Unidad 3

1 //Escenario
Escenario25
Lectura fundamental
Fundamental

Cerámicos
Etapas de un plan de comunicación
estratégica

Contenido

1 Definición y propiedades de los cerámicos

2 Clasificación

3 Materiales y procesos

Palabras clave:catos, refractarios, pulvimetalurgia, grafito, cuarzo.

1. Definición y propiedades de los cerámicos

Los cerámicos son sustancias inorgánicas que, en muchos casos, se pueden moldear en frio.
Si se les sube la temperatura y se produce una cocción (se queman), el material se estabiliza
convirtiéndose en un material duro e indeformable. Además de ser resistentes a altas
temperaturas, cuando se da este proceso irreversible.
Entre los usos de los cerámicos se tienen los materiales para construcción, aplicaciones de
refractarios (crisol en la industria metalúrgica, moldes para industria de vidrio), así como
materiales para la manufactura corte y moldeo.

1.1. Propiedades mecánicas

Después de haber sido cocidos, los cerámicos son frágiles, pero duros. Esto hace que tengan
bajas prestaciones a la tensión, pero mejores prestaciones para la compresión.
Si se eleva considerablemente la temperatura pueden volver a recobrar la plasticidad.

1.2. Propiedades magnéticas y eléctricas

La gran mayoría de los cerámicos no poseen propiedades eléctricas ni magnéticas. Existen algunos
cerámicos como las ferritas y los gradientes que sí poseen propiedades dieléctricas y magnéticas.
Existen algunos cerámicos con propiedades de piezoelectricidad (materiales que al recibir una
fuerza mecánica producen una carga eléctrica o viceversa); superconductividad (materiales que
prácticamente no tienen resistencia al paso de la corriente eléctrica); y semiconductividad (es el
caso en el que un material aislante -bajo ciertas condiciones- puede conducir la energía eléctrica).
Muchos de los equipos electrónicos (circuitos de estado sólido) y materiales semiconductores son
elaborados con cerámicos.

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 1.3. Propiedades térmicas

La mayoría de los cerámicos tienen muy baja conductividad térmica. Por esta razón,
son utilizados en tejas de barro para los techos; de tal manera que mantienen estable la
temperatura del recinto. Por esta razón, también son utilizados como herramientas de corte;
ya que por su baja conductividad eléctrica soportan mejor la temperatura generada por la
fricción en los procesos por desprendimiento de viruta (Groover, 2007).

2. Clasificación

2.1. Según su microestructura

Se clasifican en: cerámicos cristalinos (por ejemplo, el cuarzo); cerámicos no cristalinos o

vidrios; y los vitrocerámicos.

2.2. Según su procedencia

Se clasifican en:

2.2.1. Cerámicos tradicionales

Principalmente son:

»» Las arcillas: conforman el aporte principal. Se emplean en la fabricación de loza para pisos,
sanitarios, alfarería, etc.

»» Los feldespatos: se usan como fundente.

»» Sílice: este material disminuye la plasticidad y la hace más dura.

»» El óxido de alúmina: previene la cristalización, imparte alta viscosidad, aumenta la resistencia

mecánica a los esfuerzos, aumenta la resistencia química a la corrosión e imparte resistencia al calor.

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 2.2.2. Cerámicos de ingeniería

Estos son materiales de muy alta resistencia al desgaste por su dureza y bajo coeficiente de
dilatación térmica. Sus compuestos principales pueden ser procedentes de óxidos de aluminio,
óxidos de boro, nitruro de titanio, carburo de tungsteno, entre otros (Groover, 2007).

3. Materiales y procesos

3.1. Arcilla

La arcilla se puede trabajar de la siguiente manera:

3.1.1. Alfarería

Proceso manual para fabricar objetos de barro. Para este proceso se utilizan las manos para
conformar el producto.

Los pasos en alfarería son: humectado y mezclado; tamizado; evaporación del agua; y secado
(de esta manera, la materia prima se vuelve más consistente).

Para la elaboración de las piezas se puede realizar de manera absolutamente manual

(escultura) o en fabricación en piezas de torno. También se puede realizar en molde de yeso
(en el molde se vacía una lechada para realizar un moldeado) y contempla los siguientes pasos:
molde en yeso; vaciado de barbotina (mezcla de arcilla licuada en agua); extracción y secado;
desmoldado; secado y horneado.

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Figura 1. Diferentes tipos de tornos para hacer piezas de revolución
Fuente: fotografía propia (2018).

A la izquierda, torno manual; en el centro, torno manual con volante de inercia; la derecha,
torno eléctrico con variador de velocidad.

Figura 2. Piezas en arcilla, llamadas “bizcocho”

Fuente: fotografía propia (2018).

Las piezas se deben dejar secar completamente para su posterior cocción en el horno.

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Figura 3. Bizcochos en el horno listos para quemado
Fuente: fotografía propia (2018).

Posteriormente, se introducen las piezas al horno para ser quemadas, como se muestra en la
Figura 3.
La cerámica artesanal o artística, es utilizada para la elaboración de platos, pocillos, porcelanas,
entre otros. De esta misma manera se pueden elaborar bloques de arcilla para construcción.

