Clase 09 - COC316 - TH

TECNOLOGIA DEL
HORMIGON
Clase N°07
23 de Marzo 2021
CONDICIONES FAVORABLES PARA LA CLASE
Mantén todos tus

sentdos actvos
Práctca la puntualidad
Mantén tus dispositvos

electrónicos en silencio
Respeta el turno de
partcipación
INFORMACIÓN DE LA CLASE
Momento
para
recordar
Momento
para
conocer
Momento
para
aplicar Momento
para
retroalimenta
r
PRESENTACIÓN DE LA CLASE
• Aprendizaje Esperado:
 Al finalizar el módulo los participantes serán capaces de: Determinar composición cualitativa y
cuantitativa del hormigón, procedimiento de hormigonado y organización de recursos humanos para una
obra, según requerimientos de un proyecto constructivo y normativas vigentes.
• Criterio de Evaluación:
 Comentan experiencias relacionadas con el tema.
 Realizan comparación de distintos áridos a través de la NCh 163, concepto de granulometría NCh 165
preparación de tablas para granulometría (Curva granulométrica en base a la tabla).
 Relacionan lo aprendido con el ámbito profesional.
• Contenidos:
 Ensayos-Análisis estadísticos.
 Durabilidad, permeabilidad y protección del hormigón
ARIDOS
EL MATERIAL
La piedra es probablemente junto con la madera el primer material

usado por el ser humano para construir herramientas y utensilios.
No obstante su uso en estructuras como casas, corrales, templos o
caminos es bastante posterior, llegando a concretar ejemplos
magníficos de ingenio y manejo del material, como en las
pirámides egipcias y mesoamericanas, los templos griegos, los
acueductos romanos o las catedrales góticas.
Pirámides de Giza, 2600-2500 AC

EL MATERIAL
Acrópolis, 429 AC. Panteón de Agripa, 125 DC Coliseo, 70-72 DC
Agha Sofía, 523-537 DC
Puentes Romanos, Siglo I AC.
Acueducto de Segovia, Siglo I DC.

EL MATERIAL
Catedral de Chartres,
1194-1260 DC.
Murallas de Ávila, Siglo XII DC.
Catedral de Toledo, 1226-1493 DC.
Catedral de Notre Dame, 1163-1255 DC.
Basílica de San Pedro, 1503-1626 DC.

EL MATERIAL
Taj Mahal, 1631 - 1654 DC.
Arco del Triunfo, 1806 - 1836 DC.
Palacio de Versalles, 1668 - 1680 DC.

ORIGEN DE LAS ROCAS
Las piedras y rocas provienen de la descomposición de la roca madre, o sea,

de la corteza terrestre. La teoría de las placas tectónicas establece que la
corteza está fracturada en varias placas que se mueven lentamente una
respecto a otra, provocando los fenómenos sísmicos y volcánicos.
ORIGEN DE LAS ROCAS
se encuentra el
fundido a altas
Bajo la corteza terrestre se encuentra el magma, material temperaturas
que puede subir a la superficie a través de grietas en forma de lava, de cuyo
enfriamiento se forman las rocas ígneas extrusivas, que se diferencian de las
rocas ígneas intrusivas en la velocidad y lugar de su enfriamiento.
Las rocas de basalto o basálticas son el tipo más común de rocas ígneas
extrusivas (color oscuro). La roca ígnea intrusiva más común sobre la
superficie de la Tierra es el granito, el que está formado por minerales de
silicato comunes, tales como el cuarzo y el feldespato, además de pequeñas
cantidades de minerales de mica.
ORIGEN DE LAS ROCAS
ORIGEN DE LAS ROCAS
•Desde el momento mismo que las rocas eruptivas afloran a la

superficie de la tierra comienza el proceso de descomposición.
•Hay factores externos tales como acción del agua, del viento,
cambios de temperatura y los mismos seres vivos.
•Hay también factores internos tales como deficiencia de electrones

en uno de los constituyentes, fallas en la conformación de los
cristales (defectos cristalinos) y naturaleza del elemento metálico.
•Una de las formas más simples de desintegración de la roca es por acción mecánica, ya
que su propia estructura facilita los cortes poliédricos al producir hendiduras.
ORIGEN DE LAS ROCAS
•La disgregación mecánica se efectúa en tres etapas: disyunción, desintegración granular y

fragmentación.
a)Disyunción en bloques. En casi todas las rocas existe una red de hendiduras (grietas o
diaclasias) que divide la masa en poliedros más o menos regulares. La forma de esta red
depende de la naturaleza de la roca. Las hendiduras aparecen en la medida que van
actuando los agentes externos.
b)Desintegración granular. Una roca es un conjunto de granos unidos entres si por la

acción de moléculas en estado caótico ubicadas junto a la superficie de los granos,
constituyendo el espacio intergranular. Por efecto de los agentes externos, los granos se
van separando constituyendo arena. Mientras más pequeños son los granos, mayor es el
espacio intergranular y mayor es también la disgregación granular.
c)Fragmentación. Por la acción química de los agentes atmosféricos, los granos son
atacados y transformados en otros minerales.
ORIGEN DE LAS ROCAS
• En esto juego un papel fundamental el clima, ya que provoca la

meteorización de las rocas, o sea, cambios profundos como consecuencia
de los ciclos de hielo deshielo, la acción del agua, del viento, de ácidos u
otros elementos propios del ambiente.
ORIGEN DE LAS ROCAS
TIPOS DE ROCAS
•ROCAS SEDIMENTARIAS.
Todas las rocas sedimentarias se forman en la superficie de la tierra y toda la
materia que las constituyen provienen de la corteza terrestre. Por eso se
llaman también rocas exógenas. Por provenir de la desintegración de otras
rocas, no muestran granos pues sus cristales son pequeñísimos. Es frecuente
encontrarrestos fosilizados de vegetales y animales. Por su origen se
las agrupa en rocas orgánicas:
detríticas, químicas y
TIPOS DE ROCAS
•ROCAS SEDIMENTARIAS.
a) Rocas detríticas. Se originan por la destrucción mecánica de rocas
eruptivas. Ejemplos: arenas, gravas, conglomerados y areniscas.
b) Rocas químicas. Se forman por acción química o disolución y posterior
precipitación en otro lugar. Ejemplos: arcillas, calizas, yeso, dolomita, etc.
c) Rocas de origen orgánico. Proceden del depósito de caparazones de
pequeños protozoos, moluscos y algas. Ejemplos: trass, tierra de trípoli,
kieselghur.
TIPOS DE ROCAS
•ROCAS METAMORFICAS.
Son rocas eruptivas o sedimentarias transformadas por diversos factores,
siendo el más importante la presión. Se producen por transformación de los
cristales. Ejemplos: pizarra, mármol.
TIPOS DE ROCAS
DESCOMPOSICIÓN ARTIFICIAL DE LOS ÁRIDOS.
•Se puede hacer el trabajo que la naturaleza realiza de forma mucho más rápida con
máquinas que trituran piedras de mayor tamaño y las reducen al requerido según el
cliente.
•Estas máquinas se denomina trituradoras, y se diferencian en dos grupos: las
trituradoras primarias y las secundarias.
• Las trituradoras primarias rompen bloques sacados
de las canteras, comprendiendo dos variantes:
machacadoras y molinos.
• Las trituradoras secundarias consiguen
un tamaño menor de áridos y se dividen en
granuladoras y gravilladoras.
PIEDRA ARTIFICIAL
•Se denomina así a los materiales que utilizan aglomerantes y áridos (piedras)
como materia prima de un nuevo elemento al que se le da una forma
determinada, generalmente con un molde, y a la que muchas veces se le dan
de antemano características especiales como resistencia, dureza, etc.
•Dentro de estos el más conocido y utilizado es el hormigón o concreto,
material que veremos más adelante en este curso.
USOS DE LA PIEDRA
La piedra como material de construcción debe entenderse desde tres usos

