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Propiedades del hormigón que contiene aceite de motor usado.
Artículo en Revista Internacional de Tecnología de Ingeniería de Construcción Sostenible ∙ Julio de 2011
CITAS LECTURAS
22 1.201
3 autores:
Muhd Fadhil Nuruddin

Nasir Shafiq
Universidad Tecnológica PETRONAS Universidad Tecnológica PETRONAS
333 PUBLICACIONES 4.873 CITAS 106 PUBLICACIONES 2.307 CITAS
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Salmia Beddu
Universidad Nacional de Energía (UNITEN)
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Revista internacional de ingeniería y tecnología de construcción sostenible

Volumen 2, Número 1, junio de 2011
Propiedades del hormigón que contiene aceite de motor usado.
Nasir Shafiq, Muhd Fadhil Nuruddin y Salmia Beddu
Departamento de Ingeniería Civil

Tecnología Universitaria PETRONAS, 31750, Tronoh, Perak, Malasia
* Autor para correspondencia, correo electrónico: nasirshafiq@petronas.com.my
ABSTRACTO
Desde los últimos años se utilizan ampliamente en la producción de hormigón materiales sustitutos del
cemento con subproductos industriales y desechos agrícolas. Imparte un efecto ambiental positivo porque los
materiales de desecho no se liberan al medio ambiente. Se informó que la fuga de aceite de motor sobre las
superficies de concreto en unidades de molienda antiguas aumentaba la resistencia del concreto al
congelamiento y descongelamiento, lo que hizo comprender que el efecto es similar al de agregar un aditivo
químico inclusor de aire al concreto. Este artículo presenta los resultados del estudio experimental realizado para
investigar los efectos del aceite de motor usado en las propiedades del hormigón fresco y endurecido. Con la
adición de aceite de motor usado, el asentamiento del concreto aumentó entre un 18% y un 38% y el contenido
de aire entre un 26% y un 58% en comparación con el asentamiento del concreto de control. La porosidad y la
permeabilidad al oxígeno del hormigón que contiene aceite de motor usado también se redujeron y la resistencia
a la compresión obtenida fue aproximadamente la misma que la de la mezcla de control.
Palabras clave: Aceite de motor usado, Permeabilidad al oxígeno, Porosidad total, Resistencia a la compresión,
Concreto
*Autor correspondiente
Publicado por: Universiti Tun Hussein Onn Malaysia (UTHM) y Concrete Society of Malaysia (CSM) 72
http://penerbit.uthm.edu.my/ejournal/index.php/journal/ijscet
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1.0 INTRODUCCIÓN
Los lubricantes se utilizan para una amplia gama de aplicaciones, que incluyen: lubricantes para motores y
transmisiones, fluidos hidráulicos, fluidos para trabajar metales, fluidos y grasas aislantes y de proceso.
Durante el servicio en estas aplicaciones, parte o la totalidad de los lubricantes pueden consumirse en el proceso.
La balanza tiende a contaminarse con sustancias como agua, partículas metálicas, óxido, suciedad, carbón y plomo, y con
otros subproductos de la combustión o del proceso industrial [1].
El aceite de motor usado que se vierte en los desagües domésticos o directamente en el suelo puede llegar a los cursos de
agua y a las aguas subterráneas. El petróleo eliminado ilegalmente puede contaminar las aguas subterráneas con
contaminantes como plomo, magnesio, cobre, zinc, cromo, arsénico, cloruros, cadmio y bifenilos policlorados. Se informó
que un litro de petróleo puede contaminar hasta 250.000 galones de agua potable y/o aproximadamente 40.730 pies
