FIMACO SCHOOL - Módulo 1

2
Compartir
conocimientos
que generan
energía
3
Objetivos del Curso
Módulos:
1. Escenario energético;
2. Formas y Uso del vapor en la industria;
3. Generadores de Vapor;
4. Criterios de selección;
5. Vamos a buscar ahorros;
6. Operación;
7. Mantenimiento;
8. Tecnologías en equipos térmicos;
Objetivos del Curso:
● Conocer el escenario energético y dimensionar el impacto económico de maximizar

la eficiencia térmica de los equipos → Desafío: Encontrar ahorros.
● Debatir sobre el uso del vapor en la industria y sus aplicaciones;
● Fijar los criterios que hacen a una adecuada selección de calderas para la
generación de vapor;
● Reforzar conceptos de operación y mantenimiento en Calderas y máquinas
térmicas.
4
Módulo 1
Escenario
Energético
5
Tendencias Macro
Los países enfrentan un

horizonte desafiante y
complejo consistente en:
Crecimiento poblacional
mundial sostenido
Demanda creciente de
alimentos y servicios (agua,
energía, etc.)
Recursos energéticos no
renovables (fuentes primarias:
carbón, petróleo, gas natural,
uranio) en disminución
6
Escenario energético mundial
Figura: tendencia de crecimiento del consumo energético global en un escenario de mayor prosperidad económica de
los países en desarrollo. Fuente: BP GLOBAL 2019.
7
Escenario energético mundial
Figura: tendencia de crecimiento del consumo energético global en un escenario de rápida transición energética
(implementación de políticas de reducción de emisiones en todos los sectores). Fuente: BP GLOBAL 2019
8
Escenario energético en Argentina
Fuente: Planeamiento estratégico, Secretaría de Energía de la Nación.

9
Desafíos frente al escenario energético
Eficiencia energética
Soluciones encaminadas a reducir el consumo
final de energía en todos los sectores: transporte,
residencial, edificación, servicios, etc., y en todos
los usos.
Energías renovables
Implantación creciente de tecnologías que
permitan la descarbonización del mix energético:
solar fotovoltaica, solar termoeléctrica, eólica,
biomasa, etc. Se basan en recursos autóctonos
(viento, sol…) y, con ello, reducen la dependencia
exterior de la economía de los combustibles
fósiles, reduciendo los riesgos de precio y de
suministro. Son, en general, tecnologías no
emisoras de CO2.
NOTA: La industria en Argentina representa el

24% del consumo.
10
Módulo 2
Formas y uso de
la Energía
11
Energía primaria y secundaria
Las fuentes de energía se

clasifican de manera general
en:
Energías Primarias: son los

recursos naturales.
Energías Secundarias: son el

resultado de la transformación
de las fuentes primarias y su
obtención como tal es el
objeto de nuestra materia.
Especialmente la conversión
de la energía química en
térmica y de térmica en
mecánica y eléctrica.
12
Generación y usos de la energía
Las distintas industrias en sus plantas demandan en general con diferentes niveles de
exigencias:
● Energía eléctrica y mecánica;

● Calor (vapor, aire, gases o líquidos calientes);
● Frío (aire, agua, gases, etc.);
El uso de calor y frío pueden darse en diversas operaciones.
En el diseño de los ciclos para la industria es esencial evaluar la demanda energética en

sus distintos tipos tanto en forma diaria como anual.
● Las plantas industriales pueden operar en procesos continuos o en procesos

intermitentes (tipo batch);
● Esto permite diseñar los equipos que cubrirán la carga base y los que absorberán la
carga pico;
13
Planta que produce 6000 Hl/día:
● Energía diaria: 66 Mwh

● Vapor diario: 336 ton
● Gas natural diario: 28.000
Nm3
Consumo específico de energía

eléctrica: 11 kwh/Hl
Consumo específico de vapor

procesos (8 bar): 56 kg/Hl
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La energía térmica usadas en los procesos se puede aplicar mediante:
VAPORES
LÍQUIDOS (AGUA CALIENTE)
AIRE O GASES CALIENTES
FLUÍDO TÉRMICO
Esos fluidos son usados en operaciones unitarias de:
1. Calentamiento / enfriamiento
2. Evaporación / condensación / generación de vacío
3. Secado / humectación / absorción
4. Cristalización / destilación / stripping
15
Uso de la energía térmica
Los siguientes valores dan una idea del campo de temperatura usadas
● 1700ºC → procesos metalúrgicos, fusión de materiales;

● 1700-1200ºC → cocción productos cerámicos, arcillosos;
● 1200-900ºC → reactores químicos y petroquímicos, procesos de combustión (calderas,
hornos refinerías);
● 620-300ºC → calderas y turbinas de vapor, turbinas gas, reactores químicos;
● 150-80ºC → calentamiento, secado, cocción, destilación;
Vapor; Agua Caliente
● 120 – 60ºC → secado de productos agrícolas; Aire/Gas Caliente
Fluído Térmico
● 40-25ºC → calefacción, humectación;
● 15 a -30°C → refrigeración comercial e industrial;
● -60 a -260°C → procesos criogénicos;
16
Uso del vapor en la industria - Datos de interés
● Alrededor del 50% de la energía total requerida por la industria proviene de los
combustibles quemados en calderas industriales y de aquí la importancia que tienen
estos equipos térmicos;
● Se estima que la tasa de crecimiento de consumo es de 8% anual;
● En USA existían en 2005 unas 163 000 calderas repartidas entre las distintas
industrias según datos de EPA y el Oak Ridge National Laboratory de USA;
● En Perú existen unas 1600 calderas según encuestas de las cuales el 88% son del tipo
humotubular y el 12% restantes acuotubulares
● En Colombia existen unas 15 000 calderas según encuestas del año 2010
● En Argentina, en un relevamiento reciente se determinó que existen unas 18.000
calderas;
Fimaco en números
18
Uso del vapor en la industria - Datos de interés
● En Argentina y para la generación de energía térmica, se estima que el 95% de la

matriz energética es a base de Gas Natural y que el 80% de las calderas instaladas
son humotubulares.
● El factor de servicio de una caldera humotubular está entre 86 a 94%;
● La vida útil del equipo es:
○ 15/20 años → vida útil estándar contable;
○ 30 años → vida útil real;
● El costo del combustible es del 96% del costo total del ciclo de vida;
○ Si el 96% del total es el costo de combustible, quiere decir que los costos de
inversión + operación + mantenimiento representan solo el 4%;
○ Los costos de mantenimiento por su parte representan el 1%;
Verdad o Mito: Muchas veces los combustibles renovables no tienen el mismo factor de
servicio que los fósiles;
19
Si reducimos 1% el consumo
de combustible, estaremos
optimizando el 0.96% del costo
de combustible sobre la vida
útil de la caldera
Si quisiéramos optimizar el
costo de inversión + operación
+ mantenimiento, deberíamos
reducirlos un 24%
20
Precios de los combustibles - Datos de interés
Preguntas Importantes:
● ¿Cuál es el precio del kg de vapor en cada caso?

