P293 CRT in 001 0

QUIBORAX S.A.
PLANTA EL ÁGUILA
PROYECTO N° 23.4 AUMENTO DE RECUPERACIÓN ETAPA 2 – AR2
INGENIERÍA DE DETALLES
CRITERIO DE DISEÑO
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
CRD-000-4163-IN-001
0 CONSTRUCCIÓN 15/11/2023 P.AHUMADA J.VALENZUELA L.TORO E.ROMÁN / J.FOSK
B REVISIÓN CLIENTE 11/10/2023 P.AHUMADA J.VALENZUELA L.TORO E.ROMÁN / J.FOSK
A REVISIÓN INTERNA 05/10/2023 P.AHUMADA J.VALENZUELA L.TORO --
REV. EMITIDO PARA FECHA PREPARÓ REVISÓ APROBÓ APROBÓ

JRI INGENIERÍA S.A QUIBORAX
Comentarios:
Pág. N° Documento Rev.
1 de 30 P293-CRT-IN-001 0
QUIBORAX S.A.
PLANTA EL ÁGUILA
PROYECTO N° 23.4 AUMENTO DE RECUPERACIÓN ETAPA 2 – AR2
INGENIERÍA DE DETALLES
CRITERIO DE DISEÑO
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
CRD-000-4163-IN-001
CONTENIDO
1.0 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................ 4

2.0 OBJETIVO .......................................................................................................................................... 5
3.0 ALCANCES ........................................................................................................................................ 5
4.0 REFERENCIAS ................................................................................................................................... 5
5.0 NORMAS Y ESTÁNDARES ............................................................................................................... 5
6.0 BASES DE DISEÑO ........................................................................................................................... 6
6.1 SISTEMA DE UNIDADES ........................................................................................................ 6
6.2 IDIOMA ..................................................................................................................................... 7
6.3 SEGURIDAD DE SERVICIO .................................................................................................... 7
7.0 CONDIOCIONES GENERALES DE SERVICIOS .............................................................................. 8
7.1 CONDICIONES DE TRABAJO ................................................................................................ 8
7.2 CONDICIONES DE SITIO ........................................................................................................ 8
7.3 CONDICIONES DE GRADO DE PROTECCIÓN ..................................................................... 8
7.3.1 AMBIENTES NO CONTROLADOS ................................................................................ 8
7.3.2 AMBIENTES CONTROLADOS ...................................................................................... 8
7.3.3 OTRAS CONDICIONES DE INSTALACIÓN .................................................................. 8
7.4 CLASIFICACIÓN DE ÁREAS .................................................................................................. 9
7.5 FUENTES DE ALIMENTACIÓN Y SEÑAL .............................................................................. 9
7.5.1 FUENTES DE PODER 24 VDC ....................................................................................10
7.5.2 TABLEROS DE DISTRIBUCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN (TDI) ..............................10
7.5.3 MALLAS DE TIERRA, PUESTA A TIERRA Y SHIELD ...............................................11
7.6 RUIDO E INTERFERENCIAS ................................................................................................ 11
8.0 INSTRUMENTACIÓN DE TERRENO .............................................................................................. 12
QUIBORAX Proyecto AR-2

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 2 de 30
8.1 DISPOSICIÓN FÍSICA ............................................................................................................ 12
8.2 COSIDERACIONES GENERALES ........................................................................................ 13
8.3 IDENTIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS ............................................................................... 14
8.4 TIPOS DE INSTRUMENTOS ................................................................................................. 16
8.4.1 INSTRUMENTOS INTERRUPTORES ..........................................................................16
8.4.2 MEDICIÓN DE FLUJO ..................................................................................................16
8.4.3 MEDICIÓN DE NIVEL ...................................................................................................17
8.4.4 MEDICIÓN DE PRESIÓN..............................................................................................18
8.4.5 MEDICIÓN DE TEMPERATURA ..................................................................................19
8.4.6 INSTRUMENTOS PARA ANÁLISIS .............................................................................20
8.4.7 VÁLVULAS ON/OFF Y DE CONTROL ........................................................................20
9.0 SISTEMA DE CONTROL ................................................................................................................. 21
9.1 CRITERIOS GENERALES ..................................................................................................... 21
9.1.1 SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS (SC) ..........................................................22
9.1.2 MODOS DE OPERACIÓN DEL SC ..............................................................................23
9.1.3 RED DE COMUNICACIONES PARA EL SC................................................................24
9.1.4 ARQUITECTURA DEL SC ............................................................................................24
9.1.5 ESTACIONES DE OPERACIÓN E INGENIERÍA .........................................................26
9.1.6 MÓDULOS DE ENTRADA/SALIDA (I/O) .....................................................................26
9.1.7 SERVIDORES ...............................................................................................................26
10.0 CONDUCTORES .............................................................................................................................. 26
10.1 GENERAL ............................................................................................................................... 26
10.2 CABLES DE ALIMENTACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS...................................... 27
10.3 CABLES DE CONTROL ........................................................................................................ 28
10.4 CABLES DE INSTRUMENTACIÓN ....................................................................................... 28
10.5 CABLES COMPENSADO PARA TEMPERATURA .............................................................. 28
10.6 CABLES DE COMUNICACIONES......................................................................................... 29
11.0 CABLEADO Y CANALIZACIONES ................................................................................................. 30

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 3 de 30
1.0 INTRODUCCIÓN
Quiborax S.A. (QB) es una empresa nacional que produce y exporta ácido bórico y
productos agroquímicos, siendo actualmente la tercera productora de ácido bórico a nivel
mundial. QB posee dos Plantas de procesamiento, la Planta El Águila ubicada en la región
de Arica y Parinacota, y la Planta Boratos emplazada en la región de Antofagasta.
La Planta El Águila, localizada a 69 kilómetros del Puerto de Arica, procesa mineral de boro
(ulexita) proveniente del Salar de Surire, ubicado al sudeste de la ciudad de Arica a 4.250
metros sobre el nivel del mar, posee capacidad para producir 110 mil toneladas métricas
anuales de ácido bórico.
El mineral de boro es tratado con ácido sulfúrico para formar ácido bórico, el que se
mantiene en solución. La pulpa resultante se filtra para separar la solución de las borras,
mientras que las borras constituyen el descarte del proceso y se envían a botadero, la
solución clara va a cristalización por enfriamiento, ciclonaje y filtrado de los cristales de
bórax obtenidos, los que luego se secan y envasan en maxisacos para su comercialización.
Actualmente, la etapa de filtrado de borras se realiza en dos líneas de proceso, una más
antigua y de menor capacidad (3 filtros Hoesch), y otra más moderna y de mayor
capacidad (2 filtros DIEMME 2500), y mayor recuperación de Borax que los filtros antiguos.
Por lo anterior, QB ha proyectado reemplazar la línea de filtrado antigua con un 3er Filtro
Diemme 2500, que se instalará en el mismo edificio de los 2 existentes, en un espacio
previsto para ello en el proyecto original.
QB desarrolló internamente la ingeniería conceptual del Proyecto Aumento de

Recuperación Etapa 2 (AR2), que incluye la instalación del 3er filtro Diemme y la
realización de modificaciones y/o ampliaciones, proyectadas a todo nivel y especialidad,
para que la Planta logre operar a su máxima capacidad, con los 3 filtros DIEMME operando
en simultáneo, en un modo de operación denominado NBA, con base en esto QB asignó a
JRI ingeniería S.A. el desarrollo de la ingeniería básica y de detalles necesarias para la
materialización del proyecto.
El presente documento corresponde a los criterios de diseño para la disciplina de

instrumentación y control.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 4 de 30
2.0 OBJETIVO
El objetivo del presente documento es establecer los criterios, parámetros, condiciones y

requerimientos mínimos para el diseño del Sistema de Control e Instrumentación del
proyecto Aumento de Recuperación 2 “AR-2”.
Las premisas aquí establecidas deberán entenderse como un documento guía, el cual
puede ser contravenido para una aplicación específica, siempre y cuando ella esté de
acuerdo con la concepción general del proyecto y la filosofía de control, en concordancia
con las normas y códigos señalados en este documento.
3.0 ALCANCES
El presente criterio de diseño aplica para todas las instalaciones y equipos eléctricos
asociados a la ingeniería de detalles del Proyecto de Aumento Recuperación 2 (AR-2).
Se excluye de este documento instalaciones y equipos existentes en la planta El Águila.
4.0 REFERENCIAS
Para la preparación de este documento se ha considerado la siguiente documentación:

