Manual IC 604

IC-0604
Materiales de Construcción
Profesor:
Ing. Alejandro Navas Carro, M.Sc.
Simbología
D: absorción.
e: razón de vacíos.
e': razón de vacíos con hinchamiento.
GA: gravedad específica aparente.
Gbs: gravedad específica bruta seca.
Gbsss: gravedad específica bruta saturada superficie seca.
Gs: gravedad específica.
h: hinchamiento.
MF: módulo de finura.
n: porosidad.
n': porosidad cuando hay hinchamiento.
Ps: peso seco.
Psss: peso saturado superficie seca.
Psum: peso saturado sumergido.
PT: peso total.
Pw: peso de agua libre.
PwD: peso de agua absorbida.
S: saturación
Tmáx: tamaño máximo.
Vm: volumen masivo.
Vm’: volumen masivo hinchado.
Vb: volumen bruto.
Vpp: volumen de poros permeables.
Vs: volumen sólido.
Vv: volumen de vacíos.
Vv’: volumen de vacíos hinchado.
Vvi: volumen de vacíos entre partículas.
Vvi’: volumen de vacíos entre partículas cuando hay hinchamiento.
Vw: volumen de agua libre.
VwD: volumen de agua absorbida.
w: contenido de humedad.
wdosif, wdos: humedad de dosificación.
wL: contenido de agua libre.
wlab: humedad de laboratorio.
w/c: relación agua-cemento.
: peso unitario (densidad).
b : peso unitario bruto.
m : peso unitario masivo.
m ‘: peso unitario masivo hinchado.
T : peso unitario total.
w : peso unitario del agua.
IC-0604 Materiales de Construcción vii

Ing. Alejandro Navas C.
Capítulo 1:
Materiales estructurales
Todos los materiales obedecen las leyes de la física y la química, en su formación, por
lo que a continuación se presenta una descripción básica de los de los diferentes tipos
de materiales.
1.1 M ETALES
• Son sustancias inorgánicas que están compuestas de uno o más elementos

metálicos, y pueden contener algunos elementos no metálicos.
• Enlace metálico: en este enlace los átomos se encuentran muy cerca unos de
otros, por lo que fácilmente ceden electrones, transformándose en iones
positivos, en donde los electrones libres ocupan orbitales, formando nubes de
electrones alrededor de los iones positivos.
• Propiedades de los metales:

 Alta resistencia
 Falla dúctil a temperaturas normales
 Son excelentes conductores térmicos
 Presentan altas densidades
 Tienen baja resistencia a la corrosión y a altas temperaturas
 Ejemplos: acero, hierro, aluminio, etc.
1.2 POLÍMEROS
• Son materiales formados por largas cadenas de moléculas orgánicas (el

carbono es la base de las moléculas).
• Las cadenas están unidas entre sí por enlaces de van der Waals, los cuales
consisten en fuerzas electrostáticas producidas por fluctuaciones bipolares.
• Propiedades de los polímeros:

 Son livianos
 Resisten la corrosión
 Poca resistencia y poca rigidez
 Son baratos, ya que sus costos de producción son bajos
 Ejemplos: hidrocarburos, madera, hule, poliéster, vinil, nylon, etc.
IC-0604 Materiales de Construcción 1/1

1.3 M ATERIALES CERÁMICOS
• Son materiales inorgánicos constituidos por elementos metálicos y no

metálicos.
• Predominan los enlaces iónicos y covalentes.
• Enlace iónico: se da cuando un átomo pierde electrones y estos son ganados

por otro átomo.
• Enlace covalente: se da cuando dos átomos comparten uno o más electrones.
• Propiedades de los materiales cerámicos:

 Son resistentes a la temperatura y a la corrosión
 Presentan baja densidad
 Tienen una dureza y rigidez adecuadas
 Ejemplos: concreto, cemento, mortero, arcilla.
1.4 M ATERIALES COMPUESTOS
• Resultan de la combinación de 2 o más materiales (pueden ser el mismo)

donde uno funciona como matriz y el otro como fibra de refuerzo.
• Ejemplos:
 Matriz de metal más refuerzo de metal: cobre y tungsteno eléctrico
 Matriz de metal más fibra de polímero: acero y kevlar en los chalecos
antibalas
 Matriz de polímero más fibra de metal: hule y acero en las llantas radiales
 Fibra de vidrio: fibra de vidrio en matriz epóxica
 Fibra de carbono: fibra de carbono en matriz epóxica
 Concreto reforzado: fibras de acero en matriz de concreto
1.5 DEFINICIONES BÁSICAS DE LOS COMPONENTES DEL CONCRETO
Para una mayor claridad, a continuación se presentan algunas definiciones básicas de

los principales componentes del concreto:
• Agregados: Los agregados son partículas minerales relativamente inertes que

se derivan principalmente de rocas naturales, piedra quebrada o gravas
naturales (gruesos) y arenas (finos).
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• Pasta: Se compone de cemento más agua.
• Mortero: Se compone de pasta más agregado fino.
• Concreto: Roca artificial compuesta por cemento, agua, agregados y aire

(atrapado o incluido). Es un material cerámico. Presenta una naturaleza interna
compleja. Es versátil, durable y económico; por esta razón es el material de
construcción más utilizado.

Capítulo 2:
Agregados
2.1 DEFINICIÓN
Los agregados son partículas minerales relativamente inertes que se derivan principalmente de
rocas naturales, piedra quebrada o gravas naturales y arenas y que se utilizan para producir
concretos. El volumen del concreto se compone en un 60-75% de agregados, un 7-15% de
cemento y un 15-30% de agua y aire.
2.2 FUNCIONES BÁSICAS
• Son materiales de relleno, es decir aportan volumen con lo cual ayudan a reducir
costos
• Aportan estabilidad dimensional pues contribuyen a reducir contracciones
• Contribuyen con la durabilidad del concreto ya que son resistentes a la abrasión
Si bien los agregados no aportan resistencia, una mala calidad de ellos puede limitar la
resistencia a compresión (f’ c ) del concreto.
En concretos de resistencia normal, los agregados presentan una resistencia entre 4 y 5 veces
mayor que la pasta. En general, tanto la pasta como los agregados contribuyen al aumento de
la resistencia del concreto (f’ c ); las fallas suelen iniciarse en la interfase entre ambos materiales.
2.3 CLASIFICACIÓN DE AGREGADOS
• Según su densidad:
 Pesados: 2000 kg/m3 o más. Se usan en presas, puentes, centrales atómicas,

etc.
 Normales: entre 1000 y 2000 kg/m3. Se usan en la fabricación del 90% del
concreto.
 Livianos: menos de 1000 kg/m3. Se usan como aislantes térmicos y acústicos.
Ejemplos: piedra pómez, agregados artificiales.

• Según su origen geológico:
 Ígneos: son el resultado de la solidificación del magma.

 Sedimentarios: partículas (arenas, suelos) y desechos de plantas y animales que
forman rocas bajo presión y en presencia de procesos químicos y orgánicos.
 Metamórficos: producto final de la combinación de agregados ígneos y
sedimentarios por presión, altas temperaturas, humedad o la combinación de
estos factores.
• Según su proceso de obtención:
 Naturales: extracción de gravas y arenas de río. La composición de estos

agregados no cambia.
 Semi-artificiales: los agregados obtenidos naturalmente se someten a un proceso
de trituración (piedra quebrada).
 Artificiales: la materia prima se quiebra al tamaño deseado y se calienta a 1000-
1200 ºC, con lo que el material se expande al formarse gases que quedan
atrapados. Estos agregados se usan para concretos livianos; algunos ejemplos
son: escorias (slags), piedra volcánica y arcillas expandidas.
2.4 PROCESO DE OBTENCIÓN
El proceso de obtención de agregados básicamente se compone de las siguientes etapas,

ilustradas en la figura 2.1.
 Excavación: el agregado es extraído de la fuente natural (río, cantera, etc.)

usando maquinaria pesada y eventualmente explosivos.
 Transporte: del punto de extracción a la planta. Puede hacerse mediante
vagonetas, camiones, bandas transportadoras, etc.
 Lavado: se realiza con el fin de eliminar posibles sustancias perjudiciales y
exceso de finos que contenga el agregado (material orgánico, arcillas, etc.)
 Quebrado: se reduce el tamaño de la materia prima para cumplir las necesidades
de trabajo. Pueden ser necesarias varias reducciones de tamaño antes de
conseguir las dimensiones requeridas, por lo que generalmente hay varios
quebradores.
 Apilamiento: una vez que el agregado tiene el tamaño adecuado, se separa en
montículos individuales según el tamaño de partícula.

Figura 2.1. Producción de agregados.
2.5 PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS QUE AFECTAN LAS MEZCLAS DE CONCRETO
• Forma y textura
• Contenido de humedad
• Gravedad específica
• Pesos unitarios
• Graduación
2.5.1 Forma y textura
Afectan la trabajabilidad del concreto fresco así como las propiedades mecánicas (resistencia)
del concreto endurecido.
La trabajabilidad puede definirse como la facilidad de manipulación del concreto fresco (para su
fabricación, transporte, colocación y consolidación) sin pérdida de homogeneidad. Para lograr
una buena trabajabilidad, se requiere que haya suficiente pasta recubriendo los agregados, de

manera que esta provea lubricación y reduzca la interacción entre las partículas durante el
mezclado. La forma y textura del agregado influyen en los requerimientos de pasta. Lo ideal
para una buena trabajabilidad son las partículas redondeadas con superficies lisas (usualmente
agregados naturales) ya que se da una menor interacción entre las partículas durante el
mezclado y la pasta brinda buena lubricación (figura 2.2 a). Sin embargo, no son muy
adecuadas desde el punto de vista de resistencia.
Las partículas angulares y con superficies rugosas (como la piedra quebrada) generan una
mayor interacción entre partículas, lo cual reduce la trabajabilidad (figura 2.2 b). Esto hace que
la mezcla requiera una mayor cantidad de agua para ser más trabajable. Además, con este tipo
de partículas se hace necesario cubrir una mayor superficie, por lo que los requerimientos de
pasta aumentan, y con ello los costos.
a) b)
Figura 2.2 a) Partículas lisas y redondeadas. b) Partículas angulares y rugosas.

Fuentes: pandwstone.com y Holcim, 2007
Las partículas planas y alargadas (figura 2.3) deben evitarse ya que no sólo reducen la
trabajabilidad, sino que además favorecen la segregación y generan fallas por agregado
(pueden tener planos de fractura y tienden a ser quebradizas). El porcentaje de este tipo de
partículas no debe exceder el 15% de la masa total de agregado.
Los agregados finos afectan principalmente la trabajabilidad de la mezcla, pues la presencia de

finos angulares aumenta el requerimiento de agua.

Figura 2.3 Agregado plano y alargado.
Desde el punto de vista de resistencia, lo ideal son las partículas angulares de forma cúbica y
rugosas, ya que estas aumentan el área de unión con la pasta, lo cual mejora la adherencia y
anclaje mecánico entre la pasta y el agregado. El aumento del área superficial también favorece
una mejor distribución de esfuerzos.
Por otro lado, las partículas muy angulosas reducen la resistencia, pues aumentan la
concentración de esfuerzos en la interfase pasta-agregado, lo cual puede conducir a fallas.
Partículas planas y alargadas también reducen la resistencia pues, como se mencionó
anteriormente, tienden a ser quebradizas.
2.5.2 Contenido de humedad
La superficie de los agregados presenta alguna porosidad, por lo que el agua puede ser
absorbida por el cuerpo de las partículas, o bien, puede ser retenida en la superficie de estas
como una capa de humedad (agua adsorbida).
Como se observa en la figura 2.4, existen cuatro condiciones de humedad (w) en los
agregados:
Figura 2.4. Condiciones de humedad en agregados.

Fuente: PCA, 2004.

• Seco al horno: el agregado se mantiene dentro del horno a 100-110 ºC hasta peso
constante, usualmente alrededor de 24 horas. Es una condición específica de laboratorio
y sirve como parámetro. En este caso w = 0 (los poros están vacíos).
• Seco al aire: la superficie de las partículas está seca, aunque hay alguna humedad
dentro de los poros. En esta condición w < D (absorción).
• Saturado superficie seca: también es una condición de laboratorio y se da cuando los
poros están llenos de agua pero no hay exceso de esta en la superficie. Es la única
condición en la que el agregado no absorbe ni cede agua. En este caso w = D.
• Con agua libre: los poros están llenos de agua y hay un exceso de humedad en la
superficie de las partículas; w > D.
A la hora de realizar un diseño de mezcla, es necesario conocer el contenido de humedad de

los agregados, pues pueden presentarse dos situaciones:
 Si los agregados están secos (w < D), absorben parte del contenido de agua de
la pasta, reduciendo la relación agua-cemento y generando problemas de
trabajabilidad.
 Si están húmedos (humedad mayor que su potencial de absorción), aportan agua
a la mezcla, aumentando la relación agua/cemento, trabajabilidad y la fluidez de
la mezcla.
En ambos casos las propiedades finales del concreto (resistencia, durabilidad, etc.) pueden
verse afectadas.
Hinchamiento de la arena:
Este fenómeno consiste en un aumento del volumen masivo de agregado fino (arena) con
respecto al volumen que ocupaba su masa seca inicial. Se da por la presencia de agua libre, ya
que esta se deposita en los espacios entre partículas y debido a la tensión superficial, forma un
menisco (espacio libre de agua). La formación de este menisco crea capas de agua más
gruesas entre las partículas de agregado, lo que las mantiene separadas y aumenta el volumen
masivo (figura 2.5 b). Cuando la arena se satura, el menisco se destruye, por lo que el volumen
se reduce (figura 2.5 c).
El hinchamiento es un fenómeno exclusivo de la arena; el tamaño de las partículas en el

agregado grueso es muy grande en comparación con el de la capa de agua superficial, por lo
que en este caso no llega a formarse un menisco.

Figura 2.5. a) Arena seca b) Formación del menisco por la presencia de agua libre c) Condición saturada.
Fuente: adaptado de Mindess et al., 2003.
El aumento en el volumen masivo de la arena debido al hinchamiento puede expresarse de la

siguiente forma:
∆Vm
h=
Vm
Vm ' = Vm + ∆Vm
Vm ' = Vm + hVm
Vm ' = Vm (1 + h) [2-1]
Donde,
h = hinchamiento
V m = volumen masivo
∆V m = cambio de volumen masivo
V´m = volumen masivo hinchado
2.5.3 Gravedad específica (peso específico)
La gravedad específica se define como la densidad de un material (en este caso el agregado)
entre la densidad del agua. Es adimensional, permite establecer relaciones peso-volumen en el
diseño de mezclas y realizar cálculos de cantidades de agregados.
γ
Gs = [2-2]
γw
El valor de la gravedad específica depende de la forma de considerar los poros del agregado al
realizar la medición. Para esto, resulta útil distinguir entre poros permeables y poros
impermeables. Los primeros tienen contacto con la superficie de la partícula de agregado, por lo

que pueden almacenar humedad. Los poros impermeables, como su nombre lo indica, son muy
pequeños y en ellos no se produce intercambio de humedad bajo condiciones normales o de
laboratorio, por lo que se consideran parte del volumen sólido. Esto se muestra en el diagrama
de fases para una partícula individual, mostrado en la figura 2.6.
PwD Poros permeables Vpp
Poros impermeables Vol.

Psss bruto
Vol.
Ps
sólido
Sólido
Figura 2.6. Diagrama de fases para partículas individuales de agregado.
Considerando el diagrama anterior, se pueden definir varios “tipos” de gravedad específica.
 Gravedad específica aparente: excluye el material en los poros.
Ps
Gs = G A = [2-3]
Vs γ w
 Gravedad específica bruta seca:
Ps
Gbs = [2-4]
Vb γ w
Vb = Vs + V pp
Esta última es la definición más realista, pues el volumen absoluto que un agregado ocupa en el
concreto incluye sus poros internos. Los valores típicos de G bs para agregados varían entre 2.5
y 2.8.

 Gravedad específica bruta saturada superficie seca:
Psss
Gbsss = [2-5]
Vb γ w
Otras definiciones importantes son:
 Contenido de humedad:
Pw
w= [2-6]
Ps
 Absorción:
PwD
D= [2-7]
Ps
 Volumen de poros permeables:
PwD DPs
V pp = VwD = = [2-8]
γw γw
 Peso total:
Ptot = Ps + Pw = Ps + wPs
Ptot = Ps (1 + w) [2-9]
 Peso saturado superficie seca (w = D):
Psss = Ptot = Ps (1 + D) [2-10]

A partir de estas definiciones, las gravedades específicas pueden expresarse de la siguiente
forma:
Gs
Gbs = [2-11]
1 + DG s
Gbs
Gs = [2-12]
1 − DGbs
Gbsss
Gbs = [2-13]
1+ D
 Ponderación de gravedades específicas: se usa cuando se combinan materiales.
1
G s1, n = [2-14]
1 1 1
+ + ... +
%G s1 %G s 2 %G sn
Determinación de Gb para agregados gruesos
El procedimiento se describe completo en la norma ASTM C 127. El primer paso consiste en

saturar una muestra cuarteada de agregado durante 24 horas. Una vez transcurrido este
periodo, se bota el exceso de agua y se elimina el exceso de humedad de las partículas, de
manera que el agregado quede en condición saturada superficie seca. Se pesa la muestra y se
obtiene el P sss . A continuación, se obtiene el peso saturado sumergido, P sum . Finalmente, la
muestra se introduce al horno a 110 ºC durante 24 horas, a peso constante, para determinar el
peso seco, P s . Con estos datos puede obtenerse el volumen de agua desplazado, que
corresponde al V b , así como el V s y el V pp , a partir de los cuales pueden obtenerse las
gravedades específicas.
PWdespl Psss − Psum

=
Vb =
γw γw

Vs = Vb − V pp
PwD Psss − Ps
V pp = =
γw γw
Ps 1 Ps Psss 1 Psss Psss

=Gs = ⋅ Gbsss= ⋅ = =
( Ps − Psum ) γ w γ w ( Ps − Psum ) ( PWdespl γ w ) γ w PWdespl Psss − Psum
Ps Ps Psss − Ps
Gbs = = D=
PwDespl Psss − Psum Ps
Determinación de Gb para agregados finos
El procedimiento completo se describe en la norma ASTM C 128. Se inicia saturando una

muestra cuarteada de agregado fino durante 24 horas. Una vez transcurrido este tiempo,
la muestra se decanta y se coloca en una bandeja donde se expone a un flujo de aire
hasta llegar a la condición saturada superficie seca.
Se determina la masa de un picnómetro vacío, Pic, y su masa cuando está lleno de agua
a 23ºC, P pic (calibración). Cuando el agregado está en condición saturada superficie seca,
se introducen 500 ± 10 g (P A ) en el picnómetro y se termina de llenar con agua hasta un
90% de su capacidad. Se agita lo suficiente para eliminar las burbujas de aire.
Una vez que se han eliminado las burbujas, deben completarse los 500 mL de capacidad
del picnómetro con agua. Se pesa el picnómetro (con el agua y la muestra) → P’ pic y se
mide su temperatura. La muestra de agregado se recupera en una cápsula de humedad y
se introduce al horno a 110 ºC por 24 horas. Se enfría y se determina su peso seco, P s .
PW despl = ( Ppic + PA ) − P' pic = Vb γ w

PW despl
Vb =
γw
Ps Ps
Gs = Gbs =
Ppic + Ps − P' pic Ppic + PA − P' pic
PA  P − Ps 
Gbsss = % D =  A  ⋅ 100
Ppic + PA − P' pic  Ps 

2.5.4 Pesos unitarios
Se definen como el peso de un volumen dado de agregado:
P
γ = [2-15]
Vm
El volumen masivo (V m ) toma en cuenta los vacíos entre partículas, como se muestra en
la figura 2.7.
Hinchamiento ΔVm
Vacíos entre V’vi

V’v Vvi
partículas
Vv V’m
Poros permeables Vpp=VwD Vm
Vb
Sólido Vs
Figura 2.7. Diagrama de fases para un agregado (volúmenes)
Hinchamiento
Vacíos entre
Pw
partículas
Pt
Poros permeables
Psss
Sólido
Ps
Figura 2.8. Diagrama de fases para un agregado (pesos)

Los valores de peso unitario de agregados, tanto finos como gruesos, son muy variables,
aunque algunos valores comunes pueden ubicarse entre 1360 y 2000 kg/m3 (Troxell,
Davis y Kelly). A mayor peso unitario, menor es la cantidad de vacíos en el agregado.
Los pesos unitarios pueden clasificarse en sueltos y envarillados. El peso unitario suelto
es la condición más común; sin embargo, es complicado de medir, ya que varía mucho. El
peso unitario envarillado es más homogéneo, pues la muestra ha sido sometida a una
compactación previa.
Definiciones:
 Peso unitario masivo (bruto o seco):
Ps
γm = γb = [2-16]
Vm
 Peso unitario total:
PT P + Pw Ps (1 + w)
γT = = s =
Vm Vm Vm
γ T = γ m (1 + w) [2-17]
 Peso unitario hinchado:
PT P + Pw P (1 + w) Ps (1 + w)
γ T = γ m '= = s = s =
Vm ' Vm + ∆Vm V m+ hVm Vm (1 + h)
(1 + w)
γ m '= γ m [2-18]
(1 + h)

 Porosidad:
Vv Vvi + V pp V ' v V ' vi +V pp

n= = [2-19] n' = = [2-20]
Vm Vm V 'm V 'm
 Razón de vacíos:
Vv Vvi + V pp Vv ' Vvi '+V pp

e= = [2-21] e' = = [2-22]
Vs Vs Vs Vs
 Saturación:
Vw Vw
S= [2-23] S'= [2-24]
Vv Vv '
Cuando la saturación alcanza un valor de 1, se tiene un hinchamiento de 0.
Como se observa en las ecuaciones 2-20, 2-22 y 2-24, la porosidad, la relación de vacíos
y la saturación dependen de la condición de humedad del material. Esto se debe a que el
volumen de vacíos aumenta si se presenta hinchamiento.
Otras relaciones:
Vm = Vs + V pp + Vvi = Vs + Vv = Vs + eVs
Vm = Vs (1 + e) [2-25]
V ' m = Vs (1 + e' ) [2-26]

Ejemplo 2-1
Un transportista de agregado grueso posee una vagoneta de 5 m3 de 2 ejes. La vagoneta

pesa 4500 kg y el 80% de su peso se concentra en el eje trasero. La carga permitida al
eje es de 10350 kg sin multa. Determine cuál es el volumen máximo que puede
transportar en cada estación (invierno-verano), si las características del agregado son:
G s =2.8, porosidad = 0.41, saturación en invierno = 50% y saturación en verano = 10%.
Solución:
El problema consiste en determinar el volumen masivo de agregado, para ello se calcula

el peso total máximo de agregado que puede llevar la vagoneta:
PT = 10350kg − 0.8 * 4500kg

PT = 6750kg
PT = Ps + Pw = 6750kg
Ps = GsVsγ w = 2.8 *Vs *1000 = 2800Vs

Pw = Vwγ w
6750 = 2800Vs + Vwγ w (1)
Vw
Se tiene que n ⋅ S = , por lo tanto para verano se tiene que:
Vm
V
0.41 * 0.1 = w ⇒ 0.041Vm = Vw (2)
Vm
Vv
Ahora, usando Vm = Vs + Vv y n = :
Vm
Vv = nVm = 0.41Vm
Vm = Vs + 0.41Vm
0.59Vm = Vs (3)
Sustituyendo (2) y (3) en (1):
6750 = 2800 * (0.59Vm ) + (0.041Vm ) * 1000

6750 = 1693Vm
Vm = 4m 3

Para invierno se tiene que:
Vw
0.41 * 0.5 = ⇒ 0.205Vm = Vw (2)
Vm
Vv = nVm = 0.41Vm
Vm = Vs + 0.41Vm
0.59Vm = Vs (3)
Sustituyendo (2) y (3) en (1):
6750 = 2800 * (0.59Vm ) + (0.205Vm ) * 1000

6750 = 1857Vm
Vm = 3.63m 3
En invierno hay una mayor cantidad de agua ocupando parte del peso máximo que el
camión puede llevar, por eso el volumen de agregado es menor.

2.5.5 Análisis granulométrico
La graduación (o granulometría) es la distribución de partículas de un agregado según su

tamaño. Se determina mediante un análisis granulométrico, el cual consiste en hacer
pasar una muestra de agregado seco a través de una serie de mallas apiladas unas sobre
otras en orden decreciente de abertura de malla. La granulometría es una de las
propiedades más importantes de los agregados, ya que determina los requerimientos de
pasta en una mezcla para obtener una trabajabilidad apropiada, así como un concreto con
una resistencia y durabilidad adecuadas. Además, afecta otras propiedades como la
contracción del concreto.
La cantidad requerida de pasta en una mezcla depende de la cantidad de vacíos por ser
rellenados entre partículas y del área superficial de agregados que debe cubrirse. Es por
esto que se busca que los agregados sean bien graduados (figura 2.9 a) es decir, que
haya una buena distribución de tamaños, de manera que existan partículas pequeñas que
se acomoden entre las más grandes, reduciendo los vacíos y por lo tanto los
requerimientos de pasta, lo que contribuye a la economía de la mezcla.
Figura 2.9. a) Granulometría continua. b) Granulometría uniforme.

Fuente: adaptado de Mindess et al. (2003)
Como se mencionó arriba, el análisis granulométrico consiste en tamizar una muestra de

agregado seco a través de una serie de mallas, colocadas una sobre otra en orden
descendente de abertura. La muestra se agita, de forma manual o mecánica y
posteriormente se pesa el material retenido en cada una de ellas. A partir de estos datos
es posible elaborar una curva granulométrica, la cual consiste en graficar el porcentaje de

material pasando en cada malla contra el tamaño de abertura de cada malla (en escala
logarítmica). La forma de esta curva suministra información valiosa sobre la graduación
del agregado que se está analizando.
En la figura 2.10 pueden observarse algunos ejemplos de curvas granulométricas. La

curva azul corresponde a un material bien gradado (gradación densa). La curva es “suave
y continua” dado que hay una buena distribución de todos los tamaños de partícula. La
curva roja corresponde a una gradación uniforme. Esto significa que prácticamente todo el
material presenta el mismo tamaño de partícula. Por esta razón, la curva es casi vertical.
La curva rosada es una gradación abierta. Como se puede observar, la parte central de la
curva tiende a ser vertical, sin embargo, se extiende en los extremos. Esto se debe a que
una porción importante del material presenta el mismo tamaño de partícula, aunque
también están presentes porciones de materiales más grandes y más pequeños.
Finalmente, la curva verde corresponde a una graduación fraccionada, la cual se
caracteriza por carecer de algunos tamaños de partícula, lo cual hace que la curva tenga
una sección horizontal.
Figura 2.10. Curvas granulométricas para distintos tipos de graduación.
Según el análisis granulométrico, los agregados se dividen en finos y gruesos. Un

agregado fino está compuesto por material que pasa la malla No. 4 (4.75 mm) y es
retenido en la No. 200 (75 µm). El agregado grueso es material retenido en la malla No. 4.
Para cada uno de estos tipos de agregado, la norma ASTM C 33 define límites de
graduación. Estos límites se basan en la experiencia práctica y básicamente establecen
que si la granulometría de un material está dentro de dichos límites, el agregado está bien

graduado. En caso de no cumplirlos, el uso del material para fabricar una mezcla de
concreto va a aumentar la cantidad de pasta requerida y va a hacer que el concreto sea
más susceptible a segregarse.
Agregado fino
Cuadro 2.1. Límites para agregados finos, según ASTM C 33
Malla Abertura (mm) % pasando

⅜” 9.5 100
4 4.75 95-100
8 2.36 80-100
16 1.18 50-85
30 600 μm 25-60
50 300 μm 5-30
100 150 μm 0-10
200 75 μm < 3-5
Además, debe cumplirse que el agregado fino no tenga más del 45% de material retenido
entre dos mallas consecutivas.

Agregado grueso
Figura 2.10. Límites para agregado grueso

Fuente: ASTM C 33

Tamaño máximo (Tmáx) de un agregado
El tamaño máximo, T máx , se define como la menor abertura de la malla por la que pasa el
100% del material. Algunos ejemplos de T máx para diferentes tipos de agregado son:
 Piedra cuarta: 1 ½” – 1”  Piedra quintilla: ½” – ⅜”

 Piedra cuartilla: 1” – ¾”  Polvo de piedra: ⅜” o menos
 Piedra quinta: ¾” – ½”
El T máx nominal es la mayor abertura de malla por la que pasa el 85-95% del agregado.
Se usa en diseño de mezclas y se determina según las condiciones de trabajo (ACI 211.1
y 318):
 T máx ≤ 1/5 dimensión menor del elemento

 T máx ≤ ⅓ espesor de losa
 T máx ≤ ¾ separación libre del refuerzo
 T máx ≤ ¼ diámetro de la bomba
Estos requisitos pueden variar si el concreto tiene la trabajabilidad suficiente para ser
colocado sin que se dé segregación (formación de hormigueros). Generalmente, no se
usa un T máx mayor que 1½”, salvo en concreto masivo sin refuerzo.
Si una mezcla presenta un único tamaño de partícula (gradación uniforme), el volumen de

vacíos es muy alto, por lo que se requeriría mucha pasta. Al usar distintos tamaños de
partículas el volumen de vacíos se reduce. Si el agregado es bien graduado y además
tiene un mayor T máx , entonces los requerimientos de pasta se reducen aún más (para una
trabajabilidad y resistencia dadas) pues no sólo disminuye el volumen de vacíos sino que
además la superficie específica por cubrir es menor.
En concretos de resistencia normal, para una trabajabilidad y contenido de cemento

dados, la resistencia aumenta con el T máx , pues se reduce la relación agua-cemento. Sin
embargo, en concretos de alta resistencia se usan menores T máx (entre ½” y ⅜”), pues se
requiere una mayor superficie de contacto entre pasta y agregados para mejorar la
distribución de esfuerzos. Este requerimiento de T máx eleva la demanda de pasta y
aditivos.

Otro dato valioso que se puede obtener a partir del análisis granulométrico es el módulo
de finura (MF), el cual se define como:
MF =
∑ ret acum hasta malla No.100 [2-27]
100
Este parámetro ayuda a describir la gradación del agregado fino. A partir de este valor, es
posible determinar en qué malla (o mallas) se retiene la mayor cantidad de agregado. Un
MF alto indica que el agregado es muy grueso. Los agregados para concreto deben tener
valores entre 2.3 y 3.1.
El módulo de finura del agregado fino se requiere en el proceso de diseño de mezclas de

concreto, ya que la graduación de la arena tiene un efecto considerable en la
trabajabilidad. Entre más fina sea una arena, hay más cantidad de partículas disponibles
para mejorar la trabajabilidad, lo que permite aumentar la cantidad de agregado grueso y
reducir la cantidad de agregado fino. Debido al efecto que el módulo de finura tiene sobre
la trabajabilidad de la mezcla, la norma ASTM C 33 indica que la variación entre el valor
teórico usado para diseño y el valor real del MF no debe variar más de 0.2.
Una limitación del MF radica en que no se puede usar para comparar distintos agregados,
pues el mismo MF puede obtenerse con graduaciones muy diferentes.
Ejemplo 2-2
A partir de la siguiente información, graficar la curva granulométrica.
Malla Peso % retenido % retenido % pasando ASTM C-33

retenido (g) acumulado
No. 4 50 10 10 90 95-100
No. 8 60 12 22 78 80-100
No. 16 75 15 37 63 50-85
No. 30 125 25 62 38 25-60
No. 50 100 20 82 18 10-30
No. 100 65 13 95 5 2-10
No. 200 15 3 98 2 < 2-5
Charola 10 2 100 0 -
Σ 500

Solución:
120
100
80
% pasando
60
40
20
0
1,00E-02 1,00E-03 1,00E-04 1,00E-05
Abertura de malla (m)
Arena Límite grueso Límite fino
Ejemplo 2-3
Se cuenta con un agregado grueso con las siguientes propiedades de granulometría:
Malla % pasando
1 ½” 93
1” 84
¾” 67
½” 59
⅜” 30
No. 4 3
Sin embargo, las condiciones de la obra en la que se va a utilizar el material establecen

que el tamaño máximo de agregado grueso debe ser de 1½”. Haga la corrección
correspondiente.

Solución:
Malla % pasando % Pasando % ret. acum.

