02/04/2020

P&G OPERADORES DE PLANTAS

CAPACITACIONES DE GAS

DESHIDRATACION DEL GAS

NATURAL

ING. EDWING FERNANDEZ S.

edwing.fernandez@hotmail.com

INTRODUCCION

En 1930 EG. Hammerschmidth asoció las dificultades experimentadas en la trasmisión de gas natural por las
tuberías, con la formación de hidratos generados del agua y los compuestos de peso molecular bajo en el
gas.

La información técnica presentada indicaba que el hidrato no se formaría en ausencia de agua libre. Por lo
que se comenzó el proceso de deshidratación del gas hasta un punto de rocío de tal manera que estuviera
por debajo de la temperatura más baja en la tubería de transmisión.
HIDRATOS
El gas natural está asociado normalmente con el agua en forma de vapor, a la temperatura y presión a las
cuales es transportado en la tubería.
Los hidratos son cristales formados por la combinación de agua con hidrocarburos livianos (butanos,
propano, etano y metano) y/o gases ácidos (CO2 y H2S) a las siguientes condiciones:

• Principales: • Secundarias:
 Alta velocidad.
 Baja temperatura.  Cualquier agitación.
 Alta presión.  Pulsaciones de presión.
 Gas con agua libre o cerca del punto de rocío.  Introducción de cristales de hidratos.
 Presencia de termopozos o escamas en la tubería.

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CONTENIDO DE AGUA EN EL GAS

CONTENIDO DE AGUA EN EL GAS

T(ºF) A B T(ºF) A B T(ºF) A B
60 12.200 5,77 62 13.100 6,08 64 14.000 6,41
66 15.000 6,74 68 16.100 7,10 70 17.200 7,17
72 18.500 7,85 74 19.700 8,25 76 21.100 8,67
78 22.500 9,11 80 24.100 9,57 82 25.700 10,00
84 27.400 10,50 86 29.200 11,10 88 31.100 11,60
90 33.200 12,20 92 35.300 12,70 94 37.500 13,30
96 39.900 14,00 98 42.400 14,80 100 45.100 15,30
102 47.900 16,0 104 50.800 16,70 106 53.900 17,50
108 57.100 18,30 110 60.500 19,10 112 64.100 20,0
114 67.900 20,9 116 71.800 21,8 118 76.000 22,70
120 80.400 23,70 122 84.900 24,70 124 89.700 25,6
126 94.700 26,9 128 100.000 28,0 130 106.000 29,10
132 111.000 30,30 134 117.000 31,6 136 124.000 32,90
138 130.000 34,20 140 137.000 35,60 142 144.000 37,0
144 152.000 38,50 146 160.000 40,00 148 168.000 41,60
150 177.000 43,20 152 186.000 44,90 154 195.000 46,60
156 205.000 48,40 158 215.000 50,20 160 225.000 52,10
162 236.000 54,10 164 248.000 56,10 166 259.000 58,20
168 272.000 60,30 170 285.000 62,50 172 298.000 64,80
174 312.000 67,10 176 326.000 69,50 178 341.000 72,00
180 357.000 74,80 182 372.000 77,20 184 390.000 79,90
186 407.000 82,70 188 425.000 85,80 190 443.000 88,40
192 463.000 91,40 194 483.000 94,80 196 504.000 97,70
198 525.000 101,00 200 547.000 104,00 202 570.000 118,00
204 594.000 111,00 206 619.000 115,00 208 644.000 119,00
210 671.000 122,00 212 690.000 126,00 214 725.000 130,00
216 755.400 134,00 218 785.000 139,00 220 818.000 143,00
222 848.000 148,00 224 881.000 152,00 226 915.000 157,00
228 950.000 162,00 230 987.000 166,00 232 1.020.000 171,00
234 1.060.000 177,00 236 1.140.000 187,00 240 1.190.000 192,00
242 1.230.000 198,00 244 1.270.000 204,00 246 1.320.000 210,0
248 1.370.000 216,00 250 1.420.000 222,00 252 1.470.000 229,00
254 1.520.000 235,00 256 1.570.000 242,00 258 1.630.000 248,00
260 1.680.000 255,00 280 2.340.000 333,00 300 3.180.000 430,00
320 4.260.000 543,00 340 5.610.000 692,00 360 7.270.000 869,00
380 9.300.000 1090,0 400 11.700.000 1360,0 420 14.700.000 1700,0
440 18.100.000 2130,00 460 22.200.000 2550