[1] Criterio de Diseño de Instrumentación y Control, CRD-3000-IN-001, Proyecto
Ampliación 150/100 Planta El Águila, Tecnasic Ingeniería, junio 2012.
[2] Especificación Técnica Condiciones de Sitio, ETG-000-4163-ME-001, Proyecto
Aumento de Recuperación 2, JRI Ingeniería, octubre 2023.
5.0 NORMAS Y ESTÁNDARES
El Sistema de Control, los instrumentos y equipos deberán cumplir, en todo lo que

corresponda, con las prescripciones y requerimientos señalados en las últimas ediciones
vigentes de los códigos y normas de las organizaciones que se indican a continuación. En
caso de conflicto, se considerará el código o norma más restrictiva.
ANSI : American National Standards Institute
ASM : Abnormal Situation Management
ASTM : American Society for Testing and Materials
ATEX : Atmosphères Explosives
ASME : American Society of Mechanical Engineers
BASEEFA : British Approvals Service for Electrical Equipment in Flammable
Atmospheres
CENELEC : European Committee for Electrotechnical Standardization
CNE : Comisión Nacional de Energía

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 5 de 30
DIN : Deutsches Institut für Normung
EIA : Electronic Industry Association
FM : Factory Mutual
ICEA : Insulated Cables Engineers Association
IEC : International Electrical Commission
IEE : Institute of Electrical and Electronics Engineers
IES : Iluminating Engineering Society
INN : Instituto Nacional de Normalización (Chile)
ISA : International Society of Automation
ISO : International Organization for Standardization
MSHA : Mine Safety and Health Administration
NCh : Normas Chilenas
NEC : National Electrical Code
NEMA : National Electrical Manufacturers Association
NESC : National Electrical Safety Code
NFPA : National Fire Protection Association
OSHA : Occupational Safety and Health Administration
SEC : Superintendencia de Servicios Eléctricos y Combustibles
SERNAGEOMIN : Servicio Nacional de Geología y Minería
UL : Underwrites Laboraty
En situaciones de conflicto, entre el articulado de las distintas normas, las especificaciones

serán las mandantes y la interpretación final será discutida y definida con QB.
6.0 BASES DE DISEÑO
6.1 SISTEMA DE UNIDADES
En el desarrollo de las memorias de cálculo, especificaciones y evaluaciones técnicas,

hojas de datos, planos y diagramas, será usado el Sistema Internacional de Unidades (S.I.)
de la International Standard Organization (ISO), incluyendo las de uso más frecuente en
proyectos de instrumentación.
En caso de usar otro sistema de unidades, este deberá ser especificado y se indicará entre
paréntesis.
Se utilizará “,” (coma) como separador decimal y “.” (punto) como separador de miles.
Tabla 6-1: Unidades de Medida.
Descripción Unidad Símbolo
Presión Kilo Pascal y libras por pulgada cuadrada Bar / psi
Temperatura Grado Celsius ºC

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 6 de 30
Descripción Unidad Símbolo
Distancia (Nivel) Metro m
Flujo volumétrico Metros cúbicos por hora m 3/ h
Flujo másico Toneladas por hora t/h
Velocidad angular Radian por segundo rad/s
Velocidad lineal Metros por segundo m/s
Densidad Kilogramos por metro cúbico kg/m3
Corriente eléctrica Ampere A
Voltaje eléctrico Volt V
Energía Joule J
Resistencia eléctrica Ohm Ω
Potencia eléctrica Watt W
Potencia aparente Volt Ampere VA
Factor de potencia Adimensional
Frecuencia Hertz Hz
Amplitud de Vibración Milímetro mm
Concentración Gramos por litro g/l
Masa Kilogramo Kg
Acidez / Alcalinidad Unidades de pH pH
Conductividad Micro Siemens por centímetro µS/cm
Tiempo Segundo s
6.2 IDIOMA
El idioma oficial del proyecto será el español, los cálculos y toda documentación técnica
deberá ser entregada en dicho idioma.
6.3 SEGURIDAD DE SERVICIO
Todas las instalaciones y equipos deberán contar con equipos y elementos de protección
adecuados para proteger tanto las instalaciones como el personal que pueda encontrarse
en ellas y que permitan un buen grado de coordinación y discriminación de las protecciones
que eviten desenergizaciones innecesarias que puedan alterar la operación de áreas no
afectadas.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 7 de 30
7.0 CONDIOCIONES GENERALES DE SERVICIOS
7.1 CONDICIONES DE TRABAJO
Los diseños para instrumentación y control deberán ser adecuados para operar en forma
continua las 24 horas del día y los 365 días del año.
7.2 CONDICIONES DE SITIO
Las condiciones del sitio se presentan en el documento N° ETG-000-4163-ME-001 (véase

sección 4.0).
7.3 CONDICIONES DE GRADO DE PROTECCIÓN
El grado de protección será definido según los criterios de acuerdo a norma Nema 250.
En caso que el proyecto defina el uso de la norma IEC 60529, deberá especificarse la
equivalencia según las recomendaciones incluidas en la publicación Nema “A Brief
Comparison of NEMA 250 and IEC 60529”.
7.3.1 AMBIENTES NO CONTROLADOS
Para instrumentos y equipos de instalaciones exteriores (fuera de sala eléctrica, sala de

control u otro ambiente controlado), el grado de protección será Nema 4.
En caso de existir exposición a agentes corrosivos, el grado de protección será Nema 4X
7.3.2 AMBIENTES CONTROLADOS
Los equipos, tableros o instrumentos instalado en ambientes controlados (presurizados y

climatrizados) contaran con una envolvente (carcaza, gabinete, otro) con grado de
protección NEMA 12.
7.3.3 OTRAS CONDICIONES DE INSTALACIÓN
Los instrumentos sensores que se instalen en condición de inmersión prolongada serán

Nema 6P.
Los instrumentos y gabinetes que se instalen en interior y en áreas clasificadas según

NEC, serán Nema 7 o 9, a definir específicamente según las condiciones particulares.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 8 de 30
7.4 CLASIFICACIÓN DE ÁREAS
Los requisitos de las instalaciones para equipos eléctricos y electrónicos de cualquier

tensión instalados en lugares donde puede existir riesgo de incendio o explosión por la
presencia de gases o vapores inflamables, líquidos inflamables, polvos combustibles o
fibras o partículas combustibles se regirán por las indicaciones del NFPA 70 Artículo 500.
Los lugares peligrosos se clasifican por las propiedades de los vapores, líquidos o gases
inflamables y los polvos o fibras combustibles que pueda haber en ellos y por la posibilidad
de que se produzcan concentraciones inflamables o combustibles. Para esta clasificación,
cada habitación, sección o zona del lugar se debe considerar independientemente.
En poder de esta información, son definidas las zonas con riesgo de explosión de acuerdo
a una de las normas que normalmente se aplican para estas instalaciones.
IEC code : Zone 0, Zone 1, Zone 2.
NEC code : Hasta 1995 Div. 1/ Div. 2
Desde 1996 Div. 1 o Zone 0, 1
Div. 2 o Zone 2
Los productos para instalación eléctrica en zonas con riesgo de explosión deben ser
homologados de acuerdo a las normas que apliquen para el tipo de instalación, estas
pueden ser antideflagrante, de seguridad aumentada o de seguridad intrínseca.
Antideflagrante Ex : NEC Artículos 500 al 516
Seguridad Aumentada EEX “d” : CENELEC EN 50014, 50018
Seguridad Intrínseca ex “i” : CENELEC, BASEEFA
7.5 FUENTES DE ALIMENTACIÓN Y SEÑAL
Las fuentes de alimentación del sistema automatización son suministradas por circuitos de
alimentación dedicados que deben ser incorporados al proyecto de la especialidad de
electricidad.
Todo circuito de alimentación deberá contar con un interruptor termo-magnético bipolar con
capacidad acorde al dimensionamiento del conductor que alimenta la carga (de cada uno
de los equipos e instrumentos).

