envío, impuestos y cualquier otro costo relacionado. Esto proporciona una visión
clara de los gastos asociados con el mantenimiento.
• Control de Consumo: El sistema permite registrar el consumo de repuestos en
cada tarea de mantenimiento. Esto facilita el seguimiento de cuántos repuestos
se utilizan en cada actividad y ayuda a evaluar si se están utilizando de manera
eficiente.
• Presupuestos: Al registrar costos y consumos, el software de mantenimiento
permite comparar los gastos reales con los presupuestos planificados. Esto
ayuda en la gestión financiera al garantizar que los gastos se mantengan dentro
de los límites establecidos.
La estimación de repuestos y consumibles para el mantenimiento a través del

software de gestión de mantenimiento es fundamental para garantizar un flujo de
trabajo sin problemas y eficiente en la planta industrial. Permite el control del
inventario, evita interrupciones no planificadas, optimiza los costos y garantiza que
los repuestos necesarios estén disponibles cuando se necesiten para las tareas de
mantenimiento.
6. Gestión de Órdenes de Trabajo

La gestión eficiente de órdenes de trabajo es esencial para asegurar que el
mantenimiento, tanto planificado como no planificado, se realice de manera efectiva
y oportuna. Un software de gestión de mantenimiento ofrece herramientas clave para
llevar a cabo esta gestión de manera eficiente y optimizada.
13
Fig. 8 Ciclo de vida de proceso de gestión de órdenes de trabajo
6.1. Generación de Órdenes de Trabajo:

• Configuración de Órdenes de Trabajo: El software de mantenimiento permite
configurar y definir órdenes de trabajo, tanto para tareas de mantenimiento
preventivo como correctivo. Esto incluye la especificación de la descripción de la
tarea, el activo a mantener, la ubicación, los procedimientos, las listas de
verificación y cualquier otra información necesaria para completar la tarea.
• Generación de Órdenes de Trabajo: Una vez configuradas, las órdenes de trabajo
pueden generarse automáticamente según un programa preestablecido o en
respuesta a una solicitud de mantenimiento no planificado. Estas órdenes
incluyen detalles como la fecha de inicio y finalización, la asignación de recursos,
la prioridad y cualquier instrucción específica.
• Programación de Tareas: Las tareas se programan en función de la criticidad y la
disponibilidad de recursos. Para tareas preventivas, se establecen fechas
programadas con anticipación, mientras que las tareas correctivas se programan
en respuesta a problemas inesperados. El software ayuda a optimizar la
asignación de recursos y el tiempo necesario para cada tarea.
6.2. Programación de Trabajos:

• Asignación de Recursos: En la programación de trabajos, se asignan los recursos
necesarios para completar la tarea. Esto incluye la asignación de técnicos,
herramientas, repuestos y cualquier otro recurso requerido. El software puede
sugerir automáticamente los recursos más adecuados en función de la
disponibilidad y las habilidades del personal.
• Establecimiento de Fechas: Se establecen fechas de inicio y finalización para
cada orden de trabajo. Esto puede basarse en la fecha programada para
mantenimiento preventivo o en la urgencia y disponibilidad de recursos para
tareas correctivas. Estas fechas son fundamentales para garantizar que las
tareas se completen a tiempo.
• Priorización de Tareas: Las órdenes de trabajo se priorizan en función de la
criticidad y la disponibilidad de recursos. Las tareas más críticas o urgentes se
abordan primero. La priorización ayuda a asegurar que los recursos se utilicen de
manera eficiente y que los problemas más importantes se atiendan con prontitud.
6.3. Seguimiento y Control:
• Seguimiento de Estado: El software permite el seguimiento del estado de cada
orden de trabajo en tiempo real. Los técnicos pueden actualizar el progreso,
registrar tiempos de inicio y finalización, informar problemas inesperados y
mantener un registro de cambios en la orden de trabajo.
• Gestión de Cambios: En caso de cambios en la planificación o en los recursos
asignados, el software permite gestionar cambios en las órdenes de trabajo de
manera eficiente. Esto garantiza que el personal esté siempre informado y que
los recursos se reasignen de manera adecuada.
• Una gestión efectiva de órdenes de trabajo a través del software de
mantenimiento es esencial para garantizar que las tareas de mantenimiento se
completen de manera eficiente, dentro de plazos establecidos y con la asignación
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adecuada de recursos. Esto contribuye a la reducción de tiempos de inactividad,

la prolongación de la vida útil de los activos y una mejor gestión de costos en la
planta industrial.
7. Gestión de Solicitudes de Trabajo y Reporte de Incidencias en el Software

de Mantenimiento
La gestión eficiente de solicitudes de trabajo y reporte de incidencias es esencial
para la eficiencia operativa y la seguridad en una planta industrial. Un software de
gestión de mantenimiento proporciona las herramientas necesarias para llevar a
cabo esta gestión de manera efectiva y controlada.
7.1. Solicitudes de Trabajo:
• Registro de Solicitudes: En el software de mantenimiento, se permite a los
empleados y otros usuarios autorizados enviar solicitudes de trabajo. Estas
solicitudes pueden ser para tareas de mantenimiento preventivo, correctivo o
cualquier otro tipo de trabajo necesario en la planta.
• Métodos de Registro: Las solicitudes de trabajo pueden registrarse de diversas
maneras, ya sea a través de un portal en línea, una aplicación móvil específica o
incluso de forma manual en papel. El software de gestión de mantenimiento
centraliza todas estas solicitudes para su gestión y seguimiento.
Fig. 9 Solicitud de trabajo
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7.2. Proceso de Aprobación:

• Gestión de Aprobación: Antes de que una solicitud de trabajo se convierta en una
orden de trabajo, generalmente pasa por un proceso de aprobación. Esto puede
implicar la revisión y aprobación por parte de supervisores, jefes de departamento
u otros responsables. El software de mantenimiento facilita este proceso y
asegura que solo se realicen trabajos necesarios y aprobados.
• Registro de Decisiones: Cada decisión en el proceso de aprobación se registra
en el sistema, lo que permite un seguimiento y trazabilidad completos. Si una
solicitud es rechazada o requiere cambios, se registra el motivo, y se pueden
realizar ajustes según sea necesario.
7.3. Seguimiento y Notificación:

• Seguimiento de Solicitudes: El software de mantenimiento permite realizar un
seguimiento de todas las solicitudes de trabajo a medida que avanzan en el
proceso. Se pueden establecer estados específicos (por ejemplo, pendiente de
aprobación, aprobada, en proceso, completada) para cada solicitud, lo que facilita
su gestión y seguimiento.
• Notificación a Solicitantes: Los solicitantes reciben notificaciones sobre el estado
de sus solicitudes. Esto puede ser automatizado a través del software, lo que
garantiza que los solicitantes estén informados en todo momento. Por ejemplo,
pueden recibir notificaciones cuando su solicitud sea aprobada, cuando se haya
programado la tarea y cuando se complete el trabajo.
• Historial de Comunicaciones: El sistema también mantiene un historial de
comunicaciones relacionadas con cada solicitud. Esto incluye comentarios,
correos electrónicos o mensajes internos entre el personal de mantenimiento y
los solicitantes, lo que proporciona una documentación completa del proceso.
La gestión de solicitudes de trabajo y reporte de incidencias a través del software de

mantenimiento mejora la comunicación, la trazabilidad y la eficiencia en la planta
industrial. Asegura que las tareas necesarias sean aprobadas y programadas
adecuadamente, y que los solicitantes estén informados sobre el progreso de sus
solicitudes, lo que contribuye a la mejora de la eficiencia operativa y la seguridad en
la planta.
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TAREA N°02
Realiza mantenimiento correctivo a un sistema

electroneumático
1. Procedimiento para efectuar el Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo es una parte fundamental de la gestión de sistemas

electroneumáticos, estos al emplear energía neumática probablemente sufran
deterior constante ocasionado por agua, partículas de polvo y/o otros agentes.
También al ser sistemas mecánicos son sensibles al desgaste y la corrosión. Por
tanto, el mantenimiento correctivo estará dispuesto a abordar problemas o fallas que
surgen, tal vez en forma recurrente, en el sistema para restaurar su funcionamiento
normal. Aquí hay una descripción de los pasos clave en el procedimiento:
1.1. Solicitud de servicio correctivo

Este es el punto de inicio del mantenimiento correctivo. Por lo general, alguien en la
organización identifica un problema en el sistema electroneumático y genera una
solicitud de servicio correctivo.
Fig. 1 Solicitud de servicio correctivo

Esta solicitud puede ser hecha por un operador, técnico o un sistema de monitoreo
automatizado.
17
Ejemplo: Un operador en una planta industrial observa que una válvula no se cierra
correctamente, lo que está causando una fuga de aire.
1.2. Reporte de equipo fuera de servicio