Constantes de R. Bukacek

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CONTENIDO DE AGUA EN EL GAS

Ejercicio:
Utilizando la correlación de Bukacek, evaluar el contenido de agua
bajos los siguientes escenarios:

Caso 1: Temperatura constante, T= 90°F

• P1= 700 psig W1= ?

• P2= 1000 psig W2= ?

Caso 2: Presión Constante constante, P= 1000 psig

• T1= 90 °F W1= ?
• T2= 120 °F W2= ?

TÉCNICAS PARA DESHIDRATAR GAS NATURAL

• Absorción
La deshidratación del gas natural puede hacerse • Adsorción
con los siguientes procesos:
• Expansión
• Inyección
PROCESO DE ABSORCION CON GLICOL
Existen muchas clases de glicoles, pero los más Propiedades de los glicoles.
utilizados en la deshidratación del gas natural son:
etilenglicol (EG), dietilenglicol (DEG) y trietilenglicol
(TEG). Los factores que influyen para la selección del
glicol son:
• Costos.
• Viscosidad, por debajo de 100 – 150 cp.
• Reducción del punto de rocío.
• Solubilidad del glicol en la fase de hidrocarburos.
• Punto de congelación de la solución de agua.
• Presión de vapor.
• Temperatura de la fase líquida y gaseosa en el
separador de baja temperatura.
• Relación gas/hidrocarburos líquidos.

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REDUCCIÓN DEL PUNTO DE ROCIO

Cuando el glicol absorbe agua, se reduce la temperatura de rocío del gas natural, a esto se llama
reducción del punto de rocío. La reducción del punto de rocío se ve afectada por:

• Rata de flujo de glicol.

• Temperatura de contacto en el tope del absorbedor.
• Eficiencia del contacto glicol/gas.
• Concentración del glicol pobre.

Propiedades de los glicoles.

SISTEMA DE DESHIDRATACION

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DESCRIPCION DEL PROCESO

Recorrido del gas de alimentación

El gas húmedo (1) (ver Figura

No.1) circula a través del
separador de entrada (2)
donde se desprende de
algunas impurezas, entra a la
absorbedora justamente a su
punto de rocío. inicia su
recorrido ascendente (3), se
pone en contacto con el TEG
pobre que a su vez desciende
desde el tope de la columna
(4), se seca durante el ascenso
y deja finalmente la unidad
por su parte superior (5),
como gas seco. Esta corriente
intercambia calor con el TEG
pobre (10), siendo su
temperatura final, 108ºF.

EQUIPOS MAYORES

Columna Absorbedora
Parámetros de operación
p = Presión en la torre absorbedora.
F = Flujo de gas de entrada.
Te = Temperatura de entrada del gas.
Ts = Temperatura de salida del gas.
Función
La columna absorbedora es un equipo de
transferencia de masa a elevada presión y
baja temperatura, en contracorriente, cuyo
fin es transferir la humedad del gas de
alimentación al TEG en una geometría de
etapas verticales, formada por platos de
Campanas de Burbujeo o por Empaque
Estructurado.
Justificación
El separador de entrada a la absorbedora
tiene por objeto separar las dos fases que
puedan estar presentes en la alimentación: la
fase líquida es pequeña y puede contener
impurezas concentradas. La fase gaseosa es
mayor y constituye el fluido de trabajo
principal. En casos de emergencia, el gas
puede ser desviado al mechurrio
directamente a la salida de este separador.
El gas deshidratado de salida contribuye a
bajar la temperatura del TEG pobre en una
etapa de intercambio de calor, debido a que
mientras más baja sea la temperatura del
glicol pobre, tanto mejor el desempeño de la
absorbedora.