cuadrados de suelo, haciéndolo no productivo para la agricultura o el crecimiento de plantas por hasta 100 años1. Aunque en
todo el mundo se realizan campañas adecuadas sobre la eliminación segura del aceite de motor usado, la realidad es
que alrededor del 40% del aceite de motor usado se elimina ilegalmente y finalmente termina en ríos y mares [2].
En la literatura se informa que la fuga de aceite sobre las superficies de concreto en unidades de molienda antiguas hizo
que el concreto ofreciera una mayor resistencia a la congelación y descongelación. Esto implica que agregar aceite de
motor usado a la mezcla de concreto fresco podría ser similar a agregar un aditivo químico inclusor de aire, lo que mejora
la durabilidad potencial del concreto y al mismo tiempo sirve como otra técnica para eliminar los desechos de aceite [3]. Sin
embargo, los datos experimentales que respaldan esta hipótesis parecen ser muy limitados.
El objetivo principal de este estudio de investigación fue investigar los efectos del aceite de motor usado sobre las
propiedades del concreto fresco, es decir, el asentamiento y el contenido de aire, y del concreto endurecido, es decir,
la resistencia a la compresión, la porosidad y el coeficiente de permeabilidad al oxígeno. Las mezclas de concreto se hicieron
100% de cemento (OPC) y OPC se mezcló con cenizas volantes, FA como reemplazo parcial. La dosis de aceite de
motor usado se mantuvo en 0,15% después de varias mezclas de prueba.
Las propiedades del hormigón que contiene aceite de motor usado se compararon con las propiedades del hormigón que
contiene aceite de motor nuevo, un agente de formación de aire producido comercialmente, un superplastificante y el
hormigón simple.
PROGRAMA EXPERIMENTAL 2.0
2.1 Materiales y proporciones de mezcla
Se preparó un programa experimental detallado para determinar el valor del asentamiento y el contenido de aire de mezclas
de concreto fresco. Se investigaron las propiedades del hormigón endurecido, como la resistencia a la compresión y la
porosidad a los 3, 7, 28 y 90 días y la permeabilidad al oxígeno a los 28 días. Se prepararon un total de 13 mezclas de
concreto diferentes y los detalles de todas las mezclas se dan en la Tabla1.
A lo largo de este estudio experimental se utilizó cemento Portland ordinario, OPC de Lafarge Cement Malaysia
que cumplió con los requisitos de BS 12 [4]. Se utilizaron arena y grava conforme a BS 882:1992 [5] como agregados
finos y gruesos respectivamente. El aceite de motor usado se recogió de la estación de servicio Proton Edar en Jalan
Lahat, Ipoh Perak, aceite de motor nuevo de grado estándar Synthium 800 y se comercializó.
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En esta investigación se utilizaron el agente incorporador de aire SIKA AER 50/50 y el superplastificante suministrados por SIKA
Malaysia Sdn Bhd. Los ingredientes del hormigón se dosificaron en una proporción en peso de 1:2,33:2,5 para OPC u OPC/FA,
arena y grava. La proporción de la mezcla se adoptó en base a investigaciones previas [6] sobre la proporción de la mezcla de
concreto. El agua y la mezcla se midieron en porcentaje por proporción en peso de OPC u OPC/FA usado. Las cenizas volantes se
obtuvieron de la central eléctrica de Manjung, Lumut, Perak, Malasia, que fue suministrada complementariamente por YTL Cement
Malaysia Sdn Bhd. La composición química y las propiedades físicas de las cenizas volantes obtenidas del proveedor se dan en la
Tabla 2.
Tabla1: Detalles de la proporción de mezcla de concreto

