FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

“CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA INSTALACIÓN DE

UNA PLANTA CERVECERA”

ASIGNATURA:
ARRANQUE DE PLANTAS

PROFESOR:
ING. ALEJANDRO ORTIZ VIDAL

XALAPA-ENRÍQUEZ, VER, ABRIL 2012

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 ÍNDICE

1. Introducción……………………………………………….…………………………….1
2. Objetivos………………………………………………………………………………...1
3. Descripción del proceso……………………………………………………………….2
3.1. Materias primas………………………………………………………………2
3.2. Proceso de Elaboración de la Cerveza…………...……………………….3
3.2.1. Manejo de las materias primas…………………………...………3
3.2.2. Adecuación de las materias primas………...……………………3
3.2.3. Obtención del mosto……………………………………….………3
3.3. Obtención de la cerveza……………………………………………………4
3.4. Terminación y envase……………………………………………..………..4
3.5. Productos actuales………………………………………………..………..5
3.6. Productos a futuro………………………………………………….………7
3.7. Subproductos……………………………………………………….………7
3.8. Sistemas de emergencia y protección…………………………………..8
3.9. Diagrama de instrumentos en la fabricación de cerveza………………9
3.10. Diagrama de flujo del proceso productivo de la cerveza…………….9
3.11. Diagrama de bloques del proceso………………………………….……10
4. Datos del lugar de instalación…………………………………………………….…11
4.1. Ubicación………………………………………………………………….…12
4.2. Extensión…………………………………………………………….……..12
4.3. Orografía…………………………………………………….………………12
4.4. Hidrografía………………………………………………………………….12
4.5. Clima…………………………………………………………..…………….13
4.6. Economía……………………………………………………….……………13
4.7. Infraestructura…………………………………………………..…………..14
4.8. Medios y vías de comunicación……………………………….…………..15
4.9. Zona sísmica…………………………………………………….…………..15
4.10. Coeficiente sísmico………………………………………………………..15
4.11. Fotografía del lugar………………………………………………………..16

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5. Equipamiento industrial en una planta cervecera e información de los equipos
del proceso de la cerveza…………………………………………………….…………17

5.1. Silos almacenamiento de la cebada malteada………………..…………17

5.2. Molino……………………………………………………………...…………18
5.3. Tratamiento de agua………………………………………………………..18
5.3.1. Proceso de Osmosis Inversa…………………………..………..19
5.4. Tanque de macerado……………………………………………….………20
5.5. Caldera……………………………………………………………….………20
5.6. Filtro………………………………………………………………….………22
5.7. Tanque del mosto…………………………………………………..………22
5.8. Intercambiador de calor…………………………………………………….23
5.9. Fermentador………………………………………………………….……..24
5.10. Embotelladora……………………………………………………………..24
5.11. Bombas y compresores…………………………………………….…….25
5.11.1. Consumo de agua en la fábrica………………………………..26
6 .Tratamiento de los desechos…………………………………………………..……27
6.1. Normativa de residuos líquidos…………………………………………..30
6.2. Normativa de residuos gaseosos………………………………………..30
6.3. Normativa de desechos peligrosos y radioactivos……………….…….32
7. Bases de diseño………………………………………………………………..…….34
7.1. Bases de diseño para la ingeniería civil………………………………….34
7.1.1. Cargas para diseño cargas……………………………………..34
7.1.1.1 Cargas muertas (M)…………………………………………….34
7.1.1.2 Cargas vivas (L y Lo)………………………………………….35
7.1.1.3 Cargas vivas mínimas de diseño en elementos estructurales.36
7.1.1.4 Presión de tierra…………………………………………………36
7.1.1.5 Presión hidrostática…………………………………………….36
7.1.1.6 Cargas de viento………………………………………………..37
7.1.1.7 Fuerzas sísmicas……………………………………………….37
7.1.1.8. Combinaciones de cargas……………………………………..37

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 7.2 Bases de diseño eléctrico…………………………………………………38
7.2.1. Tableros de distribución………………………………………….38
7.2.2. Distribución general de fuerza…………………………………..40
7.2.3. Sistema general de tierras…………………………………..…..40
7.2.4. Diagrama unifilar…………………………………………………41
7.3. Bases de diseño de equipos………………………………………………41
8. Códigos, normas, y reglamentos aplicables (diseño, materiales seguridad)…41
8.1 sistemas de seguridad…………………………………………………….41
8.2. Sistema de agua contra incendio………………………………….……..45
8.3 Protección de personal…………………………………………………….55

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 1. INTRODUCCIÓN

El proceso de fabricación de cerveza está dentro de los procesos de las industrias

alimentarias. El término industria alimentaria abarca un conjunto de actividades
industriales dirigidas al tratamiento, la transformación, la preparación, la
conservación y el envasado de productos alimenticios. En general, las materias
primas utilizadas son de origen vegetal o animal y se producen en explotaciones
agrarias, ganaderas y pesqueras.

La industria cervecera es una de las que abarca en el comercio exterior una gran
importancia, ya que demanda por parte de las distintas clases sociales en México
y el mundo es muy elevada, por tal motivo, es un negocio con grandes ganancias,
debido a que es muy redituable. Se puede decir que en cada país es necesaria su
instalación e implementación puesto que la mayoría de estas empresas
cerveceras están asociadas y la mayor parte de ellas cuentan con una
acreditación de calidad lo que desarrolla en nivel tecnológico, ya sea como parte
de la industria alimenticia que da cabida a innovaciones y mejoras aplicables,
además, de producir ingresos al sector.

El presente trabajo da un panorama amplio, tratando de llegar a lo más apegado a

la realidad para construir una planta de fabricación de cerveza.

2. OBJETIVO GENERAL

Realizar un estudio de prefactibilidad para la instalación de una Planta Productora

de Cerveza.

Conocer los principales aspectos a tratar para la instalación y puesta en marcha

de una planta de producción de cerveza tipo Allen y Lager.

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 3. OBJETIVOS PARTICULARES

 Ofrecer una alternativa para el consumo de cerveza entre la población.

 Identificar las condiciones económicas, políticas, sociales y tecnológicas
que influyen sobre la viabilidad del proyecto.
 Aprender sobre la instalación y mantenimiento de una planta productora de
cerveza.

4. JUSTIFICACION

La cultura cervecera está extendida por muchos países, y es algo común dentro
de las costumbres de cada región y de las relaciones personales, tanto por su
sabor, la accesibilidad y sus características.

La cerveza apaga la sed, refresca y tiene un efecto reanimante. A ello contribuye

su alto contenido de agua, presencia de minerales y electrolitos, su contenido de
dióxido de carbono (refresca), ácidos orgánicos, la baja temperatura y los valores
favorables de ósmosis.

Con los avances de la tecnología, se logró que la producción de la cerveza

adquiriera estabilidad, se produjera en cualquier época y se transportara sin
ningún problema a cualquier parte del mundo. Con el paso del tiempo, la
importancia de la industria cervecera por captar un mayor mercado y aumentar
sus ventas, los ha llevado a lograr tecnologías con las cuales se ha logrado
obtener tanto cerveza sin graduación alcohólica como cervezas de sabor, para
aquellas personas que no gustan del sabor amargo de la cerveza y además de
aquellas preocupadas por su figura que consideran que la cerveza tiene un aporte
muy grande de calorías.
La planta cervecera es de gran importancia en el país y en el estado por lo que su
implementación e instalación en el estado de Veracruz seria de gran interés y
aprendizaje por lo que este trabajo está basado en esa idea.

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 5. HISTORIA DE LA CERVEZA

Hace más de seis mil años en los márgenes de los ríos Tigris y Eufrates, los
sumerios elaboraban y consumían cerveza. La historia dice que los babilonios
heredaron de los sumerios el arte del cultivo de la tierra y la elaboración de la
cerveza. La elaboración tenía carácter religioso y era realizada por sacerdotisas.

Los griegos identificaron la cerveza con los egipcios, ya que la palabra "zythum"
usada por éstos, significaba vino de cebada. La bebida se mezclaba con frutos,
preferiblemente dátiles, se endulzaba con miel y se perfumaba con canela.
También existen pruebas de que los chinos producían una clase de cerveza
llamada "Kiu" hace más de cuatro mil años, la cual se fabricaba a base de cebada,
trigo, espelta, mijo y arroz.

El arte de la elaboración de la cerveza paso después a los Germanos en el siglo

V, como también en las tribus celtas y escitas. Alemania y especialmente Baviera,
puede considerarse como el país de la cerveza, esto se muestra en excavaciones
en la zona sudeste de Alemania, donde se confirma que en el siglo II tenía lugar
una intensa fabricación de cerveza.

Durante la Edad Media se empezó a fabricar cerveza a gran escala en las abadías
y monasterios de origen benedictino y agustino, los cuales producían cerveza para
su propio consumo y posteriormente empezaron a introducir su producto al
mercado.

Entre los años 1825 y 1837 los científicos Cagniard de la Tour, Schwann y Kutzing
establecen que la levadura es un organismo vivo y es responsable de la formación
de alcohol. Se acuña el nombre de Saccharomyces.

No fue sino hasta la segunda mitad del siglo XIX que la fabricaron de la cerveza se
convirtió en un proceso controlable, pasando desde un nivel empírico hasta un
nivel científico por la necesidad del cervecero de saber más sobre su fabricación.
El investigador francés Louis Pasteur entre los años 1857 y 1876 también
proporcionó conocimiento que son aún válidos, sobre la fermentación y los

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requerimientos esenciales para hacer la cerveza estable, siendo publicados dichos
estudios en el libro “ Estudios sobre la cerveza” en 1876.

Actualmente la industria cervecera goza de avances científicos, tecnológicos y de

infraestructura económica de sumo impacto en el mercado, lo cual se refleja desde
el desarrollo biotecnológico de punta.

5.1 La cerveza en México

Dos décadas después de la caída de la antigua Tenochtitlán, se fundó en la Nueva

España la primera fábrica de cerveza del continente americano. Construida en
1544 por el español Don Alfonso de Herrera en su hacienda “El portal” ubicada a
12.5 kilómetros del villorrio de Amecameca, cerca del paso de Cortés a Chalco,
cuyo nombre fue “Brazaria del industrioso Herrera” (5)

Durante la Colonia, el consumo de la cerveza fue de cierta consideración, pues el

barón de Humboldt afirmó que en 1802 entraron por la aduana del puerto de
Veracruz 71 mil 806 botellas importadas.

Tres años después de la proclamación de la Independencia (1810), los asuntos

relacionados con la cerveza fueron objeto de debate en el Congreso Legislativo.
Basta mencionar algunos casos como el de los ciudadanos ingleses Thomas
Gillons y Charles Mairet, quienes reclamaron el privilegio para elaborar esta
bebida; el de Miguel Ramos Arizpe, quien afirmó en una sesión del 4 de marzo de
1824 que la cerveza ya se fabricaba en Texas y 20 Puebla; y el de Justino
Tuallion, quien dijo que el 12 de febrero de ese mismo año se le había concedido
el privilegio exclusivo para establecer una fábrica en la Ciudad de México. Según
Rafael Heliodoro Valle, Tuallion llegó a elaborar la cerveza más popular de los
primeros años del México Independiente denominada "del Hospicio de Pobres".