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EQUIPOS MAYORES

Regeneradora de glicol Función

La regeneración del glicol consiste en la
recuperación de su condición de agente
deshidratador en el proceso de secado del
218°F
gas húmedo, mediante la acción de alta
temperatura a baja presión.

Justificación
El TEG rico y frío, se usa como refrigerante en
275°F el condensador de tope del Regenerador, en
una operación crítica para economizar TEG.
Ella requiere una temperatura de
compromiso (218ºF) que permita la
condensación del glicol pero no del vapor de
400°F agua, para lograr así su separación completa.
En el regenerador, el vapor formado por glicol
y agua, se va despojando del TEG a medida
que asciende en la torre. El despojamiento es
beneficiado por un serpentín colocado en el
tope del regenerador, el cual facilita el reflujo.
Las pérdidas de glicol aumentan a medida
que sube la temperatura en el tope de la
torre.

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EQUIPOS MAYORES
Tanque de venteo
Parámetros de operación
Qg: gas absorbido por el glicol en el
absorbedor, en pie3/seg.
pcn: gas de TEG, aproximadamente se
considera 1 pcn/gal.
Qhid: hidrocarburos que se consideran en el
absorbedor, en pie3/seg.
Dimensionamiento del tanque de venteo
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Función
El tanque de venteo se diseña como un
separador horizontal trifásico. Debe estar en
condiciones de retener el caudal de glicol que
circula en 30 a 45 minutos.
Se diseña para separar el gas que ha sido
absorbido en el absorbedor, cuando el glicol
entra en contacto íntimo con el gas;
aproximadamente un pie cúbico por galón de
glicol.
Justificación
Adicionalmente se debe prever el espacio
necesario para retener los hidrocarburos
líquidos que se puedan condensar en el
absorbedor. La norma de PDVSA para el
diseño de separadores sugiere la necesidad
de reservar una altura de un pie por cada una
de las fases.
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EQUIPOS EN EL CIRCUITO DE GLICOL

Válvula de Expansión. Filtros.

Como el glicol en el horno está a presión Sirve para separar impurezas tales
atmosférica y en el contactor existe alta como: productos de degradación del
presión, se debe usar una válvula para glicol, hidrocarburos de alto peso
lograr: caída de presión y control de molecular, productos de corrosión y
nivel de glicol en el contactor. otras impurezas arrastradas por el gas.
El filtro más usado es el tipo elemento,
Separador de capaz de retener partículas de 5 a 10
Glicol/Hidrocarburos Líquidos.
micrones, a una diferencia de presión de
Es el lugar donde se separa el gas y el 2 psia cuando está sucio. También se usa
condensado que arrastra el glicol desde carbón activado.
el absorbedor. El tiempo de retención se
calcula en 20 a 30 minutos. La presión
de trabajo del separador está entre 50 y
75 psia. No se instala en plantas que
manejan 3 MM pcnd porque no se
justifica.