WC
CAgg maricón UEO NEO SP AER
Tipo de mezcla OPC(kg/m3 ) FA (kg/m3 )
(kg/m3 ) (kg/m3)
CM 325 0 1137,5 757,3 178,8 0 0 0 0
OPC/UEO 325 0 1137.5 757,3 178,8 0,15% 0 0 0
OPC/NEO 325 0 1137.5 757,3 178,8 0 0,15% 0 0
OPC/SP 325 0 1137.5 757,3 178,8 0 0 0,15% 0
OPC/ARE 325 0 1137.5 757,3 178,8 0 0 0 0,15%
40FA 195 130 1137.5 757,3 178,8 0 0 0 0
40FA/UEO 195 130 1137.5 757,3 178,8 0,15% 0 0 0
40FA/NEO 195 130 1137.5 757,3 178,8 0 0,15% 0 0
40FA/SP 195 130 1137.5 757,3 178,8 0 0 0,15% 0
50FA 162,5 162,5 1137,5 757,3 178,8 0 0 0 0
50FA/UEO 162,5 162,5 1137,5 757,3 178,8 0,15% 0 0 0
50FA/NEO 162,5 162,5 1137,5 757,3 178,8 0 0,15% 0 0
50FA/SP 162,5 162,5 1137,5 757,3 178,8 0 0 0,15% 0
Nota: OPC: cemento Portland ordinario, CM: mezcla de control, UEO: aceite de motor usado, NEO: aceite de motor nuevo, SP:
superplastificante, AER: aditivo incorporador de aire, FA: cenizas volantes, CAgg: agregados gruesos, FAagg: agregados
finos.
Tabla2: Composición química de las cenizas volantes obtenidas de la central eléctrica de Manjung
Malasia
Composición del óxido Porcentaje (%)
SiO2 56,39
17.57
Al2O3
9.07
Fe2O3
Alto 11.47
0,98
MgO
SO3 0,55
1,98
K2O
1.91
Na2O
2.37
Gravedad específica
243
Pureza, m2 /kg
2.2 Mezclado, colado y curado
El mezclado de los ingredientes del concreto se realizó en el laboratorio utilizando una hormigonera de 100 litros de capacidad.
Ingredientes secos; Primero se mezclaron cemento, arena y grava durante 1 minuto en
74
Publicado por: Universiti Tun Hussein Onn Malaysia (UTHM) y Concrete Society of Malaysia (CSM)
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la mezcla antes de agregar agua. Se mezclaron en agua aditivos como aceite usado, aceite nuevo, Sika
AER y superplastificante antes de agregarlos a los ingredientes secos en la mezcladora.
Luego de agregar agua a los ingredientes secos, se mezcló durante 2 minutos para lograr un concreto
homogéneo. Después de mezclar homogéneamente el hormigón fresco, se ensayó para determinar
el asentamiento y el contenido de aire. El valor de asentamiento se midió de acuerdo con la norma británica
BS 1881 parte 102, 1983 [7] y el contenido de aire se midió de acuerdo con ASTM C231 [13].
Los cubos de hormigón se fundieron en un molde de acero estándar de dimensiones 150 mm x 150 mm x
150 mm según las especificaciones definidas en BS 8110 1997 [8]. De manera similar, se fundieron prismas
de hormigón simple en un molde de acero de dimensiones 100 mm x 100 mm x 500 mm.
Se moldearon tablones de hormigón simple de dimensiones 40 mm x 400 mm x 400 mm en moldes de
madera y se perforaron núcleos de 50 mm de diámetro para medir la porosidad de los tablones.
Después de colar los ejemplares en los moldes, se cubrieron con láminas de plástico negro y se
dejaron durante 24 horas. Posteriormente, todas las muestras se retiraron y se transfirieron al baño de agua
a temperatura ambiente para curar hasta la edad deseada para la prueba.
3.0 PRUEBAS DE MUESTRAS
3.1 Resistencia a la compresión
Se probaron cubos de hormigón de 3, 7, 28 y 90 días de edad de acuerdo con el procedimiento definido en

BS 1881: Parte 116, 1983 [910]. Para ensayar las probetas se utilizó una máquina de ensayo hidráulica
universal con una capacidad máxima de 500 kN.
3.2 Porosidad Total
La porosidad total del hormigón se determinó mediante el método de saturación al vacío desarrollado por
RILEM [11]. A la edad de 3, 7, 28 y 90 días, se extrajeron tres discos de 50 mm de diámetro de tablas de
hormigón. La porosidad total de las muestras se determinó utilizando la ecuación (1) como se muestra a
continuación: WW
ÿ
P%ÿ ÿÿ Sí d
x100 (1)
WW ÿ
Sí En
Donde, P es la porosidad total en porcentaje, Ws es el peso de muestras saturadas medidas en

el aire; Wd es el peso de las muestras secadas en horno medidas en el aire, y Ww
Peso de muestras saturadas medidas en agua. Todas las medidas de peso están en gramos, g.
3.3 Medición de la permeabilidad al oxígeno
El permeámetro (Permeámetro UTP) instalado en el Laboratorio de Tecnología del Concreto de la

