PROCEDIMIENTO ESCRITO DE MSP-PRY-CS- Rev.

: 01 UEA – Concesión de
TRABAJO SEGURO 2023-14 Beneficio “Planta
Concentradora
Descripción: “PEGADO DE TUBERIA PETS-JMV-SSO-001 MSP”
HDPE CON TERMOFUSION”
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PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO

“PEGADO DE TUBERIA HDPE CON TERMOFUSION”

N° DE CONTRATO: “MSP-PRY-CS-2023-14”

CODIGO DOCUMENTO: PETS-JMV-SSO-001

Nombre: Frank Nombre: Braulio Nombre: Manuel

Vildoso Tellez Espino Márquez Villanueva Diaz
Cargo: Ingeniero Cargo: Supervisor Cargo: Gerente
Residente SSOMA General
Firma: Firma: Firma:
01 13/06/2023 REV.

Elaborado Revisado Aprobado

Emitid
Rev. Fecha:
o para: JEMAVIL S.A.C.
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CONTENIDO:
1. Personal:
1.1. Línea de mando / supervisores.
1.2. Parte operativa
2. Equipos de Protección Personal:
2.1. EPP Básico.
2.2. EPP Específico.
3. Equipos / Herramientas / Materiales:
3.1. Equipos.
3.2. Herramientas.
3.3. Materiales.
4. Procedimiento:
4.1. Actividades previas.
4.2. Ejecución de la actividad.
5. Restricciones.

1. PERSONAL
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1.1. Línea de mando / Supervisores

1.1.1. Ingeniero Residente
1.1.2. Supervisor SSOMA
1.1.3. Supervisor Mecánico

1.2. Parte operativa / Operadores

1.2.1. Operario Soldador
1.2.2. Operario Mecánico

2. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

2.1. EPP Básico

2.1.1. Lentes de seguridad
2.1.2. Ropa de trabajo (Overol con cintas reflectivas)
2.1.3. Casco de seguridad
2.1.4. Barbiquejo
2.1.5. Zapatos de seguridad

2.2. EPP Especifico

2.1.1. Respirador de polvo
2.1.2. Tapones auditivos
2.1.3. Guantes de cuero
2.1.4. Careta de soldar
2.1.5. Ropa de soldador
2.1.6. Guantes caña larga

3. EQUIPOS / HERRAMIENTAS / MATERIALES

3.1. Equipos
3.1.1. Camión grúa
3.1.2. Minivan transporte de personal
3.1.3. Amoladora
3.1.4. Maquina termofusión

3.2. Herramientas
3.2.1. Martillo
3.2.2. Escuadra
3.2.3. Flexómetro
3.2.4. Comba
3.2.5. Nivel de mano
3.2.6. Llaves mixtas
3.2.7. Desarmadores
3.2.8. Alicates
3.2.9. Estrobos de acero
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3.2.10. Grilletes tipo lira y grapas

3.2.11. Eslingas de poliéster Cap. 2 tn, 4 tn y 5 tn
3.2.12. Tecles mecánicos
3.2.13. Señoritas mecánicas
3.2.14. Compas
3.2.15. Reglas de aluminio

3.3. Materiales
3.3.1. Disco de corte / Desbaste
3.3.2. Trapos industriales

3.4. Equipo de Protección Colectiva.

3.4.1. Conos de seguridad.
3.4.2. Cinta delimitadora de prevención “Color Amarillo”.
3.4.3. Señalizaciones de advertencia.
3.4.4. Señalizaciones de obligatoriedad.

3.5. Equipos de Emergencia.

3.5.1. Botiquín de primeros auxilios.
3.5.2. Camilla Rígida.
3.5.3. Camioneta 4x4 / Minivan.
3.5.4. Lava ojos.
3.5.5. Extintor PQS 6Kg.