● ¿Es conveniente pasar de gas natural a pellet?
● ¿Qué beneficios tengo si convierto la caldera de gas natural a biomasa?
● ¿Qué opciones tengo dentro de la industria para reducir consumo de combustible sin
cambiar el combustible?
Gas Natural 12.5 a 13.5 kg vapor/Nm3 GN
Fuel Oil 14 a 15 kg vapor/kg FO
Pellets de madera (10%) 5.0 a 5.8 kg vapor/kg PE
Chips de biomasa (40%) 2.6 a 3.2 kg vapor/kg WC
Leña (40%) 2.0 a 2.6 kg vapor/kg WL

21
La estructura de costos
demuestra claramente
que la eficiencia
energética es el principal
factor a tener en cuenta y
de esta manera, la variable
más importante es el
combustible.
22
Módulo 3
Generadores de
Vapor
23
Generadores de Vapor
Acuotubulares: en las que el agua circula y

se evapora dentro de los tubos de la caldera.
Es el equipo típico en centrales térmicas y
usinas de plantas de procesos. Estas a su vez
pueden tener distintos diseños. Sus
características principales son:
● Generan vapor saturado o sobrecalentado;

● Presión de trabajo p ≤ 290 bar (aplicaciones
en procesos p ≤ 100 bar);
● Capacidad Gv ≤ 2.000 ton/h (aplicaciones en
procesos Gv ≤ 300 ton/h);
● Temperatura de vapor t ≤ 690 °C (aplicaciones
en procesos t ≤ 480 °C);
● Usos: operaciones varias (calentamiento,
secado, evaporación, destilación);
● Combustibles: sólidos, líquidos, gaseosos y
pueden usarse en forma mixta (cofiring)
● Modelos Bi-Drum, Mono-Drum
24
Humotubulares: en la que los gases de

combustión circulan dentro del hogar y de
los tubos de la superficie de calefacción, en
tanto que el agua se evapora externamente
a ellos Es el equipo típico para generar
vapor para procesos a baja presión. Sus
características principales son:
● Generan vapor saturado;

● Presión de trabajo ≤ 25 bar;
● Capacidad ≤ 35 ton/h;
● Usos: operaciones varias (calentamiento,
secado, evaporación, destilación);
● Combustibles: gas natural (GN), fuel oil (FO),
GLP, Biomasa, Pellets, Biogás;
● Eje horizontal, de fondo seco o húmedo y de
2 a 4 pasos
● Pueden tener algún recuperador de calor
(economizador de agua y/o sobrecalentador)
● Pueden usarse como calderas de
recuperación de calor de gases de escape.
25
Parámetros de Diseño y Operación
Según la capacidad estas calderas pueden tener:
● Un horno 1 → Gv ≤ 16 ton/h y p ≤ 10 bar

● Dos hornos → 15 ≤ Gv ≤ 30 ton/h y p ≤ 15 bar
A su vez los hornos pueden ser:
● Horno liso (para presiones ≤ 12 bar, según capacidad);

● Horno corrugado tipo BH, Fox, Morison (para presiones > 12 bar y según capacidad);
Pasos de gases: 2, 3 y 4 de configuraciones:
● Reversión de llama;
● Fondo húmedo;
● Fondo seco;
● Híbridas;
NOTA 1: Cada diseño está cubierto total o parcialmente desde el punto de vista mecánico por las
diferentes normas internacionales vigentes.
NOTA 2: Los modelos de calderas y las diferencias según configuración, serán explicados en el módulo 8.
26
27
Parámetros de diseño y operación
1. MCR (maximum continuous rating) y Capacidad pico;

2. Presión diseño;
3. Temperatura diseño;
4. Superficie del hogar;
5. Volumen del hogar;
6. Carga térmica del hogar;
7. Sup. calefacción caldera;
8. Sup. calefacción de los recuperadores de calor si existieran;
9. Rendimiento a diferentes estado de carga;
10. Consumo de combustible;
11. Consumo de potencia equipos auxiliares;
12. Tiempo requerido para levantamiento de presión;
13. Tiro necesario en las diversas secciones;
14. Temperatura de gases en las distintas secciones;
28
Preguntas Importantes:
● ¿Qué información brindan estas

especificaciones técnicas?
● ¿Qué valor individual e importancia
tienen?
● ¿Cuál es el significado de cada una de
ellas?
29

30
Producción nominal de vapor (ejemplo)
Caldera 5 ton/h nominal = 5 ton/h con agua a y desde 100°C y a presión atmosférica.
Potencia nominal de caldera:

Q = m x (if – ii)
2.700.000 Kcal/h = 5000 Kg/h x (640 – 100) Kcal/Kg
Producción de caldera con agua a 20°C:

m = Q / (if – ii)
4.355 Kg/h = 2.700.000 Kcal/h / (640 – 20) Kcal/kg
Producción de caldera con agua a 20°C y 10 Kg/cm²:

m = Q / (if – ii)
4.192 Kg/h = 2.700.000 Kcal/h / (664 – 20) Kcal/kg

31
Producción nominal de vapor (ejemplo)

32
En toda caldera existen un conjunto de indicadores y parámetros de operación y

performance entre los que tenemos
1. Balance de masas:
Gw = Gv + Gp (kg. o ton/h)
2. Consumo de combustible:
Gf = Gv (iv - iw ) / ηb . Hi (kg/h o Nm3/h)
3. Energía entregada a la caldera (input):
Qin = Gf . Hi (kcal/h)
4. Energía producida por la caldera (output):
Qout = Gv (iv - iw ), (kcal/h)
5. Rendimiento de la caldera:
ηb = Gv (iv - iw) / Gf . Hi (%)

33
6. Vaporización bruta del combustible:
b = Gv / Gf, (kg vapor/kg comb o kg vapor/Nm3)
7. Carga térmica volumétrica del hogar:
Qhv = Gf . Hi / Vh, (kcal/h*m3, Vh = volumen del hogar) en m 3
8. Carga térmica de la superficie del hogar:
Qhs = Gf . Hi / Fh, (kcal/h*m2, Fh = superficie del hogar)en m 2
9. Producción específica de vapor:
gv = Gv / Fb, (kg.vapor/h.m2)
34
De los indicadores de diseño, los valores promedios entre fabricantes de calderas

internacionales dan los siguientes resultados:
Capacidad nominal (MCR máximum continuous rating)
● MCR = kg o ton/h aprox. 35 ton/h para calderas humotubulares;

● MCR = BHP (1 BHP = 34.5 lb vapor a 212 F o 15.64 kg a 100 C)
Producción específica vapor (kg/h.m2)
● 42 a 54 kg/h.m2 (en calderas de fondo húmedo)

● 32 a 35 kg/h.m2 (en calderas de fondo seco)
● 23 a 28 kg/h.m2 (en calderas híbridas de Biomasa)
Carga térmica volumétrica del hogar (kcal/h.m3)
● 1.340.000 kcal/h.m3 (valor estándar)

● 180.000 Btu/h.ft3 150.000 (valor estándar)
Rendimiento térmico (%)
● ηt = 86 a 88% para calderas a GN/GLP/FO/DI sin Economizador

● ηt = 90 a 94% para calderas a GN/GLP/FO/DI con Economizador
● ηt = 78 a 85% para calderas a de Pellets/Biomasa (con Economizador pueden alcanzar hasta 87/88%)
35
Cálculo y verificaciones por software de cálculo térmico - FireCAD