Universidad Tecnológica PETRONAS, UTP se fabricó de acuerdo con el diseño del permeámetro de Leeds.
Se utilizaron muestras de hormigón cilíndricas de 50 mm de diámetro y 40 mm de espesor que se secaron en
horno para determinar la porosidad total y para medir la permeabilidad al oxígeno. El coeficiente de permeabilidad
al oxígeno se calculó mediante la ecuación de Darcy modificada (2) de la siguiente manera [6]: p QL
2ÿ
k
Afuera
ÿ
2 2 (2)
ÿ ÿ
cualquiera
las personasen Afuera
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dónde:
Ko = la permeabilidad intrínseca del hormigón en m2
ÿ = viscosidad dinámica del fluido que fluye; para oxígeno a 20ÿC, ÿ es 2,02x1016
Ns/m2 ,
pout = la presión de salida, que es igual a 1 bar a temperatura estándar y

presión
pin = la presión de entrada, que se mantuvo entre 1 y 4 bares6.
Q = Caudal en m2 /s A = Área
de muestra en m2
L = Espesor de la muestra, m
4.0 RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Se presentan los resultados experimentales obtenidos en mezclas de concreto fresco en términos de asentamiento
y contenido de aire. Las propiedades del hormigón endurecido en términos de resistencia a la compresión,
porosidad y permeabilidad se ilustran en la siguiente sección.
4.1 Propiedades del hormigón fresco
i) caída
La Figura 1 muestra los valores de asentamiento de 13 mezclas de concreto diferentes utilizadas en esta
investigación experimental; para la mezcla de control se obtuvo 20 mm. Cuando se añadió aceite de motor usado a
hormigón 100% OPC, el valor del asentamiento aumentó a 35 mm. De manera similar, el asentamiento del aceite
nuevo con concreto 100% OPC se obtuvo como 59 mm. El superplastificante SIKA, que se produce comercialmente
para aumentar la fluidez del hormigón, aumentó el valor de asentamiento del hormigón 100% OPC a 49 mm.
Figura1: Variación del asentamiento de mezclas de concreto que contienen diferentes aditivos
Por lo general, las cenizas volantes, cuando se usan como reemplazo parcial del OPC en el concreto, aumentarán la
asentamiento del concreto y esta hipótesis se considera cierta en esta investigación experimental.
Las mezclas de hormigón 40FA y 50FA, hechas con 40% y 50% de cenizas volantes, produjeron un mayor valor de
asentamiento, es decir, 26 mm y 28 mm respectivamente. Aceites de motor nuevos y usados y
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El superplastificante aumentó significativamente el valor de asentamiento del hormigón a base de cenizas volantes de 1,5 a 2 veces
más que la mezcla de cenizas volantes respectiva.
ii) Contenido de aire
La cantidad de aire atrapado en la mezcla de control (CM) se midió como 1,9%. Cuando se añadió el aditivo químico
inclusor de aire AER en una mezcla 100% OPC (OPC/AER), el contenido de aire arrastrado aumentó a 3,3%, mientras que
la mezcla de superplastificante OPC/SP registró 3,4%. La cantidad de aire arrastrado en concreto 100% OPC que contiene
aceite de motor usado y nuevo se midió como 3,0% y 3,1% respectivamente. La cantidad de aire arrastrado para las 13 mezclas
utilizadas en esta investigación se muestra en la Figura 2. Sin embargo, para las mezclas de concreto que contienen 40% y
50% de cenizas volantes, el contenido de aire es mayor que el contenido de aire para las mezclas que contienen aceite de motor
usado, aceite de motor nuevo y superplastificante.
Figura2: Variación en el contenido de aire en mezclas de concreto que contienen diferentes aditivos
4.2 Propiedades del hormigón endurecido
i) Porosidad Total del Concreto
La porosidad total del hormigón endurecido es una propiedad importante, que es un indicador de calidad, resistencia y durabilidad;
se reduce con respecto a la edad a medida que avanza la hidratación.
A la edad de 3 días la porosidad total, P de todas las mezclas de concreto se midió dentro del rango de 9.9% a 12.6%, lo cual es un
indicador del mejor desempeño del concreto que exhibirá a largo plazo. A los 28 días, la mezcla control (CM) alcanzó 10.6% de
porosidad mientras que la porosidad total de las mezclas de concreto OPC/UEO, OPC/NEO, OPC/SP y OPC/AER fue de 8.7%,
9.1%, 9.7% y 9.8%. respectivamente. Muestra que a la edad de 28 días el hormigón OPC/UEO produjo la porosidad más baja
(8,7%). La misma tendencia se observó a la edad de 90 días, donde la porosidad de la mezcla de concreto OPC/UEO se redujo a