principales:
- Bloques para ejecución de estructuras.
- Chapas para revestimientos de muros y pisos.
- Como parte de materiales compuestos.
PIEDRA PARA ESTRUCTURAS
• Para este uso la piedra puede ser la que el hombre recoge y apila de manera
natural o aquella que se corta de la cantera (piedra madre).
Es aconsejable saber el origen de la piedra a ocupar, e idealmente

conocer sus características en laboratorio.
La piedra debe ser homogénea, compactas, sin grietas ni
cavidades, resistentes a las cargas y a los agentes atmosféricos.
PIEDRA PARA ESTRUCTURAS
Las piedras deben ser resistentes al fuego, presentar buena adherencia al

mortero de pega y de fácil labrado cuando se requiere dar forma.
Se puede emplear con distintos grados de preparación, destacando:
a) La piedra sin labrar (bruta).

b) El mampuesto (bloque con una cara labrada).
c) El sillar (bloque totalmente labrado).
REVESTIMIENTOS DE PIEDRA
•La piedra como revestimiento para muros y pisos se suele emplear de forma
que su superficie queda más o menos rústica, o sea, irregular.
•Para esto se pueden emplear piedras naturalmente planas y delgadas
llamadas lajas, cuyo espesor varía generalmente entre 8 a 15mm y se
disponen sobre el paramento a cubrir formando una suerte de mosaico (piedra
capricho).
•También se pueden usar enchapes de piedra cortados con maquinaria
especializada, cuyo espesor va entre 12 y 30mm con forma son rectangular.
PIEDRA COMO AGREGADO
•La piedra puede formar parte de materiales compuestos como el hormigón en

base a cemento o en concretos asfálticos.
•En cualquiera de ellos el material pétreo cumple la función de esqueleto
soportante, vale decir, le da cuerpo a la mezcla. Por esta razón es que deben
cumplir con diversos requisitos físicos y químicos establecidos por diferentes
normas. Como la piedra es un material inerte que no debe reaccionar con los
otros elementos de la mezcla se le suele denominar como árido. También se
le suele llamar agregado, ya que no cumple ninguna función específica más
que dar cuerpo a la mezcla.
PIEDRA COMO AGREGADO
Los agregados pétreos se dividen según su tamaño en

rocas, bolones, grava, arena y material fino, que incluye limos y
arcillas.
COMPONENTE DIÁMETRO (mm.)
Bloques Sobre 250
Bolones
250 a 76
Ripio
Grava
76 a 38 ÁRIDO
38 a 19
Gravilla GRUESO
19 a 9,5
Gravarena
9,5 a 4,76
Arena Gruesa
4,76 a 2,00
Arena Fina ÁRIDO
2,00 a 0,42
Arenilla
0,42 a 0,053
FINO
Limo
0,053 a 0,005
Arcilla MATERI
0,005 a 0,0001
Coloides
Menor a 0,0001
FINO
AL
CARACTERÍSTICAS
•En términos generales, las partículas que conforman un agregado deben
cumplir los siguientes requisitos generales o características:
• Tenaces: deben ser resistentes, duras e indeformables.
• Peso específico: existen agregados ligeros, normales y
pesados (según su densidad).
• Estabilidad físico-química: no deben reaccionar con el agua ni con los
compuestos hidratados de la pasta de cemento o asfalto.
• Según su forma se pueden clasificar en material chancado y rodado, donde
el primero tiene forma irregular y el segundo caras lisas y redondeadas.
RODADO
CHANCADO
MUCHAS GRACIAS
CARACTERÍSTICAS
5)Pueden ser de origen natural o artificial, aunque generalmente se

preferirán los primeros.
6)Superficie específica: la superficie específica es la suma de las
superficies de las partículas por unidad de masa. A mayor superficie
• específica mejor será la adherencia al aglomerante, pero al mismo tiempo
es mayor la demanda de aglomerante.
7)Contaminación superficial: las partículas que provienen de
• chancado artificial pueden contener cantidades excesivas
de polvo en la superficie lo que reduce la adherencia al
aglomerante.
•Además existen dos propiedades fundamentales:
* Granulometría: es el
• * Densidad:
estudio dees lala distribución
relación entre
de la masa del
conjunto de partículas
tamaños de y su volumen.
partículas de
material granular. un
DENSIDAD
La densidad (d) se define como: d=
m
Siendo m la masa y v el volumen del conjunto. Sin embargo, v en el

caso de material particulado como los agregados pétreos se tienen
dos densidades:
Densidad real: es la densidad considerando el volumen de
material sólido, incluyendo los poros inaccesibles existentes en su
interior.
Densidad aparente: es la densidad considerando el conjunto de
partículas y los espacios entre ellas. En este caso se identifica la
densidad aparente suelta y la densidad aparente compactada.
Material Densidad real T/m3 Densidad Aparente T/m3