Es probable que otros pioneros acompañaran a Tuallion y a Notley en la creación

del gusto mexicano por la cerveza en el primer cuarto del siglo XIX, como el
viajero, William Bullock, quien describió un panorama favorable para la industria
cervecera en aquellos años, pues afirmaba que la cebada, de tan buena calidad

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como cualquiera de Europa, ya se producía en muchas partes del país, y que
mientras se iniciara el cultivo del lúpulo, éste podría ser importado desde Inglaterra
o los Estados Unidos.

A pesar de todo esto, aún se dudaba en que la cerveza pudiera sustituir algún día
al predilecto pulque.

En 1845, el suizo Bernhard Bolgard, estableció en la Ciudad de México la primera

cervecería de fermentación alta, La Pila Seca. La cebada producida por esta
fábrica era obscura, elaborada a partir de malta de cebada mexicana secada al sol
a la que se le añadía piloncillo. Con esta técnica básica trabajaron los primeros
cerveceros de México hasta la octava década del siglo XIX, cuando la Cervecería
Toluca y México comenzó a fabricar cerveza lager.

En 1869, el cervecero alsaciano, Emil Dercher, abrió la Cervecería La Cruz

Blanca. Este establecimiento inició su fabricación de cerveza lager en la Ciudad de
México hasta 1898.

El establecimiento de la red ferroviaria en México, marcó el inició de la historia

moderna de la industria cervecera en los años 80 del siglo XIX. Los ferrocarriles
obligaron a los industriales mexicanos a competir con las cervezas
norteamericanas que podían llegar masivamente a los mercados del interior del
país.

El industrial cervecero de este período fue Santiago Graf, quien en 1875 adquirió
la Cervecería Toluca y México, fundada diez años antes por el suizo Agustín
Marendaz. Graf inició la producción de una cerveza de mayor calidad tipo ale,
aunque todavía empleando la técnica de alta fermentación. Pocos años después
instaló maquinaria moderna para fabricar hielo, y en 1882 importó equipos
alemanes que le permitieron elaborar la primer cerveza lager mexicana: la Toluca
lager.En la última década del siglo XIX, proliferaron a nivel nacional modernas
cervecerías con grandes inversiones de capital. Este período fue considerado el
primer auge de la cerveza mexicana.

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En 1891, Isaac Garza, José A. Muguerza, Francisco Sada y el cervecero Joseph
M Schnaider, originario de Saint Louis, Missouri, fundaron la Cervecería
Cuauhtémoc, en Monterrey, Nuevo León. A ésta se agregaron en 1894 cuatro
pequeñas cervecerías en Orizaba, Veracruz: la Santa Elena, La Mexicana, La
Azteca y La Inglesa; en 1896 la Cervecería de Sonora; y en 1900 la Cervecería del
Pacífico.

El 7 de abril de 1899, en la ciudad de Mérida, José María Ponce y Cía. fundó la

Gran Cervecería Yucateca®, la cual al principio produjo las cervezas Cruz Roja,
Estrella®, Conejo y Mestiza. Al año siguiente, esta empresa se convirtió en la
Cervecería Yucateca®, una fábrica de alcance regional que ganó fama mediante
las marcas Carta Clara® y León®.

Mientras tanto, el 14 de marzo de 1900, Cervecería del Pacífico se inscribió ante

notario Público en Mazatlán, Sinaloa, y un año después inauguró su planta
lanzando al mercado la marca Pacífico® Pilsner. Sus fundadores fueron los
alemanes Jorge Claussen, Germán Evers, Emilio Philippi, César Boelken,
Federico Marburg y Jacob Schuele.

Al comenzar el siglo XX, había no menos de 29 registros de cervecerías en

México. La mayoría de lacerveza se vendía embotellada, y casi toda la malta era
importada desde Alemania y los Estados Unidos con excepción de dos
cervecerías, La Toluca y La Perla, quienes fabricaban su propia malta. Miguel
Alessio Robles afirmó que para 1918 había 36 fábricas de cerveza en México.

Éste era el panorama cervecero hacia 1922, cuando un grupo de empresarios

españoles creó la sociedadfundadora de la Cervecería Modelo.

Para 1925, el capital invertido en toda la industria era de aproximadamente 20

millones de pesos, la producción nacional era de alrededor de los 50 mil litros y la
rama ocupaba cerca de dos mil 500 personas.

Posteriormente en 1966 surgió en Torreón “Cervecería de Torreón”, adquirida por

Grupo Modelo a finales del mismo año.

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A lo largo del siglo XX se fusionaron grandes cervecerías en México, como
ejemplo la Cervecería Cuauthémoc que adquirió “Cervecería Sonora y
Chihuahua”. Por su parte, “Cervecería Modelo” adquirió “Cervecería Toluca.

5.2 El Sector cervecero en México

La cadena agroindustrial cebada-malta-cerveza es una importante generadora de

empleo. Por el otro lado, la industria de malta y cerveza ofreció 24,954 empleos en
el 2001. El planteamiento de reforzar la cadena puede generar un considerable
número de nuevos empleos.

Según el boletín F-20, información que la empresa entrega a la Bolsa de Nueva

York, la participación de mercado de Cuauhtémoc Moctezuma en el noreste del
País es de un 60% a través de Tecate y Carta Blanca, en el sureste de 57% con
Superior y en el centro de 23%, donde las marcas Sol y XX Lager juegan un papel
importante.

Durante el 2001 Corona, la marca líder de Grupo Modelo, acaparó el 33%

ubicándose muy por encima de cualquiera de las integrantes del portafolio de
Cervecería Cuauhtémoc, en donde la más vendida, Tecate, alcanzó el 13% del
mercado, Carta Blanca registró el 10% y Sol apenas tuvo un 9% del mercado.

El consumo per cápita de cerveza en México es de 52 litros anuales por persona,

manteniéndose esa tendencia en los últimos 25 años, de acuerdo a la Cervecería
Cuauhtémoc Moctezuma durante el año anterior las ventas de cerveza en México
ascendieron a unos seis mil millones de dólares, y éstas han avanzado un 5%
anual en promedio en la última década.

Actualmente la producción de cerveza en el país está dominada por el Grupo

Modelo y por FEMSA Cerveza, aparte de las crecientes importaciones de los
últimos años.

La industria cuenta a la fecha con 17 plantas productoras de malta y cervezas

nacionales en 11 estados del país, y tiene el séptimo sitio en producción a nivel
mundial.

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Este sector aportó en el 2004 el 1.6% del Producto Interno Bruto (PIB) nacional, y
el 3.8% de la recaudación fiscal total en México. Expuso que la cadena productiva
de la industria genera unos 88 mil empleos directos y unos 800 mil indirectos, y
atiende diariamente unos 650 mil puntos de venta en el territorio nacional.

En el 2004 las exportaciones del sector fueron por mil 200 millones de dólares y
éstas representaron el 20% de la producción total de cerveza en México. La tasa
de crecimiento promedio mostrada por la industria cervecera mexicana entre 1991
a 2003 fue de 12 por ciento anual, y ha logrado la tercera posición mundial en
volumen de exportaciones.

Cada año, la industria consume dos mil 600 millones de envases nuevos, y esto
equivale al 40% de las botellas de vidrio fabricadas en México, y el 35% de latas
para bebidas. Respecto a la campaña, dijo que se ha desplegado en Jalisco,
Distrito Federal y Nuevo León, mediante la colocación de 500 mil postes en
comercios donde se vende cerveza.

6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La industria cervecera se encuentra dentro de las industrias alimentarias,

siguiendo un tipo de proceso intermitente. Es muy variada los tipos de producción
de cerveza que se pueden seguir, estos varían dependiendo de las necesidades,
características de la cerveza que se desea obtener, así como las materias primas
que se tienen que utilizar.

Se denomina cerveza, a la bebida preparada por fermentación con levaduras de

infusiones de granos germinados.

La cerveza es la bebida alcohólica de baja graduación más consumida en el

mundo con una gama de variedades muy extensa, es producida en diferentes
partes del mundo; y obtenida básicamente de cuatro componentes: agua, malta,

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lúpulo y levadura, esta última con la funcionalidad de producir la fermentación de
azúcares para obtener principalmente alcohol y CO2.

6.1. Materias primas

 Malta: Está constituida por granos de cebada germinados durante un

periodo limitado de tiempo, y luego desecados. Generalmente la malta
utilizada en la fabricación de la cerveza, no es elaborada en la propia
fábrica sino obtenida directamente de proveedores externos. . El motivo de
germinar y secar las semillas es para que se formen, durante este proceso
las enzimas necesarias y se realicen los cambios necesarios en la
estructura molecular de los diferentes componentes de la semilla para
obtener de ella la mayor cantidad de moléculas de azúcares fermentables y
nutrientes básicos para la levadura. La malta puede provenir de diferentes
cereales.
 Lúpulo: Lúpulo es el nombre común de las plantas de un género de
enredaderas de la familia Moráceas. Las flores son pequeñas y unisexuales
(las masculinas y las femeninas se forman en plantas distintas) El lúpulo
común es nativo de Europa, y se han naturalizado en el norte y en oeste de
Estados Unidos, Australia y Brasil. Los lúpulos norteamericanos tienen
características del sabor a pino, florales, afrutadas y cítricas. El lúpulo
clásico para dar amargos es el “Cluster” y el aromático, el “Cascade”.

 Adjuntos (Grits): Debido a la alta fuerza diastática (fermento) de la malta es

necesario agregar cereales no malteados a la cerveza para que su
estabilidad sea buena. El uso de adjuntos produce cervezas de un color
más claro con un sabor más agradable con mayor luminosidad y mejores
cualidades de aceptación de enfriamiento.

Tradicionalmente, la selección de adjuntos se ha basado más que nada en

las materias primas propias de la zona del país donde está ubicada la
cervecería. Sin embargo, la tecnología moderna ofrece al cervecero, la

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 oportunidad de contar con una selección mucho más vasta de material para
adjuntos y de aprovechar adjuntos de origen más amplio.

 Agua: El 95% de la composición total de la cerveza es agua. Entre los

minerales que se encuentran en el agua, los de mayor interés para los
cerveceros son el calcio, los sulfatos y los cloruros. El calcio favorece la
extracción tanto de la malta como del lúpulo en la maceración y la
ebullición, reduce la turbiedad y rebaja el color. Los sulfatos refuerzan el
amargor y la sequedad del lúpulo. Los cloruros contribuyen a dar una
textura más plana y refuerzan el dulzor de la cerveza.

Las características del agua de fabricación influyen sobremanera en la

calidad de la cerveza. En la fabricación de cerveza se utiliza agua potable y
sus características organolépticas deben ser completamente normales.

 Levadura: Son hongos microscópicos unicelulares que transforman los

glúcidos y los aminoácidos en alcohol y CO2. Las cervezas elaboradas con
levaduras flotantes, es decir, aquellas que flotan en la superficie del mosto
en fermentación, reciben el nombre de tipo ale; las cervezas que se
elaboran con levaduras que fermentan en el fondo de la cuba reciben el
nombre de tipo lager, en el caso de las cervezas tipo lager, el hongo
utilizado es el Saccharomyces carlsbergensis.