4. LISTADO DE PARTIDAS
4.1. Pegado de tubería HDPE con termofusión

5. Procedimiento.
5.1. Actividades previas
5.1.1. El supervisor de asegurará que todo el personal esté capacitado en
el Plan para la Vigilancia, Prevención y Control del COVID-19
en el trabajo.
5.1.2. El supervisor de campo junto a los colaboradores deberá de
participar de la reunión de 5 min. Manteniendo el distanciamiento
de 1.5 m entre los colaboradores y deberá hacer uso obligatorio
de su mascarilla de media cara N95 o 3 pliegues, en
cumplimiento del Plan de Vigilancia, Prevención y Control del
COVID-19 en el trabajo.
5.1.3. Reuniones de seguridad “5 minutos” antes de iniciar labores.
5.1.4. Difusión del PETS de PEGADO DE TUBERIAS HDPE CON
TERMOFUSION a todo el personal involucrado para el
desarrollo de la actividad.
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5.1.5. Verificar que todo el personal se encuentre con todos sus

implementos de seguridad.
5.1.6. Realizar la identificación de peligros, evaluación de riesgos y
establecer las medidas preventivas para controlar los riesgos
evaluados – IPERC.
5.1.7. Conocer y cumplir el procedimiento de trabajo el cual será
instruido específicamente por el Supervisor Mecánico a todo el
personal que realicen el trabajo mencionado, dejando constancia
escrita y debidamente firmada por cada colaborador en las
reuniones de seguridad que se realiza antes de empezar las tareas.
5.1.8. Verificar e inspeccionar los equipos y herramientas a usar
haciendo uso del Check List de pre-uso.
5.1.9. No se utilizarán tomacorrientes y enchufes domésticos.
5.1.10. Inspeccionar los cables de los equipos a utilizar los cuales debes
estar sin cortes y sin empalmes que dejen sobresalir a la vista los
filamentos de cobre. Las pinzas porta electrodos y para hacer
puesta a tierra deben tener buena elasticidad para que queden
ajustadas y no se recalienten por mal contacto.
5.1.11. Los cables deben quedar tendidos en pisos secos y no se deben
arrastras ni ser pisados, deben colocarse siempre a lo largo de su
ruta de trabajo siempre que sea posible.
5.1.12. Inspección general de la zona y limpieza de la zona.
5.1.13. El personal involucrado deberá contar con su equipo de
protección personal específico.
5.1.14. Se señalizará y delimitará la zona de trabajo.

5.2. Ejecución de la actividad

Preparar e inspeccionar la pre-junta.

 Antes de llevar a cabo cualquier junta por fusión, el equipo deberá ser
inspeccionado por el Técnico para asegurar la operatividad, aplicando el
Formato de Pre-Uso diario de Equipo de Termofusión.
Verificar el estado de operatividad de los instrumentos de medición, como:
manómetros, pirómetros.
Seguir las recomendaciones del fabricante para el mantenimiento del equipo. Las
herramientas y equipos defectuosos, no adecuados o no autorizados no deberán
emplearse.
Antes de comenzar el proceso de soldadura por fusión de producción, se debe
pasar una inspección visual.
Durante el proceso de fusión, el Técnico deberá examinar visualmente el
proceso de pegado por fusión y registrará todos los datos.
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Consideraciones para Clima frío.

Registrar la temperatura ambiente. Si la temperatura ambiente está debajo de
4.4°C (40°F) el área de fusión se debe cubrir y calentar antes de cualquier
trabajo, se armara una carpa provisional con estructuras de andamios. Sin tomar
en cuenta la temperatura ambiente, si hay ráfagas excesivas de viento, si llueve,
o si nieva en el área de fusión se debe también cobertura antes de cualquier
pegado por fusión.
Las superficies de los componentes a ser unidos deben estar protegidas del hielo,
la escarcha, la suciedad y otros contaminantes antes, durante y después de las
operaciones de fusión. La contaminación de cualquier tipo puede causar defectos
o “soldaduras frías”. El hielo o la escarcha puede causar un deslizamiento en el
alineamiento de los acoples durante la fusión y deben ser eliminados.
Las consideraciones sobre el clima frío, mencionadas en la ASTMD2657 y las
recomendaciones del fabricante, deberán ser incorporadas.
El hielo, nieve y la lluvia crean condiciones desfavorables para el equipo de
manipulación y para el personal. Condiciones inseguras al caminar y una
tracción deficiente requieren especial cuidado para prevenir daños o lesiones.
Evite dejar caer o impactar los componentes de HDPE con los equipos.