8,3% mientras que para CM se midió como 9,7%. La Figura 3 muestra los datos completos de la prueba de porosidad total, P, de
las 13 mezclas de concreto con respecto a la edad.
77
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Figura3: Porosidad de mezclas de concreto que contienen diferentes aditivos en diferentes edades
La misma tendencia en la medición de la porosidad se observó con mezclas de concreto que contenían 40% y 50%
de cenizas volantes. A la edad de 3 días, la porosidad de las mezclas 40FA y 50FA fue de 10,4% y 11,4% respectivamente,
mientras que la porosidad de la mezcla 100% OPC, CM fue de 12,6%. Esto se debe a que el tamaño de grano fino de las
cenizas volantes permitió llenar los huecos en la matriz del concreto y en consecuencia su reacción puzolánica produjo
más gel de hidratos de silicato de calcio para reducir la porosidad. Se descubrió que el hormigón que contenía cenizas
volantes presentaba aproximadamente un 10% menos de porosidad que el hormigón 100% OPC.
Cuando el aceite de motor usado se añadió al hormigón a base de cenizas volantes, la porosidad total se redujo aún
más. A la edad de 28 días, la porosidad de las mezclas de concreto 40FA y 50FA fue de 8,9% y 9,8% respectivamente,
mientras que la porosidad total de las mezclas 40FA/UEO y 50FA/UEO fue de 8,1% y 8,9%. Sin embargo, la porosidad
total de las mezclas de cenizas volantes que contienen aceite de motor nuevo, NEO y superplastificante SP fue mayor que
su contraparte para las mezclas 40FA y 50FA. Se puede concluir que con un 40% de cenizas volantes y una dosis de
0,15% de aceite de motor usado, se logró la menor porosidad del hormigón en casi todas las edades de prueba.
ii) Resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión de cada una de las 13 mezclas se midió a cuatro edades diferentes: 3, 7, 28 y 90 días. En
todas las edades, se encontró que la resistencia a la compresión de la mezcla de control, CM que contenía 100% OPC,
tenía mayor resistencia que el resto de las mezclas. No se observó mucha reducción en la resistencia a la compresión para
las mezclas de concreto que contienen una dosis de 0.15% de aceite de motor usado con respecto a la mezcla de control
correspondiente, es decir, CM, 40FA y 50FA. A la edad de 28 días, la resistencia a la compresión de la mezcla de
control CM obtuvo 42 N/mm2 y para la mezcla de concreto OPC/UEO fue de 39 N/mm2. De manera similar, para 40FA,
se midió como 33 N/mm2 y para 40FA/UEO fue 31 N/mm2. La resistencia a la compresión de todas las mezclas de
concreto en diferentes edades se representa en la Figura 4.
La porosidad total juega un papel importante en el desarrollo de la resistencia del hormigón. Analizar
En esta relación, la resistencia a la compresión de todas las mezclas de concreto se compara con su valor de
porosidad correspondiente (consulte la Figura 5). Tanto la resistencia a la compresión como la porosidad total del hormigón
se desarrollaron de forma no lineal con respecto a la edad. Una vez que el concreto está maduro, es decir, después de 28
días, tanto la resistencia a la compresión como la porosidad total varían muy lentamente, por lo tanto
78
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Se obtuvo una correlación exponencial ya que la ecuación (3) es la mejor representativa de la relación entre
resistencia a la compresión y porosidad total. 350,8
ÿ
0.256 q
F con
ÿ y
2
(3)
R ÿ 0.705
Figura4: Variación de la resistencia a la compresión, fcu de mezclas de concreto a diferentes edades
Figura5: Correlación estadística entre resistencia a la compresión, fcu y porosidad total, P
iii) Permeabilidad al oxígeno
La Figura 6 muestra los valores logarítmicos del coeficiente de permeabilidad al oxígeno, log(Ko) de
diferentes mezclas de concreto medidos a la edad de 28 días. Entre los 3 conjuntos de mezclas de concreto, es
decir, 100% OPC, 40FA y 50FA, la mezcla de concreto que contenía 0,15% de aceite de motor usado midió el valor
más bajo de permeabilidad al oxígeno. Para la mezcla de control de concreto 100% OPC, CM mostró un
coeficiente de permeabilidad al oxígeno 1.69 veces mayor que el de la mezcla de concreto OPC/UEO. De manera
similar, la mezcla OPC/NEO mostró 1,59 veces más permeabilidad que la mezcla OPC/UEO. Coeficiente de
permeabilidad al oxígeno para mezclas.
Google

