República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Instituto Nacional de Capacitación y Educación Socialista
Maturín-Edo-Monagas

FUNDAMENTOS PARA LA
PERFORACION DE POZOS
PETROLEROS

Profesor: Bachiller:
Andrés Mariani C.I: 29.700.726 Victor Moslaga

Maturín, febrero, 2024.

 INDICE
Introducción
1) Reseña histórica de la perforación de pozos petroleros…………..…..1.
1.1. Origen………………………………………………………………...…...1.
1.2. Evolución………………………………………………………………….1.
1.3. Etapa actual………………………………………………………………2.
2) Tipos de perforación……………………………………………………….2.
2.1. De desarrollo y de avanzada……………………………………………3.
2.2. De acuerdo a la configuración…………………………………………..4.
3) Taladros de perforación rotatoria…………………………………………5.
3.1. Clasificación……………………………………………………………….5.
3.1.1. Según su uso…………………………………………………………...5.
3.1.2 Según su capacidad…………………………………………………….5.
3.1.3 Según la superficie de trabajo…………………………………………6.
3.2. Equipos que se utilizan en el taladro de perforación rotatoria…...….7.
4) Sistemas y componentes de un taladro de perforación………………..12.
4.1. Sistema de potencia y sus capacidades de operación………………12.
4.2. Sistema de izamiento y levantamiento de carga……………………...13.
4.3. Sistema de rotación………………………………………………………14.
4.4. Sistema de circulación, manejo de fluidos y solidos de perforación..15.
4.5. Sistema de seguridad contra incendio…………………………………15.
5) Procesos de perforación…………………………………………………...16.
5.1. Hoyo de superficie………………………………………………………..16.
5.2. Hoyo intermedio…………………………………………………………..16.
5.3. Hoyo de producción……………………………………………………....16.
5.4. Completacion de pozos……………………………………………..……16.
6) Aspectos de seguridad, calidad y logística……………………………….17.
Conclusión.
 INTRODUCCION
El hombre en el transcurso del tiempo ha venido investigando y explotando
continuamente las diferentes fuentes energéticas que puedan encontrarse en el
seno de la corteza terrestre tales recursos pueden ser renovables y no renovables.
La explotación de los distintos recursos energéticos, debe ser racionalmente
llevada a cabo por el hombre, para el bienestar de su comunidad y el de su
entorno o medio ambiente. Un pozo petrolero es una obra de ingeniería, producto
de un trabajo en conjunto de un equipo multidisciplinario, con el objeto de
investigar el subsuelo en busca de hidrocarburos o producirlos una vez que han
sido hallados. Las profundidades de un pozo pueden superar los 6 km de largo. La
cadena de la industria petrolera tiene como primer eslabón, la perforación de
pozos para cumplir con el esquema industrial de explotación, producción y
distribución de hidrocarburos.
 1. Reseña histórica de la Perforación de Pozos Petroleros
Los pozos petrolíferos más antiguos que se conocen fueron perforados en China
en el año 347 d. C., tenían una profundidad de aproximadamente 250 m y
funcionaban mediante brocas fijadas a cañas de bambú.1 El petróleo se quemaba
para evaporar salmuera a fin de producir sal. Largos conductos de bambú
conectaban los pozos con las salinas. Numerosos registros de la antigua China y
Japón incluyen varias alusiones al uso del gas natural para iluminar y cocinar. El
petróleo fue conocido como «agua de quemar» en Japón en el siglo VII.
La industria petrolífera de Oriente Medio se inició alrededor del siglo VIII, cuando
las calles de la reconstruida Bagdad se pavimentaron con alquitrán, derivado de la
hulla. En el siglo IX se explotaban ya campos petrolíferos en la zona lindante con
la actual ciudad de Bakú, en Azerbaiyán, para producir nafta. Tales campos fueron
descritos por el geógrafo islámico Abu al-Hasan 'Alī al-Mas'ūdī en el siglo X, y por
Marco Polo en el siglo XIII, quien estimó que la producción de los pozos era
equivalente a la carga de cientos de navíos.
El petróleo fue destilado por el alquimista persa Muhammad ibn Zakarīya Rāzi
(Rhazes) en el siglo IX, produciendo queroseno en alambiques,2 cuyo principal
uso era como combustible de lámparas.3 Alquimistas persas y árabes también
destilaron petróleo crudo para producir materiales inflamables con propósitos
militares. Así, desde Al-Ándalus, la destilación llegó a estar disponible en el
occidente de Europa hacia el siglo XII.4

1.2 Evolución:
Los primeros pozos petroleros se perforaban mediante percusión, martillando una
herramienta sujeta a un cable. Poco tiempo después las herramientas de cables
fueron substituidas por la perforación rotatoria, que permitía perforar a mayor
profundidad y en menor tiempo. En 1989, se alcanzó un récord en el pozo súper
profundo de Koala al norte de Rusia, que alcanzó 12 262 m de profundidad,
usando un motor de perforación no rotatoria en el fango.
Hasta 1970, la mayoría de los pozos petroleros se perforaban verticalmente
(aunque la diferente litologia y las imperfecciones mecánicas causaban que la
mayoría de los pozos se desviaran, por lo menos levemente de la vertical).