Corrección corregido
en 1½”
1 ½” 93 93 0
= 100
0.93
1” 84 84 10
= 90
0.93
¾” 67 72 28
½” 59 63 37
⅜” 30 32 68
No. 4 3 3 97
Ejemplo 2-4
Calcule el módulo de finura del siguiente material:
Malla % pasando
⅜” 100
4 90
8 80
16 60
Nota: el material que pasa la malla No. 16 es tan fino que también pasa las mallas 30, 50,
100 y 200.
Solución:
La definición de módulo de finura es MF =

∑ ret. acum hasta No.100
100
Por lo tanto, debe elaborarse la curva granulométrica al menos hasta la malla No. 100:
Malla % pasando % retenido acumulado

⅜” 100 0
4 90 10
8 80 20
16 60 40
30 60 40
50 60 40
100 60 40
200 60 40

Entonces, el módulo de finura se calcula como:
10 + 20 + 4 x 40
MF =
100
MF = 1.9
Ejemplo 2-5
Se tiene una muestra de una arena de tajo con un peso inicial de 500 g. Después de ser
lavada y secada, se vuelve a pesar la muestra y se obtiene un peso final de 428 g.
Además, se cuenta con la siguiente información.
Malla Peso retenido (g)

No. 4 43
No. 8 52
No. 16 65
No. 30 107
No. 50 85
No. 100 56
No. 200 12
Charola 8
a) Granulometría con corrección en la malla No. 4 y la malla No. 200

b) Determinar el módulo de finura de la arena antes y después de corregir
c) Determinar el porcentaje de material pasando la malla No. 200
Solución
a) A partir de la información dada, se calculan los porcentajes de material retenido y

pasando en cada malla:
Malla Peso retenido (g) % retenido % ret. acum. % pasando

Nº 4 43 43 8.6 91
* 100 = 8.6
500
8 52 52 19.0 81
* 100 = 10.4
500
16 65 13.0 32.0 68
30 107 21.4 53.4 47
50 85 17.0 70.4 30
100 56 11.2 81.6 18
200 12 2.4 84.0 16
Charola 8 1.6 --- ---

La corrección en malla No. 4 se hace de la siguiente forma:
Malla % pasando Corrección en No. 4 % ret. acum.

(% pasando) corregido No. 4
Nº 4 91 91 0
= 100
0.91
8 81 81 11
= 89
0.91
16 68 75 25
30 47 52 48
50 30 33 67
100 18 20 80
200 16 18 82
A partir de esta corrección se hace la corrección en malla No. 200, como se ilustra a
continuación:
Malla % retenido acumulado Corrección en No. % pasando correg.

corregido No. 4 200 (% ret. acum.) en No. 4 y 200
Nº 4 0 0 100
=0
0.82
8 11 11 87
= 13
0.82
16 25 30 70
30 48 59 41
50 67 82 18
100 80 98 2
200 82 100 0
Charola --- --- ---
b) Módulo de finura sin corregir:
8.6 + 19 + 32 + 53.4 + 70.4 + 81.6

MF =
100
MF = 2.65
Módulo de finura sólo corrigiendo No. 4:
11 + 25 + 48 + 67 + 80
MF =
100

MF = 2.31
Módulo de finura corrigiendo No. 4 y No. 200:
13 + 30 + 59 + 82 + 98
MF =
100
MF = 2.82
c) Porcentaje pasando la #200 (sólo lavado):
Pi − Pf 500 − 428
=
% Pas # 200 = *100 *100
Pi 500
% Pas # 200 = 14.4%

2.6 COMBINACIÓN DE AGREGADOS
Es posible combinar 2 o más agregados con el fin de mejorar su granulometría, mejorar

sus propiedades o bien, para reducir los costos. La fórmula básica es la siguiente:
P = Aa + Bb + Cc + ... [2-28]
Donde:
P: porcentaje de material que pasa una malla dada
A, B, C,…: porcentaje de material pasando la malla para cada agregado
a, b, c,… : proporciones de los agregados A, B, C, … usadas en la mezcla. Su
suma es igual a 1.
Existen diversos métodos para combinar agregados, dos de los cuales se explican a
continuación.
2.6.1 Método gráfico (“araña”)
Es útil cuando se van a combinar sólo 2 agregados. El procedimiento por seguir es el

siguiente:
1. En caso de ser necesario, se corrigen las mallas que impidan que la combinación
cumpla con las especificaciones.
2. La escala inferior se rotula de 100 a 0; representa el % por utilizar de material A.
3. La escala superior se rotula de 0 a 100; representa el % por utilizar de material B.
4. Los porcentajes pasando de cada malla del material A se grafican en el eje
vertical izquierdo.
5. Los porcentajes pasando de cada malla del material B se grafican en el eje
vertical derecho.
6. Se unen los puntos correspondientes a las mismas mallas.
7. Para cada tamaño de malla, se marcan en su respectiva línea recta las
especificaciones. La porción de la línea entre cada pareja de puntos representa
las proporciones de agregados que no exceden los límites de las especificaciones
para esa malla.
8. Se unen los puntos de límites inferiores. Se unen los puntos de límites superiores.
9. Los límites teóricos son la especificación inferior más a la derecha y la
especificación superior más a la izquierda.
10. Los límites prácticos se obtienen “ajustando” en un 5% los límites teóricos.

Figura 2.11. Ejemplo de una “araña”.
2.6.2 Combinación de más de dos agregados
La combinación de dos o más agregados debe realizarse considerando todos los

agregados simultáneamente; puede realizarse por tanteo y error. Una vez que se
establece cuál o cuáles son las mallas críticas, se van variando los porcentajes de cada
agregado y determinando, para cada proporción, si se cumplen o no las especificaciones.
Aspectos básicos por tomar en cuenta al combinar agregados:
• Se pueden ponderar valores que no dependan de los vacíos entre partículas,

como la G s y las w. Los pesos unitarios (γ) no se ponderan.
• Los volúmenes de agregados NO pueden sumarse en términos de V m , pues no se
sabe cómo va a ser la nueva relación de vacíos.

Ejemplo 2-6
Para cumplir con ciertas especificaciones técnicas, se mezclan 2 materiales arenosos, A y

B como se muestra a continuación.
Pi A = 500 g Pi B = 500 g
MALLA PESO RETENIDO HINCHAMIENTO PARA LAS ARENAS

A B
⅜” 0 0 %W 0 1 2 3 4 5 6 7
4 50 15 %h A 0 0 0 5 12 19 26 33
8 60 40 %h B 0 0 0 6 14 19 24 18
16 75 60
30 125 100
50 100 150
100 65 85
CH 24 49
Material W mezcla Peso Unit. Suelto %W %D G bs e mezcla e mezcla

(%) (kg/m3)
A 4.5 1481 5.0 2.5 2.63 W=0 W = W mezcla
B 5.5 1520 2.5 2.0 2.71 0.55 0.70
Se hacen 389 viajes de vagonetas de 12 m 3 de material A y se combinan con 680 viajes

de vagonetas de 12 m3 de material B.
Determine:
a) Graduación y modulo de finura

b) Peso unitario masivo seco de la mezcla.
c) Peso unitario masivo total (con humedad de mezcla).
d) Porcentaje de saturación de la mezcla.
e) Peso unitario masivo total para S = 100%
Solución:
Primero hay que encontrar la proporción por peso seco de la mezcla:
Se tienen: 389 vagonetas “A” estos volúmenes son masivos hinchados

680 vagonetas “B”

Material “A”:
Vm' = 389 x12 = 4668m 3
W mezcla = 4.5% ⇒ interpolando en la tabla h = 15.5%
V 'm 4668
Vm = = = 4042m 3
(1 + h) 1.155
Hay que determinar P s :
Ps = γ mVm
(1 + h) 1481(1 + 0.19)
γm = γT ⋅ = = 1678 kg m3
(1 + w) (1 + 0.05)
1678 * 4042
⇒ Ps = = 6782ton
1000
Material “B”:
Vm' = 680 x12 = 8160m 3
W mezcla = 5.5% ⇒ interpolando en la tabla h = 21.5%
V 'm 8160
Vm = = = 6716m 3
(1 + h) 1.215
Cálculo de γ m :
(1 + h) (1 + 0.03)
γm = γT ⋅ = 1520 * = 1527 kg m3
(1 + w) (1 + 0.025)
1527 * 6716
⇒ Ps = = 10255ton
1000
Mezcla de arenas:
6782 ton material “A”

+10255 ton material “B”
17037 ton mezcla A+B

6782
⇒ Porcentaje de “A”: * 100 = 40%
17037
Proporción real de A y B
10167
Porcentaje de “B”: * 100 = 60%
17037
a. Para encontrar el módulo de finura, se combina 40% de A con 60% de B:
Malla % ret. A % ret. B % ret 0.4A+ % ret. acum. % pasando

0.6B mezcla mezcla
⅜” 0 0 0 0 100
4 10 3 6 6 94
8 12 8 10 16 84
16 15 12 13 29 71
30 25 20 22 51 49
50 20 30 26 77 23
100 13 17 15 92 8
Charola 5 10 8 100 0
MF A,B = 2.71
b. γ m , A, B si e = 0.55?
Ps
γm =
Vm
Ps = G sVs γ w
V m = V s + Vv
Vv
e= ⇒ Vm = Vs (1 + e)
Vs
Ps GVγ Gγ
⇒γm = = s s w = s w
Vm Vs (1 + e) 1 + e

Hay que determinar las G s a partir de las G bs :
Ps
Gbs =
Vb ⋅ γ w Gbs Vs
=
Gs =
Ps G s Vb
Vs ⋅ γ w
PwD DPs
Vb = Vs + VwD = Vs + = Vs +
γw γw
Gbs Vs 1 1
⇒ = = =
Gs DPs DPs 1 + DG s
Vs + 1+
γw Vs γ w
1 Vs
Multiplicando por
1 Vs
Gs
⇒ Gbs =
1 + DG s
Gbs
⇒ Gs =
1 − DGbs
• Material “A”:
2.63
Gs, A = = 2.82
1 − 0.025 * 2.63
• Material “B”:
2.71
Gs,B = = 2.87
1 − 0.02 * 2.71
• Combinación de arenas:
1
G s , A, B = = 2.85
0.4 0.6
+
2.82 2.87
NOTA: las G s , V b , graduaciones, se pueden combinar según las proporciones empleadas,

mientras que γ m , V m NO, porque las partículas de un material se acomodan en los
vacíos del otro.

G s , A, B γ w 2.85 * 1000
⇒ γ m , A, B = = = 1839 kg m3
1+ e 1 + 0.55
⇒ γ m , A, B = 1839 kg m3
c. γ T para w de mezcla
wmezcla = 0.4 * 4.5 + 0.6 * 5.5 = 5.1%
PT PT P (1 + w) γ w G s γ w (1 + w)
γ T = γ 'm = = = s * =
V ' m Vs + V ' v Vs (1 + e) γ w (1 + e)
2.85 * 1000(1.051)
γT = = 1762 kg m3
1.7
γ T = 1762 kg m 3
Absorción de la mezcla: D A, B = 0.4 * 2.5 + 0.6 * 2 = 2.2%
d. Saturación?
Vw wPs wG s 0.051 * 2.85

S= = = = = 0.21
Vv γ w e ' V s e' 0.7
S = 21%
e. γ máx para S=1
wG s Se 1(0.55)
S= ⇒w= = = 19.3%
e Gs 2.85
Como S=1 ⇒ h=0, entonces:
 1+ w 
γ Tot = γ m   = γ m ( A, B ) (1 + wsat ) = 1839(1 + 0.193) = 2194 m
kg
 1+ h 
3
γ Tot = 2194 kg m 3

Ejemplo 2-7
En una obra se requieren 600 m3 de concreto. La arena ocupa el 45% del volumen total
fundido y debe estar dentro de especificaciones granulométricas; se cuenta con la
siguiente información:
% Pasando
Malla
1 2
⅜” 90 100
4 80 100
8 66 100
16 32 95
30 16 68
50 5 35
100 0.7 13
Peso Unitario Precio

Material G bs %D %W compra
Suelto (kg/m3) %W $ / m3
1 1520 1.0 2.70 1.5 27 2.8
2 1480 3.0 2.65 2.2 28 3.5
Hinchamiento (Para c/arena, individualmente):
%W L 0 1 2 3 4 5 6
%h 1 0 5 10 15 20 25 21
%h 2 0 7 14 18 21 24 22
Determine:
a. Granulometría recomendada de la mezcla de las arenas considerando precio y

tolerancias.
b. Cantidad de cada arena con la humedad de compra en m3.
c. γ m de la mezcla si e = 0.60

Solución:
Se debe corregir el material 1 para que la combinación quede dentro de las

especificaciones:
% Pasando Material 1
Malla Especificación
1 2 corregido en ⅜"
⅜” 90 100 100 100
4 80 100 95-100 89
8 66 100 80-100 73
16 32 95 50-85 36
30 16 68 25-60 18
50 5 35 10-30 6
100 0,8 13 2-10 0,9
Se debe hacer un análisis de costos, para utilizar mayor cantidad de la arena más barata
(criterio por peso):
Material 1:
Existe w L = 2.8 – 1.5 = 1.3%

Interpolando: h = 5 + 0.3*5 = 6.5%
V 'm 1
Vm = = = 0.939m 3
1 + h 1 + 0.065
(1 + h) 1
γm = γT ⋅ = 1520 ⋅ = 1505 kg m3
(1 + w) 1.01
Ps = Vm γ m = 0.939 * 1505 = 1413 kg de arena seca
Sin embargo, como se tuvo que corregir el material en malla ⅜”, se está perdiendo un
10% de material:
⇒ Ps ,neto = 1413 * 0.9 = 1272kg

Con esto se puede determinar el rendimiento del material dentro de la mezcla de
concreto:
1272
Vb = = 0.47 m 3
1000(2.70)
27
$/m3 bruto = = 57.4
0.47
Material 2:
Existe w L = 3.5 – 2.2 = 1.3%

Interpolando: h = 9.1%
V 'm 1
Vm = = = 0.917 m 3
1 + h 1.091
(1 + h) (1 + 0.056)
γ m = γ 'm ⋅ = 1480 ⋅ = 1517 kg m3
(1 + w) (1 + 0.03)
Ps = Vm γ m = 0.917 * 1517 = 1391 kg de arena seca
A este material no se le hizo ninguna corrección, por lo que se puede calcular

directamente su rendimiento dentro de la mezcla:
1391
Vb = = 0.52m 3
2.65(1000)
28
⇒ $/m3 bruto = = 53.8
0.52
⇒ Se debe usar mayor cantidad del material “2”, que es más barato.
Ahora se procede a elaborar una “araña” para determinar en qué proporciones se deben
combinar los materiales.

% con base en material 2
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
100
90 Malla No. 4
80
% pasando material 1
Malla No. 8
70 Malla No. 16
60 Malla No. 30
50 Malla No. 50
Malla No. 100
40
Lím inf erior
30
Lím superior
20
10
0
LT=(45,55) LT=(25,75)
⇒ LP = (40,60) y LP = (30,70)
Como el material 2 es más barato ⇒ usar LP = (30,70)
a. Graduación:
Malla % pasando 0.3*(mat. 1) + 0.7*(mat. 2)

⅜” 100
4 97
8 92
16 77
30 53
50 26
100 9
b. ¿Cantidad en m3 de cada arena si son 600 m3 de concreto y el 45% es arena?
Como el volumen de la arena dentro del concreto es volumen bruto:
Vb ,1, 2 = 0.45 * 600 = 270m 3

1
Gbs (1, 2 ) = = 2.66
0.30 0.70
+
2.7 2.65
2.66 * 270 * 1000

⇒ Ps( 1,2 =
) Gbs γ wVb= = 718 ton
1000
⇒P
=s ,1 = 215 ton
0.3 * 718
=
Ps ,2 0=
.7 * 718 503 ton
Ps
Se tiene que Vm =
γm
Material 1:
→ Hay que comprar un 10% más por la pérdida que hay al corregir en malla ⅜” ⇒
215ton
Ps ,1 = = 239ton
0.90
239
Vm = = 159m 3
1.505
Sin embargo, el material se vende con agua libre ⇒ está hinchado:
⇒ V ' m = Vm (1 + h) = 159(1 + 0.065)
V ' m = 169 m 3
Material 2:
503
=
Vm = 332 m 3
1.517
También se vende hinchado ⇒
⇒ V ' m = Vm (1 + h) = 332(1 + 0.091)
V ' m = 362 m 3

c. γ m de mezcla, si e = 0.60:
D = 0.3*1.5+0.7*2.2 = 1.99%
Gbs (1, 2 )
G s (1, 2 ) =
1 − D1, 2 Gbs (1, 2 )
2.66
G s (1, 2 ) = = 2.81
1 − 0.0199 * 2.66
G s (1, 2 ) γ w 2.81 * 1000

γ m (1, 2) = =
1+ e 1.6
γ m( 1,2 ) = 1756 kg
m3
Ejemplo 2-8
Una batidora recibe la siguiente dosificación:
 Cemento: 2 sacos
 Arena: 4 cajones
 Piedra 6 cajones
Se usa una w/c = 0.60 y se estima un 3% de aire.
Materiales:
γ γ
D W dosif W lab W lab Precio W compra
suelto envarillado G bs
(%) (%) (%) (%) ($/m3) (%)
(kg/m3) (kg/m3)
Fino 6.7 9.0 1480 1 1525 1 2.7 28 3
Grueso 2.0 2.0 1570 1 1680 1 2.8 31 1
Hinchamiento:
W L (%) 0 1 2 3 4 5
h (%) 0 6 12 17 22 27
Cemento: $ 11/saco
Agua: $ 23 los primeros 15 m3; $0.7/m3 adicional

Determine:
a) proporción volumétrica con materiales secos.
b) cantidad de ciclos para fundir 200 m3 de concreto.
c) costo del concreto en sitio si los materiales constituyen el 60% del costo.
NOTA: cemento tipo Portland UG

γ ms ≈ 1100 kg/m3
G s = 2.91
Solución:
a) Proporción:
i- Proporción con materiales húmedos:
2 : 4 : 6 (cemento : AF : AG)
= 2
2 : 42 : 62
=1:2:3
ii- Proporción con materiales secos:
1: ? : 3 → la piedra no sufre hinchamiento
Vm ' arena = 2
2
Vm =
1+ h
Como w dosif > D ⇒ hay agua libre

wdosif − D = wL
wL = 9 − 6.7 = 2.3%
Con este valor se interpola en la tabla de hinchamiento y se obtiene h = 13.5%
2
⇒ Vm = = 1.76 ⇒
1 + 0.135
1 : 1.76 : 3
b) Ciclos:
• 1 ciclo corresponde a cada vez que se agrega la proporción a la batidora.

⇒ # ciclos = volumen de concreto/ciclo
i- Cemento:
Para 1 saco de cemento se tiene:
50
Vm = = 0.0455m 3
1100
P 50
Vsc = s = = 0.0172m 3
G s γ w 2.91 * 1000
ii- Agregado fino:
1.76Vmc = 1.76(0.0455) = 0.080m 3

Ps = γ mVm
γT 1480
γm = = = 1465 kg m3
1+ w 1 + 0.01
⇒ Ps = 1465 * 0.08 = 117.2kg
Ps 117.2
Vb = = = 0.043m 3
Gbs γ w 2.7 * 1000
iii- Agregado grueso:
3Vmc = 3(0.0455) = 0.137 m 3
γT 1570
γm
= = = 1554 kg m3
1 + w 1.01
Ps γ=
= mVm = 212.9kg
1554*0.137
Ps 212.9
=
Vb = = 0.076m3
Gbsγ w 2.8*1000
iv- Agua libre:
Se sabe que w/c = 0.6, entonces:

PwL
⇒ = 0. 6
Pc
PwL = 0.6 * 50 = 30kg
⇒ VwL = 0.030m 3
v- Volumen de concreto:
Vconc = (0.0172 + 0.043 + 0.076 + 0.030) / 0.97

3% de aire
Vconc = 0.171m 3 / saco

vi- Número de ciclos:
Como cada ciclo es de 2 sacos:
= 2=
vol * 0171
. 0.342m 3
ciclo
200
# ciclos =
0.342
# ciclos = 585ciclos
c) Costo del concreto:
i- Cemento:
585 x 2 x 11 = $ 12 870
ii- Agregado fino:

# ciclos * V m * precio/m3
= 585 x (2x0.080) x 28 = $ 2 621
iii- Agregado grueso:

585 x (2x0.137) x 31 = $ 4 969
iv- Agua: hay que hacer corrección por w
Material P s (kg) W dosif (%) D (%) P wL = P s (w dos -D)

Agregado fino 2 x 117.2 9 6.7 + 5.4
Agregado grueso 2 x 212.9 2 2.0 0
Σ 5.4 kg

De la w/c → se necesitan 30 kg de agua/saco ⇒ para 2 sacos, 60 kg
⇒ Agua que se dosifica = 60 – 5.4 = 54.6 kg
54.6
585 * = 31.9m 3
1000
Primeros 15 m3: $ 23
El resto: 16.9*0.7 = $ 11.8
P agua = 23 + 11.8 = $ 34.8
v- Precio total materiales: $ 20494.8
vi- Costo concreto en sitio:
Ejemplo 2-9
Calcule el volumen de agregados a comprar, expresado en camiones de 8 m3 de

capacidad, y la cantidad de cemento necesarios para fundir una presa de gravedad de
12000 m3. La proporción por peso es 1: 2.82 : 4.2 (incluye agua de dosificación). Se
agrega agua a razón de 52.63 L/saco de cemento (saco de 50 kg, G s = 2.85). Se cuenta
con la siguiente información:
Pesos unitarios (kg/m3)

Material G bsss D (%) W dosif (%)
Envarillado Suelto
Piedra 2.78 2.5 0.5 1550 1510
Arena (tajo) 2.75 7.0 7.5 1525 1485
La arena se compra con una humedad de w = 10% y se hincha conforme a la siguiente

tabla:
W L (%) 0 1 2 3 4 5 6
h (%) 0 7 12 17 22 18 13

Se usará un aditivo inclusor de aire que produce un 7% de aire dentro del concreto.
Solución
Proporción por peso seco:
• Cemento: 1
2.82
• Agregado fino: = 2.62 1 : 2.62 : 4.18
1 + 0.075
4.2
• Agregado grueso: = 4.18
1 + 0.005
Cálculo de volúmenes:
• Cemento: 50kg → 1 saco

Ps 50
=
Vs = = 0.0175 m 3
Gs γ w ( 2.85 )(1000 )
• Agregado fino:
=Ps (=
50 )( 2.62 ) 131 kg
Gbsss 2.75
=
Gbs= = 2.57
1 + D 1 + 0.07
Ps 131
=
Vb = = 0.051 m 3
Gbs γ w ( 2.57 )(1000 )
• Agregado grueso:
= =
Ps 50 * 418
. 209 kg
Gbsss 2.78
=
Gbs= = 2.71
1 + D 1 + 0.025
Ps 209
=
Vb = = 0.077 m 3
Gbs γ w ( 2.71)(1000 )
• Agua:
52.63L/saco ⇒ 52.63 kg

Corrección por humedad:
Material W dosif (%) D (%) P s (kg) P s (W dosif -D), kg

Arena 7.5 7.0 131 0.655
Piedra 0.5 2.5 209 -4.18
Σ -3.525
V wL = 52.63 – 3.525 = 49.1 L
V wL = 0.049 m3
• Concreto:
Vconcreto = Vsc + Vb,AF + Vb,AG + VwL + Vaire

Vconcreto= ( 0.0175 + 0.051 + 0.077 + 0.049 ) / 0.93
Vconcreto = 0.209 m 3
Se necesitan 12000 m 3 de concreto, por lo tanto, la cantidad de sacos de cemento

requeridos es:
12000
⇒ # sa cos = =57417
0.209
Se necesitan 57 417 sacos de cemento.
Cantidad de arena:
131
Ps = 57417 * = 7522 ton
1000
Ps 7522 x103
V= = = 5065 m 3
m
γm 1485
La W compra = 10% ⇒ h = 17%

V ' m = Vm (1 + h )= 5065(117
. )= 5926 m 3
5926
Camiones de 8 m3:
8
⇒ 741 camiones.

Cantidad de piedra:
209
57417 * = 12000 ton
1000
Ps 12000 x103
V= = = 7947 m 3
m
γm 1510
7947
Camiones de 8 m3:
8
⇒ 994 camiones.
2.7 DURABILIDAD DE LOS AGREGADOS
El uso de agregados de mala calidad puede acarrear efectos nocivos en el concreto, tales
como:
 Cambios de volumen significativos, ya sea en los agregados o en la pasta
 Interferencia en la reacción química
 Formación de sustancias dañinas
Por esta razón, se deben considerar las siguientes características físicas y químicas a la
hora de elegir los agregados.
2.7.1 Estabilidad volumétrica (soundness en inglés)
Bajo cambios ambientales (de humedad, temperatura, etc.) el agregado no debe

presentar cambios volumétricos que dañen el concreto, es decir, debe tener una buena
consistencia. Esta característica se puede relacionar con la porosidad, absorción,
permeabilidad y estructura de los poros. Entre más agua pueda absorber el agregado,
mayor será su susceptibilidad a sufrir cambios volumétricos (ya sea por el congelamiento
del agua o por ciclos de humedecimiento y secado). Esto puede generar el agrietamiento
tanto del agregado, como del concreto.

La falta de estabilidad volumétrica origina principalmente dos tipos de deterioro:
desprendimiento de partículas individuales de agregado de la superficie del concreto (pop-
outs) y agrietamiento.
Esta propiedad puede evaluarse siguiendo la norma ASTM C88.
2.7.2 Resistencia al desgaste (abrasión)
Esta propiedad se usa a menudo como indicador de la calidad del agregado.

Básicamente, los agregados deben ser densos, duros, fuertes y libres de partículas
friables (suaves). La resistencia al desgaste es especialmente importante en agregados
que se vayan a usar en concretos para losas de alto tránsito, pavimentos, diques,
muelles, etc. Asimismo, los agregados que presentan alta resistencia al desgaste son
aptos para uso en concretos de alta resistencia. Una baja resistencia al desgaste puede
aumentar la cantidad de finos en la mezcla de concreto, lo cual afecta la trabajabilidad.
La resistencia a la abrasión se determina mediante la prueba ASTM C 131 o ensayo de

abrasión Los Ángeles. La prueba consiste en introducir una muestra de agregado en la
máquina de Los Ángeles (tambor rotatorio de acero) junto con una cantidad específica de
esferas de acero, las cuales crean un efecto de impacto y triturado. Después de cierto
número de revoluciones, se extrae el contenido del tambor y el agregado se tamiza para
determinar el porcentaje de material desgastado. Los límites máximos de pérdida de
masa son <10% después de 100 revoluciones y <50% o <40% después de 500
revoluciones (si es para concreto de uso estructural o para concreto sometido a alto
desgaste, respectivamente).
2.7.3 Reacción álcali-agregado
El cemento contiene álcalis (pH>7→ NaO, K 2 O), los cuales al combinarse con agregados
que contienen sílice activo forman un gel que cuando absorbe agua, se expande. El
aumento de volumen eventualmente agrieta la pasta y/o el agregado. En la mayoría de
casos, el agrietamiento del elemento ocurre entre 1 y 10 años después de la puesta en
servicio; sin embargo, se han presentado casos en los que se detecta 50 años después
de la construcción. Esto depende de la tasa de reactividad del agregado que se utilizó.
La sola presencia del gel no necesariamente indica la ocurrencia de una reacción álcali-
agregado, pues para que esta se dé debe haber humedad suficiente.

La forma más efectiva para evitar problemas debidos a reacciones álcali-agregado es
evitar el uso de agregados que contengan sílice activo. Sin embargo, en algunas
ocasiones este podría ser el único tipo de agregado disponible. En estos casos, se
pueden tomar medidas que ayuden a controlar la reacción, por ejemplo:
 Uso de aditivos como cenizas volantes, escorias de alto horno y

microsílica.
 Uso de una relación w/c baja: permite limitar la cantidad de agua disponible
para la reacción.
 Uso de cementos bajos en álcali (no siempre da buenos resultados).
Los álcalis en el cemento no deben sobrepasar el 0.6%. El aumento de volumen debido a

reacciones álcali-agregado puede medirse en barras de concreto según la norma ASTM C
227.
Otro tipo de reacción es la reacción álcali-carbonato, sin embargo, no es común, pues los
agregados que la generan casi no se usan para producir concreto (debido a su
resistencia).
2.7.4 Sustancias perjudiciales (deletéreas)
Impurezas orgánicas
Si el contenido de impurezas orgánicas se encuentra en concentraciones superiores a

500 ppm, la resistencia del concreto puede disminuir, pues se impide que se desarrolle
adecuadamente la hidratación del cemento (retrasan el fraguado y el endurecimiento). Los
agregados naturales (de río) y finos son más susceptibles a estar contaminados con
material orgánico.
El contenido de impurezas orgánicas se puede evaluar mediante la prueba de colorimetría

(ASTM C 40), la cual consiste en preparar una mezcla de agregado con solución de
hidróxido de sodio al 3%, dejarla reposar por 24 horas y comparar el color con el de una
solución patrón de dicromato de potasio y ácido sulfúrico. Si la mezcla de agregado
presenta un color más oscuro que el de la solución patrón, se deben realizar más
ensayos, pues es posible que haya una cantidad considerable de impurezas orgánicas.

Materiales finos
En esta categoría se incluyen limos, arcillas, polvo de trituración, y otros materiales que
pasan la malla No. 200. Estos materiales forman un revestimiento en las partículas de
agregado que afecta la adherencia de estos con la pasta. Esto genera problemas de
resistencia y durabilidad bajo abrasión. Además, pueden aumentar el requerimiento de
agua significativamente.
Los limos se pueden encontrar en agregados naturales, mientras que el polvo de

trituración puede estar presente en la piedra quebrada. En muchos casos estos materiales
pueden eliminarse por lavado.
En agregados finos, el porcentaje máximo de material pasando la malla # 200 es de un

3.0% para concretos que van a estar sujetos a abrasión y de 5.0% para cualquier otro tipo
de concreto. Los agregados finos de canteras (tajo) usualmente exceden
significativamente estos valores. En agregados gruesos no debe excederse el 1.0% de la
masa total.
Partículas friables (blandas)
Las partículas friables pueden causar erupciones y afectar diversas propiedades del
concreto tales como la trabajabilidad (al desintegrarse, aumentan la cantidad de finos y
por lo tanto, la demanda de agua de la mezcla), la durabilidad (son más susceptibles al
desgaste) y la resistencia.
El porcentaje de partículas blandas puede determinarse mediante las normas ASTM C142
o AASHTO T 112. Este no debe exceder un 3.0% de la masa total de la muestra para
agregados finos. En agregados gruesos el límite varía entre un 2 y un 10%, dependiendo
del uso que se le dé al concreto.
El índice de durabilidad es una medida de cuánto se degrada un agregado y puede

obtenerse según las normas ASTM D 3744 o AASHTO T210-91.
2.7.5 Contaminación salina
Ocurre al utilizar arena de mar o extraída de ríos cerca de su desembocadura al mar. El

principal problema que presenta es que los cloruros aceleran la corrosión del acero de
refuerzo. También, pueden acelerar la fragua, aumentar la contracción plástica y causar

eflorescencias (depósitos blancos en la superficie del concreto). Según el ACI 318, el
porcentaje de ion cloruro presente no debe pasar un 0.06% sobre el peso de cemento
para concreto presforzado ni un 0.30% para concreto reforzado.
Otro problema de la arena de mar es que presenta una mala graduación, pues es muy
uniforme. Además, la presencia de conchas marinas puede afectar la trabajabilidad,
aumentando la demanda de cemento.
2.8 REFERENCIAS
• Asphalt Institute Manual MS-22 Lexington, Kentucky, Estados Unidos.

• ASTM International (2007) ASTM C 33: Standard Specification for Concrete
Aggregates Pennsylvania, Estados Unidos.
• ASTM International (2004) ASTM C 40: Standard Test Method for Organic
Impurities in Fine Aggregates for Concrete Pennsylvania, Estados Unidos.
• ASTM International (2007) ASTM C 127: Standard Test Method for Density,
Relative Density (Specific Gravity), and Absorption of Coarse Aggregate
Pennsylvania, Estados Unidos.
• ASTM International (2007) ASTM C 128: Standard Test Method for Density,
Relative Density (Specific Gravity), and Absorption of Fine Aggregate
• ASTM International (2006) ASTM C 131: Standard Test Method for Resistance to
Degradation of Small-Size Coarse Aggregate by Abrasion and Impact in Los
Angeles Machine Pennsylvania, Estados Unidos.
• Holcim (Costa Rica) (2007) Agregados Catálogo de Productos (CD-ROM) Alajuela,
Costa Rica.
• Kosmatka, S., Kerkhoff, B., Panarese, W. y Tanesi, J. (2004) Diseño y control de
mezclas de concreto Illinois, Estados Unidos: Portland Cement Association.
• Mindess S., Young J. y Darwin, D. (2003) Concrete. Second Edition New Jersey,
Estados Unidos: Prentice Hall.
• Troxell, G., Davis, H. y Kelly, J. (1968) Composition and Properties of Concrete
Estados Unidos: McGraw Hill.