6.2. Variedad de cervezas

Actualmente, hay en el mundo una inmensa variedad de cervezas, pero todas ellas se
agrupan dentro de dos grupos: Lager (inoculada con S. pastarianus, a una temperatura de
7-11ºC para fermentación durante 8 a 10 días) y Ale (de la cual tenemos 27 variedades
inoculada con S. cerevisae, a una temperatura de 15-16ºC para fermentación durante 72
horas), es decir, esta última fermenta rápidamente y a temperatura más cálida, mientras
laLager lo hace lentamente y a temperatura más fría.

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 6.3. Proceso de Elaboración de la Cerveza

6.3.1. Manejo de las materias primas

Una vez que la malta llega a la fábrica puede ser acopiada en unos silos de
almacenamiento o pasar directamente al edificio de cocinas (es la parte donde
comienza a tratarse la malta). En el transcurso al edificio de cocinas, la malta es
sometida a un proceso de limpieza para retener las impurezas que se encuentren
mezcladas (piedras, espigas, metales, etc.). De manera similar, ocurre con los
adjuntos.

6.3.2. Adecuación de las materias primas

Una vez que las materias primas (malta y adjuntos) han sometidos a los
tratamientos adecuados de limpieza, son molidas al grado necesario para poderlas
someter a los procesos: la malta pasa luego del molido por un proceso de
tamizado en el que se selecciona las partículas de acuerdo al tamaño del tamiz, la
harina que atraviesa por los tamices va directamente a la olla de mezclas; los
adjuntos luego de ser molidos pasan directamente a la olla de crudos.

6.3.3 Proceso de la cerveza

Maceración

En ésta etapa del proceso se busca la transformación del almidón en azúcar

fermentable, esto se realiza entre 60 y 70ºC y dura unas 3 horas. Los adjuntos se
procesan en una unidad conocida como cocedor. La malta se recibe y procesa en
una unidad conocida como macerador. Posteriormente, en el se recibe el
contenido del cocedor para lograr la conversión de los almidones en azúcares
fermentables.

Filtración

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La masa obtenida en la maceración es filtrada en un contenedor provisto de doble
fondo agujereado, hasta obtener un mosto dulce y brillante; las cascarillas se
lavan con un volumen extra de agua, para remover la mayor cantidad de azúcares
fermentables.

Cocimiento
En esta etapa el mosto se hierve y se adiciona el lúpulo para obtener el
característico sabor y aroma.

Centrifugación
Con la finalidad de remover partículas en suspensión y de homogeneizar el mosto.

Inoculación
Para la elaboración de cerveza Ale se introducen levaduras altas ó floculantes,
formadas por cultivos de Saccharomyces ubarum, que suben a la parte posterior
del tanque de fermentación.

Fermentación
En esta etapa, muchos componentes del mosto son asimilados por la levadura
que, al consumir los azúcares, origina etanol y bióxido de carbono. Todas estas
reacciones influyen en el sabor y características de las cervezas. El proceso
empieza alrededor de los 9ºC; la temperatura asciende algunos grados en la
fermentación tumultuosa, y finalmente desciende alrededor de 5ºC en el
enfriamiento.

Maduración
Al cabo de unos días comienza la fermentación lenta, que dura de quince a veinte
días, según el tipo de cerveza. Este proceso consiste en dejar reposar el líquido
en tanques especiales a bajas temperaturas. Se adicionan agentes antioxidantes,
ácido sulfuroso o ácido ascórbico, para evitar el cambio de gusto.

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Filtración y Clarificación
En la actualidad se realiza invariablemente en todas las cervezas para remover
partículas ó impurezas generadas o acarreadas durante la elaboración de la
cerveza, como podrían ser residuos del lúpulo ó de levadura, oxalatos de calcio,
complejos orgánicos, etc., que pueden darle a la cerveza un aspecto indeseable,
así como atributos sensoriales que pueden llegar incluso a enmascarar defectos.
La clarificación se puede hacer en columnas de carbón activado ó incluso agregar
agentes clarificantes, dependiendo de si queremos una cerveza cristalina o no.

Concentrado

En este paso se dosifica el concentrado natural de sabor, la cerveza y el agua

carbonatada en proporciones preestablecidas. Ésta operación se puede realizar
en un tanque que conserve la temperatura del producto.

Homogeneización
Este tratamiento no se aplica de manera general a cualquier tipo de cerveza, pero
para nuestro producto es necesario hacer este tratamiento con la finalidad de
impedir que el concentrado de sabor se separe del resto del producto provocando
una separación de fases.

Envasado
El contenido de anhídrido carbónico necesario para estandarizar la cerveza se
regula en el tanque embotellador. El envasado de la cerveza se realizará en
botellas de 325 mL. La cantidad de alcohol oscila entre el 4 y 4.5%. Gracias al
envasado la cerveza llega a su hogar con las mayores garantías de conservación,
sabor y cuerpo.

Pasteurización
Es un procedimiento u operación térmica con la cual se logra garantizar la calidad
biológica a través del tiempo, sin alterar la composición del producto. Esta etapa
se realiza en un equipo a través del cual pasa la botella durante 45 minutos.

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Internamente se ubican sectores, en los cuales existen lluvias de agua caliente,
pasando de los
30° C en su ingreso, hasta 62° C en la cuarta y quinta cámaras para finalmente
descender a la temperatura original.

6.3.4 Terminación y envase

De aquí pasa a la llenadora de botellas, donde se busca envasar la cerveza a un

nivel fijo dentro de las botellas en las mejores condiciones asépticas posibles, con
la menor agitación para eliminar la pérdida de gas carbónico, sin aumento de
temperatura y sin inyección de aire. A pesar de que las botellas de envase han
sido previamente esterilizadas, y en todo su recorrido la cerveza ha sido
perfectamente controlada contra las infecciones, se debe pasteurizar, para
garantizar su conservación durante periodos largos. La pasteurización consiste en
calentar la cerveza a 60º C durante un corto tiempo, con el objeto de eliminar
residuos de levadura que pueden pasar en la filtración.

6.4. Productos actuales

En esta empresa se producen un millón de cervezas de medio litro al día del tipo
“Ale” y tipo “Lager” cada una con las siguientes consideraciones:

 Lager:
Rubia y ligera, es la cerveza por excelencia, la más extendida, de sabor
suave. De baja fermentación, se elaboran con malta pálida y levaduras que
fermentan en el fondo de la cuba, entre los 5 y 9°C es decir, más
lentamente. Deben almacenarse a 0 °C durante periodos que oscilan entre
tres semanas y tres meses y son servidas entre los 0 y 7°C. El contenido
alcohólico es la única diferencia entre sus distintos tipos.
Con graduación alcohólica de 4 grados. Contiene aproximadamente 45 kcal
cada 100 ml.
 Ale:

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 Elaboradas con levaduras flotantes (es decir, aquellas que flotan en la
superficie del mosto en fermentación). Las cervezas de tipo ale fermentan
más rápido a temperaturas entre los 15 y los 25 °C y pueden servirse a los
pocos días de finalizar la fermentación. Se acerca a las 46 kcal cada 100 ml
siendo de 3.5 grados su graduación alcohólica. Es costumbre servir las
cervezas tipo ale más calientes (entre los 12 y los 18 °C).

6.5. Productos a futuro

Se pretende que en un periodo a largo plazo se logre la comercialización de

nuevos tipos de cervezas como lo son:

 Abadía:
Se elabora con cebada. Tiene una fermentación alta y una maduración de 2
a 3 semanas como máximo, un mes. Es una cerveza fuerte y artesanal.
En la actualidad, este tipo de cerveza se elabora principalmente por monjes
de abadías. También se produce en pequeñas cervecerías, respetando
siempre la producción artesanal. Su graduación alcohólica es de 4 grados
promedio, y su contenido calórico asciende a 55 kcal cada 100 ml debido a
su menor contenido de agua.

 Blanca:
Esta cerveza se hace exclusivamente con trigo. Se llama así porque es muy
pálida y de color más claro que la pilsen. De fermentación alta y contenido
en alcohol bajo, tiene un sabor ligero pero marcado.
Esta graduada a 3.5 grados y contiene 45 kcal cada 100 ml.

6.6 Diagrama de instrumentos en la fabricación de cerveza

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6.7 Diagrama de flujo del proceso productivo de la cerveza

6.8 Diagrama de bloques del proceso

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 Recepción de materias primas

Malta Adjuntos

Recepción de materias primas

Malta Adjuntos

Molienda Dosificación

Tamizado

Dosificación Olla de crudos

Olla de mezclas

Lúpulo

Olla de filtración

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 Sedimentación

Fermentación Maduración

Almacenamiento Filtración

Llenado Pasteurizado

Almacenamiento
Empaque

Despacho

7 Datos del lugar de instalación

La cervecería se localizara en la Autopista México-Puebla Km.115, San Lorenzo

Almecatla, Cuautlancingo, Puebla, CP: 72700

La localidad de San Lorenzo Almecatla está situada en el Municipio de

Cuautlancingo en el Estado de Puebla. Tiene 7248 habitantes, se ubica en la
región geoeconómica de San Pedro Cholula. Su nombre se interpreta como "En el
pequeño bosque". Posee una superficie de 33.17 km², el municipio cuenta con un
55,456 habitantes, de los cuales 27,027 son hombres y 28,429 son mujeres; el
1.9% de la población es indígena.[2] La población se dedica principalmente al
sector secundario.

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 7.1 Ubicación

Cuautlancingo se localiza en el centro oeste de Puebla, entre las coordenadas 19º

04'54 y 19º 09'36 de latitud norte y 98º 13'18 y 98º 17'36 de longitud oeste a una
altura promedio de 1,990 metros sobre el nivel del mar.

El municipio colinda al norte con el estado de Tlaxcala; al este con el municipio de

Tlaxcala y la ciudad de Puebla; al sur con el municipio de San Pedro Cholula y con
la ciudad de Puebla y al oeste con el municipio de Coronango.

7.2 Extensión

Tiene una superficie de 33.17 kilómetros cuadrados que lo ubica en el lugar 191
con respecto a los demás municipios del estado.

7.3 Orografía

La mayor parte de su superficie es plana, ya que forma parte de la antiplanicie

poblana. Posee ligeras descensos, pero no tan remarcados. Sus elevaciones son
los cerros: Ayo, Gordo, meseta de Los Altos y cerro de Jaquetas: Existen valles en
los planos de Bombela y Sauz de Cajigal. Posee una superficie de 33.17 km², lo
que lo posiciona en la 191º posición con respecto al resto de los municipios
poblanos. El territorio está conformado por terrenos que pertenecen al período
cuaternario. El suelo se compone generalmente de 3 grupos de suelo: Regosol, el
cual se presenta en casi todo el territorio; Feozem, se ubica en algunas regiones
del municipio; y Vertisol, se encuentra hacia al oeste y norte del municipio.

7.4 Hidrografía

El río Atoyac, pasa por la localidad de San Lorenzo Almecatla, este rio es el
principal río del municipio, sirve de frontera con el estado de Tlaxcala y el
municipio de puebla.