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 9 de 30
La alimentación a los gabinetes de control en que estén alojados los equipos de control,
deberá provenir desde tableros de instrumentación regulados, los cuales serán alimentados
desde una UPS proyectada en la sala eléctrica del sector.
Los niveles de voltaje que se usarán en el sistema de control e instrumentación serán los
siguientes:
Tabla 7-1: Niveles de Tensión (Alimentación / Señal)
VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN Y SEÑAL
PLC / RIO
PLC: 220 Vac ± 10 %, 50 Hz ±1 %
Alimentación
RIO: 24 Vdc
Señales Análogas 4 – 20 mA @ 24 Vdc
Señales Digitales 120 Vac ± 10 %, 50 Hz ±1 %
INSTRUMENTOS
2 hilos 24 Vdc desde el lazo (loop powered)
4 hilos 120 Vac ± 10 %, 50 Hz ±1 %
Equipos de Comunicación
Equipos en Salas 220 Vac ± 10 %, 50 Hz ±1 %
120 - 220 Vac ± 10 %, 50 Hz ±1 %
Equipos en Terreno
24 Vdc PoE+ IEEE802.3at
En forma excepcional se podrá utilizar un nivel de voltaje diferente para algún equipo o
instrumento cuando no exista posibilidad de cumplir con la tabla anterior, en el área en que
está siendo implementado el proyecto. Es este caso, el proveedor del equipo o instrumento
deberá suministrar el transformador/fuente para adaptar la tensión suministrada por el
proyecto al valor requerido por su equipo o instrumento.
7.5.1 FUENTES DE PODER 24 VDC
El dimensionamiento de la capacidad de la fuente de poder debe corresponder al resultado

del cálculo en que se considere la suma de las potencias requeridas por el total de
instrumentos a alimentar más un 30 % destinado a futuras ampliaciones.
La fuente de poder deberá ser del tipo Switching con el objeto que puedan regular con
exactitud la corriente requerida por la carga. Además, deben mantener inalterada la tensión
de salida y ser dotadas de un sistema de auto bloqueo ante cortocircuitos.
7.5.2 TABLEROS DE DISTRIBUCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN (TDI)
Los Tableros de Distribución de Instrumentación (TDI) estarán diseñados para operar a la

plena capacidad de las cargas que alimentan y estarán conformados por un gabinete
construido de acuerdo a la clasificación NEMA, correspondiente al ambiente en que se

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 10 de 30
instalará para el grado de protección de su cubierta e interruptores automáticos conforme a
la carga a alimentar. Cada tablero deberá tener un 20 % de espacio vacante y un 10 % de
circuitos libres ya implementados con su respectivo interruptor automático bipolar.
7.5.3 MALLAS DE TIERRA, PUESTA A TIERRA Y SHIELD
Los sistemas de puesta a tierra consistirán en mallas de tierra locales para las diferentes
áreas, donde se conectarán a tierra todos los equipos eléctricos. Será responsabilidad de
la especialidad eléctrica el cálculo y los detalles de instalación de la malla de tierra.
La especialidad de instrumentación deberá entregar las características de la malla de tierra

requerida para el drenaje de las corrientes contenidas en los cables de señales de
instrumentación (Shield) la que deberá integrarse a la Malla de Tierra de Baja Tensión.
Sin perjuicio de lo anterior, deberá considerarse que prevalecerán las recomendaciones y

condiciones impuestas por los fabricantes y proveedores de la instrumentación de terreno y
del Sistema de Control, con el objetivo de no comprometer la validez de las garantías de
los suministros correspondientes.
Todos los Gabinetes, Cajas de Conexionado (Junction Box) y soportes de instrumentación

deberán estar conectados a la tierra de protección por un cable de cobre conductor de
tamaño adecuado que se conecta directamente a la malla de tierra del sistema. Lo mismo
se hará con las bandejas y escalerillas eléctricas; estas últimas serán recorridas por un
cable de cobre desnudo que las irá conectando aproximadamente cada 10 metros.
7.6 RUIDO E INTERFERENCIAS
En general los equipos e instrumentos instalados en terreno están expuestos a diferentes

tipos y grados de interferencia de las señales transmitidas o recibidas. Las más conocidas
son las siguientes:
 Interferencias Electromagnéticas (EMI).
o Ruido eléctrico (Campo electroestáticos).
o Ruido Magnético (Campos magnéticos).
 Interferencias por Radiofrecuencias (RFI).
o Ruido RF y de Microondas.
Para prevenir este tipo de interferencias, los equipos deberán cumplir con la serie de
estándares IEC 61000-4 y EN 55022, Clase A. Además, todo equipo e instrumento deberá
estar dotado de conexión a tierra de protección. Para el caso de los transmisores de flujo

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 11 de 30
magnéticos instalados en cañerías no metálicas se deberán suministrar anillos de
aterramiento o electrodos que cumplan esa misión.
Los cables de señales están expuestos a sufrir interferencia por la cercanía de cables de
alimentación de equipos. Lo anterior obliga a tomar medidas mitigadoras que consisten en
la utilización de cables trenzado, con chaqueta interna de aluminio y cable de drene
(Shield) y proyectar escalerillas y conduits separados para los cables de señales de los de
alimentación de equipos.
Otra de las interferencias es la producida por equipos de comunicación radial por lo que se
deberá exigir que todos los equipos e instrumentos transmisores no sean afectados por
equipos de comunicaciones radiales de 1 Watt de potencia nominal usada a la distancia de
un metro del transmisor.
Los ruidos de radiofrecuencia son producto de la presencia, en las cercanías de equipos de

radiocomunicación o portátiles de comunicación (celulares).
8.0 INSTRUMENTACIÓN DE TERRENO
8.1 DISPOSICIÓN FÍSICA
Para la instalación y disposición del equipamiento en general se considera los criterios

siguientes:
 Los elementos primarios (sensores) y los elementos de actuación o maniobra

(actuadores) se instalarán en las líneas y equipos de proceso en la ubicación más
apropiada para la función específica a desarrollar.
 Los instrumentos que requieran de algún tipo de mantenimiento o servicio serán

ubicados en posiciones accesibles y seguras para los operadores y personal de
mantenimiento y a una altura media no inferior a 1.400 mm del piso de operación al
instrumento y no mayor a 1.500 mm.
 De no ser posible definir ubicaciones de fácil acceso, se dispondrán las plataformas o

escalas de uso restringido, necesarias para alcanzar los elementos. Todo
instrumento debe instalarse en un lugar de fácil acceso.
 Los transmisores e indicadores locales deberán ser instalados en las cercanías del
punto de medida, para facilitar tanto la lectura a los operadores como las tareas de
calibración o configuración.
 En la selección e instalación de equipos, se tomará en consideración conceptos

básicos ergonométricos para facilitar mantención y operación de equipos.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 12 de 30
8.2 COSIDERACIONES GENERALES
Los instrumentos, equipos de control, equipos de comunicación, equipos de monitoreo y

componentes a considerar en los diseños, deberán ser de fabricación estándar (productos
de línea) para el servicio especificado, y serán seleccionados con capacidad adecuada
para operación continua.
Los componentes electrónicos deberán ser diseñados según tecnología moderna (digital,
uso de microprocesadores, etc.), debiendo ser de preferencia intercambiables con otros
elementos del sistema, para minimizar el almacén de repuestos, de forma tal que sea
posible minimizar la variedad de componentes.
Los instrumentos de medición de variables continuas serán especificados preferentemente