OPC/SP y OPC/AER fueron 4,6 y 5,65 veces la permeabilidad de OPC/UEO respectivamente.
Se observó la misma tendencia con los otros juegos de mezclas de concreto, a saber, 40FA y
50FA. El coeficiente de permeabilidad para las mezclas de concreto, 40FA, 40FA/NEO y 40FA/SP fueron
1,21, 1,16 y 2,77 veces respectivamente mayores que el coeficiente de permeabilidad al oxígeno de la
mezcla de concreto 40FA/UEO respectivamente. De manera similar, las proporciones para la serie 50FA
fueron 1,07, 1,27 y 2,07 (superiores a las de OPC/UEA). De la discusión anterior se puede concluir que el
aceite de motor usado en el concreto reduce la permeabilidad, por lo que el deterioro puede retrasarse.
Figura6: Coeficiente de permeabilidad al oxígeno, log(Ko) de diferentes mezclas de concreto
Permeabilidad al oxígeno versus resistencia a la compresión y porosidad total La

porosidad, la resistencia a la compresión y la permeabilidad del concreto son tres parámetros importantes
que abordan las características de desempeño del concreto. En la Figura 7 se muestra el mejor ajuste
de permeabilidad frente a porosidad y resistencia obtenido mediante el análisis estadístico de los datos.
Figura7: Permeabilidad al oxígeno, log(Ko) versus relación porosidadresistencia log(P/fcu)
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La ecuación obtenida es:

ÿ ÿ
k
PAG
logÿ ÿ 3.48log ÿ (4)

ÿ
ÿ ÿ
cualquiera
ÿ13.3 ÿ
ÿFÿ con
Cabrera et al. en 1989 [11] y Shafiq y Nuruddin [12] (determinaron la ecuación similar
como:
ÿ
K
ÿ
logÿ ÿ 1.01log ÿ Pÿ (5)

ÿ
ÿ15.95 ÿ
ÿ
cualquiera
ÿFÿ con
La ecuación (4) obtenida en esta investigación experimental es comparable con la ecuación (5) desarrollada por
Cabrera et al [11] y ampliamente aceptada por investigadores concretos de todo el mundo. Esto también indica la
confiabilidad del permeámetro UTP para medir la permeabilidad del concreto.
5.0 CONCLUSIONES
Con base en los resultados y la discusión se llegaron a las siguientes conclusiones:

1.
Los efectos del aceite de motor usado y del aceite de motor nuevo en las mezclas de hormigón fueron
más o menos similares. La dosificación de aceite de motor en el concreto actuó como un plastificante
químico, lo que mejoró la fluidez del concreto fresco y aumentó el valor de asentamiento al doble del
valor de asentamiento de la mezcla de control. Las mezclas de hormigón que contienen 40% y 50% de
cenizas volantes siguieron esta tendencia.
2. La dosificación de aceite de motor en concreto 100% OPC aumentó el contenido de aire del concreto
fresco a aproximadamente 30 a 50% en comparación con el contenido de aire de la mezcla de control.
Mientras que el aditivo químico incorporador de aire comercial, SIKA AER casi duplicó el contenido
de aire.
3. Una dosis de 0,15% de aceite de motor redujo la porosidad total del concreto entre un 14%
y 27%, mientras que la dosificación de SIKA AER y superplastificante redujo la porosidad en un rango de
7% a 11%.
4.
Los efectos del aceite de motor sobre la resistencia a la compresión del hormigón fueron negativos
con respecto a las mezclas de control/referencia. Sin embargo, el hormigón a base de aceite de motor
produjo una mayor resistencia a la compresión que las correspondientes mezclas de hormigón que
contenían dosis de superplastificante o agente incorporador de aire.
5. Una dosis del 0,15% de aceite de motor usado tuvo el valor más bajo del coeficiente de permeabilidad al
oxígeno. En la mezcla de control con 100% de OPC, el aceite de motor usado redujo la
permeabilidad a aproximadamente el 65% del coeficiente de permeabilidad al oxígeno de la mezcla de
control. En las mezclas a base de cenizas volantes, el aceite de motor usado redujo el coeficiente de
permeabilidad a aproximadamente la mitad de la mezcla de referencia.
6. Se obtuvo una correlación estadística válida entre la permeabilidad al oxígeno y la relación porosidad y resistencia
a la compresión que es comparable con la ecuación ampliamente aceptada presentada por Cabrera et
al [11].
6.0 AGRADECIMIENTOS
Los autores desean agradecer a los estudiantes y técnicos del Departamento de Ingeniería Civil de la Universidad
de Tecnología PETRONAS, la Sra. Haniza Bt Sham y el Sr. Johan Ariff por realizar el programa experimental
detallado de este estudio de investigación. Por último, pero no menos importante, los autores desean extender su
reconocimiento a la Universidad Tecnológica PETRONAS por proporcionar excelentes instalaciones
de laboratorio sin las cuales esta investigación no sería posible.
81
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7.0 REFERENCIAS
[1] M. ElFadel y R. Khoury, Estrategias para la gestión de aceites usados en vehículos: un estudio de caso; Recursos,
conservación y reciclaje, volumen 33, número 2, septiembre de 2001, páginas 7591 [2] Ali Falahi
Ardakani, Contaminación del medio ambiente con metales pesados emitidos por automóviles; Ecotoxicología y seguridad
ambiental, volumen 8, número 2, abril de 1984, páginas 152161.
[3] Bilal S. Hamad, Ahmad A. Rteil y Mutassem ElFadel, Efecto del aceite de motor usado sobre las propiedades del hormigón fresco y
endurecido; Materiales de construcción y construcción, volumen 17, número 5, julio de 2003, páginas 311318.
[4] Institución Británica de Normalización, BS 12; Especificaciones para el cemento Portland, 1996, BSI, Londres.
[5] Institución Británica de Normalización, BS 882; Especificaciones para Agregados de Fuentes Naturales para Concreto,
1992, BSI, Londres.
[6] N Shafiq y JG Cabrera, Efectos del curado inicial sobre las propiedades de transporte de fluidos en hormigón de cemento
mezclado con OPC y cenizas volantes, 2004, Cement & Concrete Composites, 26, pp:381387.
[7] Institución Británica de Normalización, BS 1881: Parte 102; Pruebas de hormigón, método para determinar el asentamiento,
1983, BSI, Londres.
[8] Institución Británica de Normalización, BS 8110: Parte 1; Código de prácticas concreto, 1997, BSI, Londres.
[9] Institución Británica de Normalización, BS 1881: Parte 1 16; Método para determinar la resistencia a la compresión
of Concrete, 1983, BSI, Londres.
[10] RILEM, CP113, Absorción de agua por inmersión al vacío, Materiales y Estructuras, Investigación y
Pruebas, nº 101, 1984, págs: 393394.
[11] Cabrera, JG, Cusens, AR y Lynsdale, CJ; Porosidad y permeabilidad como indicadores del desempeño del concreto,
Simposio IABSE sobre “Durabilidad de estructuras”, vol. 57/1, Lisboa, 1989, págs: 249
254.
[12] Nasir Shafiq, Muhd Fadhil Nuruddin e Ibrahim Kamaruddin; Eficacia del aceite de motor usado en
mejora de las propiedades del hormigón fresco y endurecido, Actas de la 6ª Conferencia de Construcción e Ingeniería Estructural
de Asia Pacífico, 2006, Kuala Lumpur, Malasia, págs: 150 – 166.
[13] ASTM C231; Normas americanas para pruebas de materiales, medición del contenido de aire en ambientes frescos.
concreto
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Artículo en Revista Internacional de Tecnología de Ingeniería de Construcción Sostenible ∙ Julio de 2011