36
Superficie de calefacción de la
caldera (m² o ft²):
● ¿Qué es?
● ¿Cómo se mide?
● ¿Qué incluye? Incluye a los
equipos recuperadores de calor?
● ¿Cómo se calcula?
IMPORTANTE: Este dato es exigido por el

código ASME como información que debe
ser reportada en la placa de fabricación del
equipo surge del diseño térmico en función
de las condiciones de operación del mismo.
El diseño térmico forma parte del know how
del fabricante.
37
La superficie de calefacción de una caldera (Sc) se compone entonces de la superficie

radiante (Sr) instalada en el hogar y de la superficie del haz de convección (Scv) o
evaporador. La superficie de calefacción de la caldera resulta:
Sc = Sr + Scv (m²)
El estándar europeo EN 12953 Parte 1 aplicable a calderas

humotubulares, establece que la superficie radiante del
hogar, según sean de fondo seco o fondo húmedo, debe
calcularse como sigue:
a) Srh = superficie del cilindro del hogar + superficie de

la cámara de reversión interna (6x7x8)
b) Srh = superficie del cilindro del hogar +superficie
total de la cámara de reversión externa (9x10)
38
Distribución de la energía térmica

39
Módulo 4
Criterios de
Selección
40
Usos del vapor
El vapor es un excelente medio de transporte de la energía térmica pues se caracteriza por:
● Elevados coeficientes de convección pelicular ≥ 5000 kcal/h.m²°C

● Entrega cantidad importante de energía en la condensación
El vapor a su vez puede transferir calor por medio de:
● Contacto indirecto a través superficies metálicas

● Contacto directo en procesos de mezcla
El primer paso para asegurar una correcta selección del equipo es conocer las
características del servicio a cubrir, esto es:
● Perfil de la demanda (curva variación del flujo de vapor requerido)

● Presiones y temperaturas de trabajo (saturado o sobrecalentado)
● Diagrama de tiempos de las operaciones (batch)
● Ciclos de arranque y parada (cantidad/día)
41
Usos del vapor
Preguntas de Interés:
● ¿Cómo se fija la capacidad requerida de la caldera?

● ¿Cómo se establece la presión de trabajo?
● ¿La demanda será abastecida por una sola caldera o por varias calderas?
● ¿Si son varias las calderas, de que capacidad c/u? ¿Iguales o diferentes?
● ¿Sería conveniente el uso de un acumulador de vapor?
El agua de alimentación, el condensado y el vapor, según su aplicación, sufren diversas

transformaciones termodinámicas que son muy importantes conocer y evaluar en cada
caso Para las operaciones de transferencia de calor más comunes tenemos:
● Calentamiento
● Evaporación
● Condensación
● Expansión isoentálpica (reducción de presión)
● Expansión isoentrópica (proceso adiabático)
● Compresión isoentrópica (mecánica o termocompresión)
42
Comportamiento de la demanda de vapor

43
Comportamiento de la demanda de vapor

44
Usos del vapor
En la selección es esencial
evaluar la demanda y su
variación tanto diaria
como estacional
Esto permite diseñar los

equipos que cubrirán la
carga base y los que
absorberán la carga pico.
Estos últimos entrarán y
saldrán de operación
conforme a la duración del
pico. Es decir trabajarán en
forma cíclica.
45
Presión de trabajo
Para establecer la presión de trabajo

habrá que saber:
1. ¿Cuál es o cuales son las

temperaturas deseables en el
proceso y su variación admisible
en ±°C ?
2. ¿Cuál es el margen entre la
temperatura de proceso y la
temperatura del vapor de
calefacción?
3. ¿Qué caída de presión habrá
entre la caldera y el consumidor?
46
Presión de trabajo
47
Presión de trabajo
48
Presión de trabajo
49
Módulo 5
Vamos a buscar
ahorros?
50
Economizador de agua
Es posible por cada 6ºC de aumento de temperatura del agua de alimentación,

reduciéndose entre 15 y 20° la temperatura de los gases de escape con un economizador,
subir un 1% el rendimiento.
Ventajas:
● Aumenta la temperatura del agua de alimentación;

● Reduce el consumo de combustible
51
Recuperación de Condensados
La recuperación de condensados cuando es posible debe ser implementada para reducir

el consumo de combustibles en la caldera y la propia demanda de agua. Esto contribuye
de manera significativa al uso racional de la energía
● Menor consumo de agua tratada

● Menor consumo de combustible
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Alimentación de agua
Análisis de control de alimentación de agua ON/OFF o MODULANTE para calderas

superiores a 270 BHP (o aprox. 4200 Kg/h)
Control de alimentación de agua ON/OFF: Control de alimentación de agua Modulante:
El agua ingresa a la caldera por ciclos, las bombas arrancan El control de alimentación continua modulante se rige por el
con el sensor de nivel bajo y cortan con el sensor de nivel alto. nivel de agua en la caldera a medida que se reduce
gradualmente debido a la evaporación del agua en vapor que
La caldera se alimenta instantáneamente con una gran
sale de la unidad.
cantidad de agua. Esto hace que el metal en el área de la
conexión de alimentación se contraiga repentinamente,
poniendo tensión excesiva en la conexión soldada; la alimentación del agua de la caldera se adapta
estrechamente a la tasa de vaporización de la caldera, lo
Arranque y la parada, lo que genera una tensión considerable que mitiga el problema del estrés
en el motor, el eje y los cojinetes de la bomba → Aumenta
necesidad de mantenimiento; Proporciona un nivel de agua más estable y ciertamente
vapor más seco porque el arrastre se controla mejor o se
Puede causar problemas con el nivel de agua de la caldera, elimina por completo.
ya que muestra oscilaciones drásticas y los consiguientes
disparos de la caldera por bajo nivel de agua. Se puede realizar con variador de frecuencia en la bomba
(VDF) o por válvula de control proporcional en la línea de agua
Aumenta las chances de arrastre de agua al sistema de vapor → menor tensión en la tubería;
→ mayor consumo de vapor en el proceso → mayor consumo de
combustible; Riesgo de golpe de ariete; ● Mayor costo de instalación
● Menor consumo de combustible y electricidad;
● Menor costo de instalación ● Menor costos de servicios;
● Mayor consumo de combustible y electricidad; ● Disminuye riesgo de paradas;
● No indicado para procesos estables;
Los beneficios a largo plazo que brinda este sistema justifica largamente su inversión.
53
Sistemas de Control de Combustión
Los sistemas de control de combustión para quemadores, no pueden ser vistos

aisladamente. Tanto el quemador y el sistema de control, deben ser compatibles para
satisfacer la demanda de vapor/energía del proceso.
54
Sistemas de control ON/OFF
Sistema de control más sencillo, o el quemador está encendido en su máxima capacidad o

totalmente apagado.
Su uso debe limitarse a calderas de baja capacidad.
Ventajas:
● Sistema simple;
● Económicos;
Desventajas:
● Se producen choques térmicos bruscos;

● Lenta respuesta a variaciones de proceso → Si se presenta una demanda fuerte de
vapor inmediatamente después de apagarse el quemador, se reduce
considerablemente la cantidad de vapor disponible;
Limitar su uso a calderas/equipos de baja capacidad.