con sus módulos sensores separados de las unidades electrónicas de transmisión, a
menos que se indique lo contrario en la Hoja de Datos. Los componentes electrónicos
deberán contar como mínimo con: Ajustes independientes de “cero” y “span”; filtros de
ruido; sistema supresor de ondulaciones ajustable (Damping) y capacidad de
autodiagnóstico.
La instrumentación de proceso será del tipo análoga con salida 4 – 20 mA o discreta de

contacto seco en 120 Vac.
Para el diseño del control lógico de motores y equipos de terceros, se utilizarán equipos
denominados inteligentes (VDF y CCM con I/O y comunicaciones) con capacidad de
comunicación preferentemente mediante protocolo EtherNet/IP para transmitir las señales y
estados a un controlador (PLC). Sin embargo, las señales críticas de operación serán
alambradas “en duro” al gabinete de control, entre las cuales se considera:
 Entradas Digitales (DI)

o Funcionando / Detenido
o Falla
o Selector Local / Remoto
o Presencia de Tensión de Control (110 Vac)
o Energizado Fuerza (380 Vac)
 Salidas Digitales (DO)

o Partir / Parar
 Salidas Análogas (AO)

o Referencia de Velocidad
El diseño incluirá controladores (PLC) que realicen las labores de control en forma
automática.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 13 de 30
El cálculo y especificación de los instrumentos, equipos e instalaciones deberán considerar
los siguientes aspectos:
 Diseño eficiente desde el punto de vista de la variable a ser medida.
 Instrumentos de tecnología y funcionamientos estándares, ya probados en la

industria minera.
El diseño debe cumplir con los requisitos de bajo costo en cuanto a capital y
mantenimiento, sin comprometer la alta confiabilidad operacional y la seguridad de las
personas e instalaciones.
Se tendrá preferencia por proveedores que posean certificación ISO 9001 para su proceso
de fabricación.
Cumplimiento de las Normas Ambientales de la Comisión Nacional del Medio Ambiente,

CONAMA, dictadas bajo la Ley de Bases del Medio Ambiente N° 19.300-2003, referidas a
la Contaminación Atmosférica, Contaminación Hídrica y Contaminación Acústica, que
constituye un instrumento de gestión ambiental para el control de las emisiones, velando
así por el cumplimiento de la garantía constitucional de vivir en un ambiente libre de
contaminación. Cumplimiento de Normas Ambientales para las personas como Norma
OSHA 3074 de Niveles de Ruido permisible, Decreto Supremo 594 del año 1999 de
Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en lugares de trabajo.
Las características de los equipos e instrumentos en lo que respecta a la precisión,

repetitividad, exactitud, rangeabilidad, etc., deben estar claramente indicadas en las Hojas
de Datos generados por el proyecto para cada uno de ellos.
Los transmisores de presión y manómetros serán suministrados en las descargas de

bombas. Las utilidades tales como aire, deben ser monitoreadas para indicación de presión
continua y alarma de presión baja.
Las altas temperaturas y presiones en conexiones de proceso deben ser suministradas con
válvulas de doble bloqueo y de descarga. Sifones o pigtails deben ser suministrados para
manómetros en aplicaciones de altas temperaturas.
8.3 IDENTIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS
Todo instrumento, especificado por la especialidad de instrumentación o perteneciente a un

equipo mayor y suministrado con él, debe tener un TAG o nombre nemotécnico único que
lo identifique. De ésta manera cada instrumento podrá ser identificado en todos los
documentos del proyecto, mediante el TAG antes mencionado.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 14 de 30
El TAG del instrumento debe estar de acuerdo a la última versión de la norma ISA
(International Society of Automation), específicamente ISA S5.1, sus comentarios S.5.2 y
S.5.3 y todas las que se deriven de éstas.
La asignación del número del instrumento o lazo de control se realizará siguiendo un orden
correlativo, después del número de área y letra de acuerdo a norma ISA. Tanto el número
de área como el número correlativo, serán definidos para cada proyecto.
Todo instrumento que venga incorporado al suministro de un equipo mayor, debe ser
considerado como parte de la instrumentación del proyecto, por lo que se aplican todos los
estándares antes indicados respecto N° TAG de instrumentos, de acuerdo a norma ISA
para la identificación de los mismos y sus funciones en el Sistema de Control.
Un tag number de instrumento debe consistir en un campo de cuatro caracteres:
 El primer campo de dígitos representa el número de área de la planta, que está

sensando el elemento localizado, y es formado por tres números. En particular y
como modificación a la norma, para el caso de las instalaciones existentes en QB, se
considera la incorporación de la letra “A” como prefijo, antes del número de área.
 El segundo campo de caracteres representa el código de identificación del

instrumento, de acuerdo con la última edición del estándar de la ANSI/ISA S5.1.
Hasta cuatro caracteres se permiten en este campo.
 El tercer campo es un número de identificación secuencial de lazo, de tres dígitos.
 El cuarto campo es un carácter alfanumérico, usado de acuerdo a la necesidad, por

lo tanto, no está siempre presente.
Para instrumentos idénticos pertenecientes a una parte de un equipo, tal como las RTD’s
de los enrollados de un motor, interruptores de parada de emergencia de motores, etc., se
usarán los mismos cuatro dígitos seguidos de una letra desde la A hasta la Z. Las letras I y
O no se deberán usar para evitar confusiones con los números 1 y 0.
Por ejemplo, para el tag number de instrumento “A200-FIC-123B”, se tiene la siguiente

descripción:
 Área de la Planta: 200
 Código de letras ISA: FIC
 Nº Secuencial: 123
 Sufijo: B

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 15 de 30
El tag number debe ser único e individual para cada instrumento del proyecto. Un número
de identificación asignado a un instrumento y emitido para uso en el proyecto debe
mantenerse asignado al mismo instrumento aun cuando este sea eliminado posteriormente
durante otra etapa de desarrollo del proyecto.
Los instrumentos o sistemas de control suministrados como parte integral de paquetes de

equipos mecánicos también serán numerados de acuerdo a los códigos de identificación
descritos.
8.4 TIPOS DE INSTRUMENTOS
La instrumentación de terreno se compone de instrumentos de actuación y/o indicación

local y remota.
8.4.1 INSTRUMENTOS INTERRUPTORES
Los instrumentos interruptores de cualquier variable serán de tipo contacto seco y con
referencia ajustable. Los contactos deberán ser dimensionados como mínimo para 120 Vac
y 2A estable tipo DPDT.
Los ajustes dependerán de la variable a ser medida y, en todo caso, se exigirá mencionar
en la hoja de datos la capacidad de ajuste de banda muerta, temporización, compensación
de temperatura u otro ajuste que aplique al instrumento y a la variable a ser medida.
Si poseen electrónica esta deberá ser alimentada en 120 Vac, 50 Hz.
8.4.2 MEDICIÓN DE FLUJO
Se preferirán los medidores magnéticos de flujo para realizar las mediciones de caudal de
agua y soluciones conductivas en general. El recubrimiento del tubo de medición deberá
ser de un material resistente a las condiciones del fluido, con un espesor adecuado y
compatible con la tubería del proceso, definida por la especialidad de cañerías. El sensor
deberá estar dotado de circuito electrónico de protección de línea vacía (Empty Pipe
Protection).
Para cañerías de proceso no metálicas o con revestimiento aislante, el tubo del medidor
magnético de flujo deberá contar con anillos o electrodos de puesta a tierra. Estos anillos
tienen una parte cilíndrica que debe entrar en el interior de las tuberías conectadas. Estos
anillos deben adaptarse perfectamente con el diámetro interno de la tubería. El material
utilizado para la fabricación de los anillos de puesta a tierra será Hastelloy C.
Por otra parte, el interior del flujómetro deberá contar como mínimo con revestimiento de
PTFE.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 16 de 30
Para medición de líquidos no conductivos se puede utilizar medidor de presión diferencial o
cualquier medidor que no requiera la conductividad del líquido.
Para medición de flujo de aire se usarán instrumentos de medición tipo vortex.
Para realizar las mediciones de flujo másico, en general, se utilizarán medidores tipo
coriolis.
Los flujómetros deberán ser instalados de acuerdo a las instrucciones del fabricante. En
general, los flujómetros se conectarán al proceso (líneas de impulsión / conducción de
fluidos) mediante flanges del tipo FF (Flat Face) o RF (Raised Face), privilegiándose el uso
de 316L como material de fabricación, para los equipos que se encuentren en contacto con
fluidos abrasivos y/o corrosivos, o bien, que las características físico – químicas del fluido
lo requieran. En algún caso particular en que se requiera un material de mejores
prestaciones, o bien, que por compatibilidad con el material de fabricación de la cañería no
sea posible utilizar 316L, esto será indicado en la hoja de datos correspondiente.
Todos los sensores en línea deberán tener by-pass, para el retiro de este por mantención o
recambio.
Para interruptores de flujo bajo se utilizará preferentemente sensores tipo térmico