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 7.5 Clima

El municipio se localiza dentro de la zona de los climas templados del Valle de

Puebla, y presenta un solo clima:

Clima templado subhúmedo con lluvias en verano; temperatura media anual entre
12 y 18ºC; temperatura del mes más frío entre -3 y 18ºC; la precipitación del mes
más seco es mayor de 40 milímetros; el porcentaje de precipitación invernal con
respecto a la anual es menor de 5.

7.6 Economía

El municipio cuenta con 15,853 personas que se encuentran económicamente

activas, de las cuales, el 6.7% de los habitantes se dedica al sector primario, el
57.3% al sector secundario, el 32.4% al sector terciario y el resto no se
específica.2 Las principales actividades económicas son: agricultura, ganadería,
minería, industria, comercio, servicios y transporte.

Agricultura: se cultiva maíz, frijol, alfalfa, tejocote, ciruela, manzana y capulín.

Ganadería: se cría ganado bovino, porcino, caprino, ovino y equino.

Industria: Gracias a la cercanía con la ciudad de Puebla, Cuautlancingo cuenta

con varias industrias, entre la que destaca la planta armadora de autos
Volkswagen. Además cuenta con otras industrias que procesan productos
químicos, equipo médico, materiales para la construcción, textiles, fibras,
maquiladoras de muebles, entre otras.

Comercio: cuenta con tiendas de abarrotes. Predomina la venta de productos de

primera necesidad y los comercios mixtos que venden artículos diversos.

Servicios: profesionales, técnicos, turísticos, personales y de mantenimiento.

Minería: Cuenta con yacimientos de piedra caliza, arcilla, sílice y yeso.

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 7.7 Infraestructura

Educación: El 60.17% de la población es alfabeta.

Salud: La atención a la salud es atendida por la Secretaría de Salud, por una

clínica del Instituto Mexicano del Seguro Social y por médicos particulares que se
encuentran en la cabecera del municipio. Además cuenta con 1 casa de salud, la
cual se ubica en el centro de San Lorenzo Almecatla.

Vivienda: Según el II Conteo de Población y Vivienda del INEG, cuenta con 12976
viviendas, las cuales generalmente son privadas.2 El 70% tiene servicio de
electricidad, el 89% tiene servicio de drenaje y agua potable. Su contrucción es
generalmente a base de cemento, teja y/o tabique.

Servicios: San Lorenzo Almecatla cuenta con servicios de agua potable, energía
eléctrica, alcantarillado, alumbrado público, aseo público, seguridad pública y
tránsito, parques, cementerio, jardines, centros recreativos, y centros deportivos.

Cabecera San Lorenzo

Servicios Públicos Municipal Almecatla

% %
Agua potable 85 85
Drenaje 85 60
Pavimentación 20 20
Recolección de basura 90 0
Seguridad pública 70 60
Mercados 0 0
Rastros 0 0
Alumbrado público 90 60
Parques y jardines 100 100

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 7.8 Medios y vías de comunicación

Cuenta con correo, periódico, teléfono, señal de radio y televisión. La

transportación foránea se efectúa a través de la carretera federal México-Puebla,
la cual atraviesa el municipio de oeste a este.

Esta localidad se encuentra ubicada a 10 minutos de la central de autobuses

CAPU, 15 minutos del aeropuerto internacional de puebla.

7.6 Zona sísmica

La ciudad de puebla presenta tres zonas sísmicas y sus coeficientes son los
siguientes:

Coeficiente sísmico
Zona 1 0.18
Zona 2 0.32
Zona 3 0.4

7.7 Coeficiente sísmico

El coeficiente sísmico, c, es el cociente de la fuerza cortante horizontal que debe

considerarse que actúa en la base de la edificación por efecto del sismo, V o, entre
el peso de la edificación sobre dicho nivel, Wo.

Con este fin se tomará como base de la estructura el nivel a partir del cual sus
desplazamientos con respecto al terreno circundante comienzan a ser
significativos. Para calcular el peso total se tendrán en cuenta las cargas muertas

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y vivas que correspondan, según las Normas Técnicas Complementarias sobre
Criterios y Acciones para el Diseño Estructural de las Edificaciones.

El coeficiente sísmico en el artículo 139 del Reglamento dice: se tomará igual a

0.16 en la zona I, 0.32 en la II, 0.40 en las zonas IIIa y IIIc, 0.45 en la IIIb y 0.30 en
la IIId (ver tabla 3.1), a menos que se emplee el método simplificado de análisis, en
cuyo caso se aplicarán los coeficientes que fija el Capítulo 7 (tabla 7.1). Para las
estructuras del grupo A se incrementará el coeficiente sísmico en 50 por ciento.

El terreno donde se ubicara la cervecera, se encuentra en la zona 1, la cual es la

zona mas baja con un coeficiente sísmico de 0.18, lo cual ayudara a reducir costos
en la estructura ya que necesitara menos refuerzos que si se instalara en la zona
3, y esto a su vez permite tener mayor libertad en cuanto al diseño.

Los costos de cimentación también se ven beneficiados ya que el estrato idóneo

para cimentar se encuentra más cercano a la superficie en este tipo de zonas.

7.8 Fotografía del lugar

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8 Equipamiento industrial en una planta cervecera e información de los
equipos del proceso de la cerveza
Para la producción de cerveza:
• Molino
• Caldera de mezcla y extractos
• Fermentadores
• Filtro de placas
• Tanques de almacenamiento

8.1 Silos almacenamiento de la cebada malteada

Dentro de la empresa, se prende producir 500000

litros por dia de cerveza y para estas condiciones
tienen unos silos con las siguientes características:

 Material: Acero inoxidable

 Capacidad: 1000000 kg de cebada por silo
 No. de silos: 3

Se necesita que sea de acero inoxidable debido a estamos trabajando en el

área alimenticia y los componentes deben de ser lo más inocuos posibles y el
acero inoxidable cumple estas condiciones.

La capacidad total de los silos es de 3000000 kg debido a que por día

utilizamos 333333.33kg para lograr la producción deseado si tenemos esa
capacidad podremos tener una reserva de 9 días para pedir materia prima y no
parar l producción.

HOJA DE DATOS

Página | 24
8.2 Molino

Una vez obtenida la cebada malteada debemos triturarla

para así poder pasarla a la sección de maceración y
para esto utilizaremos un molino con las siguientes
características:

 Material: Acero Inoxidable

 Capacidad:20000Kg/Hr
 No. de Molinos: 3

HOJA DE DATOS

Página | 25
8.3 Tolva dosificadora

HOJA DE DATOS

Página | 26
 8.4 Tanque de fermentación

Esta maquinaria la utilizaremos para mezclar el mosto con el lúpulo para que le dé
un pequeño sabor dulce a la cerveza, el equipo debe de tener una chaqueta de

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calefacción, por la cual haremos pasar vapor de baja preció, por lo cual nuestro
equipo cumplirá las siguientes características:

 Material: Acero inoxidable

 Capacidad: 200000Kg
 Volumen: 200m3
 No. de Tanques:5
 Consumo de vapor: 1956.25Kg/Hr

HOJA DE DATOS

Página | 28
8.5 Cuba filtro
HOJA DE DATOS

8.6 Tanque de macerado

Página | 29
Para esta parte tanques de maceración los cuales se utilizan para la maceración

del grano para extraerle los azucares con la ayuda de un agitador especial
además de que tienen una chaqueta de calentamiento para el ingreso del vapor.

 Material: Acero Inoxidable

 Capacidad : 300000lt
 Temperatura de inicio del macerado: 62°C
 Temperatura final de macerado: 80°C
 Consumo de Vapor: 1168.75Kg/Hr

HOJA DE DATOS

Página | 30
8.7 Tanque de mezcla
HOJA DE DATOS

8.8 Filtro de tierras de diatomeas

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El sistema es de “Filtración por tierras de diatomeas ó Kieselgur”. El mismo se
basa en sostener agentes filtrantes sobre una malla formando una pre-capa o
cama filtrante, para posteriormente pasar la cerveza a filtrar.

 Material: Acero Inoxidable

 Capacidad: 200000tl
 No.de Filtros: 4
HOJA DE DATOS

Página | 32
 8.9 Banda transportadora tipo Bazooka

HOJA DE DATOS

8.10 Bombas y compresores

Unos instrumentos muy importantes que necesitamos para la fabricación de

cerveza son las bombas y los compresores ya que se deberán mover grandes
cantidades de líquidos y para esto necesitamos un gran número de bombas.

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Son del tipo axial y se emplean para transportar los diferentes fluidos conformados
a lo largo del proceso. Por lo general empleados en evacuaciones realizadas en :
en macerado a la filtración, de la filtración a la cocción ,hacia los tanques
fermentadores, para circular el agua de enfriamiento , mover el vapor generado de
la caldera, mover el agua potable hacia la sección de macerado,, etc.

 Flujo: Mínimo 4542 Lt/Hr Máximo: 8706 Lt/Hr

Material:

 Impulsores: Los ejes son fabricados en acero inoxidable A.I.S.I. 304, 316 y
1045 con casquillos de desgaste de acero inoxidable revestidos de
cerámica de alta dureza y los impulsores son fabricados en acero
inoxidable.
 Lubricadas: Agua

Los compresores son también muy importantes para la elaboración de la cerveza

ya que se encuentran involucrados ya que permiten el funcionamiento de: el
sistema de aire comprimido para la inyección del aire en la fermentación y en la
maduración, el sistema de enfriamiento mecánico directo de refrigeración con gas
amoniaco y el transporte y llenado del gas carbónico producido en la fermentación
para la conformación del producto final, son de tipo pistón.

Página | 34
HOJA DE DATOS

Página | 35
 8.11 Caldera

Presión Capacidad de
Caballo de Diseño Generación
Caldera
H. P. PSI. PSI. Kg/Hr
1100 de 150 a 300 17214
1200 de 150 a 300 18779
1300 de 150 a 300 20344
1400 de 150 a 300 21909
1500 de 150 a 300 23474

Como en proceso necesitamos por cada 1000lt de mezcla solo necesitamos

100Kg de vapor por lo cual nuestra caldera tendrá lo siguiente:

 Generación: 17000 Kg/Hr

 Presión:
 Tipo de vapor: Baja presión debido a que lo utilizaremos para intercambio
de calor.
 Caballos de Caldera(HP): 1100

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 A continuación se muestra una tabla del consumo de combustible para caldera
seleccionada con sus correspondientes capacidades caloríficas y su cantidad
para dicha caldera.

Combustible Cantidad Precio

Diesel (9250Kcal/Lt) 1114.7 Lt/hr 10.54 $/lt
Gas Natural (8200Kcal/m3) 1271.5 m3/Hr 37.68$/Gj

Gas LP (6350 Kcal/lt) 1642 Lt/Hr 6.10$/lt

Gas LP (11000 Kcal/Kg) 947.9 Kg/Hr 11.30$/Kg

Combustóleo (10100 Kcal/Kg) 1032.3Lt/Hr 10.43$/lt

La fábrica trabaja 8 diarias por lo que la caldera se encuentra prendida el

mismo No. de horas por que de acuerdo a los cálculos usaremos Gas LP, diesel y
Combustóleo debido a los precios, disponibilidad y poder calorífico.