55
Sistemas de control ALTO/BAJO FUEGO
Sistema de control en el cual, el quemador puede trabajar en dos rangos de fuego, de esta
manera evita/disminuye el choque térmico. capacidad. De acuerdo a los requerimientos se
conmuta entre fuego bajo y fuego alto. Este sistema se utiliza dependiendo del quemador,
en calderas de hasta 5.000 kg/h de vapor.
Ventajas:
● Mejor respuesta a demandas bruscas de vapor, ya que en fuego bajo se asegura una
cantidad de energía almacenada;
● Si la demanda brusca de vapor se presenta en el “fuego bajo”, puede responder
rápidamente cambiando la operación a “fuego alto” omitiendo el ciclo de barrido en
el quemador;
Desventajas:
● Eleva el costo y la complejidad comparado al sistema ON/OFF;

56
Sistemas de control MODULANTE
Estos sistemas varían el rango de fuego de acuerdo con la demanda de la caldera dentro
de todo el rango del quemador. La modulación completa significa que la caldera se
mantendrá encendida dentro de todo su rango de potencia, maximizando su eficiencia
térmica y reduciendo los esfuerzos térmicos;
Ventajas:
● Mantiene la presión dentro de todo el rango de operación;

● Maximiza la eficiencia térmica, consumiendo el combustible que necesita;
● Menor choque térmico;
● Menor tiempo de puesta en marcha y/o mantenimiento → ahorro de costos;
● Mayor precisión en la dosificación aire-combustible → ahorro energético;
● Menor emisiones → Más sustentable;
Desventajas:
● Eleva el costo y la complejidad comparado a los sistemas anteriores;

57
Ahorros de hasta 2% con sistemas de control modulante electrónico
Ahorros de hasta 1% con medición de emisiones y corrección de combustión

58
La importancia de un buen control de purgas
Dentro de una caldera, el agua es calentada y evaporada → la concentración de sólidos disueltos

incrementa en la caldera → aumentan las incrustaciones y el consumo de energía.
El aumento de sólidos disueltos puede provocar:
● Incrustaciones y depósitos → pérdida de eficiencia de la caldera

● arrastre de agua → daños en tuberías, trampas de vapor, equipos de proceso → aumento de
consumo.
Purga: acción de descargar el agua contenida en la caldera y reemplazarla con agua de alimentación.
La purga se determina según la concentración de sólidos disueltos y depende de las condiciones de

operación y el diseño de la caldera → Se determina por los ciclos de concentración (CC) → Cuantos más
altos los CC más impurezas del agua de alimentación se han concentrado en el agua de la caldera y
menor es la tasa de purga.
Una purga incorrecta puede causar un aumento en el consumo de combustible,

requisitos adicionales de tratamiento químico, y la pérdida de calor.
59
La importancia de un buen control de purgas
Hay dos tipos de purga de calderas:
● Purga de superficie: Un proceso continuo o

intermitente diseñado para eliminar los
sólidos disueltos que se concentran cerca de
la superficie del líquido, mediante una válvula
de aguja graduada o una válvula motorizada
accionada por un controlador de purga de
caldera.
● Purga de fondo: procedimiento manual o
automático para eliminar sedimentos y lodos
acumulados en el fondo de la caldera. Este
procedimiento generalmente se realiza
durante unos segundos una vez en cada
turno o, en calderas más pequeñas, una vez al
día.
60
Módulo 6
Operación
61
Operación
Bajo esta denominación se engloba al conjunto de procedimientos, métodos y rutinas

de trabajo relacionados con la conducción de la caldera y que incluye los siguientes
aspectos operativos:
1. Preparativos previos para la puesta en marcha

2. Puesta en marcha. Precauciones esenciales
3. Funcionamiento normal a diferentes regímenes de carga
4. Regulación de la operación y parámetros claves de control
5. Buenas prácticas de operación y mantenimiento
6. Registros de funcionamiento. Indicadores claves de desempeño
7. Parada normal del equipo
8. Parada de emergencia. Análisis de casos de parada. Peligros potenciales
62
Operación
Cada equipo en general es provisto por parte

de sus fabricantes de un manual de
operaciones que cubre los aspectos antes
citados, ajustados al diseño específico de la
caldera.
Este es el documento base que debe ser

respetado y mejorado en base a la experiencia
acumulada. Puede ser incorporado como
material de estudio en la capacitación del
personal a cargo de la caldera.
Control pre operacional:
Antes de iniciar las operaciones de arranque,

todos los sistemas y subsistemas que
conforman la caldera deben ser verificados en
su funcionamiento, calibración, movimientos,
sentidos de giro de los motores, alarmas,
enclavamientos, posiciones de apertura y cierre,
etc, cuando se lleva a cabo el comisionado de
equipos nuevos
63
Operación - Seguridad
64
Operación
La primera condición que debe cumplirse para lograr una operación
1. Confiable, segura y eficiente, más

2. La integridad mecánica y una vida útil aceptable del equipo
Es asegurar la calidad del agua de alimentación y de la caldera:
● El agua de alimentación y de la caldera deben cumplir con los parámetros

recomendados por los fabricantes del equipo y por las normas internacionales;
● Por otro lado, la pureza del vapor puede estar sujeto a ciertas condiciones cuando es
usado en contacto directo con ciertos productos, por ejemplo, con productos
alimenticios en procesos de cocción;
Dependiendo de su concentración, estos contaminantes pueden ocasionar diferentes

mecanismos de desgaste Estos fenómenos se pueden dar antes de la caldera, dentro de
ella o después de la misma y son:
● Corrosión generalizado o localizada

● Incrustaciones, lodos y depósitos
● Erosión de componentes varios
● Arrastres que contaminan el vapor
65
Tratamiento de agua
66
Tratamiento de agua
El fabricante de calderas no especifica

tratamientos de agua y solo recomienda
la calidad que debe asegurarse en la
alimentación y dentro de la caldera
indicando los valores fijados por las
normas internacionales.
El incumplimiento de estas condiciones

anula cualquier reclamo por garantías
debido a fallas o roturas de material.
INCRUSTACIONES EN CALDERAS
esp.de la incrustaciòn % de pèrdida
de transf. térmica
0,4 mm. 4%
0,8 mm. 7%
1,6 mm. 11 %
67
Tratamiento de agua
El control del tratamiento de agua debe

monitorear entre otras variables:
● pH
● O2
● TDS
● Conductividad
● Alcalinidad
● Dureza
● SiO2
IMPORTANTE: Un desgasificador térmico

se utiliza para eliminar el oxígeno presente
en el agua de alimentación, contribuye
con la calidad de agua y vida útil del
sistema, además de aumentar la eficiencia
energética.
68
Quemadores y BMS
Un sistema crítico es el de suministro de

combustible Los quemadores por su
importante función deben cumplir con
requisitos de eficiencia y seguridad
operacional.
Fallas en el sistema de combustión,

pueden dar lugar a explosiones en
calderas.
Por ello deben cumplir con las

reglamentaciones locales como
internacionales. Algunas de ellas son:
● NFPA 85: Boiler and Combustion

Systems Hazards Code;
● NFPA 8502: Standard for the
prevention of furnaces explosions /
Quemador NK-750 Norkel by Fimaco
implosions in multiple burners
boilers;
● ASME CSD 1.2009: Controls and
safety devices for automatically fired
boilers;
69
Quemadores y BMS
BMS = Sistemas de control para calderas.