consistentes en dos RTD. Estos sensores serán del tipo inserto en la línea de proceso, con
contactos tipo DPDT en 2 A (mínimo) y 120 Vac a 50 Hz.
8.4.3 MEDICIÓN DE NIVEL
Para la medición de nivel se usarán preferentemente instrumentos que no estén en

contacto directo con el fluido, como transmisores ultrasónicos o tipo radar.
Dependiendo de la aplicación particular, se podrán usar instrumentos de nivel tipo

capacitivo, por presión u otros.
Para aplicaciones donde deban ser usados como dispositivos de seguridad o para
protección de bombas, se utilizarán interruptores de nivel tipo flotador, de desplazamiento,
horquilla vibrante o conductivos.
Para indicación local se puede utilizar indicador tipo regleta, con flotador, indicador de
paletas magnéticas o vidrio nivel (vaso comunicante).
En la selección del tipo de instrumento debe tomarse en cuenta las características del
fluido o material que estará en contacto con el elemento sensor.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 17 de 30
8.4.4 MEDICIÓN DE PRESIÓN
Para todos los instrumentos de medición de presión, la instalación debe considerar válvula
de aislamiento y válvula de dreno, salvo indicación contraria en planos del proyecto, para
efectos de limpieza y despresurización al momento de la retirada del instrumento.
Llevarán sellos de diafragma los manómetros, interruptores y transmisores de presión o

presión diferencial, que se instalen en soluciones ácidas, con sólidos en suspensión, o que
se cristalicen.
Tanto para transmisores de presión, como para manómetros, la conexión a proceso en

cañerías metálicas debe ser, en general, en ½” NPTF para aire limpio y ¾” NPTF agua
limpia.
Por otra parte, para aplicaciones con líquidos corrosivos no abrasivos, se considera el uso
de sello de diafragma, el cual deberá ser de 2” o 3” con flange; mientras que, para la
conexión a proceso en cañerías que conduzcan líquidos abrasivos, se debe considerar el
uso de membranas de cerámica.
Transmisores de Presión
Los transmisores de presión serán del tipo strain gauge. Para evitar el impacto directo de
posibles partículas abrasivas del fluido, o bien, el contacto de sustancias corrosivas
directamente sobre el diafragma, se usará sello de diafragmas, con capilares de extensión
(opcional).
La conexión a proceso para la medición de nivel de estanques por presión hidrostática,

será en general, mediante flange 3” RF y el sensor de presión será de diafragma extendido.
Todos los transmisores de presión deberán tener una protección por sobre rango de 200%
de la presión nominal de operación para el fluido de servicio.
Los transmisores de presión en Agua madre, Liquido Filtrado y Pulpa deberán ser del tipo
rasante de manera de evitar cristalización, además deberán soportar temperaturas en torno
a los 80° C.
Manómetros
Los manómetros serán del tipo Bourdon, con mecanismo interno de acero inoxidable,
rellenos con silicona, excepto que se indique algo distinto en las hojas de datos del
instrumento.
En general los manómetros serán de cajas de acero inoxidable o de fenol de diámetro

esfera 4½”, con fondo blanco y números y marcas en color negro.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 18 de 30
El rango de los manómetros, será tal que el valor de operación normal este entre un 40% y
un 70% de su fondo de escala. El valor máximo de medida deberá de quedar en un 80% de
la escala como máximo.
Los manómetros para uso en fluidos con alta concentración de elementos químicos
agresivos, deberán tener sello de diafragma.
Manómetros sin sello de diafragma serán usados en aplicaciones con agua industrial y
fluidos limpios en general, de acuerdo a la definición del proyecto.
Sellos de Diafragma
Los sellos de diafragma tendrán la posibilidad de ser limpiados desde el exterior y deberán
ser fabricados de un material compatible al fluido de proceso. Entre el diafragma y el
elemento de presión del instrumento deberá existir un fluido de relleno que tome en
consideración las características químicas del fluido medido.
El diseño, las dimensiones y el diámetro de la toma de proceso del sello deberá ser la
adecuada para evitar el depósito y solidificación de sólidos que dificulten el funcionamiento
del diafragma.
El sello de diafragma podrá incluir extensión capilar en el caso de ubicaciones poco

accesibles.
8.4.5 MEDICIÓN DE TEMPERATURA
En todo punto de medición de temperatura hasta 400 °C se usarán sensores tipo RTD,
calibrado a 100 Ohms a 0 ºC. Los cabezales de las RTD deberán tener tapa roscada y ser
de protección NEMA 4X. El material de termo pozo y del cabezal del RTD, se indica en la
hoja de datos
Para lectura local, los medidores a considerar serán termómetros tipo bimetálicos con dial
de 4 ½” con ángulo ajustable.
Todo instrumento de temperatura montado en línea de proceso deberá estar alojado en

termowell de protección (termopozo), con conexión roscada de ¾” NPT, de material acorde
con el fluido o medio a ser medido y montado preferentemente en posición horizontal.
Estos tendrán como largo de inmersión de un mínimo de 8 veces el diámetro del sensor.
Para tuberías con diámetros pequeños se montará en diagonal o en un codo de la tubería,
orientando la punta del sensor contra la dirección del flujo medido.
Los transmisores serán ciegos y de montaje en cabezal para eliminar atenuación y solo en
el caso de los sensores sometidos a humedad, se recomienda transmisores con montaje
riel DIN 35 mm para montaje en gabinete o remoto.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 19 de 30
8.4.6 INSTRUMENTOS PARA ANÁLISIS
Las medidas de análisis como el potencial de hidrógeno (pH) o concentración de algún

elemento o compuesto en particular se realizarán normalmente en línea, por medio de
sonda.
Los requerimientos de los analizadores serán definidos por la disciplina de Procesos, y los
puntos de medición serán representados en los planos P&ID’s.
Se debe especificar ajustes de estandarización y compensación automática de temperatura

cuando sea requerido, de acuerdo a las recomendaciones de los fabricantes.
8.4.7 VÁLVULAS ON/OFF Y DE CONTROL
La selección de las válvulas de control se realizará sobre la base del comportamiento

requerido y las propiedades del fluido controlado. Se privilegiará el uso de actuadores
neumáticos, considerándose el uso de Tableros de Control Neumático (TCN) para las
válvulas on/off y posicionadores electro-neumáticos para las válvulas de control.
Cada válvula debe ser de fabricación estándar, para servicio continuo y de diseño probado
para ser usada en las condiciones ambientales indicadas en la Especificación Técnica
Condiciones de Sitio ETG-000-4163-ME-001 (véase sección 4.0).
Las válvulas y actuadores deberán ser un conjunto completo, que incluye el cuerpo de la
válvula, actuador, cáncamos de montaje y todos los accesorios eléctricos (interruptores de
posición, caja de conexionado con borneras, cableado, canalización, etc.) especificados en
las Hojas de Datos, los que deberán suministrarse montados sobre la válvula y/o actuador,
interconectados y probados en fábrica.
Las válvulas, actuadores y todos los componentes mecánicos, con excepción de las juntas
y sellos, deberán ser de un material acorde a las propiedades físico-químicas del fluido
circulante.
Las válvulas serán diseñadas para permitir la instalación de límites de carrera y/o un
transmisor de posición, según se requiera en la hoja de datos correspondiente. Los
interruptores de límite de carrera serán preferentemente del tipo magnético para indicar
posición abierta/cerrada de la válvula, cuando sean especificados, deben tener dos (2)
contactos SPDT para 2 Amp, 120 Vca, con protección NEMA 4X y con entrada para
conduit eléctrico de ½” NPT. La posición de falla de las válvulas es especificada en la hoja
de datos respectiva, de acuerdo con la aplicación.
Los actuadores neumáticos para válvulas de corte deben operar con aire de
instrumentación de 620 kPa (90 Psi), punto de rocío (dewpoint) 3°C, libre de polvo y