Arena 2,65 1,65
Grava 2,75 1,75
Valores promedio de la densidad de material pétreo de la zona central
GRANULOMETRÍA
Mediante la granulometría se puede determinar la distribución
porcentual de los tamaños de partículas contenidas por un
agregado. Para el estudio de la granulometría se utilizan tamices
de acuerdo a las series dadas por la norma NCh 165. No obstante,
en Chile no se fabrican tamices y se acepta la utilización de las
series dada por la norma ASTM C- 33, presentada en la siguiente
tabla:
Grava Arena
NCh 165 ASTM NCh 165 ASTM
mm C- mm C–
33 33
80 3” 5 # 4 (4,76)
63 2½“ 2,5 # 8 (2,36)
50 2” 1,125 # 16 (1,18)
40 1½“ 0,630 # 30(0,600)
25 1” 0,315 # 50(0,300)
20 ¾“ 0,160 # 100(0,150)
13 ½”
10 3/8”
GRANULOMETRÍA
a) Arena 0 – 5mm.
A B b) Arena con gravilla
0 – 10mm.
c) Gravilla 5 – 10.
d) Gravilla 10 – 20.
C D
GRANULOMETRÍA
Para el análisis granulométrico se debe hacer pasar una muestra
de material seco, de masa conocida, por la serie de tamices
correspondiente y luego determinar el porcentaje que pasa
acumulado por cada tamiz como se muestra en la siguiente tabla:
Peso % %
%
Tamiz Retenido Retenido que pasa
retenido
acumulado acumulado
(Gramos)
3/8" 0 0 0 100
#4 15 3 3 97
#8 110 22 25 75
# 16 80 16 41 59
# 30 55 11 52 48
# 50 95 19 71 29
# 100 105 21 92 8
Bajo # 100 40 8 100 0
Total muestra 500 100

GRANULOMETRÍA
Con el Porcentaje que pasa acumulado se hace un gráfico en escala
semi-logarítmica como la que se muestra en la siguiente figura:
Un hormigón debe
buen áridos con
considerar una
granulometría heterogénea,
vale decir, que contenga
material fino, intermedio y
grueso, de manera que los
granos de menor tamaño
rellenen los espacios que
dejan los más grandes,
consiguiendo una
sólida y con mezclaahorro de
cemento, que es el
componente más fino y más
caro.
GRANULOMETRÍA
Para completar la caracterización de una granulometría y
establecer si es adecuada para su uso en mortero u hormigón se
deben calcular los siguientes indicadores:
Módulo de finura (MF): indica que tan fino o grueso es un

material granular. Es muy útil en arena. Para las arenas se calcula
con la siguiente expresión:
En el caso de las arenas, si el resultado es menor que 2,5 se

considera arena fina, si es mayor que 3 se trata de una arena
gruesa y si está entre 2,5 y 3 es media.
Se considera óptimo un MF = 2,75.
GRANULOMETRÍA
Graduación de un agregado: un agregado bien graduado
contiene partículas de todos los tamaños, de esta manera se logra
la mayor compacidad. Para determinar si un agregado es bien
graduado o mal graduado se deben calcular los siguientes
coeficientes:
Coeficiente de Uniformidad: se calcula como:
Siendo D60 la abertura de tamiz por la que pasa el 60% de la

muestra y D10 la abertura de tamiz por la que pasa el 10% de la
muestra.
Coeficiente de Curvatura:
Siendo D 30 la abertura de tamiz por la que pasa el 30% de la

muestra.
GRANULOMETRÍA
Se estima que un agregado es bien graduado si se cumplen
simultáneamente las siguientes condiciones:
Material Cu
Cc
Arena
≥6 Entre 1 y 3
Grava ≥4
Para garantizar que

un material tendrá un
comportamiento adecuado,
la norma NCh 163 establece
ciertas bandas recomendadas
para las granulometrías de
las gravas, arenas y árido
combinado (mezclas de
arena y grava).
MATERIALES PARA FABRICAR HORMIGÓN
Densidades de los Áridos:
• Por el hecho de que un árido está formado por un conjunto de

granos que dejan huecos entre si, y que los granos tienen una
conformación porosa superficial e interna, la densidad de un árido
toma diferentes valores, según la característica de huecos y/o
porosidades consideradas.
• El problema radica en determinar el volumen de un árido o de una

cantidad de áridos. Para ello se aplica el principio de Arquímedes
(287-212 A de C.) “Todo cuerpo sumergido en un líquido recibe un
empuje de abajo hacia arriba igual al peso del volumen del líquido
desalojado “.
• La densidad es el cuociente entre la masa (m) y el volumen (v) de un

material pétreo a una temperatura especificada. Se expresa en kg/m3
 DENSIDAD APARENTE, a :
• Equivale a la masa de un volumen unitario en que se incluyen los

huecos de las partículas y los huecos de entre ellas. Este valor es
eminentemente variable con el grado de compactación y humedad del
material.
• Normalmente se determina la densidad aparente del material seco y

compactado y también en los granos húmedos y sueltos (densidad natural
de obra)
• La densidad aparente suelta es un parámetro especialmente utlizado en

terreno, el cual sirve para cubicar camiones o medidas, su valor varia entre
1400 y 1700 kg/m3 para áridos normales.
 Esponjamiento:
En la determinación de la densidad aparente, aparece el fenómeno
del esponjamiento en estado húmedo y suelto.
Forma práctica de determinar el Esponjamiento:
Medir en una probeta de 250 mm

de arena húmeda compacta,
luego se agrega agua hasta
Inundarla y se le asienta bien
dándole golpes a la probeta
Las densidades que se miden en los áridos son:
1.- La densidad aparente, en forma compactada o suelta y en condición seca o

húmeda.
2.- La densidad real, en condición seca o saturada de superficie seca.
3.- La densidad neta, en condición seca.
4.- La densidad absoluta, en condición seca.
La determinación de estas diferentes densidades se encuentran en las Normas NCh:

NCh 1116 of 77 : Determinación de la Densidad Aparente de los
Pétreos.
NCh 1117of77:Aridos para Hormigones y Morteros-
Determinación de las densidades real y neta y la
absorción de agua de las gravas.
 SUPERFICIE ESPECIFICA
• Nos indica la superficie en que se va a repartir la cantidad de

cemento disponible.
• Cada vez que se parte una piedra, aparece una nueva cara que
debe ser “pintada” con pasta de cemento. Hay más superficie
específica por unidad de masa en los materiales más finos.
• La superficie específica de un granulado corresponde a la suma
del área total de las partículas que caben en una determinada
masa.
• Generalmente se expresan en cm2/g para los finos y en cm2/kg
para las arenas y áridos gruesos.
 SUPERFICIE ESPECIFICA
• Nos indica la superficie en que se va a repartir la cantidad de

cemento disponible.
• Cada vez que se parte una piedra, aparece una nueva cara que
debe ser “pintada” con pasta de cemento. Hay más superficie
específica por unidad de masa en los materiales más finos.
• La superficie específica de un granulado corresponde a la suma
del área total de las partículas que caben en una determinada
masa.
• Generalmente se expresan en cm2/g para los finos y en cm2/kg
para las arenas y áridos gruesos.
 FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL
• La superfcie especifca es de importancia en las propiedades que le

confere al hormigón. Lo q se persigue es que se asemeje lo mas posible a
1 esfera o cubo.
• Un árido con otra forma conducirá a problemas de trabajabilidad.