8.12 Intercambiador de calor

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El intercambiador de calor cumple una función muy importante dentro del proceso
elaboración de la cerveza, debido a que una vez integrados el mosto con el lúpulo
la solución resultante se encuentra a una alta temperatura, por lo cual no se puede
llevar la fermentación ya que materia a as levaduras y para que esto no suceda
necesitamos enfriar la solución a 35°C para llevar a cabo el último paso de este
proceso la fermentación.

El intercambiador debe de ser capaces de enfriar 62500Lt/Hr y para esto necesita

las siguientes especificaciones:

 Capacidad 62500Lt/Hr
 Tipo de intercambiador: De placas
 Cantidad de agua fría utilizada: 93750Lt/Hr
 Los intercambiadores se deben de limpiar después de cada lote.

8.13 Tratamiento de agua

El agua que se utiliza para la producción de cerveza

necesita un tratamiento, con la finalidad que el agua no
tenga ningún contaminante debido ha que esta agua será
consumida. Para que el agua se pueda consumir
utilizaremos un tratamiento de osmosis inversa, en las
que el equipo tiene las siguientes características:

 Capacidad: 125000lt/Hr

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  Material: Acero Inoxidable

8.13.1 Proceso de Osmosis Inversa.

Como se aprecia en la imagen de arriba la osmosis inversa consiste en hacer

pasar agua por una membrana semipermeable, el proceso de osmosis ocurre de
manera natural y en este de una solución poco concentrada pasa a una solución
más concentrada, en el caso de la osmosis inversa sucede lo contrario de una
solución muy concentrada pasa a una solución poco concentrada y para que esto
ocurra necesitamos aplicar presión a lo solución y así el agua pasara por la
membrana semipermeable.

8.14 Embotelladora

 Dentro de la sección de encasado se tiene una maquina encarda de

envasar 125000 botellas por ahora.

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  Cada botella tiene una capacidad de 500ml.

9 Consumo de agua en la fábrica

Para la producción de cerveza, el agua la herramienta indispensable dentro de su

elaboración, debido a que la mayor parte de una cerveza en agua, aunado a esto
necesitamos el agua para la caldera, lavar la cebada mientras esta se está
triturando, como agua de refrigeración así que para uso de los empleados como lo
es en los baños, el sistema de incendios, etc.

Como nos damos cuentas el agua es fundamental en este proceso. Para generar
un litro de cerveza se necesitan 7 de agua (para todos los servicios antes
mencionados), en esta fábrica el agua está distribuida de la siguiente manera:

 Agua cruda: 3500000 litros por día.

 Agua tratada (aguas residuales): 2000000litros por día. Agua de
enfriamiento: 750000litros por día.
 Agua Desmineralizada: 136000 litros por día.
 Agua Potable(agua para elaboración de cerveza): 1000000Litros por día
 Agua para incendios: 100000 litros
 Otros (Lavado de materias primas, uso del personal, lavado de equipos):
1514000
AGUA TOTAL DE CONSUMO

 AGUA DE EQUIPOS

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 10 Tratamiento de los desechos

En todo proceso productivo se genera un desecho después de obtenido el

producto deseado, desecho que debe tratarse de manera tal que su
disposición final no afecte al medio ambiente. En el caso en específico de la
industria cervecera se genera un efluente con alta carga de materia orgánica,
sólidos y otras sustancias, situación que hace necesaria la instalación de una
planta de tratamiento de aguas residuales (PTAR). En esta industria productora de
cerveza se optó por instalar un sistema combinado de tratamiento anaeróbico
(Reactor CI, circulación interna) y aeróbico (lodos activados por aeración
prolongada).

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La primera etapa es un proceso anaeróbico, donde existen ciertas limitaciones que
no permiten que toda el agua que llega a la planta sea tratada anaeróbicamente,
siendo necesario crear una línea de desvío directo hacia el tratamiento aeróbico.
El proceso anaeróbico consta de un tanque de pre-acidificación (PA) cuyo
volumen controla directamente el caudal de alimentación del reactor, así como la
condición de pH dentro del mismo determina si puede alimentarse agua residual al
reactor. Otro factor relevante en el tanque es mantener una concentración
importante de ácidos grasos volátiles (AGV) que alimentan al reactor.

Al recibir los efluentes líquidos las plantas de lodos activados y el reactor se logra
eliminar la mayoría de los desechos y limpiar en gran forma el agua que se manda
al medio ambiente.

Reglamento regional de contaminación ambiental

En el estado de Puebla donde se encuentra ubicada la planta cervecera existe una

ley que regula la contaminación ambiental permisible para todos los habitantes y
empresarios de dicho estado, llamada “Ley del desarrollo urbano sustentable
del estado de puebla” donde se establece lo siguiente:
Página | 42
Titulo 1° “DISPOSICIONES GENERALES”

Artículo 3

X. Aguas residuales. Las aguas provenientes de las actividades domésticas,

industriales, comerciales, agrícolas, pecuarias o de cualquier otra actividad
humana y que por el uso recibido, se le hayan incorporado contaminantes en
detrimento de su calidad original.

TÍTULO 7° “DE LAS REGULACIONES A LA PROPIEDAD EN LOS CENTROS

DE POBLACIÓN”

Artículo 79

V. En materia de protección del entorno ambiental:

a) Se protegerá y en su caso se aprovecharan de manera sustentable los recursos
naturales con que cuenta el territorio del Estado, para el caso de los árboles, con
criterio dasonómico urbano; para el agua y el suelo con un adecuado programa de
explotación racional de los recursos naturales y para el aire, el control de la
contaminación atmosférica provocada por fuentes fijas y móviles.
b) En el aprovechamiento de los predios, se procurara mantener la conformación
natural del terreno, los cauces de escurrimientos superficiales, la vegetación y el
arbolado existente. Cuando se requiera hacer movimientos de niveles o cambiar
los cauces del agua, se hará obligatoria la autorización de acuerdo a la
reglamentación de las dependencias correspondientes;
c) La forestación de los espacios abiertos públicos o privados, se llevara a cabo o
se complementara con especies propias del entorno u otras afines, para así
mejorar el medio ambiente y aspecto de calles, plazas, zonas de edificios, y
d) Se contemplaran en los planes de centros de población las áreas aptas para el
funcionamiento de los sistemas de abastecimiento, tratamiento y disposición final
de residuos sólidos, al igual que las que fueren necesarias para los materiales
residuales producto de la construcción; el tratamiento de las aguas residuales, sin
perjuicio de las autorizaciones que al respecto emitan las autoridades
competentes.

Página | 43
A pesar de contar con este reglamento el estado de puebla también debe
obedecer a la normativa ambiental para la conservación del ambiente de la
SEMARNART en la que se establece lo siguiente.

10.1 Normativa de residuos líquidos

NOM-001-SEMARNAT-1996

Establece los límites máximos permisibles de contaminantes en las descargas de

aguas residuales en aguas y bienes nacionales.

NOM-002-ECOL-1996

Que establece los límites máximos permisibles de contaminantes en las descargas

de aguas residuales a los sistemas de alcantarillado urbano o municipal.

NOM-003-ECOL-1997,

Que establece los límites máximos permisibles de contaminantes para las aguas
residuales tratadas que se reúsen en servicios al público

NOM-CCA-031-ECOL/1993

Establece los límites máximos permisibles de contaminantes en las descargas de

aguas residuales provenientes de la. industria, actividades agroindustriales, de
servicios y el tratamiento de aguas residuales a los sistemas de drenaje y
alcantarillado urbano o municipal

10.2. Normativa de residuos gaseosos

NOM-CCAM-004-ECOL/1993

Establece los métodos de medición para determinar la concentración de bióxido

de nitrógeno en el aire ambiente y los procedimientos para la calibración de los
equipos de medición

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NOM-CCAM-005-ECOL/1993

Establece los métodos de medición para determinar la concentración de bióxido

de azufre en el aire ambiente y los procedimientos para la calibración de los
equipos de medición.

NOM-CCAM-040-ECOL-2002

Protección ambiental – Fabricación de cemento hidráulico –Niveles máximos

permisibles de emisión atmósfera.

NOM-041-ECOL-1999

Establece los límites máximos permisibles de emisión de gases contaminantes

provenientes del escape de los vehículos automotores en circulación que usan
gasolina como combustible.

NOM-CCAM-001-ECOL/1993

Establece los métodos de medición para determinar la concentración de monóxido

de carbono en el aire ambiente y los procedimientos para la calibración de los
equipos de medición.

NOM-CCAM-002-ECOL/1993

Establece los métodos de medición para determinar la concentración de partículas

suspendidas totales en el aire ambiente y el procedimiento para la calibración de
los equipos de medición

NOM-042-SEMARNAT-2003

Establece los límites máximos permisibles de emisión de hidrocarburos totales o

no metano, monóxido de carbono, óxido de nitrógeno y partículas provenientes del
escape de los vehículos automotores nuevos cuyo peso bruto vehicular no exceda
los 3,857 kilogramos, que usan gasolina, gas licuado de petróleo, gas natural y
diesel, así como de las emisiones de hidrocarburos evaporativos provenientes del
sistema de combustible de dichos vehículos.

Página | 45
NOM-CCAT-006-ECOL/1993

Establece los niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera de partículas

solidas provenientes de fuentes fijas.

NOM-044-SEMARNAT-2006

Establece los niveles máximos permisibles de emisión de hidrocarburos totales,

hidrocarburos no metano, monóxido de carbono, óxidos de nitrógeno, partículas y
opacidad de humo proveniente del escape de motores nuevos que usan diesel
como combustible y que se utilizarán para la propulsión de vehículos automotores
nuevos con peso bruto vehicular mayor de 3,857 kilogramos, así como para
unidades nuevas con peso bruto vehicular a 3,857 kilogramos equipadas con este
tipo de motores atmósfera de partículas solidas provenientes de fuentes fijas

NOM-045-ECOL-1996

Establece los niveles máximos permisibles de opacidad del humo proveniente del
escape de vehículos automotores en circulación que usan diesel o mezclas que
incluyan diesel como combustible

10.3. Normativa de desechos peligrosos y radioactivos

NOM-052-SEMARNAT-2005

Establece las características, el procedimiento de identificación, clasificación y los

listados de los residuos peligrosos.

NOM-CRP-002-ECOL/93

Establece el procedimiento para llevar a cabo la prueba de extracción para

determinar los constituyentes que hacen a un residuo peligroso por su toxicidad al
ambiente

NOM-CRP-003-ECOL/93

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Establece el procedimiento para determinar la incompatibilidad entre dos o más
residuos considerados como peligrosos por la norma oficial mexicana NOM-CRP-
001-ECOL/1993

NOM-CRP-004-ECOL/1993

Establece los requisitos que deben reunir los sitios destinados al confinamiento
controlado de residuos peligrosos, excepto de los radioactivos

NOM-055-SEMARNAT-2003

Establece los requisitos que deben reunir los sitios que se destinarán para un
confinamiento controlado de residuos peligrosos previamente estabilizados.

NOM-CRP-005-ECOL/1993

Establece los requisitos para el diseño y construcción de las obras

complementarias de un confinamiento controlado de residuos peligrosos.