EQUIPOS EN EL CIRCUITO DE GLICOL

Intercambiadores.
El glicol rico a temperatura ambiente, se utiliza para enfriar el glicol pobre que viene del
horno, usando intercambiadores de tubo y carcaza o de doble tubo. Algunas veces se usa
serpentín en el acumulador de glicol, pero no es eficiente.
El glicol rico se puede calentar hasta 300ºF utilizando la solución caliente que sale del
horno, con el fin de ahorrar combustible. A la salida del intercambiador, el glicol pobre
puede ser enfriado hasta 200ºF.
La temperatura de la solución que regresa al absorbedor puede bajarse aun más,
tratando de que el tope del absorbedor esté 10ºF a 15ºF más caliente que el gas que
entra al contactor. Para ello se puede usar enfriador de aire o un intercambiador de glicol
– gas de salida. Este último puede estar fuera del contactor o dentro, en forma de
serpentín.
Horno Para evitar que se descomponga el glicol, se
El horno puede calentarse con vapor de recomienda no pasar las temperaturas de
agua, aceite de calentamiento o fuego regeneración de los niveles que se indican a
directo. La máxima temperatura en la continuación:
pared del tubo podría limitarse a 475ºF
y el flujo de calor a 6800 Btu/pie2/hora.
El diseño del horno debe asegurar la
evaporación del agua hasta alcanzar la
concentración deseada.

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AGUA RETENIDA EN EL GAS

W = Wc1 - Wc2
Donde:
Wc1 : contenido del agua en el gas de entrada, en lbs/MMpcn
Wc2 : contenido del agua en el gas deshidratado, en lbs/MMpcn

La cantidad de agua retenida por el glicol, en esencia, es la diferencia entre el contenido de

agua en el gas de alimentación menos la cantidad de agua que transporta después de
deshidratado.

Varias consideraciones deben tenerse en cuenta:

A los efectos del diseño

El contenido de agua
Las variaciones de la presión y la temperatura de la alimentación alteran el
contenido de agua en el gas y, por lo tanto, se deben ajustar las condiciones de
operación de la planta.

GLICOL REQUERIDO SEGÚN DISEÑO

qTEG = ( W ) x ( R )

Donde:
W: cantidad de agua retenida por el glicol.
R: relación agua-glicol

Es común que, en los diseños de deshidratadoras de TEG, se hable de 3 gals. TEG/lb

H2O; no obstante otras condiciones deben tenerse presente:

A mayor número de platos en el absorbedor, menor será el requerimiento

de glicol para lograr un descenso determinado del punto de rocío.
Al aumentar el galonaje por encima de 3 gals/lb pie3 es muy baja la
ganancia y el punto de rocío tiende a ser constante.
El uso de gas de despojamiento tiende a profundizar la deshidratación con
muy buena eficiencia.

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EJERCICIO

Calcular el galonaje de TEG (GPM), considerando un caudal de gas de 20 MMSCFD

a una presión de 1100 psig y una temperatura de 90°F (GE: 0,6); el gas residual
tiene un contenido de 5 lbs de H2O/MMSCFD

𝑊𝑅 = 𝑊𝐸 − 𝑊𝑆

Masa retenida:

𝑙𝑏 𝑀𝑀𝑃𝐶
𝑚𝑅 = 𝑊𝑅 × 20
𝑀𝑀𝑃𝐶 𝑑𝑖𝑎

𝑙𝑏 𝐻2 𝑂 𝑔𝑎𝑙 1 𝑑𝑖𝑎
𝑄𝑇𝐸𝐺 = 𝑚𝑅 ×3 ×
𝑑𝑖𝑎 𝑙𝑏 𝐻2𝑂 1440 𝑚𝑖𝑛

𝑔𝑎𝑙
𝑄𝑇𝐸𝐺 = _______________
𝑚𝑖𝑛

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CONTROL DE CALIDAD - MEG

PERDIDAS TIPICAS DEL GLICOL

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FACTORES DE DETERIORO DEL GLICOL