1.3 Etapa actual:

Sin embargo, las tecnologías modernas de perforación direccional permiten
perforar pozos marcadamente oblicuos y hasta con tramos horizontales, los que
pueden llegar a gran profundidad. Esta posibilidad es importante ya que los
yacimientos en rocas que contienen hidrocarburos son normalmente horizontales
o semihorizontales, por lo que un pozo taladrado horizontalmente logra una mayor
superficie en producción que uno hecho verticalmente, lo que implica una mayor
productividad. El uso de la perforación desviada u horizontal también ha permitido
alcanzar depósitos a kilómetros o millas de distancia de la perforación y ha hecho
posible la explotación de yacimientos de hidrocarburos situados debajo de sitios
en los cuales es muy difícil colocar una plataforma de perforación o bajo áreas
ambientalmente sensibles, urbanizadas o pobladas.

1. Tipos de perforación:
-Tipos de perforación para pozos hincados:
 Batido: Este consiste en la inserción de un tubo previsto con una punta,
que deja caer la barrera de perforación por el extremo.
 Inyección de agua: Tal y como su nombre lo indica, esta técnica
consiste en la inyección de agua a alta presión hacia el interior de un
tubo para la excavación del suelo y la evacuación de los escombros.
 Rozado: Este consiste en la apertura del suelo utilizando el propio
entubado como base, penetrando el suelo en posición vertical bajo el
efecto de su propio peso.

-Tipos de perforación para pozos Aforados:

1. Manual: Utiliza medios manuales de bajo costo como taladros (también
denominados ahoyadoras). Las técnicas manuales más utilizadas son:
 Perforación con ahoyadora: La perforación con ahoyadora consiste en
hacer girar un taladro llamado ahoyadora, que cuenta con una gran
empuñadura. A medida que la ahoyadora se hunde en el suelo, se le
añaden alargaderas de acero. Cuando está llena de desechos del suelo,
se sube para vaciarla y se repite la operación.
 Perforación por percusión: la perforación a percusión se une a una
cuerda o cableuna herramienta pesada cortante (la barrena),
proyectándose por la fuerza de su propio peso hacia el orificio de
perforación. Para permitir la elevación de la herramienta con la cuerda o
el cable se emplea un trípode (pata de cabra o trespiés). Al caer sobre él
una y otra vez, la barrena fragmenta el suelo. Al agujero se le añade
agua para que mezcle con los desechos y se transforme en lodo.
Este lodo consolida las paredes de la perforación se elevan los
desechos rocosos, aunque también se lleva hasta la superficie con una
 ahoyadora de llenado. La barrena se sube de nuevo, dejándose caer
sobre el orificio tantas veces como sea necesario.
 Perforación por inyección de agua: Existen dos técnicas de
lanzamiento de agua El lanzamiento rápido a presión o «lanzamiento
directo» (profundidad máxima: 35 m).
Esta técnica se describe en la ficha sobre pozos hincados.
1. Técnica: Consiste en introducir un tubo en el suelo con ayuda de
la inyección a presión de una gran cantidad de agua mediante una
motobomba o una bomba de pedal. Se utiliza para realizar
rápidamente (normalmente en menos de un día) perforaciones
poco profundas con un coste medio.
A veces se confunden los pozos hincados (o instantáneos) y los
pozos aforados, ya que emplean procedimientos relativamente
similares.
La principal diferencia entre ambos estriba en que en los pozos
hincados se hunde directamente un tubo equipado con un tamiz
en el extremo, mientras que en los pozos aforados este se coloca
al final de las operaciones.
2. Técnica: La perforación (o lanzamiento) con agua rotatoria o
rotatoria manual (rota sludge en inglés) (profundidad máxima:
unos 40 m).
Esta técnica es una de las más utilizadas. Es una evolución de la
técnica del lanzamiento directo. Permite realizar perforaciones
más profundas, pero solo puede utilizarse en terrenos
sedimentarios.
 Perforación por eliminación de lodos: Este método ha sido ampliamente
desarrollado y difundido en Bangladés, donde se utilizan tubos de bambú.
Consiste en emplear una barra de perforación que se une hunde en el suelo
manual y progresivamente con ayuda de un brazo de palanca, haciendo
circular agua para que lleve hasta la superficie del suelo los residuos
procedentes de los materiales triturados por la herramienta de
perforación(cuttings).
La barra de perforación se acciona manualmente de arriba abajo con ayuda
de une especie de pértiga que permite levantarla en ciertos casos. También
hay un operario que la hace girar manualmente para facilitar su descenso.
Durante la bajada, el choque provocado en el suelo por la barrena fija en el
extremo de la barra de perforación ablanda el suelo y, sobre todo,
fragmenta los materiales.