Figura 4. Olla en arcilla

Fuente: fotografía propia (2018).

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 3.1.2. Extrusión

El extruído es el proceso (de conformado) por el cual se pueden realizar de forma continua:
ladrillos, bloques, tejas de barro, etc. Para realizar estos productos, se necesita un laminado
con un molino laminador, que consta de dos masas cilíndricas que tritura el material que pasa
entre estos. Después de molerlo, entra a un tornillo transportador para humectar el material y
dar la consistencia ideal (se hacen pruebas para determinar la consistencia y se verifica como
va quedando el producto).
La máquina extrusora es similar a la extrusora de polímeros (sin temperatura, a pesar de que se
puede calentar el material por la fricción con las paredes a través de un tornillo transportador;
dicho tornillo está dentro de una camisa o cilindro transportador). El material es transportado
hacia la final de la camisa, que es donde se encuentra la boquilla; que da la forma del perfil que
va a conformar la arcilla. A la salida de la extrusión se corta. Estas cortadoras realizan el corte
con un alambre tensionado que debe tener un movimiento en sentido del extruído, para que
este corte quede recto.
Ya estando conformado el material, se debe dejar secar, puede ser a medio ambiente o forzado
en un horno de secado para entrar a la cocción (temperaturas entre 900 y 1100 °C). A altas
temperaturas se quema el material convirtiéndolo en un material duro y frágil a la vez. Esta es
una manera para producir ladrillos, bloques, tejas y tubos, también existen otras maneras de
fabricación: entre ellas está el proceso de producción discreta (no continua). En el caso de los
ladrillos prensados, se coloca el material en un molde y se prensa (Groover, 2007).

Figura 5. Ladrillo elaborado por extrusión

Fuente: fotografía propia (2018).

Para que se generen las perforaciones de los ladrillos, la boquilla que da la forma tiene un
macho que es agarrado a los laterales de la boquilla.

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 3.1.3. Vidrio

El vidrio es un material de una alta densidad que da una apariencia de sólido. Está conformado
por la fusión de arena (dióxido de silicio -SiO2-); aproximadamente el 45% de la mezcla
o sílice que le da la resistencia mecánica; caliza, que es el estabilizador de la mezcla en
aproximadamente un 10% y sosa (carbonato de sodio -Na2 Co3-) en aproximadamente el
15% (este es un acelerante que permite que se pueda fundir a una temperatura más baja
como 852°C a 1500 °C; normalmente se funde a 1723 °C).
Además de esto, se funden con vidrio reciclado (podría llegar hasta a ser hasta el 90%) y otros
componentes. Dichos materiales se funden en un horno que debe llegar aproximadamente a
1500 °C, el vidrio se debe homogenizar para poder fabricar botellas o vidrio laminado.

3.1.4. Soplado

En el caso de las botellas, la masa que sale del horno es cortada en el tamaño del consumo de
materiales de la botella a fabricar. Primero entra en un molde inicial para crear una preforma
(una botella prácticamente maciza de tamaño pequeño); después entra a un molde más
grande de soplado y su cavidad tiene la forma de la botella final; cuando entra a la preforma,
dentro de este molde se sopla la preforma de tal manera que se infla y no puede sobrepasar
la cavidad del molde quedando hueca con la forma de la cavidad del molde. Se debe hacer un
enfriado controlado para evitar las tensiones superficiales producidas por los cambios bruscos
de temperatura, de tal manera que las botellas no se vuelvan muy frágiles. Como parte final,
se debe hacer la inspección de las botellas. Hoy en día estos procesos se hacen automatizados
por visión artificial.
Para la fabricación de vidrio laminado: se debe verter el vidrio ya fundido en un baño de
estaño líquido que enfría; con un rodillo (el rodillo debe refrigerarse con un flujo de agua, ya
que normalmente el punto de fusión de los materiales utilizados es menor que la del vidrio
fundido) forma la lámina; esta debe seguirse enfriando (para ello se utilizan rodillos), con el
contacto con el aire el vidrio se va enfriando y, a su vez, se va endureciendo.
En este momento, se cortan los bordes para quitar las imperfecciones (este vidrio se recicla y
se integra con los materiales al inicio del proceso) y se cortan longitudinalmente para dejarlo

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con las medidas comerciales. En este punto ya está terminada la lámina de vidrio y, por último,
se debe hacer el control de calidad para su almacenaje y distribución.
El mayor uso de estos vidrios es la construcción. Se les llama vidrios crudos. También hay
vidrios de seguridad. Para estos se requiere un tratamiento posterior, en el cual el vidrio se
corta y se le da la forma deseada; ya que después de templado, no permite ser cortado. Esta
es la característica que se desea dado que, si se rompe el vidrio, es mejor que lo haga en
fragmentos pequeños.
También pueden tener una película de polímero para que se quede adherido al mismo. Para
esto, el vidrio se calienta a 400 °C y se enfría con aire. Este choque térmico hace que el
vidrio quede templado y adquiera una mayor dureza y resistencia a la temperatura; y además,
que cuando se parta lo haga en pequeños trozos (lo que presenta menor riesgo de corte para
los usuarios).
Para el vidrio con lamina de polímero (puede ser de polivinil) se coloca entre dos vidrios el
polímero y se pone en un autoclave (máquina que está conformada por un tanque que se
cierra herméticamente y al que se le aplica vapor por determinado tiempo). Este material se
puede considerar un compuesto. Se puede hacer con vidrio crudo o con vidrio templado y
puede ser de dos o más capas (Groover, 2007).