Después de recibir la solicitud de servicio, se debe generar un reporte que identifique
el equipo o sistema específico que está fuera de servicio. Esto ayuda a definir
claramente cuál es el problema.
Ejemplo: El reporte indica que la válvula de control V-101 en la línea de producción
no está funcionando adecuadamente.
1.3. Reporte de falla

El reporte de falla detalla la naturaleza de la falla. Debe proporcionar información
específica sobre qué está mal y cómo afecta al funcionamiento del sistema.
Ejemplo: El reporte de falla indica que la válvula V-101 no se cierra completamente,
lo que está causando una disminución en la presión del aire y afectando la
producción.
1.4. Orden de trabajo correctivo (OT)
Fig. 2 Orden de trabajo correctivo
Una vez que se comprende la naturaleza de la falla, se emite una Orden de Trabajo
Correctivo. Esta orden asigna a un técnico o equipo de mantenimiento la
responsabilidad de abordar la falla y detalla las tareas que deben realizarse, los
recursos necesarios y el tiempo estimado para la reparación.
Ejemplo: La OT asigna al técnico Juan la tarea de inspeccionar y reparar la válvula
V-101. Se le proporcionan las herramientas necesarias y se le da un plazo de 4 horas
para completar la reparación.
1.5. Software de mantenimiento
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El software de mantenimiento es una herramienta valiosa para gestionar todo el

proceso de mantenimiento correctivo. Permite llevar un registro de las solicitudes de
servicio, los reportes de falla, las órdenes de trabajo, el tiempo empleado y los costos
asociados.
Ejemplo: La organización utiliza un software de mantenimiento que permite al jefe de

planta realizar un seguimiento en tiempo real de todas las actividades de
mantenimiento, desde la solicitud inicial hasta la finalización de la reparación.
En resumen, el mantenimiento correctivo de sistemas electroneumáticos es un

proceso estructurado que comienza con la detección de una falla, seguida de la
creación de una orden de trabajo para abordar la falla de manera eficiente y
documentada. El uso de software de mantenimiento facilita la gestión de este
proceso, garantizando un mantenimiento efectivo y eficiente
2. Principales causas de las averías neumáticas
El correcto funcionamiento de un sistema neumático es esencial para mantener la

eficiencia y la productividad en una variedad de aplicaciones industriales. Sin
embargo, las averías pueden ocurrir debido a varias razones. A continuación, se
detallan las principales causas de las averías neumáticas:
2.1. Perturbaciones por aire comprimido

El aire comprimido es el elemento vital de un sistema neumático, y cualquier
perturbación en la calidad del aire puede causar problemas. Estas perturbaciones
pueden incluir fluctuaciones de presión, fugas de aire, o la presencia de aceite o
partículas en el aire, líneas bloqueadas, piezas dañadas o problemas en las válvulas.
Los signos de una falla neumática pueden incluir falta de presión de aire, ruidos
extraños o pérdida de aire comprimido.
Ejemplo: Una fuga en el sistema de tuberías de aire comprimido puede reducir la

presión disponible, lo que afectará el rendimiento de los actuadores neumáticos y
otros componentes del sistema.
2.2. Perturbaciones por humedad en la instalación neumática

La presencia de humedad en el aire comprimido puede ser perjudicial para el sistema
neumático. La humedad puede causar corrosión en las piezas metálicas y dañar los
componentes sensibles.
Ejemplo: La acumulación de agua en el filtro-regulador-lubricador (FRL) puede
causar problemas en las válvulas y actuadores, afectando su vida útil y rendimiento.
2.3. Perturbaciones por partículas

La presencia de partículas extrañas en el aire comprimido, como polvo o suciedad,
puede obstruir los componentes del sistema neumático, como válvulas y actuadores.
19
Fig. 3 Perturbaciones en actuadores por partículas
Ejemplo: Partículas de polvo que ingresan al sistema pueden atascar una válvula de
control, impidiendo su funcionamiento adecuado.
2.4. Fallos en la unidad de mantenimiento
Fig. 4 Fallos en la unidad de mantenimiento
La unidad de mantenimiento, que incluye el filtro, el regulador y el lubricador (FRL),

es esencial para garantizar un aire de calidad. Los fallos en esta unidad pueden
causar problemas en todo el sistema.
Ejemplo: Si el regulador en la unidad de mantenimiento no se ajusta correctamente,
la presión del aire puede ser inadecuada para las operaciones del sistema, lo que
resulta en un funcionamiento ineficiente.
2.5. Fallos en los actuadores neumáticos

Los actuadores neumáticos, como cilindros y motores, pueden sufrir desgaste o
daños, lo que afecta su capacidad para realizar el trabajo deseado.
20
Ejemplo: Un cilindro neumático que ha perdido su capacidad de sellado interno

puede no moverse correctamente, lo que resultará en una operación deficiente.
2.6. Fallos en las válvulas y electroválvulas

Las válvulas y electroválvulas son componentes críticos en un sistema neumático.
Los fallos en estas partes pueden causar bloqueos, fugas o la incapacidad de
cambiar la dirección del flujo del aire.
Ejemplo: Una electroválvula que no responde a las señales de control puede no abrir
o cerrar cuando sea necesario, lo que interrumpe el proceso.
2.7. Fallos en las tuberías

Los tubos que transportan el aire comprimido pueden dañarse por abrasión, flexión
excesiva o envejecimiento, lo que puede provocar fugas o incluso rupturas.
Fig. 5 Fallos en las tuberías
Ejemplo: Un tubo que ha desarrollado una fisura debido a la flexión repetida puede
liberar aire comprimido y afectar la operación de los componentes neumáticos
conectados.
En resumen, las averías en sistemas neumáticos pueden ser causadas por una
variedad de factores, incluyendo problemas con el aire comprimido, la humedad, las
partículas, los componentes de mantenimiento, los actuadores, las válvulas y los
tubos. Identificar y abordar estas causas de manera oportuna es fundamental para
mantener el funcionamiento eficiente de un sistema neumático.
21
3. Sistemas electroneumáticos y electrohidráulicos
Los sistemas electroneumáticos y electrohidráulicos combinan elementos

neumáticos o hidráulicos con componentes eléctricos y electrónicos para realizar
diversas tareas. Sin embargo, estos sistemas pueden experimentar averías debido
a diversas razones. A continuación, se detallan las principales causas de las averías
en estos sistemas:
3.1. Unidad de mantenimiento neumático

La unidad de mantenimiento neumático, que incluye filtros, reguladores y
lubricadores, es fundamental para garantizar la calidad del aire comprimido en el
sistema electroneumático. Fallas o problemas en esta unidad pueden afectar el
rendimiento general del sistema.
3.1.1. Preparación del aire en el punto de uso
Fig. 6 Preparación del aire en el punto de uso
Si la unidad FRL se parece a los de la figura, es necesario realizar un mantenimiento

de sus piezas o incluso reemplazarlas porque es probable que su funcionamiento
esté lejos de ser óptimo.
Fig. 7 Unidad FRL con deterioro
22
En primer lugar, se debe de asegurar de que el FRL esté ensamblado correctamente

según la secuencia F + R + L o F/R + L. Las flechas de cada componente indican la
dirección del aire. Asegurarse de que estas flechas apunten a la herramienta o
aplicación, y no al revés. Muchas piezas de FRL se desgastan prematuramente
simplemente porque se instalaron incorrectamente o en la dirección contraria.
Fig. 8 Unidad de mantenimiento
3.1.2. El Filtro de aire