Acarreo de Tuberías de HDPE.

Se utilizara el Camión Grúa y/o retroexcavadora para acarrear y aproximar las
tuberías a la máquina de termo fusión. Este equipo será previamente
inspeccionado y se formulara el Permiso de Izaje.

Sujetar los componentes a ser unidos

Asegurar cada componente en la máquina mediante una mordaza; debe haber
suficiente holgura en la zona media de la máquina, para una buena aproximación
de los extremos, para el ajuste y refrentado final después de hacer los ajustes de
alineamiento. El personal deberá evitar exponer sus manos a los puntos de
pellizco de las mordazas
Mover conjuntamente los extremos de los componentes hasta poder verificar si
hay un gran des alineamiento entre los dos extremos de los componentes y hacer
los ajustes necesarios usando las tolerancias de la máquina. La alineación se
puede mejorar mediante la rotación de las piezas en 90 o 180 grados.

Hacer coincidir los extremos de los componentes.

Teniendo la placa de refrentado girando, luego de activar el mando hidráulico
manualmente aplicar una presión ligera hasta que una cinta continua de
polietileno aparezca en cada una de las cuchillas refrentadoras.
Observando la plancha refrentadora - a medida que se avanza con la operación
de refrentado - se verá qué ajustes son necesarios para dar el nivel apropiado de
presión.
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No iniciar o parar el procedimiento de refrentado cuando los extremos de los

componentes estén en contacto con la plancha refrentadora. Mientras la plancha
refrentadora esté rotando, el componente debe ser movido lejos de ésta.
Aproximar los extremos de los componentes de tal manera que el alineamiento
pueda ser verificado antes de refrentar los "topes" (los "topes” evitarán que se
siga con el refrentado, a menos que los componentes se reajusten en la máquina)

Alinear el perfil de los componentes.

Los extremos de los componentes (tubos) deben ser redondeados ya lineados
entre sí para reducir al mínimo las uniones mal hechas (altas –bajas) en las
paredes del tubo.
El uso de soportes de tubo (y otro equipo necesario) permitirá que el
componente sea llevado a la máquina de fusión en un plano horizontal, que
favorecerá en gran medida el alineado y reducirá la fricción en las quijadas
movibles, para la instalación de soportes se realizara entre dos personas.
El desalineamiento máximo no deberá exceder 10% del espesor nominal de la
pared o 1.5 mm. (1/19”), tomando el más bajo de cualquiera de ellos.
No usar el dedo para verificar el des alineamiento alto – bajo. MANTENER
LAS MANOS FUERA DE LAS ZONAS DONDE HAYAMORDAZAS.
Refrentar los extremos del componente para verificar que el alineamiento esté
dentro de la tolerancia de 1.5 mm. (1/16”): no se permiten espacios, separaciones
o vacíos. Ajustar el alineamiento de acuerdo con las tolerancias de la máquina.
Un desalineamiento de menor importancia puede ser corregido ajustando las
abrazaderas interiores en la parte superior hasta que los diámetros exteriores de
los extremos de los tubos coincidan. No aflojar las mordazas o los componentes,
ya que éstos podrían deslizarse durante la fusión.
Refrentado final de los componentes. Después de que el alineamiento haya sido
verificado o corregido hasta las tolerancias aceptables; proceder a refrentar hasta
que los topes estén trabados previniendo así más refrentamiento.
Se debe completar un mínimo de una (1) revolución completa en cada tope del
componente para poder exponer el material limpio adecuado para la fusión a
tope.
Usar una regla (galga) para tocar los topes para asegurar un refrentado a
escuadra perpendicular al componente.
NO TOCAR LAS SUPERFICIES DEL TUBO EN NINGÚNMOMENTO
DESPUÉS DE ESTE PASO el aceite o grasa de las manos o guantes
contaminará los extremos de los tubos y podría causar una junta defectuosa