70
Quemadores y BMS
Los quemadores se seleccionan teniendo en cuenta
● La carga térmica máxima y mínima requerida y su turndown;

● La contrapresión en el hogar;
● Forma de operación: 1 etapa (ON/OFF), 2 etapas (ALTO/BAJO) y MODULANTE;
Pueden ser:
● Simples (1 combustible);
● Duales (2 combustibles);
Los quemadores a su vez pueden ser:
● Monoblock monotobera (1.7 Mw ≥ Q ≥ 0.15 > Mw);

● Dual Block (componentes separados, con 85 Mw ≤ Q ≥ 1.7);
71
Quemadores y BMS
Las calderas deben estar provistas de sus respectivos sistema de gestión de quemadores
(Burners Management Systems BMS) que tiene por finalidad entre otras cosas de:
1. Garantizar condiciones operativas seguras;

2. Enclavamientos y paradas de emergencias;
3. Apagado rápido en condiciones inseguras: corte maestro de combustible (MFT),
disparo frente a la posibilidad de combustible sin quemar;
4. Permisos de arranque;
5. Barrido de gases;
6. Habilitación de encendido (reset del MFT), encendido piloto y quemador;
7. Supervisión de llama y regulación;
8. Bloqueos de combustible;
72
Sistema de control
Como no se maneja lo que no se

conoce, es esencial contar con un
adecuado sistema de instrumentación
para:
● Mantener condiciones seguras

● Asegurar la operación adecuada
● Mantener una operación
eficiente
● Asegurar una vida útil aceptable
73
Sistema de control
74
Sistema de control
La calibración, regulación y puesta a

punto del sistema de control forma parte
esencial del plan de mantenimiento y
operación del equipo:
● Debe ser cumplido por personal

idóneo
75
Test de performance
Una adecuada instrumentación posibilita

realizar balances de energía del equipo que
permitirán:
● Identificar las pérdidas y valorizarlas;

● Enfocar las acciones para mejorar el
rendimiento actual;
76
Módulo 7
Mantenimiento
77
Mantenimiento
El mantenimiento como función dentro de la estructura empresarial, tiene por misión

prestar servicios al área productiva:
Para cumplir con esta misión debe implementar programas de mantención con el
propósito siguiente:
1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios en un marco

de eficiencia y seguridad;
2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las
instalaciones, extendiendo el ciclo de vida útil de los mismos;
3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable;
78
Mantenimiento
Algunas normativas destinada a la inspección y mantenimiento tenemos:
ASME BPVC
● Sección VI calderas de calentamiento

● Sección VII calderas de potencia
● Sección XI componentes de centrales nucleares
ASME Códigos Post Construcción
● PCC 2 reparación de equipos a presión y cañerías

● PCC 3 inspección basada en riesgo
National Board Inspection Code
● Parte 2 inspección
● Parte 3 reparación y alteración
79
Mantenimiento
Los ensayos no destructivos están Entre las técnicas de NDT más usuales en
cubiertos por los estándares la práctica encontramos las siguientes:
1. ASME V: Nondestructive examination; ● Ultrasonido (UT) o Phased Array

2. ASNT-TC-1A: Recommended Practice; (PAUT)
3. ASNT CP-189-2006: Qualification and ● Termografía infrarroja (IT)
certification of NDT personnel; ● Inspección Visual (VT): boroscopía,
4. IRAM-ISO 9712: NDT, calificación y video endoscopía
certificación de personal; ● Gammagrafía con o sin radiografiado
digital (RT y DR)
Excepto el ASME V aplicable a calderas y
● Réplicas metalográficas (RM)
recipientes a presión nuevos, estas normas
● Partículas magnéticas (MT): seca,
son de aplicación general a cualquier
húmeda y fluorescente
equipo e instalación industrial que precise
● Tintas penetrantes (PT): visible y
su uso
fluorescente
● Métodos electromagnéticos:
corrientes inducidas o de Foucault (ET)
80
Mecanismo de desgaste
Las distintas partes de la caldera y particularmente las que están bajo presión , están
sometidas a procesos de desgaste y tensiones, a veces combinadas entre sí, tales como:
● Corrosión (interna y/o externa) e incrustamiento;

● Erosión (interna y/o externa);
● Abrasión;
● Fatiga en tubos, domos, colectores, piping;
● Creep;
● Vibraciones provenientes del lado del agua o gases;
● Tensiones provenientes de dilataciones térmicas, variaciones de presión, paradas o
arranque bruscos, etc.;
81
Mantenimiento
¿Por qué el buen mantenimiento?

Además del cuidado a los equipos/sistemas, como
impacta el costo operativo por la falta de…
82
Impacto en la eficiencia
83
Impacto en la eficiencia
84
Mecanismos de desgaste y fallas

85
Mecanismos de desgaste y fallas

86
Tensiones térmicas y fatiga
Estas calderas sufren tensiones cíclicas de origen térmico que generan fatiga.
Aparecen en los ciclos de calentamiento y enfriamiento durante el proceso de arranque y

parada.
Aparecen también debido a los cambios de la carga térmica del quemador.
Las diferencias de temperatura entre el horno y la carcaza generan tensiones sobre las
placas, tubos, stays y otras partes que dan origen a la formación de fisuras y grietas
Los tubos empotrados en su dilatación generan tensiones importantes sobre las placas
87
Una vez que se cargó agua a nivel normal

junto a la dosificación de los productos
químicos, se procederá a encender un
pequeño fuego para levantar presión.
La operación más crítica es el

levantamiento de presión con la caldera
en frío ya que:
● Se generan importantes diferencias

de temperatura entre la cara interna y
externa de domos y colectores;
● Esto genera tensiones térmicas que
pueden ocasionar fisuras en las
paredes;
● Nunca debe acelerarse los tiempos
mínimos de puesta en marcha
recomendado. El precalentamiento
debe ser suave
88
Arranque inicial corresponde a su primera

puesta en marcha a partir de agua fría y en
la que el quemador debe ser puesto entre 15
y 20% de su potencia térmica y cumplir con
las etapas de precalentamiento siguientes
Se recomienda:
● 1 hora 5 minutos operación 10 minutos

stop
stop
stop
● 4 hora en adelante continuar a baja
carga hasta 6 bar y luego a carga
completa
89
Los grandes problemas

originados en estas
calderas es la rotura de
las partes refractarias
debido a los
gradientes térmicos
durante la puesta en
marcha en forma
acelerada y en mayor
medida cuanto mayor
es la cantidad de este.
90
Técnicas de inspección
Limpieza mecánica: es aplicable cuando el

material es de baja dureza y puede ser
removido con cierta facilidad de los tubos
Limpieza húmeda: aquí se usa un cepillo

rotativo unido a un eje flexible con la inyección
de agua (20 bar) para reducir los efectos
abrasivos sobre los tubos
Se aplica para materiales de espesores

pequeños a medianos y de cierta dificultad
para la remoción
Dependiendo de la inspección se podrá repetir

el proceso y combinar con la limpieza
química;
91
Técnicas de inspección
La limpieza química: se aplica tanto a La limpieza química consiste de la

equipos nuevos (hervido alcalino) como en combinación entre las siguientes etapas:
operación.
● Limpieza mecánica
Existen normas que establecen guías para su ● Flushing con agua
ejecución tales como: ● Tratamiento alcalino (NaOH, CO 3 Na 2 ,
● Limpieza con solvente (HCl, EDTA,
1. EPRI HRSG Chemical cleaning
ácido cítrico, etc.)
guideline Technical Report Nº 1004499
● Limpieza con hidrojet a alta presión
2003
● Neutralización y pasivado (carbonatos,
2. VGB R 513 e 2006 Guideline to Internal
fosfatos, etc.)
Cleaning of Water Tube Steam
Generating Plants and Associated Pipe
Works
El estándar alemán VGB R 513e 2006 , estable una

densidad de depósitos de 100 g/m², valor a partir del
cual se hace necesario una limpieza química ácida.
92
Lay-up de calderas
Estando las calderas fuera de operación y por

varios meses, la acción del oxígeno y de la
humedad, pueden generar procesos
corrosivos de las diferentes partes y es por
ello la necesidad de proteger los mismos
Los procedimientos para conservación de las

calderas (Lay Up) están descritos en el
estándar de ASME [58]:
Dependiendo del tiempo de inactividad de

las calderas este se puede clasificar de dos
formas, como:
● Corta duración: comprende a períodos