El mantenimiento del filtro es fundamental. Cuando está en uso, el elemento filtrante
atrapa contaminantes. También filtra el agua del vapor de agua caliente y los vapores
de aceite generados por el compresor. Estos vapores se enfrían y se condensan en
agua a medida que viajan a través del sistema de aire comprimido. Esto es inevitable
incluso cuando se toman medidas para tratar el aire cuando sale del compresor.
Con el tiempo, el filtro acaba alcanzando su capacidad de retención de impurezas y
se obstruye. Si el filtro de aire no se cambia a tiempo, el filtro crea una diferencia de
presión. El aire ya no puede circular libremente. El agua no se filtra ni se
elimina. Como resultado, se desperdicia energía y la mala calidad del aire provoca
problemas con las herramientas y equipos neumáticos (óxido), fallos de los
lubricantes (pérdida de eficiencia) y, si la temperatura baja, riesgo de congelación de
las tuberías.
Cuando se cambia el elemento filtrante, el aire puede circular libremente
nuevamente, el consumo de energía vuelve a la normalidad y el agua se elimina en
el punto de aplicación, todo lo cual salvaguarda la calidad del aire.
La saturación de cada elemento filtrante depende de cómo se trata el aire cuando
sale del compresor, así como de la frecuencia con la que se utiliza el sistema de aire
comprimido (de forma continua u ocasional). Se debe de planificar el cambiar los
elementos del filtro al menos en forma anual, por ejemplo, durante el período de
parada, si se tiene uno.
Para mayor seguridad, muchos filtros están equipados con un indicador de caída de
presión que indica cuándo es necesario cambiar el elemento filtrante. También
puede utilizar un sensor de presión diferencial eléctrico que emite una señal a
23
distancia.
Como regla general, los elementos filtrantes estándar deben cambiarse cuando la
caída de presión es de alrededor de 7 PSI. Los elementos filtrantes de alta eficiencia
deben reemplazarse cuando la caída de presión alcanza los 10 PSI.
Es bastante fácil ver cuándo es necesario reemplazar un elemento filtrante. El
cartucho, que suele ser blanco cuando se instala por primera vez, se oscurece
cuando se obstruye con impurezas. A continuación se muestra un ejemplo de un filtro
de aire nuevo versus un filtro de aire que debe cambiarse.
Fig. 9 Revisión del filtro en la unidad FRL
Un filtro de aire saturado provoca una caída de presión en el sistema, lo que aumenta
los costos de energía y disminuye la eficiencia del sistema.
3.1.3. Reemplazo del filtro de aire

La forma de cambiar el cartucho del filtro depende del modelo y tipo de filtro. Por lo
general, puede reemplazar un elemento filtrante por uno nuevo cortando la entrada
de aire, liberando la presión de aire residual, quitando el recipiente del filtro y luego
desenroscando el elemento filtrante. Esto se puede hacer en un sistema presurizado
mediante la válvula de seguridad de ventilación utilizada para aislar el FRL.
24
Fig. 10 FRL con una válvula de cierre de bloqueo
Siempre es recomendable utilizar un FRL con una válvula de cierre de bloqueo de

seguridad. Este tipo de válvula se instala directamente en la entrada del filtro para
aislar el FRL del resto del sistema de aire comprimido. Esto significa que se podrá
realizar trabajos de mantenimiento de forma segura.
3.1.4. Depósito o taza del filtro
Se debe de observar bien el estado del depósito del filtro. Si está agrietado o
fisurado, se debe de reemplazar inmediatamente. Una taza defectuosa provoca
pérdida de aire o, peor aún, puede explotar y proyectar fragmentos peligrosos. Cada
fuga de aire, por pequeña que sea, se suma y aumenta significativamente la factura
de la luz.
Los tazones están disponibles en una variedad de materiales, lo que brinda una
resistencia mejorada. Los tazones de poliuretano transparente son resistentes a la
mayoría de los productos químicos. Los tazones de metal revestidos con un
indicador visual brindan visibilidad de 360° sin comprometer la seguridad y
resistencia de los tazones de metal. Los tazones con protectores están protegidos
contra impactos y roturas.
25
Fig. 11 Determinación del estado de la unidad FRL
Hay varias formas de comprobar si hay fugas de aire y desgaste de los componentes
del sistema de aire comprimido, incluso con jabón.
3.1.5. Ajuste del regulador

La función del regulador es mantener constante la presión del aire, cualesquiera que
sean las fluctuaciones en el sistema de aire comprimido. Esto evita cualquier
variación de presión que pueda provocar una variación en la velocidad de las
herramientas y equipos neumáticos. Los reguladores también se utilizan para ajustar
la presión o el flujo a las necesidades específicas de la aplicación. Algunas
aplicaciones requieren una presión inferior a la presión del sistema de aire
principal. Una regla general es que las herramientas neumáticas suelen necesitar 90
PSI para funcionar.
Se debe de configurar el regulador según las necesidades y las recomendaciones
del fabricante. Esto evitará el consumo excesivo de aire y generará ahorros de
energía. Además, reducirá el desgaste prematuro de herramientas y equipos debido
a una presión de aire demasiado alta. Siempre se debe de revisar el manómetro del
regulador. Tener en cuenta que la presión debe ajustarse mientras el sistema está
funcionando para que el suministro de aire refleje lo que realmente se necesita.
Fig. 12 Determinación de la presión de trabajo
26
Algunos reguladores tienen un sistema de bloqueo para evitar ajustes involuntarios

por parte de una persona u objeto. Se recomienda elegir un regulador con una manija
de ajuste tipo tapa que se bloquea cuando se empuja la tapa hacia el cuerpo del
regulador o un modelo con una manija en T o una manija de perilla con una varilla
roscada que se bloquea cuando se aprieta la tuerca de bloqueo.
3.1.6. Nivel de aceite en el lubricador

La mayoría de las herramientas neumáticas y los componentes neumáticos deben
lubricarse para que funcionen correctamente. La función del lubricador es inyectar
continuamente una niebla de aceite en el sistema. Este paso evita la fricción y el
desgaste de las piezas móviles de herramientas y equipos neumáticos. También
protege y mantiene los actuadores neumáticos, además de proteger el sistema de la
corrosión durante una fase de parada.
Fig. 12 Nivel de aceite en el lubricador
Para una mejor lubricación siempre es recomendable instalar un lubricador por

neblina de aceite si se encuentra a menos de 5 metros de la aplicación y un lubricador
por microniebla si se encuentra a 30 metros de la aplicación.
3.1.7. Importancia de la lubricación

El aceite utilizado es de grado ISO 32, cada herramienta neumática tiene sus propias
especificaciones de lubricación. Demasiado poco aceite provoca un desgaste
excesivo y roturas prematuras. Por el contrario, demasiado aceite es un desperdicio
y una fuente de contaminantes que obstruyen las herramientas y equipos.
Se ajusta la tensión del lubricador usando la perilla de control (a menudo negra) en
la parte superior del lubricador. Se aprieta o afloja la perilla según sea
necesario. Para verificar si la tensión es correcta, se enciende una herramienta
neumática o un equipo y se verifica el indicador de vidrio en la parte superior del
lubricador. El indicador muestra las gotas de aceite que se liberan en la corriente de
aire comprimido.
Generalmente se necesita muy poco aceite. Es mejor configurar el lubricador de
27
manera que vea caer una gota de aceite cada 30 segundos mientras la herramienta
está en funcionamiento. No deben verse restos de aceite en la salida de la
herramienta.
3.1.8. Mantenimiento del nivel de aceite correcto

Para evitar quedarse sin aceite, se revisa periódicamente el nivel de aceite en el
lubricador. Los tazones del lubricador tienen marcas para mostrar los niveles de
aceite mínimo y máximo requeridos. Cuando están revestidos de metal, tienen un
indicador visual que proporciona una visibilidad de 360°. Esto significa que el
contenido del lubricador es visible en todo momento. Tener cuidado de no exceder
el nivel de aceite requerido o esto puede afectar la calidad de la lubricación. La
frecuencia con la que se llena el recipiente depende de la frecuencia de uso.
Fig. 13 Aceite para lubricación en Neumática
3.2. Sistemas hidráulicos
En sistemas electrohidráulicos, las averías pueden ser causadas por problemas en

la unidad hidráulica, como bombas, válvulas, cilindros y mangueras hidráulicas. Las
fugas de aceite, la falta de presión o el desgaste de los componentes pueden ser
fuentes de problemas.
Ejemplo: Una fuga en una manguera hidráulica puede resultar en la pérdida de
aceite, lo que reduce la eficiencia y la capacidad de los actuadores hidráulicos.
A menudo es fácil saber cuándo falla un sistema hidráulico; los síntomas pueden
incluir altas temperaturas, lecturas de baja presión y un funcionamiento lento o
errático son problemas evidentes. Pero, ¿cuáles son las causas más comunes de
fallas en los sistemas hidráulicos? Se puede rastrear la mayoría de los problemas
hidráulicos hasta algunas causas comunes, que se enumeran a continuación.
3.2.1. Contaminación del aire y del agua