Solamente use un trapo limpio, seco, no tratado y libre de pelusa para retirar
astillas del tubo o cualquier sustancia extraña.
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No se permiten movimientos repentinos, impactos o tirones de los componentes

o el equipo.
Mida el factor de arrastre para asegurar que la compensación adecuada haya sido
aplicada a la fuerza de fusión. En la mayoría de casos, el factor de arrastre será
el arrastre inherente en los componentes hidráulicos de la máquina. Sin embargo,
para asegurar que esto no haya cambiado debido a la disposición del sistema (es
decir la pendiente del piso o longitud del tubo haya cambiado); deberá ser
comprobado, para cada soldadura, usando los procedimientos aprobados por el
fabricante para el uso del equipo de fusión.
Ajustar lentamente hacia arriba el control de la máquina hidráulica para iniciar el
movimiento de traslado. El factor de arrastre del sistema es la presión
manométrica a la cual el transportador empieza a moverse lentamente (por
ejemplo, a un ritmo muy lento).
Durante la medición de la presión de arrastre, asegurarse de que no ocurra
ningún deslizamiento del tubo en las mordazas.
Usualmente se necesita un mínimo de 207kPa (30 psi) para iniciar el
movimiento del transportador.
Registrar la presión del manómetro.
Calentar los interfaces componentes.
Identificar el tamaño del componente y el espesor (SDR); seleccionar el
protocolo adecuado de calentamiento (es decir, temperatura de calentamiento y
el tiempo anticipado de calentamiento).
Un pirómetro calibrado deberá ser usado para verificar que las superficie de la
plancha calefactora se encuentre entre 204 – 232ºC (400-450ºF) antes de la
primera junta del primer turno; verificar por lo menos 4veces a lo largo del
turno.
Revisar la temperatura real de la superficie de la plancha a intervalos de 45
grados en ambas superficies de la plancha calefactora. La varianza permisible de
la temperatura es _ 10ºC. No deberán ser usados Stickers sobre la superficie de
las planchas.
Ubicar la plancha calefactora entre los extremos de los componentes y desplace
los extremos hacia la plancha con suficiente fuerza (moderada) para
PEGA, asegurar un contacto circunferencial completo con la plancha. Asegúrese
de que la plancha no entre en contacto con el tubo hasta que la plancha
calefactora esté en su lugar de forma segura.
Después de que se haya formado un reborde ablandado en la superficie de la
plancha alrededor de la circunferencia de ambos componentes, LIBERAR LA
PRESIÓN, y fijar el equipo a presión mínima para mantener contacto.
Registrar del “tiempo de precalentamiento” desde este punto hacia adelante.
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Cualquier exceso de presión aplicada causará que la parte derretida en el tubo se