30 días
● Larga duración: abarca a períodos 30
días
93
Métodos de conservación
Método Húmedo: consiste en llenar la Método de protección en seco: una vez que
caldera con agua tratada caliente, pudiendo la caldera ha sido drenada completamente,
ser agua desaireada y desmineralizada o se procederá a su inspección y limpieza de
condensado pulido de alta calidad, más el todas las partes a presión, domos, colectores,
agregado de inhibidores de corrosión. tubos, etc para luego ser secadas mediante
un pequeño fuego en el hogar que
Para calderas de baja presión que no tienen
proporcione gases calientes.
sobrecalentador o tienen sobrecalentadores
drenables se puede usar compuestos Completado esto y enfriada se procederá a
inorgánicos no volátiles como el sulfito de colocar los materiales absorbentes de
sodio como secuestrante de oxígeno. humedad y cerrarla herméticamente. Como
materiales absorbentes se puede usar sílica
En calderas de mediana y alta presión se
gel, cal viva (o alúmina activada).
usan compuestos orgánicos volátiles.
Las cantidades aproximadas necesarias son:
● Sílica gel 8 kg/3000 litros de agua en la

caldera;
● Cal viva 3,2 kg/3000 litros de agua en la
caldera;
94
Programa Preventivo
95
Programa Preventivo
EN RESUMEN
● Costos operativos de caldera y costo de combustible

● Importancia de la eficiencia energética, en el consumo de combustible y periféricos.
○ Economizador
○ Control modulante de agua
○ Control modulante de combustión
○ Recupero de condensados
○ Desairador (pulido de condensado)
97
Módulo 8
Tecnologías en
Máquinas
Térmicas
ENERGÍA
Calderas Boilermax
1 Calderas para combustibles líquidos y gaseosos (GN/GLP/DI/FO). Línea Roja

Calderas para combustibles sólidos (LE/PE/RA). Línea Verde
Calderas Biomax
2 Calderas para combustibles sólidos:
Biomasa Forestal y/o Agrícola
Energía
Plantas de Energía
3 Plantas de generación y/o cogeneración de energía a
través de biomasa.
Biomasa
4 Máquinas para manipulación y/o logística de la biomasa
Patios de biomasa.
PILARES PARA EL DESARROLLO & INNOVACIÓN
Ser EFICIENTES en los procesos productivos para maximizar la eficacia de los recursos.
Entender la SUSTENTABILIDAD como un término vinculado a la acción del hombre en

relación al medio ambiente para preservar la diversidad y la productividad a lo largo del
tiempo.
Hacer del término SAFETY (Seguridad Operacional) una filosofía de trabajo, para reducir y
eliminar los riesgos de accidentes, incidentes y paradas no programadas.
Ser TRANSPARENTES y mostrarnos tal cual somos, con aciertos y errores, somos una
organización formada por PERSONAS.
CALDERAS
Dentro de la Unidad de Negocio: Energía, dividimos la Familia de Calderas, de acuerdo con:
Tipo:
● HL → Humotubular (fire-tube boiler)

● AQL → Acuotubular (water-tube boiler)
Combustible:
● Renovable → Calderas Biomasa

● No Renovables → Calderas Convencionales
Aplicación:
● Vapor Saturado
● Vapor Sobrecalentado (Generacion y Cogeneracion de Energía)
● Agua Caliente
● Fluído Térmico
● Gases Calientes
101
SERIE APLICACIÓN CAPACIDAD PRESIÓN COMBUSTIBLE
VAPOR SATURADO 400 a 5.000 (kg/h) 10/12/16 bar(G)

HL3R GN/GLP/DI/BG
100.000 a 3.000.000
AGUA CALIENTE 6 bar(G)
(kcal/h)
HL3FH VAPOR SATURADO 3.000 a 30.000 (kg/h) 10/12/16/21 bar(G) GN/GLP/DI/FO/BG

HL3FS PE - PELLETS
100.000 a 4.000.000
AGUA CALIENTE 6 bar(G)
(kcal/h)

RGS - RESIDUOS
HLU GRANULADOS SECOS
AGUA CALIENTE
100.000 a 4.000.000
6 bar(G) (<25mm; <15%)
(kcal/h)
VAPOR SATURADO 400 a 6.000 (kg/h) 10/12/16 bar(G) LE

PE
HL
RGS
100.000 a 4.000.000
AGUA CALIENTE 6 bar(G) WC
(kcal/h)
GN/GLP/BG
CFT FLUÍDO TÉRMICO 100.000 a 3.000.000 (kcal/h)
PE
AIRE/GASES Proyecto especial GN/GLP/BG

GAC
CALIENTES Línea STD para PE según quemador PE
HL3R
Las calderas HL3R BOILERMAX de FIMACO son generadores de vapor de alto rendimiento,
con tres pasos de gases y hogar de retorno (reversión de llama), diseñados para quemar
combustibles gaseosos y/o líquidos livianos.
Características Técnicas:
● Producción de Vapor de 400 hasta

6.000 kg/h;
● Presión de trabajo hasta 16 bar(G);
● Vapor Saturado, Agua Caliente;
● Combustible gaseoso y/o líquidos
livianos;
● Código de Diseño: ASME I;
Rendimientos térmicos 87/88%

HL3R
Características Principales:
● Caldera con excelente relación costo-beneficio.