La contaminación del aire y el agua son las principales causas de fallas hidráulicas
y representan del 80 al 90 por ciento de ellas. Las bombas defectuosas, las fallas en
el sistema o los problemas de temperatura a menudo son causados por ambos tipos
de contaminación.
La contaminación del aire es la entrada de aire a un sistema hidráulico y consta de
dos tipos: aireación y cavitación. Ambos pueden causar daños graves al sistema
hidráulico con el tiempo al desgastar la bomba y los componentes circundantes,
28
contaminar los fluidos hidráulicos e incluso sobrecalentar el sistema. Es fundamental

por tanto, conocer este tipo de contaminación y cómo identificar sus síntomas.
Fig. 14 La contaminación del aire y el agua representan del 80 al 90 por ciento de las fallas
hidráulicas
Cavitación: el aceite hidráulico consta de aproximadamente un 9% de aire disuelto,

que la bomba puede extraer e implosionar, provocando problemas en la bomba y
daños a la bomba y a otros componentes de un sistema hidráulico con el
tiempo. Puede identificar este problema si su bomba hidráulica emite un chirrido.
Aireación: La aireación ocurre cuando ingresa aire a la cavidad de la bomba desde
una fuente externa. Por lo general, este problema se debe a conexiones flojas o
fugas en el sistema. La aireación también genera un sonido cuando la bomba está
en funcionamiento, que suena como un golpe.
La contaminación del agua también es un problema común en los sistemas

hidráulicos, a menudo causada por fugas en el sistema o condensación debido a
cambios de temperatura. El agua puede degradar los componentes hidráulicos con
el tiempo debido a la oxidación y al daño por congelación. Una apariencia lechosa
en el fluido hidráulico puede ayudarlo a identificar la contaminación del agua.
3.2.2. Problemas de temperatura

Los sistemas hidráulicos que funcionan demasiado calientes o demasiado fríos
pueden causar problemas graves con el tiempo. Algunos de estos desafíos incluyen
los siguientes síntomas.
• Dilución del fluido: El calor puede hacer que los fluidos hidráulicos se diluyan,
lo que impide la lubricación y aumenta la probabilidad de que el fluido tenga
fugas.
• Oxidación del fluido: El calor extremo puede hacer que el fluido hidráulico se
oxide y se espese. Este espesamiento del fluido puede provocar
acumulaciones en el sistema que restringen el flujo, pero también puede
reducir aún más la capacidad del sistema para disipar el calor.
• Espesamiento del fluido: Las bajas temperaturas aumentan la viscosidad del
29
aceite hidráulico, lo que dificulta que el aceite llegue a la bomba. Poner los
sistemas bajo carga antes de que el aceite alcance los 70 grados o más puede
dañar el sistema por cavitación.
La mala disipación de calor es el sospechoso habitual detrás de la acumulación de

calor, mientras que los factores ambientales suelen provocar sistemas demasiado
fríos.
3.2.3. Niveles y calidad de los fluidos

Los niveles y la calidad de los fluidos pueden afectar el rendimiento del sistema
hidráulico. Los niveles bajos de líquido y una filtración inadecuada pueden provocar
contaminación del aire, mientras que la contaminación de líquidos puede causar
problemas de temperatura. Las filtraciones pueden exacerbar aún más ambos
problemas.
También es esencial utilizar el tipo correcto de fluido, ya que ciertos aceites
hidráulicos son compatibles con aplicaciones específicas. Incluso existen opciones
de aceite que ofrecen mayor resistencia a los problemas relacionados con la
temperatura. Algunos aceites incluso ofrecen aditivos antidesgaste y
antiespumantes para ayudar a prevenir el desgaste y la contaminación del aire,
respectivamente.
3.2.4. Error humano
El error humano es la causa principal de muchos problemas del sistema

hidráulico. Algunos de los errores más comunes que pueden provocar que la bomba
hidráulica no genere presión incluyen los siguientes:
• Instalaciones defectuosas: La instalación incorrecta de cualquier
componente de un sistema hidráulico puede provocar errores graves. Por
ejemplo, el eje de la bomba puede estar girando en la dirección incorrecta, lo
que afecta negativamente a la acumulación de presión, o las tuberías pueden
estar instaladas incorrectamente, lo que provoca fugas.
• Piezas incompatibles: Un instalador sin experiencia puede juntar
componentes que no coinciden, lo que resulta en fallas funcionales. Por
ejemplo, una bomba puede tener un motor que funciona más allá de su
velocidad máxima de accionamiento.
• Mantenimiento o uso inadecuado: El uso de sistemas fuera de sus
capacidades operativas o no realizar un mantenimiento regular son algunas
de las causas más comunes de daños al sistema hidráulico, pero son fáciles
de rectificar mediante políticas de mantenimiento y capacitación actualizadas.
3.3. Sistemas Neumáticos

Los sistemas neumáticos pueden experimentar problemas similares a los sistemas
hidráulicos, como fugas, obstrucciones o fallos en válvulas y actuadores neumáticos.
Ejemplo: Una válvula neumática que no responde a las señales de control puede
causar un mal funcionamiento en el sistema, afectando la producción.
Afortunadamente, existen una serie de medidas que se puede tomar para evitar que
30
suceda este tipo de cosas. Pero, antes que nada, se debe de tener claro las razones
del porqué ocurren estas fallas, algunas razones son mucho más comunes que otras
y las nombramos a continuación:
3.3.1. Obstrucción por contaminantes

Todo el aire contiene al menos cierto grado de desechos, y esto es especialmente
cierto en el aire en cualquier situación donde haya un suministro ambiental de
polvo. En algunos casos, también existe la posibilidad de que haya ingresado
partículas de pintura u otro tipo de desechos del mismo sistema. Se debe de instalar
el tipo adecuado de filtros de aire para evitar que este tipo de problema llegue a un
punto crítico.
Si los componentes instalados son de acero inoxidable probablemente se tenga una
mejor situación, ya que normalmente se pueden limpiar con bastante facilidad. A
menudo no se necesita mucho para limpiar las piezas de acero inoxidable y tienen
un menor riesgo de corrosión que otros componentes. Sin embargo, este es un
problema grave.
3.3.2. Corrosión en las piezas neumáticas

La oxidación es una amenaza constante para toda operación que trabaje con objetos
metálicos. Todas las piezas que contienen hierro, incluso aquellas que están hechas
de acero inoxidable genuino, tienen la posibilidad de corroerse.
El óxido de hierro puede corroer los equipos neumáticos. Mantener bajo el nivel de
humedad y reemplazar las piezas que fallan es una parte importante del
mantenimiento de cualquier equipo impulsado por aire comprimido.
Sin embargo, los componentes auténticos de acero inoxidable tienen un riesgo de
corrosión drásticamente menor que los fabricados con la mayoría de otros
materiales.
3.3.3. Lubricación no adecuada

En la mayoría de los casos relacionados con la lubricación se debe a que el personal
técnico que hizo la instalación, escatimó en la cantidad de aceite aplicado y no se
agregó lo suficiente al circuito de aire. Eso eventualmente hace que los componentes
rocen entre sí y funcionen con una eficiencia inferior a la máxima o fallen por
completo.
Por otro lado, demasiado lubricante no sólo es un desperdicio, sino que también
puede empezar a engomar el equipo, ya que podría mezclarse con los residuos y
producirse salpicaduras. En circunstancias extremas, el aceite lubricante puede
empezar a filtrarse por grietas y uniones.
Si se asegura de utilizar un buen lubricado con el tipo correcto de aceite, se
contribuirá en gran medida a aumentar la longevidad y la eficiencia de cualquier
equipo impulsado por aire comprimido
3.3.4. Operación fuera de las especificaciones técnicas

Una de las cosas más peligrosas que se hacen con los equipos neumáticos es
utilizarlos de una manera que no sea coherente con su etiquetado. Siempre se debe
de asegurar que cada vez que se encienda un dispositivo no se exceda la cantidad
máxima de presión recomendada. Lo mismo ocurre con los dispositivos basados en
31
vacío, aunque en la dirección opuesta. Hacerlo puede dañar gravemente el sistema

e incluso causar lesiones.
3.3.5. Fugas neumáticas

Con el tiempo, incluso la mejor línea de aire de aire comprimido sufre desgastes, por
lo que se debe estar al tanto de cualquier posible fuga. Se debe de reemplazar todos
los componentes desgastados y mangueras de aire. El personal técnico debe de
verificar todas las conexiones y actuadores neumáticos cada vez que encienden un
sistema. Con el tiempo, el personal capacitado puede aprender a escuchar las
filtraciones. El aire de fuga produce un sonido extremadamente notable que es
bastante diferente del aire que sale por cualquier terminal legítimo.
3.3.6. Mal mantenimiento de los equipos neumáticos

La mayoría de las empresas industriales cuentan con al menos algún tipo de
programa de mantenimiento, pero desafortunadamente puede resultar difícil
cumplirlo. Esta condición, bastante común, por cierto, aumenta drásticamente las
posibilidades de una avería en los equipos.
3.3.7. Procedimientos de mantenimiento insuficientes o incorrectos

Por otro lado, hay empresas que dedican mucho tiempo al mantenimiento, pero no
siguen los procedimientos estandarizados, es menester por tanto revisar toda la
documentación que viene con el equipo que se está utilizando y verificar si hay algún
ajuste que pudo haberse omitido.
3.3.8. Filtros de aire obstruidos