Capítulo 3:
Cementos
3.1 DEFINICIÓN
El cemento es un material con propiedades adhesivas y cohesivas que le dan la

capacidad de aglutinar fragmentos minerales (agregados) para formar un todo compacto.
Es un material que endurece con el tiempo.
3.2 TIPOS DE CEMENTOS
3.2.1 Cementos calcáreos:
Se componen principalmente de cal. Se dividen en cementos no hidráulicos y cementos

hidráulicos.
Cementos no hidráulicos
Estos cementos no necesitan químicamente de la presencia de agua para endurecer ni

formar nuevos compuestos. Ejemplos:
• Los egipcios (3000 a.C.) usaron yeso calcinado:
≈130 ºC
2CaSO4 ⋅ 2 H 2O calor
 → 2CaSO4 ⋅ 1 2 H 2O + 3H 2O ↑

2CaSO4 ⋅ 1 2 H 2 O + 3H 2 O → 2CaSO4 ⋅ 2 H 2 O
• Los romanos usaron mortero de cal:
≈1000 º C
CaCO3 calor
 → CaO + CO2
caliza
CaO + H 2O → Ca (OH ) 2 CO

→
2 CaCO3 + H 2O
Cal viva Cal hidratada

En ambos casos se trata de morteros solubles en agua y de poca resistencia.
3.2.1.2 Cementos hidráulicos
Los cementos hidráulicos requieren químicamente del agua para endurecer y formar
nuevos compuestos. Los primeros en utilizarlos fueron los romanos en el siglo II AC. Ellos
introdujeron y perfeccionaron el uso de puzolanas en Pozzuoli, cerca del volcán Vesubio,
de donde extrajeron cenizas volcánicas, creyendo que era arena, y descubrieron que la
mezcla con cal era más resistente que las que habían producido antes.
En 1824, el albañil inglés Joseph Aspdin patentó un cemento de mayor calidad,

calentando una mezcla de arcilla y caliza. Lo llamó cemento portland, pues producía un
concreto de color semejante a las piedras calizas de la isla de Portland, Inglaterra.
Las puzolanas, por otro lado, son materiales naturales o artificiales que por sí solos no
son cementantes pero contienen sílice y una finura similar a la del cemento. Estas
reaccionan con el Ca(OH) 2 liberado en la hidratación del cemento en presencia de
humedad para formar silicato de calcio hidratado. Las puzolanas son lentas en actuar, por
lo que es muy importante la presencia constante de humedad. Algunos ejemplos de
puzolanas son: ceniza volante o fly ash, escoria de alto horno, humo de sílice (artificiales),
ceniza volcánica, arcilla calcinada (naturales), etc.
3.2.2 Cementos bituminosos:
Se componen de derivados del petróleo (asfalto). Estos cementos se exponen con más
detalle en la sección 3.15.
3.3 FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND
Las materias primas utilizadas en la elaboración de cemento portland deben contener

básicamente cal (CaO), sílice (SiO 2 ), alúmina (Al 2 O 3 ) e hierro (FeO 3 ). Entre los materiales
más utilizados para producir cemento están la caliza, arcilla, mineral de hierro, arena,
entre otros. De hecho, la ubicación de las plantas productoras de cemento suele estar
determinada por la disponibilidad de una fuente cercana de caliza de buena calidad. Una
vez obtenidos estos materiales, se someten al siguiente proceso:
• Molienda
• Mezcla: una vez pulverizadas, las materias primas se dosifican en proporciones
previamente determinadas

• Calcinación: la mezcla en polvo se introduce en un horno rotatorio a temperaturas
entre 1400 y 1550ºC. El material crudo sufre un cambio químico y se forma el
clínker, el cual está compuesto por partículas de entre 6 y 50 mm de diámetro.
• Enfriamiento y trituración del clínker
• Adición de yeso: al clínker se le adiciona entre un 3 y un 5% de yeso para
controlar el tiempo de fragua del cemento. El clínker con el yeso adicionado forma
el cemento portland.
Este proceso se ilustra en la figura 3.1.
Los principales compuestos del clínker son:
• Silicato tricálcico (C 3 S)
• Silicato dicálcico (C 2 S)
• Aluminato tricálcico (C 3 A)
• Aluminoferrito tetracálcico (C 4 AF)
Las propiedades de cada uno de estos compuestos se discutirán más adelante.

Figura 3.1 Etapas en la fabricación del cemento portland
Fuente: PCA, 2004

3.4 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND ( SEGÚN ASTM C 150)
3.4.1 Tipo I:
• Cemento de uso general.
• No se requieren propiedades especiales.
• Aplicaciones: pavimentos, pisos, estructuras de concreto reforzado en general,
bloques, tuberías, etc.
3.4.2 Tipo IA:

• Es igual al tipo IA pero contiene un inclusor de aire. Este es un material que se le
añade al clínker para producir pequeñas burbujas de aire dentro del concreto, lo
cual mejora algunas de sus propiedades (como la resistencia a ciclos de
congelamiento-descongelamiento o la trabajabilidad).
NOTA: las propiedades de los siguientes tipos de cemento se describen comparándolas

con las propiedades del cemento Tipo I.
3.4.3 Tipo II:

• Cemento de moderada resistencia a sulfatos.
• Contenido máximo de C 3 A: 8%.
• Presenta menor calor de hidratación.
• Menor velocidad de hidratación.
• Mayor resistencia a sulfatos.
• La resistencia final podría ser menor que la alcanzada con Tipo I.
• Aplicaciones: sistemas de drenaje, cimentaciones expuestas a aguas subterráneas
con sulfatos, estructuras expuestas a agua de mar, etc.
3.4.4 Tipo IIA:

• Igual al tipo II, con aire incluido.
3.4.5 Tipo III:

• Cemento de rápido endurecimiento.
• Mayor velocidad de hidratación: genera un aumento en la resistencia durante la
primera semana.
• Mayor calor de hidratación: provoca un aumento en la contracción y por lo tanto en
el agrietamiento.
• Mayor finura, por lo que los costos aumentan (costos de molienda).
• A 28 días la resistencia es igual o mayor que la de un cemento Tipo I.

• Requiere menos tiempo de curado.
• Aplicaciones: donde se requiera acelerar la fragua (temperaturas bajas) o alcanzar
mayores resistencias tempranas (reparaciones).
3.4.6 Tipo IIIA:

• Con inclusor de aire.
3.4.7 Tipo IV:

• Cemento de bajo calor de hidratación.
• Contiene una menor cantidad de C 3 S.
• Presenta un desarrollo lento de resistencia.
• Hay menos posibilidad de contracción, por lo que el agrietamiento es menor.
• La resistencia a 28 días es menor.
• Requiere mayor tiempo de curado.
• Aplicaciones: obras de concreto masivo (espesores mayores a 2 m, por ejemplo:
presas de gravedad).
3.4.8 Tipo V:
• Cemento de alta resistencia a sulfatos.
• El contenido de C 3 A no excede el 5%.
• Presenta una menor velocidad de hidratación.
• Genera menos calor de hidratación.
• La ganancia de resistencia es más lenta.
• No es resistente a ácidos ni a sustancias altamente corrosivas.
• Aplicaciones: concreto expuesto a altas concentraciones de sulfatos (piso de una
bodega de fertilizantes, por ejemplo).
3.4.9 Cemento portland blanco:

• Cumple con las especificaciones del Tipo I o Tipo III.
• La diferencia radica básicamente en el color, el cual se obtiene reduciendo los
contenidos de hierro y magnesio.
• Su costo es más alto.
• Aplicaciones: es de uso principalmente arquitectónico, se usa en concretos y
morteros expuestos, pisos de terrazo, “fragua” para pisos, cerámica, estuco.

3.5 CEMENTOS COMPUESTOS O MODIFICADOS (ASTM C 595)
Están compuestos por cemento portland o clínker de cemento portland y una o más
adiciones finas que participan de las reacciones de la hidratación. Pueden producirse
moliendo los materiales finos y el cemento de forma conjunta o bien, mezclándolos una
vez que cada uno de ellos ha pasado su respectivo proceso de molienda.
Los materiales finos más utilizados son las puzolanas, hidróxido de calcio, cenizas
volantes, escorias de alto horno y microsílica, entre otros.
3.5.1 Tipo IS:

• Cemento de uso general.
• Está compuesto por cemento portland y escorias de alto horno (slags).
• El contenido de escorias varía entre un 25% y 70% de la masa del cemento.
3.5.2 Tipo IP y P:
• Cementos puzolánicos.
• El Tipo IP contiene menos del 15% de puzolanas y es de uso general.
• El Tipo P contiene menos del 40% de puzolanas y se usa cuando se requiere bajo
calor de hidratación. Presenta resistencias tempranas bajas.
• Los cementos puzolánicos presentan menor permeabilidad, por lo que pueden
producir concretos de mayor durabilidad (mayor resistencia al ataque de sulfatos).
• Requieren un mayor periodo de curado.
3.5.3 Tipo I (PM):

• Cemento de uso general modificado con puzolanas.
• Está compuesto por cemento portland y puzolanas.
• El contenido de puzolanas es menor que el 15% en masa del cemento.
3.5.4 Tipo S:
• Cemento de escorias.
• Se compone de cemento portland y escorias
• Contiene al menos un 70% de escorias.
• Es de uso no estructural ya que desarrolla bajas resistencias; suele usarse en la
preparación de morteros.

3.5.5 Tipo I (SM):
• Cemento modificado con escorias.
• Está compuesto por cemento portland o clínker de cemento portland y escorias.
• El contenido de escorias es menor que el 25%.
• Es de uso general.
3.5.6 Especificaciones adicionales
Estos cementos además pueden presentar las siguientes designaciones:
• A: inclusor de aire
• MS: resistencia moderada a sulfatos
• MH: calor de hidratación moderado
• LH: bajo calor de hidratación
3.6 CEMENTOS PARA MAMPOSTERÍA (ASTM C 91)
Están compuestos de cemento portland o cemento modificado y materiales que

proporcionen plasticidad, trabajabilidad, retención de agua y durabilidad. Estos materiales
pueden ser cal hidratada, calizas, aire, etc.
Existen tres tipos de cemento para mampostería: M (175 kg/cm2), S (130 kg/cm2) y N (75
kg/cm2). Su designación proviene de MaSoN wOrK.
Las principales aplicaciones de estos cementos son la elaboración de mortero y estuco.

Debido a su baja resistencia, los cementos de mampostería no deben utilizarse para
preparar concreto.
3.7 CEMENTOS EXPANSIVOS (ASTM C 845)
Son cementos que se expanden ligeramente después del fraguado, por lo que son muy
utilizados para contrarrestar la contracción plástica del concreto. Contienen un agente
expansivo (mezcla de yeso, bauxita y caliza) que reacciona en presencia de agua,
produciendo la expansión de la pasta. Existen 3 tipos:
• E-1 (K) → cemento portland + sulfato de calcio + óxido de calcio +

trisulfoaluminato de calcio

• E-1 (M) → cemento portland + cemento de aluminato de calcio + sulfato de calcio
• E-1 (S) → cemento portland con alto contenido de aluminato de calcio + sulfato de
calcio
El aumento de volumen se da por la acción de los sulfatos y aluminatos de calcio.
Estos cementos fraguan y endurecen muy rápidamente. La norma establece que la

resistencia a 7 días debe ser de al menos 147 kg/cm2 y a 28 días de 245 kg/cm2. A 7 días
se espera una expansión entre 0.04% y 0.10% y la relación entre la expansión a 28 días y
la expansión a 7 días debe ser menor o igual que 1.15.
Aparte del uso ya mencionado para contrarrestar la contracción por secado del concreto,
los cementos expansivos también pueden utilizarse para inducir esfuerzos de tracción en
la armadura de estructuras de concreto postensado y estabilizar a largo plazo las
dimensiones de estos elementos. Además, pueden usarse en estructuras donde la
impermeabilidad sea un requisito importante (como tanques de agua o piscinas).
3.8 CEMENTOS HIDRÁULICOS PARA USO GENERAL Y ESPECIAL (ASTM C 1157)
Los cementos elaborados bajo esta norma no tienen restricciones sobre la composición
química del cemento o sus constituyentes, sino que deben satisfacer requerimientos de
ensayos de desempeño físico según su uso (uso general, alta resistencia inicial,
resistencia a sulfatos y calor de hidratación).
La norma especifica los siguientes tipos de cementos hidráulicos:
• GU: uso general, sin requisitos especiales

• HE: alta resistencia inicial
• MS: resistencia a sulfatos moderada
• HS: resistencia alta a sulfatos
• MH: moderado calor de hidratación
• LH: bajo calor de hidratación

3.9 TIPOS DE CEMENTOS EN COSTA R ICA
Hasta los años 90, los cementos en Costa Rica seguían la norma ASTM C 150. El
cemento más utilizado era el portland Tipo I, el cual tenía un peso unitario de γ = 1500
kg/m3 y Gs = 3.15. La presentación era en sacos de 42.5 kg (volumen de 1 pie cúbico).
Posteriormente, se empezó a usar la norma ASTM C 595, por lo que se producían

cementos modificados en sacos de 50 kg. Los tipos de cemento fabricados eran:
• MC: modificado con carbonato de calcio (caliza). G s ≈ 3.05 con un 10% de CaCO 3 .
Este tipo de cemento se descontinuó debido a su baja resistencia.
• MP: modificado con puzolanas. Era un cemento de uso general, G s ≈ 2.8 - 2.9, con
aproximadamente 10% de puzolanas.
• P: cemento puzolánico (Ecolcem).
• Tipo III: Aricem.
A partir de 2003, se produce cemento UG, con G s entre 2.92 y 2.95 y γ = 1100 kg/m3.
Actualmente, la producción de cementos se rige por el reglamento técnico RTCR
383:2004. Este clasifica los cementos en:
• Cemento portland (cemento tipo 1-RTCR): cumple las especificaciones ASTM C

150 para cemento Tipo 1. Se recomienda para uso general.
• Cemento tipo MP-RTCR: cemento hidráulico modificado con puzolana.
• Cemento MS-RTCR: cemento hidráulico modificado con escoria.
• Cemento tipo UG-RTCR: cemento hidráulico de uso general.
• Cemento de albañilería (cemento para mortero).
Estos cementos (excepto el de albañilería) pueden incluir las siguientes modificaciones:
• A: inclusor de aire
• AR: alta resistencia inicial
• AS: alta resistencia a sulfatos
• BL: cemento blanco
• BH: bajo calor de hidratación
• BR: baja reactividad con los agregados reactivos a álcalis
• MH: moderado calor de hidratación
• MS: resistencia moderada a sulfatos

En Costa Rica existen dos plantas productoras de cemento: Holcim, en Cartago, y
CEMEX en Abangares, Guanacaste. Estas plantas producen aproximadamente 1 200 000
toneladas métricas por año (ICCYC). El cuadro 3.1 muestra los tipos de cemento que se
producen actualmente en el país, sus usos y sus denominaciones comerciales.
Cuadro 3.1. Tipos de cemento disponibles actualmente
Tipo de cemento Aplicaciones Ejemplos en el mercado

Cemento Construcción General
UG Concreto de uso general Tipo UG (Holcim), Sanson UG
(Cemex)
Concreto de uso general con alta Cemento Alta Resistencia Inicial
UG-AR
resistencia inicial. UG-AR (Holcim)
Concretos y morteros con
resistencia a los sulfatos, bajo
MP Cemento Tipo MP (Holcim)
calor de hidratación y que no
requieran alta resistencia inicial.
Concretos de alta resistencia
inicial con moderado calor de
MP-AR Sanson 4000 (Cemex)
hidratación y resistencia
moderada a sulfatos.
Portland tipo I Concreto de uso general. Sanson 5000 (Cemex)
Concreto de uso general de color
Portland tipo I BL Cemento Blanco (Cemex)
blanco (usos arquitectónicos).
Fuente: Adaptado de www.iccyc.com
3.10 PROPIEDADES DE LOS COMPUESTOS DEL CEMENTO
3.10.1 Silicato tricálcico, C3S

• Se hidrata y endurece rápidamente.
• Es el responsable del inicio de la fragua y del desarrollo inicial de resistencia
(primeros 7 días).
• Representa aproximadamente un 50% del peso del cemento.
3.10.2 Silicato dicálcico, C2S

• Se hidrata y endurece lentamente.

• Contribuye significativamente al aumento de resistencia a edades mayores a 1
semana.
• Es muy conveniente en cementos de bajo calor de hidratación.
3.10.3 Aluminato tricálcico, C3A

• Libera mucho calor de hidratación en los primeros días.
• Contribuye ligeramente al aumento de resistencia inicial.
• Es susceptible al ataque de sulfatos.
• Es muy reactivo (por eso se agrega yeso al clínker).
• Ayuda a reducir la temperatura de cocción del clínker y facilita la combinación de
la cal y el sílice.
3.10.4 Aluminoferrito tetracálcico, C4AF

• Reduce la temperatura de fabricación del clínker.
• Se hidrata rápido pero aporta poca resistencia.
3.10.5 Yeso
• Controla la hidratación del C 3 A.
• Ayuda a controlar la contracción por secado.
• Representa aproximadamente un 4% - 6% del peso del cemento.
3.11 PROPIEDADES DEL CEMENTO
3.11.1 Finura
La finura del cemento afecta tanto la velocidad de hidratación como el calor liberado. A
mayor finura, la velocidad de hidratación aumenta y por lo tanto, se libera más calor de
hidratación. De la misma forma, el desarrollo de resistencia se ve afectado por la finura
del cemento, especialmente durante la primera semana. A mayor velocidad de
hidratación, el desarrollo de la resistencia se acelera. La resistencia final no suele verse
afectada, aunque un cemento más fino puede proveer una mayor área superficial y por lo
tanto, es más fácil que todas las partículas se hidraten, aumentando la resistencia.

La finura del cemento también puede afectar las propiedades del concreto fresco. Por
ejemplo, la plasticidad de la pasta aumenta con la finura. El sangrado y la contracción por
secado también se pueden ver afectados.
Al aumentar la finura del cemento, aumentan los costos de su fabricación debido al

proceso adicional de molienda y a que se requiere una mayor cantidad de yeso para
controlar la hidratación del C 3 A. Asimismo, un cemento más fino se hidrata más
fácilmente, por lo que su tiempo de almacenaje es menor.
La finura de un cemento se determina principalmente mediante el ensayo de

permeabilidad al aire Blaine, el cual mide indirectamente el área superficial de las
partículas por unidad de masa. A mayor área superficial, el cemento es más fino. Otro
ensayo que permite determinar la finura de un cemento es el del turbidímetro de Wagner.
Los resultados del ensayo de Blaine equivalen, aproximadamente, a 1.8 veces los del
ensayo de Wagner. En general, se espera que al menos un 50% de las partículas estén
entre 3 y 30 µm para lograr un buen desarrollo de resistencia inicial.
3.11.2 Firmeza
La firmeza, o sanidad (soundness), es la cualidad de la pasta de cemento de conservar el

volumen mucho tiempo después de la fragua (meses o incluso años). La pérdida de
firmeza se debe a reacciones expansivas que ocurren lentamente, como hidratación del
MgO o de la cal libre, y reacciones del yeso con el C 3 A.
Es posible determinar la firmeza mediante el ensayo de expansión en autoclave (ASTM

C151), el cual somete barras de sección cuadrada de 25 mm de lado a presión y altas
temperaturas. La expansión de las barras debe ser menor o igual a 0.8%.
3.11.3 Tiempo de fragua
Básicamente, se pueden definir dos tiempos de fragua: el tiempo de fragua inicial y el

tiempo de fragua final. La fragua inicial se define como el tiempo durante el cual la pasta
permanece en estado plástico; a partir de este punto, el material no se puede manipular
más. Por otro lado, la fragua final es el tiempo requerido para que la pasta adquiera un
grado de dureza tal que le permita tener cierta resistencia. El tiempo de fragua se ve
afectado tanto por la temperatura como por la humedad ambiente.
Para determinar el tiempo de fragua del cemento, es necesario conocer el agua de

consistencia, la cual se define como el contenido de agua requerido para obtener una
pasta de consistencia normal, es decir, una pasta con una penetración de 10 ± 1 mm de la
aguja de Vicat. Este ensayo se realiza según la norma ASTM C187 y es particularmente
sensible a la temperatura y a la forma de compactar la pasta en el molde.
Figura 3.2 Aparato de Vicat

Fuente: PCA, 2004
El tiempo de fragua puede determinarse mediante el método Vicat (ASTM C191). Este
define la fragua inicial cuando la aguja del aparato de Vicat (figura 3.2) penetra una
muestra de pasta de cemento de consistencia normal, no más de 25 ± 1 mm. El tiempo de
fragua debe estar entre 45 y 375 minutos. Un método alternativo es el método Gillmore
(ASTM C266). Este establece que la fragua puede darse entre 60 minutos y 10 horas.
Estos ensayos se usan principalmente en procesos de control de calidad.
3.11.4 Fraguado falso
El fraguado falso es la pérdida de plasticidad de la pasta sin liberar calor, entre 1 y 5

minutos después de empezar el mezclado. El problema se soluciona sin necesidad de
añadir agua adicional, sólo se requiere seguir mezclando para recuperar la plasticidad.
Esto sucede debido a la presencia de yeso deshidratado, el cual cristaliza muy
rápidamente en presencia del agua. Al continuar el mezclado, los cristales se rompen,
devolviéndole la trabajabilidad a la mezcla.

3.11.5 Fraguado relámpago
El fraguado relámpago es la pérdida de plasticidad con liberación de calor. Cuando el

cemento no tiene suficiente yeso o si el yeso está prehidratado, no se puede controlar de
manera eficiente la hidratación del C 3 A, originando un rápido endurecimiento de la pasta.
En este caso sí es necesario añadir agua para recuperar la trabajabilidad de la mezcla,
por lo que en ocasiones es preferible desecharla.
3.11.6 Resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión del cemento se mide en cubos de mortero de 2” (50 mm)

de lado, según la norma ASTM C109. El mortero se elabora usando arena sílica (arena
Ottawa) en una proporción de 1:2.75 (por peso seco), con una relación agua/cemento de
0.485 para cemento Portland tipo I o bien, que la mezcla presente un flujo de 110 ± 5%
para los demás cementos. El ensayo evalúa la cohesión de la pasta (tracción), la
adherencia entre pasta y arena (cortante) y la resistencia en la interfase pasta-agregado
(combinación de esfuerzos).
La resistencia del cemento se ve altamente influenciada por los compuestos presentes en

él, así como por su finura. La influencia del tipo de cemento sobre la resistencia a
compresión puede observarse en la figura 3.3, la cual muestra el desarrollo de resistencia
de cubos de mortero elaborados con distintos tipos de cemento durante los primeros 28
días. Como es de esperar, el cemento tipo III es el que presenta el desarrollo de
resistencia más acelerado, mientras el tipo IV presenta el desarrollo más lento.
La resistencia del cemento no puede relacionarse con la resistencia del concreto con alta
precisión, pues la elaboración de este último involucra una serie de variables que no se
contemplan en la prueba de resistencia a compresión de la pasta.

Figura 3.3. Desarrollo de resistencia en cubos de mortero elaborados con diferentes tipos de
cemento.
Fuente: PCA, 2004.
3.11.7 Calor de hidratación
Es el calor generado en la reacción química entre el cemento y el agua. Se debe

principalmente a la hidratación del C 3 A y el C 3 S, aunque la relación agua/cemento, la
finura del cemento y la temperatura de curado también influyen en la generación de calor.
La mayor cantidad de calor se genera durante los tres primeros días y especialmente
durante las primeras 24 horas.
El calor de hidratación es de especial cuidado en obras masivas, es decir, donde el

espesor sea mayor que dos metros. Los diferenciales de temperatura que se generan
pueden provocar contracciones que eventualmente llegan a agrietar el concreto. Sin
embargo, en climas fríos el aumento de temperatura es beneficioso, pues favorece el
curado.

3.11.8 Peso específico
El peso específico varía según el tipo de cemento, como se observa en el cuadro 3.2. Su
principal utilidad es el uso en los cálculos necesarios para las proporciones de una mezcla
de concreto. Para determinar el peso específico, se usa un frasco volumétrico de Le
Chatelier y keroseno (figura 3.4) y se sigue el procedimiento descrito en la norma ASTM C
188.
Cuadro 3.2 Peso específico de distintos tipos de cementos
Tipo de cemento Peso específico (aprox.)

Portland tipo I 3.15
Tipo I MP 2.85
Tipo I MC 3.05
Tipo I UG 2.95
Figura 3.4. Frasco de Le Chatelier con canfín (keroseno) para el ensayo de peso específico.

3.11.9 Pérdida por ignición
La pérdida por ignición permite medir el grado de prehidratación y carbonatación en el

cemento. Estos fenómenos se dan debido a procesos inadecuados de transporte y/o
almacenamiento.
La pérdida por ignición se determina calentando una masa conocida de cemento entre
900ºC y 1000ºC, hasta que la masa se mantenga constante. Luego, se determina cuánta
masa perdió la muestra. Si hay mucha pérdida por ignición (pérdida de peso mayor que
2%), significa que hay prehidratación y carbonatación.
3.11.10 Tiempo de almacenamiento
En términos generales, el cemento puede permanecer almacenado indefinidamente si se

mantiene seco. Sin embargo, la presencia de humedad o aire húmedo puede propiciar el
inicio de la hidratación. Usualmente no se almacena más de 2 ó 3 semanas. El
Reglamento Técnico de Cementos Hidráulicos establece que el cemento debe
comercializarse dentro de los 45 días posteriores a la fecha de empaque, por lo que es
requisito que esta aparezca grabada en el saco de cemento.
En obra, deben tomarse las medidas necesarias para garantizar la calidad del cemento:
los sacos deben colocarse sobre tarimas, apilados juntos para reducir la circulación de
aire, lejos de paredes y preferiblemente, cubiertos con superficies impermeables.
Asimismo, deben seguirse las recomendaciones del fabricante sobre la cantidad de sacos
que pueden colocarse unos sobre otros y cualquier otra especificación al respecto.
3.11.11 Residuos insolubles
Es una medida del grado de alteración del cemento, debida en gran parte, a impurezas
presentes en el yeso. Se determina tratando el cemento con ácido clorhídrico y no puede
ser mayor que un 1.5% de la masa del cemento.
3.11.12 Tracción
La resistencia a tracción se descontinuó como requisito de cementos debido a que no es

una propiedad representativa. Además, la realización del ensayo requiere de máquinas o
aditamentos especiales que elevan los costos.

3.12 HIDRATACIÓN DE LOS COMPUESTOS DEL CEMENTO
En presencia de agua, los silicatos y aluminatos presentes en el cemento reaccionan para

formar una masa firme y dura, conocida como pasta de cemento hidratada. El proceso de
hidratación continúa a lo largo de la vida del material, siempre y cuando existan
condiciones apropiadas de espacio y humedad para que se desarrollen las reacciones.
El volumen de cemento hidratado puede fácilmente ser más del doble del volumen de
cemento a partir del cual se produjo.
Se asume que la hidratación de cada compuesto es independiente de las otras.
3.12.1 Silicatos de calcio
Los silicatos de calcio (C 3 S y C 2 S) reaccionan con agua (H) y forman silicato de calcio
hidratado (C 3 S 2 H3 ) e hidróxido de calcio (CH). El silicato de calcio hidratado es el
principal responsable del desarrollo de resistencia del cemento hidratado.
2C 3 S + 6 H 
→ C 3 S 2 H 3 + 3CH [3-1]
2C 2 S + 4 H 
→ C 3 S 2 H 3 + CH [3-2]
Ambas reacciones son exotérmicas. Como se puede observar, aunque ambas reacciones
requieren una cantidad similar de agua, la hidratación del C 3 S [3-1] produce mucho más
hidróxido de calcio que la del C 2 S [3-2].
La hidratación del C 3 S no ocurre de forma constante; por el contrario, en los primeros tres
días ocurren tres “picos” que indican una importante variación en el ritmo al que se
desarrolla la reacción (figura 3.5). Esta reacción es responsable de la fragua inicial y el
desarrollo de resistencia inicial. Por otro lado, la hidratación del C 2 S (ecuación 3-2) ocurre
más lentamente, por lo que contribuye con el aumento de resistencia, principalmente
después de la primera semana.

Figura 3.5. Evolución de calor de un cemento Portland.
El primer pico es de 3200 J/s kg, no se muestra en la imagen
Fuente: Neville, 1996
Si el cemento contiene puzolanas, estas van a reaccionar con el hidróxido de calcio para
formar más silicato de calcio hidratado, lo cual aumenta la resistencia.
3.12.2 Aluminato tricálcico
La hidratación del aluminato tricálcico ocurre en dos etapas: en la primera se da la

reacción con el agua y el yeso (CSH 2 ) para formar etringita (C 6 AS 3 H 32 ), como se muestra
en la ecuación 3-3. Esta es una reacción expansiva. La etringita se forma rápidamente
alrededor del C 3 A como una capa que retarda el desarrollo de la hidratación.
C 3 A + 3C S H 2 + 26 H 
→ C 6 AS 3 H 32 [3-3]
La segunda etapa ocurre cuando ya no hay más yeso disponible; entonces la etringita
formada anteriormente, reacciona con el aluminato tricálcico para formar
monosulfoaluminato (ecuación 3-4):
2C 3 A + C 6 AS 3 H 32 
→ 3C 4 AS H 12 [3-4]
Eventualmente, podría darse una tercera etapa, en caso de que penetren iones de sulfato
adicionales una vez que el concreto ha endurecido. En tal caso, el monosulfoaluminato
reacciona con los sulfatos para formar etringita de nuevo. Dado que esta es una reacción
expansiva, su desarrollo provoca agrietamientos en el concreto.

C 4 AS H 12 + 2C S + 2OH 
→ C 6 AS 3 H 32 [3-5]
Si no se añadiera yeso al cemento, el aluminato tricálcico reaccionaría directamente con

el agua. Esta reacción ocurre muy rápidamente y genera un gran aumento de
temperatura, por lo que la pasta formada no desarrolla resistencia de forma considerable.
3.12.3 Aluminoferrito tetracálcico
La hidratación del aluminoferrito tetracálcico es similar a la del C 3 A. En una primera etapa

el C 4 AF reacciona con yeso para formar etringita. Posteriormente, reacciona con la
etringita formada y produce monosulfoaluminato. Sin embargo, a diferencia del compuesto
formado en la ecuación 3-4, el monosulfoaluminato producido a partir del C 4 AF contiene
hierro, lo cual lo hace estable ante la presencia de sulfatos (no vuelve a formar etringita).
Además, las ecuaciones del C 4 AF ocurren más lentamente e involucran menos calor.
C 4 AF + 3C S H 2 + 21H 
→ C 6 ( A, F ) S 3 H 32 + ( A, F ) H 3 [3-6]
C 4 AF + C 6 ( A, F ) S 3 H 32 + 7 H 
→ 3C 4 ( A, F ) S H 12 + ( A, F ) H 3 [3-7]
3.13 INTERACCIÓN ENTRE COMPUESTOS
Como se vio en las ecuaciones 3-3 y 3-6, tanto la hidratación del C 3 A como la del C 4 AF
consumen yeso durante su desarrollo. Por este motivo, ambos compuestos “compiten” por
los iones de sulfato que contiene el yeso, aunque dada su mayor reactividad, el C 3 A
consume más sulfato. El yeso además, se combina con los silicatos, introduciéndose
dentro de su estructura como impurezas, lo cual podría acelerar su hidratación y disminuir
su resistencia final.
Es muy importante cuidar la cantidad de yeso que se agrega al cemento; si se tiene un

contenido óptimo, el desarrollo de las reacciones es el apropiado, lo cual evita
concentraciones locales de productos hidratados. En consecuencia, el tamaño de los
poros en la pasta de cemento disminuye y la resistencia aumenta. Si el contenido de yeso
es insuficiente, pueden darse problemas de fraguado relámpago; mientras que si hay una
cantidad excesiva de yeso, puede seguir formándose etringita después del
endurecimiento, lo que genera expansión y agrietamiento del concreto, así como

disminución de la resistencia. El contenido requerido de yeso aumenta con el contenido
de C 3 A.
Las figuras 3.6 y 3.7 muestran el avance de la hidratación en una pasta de cemento y
cómo este influye en su composición.
Figura 3.6. Composición de la pasta de cemento en diferentes etapas de la hidratación


Figura 3.7. Esquema del desarrollo de la pasta de cemento en diferentes etapas: (a) mezcla inicial;
(b) a 7 días; (c) a 28 días y (d) a 90 días.
Fuente: Mindess et al., 2003.

3.14 M ICROESTRUCTURA DE LA PASTA
3.14.1 Silicatos de calcio hidratados
Los silicatos de calcio hidratados (C-S-H) forman entre un 50% y un 65% del volumen de
pasta hidratada. Son compuestos que no están bien definidos, por lo que la forma C 3 S 2 H 3
que aparece en las ecuaciones 3-1 y 3-2 es sólo una descripción aproximada. Muchos
modelos coinciden en que la estructura de los C-S-H está formada por láminas (figura
3.8), similar a algunos tipos de arcilla.
Figura 3.8. Modelos de la estructura del C-S-H: (a) Modelo de Powers-Brunauer.

(b) Modelo de Felman-Sereda. (c) Modelo Munich.
Fuente: Mindess, Young y Darwin.
Debido a su composición variable, los C-S-H casi no forman cristales, sino que tienden a
ser amorfos. Por el arreglo molecular y el tamaño coloidal de sus partículas (< 1 µm), se
clasifican como gel sólido. Un gel sólido está compuesto por partículas coloidales que
tienen áreas superficiales tan pequeñas que las fuerzas de atracción que se generan son
relativamente grandes para su peso. Por la magnitud de las fuerzas y el arreglo molecular
de las partículas, el gel presenta propiedades mecánicas de un sólido.
Los enlaces entre partículas de una misma lámina (partículas adyacentes) son enlaces
iónicos y covalentes, mientras que los enlaces entre láminas se deben a fuerzas de van
der Waals (electrostática).