Para llevar estos desechos hasta la superficie, un operario bloquea con su

mano el extremo superior de la barra mientras que otro la sube para
 crear (por efecto válvula) una aspiración del agua y los residuos que
contiene hasta la superficie. Durante el movimiento de descenso que sigue,
se retira la mano de la barra de perforación y el lodo llega hasta una
pequeña balsa excavada previamente junto a la perforación, en la que se
depositan los residuos y donde el agua decantada se utiliza de nuevo,
reinyectándose en el orificio de perforación. La presión del agua sobre las
paredes de la perforación y el lodo evitan el colapso de estas .
Este tipo de perforación mediante eliminación de lodos (con o sin rotación)
puede utilizarse hasta una profundidad aproximada de 35 metros.
 Medios motorizados ligeros: Estos requieren herramientas como bombas
o compresores para realizar la excavación. Los métodos más comunes son:

 Perforación por martilleo: La perforación con martillo en el fondo del

pozo es un método de perforación sin extracción del núcleo que se utiliza
sobre todo para la perforación de pozos en roca. En este caso, el medio de
lavado es aire comprimido
 Perforación rotativa: El equipo o taladro de perforación rotatoria es un
equipo utilizado para perforar agujeros de gran profundidad en el suelo, con
el fin de drenar un yacimiento geológico de la manera más económica y
rápida posible.
 Medios motorizados pesados para Pozos Aforados: Estos permiten
alcanzar grandes profundidades. Suelen ir incorporados a camiones súper
equipados, y utilizan herramientas de perforación rotatoria para romper y
triturar las rocas del subsuelo. Es por medio de estos que se logra cavar
cientos de metros de profundidad, y utilizan bombas para lograr sacar el
agua del fondo hasta la superficie.

2.1. De desarrollo y De avanzada.

 Pozos de desarrollo: en estos pozos las perforaciones se realizan con
la finalidad de explotar y extraer las reservas de un yacimiento.
 Pozos de avanzada: estos pozos son perforados con el único objetivo
de establecer límites en los yacimientos.

2.2.De acuerdo a la configuración Direccional y Horizontal:

 Direccional:
De acuerdo con la definición que se encuentra en la literatura, la perforación
direccional se define como la desviación intencional de un pozo con respecto
del trayecto que adoptaría naturalmente.
Esta desviación se logra a través del uso de cuñas, configuraciones de arreglos de
fondo de pozo (BHA), instrumentos para medir el trayecto del pozo a la
superficie, motores de fondo, y componentes BHA y barrenas de perforación
especiales, incluidos los sistemas rotativos direccionales, y las barrenas de
perforación.

 Horizontal:

La perforación dirigida horizontal es un método de perforación empleado para la

instalación de tuberías que evita la apertura de zanjas a cielo abierto minimizando
el movimiento de tierras. Se utiliza fundamentalmente para la instalación de líneas
de comunicación (fibra óptica, cables de datos), líneas eléctricas, gaseoductos,
oleoductos y conducciones de agua a presión.

Esta tecnología opera mediante una máquina que perfora el suelo a lo largo de
toda la trayectoria de la instalación, siendo orientada y seguida desde la superficie
mediante un localizador que indica la posición, sin necesidad de pozos verticales,
ya que la obra comienza desde la superficie.

3.Taladros de Perforación Rotatoria.

El equipo o taladro de perforación rotatoria es un equipo utilizado para perforar

agujeros de gran profundidad en el suelo, con el fin de drenar un yacimiento
geológico de la manera más económica y rápida posible. Es usado de manera
intermitente, ya que el funcionamiento del taladro mismo y las operaciones
conexas para realizar las perforaciones requieren hacer pausas durante el curso
de los trabajos.

3.1Clasificación.

1) Taladro con los equipos de perforación rotatoria se clasifican en taladros de

perforación en tierra (on-shore).
2) Taladro de perforación costa afuera (off-shore).1 Sus características
principales de diseño son la movilidad, la flexibilidad y la profundidad
máxima de operación.
3.1.2. Según la Superficie del trabajo.

De acuerdo a la fuente de potencia:

 Mecánica: el equipo de perforación utiliza convertidores de torque,

embragues, y transmisiones impulsadas por sus propios motores, a
menudo diésel.

 Eléctrica: los principales elementos de la maquinaria son impulsados por

motores eléctricos, por lo general con la energía generada en el lugar de
uso de motores de combustión interna.

 Hidráulica: el equipo de perforación utiliza principalmente energía

hidráulica.

 Neumático: el equipo de perforación se alimenta principalmente por aire

a presión.

 A vapor: el equipo de perforación utiliza motores a vapor y bombas

(obsoletos después de mediados del siglo xx.).

De acuerdo a la tubería usada:

 Convencional: utiliza tuberías de perforación de metal o plástico de

diferentes tipos.

 De tubería flexible: (coiled tubing) — usa un carrete de gran tamaño de

tubería flexible y un motor de fondo.

De acuerdo a la altura de la cabria:

Los equipos de perforación se diferencian por la cantidad de tuberías conectadas
que son capaces de sacar simultáneamente y almacenar en la torre cuando se
necesita la sarta de perforación fuera del hoyo. Normalmente esto se hace cuando
se cambia una mecha o al realizar registros de pozo.