Partculas alargadas exigirán mayor cantdad de agua para recuperar la
trabajabilidad ya q tenden a trabarse x su forma y rugosidad.
• El aumentar la relación a/c al agregar mas agua dará como resultado una
baja en la resistencia mecánica del hormigón lo q se puede evitar
aumentando el cemento para mantener constante la razón a/c. Esto
consttuye 1 costo adicional.
• Las partculas alargadas o angulosas son mas frágiles y por lo tanto el

hormigón también lo será.
• Esta defciencia que pueden tener estas partculas se debe a que luego de
la chancadura pueden quedar con microfsuras internas que originan la
grieta y luego la fractura. Además, en un ensayo de hormigón en
compresión la forma alagada tene poca resistencia a la fexión, fallando
por tracción.
• Entonces esta es la razón y no de que tengan menor resistencia a la

compresión, ya que la roca original puede ser la misma para el árido de
canto rodado o el chancado.
• La partícula alargada (y aguzada) tiende a orientarse

horizontalmente y el agua en exceso tiende a subir a la
superficie, pero si ésta encuentra un obstáculo en el camino se
queda como “napa” bajo él, y cuando se evapora queda un
hueco abajo, o sea no queda adherida la pasta al árido.
• Por lo tanto se tiene que a menor adherencia  menor

resistencia.
• Sin embargo, la partícula angulosa o chancada no es mala y al

contrario es buena para elementos sometidos a flexotracción por
su mayor adherencia por su rugosidad.
 FORMA DE LOS GRANOS
• La forma de las partículas desempeña un efecto importante sobre

las propiedades del hormigón.
• Se ha hecho referencia a la compacidad y a la superficie específica
de partículas ideales esféricas.
• El factor de forma es el nexo entre esto y la realidad.
• Por ello se puede decir del mismo modo que son la dimensión, las
irregularidades, las rugosidades de las partículas, las que, por
medio de la compacidad y superficie específica, determinan
resistencias, docilidad, permeabilidad y otras características de los
hormigones.
• Las piedras de formas irregulares son consideradas como

defectuosas y pueden ser toleradas sólo en pequeñas
cantidades.
• En las arenas, se hace más difícil la definición de la forma que
en las gravas.
• Generalmente se aplican conceptos cualitativos y se recomienda
evitar el uso de arenas de granos de formas irregulares o
angulosas.
• Los defectos de formas de granos se convierten en dificultad de
colocación y éste se trata de compensar con exceso de finos
(arena y cemento) y agua, lo que disminuye la resistencia y
aumenta las deformaciones por contracción.
 TENACIDAD O ROBUSTEZ ESTRUCTURAL
• Es uno de los conceptos físicos difíciles de definir en su valor real.

• Aproximadamente se puede decir que es la capacidad de resistir
las solicitaciones mecánicas.
• El material debe tener una estructura capaz de soportar los
esfuerzos que se originan en solicitaciones internas y/o externas
• Se realizan mediciones en diversas formas; pruebas sobre la roca
original, en gravas o arenas, pruebas de compresión, tracción o
cizalle, pruebas de atrición, pruebas de dureza en variadas formas,
pruebas en forma estática o dinámica, pruebas sobre los materiales
secos o mojados, etc.
• Los áridos de baja robustez estructural producen morteros y

hormigones de muy baja resistencia al desgaste.
• Se les puede usar en hormigón armado, pero no son
recomendables para pavimentos.
• Sus granos son porosos, por lo que tienen una alta absorción de
agua y son, por lo tanto, muy débiles frente a bajas temperaturas
(ciclo hielo-deshielo)
• Ensayo Desgaste de Los Ángeles
• Este método establece el procedimiento para determinar la

resistencia al desgaste de los pétreos mayores a 2.5 mm de
densidad neta entre 2.000 y 3.000 kg/m3 mediante la máquina de
los Ángeles.
• El método utiliza la Máquina de los Ángeles, y consiste en colocar
una cantidad especificada de agregado dentro de un tambor
cilíndrico de acero q junto con cargas abrasivas (esferas) de una
masa determinada y se le aplica un número determinado de
revoluciones por minuto.
• Para determinar la resistencia al desgaste de los áridos. Es un
tambor que gira a determinada rpm y luego de un tiempo se saca y
se masa. Por diferencia de masadas se obtiene la pérdida por
masada del material como resultado del desgaste a la abrasión.
• En los agregados gruesos una de las propiedades físicas de

importancia es la Resistencia a la Abrasión o Desgaste de los
Agregados.
• Es importante porque permite conocer la durabilidad y la resistencia
que tendrá el hormigón para la fabricación de losas, estructuras
simples, etc.
• En nuestro país, los áridos presentan buenas características de
tenacidad
 RESISTENCIA MECANICA
• Existen muchos métodos para llegar a determinarla, sin embargo

no existe uno satisfactorio.
• Se sacan muestras cilíndricas desde las rocas de origen, se cortan
en cubos de 5 cm de arista y se ensayan a la compresión. En los
casos en que existe muchos origenes de rocas, se sacan muchas
muestras y se ensayan.
• Se fabrica un hormigón con árido conocido de buena calidad bien
controlado a modo de patrón y otro con las mismas características,
salvo el árido.
• Al tener ambos hormigones la misma edad e iguales condiciones

de maduración, puede inferirse la resistencia mecánica del árido
comparando la resistencia del hormigón.
• Se le exige a la roca Rc  700 a 800 kg/cm2. Si acaso la roca tiene
Rc  800 kg/cm2 no hay motivo de preocupación porque la pasta
dificilmente sobrepasa los 700 kg/cm2.
Resistencias tpicas de diferentes tpos de roca
Roca Resistencia kg/cm2