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 20 de 30
humedad, equivalente a la Clase 4 de la Norma ISO 8573.1; por otra parte, los actuadores
neumáticos para las válvulas de control regulatorio deben ser del tipo diafragma.
Para la conexión entre el TCN y el actuador (cilindro neumático), o bien, entre las cañerías
de aire de instrumentación y los poscicionadores electro-neumáticos, se utilizará tubing
para ambiente corrosivo con protección UV.
El proveedor deberá revisar las condiciones específicas para cada válvula en cuanto a tipo,
el tamaño, los materiales y el nivel de ruido de funcionamiento. El nivel de ruido no deberá
exceder los 85 dB a 1 metro de distancia. Si se exceden los niveles de ruido, el proveedor
deberá notificar al comprador y sugerir diseños alternativos para reducirlos.
9.0 SISTEMA DE CONTROL
9.1 CRITERIOS GENERALES
El proyecto considera un Sistema de Control Distribuido en base a PLC’s con CPU

redundante, de la línea ControlLogix 1756 de Allen Bradley y gabinetes de entradas y
salidas remotas (RIO) de la línea Flex I/O 1794, también de Allen Bradley. Dicho sistema
de control será diseñado para satisfacer los requerimientos operacionales del proyecto.
El Sistema de Control deberá ser una herramienta de seguridad y control, permitiendo la

inspección remota de todos los recintos que requieran ser monitoreados. Los principales
criterios de selección de los sistemas son:
 Solución Integrada, donde todos los componentes formen un entorno de trabajo

único y estable.
 Sistemas personalizables, para alcanzar los requerimientos exactos necesarios en la

Sala de operación y Control.
 Flexibilidad en la gestión de la Información para mejorar el tiempo de reacción de

operación.
 Modularidad del sistema y garantía de evolución tecnológica.
La Plataforma de Integración deberá estar diseñada para ambientes industriales,

particularmente mineros y con altísima disponibilidad.
El sistema de control deberá estar diseñado en base a una red de comunicaciones

Gigabyte, utilizando switch de capacidad 1 GB por puerta. El sistema deberá operar
íntegramente con protocolo IP.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 21 de 30
La selección de equipos y elementos de control será realizada considerando utilizar
productos de tecnología vigente, intercambiables entre sí y de fácil obtención en el
mercado.
El diseño del sistema de control deberá ser en base a una filosofía de un sistema abierto,
bajo norma ISO, diseñado para proveer una configuración de datos que permitan
monitorear, controlar, dar diagnósticos, hacer análisis y cubrir las necesidades de proceso,
operación y mantención.
Junto a lo anterior, se deberá considerar que el sistema de control proyectado será

integrado a la sala de control.
El sistema de control deberá considerar a lo menos un 20% en provisión de entradas y

salidas de reserva, que permita efectuar futuras ampliaciones de cargas no previstas al
momento de la ejecución del proyecto.
9.1.1 SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS (SC)
Se define como una parte del hardware que está conformado por tarjetas de entradas-
salidas, CPU, servidores de datos y módulos de comunicaciones.
Para este efecto, el diseño del sistema de control considera preferentemente como
controlador un PLC de la línea ControlLogix 1756 de Allen Bradley, basado en
microprocesadores digitales, como el sistema ideal para ser instalado en las diversas
instalaciones del proyecto. Como se indicó con anterioridad, para el caso de los gabinetes
RIO se considera el uso de equipos de la línea Flex I/O 1794, también de Allen Bradley.
Este deberá ser capaz de realizar la lógica de control y permitir la adquisición de

información discreta y análoga para esta función.
El Controlador deberá tener capacidad para ser programado con funciones escalera
(ladder), diagrama de Bloque o texto estructurado.
El sistema de control deberá poseer herramientas y librería suficientes para desenvolver

una adecuada configuración de éste.
El controlador deberá poder comunicarse con gabinetes remotos o sistemas de protocolos

diferentes por medio de redes de comunicaciones. Por medio de estas redes deberá ser
posible también que este se comunique con las estaciones de operación, sistemas SCADA
u otros usuarios.
En un sistema de control se define genéricamente la existencia de dos tipos de señales

que ingresan como data y salen como comando del sistema. Estas son las señales
denominadas Análogas y Digitales.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 22 de 30
Además de las señales arriba señaladas, se deberán considerar las señales de
comunicaciones que se transmiten al sistema por medio de diferentes protocolos.
Las señales análogas provienen de instrumentos tales como transmisores de flujo, presión,
nivel, temperatura o cualquier otro transmisor de una señal análoga que se encuentre en
terreno o en sala eléctrica.
Las señales digitales provienen de relés de control o instrumentos como interruptores de

presión, nivel, temperatura, flujo o de otras variables, además de las que provienen de los
equipos eléctricos como UPS, CCM, Celdas, Transformadores, Sistema de Detección de
Incendios y equipos eléctricos en general.
Las señales hacia terreno son emitidas por el sistema de control de manera que activan
elementos finales de control y señalización como, por ejemplo: válvulas, motores,
variadores de frecuencia, balizas, bocinas, etc.
9.1.2 MODOS DE OPERACIÓN DEL SC
Se definen los siguientes modos de operación para el Sistema de Control
Modo de
Terreno Sala de Control
Operación
El operador de sala no tiene acción en este modo de
El operador puede dar partida a
operación; pudiendo solo observar el estado de cada equipo
Local equipos independientes por medio
por medio del HMI en la estación de operación (interlook,
de una botonera en terreno.
funcionamiento, fallas, etc.)
Selector Físico
El operador de sala tiene acceso al control del equipo por

medio del HMI, considerándose 2 tipos de control:
El operador puede detener el equipo
Operador: Sala de control puede partir y detener equipos
por Parada de Emergencia, a la cual
Remoto individualmente.
tiene acceso en una botonera de
Program: Sala de control da la ida a una secuencia de
terreno.
equipos, los cuales se asocian a controles PID u otros tipos
de control del proceso.
La ubicación de los selectores físicos dependerá del tipo de equipo al que se encuentren
asociados:
 Para el caso de las válvulas con actuador, el selector se encontrará en terreno, en las
cercanías del equipo.
 Para el caso de los motores de bombas, agitadores u otros, el selector se encontrará

ubicado en la sala eléctrica del sector.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 23 de 30
9.1.3 RED DE COMUNICACIONES PARA EL SC
Esta red corresponde a la comunicación física entre los controladores de proceso digitales,
la interface con las redes de campo, el PLC, servidores, historiadores, etc. Cada punto de
conexión de la red se constituye en un nodo y la conexión física de cada nodo debe ser
redundante en comunicaciones y procesamiento.
El Sistema de Comunicaciones considera la interconexión de las estaciones y/o sitios que

componen el alcance del proyecto mediante enlaces de Fibra Óptica monomodo para
distancias superiores a 100 m. Para distancias menores la conexión será mediante cable
S/FTP Cat 6.
Normalmente debe corresponder a una red IP 100 Mbps, 1 Gbps o 10 Gbps, con protocolo
propietario encapsulado. La red de comunicación para el Sistema de Control será del tipo
EtherNet/IP Industrial y con Ancho de Banda disponible de 1 Gbps para la Red de Control y
de 1 Gbps para la Red Cliente Servidor.
La red de comunicaciones a implementar deberá soportar diferentes protocolos de

comunicación y adaptarse a los diversos elementos de hardware y software abierto
existentes en el mercado.
Los equipos eléctricos (CCM / VDF) y bombas serán comunicados con el Sistema de
Control con buses de campo Ethernet/IP. A menos que se especifique lo contrario, no se
emplearán Buses de Campo para comunicar la instrumentación de terreno.
La red del sistema de control, atiende a un grupo determinado de equipos como gabinetes
remotos, equipos de protección, equipos de control local, etc.
En estas redes de comunicación los protocolos dependerán de los equipos a comunicar.