 Simple: puede sacar sólo un (1) tubo de perforación por vez. La presencia
o ausencia de un pipe rack varía de equipo a equipo.
 Doble: puede sacar dos (2) tubos de perforación conectados, llamados
"pareja de dos tuberías".
  Triple: puede sacar tres (3) tubos de perforación conectados. El conjunto
de tubos es llamado "pareja" o "parada".
 Tetra: puede sacar cuatro (4) tubos de perforación conectados.

De acuerdo al método de rotación:

 Mesa rotatoria: la rotación se consigue girando una tubería cuadrada o

hexagonal denominada cuadrante (kelly) con una mesa giratoria en el piso
de perforación.
 Top drive: la rotación y la circulación se efectúan en el tope de la sarta de
perforación, utilizando un motor que se desplaza sobre rieles verticalmente
dentro de la cabria.

De acuerdo a la posición de la cabria:

 Convencional: la torre o cabria es vertical.

 Inclinado (slant): la cabria se inclina a un ángulo fijo o variable para
facilitar la perforación direccional.

3.2. Equipos que se utilizan en el taladro de perforación rotatoria:

Componentes del equipo de perforación rotatoria:

Un equipo de perforación rotatoria está compuesto básicamente por cinco

sistemas:

 Sistema de levantamiento:

Su función principal es soportar el peso del sistema de rotación, además de

proporcionar el desplazamiento vertical necesario a la sarta de perforación.

Está compuesto principalmente por:

 Malacate,
 Guaya o cable de perforación,
 Cabria o torre de perforación,
 Subestructura,
 Bloque corona,
 Bloque viajero,
 Bloque gancho,
 Unión giratoria (swivel) o bien, un sistema Top Drive.
  Sistema de rotación:

Comprende la mecha o barrena de perforación y todo el conjunto de tubulares que

le proveen energía rotatoria para cortar o triturar la formación. En líneas
generales, el sistema de rotación está compuesto por una sarta de perforación
(drill string) y un mecanismo que le provea de energía rotatoria.

La sarta de perforación comprende:

 Mecha de perforación, también conocida como barrena o trépano.

 Ensamblaje de fondo (BHA, del inglés bottomhole assembly), que incluye
portamechas, collares de perforación o lastrabarrenas (drill collar o DC),
estabilizadores.
 Herramientas de perforación direccional (RSS, motor de fondo, MWD).
 Herramientas de perfiles de pozo (LWD).
 Tuberías de perforación pesadas (heavy weight drill pipe, o HWDP).
 Tubería de perforación (drill pipe o DP).

Entre los mecanismos que proveen de rotación a la sarta se tienen:

 Sistema Top Drive.

 Mesa rotatoria (Kelly drive).
 Unión giratoria de potencia (Power swivel).
 Motor de fondo.

El sistema tradicional es el de mesa rotatoria, que consiste en una mesa giratoria

ubicada en el piso de perforación o "planchada", la cual es accionada por una
conexión de diferenciales que va unida a un motor de alta potencia. A esta mesa
rotatoria se acopla un buje de cuadrante (kelly bushing) el cual posee un agujero
en su centro de forma hexagonal o cuadrada en el que se introduce un tubular de
sección transversal igualmente hexagonal o cuadrada, que finalmente transmite la
potencia a la sarta de perforación que tiene enroscada debajo de sí. Dicha tubería
hexagonal o cuadrada se denomina "cuadrante" (kelly), y rota junto a la mesa.

Los equipos modernos utilizan un sistema Top Drive, que consiste en un motor
eléctrico conectado al bloque viajero cuyo fin es proveer rotación a la sarta de
perforación e inyectarle el fluido de perforación, cumpliendo de esta manera las
funciones de la tradicional unión giratoria en sistemas de mesa rotatoria. Incorpora
además sistemas de manipulación de tuberías como eslabones con elevadores,
llaves de torque y llaves de fuerza.

 Sistema de circulación:
En este sistema se trabaja con altas presiones, ya que consiste en la circulación
de lodo de perforación a alta presión, cuyo objetivo es "Lubricar", "Refrigerar" y
"Transportar" los escombros (ripios o recorte) removidos por la mecha a su paso
dentro del terreno. Es de vital importancia ya que sin este sistema el taladro no
lograría penetrar ni siquiera 5 metros en el suelo, debido a que la gran fricción
generada elevaría la temperatura y fundiría la mecha.

Un sistema de circulación típico en un equipo de perforación rotatoria está

compuesto por:

 Bombas de lodo
 Tubería vertical (stand-pipe)
 Manguera rotatoria (kelly/rotary hose)
 Unión giratoria (swivel)
 Sarta de perforación
 Mecha o barrena
 Espacios anulares
 Equipos de control de sólidos
 Zaranda o mesa vibratoria (shale shaker)
 Desgasificador (degasser)
 Desarenador (desander)
 Deslimador (desilter)
 Tanques de lodos
 Sistemas mezcladores
 Bombas centrífugas (precarga de bombas de lodo)

Se explican a continuación algunos de estos:

 Bombas de lodo: Estas bombas son el corazón del sistema de circulación.