Mármol 1150
Arenisca 1350
Gneiss 1500
Caliza 1650
Esquisto 1750
Granito 1850
Cuarcita 2700
Basalto 2900
Felsita 3300
CONTENIDO DE IMPUREZAS
• Para obtener hormigón de buena calidad hay que emplear áridos

de buena calidad física, pero además es necesario que sean
químicamente inertes frente al cemento, agua y a la acción del
ambiente de servicio.
• Al grano se adhieren impurezas como sales, materias orgánicas,
películas de aceite.
• Estas interfieren en el proceso normal de fraguado del cemento,
pueden ser solubles y dejar oquedades y/o interferir físicamente en
el contacto árido-cemento. Esta interferencia física proviene
generalmente de compuestos expansivos y/o impermeables.
• Las arcillas las consideramos como una impureza físico-química, su

efecto es netamente físico, pero son determinantes las propiedades de
actividad físico-química del material. Estas partículas que son muy finas
producen una baja en la adherencia por efecto de la película que se
adhiere a la superficie de la piedra.
• Al tener mayor demanda de agua produce retracciones en el hormigón.
• Las normas establecen un límite de contenido de material fino, más fino
que el tamiz ASTM Nº 200 (0,074 mm), de 5 %. Pero,
• En hormigones para pavimentos < 3 %
• Hormigón sometido a desgaste; G < 0,5 % y F < 3,0 %
• Para todo otro hormigón; G < 1,0 % y F < 5,0 %
*F; clasificación para hormigones moldeables

*G; superficie sin moldear.
SAL EN LOS ARIDOS
• El problema se concentra en los cloruros los que atacan al acero

del hormigón armado, produciendo corrosión electroquímica. La
presencia de cloruro en el hormigón  formación de pilas que
establecen una diferencia de potencial permitiendo una circulación
de corriente que produce la oxidación. Se produce óxido de fierro y
no cloruro de fierro.
• La película de óxido que rodea la barra de acero va creciendo, o
sea, va aumentando su espesor produciendo un gran empuje a
todo lo que le rodea. Se puede determinar fácilmente si en una
armadura hay corrosión ya que se observa manchas que van a lo
largo de toda la disposición de la armadura.
EL AGUA EN EL HORMIGON
 El agua en el Hormigón:
El agua desempeña dos roles en su calidad de componente del

hormigón:
• Entre 25% y 30% se utiliza para producir la reacción de hidratación

del cemento, el cual no puede tener lugar sin su presencia
• Sobre un 25% adicional para proporcionarle la trabajabilidad
necesaria al hormigón, siendo determinante para definir su fluidez.
• Es, en consecuencia, un componente fundamental del hormigón,
ya que su presencia condiciona tanto el desarrollo de las
propiedades en su estado fresco como en la etapa de su
endurecimiento.
• El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y

morteros, pues permite que el cemento desarrolle su capacidad
ligante.
• Para cada cuantía de cemento existe una cantidad de agua del
total de la agregada que se requiere para la hidratación del
cemento; el resto del agua solo sirve para aumentar la fluidez de la
pasta para que cumpla la función de lubricante de los agregados y
se pueda obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas
frescas.
• El agua adicional es una masa que queda dentro de la mezcla y
cuando se fragua el concreto va a crear porosidad, lo que reduce
la resistencia, razón por la que cuando se requiera una mezcla
bastante fluida no debe lograrse su fluidez con agua, sino
agregando aditivos plastificantes.
• El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser

apta para el consumo humano, libre de sustancias como aceites,
ácidos, sustancias alcalinas y materias orgánicas.
• En caso de tener que usar en la dosificación del concreto, agua no

potable o de calidad no comprobada, debe hacerse con ella cubos
de mortero, que deben tener a los 7 y 28 días un 90% de la
resistencia de los morteros que se preparen con agua potable.
Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se
encuentran en las aguas y que inciden en la calidad del concreto se
presentan a continuación:
•Las aguas que contengan menos de 2.000 p.p.m. de sólidos

disueltos generalmente son aptas para hacer concretos; si tienen más
de esta cantidad deben ser ensayados para determinar sus efectos
sobre la resistencia del concreto.
•Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de

potasio en el agua de la mezcla, estos pueden reaccionar con el
cemento produciendo rápido fraguado; en altas concentraciones
también disminuyen la resistencia del concreto.
•El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede

producir corrosión en el acero de refuerzo o en los cables de
tensionamiento de un concreto pre esforzado.
·
• El agua que contenga hasta 10.000 p.p.m. de sulfato de sodio, puede ser
usada sin problemas para el concreto.
• Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas en el

manejo y deben ser evitadas en lo posible.
• Cuando el agua contene aceite mineral (petróleo) en concentraciones

superiores a 2%, pueden reducir la resistencia del concreto en un 20%.
Podemos usar agua de mar para fabricar hormigón?
• Aun cuando un hormigón hecho con agua de mar puede

tener una resistencia temprana mayor que un hormigón normal,
sus resistencias a edades mayores (después de 28 días)
pueden ser inferiores. Esta reducción de resistencia puede
ser compensada reduciendo la relación agua – cemento.
• El agua de mar no es adecuada para producir hormigón

armado con acero y no deberá usarse en hormigón pre o
post tensado debido al riesgo de corrosión del acero,
particularmente en ambientes cálidos y húmedos.
• El agua de mar que se utiliza para producir hormigón,

también tiende a causar eflorescencia y humedad en superficies
de hormigón expuestas al aire y al agua.
• Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede
utilizar en hormigones no reforzados y la resistencia del mismo
disminuye en un 12%, pero si la salinidad aumenta al 5% la
reducción del a resistencia es del 30%.
• Podemos utilizarla en el amasado aunque tenga estos porcentajes:

· Sulfatos < 4 g/l SO4.
· Cloruros < 15 g/l Cl Agresividad Media.
Efectos: Actúa como retardador de fraguado y provoca
eflorescencias.
• Su uso está restringido para hormigones en masa y para el

hormigón armado.
Requisitos Químicos del Agua
REQUISITOS EFECTOS VALORES LÍMITES

ph 6 a 9,2
SÓLIDOS EN Afectan propiedades físicas del
< 2000 mg/ l
SUSPENSIÓN hormigón
Modifican el fraguado y
MATERIA endurecimiento del hormigón,
< 5 mg/ l
ORGÁNICA produciendo un retardo de
fraguado.
SÓLIDOS Si su cantidad es > 5000 mg/ l,
< 15000 mg/ l
DISUELTOS Analizar Cloruros y sulfatos.
Inducen o aceleran efectos
corrosivos en las armaduras.
<1200 g Cl/m3 (h. armado)
CLORUROS Valores corresponden al total
< 250 g Cl/m3 (h.pretensado)
Aportado por: áridos, cemento,
agua y aditivos.
Producen compuestos
expansivos.
SULFATOS Valor corresponde al total < 600 g SO4/ m3
aportado por áridos, agua y
aditivos.
Condiciones del Agua:
Para su incorporación en el hormigón, el agua debe presentar