Los factores principales que influyen en el deterioro del glicol

son:
Condiciones de Acidez.
• Esta resulta de la absorción de
constituyentes ácidos del gas natural.
También por la descomposición del
glicol en presencia de oxígeno y excesivo
calor en el horno. Para combatir la
oxidación se debe evitar que el glicol
tenga contacto con aire, utilizando gas
natural o un gas inerte en el tanque de
almacenamiento. Algunas sustancias
ayudan a retardar la formación de
ácidos, debido a la oxidación, como
Bórax y KHPO4. También se recomienda
mantener el flujo de calor en el horno
en 6800 BTU/pie2/horas.
pH Bajo.
A niveles de pH por debajo de 5.5 el glicol
se autoxida; esto es el resultado de la
formación de peróxidos, aldehídos y ácidos
orgánicos, como ácido fórmico y acético.
Por lo tanto se recomienda mantener el pH
entre 7 y 8,5.
Contaminación con sal –
hidrocarburos – parafinas.
Algunas veces el gas natural puede arrastrar
sales de los pozos, que al pasar al sistema de
deshidratación se depositan en las paredes de
los hornos hasta que el metal se rompe por
recalentamiento. Estas sales se pueden reducir
mejorando el diseño del separador de gas.
Cuando el gas natural es del tipo parafínico,
puede dejar depósitos de cera en los puntos
fríos del sistema, desde donde son arrastradas
por el glicol hasta el horno. Por efecto del
calentamiento en el regenerador las partes más
livianas se evaporan y reducen la eficiencia del
contacto gas – glicol. Este problema se reduce
instalando un separador glicol/petróleo antes
del horno.

DESHIDRATACIÓN POR ADSORCION.

Los sistemas de deshidratación por lecho sólido trabajan basados en el principio de

adsorción, que involucra una forma de adhesión entre la superficie del desecante
sólido y el vapor de agua que está en el gas. El agua forma una película
extremadamente fina que se adhiere a la superficie del desecante por las fuerzas de
atracción, pero no hay interacciones químicas. El medio secante es un sólido
granulado con un área superficial efectiva extremadamente grande por unidad de
peso, debido a una gran cantidad de poros microscópicos y aberturas capilares.
Cuando el gas contacta las partículas sólidas del desecante el agua es adsorbida
hasta que se alcanza un equilibrio, que está generalmente descrito en términos de
tres variables: temperatura de contacto (ºF o ºC), contenido de agua del desecante,
o capacidad estática (peso de H2O / peso de desecante seco), y contenido de agua
del gas (presión parcial del agua - mmHg o punto de rocío al agua, en ºF o en ºC).

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PROCESO DE ADSORCIÓN

PERFIL DE REGENERACION

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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y EQUIPOS

Si el secado del gas debe ser hecho en una operación continua es necesario tener lechos
de desecante múltiples, ya que estos operan en una forma cíclica. Hay tres ciclos que
se ejecutan alternadamente en cada deshidratador. Hay un ciclo de adsorción, o
deshidratado, un ciclo de calor o regeneración del lecho, y un ciclo de enfriamiento del
mismo.
Los componentes típicos de cualquier unidad de desecante sólido son:
Separador del gas de entrada
Dos o más contactores de adsorción llenos con un desecante sólido.

1. Un calentador de alta temperatura para proveer el gas caliente de regeneración para

reactivar el desecante en las torres.
2. Un enfriador del gas de regeneración para condensar el agua del gas de
regeneración.
3. Un separador del gas de regeneración para quitar el agua que se ha condensado del
gas de regeneración.
4. Tuberías, distribuidores, válvulas conmutadoras y controles para dirigir y controlar el
flujo de los gases de acuerdo a los requerimientos del proceso.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y EQUIPOS