Su función principal es el de mover grandes volúmenes de lodo a bajas y
altas presiones. Las más comunes son:
 Bombas dúplex: son bombas que llevan dos cilindros, y son de doble
acción, es decir desplazan lodo en dos sentidos en la carrera de ida y
vuelta. Este tipo de bomba queda definido por: diámetro del vástago del
pistón, diámetro de la camisa y la longitud de la camisa.
 Bombas tríplex: son bombas que llevan tres cilindros, y son de simple
acción, es decir desplazan el lodo en un solo sentido. Este tipo de bomba
queda definido por diámetro de la camisa y longitud de la camisa.
 Manguera rotatoria: Es una manguera de goma reforzada, flexible y
extremadamente fuerte. La característica de flexibilidad permite bajar y
elevar la tubería de perforación durante las operaciones de perforación
mientras el lodo (extremadamente abrasivo) se está bombeado a través y
hacia debajo de la tubería. Son por lo general de 7.62 mm o más de
diámetro interior para que no se tengan en ellas caída de presión apreciable
y están disponibles en largos mayores a 75 pies.
  Separador gas/lodo: Son las primeras unidades del equipo de control de
sólidos, es una unidad que separa y ventea o quema el gas del lodo que
sale del pozo y que puede haber sido contaminada durante la perforación.
Los separadores de gas/lodo no tiene partes móviles y el proceso de
separación se lleva a cabo por diferencia de densidades entre los
componentes a separar, compuesto por un cilindro que en su interior tiene
varias paredes, en las cuales, a su regreso, el fluido de perforación choca
en ellas, separando el gas que es menos denso y el fluido que es más
denso.
 Zaranda vibratoria: Tiene como función primaria separar la fracción más
gruesa de los recortes, partículas entre 74 (mesh 200 x 200) y 600
micrones (mesh 30 x 30). Se compone de una o varias mallas separadas
que están montadas en una caja vibratoria conectada a un motor eléctrico,
el cual a través de poleas o ejes, le imprime la vibración necesaria para
separar del fluido de perforación los sólidos extraídos o recortados del
subsuelo:
 Fluido o lodo de perforación: Es un fluido diseñado con propiedades
físicas, químicas y reológicas específicas para cada aplicación en el
proceso de perforación, completación o rehabilitación de pozos. Su
composición depende de las características físico-químicas de las capas a
perforar: profundidad final, disponibilidad, costos, contaminación, etc.
El fluido puede ser a base de agua (dulce o salada), aceite (diésel),
mezclas de ambos (emulsiones directas o inversas), gas, aire, o mezclas de
agua y gases (espumas).

 Sistemas de potencia:

Es el sistema encargado de proveer energía a todos los equipos del taladro de

perforación rotatoria, así como a las instalaciones y acomodaciones del personal.
Permiten clasificar los equipos de perforación rotatoria según el tipo de potencia
principal: mecánico, eléctrico, hidráulico, neumático o a vapor.

 Generación de potencia:
La forma más común de generación de potencia en un equipo de
perforación rotatoria es el uso de motores de combustión interna. Estos
motores son normalmente alimentados por combustible diésel. Su número
depende del tamaño del equipo al que van a suministrar la potencia,
típicamente entre 1 y 8 motores, pudiendo ser inclusive más.
 Transmisión de potencia:
La potencia generada por los motores primarios se transmite a los equipos
para proporcionarle movimiento. Si el taladro es mecánico, la potencia se
transmite directamente del motor primario al equipo. Si el taladro es
eléctrico, la potencia mecánica del motor se transforma en potencia
 eléctrica con los generadores. Luego, esta potencia eléctrica se transmite a
motores eléctricos acoplados a los equipos, logrando su movimiento.
La mayoría de los equipos en la actualidad utilizan un sistema eléctrico
para transmitir potencia. Los Generadores producen la electricidad que se
transmite a los equipos principales usando cables eléctricos.
Los sistemas de transmisión mecánica están casi en desuso, aunque
todavía se emplea en algunos equipos viejos. Consiste de una serie de
correas, cadenas, poleas, piñones dentados y engranajes que transmiten la
potencia directamente de los motores de combustión interna a los equipos
principales del taladro. Se denomina también Sistema de Transmisión
Compuesta.

 Sistema de seguridad:

Conjunto de válvulas BOP. En la parte superior: impide reventón anular. En la

parte inferior: impide reventones de arietes doble.

También conocido como sistema de control de pozos, tiene como función principal
bloquear el avance de cualquier influjo de fluidos desde la formación hacia el pozo
cuando ocurre una arremetida (intrusión de fluidos de la formación hacia el pozo).

El sistema debe estar diseñado para permitir (1) cerrar el pozo desde superficie,
(2) controlar la extracción de los fluidos de formación que se encuentran dentro del
pozo, (3) bombear un lodo de mayor densidad al pozo, y (4) insertar o sacar del
pozo bajo presión la sarta de perforación.

Los componentes básicos del sistema de control de pozos son:

 Arreglo de válvulas impiderreventones.