3.14.2 Hidróxido de calcio
El hidróxido de calcio ocupa entre un 20% y un 25% del volumen de la pasta hidratada. A
diferencia de los C-S-H, es un material con estructura bien definida, formada en cristales.
El hidróxido de calcio aumenta la alcalinidad en la pasta, ayudando a proteger el acero de

la corrosión. Sin embargo, es susceptible a la carbonatación, proceso en el cual se
combina con el CO 2 de la atmósfera para formar carbonatos:
Ca (OH ) 2 + CO2 
→ CaCO3 + H 2 O [3-8]
Este proceso, que ocurre a una tasa de aproximadamente 1 mm/año, reduce

significativamente la alcalinidad de la pasta (debido a la formación de caliza) así como la
durabilidad del concreto.
El Ca(OH) 2 también es susceptible al ataque de sulfatos:
Ca (OH ) 2 + SO4 
→ C S H 2 + 20 H [3-9]
En este caso la reacción (expansiva) produce yeso.
3.14.3 Sulfoaluminatos de calcio
Constituyen entre un 10% y un 15% del volumen de la pasta hidratada. Al igual que el
Ca(OH) 2 , tienen estructuras bien definidas que forman cristales. La etringita y el
monosulfoaluminato contribuyen a la resistencia temprana; sin embargo, la presencia de
sulfatos después de que la pasta ha endurecido causa la formación expansiva de
etringita, lo cual genera agrietamientos.
3.14.4 Porosidad
Una vez que la pasta de cemento ha endurecido, quedan en ella espacios que en la pasta
fresca estaban ocupados por agua. Estos vacíos se conocen como poros capilares.
Propiamente dentro del gel también existen vacíos intersticiales, llamados poros de gel.
Poros capilares
Los poros capilares constituyen el porcentaje del volumen bruto de la pasta que no ha
sido ocupado por los productos de la hidratación. La porosidad capilar depende

básicamente de la relación w/c, como se muestra en la figura 3.9. Al ser la relación w/c
mayor que la requerida químicamente para la hidratación completa del cemento (por
trabajabilidad), el volumen de los productos de la hidratación no es suficiente para ocupar
las capilaridades. Es importante proveer un proceso de curado adecuado que permita
desarrollar la hidratación tanto como se pueda, pues conforme avanza la hidratación
disminuye el volumen de poros capilares.
Figura 3.9. Relaciones de volumen entre los constituyentes de la pasta según la relación w/c.
Fuente: adaptado de Mindess et al., 2003.
El tamaño de los poros capilares varía entre 10 µm y 10 nm. Estos poros forman un
sistema interconectado que se extiende por toda la pasta. Este sistema aumenta la
permeabilidad de la pasta, lo cual reduce su resistencia y durabilidad, pues se facilita la
entrada de agentes externos dañinos.
En pastas densas es posible lograr que los poros capilares sean bloqueados por el gel, de
manera que sólo queden algunos poros capilares conectados por poros de gel. Esto se
logra con una relación w/c adecuada y un periodo de curado suficiente. En el cuadro 3.3
se muestran los tiempos aproximados que le toman a una pasta de cemento portland
normal lograr que los poros capilares se segmenten. Sin embargo, factores como la finura
del cemento pueden variar los datos de la tabla.

Cuadro 3.3 Tiempo requerido para que los poros capilares se segmenten, según la
relación w/c
Relación w/c Tiempo requerido
0.40 3 días
0.45 7 días
0.50 14 días
0.60 6 meses
0.70 1 año
Más de 0.70 imposible
Adaptado de Neville (1996)
Poros de gel
Los poros de gel son espacios intersticiales interconectados entre las partículas del gel.
Su tamaño es mucho menor que el de los poros capilares: entre 10 y 0.5 nm. Sin
embargo, ocupan más o menos un 28% del volumen total del gel (Neville).
La porosidad de gel depende básicamente del grado de hidratación de la pasta. Conforme

avanza la hidratación, aumenta el volumen del gel y por lo tanto, el volumen de los poros.
Un aumento en la cantidad de agua también puede aumentar la porosidad de gel, pues el
exceso de agua origina que las láminas se separen.
3.14.5 Agua
Como se puede observar en la figura 3.8, el agua forma parte de la estructura del gel.
Puede presentarse de dos formas: como agua atraída por las fuerzas superficiales de las
partículas del gel, denominada agua adsorbida, o bien, como agua contenida entre las
superficies de las láminas, llamada agua interlaminar.
Un concreto saturado puede presentar una reducción de hasta un 10% de su resistencia.

Esto se debe a que el exceso de agua rompe las fuerzas de van der Waals entre las
láminas. Además, el agua puede llegar a reducir el trabamiento entre partículas, pues
actúa como un lubricante. Un exceso de agua también genera concretos más porosos, lo
cual puede aumentar el flujo lento (creep).

3.15 CEMENTO ASFÁLTICO
El cemento asfáltico es un material cementante, de color oscuro, en el cual los

constituyentes predominantes son bitúmenes (betunes) que aparecen en la naturaleza o
se obtienen del procesamiento del petróleo. Por ello se conoce también como cemento
bituminoso.
La figura 3.10 muestra un resumen de los principales usos del asfalto.
Figura 3.10. Principales usos del asfalto.

3.16 R EFERENCIAS
• Asphalt Institute Manual MS-22 Lexington, Kentucky, Estados Unidos.

• Asphalt Institute Superpave Series No. 2 Lexington, Kentucky, Estados Unidos.
• Castro, P. Capítulo 2: Materiales para pavimentos Material del curso IC-1031
Pavimentos, UCR.
• González F, R. Obtención y producción de asfalto Consultado en:
http://johan.jmc.utfsm.cl/pi/Asfaltodoc1.PDF, 2008.
• Harris, J. Materiales bituminosos para pavimentación Universidad Tecnológica de
Panamá; consultado en http://www.utp.ac.pa, 2009.
• Holcim (Costa Rica), S.A. 2008 Cemento Catálogo de productos Consultado en
www.holcim.co.cr, 2009.
• Instituto Costarricense del Cemento y del Concreto Tipos de cemento y sus usos
Consultado en:
http://www.iccyc.com/pagecreator/paginas/TIPOS%20DE%20CEMENTO%2
0Y%20SUS%20USOS.pdf, 2009
• Kosmatka, S., Kerkhoff, B., Panarese, W. y Tanesi, J. (2004) Diseño y control de
mezclas de concreto Illinois: Portland Cement Association.
• Loría, G. Chapter 4 Portland Cement Presentación del curso CEE 377
Construction Materials.
• Mindess, S., Young, F. y Darwin, D. (2003) Concrete Prentice Hall.
• Neville, A.M. (1996) Properties of Concrete Londres: John Wiley & Sons, Inc.
• Rodríguez, R., Castaño, V. y Martínez, M. Emulsiones asfálticas Instituto Mexicano
del Transporte. Consultado en:
http://imt.mx/Espanol/Publicaciones/doctec/dt23.pdf 2008
• White, G. Rolling Thin-Film Oven Consultado en:
http://pavementinteractive.org/index.php?title=RTFO, 2009
• http://www.e-asfalto.com/orig_asf/origenasf.htm, 2008

Capítulo 4
Concreto fresco
Las propiedades del concreto fresco determinan no sólo su comportamiento a la hora
de manipularlo y colocarlo, sino que además pueden influir en las características del
concreto endurecido. Por esta razón, resulta importante conocer qué factores afectan
el comportamiento del concreto fresco y cómo influye cada uno de ellos en el
desempeño del material.
4.1 TRABAJABILIDAD
La trabajabilidad puede definirse como la propiedad del concreto (o mortero) fresco

que determina la facilidad con la cual puede ser mezclado, colocado, consolidado y
acabado para lograr una condición homogénea (ACI 116-00). La trabajabilidad del
concreto fresco se ve afectada principalmente por los siguientes factores:
 Agua  Cemento
 Agregados  Razón pasta/agregado
 Aditivos  Temperatura del concreto
 Aire
4.1.1 Agua
La trabajabilidad es una propiedad relativa al tipo de concreto que se desea fabricar,

por lo general, un aumento en la cantidad de agua de una mezcla aumenta la
trabajabilidad, sin embargo, no siempre es así. Asimismo, esto puede llegar a reducir
la resistencia y aumentar la segregación y el sangrado (o exudación). Es por esto que
se debe determinar cuál es la cantidad óptima de agua, es decir, la cantidad mínima
con la que se puede acomodar y consolidar el concreto según su tipo y las condiciones
de la obra.
Existen ensayos en sitio (ver figura 4.1) para determinar la consistencia o grado de
fluidez de la mezcla, que a su vez, se asocia con la trabajabilidad. Entre los más
importantes pueden citarse la prueba de revenimiento con cono de Abrams, la prueba
de revenimiento con bola de Kelly y el ensayo Vebe.

Prueba de revenimiento (cono de Abrams)
Este ensayo está normado en la norma ASTM C 143. El molde requerido es un cono
truncado de 30 cm de altura, el cual se coloca sobre una superficie lisa y se llena con
3 capas de concreto. Cada una de estas capas se compacta con una varilla lisa de
1,60 cm de diámetro, una longitud de 50,0 cm y con uno de sus extremos redondeado,
dando 25 golpes. Una vez que se ha llenado el cono y se ha quitado el exceso de
concreto, se retira el molde cuidadosamente y se mide el asentamiento de la mezcla
(figura 4.1.a). Se considera un revenimiento normal, una medida de 8-10 cm.
Concretos a los que se les han añadido aditivos para aumentar su fluidez pueden
tener revenimientos entre 15 y 20 cm. Mezclas secas presentan revenimientos de 3-5
cm.
a) b) c)
Figura 4.1. a) Ensayo de revenimiento con cono de Abrams. b) Bola de Kelly. c) Aparato para
realizar el ensayo Vebe. Fuente: Neville, 1996.
Revenimiento con bola de Kelly
Este ensayo (ASTM C 360) consiste en determinar la profundidad a la que se hunde,

bajo su propio peso, una bola metálica de 152 mm de diámetro y 13.6 kg en una
mezcla de concreto (figura 4.1.b). La muestra de concreto debe tener al menos 200
mm de profundidad y 460 mm como dimensión lateral.
Una pulgada de revenimiento con el cono de Abrams corresponde a ½” de

revenimiento con bola de Kelly, aproximadamente.
Ensayo Vebe
Esta prueba es particularmente útil para mezclas muy secas (revenimiento cercano a
0). Consiste en colocar la muestra de concreto en un cono (similar al usado para la
prueba de revenimiento) que se encuentra en un contenedor. El cono se remueve y se

coloca un disco transparente sobre el concreto, al tiempo que se aplica vibración. El
“tiempo Vebe” se define como el tiempo necesario para que la superficie inferior del
disco esté completamente llena de concreto. Esto se juzga visualmente, por lo que
establecer el final del ensayo puede introducir algún error. El aparato usado se
muestra en la figura 4.1.c.
4.1.2 Agregados
El contenido de agregado fino afecta de forma importante la trabajabilidad del

concreto, por lo que debe buscarse una cantidad óptima del mismo. Si se tiene un
exceso de finos, la superficie específica es mayor y por ende, la cantidad de pasta
necesaria para llenar los vacíos y cubrir las partículas de agregado es mayor; por otro
lado, si hay pocos finos, aumenta la interacción entre partículas del agregado grueso.
Además, una mezcla con poco agregado fino es más propensa a segregarse y es más
difícil para darle acabado. Por lo tanto, una graduación continua y un mayor tamaño
máximo son mejores para lograr una buena trabajabilidad.
La forma y textura de los agregados también afectan la trabajabilidad del concreto.

Desde la óptica de la trabajabilidad, es preferible que las partículas sean redondeadas
y lisas, para así reducir la fricción entre ellas; sin embargo, no debe olvidarse que para
alcanzar mayores resistencias, son necesarias formas cúbicas y rugosas.
4.1.3 Aditivos
Algunos aditivos, como los plastificantes y los súper plastificantes, afectan

directamente la fluidez de la mezcla. Este tema se amplía en el Capítulo 5.
4.1.4 Aire
El aire dentro del concreto se manifiesta en forma de burbujas, con diámetros entre un
centésimo y un milésimo de pulgada (entre 0.025 cm y 0.0025 cm). Estas burbujas
reducen la interacción entre partículas, actuando como lubricantes, por lo que un
mayor contenido de aire aumenta la trabajabilidad de la mezcla.
Las burbujas pueden producirse “naturalmente”, como aire atrapado en la mezcla de

concreto, o bien utilizando aditivos inclusores de aire.
Sin embargo, la cantidad de aire dentro del concreto también puede afectar su
resistencia y durabilidad. Si no se disminuye la relación w/c de una mezcla con aire

incluido, la resistencia del concreto disminuye. Por otro lado, mayores porcentajes de
aire incluido generan concretos más porosos, lo que aumenta su permeabilidad.
4.1.5 Cemento
La cantidad de cemento afecta la trabajabilidad en tanto el contenido de agua se

mantenga constante. Así, para un contenido de agua determinado, una mayor
cantidad de cemento reduce la trabajabilidad.
Un aumento en la finura del cemento también puede aumentar la plasticidad de la

mezcla.
El tiempo durante el cual la mezcla de concreto se mantiene trabajable puede

disminuir con la finura del cemento; a mayor finura, mas rápidamente rigidiza la
mezcla.
4.1.6 Razón pasta-agregado
La pasta, al igual que el aire, provee un efecto de lubricación en la mezcla. Un mayor

contenido de pasta mejora la trabajabilidad, ya que los vacíos entre partículas de
agregado se rellenan y se facilita su movilidad.
4.1.7 Temperatura
Se requiere que el concreto fresco tenga una temperatura máxima entre 29ºC y 32ºC.
Mayores temperaturas aumentan la tasa de evaporación del agua y la tasa de
hidratación del cemento, lo cual reduce la trabajabilidad o la mantiene por un periodo
de tiempo más corto. Esta reducción en la trabajabilidad muchas veces se compensa
añadiendo agua a la mezcla, lo cual reduce la resistencia, al aumentar la relación w/c.
La velocidad de fragua también aumenta en clima caliente, por lo que el tiempo de

mezcla, colocación y acabado se reduce. En estos casos se hace necesario el uso de
aditivos retardantes para evitar la formación de juntas frías. Si se quiere usar un aditivo
inclusor de aire, la cantidad necesaria será mayor en clima cálido.
Otros problemas relacionados con temperaturas elevadas son el aumento de fisuras

debido a la rápida evaporación del agua y a los cambios diferenciales de temperatura
durante el secado.

Por otro lado, la preparación y colocación de concreto a menos de 10ºC debe tomar
las previsiones necesarias para evitar los efectos de la congelación, de lo contrario, el
concreto desarrolla muy poca resistencia.
4.2 SEGREGACIÓN
La segregación se refiere a la separación de los componentes del concreto, lo que

produce una mezcla poco uniforme; generalmente se evidencia con la separación del
agregado grueso del mortero. Esto puede ocurrir de dos formas: ya sea que el
agregado grueso se asiente en el fondo del elemento de concreto o bien, como una
separación del agregado grueso del resto del concreto. Se da principalmente debido a
los siguientes factores:
 T máx > 25 mm: la presencia de partículas grandes reduce el área de
contacto entre pasta y agregado y hace que el concreto se vuelva más
heterogéneo.
 Diferencias en la gravedad específica: si la gravedad específica del
agregado grueso es considerablemente mayor que la del agregado fino, el
primero tenderá a asentarse en el fondo.
 Pocos finos: si hay poca cantidad de agregado fino, el mezclado no se
logra de forma adecuada. Además, es más fácil que las partículas de agregado
grueso fluyan hacia el fondo.
 Mezclas muy húmedas o muy secas: si la mezcla es muy húmeda, no hay
suficiente cohesión entre la pasta y el agregado. Por otro lado, si es muy seca,
es probable que quede mal mezclada, favoreciendo la segregación.
 Exceso o mal vibrado: el vibrador es una herramienta para compactar el
concreto. No debe utilizarse para acomodar la mezcla, ni debe compactarse por
mucho tiempo, pues favorece a que el agregado grueso se asiente.
 Mala colocación del concreto: el método de transporte, manipulación y
colocación del concreto influye mucho en la segregación. No se debe dejar caer
el concreto desde alturas considerables.
La presencia de segregación genera concretos poco homogéneos y con zonas

débiles. Estas zonas, con deficiencia de agregado grueso, tienden a contraerse y a
fisurarse más, además, presentan poca resistencia a la abrasión. Por otro lado, la
parte que tiene exceso de agregado grueso es difícil de consolidar y darle acabado,
por lo que usualmente se presentan agujeros.
Para evitar la segregación, lo más importante es adoptar prácticas correctas y

cuidadosas de manipulación y colocación del concreto.

4.3 EXUDACIÓN O SANGRADO (“BLEEDING”)
La exudación, o sangrado, se define como la aparición de agua en la superficie del

concreto después de consolidado y antes de la fragua. Se da porque cuando las
partículas sólidas de la mezcla (cemento, agregados) se asientan, son incapaces de
retener toda el agua, por lo que esta sube a la superficie.
En poca cantidad, el sangrado puede ayudar a controlar las fisuras por contracción
plástica. Sin embargo, si se da en forma excesiva puede producir problemas tales
como:
 Aumento de la relación w/c en la superficie: se crea una capa débil, porosa,

propensa al desgaste y de poca durabilidad en la superficie. Esto sucede sobre
todo si se le da el acabado a la superficie sin que el agua se haya evaporado.
 Aumento de la porosidad: al salir, el agua deja pequeños canales, los
cuales debido a la rigidez de la pasta, ya no pueden ser rellenados. Esto hace
que el concreto sea más poroso y por lo tanto, puede afectar su durabilidad.
 Agrietamiento: dado que el flujo de agua no es uniforme, pueden
producirse cambios de volumen diferenciales que provocan fisuras. Esto ocurre
principalmente en climas cálidos y secos.
 Disminución de adherencia: bolsas de agua pueden quedar atrapadas en la
parte inferior de partículas grandes de agregado grueso o bien, de las varillas
de refuerzo, lo cual afecta negativamente la adherencia entre el concreto y
estos (ver figura 4.2). Una vez que el agua se evapora, quedan vacíos, por lo
que además, podría crearse un plano horizontal de mayor permeabilidad. Si la
altura de un elemento es mayor que 30 cm, se deben tomar medidas para
contrarrestar la disminución de adherencia de las varillas, tales como aumentar
la longitud de empalme entre ellas.
agregado agua
varilla
agua
Figura 4.2. Problemas de adherencia con agregados y varillas debido a

la exudación

La exudación siempre ocurre, aunque en ocasiones puede ser imperceptible. La
principal forma disminuirla es reduciendo la relación agua/cemento. Usar cementos
más finos y cuidar la graduación de los agregados también puede ser beneficioso. El
uso de agregados muy finos (pasando la malla No. 100) y puzolanas, así como
aditivos inclusores de aire también ayuda a reducir la exudación.
4.4 CONTRACCIÓN
4.4.1 Contracción autógena
Es la reducción de volumen causada por el consumo interno de agua durante la

hidratación del cemento. Aún después de la fragua del concreto, el proceso de
hidratación puede continuar si hay suficiente humedad. El retiro del agua depositada
en los poros capilares y en la estructura del gel hacia las partículas de cemento sin
hidratar produce la contracción de la pasta. La deformación debida a contracción
autógena se encuentra en el rango entre 40 x 10-6 a 100 x 10-6, dependiendo de la
edad.
La contracción autógena es muy pequeña en concreto normales, sin embargo, en

concretos con relaciones w/c muy bajas (menores a 0.30) puede ser significativa. Para
reducirla, lo más importante es iniciar el proceso de curado lo antes posible y
mantenerlo al menos 7 días.
4.4.2 Contracción plástica
Es el cambio de volumen que ocurre mientras el concreto está en estado plástico,

debido a pérdida de agua por influencias externas. Comúnmente se manifiesta como
fisuras o grietas en la superficie, las cuales se generan antes o durante el acabado. La
magnitud de la deformación por contracción plástica puede variar entre (1700-14000) x
10-6, según las condiciones de temperatura, humedad relativa y velocidad del viento.
En teoría, la contracción plástica podría ser beneficiosa, pues podría ayudar a
compactar la pasta; sin embargo, en la práctica sus efectos no son uniformes, lo cual
genera cambios diferenciales de volumen que inducen esfuerzos de tensión que
terminan por agrietar el concreto.
La contracción plástica se debe a la pérdida de agua, especialmente por exudación.

También se da debido a pérdidas por formaletas y evaporación. Las superficies
horizontales, como pavimentos y losas suelen ser los más propensos a sufrir
contracción plástica, debido a la rápida evaporación de agua que ocurre en ellos.

Entre las medidas que se pueden tomar para reducir la contracción plástica están:
• Humedecer las formaletas y los agregados para que no absorban el agua de
la mezcla.
• Empezar el curado rápidamente (8 h).
• Usar cobertores para disminuir la evaporación.
• Usar un sello de concreto pobre.
• Saturar las superficies de contacto.
En general, la contracción plástica y autógena aumenta conforme aumenta el

contenido de pasta y la relación w/c.
4.5 A IRE INCLUIDO
El aire siempre se introduce en las mezclas de concreto debido al proceso de

mezclado. Esta cantidad de aire es aleatoria, pues se ve afectada por muchos
factores. Una mayor cantidad de agregado fino (especialmente entre las mallas 30 y
50), un menor T máx del agregado grueso y una acción mezcladora más fuerte y por
más tiempo aumentan el contenido de aire de una mezcla. También es posible incluir
aire intencionalmente, mediante el uso de aditivos (ver capítulo 5).
Las principales ventajas del aire incluido son:

 Aumento de la trabajabilidad y la plasticidad: las burbujas de aire que se
forman actúan como lubricantes, facilitando el movimiento de los agregados.
Además, se mejora la cohesión del concreto fresco.
 Reducción de la cantidad de agua: dado que el aire facilita el movimiento
entre partículas, la cantidad necesaria de agua para lograr la misma
trabajabilidad se reduce.
 Reducción de la exudación y la segregación: al reducirse la relación w/c, se
reduce también la exudación. Además, el aire incluido favorece el proceso de
mezclado, dando lugar a más homogeneidad y menos segregación.
 Reducción del peso unitario: al haber más vacíos, el peso unitario del
material se reduce.
 Mayor durabilidad: esto se da si se reduce la relación w/c, pues la
permeabilidad disminuye.
Los principales agentes reductores de aire son el transporte y colocación del concreto,
así como el vibrado por más de 3 minutos.

Una desventaja del uso de aire incluido es que por cada 1% de aire, si se mantiene la
relación w/c constante, la resistencia a compresión del concreto se reduce entre un 2%
y un 6% (PCA, 2004).
4.6 TIEMPO DE FRAGUA DEL CONCRETO
La fragua del concreto se define como la aparición de rigidez en el concreto fresco; se

diferencia del endurecimiento en que este último describe el desarrollo de resistencia
útil y medible. El proceso de fragua puede verse como un periodo transicional entre los
estados de fluidez y rigidez del concreto, como se muestra en la figura 4.3.
Figura 4.3. Procesos de fragua y endurecimiento.

Fuente: Mindess et al., 2003
El tiempo de fragua del concreto es una medida arbitraria, sin embargo, resulta un
parámetro útil, principalmente para regular los tiempos de mezclado y transporte del
concreto y para programar las operaciones de acabado.
El ensayo para determinar el tiempo de fragua del concreto (ASTM C 403) se realiza
en muestras de mortero. El concreto se tamiza en la malla No. 4 y al mortero
resultante se le aplica presión con un penetrómetro, el cual incluye una aguja de 25.4
mm (1”) de diámetro. El tiempo en que se adquiere una resistencia a la penetración
de 3.5 MPa (500 psi), es el tiempo de fragua inicial e indica que el concreto ya es

demasiado rígido para ser manipulado. Cualquier operación (de vibrado, por ejemplo)
que se realice después de la fragua inicial afecta la resistencia del concreto, pues
rompe los enlaces que ya se habían formado.
El tiempo de fragua final se puede considerar como el tiempo aproximado en que inicia
el endurecimiento del concreto (inicia la adquisición de resistencia útil y medible). Se
define como el tiempo en se adquiere una resistencia a la penetración de 27.6 MPa
(4000 psi). Para este punto, la resistencia a compresión del concreto es de
aproximadamente 0.7 MPa.
El tiempo de fragua del concreto se ve significativamente afectado por la temperatura;

mayor temperatura implica menor tiempo de fragua. Asimismo, el uso de aditivos
puede retrasar la fragua hasta por varias horas, facilitando las operaciones de
transporte, colocación y acabado.
4.7 PRESIÓN DEL CONCRETO FRESCO
El concreto fresco ejerce presión sobre las formaletas que lo confinan. Esto se debe a
que temporalmente, el concreto actúa como un fluido. Conforme se va endureciendo,
la presión ejercida sobre las formaletas va disminuyendo.
El valor máximo que alcanza la presión depende de muchos factores, entre ellos la
tasa a la cual se coloca el concreto, su peso unitario, la altura de la colada, la
consistencia de la mezcla, la temperatura, el tiempo de fragua, el método de
compactación del concreto (manual o con vibrador) y la textura y permeabilidad de las
formaletas.
El ACI 347 recomienda el uso de las siguientes ecuaciones para el cálculo de la

presión sobre las formaletas. La ecuación [4-2] se usa para columnas y para muros
con coladas de menos de 4.2 m. El resultado debe ser al menos 30C w pero no puede
exceder ρgh. La ecuación [4-3] se usa en muros con coladas de más de 4.2 m y tasas
de colocación entre 2.1 y 4.5 m/h. El resultado debe ser al menos 30C w pero no puede
exceder ρgh. Si estas condiciones no se cumplen, debe usarse la ecuación [4-1].
p = ρgh [4-1]
 785 R 
p máx = C w C c 7.2 + [4-2]
 T + 17.8 

 1156 244 R 
p máx = C w C c 7.2 + + [4-3]
 T + 17.8 T + 17.8 
Donde:
p = presión lateral (kPa)
ρ = densidad del concreto (kg/m3)
g = 9.81 N/kg
h = altura del concreto plástico, desde el punto más alto hasta el punto en
consideración (m)
R = tasa de colocación (m/h)
T = temperatura del concreto durante la colocación (ºC)
C w = coeficiente de peso unitario
C c = coeficiente químico
Para cementos tipo I, con pesos unitarios entre 2240 y 2400 kN/m3, Cc = Cw = 1.
4.8 REFERENCIAS
• ACI Comitee 116 (2007) Cement and Concrete Terminology, ACI116-00, En

MCP 2007 (CD-ROM) Michigan: American Concrete Institute.
• ACI Comitee 347 (2007) Guide to Formwork for Concrete, ACI347-04, En MCP
2007 (CD-ROM) Michigan: American Concrete Institute.
• Kosmatka, S., Kerkhoff, B., Panarese, W. y Tanesi, J. (2004) Diseño y control
de mezclas de concreto Illinois: Portland Cement Association.

Capítulo 5
Aditivos para concreto y mortero
5.1 DEFINICIÓN
Los aditivos son materiales que se le añaden al concreto o mortero durante la mezcla
para modificar una o varias de sus propiedades, en estado plástico o endurecido.
Los aditivos se utilizan cuando no es posible lograr una modificación en el concreto

cambiando el diseño de mezcla o los materiales. Las principales razones para usar
aditivos son:
• Reducir el costo de la elaboración de concreto.

• Obtener ciertas propiedades en el concreto de forma más efectiva.
• Mantener la calidad del concreto a lo largo de su producción y colocación, así
como en condiciones climáticas adversas.
• Superar emergencias que se presenten durante la producción y colocación del
concreto.
Es importante notar que los aditivos no sustituyen las buenas prácticas constructivas,
por lo que siempre es esencial escoger materiales de buena calidad, proporcionar
adecuadamente las mezclas y contratar la mejor mano de obra posible para obtener
un buen concreto.
5.2 PROPIEDADES QUE MODIFICAN LOS ADITIVOS
• Trabajabilidad (fluidez)
• Tiempo de fragua
 Acelerar
 Retardar
• Calor de hidratación
• Desarrollo de resistencia
• Durabilidad
• Viscosidad (cohesión)
• Permeabilidad
• Color
• Etc.

5.3 ASPECTOS POR CONSIDERAR AL UTILIZAR ADITIVOS
• Costo: no solamente del aditivo, hay que considerar el costo de manejo y

dosificación.
• Afinidad con los materiales y las condiciones de la obra.
• Tipo de cemento y agregados que se van a utilizar.
• Contenido de cemento.
• Contenido de agua.
• Temperatura de la mezcla.
• Fluidez de la mezcla.
• Transporte y método de consolidación del concreto.
• Posible modificación a otras propiedades del concreto: por ejemplo, un aditivo
acelerante necesariamente va a aumentar el calor de hidratación.
• Interacción con otros aditivos.
• Contenido de cloruros del aditivo: los cloruros favorecen la corrosión del acero
de refuerzo.
• Contenido de otras sustancias potencialmente perjudiciales: sulfatos, nitratos,
amoniaco, etc.
• Posibles riesgos laborales para los usuarios.
• Etc.
5.4 TIPOS DE ADITIVOS
5.4.1 Reductores de agua
Los aditivos reductores de agua pueden utilizarse: 1) para reducir la relación w/c para
un revenimiento y contenido de cemento dados o 2) para aumentar la fluidez
(revenimiento) para una relación w/c y contenido de cemento dados. En el primer
caso, la reducción en la relación w/c permite aumentar la resistencia sin afectar la
trabajabilidad, por lo que es útil en concretos de alta resistencia. Por otro lado, el
aumento de fluidez da una mayor facilidad de colocación del concreto sin afectar la
resistencia.
Básicamente existen dos tipos de aditivos reductores de agua: los plastificantes y los
superplastificantes. Los aditivos plastificantes reducen el agua libre entre un 5% y un
10%. Sus principales beneficios son reducción de la viscosidad, facilitar el acabado y
mejoramiento de la bombeabilidad, entre otros.

Los aditivos superplastificantes reducen el agua libre entre un 15% y un 30%. Entre
sus principales aplicaciones se encuentran: necesidad de colado de concreto en
secciones muy delgadas o con mucha densidad de acero de refuerzo, reducción de la
presión de bombeo del concreto, etc. Además, permiten obtener concretos de
resistencias muy altas con trabajabilidad normal, esto debido a la considerable
reducción en la relación w/c (incluso por debajo de 0.40).
El modo de acción de este tipo de aditivos se basa en neutralizar la carga de las
partículas de cemento. Estas partículas son tan finas que por simple movimiento se
cargan eléctricamente, lo cual puede provocar que las partículas se floculen, es decir,
que se formen “grumos” con agua atrapada dentro de ellos (figura 5.1 a). El aditivo
neutraliza las cargas en la superficie de las partículas de cemento, de manera que
estas ya no pueden atrapar agua (figura 5.1 b), permitiendo que haya más agua libre
disponible.
a) b)
Figura 5.1. a) Agua rodeada por partículas de cemento cargadas. b) El aditivo neutraliza las
cargas, impidiendo que el cemento retenga el agua.
Como efecto secundario, la dispersión de las partículas de cemento expone el área

superficial disponible para hidratar. Esto aumenta la tasa de hidratación en etapas
tempranas y con ello la resistencia del concreto. Con la disminución en la relación w/c
también se puede aumentar la impermeabilidad y con ello la durabilidad del concreto.
Otro efecto secundario de los reductores de agua es que pueden retrasar el tiempo de
fragua, pues al ser una mezcla más fluida, le toma más tiempo endurecer.
Una sobredosis de este tipo de aditivo puede causar sangrado excesivo del concreto y
segregación.