En todo caso se recomienda tomar las medidas para que no exista una gran diversidad de
redes con diferentes protocolos.
La red de comunicaciones enlaza todos los equipos del sistema de control e incluye las
interfaces correspondientes.
Cada variable de control proyectada deberá ser transmitida a la Sala de Control del
proyecto (existente).
9.1.4 ARQUITECTURA DEL SC
El SC debe suministrar las siguientes características mínimas para esta planta:
 Permitir una operación segura, simple y confiable.
 Capacidades de expansión.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 24 de 30
 Arquitectura fácil y amistosa para modificar.
 Configuración fácil y amistosa para configuración y programación en línea.
 Mantención fácil y de bajo costo.
 Sistema abierto para facilitar conectividad con equipos de terceros.
 Red de interconexión con PLC Redundante.
La arquitectura del Sistema de Control se compone de tres niveles jerárquicos los cuales
son distribuidos en las áreas que componen el sistema.
NIVEL 0: INSTRUMENTOS DE CAMPO
Lo componen los instrumentos montados en campo, válvulas ON-OFF y sistemas de

proveedores que no cuenten con controlador propio. Todos ellos se comunican al nivel
superior a través de señales alambradas.
NIVEL 1: CONTROL DE PROCESOS
Lo componen los controladores de proceso, montados en terreno o en salas eléctricas,

equipos eléctricos como CCM o VDF, paneles locales de operación y controladores
incluidos con equipos mecánicos. En general, este nivel tiene la función de distribuir el
control en las áreas del sistema y recolectar datos de proceso desde el nivel inferior.
Tabla 9-1: Protocolos de Comunicación Control de Procesos
PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN Y SEÑAL
Controladores de Proceso EtherNet/IP (Industrial)
Señales de Proceso Analógicas 4 – 20 mA + HART
Controladores incluidos en paquetes mecánicos EtherNet/IP (Industrial)
Equipos Eléctricos EtherNet/IP (Industrial)
NIVEL 2: CONTROL SUPERVISORIO
Lo componen servidores de conectividad, aplicación, históricos y estaciones de operación y

de ingeniería. Este nivel tiene las funciones de recolectar y almacenar la información de
campo desde el nivel inferior, supervisar; controlar el proceso, enviando comandos y
recibiendo estatus y registros desde y hacia el nivel 1 y administrar los activos. Comparte la
red de comunicación con los controladores de proceso.
Deberá proporcionar calidad de control básico y avanzado, recurriendo a herramientas de

programación, simples y contenidas en su capacidad de software de programación de
control.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 25 de 30
Este sistema debe tener la capacidad para recoger y guardar información histórica del
proceso y del estado de los equipos. El sistema deberá proporcionar los medios y las
facilidades para acceder, manipular y transferir a otros sistemas estas bases de datos.
También estarán incluidos todos los paquetes de software requeridos para el proceso, la
capacitación y asistencia técnica para el comisionamiento y puesta en servicio.
9.1.5 ESTACIONES DE OPERACIÓN E INGENIERÍA
Se considera el uso de estaciones de operación e ingeniería existentes en QB para el

presente proyecto.
9.1.6 MÓDULOS DE ENTRADA/SALIDA (I/O)
Los Racks pueden contener módulos I/O para intercambiar señales con instrumentos de
terreno, tarjetas de comunicación para redes locales y tarjetas de comunicación para
sistemas de terceros o integración de equipos, tales como variadores de frecuencia o
protección eléctrica y medición de equipos.
Los módulos I/O deberán ser de tipo modular, con bornera tipo marshalling integrada, en lo
posible, del tipo removible.
Las entradas y salidas deberán incorporar esquemas de limitación de corriente para evitar
daños provocados por cortocircuitos en el alambrado de terreno. Un cortocircuito en el
alambrado de terreno no debiera afectar la operación normal de otras entradas o salidas
pertenecientes al mismo módulo.
9.1.7 SERVIDORES
Se considera el uso de servidores existentes en QB para el presente proyecto.
10.0 CONDUCTORES
10.1 GENERAL
Los conductores serán de cobre, con aislación para 90°C, de polietileno reticulado (XLPE),
cubiertos con chaqueta exterior de PVC retardante de la llama, resistente a la intemperie y
a los rayos solares.
Los conductores expuestos a la acción de aceites, grasas, solventes, vapores, gases,

humos u otras sustancias que puedan degradar las características del conductor o su
aislación deberán seleccionarse de modo que las características típicas sean adecuadas al
ambiente.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 26 de 30
En caso de combustión, deberán arder sin llama, no emitir gases tóxicos, estar libres de
materiales halógenos y emitir humos de muy baja opacidad.
Los cables integrales suministrados con y para la conexión de elementos primarios, serán
especificados por el fabricante del instrumento.
Todos los multiconductores serán dimensionados con un 20% de reserva como mínimo.
Todos los conductores de blindaje deberán estar conectados a tierra en un sólo punto,
preferentemente en el gabinete (regleta de conexión imagen).
Según sea requerido, el proyecto considerará cables tipo XTMU para los circuitos de
alimentación, tipo XTCC para los circuitos de control y para señales digitales, de acuerdo a
las condiciones de alambrado e interconexión de equipos.
Según sea requerido, el proyecto considerará cables de alta flexibilidad, tipo Superflex, de
acuerdo a las condiciones de alambrado e interconexión de equipos.
La selección final de los conductores deberá considerar adicionalmente, criterios de menor

diversidad y uniformidad.
10.2 CABLES DE ALIMENTACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS
Estos cables podrán ser monoconductores y multiconductores, dependiendo de las

secciones involucradas y sistemas de canalizaciones. Estos cables de baja tensión, serán
de cobre para 90 ºC de operación y 250 ºC en condición de cortocircuito.
Todos los conductores de alimentación de Tableros de Distribución de Instrumentos y

Gabinetes del Sistema de Control y Telecomunicaciones se diseñarán con un 20% de
holgura adicional con respecto a la potencia requerida por el proyecto.
La sección de los conductores se determinará conforme a las normas NEC, considerando

la capacidad de corriente, caída de tensión y el nivel de cortocircuito. El tamaño mínimo
para los cables de fuerza de gabinetes, equipos de control será #12 AWG, de cobre multi-
hebras.
En los circuitos de alimentación de instrumentos la sección mínima será #14 AWG.
Cada circuito deberá tener necesariamente su propio neutro prohibiéndose compartir estos
conductores en escalerillas o bandejas.
El alambrado desde el instrumento al PLC deberá seguir el criterio de lógica segura en

donde se identifica la alarma y falla del instrumento cuando se corte el cable.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 27 de 30
10.3 CABLES DE CONTROL
En general, los cables de control deberán ser multiconductores con aislación para 90 °C,
600 V y de polietileno reticulado (XLPE), con chaqueta exterior de PVC resistente a la
llama, resistente a los rayos solares y fabricación conforme a Norma ICEA.
Los cables de control serán de cobre y su sección mínima será Nº16 AWG, considerando el
uso del código de colores actualmente empleado por QB:
Tabla 10-1: Código de Colores Cables de Control QB
Rojo Fase 220 Vac
Negro Fase 110 Vac
Azul + 24 Vdc
Amarillo 24 Vac
Blanco Neutro Vac / - 24 Vdc
Los multiconductores de control a utilizar en el proyecto serán de 3, 4, 5, 7, 9, 12, 19 y 27

conductores por cable.
10.4 CABLES DE INSTRUMENTACIÓN
Todo el alambrado de señales análogas de terreno, exceptuando el cable de extensión de