 Cabezal del revestidor.
 Líneas de flujo y estrangulación, y sus conexiones.
 Líneas de matar y sus conexiones.
 Facilidades de manejo de lodo y gas (separador).
 Acumuladores de presión.
 Sistema diverter.
 Múltiple de estranguladores.
 Tanque buffer.
 Desgasificador (degasser).
 Equipos de monitoreo.
Arreglo de válvulas impiderreventones: El arreglo de válvulas
impiderreventones, también llamadas "BOP" (del inglés blowout preventer) o
"válvulas BOP", comprende:

 Preventor anular (esférico).

 Preventor de arietes (rams).
 Carrete de perforación.
 Válvulas BOP internas.

Múltiple de estranguladores: Es un arreglo de estranguladores, válvulas y líneas

que permiten la extracción controlada de los fluidos del pozo. Está diseñado de
manera que el flujo puede ser desviado a través de cualquiera de los
estranguladores disponibles.

Acumulador de presión: Es un sistema de tanques que permiten el

almacenamiento de alta presión requerida en el sistema hidráulico para abrir o
cerrar los impiderreventones anulares o de arietes. Los componentes principales
de una unidad acumuladora son el reservorio de fluido, las bombas hidráulicas de
alta presión, las botellas acumuladoras, tuberías, múltiple, válvulas y reguladores
de presión.

4.Sistemas y Componentes básicos de un taladro de perforación.

Los componentes principales del equipo de perforación son los tanques de lodo,
las bombas de lodo, la torre de perforación o el mástil, el malacate, la mesa
rotativa o la unidad de mando superior, la sarta de perforación, el equipo de
generación de potencia y el equipo auxiliar.

4.1. Sistema de potencia y sus capacidades de operación.

Es el sistema encargado de proveer energía a todos los equipos del taladro de

perforación rotatoria, así como a las instalaciones y acomodaciones del personal.
Permiten clasificar los equipos de perforación rotatoria según el tipo de potencia
principal: mecánico, eléctrico, hidráulico, neumático o a vapor.

4.2. Sistema de izamiento y levantamiento de carga.

-Sistema de izamiento: Se encarga de soportar el sistema de rotación durante la

perforación del pozo y provee el equipo y áreas apropiadas para levantar, bajar o
mantener los pesos requeridos por el sistema antes mencionado. El sistema de
Izaje proporciona tanto el equipo necesario como las áreas de trabajo.
La Estructura se compone de:
 La Sub-Estructura
 El Piso del Equipo de Perforación
 El Mástil o Torre de Perforación
-Sistema de levantamiento de carga: Realizar operaciones de levantamiento o
bajado de la sarta en el pozo, más conocido como viajes de tubería. Transmitir
potencia al carretel montado sobre su eje para apretar o aflojar las diferentes
secciones de la sarta de perforación.
Sus componentes principales son:

 Un Tambor Giratorio Grande.

 Frenos Manuales, eléctricos o hidráulicos.
 Un Conjunto de Ejes.
 Un conjunto de Cadenas y Engranajes.

4.3. Sistema de Rotación: El sistema de rotación son aquellos componentes que

interactúan entre sí para hacer girar la sarta de perforación, también pertenecen a
este sistema todos aquellos componentes que giran, todo con la función principal
de poder girar y facilitar el corte de la roca en el fondo del pozo mientras se está
perforando.

 Unión giratoria: así como su nombre lo indica la unión giratoria es la

encargada de hacer girar la sarta de perforación, en la perforación de pozos
se puede conseguir también con el nombre de junta kelly.

 Mesa rotatoria: la mesa rotatoria gira porque la unión giratoria la hace

girar, al girar la mesa rotatoria gira la sarta de perforación. Este sistema
giratorio dentro de lo que se conoce como perforación rotatoria ya ha
quedado obsoleto en la actualidad ya que ha sido reemplazado por una
unidad giratoria denominada top drive, el top drive recibe la potencia
necesaria de la fuente de potencia eléctrica para hacer girar directamente la
sarta de perforación,

4.4. Sistema de circulación, manejo de fluidos y solidos de perforación.

Es el encargado de mover el fluido de perforación en un circuito cerrado de

circulación, succionándolo de los tanques activos y enviándolo por medio de las
líneas de descarga hacia la cabria, y pasando luego a través de las conexiones
superficiales, de la sarta de perforación, de las boquillas de la mecha y de los
espacios anulares hasta retomar nuevamente a los tanques activos, pasado por
los equipos separadores de sólidos.