5.4.2 Inclusores de aire
Tal como su nombre lo indica, los aditivos inclusores de aire introducen aire, en forma
de pequeñas burbujas, dentro de la mezcla de concreto. Estas burbujas presentan
diámetros que van desde entre 0.025 cm hasta 0.0025 cm y forman entre un 4% y un
8% del volumen del concreto.
Los aditivos inclusores de aire básicamente aumentan la durabilidad del concreto ante
ciclos de congelamiento-descongelamiento. Esto resulta útil no solamente en climas
fríos, sino también en la construcción de bodegas y cuartos fríos. Estos aditivos
también permiten mejorar la trabajabilidad y cohesión de la mezcla, pues facilitan la
movilidad de las partículas. Además, aumentan la fluidez del concreto.
Sin embargo, los inclusores de aire también pueden reducir la resistencia del concreto,
pues reducen el área neta disponible para resistir esfuerzos. En general, por cada 1%
de aire incluido, la resistencia puede reducirse entre un 2% y un 6%. Para reducir este
efecto, puede hacerse un rediseño de mezcla que permita mantener la trabajabilidad al
disminuir la relación w/c, dado que por cada 1% de aire incluido, es posible reducir la
cantidad de agua en un 3%, aproximadamente (Troxell et al., 1968). Como se observa
en el cuadro 5.1, para la misma resistencia, un concreto con aire incluido debe tener
una relación agua – material cementante entre un 10% y un 20% menor que el mismo
concreto sin aire incluido.
Cuadro 5.1. Relaciones agua - material cementante necesarias para alcanzar

determinadas resistencias en concretos con y sin aire incluido.
Resistencia a la Relación agua-material cementante

compresión a los 28 días Concreto sin aire Concreto con aire
2
(kg/cm ) incluido incluido
450 0.38 0.31
400 0.43 0.34
350 0.48 0.40
300 0.55 0.46
250 0.62 0.53
200 0.70 0.61
150 0.80 0.72
Fuente: Adaptado de PCA (2004)

Este tipo de aditivos también causan una reducción del peso unitario y reducción (o
incluso eliminación) de la segregación y el sangrado. Además, pueden actuar como
disipadores de grietas, evitando la propagación de estas en el concreto.
Cuando se usan aditivos inclusores de aire, resulta esencial elaborar mezclas de

prueba, ya que el porcentaje final de aire en la mezcla puede variar dependiendo de
una serie de factores como finura y cantidad de cemento, cantidad de agregado fino
presente en la mezcla, graduación y forma de los agregados, temperatura, entre otros.
Además, el uso de otros aditivos, como superplastificantes y cenizas volantes, puede
afectar la cantidad de aire en la mezcla o bien, suprimir la inclusión de aire.
5.4.3 Retardantes
Los aditivos retardantes permiten aumentar el tiempo de fragua de la mezcla. Esto

resulta muy útil cuando se trabaja en clima caliente, ya que las altas temperaturas
reducen el tiempo de fragua. Asimismo, permiten transportar el concreto por más
tiempo y ayudan a evitar la formación de juntas frías en operaciones de colado muy
grandes. Arquitectónicamente, permiten técnicas de acabado como superficies con
agregados expuestos. En menor medida, estos aditivos también podrían reducir el
calor de hidratación y evitar el agrietamiento en losas debido a deflexiones en la
formaleta.
La composición de los aditivos retardantes puede incluir ácidos lignosulfónicos, ácidos

hidroxicarboxílicos, azúcares y derivados de carbohidratos, algunas sales inorgánicas,
entre otros.
El modo de acción de este tipo de aditivos consiste en retardar la hidratación del C 3 S,

proporcionando entre 2 y 4 horas de retraso en el tiempo de fragua. En los primeros
días podría darse una reducción en la resistencia, sin embargo, a los 3 días se espera
que esta no se vea afectada, aunque la norma ASTM C 494 permite que sea hasta un
10% menor que la resistencia de una mezcla de control. A los 7 días podría obtenerse
una resistencia mayor que la de una mezcla sin aditivo, pues el retraso en la fragua
produce un gel más denso (Neville, 1996).
Al usar aditivos retardantes se debe tener mucho cuidado, pues si se añade una dosis
mayor que la recomendada, puede llegar a afectarse negativamente la resistencia o
incluso inhibirse por completo la fragua y el endurecimiento del concreto. Por ejemplo,
el uso de cantidades “grandes” de azúcar (entre un 0.2 y 1% de la masa del cemento)
impide la fragua del concreto.

Algunos aditivos retardantes pueden acelerar la pérdida de trabajabilidad de la mezcla,
por lo que aunque el tiempo de fragua es mayor, el periodo durante el cual el concreto
puede ser manipulado y colocado disminuye. Estos aditivos también pueden tender a
aumentar la contracción plástica, dado que el concreto permanece en estado plástico
por más tiempo (Neville, 1996). Además, el comportamiento de los cementos
expansivos se puede ver afectado (Mindess, 2003).
5.4.4 Aditivos de control de la hidratación
Los aditivos de control de la hidratación son sistemas químicos de dos partes. Primero
se tiene un estabilizador (retardador), el cual detiene el proceso de hidratación de los
materiales cementantes hasta por 72 horas. Posteriormente, se adiciona un activador,
el cual reestablece la hidratación y el fraguado normales.
Estos aditivos resultan útiles cuando se debe transportar el concreto durante largos
periodos. También permiten suspender el proceso de fraguado durante la noche, de
manera que el concreto pueda seguir utilizándose en la mañana.
5.4.5 Acelerantes
Los aditivos acelerantes reducen el tiempo de fragua del concreto, aumentando el

desarrollo de resistencia en edades tempranas. Esto permite el rápido despacho de
productos de concreto prefabricados (bloques, vigas, etc.), la puesta en servicio de
estructuras en menos tiempo y la realización de reparaciones de forma más eficiente,
debido a la rápida adquisición de resistencia. También facilitan la colocación de
concreto a bajas temperaturas (2-4ºC).
Estos aditivos funcionan aumentando la velocidad de hidratación de los silicatos de

calcio, principalmente del C 3 S. El compuesto acelerante más común es el cloruro de
calcio (dosis máxima: 2% por peso del cemento). Sin embargo, este promueve la
corrosión del acero, entre otros problemas. Por esta razón, en el caso de concretos
pre-esforzados, donde el acero está sometido a esfuerzos muy altos y por lo tanto, es
más susceptible a la corrosión, es preferible el uso de nitrato de calcio o nitrito de
calcio como agentes acelerantes. El cuadro 5.2 muestra el contenido máximo de iones
cloruro permitidos para proteger la armadura y el refuerzo de la corrosión, según el
código ACI 318-08.
Una sobredosis de aditivo acelerante puede provocar problemas como aceleración

excesiva de la hidratación, lo que genera una pasta muy porosa, reduciendo la
resistencia y durabilidad del concreto. Asimismo, pueden darse problemas en la

colocación, endurecimiento rápido del concreto y un aumento en la contracción por
secado (especialmente cuando el aditivo contiene CaCl 2 ). Aún cuando se usan en
dosis adecuadas, estos aditivos aumentan el calor de hidratación, lo cual favorece la
contracción del concreto. Para evitar agrietamientos excesivos, es necesario iniciar el
curado cuanto antes. Además, en clima caliente pueden darse problemas de
colocación y acabado, por lo que no se recomienda su uso bajo estas condiciones.
Cuadro 5.2. Contenido máximo de iones de cloruro solubles en el agua para el

concreto (porcentaje por peso de cemento).
Tipo de exposición Concreto reforzado Concreto preesforzado

1. Concreto seco o
1.00 0.06
protegido contra la humedad
2. Concreto expuesto a la
humedad pero no a una 0.30 0.06
-
fuente externa de Cl
3. Concreto expuesto a la
humedad y a una fuente 0.15 0.06
-
externa de Cl
Fuente: ACI 318-08
También existen aditivos de fraguado rápido, los cuales reducen el tiempo de fragua
del concreto a unos pocos minutos. Estos aditivos se usan en aplicaciones de concreto
lanzado, sellado de fugas bajo presiones hidrostáticas, entre otros.
5.4.6 Puzolanas
Como se estudió en el Capítulo 3, las puzolanas son materiales, naturales o

artificiales, que en presencia de humedad reaccionan con el Ca(OH) 2 liberado en la
hidratación del cemento para formar silicato de calcio hidratado. La adición de
puzolanas permite mejorar las propiedades del concreto, tanto fresco como
endurecido. Sin embargo, no todas las puzolanas tienen el mismo efecto sobre una
propiedad determinada del concreto.
El uso de puzolanas tiene como principal efecto en la microestructura, un cambio en la

porosidad. Las reacciones puzolánicas reducen la porosidad en general, así como el
tamaño de los poros. Esto produce una microestructura más homogénea; sin
embargo, para alcanzar esto, se requiere que el proceso de curado húmedo se
prolongue más de lo normal.

En general, el uso de puzolanas contribuye a darle mayor plasticidad a la mezcla de
concreto, pues son partículas muy finas (entre 300 y 500 m 2/kg, es decir, igual o más
finas que el cemento). Asimismo, contribuyen a la durabilidad del concreto, pues
debido a su finura contribuyen a reducir la permeabilidad y contribuyen a mejorar la
resistencia al ataque de sulfatos. El uso de puzolanas también contribuye a controlar
las reacciones álcali-agregado, reduce la difusión de iones cloruro y reduce la
ocurrencia de percolación y eflorescencia (ver Capítulo 7).
Es posible aumentar la resistencia del concreto añadiendo puzolanas y manteniendo el

contenido de cemento constante, pues esto aumenta la cantidad de material
cementante. También, el uso de puzolanas muy finas, como el humo de sílica, cierra
los poros dentro del concreto, por lo que son utilizadas en la producción de concreto
de alta resistencia.
Por otro lado, si se sustituye una porción del cemento por puzolanas, es posible
reducir el calor de hidratación del concreto, lo cual es muy beneficioso en estructuras
masivas. Algunas puzolanas liberan calores de hidratación similares al del cemento de
moderado calor de hidratación (arcilla calcinada, por ejemplo), mientras que otras
pueden liberar sólo un 40% del calor liberado por un cemento tipo I. En estos casos, la
variación en la resistencia final del concreto es mínima.
5.4.7 Aditivos varios
Adherentes
Contribuyen a mejorar la adherencia entre concreto nuevo y existente. Pueden

añadirse directamente al concreto o bien, aplicarse en la superficie (agentes de
adherencia). Estas sustancias se componen de materiales orgánicos, acriles, látex
(Plasterbond), entre otros. Algunos usos son: aplicación para aumentar la adherencia
entre bloques y repello, reparaciones, pega de cerámicas y azulejos, etc. Debe
evitarse el uso de adherentes compuestos de látex en ambientes continuamente
húmedos, pues son solubles.
Epóxicos
Son de uso estructural. Permiten anclar varillas dentro del concreto y sellar grietas.
Aditivos para bombeo
Estos aditivos aumentan la viscosidad de la mezcla para reducir la segregación debida

a la presión de la bomba. Se usan sobre todo en concretos premezclados.

Membranas de curado
Ayudan a evitar la pérdida de humedad durante la hidratación. Existen diversos tipos

(papel impermeable, hojas de plástico, telas, etc.), sin embargo, ninguno de ellos es
100% efectivo y en algunos casos hay que cuidar que la superficie se mantenga
húmeda. Se usan principalmente en losas, sobre todo de pavimentos.
Fibras
Las fibras (de acero o nylon, principalmente) se añaden al concreto durante el

mezclado, en una proporción entre 0.25% a 2% del volumen. El uso de fibras permite
reducir el agrietamiento por cambios de temperatura o fraguado y aumenta la
tenacidad del concreto. También puede aumentar la resistencia a flexión y a tracción,
por lo que son útiles en la construcción de losas. Es necesario resaltar que el uso de
fibras no sustituye el acero de refuerzo. Las fibras están disponibles en una gran
variedad de tamaños, lo que eventualmente puede reducir la trabajabilidad de una
mezcla, aumentando los requerimientos de agua. La figura 5.2 muestra algunos
ejemplos de fibras.
a)
b)
Figura 5.2. a) Fibras de acero b) Fibras de nylon.

Fuente: PCA (2004)
Endurecedores de superficie
Permiten aumentar la resistencia a la abrasión. Algunos ejemplos son: pasta con

limaduras de hierro, pinturas epóxicas, etc.
Impermeabilizantes
Los impermeabilizantes dentro de la mezcla buscan reducir la tasa en la que el agua

viaja a través del concreto. El método más efectivo para lograr esto es reducir la
relación w/c, por lo que muchos aditivos plastificantes son también

impermeabilizantes. El uso de puzolanas como el humo de sílice también contribuye a
reducir la permeabilidad.
Selladores
Son aditivos de aplicación superficial (impermeabilizantes superficiales). Evitan la

penetración de agua en concreto ya existente. Requieren de mantenimiento, pues
pueden deteriorarse con la exposición al sol.
Colorantes
Se usan con fines estéticos (pisos, adoquines) o de seguridad (líneas eléctricas o de

gas subterráneas). Antes de usarlos debe verificarse que no afecten la resistencia ni
otras propiedades del concreto. En general, la cantidad máxima de pigmentos por
utilizar es de un 10%.
5.5 REFERENCIAS
• ACI Comitee 318 (2008) Requisitos de Reglamento para Concreto Estructural y

Comentario (ACI318S-08), Michigan: American Concrete Institute.

Capítulo 6
Concreto endurecido
6.1 DEFINICIÓN
Se define como resistencia el esfuerzo requerido para causar la ruptura.
En el caso de los materiales frágiles, como el concreto, el factor que más influye la
resistencia es su porosidad, ya que estos materiales dentro de su estructura presentan
defectos, microfisuras, poros, etc. los cuales se cierran ante la aplicación de cargas
compresivas. Sin embargo, si las cargas son a tracción, estos defectos se acentúan;
por lo tanto, la resistencia a compresión del concreto es mayor que su resistencia a
tracción.
Además, debe considerarse que el concreto es un material heterogéneo, por lo que su

respuesta ante la aplicación de cargas depende no sólo de la respuesta de los
componentes individuales (agregados, pasta, etc.), sino también de la interacción
entre ellos.
Se define f’ c como la resistencia a compresión del concreto medida en cilindros de 15

cm x 30 cm (o de 10 cm x 20 cm) que han sido curados en cámara húmeda por 28
días. Es la resistencia mínima por alcanzar.
Esta resistencia f’ c también sirve como índice de calidad. Mayores valores de f’ c

implican mayor rigidez y menor porosidad; esta última conlleva menor permeabilidad y
mayor durabilidad.
6.2 PARÁMETROS DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN
En América los especímenes utilizados para determinar la resistencia a compresión

suelen ser cilindros de 15 cm x 30 cm (6” x 12”), aunque la norma ASTM C 39 también
permite el uso de moldes o cilindros de 10 cm x 20 cm (4” x 8”). Debe cumplirse que la
relación entre altura y diámetro sea h/d = 2, pues esto influye en el tipo de falla que va
a sufrir el elemento. Si el espécimen es muy achatado respecto a su diámetro, la falla
se da por aplastamiento y ocurre a valores más altos de los que se esperarían.
Además, debe satisfacerse que el diámetro sea mayor o igual a 3T máx nominal .

Ing. Alejandro Navas C
En Europa también se utilizan prismas o cubos. La resistencia a compresión obtenida
a partir de un cilindro con una relación de altura/diámetro de 2 es aproximadamente un
85% de la resistencia a compresión del cubo.
Dada la naturaleza frágil del concreto, se esperaría que las fallas ocurran en forma de
columnas, tal como se muestra en la figura 6.1e). Sin embargo, las cabezas de la
máquina universal donde se apoyan los cilindros restringen la deformación lateral de
las secciones cercanas a ellas, por lo que la falla típicamente se da como una mezcla
de cortante y tracción, generando un tipo de falla como el de la figura 6.1a). Esto se
puede observar en la figura 6.2 también.
Figura 6.1. Patrones típicos de falla para cilindros de concreto.

Fuente: ASTM C 39.
Figura 6.2 Cilindros de concreto fallados a compresión.

6.3 DESARROLLO DE RESISTENCIA
Conforme avanzan las reacciones de hidratación de los materiales cementantes

presentes en el concreto, este va aumentando su resistencia. En términos generales,
se puede decir que el desarrollo de resistencia del concreto ocurre según las
proyecciones que se muestran en el cuadro 6.1. Sin embargo, hay que tener claro que
la presencia (o ausencia) de ciertos factores puede alterar estas proyecciones. Estos
factores se discutirán más adelante.
Cuadro 6.1 Proyecciones de resistencia, con base en la resistencia a 28 días.
1 día 3 días 7 días 14 días 28 días 3 meses 5 años

15-20% 40-45% 65-75% 75-90% 100% 110% 120%
Las proyecciones mostradas en el cuadro 6.1 ayudan a tener una idea de cuál es la
resistencia a compresión de un elemento de concreto a cierta edad. Esto resulta de
utilidad ya que permite tener un parámetro de comparación para los resultados de
cilindros fallados a edades diferentes de 28 días. Además, permite programar
actividades como la remoción de formaletas de elementos que soportan cargas.
La resistencia a compresión a cierta edad también puede estimarse con la siguiente

ecuación, donde t está en días.
t
f ' ct = f 'c [6-1]
4 + 0.85t
6.4 CURVA ESFUERZO-DEFORMACIÓN DEL CONCRETO
La figura 6.3 muestra un gráfico esfuerzo-deformación “típico” del concreto (la figura
6.7 muestra más gráficos esfuerzo deformación). En todos los casos se puede ver que
las curvas esfuerzo-deformación del concreto muestran un punto de máximo esfuerzo
(f’ c ) y luego una rama descendiente. La forma de las curvas se ve afectada por la
formación de micro-grietas en la estructura del concreto.
En la figura 6.3 se observa que la deformación última, ε u se alcanza con un valor de

aproximadamente 0.85f’ c . El ACI 318-08 establece una deformación unitaria máxima
de 0.003, aunque experimentalmente se han obtenido valores de hasta 0.006 (Wight y
MacGregor, 2009).

Figura 6.3. Curva esfuerzo-deformación del concreto.
Fuente: Sánchez, 2001.
6.5 RESISTENCIA A TRACCIÓN
La resistencia a tracción del concreto se puede despreciar en elementos de concreto

reforzado, pues en este caso el acero toma todo el esfuerzo de tracción; sin embargo,
en el diseño de pavimentos sí se debe considerar.
El valor de la resistencia a tracción del concreto puede aproximarse como un 10% de

f’ c . La medición directa de este valor es complicada, por lo que suele realizarse de
forma indirecta mediante la prueba de compresión diagonal o prueba brasileña (ASTM
C 496), mostrada en la figura 6.4. Este ensayo se realiza con especímenes iguales a
los usados para determinar la resistencia a compresión, sin embargo, en este caso la
carga se aplica diametralmente. Justo bajo las cargas se generan pequeñas zonas con
altos esfuerzos de compresión, sin embargo, la mayor parte del diámetro queda
sometida a esfuerzos de tensión prácticamente constantes (figura 6.5).
El esfuerzo puede obtenerse con la ecuación [6-2]:
2P
σ= [6-2]
πLd
Donde:
P= carga compresiva sobre el cilindro
L= longitud del cilindro
D= diámetro del cilindro

Figura 6.4. Prueba de compresión diagonal.
Figura 6.5. Distribución de esfuerzos horizontales en una probeta fallada a compresión

diagonal.
Fuente: Neville, 1996.
Los resultados obtenidos a partir de la prueba brasileña son entre un 5% y un 12%

mayores que los obtenidos a partir de la prueba de tensión directa. Sin embargo, los
resultados tienden a ser más uniformes que con otras pruebas.

6.6 RESISTENCIA A FLEXIÓN
La resistencia a flexión o módulo de ruptura se utiliza principalmente en el diseño de

pavimentos y losas sobre el suelo. Este valor puede aproximarse como un 15% de f’c
o bien mediante la ecuación [6-3]:
MR = f r = 2 f ' c [6-3]
La ecuación [6-3] da el resultado del módulo de ruptura en kg/cm2.
La prueba de flexión de vigas de concreto se basa en la norma ASTM C 78. El ensayo

consiste en cargar una viga en sus tercios medios (figura 6.6). La viga presenta una
sección transversal de 15 cm x 15 cm (6”x6”) y una longitud L de 50 cm (20”). La luz
libre entre apoyos debe ser de 45 cm (18”).
P P
L/3 L/3 L/3
Figura 6.6. Esquema de la prueba de flexión.
A partir de los resultados del ensayo, el módulo de ruptura se calcula como la

resistencia de una viga simplemente apoyada, según se indica en la ecuación [6-4]:
PL
fr = [6-4]
bd 2
Donde:
P: carga aplicada.
b: ancho del espécimen.
d: altura del espécimen.

6.7 RESISTENCIA A C ORTANTE
La resistencia a cortante del concreto es difícil de determinar, dado que los ensayos
que se usan no están normados y son complicados de llevar a cabo. Además, los
resultados obtenidos pueden ser poco concluyentes, pues podrían incluir efectos de
flexión, fricción, restricciones laterales, etc.
A pesar de esto, se ha logrado estimar que la resistencia al cortante del concreto es

entre un 8% y un 14% de la resistencia a compresión. Además, el ACI 318-08
establece que se puede calcular como:
Vc = 0.53 f ' c [6-5]
El resultado obtenido con la ecuación [6-5] es conservador, kg/cm2.
6.8 M ÓDULO DE ELASTICIDAD
El módulo de elasticidad (E) se puede definir como la razón entre el esfuerzo normal y
la correspondiente deformación unitaria en el rango elástico. El módulo de elasticidad
del concreto depende de su resistencia: a mayor resistencia, mayor es el módulo de
elasticidad, como se muestra en la figura 6.7.
Figura 6.7. Curvas de esfuerzo-deformación unitaria para diferentes concretos.

Fuente: PCA, 2004.

El valor de E varía entre 140000 kg/cm2 y 420000 kg/cm2 para concretos de densidad
normal. Además, si el concreto contiene agregados de densidad normal y su f’ c se
ubica entre 210 y 360 kg/cm2, el ACI 318-08 establece la siguiente ecuación para
calcular el módulo de elasticidad, con el valor de f’ c en kg/cm2.
E c = 15100 f ' c [6-6]
Experimentalmente, el módulo de elasticidad puede determinarse a partir del

procedimiento descrito en la norma ASTM C 469. En ella se incluye además la
siguiente ecuación para calcular E:
S 2 − S1
E= [6-7]
ε 2 − 5 x10 −5
Donde:
S2 = esfuerzo correspondiente al 40% de f’ c
S1 = esfuerzo correspondiente a una deformación unitaria de 5x10 -5
ε2 = deformación unitaria causada por S 2
6.9 ADHERENCIA
La adherencia entre el concreto y el acero es de gran importancia, ya que de ella

depende que las varillas puedan desarrollar su capacidad y además que no se
deslicen. Esta adherencia depende en alguna medida de la fricción entre la pasta y el
acero, pero principalmente del entrabamiento o anclaje mecánico que puedan proveer
las corrugaciones en las varillas. Es posible determinar la adherencia entre el concreto
y el acero por medio de ensayos de tensión directa.
Los códigos utilizan el concepto de longitud de traslapo o de desarrollo para

denominar la longitud necesaria para que la varilla desarrolle su resistencia de diseño.
Esta longitud de desarrollo, l d , depende, entre otros, de los siguientes factores:
• Separación entre varillas: si es mayor de 15 cm, debe aumentarse l d .

• Sangrado: si hay más de 300 mm de concreto fresco debajo de una varilla,
debe aumentarse l d .
• Resistencia del acero: si se usa acero cuya f y > 4200 kg/cm2 (mayor que grado
60), debe aumentarse l d
• Uso de confinamiento espiral: permite reducir l d .
• Uso de paquetes de varillas: debe aumentarse l d .
• Uso de recubrimiento epóxico: debe aumentarse l d .

6.10 FACTORES QUE AFECTAN LA R ESISTENCIA
6.10.1 Tipo de cemento
La composición química y la finura del cemento (principalmente) afectan de forma

directa la resistencia. Según el tipo de cemento que se utilice, el desarrollo y valor final
que alcance la resistencia se van a ver afectados.
Los cementos con mayores contenidos de C 3 S desarrollan resistencia más

rápidamente, aunque su resistencia final puede ser ligeramente más baja. Por otro
lado, los cementos cuya hidratación ocurre más lentamente tienden a mostrar
resistencias finales más altas. Las diferencias en la resistencia entre concretos
fabricados con distintos tipos de cemento son más notorias durante edades tempranas
(el primer mes).
Como se discutió en el Capítulo 3, una mayor finura aumenta la tasa de hidratación del
cemento, aumentando también la resistencia del concreto. Sin embargo, deben
evitarse cementos excesivamente finos, pues las partículas tienden a aglomerarse.
6.10.2 Agregados
Los agregados suelen presentar mayor resistencia que la pasta, por lo que en
concretos de resistencia normal no afectan directamente. Sin embargo, en la
elaboración de concretos de alta resistencia los agregados sí influyen directamente.
Dado que la pasta puede ser en este caso más resistente que el agregado, se busca
reducir el tamaño máximo de este para conseguir más homogeneidad. Esto también
es válido cuando se usan agregados livianos.
De forma indirecta, los agregados influyen en la resistencia tanto de concretos

normales como de alta resistencia. Texturas rugosas y formas angulares mejoran la
adherencia pasta-agregado; graduaciones continuas permiten reducir la cantidad de
vacíos y la relación agua-cemento, lo cual ayuda a aumentar la resistencia. Como se
mencionó antes, tamaños máximos más pequeños le dan más homogeneidad al
material, permitiendo una mejor distribución de esfuerzos.
6.10.3 Relación agua-material cementante
Una menor relación w/c implica que existen menos vacíos en la pasta, lo cual puede
aumentar la resistencia del concreto en aproximadamente un 12%. La relación w/c
debe ser la menor que provea una buena trabajabilidad y que permita una

compactación adecuada, pues de lo contrario, aumentan los vacíos y por lo tanto, la
resistencia se ve reducida, como se muestra en la figura 6.8.
Figura 6.8. Relación entre resistencia a la compresión y relación w/c para diferentes grados de
compactación.
Si además de cemento se usan otros materiales cementantes, como puzolanas, la

resistencia aumenta. Por ejemplo, la adición de humo de sílica (microsílica) no sólo
disminuye la relación w/c, sino que además ayuda a reducir la porosidad y el tamaño
de los vacíos en la pasta. Al tener vacíos más pequeños, el esfuerzo requerido para
iniciar el agrietamiento es mayor.
6.10.4 Curado
El proceso de curado afecta directamente la resistencia del concreto. A mayores

tiempos de curado, la resistencia final obtenida es mayor, tal como lo muestra la figura
6.9. El curado permite que la hidratación se siga desarrollando por más tiempo, pues
se reducen las pérdidas de agua por evaporación y absorción (de las formaletas),
dejando más agua disponible para las reacciones de hidratación. Además, permite
reducir la contracción y el microfisuramiento del concreto.
Si se utiliza el método de curado a vapor, el aumento de temperatura contribuye al

desarrollo de resistencia temprana. Lo recomendable es mantener esta temperatura
entre 60ºC y 70ºC; temperaturas mayores pueden acelerar las reacciones y generar
pastas muy porosas. Un tiempo de curado de 8 horas con vapor puede equivaler a 7

días de curado normal. Si se usa un método de curado convencional, el ACI 308
recomienda un tiempo de curado mínimo de 7 días o el tiempo necesario para
alcanzar un 70% de la resistencia. Cuando se usan puzolanas, el tiempo de curado
debe ser de al menos tres semanas.
Figura 6.9. Relación entre tiempo de curado y desarrollo de resistencia.

Cuando la pasta se deshidrata excesivamente, la hidratación se paraliza. Por esta

razón no se recomienda interrumpir el curado, pues si bien es cierto que cuando este
se reanuda las reacciones de hidratación también lo hacen, es posible que la
resistencia final alcanzada sea menor que la resistencia potencial original.
La falta de curado también puede provocar problemas de pulverización. Estos son muy
comunes en zonas de clima cálido o donde se presentan vientos fuertes.
6.10.5 Edad
A edades mayores, f’ c aumenta ya que el grado de hidratación va creciendo con el

tiempo, como se muestra en la figura 6.10.

Figura 6.10. Desarrollo de resistencia con el tiempo de concretos con diferentes w/c.
6.10.6 Temperatura de hidratación
Una mayor temperatura de hidratación aumenta la resistencia inicial del concreto.
6.10.7 Agua
El agua utilizada para producir concreto no debe tener sabor ni olor marcado. El agua
potable es apropiada, aunque algunas aguas que no se consideran potables también
podrían utilizarse. En caso de duda, lo mejor es recurrir a análisis de laboratorio. El
uso de agua de mar no es apropiado para fabricar concreto reforzado con acero ni
concreto pretensado, pues promueve la corrosión. Además, puede ocasionar
reducciones en la resistencia de aproximadamente 12%.
Entre las principales sustancias que eventualmente podrían resultar perjudiciales están
diversas sales como carbonato y bicarbonato de sodio y potasio, cloruros, sulfatos,
limos, arcillas, etc.

6.10.8 Aditivos
El efecto sobre la resistencia depende del tipo de aditivo que se considere. En general,
los reductores de agua tienden a aumentar la resistencia, ya que reducen la relación
w/c. Sin embargo, lo más recomendable es siempre realizar mezclas de prueba para
determinar qué efecto va a causar el aditivo sobre la resistencia y otras propiedades
del concreto.
6.10.9 Relación pasta-agregado
El uso de agregados de baja calidad, que presenten problemas de granulometría

(exceso de finos, T máx pequeños, mala distribución de tamaños, etc.) aumenta los
requerimientos de pasta para una misma relación w/c. Esto, por lo general produce un
aumento en la resistencia. Sin embargo, si se tienen buenos agregados y la cantidad
de pasta es la adecuada, para una misma w/c, incrementar el contenido de pasta no
aumenta la resistencia.
6.11 M EDICIÓN DE R ESISTENCIA
La medición de resistencia en el concreto depende de muchos factores, por lo que se

hace necesario estandarizar las pruebas para poder comparar resultados. La
American Society for Testing and Materials (ASTM) por ejemplo, ha definido normas
para ensayos de moldeo y capeo en campo (ASTM C 31 y C 617, respectivamente).
Para moldeo y curado en laboratorio, se aplica la norma ASTM C 192, mientras que
para determinar la resistencia a compresión del concreto, se aplica la ASTM C 39.
A pesar de esto, la medición de resistencia en cilindros siempre presenta alguna

imperfección debido a variaciones en la compactación, vibrado, tamaño, curado, etc.
Sin embargo, para efectos prácticos en el diseño estructural y para controlar mezclas
de campo, los resultados obtenidos resultan adecuados.
6.11.1 Factores que afectan la medición de resistencia
Tamaño y forma del espécimen
A mayores tamaños del espécimen se obtienen resistencias más bajas, pues hay
mayor probabilidad de que existan defectos que inicien la falla.
La razón altura-diámetro (en el caso de los cilindros) debe ser igual a 2, de manera
que la falla ocurra como una combinación de cortante y tracción. Si h/d < 2, la falla

ocurriría por aplastamiento y se requerirían mayores cargas para alcanzar la falla, por
lo que se sobreestimaría el valor de la resistencia a compresión.
La norma ASTM C 39 establece un factor de corrección por altura que permite

comparar resultados entre ensayos con especímenes cuya h/d es diferente de 2. Estos
factores se presentan en el cuadro 6.2. Se puede interpolar para determinar los
factores de corrección correspondientes a valores de h/d que no aparecen en dicho
cuadro.
Cuadro 6.2 Factores de corrección para relaciones altura-diámetro diferentes de 2.
Relación h/d Factor de corrección de resistencia

2.00 1
1.75 0.98
1.50 0.96
1.25 0.93
1.00 0.87
Fuente: ASTM C 39
Por otro lado, el cuadro 6.3 presenta la relación entre la resistencia de cilindros,
prismas y cubos. Puede observarse que para una misma relación h/d las formas
cilíndricas resisten más que las prismáticas. Esto se da debido a que en las aristas de
los prismas se da una mayor concentración de esfuerzos que propicia el inicio de la
falla.
Cuadro 6.3 Resistencia relativa de cilindros, prismas y cubos.
Ø (in) L (in) h/d f' c relativo

Cilindros 6 12 2 100
Cilindros 6 6 1 115
Prismas 6 12 2 93
Cubos 6 6 1 113
Tipos de carga
• Carga permanente: si los esfuerzos aplicados son mayores al esfuerzo

crítico (0.75-0.80f’ c ), el concreto se deforma excesivamente y eventualmente
falla. El cuadro 6.4 muestra la relación entre la duración que debe tener una
carga y la magnitud de esta, necesarias para causar la falla.

Cuadro 6.4 Relación entre duración y magnitud de la carga para originar la falla.
Duración de la carga %f’c

2 min 100
30 min 92
1 hr 90
100 días 78
1 año 77
3 años 73
30 años 69
Fuente: Troxell, 1968
• Carga repetitiva: una carga de aproximadamente 0.7 f’ c durante 5000 ciclos

origina una falla por fatiga, la cual se manifiesta como formación y
propagación de grietas. Sin embargo, las fallas por fatiga se presentan rara
vez.
Velocidad de carga
El concreto presenta un comportamiento viscoelástico, esto implica que las

deformaciones son función del tiempo. Por lo tanto, a mayor velocidad de aplicación
de la carga, el valor de resistencia medido aumenta, así como la rigidez del elemento.
La ASTM C 39 recomienda fallar los cilindros a una tasa de 20 a 50 psi/s (0.15 a 0.35
MPa/s).
Condición de apoyos
Si la superficie del cilindro en contacto con la máquina de falla no es lo suficientemente

plana, se introducen concentraciones de esfuerzos que reducen el valor medido de
resistencia. Además, las superficies de contacto deben estar libres de partículas de
arena y residuos de otros ensayos que puedan provocar fallas prematuras.
Para evitar estas situaciones, los cilindros de concreto deben someterse a un proceso
de capeo (coronamiento) antes de ser fallados. Esto consiste en colocar una capa
delgada de una mezcla de cemento y yeso para nivelar la superficie de los cilindros y
distribuir mejor los esfuerzos aplicados. Alternativamente, se pueden colocar
almohadillas de neopreno coronando los cilindros.
En cuanto a la máquina utilizada para fallar, sus apoyos deben ser planos y se prefiere
que uno de ellos sea móvil (figura 6.11), de manera que pueda acomodarse al

espécimen y no causar concentraciones de esfuerzos. Las variaciones en el plano de
falla pueden reducir los resultados hasta un 35% f’ c .
Figura 6.11 Esquema de un apoyo móvil típico.