Es importante realizar con regularidad la limpieza de los equipos neumáticos y los
filtros. En muchos casos, se instalan una cantidad suficiente de filtros pero en
realidad nunca se los limpia. Los filtros obstruidos pueden ser una condición tan
grave como los equipos obstruidos, por lo que buenas prácticas respecto a su uso
debe ser algo a mantener siempre.
3.4. Equipos de diagnosis

Los equipos de diagnóstico son herramientas esenciales en el mantenimiento
correctivo y preventivo de sistemas neumáticos, electroneumáticos e hidráulicos.
Estas herramientas permiten identificar problemas, analizar el estado de los
componentes y realizar ajustes necesarios para mantener o restaurar el
funcionamiento óptimo de estos sistemas. A continuación, en función al tipo de
sistema se dará un listado de los equipos utilizados para labores de mantenimiento
correctivo y preventivo:
3.4.1. Sistemas Neumáticos:

• Manómetros: Los manómetros miden la presión del aire en el sistema
neumático. Los técnicos pueden utilizarlos para verificar si la presión es la
adecuada y si se mantiene constante. Variaciones inesperadas pueden
indicar problemas en la fuente de aire comprimido o en el sistema.
• Filtros de aire: Los filtros de aire se utilizan para evaluar la calidad del aire
32
comprimido. Un medidor de partículas o un detector de humedad puede

determinar si el aire cumple con los estándares necesarios para evitar daños
en los componentes.
• Manómetros de circuito: Estos manómetros se conectan a componentes
específicos, como cilindros o válvulas, para verificar la presión en puntos clave
del sistema. Esto ayuda a identificar problemas en componentes individuales.
3.4.2. Sistemas Electroneumáticos:

• Osciloscopios: Los osciloscopios permiten visualizar las señales eléctricas
que controlan los componentes neumáticos. Esto es crucial para diagnosticar
problemas en el control eléctrico, como cortocircuitos o fallos en los sensores.
• Analizadores de protocolo de comunicación: En sistemas electroneumáticos
que utilizan comunicación digital, estos equipos pueden verificar la integridad
de las señales de control y los datos enviados entre los componentes.
3.4.3. Sistemas Hidráulicos:

• Manómetros de presión hidráulica: Estos manómetros miden la presión del
fluido hidráulico en el sistema. Los técnicos pueden utilizarlos para verificar si
la presión está dentro de los límites seguros y para identificar posibles
obstrucciones o problemas en las bombas.
• Medidores de caudal: Los medidores de caudal permiten medir la velocidad a
la que el fluido hidráulico fluye a través del sistema. Esto es útil para
asegurarse de que los actuadores reciban el flujo necesario para su
funcionamiento.
• Termómetros y termografías: Estas herramientas se utilizan para medir y
visualizar la temperatura del fluido hidráulico. Un aumento inusual en la
temperatura puede indicar problemas en las válvulas, mangueras o
componentes que generan calor excesivo.
3.4.4. Uso común de los equipos de diagnóstico:

• Detección de fugas: Los técnicos utilizan herramientas como detectores de
fugas ultrasónicos y dispositivos de inmersión para encontrar fugas en
sistemas neumáticos o hidráulicos, lo que ayuda a prevenir la pérdida de
fluidos o aire comprimido.
• Análisis de vibraciones: Para sistemas con componentes mecánicos, los
analizadores de vibraciones pueden detectar problemas en rodamientos y
otros componentes que generan vibraciones anormales.
• Inspección visual y cámaras endoscópicas: Las cámaras endoscópicas
permiten a los técnicos inspeccionar componentes inaccesibles de manera
directa, lo que puede ayudar a identificar desgaste o daños.
3.5. Medios, equipos y técnicas de seguridad
3.5.1. Mantenimiento preventivo
Los problemas con sistemas neumáticos e hidráulicos son inevitables en algún
33
momento. Sin embargo, unos sencillos pasos pueden ayudar a evitar estos
problemas y aumentar la longevidad del sistema. Además de una solución de
problemas eficaz, puede evitar fallas en el sistema hidroneumático siguiendo los
siguientes pasos:
• Siga las especificaciones: Se puede rastrear los problemas más comunes del
sistema hidráulico o neumático hasta problemas fundamentales del sistema,
como piezas incompatibles o instaladas incorrectamente. Por esta razón, es
esencial verificar siempre las especificaciones para garantizar que las piezas
compradas puedan funcionar juntas sin problemas.
• Realizar mantenimiento: Es fundamental enfocar sus operaciones en la
longevidad del equipo. Revise sus procedimientos de mantenimiento diarios,
mensuales y anuales para asegurarse de cubrir todos los aspectos de su
sistema de acuerdo con las mejores prácticas de mantenimiento y detectar los
síntomas desde el principio.
Por otro lado, las fuentes de fallas en los equipos utilizados y los medios empleados
para operar el sistema ya sea neumático, electroneumático, hidráulico o
electrohidráulico pueden ser difíciles de identificar, pero realizar verificaciones
periódicas bajo el criterio de algunas técnicas de seguridad pueden ayudar a reducir
las opciones. La revisión periódica del mantenimiento de sistema neumáticos e
hidráulicos, debe hacerse siguiendo siempre las recomendaciones del fabricante y
las mejores prácticas de la industria. Además, se debe considerar las condiciones de
almacenamiento, las influencias externas, la presión de trabajo y la frecuencia de
uso del sistema para adaptar el programa y procedimientos de mantenimiento.
En términos generales, se debe de realizar el mantenimiento en tres niveles:

• Tareas diarias: Se realiza algunas comprobaciones diarias sencillas para
evitar problemas. Por ejemplo, el personal debe verificar los niveles de aceite,
las mangueras y las conexiones y escuchar el compreso o la bomba para
detectar sonidos anormales.
• Tareas de rutina: Se planifica y ejecuta una rutina de mantenimiento semanal
y mensual, verificando las fuentes de fallas más comunes dadas las
condiciones de trabajo del sistema. Estos deben incluir componentes, filtros y
el estado del aceite.
• Verificaciones completas del sistema: Dependiendo de las condiciones del
sistema, se debe de realizar verificaciones completas del sistema mensual,
trimestral o anualmente. Las tareas deben incluir ejecutar un informe completo
sobre el sistema, limpiar dispositivos, drenar el sistema y reemplazar piezas
dañadas.
Los fundamentos de algunas de estos procedimientos son los siguientes:

• Verifique el motor del sistema neumático o hidráulico: Asegúrese de que el
motor tenga el cableado correcto y pueda encenderse y apagarse.
• Verifique la bomba o el compresor: Desmonte el conjunto y evalúe todas las
piezas para asegurarse de que funcionen y estén instaladas
correctamente. Las áreas problemáticas más comunes incluyen el eje de la
34
bomba, el acoplamiento y el filtro.

• Verifique los fluidos: Verifique la calidad del aire, la presencia de agua o
acumulación de sedimentos, verifique el nivel, color y viscosidad del aceite
hidráulico para asegurarse de que cumpla con las especificaciones y no se
haya contaminado. Los síntomas de nivel bajo de líquido hidráulico incluyen
presión o pérdida de potencia. En caso de duda, drene y reemplace los
líquidos.
• Revise los sellos: busque evidencia de fugas de aire en su sistema neumático
o fugas de líquido alrededor de los sellos de su sistema hidráulico,
especialmente el sello del eje. Las fugas pueden indicar sellos desgastados o
reventados que pueden causar mal funcionamiento en bombas, motores y
válvulas de control.
• Revise los filtros: asegúrese de que los filtros estén libres de tapones y
obstrucciones. Los síntomas comunes de un filtro hidráulico obstruido
incluyen funcionamiento lento y funcionamiento ruidoso.
• Revise válvulas y líneas: observe todas las líneas para detectar posibles fugas
y apriete todos los puntos de conexión. Además, revise la válvula de alivio
para detectar signos de daño.
• Ejecute el sistema: cuando haya completado todas estas comprobaciones
esenciales, encienda el sistema y controle si hay fluctuaciones de presión y
temperatura, así como sonidos anormales. Si todo parece estar bien, verifique
su sensor de presión para detectar posibles fallas.
3.5.2. Medidas correctivas

Respecto a las técnicas de solución de los problemas hidroneumáticos más
comunes:
3.5.2.1. Si el sistema no funciona, funciona demasiado lento o rápido,
o funciona de manera impredecible:
• Utilice las cantidades, tipos y viscosidades de fluido especificados
revisando su manual y reemplazando o completando según sea
necesario.
• Verifique si hay fugas de aceite u obstrucciones en las líneas, asegure
las conexiones y limpie o reemplace las líneas si es necesario.
• Espere el tiempo recomendado de calentamiento del sistema para
lograr la viscosidad y temperatura adecuadas del aceite.
• Revise y limpie o reemplace los filtros obstruidos o sucios.
• Repare o cambie las líneas de succión con fugas.
• Verifique la configuración del compensador de presión en bombas de
desplazamiento variable y válvulas de alivio de presión.
• Limpie los componentes sucios y arregle o cambie los que note con
desgaste excesivo.
• Verifique que las correas de transmisión de la bomba y los herrajes
estén alineados y tensados correctamente.
• Verifique que esté operando dentro de los límites de carga de su equipo
y las velocidades de operación del motor recomendadas por el
fabricante.
35
• Ajuste los restrictores y las válvulas de alivio con precisión como se

indica en el manual del propietario.
3.5.2.2. El aceite hace espuma o se sobrecalienta.