Funciones principales del Fluido de Perforación:

1- Proveer potencia (hhp) a la barrena para mantener limpio el fondo del

Pozo: el fluido saliendo de la barrena con fuerza remueve los recortes del
pozo, ayudando a mantener la máxima tasa de penetración posible.
2- Transportarlos fuera del pozo: los recortes removidos del fondo son
suspendidos en el fluido de perforación y transportados a la superficie a
través del espacio anular (espacio entre las paredes del pozo y la sarta de
 perforación). La viscosidad del fluido puede suspender los recortes aun
cuando se haya parado la circulación.
3- Soportar las paredes del pozo: el fluido de perforación recubre las
paredes del pozo. Este recubrimiento reduce las perdidas de fluido a la
formación, la contaminación y la formación de cavernas en el hoyo. El
espesor de este recubrimiento es monitoreado cuidadosamente debido a
que reduce el diámetro del hoyo.
4- Previene la entrada de fluidos de formación dentro del pozo: la prensa
hidráulica generada por el peso de la columna de lodo contra las paredes
del pozo evita la entrada de fluidos de formación al pozo. La presión es
determinada por la densidad del fluido y la profundidad del pozo.
5- Lubricar y enfriar la barrena y la sarta de perforación: una de las
funciones principales del fluido de perforación es lubricar y enfriar la
barrena. Adicionalmente también lubrica la sarta de perforación y las
paredes del hoyo reduciendo la fricción del pozo.

4.5. Sistema de seguridad contra incendio (detección, alarma y extinción) en

los taladros de perforación.

El sistema de seguridad del taladro previene el flujo incontrolado de fluidos de la

formación hacia el pozo. Cuando la mecha penetra una formación que contiene un
fluido a una presión mayor que la hidrostática ejercida por el fluido de perforación,
los fluidos de la formación, los fluidos de la formación comenzaran a desplazar al
fluido de perforación fuera del pozo. El flujo de fluido desde la formación hacia el
pozo, originado por un desbalance hidrostático, se conoce como arremetida. El
sistema de seguridad permite:

 Detectar la arremetida.
 Cerrar el pozo en la superficie.
 Circular el pozo bajo presión para sacar el fluido invasor e incrementar la
densidad del lodo.
 Mover la sarta de perforación con el pozo cerrado bajo presión.
 Desviar el flujo lejos del personal y equipos.

Las fallas del sistema de seguridad originan un flujo incontrolado de fluidos de la

formación, lo cual se denomina “reventón”. Este es quizás, el peor desastre que
puede ocurrir durante las operaciones de perforación, pudiendo ocasionar
pérdidas de vidas, equipos de perforación, la mayor parte de las reservas de
gas/petróleo del yacimiento y daños ambientales. Debido a esto el sistema de
seguridad es uno de los más importantes del taladro.

 Sistemas de extinción de incendios:

Supresión de incendios de espuma es especialmente deseable en sistemas de

protección contra incendios petroquímicos. Cuando los sensores del sistema
detectan un incendio, sofocan el líquido inflamable con un líquido viscoso y
burbujeante que extingue todas las llamas activas mientras evita que otras áreas
se incendien.

Los sistemas de agua nebulizada también son efectivos en las instalaciones de

procesamiento de petróleo y gas porque rocían pequeñas gotas de agua (menos
de 1,000 micrones de diámetro). La niebla minimiza los daños causados por el
agua y al mismo tiempo extingue el fuego.

 Sistemas de alarma contra incendios:

Las instalaciones de procesamiento de petróleo y gas deben incluir un sistema de

alarma contra incendios que incluya detectores de calor, llama y gas para
activación automática, gatillos manuales para activación manual y luces
estroboscópicas y sirenas para alertar al personal del peligro.

Las alarmas contra incendios deben inspeccionarse con regularidad para

garantizar que cumplan con los códigos NFPA y API y que puedan funcionar de
manera efectiva en cualquier condición.

 Entrenamiento de seguridad contra incendios:

Incluso con la mejor tecnología de prevención y extinción de incendios, nada

puede reemplazar entrenamiento de seguridad contra incendios. Un primer
enfoque de seguridad para la preparación contra incendios en las instalaciones
petroquímicas se reduce a capacitar al personal que usará herramientas de
extinción de incendios y responderá adecuadamente a una amenaza de incendio
notificando a las autoridades rápidamente.

5. Procesos de perforación:

La perforación de pozos petroleros es el principal factor para definir la tipología de

dichos pozos petroleros, y, en base a ella se determinan tres tipos de pozos
petrolíferos:

 Exploratorios

 Evaluación

 Desarrollo

5.1. Hoyo de superficie.

La perforación de pozos petroleros exploratorios son los primeros en ser
perforados en un proyecto. El principal objetivo de estos pozos es establecer la
presencia de hidrocarburos. Los datos geológicos tomados de los recortes, los
núcleos y los registros, son los objetivos de estos pozos. En resumen, la función
de los pozos exploratorios es obtener la mayor cantidad de información al menor
costo.

5.2. Hoyo intermedio.

Un pozo petrolero de evaluación es perforado como una etapa intermedia entre la

exploración y la producción, para determinar el tamaño del campo, las
propiedades del yacimiento y cómo van a producir la mayoría de los pozos. Ya
que la geología del área es mejor conocida, la perforación y terminación de los
pozos podrá ser mejor diseñada para reducir al mínimo los daños al yacimiento.
Estos pozos mejoran la calidad de la información para permitir a los Geólogos e
Ingenieros en Yacimientos la mejor predicción de la producción a lo largo de la
vida del campo

5.3. Hoyo de producción.

El propósito principal de estos pozos es poner en producción al campo, siendo su

prioridad la producción antes que la toma de datos. Existen diferentes tipos de
pozos de desarrollo los cuales son:

 Pozos de producción: son los más numerosos, el objetivo es optimizar la

productividad del pozo.