Fuente: ASTM C 39
Moldeo
El moldeo es una de las variables más influyentes en la medición de resistencia. Un

buen proceso de moldeo (como se describe en la norma ASTM C 31) junto con un
curado apropiado permiten obtener datos representativos de resistencia.
A la hora de moldear, el concreto debe compactarse en 3 capas, dándole 25 golpes a

cada una (figura 6.12). Estos golpes deben aplicarse con una varilla lisa de 1,59 cm
(⅝”) con extremo redondeado y 51 cm (20”) de longitud. Estas especificaciones
pretenden evitar la segregación y la formación de vacíos al sacar la varilla.
El uso de varilla para compactar se permite siempre y cuando el revenimiento sea

mayor que 2,54 cm (1”). Cuando el revenimiento está entre 2,54 cm (1”) y 7,6 cm (3”)
también puede usarse vibrador y si es menor que 2,54 cm sólo se recomienda el uso
del vibrador. El diámetro del vibrador debe ser menor que ⅓ del diámetro del molde.
Una vez que se ha compactado el concreto, los moldes deben identificarse

debidamente en la parte externa (no en la superficie del concreto) y colocarse a la
sombra. Durante 24 horas no deben moverse para evitar la alteración de la muestra
(figura 6.13). El curado de las muestras debe iniciar justo después de desmoldar.

Se permite el uso de moldes de plástico o de cartón parafinado (desechables), sin
embargo, debido a las deformaciones que ocurren durante el proceso de
compactación, las resistencias obtenidas son entre 3 y 9% menores.
Figura 6.12. Moldeo de cilindros de concreto.
Figura 6.13. Cilindros de concreto recién moldeados, protegidos de la intemperie.
Contenido de humedad
Si se ensaya una muestra seca de concreto, se obtienen valores de f’ c entre 20 y 40%

mayores. Por esta razón, la norma ASTM C 39 establece que la resistencia debe
determinarse a partir de especímenes saturados, pues es la condición más crítica.

Esto se debe entre otros factores a que las fuerzas de cohesión entre partículas
sólidas se reducen debido a la dilatación del gel de cemento por el agua adsorbida. La
saturación puede lograrse a partir del curado en cámara húmeda o bien, sumergiendo
los cilindros en agua de cal. Las muestras también pueden curarse en la obra, lo cual
refleja de mejor manera la resistencia real del concreto.
En pruebas a flexión, sin embargo, se observa la tendencia contraria: las vigas que se
han dejado secar antes del ensayo exhiben menores módulos de ruptura que aquellas
que se fallan en condición húmeda. Esto se debe a la presencia de esfuerzos de
tracción inducidos por la contracción, los cuales generan tensión en la fibra extrema de
la viga.
La resistencia de cilindros sometidos a pruebas de compresión diagonal no se ve

afectada por la humedad de la probeta pues la falla ocurre en un plano alejado de la
superficie expuesta a humedad o secado.
Temperatura
La temperatura estándar de prueba es de 23ºC, aproximadamente. Bajas

temperaturas (no menores a -4ºC) pueden aumentar f’ c hasta en un 40%, mientras
que temperaturas altas reducen f’ c , (por ejemplo, a 54ºC la reducción de f’ c puede ser
de 15%).
La resistencia real del concreto es diferente que la medida en cilindros estándar, ya

que el curado de los cilindros en cámara húmeda permite alcanzar la resistencia
potencial de la mezcla, sin embargo, esto no implica un problema, ya que los
parámetros de diseño están basados en los resultados de cilindros y no en la
resistencia real que el concreto desarrolle en la estructura.
6.12 ESTABILIDAD D IMENSIONAL
Los cambios de volumen en el concreto pueden ocurrir por diversos factores, entre
ellos:
 Contracción plástica  Cambios de temperatura
 Contracción autógena  Fuerzas aplicadas
 Contracción por secado  Encogimiento por carbonata-
 Cambio en el contenido de ción
humedad  Fluencia (flujo plástico, flujo
 Expansión (debida a la pre- lento, creep)
sencia de agua externa)

6.12.1 Encogimiento por secado
El encogimiento por secado es la deformación causada por la pérdida de agua del

concreto endurecido. La contracción autógena es una forma de encogimiento por
secado. Los cambios de humedad provocan que el gel en la pasta de cemento
aumente o disminuya su volumen. Por esta razón, mayores cantidades de pasta
aumentan los cambios volumétricos en el concreto. Para controlar esta situación, se
busca en primer lugar reducir el contenido de agua. También puede aumentarse el
tamaño máximo de agregado hasta donde se pueda, para reducir los contenidos de
pasta. Además, los agregados gruesos, duros y rígidos ayudan a restringir la
contracción de la pasta durante la hidratación.
Si el concreto no se encuentra restringido, el encogimiento puede darse sin generar

esfuerzos ni fisuras (figura 6.14a). Sin embargo, cuando hay algún tipo de restricción y
los esfuerzos de tensión generados por la contracción superan la resistencia a tensión
del concreto, este se agrieta (Figura 6.14b). Para evitar que estas fisuras se presenten
aleatoriamente en el elemento, se dejan juntas de construcción que permiten controlar
el agrietamiento.
a)
b)
Figura 6.14 a) Condición no restringida para una losa. b) Condición de una losa
restringida por la subbase.
Fuente: PCA, 2004
Típicamente, el encogimiento por secado provoca deformaciones unitarias que pueden

variar entre +800 x 10-6 y -1600 x 10-6 mm/mm, dependiendo del contenido de
humedad.

6.12.2 Cambios por temperatura
Los cambios por temperatura en el concreto dependen de su coeficiente de dilatación.

Este es un valor que varía entre 6x10-6/ºC y 13x10-6/ºC. Para concreto reforzado, el
valor del coeficiente de dilatación es aproximadamente 11x10-6/ºC.
Un aumento de temperatura provoca un aumento de volumen por dilatación en los

agregados y una reducción de volumen en la pasta debido a la deshidratación. Esto
genera esfuerzos diferenciales en el concreto que provocan fisuras.
Los cambios de volumen debidos a efectos térmicos en el concreto varían según el

tipo de agregado, el contenido de cemento, la relación w/c, la variación de la
temperatura, la edad del concreto y la humedad relativa; el tipo de agregado es el
factor más importante. El cuadro 6.5 muestra la variación del coeficiente de dilatación
del concreto según el tipo de agregado utilizado. Como se puede apreciar, el tipo de
agregado puede variar el valor del coeficiente de dilatación hasta en 5 x 10-6/ºC.
Cuadro 6.5 Efecto del tipo de agregado sobre el coeficiente de dilatación del concreto.
Tipo de agregado Coeficiente de dilatación (x 10-6/ºC)

Cuarzo 11.9
Arenisca 11.7
Grava 10.8
Granito 9.5
Basalto 8.6
Caliza 6.8
Fuente: PCA, 2004
6.12.3 Deformación instantánea (por fuerzas aplicadas)
La deformación que sufre un elemento de concreto debido a las cargas aplicadas en él

depende del módulo de elasticidad (E) del material. Para medir E, se hace necesario
definir un rango, dada la no linealidad de la curva esfuerzo-deformación del concreto
(figura 6.15).
El concreto no es perfectamente elástico. Hasta aproximadamente un 30% - 40% de

f’ c mantiene un comportamiento elástico no lineal. Por encima de este límite se
considera un material viscoelástico, es decir, que las deformaciones varían no sólo con
la magnitud de la carga aplicada sino también con su velocidad de aplicación.

Como se mencionó en la sección 6.7, hay dos maneras de obtener el módulo de
elasticidad del concreto. Una es mediante la fórmula sugerida por el ACI 318-08, que
corresponde a la ecuación [6-6], o bien, a partir del procedimiento y la ecuación
descritos en la norma ASTM C 469, correspondiente a la ecuación [6-7].
E c = 15100 f ' c [6-6]
S 2 − S1
E= [6-7]
ε 2 − 5 x10 −5
Figura 6.15. Curva esfuerzo-deformación del concreto.

Fuente: PCA, 2004.
6.12.4 Encogimiento por carbonatación
La carbonatación ocurre en concretos endurecidos que contienen humedad; se

produce al reaccionar el Ca(OH) 2 con el CO 2 de la atmósfera. Este fenómeno es un
proceso lento e irreversible y se da a una tasa de aproximadamente 1 mm/año. Si bien
la carbonatación aumenta la estabilidad química, dureza y resistencia en la superficie
carbonatada del concreto, también reduce su alcalinidad, lo cual favorece la corrosión
del acero. La oxidación es una reacción expansiva que resulta en agrietamiento y
descascaramiento.

La máxima contracción por carbonatación ocurre a una humedad relativa de
aproximadamente 50%. Concretos con humedades por debajo del 25% presentan
cantidades insuficientes de agua para que el CO 2 reaccione; humedades cercanas al
100% impiden el paso del CO 2 a través de la pasta de cemento (porque los poros
están llenos de agua).
Para determinar la profundidad de la carbonatación, se aplica fenolftaleína sobre el

concreto. Las áreas no carbonatadas se vuelven de color morado. En concretos
densos de buena calidad la profundidad de carbonatación es pequeña.
En algunas ocasiones resulta útil exponer unidades de mampostería al CO 2 después

de haber sido desmoldadas. Esto permite darles mayor estabilidad dimensional y
reduce el movimiento de humedad desde y hacia el concreto, lo cual permite reducir la
contracción por secado hasta más de 30%.
El fenómeno de carbonatación se describirá con mayor detalle en el Capítulo 7.
6.12.5 Deformación por flujo lento
La deformación por flujo lento (creep) puede definirse como el aumento en la

deformación unitaria bajo una carga sostenida producto del comportamiento
viscoelástico del concreto.
La deformación que sufre el concreto debido a la aplicación de una carga puede

dividirse en dos componentes: la deformación elástica unitaria y la deformación por
flujo lento. Esto se ilustra en la figura 6.16. Al aplicar la carga, la deformación elástica
ocurre inmediatamente y disminuye conforme va aumentando el módulo de elasticidad
del concreto. La deformación por flujo lento empieza inmediatamente y es el
incremento en la deformación total sobre la deformación elástica inicial (Neville). Esta
deformación continúa a una tasa decreciente durante el periodo de aplicación de la
carga sostenida, como puede verse en la figura 6.16 y en el cuadro 6.6. En este último
se toma la deformación por flujo lento después de un año de carga como unitaria para
hacer la comparación con los demás periodos de tiempo.
Si la carga es removida, se da una recuperación elástica instantánea, seguida por una

disminución gradual de la deformación (recuperación de flujo lento). Dado que la
deformación por flujo lento no es un fenómeno totalmente reversible, al final del ciclo
se presentará una deformación permanente.

Figura 6.16. Curva de deformación elástica y por flujo lento.
Fuente: Troxell, 1968.
Cuadro 6.6 Variación del flujo lento con el periodo de carga.
1 año 1
2 años 1.14
5 años 1.20
10 años 1.26
20 años 1.33
30 años 1.36
La deformación por flujo lento se da por el escurrimiento del agua en el gel y el

cerramiento de vacíos internos en la estructura de gel. Por esta razón, usar menos
pasta y reducir la relación w/c resulta conveniente para disminuir este fenómeno. El
acero de refuerzo en compresión provee restricción al movimiento del concreto, por lo
que también ayuda a disminuir el flujo lento. Otros factores relacionados con el flujo
lento son la magnitud del esfuerzo, la edad y resistencia del concreto, las
características del agregado, las condiciones de curado y el tipo de material
cementante empleado, entre otros.

Se puede simplificar el cálculo de la deformación unitaria total como la suma de la
deformación elástica más la deformación por flujo lento, como se aprecia en la
ecuación [6-7]:
ε total = ε elástica + ε FL [6-8]
La deformación por flujo lento, ε FL es aproximadamente entre 1.5 y 3.5 veces mayor
que la deformación elástica y puede estimarse a partir de las siguientes ecuaciones:
• Coeficiente de flujo plástico:
ε cu
ccu = [6-9]
ε ci
• Flujo plástico específico:
ccu
δ cu = [6-10]
Ec
A partir de las ecuaciones [6-9] y [6-10] se tiene que:
ε cu = σ permδ cu [6-11]
• Coeficiente de flujo plástico para cualquier t (en días):
t 0.60
cct = ccu [6-12]
10 + t 0.60
6.13 R EOLOGÍA DEL C ONCRETO
La reología se relaciona con las propiedades que tienen que ver con la movilidad del
material. Por lo tanto, los modelos reológicos tratan de describir el comportamiento de
deformación y flujo de los materiales bajo esfuerzos. Estos modelos se componen
básicamente de resortes elásticos y amortiguadores ideales, los cuales representan la
proporcionalidad entre esfuerzo y deformación y entre esfuerzo y tasa de deformación,
respectivamente.

6.13.1 Modelo elástico
Se muestra en la figura 6.17.
F F
ku
Figura 6.17. Modelo elástico.
Este modelo considera que el esfuerzo y la deformación unitaria son constantes en el

tiempo, tal como lo muestran las figuras 6.18 y 6.19.
Figura 6.18. Relación esfuerzo-tiempo en el modelo elástico.
Figura 6.19. Relación deformación-tiempo en el modelo elástico.

6.13.2 Modelo viscoso
La idealización del modelo viscoso se muestra en la figura 6.20.
F F
ců
Figura 6.20. Modelo viscoso.
El modelo viscoso también considera que el esfuerzo es constante en el tiempo, sin

embargo, establece una variación lineal de la deformación en el tiempo, como se
observa en las figuras 6.21 y 6.22.
Figura 6.21. Relación esfuerzo-tiempo en el modelo viscoso.
Figura 6.22. Relación deformación-tiempo en el modelo viscoso.

6.13.3 Modelo de Neville
Este modelo trata de describir cómo se ve afectado el comportamiento del concreto a

partir de cada uno de sus componentes.
Como se observa en la figura 6.23, el modelo de Neville separa el comportamiento de

la pasta y el de los agregados. El comportamiento de la pasta, representado por la
parte derecha de la figura, incluye los aportes de los productos cristalinos de
hidratación (resortes a y b), el gel (amortiguadores c y d) y el agua libre (amortiguador
e). Por su parte, el agregado está representado por el resorte a la izquierda de la
figura.
FF FF
Agregados
e
Pasta de cemento
Figura 6.23. Modelo reológico de Neville.

Fuente: Adaptado de Nawy, 1996

6.14 R EFERENCIAS
• ACI Comitee 308 (2001) Guide to Curing Concrete En: MCP 2007 [CD-ROM].
American Concrete Institute.
Comentario (ACI318S-08) Michigan: American Concrete Institute.
• ASTM International (2008) ASTM C 31: Standard Practice for Making and
Curing Concrete Test Specimens in the Field Pennsylvania, Estados Unidos.
• ASTM International (2001) ASTM C 39: Standard Test Method for Compressive
Strength of Cylindrical Concrete Specimens Pennsylvania, Estados Unidos.
• ASTM International (2002) ASTM C 469: Standard Test Method for Static
Modulus of Elasticity and Poisson’s Ratio of Concrete in Compression
• Nawy, E. (1996) Reinforced Concrete: a fundamental approach New Jersey:
Prentice-Hall.
• Sánchez, D. (2001) Tecnología del concreto y del mortero Bogotá: Bhandar
Editores.
• Wight, J. y MacGregor, J. (2009) Reinforced Concrete Mechanics and Design
Estados Unidos: Prentice Hall.

Capítulo 7
Durabilidad del concreto
7.1 DEFINICIÓN
Durabilidad es la habilidad que posee el concreto para no deteriorarse. El deterioro del

concreto puede darse por causas químicas o físicas ya sea en los agregados, la pasta
o el refuerzo del concreto. El parámetro más importante que determina la durabilidad
de un concreto es la relación w/c.
7.2 PERMEABILIDAD DEL CONCRETO
La permeabilidad del concreto depende esencialmente de la relación agua-material

cementante, pues si esta aumenta, la porosidad de la pasta también lo hace, dejando
un concreto más permeable.
Esta cualidad posee un efecto muy significativo en la durabilidad, ya que controla la

tasa de entrada de agua. El agua puede contener químicos agresivos (como sulfatos)
y su movimiento al calentarse o congelarse puede causar severos daños en el
concreto.
7.3 ATAQUE QUÍMICO
7.3.1 Percolación y eflorescencia
La percolación es la filtración de agua a través de fisuras generadas por una mala

compactación, porosidad excesiva o juntas mal construidas. Esta agua puede llegar a
disolver alguna porción del hidróxido de calcio presente en la pasta, causando
problemas de desintegración del concreto a lo largo del tiempo. Al salir del concreto, el
agua acarrea sales que son cristalizadas por la evaporación y la interacción del CO 2
en la atmósfera. Estas sales (carbonato y sulfato de calcio, principalmente) se
depositan en la superficie del concreto, lo cual se conoce como eflorescencia.
La eflorescencia se manifiesta como manchas blancas en la superficie del concreto

(figura 7.1). La mayoría de las veces no representa un problema serio de durabilidad y
más bien es un problema primordialmente estético. Sin embargo, si hay mucha

eflorescencia, la porosidad y permeabilidad del concreto aumentan y su resistencia
disminuye.
Figura 7.1. Eflorescencia sobre bloques de concreto.

Fuente: PCA, 2008
Las pastas con mucho calcio tienden a ser más propensas a sufrir problemas de
eflorescencia. En Costa Rica, el cemento MC presentaba el mayor potencial de sufrir
este problema. El uso de agregados extraídos del mar o agregados que contengan
yeso o álcalis también favorece la aparición de eflorescencia. Concretos con
superficies muy porosas también pueden presentar este problema, por lo que para
reducirlo, es importante considerar aspectos como la relación w/c, la compactación del
concreto y el tipo de formaleta utilizado.
La eflorescencia en estados tempranos puede removerse con un cepillo y agua. Sin

embargo, si es un depósito grande, puede ser necesario recurrir al uso de ácido
clorhídrico (muriático).
7.3.2 Ataque de sulfatos
El ataque de sulfatos es el más común de los ataques químicos. Las sales de sulfato
sólidas, por sí solas, no atacan el concreto, pero cuando se encuentran en disolución
pueden reaccionar con la pasta de cemento hidratada para formar etringita. Como se
vio en el Capítulo 3, esta reacción es expansiva y puede generar presiones
suficientemente grandes para provocar agrietamiento en el concreto (figura 7.2).
Aparte del agrietamiento, el ataque de sulfatos reduce la resistencia del concreto, pues
se pierde cohesión en la pasta de cemento hidratada y adhesión entre esta y las
partículas de agregado.

Las principales fuentes de sulfatos son:
• Aguas subterráneas
• Suelos
• Agua de mar
• Cercanía con volcanes
• Vecindad de desechos industriales
El efecto de estas fuentes es más severo si además el concreto está expuesto a ciclos
de mojado y secado.
Figura 7.2. Postes expuestos al ataque de sulfatos.

Fuente: PCA, 2004
La principal medida que se puede tomar para reducir el ataque por sulfatos en el
concreto es reducir la porosidad y permeabilidad de este, para restringir la entrada y
movimiento de agua. Para ello, debe reducirse la relación agua-material cementante y
el contenido de C 3 A del cemento, como se observa en el cuadro 7.1. Dependiendo de
la severidad de la exposición, puede ser necesario usar cemento tipo II, V o cemento
con puzolanas o escorias. En el caso de concretos expuestos al agua de mar, se hace
necesario reducir la permeabilidad y usar cementos de moderada resistencia a
sulfatos (Tipo II), entre otros requerimientos.
En el caso de elementos prefabricados de concreto, una forma de protegerlos contra el

ataque de sulfatos consiste en someterlos a un proceso de curado a vapor a 175°C
durante seis horas. Esto se debe a que a altas temperaturas, los compuestos
formados son más estables y por lo tanto, más resistentes a iones de sulfato.

Cuadro 7.1. Requerimientos para proteger el concreto del ataque de sulfatos
Concentración de sulfatos Relación agua- Material

Tipo de
En el suelo En el agua material cementante
exposición
(% masa) (ppm) cementante máx. requerido
No hay No hay
Clase 0 ≤ 0.10 ≤ 150 requerimientos requerimientos
especiales especiales
>0.10 y
Clase 1 >150 y <1500 0.50 Tipo II
<0.20
Clase 2 0.20 a <2.0 1500 a <10000 0.45 Tipo V
Tipo V más
Clase 3 > 2.0 > 10000 0.40
puzolana o escoria
Agua de mar - - Presenta requerimientos especiales
Fuente: ACI 201
7.3.3 Corrosión de otros compuestos del concreto
La corrosión del yeso se da al penetrar los iones de sulfatos, pues se produce una
reacción expansiva con el hidróxido de calcio, lo cual causa aumentos de volumen y
agrietamientos.
En el caso del monosulfoaluminato, este se forma durante la hidratación del C 3 A. Si se

llega a combinar con iones de sulfato, se forma etringita en una reacción química
expansiva que origina agrietamientos en la pasta y el concreto.
7.3.4 Corrosión de metales
Corrosión del acero
En condiciones normales, si existe un recubrimiento adecuado de concreto y si no hay

iones externos que lo afecten, el acero de refuerzo dentro del concreto no suele
corroerse. Sin embargo, si no se toman las medidas adecuadas, la formación de
herrumbre es una reacción expansiva que agrieta el concreto e incluso puede llegar a
generar el desprendimiento de este.
La corrosión galvánica (reacción que genera el herrumbre) se da por una diferencia de

potencial electroquímico, lo cual produce una celda electroquímica (figura 7.3). Esta
consiste de una región catódica y otra aniónica, conectadas por un electrolito.

Figura 7.3. Celda electroquímica (pila galvánica).
En el caso del acero de refuerzo, el material suele presentar defectos o

heterogeneidades que facilitan la formación de la pareja ánodo-cátodo (por ejemplo,
concentraciones de esfuerzos, presencia de esfuerzos residuales o diferentes niveles
de impurezas). Si estas regiones están conectadas por agua entonces los electrones
del hierro (ánodo) se mueven hacia el cátodo, donde son absorbidos por el electrolito
(agua). Es decir el hierro se oxida (pierde electrones) y el agua se reduce (gana
electrones). Los electrones “libres” se combinan con el agua y oxígeno para formar
iones OH- los cuales a su vez se combinan con los iones positivos del hierro y forman
herrumbre (figura 7.4).
Figura 7.4. Esquema de la corrosión del acero.


Es normal que el acero presente una capa delgada de óxido en su superficie, la cual
se denomina óxido pasivo y se muestra en la figura 7.4. Esta capa se forma debido a
la alta alcalinidad que presenta concreto (pH ≈ 12-12.5). El óxido pasivo se adhiere al
acero subyacente y lo protege del agua y el oxígeno, previniendo su corrosión. Sin
embargo, la presencia de agentes externos, particularmente los cloruros, reducen la
alcalinidad del concreto y penetran la capa de óxido pasivo, destruyéndola. La
presencia de iones Cl - en la superficie del acero genera un ánodo, el cual forma una
celda electroquímica con las zonas que aún presentan óxido pasivo, favoreciendo la
corrosión en el resto de la barra de acero.
La corrosión del acero trae básicamente dos consecuencias negativas. En primer

lugar, los compuestos formados durante el proceso de corrosión ocupan un volumen
mucho mayor que el de la barra original, lo cual puede producir agrietamiento o incluso
separaciones de secciones del concreto, como se observa en la figura 7.5. Esto
reduce la durabilidad del concreto y del refuerzo, pues este corre el riesgo de quedar
expuesto y es más fácil la entrada de agentes dañinos. En segundo lugar, conforme la
corrosión avanza, el área transversal del acero se va reduciendo, lo cual reduce su
capacidad de resistir cargas.
En resumen, para que ocurra la corrosión del acero dentro del concreto, deben
cumplirse todas las siguientes condiciones:
• Formación de pareja ánodo-cátodo.

• Circuito eléctrico constante.
• Presencia de humedad.
• Presencia de oxígeno.
• Destrucción de la capa de óxido pasivo.
La humedad relativa debe ser mayor que 60% para que se dé la corrosión. Sin
embargo, en ambientes muy saturados (completamente sumergidos en agua por
ejemplo) no ocurre corrosión, pues el agua impide el paso del aire.

Figura 7.5. Diferentes tipos de daño en el concreto debidos a la corrosión del acero.
Fuente: Neville (1996)
Entre las medidas que pueden tomarse para proteger el acero de la corrosión están:
• Aumentar el recubrimiento del concreto (ACI 318-08 sección 7.7).

• Reducir la relación w/c: esto permite reducir la permeabilidad y porosidad del
concreto, disminuyendo la humedad y el oxígeno dentro de él.
• Añadir puzolanas, especialmente humo de sílica, contribuye a reducir la
permeabilidad del concreto, lo que restringe la tasa de penetración de iones
nocivos así como la tasa de difusión del oxígeno.
• Usar selladores en la superficie del concreto que reduzcan su permeabilidad.
• Aplicar recubrimiento epóxico en las varillas de acero.
• Uso de ánodos de sacrificio: consiste en colocar un ánodo no estructural
(aluminio, zinc, magnesio, etc.), el cual invierte el flujo de corriente a través del
concreto y del refuerzo. De esta forma, el acero se convierte en el cátodo y
más bien recibe la corriente inducida (figura 7.6).

Figura 7.6. Sistema de protección usando ánodos de sacrificio.
Fuente: Del Valle et al., 2006.
Corrosión de otros metales dentro del concreto
A diferencia del acero, cuando el aluminio se encuentra en un medio alcalino y

húmedo se corroe, debido a la destrucción de la capa de óxido pasivo.
En contacto con el acero, algunos de los metales que sirven de ánodo son: aluminio,
zinc, magnesio, cobre y plomo. En estos casos también puede ocurrir expansión y
agrietamiento debido a la corrosión.
7.4 ATAQUE FÍSICO
7.4.1 Cristalización de sales
En concretos porosos, las sales pueden penetrar con la humedad y al evaporarse el

agua o sobresaturarse la solución, se depositan en los poros, formando cristales.
Después de ciclos de repetición del proceso humedecimiento-secado, la cristalización
de las sales puede generar presiones internas lo suficientemente grandes como para
dañar el concreto (fisuras).
Para prevenir los problemas relacionados con cristalización de sales, se recomienda

usar un concreto de baja permeabilidad y baja relación w/c, con un porcentaje
adecuado de aire incluido (la presencia de burbujas de aire ayuda a aliviar las
presiones internas). Además, debe prestarse especial cuidado a los procesos de
diseño de mezcla, colocación y acabado del concreto, ya que este problema suele
ocurrir en superficies que han sido vibradas en exceso, sujetas a contracción plástica o
donde ha ocurrido sangrado excesivo. Asimismo, las superficies cuyo proceso de
acabado se inició temprano pueden verse afectadas. Esto se debe a la formación de
una capa débil de pasta o mortero en la superficie o justo debajo de ella, la cual puede

tener microfisuras (o en el caso de sangrado excesivo, pequeños “canales”) que
facilitan el transporte de las sales.
7.4.2 Ataque por congelamiento
El agua, al congelarse, aumenta de volumen. Cuando este proceso de expansión

ocurre dentro de la pasta o el agregado del concreto, este se deteriora debido a que el
aumento en la presión hidráulica genera agrietamientos (figura 7.7). El uso de aire
incluido en el concreto permite aumentar la resistencia al congelamiento y deshielo,
pues los vacíos de aire que quedan dentro de la pasta permiten al agua “acomodarse”
dentro de ellos.
Figura 7.7. Agrietamiento en un pavimento debido al congelamiento del agua

Fuente: PCA, 2004
7.5 REFERENCIAS
• ACI Comitee 201 (2008) Guide to Durable Concrete (ACI201.2R-08), Michigan:

American Concrete Institute
• Del Valle, A., Torres, A. Terán, J., Pérez, J.T. y Oidor, P. (2006) Protección
catódica de concreto reforzado usando ánodos de sacrificio discretos
Consultado en:
http://www.imt.mx/archivos/Publicaciones/PublicacionTecnica/pt290.pdf
(Setiembre - 2010)
de mezclas de concreto Illinois: Portland Cement Association
Estados Unidos: McGraw Hill

Capítulo 8
Diseño de mezclas de concreto
Las características de una mezcla de concreto están determinadas por el uso que se
le va a dar al concreto y las condiciones que se espera a las que esté sujeto durante la
colocación y la vida útil. Por lo tanto, el diseño de mezclas de concreto requiere de un
balance entre aspectos económicos y requerimientos de resistencia, durabilidad,
colocación, etc.
8.1 VARIABILIDAD EN LA R ESISTENCIA DEL CONCRETO
La variabilidad en la resistencia del concreto se debe fundamentalmente a dos causas:

variabilidad en las propiedades o proporciones de los materiales empleados, el
proceso de producción y transporte; y las condiciones climáticas y variaciones
inherentes al proceso de prueba.
La distribución de resistencias de especímenes de prueba puede ser descrita a partir

de su promedio y desviación estándar. Esta distribución puede aproximarse como
normal (Gaussiana) para concretos con resistencias por debajo de 70 MPa (figura 8.1).
Figura 8.1. Distribución normal a partir de datos de resistencia.

Fuente: ACI 214R-02

La abscisa de cualquier punto en la distribución normal puede expresarse en términos
del promedio, X , y la desviación estándar, σ. El número de especímenes cuya
resistencia difiere del promedio por más de kσ está representado por el área bajo la
curva normal. Por ejemplo, el área bajo la curva en la figura 8.2 entre ( X + s ) y ( X − s
) va a ser siempre un 68.2% del total del área bajo la curva y es equivalente a un
68.2% de los resultados. Si se considera la mitad de la curva que representa valores
menores que X , se tiene que un 34.1% del área cae en valores entre X y X − s ,
mientras que un 15.9% del área representa los valores menores a X − s . A mayor
cantidad de ensayos se da una mejor correspondencia entre la distribución normal y la
distribución real de los resultados.
Figura 8.2. Distribución aproximada del área bajo la curva de distribución normal.
Fuente: ACI 214R-02
El diseño de mezclas de concreto se realiza con base en una resistencia media mayor
que la resistencia mínima esperada, según las siguientes definiciones:
• f' c : resistencia mínima a compresión medida en cilindros de 15 cm x 30 cm

saturados por 28 días. Es la resistencia especificada de diseño.
• f' cR : resistencia requerida a compresión a 28 días medida en cilindros de 15
cm x 30 cm.
Si se conoce la probabilidad de que la resistencia de un espécimen difiera de la

resistencia promedio, es posible definir la resistencia “mínima” de una mezcla. No
puede definirse un valor mínimo absoluto, pues estadísticamente siempre existe la
posibilidad de que el resultado de un ensayo se ubique por debajo del valor mínimo
establecido. Por lo tanto, se acostumbra definir el “mínimo” como un valor a ser

excedido por una cierta cantidad de resultados de ensayos (usualmente 95%). Se
tiene entonces que:
f 'cR = f 'c + FS = f 'c +tσ [8-1]
Donde:
t: coeficiente ligado a valores que se pueden aceptar por debajo de f’ c .

σ: desviación estándar.
Por ejemplo, f’ c = f’ cr - 2σ significa que se espera que un 2.4% de los datos se ubique
por debajo de f’ c .
Si se trabaja con un 95% de confianza, los siguientes valores de t por utilizar se

muestran en el cuadro 8.1.
Cuadro 8.1. Ejemplos de valores para t para un 95% de confianza.
t Cantidad de muestras Condición de diseño

por debajo de f’ c
0.842 1:5 Esfuerzos de trabajo, no hay vidas en
peligro.
1.282 1:10 Diseño por resistencia, vidas en peligro.
1.645 1:20 Casos especiales donde la resistencia del
concreto sea crítica para la estabilidad
estructural.
Por lo tanto, para una condición de diseño dada, los valores de t y f’ c son conocidos y
sólo falta obtener la desviación estándar. Para ello pueden usarse varios métodos,
según la información disponible.
8.1.1 Escogencia de la desviación estándar
Caso a: se dispone de 30 o más muestras.
• Se utiliza la desviación estándar real de la muestra

Caso b: se dispone de entre 15 y 29 muestras.
• Multiplica la desviación estándar real de la muestra por el correspondiente

factor del cuadro 8.2. Para valores intermedios en la tabla, puede interpolarse.
Cuadro 8.2. Factor de modificación de la desviación estándar.
Número de ensayos Factor de modificación de σ

15 1.16
20 1.08
25 1.03
30 o más 1.00
Fuente: Adaptado del ACI 318S-08
Caso c: utiliza la Tabla 3.2 del ACI 214R-02 (cuadro 8.3).
Cuadro 8.3. Estándares de control para concreto (para f’ c < 34.5 MPa).
Variación global
Tipo de Desviación estándar para diferentes estándares de control (MPa)
operación Excelente Muy bueno Bueno Regular Malo
Construcción
< 2.8 2.8 a 3.4 3.4 a 4.1 4.1 a 4.8 >4.8
general
Mezclas de
< 1.4 1.4 a 1.7 1.7 a 2.1 2.1 a 2.4 > 2.4
laboratorio
Variación dentro de las pruebas
Tipo de Coeficiente de variación para diferentes estándares de control (%)
operación Excelente Muy bueno Bueno Regular Malo
Ensayos en
< 3.0 3.0 a 4.0 4.0 a 5.0 5.0 a 6.0 > 6.0
campo
Mezclas de
< 2.0 2.0 a 3.0 3.0 a 4.0 4.0 a 5.0 > 5.0
laboratorio
Fuente: adaptado de ACI 214R-02

8.1.2 Cálculo de f’c
Caso a: se dispone de menos de 15 muestras: aplica la sección 5.3.2.2 del ACI 318
(cuadro 8.4).
Cuadro 8.4. f’ cR requerida cuando hay menos de 15 datos.
f' c (MPa) f' cR (MPa)

< 21 f' c +7.0
21 ≤ f' c < 35 f' c + 8.3
f' c ≥ 35 1.10 f' c + 5.0
Fuente: Adaptado del ACI 318S-08
Caso b: se dispone de más de 15 muestras: usa la desviación estándar calculada

según 8.1.1 y aplica los requerimientos de la sección 5.3.2.1 del ACI 318.
• Si f’ c ≤ 35 MPa → f’ cR debe ser la mayor entre:
f ' cr = f ' c +1.34σ [8-2]
f ' cr = f ' c +2.33σ − 3.5 [8-3]
• Si f’ c > 35 MPa → f’ cR debe ser la mayor entre:
f ' cr = f ' c +1.34σ [8-4]
f ' cr = 0.90 f ' c +2.33σ [8-5]
8.2 M ÉTODO ACI 211.1-91
8.2.1 Características del método
• Funciona para concreto de resistencia “normal”.

