Facultad de Ingeniería y Ciencias Agropecuarias

Cátedra:
Simulación y Análisis de Sistemas Mecánicos Asistidos por Ordenador

Alumno: Sosa, Franco David – Ing. Mecatrónica

Docente: Ing. Gustavo Verdur

Ing. Luis Mercuri
Ing. Ramiro Rodrigo

Cátedra: 2019
Para el análisis se utilizó un acero SAE 1020, y se realizaron 3 estudios:

1) Estudio con carga mínima de 100N.

Análisis: Bajo la primera simulación se pudo observar que el factor de carga se mantiene estable bajo las
solicitaciones externas que se le aplican al cuerpo. Se puede observar que bajo la tensión de Von Mises la
cual representa la tensión de fluencia se empiezan a notar pequeñas tensiones de alrededor de los 15Mpa
cerca del área de restricción. Por último, se puede observar que el desplazamiento total es ínfimo y su
magnitud es de 0.01956 mm.
 2) Estudio con carga próxima a la deformación total de 650N.

Análisis: Se puede observar que la carga aplicada está cercana a la sigma 0.2 por lo que la deformación
comenzará a ser plástica para cargas mayores a esta. Se puede observar como el factor de seguridad
disminuye para las mismas propiedades intrínsecas del material, reduciéndose este en la zona critica a un
valor de 1.293 dejando por debajo el FS admisible de 3. Observando con detalle el análisis de Von Mises
se puede observar una pequeña perturbación roja correspondiente a una solicitación de 160Mpa, lo
suficientemente grande como para provocar una fatiga en la zona establecida. Se puede analizar también
que bajo una carga cercana al punto de fluencia la deformación es de 0.1271 mm, casi diez veces más que
el caso anterior. Por lo que el programa arroja una alarma de criticidad en el diseño.
 3) Estudio con carga critica de 1550. Fallo de la pieza.

Analisis: Finalmente se puede observar que bajo una carga de 1550N la pieza recibe una deformación
completa por lo que el factor de carga es menor que la unidad y la pieza se encuentra muy por debajo de
su factor de seguridad. Por lo tanto para manejar mayores valores de tensión es recomendable reforzar
la pieza en los lugares más solicitados, los cuales se encuentran a continuación.
 4) Analisis con cargas separadas a la solicitación de limite elástico.
a) Primera carga de 1550N.

b) Segunda carga de 1550N

Se puede ver que bajo la aplicación de la primera carga la cual es la que genera la mayor cantidad de
deformación la pieza se deforma plasticamente. Por lo que la causa principal de rotura es la aplicación
frontal de dicha carga.
ÁREAS CRITICAS DE POSIBLE FALLA. SIMWISE 4D vs AUTODESK FUSION 360.

Utilizando los dos softwares arriba mencionados se pudo observar que ambos arrojan resultados
parecidos, pero involucran distintos algoritmos de resolución.

En el SIMWISE 4D podemos observar que para la misma condición de carga las áreas de ruptura son las
siguientes:

Se puede observar que son las áreas donde mayor concentración de tensiones se obtienen dadas las
cargas aplicadas, y es de suma importancia reforzarlas de alguna manera. Por lógica se puede observar
que son volúmenes con aristas pronunciadas a 90° donde las tensiones de corte tienen mucha mayor
importancia en este análisis y terminan confluyendo en una ruptura temprana de la pieza. Lo único que
no pudo analizar el SIMWISE fueron los esfuerzos en la restricción, es decir, el punto de sujeción de la
pieza en el análisis dinámico.

Por lo contrario, en FUSION 360 se puede observar claramente la acumulación de esfuerzos combinados
que aparecen en el área de sujeción.

Con lo esté también será otro punto de mejora estructural de la pieza analizada.
OPTIMIZACIÓN DE DISEÑO BAJO MISMAS CONDICIONES DE CARGA.

Se intentará optimizaron el diseño bajo el algoritmo Optimization Shape de Autodesk para reducir un
%10 la cantidad de material utilizada bajo la misma solicitación de carga externa.

Para ello se conservaron las regiones de mayor solicitación que son los agujeros pasantes.

Se puede observar que bajo una reducción del 10% no se puede optimizar el diseño bajo las mismas
condiciones de carga, esto se debe a que el diseño es demasiado compacto y no permite la reducción
geométrica propia lo que conduciría a una reducción en su módulo resistente.
OBJETIVOS DE MEJORA

Bajo el estudio anterior se pudo observar que la máxima carga que se le puede proporcionar antes de
romperse es de 1550N en ambas fuerzas.

Se ha visto la necesidad de reforzar aquellas áreas y secciones en donde se producirá el quiebre, dada
las condiciones geométricas de la pieza.

1) Primera mejora: Corresponde a la zona afectada en el área de sujeción y corresponde a un

refuerzo para evitar la zona de concentración de tensiones.

2) Segunda mejora: Representa el refuerzo a la zona que solicitaba un volumen negativo en el

modelo original, la cual se reforzó añadiendo material y realizando una curva (fillet) para evitar la
concentración de esfuerzos de corte.
3) Tercera mejora: Esta corresponde a una mejora opcional que se ha añadido como parte del
refuerzo en general de la pieza.

4) Cuarta mejora: Por ultimo esta mejora corresponde a la última deformación encontrada con lo
que se terminaría de reforzar todo el modelo en cuestión.

CONCLUSIÓN:

Se pudo observar que la pieza en análisis posee un diseño compacto y bien optimizado, lo cual no
se pudo mejorar en cuestiones de peso y volumen bajo ninguna clase de algoritmo de
optimización shape. Lo que se logró fue encontrar los puntos donde había mayor concentración
de tensiones que corresponde a los antes mencionados, con lo que fue de suma importancia
reforzar dichas áreas para evitar la fractura.

PARA MAS INFORMACIÓN RECURRIR A LOS PLANOS ANEXOS.

 6 5 4 3 2 1

R1 32,00
0,0
0

D D

00
10,
2,00

10,00

10,00
98,00
30,00
R30,00

C 0 C
35,0

6,00

19,00
55,00

B B
14,00

0
R4,0
35,00
15,00

A Dise o de Revisado por Aprobado por Fecha Fecha

A
LENOVO 10/24/2019

PIEZA CONVENCIONAL
Edici n Hoja
TRABAJO_REGULAR_MECANISMOS_MEJORAS
1/1
6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1

R1
0,0
0

D D

00
10,

10,00
30,00
R30,00

C 0 C
35,0

6,00

55,00
R6
,00 0
1 ,0
R

B B
53,00

A Dise o de Revisado por Aprobado por Fecha Fecha

A
LENOVO 10/24/2019

Edici n Hoja
1/1
6 5 4 3 2 1