 Pozos de inyección: estos pozos son menos numerosos, pero son

indispensables para producir el yacimiento. En particular algunos pozos
inyectores son usados para mantener la presión del yacimiento y otros para
eliminar fluidos no deseados.

 Pozos de observación: Sirven para completar y monitorear varios

parámetros del yacimiento. Algunas veces pozos que son perforados y no
se pueden usar para producción o inyección son utilizados como
observadores.

5.4. Completacion de pozos.

La Completacion es el conjunto de trabajos que se realizan en un pozo después

de la perforación o durante la reparación, para dejarlos en condiciones de producir
eficientemente los fluidos de la formación o destinarlos a otros usos, como
inyección de agua o gas. El objetivo principal de la Completacion de un pozo es
obtener el índice de productividad óptimo durante su vida productiva. El tipo de
Completacion usado y los trabajos realizados para lograr esa Completacion
influyen los siguientes factores: productividad inicial, reparaciones futuras y
eficiencia operacional del pozo. Pero para reducir o eliminar los factores que
integran este trabajo es necesario tener conocimiento de las fases y aspectos que
esta comprende, los tipos de completación y sus consideraciones con respecto a
la seguridad y diseño del pozo.

-Factores que determinan el diseño de la completacion de pozos:

La productividad de un pozo y su futura vida productiva es afectada por el tipo de

completación y los trabajos efectuados durante la misma. La selección de la
completación tiene como principal objetivo obtener la máxima producción en la
forma más eficiente y, por lo tanto, deben estudiarse cuidadosamente los factores
que determinan dicha selección, tales como:
 Tasa de producción requerida.
 Reservas de zonas a completar.
 Mecanismos de producción en las zonas o
 yacimientos a completar.
 Necesidades futuras de
 estimulación.
 Requerimientos para el control de
 arena.
 Futuras reparaciones.
 Consideraciones para el levantamiento artificial
 por gas, bombeo mecánico, etc.
 Posibilidades de futuros proyectos de
 recuperación adicional de petróleo.
 Inversiones requeridas.

6. Aspectos de seguridad, calidad y logística.

Existen muchas normas de seguridad en la industria petrolera, pero entre ellas
estas son algunas de las más relevantes:
 El lugar de trabajo debe contar con la protección adecuada.
Los responsables de la conservación de los locales e instituciones de trabajo
son los empresarios. Por ello, deben asegurarse de que el lugar de trabajo esté
construido y equipado de manera que pueda brindar la protección necesaria y
adecuada contra accidentes. Esto implica, por ejemplo, el uso de equipos de
protección certificados como los gabinetes industriales. Con estos podrás contar
con soluciones diseñadas especialmente para ubicaciones peligrosas y que
además garantizan la protección de los equipos en ambientes potencialmente
peligrosos.
  Los espacios y los equipos deben estar correctamente señalizados.
Otra de las normas de seguridad en la industria petrolera de importancia es la
colocación de avisos, letreros y afiches en lugares visibles. Deben estar
destinados a la divulgación de las normas de seguridad en la empresa.
Asimismo, es responsabilidad de la compañía distribuir folletos y cualquier
material de información entre su personal con referencia a la seguridad en las
instalaciones.
 Los trabajadores deben tener la vestimenta adecuada.
Además de contar con soluciones para la seguridad de los equipos, y evitar
que estos sean causa de daños, los trabajadores deben contar con una serie de
implementos de seguridad para realizar su trabajo. Entre estos se encuentran
cascos de seguridad, botas de seguridad, guantes, lentes, tapones auditivos, ropa
de trabajo, traje para lluvia, ropa térmica, arnés, etc.

CONCLUSION
Para llevar a cabo el control de un pozo, es necesario que el personal que
participa directamente, este debidamente capacitado y entrenado. Los
conocimientos adquiridos sobre el control de pozos junto con las habilidades
desarrolladas en prácticas de control de pozos, permitirán que el personal
desempeñe las funciones y responsabilidades de su puesto. De esta manera se
logrará evitar daños personales, al medio ambiente y a las instalaciones, mientras
se realiza alguna actividad al pozo.
El buen desempeño del personal en campo, puede ser considerado como una
medida preventiva en el control de pozos. Si el personal es capaz de identificar los
indicadores de un brote, y este es detectado a tiempo y se aplican las medidas
inmediatas y correctas para manejarlo en superficie, no causa ningún tipo de
daño.
En conclusión, la perforación es un elemento vital en la industria petrolera al ser la
conexión entre el subsuelo y la superficie, siendo la única manera de asegurar la
existencia de hidrocarburos. Actualmente, la tecnología relacionada con la
perforación de pozos es lo suficientemente amplia como para personalizar la
manera en que cada pozo es perforado y terminado ratificando así al proceso de
perforación como uno de los más importantes en la industria del petróleo.