termocupla y los cables suministrados como parte de los Instrumentos (para conexión a
elementos primarios), será con conductores del tipo multihebra, de cobre de temple blando.
El cable a utilizar para señales de 4–20 mA para equipos individuales, es el cable de

tríadas trenzadas. En general, se utilizarán cables tipo triada + shield, trenzado, aislación
de PVC, resistente a rayos solares, ácido y llama, blindaje individual y total con papel
aluminio y cable de drenaje para su conexión a tierra, cubierta final de PVC, tensión de
servicio 300 V, temperatura 90 °C, fabricación conforme a Norma ICEA.
La sección estará determinada por las distancias a recorrer desde el instrumento al sistema
de adquisición de datos, pero se recomienda la utilización de sección #16 AWG.
10.5 CABLES COMPENSADO PARA TEMPERATURA
Los cables de extensión de señales para termopar son denominados cable compensado.
De acuerdo al tipo de termopar, es aplicado el tipo de cable de compensación.
Los cables son fabricados según normas IEC 584 y ANSI MC 96.1, con aislación en PVC,
Teflón, Caucho, Silicona, Fibra de Vidrio y Kevlar en diferentes combinaciones y secciones
según la aplicación, además de contar con con malla de protección metálica externa o
pantalla electrostática interna.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 28 de 30
Estos cables se presentan simples, dobles o multi-pares, como cables de extensión para
termocuplas tipo K, J, T, E y N, y como Cables Compensados para termocuplas tipo K, S y
R.
Los cables para RTD´s deben ser #16 AWG triadas simples o #18 AWG multi triadas,
pantallas por pares y totales, cable con chaqueta de PVC, categoría 300 V.
10.6 CABLES DE COMUNICACIONES
Las redes de comunicación que se proyecten deben indicar el tipo de cable a utilizar el que
variará de acuerdo a la red a ser implementada.
Los largos de los cables de comunicaciones, deberán estar en conformidad con la

velocidad de transmisión para el cual fueron fabricados según su categoría.
A continuación, se entregan las características de los cables para los diversos protocolos
que generalmente se utilizan en una operación industrial. En todo caso el proyecto deberá
atender la recomendación del fabricante del instrumento o equipo en lo que respecta al
tipo, calibre y marca del cable a utilizar.
HART
Corresponde al cable utilizado para la señal de 4 – 20 mA por donde transita esta

comunicación.
ETHERNET:
Los conductores serán específicos para red Ethernet/IP. Estos cables de comunicación
serán de 4 pares trenzados, de cobre y tendrán las siguientes características:
 Cable par trenzado S/FTP Cat 6.
 Conductores de cobre blando 4 x 2 x 24 AWG.
 Aislación de 100V y 90°C de polietileno.
 Cubierta en PVC libre de halógenos, resistente a la llama.
Los largos de los cables de comunicaciones Ethernet, no deberán exceder los 90 metros.
Para largos superiores a los 90 metros a 2.000 metros se utilizará Fibra Óptica Multimodo
62.5/125 µm; mientras que para distancias superiores la Fibra Óptica será Monomodo, tipo
G.652C/D, que permita trabajar en las ventanas de 1310[nm] y 1550[nm].

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 29 de 30
11.0 CABLEADO Y CANALIZACIONES
Las características y requerimientos para la instalación de las canalizaciones para equipos

e instrumentación son las que se aplican para las canalizaciones de baja tensión de la
especialidad eléctrica, indicados en el documento Criterios de Diseño Electricidad CRT-
000-4163-IE-001.

CRD-000-4163-IN-001 Rev.0 Pág. 30 de 30

P293 CRT in 001 0

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

P293 CRT in 001 0

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

QUIBORAX S.A.

PROYECTO N° 23.4 AUMENTO DE RECUPERACIÓN ETAPA 2 – AR2

0 CONSTRUCCIÓN 15/11/2023 P.AHUMADA J.VALENZUELA L.TORO E.ROMÁN / J.FOSK

B REVISIÓN CLIENTE 11/10/2023 P.AHUMADA J.VALENZUELA L.TORO E.ROMÁN / J.FOSK

A REVISIÓN INTERNA 05/10/2023 P.AHUMADA J.VALENZUELA L.TORO --

REV. EMITIDO PARA FECHA PREPARÓ REVISÓ APROBÓ APROBÓ

Pág. N° Documento Rev.

PROYECTO N° 23.4 AUMENTO DE RECUPERACIÓN ETAPA 2 – AR2

1.0 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................ 4

QUIBORAX Proyecto AR-2

QUIBORAX Proyecto AR-2

QB desarrolló internamente la ingeniería conceptual del Proyecto Aumento de

El presente documento corresponde a los criterios de diseño para la disciplina de

QUIBORAX Proyecto AR-2

El objetivo del presente documento es establecer los criterios, parámetros, condiciones y

Se excluye de este documento instalaciones y equipos existentes en la planta El Águila.

Para la preparación de este documento se ha considerado la siguiente documentación:

5.0 NORMAS Y ESTÁNDARES

El Sistema de Control, los instrumentos y equipos deberán cumplir, en todo lo que

QUIBORAX Proyecto AR-2

En situaciones de conflicto, entre el articulado de las distintas normas, las especificaciones

6.0 BASES DE DISEÑO

6.1 SISTEMA DE UNIDADES

En el desarrollo de las memorias de cálculo, especificaciones y evaluaciones técnicas,

QUIBORAX Proyecto AR-2

6.3 SEGURIDAD DE SERVICIO

QUIBORAX Proyecto AR-2

7.1 CONDICIONES DE TRABAJO

7.2 CONDICIONES DE SITIO

Las condiciones del sitio se presentan en el documento N° ETG-000-4163-ME-001 (véase

7.3 CONDICIONES DE GRADO DE PROTECCIÓN

7.3.1 AMBIENTES NO CONTROLADOS

Para instrumentos y equipos de instalaciones exteriores (fuera de sala eléctrica, sala de

En caso de existir exposición a agentes corrosivos, el grado de protección será Nema 4X

7.3.2 AMBIENTES CONTROLADOS

Los equipos, tableros o instrumentos instalado en ambientes controlados (presurizados y

7.3.3 OTRAS CONDICIONES DE INSTALACIÓN

Los instrumentos sensores que se instalen en condición de inmersión prolongada serán

Los instrumentos y gabinetes que se instalen en interior y en áreas clasificadas según

QUIBORAX Proyecto AR-2

Los requisitos de las instalaciones para equipos eléctricos y electrónicos de cualquier

IEC code : Zone 0, Zone 1, Zone 2.

NEC code : Hasta 1995 Div. 1/ Div. 2

Desde 1996 Div. 1 o Zone 0, 1

Antideflagrante Ex : NEC Artículos 500 al 516

Seguridad Aumentada EEX “d” : CENELEC EN 50014, 50018

Seguridad Intrínseca ex “i” : CENELEC, BASEEFA

7.5 FUENTES DE ALIMENTACIÓN Y SEÑAL

QUIBORAX Proyecto AR-2

7.5.1 FUENTES DE PODER 24 VDC

El dimensionamiento de la capacidad de la fuente de poder debe corresponder al resultado

7.5.2 TABLEROS DE DISTRIBUCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN (TDI)

Los Tableros de Distribución de Instrumentación (TDI) estarán diseñados para operar a la

QUIBORAX Proyecto AR-2

7.5.3 MALLAS DE TIERRA, PUESTA A TIERRA Y SHIELD

La especialidad de instrumentación deberá entregar las características de la malla de tierra

Sin perjuicio de lo anterior, deberá considerarse que prevalecerán las recomendaciones y

Todos los Gabinetes, Cajas de Conexionado (Junction Box) y soportes de instrumentación

7.6 RUIDO E INTERFERENCIAS

En general los equipos e instrumentos instalados en terreno están expuestos a diferentes

 Interferencias Electromagnéticas (EMI).

o Ruido eléctrico (Campo electroestáticos).

o Ruido Magnético (Campos magnéticos).