• Asegúrese de que el aceite esté limpio, lleno y del tipo recomendado.
• Confirme que tiene el tamaño y la limpieza del depósito correctos y
límpielo o reemplácelo si es necesario.
• Verifique que el enfriador de aceite funcione correctamente y repárelo
o cámbielo según sea necesario.
• Confirme que la velocidad del motor esté dentro de los límites
sugeridos por el fabricante.
• Limpie, repare o reemplace filtros y líneas obstruidos o con fugas.
• Coloque la válvula de control en punto muerto cuando esté inactiva.
3.5.2.3. La válvula de control se atasca, deja caer la carga o tiene fugas.

• Reemplace los accesorios y sellos del cilindro desgastados.
• Verifique el enlace y repare la unión del carrete.
• Asegúrese de que la alineación de las válvulas sea adecuada y
reemplace las válvulas desgastadas o dañadas.
• Ajuste la tensión de los pernos de sujeción y los tornillos del soporte.
• Reemplace cualquier componente que tenga grietas visibles u otros
daños.
3.5.2.4. El cilindro tiene fugas, golpea o baja incorrectamente.

• Reemplace las varillas y sellos que presenten daños o desgaste
notables.
• Verifique que su verificación de carga esté funcionando e instale una
nueva si es necesario.
• Verifique si hay aire en sus líquidos y elimínelo o reemplace las líneas
con fugas.
• Cambie el empaque y centre el actuador.
• Reemplace los sellos del cilindro con fugas.
• Verifique que el tipo de válvula sea el correcto para la carga y utilice
válvulas recomendadas por el fabricante.
3.6. Situaciones de emergencia:

Las situaciones de emergencia, como cortes de energía, pueden afectar el
funcionamiento de los sistemas electroneumáticos y electrohidráulicos. La falta de
sistemas de respaldo o procedimientos de emergencia puede resultar en paradas no
planificadas.
Ejemplo: En caso de un corte de energía, si el sistema no cuenta con una fuente de

energía de respaldo, las funciones de control pueden perderse, lo que puede causar
detenciones en la producción.
En resumen, las averías en sistemas electroneumáticos y electrohidráulicos pueden
36
ser causadas por una variedad de factores, incluyendo problemas en las unidades
de mantenimiento, sistemas hidráulicos y neumáticos, equipos de diagnóstico,
dispositivos de seguridad, y situaciones de emergencia. Identificar y abordar estas
causas de manera oportuna es fundamental para mantener el funcionamiento
eficiente y seguro de estos sistemas.
37
TAREA N°03
Realiza mantenimiento preventivo de un sistema

servocontrolado
1. Metrología:
En el contexto del mantenimiento preventivo de un sistema servocontrolado, la

metrología implica verificar que los sensores de posición y retroalimentación sean
precisos. Por ejemplo, si el sistema utiliza un encoder rotativo para medir la posición,
se debe comprobar que las señales del encoder coincidan con la posición real del
sistema. Si no se cumple esta precisión, el mantenimiento preventivo debe incluir la
recalibración del encoder.
Fig. 1 Metrología en sistemas servocontrolados
2. Instalación y montaje en planta de maquinaria:

Cuando se instala o monta un sistema servocontrolado, es esencial garantizar que los
componentes estén colocados correctamente y que los ejes estén alineados
adecuadamente. Un ejemplo es la instalación de un brazo robótico en una línea de
ensamblaje. Si el brazo no se coloca correctamente, podría no realizar las tareas de
manera precisa, lo que afectaría la producción.
38
Fig. 2 Instalación y montaje en planta de maquinaria
3. Mantenimiento del Servomecanismo
3.1. Sistema electrónico

El mantenimiento preventivo en el servomecanismo implica la verificación del estado
del sistema de control electrónico, estos sistemas operan con potencias elevadas
requeridas por los servomotores y los cambios de temperatura, polvo, humedad y el
número total de horas de trabajo afectan tanto a los componentes como a las
conexiones, deteriorándolas. Esto provoca un aumento de la resistencia en el flujo
eléctrico que puede provocar lecturas incorrectas y producir sobrecalentamiento.
Fig. 3 Sistemas de control electrónico de servomecanismos
Los cambios de temperatura y, en particular, el sobrecalentamiento hace que los

materiales se expandan y contraigan. Esto puede debilitar las conexiones y la
soldadura.
39
Fig. 4 La humedad causa fallas sobre las placas de los circuitos de control
La acumulación de polvo hace que la temperatura aumente, reduciendo
especialmente el rendimiento del ventilador e incluso puede bloquearlo. Además, el
polvo forma una película sobre los componentes y las conexiones que puede reducir
el rendimiento del equipo y a largo plazo puede producir fallas intermitentes o falsos
contactos.
En lugares con alto nivel de humedad puede ocurrir condensación en el interior del
equipo que puede causar corrosión en los componentes y finalmente producir
cortocircuitos entre dos pistas, conectores o chips adyacentes, provocando fallas.
El total de horas de trabajo provoca el desgaste de algunas piezas, en particular, los
transistores y las fuentes de alimentación. Si la fuente de alimentación no funciona
correctamente se debe reemplazar lo antes posible para evitar daños más graves en
el equipo.
Cómo proteger el equipo

• Mantener la temperatura ambiente entre 20ºC y 25ºC. Si, por ejemplo, la
temperatura de trabajo de los variadores de frecuencia (VFD) aumenta 15ºC, su
vida útil será tres veces más corta.
• Evite el polvo. Como ya hemos comentado, la acumulación de polvo en el interior
del equipo puede provocar el mal funcionamiento de los motores y provocar
tiempos de inactividad.
• La humedad debe estar entre el 40% y el 55%. Este rango de humedad es lo
suficientemente alto para evitar la electricidad estática y lo suficientemente bajo
para evitar la condensación.
• Colocar los equipos en racks o en salas climatizadas ayudará a alargar la vida útil
del equipo y minimizar su mantenimiento. Esta opción no siempre es posible, pero
lo que podemos hacer es mantener las unidades y controladores lo más limpios
posible.
3.2. Sistema mecánico

El mantenimiento preventivo en el sistema mecánico de un servocontrolado involucra
la inspección y el ajuste de componentes mecánicos, como cojinetes, ejes y correas.
Por ejemplo, si un transportador utiliza correas para mover objetos, se deben revisar
regularmente para detectar signos de desgaste o tensión inadecuada. El ajuste o
40
reemplazo de las correas podría ser necesario para evitar interrupciones no

planificadas.
Fig. 5 Transmisiones en servomecanismos
En cualquier planta, la transmisión eficiente y confiable de potencia depende del

correcto funcionamiento de los componentes de accionamiento. Cuando falla la parte
mecánica de un servomecanismo, la parada que ocasionan puede resultar
costoso. Las transmisiones por cadena y correa son tal vez la parte más vulnerable
del sistema mecánico y un mantenimiento diligente sobre ellos es crucial y produce
dividendos considerables.
3.2.1. Transmisión por cadena