NOM-CRP-006-ECOL/1993

Establece los requisitos que deben observarse en el diseño, construcción y

operación de celdas de un confinamiento controlado para residuos peligrosos.

NOM-CRP-007-ECOL/1993

Establece los requisitos para la operación de un confinamiento controlado de

residuos peligrosos.

11 Bases de diseño

11.1. Bases de diseño para la ingeniería civil

Se establecen criterios de diseño los cuales son una compilación de aquellos

datos, hechos, estipulaciones, normas, códigos, reglamentos y otra información

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que establecen una base para guiar y limitar el diseño conceptual, preliminar y
detallado de las obras civiles por realizar.

El objetivo de este es proporcionar una información uniforme y controlada que

permita a todo Licitante operar con bases de diseño comunes. Y su alcance es
determinar los criterios de diseño civil para las estructuras, sistemas de entrepiso,
losas de piso, terracerías, para la modificación de las instalaciones existentes. Las
desviaciones de estos criterios se harán sólo con la revisión y aprobación de las
personas responsables de la apertura de la cervecera,, siempre y cuando los
estudios y evaluaciones indiquen la necesidad o conveniencia del cambio.

11.1.1. Cargas para diseño cargas

A continuación se definen los diferentes tipos de cargas que podrá solicitar una
estructura, así como las combinaciones de ocurrencia simultánea.

11.1.1.1 Cargas muertas (M)

Las cargas muertas incluyen el peso propio de los materiales que constituyen los
marcos, techos, pisos, paredes, divisiones, plataformas y todos los equipos y
materiales permanentes. Las presiones vertical y lateral de los líquidos también se
tratarán como cargas muertas.
Se deben verificar los pisos para las cargas reales de los equipos. Para equipos
pequeños, tuberías, conductos y charolas de cables de situación permanente, su
peso real se sustituirá, donde sea aplicable, por un mínimo de 2500 Pa. Las áreas
de alta concentración de tuberías, se revisarán cuidadosamente para determinar la
magnitud y localización de las cargas aplicadas por las tuberías para plataformas
de operación o trabes de pasillos, las cargas reales se determinan en función de la
concentración de la tubería que se tenga. La localización de soportes para la
tubería del sistema (si aplica, según sea el caso). Después se debe diseñar para
las cargas establecidas de que la localización y la magnitud de las cargas de los
soportes de tuberías han sido completamente establecidas, todos los miembros

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estructurales, incluyendo los ya diseñados, se revisarán para verificar su
capacidad estructural, y si los miembros se encuentran sobre-esforzados, se
reforzaran para resistir las cargas establecidas o se modificará la localización de
soportes para evitar el sobre-esfuerzo de los miembros estructurales.

11.1.1.2 Cargas vivas (L y Lo)

Las cargas vivas en ningún caso deben ser menores a las cargas vivas mínimas
de diseño especificadas en estos criterios.

Cargas vivas (L)

Estas incluyen cargas en áreas de piso, cargas de mantenimiento y reparación,
cargas de manejo de equipos, montacargas y conceptos similares. La carga viva
del área de piso se omitirá de las áreas ocupadas por aquellos equipos cuyo peso
está específicamente incluido encargas muertas. La carga viva no se omitirá en el
caso de aquellos equipos que permitan el paso; por ejemplo, un tanque elevado
de cuatro patas. Las cargas vivas de diseño se deben mostrar en los cálculos y en
los planos de diseño, que deben ser sometidos a revisión del cliente.

Cargas vivas durante operación (Lo)

En las combinaciones de carga que incluyen cargas accidentales, las cargas vivas
se limitan a la denominación "Lo" que se define como la carga viva
correspondiente a las condiciones de operación. Las cargas "Lo" se toman como
Lo=0,5 L y se deben mostrar en los cálculos y dibujos de diseño correspondiente.
En las áreas de mantenimiento y reparación, se debe considerar como "Lo" el
peso real del equipo, tal como esté localizado sobre el piso.
11.1.1.3 Cargas vivas mínimas de diseño en elementos estructurales
Las siguientes cargas vivas mínimas se deben usar en el diseño. Otras cargas
especiales se encuentran por separado en secciones subsecuentes de esta
especificación.

 Escaleras 5000 Pa

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  Barandales 400 N/m o 1000 N
 Aplicados en cualquier dirección en la extremidad superior del
barandal
 Plataformas y rejillas 5000 Pa
 Losas de piso apoyadas sobre el terreno 12000 Pa
 Sobrecarga adyacente a las cimentaciones de estructuras
colindantes con caminos. 12000 Pa
 Estructuras de soporte para camiones. Se aplicará la carga:HS20-44
de AASHTO
 Carga concentrada en trabes y largueros (se tomará en cuenta sólo
en combinación con carga muerta). 15 kN

Reducción de cargas vivas

No se permite reducción alguna en las cargas vivas para las bodegas, las áreas
de almacenaje los tanques.

11.1.1.4 Presión de tierra

Las presiones de tierra deben considerarse de acuerdo a las recomendaciones del
estudio de Mecánica de Suelos, pero en ningún caso debe ser menores que los
requerimientos del RCDF. Se deberán considerar los posibles efectos de
sobrecargas fijas o móviles en adición al empuje de tierra.

11.1.1.5 Presión hidrostática

Para realizar los cálculos estructurales y de flotación (sub-presión) bajo carga total
y parcial se debe tomar el máximo nivel freático determinado en el estudio de
mecánica de suelos. Los efectos de una inundación también se deben tomar en
cuenta durante las diferentes etapas de construcción.

Cuando el peso volumétrico del líquido, sea menor que el del agua, se revisarán
los elementos estructurales, excepto en el cálculo de asentamientos y el diseño
sísmico, suponiendo también que el recipiente está lleno de agua.

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11.1.1.6 Cargas de viento
El diseño por viento se debe realizar de acuerdo a la última revisión del Capítulo
C.1.4 "Diseño por Viento" del Manual de Diseño de Obras Civiles de la C. F. E.
considerando las estructuras, equipos y componentes del sistema contra incendio.

11.1.1.7 Fuerzas sísmicas

Las estructuras, equipos y componentes del sistema contra incendio se deben
considerar como del Grupo B y diseñarse para soportar y transmitir al terreno, a
través de la cimentación las cargas horizontales debidas a sismo las cuales
dependen del tipo de terreno y de la zona sísmica y se deben obtener en base a la
aceleración máxima horizontal especificada en la última revisión del Capítulo C.1.3
"Diseño por Sismo" del Manual de Diseño de Obras Civiles de C.F.E. En las Zonas
Sísmicas C y D se debe considerar actuando simultáneamente una componente
vertical igual a 2/3 de la aceleración horizontal.

11.1.1.8. Combinaciones de cargas

Para aquellas combinaciones de cargas que incluyan cargas accidentales se
deben utilizar las cargas vivas (Lo) según se describen en estos criterios. Para
aquellas combinaciones de cargas que incluyan viento, adicionalmente, se debe
revisar la estabilidad de la estructura con ausencia de carga viva cuando ésta
contribuya a contrarrestar efectos desfavorables.

11.2 Bases de diseño eléctrico

11.2.1. Tableros de distribución.

Se usarán interruptores termo magnético para la operación de circuitos de fuerza y control, en

440 o 220 volts, del tipo removible.

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La selección del equipo eléctrico de acuerdo las potencias de operación serán: 440 y
220/127volts. Datos de operación y construcción para los tableros de distribución.
Construcción mecánica: NEMA tipo 1.

 Servicio: interior.
 Tipo de montaje: sobrepuesto en muro.
 Rotulado para su identificación en español.
 Lámina rolada en frío.
 Número de capas de pintura: 2.
 Material de las barras: cobre electrolito.
 Caja de block de terminales (cuerpo y tapa): de aluminio libre de cobre
 Caja de interruptores (cuerpo y tapa) de aluminio libre de cobre

NOM
NOM-001-SEDE-1999 Instalaciones eléctricas. (Utilización).
NOM-002-STPS-2000 Condiciones de seguridad prevención protección y combate
de incendios en los centros de trabajo.
.
NOM-016-ENER-1997 Eficiencia energética de motores de corriente alterna
trifásicos, de inducción, tipo jaula de ardilla, de uso general en potencia nominal de
0,746 a 149,2 KW. Límites, método de prueba y marcado.

NOM-025-STPS-1999 Condiciones de iluminación que deben tener los centros de

trabajo.
NOM-113-ECOL-1998 Protección ambiental para la planeación, diseño,
construcción, operación y mantenimiento de subestaciones eléctricas de potencia
o de distribución.
NOM-114-ECOL-1998 Protección ambiental para la planeación, diseño,
construcción, operación y mantenimiento de líneas de transmisión.

Página | 52
NOM-002-SEDE-1999 Requisitos de seguridad y eficiencia energética para
transformadores de distribución.
NOM-064-SCFI-2000 Productos eléctricos, luminarias para uso en interiores y
exteriores.

NMX
NMX-J-203-ANCE-1993 Capacitores de potencia en conexión paralelo-
especificaciones y métodos de prueba.
NMX-J-534-ANCE-2001 Tubos (conduit) de acero tipo pesado para la protección
de conductores eléctricos y sus accesorios-especificaciones y métodos de prueba.
NMX-J-535-ANCE-2001 Tubos (conduit) de acero tipo semipesado para la
protección de conductores eléctricos y sus accesorios-especificaciones y métodos
de prueba.
NMX-J-123-ANCE-2001 Transformadores, aceites minerales aislantes para
transformador.
NMX-J-142-ANCE-2000 Productos eléctricos.- Conductores cables de energía con
pantalla metálica aislados con polietileno de cadena cruzada o a base de etileno
propileno para tensiones de 5 a 115 KV.
NMX-J-353-ANCE-1999 Centro de control de motores.
NMX-511-ANCE-1999 Sistema de soportes metálicos tipo charola para
conductores.
NMX-E-012-SCFI-1999. Tubos y conexiones de policloruro de vinilo (PVC) sin
plastificante para instalaciones eléctricas.
NMX-J-359-ANCE Productos eléctricos.- Luminarias para áreas clasificadas como
peligrosas.

11.2.2. Distribución general de fuerza

La selección de conductores para distribución de fuerza se hará por corrientes y

por caída de voltaje, de acuerdo a lo indicado en el ³Manual de Procedimientos de
Ingeniería de Diseño´, edición 2002, con tablas de ampacidad actuales referidas a
las normas NEC y/ola norma NOM relativa a las instalaciones destinadas al suministro y uso

Página | 53
de la energía eléctrica. Los conductores para circuitos de fuerza y control, llevarán
aislamiento plástico a base deP.V.C., para una temperatura máxima en el conductor de 90
ºC en ambiente seco y 75 ºC ambiente húmedo, para 600 volts de tensión máxima de
operación.

Para alambrado de circuitos monofásicos el calibre mínimo a utilizar será No. 12 AWG, silo
requiere el proyecto. En general se utilizarán conductores de cobre para alimentadores de
fuerza y control. Las caídas máximas de tensión para circuitos de fuerza serán del 3%, desde el
secundario del transformador de distribución hasta el último punto de utilización.