ciertas características de calidad, las cuales aparecen definidas en
la NCh 1498/2012 Hormigón y Mortero –Agua de Amasado-
Clasificación y Requisitos.
1.1 Esta norma establece la clasificación y requisitos de las aguas que

se pueden utilizar en la confección de hormigón y mortero, según
lo especificado en NCh170 y NCh2256/1. 1.2 Esta norma establece
los métodos de ensayo que permiten evaluar su conformidad.
NOTA - Esta norma no comprende aspectos de seguridad
asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta
norma establecer las medidas de seguridad e higiene y determinar
si existen restricciones para su uso.
Indicaciones NCh 1498 (verificar con nueva norma 2012):
• El uso de agua potable está permitido sin necesidad de verificar su

calidad.
• El agua de mar sólo puede utilizarse en la preparación de

hormigones de resistencia especificada inferior a 150 kg/cm2.
• El agua con contenido de azucares, en forma de sacarosa o

glucosa, no puede ser empleada para la preparación de
hormigones.
• Las aguas de origen desconocido deben ser sometidas a análisis

químico, debiendo atenerse su composición a los limites
indicados por tabla.
 Aditivos para el Hormigón:

• El hormigón es uno de los principales materiales que se utiliza hoy

en día en la construcción civil .
• Su resistencia y maleabilidad lo convierten en un material ideal

para la mayoría de las estructuras, ya sean pequeñas, medianas o
grandes.
• Este material sin embargo tiene sus limitaciones, generalmente

bien conocida por los constructores.
• Para evitar muchas de ellas existen los aditivos para el

hormigón, que permiten que el material adquiera características
específicas, de acuerdo con lo que la situación y el requerimiento
que se requiera.
• Básicamente, los aditivos para concreto modifican las

características del material, por eso, es necesario que su uso sea
muy cuidadoso, ya que el empleo inadecuado de aditivos puede
traer consecuencias negativas a la estructura.
• Los Aditivos del hormigón son utilizados para modificar las

propiedades típicas del hormigón y obtener características
especificas según las necesidades de la obra y del diseño de la
mezcla.
• Son productos líquidos o en polvo que agregados, en proporción

menor o igual al 5% en peso del cemento, en pastas, morteros u
hormigones, mejoran o modifican una o varias de sus propiedades.
• Para un uso normal, la dosis de aditivos añadidos son menos del

5% del total de la masa de cemento, los aditivos son añadidos al
hormigón en el momento de la dosificación y mezcla.
• Son aquellas sustancias o productos orgánicos (resinas) o

inorgánicos que, incorporados antes o durante el amasado
producen la modificación deseada en estado fresco o endurecido,
de alguna de sus características, de sus propiedades habituales o
de su comportamiento.
• Se adicionan para mejorar la trabajabilidad, la adherencia, la

resistencia y la durabilidad del mortero.
• Es muy importante considerar que en el uso de los aditivos la

mayoría de ellos produce efectos colaterales que deben ser bien
comprobados y entendidos, pues pueden ser motivo de errores en
la construcción.
• Casi todos los aditivos presentan más de un efecto secundario, lo

cual puede parecer muy problemático, sin embargo no lo es tanto
si se tiene la precaución de investigar previamente la dosificación
de estas sustancias.
• Generalmente los fabricantes de aditivos recomiendan dosis para

usos normales, por lo que no resulta muy complicado
determinar las cantidades adecuadas para el trabajo en cuestión
considerando una determinada marca.
• CLASIFICACIÓN, Chile.
1.- Plastificantes
2.- Retardadores
3.- Aceleradores
4.- Plastificantes y retardadores
5.- Plastificantes y aceleradores
6.- Superplastificantes
7.- Superplastificantes y retardadores
8.- Incorporadores de aire
CARACTERISTICAS:
• PLASTIFICANTE: aumenta la docilidad para un contenido de

agua constante o, permite reducir el agua libre requerida para
obtener una docilidad dada.
• RETARDADOR DE FRAGUADO: disminuye la velocidad de la

reacción química entre el cemento y el agua, retrasando el inicio
del fraguado.
• ACELERADOR DE FRAGUADO: aumenta la velocidad de la

reacción química entre el cemento y el agua, acortando el inicio
del fraguado.
• PLASTIFICANTE RETARDADOR: combina las acciones de

plastificante y retardador.
• PLASTIFICANTE ACELERADOR: combina las acciones de

plastificante y acelerado.
• SUPERPLASTIFICANTE: su acción fluidificante otorga una alta

docilidad o, permite una gran disminución del agua libre para una
docilidad dada.
• SUPERPLASTIFICANTE RETARDADOR: combina las acciones de

superplastificante y retardador.
• INCORPORADOR DE AIRE: permite que una cantidad controlada

de pequeñas burbujas de aire sea incorporada a la mezcla, durante
• Clasifcación por Efectos de los Aditvos
- Aditvos que modifcan las propiedades reológicas del hormigón (Son

aquellas que estudian el comportamiento de los fuidos sometdos a carga
mecánica, o sea hormigón fresco).
- Aditvos que modifcan el Fraguado y Endurecimiento.
- Aditvos que modifcan el contenido de aire.
- Aditvos que modifcan las resistencias a las acciones Físicas.

• Los Aditvos se agrupan de acuerdo a:
ADITIVOS QUE MODIFICAN • Plastificantes

LAS PROPIEDADES DEL • Super plastificantes
HORMIGÓN FRESCO,
(PROPIEDADES
• Incorporadores de aire
REOLÓGICAS) • Expansores
ADITIVOS QUE MODIFICAN EL • Aceleradores de Fraguado

FRAGUADO Y • Retardadores de Fraguado
ENDURECIMIENTO
• Reductores de agua
Agentes formadores de
ADITIVOS QUE gas
MODIFICAN LA DENSIDAD
Y EL CONTENIDO DE AIRE Agentes formadores de
espuma
ADITIVOS QUE MODIFICAN LA