3.1.5. Vitrocerámicos

Este cerámico tiene las características de los vidrios teniendo una resistencia mucho más alta
a las tensiones, soporta altas temperaturas
Los componentes de los vitrocerámicos son: silicato de aluminio, litio y magnesio. Su
fabricación se realiza con un enfriamiento rápido.
Su microestructura es pequeña y eso hace que tenga unas excelentes propiedades mecánicas.
Resiste elevadas temperaturas y tiene bajo coeficiente de dilatación térmica (casi cero). Esto
hace que cuando hay cambios de temperatura se mantenga estable; por lo cual una de sus
aplicaciones está en las estufas. Siendo un cristal puede utilizarse como lente en metrología,
ya que es muy estable.

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Figura 6. Estufa elaborada en vitrocerámica
Fuente: fotografía propia (2018).

3.1.6. Pulvimetalurgia

A pesar de que este proceso es de metales, dado que tiene muchas utilidades, también
sirve para los cerámicos. Además, es uno de los procesos con los que podemos trabajar
vitrocerámicos.

La pulvimetalurgia consiste en la compactación de polvos finos metálicos y/o cerámicos para

formar piezas. Estos materiales se vuelven supremamente duros después de la compactación
de los polvos. Primero, se calientan por debajo de la temperatura de fusión de los materiales,
de tal manera que los polvos se unen en su periferia dejando unos pequeños poros. A este
proceso también se le conoce como el sintetizado.

Una forma de crear los polvos es perdigonando el material. Consiste en pasar el material
por un tamiz. Cuando se encuentra en estado líquido y se enfría bruscamente con agua, se
pueden crear polvos con todos los metales. Entre los más utilizados están: el cobre, el hierro,
así como varios cerámicos tales como el grafito, el magnesio y el tungsteno. Al tener la mezcla
de polvos, se pasa al conformado de piezas prensándolos, dependiendo de la aplicación que se
quiera desarrollar.

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Aquí se les llama pieza verde o cruda, porque en este momento no tienen la consistencia
final, casi apenas se pueden manipular para pasarla al proceso de sintetizado, allí se sube
la temperatura para que se unan los polvos. En esta unión alcanza a haber unión química
de átomos.

Para esta etapa, muchas de las piezas ya están terminadas; en otros casos, hace falta hacerles
otros procesos que se pueden considerar como acabados. Dichos procesos pueden ser: por
contracciones que haya tenido la pieza en el sintetizado; procesos de mecanizado posteriores;
calibrado en prensa; tratamientos térmicos, entre otros.

Dentro de las aplicaciones típicas del sintetizado están: elaboración de piñones; bujes o
cojinetes autolubricados; insertos para herramientas de corte; entre otros.

Con esta técnica se pueden crear aceros aleados al mezclar los polvos. También se pueden
crear materiales como los compuestos de matriz metálica, que son materiales con diversos
usos (Groover, 2007).

Grano o partícula Límite de grano

Poro
Figura 7. Esquema de unión de polvos en sinterizado
Fuente: elaboración propia (2018).

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 3.1.7. Materiales pétreos

Son los materiales que provienen de las rocas. Dentro de los materiales pétreos están: el
mármol, el granito, la pizarra, el cristal de roca; el cemento, entre otros. Muchos de estos
materiales son utilizados para la construcción.

3.1.8. Cerámicos de ingeniería. Materiales y procesos

Los materiales cerámicos de ingeniería están conformados principalmente por carburo de

silicio; nitruro de silicio y oxido de alúmina, entre otros. Son materiales extremadamente duros
y se funden a muy altas temperaturas (entre 1700°C a 2000°C).

También pueden ser materiales compuestos que se pueden realizar: de prensado isostático en
caliente; en pulvimetalurgia a alta presión; de deposición en fase vapor; y a través de procesos de
deposición al alto vacío con el que se pueden hacer recubrimientos cerámicos sobre materiales.

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Referencias
Groover, M.P. (2007). Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y sistemas
(3ra. Ed.). Madrid: McGraw-Hill España.

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 INFORMACIÓN TÉCNICA

Módulo: Procesos industriales

Unidad 3: Procesos de manufacura segunda parte
Escenario 5: Producción industrial de materiales cerámicos

Autor: Álvaro Enrique Hilarión Madariaga

Asesor Pedagógico: Jeimy Lorena Romero Perilla

Diseñador Gráfico: Juan Sebastián Moreno
Asistente: Laura Delgado

Este material pertenece al Politécnico Grancolombiano.

Prohibida su reproducción total o parcial.

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