11.2.3. Sistema general de tierras

Se diseñarán una red general de tierras, con una resistencia no mayor de 5 ohms, para
conectar a tierra todos los equipos eléctricos y no eléctricos, así como estructuras y tuberías que
formen parte del proyecto. Se diseñará una red independiente de la red general para el equipo
electrónico. El calibre de la red general de tierras, no deberá ser menor al No. 2/0 AWG, y para
las derivaciones que conecten a las envolventes de los equipos no deberá ser menor del No.2
AWG. Los conectores a utilizarse deberán ser del tipo soldable.

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11.2.4 Energía eléctrica de equipos

Página | 55
11.2.5 Costo de energía eléctrica

Página | 56
Energía eléctrica total

11.2.6 Diagrama unifilar

11.3. Bases de diseño de equipos.

Estas se incluyeron en el apartado número 5 de este trabajo.

12. ENTORNO POLITICO-LEGAL

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Las leyes suelen interpretarse como un conjunto de restricciones al quehacer de
las empresas, en tanto su formulación, desde los planteamientos de los
constituyentes, obedece más a la necesidad de encauzar el delineamiento de un
proyecto, en este caso, del desarrollo económico y social del país.

El código de comercio, la ley de impuesto sobre la renta, la ley federal del trabajo,
al igual que el resto de reglamentos ligados a las empresas prestadoras de
servicios o productivas, en sus primeros artículos nos presentan un conjunto de
preceptos que tienen por objeto ayudar a la creación de un ente activo que es la
empresa y, a través de ella, constituir las bases del crecimiento económico y social
de la nación.

La empresa es también un motor activo del país que requiere a su vez de varios
conjuntos de servicios como el agua, el drenaje, la energía eléctrica, la seguridad,
las vías de comunicación, el transporte, los cuales deben abastecerse
interrumpidamente y tienen un costo por el que deben contribuir los usuarios,
ciudadanos y empresas.

Se entenderá por actividades empresariales, las siguientes:

1. Las industriales, entendidas como la extracción, conservación o transformación

de materias primas, acabado de productos y la elaboración de satisfactores.

2. Las agrícolas que comprenden las actividades de siembra, cultivo, cosecha y la

primera enajenación de los productos obtenidos, que no hayan sido objeto de
transformación industrial.

8.1 Tramites que se requieren para operar una empresa

Los trámites para poder operar una empresa varían de acuerdo a si son personas
físicas o morales y también de acuerdo a si se tiene un solo empleado o más.

Persona física:

1. Inscripción al registro federal de contribuyentes.

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2. Certificación de zonificación para uso específico.

3. Licencia de uso de suelo.

4. Registro empresarial ante el IMSS y el INFONAVIT.

5. Aviso de funcionamiento ante la coordinación de regulación y control de

fomento sanitario.

6. Declaración de apertura.

7. Licencia de anuncio.

8. Constitución de la comisión mixta de capacitación y adiestramiento.

9. Registro de fuentes fijas y de descarga de aguas residuales.

10. Aviso de manifestación estadística INEGI.

11. Visto bueno de seguridad y operación.

12. Programa interno de protección civil.

13. Acta de integración a la comisión de seguridad e higiene en los centros de

trabajo.

14. Aprobación de planes y programas de capacitación y adiestramiento.

15. Empadronamiento al 2% sobre remuneraciones al trabajo.

16. Alta en el sistema de información empresarial mexicano (SIEM).

Persona moral:

1. Constitución de sociedades ante la S.R.E.

2. Aviso de uso de los permisos para la constitución de sociedades o cambio de

denominación o razón social.

3. Registro público de la propiedad y el comercio.

Página | 59
4. Inscripción al registro federal de contribuyentes.

5. Certificación de zonificación para uso específico.

6. Licencia de uso de suelo.

7. Registro empresarial ante el IMSS y el INFONAVIT.

8. Aviso de funcionamiento ante la coordinación de regulación y control de

fomento sanitario.

9. Declaración de apertura.

10. Licencia de anuncio.

11. Constitución de la comisión mixta de capacitación y adiestramiento.

12. Registro de fuentes fijas y de descarga de aguas residuales.

13. Aviso de manifestación estadística INEGI.

14. Visto bueno de seguridad y operación.

15. Programa interno de protección civil.

16. Acta de integración a la comisión de seguridad e higiene en los centros de

trabajo.

17. Aprobación de planes y programas de capacitación y adiestramiento.

18. Empadronamiento al 2% sobre remuneraciones al trabajo.

19. Alta en el sistema de información empresarial mexicano (SIEM).18

8.2 Códigos, normas, y reglamentos aplicables (diseño, materiales

seguridad)
8.2.1 sistemas de seguridad

REQUERIMIENTOS GENERALES

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General

Todos los equipos y componentes del sistema de protección contra incendio,

deberán contar con la aprobación UL (Underwriters Laboratories) y/ó FM (Factory
Mutual). Para motores y tableros eléctricos, además del presente Criterio de
diseño, se debe considerar el “Criterio de Diseño Eléctrico”. Los medios de
extinción para cada recinto serán seleccionados según su potencial de riesgo.

SISTEMA DE DETECCIÓN Y ALARMA DE INCENDIO

De un modo general, el conjunto de las áreas y recintos de la planta deberán estar

supervisados por un Sistema de Detección y Alarma de Incendio. Para el proyecto,
a nivel de Ingeniería Básica, se prevé utilizar en el Sistema de Detección y Alarma
de Incendio, a lo menos, los siguientes elementos:

•Panel Central de Detección de Incendio

•Detectores de llama UV / IR (Ultravioleta / Infrarrojo), antiexplosión, Clase I, Div 1.

•Detectores de humo, antiexplosión, Clase 1, Div 1.

•Detectores térmicos

•Pulsadores

•Alarmas sonoras y luminosas

•Módulos de monitoreo y control

Además de los aparatos sensores, relacionados con la detección automática de

las señales precursoras de un incendio, se considerarán también pulsadores
manuales, alarmas sonoras y luminosas, y módulos de monitoreo y control, el
objetivo de estos últimos elementos será el monitoreo y eventualmente el control
de los equipos de extinción e instalaciones electromecánicas que lo requieran.

Los diferentes sensores deberán ser seleccionados de acuerdo al tipo de

combustión o emanación que pueda presentarse en el sector, adecuando su

Página | 61
sensibilidad para minimizar las falsas alarmas. En la selección de los sensores se
deberán considerar las condiciones ambientales de cada área o recinto en
particular, tales como, la humedad, la velocidad del aire, la cantidad de partículas
en suspensión, la presencia de gases o aerosoles, la temperatura y el rango de
sus variaciones al interior del recinto y la existencia de vibraciones. Debido a las
condiciones habituales de operación de la planta, todos los sensores
seleccionados, deberán ser anti-explosión Clase I, Div 1. El sistema de detección
será del tipo “Inteligente” direccionable directamente por software.

Las normas principales que regirán el diseño de estas instalaciones serán las
NFPA (National Fire Protection Association). Los códigos más relevantes para el
proyecto son los que se indican a continuación:

NFPA 70 National Electric Code

NFPA 71 Central Station Service for Signaling Systems

NFPA 72 Protective Signaling Systems

SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIO

Dada la naturaleza de los materiales inflamables manejados en la Planta,

combustibles y solventes, de acuerdo al Decreto Supremo DS 90 (05/08/96) del
Ministerio de Economía se requiere contar, a lo menos, con dos tipos de agentes
principales para el combate de incendio: Agua y solución de espuma. El agua se
utiliza para la extinción de incendio y el enfriamiento de los elementos aledaños al
elemento siniestrado, para así impedir que la evaporación del combustible alcance
niveles de concentración y temperaturas de inflamación, mientras que la espuma
aísla el combustible del aire circundante deteniendo la reacción química que da
origen a la combustión en el estanque siniestrado.

De modo general, para el proyecto se prevé utilizar, en el Sistema de Extinción de

incendio, a lo menos, los siguientes elementos de ataque:

Sistema de Red Húmeda de agua contra incendio

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•Grifos de incendio de 2 bocas

•Casetas exteriores de equipamiento manual para grifos

•Gabinetes de manguera Clase II

•Sistema automático de sprinklers húmedos

Sistema de Espuma y Red Agua – Espuma contra incendio

•Gabinetes de manguera, con pitón para agua-espuma

•Sistema automático de rociadores de espuma para sectores consolventes Clase I.

Con red de cañerías de agua-espuma y estanques de espuma tipo blazer.

•Monitores portátiles de espuma

Sistema Automático de CO2 ó Gas Inerte FM 200

Equipamiento Manual Contra Incendio

•Extintores Portátiles de Dióxido de Carbono, CO2.

•Extintores Portátiles de Polvo Químico Seco, PQS.

•Carros extintores de Polvo Químico Seco, PQS.

•Monitor portátil de espuma contra incendio.

CÓDIGOS Y ESTÁNDARES

Para el diseño, dimensionamiento e instalación de los diferentes sistemas de

protección contra incendios de la planta, se considerarán las exigencias y
recomendaciones que se indican en las normas NFPA (National Fire Protection
Association), las principales normas específicas que se utilizarán en el proyecto
son las que se indican a continuación:

NFPA 10 Fire Extinguishers

NFPA 10 Fire Extinguishers

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NFPA 11 Standard for Low, Medium and High expansion Foam

NFPA 11A Medium and High Expansion Foam and Combined Agent

Systems

NFPA 13 Sprinklers Systems

NFPA 14 Stand Pipe and Hose Systems

NFPA 16 Standard for the Installation of Foam Water sprinklers and

Foam Water Spray Systems.

NFPA 20 Centrifugal Fire Pumps

NFPA 22 Water Tanks for Private Fire Protection

NFPA 24 Private Fire Service Main and Their Appurtenances

NFPA 30 Flammable and Combustible Liquids Code

NFPA 45 Standard on Fire Protection for Laboratories using Chemicals

NFPA 70 National Electric Code

DS 90 Reglamento de Seguridad para Almacenamiento, Refinación,

Transporte y Expendio al Público de Combustibles Líquidos derivados del

Petróleo. Agosto 1996

8.2.2 Sistema de agua contra incendio

Bases para el cálculo de los caudales

El volumen total de agua está determinado por dos tipos de flujo requeridos para
el combate de incendio: agua y agua para transporte de solución de espuma. La
determinación del caudal de espuma está basada en las recomendaciones de la
norma NFPA 11A “Medium and High Expansion Foam and Combined Agent
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Systems”, la cual establece una dilución del 3% de agente espumante para
sistemas de media expansión, y la Norma NFPA 30, en Tablas 4.8.2 (c), indica las
tasas de aplicación. Según Norma NFPA 16, el tiempo mínimo de descarga debe
ser de 10 minutos.

La determinación del caudal de agua de enfriamiento está normada por la Norma

NFPA 30, que establece la cantidad de gpm/min sobre un área mínima de ataque
del sistema automático de sprinklers. Según Norma NFPA 30, sistemas
automáticos como en este caso sprinklers de agua, pueden ser usados en
combinación con otros sistemas automáticos de extinción de incendio, como el de
agua-espuma, debiendo ser aprobados por las autoridades pertinentes.