● Alta efiiência de combustión y grandes tasas de absorción térmica → Alto rendimiento Térmico
● Rápida entrada en régimen y rápida respuesta a las demandas de proceso.
● Alta fidelidad y seguridad operacional. → Safety
● Fácil inspección y limpieza. Larga vida útil y fidelidad operativa.
● Haz tubular provisto de turbuladores helicoidales que aumentan el coeficiente de intercambio de
calor.
● Gran superficie de intercambio de calor, eficiencia óptima de la caldera, incluso sin el uso de
economizador
● Gran cámara de vapor, permite generar vapor más seco.
● Diseño simétrico con distribución uniforme de tensiones.
● Se entrega montada con alto grado de automatización e integración de los sistemas auxiliares
Opcionales
● Quemadores de primera línea. ● Tanques de Agua/Condensado y Equipos

● Purgas de fondo y de superficie automáticas. periféricos para Sala de vapor.
● Sistema de alimentación de agua modulante. ● Plataformas, escaleras.
● Analizador de gases. ● Sistemas de control integrado con posibilidad de
● Control de Temperaturas. acceso remoto, Servicio 360.
HL3R
HL3FH
Las calderas HL3FH BOILERMAX de FIMACO son generadores de vapor de alto rendimiento,
alta confiabilidad y gran reserva térmica, con tres pasos de gas con fondo húmedo,
diseñados para quemar combustibles gaseosos y/o líquidos.
● Producción de Vapor de 3.000

hasta 30.000 kg/h;
● Presión de trabajo hasta 21 bar;
● Vapor Saturado, Sobrecalentado;
● Combustible gaseoso y/o líquidos;
Rendimientos térmicos:
87/89% s/ECO
92/93% c/ECO
HL3FH
● Caldera robusta, con alta durabilidad y fiabilidad, fidelidad y seguridad operativa → Safety
● Alta eficiencia de combustión y grandes tasas de absorción térmica → Alto rendimiento Térmico
● Hogar diseñado para una combustión completa con baja carga térmica.
● Diseño simétrico con bajo estrés térmico, distribución uniforme de tensiones → Larga vida útil
● Fondo húmedo con cámara de inversión de gas totalmente refrigerada, sin refractarios.
● Gran superficie de intercambio de calor, eficiencia óptima de la caldera, incluso sin el uso de
economizador
● Gran cámara de vapor, permite generar vapor más seco.
● Se entrega montada con alto grado de automatización e integración de los sistemas auxiliares
Opcionales
● Quemador Norkel by Fimaco. ● Economizador de agua

● Quemadores de primera línea. ● Sistema de alimentación de agua modulante.
● Sistemas completos para control de combustión y ● Desgasificadores de Agua y Equipos periféricos
corrección con análisis de gases. Ahorros de para Sala de vapor.
combustibles y disminución de emisiones.
● Plataformas, escaleras
● Purgas de fondo y de superficie automáticas.
● Sistemas de control integrados con posibilidad de
● Control de Temperaturas. acceso remoto, Servicio 360.
107
108
HL3FS
Las calderas HL3FS BOILERMAX de FIMACO son generadores de vapor de alto rendimiento,
alta confiabilidad y gran reserva térmica, de tres pasos de gases con fondo seco, diseñados
para quemar PELLETS de madera y/u otros. Operación automática, de fácil integración.
● Producción de Vapor de 400

hasta 6.000 kg/h
● Presión de trabajo hasta 16
bar;
● Vapor Saturado, Agua
caliente;
● Combustible: Pellets de
madera/otros;
82/84% s/ECO
86/88% c/ECO
110
HL3FS
● Alta relación costo-beneficio. Bajo costo operativo → Equipo Ecofriendly

● Bajos niveles de emisiones. → Sustentabilidad
● Se entrega montada con alto grado de automatización e integración de los sistemas auxiliares →
Práctico
Opcionales
● Purgas de fondo y de superficie automáticas. ● Tolvas de gestión y sistemas de alimentación de

● Economizador de agua biomasa
● Sistema de alimentación de agua modulante. ● Tanques de Agua/Condensado y Equipos
● Analizador de gases. periféricos para Sala de vapor.
● Control de Temperaturas. ● Plataformas, escaleras.
● Sistemas de control integrado con posibilidad de
acceso remoto, Servicio 360.
Excelente relación costo-operación - Rápido retorno de inversión.

112
HLU
Las calderas HLU BOILERMAX de FIMACO son generadores de vapor de alto rendimiento,
alta confiabilidad y gran reserva térmica, de dos pasos de gases con fondo seco, diseñados
para quemar combustibles sólidos, ideales para la valorización energética de residuos
alimenticios e industriales.

6.000 kg/h
● Vapor Saturado, Agua caliente;
● Combustible: RGS - Residuos granulados
secos (<25mm; <15%);
● Combustor Underfeeder marca Fimaco;
82/84% s/ECO
86/88% c/ECO
HLU
● Alta relación costo-beneficio. Bajo costo operativo → Equipo Ecofriendly

● Bajos niveles de emisiones. → Sustentabilidad
● Se entrega montada con alto grado de automatización e integración de los sistemas auxiliares →
Práctico
Opcionales
● Purgas de fondo y de superficie automáticas. ● Tolvas de gestión y sistemas de alimentación de

● Economizador de agua biomasa
● Sistema de alimentación de agua modulante. ● Tanques de Agua/Condensado y Equipos
● Analizador de gases. periféricos para Sala de vapor.
● Control de Temperaturas. ● Plataformas, escaleras.
● Sistemas de control integrado con posibilidad de
acceso remoto, Servicio 360.
Excelente relación costo-operación - Rápido retorno de inversión.

115
HL
Las calderas HL BOILERMAX de FIMACO son generadores de alto rendimiento, alta

confiabilidad, de dos pasos de gases con fondo seco, diseñados para quemar combustibles
sólidos, en procesos de baja demanda. Operación fácil y práctica.

3.000 kg/h
● Combustible: LEÑA
80/82%
117
innovación
desarrollo
sustentabilidad
versatilidad
HL.S - LEÑA
82/84%
● Producción de Vapor de 3.000 hasta 6.000 kg/h

● Caldera Mixta con hogar acuotubular;
● Combustible: LEÑA
● Con filtro de particulado y control de tiro;
HL.S - PELLETS
84/86%

● Combustible: PELLETS
HL.S - UNDERFEEDER
84/86%

● Combustible: RGS
HL.S - PARRILLA MÓVIL
Rendimientos térmicos 84/86%
Con filtro de particulados y Tiro

balanceado.

● Combustible: CHIPS DE MADERA
● Con filtro de particulado y tiro balanceado;
CFT
Los calentadores de Fluido Térmico CFT Fimaco,

poseen tecnología de punta para atender a los
procesos industriales que precisan de alta
temperatura y confiabilidad.
Este equipo puede funcionar con combustibles

gaseosos, líquidos, o biomasa (sob consulta). Su
aplicación abarca industrias textiles, químicas,
empresas con procesos térmicos, secados, entre
otros.
● Calentador de Fluido Térmico del tipo Serpentina con 3

pasos de gases.
● Capacidad térmica desde 100.000 hasta 3.000.000
kcal/hora
● Temperaturas acorde al proceso y/o tipo del aceite
térmico
● Equipo compacto de fácil operación y mantenimiento
GAC
Los generadores de gas caliente de combustión directa están diseñados para quemar todo
tipo de gases combustibles convencionales, con eficiencia, bajas emisiones y simplicidad
operativa.
Aplicación: Secado Industrial, Secadores rotativos, Spray dryer, Flash Dryer, Ring Dryer,
Estufas, Hornos. Proyectos sobre demanda.
● Generador de gas caliente modelo GAC de

cámara de combustión, ideal para
procesos de secado donde se requiere la
quema de combustibles no
convencionales y una regulación de
temperatura fina
● Diseñado para quemar cualquier tipo de
combustible líquido y/o gaseoso. Proyecto
Especial.
● Construcción robusta con doble cámara,
siendo adecuada la cámara interna para
recubrirse con material refractario y la
cámara de mezcla con dispositivo para
proporcionar temperatura homogénea.
● Disponible para Pellets.
SALAS DE VAPOR
Fimaco, oferece uma amplia gama de equipamentos opcionales para Calderas y Salas de
Vapor:
● Economizador de água;
● Tanque de água de alimentação;
● Tanque de condensados;
● Desaerador Térmico;
● Estructuras metálicas;
● Unidades para tratamento de água;
● Unidades para dosificación química;
● Tanques para descarga de fundo;
● Tanques flash;
● Distribuidores e Acumuladores de
vapor;
● Piping e interconexões;
● Sistemas para recuperação de
condensados;
● Sistema de control, integrações;
supervisórios;
Para más detalles y especificaciones contacte a su agente