Las principales razones de las fallas en la transmisión por cadena son el alargamiento,
la corrosión y la erosión, la fatiga, la sobrecarga, la falta de lubricación adecuada, la
desalineación, el desgaste de los pasadores y la fractura de la placa.
Con el tiempo, todas las transmisiones por cadena se estiran aproximadamente un
1,5%. En recorridos muy largos, esto puede generar un alargamiento sustancial que
puede corregirse eliminando uno o más eslabones. La corrosión es evidente cuando
el casquillo y el rodillo producto del desgastado disminuyen sus dimensiones
originales. Los pasadores son vulnerables a presentar un desgaste excesivo y las
placas presentan desgaste lateral y picaduras. La solución es mejorar la lubricación o
cambiar a un material de cadena resistente a la corrosión.
41
Fig. 6 Transmisiones por cadena
Las fallas por fatiga del casquillo y el estiramiento de las placas exteriores son el
resultado de una sobrecarga severa.
La desalineación provoca desgaste por fricción en las placas laterales y las caras del
pasador. Para corregir la desalineación, se debe de volver a alinear la transmisión por
cadena antes de que el daño a la misma cadena sea demasiado grave y sea necesario
desecharla.
La falla más común es el desgaste de los pasadores. Con el tiempo, los pasadores se
desgastan gradualmente hasta alcanzar el alargamiento de la cadena del 1,5%. La
fractura de la placa también es común cuando se aplican cargas de trabajo excesivas
en forma repetida.
3.2.2. Transmisiones por correa
Este tipo de transmisiones son vulnerables a fallas prematuras, realizar un análisis

sobre la posible causa de estas, no requiere muchas herramientas y, por lo contrario,
los beneficios resultantes incluyen un mejor rendimiento de la transmisión, mayor vida
útil de la correa, mayor eficiencia, ahorro de costos de energía y reducción del tiempo
de inactividad.
Cuando se instalan y tensan correctamente, las transmisiones por correas
trapezoidales funcionan con una eficiencia del 93% al 97%. Este nivel de eficiencia
puede mantenerse siempre que todos los componentes de la transmisión reciban el
mantenimiento adecuado. Las correas pueden ofrecer hasta cinco años de servicio si
se cuidan bien. Cuando una correa trapezoidal ha llegado al final de su vida útil, se
romperá indefectiblemente.
42
Fig. 7 Transmisiones por correa
Los principales factores que afectan la vida útil de las correas trapezoidales son el
mantenimiento deficiente (42%), la instalación incorrecta (20%), el manejo incorrecto
(2%) y los componentes defectuosos (1%).
El mantenimiento deficiente es la causa más común de falla prematura de la
correa. Las correas trapezoidales necesitan una gran superficie de contacto y un alto
coeficiente de fricción y tensión. El tiempo y la negligencia pueden fácilmente
comprometer estos requisitos. Demasiada o muy poca tensión, poleas desgastadas y
desalineación son indicadores clave de un mantenimiento inadecuado. Para mantener
una transmisión por correa funcionando como fue diseñada se requiere una
inspección regular, una alineación adecuada y un tensado correcto.
La instalación incorrecta es la siguiente razón importante de falla de la correa. La
unidad debe estar correctamente alineada. La desalineación provoca inestabilidad en
la transmisión y acorta la vida útil de la correa. Las causas comunes de desalineación
incluyen ejes impulsores y conducidos no paralelos, poleas fuera de línea y poleas
que se tambalean o inclinan mientras están en funcionamiento. Se debe verificar
siempre la alineación correcta utilizando una regla y una cuerda, o una herramienta
de alineación láser.
También es vital que las transmisiones por correa estén montadas correctamente. Se
debe evitar hacer palanca o enrollar la correa sobre la polea, ya que esto puede dañar
los cables de tracción y reducir la vida útil de la correa. Siempre se debe revisar las
poleas en busca de desgaste o daños antes de montar una correa. Las mellas, las
poleas desgastadas y los bordes afilados pueden dañar las correas.
El calor excesivo y la contaminación son dos causas adicionales de desgaste anormal
de la correa. La temperatura de funcionamiento ideal es de aproximadamente 60 °C.
Se debe recordar también que las correas deben guardarse sobre una superficie plana
para evitar que se doblen. Colgar las correas trapezoidales en ganchos puede acortar
43
la vida útil.
Una solución de problemas de forma exhaustiva, requiere desactivar el variador o
drive electrónico y realizar una inspección minuciosa de todos los componentes del
servomecanismo. La superficie rígida de la correa y la descamación de la superficie
son indicadores de desgaste excesivo. Los daños a las poleas podrían deberse a una
instalación incorrecta o a la caída de residuos en el sistema. Siempre instalar un
protector de transmisión para evitar este problema.
Una instalación competente, una inspección periódica del desgaste y un
mantenimiento diligente son las claves para lograr transmisiones con mejor
rendimiento y mayor duración.
4. Planes y normas de seguridad e higiene:

Para un sistema servocontrolado, las normas de seguridad son fundamentales para
prevenir accidentes. Por ejemplo, al realizar el mantenimiento de un robot industrial,
se deben seguir estrictamente las normas de seguridad, como el bloqueo y etiquetado
de energía para garantizar que el robot esté desactivado durante el trabajo de
mantenimiento.
5. Factores y situaciones de riesgo:

Identificar factores de riesgo es esencial. Si un sistema servocontrolado opera en un
entorno polvoriento, se debe tener en cuenta la posibilidad de que las partículas de
polvo ingresen al sistema, lo que podría afectar los componentes y requerir un
mantenimiento más frecuente, como limpieza y cambio de filtros.
6. Actividades de mantenimiento preventivo:
6.1. Limpieza:
Por ejemplo, en un sistema de envasado automatizado que utiliza servocontroladores,
es esencial limpiar regularmente las áreas cercanas a los motores y las vías de
movimiento para evitar que el polvo y los residuos interfieran con el funcionamiento.
6.2. Inspección y revisión:
En un sistema CNC controlado por servomotores, la inspección podría implicar la
revisión de los acoplamientos y las conexiones de cableado para asegurarse de que
estén en buen estado y apretados.
6.3. Ajuste o calibración:
En un sistema de impresión controlado por servo, la calibración periódica del sensor
de registro asegura que la impresión sea precisa y alineada.
6.4. Cambio de piezas:
En un sistema de maquinaria CNC, si durante la inspección se detecta que un husillo
se encuentra desgastado, se debe reemplazar para evitar futuros problemas de
precisión.
6.5. Lubricación:
En una prensa hidráulica con control servo, la lubricación regular de los cojinetes y las
guías garantiza un movimiento suave y evita el desgaste prematuro.
Estas prácticas de mantenimiento preventivo ayudan a asegurar un funcionamiento
confiable y prolongar la vida útil de un sistema servocontrolado, lo que a su vez reduce
el riesgo de tiempos de inactividad no planificados.
44
TAREA N°04
Realiza calibración del sistema robótico industrial
1. Instalaciones eléctricas industriales
Las instalaciones eléctricas industriales son sistemas de distribución eléctrica diseñados

para proporcionar energía eléctrica a maquinaria, equipos y sistemas en entornos
industriales. Estas instalaciones deben cumplir con estándares de seguridad y ser
eficientes desde el punto de vista energético. Los componentes clave de una instalación
eléctrica industrial incluyen:
• Subestaciones eléctricas
Puntos de entrada de la electricidad desde la red pública a la instalación industrial.
Fig. 1 Subestaciones eléctricas
• Tableros de distribución
Dispositivos para distribuir la electricidad a diferentes áreas y cargas de la planta.
45
Fig. 2 Tableros de distribución
• Cableado y conductores
Red de cables y conductores que llevan la electricidad a los puntos de uso.
Fig. 3 Cableado y conductores
• Protecciones y dispositivos de seguridad

Fusibles, interruptores y dispositivos de protección que garantizan la seguridad de las
46
instalaciones y previenen sobrecargas y cortocircuitos.
Fig. 4 Dispositivos de seguridad
• Sistemas de iluminación
Diseñados para proporcionar iluminación adecuada en áreas de trabajo y seguridad.
47
• Sistemas de puesta a tierra

Para garantizar la seguridad y protección contra descargas eléctricas.
• Automatización y control
Sistemas de control para monitorear y gestionar la energía eléctrica, así como la
automatización de procesos industriales.
Fig. 7 Sistemas de monitoreo y control
48
2. Máquinas eléctricas. Maniobra y puesta en servicio
Las máquinas eléctricas son dispositivos que convierten la energía eléctrica en energía
mecánica o viceversa. Algunos ejemplos comunes incluyen motores eléctricos,
generadores y transformadores. Para asegurar un correcto funcionamiento el paso
previo primordial, es haber seleccionado el tipo y tamaño adecuado de máquina eléctrica
para la aplicación específica, una correcta instalación y montaje de la máquina, con
conexiones eléctricas adecuadas. Un sistema de arranque y paro seguros y eficientes
para controlar la máquina y un plan de mantenimiento preventivo con rutinas establecidas
para garantizar el funcionamiento continuo y confiable de la máquina eléctrica.
Para la maniobra y puesta en servicio de máquinas eléctricas, se deben considerar los