De acuerdo a la Norma NFPA 30, el suministro de agua para sprinklers de agua,

grifos y los otros sistemas en base agua utilizados, como el de agua-espuma,
debe cubrir una demanda mínima de 2 horas.

Criterio de dimensionamiento del Sistema de extinción automático

En la planta son posibles tres (3) grandes escenarios de fuegos:

a) Proceso: Área de Solventes

b) Bodega de Inflamables

c) Sector exterior, Estanques de solventes

El presente proyecto considera la acción simultánea de uno solo de los escenarios

a la vez. Siendo, según Sun Chemical, la zona de Procesos, la más propensa a
amagos de incendio.

Criterio de Selección de las Redes de Sprinklers

Para las redes de sprinklers se consideraran las exigencias del Acápite 4 de la

Norma NFPA 30.

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Grifos

La red exterior perimetral existente considera grifos. En el diseño de la red

perimetral proyectada, se consideran grifos del tipo húmedo con entrada de 4” y
dos bocas de salida de 2½” (con válvulas del tipo angular), para caudal de 500
gpm (250 gpm cada boca). Como condición mínima de cada sector, se debe
considerar obtener en cada grifo una presión residual deseable de 100 psi.

En todos los casos, un caudal mínimo de 500 gpm debe adicionarse al de diseño
requerido por el sistema automático del área. En general, los grifos exteriores
estarán distanciados a no más de 90 metros entre sí, excepto donde, por
condiciones de terreno, sea difícil acceder con agua a posibles zonas de riesgo.
Se instalarán en las proximidades de edificios e instalaciones según norma NFPA

Válvulas de Sistemas de Red húmeda

Todas las válvulas de la red húmeda del Sistema de Protección Contra Incendios,
deben ser especialmente diseñadas y fabricadas para uso en Sistemas Contra
Incendio, con aprobación UL/FM. Todas las válvulas deben ser Clase 150 # o
superior. Se debe considerar la utilización de válvulas de grifo de diámetro 2½”
para las bocas de grifos de incendio de red húmeda. Las válvulas serán del tipo
Clase 175# con cuerpo y asiento de bronce, cada válvula dispondrá de uniones
roscadas y considerará la conexión a mangueras con uniones Storz. Para trabajos
de mantención de la red matriz enterrada se debe contemplar la instalación de
válvulas seccionadoras, que serán válvulas de corte, tipo compuerta, con poste
indicador.

Se considera que la red exterior perimetral existente, tiene incluidas en su diseño

válvulas seccionadoras, de tal forma de independizar los trabajos que se
efectuarán en la Planta Paralela sin alterar la operación actual.

Casetas exteriores de equipamiento

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Cercanas a la red exterior de la matriz de incendio, se instalarán Casetas
exteriores de Equipamiento, una cada dos grifos, que contendrán cada una, como
mínimo:

· Mangueras de 2½” con uniones tipo storz,

· Bifurcaciones,

· Reducciones,

· Pitones y

· Todo lo necesario para un funcionamiento óptimo del sistema de grifos.

Sala Eléctrica

Para atender la sala eléctrica, se debe instalar un carro extintor de PQS, cercanos
a la entrada del recinto o sector. Adicionalmente, extintores de PQS y CO2
portátiles, deben ser ubicados en los accesos, distanciados a no más de 45 m
entre ellos. Se consideran detectores de humo. Los detectores de humo deberán
estar conectados al sistema de alarma de incendio principal. Además, se deben
instalar dispositivos de alarma sonoras o visuales (sirenas y luces
estroboscópicas) y pulsadores manuales en el acceso.

Recintos administrativos: Oficinas, Comedor, Servicios

Los recintos administrativos, esto es, oficinas, comedor. Servicios, deberán contar,
en su interior con gabinetes de manguera Clase II para agua, distanciados a no
más de 60 m en situaciones lineales o donde sea recomendable instalarlos, tales
como vías de acceso y/o escape, dispuestos en cada piso de estructuras y
edificios. Para atender estos recintos, se debe instalar extintores de PQS portátiles
y extintores de CO2 portátiles ubicados en los accesos y/o cercanos a focos de
mayor riesgo de incendio, distanciados a no más de 45 m entre ellos.

Se consideran detectores de humo y detectores térmicos. Los detectores deberán

estar conectados al sistema de alarma de incendio principal. Este sistema de

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detección de incendio deberá, mediante enclavamientos eléctricos, interrumpir el
suministro eléctrico de los equipos del sistema de ventilación, aire acondicionado y
calefacción, cuando éste detecte un incendio dentro del recinto.

El sistema de alarmas debe contemplar el monitoreo de las válvulas, sensores de

flujo y otros elementos. Además, se deben instalar dispositivos de alarma sonoras
o visuales (sirenas y luces estroboscópicas) y pulsadores manuales en las
distintos pisos y accesos.

Estacionamientos de vehículos

Para los estacionamientos de vehículos se prevé carros extintores de PQS.

CONTROL DE INCENDIO EN DERRAMES

Combustibles en tránsito

Para el caso particular de derrames de combustibles se utilizarán equipos

monitores de agua espuma cercanos instalados localmente en las áreas de más
probable derrame, como lo son el área de Estanques de combustibles, Bodega de
inflamables y Procesos.

Extintores de polvo químico seco (PQS)

Extintor manual del tipo PQS (Polvo Químico Seco) ABC, de capacidad mínima 12
Kg, de Rating mínimo 20A: 80B: C certificado.

Extintores de CO2

Extintores manual de Dióxido de carbono, CO2, de 6 kg, Rating mínimo de

extinción 10B: C certificado.

Carros Extintores de polvo químico seco (PQS)

Carro extintor del tipo PQS (Polvo Químico Seco) ABC, de capacidad 50 Kg, de
Rating mínimo 20A: 80B: C certificado.

Monitor Portátil de espuma contra incendio

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Monitor portátil de espuma contra incendio, 500 gpm, 100 psi, oscilación horizontal
360°, oscilación vertical de 90° sobre la horizontal y 30° bajo ésta. Con sistema de
fijación de palanca de movimiento del tipo positivo. Debe incluir sistema de
lubricación y manómetro. Certificado. Equipo para atender Estanques
Combustible.

Rociadores

NORMATIVA DE APLICACIÓN EN INSTALACIONES DE ROCIADORES

Norma UNE - EN 12845:2005 Sistemas fijos de lucha contra incendios. Sistemas

de rociadores automáticos. Diseño, instalación y mantenimiento.

Esta norma específica los requisitos y da recomendaciones para el diseño,

instalación y mantenimiento de sistemas fijos de rociadores contra incendio en
edificios y plantas industriales, e incluye requisitos particulares para sistemas de
rociadores que forman parte integrante de medidas para la protección de la vida.
Incluye la clasificación de riesgos, la dotación de abastecimiento de agua, los
componentes a emplear, la instalación y prueba del sistema, su mantenimiento y
la ampliación de sistemas existentes. Además, identifica los detalles de la
construcción que son críticos para el funcionamiento satisfactorio de sistemas de
rociadores de acuerdo con esta norma.

Norma UNE EN 12259 – 1: 2002 Protección contra incendios. Sistemas fijos de

lucha contra incendios. Componentes para sistemas de rociadores y agua
pulverizada. Parte 1: Rociadores automáticos.

Esta norma específica los requisitos para la fabricación y condiciones de

operación de los rociadores que funcionan por cambio de estado de un elemento o
por rotura de una ampolla de cristal debido a la acción del calor, para su utilización
en sistemas de rociadores automáticos que cumplen la Norma Europea EN 12845
Sistemas de rociadores automáticos. Parámetros de diseño e instalación. También
se indican los ensayos de aprobación de tipo así como la secuencia en que deben
realizarse éstos.

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Norma UNE EN 12259 – 2: 2000 Protección contra incendios. Sistemas fijos de
lucha contra incendios. Componentes para sistemas de rociadores y agua
pulverizada. Parte 2: Conjuntos de válvula de alarma de tubería mojada y cámaras
de retardo.

Esta norma específica los requisitos para la fabricación y funcionamiento de los

conjuntos de válvulas de alarma de tubería mojada y cámaras de retardo utilizados
en los sistemas de rociadores automáticos. Los componentes auxiliares y anexos
a los conjuntos de válvulas de alarma de tubería mojada y cámaras de retardo no
están cubiertos por esta norma.

Norma UNE EN 12259 – 4: 2000 Protección contra incendios. Sistemas fijos de

lucha contra incendios. Componentes para sistemas de rociadores y agua
pulverizada. Parte 4: Alarmas hidromecánicas.

En esta norma se especifican los requisitos para la fabricación y funcionamiento

de alarmas hidromecánicas para su uso con válvulas de alarma conformes con las
Normas Europeas EN 12259-2, EN 12259-3 y EN 12259-9 en sistemas de
rociadores automáticos que cumplen lo especificado en la Norma Europea EN
12845. También se indican los ensayos a realizar para aprobaciones de tipo, así
como el programa de ensayos para dicha aprobación de tipo.

Norma UNE EN 12259 – 5: 2003 Protección contra incendios. Sistemas fijos de

lucha contra incendios. Componentes para sistemas de rociadores y agua
pulverizada. Parte 5: Detectores de flujo de agua.

Esta norma específica los requisitos de construcción, comportamiento y pruebas

para detectores de flujo de agua para uso es sistemas automáticos de rociadores
de tubos húmedos de acuerdo con la norma UNE 12845.

Norma UNE 23580-6: 2005 Seguridad contra incendios. Actas para la revisión de
las instalaciones y equipos de protección contra incendios. Inspección técnica para
mantenimiento. Parte 6: Sistemas de rociadores.

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Esta parte de la norma UNE 23850 es complementaria de la parte 1, y debe ser
utilizada conjuntamente con ella. Recoge los aspectos relativos a la inspección
técnica para el mantenimiento de los sistemas de rociadores, en manera de
ayudar a valorar el estado de la instalación analizando su conservación y correcto
funcionamiento.

8.2.3 Protección de personal

Las duchas, ducha-lavaojos combinadas y lavaojos de seguridad, son equipos de

emergencia utilizados para aplicar los primeros auxilios a personas que han
recibido proyecciones tanto de partículas como salpicaduras de productos
químicos o líquidos peligrosos e irritantes. Por lo tanto, estos elementos no deben
reemplazar a los equipos de protección, colectivos e individuales, que los usuarios
deben utilizar, como son pantallas faciales, gafas de seguridad, ropa de seguridad
adecuada, etc., para así evitar accidentes.

Utilización e inspección de duchas y lavaojos de seguridad

Medidas y Condiciones de Seguridad

Las duchas y lavaojos de seguridad constituyen el sistema de emergencia más
habitual para casos de proyecciones con riesgo de quemaduras químicas e
incluso si se incendia la ropa que llevamos puesta.

BIBLIOGRAFIA

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cuaderno=48
 http://216.239.51.104/search?
q=cache:PzpJq5M9i0cJ:www.laneta.apc.org/desal/spip/
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%C3%B1a+de+az%C3%BAcar&hl=es&gl=mx&ct=clnk&cd=4

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 http://www.gmodelo.com.mx/corporativo/ncerveza.html
 2. http://html.rincondelvago.com/cerveza_elaboracion.htm

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