enrolle, causando una “junta fría”.
Si el reborde ablandado no se dilata parejo a la plancha calefactora, sino más
bien se ondula significativamente alejándose de la plancha calefactora (es decir,
apariencia cóncava), esto es debido a una presión inaceptable durante el
calentamiento.
Continuar sosteniendo los componentes en su lugar con una presión mínima para
el “tiempo de precalentamiento” recomendado por la BPS. Inspeccione
periódicamente alrededor de la circunferencia del componente, para asegurar
una formación uniforme de la vena por fusión.
Continuar el “tiempo de precalentamiento” el ancho del labio producido por
derretimiento debería ser como sigue:
Los datos aproximados del tamaño de labio y tiempo de precalentamiento
deberán estar basados en las recomendaciones del Fabricante.
Dependiendo de las condiciones climáticas y las condiciones del lugar de
trabajo, el tiempo requerido para alcanzar el tamaño del labio podría variar.
La instalación de la plancha calefactora (5kg) lo realizara un operador,
sosteniendo la plancha de ambos costados los cuales cuentan con mangos para
evitar quemaduras.
Un área de la plancha podría estar más caliente que otra, esto puede ocurrir en
días soleados pero frescos, donde el sol de forma localizada, caliente la parte
superior del tubo frío. Podría ser necesario aislar la parte superior del tubo. El
viento, la lluvia o la nieve pueden también causar temperaturas desiguales de
tubos y/o plancha calefactora; use entonces el calentamiento y acumulación de
temperatura para compensar.
Durante la fusión en clima frío, no incremente la temperatura de la plancha
calefactora fuera de los rangos recomendados para reducir el tiempo de
precalentamiento. Permita que el ancho del labio producido por el derretimiento,
se desarrolle mediante el uso de un tiempo de precalentamiento más prolongado
dentro de los rangos permisibles de temperatura.

Una vez que el ancho del labio producido por el derretimiento está ya
establecido, comience a retirar el componente de la placa de calentamiento.
Cuando los extremos de los componentes hayan sido separados de la plancha
calefactora, rápidamente retire la plancha calefactora de la zona de fusión y
colóquela en el aislador de calor.
Inspeccionar los extremos del componente para verificar contaminación
/impregnación por hidrocarburos, la cual se puede observar como una superficie
dura, áspera o con burbujas después del contacto con la plancha calefactora.
También puede presentarse decoloración u olor a combustible de hidrocarburo.
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Si se obtuviera un patrón no uniforme en el labio, producido por derretimiento,

se observará una impregnación de hidrocarburos; permita que el tubo se enfríe,
corte los extremos de los tubos y repita el proceso de hacerlos coincidir,
alineamiento y procedimientos de calor.
Registrar toda esta información.
En esta etapa el personal tendrá en cuenta la exposición a superficies calientes y
no aproximara ninguna parte del cuerpo a las partes calientes.

Ensamblar los dos perfiles.

La presión requerida durante el pegado deberá variar dependiendo del fabricante
del equipo de fusión, el tipo de máquina, IPS, SDR y el IFP requerido.
Una presión interfacial (IFP) de 414-621kPa (60-90psi) será usada tal como se
requiere según PPI TR-33.
La fuerza (o presión) de arrastre debe ser tomada en cuenta cuando se determine
la PRESIÓN TOTAL DEL MEDIDOR.
Después que la plancha calefactora haya sido retirada Como de la zona de
fusión, inicie inmediatamente el movimiento para hacer que los extremos
derretidos se junten. El tiempo de transferencia después de haber empezado la
remoción de la plancha calefactora y recontacto de los extremos del componente
no debería exceder lo siguiente:
Juntar los extremos derretidos con suficiente fuerza como para que los rebordes
rueden hacia cada superficie del componente, superponiéndose entre si .

Esta superposición será uniforme alrededor dela circunferencia completa de la

junta: luego dejar de mover los extremos de los componentes y presionar a la
presión total requerida del medidor.
No aplicar fuerza excesiva como para que el material derretido se escape fuera
de la junta y se forme una soldadura en frío.
El Técnico deberá asegurar que el tubo no se deslice hacia las mordazas durante
la unión.
No permitir el ingreso de agua ni ningún otro tipo de contaminante a la zona de
fusión 150 mm. a 200 mm. ((6” - 8”) en ninguno de los extremos donde se
produce la fusión.
Registrar toda información referente a la junta.
Enfriamiento
Mantener la presión total del medidor hasta que el componente este, por lo
menos, frío de acuerdo al Periodo de Enfriamiento Recomendado por el
Fabricante, tomando el mayor de ellos. El tiempo variará de acuerdo al tamaño
del componente, el ajuste de la temperatura de la plancha calefactora y las
condiciones del medio ambiente: el tiempo de enfriamiento puede ser mayor en
condiciones de calor extremas.
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Enfriar durante 30 minutos, como mínimo, fuera de la máquina de fusión antes

de someter a la junta de fusión a tracciones, manipulación ruda, doblado o
instalación.