• Deben usarse agregados que cumplan con la norma ASTM C33.
• Las dosificaciones son para 1 m3 de concreto.

• Provee una primera aproximación de las proporciones, las cuales deben
revisarse mediante mezclas de prueba hasta lograr las características
deseadas del concreto.
8.2.2 Procedimiento
Escogencia del revenimiento máximo
• A menos que se especifique otro valor, el revenimiento se puede

escoger según las condiciones de trabajo, a partir de la tabla A1.5.3.1
(cuadro 8.5).
• Estos revenimientos se aplican cuando el concreto se consolida por
vibración.
• Si no hay vibración, puede aumentarse el revenimiento hasta 2.5 cm
(opcional).
Cuadro 8.5. Revenimientos recomendados para varios tipos de construcción.
Fuente: ACI 211.1-91
Tamaño máximo nominal
Debe ser el mayor que esté económicamente disponible y que sea

consistente con las dimensiones de la estructura.
Debe cumplirse que:
 Tmáx ≤ 1/5 dimensión menor del elemento.

 Tmáx ≤ ⅓ espesor de losas.
 Tmáx ≤ ¾ espacio libre entre varillas.
 Tmáx ≤ ¼ diámetro de la bomba.

Estimación del contenido de agua y aire
• Se obtiene de la tabla A1.5.3.3 (cuadro 8.6).

• Las cantidades dadas de agua son para mezclas de prueba por ser
fabricadas entre 20ºC y 25ºC.
• Estos valores están estimados para agregados bien gradados y
cúbicos.
• Agregados redondeados generalmente requieren entre 15 kg y 18 kg
menos de agua.
Cuadro 8.6. Requerimientos aproximados de agua de mezcla y contenido de aire para

diferentes revenimientos y T máx de agregados.
Relación agua/cemento
• Se puede determinar por resistencia, según la tabla A1.5.3.4(a) (cuadro

8.7) o por durabilidad, de acuerdo con la tabla A1.5.3.4(b) (cuadro 8.8).
• Se escoge la menor relación w/c entre las dos anteriores (en caso de
tener que considerar ambos casos).
• Las tablas se basan en mezclas fabricadas utilizando cemento Tipo I.

Cuadro 8.7. Relaciones entre relación agua/cemento y resistencia a compresión del
concreto.
Cuadro 8.8. Relaciones agua/cemento máximas permitidas para concreto expuesto a

condiciones severas.
Cálculo del contenido de cemento
Se obtiene directamente del punto 8.2.2.4:
Pw
w/c = [8-6]
Pc
Pc
Vsc = [8-7]
γ wGs
• Si se utilizan materiales cementantes suplementarios (puzolanas), la

relación w/c se obtiene considerando el peso equivalente de material
puzolánico (w/(c+p) = w/c) dentro de la mezcla.

Estimación del agregado grueso
• Se obtiene a partir de la tabla A1.3.5.3.6 (cuadro 8.9).

• Si el concreto se va a bombear o si se va a colocar en zonas
densamente armadas, el volumen de agregado grueso debe reducirse
hasta un 10%.
• En pavimentos puede aumentarse el volumen hasta un 10% (opcional).
Cuadro 8.9. Volumen (envarillado) de agregado grueso por unidad de volumen de

concreto.
Contenido de agregado fino
• Dado que para este punto se conocen las cantidades de todos los
demás componentes del concreto, el contenido de agregado fino puede
obtenerse por diferencia de los volúmenes absolutos:
Vb , AF = Vconcreto − Vsc − Vb , AG − VwL − Vaire [8-8]
Corrección por humedad de agregados
• Las cantidades reales de agregado para fabricar el concreto deben

tomar en cuenta la humedad en los agregados.
• El agua de mezcla también debe ajustarse, según la condición de
humedad de los agregados.

Mezcla de prueba (0.02 m3)
• Las proporciones calculadas deben revisarse elaborando una mezcla de

prueba de un volumen mínimo de 0.02 m3 de concreto, con el fin de
hacer los ajustes pertinentes.
• Ajuste de revenimiento: ± 2 kg/m3 de agua por cada 10 mm de
revenimiento (A1.5.3.9.1).
• Ajuste de contenido de aire: ± 3 kg/m3 de agua por cada 1% de aire
(A1.5.3.9.2).
Ejemplo 8-1
Estructura:
• Columnas edificio escolar

• f' c = 210 kg/cm2
• Separación libre de refuerzo, 5.5 cm
• Dimensión mínima, 25 cm
• Recubrimiento, 2.5 cm
• Aros #4 @ 4 cm en los extremos del elemento
Cemento:
• Tipo I MP (saco de 50 kg y G s = 2.90)

• Aditivo, puzolana: 20% sobre material cementante (ceniza volante, Gs = 2.40 y
saco de 25 kg)
Agregados: todos cumplen individualmente con ASTM C-33.
Tamaño W Peso unitario

cm pulg G bs D (%) dosif Suelto W (%) Envarillado W (%)
3 3
(%) (kg/m ) (kg/m )
1.27 ½ 2.80 1.5 1.8 1550 0.0 1585 1.5
1.91 ¾ 2.80 1.5 1.8 1575 0.0 1600 1.5
2.54 1 2.80 1.5 1.8 1600 0.0 1625 1.5
5.08 2 2.80 1.5 1.8 1625 0.0 1650 1.5
Arena MF=2.5 2.70 2.0 4.8 1585 0.0 1610 0.0

Hinchamiento:
w L (%) 0 1 2 3 4
h (%) 0 5 10 15 20
Equipo:
• Batidora (1 saco)
• Balanzas dosificadoras
• Vibradores alta frecuencia
Determine:
a) Dosificación por peso sin corrección de humedad para 1 m3 de concreto.
b) Dosificación por peso con corrección de humedad para 1 m3 de concreto.
c) Dosificación volumétrica con corrección de humedad para 1 m3 de concreto.
Solución
1) Revenimiento → Tabla A1.5.3.1: Columnas → entre 25 y 100 mm.
2) Tamaño máximo:
1/5 dimensión mínima → 1/5 (25) = 5 cm

¾ espacio libre entre varillas → ¾ (4-1.27) = 2.05 cm
→ ¾ (5.5) = 4.12 cm
Se usa el mayor T máx que cumpla con todas las condiciones de la obra ⇒ por
disponibilidad T máx = 1.91 cm (¾“)
3) Estimación del agua libre de la mezcla y contenido de aire → Tabla A1.5.3.3
Por trabajabilidad se escoge revenimiento entre 75 y 100 mm.
Para un T máx = 1.91 cm se tiene que:

P wL = 205 kg/m3
Contenido de aire: 2%
4) Relación w/c:
f' cR = f’ c + 70 ⇒ f' cR = 210+70 = 280 kg/cm2

Nota1 : se realizó una conversión aproximada de MPa a kg/cm2 al multiplicar por
10.

Nota2 : con base en la sección 5.3.2.2 del ACI 318 (cuadro 8.4), debería
utilizarse un factor de 8.3 MPa≈83 kg/cm2; sin embargo, como se cuenta con
agregados buenos, se puede utilizar un factor de 7.0 MPa≈70 kg/cm2.
Interpolando de la Tabla A1.5.3.4(a) → w/c = 0.58; la Tabla A1.5.3.4(b) no
aplica.
PwL 205
w/c = ⇒ Pmat cem = = 353 kg
Pmat cem 0.58
Como la puzolana es parte del material cementante ⇒ P cemento + P puzolana = 353 kg
La puzolana representa el 20% del material cementante, por lo tanto:
Puzolana = 0.2 x 353 = 71 kg

Cemento = 353 – 71 = 282 kg
El volumen que cada material ocupa dentro del concreto es:
Ps
Vs =
Gs γ w
71
VsP = = 0.03 m 3
2.4 x1000
282
VsC = = 0.097 m 3
2.9 x1000
5) Agregado grueso → Tabla A1.5.3.6
Para MF = 2.5 y T máx = 19 mm ⇒ V m, env = 0.65 m3
γ T ,env 1600
γ m,env = = = 1576 kg m
1 + w 1 + 0.015
3
Ps , AG = γ m ,env *Vm.env = 1576 * 0.65 = 1024 kg
Ps 1024
Vb , AG = = = 0.366 m 3
Gbsγ w 2.8 *1000

6) Agregado fino
Vb , AF = 1 − (Vsc + VsP + Vb , AG + VwL + Vaire )
Vb , AF = 1 − (0.097 + 0.03 + 0.366 + 0.205 + 0.02) = 0.282 m 3
Ps , AF = GbsVb , AF γ w = 2.70 x0.282 x1000 = 761 kg
7) Corrección por humedad
Agregado P s (kg) W dosif (%) D (%) WL = P wL = P s W L (kg) P tot =

W dosif – D P s (1+W dosif ) (kg)
Arena 761 4.8 2.0 2.8 21 798
Piedra 1024 1.8 1.5 0.3 3 1042
Total 24
⇒ P wL = 205 – 24 = 181 kg
Respuestas
a) Dosificación por peso sin corrección de humedad:
Cemento 282 kg
Puzolana 71 kg
Agregado fino 761 kg
Agregado grueso 1024 kg
Agua 205 kg
b) Dosificación por peso con corrección de humedad:
Cemento 282 kg
Puzolana 71 kg
Agregado fino 798 kg
Agregado grueso 1042 kg
Agua 181 kg
c) Dosificación volumétrica con corrección de humedad:
• Cemento: 282/50 = 5.64 sacos ⇒ 6 sacos

• Puzolana: 71/25 = 2.84 sacos ⇒ 3 sacos

Ps 761
• Agregado fino: Vm = = = 0.48 m 3
γ m.suelto 1585
V ' m = Vm (1 + h) = 0.48 x(1 + 0.14)
V ' m = 0.55 m 3
Ps 1024
• Agregado grueso: Vm = = = 0.65 m 3
γ m.suelto 1575
• Agua: V wL = 0.181 m3
Ejemplo 8-2
Estructura:
• Pavimento
• MR = 22 kg/cm2 a 7 días
• Espesor = 12 cm
• Volumen por fundir: 650 m3
Materiales:
• Cemento UG: Gs = 2.91, saco = 50 kg

• Agregados: todos cumplen individualmente con ASTM C 33
Peso unitario
Tamaño
G bs D% W dosif % Suelto Envarillado
(cm)
kg/m3 w% kg/m3 w%
1 2.80 1.5 1.8 1575 1.5 1600 1.5
2.5 2.80 1.5 1.8 1600 1.5 1625 1.5
3.8 2.80 1.5 1.8 1625 1.5 1650 1.5
Arena 2.70 2.0 4.8 1585 2.5 1610 2.5
MF arena = 2.5
w L (%) 0 1 2 3 4
h (%) 0 5 10 15 20

Equipo:
• Batidora (1 saco)
• Balanzas dosificadoras
• Vibradores de alta frecuencia
• Bomba de concreto Ø = 10 cm
Determine:
a- Dosificación para 1 m3 de concreto y proporción por peso sin corrección de w.

b- Dosificación con corrección de w.
c- Cantidad de materiales por comprar con w de pesos unitarios en términos de
sacos de cemento, m3 de agregados y litros de agua.
Solución:
1) Revenimiento: pavimento → entre 25 y 75 mm

2) T máx nominal:
- Espesor de losa: T máx ≤ ⅓ (12 cm) = 4 cm

- Diámetro de bomba: T máx ≤ ¼ (10 cm) = 2.5 cm
→ Por disponibilidad: T máx = 2.5 cm
3) Agua de mezcla y contenido de aire:
Revenimiento entre 25 y 50 mm
→ P wL = 179 kg
Aire → 1.5%
4) Relación w/c:
22
MR ≈ 15% f ' c ⇒ f ' c = = 147 kg cm 2 a 7 días
0.15
147
f' c a 28 días = = 210 kg cm 2
0.7
Usando ACI 318:

f' cR = f' c + 85 = 210 + 85 = 295 kg/cm2
Nota1 : se realizó una conversión aproximada de MPa a kg/cm2 al
multiplicar por 10.
f' cR = 28.9 MPa

25 MPa → 0.61 → 28.9 MPa → 0.56
30 MPa → 0.54 w/c = 0.56
5) Contenido de cemento:
Pw P 179
w/c = ⇒ Pc = w = = 320 kg
Pc w / c 0.56
Ps 320
Vsc = = = 0.110 m 3
G s γ w 2.91(1000)
# sacos = 320/50 = 6.4 sacos
6) Agregado grueso:
Para MF = 2.5 y T máx = 25 mm → V env AG = 0.70 m3

Como el concreto va a ser bombeado puede reducirse un 10%
→V env AG = 0.70*0.9 = 0.63 m3
γ T env 1625
γ m env = = = 1601 kg m
1 + w 1 + 0.015
3
P s = γ m env V m env = (1601)(0.63) = 1009 kg
Ps 1009
Vb , AG = = = 0.360 m 3
Gbs γ w 2.80(1000)
7) Agregado fino:
Vb , AF = 1 − (Vsc + Vb , AG + Vw + Vaire ) = 1 − (0.110 + 0.36 + 0.179 + 0.015)
Vb , AF = 0.336 m 3
Ps , AF = Vb Gbs γ w = 0.336(2.70 )(1000) = 907 kg

Respuestas
a) Dosificación y proporción por peso sin corrección:
i- Sin corrección de humedad:
Cemento: 320 kg (6.4 sacos)

Agregado fino: 907 kg
Agregado grueso: 1009 kg
Agua: 179 kg
907 1009
Proporción: 1 : :
320 320
1: 2.83 : 3.15
b) Corrección por humedad:
P s (kg) w dosif (%) D (%) w L (%) P wL P tot
Piedra 1009 1.8 1.5 0.3 3.03 1027

Arena 907 4.8 2.0 2.8 25.4 951
P wL = 179 – (3.03+25.4)
P wL = 150.6 kg
Dosificación corregida:
Cemento: 320 kg
Arena: 951 kg
Piedra: 1027 kg
Agua: 151 L
c) Cantidad de materiales a comprar:
 Cemento:
650m 3 x6.4 sa cos m3 = 4160 sacos

 Arena:
 1+ h   1 + 0.025 
γ m suelto γ=
= m  1585  =
kg
 1585 m3
1+ w   1 + 0.025 
→ 650 x 0.586 = 380.9 m3
 Piedra
γT 1600
γm
= = = 1576 kg m3
1 + w 1.015
Ps 1009
V= = = 0.640 m 3
m
γ m 1576
→ 650 x 0.640 = 416 m3
 Agua → 650 x 151 = 98 150 L
8.3 EVALUACIÓN Y ACEPTACIÓN DEL CONCRETO
Tomado de la sección 5.6 del ACI 318S-08.
8.3.1 Frecuencia mínima de muestreo
El ACI 318 define un ensayo de resistencia como el promedio de las resistencias de al

menos dos cilindros de 150 mm x 300 mm o tres probetas de 100 mm x 200 mm,
fallados a 28 días. Es recomendable elaborar también otros dos cilindros para
ensayarlos a 7 días.
Para cada clase de concreto colocado, debe tomarse una muestra:
a) Una vez al día, pero no menos que:

b) Una vez por cada 110 m3 de tipo de concreto colocado.
c) Una vez por cada 460 m2 de superficie de losas o muros.
d) Al menos deben realizarse 5 ensayos de resistencia por cada tipo de
concreto.
e) Si se hacen menos de 5 tandas de mezclado, debe hacerse un
ensayo por cada tanda.

Si el volumen de concreto colocado es menor que 38 m 3, pueden no realizarse
pruebas de resistencia, si el inspector de la obra lo permite.
8.3.2 Especímenes curados en laboratorio
El muestreo de especímenes debe realizarse según la norma ASTM C 172 mientras

que el moldeo y curado debe hacerse siguiendo la ASTM C 31. La prueba de
compresión de cilindros de concreto está detallada en la norma ASTM C 39.
La resistencia de una muestra es satisfactoria si cumple todas las siguientes

condiciones:
• Cada promedio de 3 ensayos consecutivos es mayor o igual que f’ c .

• Ningún ensayo individual es menor que f’ c – 3.5 MPa, si f’ c ≤ 35 MPa.
• Ningún ensayo individual es menor que f’ c – 0.1 f’ c , si f’ c > 35 MPa.
En caso de no cumplir estos requisitos, pueden tomarse diversas medidas como

aumentar el contenido de material cementante, variar las dosificaciones, mejorar el
control o reducir el revenimiento, etc.
8.3.3 Especímenes curados en obra
Los cilindros que van a ser curados en obra deben fabricarse al mismo tiempo que los
cilindros que van a curarse en el laboratorio. Sin embargo, las condiciones de curado
deben ser las mismas de la obra. El curado de cilindros debe hacerse siguiendo la
norma ASTM C 31.
La resistencia es satisfactoria si se cumple alguna de las siguientes condiciones:
• f’ c curado en campo ≥ 0.85 f’ c curado en laboratorio.

• f’ c curado en campo ≥ f’ c + 3.5 MPa.
De no cumplir estos requisitos, debe mejorarse o cambiarse el método de curado.

8.3.4 Resultados bajos
Si los resultados de los ensayos y los cálculos indican una reducción en la capacidad
estructural, debe realizarse una extracción de núcleos, según el procedimiento de la
norma ASTM C 42. El ACI además brinda las siguientes instrucciones:
• Deben extraerse 3 núcleos por cada ensayo bajo.

• Debe preservarse la humedad de cada núcleo.
• Preferiblemente, el diámetro de cada núcleo debe ser mayor o igual que tres
veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso pero no debería ser
menor que dos veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso.
El concreto se considera estructuralmente adecuado si:
• El promedio de tres núcleos es mayor o igual a 0.85 f’ c .

• f’ c de cada núcleo es mayor o igual que 0.75 f’ c .
Adicionalmente, pueden realizarse ensayos no destructivos para verificar el valor de

resistencia.
8.4 REFERENCIAS
• ACI Comitee 211 (2009) Standard Practice for Selecting Proportions for
Normal, Heavyweight, and Mass Concrete (ACI 211.1-91), Michigan: American
Concrete Institute.
• ACI Comitee 214 (2002) Evaluation of Strength Test Results of Concrete (ACI
214R-02), Michigan: American Concrete Institute.
Comentario (ACI318S-08), Michigan: American Concrete Institute.
• ASTM International (2004) ASTM C 42: Standard Test Method for Obtaining
and Testing Drilled Cores and Sawed Beams of Concrete Pennsylvania,
Estados Unidos.

Capítulo 9
Ensayos no destructivos en el concreto
9.1 DEFINICIÓN
Los ensayos no destructivos (END) son pruebas que permiten evaluar diferentes
propiedades de los elementos estructurales o materiales en la obra sin causar daños
estructurales. Entre otros, permiten determinar resistencia, homogeneidad, ubicación
del refuerzo, etc. Estos datos pueden utilizarse como parte del control de calidad del
concreto, para determinar el tiempo de remoción de formaletas o para la valoración del
estado del concreto en estructuras existentes, entre otros.
9.2 M EDICIÓN DE R ESISTENCIA
Ningún END mide la resistencia del concreto per se, sino que correlacionan otra
propiedad (como dureza) con la resistencia del concreto. Esta correlación debe
determinarse para cada tipo de concreto, ya que se puede ver afectada por una gran
cantidad de parámetros.
9.2.1 Esclerómetro
El esclerómetro (o martillo de rebote de Schmidt, ver figura 9.1) mide la dureza

superficial a través del impacto y rebote de un martillo de acero, esto se relaciona con
la resistencia a compresión del concreto. Permite identificar regiones con concreto de
menor calidad o deteriorado dentro de una estructura.
El ensayo de medición de resistencia usando esclerómetro está normado por la norma

ASTM C 805. Esta indica que la superficie donde se va a realizar la prueba debe ser
lisa y libre de repello. Además, establece que para cada mezcla de concreto y aparato,
la relación entre número de rebotes y resistencia debe determinarse
experimentalmente.
Las mediciones usando esclerómetro se ven afectadas básicamente por:
• Acabado de la superficie
• Contenido de pasta
• Humedad del material

• Presencia de refuerzos de acero
• Esbeltez del elemento
• Carbonatación
• Orientación del martillo
A partir del uso de este método, se obtienen exactitudes de entre 15% y 25%, en
términos generales, sin embargo, para concretos de baja resistencia la variación
puede ser de ± 60%.
Figura 9.1. Esclerómetro o martillo de Schmidt.

Fuente: PCA, 2004
9.2.2 Pistola Windsor
Al igual que el esclerómetro, la pistola Windsor (figura 9.2) mide la dureza superficial.
Relaciona la longitud expuesta de una broca o dardo clavado en el concreto con la
resistencia a compresión del concreto mediante una tabla o curva de calibración.
Los resultados obtenidos en este ensayo (normado por la ASTM C 803) dependen de
la rugosidad de la superficie y principalmente de la dureza del agregado, pues a
diferencia del ensayo de compresión, en los ensayos de penetración el agregado
grueso tiende a fracturarse. Por esta razón, debe conocerse la dureza del agregado
(escala de Mohs).
El uso de la pistola Windsor se recomienda especialmente en elementos de concreto

masivo o donde la superficie de concreto expuesta sea amplia, pues de lo contrario
podrían darse agrietamientos excesivos que dañen el elemento.

Los fabricantes de este tipo de equipos suelen proveer curvas de calibración que
permiten obtener la resistencia del concreto a partir de la longitud expuesta del dardo y
la dureza del agregado. Sin embargo, es más recomendable establecer la curva de
calibración específica para el concreto que se está ensayando.
Figura 9.2. Pistola Windsor.

Fuente: PCA, 2004
Este ensayo, al igual que el del esclerómetro, causa daños en la superficie del
concreto. Por esta razón puede requerirse una reparación en los acabados del
concreto después de su realización.
9.2.3 Ultrasonido
El ultrasonido mide la velocidad de propagación de las ondas ultrasónicas a través del

concreto y la relaciona con la resistencia de este. Se basa en la relación básica
v = d / t . El procedimiento para realizar este ensayo se describe en la norma ASTM C
597.
La velocidad del pulso ultrasónico a través del concreto es el resultado del tiempo que
le toma viajar a través de la pasta de cemento, el agregado y otros elementos que se
encuentren en el concreto. Es por ello que las mediciones hechas con ultrasonido
pueden verse afectadas por:
• Tipo y presencia de agregados (muy importante).

• Tipo de cemento.
• Relación agua/cemento.
• Contenido de humedad del concreto.
• Edad del concreto.
• Porosidad.
• Uniformidad de la superficie de contacto.

• Contenido de los poros (agua o aire).
• Presencia de acero de refuerzo.
El uso de ensayos con ultrasonido resulta especialmente útil en los siguientes casos:
• Detección de grietas o vacíos en la estructura interna del concreto

• Ubicación de deterioro debido a fuego o congelamiento
• Indicación de la uniformidad del concreto
• Determinación de la resistencia del concreto a edades tempranas (de 3 horas
en adelante)
La variabilidad en los resultados de los ensayos es de ± 10-15% en concreto cuyas

propiedades se han usado para hacer una calibración particular; sin embargo, puede
ser de hasta un 100% en concretos para los cuales no se tiene suficiente información.
9.2.4 Pull-out
El pull-out o ensayo de arranque, consiste en medir la fuerza necesaria para arrancar

una varilla de acero colada previamente en el concreto (figura 9.3). Esta fuerza se
relaciona con la resistencia a compresión. El ensayo de pull-out está normado por la
norma ASTM C 900.
Para un concreto dado y un cierto aparato de prueba, la relación entre la resistencia al

arranque y la resistencia a compresión depende de la configuración y profundidad del
elemento incrustado en el concreto, las dimensiones del anillo y la edad del concreto.
Estas relaciones deben establecerse para cada sistema antes de aplicar el ensayo.

Figura 9.3. Esquema básico del pull-out.
Fuente: ASTM C 900
El uso de ensayos de arranque permite determinar si la resistencia del concreto ha

alcanzado un valor determinado. Esto resulta útil, por ejemplo, para decidir si se
pueden remover formaletas o aplicar esfuerzos de postensado. También permite
estimar la resistencia del concreto en estructuras existentes.
Si el propósito del ensayo es verificar si el concreto ha alcanzado una cierta

resistencia, no hace falta realizar la prueba hasta fallar el concreto, es suficiente con
aplicar cierta fuerza a la varilla; si no se arranca el concreto quiere decir que la
resistencia deseada se alcanzó. Esto evita costos de reparación posteriores.
La principal ventaja del uso de este ensayo radica en que se incluye un mayor
volumen de concreto para analizar y a una mayor profundidad. No obstante, la
extracción del cono truncado requiere la posterior reparación del concreto.
9.2.5 PPR
La pistola de penetración de pines o PPR funciona bajo el mismo principio que la

pistola Windsor, con la particularidad de que funciona para evaluar morteros. Este
equipo funciona con una energía de impacto muy baja que es suministrada por un
resorte calibrado.

9.3 DETERMINACIÓN DE HOMOGENEIDAD
9.3.1 Ultrasonido
Como se mencionó anteriormente, el ultrasonido mide la velocidad de propagación de

las ondas a través del concreto. En este caso, se relaciona la velocidad de onda con la
calidad del material, tal como se muestra en el cuadro 9.1.
Cuadro 9.1. Relación entre la velocidad de onda ultrasónica y la calidad del concreto.
Velocidad (m/s) Calidad del concreto

> 4500 Excelente
3500-4500 Bueno
3000-3500 Regular
2000-3000 Malo
< 2000 Muy malo
La onda ultrasónica no viaja en el aire, es decir, a través de los vacíos del concreto,
por lo cual este método permite medir la profundidad de las grietas y detectar defectos
en concretos con poco refuerzo.
El uso de ultrasonido tiene la desventaja de que dependiendo de dónde se coloque el

aparato, los defectos podrían no detectarse. En la figura 9.4 se muestran algunos
ejemplos de cómo colocar los dispositivos según la medición que se desea hacer.
a) b)
Figura 9.4. a) Colocación para medir la profundidad de grietas b) Colocación para medir la
inclinación de grietas. Fuente: icc.ucv.cl

9.3.2 Técnica de impacto-eco (“docter”)
Esta técnica se basa en la interpretación de ondas, generadas por un impacto, las

cuales son reflejadas por los vacíos y grietas del material. Esto permite determinar el
espesor del concreto y detectar defectos en él.
9.4 UBICACIÓN DEL R EFUERZO
Los detectores de barras (o pachómetros) son aparatos de detección magnética (ver

figura 9.5). Funcionan según la perturbación del campo magnético que genera el
equipo al encontrar acero a cierta profundidad. Esto permite detectar el recubrimiento
y medir los diámetros (de más de ⅛”).
Las principales ventajas que ofrece este método son:
• Permite medir la separación entre aros, especialmente cuando hay mucha

distancia entre ellos (en estructuras viejas, por ejemplo).
• Da la estimación de la profundidad a la que se encuentran las varillas, por lo
que permite ubicar el refuerzo del elemento; por ende, resulta útil usarlo antes
de extraer núcleos.
Entre las limitaciones que tiene este sistema de detección pueden mencionarse:
• Tiene problemas cuando las varillas están muy juntas, los recubrimientos son
altos o cuando hay “paquetes” de varillas.
• No todo lo que detecta es necesariamente acero, por lo que podría ser
necesario picar y remover el concreto.
• Para conocer exactamente el diámetro del refuerzo, es necesario remover
concreto.
Figura 9.5. Detector de refuerzo o pachómetro.

El Cuadro 9.2 muestra un resumen general de los principales ensayos no destructivos
que pueden realizársele al concreto, dependiendo de la propiedad que se desee
estudiar.
Cuadro 9.2. Principales END para el concreto.
Propiedades del Método END Método END posible

concreto recomendado
Resistencia Sonda de penetración
Esclerómetro
Pull-out
Rotura
Calidad general y Sonda de penetración Eco del pulso ultrasónico
uniformidad Esclerómetro Examen visual
Ultrasonido
Radiografía gamma
Rigidez Ultrasonido Prueba de carga-deflexión
Espesor Radar
Radiografía gamma
Eco del pulso ultrasónico
Estado de corrosión del Medida de potencial
refuerzo eléctrico
Tamaño y ubicación del Pachómetro Radiografía por rayos X
refuerzo Radiografía gamma Eco del pulso ultrasónico
Radar
Presencia de vacíos bajo Impacto acústico Termografía de infrarrojo
la superficie Radiografía gamma Radiografía por rayos X
Ultrasonido Eco del pulso ultrasónico
Radar
Ensayo de frecuencia de
resonancia
Integridad estructural Prueba de carga (carga – Ensayo utilizando emisión
deflexión) acústica
Fuente: adaptado de PCA, 2004

9.5 REFERENCIAS
• ASTM International (1997) ASTM C 803: Standard Test Method for Penetration
Resistance of Hardened Concrete Pennsylvania, Estados Unidos.
• ASTM International (2008) ASTM C 805: Standard Test Method for Rebound
Number of Hardened Concrete Pennsylvania, Estados Unidos.
• ASTM International (2001) ASTM C 900: Standard Test Method for Pullout
Strength of Hardened Concrete Pennsylvania, Estados Unidos.
• Sánchez De Guzmán, D. (2001) Tecnología del concreto y del mortero Bogotá:
Bhandar Editores.

Capítulo 10
Acero
10.1 DEFINICIÓN
El acero es una combinación química entre hierro y carbono. Una de las principales
diferencias entre el acero y el hierro radica en sus contenidos de carbono: el acero
usualmente contiene menos de un 1.2%, mientras que el hierro suele contener más de
un 2%.
10.2 ESTRUCTURA DEL ACERO
El acero presenta una estructura cristalina, con un arreglo repetitivo y ordenado de

átomos, los cuales se unen mediante enlaces metálicos. Esto confiere buenas
propiedades de ductilidad y conducción térmica al material.
Durante su fabricación, el acero pasa del estado líquido al sólido, lo cual permite la
formación de granos o “cristales”. El tamaño de los granos afecta la resistencia y
dureza del acero. A menor tamaño de los granos, mayor es el esfuerzo de cedencia.
De hecho, los aceros de mayor resistencia presentan granos más pequeños.
10.3 COMPOSICIÓN DEL ACERO
Fe + C + Mn + Si + P + S + otros
Compuestos menores Acero de aleación para

modificar propiedades
básicas del material
Cambios relativamente pequeños en el contenido de carbono o de otras aleaciones

resultan en cambios muy significativos en el comportamiento mecánico del acero.
Otros factores que afectan las propiedades del acero son su composición química y el
método utilizado para darle forma.

10.3.1 Carbono (0.2% – 0.5%)
• Por definición no sobrepasa el 2.0%.

• En aceros estructurales suele ser menos de un 0.30%.
• Aumenta la dureza y la resistencia.
• Reduce la ductilidad.
• Si el contenido es mayor que 0.3%, el acero presenta problemas al soldarse.
10.3.2 Manganeso (0.5% – 1.0%) y silicio (0.25% - 0.75%)
• Aumentan la resistencia y la dureza.

• Aumentan la tenacidad.
• Mejoran la uniformidad de la estructura cristalina (reducen impurezas).
10.3.3 Azufre (< 0.05%)
• Afecta negativamente la soldabilidad.

• Mejora labrabilidad (torneado, fresado, etc.).
• Puede producir agrietamientos al laminar la sección.
10.3.4 Fósforo (< 0.05%)
• Aumenta la fragilidad bajo cargas de impacto.

• Brinda una ductilidad poco uniforme.
• Aumenta la resistencia a la corrosión.
Durante el proceso de fabricación, las propiedades mecánicas del acero pueden

modificarse, ya sea por métodos químicos o físicos. Químicamente, puede variarse la
composición del material, alterando:
• El contenido de carbono.
• La presencia de elementos de aleación (níquel, cromo, etc.).
• La presencia de otros elementos (S, P, Mn, Si).
También, pueden mejorarse las propiedades del acero mediante procesos físicos de
calentamiento y enfriamiento, los cuales se describen más adelante.

10.4 PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO
La figura 10.1 muestra la curva de esfuerzo vs. deformación del acero. Para la mayoría
de aceros estructurales, el módulo de elasticidad tiene un valor de 200 GPa. Cuando
se alcanza el esfuerzo de cedencia, f y , se da un reacomodo de átomos, pues estos se
deslizan unos sobre otros, formando nuevos enlaces entre ellos. Esto crea
deformaciones permanentes.
Figura 10.1. Curva esfuerzo-deformación para aceros estructurales.