Muhd Fadhil Nuruddin

Universidad Tecnológica PETRONAS Universidad Tecnológica PETRONAS

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Revista internacional de ingeniería y tecnología de construcción sostenible

Propiedades del hormigón que contiene aceite de motor usado.

Nasir Shafiq, Muhd Fadhil Nuruddin y Salmia Beddu

Departamento de Ingeniería Civil

* Autor para correspondencia, correo electrónico: nasirshafiq@petronas.com.my

Revista internacional de ingeniería y tecnología de construcción sostenible

PROGRAMA EXPERIMENTAL 2.0

2.1 Materiales y proporciones de mezcla

Revista internacional de ingeniería y tecnología de construcción sostenible

Tabla­1: Detalles de la proporción de mezcla de concreto

Composición del óxido Porcentaje (%)

2.2 Mezclado, colado y curado

Revista internacional de ingeniería y tecnología de construcción sostenible

3.0 PRUEBAS DE MUESTRAS

3.1 Resistencia a la compresión

Se probaron cubos de hormigón de 3, 7, 28 y 90 días de edad de acuerdo con el procedimiento definido en

3.2 Porosidad Total

Donde, P es la porosidad total en porcentaje, Ws es el peso de muestras saturadas medidas en

3.3 Medición de la permeabilidad al oxígeno

El permeámetro (Permeámetro UTP) instalado en el Laboratorio de Tecnología del Concreto de la

las personasen Afuera

Revista internacional de ingeniería y tecnología de construcción sostenible

pout = la presión de salida, que es igual a 1 bar a temperatura estándar y

4.0 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1 Propiedades del hormigón fresco

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ii) Contenido de aire

4.2 Propiedades del hormigón endurecido

i) Porosidad Total del Concreto

Revista internacional de ingeniería y tecnología de construcción sostenible

ii) Resistencia a la compresión

Revista internacional de ingeniería y tecnología de construcción sostenible

Figura­4: Variación de la resistencia a la compresión, fcu de mezclas de concreto a diferentes edades

Figura­5: Correlación estadística entre resistencia a la compresión, fcu y porosidad total, P

iii) Permeabilidad al oxígeno

Revista internacional de ingeniería y tecnología de construcción sostenible

OPC/SP y OPC/AER fueron 4,6 y 5,65 veces la permeabilidad de OPC/UEO respectivamente.

Figura­6: Coeficiente de permeabilidad al oxígeno, log(Ko) de diferentes mezclas de concreto

Permeabilidad al oxígeno versus resistencia a la compresión y porosidad total La

Figura­7: Permeabilidad al oxígeno, log(Ko) versus relación porosidad­resistencia log(P/fcu)

Revista internacional de ingeniería y tecnología de construcción sostenible

La ecuación obtenida es:

logÿ ÿ 3.48log ÿ (4)

logÿ ÿ 1.01log ÿ Pÿ (5)

Con base en los resultados y la discusión se llegaron a las siguientes conclusiones:

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