RESISTENCIA A LAS ACCIONES Impermeabilizantes
FÍSICAS Incorporador de aire
• CONCEPTO GENERALES
El empleo juicioso, inteligente y controlado de los aditivos, genera

indudablemente ventajas, aunque deben existir condiciones
imprescindibles para la obtención de buenos resultados.
En muchos casos su uso es una necesidad impuesta por las
condiciones de las estructuras, el método de trabajo y las
condiciones del medio ambiente.
Esto requiere que los mandantes y constructores conozcan sus

ventajas y limitaciones.
Debe ser empleado previo conocimiento de sus características y

resultados (hormigones de prueba).
• De preferencia emplear aditivos de marca y resultados

conocidos.
• Los aditivos no eximen al usuario de la aplicación de una

correcta tecnología del hormigón en cada una de sus etapas.
• Una correcta determinación de la dosis, unida a un

distribución homogénea en el hormigón, consecuencia de
una buen mezclado, entregará buenos resultados.
• La información a los niveles inferiores de la obra debe ser clara

y precisa, sin indicaciones teóricas (DOSIFICACIÓN).
1.- Plastfcantes:
• Aditvos líquidos que reducen la fricción dinámica del hormigón,

tornándolo más plástco.
• Este tpo de aditvo se agrega a la mezcla de concreto en el orden de

un litro por metro cúbico de concreto producido, y se traduce en una
economía de cemento de hasta el 15%, además de facilitar el
engrosamiento y la trabajabilidad del hormigón, a través de la
reducción de la tensión superfcial del agua.
• Aumenta la docilidad para un contenido de agua constante o, permite

reducir el agua libre requerida para obtener una docilidad dada.
• La industria química ha desarrollado los aditivos plastificantes y

superplastificantes con el fin de que se obtengan mezclan de
hormigón mas resistentes pero igualmente trabajables.
• Los plastificantes son productos químicos que se pueden
añadir al hormigón para mejorar su manejabilidad.
• La resistencia del hormigón es inversamente proporcional a la

cantidad de agua añadida o al coeficiente de la relación agua
cemento (A/C).
• Con el fin de producir hormigones más resistentes, se reduce la

cantidad de agua añadida, lo que consigue mezclas de difícil
manejo, haciendo necesario el uso de los aditivos plastificantes
y superplastificantes.
• Los superplastificantes también son añadidos cuando son

añadidas cenizas puzolánicas a la mezcla para obtener
hormigones de alta resistencia o hormigones reforzados con
fibras.
• Normalmente el porcentaje de superplastificante o plastificante

que se añade a la mezcla es del 2%.
• Sin embargo, se debe tener en cuenta que la mayoría de los

superplastificantes disponibles en el comercio vienen disueltos
en agua, por lo cual al añadirlo a la mezcla también se esta
añadiendo un porcentaje de agua.
• Añadir una cantidad excesiva de superplastificante puede dar

lugar a que el hormigón presente segregación, lo cual no es
aconsejable.
Superplastificantes
– Para trabajar con bajas relaciones A/C, para obtener altas

resistencias iniciales y finales.
– Para obtener una alta trabajabilidad del hormigón, sin requerir

compactación (auto-nivelante) y sin modificar la razón A/C.
REDUCCIÓN DE AGUA ENTRE UN 20 Y 30%

• Ejemplo de producto.
2.- Retardador de Fraguado:
• Los aditvos retardadores de fraguado son aquellos cuya función

principal es retrasar el tempo de fraguado del cemento (inicio y fnal)
• disminuye la velocidad de la reacción química entre el cemento y el

agua, retrasando el inicio del fraguado.
• Las aplicaciones principales del retardador del fraguado están en

aquellos hormigones que:
- Se coloquen en grandes volúmenes: evita una elevación

considerable de la temperatura debida al calor de hidratación.
- Tengan que ser transportados a largas distancias: aumenta el tempo

de puesta en obra del hormigón y su manejabilidad.
- Las condiciones de colocación sean lentas: por difcultades de acceso

o encofrados con formas complicadas.
- Se coloquen con temperaturas ambientales altas: compensa la caída

rápida de trabajabilidad.
- Tengan que revibrarse: para evitar fsuras debidas a deformaciones del

encofrado o unir distntas tongadas.
- Etc.
.
• La dosificación del aditivo retardador debe hacerse junto con el

agua de amasado y no hacerlo directamente sobre el hormigón, de
esta forma se evita que el aditivo quede sólo en una porción del
hormigón, teniendo ésta un retraso considerable mientras que otra
parte de dicho hormigón tenga un fraguado normal.
• Una sobredosificación accidental del aditivo retardador trae

consigo un retraso del fraguado considerable tanto más acusado
cuanto mayor sea la sobredosificación, así mismo las resistencias
iniciales serán bajas, aunque las finales no se vean afectadas por
ello.
• Debido a la gran cantidad de factores que influyen en el proceso

del fraguado del cemento, como son cantidad y tipo de cemento,
temperatura de los componentes del hormigón, temperatura
ambiente, volumen del hormigón, dosificación del retardador,
etc.
• No se puede determinar a priori el retraso que vamos a tener, por

lo que es necesario hacer un ensayo con los mismos componentes
y condiciones que se tengan en obra, y de esta forma poder
determinar la dosificación óptima para el retraso de fraguado que
queremos.
2.- Retardadores de Fraguado:
• Los aditvos retardadores de fraguado son aquellos cuya función principal

es retrasar el tempo de fraguado del cemento (inicio y fnal).
• Las aplicaciones principales del retardador del fraguado están en aquellos

hormigones que:
 Se coloquen en grandes volúmenes: evita una elevación considerable

de la temperatura debida al calor de hidratación.
 Tengan que ser transportados a largas distancias: aumenta el tempo
de puesta en obra del hormigón y su manejabilidad.
 Las condiciones de colocación sean lentas: por difcultades de acceso
o encofrados con formas complicadas.
 Se coloquen con temperaturas ambientales altas: compensa la

caída rápida de trabajabilidad.
 Tengan que revibrarse: para evitar fisuras debidas a
deformaciones del encofrado o unir distintas descargas.
• Este tipo de aditivo para concreto sirve básicamente para reducir la

velocidad de curado del concreto, o sea, su capacidad de agarre.
• Este tipo de aditivo se presenta en forma líquida, en el orden de un

litro para cada medio metro cúbico de hormigón preparado.
• Su uso tiene una serie de beneficios, como la reducción de fisuras

en el hormigón, mayor facilidad en la densidad y viabilidad,
además de disminuir la permeabilidad del hormigón.
3.- Aceleradores de Fraguado:
• Este tipo de aditivo tiene básicamente la función opuesta de los

retardadores: sirven justamente para hacer más rápida el fraguado
del concreto, agilizando el proceso constructivo.
• Es común ser utilizado en obras, con un plazo muy corto, o con

retraso en la entrega.
• Básicamente actúa acelerando el proceso químico de la

hidratación del cemento, con lo que la curación se produce más
rápido, aumentando la resistencia inicial del concreto.
• En tempo frío para compensar el retardo en el desarrollo de las

resistencias.
• Algunos de los beneficios que el uso de este aditivo para concreto

pueden traer son la reducción de la segregación del material,
además de disminuir la exudación (fenómeno que se produce por
el ascenso del agua de amasado de una mezcla de
hormigón durante el tiempo que dura su fraguado).
• Se suele utilizar:
 Cuando se desea desencofrar antes de lo recomendado,