En el ciclo de secado, el gas húmedo de alimento pasa primero por un separador de entrada
donde quedan retenidos los líquidos libres, que pueden dañar o destruir el lecho de
desecante, humedad de acarreo, y partículas sólidas que pueden taponarlo. Este separador
debe tener las alarmas y cierres correspondientes a niveles de líquido altos. Si la unidad de
adsorción está aguas abajo de una unidad de amina, de glicol, o compresores, se prefiere
un separador filtro o un coalescedor. Todas las gotitas mayores de 10 mm, y un 99% de las
comprendidas entre 0.5 a 10 mm, deberían ser sacadas.
La torre de adsorción es un recipiente cilíndrico con dos distribuidores de las corrientes de
gas en ambos extremos, soportes para el lecho colocados en su parte inferior, una carga de
adsorbente, conexiones para la remoción del mismo y un muestreador. El soporte del lecho
debe soportar tanto el peso muerto del desecante, como la carga viva de la presión
fluyente.
Puede ser una malla de acero inoxidable, con aberturas de mallas menores que las
partículas del desecante, soportada horizontalmente sobre vigas y anillos soldados.
Debe tenerse en cuenta que este soporte sufrirá contracciones y expansiones a lo largo de
los tres ciclos. El espacio anular entre la malla y las paredes del recipiente deben sellarse
para prevenir pérdidas del desecante. Un tipo de soporte puede ser una camada de 2 a 3
pulgadas de bolas de ¼ pulgada en la parte superior, y una camada igual con bolas de ½
pulgada en la parte inferior.
El gas se introduce en la parte superior de la torre, en forma radial y a baja velocidad.

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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y EQUIPOS

Puede usarse una tubería ranurada tipo criba, o un tipo canasto perforado. Se
recomienda proteger la parte superior de la camada de desecante colocando una
capa de 4 a 6 pulgadas de bolas de ½ a 2 pulgadas de diámetro, que reposan sobre
un tamiz con aberturas de ½ pulgada. Esto mejora la distribución del gas de entrada
y protege al desecante del daño que podría ocurrir debido al arremolinamiento. Esta
torre debe estar aislada externa o internamente, siendo preferido esto última, aun
cuando es más difícil hacerlo, porque permite ahorros de hasta 30% en el calor
requerido para la regeneración.

En el ciclo de adsorción el gas húmedo de entrada fluye hacia abajo a través de la

torre. Los componentes a ser retirados son adsorbidos a tasas que dependen de su
naturaleza química, el tamaño de las moléculas y el tamaño de poros del
adsorbente. Las moléculas de agua se adsorben primero en las camadas superiores
del lecho. Los gases hidrocarbonados secos se adsorben a través del lecho. A medida
que las capas superiores del desecante se saturan con agua, el agua en la corriente
de gas húmedo comienza a desplazar los hidrocarburos previamente adsorbidos en
las camadas más bajas. Los HCs líquidos también serán adsorbidos, y llenarán
espacios porosos que, de otro modo, estarían disponibles para moléculas de agua.

SELECCIÓN DEL DESECANTE

La elección se basa en lo económico y en las condiciones del proceso. Muchas veces los
desecantes son intercambiables, y el equipo diseñado para un producto puede ser
efectivamente operado con otro. Todos los desecantes tienen una disminución en su capacidad
de diseño al aumentar la temperatura. Los tamices moleculares tienden a no ser tan afectados
como las alúminas.
Estos dos productos actúan como catalizadores con el H2S para formar COS. Cuando se
regenera el lecho, el azufre queda y tapona los espacios. Los hidrocarburos líquidos también
presentan problemas de taponamiento a todos los desecantes, siendo los tamices moleculares
los más resistentes a esta contaminación.
Tabla Propiedades de Desecantes Sólidos

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SELECCIÓN DEL DESECANTE

La elección del desecante debe ser hecha cuidadosamente sobre la base

de las siguientes consideraciones:

1. Presión, temperatura y composición del gas de entrada.

2. Punto de rocío al agua requerido a la salida.
3. Requerimientos de recuperación de hidrocarburos
4. Costos de capital y de operación

Punto de rocío al agua requerido a la salida: Los geles de sílice y la alúmina

activada pueden lograr puntos de rocío al agua de –60 a –90 º F, mientras
que los tamices moleculares son capaces de lograr desde – 150 hasta –
300 º F. La vida del desecante puede durar desde 6 meses a más de cuatro
años, dependiendo de las características de la operación, el tipo de gas, y
el tipo de desecante.

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