siguientes aspectos:
• Mantener las medidas de seguridad necesarias en la zona de trabajo: Esto incluye
asegurarse de que no haya presencia de personal no autorizado en la zona de trabajo
y que se respeten las distancias de seguridad con respecto a los elementos móviles
de la máquina.
• Conexión a tierra de las máquinas eléctricas: La conexión a tierra es esencial para
evitar acumulación de carga eléctrica en la máquina, lo que puede causar descargas
eléctricas peligrosas. Esto se logra mediante la conexión a un sistema de puesta a
tierra adecuado.
• Ausencia de objetos en la estructura y recorridos de los equipos de transporte: Antes
de poner en marcha la máquina, se deben eliminar cualquier objeto u obstáculo que
pueda interferir con su operación segura.
• Operadores con vestimenta adecuada y precauciones: La vestimenta adecuada
incluye ropa ajustada que evita el riesgo de atrapamiento en partes móviles. También
se debe evitar el uso de objetos personales como corbatas, anillos y collares que
puedan quedar atrapados.
• Uso de equipos de protección personal (EPP): Los EPP, como guantes y lentes de
seguridad, son esenciales para proteger al personal de posibles lesiones durante la
operación de la máquina.
• Evitar objetos magnéticos: La presencia de objetos magnéticos cerca de la máquina
puede interferir con su funcionamiento. Esto es especialmente relevante en máquinas
que utilizan componentes magnéticos, como motores eléctricos.
• Precauciones para personas con dispositivos médicos: Es importante evitar que
personas con marcapasos, prótesis médicas o dispositivos quirúrgicos que
contengan elementos ferromagnéticos se acerquen a la máquina, ya que los campos
magnéticos pueden interferir con estos dispositivos.
• Responsables durante las pruebas: La presencia de responsables para las acciones
eléctricas, mecánicas y la coordinación de registros garantiza un enfoque integral y
seguro durante la puesta en marcha de la máquina.
• Enclavamiento del equipo: El enclavamiento asegura que el equipo no pueda
arrancar accidentalmente y garantiza que se siga un proceso de arranque controlado.
• Secuencia de arranque: La secuencia de arranque describe el proceso detallado para
poner en funcionamiento la máquina. Esto puede incluir la activación de sistemas de
49
control y el seguimiento de una secuencia específica para garantizar un arranque

seguro y eficiente.
• Prueba de funcionamiento: En la prueba inicial se requiere que la máquina funcione
durante un período de prueba específico (p.e. 3 horas) para evaluar su rendimiento y
confiabilidad en condiciones reales.
• Inspección visual: Se realizan inspecciones visuales regulares para detectar posibles
problemas visibles durante la operación.
• Acciones en caso de mal funcionamiento: Si se detecta algún problema o mal
funcionamiento de componentes, se detiene la máquina de manera segura y se
registran todos los incidentes y las acciones tomadas para abordarlos.
• Finalización de la prueba: Al completar el período de prueba, se verifica el estado
general de la máquina utilizando hojas de comprobación y se detiene de manera
controlada.
• Control de registros: Todos los registros generados durante la puesta en
funcionamiento y maniobra se controlan y gestionan de acuerdo con un procedimiento
específico de control de documentación.
• Esta lista de acciones es esencial para garantizar un proceso de puesta en marcha
seguro y efectivo de la máquina eléctrica, minimizando los riesgos para el personal y
asegurando su correcto funcionamiento.
3. Control y regulación electrónica de máquinas eléctricas
El control y la regulación electrónica de máquinas eléctricas implican el uso de

dispositivos electrónicos para supervisar y ajustar el rendimiento de estas máquinas.
Esto incluye el uso de controladores programables, sensores y sistemas de control
retroalimentados para:
• Optimizar la eficiencia energética: Controlar la potencia y la velocidad de las
máquinas para maximizar la eficiencia energética y reducir el consumo.
• Controlar la posición y la velocidad: Asegurar que las máquinas sigan trayectorias
específicas o mantengan velocidades constantes.
• Mantenimiento predictivo: Utilizar sensores para monitorear el estado de las
máquinas y programar el mantenimiento de acuerdo con las necesidades reales.
• Seguridad: Implementar sistemas de seguridad electrónicos para detener o
reducir el funcionamiento de las máquinas en situaciones de peligro.
Sobre la regulación electrónica, se realiza especialmente sobre motores eléctricos y
sobre ellos pueden ejecutarse los siguientes procedimientos:
• Regulación de corriente y velocidad
• Regulación de par y velocidad.
• Regulación de par: detección de posición del rotor y generación de set point.
• Regulación del frenado
• Regulación del arranque
4. Factores. Sistemas de prevención y protección del medio ambiente
En entornos industriales, es esencial considerar los factores que afectan el medio

ambiente y tomar medidas para prevenir o mitigar impactos negativos. Estos factores
50
incluyen:
• Gestión de residuos: La disposición adecuada de residuos peligrosos y no
peligrosos.
Fig. 1 Gestión de residuos
• Eficiencia energética: Implementar prácticas y tecnologías que reduzcan el

consumo de energía y las emisiones de carbono.
• Control de emisiones: Reducir la liberación de sustancias contaminantes al aire y al
agua.
• Conservación de recursos naturales: Utilizar materias primas de manera sostenible
y reducir el agotamiento de recursos.
Fig. 2 Conservación de recursos naturales

• Cumplimiento normativo: Asegurar que las operaciones industriales cumplan con
regulaciones ambientales y normativas locales.
51
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53
54

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Mantenimiento de Sistemas Automatizados

Elabora plan de mantenimiento de planta industrial utilizando

El software de mantenimiento desempeña un papel crítico en la gestión eficiente y

1.1.1. Definición y propósito del software de mantenimiento

Un sistema computarizado de gestión de mantenimiento o CMMS es un software que

Fig. 1 Software de mantenimiento CMMS

1.1.2. Beneficios del software de mantenimiento

1.1.3. Historia y evolución

1.1.4. Tipos de software de mantenimiento

EAM versus CMMS: ¿Cuál es la diferencia?

activos fijos y el tiempo de actividad mediante la automatización de órdenes de

Fig. 2 Software para la gestión de archivos EAM

1.1.5. Tecnologías influyentes

1.2. Entorno de Trabajo en el Software de Mantenimiento

El entorno de trabajo en el contexto de elaborar un plan de mantenimiento de una

1.2.1. Requisitos del Sistema

servidores, bases de datos, sistemas operativos, dispositivos de usuario final y otros

Fig. 3 Base de datos en la gestión del mantenimiento

• Rendimiento y Escalabilidad: Es importante tener en cuenta el rendimiento del

1.2.2. Integración con Otros Sistemas

• Sistemas de Control de Procesos (PLC, SCADA): En una planta industrial, el

mantenimiento sea más proactivo y eficiente.

Fig. 4 Sistemas de Gestión Empresarial (ERP)

• Sistemas de Control de Inventario: La gestión de inventario es un aspecto crítico

1.2.3. Seguridad de Datos

Fig. 5 Seguridad de datos

• Confidencialidad, Integridad y Disponibilidad: La seguridad de datos se refiere a

1.2.4. Conectividad y Redes

1.2.5. Dispositivos y Terminales de Acceso

Fig. 6 Dispositivos y Terminales de Acceso

La gestión de activos es un componente esencial de un plan de mantenimiento

3.1. Creación y Registro de Activos

3.2. Jerarquía de Activos

Fig. 7 Estructura de jerarquía para preparación de inspección y ejecución de mantenimiento

3.3. Registro Detallado de Activos

Una gestión de activos efectiva a través del software de mantenimiento garantiza

4. Gestión de Recursos Humanos

La gestión de personal de mantenimiento es esencial para garantizar que los activos

4.1. Gestión de Personal de Mantenimiento

4.2. Asignación de Tareas

4.3. Seguimiento del Desempeño:

acciones realizadas, las partes reemplazadas, y cualquier comentario adicional.

5. Estimación de Repuestos y Consumibles para el Mantenimiento

La estimación y gestión adecuada de repuestos y consumibles es fundamental para

5.1. Inventario de Repuestos:

5.2. Reordenar Puntos y Gestión de Existencias:

de pedidos pendientes y la recepción de repuestos. Al mantener un registro de

5.3. Control de Costos:

La estimación de repuestos y consumibles para el mantenimiento a través del

6. Gestión de Órdenes de Trabajo

Fig. 8 Ciclo de vida de proceso de gestión de órdenes de trabajo

6.1. Generación de Órdenes de Trabajo:

6.2. Programación de Trabajos:

adecuada de recursos. Esto contribuye a la reducción de tiempos de inactividad,

7. Gestión de Solicitudes de Trabajo y Reporte de Incidencias en el Software

Fig. 9 Solicitud de trabajo

7.2. Proceso de Aprobación:

7.3. Seguimiento y Notificación:

La gestión de solicitudes de trabajo y reporte de incidencias a través del software de

Realiza mantenimiento correctivo a un sistema

El mantenimiento correctivo es una parte fundamental de la gestión de sistemas

1.1. Solicitud de servicio correctivo

Fig. 1 Solicitud de servicio correctivo

1.2. Reporte de equipo fuera de servicio