 En Hormigón lanzado,
 En Hormigonado a bajas temperaturas; para contrarrestar el
efecto retardador de estas.
 Para anclajes, trabajos de reparación, impermeabilización
rápida de infiltraciones de agua, etc.
8.- Incorporador de aire:
• Este tipo de aditivo sirve básicamente para crear micro burbujas de

aire en el interior del hormigón.
• Este efecto es deseable, por ejemplo, cuando se desea aumentar la

resistencia térmica del material, siendo indicado por ejemplo para
entornos que están sometidos a temperaturas de congelación.
• Este aditivo se presenta en forma liquida. Variando la cantidad a

utilizar de acuerdo con el tipo de agregado que adoptar en la masa.
También ayuda a combatir la segregación del concreto y la exudación
de los fluidos.
• El aditvo inclusor de aire se ha empleado con éxito en concretos donde

se desea mejorar la trabajabilidad, especialmente en concretos con
consistencias secas como el empleado en la pavimentación, aquí el
propósito es hacer más fuida la mezcla sin detrimento en la resistencia,
por lo que las cantdades de aditvo que se emplean son bajas y no
preocupa que al fnal del trabajo el sistema de burbujas haya
desaparecido (se va desintegrando en el manejo del concreto).
Expansores:
• Para mantener el volumen constante
EFECTOS
• Aumento de volumen en el hormigón.

• Variación de volumen en pasta de cemento (polvo de aluminio)
• Sobre resistencias
La formación de burbujas se puede traducir en disminución de
resistencias.
Impermeabilizantes:
• Para asegurar la impermeabilidad
EFECTOS:
• Disminución de la permeabilidad de morteros y hormigones.

• Aumenta la docilidad del hormigón
• Disminuye la exudación
• Puede producir retardo de fraguado (azúcares)
• Puede disminuir la resistencia si incorpora aire.
• Puede producir una aumento de la retracción hidráulica.
Como seleccionar un aditivo?
Por razones de diseño de las obras

Cumplimiento de las condiciones previstas en las especificaciones
técnicas:
– Resistencias mecánicas, físico-químicas.

– Impermeabilidad
– Retracciones
– Control de temperaturas del hormigón
– Trabajabilidad.
– Por razones de lugar
• Básicamente condiciones climáticas y requerimientos de
impermeabilidad
• Por razones constructvas

- Alta densidad de armaduras,
- Geometría complicada,
- Tiempos de puesta en servicio,
- Difcultad de colocación,
- Transporte de largas distancias, etc.
• Por razones económicas

- Mayor rapidez de construcción
- Mayor durabilidad
- Desarrollo de sistemas constructvos de menor costo.

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TECNOLOGIA DEL

Mantén todos tus

Mantén tus dispositvos

La piedra es probablemente junto con la madera el primer material

Pirámides de Giza, 2600-2500 AC

Agha Sofía, 523-537 DC

Puentes Romanos, Siglo I AC.

Acueducto de Segovia, Siglo I DC.

Catedral de Toledo, 1226-1493 DC.

Catedral de Notre Dame, 1163-1255 DC.

Basílica de San Pedro, 1503-1626 DC.

Arco del Triunfo, 1806 - 1836 DC.

Palacio de Versalles, 1668 - 1680 DC.

Las piedras y rocas provienen de la descomposición de la roca madre, o sea,

•Desde el momento mismo que las rocas eruptivas afloran a la

•Hay también factores internos tales como deficiencia de electrones

•La disgregación mecánica se efectúa en tres etapas: disyunción, desintegración granular y

b)Desintegración granular. Una roca es un conjunto de granos unidos entres si por la

• En esto juego un papel fundamental el clima, ya que provoca la

La piedra como material de construcción debe entenderse desde tres usos

Es aconsejable saber el origen de la piedra a ocupar, e idealmente

Las piedras deben ser resistentes al fuego, presentar buena adherencia al

a) La piedra sin labrar (bruta).

•La piedra puede formar parte de materiales compuestos como el hormigón en

Los agregados pétreos se dividen según su tamaño en

5)Pueden ser de origen natural o artificial, aunque generalmente se

Siendo m la masa y v el volumen del conjunto. Sin embargo, v en el

Material Densidad real T/m3 Densidad Aparente T/m3

Bajo # 100 40 8 100 0

Total muestra 500 100

Módulo de finura (MF): indica que tan fino o grueso es un

En el caso de las arenas, si el resultado es menor que 2,5 se

Siendo D60 la abertura de tamiz por la que pasa el 60% de la

Siendo D 30 la abertura de tamiz por la que pasa el 30% de la

Para garantizar que

Densidades de los Áridos:

• Por el hecho de que un árido está formado por un conjunto de

• El problema radica en determinar el volumen de un árido o de una

• La densidad es el cuociente entre la masa (m) y el volumen (v) de un

• Equivale a la masa de un volumen unitario en que se incluyen los

• Normalmente se determina la densidad aparente del material seco y

• La densidad aparente suelta es un parámetro especialmente utlizado en

Forma práctica de determinar el Esponjamiento:

Medir en una probeta de 250 mm

Las densidades que se miden en los áridos son:

1.- La densidad aparente, en forma compactada o suelta y en condición seca o

La determinación de estas diferentes densidades se encuentran en las Normas NCh:

• Nos indica la superficie en que se va a repartir la cantidad de

• Nos indica la superficie en que se va a repartir la cantidad de

 FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL

• La superfcie especifca es de importancia en las propiedades que le

• Un árido con otra forma conducirá a problemas de trabajabilidad.

• Las partculas alargadas o angulosas son mas frágiles y por lo tanto el

• Entonces esta es la razón y no de que tengan menor resistencia a la

• La partícula alargada (y aguzada) tiende a orientarse

• Por lo tanto se tiene que a menor adherencia  menor

• Sin embargo, la partícula angulosa o chancada no es mala y al

 FORMA DE LOS GRANOS

• La forma de las partículas desempeña un efecto importante sobre

• Las piedras de formas irregulares son consideradas como

 TENACIDAD O ROBUSTEZ ESTRUCTURAL

• Es uno de los conceptos físicos difíciles de definir en su valor real.

• Los áridos de baja robustez estructural producen morteros y