INSPECCIÓN Y REQUISITOS DE PRUEBA PARA LAS JUNTAS POR

FUSIÓNDE HDPE
Requisitos generales de Inspección.

A. Refiérase al formulario de Requisitos de Calidad y Certificación en los

documentos de la orden de compra.

B. Refiérase a los Requisitos de inspección y pruebas contenidos en las

especificaciones relacionadas, mencionadas en esta especificación.

Examen visual

El examen visual y la evaluación de indicaciones deberán estar de acuerdo con

recomendaciones del fabricante

Ensayo hidrostático de fugas.

Generalidades.
1. La intención de un ensayo hidrostático de fugas es revelar las fallas grandes
en el sistema de tuberías, no el confirmar el funcionamiento a largo plazo de la
tubería.
2. Antes de la operación inicial, el sistema de tuberías deberá ser sometido a un
ensayo hidrostático de fugas de acuerdo con el ASTM F2164 –
3. Ensayo de fugas, encampo, de los sistemas de tuberías de presión de
polietileno (PE) usando presión hidrostática.
4. El ensayo neumático de tuberías termoplásticas está prohibido.

Requisitos del procedimiento para el ensayo hidrostático de fugas.

1. El Contratista deberá enviar el Procedimiento del ensayo hidrostático de fugas
para que el Comprador lo apruebe antes de comenzar cualquier ensayo.
2. La presión del ensayo hidrostático está en función de la temperatura del fluido
de prueba, y deberá ser calculada de acuerdo con B31.3 párrafo A345.4.2 (b)
(ver anexo 01). La Presión del ensayo no debe exceder 1.5 veces la presión
designada.
3. La presión de ajuste deberá ser determinada en base a una inspección visual
del material base y de las juntas por fusión. Cualquier junta con fuga deberá ser
substituida y reexaminada.
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PAUTAS DE INSPECCIÓN VISUAL SOLDADURAS A TOPE POR

FUSIÓN
Las pautas de inspección visual dadas aquí no intentan reemplazar los requisitos
de la especificación o los Códigos, es decir, la Tabla A341.3.2 de ASME B31.3.
(ver anexo 02) Se dan dichas pautas para proveer una guía para conducir la
inspección visual de soldaduras a tope por fusión.
Las recomendaciones del Fabricante para la inspección visual deberán también
ser usadas para verificar la soldadura a tope por fusión.
El espacio (A) entre dos rebordes no debe estar por debajo de la superficie de
fusión, a lo largo de la circunferencia total de la junta a tope

El desplazamiento (V) entre los extremos fundidos no debe exceder 10% o 1/16” (1.5
mm); tomando el menor de los espesores del tubo o del acople

6. Restricciones.
6.1. Antes de empezar cualquier tipo de trabajo de pegado de tubería HDPE
con termofusión contar con los PETS, Autorización de Trabajo y las
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Matrices aprobadas y visadas por la supervisión operativa de la empresa y

supervisión del área correspondiente.
6.2. No se iniciará el trabajo sin haber elaborado antes el IPERC, permisos
PETAR y estar firmado por el supervisor encargado y el área de seguridad.
6.3. Todos los trabajadores antes del inicio de sus trabajos deben de haber
cumplido con las capacitaciones de los Anexos 4 y 5.
6.4. Acceso restringido a vehículos y personal no autorizado.
6.5. Prohibido arrancar cualquier equipo de termofusión sin autorización.
6.6. Prohibido trabajar bajo carga suspendida.
6.7. No usar equipos y herramientas en mal estado ni hechizas paralizar la
labor si se encuentran equipos y herramientas en mal estado.
6.8. Retirar a personal si se encuentra en estado etílico.
6.9. Paralizar las labores si se encuentran los EPP del personal en mal estado.