Fuente: Harris y Sabnis, 1999
La ductilidad de un material es su capacidad de deformación plástica. Se define como

la razón entre la deformación unitaria última y la deformación unitaria de cedencia, es
decir:
εu
µ= [10-1]
εy

10.5 PROCESOS DE FABRICACIÓN
Figura 10.3. Resumen esquemático del proceso de fabricación del acero.

Fuente: Hornbostel, 1961
10.5.1 Laminado en caliente
El laminado consiste en pasar los lingotes de acero a través de una serie de rodillos
hasta alcanzar la forma y el grosor deseados. El acero laminado en caliente se lleva a
una temperatura de aproximadamente 1160ºC para luego pasar por los cilindros de
laminación (figura 10.4). En una primera etapa se producen barras, barras intermedias
y planchas de acero, conocidas como productos semiterminados.
Los productos semiterminados se someten a un recalentamiento para luego pasar por

una laminadora de acabado que les da la forma final deseada (perfiles estructurales,
rieles, alambres, tubos, etc.).
10.5.2 Conformado en frío
El proceso de conformado en frío consiste en darle forma a las láminas de acero

pasándolas a temperatura ambiente por rodillos y prensas para luego doblarlas y
obtener las secciones deseadas, como perfiles de pared delgada, láminas de hierro
galvanizado, etc. (figura 10.5).
10.5.3 Galvanizado
El proceso de galvanizado consiste en recubrir un elemento metálico con zinc fundido.

En el caso de acero, la pieza por ser galvanizada se limpia y luego se sumerge en un
baño de zinc fundido, casi puro. El zinc reacciona con el acero para formar una
aleación de hierro y zinc que provee resistencia a la abrasión. Conforme la pieza de
acero se retira del baño, se forma una capa de zinc flexible. Como el zinc es un metal
más oxidable que el hierro y dado que puede generar un óxido estable, la capa de zinc

protege el acero de la oxidación. Una de las aplicaciones más comunes del proceso de
galvanizado es la elaboración de láminas de hierro galvanizado para cubiertas de
techo.
Figura 10.4. Proceso de laminado en caliente.

Fuente: arcelormittal.co.cr

Figura 10.5. Secciones laminadas en frío.
Fuente: adaptado de Yu, 2000
10.6 PROCESOS DE CALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO
Estos procesos permiten modificar las propiedades mecánicas del acero.
Los procesos rápidos de enfriamiento del acero provocan la formación de granos

grandes. Esto implica que el material resultante es más frágil, menos uniforme y
presenta menor resistencia a la tensión e impacto. Por el contrario, un proceso lento
de enfriamiento genera granos pequeños, aumentando la resistencia, la ductilidad y la
tenacidad del acero.
10.6.1 Normalizado
• Aumenta la temperatura del acero a 1500ºF y luego lo deja enfriar al aire

lentamente.
• Permite aumentar la uniformidad interna del acero.
• Aumenta las propiedades isotrópicas del material (mejora la ductilidad y la
dureza).
10.6.2 Recocido
• Aumenta la temperatura a menos de 1500ºF y permite que el enfriamiento

ocurra muy lentamente (durante días) en el horno.
• Este proceso suaviza el material y mejora su ductilidad.
• Facilita el formado en frío.
10.6.3 Enfriado por inmersión
• El acero se enfría de golpe en aceite o agua.

• Esto permite aumentar la dureza y resistencia del material.
• Reduce la ductilidad y tenacidad.

10.6.4 Templado
• Aumenta la temperatura del acero a más de 1200ºF y lo deja enfriar al aire.

• Aumenta la ductilidad.
• Aumenta la tenacidad.
10.7 REQUERIMIENTOS PARA VARILLAS DE REFUERZO
El acero de refuerzo resiste los esfuerzos de tensión a los que se someten los
elementos de concreto. Las varillas de refuerzo consisten básicamente en barras
laminadas en caliente y deformadas.
Las varillas de acero pueden encontrarse en grado 40, 50, 60, 75 y 80, con esfuerzos
de cedencia de 40, 50, 60, 75 y 80 ksi, respectivamente (2800, 3500, 4200, 5300 y
5600 kg/cm2). El acero grado 60 es el más comúnmente utilizado en edificios y
puentes; el acero grado 40 tiende a ser más dúctil, seguido por los grados 60, 75 y 80.
La producción de las varillas de acero usadas en Costa Rica está regulada por varias
especificaciones ASTM, las cuales detallas ciertas dimensiones y propiedades
químicas y mecánicas.
• ASTM A 615: este tipo de acero contiene un máximo de 0.06% de fósforo. La

soldabilidad de estas varillas debe verificarse mediante pruebas. Esta norma
aplica para acero de lingotes de grados 40, 60 y 75.
• ASTM A 706: es mejor para zonas sísmicas. Estas varillas presentan mayor
ductilidad y una composición química más controlada; además, tienen un
menor contenido de carbono (aproximadamente 0.25%) lo que las hace más
soldables.
El cuadro 10.1 resume algunas de las propiedades mecánicas especificadas por la

ASTM para las varillas de refuerzo.
Cuadro 10.1. Propiedades mecánicas a tensión para acero de refuerzo (varillas).
ASTM A 615 ASTM A 706

Grado 40 Grado 60 Grado 60 Grado 80
Esfuerzo de cedencia
280 420 420 550
mínimo (MPa)

Cuadro 10.1. Propiedades mecánicas a tensión para acero de refuerzo (cont.)
ASTM A 615 ASTM A 706
Grado 40 Grado 60 Grado 60 Grado 80

Esfuerzo de cedencia
- - 540 675
máximo (MPa)
Esfuerzo máximo
420 620 550 690
mínimo (MPa)
Los diámetros de varilla usualmente se especifican en octavos de pulgada. Así, por

ejemplo, una varilla #3 tiene un diámetro nominal de ⅜” (9.5 mm). También existe la
denominación en el sistema métrico, la cual consiste en redondear el valor del
diámetro en milímetros. El cuadro 10.2 presenta ambos sistemas.
Cuadro 10.2. Denominaciones y diámetros de barras de acero.
Denominación en Denominación en Diámetro nominal Área nominal

octavos de pulgada sistema métrico (mm) (cm2)
#3 # 10 9.5 0.71
#4 # 13 12.7 1.29
#5 # 16 15.9 1.99
#6 # 19 19.1 2.84
#7 # 22 22.2 3.87
#8 # 25 25.4 5.10
#9 # 29 28.7 6.45
#10 # 32 32.3 8.19
# 11 # 36 35.8 10.06
# 14 # 43 43 14.52
# 18 # 57 57.3 25.81
Las barras de acero presentan deformaciones que facilitan el anclaje mecánico dentro
del concreto. Aparte de estas corrugaciones, las barras de acero también presentan
una serie de marcas (figura 10.5) que permiten identificar el fabricante, el diámetro de
la varilla, la norma bajo la cual fue fabricada y el grado. También puede indicarse el
país de origen y el tipo de acero.

Figura 10.5. Marcas en las varillas de acero (se muestra una varilla # 11 grado 60).
Fuente: Wight y MacGregor, 2009
10.8 ACERO PARA PRESFORZAR
El acero para presforzar se encuentra disponible en forma de alambres individuales

(ASTM A421), torones (ASTM A416) o barras de alta resistencia (AISI 5160 y 9260).
Los torones están formados por alambres dispuestos helicoidalmente respecto a un
alambre central (figura 10.6a). También existen cuerdas de alambre, que consisten en
un grupo de torones dispuestos helicoidalmente alrededor de un núcleo central (puede
ser de tela u otro torón), como se muestra en la figura 10.6b.
Figura 10.6. a) Estructura de un torón b) Estructura de una cuerda.

Fuente: Galambos et al. (1999)

La figura 10.7 muestra las curvas esfuerzo-deformación para algunos de estos
materiales.
Figura 10.7. Curvas de esfuerzo – deformación típicas de aceros para pretensado.

Fuente: Harris y Sabnis (1999)
10.9 REFERENCIAS
• ArcelorMittal Costa Rica (2009) Catálogo de productos ArcelorMittal Costa Rica

Consultado en: http://www.arcelormittal.co.cr/pr_catalogo_completo.shtml.
• ASTM International (2009) ASTM A 615: Standard Specification for Deformed
and Plain Carbon-Steel Bars for Concrete Reinforcement Pennsylvania,
Estados Unidos.
• Galambos, T., Lin, F.J. y Johnston, B. (1999) Diseño de estructuras de acero
con LRFD México: Prentice Hall.
• Harris, H. y Sabnis, G. (1999) Structural Modeling and Experimental
Techniques Florida: CRC Press LLC.
• Hornbostel, C. (1961) Construction Materials: Types, Uses and Applications
New York: Reinhold.

• Illston, J.M. y Domone, P.L.J. (2004) Construction Materials Londres: Spon
Press.
• Vinnakota, S. (2006) Estructuras de acero: comportamiento y LRFD México:
McGraw-Hill.
• Wight, J., MacGregor, J. (2009) Reinforced Concrete Mechanics and Design
New Jersey: Pearson Prentice Hall.
• Young, J.F., Mindess, S., Gray, R. y Bentur, A. (1998) The Science and
Technology of Civil Engineering Materials New Jersey: Pearson Prentice Hall.
• Yu, W. (2000). Cold-formed steel design (3° ed.). New Jersey: John Wiley &
Sons, Inc.

Capítulo 11
Mampostería
11.1 DEFINICIÓN
La mampostería es una combinación de pequeñas unidades de construcción de arcilla,

concreto, roca, vidrio, yeso, etc, unidas entre sí con o sin mortero, concreto de relleno
u otro método de unión aceptado.
11.2 TIPOS DE MAMPOSTERÍA
Existe la mampostería sin refuerzo y reforzada. En Costa Rica la más utilizada es la

mampostería de concreto reforzada. Esta a su vez se puede dividir en:
• Muros de mampostería confinada con marcos de concreto: son muros de

mampostería confinados por vigas y columnas de concreto (marcos de
concreto) (figura 11.1). Este tipo de mampostería es muy utilizado en nuestro
país.
Figura 11.1. Elevación de de una pared de mampostería confinada.

Fuente: CSCR-10

• Mampostería integral: consiste de elementos de mampostería reforzados
(figura 11.2) o estos pueden estar confinados por placas de acero o algún
elemento similar en sus extremos.
Figura 11.2. Elevación de pared de mampostería con refuerzo integral.

Fuente: CSCR-10
11.3 PROPIEDADES DE LOS COMPONENTES DE LA MAMPOSTERÍA DE CONCRETO
11.3.1 Bloques
Absorción
La absorción de los bloques de concreto controla la infiltración así como la tasa de

absorción de agua del mortero de pega.
Espesores mínimos
La Norma Oficial para Elementos de Mampostería Hueca de Concreto, decretada por

el Ministerio de Economía, Industria y Comercio (MEIC 6293), establece, entre otros,
los espesores mínimos que deben tener las paredes de los bloques. Estos se
muestran en el cuadro 11.1.

Cuadro 11.1. Espesores mínimos de las paredes de los bloques.
Ancho nominal (mm) Espesor (mm)

100 – 120 19
150 – 200 25
250 – 300 35
Fuente: MEIC 6293
Dimensiones
• 12x20x40 cm (12x19x39 cm) → bloque Patarrá
• 15x20x40 cm (15x19x39 cm)
• 20x20x40 cm (20x19x39 cm)
• Bloques modulares → por ejemplo: 15x20x30 cm
Tipos de bloques
• Bloques sólidos: cumplen que A n /A b ≥ 0.75. Están normados por las normas
ASTM C 90 y C 129.
• Bloques huecos: A n /A b < 0.75. Están normados por las normas ASTM C 90
(bloques de uso estructural) y C 129 (bloques de uso no estructural), así como
por el MEIC 6293 (norma oficial de Costa Rica) y el Código Sísmico de Costa
Rica (CSCR).
• Bloques modulares: buscan que el ancho del bloque sea múltiplo de su

longitud, de manera que se reduzca el desperdicio por corte de bloques y los
ajustes de juntas.
Según el CSCR-10, las unidades huecas de mampostería de concreto se clasifican

como:
• Clase A: bloques de uso general. Son de uso obligatorio en construcciones de

más de 1000 m2 y de 3 pisos de altura.
• Clase B: se usan en construcciones de menos de 1000 m2 y de 3 pisos de

altura.

• Clase C: únicamente para uso en elementos que no formen parte del sistema
sismorresistente, no se debe emplear en paredes estructurales.
Resistencia
La resistencia de los bloques influye directamente sobre la resistencia de la estructura

de mampostería y es, de hecho, el factor más importante. Esto se debe a que el
bloque es el elemento que se encarga de confinar a los demás materiales (mortero y
concreto de relleno), por lo que su resistencia a la compresión y tracción es
determinante. La resistencia de bloques de concreto está regulada por las normas
MEIC 6293, ASTM C 90, el CSCR-10 e INTE 06-03-01-07 (cuadro 11.2), mientras que
para bloques de arcilla, están la ASTM C 62 o ASTM C 652.
Cuadro 11.2. Requerimientos de resistencia para bloques de concreto.
Promedio 3 unidades Unidad individual

2
Norma (kg/cm ) (kg/cm2)
Extra fuerte Normal Extra fuerte Normal
6293 MEIC 70 45 55 35 / Ab
ASTM C 90 - 133 - 119 / An
A - 133 - 120 / An
CSCR-10 B - 90 - 80 / An
C - 75 - 70 / An
Ej. Norma Nacional, 122 75 - - / An
12x20x40
El CSCR-10 indica que la resistencia de los bloques debe medirse a los 28 días; otras
normas establecen que se mide en la fecha de entrega. Las muestras deben fallarse
tras 72 horas de exposición a la humedad ambiente del laboratorio.
11.3.2 Mortero de pega (ASTM C 270)
El mortero de pega es una mezcla de material cementante, agregado fino y agua. Su

función principal es adherir las unidades de mampostería de manera que actúen como
un elemento integral que tenga las características de funcionalidad y desempeño
deseadas. El mortero influye en las propiedades estructurales del elemento.

Existen varios tipos:
• M: alta resistencia y durabilidad; trabajabilidad pobre.
• S: resistencia mediana, trabajabilidad adecuada.
• N: resistencia baja y alta trabajabilidad.
• O: sólo usos no estructurales, alta trabajabilidad y bajo costo.
El cuadro 11.3 muestra los posibles usos para cada tipo de mortero.
Cuadro 11.3. Posibles usos de cada tipo de mortero.
Tipo de mortero
Ubicación Tipo de elemento
Recomendado Alternativo
Muro estructural N SoM
Exterior sobre NPT
Pared no estructural O NoS
Fundaciones, muros de S MoN
Exterior a NPT o
retención, pavimentos,
bajo NPT
alcantarillado
Muro estructural N SoM
Interior
Divisiones no estructurales O N
Fuente: PCA, 2008
Las propiedades de los morteros de pega pueden dividirse en propiedades del mortero
fresco y propiedades del mortero endurecido. Las primeras determinan la facilidad de
construcción del mortero y de hecho, se relacionan con las propiedades del mortero
endurecido y por lo tanto, de los elementos estructurales acabados. Entre estas se
pueden citar la trabajabilidad y la retención de agua. Las propiedades del mortero
endurecido ayudan a determinar el desempeño de la mampostería terminada e
incluyen la adherencia y resistencia a la compresión.
Propiedades del mortero fresco
• Trabajabilidad: depende de la consistencia, retención de agua, tiempo de

fragua, adhesión y cohesión, entre otros. Un mortero con la trabajabilidad
apropiada se esparce fácilmente y permite la adecuada colocación del bloque
sin derramarse. La trabajabilidad puede medirse por medio del flujo del

mortero: un flujo de 110 ± 10% permite una buena trabajabilidad para la pega
de bloques.
• Retención de agua: es la resistencia a la pérdida de agua de la mezcla debido

a la absorción de los bloques y a la evaporación. Una adecuada retención de
agua permite que el mortero se mantenga en estado plástico por más tiempo,
lo cual mejora la trabajabilidad y por lo tanto, la adherencia. La retención de
agua puede aumentarse usando mayores contenidos de cal o aire, añadiendo
arenas finas (dentro de los límites de gradación permitidos) o usando aditivos.
La norma ASTM C 270 especifica que el porcentaje de retención de agua debe
ser al menos 75% para todos los tipos de mortero.
Propiedades del mortero endurecido
• Adherencia: es la propiedad más importante de los morteros. Afecta la

permeabilidad de la mampostería e influye en su resistencia (a flexión, tensión
y cortante). Depende de factores como los componentes del mortero
(especialmente el contenido de cemento), las características de los bloques
(textura, contenido de humedad, absorción, etc.), habilidad de la mano de obra,
condiciones de curado, entre otras.
• Resistencia a la compresión (ASTM C 109): se mide en cubos de 5 cm de

lado (2”) y depende básicamente de la cantidad de material cementante
utilizado. No se recomienda usar una resistencia mayor que la requerida ya
que disminuye la trabajabilidad y el aumento en la resistencia del mortero no es
proporcional al aumento en la resistencia de la mampostería. El cuadro 11.4
resume las resistencias de cada tipo de mortero, según lo especificado por la
norma ASTM C 270.
Cuadro 11.4. Resistencia a la compresión de morteros de pega.
Tipo de mortero Resistencia (kg/cm2)

M 176
S 126
N 53
O 24
Fuente: adaptado de ASTM C 270
• Durabilidad: los principales problemas de durabilidad asociados al mortero

son daños debidos a congelamiento y exposición a sulfatos.

Uso de aditivos en morteros
El uso de aditivos en morteros está especificado por las normas ASTM C 270 y ASTM
C 1384. En caso de especificarse su uso, pueden usarse aditivos para mejorar
adherencia y trabajabilidad, acelerantes, retardantes, repelentes de agua o colorantes.
No se recomienda el uso de aditivos inclusores de aire en obra; en caso de ser
necesario, es preferible el uso de cemento con inclusor de aire.
11.3.3 Concreto de relleno (Grout)
El concreto de relleno permite la adherencia entre los bloques y el refuerzo vertical, lo

que posibilita la transferencia de esfuerzos de tracción al acero. El concreto de relleno
es un concreto de alto revenimiento (entre 20 y 25 cm), ya que debe tener la fluidez
necesaria para llenar las celdas de los bloques y además, debe compensar la
disminución en la relación w/c causada por la absorción de estos.
El tamaño máximo de agregado por utilizar en el concreto de relleno es de 1.2 cm

(CSCR-10). Además, se tiene que si:
• Espacio libre ≈ 5 cm (2”), el T máx por utilizar es ¼”
• Espacio libre mayor que 5 cm, T máx es ⅜” o ¾”
La resistencia del concreto de relleno se determina según la norma ASTM C 1019.

Esta resistencia no sólo influye en la resistencia de la mampostería, sino que también
afecta la longitud de anclaje de las varillas de refuerzo, pues una baja calidad puede
hacer que las varillas se deslicen dentro del concreto. Al igual que con los bloques y
los morteros, el CSCR-10 especifica 3 clases de concreto de relleno: A, B y C. La
resistencia esperada de cada uno de ellos es 175 kg/cm2, 140 kg/cm2 y 120 kg/cm2
respectivamente.
Para medir la resistencia del concreto de relleno, se elaboran prismas (dados) de 7.6
cm x 7.6 cm x 15.2 cm (3” x 3” x 6”), según se muestra en la figura 11.3. El concreto se
vierte entre bloques, en 2 capas compactadas con 15 golpes cada una, usando una
varilla lisa de ⅝” de diámetro, redondeada y de longitud 30 cm. El moldeo de concreto
de relleno entre bloques permite evaluar la disminución de la w/c debido a la absorción
de humedad por los bloques. El papel absorbente forrando los bloques sólo facilita el
desmolde del prisma de concreto.

Prisma de Papel
concreto
de relleno
Bloque de madera
(no absorbente)
Figura 11.3. Moldeo de prismas de concreto de relleno.

Fuente: adaptado de PCA, 2008.
Para que sea representativa, la muestra de concreto de relleno debe consistir de 3

prismas. Debe tomarse una muestra por cada 465 m 2 de mampostería o cada vez que
se cambie la proporción de mezcla, el método de mezclado o los materiales.
El ensayo de compresión se realiza en prismas en condiciones saturadas. La

resistencia del concreto debe ser mayor o igual que la de la mampostería.
El uso de aditivos en el concreto de relleno se da principalmente para disminuir la

contracción plástica, por lo que principalmente se usan aditivos plastificantes y
expansivos. Dado que este concreto va a estar en contacto con el refuerzo, no deben
usarse aditivos que contengan cloruros.
11.4 PROPORCIONAMIENTO DE MORTEROS Y CONCRETOS DE RELLENO
Para establecer las proporciones de los materiales por usar al fabricar morteros y
concretos de relleno, no se usa un método directo sino que se toman proporciones
recomendadas a partir de tablas de diferentes organizaciones (ASTM, IBC, ACI,
CSCR-10, etc.). Estas tablas se basan en la experiencia empírica, que debe
comprobarse en campo. Los cuadros 11.5 y 11.6 muestran las proporciones por
volumen indicadas por el CSCR-10 para la fabricación del mortero y del concreto de
relleno, respectivamente.

Cuadro 11.5. Proporciones por volumen para la fabricación del mortero.
Combinación de Tipo de Cemento Cemento de Cal Arena en

materiales mortero mampostería hidratada cond. húmeda
cementantes y suelta
Cemento – cal A 1 0 ¼ 3
hidratada
Cemento – cal B 1 0 ½ 4
hidratada
Cemento – cal C 1 0 ¾ 5
hidratada
Cemento -cemento A 1 1 0 5
de mampostería
Cemento -cemento B ½ 1 0 4
de mampostería
Cemento -cemento C 0 1 0 3
de mampostería
Fuente: CSCR-10
Cuadro 11.6. Proporciones por volumen para la fabricación de concreto de relleno.
Concreto de Cemento Arena suelta Piedra quintilla

relleno Tipo (T máx 1.2 cm)
A 1 2 2
B 1 2½ 2
C 1 3 2
Fuente: CSCR-10
Además, la arena utilizada para morteros debe cumplir las especificaciones ASTM C
144 y C 33, mientras que los agregados para concretos de relleno deben cumplir las
normas ASTM C 33 y C 476.
11.5 RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE LA MAMPOSTERÍA
La resistencia a compresión de la mampostería depende tanto de la resistencia de las

unidades, como del mortero de pega y el concreto de relleno. Los especímenes de
ensayo consisten en prismas de al menos 2 unidades. Estos deben elaborarse con los
mismos materiales y mano de obra usados en la construcción. La figura 11.4 muestra
algunos ejemplos de prismas. Para determinar la resistencia a compresión de la
mampostería, la muestra ensayada debe ser de al menos tres prismas.

Figura 11.4. Construcción de prismas de mampostería.
Fuente: ASTM C 1314.
La relación altura / espesor de los prismas (h p / t p ) debe estar entre 1.3 y 5.0 y se debe
aplicar la corrección por altura indicada en el cuadro 11.7, multiplicando por el
correspondiente factor.
Cuadro 11.7. Factores de corrección por altura del prisma.
Razón altura/espesor
1.33 2.00 3.00 4.00 5.00
del prisma
Factor de corrección 0.75 1.00 1.07 1.15 1.22
Fuente: ASTM C 1314
Si en la construcción se rellenan todas las celdas de la mampostería, los prismas

deben elaborarse totalmente rellenos. Si la mampostería se construye parcialmente
rellena, se fabrica un juego de prismas sin concreto de relleno y un juego con concreto
de relleno; la resistencia f’ m se calcula individualmente para cada juego.
La resistencia a compresión de la mampostería se calcula como el promedio de las

resistencias individuales de cada prisma de la muestra. Este valor no puede ser mayor
que la resistencia de las unidades (bloques) individuales.
La forma más eficiente de aumentar la resistencia a la compresión de la mampostería

es aumentando la resistencia a la compresión de los bloques.

11.6 CONSTRUCCIÓN CON MAMPOSTERÍA
11.6.1 Almacenamiento de materiales
• Deben mantenerse limpios, secos y libres de sustancias deletéreas para no

afectar la adherencia.
• El acero no debe presentar corrosión suelta ni cualquier otra sustancia que

afecte la adherencia.
• Las unidades de mampostería deben colocarse en estado seco.
• Se recomienda almacenar los bloques en estibas “trabadas” que no superen el

1.60 m de altura (figura 11.5).
• Las estibas deben colocarse sobre tarimas o sobre una superficie firme y lisa.
Figura 11.5. Bloques colocados en estibas “trabadas”.

Fuente: PC, 2009.
11.6.2 Preparación del mortero y el concreto de relleno
• Para mampostería clases A y B, el mortero y el concreto de relleno deben

prepararse en batidora mecánica, con un tiempo de mezclado entre 3 y 10
minutos.
• Se pueden preparar cantidades pequeñas de mortero manualmente.

• El mortero no debe utilizarse después de 2 horas de haber sido fabricado; el
concreto de relleno después de 1 hora de su fabricación.
• En general, tanto el mortero como el concreto de relleno deben descartarse

una vez que hayan endurecido debido al proceso de hidratación.
11.6.3 Colocación de las unidades
• Los bloques se deben colocar en hiladas horizontales, con traslapes entre

hilada e hilada (figura 11.6 a).
• La colocación de bloques en forma de estiba sólo se permite en estructuras de

hasta dos pisos (figura 11.6b).
a) b)
Figura 11.6 a) Mampostería traslapada. b) Mampostería en forma de estiba.
Fuente: Comentarios al CSCR 2002
• El ancho de la sisa inicial debe tener entre 0.6 cm y 2.5 cm, las sisas entre
bloques deben tener entre 0.6 cm y 1.5 cm de espesor.
• Al colocar los bloques, se debe ejercer suficiente presión para que el mortero
sea expulsado de la junta. El exceso de mortero debe limpiarse interna y
externamente.
• En la mampostería hueca, el mortero debe cubrir todo el espesor de las

paredes externas.
• En la mampostería sólida, el mortero debe cubrir todo su espesor.
• Los diversos tipos de unidades que existen permiten obtener gran cantidad de
patrones, según como se coloquen.

11.6.4 Concreto de relleno
• Los espacios que se van a rellenar deben estar limpios; los salientes de
mortero no pueden tener más de 1.3 cm.
• Todos los espacios que contengan refuerzo deben rellenarse.
• El concreto de relleno para mampostería clases A y B debe compactarse

usando vibración mecánica. Si la altura de colada es menor que 30 cm, puede
consolidarse mediante envarillado (25 golpes @ 40 cm).
• En estos casos, las paredes pueden levantarse completas pero la altura

máxima de colado de concreto de relleno es 180 cm.
• Entre coladas, o cuando el trabajo se detenga por 1 hora o más, debe dejarse
una junta horizontal para proveer continuidad con la siguiente capa de
concreto. Esta debe tener una profundidad de 5 cm medida desde el borde
superior del bloque (figura 11.7).
Figura 11.7. Junta horizontal.

Fuente: PC, 2009
11.6.5 Elementos no estructurales
• El diámetro de tuberías y ductos embebidos en la mampostería no debe

exceder ⅓ del espesor de la pared.
• Estos elementos deben estar separados de las varillas de refuerzo al menos 1

cm.
• La separación mínima entre tuberías debe ser de 3 diámetros centro a centro.

11.6.6 Acabados
• Una vez que el mortero alcanza cierta consistencia, puede dársele acabado a
las sisas con herramientas especiales.
• Primero se trabajan las sisas horizontales, luego las verticales.
11.6.7 Mampostería modular
• La mampostería modular busca que el ancho de los bloques sea múltiplo de su

longitud.
• Para ello, usa una longitud modular M de manera que al realizar el diseño
todas las longitudes sean múltiplos de M.
• Ventaja: evita tener que cortar (o quebrar) bloques o hacer ajustes con pegas
de concreto para completar paredes (figura 11.8).
• Además, permite reducir el desperdicio de bloques.
• En algunos casos, permite optimizar el uso de productos como plywood, fibro-

cemento e inclusive puertas y muebles, pues estos también se venden con
dimensiones moduladas.
a)
Pieza de block cortada
o quebrada
b)
Figura 11.8. a) Ajuste de pared con un fragmento de block. b) Ajuste de pared con
mampostería modular.
Fuente: PCA, 2008 y PC, 2009.

11.7 REFERENCIAS
• ASTM International (2007) ASTM C 1314: Standard Test Method for

Compressive Strength of Masonry Prisms Pennsylvania, Estados Unidos.
• ASTM International (2008) ASTM C 270: Standard Specification for Mortar for
Unit Masonry Pennsylvania, Estados Unidos.
• Colegio Federado de Ingenieros y de Arquitectos de Costa Rica (2011) Código
Sísmico de Costa Rica 2010 Cartago: Editorial Tecnológica de Costa Rica.
• Colegio Federado de Ingenieros y de Arquitectos de Costa Rica (2003)
Comentarios al Código Sísmico de Costa Rica 2002 Cartago: Editorial
Tecnológica de Costa Rica.
• Farny, J.A., Melander, J.M. y Panarese, W.C. (2008) Concrete Masonry
Handbook for Architects, Engineers, Builders Illinois, PCA.
• Ministerio de Economía, Industria y Comercio (1976) Decreto N° 6293-MEIC
Norma Oficial para elementos de mampostería hueca de concreto (bloques)
Consultado en: http://www.reglatec.go.cr/decretos/6293.pdf
• Navas, A. (2007). Propiedades a compresión de la mampostería de bloques de
concreto. Ingeniería, 17(2), 53-70.
• Productos de Concreto, S. A. (2009) Catálogo de Mampostería Consultado en
www.pc.cr


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IC-0604

IC-0604 Materiales de Construcción vii

• Son sustancias inorgánicas que están compuestas de uno o más elementos

• Propiedades de los metales:

• Son materiales formados por largas cadenas de moléculas orgánicas (el

• Propiedades de los polímeros:

IC-0604 Materiales de Construcción 1/1

• Son materiales inorgánicos constituidos por elementos metálicos y no

• Predominan los enlaces iónicos y covalentes.

• Enlace iónico: se da cuando un átomo pierde electrones y estos son ganados

• Enlace covalente: se da cuando dos átomos comparten uno o más electrones.

• Propiedades de los materiales cerámicos:

1.4 M ATERIALES COMPUESTOS

• Resultan de la combinación de 2 o más materiales (pueden ser el mismo)

1.5 DEFINICIONES BÁSICAS DE LOS COMPONENTES DEL CONCRETO

Para una mayor claridad, a continuación se presentan algunas definiciones básicas de

• Agregados: Los agregados son partículas minerales relativamente inertes que

1/2 IC-0604 Materiales de Construcción

• Mortero: Se compone de pasta más agregado fino.

• Concreto: Roca artificial compuesta por cemento, agua, agregados y aire

IC-0604 Materiales de Construcción 1/3

2.2 FUNCIONES BÁSICAS

2.3 CLASIFICACIÓN DE AGREGADOS

 Pesados: 2000 kg/m3 o más. Se usan en presas, puentes, centrales atómicas,

IC-0604 Materiales de Construcción 2/1

 Ígneos: son el resultado de la solidificación del magma.

• Según su proceso de obtención:

 Naturales: extracción de gravas y arenas de río. La composición de estos

2.4 PROCESO DE OBTENCIÓN

El proceso de obtención de agregados básicamente se compone de las siguientes etapas,

 Excavación: el agregado es extraído de la fuente natural (río, cantera, etc.)

2/2 IC-0604 Materiales de Construcción

2.5 PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS QUE AFECTAN LAS MEZCLAS DE CONCRETO

2.5.1 Forma y textura

IC-0604 Materiales de Construcción 2/3

Figura 2.2 a) Partículas lisas y redondeadas. b) Partículas angulares y rugosas.

Los agregados finos afectan principalmente la trabajabilidad de la mezcla, pues la presencia de

2/4 IC-0604 Materiales de Construcción

2.5.2 Contenido de humedad

Figura 2.4. Condiciones de humedad en agregados.

IC-0604 Materiales de Construcción 2/5

A la hora de realizar un diseño de mezcla, es necesario conocer el contenido de humedad de

El hinchamiento es un fenómeno exclusivo de la arena; el tamaño de las partículas en el

2/6 IC-0604 Materiales de Construcción

El aumento en el volumen masivo de la arena debido al hinchamiento puede expresarse de la

2.5.3 Gravedad específica (peso específico)

IC-0604 Materiales de Construcción 2/7

PwD Poros permeables Vpp

Poros impermeables Vol.

Figura 2.6. Diagrama de fases para partículas individuales de agregado.

Considerando el diagrama anterior, se pueden definir varios “tipos” de gravedad específica.

 Gravedad específica aparente: excluye el material en los poros.

 Gravedad específica bruta seca:

2/8 IC-0604 Materiales de Construcción

Otras definiciones importantes son:

 Volumen de poros permeables:

 Peso saturado superficie seca (w = D):

Psss = Ptot = Ps (1 + D) [2-10]

IC-0604 Materiales de Construcción 2/9

 Ponderación de gravedades específicas: se usa cuando se combinan materiales.

Determinación de Gb para agregados gruesos

El procedimiento se describe completo en la norma ASTM C 127. El primer paso consiste en

PWdespl Psss − Psum

Ps = GsVsγ w = 2.8 Vs 1000 = 2800Vs