comercial
125
SERIE APLICACIÓN CAPACIDAD PRESIÓN COMBUSTIBLE
VAPOR SATURADO BIOMASA FORESTAL

10/12/16/21 bar(G)
HLM VAPOR 3.000 a 30.000 (kg/h) e/ou AGRÍCOLA
25 bar(G) c/SH
SOBRECALENTADO (<60%)
HLF VAPOR SATURADO 3.000 a 20.000 (kg/h) 10/12/16 bar(G) LE - LEÑA
BIOMASA FORESTAL
CFT FLUÍDO TÉRMICO 1.000.000 a 12.000.000 (kcal/h) e/ou AGRÍCOLA
(<60%)
BIOMASA FORESTAL
AIRE/GASES
GAC 1.000.000 a 12.000.000 (kcal/h) e/ou AGRÍCOLA
CALIENTES
(<60%)
HLM
Las calderas HLM BIOMAX de FIMACO son generadores de vapor mixtos, diseñado bajo el
concepto “3T” con sistema de combustión con parrilla móvil reciprocante y hogar de alta
performance para quemar combustibles sólidos de hasta 60% de humedad;
● Producción de Vapor de 3.000 hasta

30.000 kg/h;
● Presión de trabajo hasta 25 barG;
● Vapor Saturado, Sobrecalentado;
● Combustible Sólidos; Biomasa Forestal
y/o Agrícola;
84/86% s/ECO
87/88% c/ECO
HLF
Las calderas HLF BIOMAX de FIMACO son generadores de vapor mixtos, con sistema de
combustión con parrilla fija inclinada y refrigerada, apta para quemar leña y/o chips de
madera.;
● Producción de Vapor de 3.000

hasta 20.000 kg/h;
● Presión de trabajo hasta 16 barG;
● Vapor Saturado;
● Combustible Sólidos; Leña y/o
Chips de madera
83/85% s/ECO
86/87% c/ECO
128
Generación y Cogeneración de Energía
Las calderas HLM BIOMAX de FIMACO son

ideales para CENTRALES DE GENERACIÓN Y/O
COGENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA
CON FUENTE BIOMÁSA.
● Lorenzati – Ruetsch: 5MWe, TICINO -

Cordoba, con cáscara de mani
● MM Bioenergía: 3,3MWe, CERRO AZUL -
Misiones, con biomasa forestal
● Toll Maderas – EL DORADO - Misiones - 2,5
MWe (construcción)
● Maniagro – Cordoba - 3,0 MWe (ORC),
cáscara de mani
● Arroz urbano - JAGUARA DO SUL - Br 3,0
MWe
● Arroz urbano - SINOP - Br 2,5 MWe
GAC
Los generadores de gas caliente de combustión directa están diseñados para quemar pellet
de madera y otros, con eficiencia, bajas emisiones y simplicidad operativa.
Aplicación: Secado Industrial, Secadores rotativos, Spray dryer, Flash Dryer, Ring Dryer,
Estufas, Hornos. Proyectos sobre demanda.
● Generador de gas caliente modelo GAC de

cámara de combustión, ideal para
procesos de secado donde se requiere la
combustión de pellet de maderau otros y
una regulación de temperatura fina
● Proyecto Especial.
● Construcción robusta con doble cámara,
siendo adecuada la cámara interna para
recubrirse con material refractario y la
cámara de mezcla con dispositivo para
proporcionar temperatura homogénea.
130
Encuesta de satisfacción
MUCHAS GRACIAS
por compartir conocimientos que generan energía
Contactos comerciales
Nicolás Hominal nhominal@fimaco.com.ar
Siro Vladimir Holik sholik@fimaco.com.ar
José David García Lancheros jdgarcialancheros@fimaco.com.ar
NUESTRA ENERGÍA TRANSFORMA

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2

Objetivos del Curso

Objetivos del Curso:

● Conocer el escenario energético y dimensionar el impacto económico de maximizar

Los países enfrentan un

Escenario energético mundial

Escenario energético mundial

Escenario energético en Argentina

Fuente: Planeamiento estratégico, Secretaría de Energía de la Nación.

Desafíos frente al escenario energético

NOTA: La industria en Argentina representa el

Energía primaria y secundaria

Las fuentes de energía se

Energías Primarias: son los

Energías Secundarias: son el

Generación y usos de la energía

● Energía eléctrica y mecánica;

El uso de calor y frío pueden darse en diversas operaciones.

En el diseño de los ciclos para la industria es esencial evaluar la demanda energética en

● Las plantas industriales pueden operar en procesos continuos o en procesos

Generación y usos de la energía

Planta que produce 6000 Hl/día:

● Energía diaria: 66 Mwh

Consumo especíﬁco de energía

Consumo especíﬁco de vapor

Generación y usos de la energía

La energía térmica usadas en los procesos se puede aplicar mediante:

LÍQUIDOS (AGUA CALIENTE)

AIRE O GASES CALIENTES

Esos ﬂuidos son usados en operaciones unitarias de:

Uso de la energía térmica

● 1700ºC → procesos metalúrgicos, fusión de materiales;

Uso del vapor en la industria - Datos de interés

Uso del vapor en la industria - Datos de interés

● En Argentina y para la generación de energía térmica, se estima que el 95% de la

Precios de los combustibles - Datos de interés

● ¿Cuál es el precio del kg de vapor en cada caso?

Gas Natural 12.5 a 13.5 kg vapor/Nm3 GN

Fuel Oil 14 a 15 kg vapor/kg FO

Pellets de madera (10%) 5.0 a 5.8 kg vapor/kg PE

Chips de biomasa (40%) 2.6 a 3.2 kg vapor/kg WC

Leña (40%) 2.0 a 2.6 kg vapor/kg WL

Acuotubulares: en las que el agua circula y

● Generan vapor saturado o sobrecalentado;

Humotubulares: en la que los gases de

● Generan vapor saturado;

Parámetros de Diseño y Operación

Según la capacidad estas calderas pueden tener:

● Un horno 1 → Gv ≤ 16 ton/h y p ≤ 10 bar

A su vez los hornos pueden ser:

● Horno liso (para presiones ≤ 12 bar, según capacidad);

Pasos de gases: 2, 3 y 4 de conﬁguraciones:

Parámetros de diseño y operación

1. MCR (maximum continuous rating) y Capacidad pico;

Parámetros de diseño y operación

● ¿Qué información brindan estas

Parámetros de diseño y operación

Producción nominal de vapor (ejemplo)

Potencia nominal de caldera:

2.700.000 Kcal/h = 5000 Kg/h x (640 – 100) Kcal/Kg

Producción de caldera con agua a 20°C:

4.355 Kg/h = 2.700.000 Kcal/h / (640 – 20) Kcal/kg

Producción de caldera con agua a 20°C y 10 Kg/cm²: