LICUEFACCIÓN DEL GAS NATURAL - Una Importante Alyernativa Energetica - Marz 2011

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LICUEFACCIÓN DEL GAS NATURAL: una importante

alternativa energética
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Fabio Sierra Guerrero Fajardo

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LICUEFACCIÓN
DEL GAS NATURAL:
UNA IMPORTANTE
ALTERNATIVA ENERGÉTICA
DR.-ING. MSC. FABIO EMIRO SIERRA VARGAS

DR-ING. MSC. CARLOS ALBERTO GUERRERO FAJARDO
ING. CARLOS ANDRÉS GUERRERO ROMERO
Grupo de Investigación en Aprovechamiento Energético de Recursos

Naturales. Universidad Nacional de Colombia, Facultad de Ciencias-
Departamento de Química– Sede Bogotá.
Grupo de Investigación en Mecanismos de Desarrollo Limpio y

Gestión Energética. Universidad Nacional de Colombia, Facultad de
Ingeniería–Sede Bogotá.
© Universidad Nacional de Colombia
1
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica y Mecatrónica
© Carlos Alberto Guerrero Fajardo
Profesor Asociado
Primera edición, 2011
Bogotá, Colombia
Decano: Diego Fernando Hernández Lozada

Vicedecano Académico: Gerardo Rodríguez Niño
Director del Departamento de Ingeniería Mecánica y Mecatrónica:
Luis Eduardo Benítez
Circulación restringida
Prohibida la circulación total o parcial por cualquier medio
Editado por la asociación de Ingenieros Mecánicos de la
Universidad Nacional AIMUN
ISBN 978-958-99238-1-8
2
LICUEFACCIÓN
DEL GAS NATURAL:
UNA IMPORTANTE
ALTERNATIVA ENERGÉTICA
DR.-ING. MSc. CARLOS ALBERTO GUERRERO

FAJARDO. Profesor Asociado Universidad Nacional. Departamento
de Química. Director grupo de Investigación en Aprovechamiento
Energético de Recursos Naturales.
DR.-ING. MSc. FABIO EMIRO SIERRA VARGAS. Profesor

Asociado Universidad Nacional Departamento de Ingeniería Mecánica.
Director del grupo de Investigación en Mecanismos de Desarrollo
Limpio y Gestión Energética.
ING. CARLOS ANDRÉS GUERRERO ROMERO. Miembro del

grupo de Investigación en Aprovechamiento Energético de Recursos
Naturales.
3
PROLOGO
En la actualidad gran parte del requerimiento energético mundial

se centra en los combustibles, lo que los convierte en productos de
vital importancia y por tal razón están en medio del conflicto
internacional por su manejo y control que permite el
fortalecimiento de las economías. El petróleo es el motor de las
economías mundiales y es por ello que la generación de
combustibles como el Gas Natural Licuado se convierte en un
elemento esencial para la economía y desarrollo de los países.
Es de interés general para nuestro país, obtener una buena

capacidad energética y un avance tecnológico que permita un
abastecimiento efectivo, generando un mayor desarrollo
tecnológico que favorezca nuestra economía y que genere un
avance hacia el desarrollo de energías limpias.
El gas natural se ha desarrollado en los últimos años de manera

acelerada, teniendo en cuenta que empieza a ser competitiva
frente a otros combustibles como la gasolina, es por ello que los
últimos avances tecnológicos se dirigen hacia el desarrollo
tecnológico en el transporte que requiere una transformación
importante para solucionar los problemas de desabastecimiento
que han venido afectando sustancialmente al sector industrial.
El desarrollo de una planta que realice el proceso de licuefacción

del gas se convierte en una alternativa que facilite el transporte, del
mismo modo es posible almacenarlo para su distribución a grandes
4
distancias y sin gastos en infraestructura, como consecuencia del

mismo se logrará suplir la demanda actualmente insatisfecha.
Es en este tipo de macro proyectos, la investigación científica

tiene el compromiso de estar trabajando para beneficio del país,
teniendo en cuenta el potencial de hidrocarburos que posee
nuestra región. Por tal razón, el grupo de investigación
“Aprovechamiento energético de recursos naturales” de la Facultad
de Ciencias y el grupo “MDL y Gestión Energética” de la Facultad de
Ingeniería Mecánica-Mecatrónica, ambos de la Universidad
nacional de Colombia-Sede Bogotá, trabajaron conjuntamente en
este proyecto de simulación para establecer la tecnología más
apropiada con el fin de desarrollar el proyecto de licuefacción del
gas natural en Colombia y buscar alternativas para los productos del
fraccionamiento y adecuación del gas natural para su licuefacción.
Los Autores
5
CAPITULO 1
INTRODUCCIÓN
Una de las principales fuentes energéticas del mundo, es el gas

natural, una mezcla de hidrocarburos livianos en estado gaseoso,
constituida principalmente por metano y etano, el primero de los
cuales representa entre el 75 y 95% del volumen total de la mezcla,
y en menor proporción por propano, butanos, pentanos e
hidrocarburos más pesados. Generalmente, el gas natural contiene
impurezas tales como vapor de agua, gas carbónico, nitrógeno, e
inclusive sulfuro de hidrógeno, mercaptanos y helio (ECOPETROL).
El gas natural se encuentra en yacimientos en el subsuelo, por lo

que se obtiene directamente al hacer perforaciones en terrenos
petrolíferos en capas superiores o perforaciones profundas,
procedentes de las transformaciones geológicas durante el
cámbrico hasta los estratos más recientes. Después de procesado y
purificado, el gas natural se emplea como materia prima o como
combustible en los sectores industrial, termoeléctrico, doméstico,
comercial y de transporte terrestre, con fines de calefacción,
alumbrado, obtención de gasolina, helio y otros productos
químicos.
El gas natural apenas se utilizaba en la industria, debido a la

abundancia de combustibles sólidos y líquidos y, a la dificultad que
representaba su transporte y almacenamiento. Su uso fue posterior
al del petróleo, pues inicialmente el gas natural que aparecía en casi
todos los yacimientos petrolíferos, se quemaba a la salida del pozo
6
como un residuo más. Sin embargo, la disminución progresiva de las

reservas de hidrocarburos, ocasionó que los productores de
combustibles fósiles encontraran una forma de aumentar la
extracción de hidrocarburos, mediante el desarrollo de técnicas y
procedimientos de licuefacción de gases, o bien para soldar
tuberías capaces de resistir altas presiones (para la construcción de
gasoductos) (Ávila, 2009).
En la actualidad el gas natural como fuente de energía es vital en

el desarrollo de países como China, quienes han aplicado múltiples
medidas regulatorias e incentivos en dicha dirección. Entre las
aplicaciones novedosas del gas natural está el suministro a
estaciones satelitales, el uso como combustible en automóviles
(reduciendo de esta manera la polución presente en el aire), la
conservación de alimentos, la licuefacción del aire, la producción de
hielo seco y la pulverización criogénica (Lin, W. et al., 2007).
1.1 PANORAMA DEL MERCADO DE GAS NATURAL
Actualmente, los países del medio oriente cuentan con más de la

mitad de las reservas mundiales de petróleo y gas natural, por lo
que la participación de los demás países en la regulación de los
precios de los combustibles es muy poca. Este efecto, es controlado
por la Organización de Países Exportadores de Petróleo, OPEP, que
está orientada a un control más directo de los recursos petroleros
de cada país y a los precios de exportación en beneficio del país
productor y no de compañías extranjeras (Ávila, 2009). En el
Informe de Estadísticas Energéticas de 2009 emitido por la
Organización Latinoamericana de Energía, OLADE, se encuentra la
7
distribución mundial de las reservas probadas de Gas Natural

(Figura 1.1).
Figura 1.1 Reservas Probadas Mundiales de Gas Natural.

Fuente: Informe de Estadísticas Energéticas, OLADE. 2009.
De acuerdo al último informe estadístico de Energía en el mundo

emitido en Junio de 2010 (BP Statistical Review of World Energy
June 2010), el gas natural fue el combustible que experimentó el
mayor y más rápido descenso en consumo en la historia en todas
las regiones, exceptuando el Medio oriente y Asia Pacífica, con una
caída de 2.1% para 2009. Debido a ello y a la disponibilidad de
precios competitivos de Gas Natural Licuado (GNL) en Europa, la
producción bajó drásticamente en Rusia (-12.1%) y Turkmenistán (-
44.8%). Sin embargo, Estados Unidos presentó por tercer año
consecutivo el mayor incremento en el mundo en la producción de
gas natural; el Medio Oriente y Asia Pacífica también aumentaron la
producción, impulsados por el crecimiento en Irán, Qatar, India y
China. El comercio mundial de gas natural se contrajo un 2.1% en
2009, el transporte en gasoductos se redujo un 5.8%, compensando
con creces el incremento del 7.6% en el comercio de GNL. Este
último hecho, se debe a la aceleración en las exportaciones de
Qatar y el surgimiento de Rusia como un exportador de GNL, que
8
representó el 30.5% del comercio de gas. La Figura 1.2 y la Figura

1.3, presentan el consumo y producción de gas natural discriminada
por zonas, observando el comportamiento anterior.
Consumo Anual de Gas Natural

1200.0
Norte América
1000.0
Billones de m3
800.0 Sur y Centro

América
600.0 Europa y Eurasia
400.0
Medio Oriente
200.0
–
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
Año
Figura 1.2 Consumo Anual de Gas Natural por Zona Geográfica.

Fuente: Adaptado de BP Statistical Review of World Energy. June 2010.
Producción Anual de Gas Natural

3500.0
Billones de m3
3000.0 Asia Pacífico

2500.0
2000.0 África
1500.0
1000.0 Medio
500.0 Oriente
–
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
Año
Figura 1.3 Producción Anual de Gas Natural por Zona Geográfica.

Fuente: Adaptado de BP Statistical Review of World Energy. June 2010.
9
La producción de Gas Natural en Colombia se registra para 2006

en 8.94 Gm3 con un consumo de 8.43 Gm3, lo cual lo sitúa en la
séptima posición en los países miembros de la OLADE (Figura 1.4)
(OLADE, 2007).
Figura 1.4 Producción de Gas Natural en América Latina en 2006.

3
Fuente: Sistema de Información Económica Energética. 2007. Gm Giga
metro cúbico.
El proceso de enfriar el gas natural hasta su estado líquido,

transportar el GNL, almacenarlo en su punto de entrega y re-
gasificar el gas para distribuirlo se conoce comúnmente como
“Cadena de suministro de GNL” (Özelkan, E. et al., 2007). El
comercio de GNL ha presentado un crecimiento mundial, debido –
entre otros factores- a la disminución en los costos de transporte y
distribución y disminución de la producción en aquellas regiones
abastecedoras a través de gasoductos.
Medinaceli M., presenta en un estudio realizado al mercado de

Gas Natural Licuado en América del Sur en 2009, la posible
10
evolución futura en la capacidad de regasificación en esta zona, las

cuales reflejan la tendencia al crecimiento del GNL (Figura 1.5).
Figura 1.5 Capacidad proyectada de Regasificación en América del Sur.

Fuente: Mendinaceli M., 2009.
Empleando cuatro proyecciones de demanda con tasas de

crecimiento entre 1% y 4% Medinaceli M., contrasto en su estudio,
la capacidad instalada de GNL proyectada al año 2015 con el
consumo interno de América del Sur, la cual evidencia que si los
proyectos se desarrollan de acuerdo a lo planificado, en el presente
año se estaría cubriendo aproximadamente el 5% de la demanda
interna de gas natural, y el 17% y 22% para el año 2015 (Figura 1.6).
11
Figura 1.6 Proyectos de GNL vs. Consumo Interno de Gas Natural.

En el caso de Colombia, el único proyecto de regasificación podría

cubrir la demanda incremental en el mediano y largo plazo (Figura
1.7), pero de acuerdo al crecimiento del consumo interno de gas
natural en Colombia (Tabla 1.1) se estima que el problema para la
construcción de una planta de regasificación es que la demanda de
gas natural actual y proyectada, probablemente no justifica la
puesta en marcha de un proyecto de dicha magnitud.
12
Figura 1.7 Proyectos de GNL vs. Consumo Incremental –Colombia.

Tasa de crecimiento
Período
promedio anual
2005-2007 0.11%
2003-2007 1.92%
2001-2007 0.91%
1987-2007 2.60%
Tabla 1.1 Crecimiento del Consumo Interno de Gas Natural –Colombia
Fuente: Medinaceli M., 2009
REFERENCIAS
Ávila Leiva, Rodrigo L. (2009). Gas natural: Uso, transporte y
desarrollo de nuevas tecnologías. Universidad Austral de Chile.
Escuela de Ingeniería Naval.
ECOPETROL. Gas Natural. Disponible en:
http://www.ecopetrol.com.co/contenido.aspx?catID=210&conID=3
6624. Consultado: 2010-10-25.
13
Lin, W. et al. (2007) LNG (liqueﬁed natural gas): A necessary part in

China’s future energy Infrastructure. Energy
BP Statistical Review of World Energy. June 2010. Disponible en:
http://www.bp.com/liveassets/bp_internet/globalbp/globalbp_uk_
english/reports_and_publications/statistical_energy_review_2008/
STAGING/local_assets/2010_downloads/statistical_review_of_worl
d_energy_full_report_2010.pdf. Consultado: 2010-10-30.
Medinaceli M., 2009. El Mercado de Gas Natural Licuado (GNL) en

América del Sur: Una aproximación preliminar. OLADE. Disponible
en:
http://www.olade.org.ec/documentos2/hidrocarburos/Proyecto.G
NL.pdf. Consultado: 2010-10-30.
OLADE. Informe de Estadísticas Energéticas 2009. Año Base 2008.

Disponible en:
http://www.olade.org/documentos2/InformeEnergetico2008/IEE-
2008.pdf. Consultado: 2010-10-30.
OLADE. Sistema de Información Económica Energética. Energía en

Cifras. Versión No. 18. Quito, Noviembre de 2007. Disponible en:
http://www.olade.org.ec/documentos2/plegablecifras-2006.pdf.
Consultado: 2010-10-30.
Özelkan, E. et al. (2007) Optimizing liqueﬁed natural gas terminal

design for effective supply-chain operations. International Journal of
Productions Economics. Volume 11, Issue 2, February 2008. Pages
529-542.
14
CAPITULO 2
GENERALIDADES DEL GAS NATURAL
Términos de referencia:
• Sistema: Cuerpo de materia con límites finitos (definidos)

que puede considerarse, si se desea, aislado del medio que
lo rodea.
• Estado: Condición de un sistema a un tiempo particular. Se
determina cuando todas las propiedades intensivas del
sistema son fijas. El número mínimo de propiedades que
deben describirse para fijar las propiedades dependen del
número de componentes y fases presentes en el sistema.
• Equilibrio: Se considera que existe equilibrio en un sistema,
cuando sus propiedades intensivas permanecen constantes
con el tiempo, bajo las condiciones a las que existe el
sistema.
• Presión de Vapor: Es la presión que ejerce la fase vapor en
el recipiente que lo contiene, cuando el líquido y vapor de
un componente puro se encuentran en equilibrio a
determinadas condiciones de presión y temperatura. El
número de moléculas que se escapan del liquido, es igual al
número de moléculas que regresan a él.
• Punto de rocío: Estado de un sistema multicomponente
completamente gaseoso en equilibrio con una cantidad
infinitesimal de liquido.
• Presión y temperatura de rocío: Es la condición de presión
y temperatura a la cual el sistema se encuentra en su punto
de rocío.
15
• Punto de burbujeo: Estado de un sistema multicomponente

completamente liquido en equilibrio con una cantidad
infinitesimal de gas.
• Presión y temperatura de burbujeo: Es la presión y
temperatura a la cual el sistema se encuentra en su punto
de burbujeo.
• Gas saturado: Gas en equilibrio con un líquido, a una
presión y temperatura dadas, correspondientes al punto de
rocío.
• Curva de punto de rocío: Lugar geométrico de los puntos
de presión y temperatura a los cuales se forma la primera
gota de líquido, al pasar un sistema del estado gas, al
estado de dos fases. Comúnmente se denomina curva de
rocío.
• Curva de punto de burbujeo: Lugar geométrico de los
puntos de presión y temperatura a los cuales se forma la
primera burbuja, al pasar un sistema del estado líquido, al
estado de dos fases. Comúnmente se denomina curva de
burbujeo.
• Región de dos fases (gas-liquido): región encerrada por las
curvas de los puntos de rocío y burbujeo, en un diagrama
presión-temperatura del sistema donde el gas y liquido
coexisten en equilibrio.
• Presión y temperatura críticas: Presión y temperatura a las
condiciones críticas.
• Líneas Isovolumétricas: También se denominan líneas de
calidad. Es el lugar geométrico de los puntos de igual
porcentaje de volumen líquido en la región de dos fases de
un diagrama P-T de un sistema dado.
16
• Cricondembático: Presión máxima a la cual las fases liquido

y gas puedan coexistir.
• Cricondentérmico: Temperatura máxima a la cual las fases
liquida y gas pueden coexistir.
• Comportamiento retrógrado: Formación de una fase de
mayor densidad (condensación), al someter un sistema a
una reducción isotérmica de presión o un incremento
isobárico de temperatura. También puede definirse en el
sentido inverso: formación de una fase de menor densidad
(vaporización), al someter un sistema a un aumento
isotérmico de presión o a una reducción isobárica de
temperatura.
• Región retrograda: Cualquier región, en el diagrama P-T de
un sistema, donde se produce condensación o vaporización
en sentido inverso a lo que normalmente ocurre, es decir,
donde existe un comportamiento retrógrado.
• Condensación retrograda: Formación de liquido
(condensación) en un sistema, debido a la disminución
isotérmica de presión o aumento isobárico de temperatura.
• Vaporización retrograda: Formación de gas (vaporización)
en un sistema, debido a la disminución isobárica de
temperatura o aumento isotérmico de presión.
• Merma: Es la disminución en volumen de una fase líquida
debido a la liberación de gas en solución y contracción
térmica de líquido.
• Certidumbre de Ocurrencia: En yacimientos de crudo y gas,
es la factibilidad con la que se da la posibilidad de encontrar
un yacimiento factible de explotación. Se tiene para este
criterio una definición de reservas probadas, probables y
posibles.
17
• Facilidades de Producción: Son aquellos sistemas, equipos y

mecanismos para ajustar las propiedades de un fluido
extraído de yacimiento antes de trasportarlo o procesarlo.
Se tienen para este criterio reservas probadas desarrolladas
y reservas probadas no desarrolladas.
• Método de Recuperación: Son los sistemas empleados para
realizar la recuperación de los fluidos de un yacimiento
hasta llevarlo a la superficie, depende de la variación de las
propiedades de los fluidos en el yacimiento con el tiempo,
fundamentalmente de la presión. Existen tres métodos de
recuperación básicos. Primario, aquel que aprovecha la
presión inicial del yacimiento en gradiente con la presión
superficial para que haya flujo del fluido hasta las
facilidades, para esto Py>>P0. Secundaria, aquella que
debido a una disminución en la presión del pozo,
fundamentalmente para pozos muy grandes y con alta vida
de producción, se reinyectan fluidos como agua o gas
(cuando no se extrae la fase gaseosa) con el objeto de
incrementar la presión sobre el fluido a extraer para que
continúe fluyendo por el gradiente establecido entre la
superficie y el pozo. Terciaria, una vez que el gradiente de
presión no es el adecuado para que el fluido salga a la
superficie, es necesario involucrar un sistema de bombeo e
inyección de componentes que reduzcan el tamaño del
pozo para mantener una presión necesaria para realizar el
bombeo, por lo general, esta técnica se aplica cuando los
pozos están al final de su vida productiva. Se tienen
reservas primarias y suplementarias para este criterio.
• Reservas Probadas: “Son los volúmenes de hidrocarburos
estimados con razonable certeza y recuperables de
18
yacimientos conocidos, de acuerdo con la información

geológica y de ingeniería disponible y bajo condiciones
operacionales, económicas y regulaciones gubernamentales
prevalecientes”.
• Reservas Probables: “Son los volúmenes estimados de
hidrocarburos asociados a acumulaciones conocidas, en los
cuales la información geológica, de ingeniería, contractual y
económica, bajo las condiciones operacionales
prevalecientes, indican (con un grado menor de certeza al
de las reservas probadas) que se podrán recuperar”
• Reservas Posibles: “Son los volúmenes de hidrocarburos,
asociados a acumulaciones conocidas, en los cuales la
información geológica y de ingeniería indica (con un grado
menor de certeza al de las reservas probables) que podrían
ser recuperados bajo condiciones operacionales y
contractuales prevalecientes”.
“Se presenta entonces la interrogante de cómo se
determina el grado de certeza que dirá como se
clasificarán las reservas, y la respuesta a esto se tiene
apelando a la simulación de yacimientos”.
2.1 Generalidades de los hidrocarburos
El gas natural es una mezcla de diversos gases relacionados

generalmente a los yacimientos de petróleo, es usado como una
fuente de energía no renovable y fundamentalmente se compone
por hidrocarburos de bajo peso molecular tales como metano (en
cantidades que pueden superar comúnmente el 95%), etano,
propano, butano, pentano, hexano y en pequeñas proporciones
trazas de compuestos más pesados que rara vez superan las
19
cadenas de 12 átomos de carbono; Aunque su composición varía

según el tipo de yacimiento en el que éste se encuentre, también es
común encontrar otros gases como nitrógeno, dióxido de carbono
(CO2), sulfuro de hidrógeno (H2S), helio, mercaptanos y otros
componentes según la conformación geológica del pozo.
Generalmente el gas natural se encuentra atrapado en

conformaciones geológicas subsuelo que permiten su
almacenamiento, para que esto suceda deben existir condiciones
de presión, espacio y sello adecuados que impidan su salida. Esto
hace posible entonces encontrar el gas en pozos de petróleo
asociado a él, el cual se denomina gas asociado al petróleo o en
pozos con poco o nada de petróleo al cual se le denomina gas no
asociado.
No se sabe con certeza el origen del gas natural, pero con

seguridad está muy ligado al origen del petróleo. Para tratar de dar
una explicación al origen de estos recursos, a lo largo de la historia
se han propuesto diversas teorías sobre la formación del crudo y el
gas natural, pero dos de estas teorías son las que más acogida han
tenido por los científicos: la teoría Orgánica y la teoría Inorgánica de
conformación de hidrocarburos. La teoría orgánica proporción una
explicación bastante aceptada por científicos y geólogos. Se cree, y
existen pruebas de que el mar en la antigüedad (hace millones de
años) cubría la mayor parte de la tierra, un ejemplo de esto es la
evidencia geológica encontrada en los golfos de Arabia y México,
se estableció que este primero se encontraba cubierto por el mar
Arábigo hace millones de años, pero la irrigación de sedimentos por
parte de los ríos Tigris y Éufrates ha ayudado a la conformación de
la plataforma que se conoce hoy en día. Por tal motivo durante el
20
desarrollo geológico, los ríos que fluyen hacia los mares llevan
grandes cantidades de lodo y material sedimentable que recogen a
lo largo de su trayectoria lo cual genera capas de acumulación de
esta clase de material en el fondo del mar. Con la acumulación
durante millones de años se han formado capas de miles de metros
de barro lo cual generó una alta presión sobre los sedimentos
depositados en las capas inferiores, esto ayudo entonces a la
conformación de las rocas sedimentarias (areniscas y pizarras) y los
carbonatos, formando contenedores geológicos en donde
actualmente se encuentra el petróleo y el gas. Las pequeñas plantas
y vida animal que llegaron al mar en el lodo, contando la cantidad
de material biológico de los sedimentos y marinos atrapados en las
capas inferiores, constituyen la fuente principal de materia
orgánica, la cual sufrió descomposición por acción del oxigeno (O2)
y bacterias. En este proceso se obtienen productos como CO2, N2,
NH3, CH4, C2H6,... y a la vez se forman los primeros productos
líquidos solubles en agua. Quedando el material más estable
respecto a la acción química y bacteriana en las zonas
sedimentarias.
A medida que pasa el tiempo, las rocas sedimentarias van

quedando enterradas por otras capas que se superponen a lo largo
de mucho tiempo, entre 1,5 y 3km de profundidad. En este tipo de
conformaciones hay un medio reductor, hay temperaturas más
altas que las condiciones atmosféricas (de hasta 200ºC), presiones
considerables (10-30Mpa), y además, todo este conjunto estará
encajonado entre otras rocas, las cuales pueden tener sustancias
que funcionen como catalizadores que favorecen reacciones entre
el material orgánico (arcillas). Todo esto hace que se produzcan una
serie de transformaciones.
21
La teoría actual considera que es en esta etapa cuando las

sustancias orgánicas, especialmente los lípidos (grasas, ceras,...),
sufren la descomposición debido a los efectos térmicos y catalíticos
dando lugar a los hidrocarburos constituyentes del petróleo. Este
proceso es largo y complicado, por lo que los detalles de los
mecanismos de este proceso están todavía sin aclarar, aunque
existen algunas teorías sobre determinadas etapas.
Como el material orgánico inicial del cual procede el petróleo se

encuentra disperso, los productos resultantes de su transformación
(gas o petróleo) también estarán dispersos en la roca madre
petrolífera, normalmente arcilla.
Por otra parte, la teoría inorgánica del origen de los hidrocarburos

(Propuesta desarrollada ampliamente por Berthelot (1886),
Mendeleiev (1897) y Moissan (1902)) establece que el petróleo se
formó en depósitos de carbón, metales y arcillas profundos que
pertenecen a la conformación de la corteza terrestre desde la
formación misma de la tierra; la producción de los aceites minerales
se debería a la descomposición de carburos metálicos por la acción
del agua. Las aguas de filtración, en contacto con los carburos
metálicos contenidos en las profundidades del suelo, darían
hidrocarburos acetilénicos de cadena corta, que se transformarían
en hidrocarburos saturados, cada vez más complejos, por
polimerización y condensación.
Así es como una hipótesis emitida por Sabatier y Senderens, hace

intervenir una reacción catalítica con fijación de hidrógeno, en
presencia de metales como el níquel, en estado muy dividido.
22
Algunos geólogos han pensado vincular la formación de aceites

minerales a fenómenos volcánicos: en efecto, los restos de terrenos
eruptivos, a menudo contienen hidrocarburos, y el azufre, producto
volcánico por excelencia, constituye casi constantemente las tierras
petrolíferas. Se comprueba también, en el curso de las erupciones,
un desarrollo de hidrocarburos gaseosos, que podrían polimerizarse
en el curso de los fenómenos postvolcánicos.
Pero esta hipótesis no encara la posibilidad de descomposición de

los petróleos a temperatura de las bocas de erupción, que es muy
elevada, y aunque se ha verificado en algunos yacimientos
(Cáucaso, Rumania, Galicia), no ha sucedido lo mismo en las
regiones petrolíferas de Canadá, Texas y Rusia del Norte.
El petróleo es una mezcla líquida a condiciones de presión y

temperatura que están dentro de un ancho margen, sin embargo
sus propiedades pueden variar dependiendo de la composición,
además según el medio en el que éste se encuentre puede liberar
parte de los componentes más livianos que contenga. Por otra
parte, el gas natural es una mezcla gaseosa a condiciones normales
de presión y temperatura, esto hace que tanto el gas como el
petróleo tengan mayor movilidad que el carbón, de la misma forma
el agua que queda como residuo. Así podrán moverse, de tal forma
que normalmente las bolsas de petróleo y gas emigran, por lo que
generalmente no se van a encontrar en el mismo sitio de la
formación. Los geólogos denominan a este fenómeno migración, la
cual puede ser primaria o secundaria.
Como resultado de la migración primaria, el petróleo y el gas se

van a colocar en las rocas vecinas, siempre que sean porosas. Las
23
causas de esto pueden ser un desalojamiento forzado, difusión (el

petróleo busca otro sitio; los que más se difunden serán los gases),
desplazamiento debido al agua, presión por causa de los estratos,
filtración por los poros de las rocas madre o bien puede viajar como
mezcla de gas y vapor cuando hay grandes temperaturas y
presiones.
Esta masa de petróleo y gas va a moverse posteriormente hacia

arriba, en lo que se denomina migración secundaria, a través de los
estratos porosos y como consecuencia de la gravedad o de la
presión de las placas tectónicas, emigra hasta llegar a la roca
impermeable que no permite la difusión a través de ella. Esto se
denomina trampa estratigráfica para la bolsa de gas y petróleo. Hay
diferentes tipos de trampas estratigráficas:
• Anticlinal:
Esta clase de reservorio se forma por el plegamiento de las capas

de roca que conforman la corteza terrestre, con flancos inclinados
en sentido opuesto (Figura 2.1).
El domo cimentado por las paredes es circular, creando una zona

anticlinal larga y estrecha. El gas y el crudo emigraron desde el
estrato permeable hasta quedar atrapados en la roca madre por las
capas de sello que encierran el pozo.
24
Figura 2.1 Pozo Anticlinal. (1) Bombeo de agua, (2) Extracción de crudo, (3)
Extracción de Gas. Tomado y adaptado de: (Abdel-Aal, H. K. and Aggour,
Mohamed. Petroleum & Gas field Processing 2003.Ed, Marcel Dekker,Ink.
Chap 1: Oil & Gas)
• Domo salino:
Esta clase de pozo, constituye en una cúpula de sal que con el

desarrollo geológico del suelo se solidifica y va desplazando las
capas de roca adyacentes generando un alza de las demás capas de
la corteza (Figura 2.2). El petróleo y el gas quedan atrapados
entonces entre capas de roca impermeable o bien entre una capa
impermeable y el domo salino.
25
Figura 2.2 Conformación de Domo salino. Tomado y adaptado de: (Abdel-

Aal, H. K. and Aggour, Mohamed. Petroleum & Gas field Processing 2003)
• Falla:
Se produce cuando los estratos se rompen, quedando una capa

porosa frente a otra impermeable (Figura 2.3). Así frena el paso del
petróleo o del gas, produciéndose una acumulación que crea el
yacimiento.
26
Figura 2.3 Conformación tipo falla. Tomado y adaptado de: (Abdel-Aal, H.

K. and Aggour, Mohamed. Petroleum & Gas field Processing 2003)
• Inconformidad Geológica:
Este tipo de pozo se forma por una inconformidad geológica en la

cual las capas impermeables de roca son dispuestas en forma
irregular a través de la corteza, generando puntos de corte con
otras capas que pueden servir de sello al crudo y gas.
• Tipo Cápsula:
Esta clase de yacimiento no es muy común, sin embargo se

presenta en conformaciones geológicas tales que, por una
deposición irregular de los sedimentos y pizarras que conforman la
roca, se crean espacios de material poroso (en donde generalmente
se encuentra el petróleo) rodeado por material no poroso,
favoreciendo el “encapsulamiento” de los hidrocarburos.
27
• Combinación de yacimientos:
La combinación de fallas, cambios bruscos de porosidad, plegado

de la roca y otras condiciones propias de la transformación
geológica del yacimiento, permiten el almacenamiento del gas y
petróleo según el tipo de suelo en el que éste se encuentre. Esta
conformación es muy común debido a la maduración suficiente de
muchos de los pozos petroleros ya que la movilidad del suelo a lo
largo del tiempo, generan una combinación de trampas
estratigráficas.
Esta acumulación de gas y petróleo en las trampas es lo que se

denomina depósitos petrolíferos. Si su cantidad es grande o hay
varios depósitos en las rocas se le llama yacimientos de petróleo y
gas o por aparte, según cuál sea el mayoritario en cada caso. El
petróleo y el gas se encuentran difundidos en un gran espacio, y de
ahí viene el nombre que a los yacimientos se les da como campos
petrolíferos, por lo general el casquete formado por gas está
siempre en equilibrio con el petróleo líquido. Esto es así porque las
condiciones en las rocas hacen que el petróleo y el gas llenen los
poros de las rocas encajonantes (Parra, R., 2008). Así, cuanto
mayor sea el coeficiente de porosidad de las rocas, más se van a
encontrar saturadas de petróleo. Como consecuencia, las arcillas, y
en particular las húmedas, que prácticamente no tienen poros,
serán buenas rocas cobertoras.
Además de petróleo o gas en un depósito o yacimiento, también

vamos a encontrar agua, que procede de la materia inicial de la que
procede el petróleo. Esta agua va a ser salada, y el eliminarla es uno
de los primeros problemas que se presentan al tratar un crudo.
28
Los yacimientos de petróleo se encuentran a aproximadamente

entre unos 900-2000 m de profundidad, y es raro que el petróleo
aflore a la superficie. En la antigüedad se usaba, por ejemplo, en
Mesopotamia, aprovechando estos afloramientos superficiales. Un
afloramiento superficial puede ser una bolsa que ha quedado del
resto de una migración de hidrocarburos.
Los hidrocarburos que se presentan naturalmente pueden existir

en cuatro fases diferentes: gas, liquido, sólido o en forma coloidal
(Parra, R., 2008). Con base en el tamaño de la molécula, se puede
tener un mejor criterio para establecer la fase de algún estado
termodinámico de temperatura, presión y composición. Además de
esto, algunos hidrocarburos en el yacimiento contienen algunas
moléculas de asfaltenos y resinas que forman agregados
suspendidos (coloides) los cuales coexisten con el petróleo en una
fase separada. La tabla 2.1, presenta un resumen de los
componentes principales del petróleo.
Fracción Intervalo de ebullición Número de carbonos

(°C)
Gas <20 C1-C4
Éter de petróleo 20-60 C5-C6
Nafta liviana 60-100 C6-C7
Gasolina 40-205 C5-C10
Kerosene 175-325 C12-C18
Gas Oil liviano >275 C12
Gas Oil pesado Volatilidad baja Cadenas largas
Asfalto No volátil Estructuras condensadas
Tabla 2.1 Componentes principales del petróleo.
Fuente: Kostas, J. Leontaritis. Course Practical Asphaltes Solutions & Manegement.
Universidad Surcolombiana, 1996. Pág 1.
29
Los hidrocarburos son compuestos orgánicos formados por

átomos de carbono e hidrógeno, los cuales se clasifican según la
cantidad de átomos y los tipos de enlaces que estos presenten. De
tal forma se pueden establecer grupos definidos de hidrocarburos
según la similitud de las estructuras. Estos grupos además,
presentan similitudes en algunas de sus propiedades físicas y
químicas, lo que permite inferir, de algún modo, el comportamiento
de mezclas grandes de estas sustancias. La figura 2.4, ilustra la
división general de los hidrocarburos.
Figura 2.4 División general de hidrocarburos. Tomado y adaptado de:

(Parra Pinzón, Ricardo. Propiedades físicas de los fluidos de yacimientos
(2008). Editorial Universidad Surcolombiana).
2.2 Yacimientos de Gas Natural
Los fluidos presentes en el yacimiento, una vez extraídos estarán

en condiciones de presión y temperatura diferentes a las
condiciones en las que se exponían varios kilómetros bajo tierra,
30
por tal motivo las características de los fluidos no serán iguales en

ambos sitios, por lo que es necesario conocer la variación de las
propiedades termodinámicas para saber no solo el comportamiento
de los fluidos en la superficie sino que también, una vez extraídos,
predecir las propiedades del fluido dentro del pozo.
Como la presión dentro del yacimiento esta varía en función del

tiempo, las características de los fluidos presentes dentro del
mismo también varían. No obstante se considera, debido al
tamaño, que la temperatura dentro del yacimiento permanece
constante, por lo tanto el objetivo de estudio es analizar la variación
de las propiedades de los fluidos con la presión y la mejor forma de
hacerlo es usando los diagramas de fases multicomponente.
Por medio de estos diagramas, puede conocerse el estado del

sistema a determinadas condiciones de ´presión y temperatura, es
decir si existe, 1, 2, 3 o 4 fases (gas, liquido, sólido y coloidal) en
equilibrio a las condiciones impuestas.
No obstante, describir a la perfección el estado termodinámico en

esta clase de sistema sería una tarea complicada si éste se analiza
con la regla de las fases de Gibbs, la cual se presenta a
continuación:
P+V=C+2
Donde P es el número de fases presentes, V es la varianza y C el

número de componentes presentes. El término de varianza
identifica el número de propiedades intensivas que se deben
especificar para fijar por completo el estado de la masa de control.
31
Ahora, si se desea lograr que fijando la presión se conozca

plenamente el sistema descrito, la varianza para el sistema será 1,
de tal forma V=1, lo que indica que:
P+1=C+2
P-C=2-1
P-C=1
P=1+ C
Lo cual establece que la cantidad de fases presentes en el sistema

dependerá directamente del número de componentes, y si bien se
sabe, el sistema de hidrocarburos es una mezcla de muchos
componentes, por tanto rigurosamente hablando se tendrían tantas
fases como componentes tiene el sistema + 1.
Por tal motivo, se recurre a describir el sistema con diagramas de

fases según los cortes de hidrocarburos representativos, el
siguiente es un diagrama de fases común en un sistema de
hidrocarburos:
32
Figura 2.5 Diagrama de fases para un sistema de hidrocarburos,

representación esquemática de los tipos de fluidos en un reservorio:
(Carrillo Barandiarán, Lucio. Reservorios de Gas Condensado (2005),
Universidad Nacional de Ingeniería. Lima – Perú)
La clasificación correcta de un yacimiento requiere del

conocimiento del comportamiento termodinámico de las fases
presentes en el yacimiento y las fuerzas responsables de los
mecanismos de producción. En general, los yacimientos son
clasificados convencionalmente con base en la localización de los
puntos que representan la presión (Pi) y la temperatura (Ti) iniciales
del yacimiento con respecto a los diagramas P-T de los fluidos del
mismo.
De acuerdo con esto, los yacimientos pueden ser clasificados

dentro de dos tipos esenciales:
• Yacimiento de petróleo:
33
Cuando la temperatura de un Yacimiento (Ty) es menor que la

temperatura crítica (Tc) de los fluidos del yacimiento, estos son
clasificados como yacimientos de petróleo.
• Yacimiento de Gas:
Estos se presentan cuando la temperatura del yacimiento (Ty) es

mayor que la temperatura crítica (Tc) de los fluidos presentes en el,
formando una fase gaseosa, por lo cual se clasifican como
yacimientos de Gas.
2.2.1 Clasificación de los yacimientos de gas:
En general, los gases naturales pueden ser categorizados con base

en sus fases; y según las condiciones en el yacimiento se clasifican
en:
• Yacimientos de Gas condensado retrogrado.

• Yacimientos de gas condensado cerca al punto crítico.
• Yacimientos de gas rico.
• Yacimientos de gas pobre.
2.2.1.1 Yacimiento de gas condensado retrógrado:
Si la temperatura del yacimiento (Ty) se encuentra entre la

temperatura crítica (Tc) y la temperatura cricondentérmica (Tcdt) los
fluidos del yacimiento son de gas condensado retrógrado. Esta
categoría de yacimientos de gases es el único tipo de acumulación
34
de hidrocarburos en que el comportamiento termodinámico

especial de los fluidos es el factor controlador en el proceso de
desarrollo y de depleción del yacimiento.
Considerando que la condición inicial de un yacimiento de gas

retrogrado es representada por el punto (1) en el diagrama de fases
P-T de la figura 2.6, como la presión en el yacimiento es mayor de la
presión en el punto de rocío (punto 2), el sistema de hidrocarburos
existe con una fase simple (fase gas) en el yacimiento. Como la
presión del yacimiento declina isotérmicamente durante la
producción desde la presión inicial (punto 1) hasta la presión de
rocío (punto 2) en donde empieza a condensar el líquido. Este
proceso de condensación retrógrada es continuo con presión
decreciente hasta que el líquido alcanza un punto máximo de
volumen líquido en el punto 3. En este punto el líquido deja de
aumentar y comienza a disminuir, el yacimiento pasa de la región
retrógada a la región de vaporización normal. En el punto 4, el
volumen del líquido condensado ha disminuido; esto quiere decir
que parte del líquido condensado debe evaporarse.
35
Figura 2.6 Diagrama P-T yacimiento de gas condensado retrógrado.

Tomado y adaptado de: (Parra Pinzón, Ricardo. Propiedades físicas de los
fluidos de yacimientos (2008). Editorial Universidad Surcolombiana.)
2.2.1.2 Yacimientos de gas con pierna de petróleo:
Es común encontrar una pequeña pierna de petróleo en

yacimientos de gas condensado. En este caso el gas condensado se
encuentra saturado es su punto de de rocío y el petróleo se
encentra saturado en su punto de burbujeo. La figura 2.7, muestra
los diagramas de fases del gas condensado y del petróleo en
equilibrio. Una disminución de presión en este yacimiento produce
condensación retrograda en la capa de gas y liberación de gas en la
pierna de petróleo. El gas liberado se mezcla con el gas de la capa
de gas condensado y el condensado retrógrado con el petróleo de
la pierna.
36
Figura 2.7 Diagrama de fases de los fluidos de un yacimiento de gas con

pierna de petróleo. Tomado y adaptado de: (Parra Pinzón, Ricardo.
Propiedades físicas de los fluidos de yacimientos (2008). Editorial
Universidad Surcolombiana.)
2.2.1.3 Yacimientos de gas condensado cercanos al punto crítico.
Si la temperatura del yacimiento está cerca de la temperatura

crítica, la mezcla de hidrocarburos se clasifica como gas condensado
cerca al punto crítico. Debido a que todas las líneas de calidad
convergen al punto crítico, una rápida concentración se crea
inmediatamente declina la presión por debajo del punto de rocío
cruzando rápidamente diversas líneas de calidad. En el punto donde
el líquido deja de aumentar y comienza a disminuir, el yacimiento
pasa de la región de vaporización normal.
37
2.2.1.4 Yacimientos de gas rico.
Un diagrama típico de gas rico es mostrado en la figura 2.8, donde

la temperatura del yacimiento es superior a la temperatura
cricondentérmica. A causa de que la temperatura del yacimiento
excede la temperatura cricondentérmica de los hidrocarburos, los
fluidos del yacimiento siempre estarán en la región de fase gas
mientras que el yacimiento decae isotérmicamente a lo largo de la
línea vertical 1-2. Sin embargo, a medida que el flujo de gas es
producido hacia la superficie mostradoen la curva 1-3, la presión y
la temperatura del gas declinan y el gas entra en la región de dos
fases produciéndose la separación en superficie.
Figura 2.8 Diagrama P-T para yacimiento de gas rico. Tomado y adaptado
de: (Parra Pinzón, Ricardo. Propiedades físicas de los fluidos de
yacimientos (2008). Editorial Universidad Surcolombiana.)
38
2.2.1.5 Yacimiento de gas pobre
Un yacimiento típico de gas pobre es el mostrado en la figura 2.9,

donde la temperatura del yacimiento es superior a la temperatura
cricondentérmica. La mezcla de hidrocarburos existe como un gas
en el yacimiento hasta superficie como lo muéstrala isoterma a lo
largo de la línea vertical 1-2 y la trayectoria del gas producido hacia
superficie mostrado en la curva 1-3. Él único líquido asociado con
un gas en un yacimiento de gas pobre es el agua.
Figura 2.9 Diagrama P-T para yacimiento de gas pobre. Tomado y

adaptado de: (Parra Pinzón, Ricardo. Propiedades físicas de los fluidos de
yacimientos (2008). Editorial Universidad Surcolombiana.)
39
LICUEFACCIÓN DEL GAS NATURAL: una importante alternativa energética
Tabla 2.2 Rango y características del gas en los diferentes tipos de yacimientos de gas
Gas condensado
Características Gas Rico Gas Pobre
retrógrado
Relación gas- condensado, PCS/BS 8000-70000 60000-100000 >100000
Gravedad API del condensado en el tanque >50 >60 -
Color del condensado en el tanque Amarillo incoloro Incoloro -
Factor volumétrico del condensado, BY/BS >2 - -
Composición del C1 y C7+,fluido de gas, C7+ ≤ 12.5% C1>90%
GPM>3
fracción molar C1 >60% C5+<1%
Temperatura típica del yacimiento, °F ~250 ~180 ~150
Rango de presión típica del yacimiento,
2500-7000 2000-5000 1500-2500
psia
Fuente: Parra Pinzón, Ricardo. Propiedades físicas de los fluidos de yacimientos (2008). Editorial Universidad
Surcolombiana
40
2.3 Clasificación del gas natural
2.3.1 Propiedades físicas del gas
El gas natural, es una de las fases que mayor variación puede

tener en sus propiedades debido al cambio de presión. El cambio
de volumen, la densidad, la viscosidad y la compresibilidad son
factores muy importantes a analizar no solo cuando se desea
estudiar el comportamiento de hidrocarburos gaseosos, sino que
permiten entender y dar mayor criterio a la hora de diseñar
cualquier equipo puesto que las dimensiones están estrechamente
relacionadas con los volúmenes de gas, si se estiman estos
volúmenes a las condiciones del yacimiento, puede incurrirse en un
error. Por tal motivo, este tema ha sido ampliamente desarrollado
en la actualidad.
2.3.2 Clasificación de gas natural según su composición
El gas natural, entendiéndose como la mezcla de hidrocarburos de

bajo peso molecular, en mayor proporción metano y etano, así
como otros gases livianos asociados al tipo de yacimiento y a la
conformación geológica del mismo tales como sulfuro de hidrógeno,
dióxido de carbono, nitrógeno, helio y vapor de agua, puede
clasificarse según su contenido en gases ácidos o en su contenido de
líquidos que es posible extraer:
41
2.3.2.1 Según el contenido de gases ácidos, (H2S) Y (CO2)
• Gas dulce:
Es aquel que contiene cantidades de sulfuro de hidrógeno

(H2S) y dióxido de carbono (CO2) inferiores a 4 y 50 ppmv,
respectivamente.
• Gas agrio:
Se caracteriza por contener grandes cantidades de sulfuro

de hidrógeno (H2S), dióxido de carbono (CO2) u otros
componentes ácidos (COS, CS2, Mercaptanos, etc.) por lo
cual se vuelve corrosivo en presencia de agua libre.
2.3.2.2 Según la cantidad de líquido posible de extraer
• Gas Rico:
Es aquel que debido a su composición permite extraer

cantidades considerables de hidrocarburos líquidos, C3+,
mayor que 3USGPM (galones por 1000 pies cúbicos en
condiciones estándar).
• Gas Pobre:
Esta clase de gas está compuesta principalmente por

metano y etano. Por esta razón la extracción de
hidrocarburos líquidos es muy baja, menor a 3 USGPM.
42
Tabla 2.3 Componentes típicos de los gases de yacimiento
Componente Gas Natural [%] Gas asociado al petróleo

Metano 70-98 45-92
Etano 1-10 4-21
Propano Trazas-5 1-15
Butanos Trazas-2 0.5-7
Pentanos Trazas-1 Trazas-3
Hexanos Trazas-0.5 Trazas-2
Heptanos+ Trazas-0.5 0-1.5
Nitrógeno Trazas-15 Trazas-10
Dióxido de carbono Trazas-5 Trazas-4
Sulfuro de hidrógeno Trazas-3 0-6
Helio 0-5 0
Fuente: Parra Pinzón, Ricardo. Propiedades físicas de los fluidos de
yacimientos (2008). Editorial Universidad Surcolombiana. Pág., 74.
La tabla 2.3, ilustra los componentes típicos del gas natural

obtenidos usualmente por cromatografía gaseosa a muestras de
diferentes yacimientos, en esta se plasma una media de la
composición de los gases que depende entre muchos factores, la
conformación geológica del yacimiento y las condiciones
establecidas dentro del mismo.
43
2.3.3 Ecuación de estado y estimación de propiedades del gas

natural
La clásica ecuación de los gases (1), fue desarrollada inicialmente

aplicando las leyes de Boyle y Charles (Gay Lussac), en donde se
establecía una primer aproximación al tratar de predecir la cinética
de los gases conforme la variación de sus propiedades. Esta
ecuación funciona bien en la mayoría de los gases si se tienen en
cuanta una serie de aproximaciones que a la postre dan buenos
resultados en condiciones de bajas presiones (<50 PSIa) y
temperaturas moderadas.
-./ 01 = 345
P: Presión absoluta del sistema

V: Volumen que ocupa el sistema gaseoso.
n: Número de moles de gas confinado en el volumen V.
R: constante universal de los gases (8.314472 J mol-1K-1)
(1.987207 Cal mol-1K-1) (0.082057 atm l mol-1K-1)
T: Temperatura absoluta del sistema.
Las suposiciones realizadas pueden resumirse en tres:

1. El movimiento molecular es libre debido a que no hay
atracción en tres las moléculas.
2. El gas ocupa todo el volumen que lo contiene y este se
considera en conjunto, despreciando el volumen molecular.
3. Las moléculas que se mueven libremente chocan entre sí,
de manera inelástica sin intercambio de energía.
44
Pero no siempre es posible considerar un sistema gaseoso con

comportamiento ideal, debido a que a presiones considerables
como las de algunos yacimientos, la relación (1) se desvía del
comportamiento real, por lo cual, de acuerdo con las propiedades
del gas es posible estimar un factor que permita usar esta ecuación
y así predecir el comportamiento de un sistema gaseoso. No
obstante el reto está, evidentemente en la estimación de este
factor, tomado por convención como “Z” y conocido como factor de
desviación del gas, que depende de las propiedades y condiciones
del sistema gaseoso.
-6/ 01 = 7345
El factor Z, como se puede ver en la ecuación (2), es introducido

en la ecuación (1) con el objeto de hacer una corrección al modelo
general de gases ideales. Este factor puede obtenerse
experimentalmente dividiendo el volumen real de “n” moles de gas
a presión (P) y temperatura (T), entre el volumen ideal ocupado por
la misma masa de gas a iguales condiciones de P y T:
9:;<= @?@A
-3/ 8=
9BC;<= @?@A
Este factor puede ser menor o mayor que la unidad dependiendo

de la presión y temperaturas del sistema. Así pues, para una
temperatura constante (no demasiado alta, sTr≈2.6) y para
presiones cercanas a la atmosférica, es decir, sPr≈0, el valor de Z es
aproximadamente unitario. A medida que la presión aumenta, Z
disminuye pasando por un mínimo a determinada presión y para
45
aumentos posteriores de presión, Z aumenta pasando por la unidad

y sigue aumentando por encima de este valor.
Una determinación sencilla de este factor, puede hacerse con la

ecuación de Starling donde se determinan los valores de presión y
temperatura seudo-reducidas, sPr y sTr , que servirán de parámetro
de entrada a la figura 2.10:
E
-4/ DEF =
DEG
H
-5/ DHF =
DHG
Donde sPc y sTc se conocen como presión y temperatura

seudocríticas respectivamente y son propiedades de cada sustancia,
los cuales se pueden calcular por medio de dos rutas, conociendo la
composición del gas o por medio de la gravedad especifica:
• Cálculo de sPc y sTc por medio de la composición del gas:
Para el gas natural:

K
-6/ DEG = I EGB JB

BLM
K
-7/ DHG = I HGB JB
BLM
Para el gas condensado:
46
-8/ DEG = I EGB 8B

BLM
K
-9/ DHG = I HGB 8B
BLM
Donde,
Pci, es la presión critica del componente i, [psia]
Tci, es la temperatura critica del componente i, [°R]
Yi y Zi, es la fracción molar del componente i en el gas natural y gas
condensado, respectivamente.
N, es el número de componentes en cada mezcla.
• Cálculo de sPc y sTc con base en la gravedad específica del

gas, γg:
La gravedad específica es la relación entre la densidad másica de la

mezcla (sistema gas) y la densidad másica del aire (sustancia de
referencia) a condiciones estándar de presión y temperatura (14,7
PSIa y 60°F); asumiendo un comportamiento ideal del gas y del aire
se tiene:
PO PO
-10/ NO = =
P< 28,9625
Donde, Mg es el peso molecular aparente del gas [lb/lb mol] y Ma

es el peso molecular del aire (28.9625 lb/lbmol].
47
El peso molecular aparente de una mezcla de hidrocarburos en

estado líquido o gaseoso se puede determinar por:
Para el gas natural:

K
-11/ PO = I PB JB
M
Para el condensado de gas:

K
-12/ PR = I PB SB
M
Para el gas condensado:

K
-13/ POR = I PB 8B
M
Donde,
Mg, Mc y Mc: Es el peso molecular del gas natural,
condensado (liquido) y gas condensado,
respectivamente [lb/lbmol].
Mi: es el peso molecular del componente i en la mezcla
[lb/lbmol].
Yi, Xi y Zi: Es la fracción molar del componente i en el gas
natural, en el condensado y gas condensado,
respectivamente.
n: Es el número de componentes de la mezcla.
48
Banzer, C., propone la siguiente correlación para calcular los

valores respectivos de sPc y sTc en una mezcla de hidrocarburos,
dependiendo de la gravedad especifica del gas:
W
-14/ DEG = 756,8 − 131UNO V − 3,6UNO V [EYZ[]
W
-15/ DHG = 169,2 + 349,5UNO V − 74UNO V [°^]
Por otra parte, Standing recomienda dos correlaciones:
• Para gas natural pobre, γg <0,75:
W
-16/ DEG = 667 + 15UNO V − 37,5UNO V [EYZ[]
W
-17/ DHG = 168 + 325UNO V − 12,5UNO V [°^]
• Para mezclas de gases condensados o ricos , γg >0,75:
W
-18/ DEG = 706 − 51,7UNO V − 11,1UNO V [EYZ[]
W
-19/ DHG = 187 + 330UNO V − 71,5UNO V [°^]
49
Figura 2.10 Factor Z para gases naturales. Tomado y adaptado de: (Parra
Pinzón, Ricardo. Propiedades físicas de los fluidos de yacimientos (2008).
Editorial Universidad Surcolombiana.)
50
Este método es bastante aceptado en la industria petrolera debido

a que para gases convencionales funciona muy bien con
desviaciones máximas de 3% con respecto a valores experimentales,
sin embargo para ciertas condiciones especiales el método no
puede funcionar, lo cual impone una cota con las siguientes
limitaciones:
• El gas debe ser rico en metano (>80%).

• No debe tener hidrocarburos aromáticos.
• Debe tener un contenido de impurezas inferior al 4 %.
• No presenta buenos resultados en temperaturas y
presiones cercanas a la crítica.
• No se recomienda su uso a presiones superiores de 10.000
PSIa.
Es válido mencionar que existen ajustes a las curvas dependiendo

de la composición y condiciones del gas que se desea estudiar, tales
como los ajustes de Carr, Kobayashi y Burrows, Wichert-Aziz y
Meeham; no obstante el uso de estas ecuaciones es similar al que
aquí se presenta y para el objetivo del presente texto no se hará
mayor claridad.
2.3.4 Calculo del factor volumétrico del Gas (Bg)
El factor volumétrico del gas, designado por el símbolo Bg, se

define como el volumen en barriles [BY] (ó pies cúbicos [PCY]) que 1
pie cubico normal de gas ocupará como gas libre en el yacimiento a
las condiciones de presión y temperatura prevalecientes. Esto es, el
cambio de volumen que experimenta la fase gaseosa al pasar de las
51
condiciones del yacimiento a las condiciones de superficie como

consecuencia de la expansión del gas. Para gases reales, la relación
puede estimarse como:
9 -`Gab[c` b`F d e`fgD @ E h H/

_O =
9-`Gab[c` b`F d e`fgD @ G`dciGi`dgD gDj[dc[F/
-20/
Lo cual es:
EM 8H
-21/ _O =
E8M HM
Donde, P1, T1 y Z1 son condiciones estándar (14,7 PSIa, 60°F y 1

respectivamente)
Por tanto se tiene:
14,78H 8H ElJ
-22/ _O = = 0.02827 k m
520E E ElY
Ó bien:
8H _J
-23/ _O = 0.00504 k m
E ElY
Donde, Bg es el factor volumétrico del gas dado en (Pies Cúbicos a

las condiciones de Yacimiento por cada Pie Cubico a condiciones
Estándar) o bien (Barriles en Yacimiento/PCS).
P, es la presión absoluta, PSIa.

T, es la temperatura absoluta, °R.
Z, es el factor de compresibilidad de gas a P y T.
52
El inverso del factor volumétrico se define factor de expansión,

esto es:
1 E ElY
nO = = 35,37 k m
_O 8H ElJ
-24/
Ó
1 E ElY
-25/ nO = = 198,6 k m
_O 8H _J
2.3.5 Calculo de la densidad del Gas (ρg)
La densidad del gas (ρg), puede determinarse aplicando la ley

general de los gases reales, resuelta en la siguiente lógica:
d8^H
-26/ 9 =
E
eO
Usando la definición de densidad,
-27/ 9 =
oO
Reemplazando en la ecuación general de gases reales y despejando

la densidad:
eO E
-28/ 9 =
d8^H
Usando la dedición de peso molecular M (mg/n):
PE
-29/ 9=
8^H
53
También es posible expresar ρg considerando la ley de

conservación de la masa para una cantidad de gas, esto es:
-30/ eO<p -J[Gieigdj`/ = eO<p -DabgFqiGig/
-31/ roM O 9 MO s = roW O 9 WO s

tu tv
Como la masa permanece constante, el cambio en la densidad es

debido al cambio en el volumen que sufre la masa de control, lo
cual se establece como:
roW O 9 WO s
-32/ ro M
O stu = tv
9 MO
Y, puesto que el cambio en el volumen esta dado por el factor

volumétrico de gas (Bg), la densidad del gas a cualquier P y T estará
dada por:
oW O
-33/ oO =
5,6146 _w
En donde Bg es el factor volumétrico del gas (BY/PCS) a la presión

y temperatura a la cual ρg (lb/ft3) es deseada. La densidad del gas a
condiciones estándar estará dada por:
fx
-34/ oO = 0,0763UNO V k m
tv big y
54
Por otra parte debe recordarse que el gas natural es una mezcla y
puede contener otros compuestos como H2S, CO2 N2, etc, que
deben tenerse en cuenta para el cálculo del factor Z.
2.3.6 Calculo de la compresibilidad del Gas (Cg)
La compresibilidad isotérmica (Cg [PSI-1]) de un fluido se define

como el cambio fraccional de volumen, cuando se varía la presión
(P) a temperatura (T) constante, no debe confundirse con el factor
de desviación de los gases o factor de compresibilidad (Z):
1 {9
lO = − z |
9 {E A
-35/
Se puede entonces expresar la ecuación de los gases reales para

encontrar el cambio del volumen debido a la presión a temperatura
constante:
d8^H ~8
-36/ 9= →9=
E E
Con ~ = d^H
Derivando con respecto a P:

{9 ~ {8 {9
-37/ z | = z | + ~8 z |
{E A E {E A {E A,•
{9 d^H {8 d^H8
-38/ z | = z | −
{E A E {E A EW
55
{9 1 {8 1
z | = 9k z | − m
{E A 8 {E A E
-39/
Sustituyendo en la ecuación para Cg:
1 {9 1 1 {8 1
-40/ lO = − z | = − z9 k z | − m|
9 {E A 9 8 {E A E
Así Cg es igual a:
1 1 {8
-41/ lO = − z | [EYZ €M ]
E 8 {E ?
Por tanto, se requiere conocer la relación que tiene Z con la

variación de P a temperatura constante, así poder evaluar (δZ/δP)T,
pudiendo estimar entonces Cg para cualquier gas Real.
En el caso especial de los gases ideales, Z=1 y (δZ/δP)=0, entonces

resulta:
1
-42/ lO = [EYZ €M ]
E
2.3.6 Cálculo de la viscosidad del Gas (μg)
La viscosidad del gas natural, se ve afectada por diversos factores

que dificultan su conocimiento:
• A bajas presiones (<1000-1500 PSIa) a medida que aumenta

la temperatura, aumenta la viscosidad del gas debido al
56
incremento de la energía cinética de las moléculas que

producen gran número de choques intermoleculares.
• A elevadas presiones (>1000-1500 PSIa) a medida que
aumenta la temperatura disminuye la viscosidad del gas
debido a la expansión térmica de las moléculas. A presiones
significativamente grandes, las distancias intermoleculares
de los gases son pequeñas y un gas tiende a comportarse
como un líquido.
• Con un aumento en la presión a cualquier temperatura, la
viscosidad del gas se incrementa debido a la reducción del
espacio intermolecular.
• Para moléculas grandes, la viscosidad es mayor debido a la
movilidad del gas en el sistema.
La figura 2.11, muestra el comportamiento típico de la viscosidad

del gas natural con la temperatura:
57
Figura 2.11 Viscosidad para gases naturales. Tomado y adaptado de:

(Engineering Data Book, Gas Processor Suplies Association, GPSA, Ninth
Edition, Tulsa (1972) sec 16.)
58
La estimación de la viscosidad de un gas se hace generalmente

mediante ensayos experimentales, no obstante, existen algunas
correlaciones matemáticas que permiten hacer una estimación de
esta propiedad, sin embargo, como suele suceder con la mayoría de
estas ecuaciones, sólo son aplicables en determinadas
características del hidrocarburo ya que no es posible hacer una
generalización simple debido a la diversidad de variaciones que
puede existir entre el gas de un pozo y otro, por lo cual se debe
proceder con cuidado. Carr y Cols presentaron un método que
puede ser utilizado para calcular la viscosidad de una mezcla de
gases cuando se conoce la composición del gas y la viscosidad de
cada componente a presión atmosférica y temperatura del
yacimiento, se le conoce como correlación de Carr- Kobayashi-
Burrows:
M
∑KRLM JR •R PRW
-43/ •O‚ = M
∑KRLM JR PRW
Donde,
μg , es la viscosidad de la mezcla de gas a la temperatura deseada y
presión atmosférica, [Cp].
μc , es la viscosidad del componente “c” a la temperatura deseada y
presión atmosférica, [Cp].
Yc , Es la fracción molar del componente “c” en la mezcla.
Mc, Es el peso molecular del componente “c” [lb/lb mol].
Este método es tedioso sino se cuenta con la información

suficiente, por lo tanto, se ha desarrollado una correlación gráfica
que permite estimar el valor de (μg) fácilmente siempre y cuando se
cuente con los parámetros de entrada que son el peso molecular
59
y/o la gravedad especifica del gas. La gráfica se muestra en la figura

2.11.
Si el gas contiene impurezas, el método permite corregir el valor

de μg de la siguiente forma:
•O‚ = •O + lt„… + l†… v + l‡…

-t/
-44/
Donde,
μg(C) , Es la viscosidad del gas a 1 atm de presión y la temperatura (T
°F), corregida por impurezas (Cp).
μg, es la viscosidad del gas a 1 atm de presión y a la temperatura (T
°F), calculada mediante la relación de de Carr- Kobayashi-Burrows, o
leída de la figura 2.11.
CN2, CCO2, CH2S, Son las correcciones por presencia de Nitrógeno,

dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno respectivamente,
tomadas de las tablas anexas en la figura 2.12.
60
Figura 2.12 Viscosidad para gases naturales. Tomado y adaptado de: (Banzer S Carlos. Correlaciones numéricas P.V.T
(1996). Universidad de Zulia, Instituto de investigaciones petroleras. Maracaibo)
61
La viscosidad del gas a la presión requerida se obtiene mediante la

determinación del cociente (μg /μgL) usando para eso la figura 2.13.
Estas figuras fueron desarrolladas basándose en el teorema de los
estados correspondientes, el cual establece que, a las mismas
condiciones de presión y temperatura pseudorreducidas todos los
gases naturales tienen el mismo cociente de viscosidad (μg /μgL),
siendo las viscosidades μg y μgL [Cp] a cualquier condición P y T y a 1
atm y cualquier T respectivamente.
Finalmente μg está dada por:
•O
•O = ˆ ‰•
•O‚ O‚ -t/
-45/
62
Figura 2.13 Relación de cociente de viscosidad μg /μgL con presión y temperatura reducidas. Tomado y adaptado de:
(Banzer S Carlos. Correlaciones numéricas P.V.T (1996). Universidad de Zulia, Instituto de investigaciones petroleras.
Maracaibo).
63
2.3.7 Cálculo de la riqueza de un gas
También se le conoce como porcentaje de hidrocarburos licuables,

y se define como el número de galones de un líquido que se pueden
producir de 1000 pies cúbicos estándar de gas procesado (MPCS). Se
expresa generalmente por el símbolo (GPM). Se considera que se
obtiene como liquido en una planta criogénica desde el C3 (Propano)
en adelante sin incluir los componentes no hidrocarburos (CO2, H2S,
N2, etc.). Es bueno recordar que se parte de la suposición de que los
componentes que integran el propano y elementos más pesados
son totalmente recuperados como líquidos, aunque en la práctica
sólo se recupera un porcentaje de esta cantidad. A medida que la
tecnología criogénica aumenta, el porcentaje de líquidos
recuperables es mayor (98%) debido a que se logra licuar mayor
contenido de los mismos, adicionalmente se han involucrado
procesos en los que los mismos inhibidores de hidratación ayudan a
la licuación de los gases más pesados.
En el cálculo de GPM se debe conocer el número de pies cúbicos

estándar de un componente dado en estado gaseoso, requeridos
para producir un galón de líquido. Este factor se determina
fácilmente a partir de la densidad líquida y el peso molecular de
cada componente puro.
-46/ ŠEP = I ŠEPB JB

BLy
64
-47/ ŠEPB
fx 1 1 [fx‹Œ= ] 1000 [ElY]
= PB k m. . .
fx‹Œ= fx 379 [ElY] 1 [PElY]
oB k
w[f m
K
PB JB Š[f`dgD
-48/ ŠEP = 2,635062 I k m
o=B PElY
BLy
Donde,
Mi, es el peso molecular del componente

Ρli ,es la densidad líquida del componente i
Yi es la fracción molar del componente i en la mezcla gaseosa.
2.3.8 Cálculo del “valor de combustión” o “Heating value” para un

gas
Uno de los principales usos del gas natural, es como combustible.

Normalmente se tiene a comercializar el gas de línea usando las
características de su poder de combustión por cada unidad de
volumen de gas, por tanto es importante poder estimar cuanta
energía es capaz de entregar la mezcla de hidrocarburos al ser
quemada.
Una reacción de combustión completa, considera la formación de

agua, la cual pueden encontrarse en estado líquido o gaseoso, de
esta forma se definen dos valores para el valor de combustión:
65
• Toda el agua formada está en estado líquido, para lo cual se

le denomina “Valor de combustión máximo” o en inglés
higher heating value [HHV].
• Toda el agua formada está en estado gaseoso, por lo cual
se denomina “Valor de combustión mínimo” o en ingles
lower heating value [LHV].
La industria del gas siempre utiliza el valor combustión bruto en la

transferencia de calor. Obviamente, la diferencia numérica entre los
dos valores de combustión es el calor de condensación del agua en
las condiciones dadas. Ambos estados son hipotéticos porque el
valor calorífico se calcula normalmente a 60 ° F y 1 atm (15,6 °C y
1,01 atm), que son las condiciones estándar para la industria del
gas, y, por tanto, en el equilibrio, el agua estaría parcialmente en
estado líquido y el resto en estado vapor. Una práctica común es
también asumir el comportamiento del gas ideal, sin embargo se
notan diferencias marcadas entre este valor y lo que se obtiene
mediante métodos experimentales, por lo tanto lo que se prefiere
usualmente es hacer una medición en un calorímetro para
determinar el calor que cede el gas al quemarse.
El valor de combustión puede estimarse mediante la siguiente

relación:
K
-49/ •ŽBC = -1 − •• / I •B •ŽBC‘

BLM
Donde, Xw es la fracción molar del agua en el gas a las condiciones

de saturación. Si se asume un gas seco Xw toma el valor de 1.
66
Hidvi es el valor reportado de combustión para los componentes

puros a las condiciones establecidas.
Por lo general, hacer el cálculo con un gas húmedo es muy

complicado, por lo que se prefiere hacer esta determinación en
base seca. La tabla 2.4, muestra los valores de combustión
característicos de los gases presentes en el gas natural.
Tabla 2.4 Valores de combustión del gas natural
Componente •ŽBC‘ [BTU/scf]

Metano 1010
Etano 1769.7
Propano 2516
Butanos 3252
Pentanos + 4756
Nitrógeno 0
Dióxido de carbono 0
Sulfuro de hidrógeno 637.1
Helio 0
Fuente: A. J. Kidnay,William R. Parrish. Fundamentals of natural gas
Processing. Taylor & Francis Group.USA 2006.
2.3.9 Cálculo del número de WOBBE para un gas
Este parámetro es muy importante ya que una de las aplicaciones

industriales más usuales es hacer mezclas de hidrocarburos en
proporciones que cumplan especificaciones de venta, teniendo en
cuanta para ello la cantidad de calor que el gas es capaz de emitir al
67
ser quemado, sin que varíe esta propiedad por cambios en

condiciones operacionales de los equipos debido a cambios en las
propiedades del fluido. El número de WOBBE es una medida
indirecta de esta propiedad, y se establece por tanto, que un gas
puede ser remplazado con otro si tiene un número de WOBBE
similar.
El número de Wobbe se define como:
••9
-50/ ’_ = M
UNO VW
Donde,
HHV es el valor de combustión máximo ó higher heating value
(BTU/scf).
γg , es la gravedad específica del gas (ρg/ρaire) a las mismas
condiciones de presión y temperatura, corregido para flujo a través
de orificios .
Los valores característicos del número de WOBBE se encuentran

entre 1100 y 1400, por ejemplo en Europa las especificaciones
establecen un valor de WB en 1400. Las empresas distribuidoras de
gas natural usan este parámetro de control y calidad para enviar el
gas de línea, ya que establecen un número WB especifico el cual no
debe variar sin importar la variación en la composición del gas de
entrada.
El uso del número de Wobbe había estado inicialmente limitado a

Europa, sin embargo con el aumento de las exportaciones del gas
68
natural licuado (LNG), se ha venido generalizando su uso puesto que

se hace fácilmente calculable la relación de calor liberado por
cantidad de gas, el valor WB tiene a ser más elevado que los valores
de WB del gas típico de venta.
REFERENCIAS
Abdel Aal, H. K. and Aggour, Mohamed. Petroleum & Gas field

Processing (2003).Ed, Marcel Dekker,Ink.
Hodgson, G. and Baker, B. (1964). «Evidence for porphyrins in the

Orgueil meteorite» Nature. Vol. 202. pp. 125-131.
http://www.textoscientificos.com/energia/combustibles/petroleo.
Engineering Data Book, Gas Processor Suplies Association, GPSA,

Ninth Edition, Tulsa (1972) sec 16.
Parra Pinzón, Ricardo. Propiedades físicas de los fluidos de

yacimientos (2008). Editorial Universidad Surcolombiana.
Kostas, J. Leontaritis. Course Practical Asphaltes Solutions &

Manegement. Universidad Surcolombiana, 1996.
Carrillo Barandiarán, Lucio. Reservorios de Gas Condensado (2005),

Universidad Nacional de Ingeniería. Lima – Perú.
Banzer S Carlos. Correlaciones numéricas P.V.T (1996). Universidad

de Zulia, Instituto de investigaciones petroleras. Maracaibo.
69
CAPITULO 3
PLANTAS DE GAS
3.1 Plantas de procesamiento de gas natural
La figura 3.1, es un diagrama de bloques que muestra las etapas

de procesamiento de gas natural, según los componentes que se
deseen extraer del mismo. Este es un panorama general de las
etapas de máximo aprovechamiento desde que el gas sale del pozo,
hasta su licuefacción. Cada una de estas es un universo diferente,
con tecnologías asociadas que se pueden diseñar según los
productos deseados y las características del gas tratado.
70
Figura 3.1 Diagrama de flujo de una planta de procesamiento de gas natural.

71
3.1.1 Operaciones de pozo y recibo de gas
Todas las plantas de gas tienen operaciones iniciales para

tratamiento de gas, donde se remueven hidrocarburos líquidos
iniciales, sólidos que se hayan podido haber arrastrado desde el
pozo, deshidratación y promotores de formación de hidratos,
remoción de gases ácidos como CO2 y H2S y sistemas de
compresión o estabilización de presión. Para ello se dispone de
separadores bifásicos (scrubber) en donde se separa el gas de los
líquidos que pueda contener en caso de pozos con mantos de gas
estable, si el gas arrastra suficientes hidrocarburos pesados y agua
como en el caso de pozos de gas asociado al crudo, se dispone de
separadores trifásicos. El agua y los sólidos separados se preparan
para disposición y/o tratamiento, mientras que los hidrocarburos
condensados se llevan a sistemas de recuperación o
fraccionamiento según sea el caso.
3.1.2 Compresión inicial de planta
Todas las plantas en la industria del gas natural, tienen

condiciones de recibo de gas que se usan como parámetro en el
diseño de los equipos asociados al proceso, sin embargo, las
condiciones en el pozo son poco estacionarias, debido a la
recuperación misma de los hidrocarburos, la presión interna
disminuye y ocasiona cambios en las condiciones del gas de
entrada, con el objeto de estabilizar las condiciones del gas a las
características de diseño de la planta , se diseñan sistemas de
compresión que permitan adecuar la línea de entrada a planta.
72
El manejo de presiones muy elevadas como en el caso de los

sistemas de licuefacción de gas natural (LNG) son robustos y
requieren especificaciones de diseño rigurosas debido a que se
manejan condiciones críticas para el proceso. Si se cuenta con
suficiente presión en el pozo (por lo general en pozos recientes), se
suele aprovechar esta característica manejando todos los procesos
a esta condición, por ejemplo, para presiones alrededor de 1,000
PSIa (70 bares) o superiores, solo se requiere etapas de compresión
para el gas que proviene de las unidades de procesamiento de
líquidos.
3.1.3 Tratamiento de gas
El gas natural proveniente de pozo puede contener, como ya se ha

mencionado, componentes que afecten su calidad y propiedades,
por lo tanto se hace necesaria una etapa inicial de remoción de
gases ácidos (H2S, CO2, Mercaptanos, etc.) para evitar la corrosión
de los sistemas de procesamiento del gas natural y evitar una
disminución en la calidad del mismo. Muchas de las plantas de
tratamiento usan procesos de remoción de gases ácidos,
comúnmente llamado “Endulzamiento” usando sistemas de
absorción con solventes en base acuosa, capaces de retener estos
compuestos, sin embargo no es una tarea fácil, ya que resulta
convirtiéndose en un problema de selección del solvente más
adecuado para el tratamiento, que entre otras cosas depende
básicamente de la composición de los gases ácidos en el gas de
entrada. Actualmente se han desarrollado otros sistemas de
tratamiento de gases ácidos que se discutirán más adelante.
73
3.1.4 Deshidratación
Por lo general, las condiciones de pozo hacen que el gas natural,

se encuentre saturado con vapor de agua, no obstante, la variación
dada al cambiar entre las condiciones del yacimiento y la superficie
ocasionan una condensación parcial del agua de saturación pero a la
vez se presenta una saturación del gas a las condiciones de entrada
a la planta. No obstante, un gas natural con cantidades
relativamente pequeñas de agua, puede presentar problemas de
corrosión en tuberías, daños en los sistemas de compresión y
disminución en el valor de combustión, en otros casos más
especiales como la licuefacción donde se manejan temperaturas
criogénicas del orden de -160 °C, el agua presente en el gas natural
puede ocasionar obstrucciones serias por deposición de sólidos en
las tuberías ocasionando una falla en los equipos. Por tal motivo,
existen especificaciones que debe cumplir el gas de venta para
asegurar la funcionalidad del gas natural en cualquier sistema, es
por tanto que se hace necesaria la remoción de agua y para ello
existen varias tecnologías que pueden ser usadas, algunas usando
solventes en solución y otras por adsorción en una fase
estacionaria.
3.1.5 Recuperación de hidrocarburos
Dependiendo de la riqueza del gas natural, la utilidad que se le

desee dar y los productos que se deseen extraer del mismo, es
necesario, siempre en una planta de procesamiento de gas natural,
hacer una etapa de recuperación de productos líquidos,
provenientes de las unidades de separación inicial, las etapas de
74
compresión y de fraccionamiento. Existen diversas formas de

comercializar los productos extraídos según la composición del gas,
en muchos casos se hace una recuperación exhaustiva por
componente, esto es, una separación rigurosa de cada uno de los
hidrocarburos presentes (etano, propano, Iso-butano y n-butano),
pero en otros casos, debido a que el uso común de los gases es en
servicios para obtención de energía, se hace la recuperación en
fracciones que cumplan especificaciones de combustibles según sea
el caso, por ejemplo, la fracción más liviana será el Gas natural
licuado (98% metano, 2 % de otros hidrocarburos livianos como
máximo), donde su producción está ligada a un análisis de
factibilidad técnico-económica.
La fracción más usual en la mayoría de las plantas a nivel mundial,

es el gas de línea, cuyas especificaciones en el contenido de
hidrocarburos más pesados, son menos rigurosas. Otras fracciones
más pesadas serán el GLP, Gasolinas naturales y condenados
intermedios.
3.1.6 Reinyección de nitrógeno
Una práctica común en la extracción segundaria de hidrocarburos,

es la inyección de un gas que se produzca en las facilidades de
superficie, pero que no ocasione deterioro en la calidad de los
hidrocarburos que se están recuperando, esto con el objeto de
presionar lo suficiente el pozo para que exista flujo hasta la
superficie. En la explotación de gas natural, uno de los componentes
no orgánicos en mayor proporción dentro del gas natural es el
nitrógeno, el cual debe ser removido con el objeto de producir
75
combustibles con residuos de combustión más limpios y de la

calidad requerida por las especificaciones internacionales, por tal
motivo es necesario involucrar sistemas de recuperación y
disposición adecuada del nitrógeno retirado del gas natural, que
para el fin de inyección en la explotación de pozos es adecuado.
Existen diversas tecnologías asociadas a la separación del nitrógeno
del gas natural, que van desde separaciones criogénicas hasta
procesos de adsorción por tamices moleculares, donde su uso
depende de las características dl gas de entrada, el costo asociado a
la tecnología y el destino del gas separado.
3.1.7 Recuperación de componentes en baja proporción
De acuerdo con las características propias de los yacimientos, el

gas natural puede contener algunas sustancias en muy baja
proporción comparado con los hidrocarburos o gases ácidos que
usualmente contiene, para tales sustancias, en varios casos se suele
hacer una recuperación debido a dos factores principales, el
primero es el costo relativo de producción bajo, aunque las
cantidades son pocas se invierte en procesos, tecnología y equipos
robustos para recuperar estos componentes debido a que el costo
de producirlos por otras fuentes pueden resultar más elevados o
bien porque no existe otra fuente disponible para su extracción,
este es el caso del Helio, Argón, BTEX( Benceno, Tolueno,
Etilbenceno y Xileno). El segundo factor son los problemas
asociados al contenido de estas sustancias en el gas debido a que
puede ocasionar problemas operacionales, obstrucción en equipos
de alta presión como tamices moleculares, problemas a la salud a
largo plazo o contaminación por exposición, el cual es el caso del
76
mercurio que puede causar problemas en los equipos de

transferencia de calor o masa construidos en aluminio, el Radón
(material radioactivo) y Arsénico (sustancia toxica).
3.1.8 Etapa de alta presión o compresión final
Una vez el gas natural ha sido tratado para la remoción de

componentes de tal forma que cumpla con las especificaciones para
su uso, es necesario involucrar una etapa de compresión final para
su transporte por la línea de gas, o bien una etapa de alta presión
con el objeto de llevarlo a la unidad de licuefacción para la
producción de LNG. La mayoría de las plantas que tienen sistemas
de recuperación criogénica de hidrocarburos, utilizan
turboexpansores para que mediante el descenso súbito en la
presión se produzca una refrigeración del gas, el trabajo generado
por la expansión del gas es usualmente usado en los compresores
del mismo proceso. Adicionalmente, deben ser calculadas las etapas
de compresión puesto que si el gas de salida excede determinados
rangos de temperatura según el material de construcción, puede
dañarse el equipo.
3.1.9 Licuefacción de gas Natural
La licuefacción del gas natural, es un tema nuevo para Colombia

debido a que no existen unidades disponibles, sin embargo es una
tecnología ampliamente desarrollada en la última década por
grandes compañías a nivel mundial en el tema de gas natural. Las
ventajas comparativas de esta clase de procesos son notorias pero
deben ser analizadas con cuidado, el aumento de hasta casi 600
77
veces la densidad del gas al pasar a líquido facilita el transporte, el

almacenamiento y posibilidad de llevarlo a grandes distancias desde
su centro de producción sin la necesidad de construcción de nuevos
gasoductos. Adicionalmente, el gas natural licuado o (LNG) es más
limpio y mejor aprovechado que el gas delinea debido a sus
rigurosas especificaciones, sin embargo, lograr tener sistemas
criogénicos que lo produzcan no es tan sencillo puesto que debe
considerarse el tratamiento previo exhaustivo de remoción de
impurezas, las unidades de refrigeración empleadas, los materiales
especialmente diseñados para soportar altas presiones y bajas
temperaturas (-161°C), etc. Sin embargo, es una tecnología que
promete ser la mejor alternativa en el uso del gas natural.
3.1.10 Almacenamiento y transporte de LNG y otros productos

líquidos
Tal y como se muestra en la figura 3.1, dos etapas importantes

acopladas al proceso de licuefacción son el almacenamiento y el
transporte. Cifras de construcción de esta clase de plantas,
muestran que los recipientes de almacenamiento de LNG están
alrededor del 30% del costo total del proyecto, esto debido a su
gran capacidad y las exigentes normas de construcción con las que
deben fabricarse.
Por su parte, el trasporte de LNG de forma predilecta por vía

marítima, es uno de los servicios más económicos en la industria
del gas natural una vez se cuenta con el equipo adecuado (Buque de
carga especializado en LNG) ya que permite llevarlo a grandes
distancias en tiempos relativamente bajos. Sin embargo hay otras
78
alternativas como el transporte terrestre mediante tanques

especiales en camiones cisterna, usados preferiblemente entre
estaciones de servicio y distribución.
3.1.11 Procesamiento de Líquidos
Esta etapa es muy importante cuando el gas tiene un contenido

alto de hidrocarburos condensables, debido a que deben diseñarse
equipos especialmente para extraer según la composición del gas de
entrada a la planta. Por lo general, se establecen productos bajo
especificaciones que deben ser cuidadosamente manejadas,
logrando la identificación de productos (por lo general
combustibles) en el mercado: Gasolinas naturales, Gas de línea, Gas
licuado de petróleo, etc.
3.1.12 Recuperación de componentes terciarios
Por lo general, el gas natural provee de combustibles,

refrigerantes y componentes valiosos en baja proporción, no
obstante, en las etapas de procesamiento del gas se extraen
componentes que pueden disminuir la calidad de los productos
principales o bien generar algún problema operacional en planta.
Estos componentes son básicamente gases ácidos (H2S, CO2,
mercaptanos, COS) que no pueden ser emitidos a la atmosfera por
diversas razones, entre ellas, por legislación ambiental, buenas
prácticas de manufactura, costo relativo de los equipos empleados
para la remoción de estos componentes, etc. Por lo cual, según la
cantidad recuperada de estos compuestos y la proporción relativa
de los mismos en el gas natural, deben ser considerados como
79
materia prima para productos terciarios en el procesamiento

principal. Tales productos van desde la recuperación de Azufre,
purificación de CO2, hasta el acople de otras plantas de
procesamiento químico conjuntas a la planta de gas natural, tales
como ácido sulfúrico, Urea, carbamida, etc.
3.2 Sistemas complementarios al procesamiento
Todas las etapas del procesamiento del gas natural, requerirán

servicios, sistemas de control, herramientas de cómputo, diseño de
planes de emergencia y procesamiento seguro, revisión mecánica,
vigilancia y monitoreo continuo, etc.
Por tal motivo, emprender un proyecto de esta magnitud implica

una responsabilidad enorme en cada detalle de ingeniería el cual
debe estar estrictamente supeditado por especificaciones técnicas
que faciliten la operación de cada elemento.
Vale la pena señalar, que la producción de hidrocarburos es una

de las operaciones más cuidadosas en la seguridad industrial puesto
que se manejan componentes inflamables en cada etapa, por lo
cual deben ser minimizados al máximo cualquier error en el diseño
de equipos y evitar tomar muy justas las condiciones de diseño del
proceso. Dentro de los sistemas complementarios se encuentra:
3.2.1 Servicios
Dentro de los servicios de planta se encuentran incluidos la

energía eléctrica, fluidos de alta temperatura para intercambio de
80
calor (vapor, aceites térmicos, gases de combustión, etc.), agua de

enfriamiento, sistemas de refrigeración, aire de instrumentación,
purgas de gas (nitrógeno, agua, CO2, etc.), gas combustible, sistemas
de venteo de equipos, sistemas de recolección y procesamiento de
líquidos y potabilización de agua. La mayoría de las plantas de gas
natural, usan equipos de turbo expansión para la generación de una
parte de la eléctrica consumida en la planta, no obstante otros
sistemas acoplados para la generación energética como sistemas
de cogeneración (utilización de la energía generada por los
turboexpansores para los compresores, sistemas adicionales por
vapor, etc.) Pueden reducir significativamente los costos por
requerimiento de energía eléctrica. Los fluidos de intercambio de
calor tales como vapor o aceites térmicos serán requeridos en los
sistemas de regeneración de solventes principalmente, por lo cual
su consumo no es muy extenso en esta clase de plantas, comparada
por ejemplo con el consumo de energía de calentamiento en una
refinería de crudo. Agua de refrigeración es usada en los sistemas
de intercambio de calor, condensadores y compresores. Un
suministro continuo de aire limpio y seco es crítico para la
operación de la planta, debido a la gran cantidad de válvulas de
control que tiene el proceso. La presión de compresión del gas está
alrededor de 100 PSIg (7 barg). Es usual que las plantas de este
estilo tengan compresores de reserva para asegurar el suministro
continuo hacia las líneas de instrumentación.
Otro sistema usual, son las líneas de purga con nitrógeno, usado
para las compensaciones de presión dentro de los equipos cuando
las operaciones no se favorecen en condiciones oxidantes
(atmosféricas). En muchas ocasiones la pureza del nitrógeno no es
81
un factor determinante, lo importante es que esté le libre de

contaminantes que puedan dejar rastro en el gas.
3.2.2 Operaciones de control
Las operaciones de control en la planta de procesamiento, son

uno de los procesos adjuntos más importantes para asegurar las
óptimas condiciones de funcionamiento y especificaciones del gas
de salida. Existen sistemas de control digitales (DCS) para cada
unidad de procesamiento, censando las variables deseadas y
enviando señales a los actuadores que moverán válvulas, activarán
bombas o realizarán otra acción con el objeto de controlar cada
unidad. Si todas las unidades están controladas, el proceso en su
conjunto será más fácil de controlar. Además existen otros
mecanismos de control como los procesos de control avanzado
(APC), los cuales articulan los sistemas existentes (DCS), haciendo
que se estructure un proceso de control detallado. Los APC usan
algoritmos multivariables que son descritos por el proceso y
permiten optimizar cada operación en su conjunto, realizando
modificaciones en varios actuadores para manipular fácilmente las
variables de control. Otro sistema de control usado es el SCADA
(Control supervisado por adquisición de datos), el cual monitorea
las operaciones de pozo, permite controlar las unidades de
deshidratación y Endulzamiento debido a que está acoplado con
sensores indirectos de composición, usando válvulas como
elemento final de control
Para la industria del control de plantas es usual tener distribuido

sobre el sistema una serie de sensores de presión, temperatura,
82
flujo, acoplados con instrumentación robusta que permita realizar

análisis de composición (Cromatografías, Infrarrojo, espectrometría
de masas, etc.) y determinación de componentes en baja
proporción, todo ello anclado a un sistema central de computo que
finalmente envíe señales a los actuadores para realizar las acciones
de control por equipo.
3.2.3 Sistemas de seguridad
Los sistemas de seguridad en planta, son todos aquellos planes,

dispositivos, equipos y/o procesos encaminados a favorecer la vida
de las personas en comunidades cercanas y la de los trabajadores
buscando además la integridad de las instalaciones, minimizando los
costos asociados a fallas, accidentes y cualquier situación de riesgo.
Las plantas de gas deben incluir un sistema de parada general de
emergencia en el procesamiento y cierre de las válvulas para evitar
fugas de gas en los equipos de proceso, sistemas de venteo y
recuperación de vapores que deben ser llevados a una Tea donde se
queman. La Tea o el sistema de incineración (si existen más
quemadores acoplados en paralelo), deben estar en capacidad de
quemar al menos el 80% del gas procesado, puesto que si existe
algún problema grave en planta la última opción es llevarlo a
incineración. Otros dispositivos de seguridad son las válvulas de
sello, sistemas de antiestática y protección eléctrica para equipos,
discos de ruptura, trampas de fuego, sistemas contra incendio,
sistemas contra inundación, resistencia sísmica, tolerancia de
movilidad de estructuras, etc. Por lo general, todos los equipos
deben estar sobre diseñados en cuanto a las condiciones de presión,
83
y temperatura que soportan, además de tener márgenes de

seguridad en llenado y almacenamiento.
Todas las precauciones que se tomen en cuenta a la hora de

diseñar los sistemas de seguridad en planta deben considerar casos
de falla completa y la relación existente con otros equipos, por eso
es necesario construir matrices de seguridad en caso de falla de
algún y realizar diagramas de flujo que le permita a los operarios
actuar de la forma correcta para solucionar un problema, encontrar
escenarios de falla formas de solución en distintos nodos de la
planta, a esto se le conoce como plan HAZOP.
REFERENCIAS
Energy Information Administration, Office of Oil and Gas, U.S.

Department of Energy, U.S. LNG Markets and Uses, Department of
Energy, January 2003, Retrieved June 2005.
Engineering Data Book, 12th ed. Gas Processors Supply Association,

Tulsa, OK, 2004a.
Engineering Data Book, 12th ed., Sec. 5, Relief Systems, Gas

Processors Supply Association, Tulsa, OK, 2004b.
Engineering Data Book, 12th ed., Sec. 18, Utilities, Gas Processors
Supply Association, Tulsa, OK, 2004c.
84
CAPITULO 4
RECIBO DE GAS NATURAL
4.1 Generalidades
Las características de los equipos y condiciones de procesamiento

de gas natural en los sistemas de recibo, dependen de las
características del fluido de entrada. Las operaciones necesarias
para acondicionar el gas para transporte por tubería o para
procesarlo en planta, además de las especificaciones de diseño de
entrada, están relacionadas propiamente con la remoción de
condensables, contenido en gases ácidos, humedad y contenido de
sólidos.
Las etapas que comprende el recibo de gas a la planta de

procesamiento son tan variadas conforme varíen las características
entre un gas de un pozo y otro. No obstante, esta varianza esta
justamente el contenido de líquidos, sólidos y otros gases que
pueda contener. La Figura 4.1, muestra un esquema de
procesamiento inicial de gas natural, cuyo objetivo es acondicionar
las propiedades del alimento a la planta de procesamiento.
85
Figura 4.1 Diagrama de las facilidades para gas natural.
86
Se debe tener en cuenta que el gas que llega a la planta de

licuación, pierde presión en el transporte, debido a la pérdida de
carga, la expansión y enfriamiento del gas, por lo que diversas
fracciones de vapor se habrán condensado arrastrando además con
ellas algunas impurezas. Por ello, se requiere un separador de
condensados por gravedad (“slug-catcher”) y un filtro de partículas
capaz de retener tamaños superiores a 1 micra (Pita G., 2006).
Posteriormente, se aumenta la presión del gas hasta valores
compatibles con las transformaciones termodinámicas que va a
sufrir la corriente del gas durante su licuación. Generalmente, el
proceso en cascada requiere unos 45 bar, mientras que el de
refrigerante mixto necesita al menos 56 bar (Pita G., 2006).
4.2 Operaciones de pozo.
Las operaciones de pozo incluyen el primer contacto del gas una

vez sale del pozo pasando a través de la superficie terrestre
mediante el tubo de yacimiento primario. Se dispone de una red de
válvulas y conexiones en el cabezal de pozo, distribuidos en arreglos
con distintos tamaños de tubería “manifold”, cuyo objeto es variar
la presión y el flujo de forma tal que se asegure el funcionamiento
de los equipos iniciales, además debe contarse con instrumentos
medidores de flujo y presión, los cuales usualmente transfieren la
información registrada hasta una central de vigilancia. El gas pasa
directamente a un separador generalmente trifásico (capaz de
manejar hidrocarburos, agua y gas). Estos equipos se les suele
llamar “Knock Out Drums” debido a que en la admisión del gas, se
dispone de un divergente que choca abruptamente con el gas
87
ocasionando un cambio de momento dividiendo el flujo y

formándose la separación de los componentes que arrastra.
En la cabeza de pozo se debe contar entonces con tanques de

almacenamiento de condensados, en donde los hidrocarburos son
llevados hasta la planta de procesamiento.
4.3 Etapas de compresión.
En muchas ocasiones no se utiliza etapa de compresión en el

recibo de gas, a menos que se trate con un yacimiento de baja
presión o bien que el gas sea asociado a crudo y que haya sido
separado de los hidrocarburos pesados hasta la planta de
procesamiento. Además, si se van a utilizar tecnologías de alta
presión en planta tales como sistemas de endulzamiento y
deshidratación por contactares o tamices moleculares, es necesario
adecuar la presión en este punto, ya que resulta mes económico
debido a que cada etapa de compresión debe contener un sistema
de separación y recolección de líquidos “Scrubber” y
aeroenfriadores, los cuales aseguran una mayor separación de
condensables evitando realizar operaciones de fraccionamiento
muy rigurosas más adelante.
A continuación se presentan algunas generalidades de los

compresores las cuales pueden ser aplicadas en las etapas de
compresión de gas natural que se requiera.
88
4.3.1 Clases de compresores
El objetivo de un compresor de gas, es entregarle energía al fluido

compresible mediante alguna estrategia mecánica ó térmica. El gas
adquiere la energía en forma de presión y energía cinética (energía
de flujo), lo cual hace factible impulsarlo a grandes velocidades y
presiones moderadas, o altísimas presiones y velocidades
relativamente bajas. Evidentemente, la configuración de flujo y la
presión alcanzada por el gas, depende de la estructura del
compresor y la estrategia que éste emplee para transmitir la
energía. La Figura 4.2 muestra los tipos de compresores.
Figura 4.2 Tipos de compresores
89
Los compresores rotatorios incluidos los tipos de lóbulo, aspas,

anillo y hélice, tienen dispositivos mecánicos que giran o se
desplazan y chocan con la masa de gas para producir el incremento
en la energía cinética, estos toman volúmenes de gas fijos con cada
rotación, el cual puede ser almacenado en un tanque donde se
presuriza y se alcanza la presión deseada.
Los compresores de tipo dinámico incluidos los de flujo

tangencial, axial y de mezcla, son equipos rotatorios de flujo
continuo con un dispositivo que al girar imprime energía al fluido
(impulsor o aspas por rotor) acelerando el gas a su paso a través de
este elemento y convirtiendo la energía cinética en presión estática,
parcialmente en el elemento rotatorio y parcialmente en difusores
o aspas finas.
Los eyectores son compresores de tipo térmico que usan grandes

velocidades de un gas inerte o vapor a través de una tobera
“impulsión a chorro”, con el fin de atraer el flujo de gas al equipo y
posteriormente, convertir la velocidad de la mezcla en presión
mediante un difusor.
La figura 4.3, muestra el rango normal de operación de tipos de

compresores convencionales en la industria.
Generalmente esta clase de compresores se requieren para

servicios de altas presiones, sin embargo en una sola unidad no es
posible realizar cambios de presión significativamente altos debido
a que cuando un gas se comprime adquiere además energía
térmica, logrando altas temperaturas dentro de los equipos, lo cual
90
es perjudicial para los dispositivos que hacen parte del compresor,

por lo cual se realizan etapas de compresión en donde el gas una
vez que abandona cada etapa es enfriado y despojado de líquidos
que se puedan condensar por la elevación en la presión. También
se suele usar sistemas de refrigeración para el compresor como
prevención del daño mecánico por alta temperatura de los equipos.
Figura 4.3 Rango de operación de compresores.

Tomado y adaptado de: (Engineering Data Book, Gas Processor Suplies
Association, GPSA, Ninth Edition, Tulsa (1972) sec 13.)
91
Las ventajas de un compresor centrífugo, sobre una máquina

reciprocante son:
1. Bajo costo inicial de instalación, donde las condiciones de

presión y volumen son favorables.
2. Bajos costos de mantenimiento.
3. Mayor continuidad y confiabilidad de servicio.
4. Menor atención en funcionamiento.
5. Mayor capacidad de volumen por unidad de área de trazado.
6. Adaptabilidad a los manipuladores de velocidad con un bajo
costo de mantenimiento.
Las ventajas de los compresores reciprocantes sobre los

centrífugos son:
1. Mayor rango y flexibilidad en la capacidad de presión.

2. Mayor eficiencia y menor costo de energía.
3. Capacidad de entregar mayores presiones.
4. Capacidad de manejar volúmenes más pequeños.
5. Menos sensible a cambios en la composición del gas y la
densidad.
4.3.1.1. Cálculos generales:
Los cálculos usuales en ingeniería respecto al uso de compresores

están relacionados con:
92
1. Determinar el consumo energético aproximado requerido,

para comprimir cierto volumen de gas hasta una presión de
descarga deseada.
2. Estimar la capacidad de un compresor existente bajo
condiciones establecidas de succión y de descarga.
Los cálculos propios de energía están dados directamente por la

termodinámica del proceso, que en este caso, pueden describirse
las siguientes situaciones:
• Procesos isentrópicos reversibles: proceso en el cual no se

adiciona o extrae energía de un sistema, por lo cual la
entropía permanece contante, para lo cual, PVK=Cte.
(K=Cp/Cv).
• Procesos politrópicos reversibles: Proceso en el cual los
cambios en las características del gas durante la
compresión están considerados como, PVn=Cte.
(n= constante politrópica).
Si se grafica la presión de un sistema contra su volumen (figura

4.4), podría ser evaluado el término “n” de la expresión, de tal
forma se obtendría que el trabajo requerido para llevar el fluido
desde una presión P1 hasta una presión P2 en una curva
politrópica, estará dado por:
?…
-51/ ’ = “ 9 cE
?”
93
Los compresores más usuales en la industria son los reciprocantes

y los centrífugos.
Como lo establece la ecuación (51), el trabajo necesario para

llevar un fluido desde la presión P1 hasta la presión P2, con cambio
de volumen, depende de la ruta termodinámica que se establezca
para alcanzar el correspondiente estado termodinámico.
Figura 4.4 Curvas de compresión.

4.4 Etapas de separación
Existen diferentes formas para despojar los gases de líquidos

condensables y sólidos que se puedan arrastrar desde el
yacimiento, los equipos usados para tal fin, se denominan
separadores y su funcionamiento está ligado exclusivamente al tipo
de impurezas y composición que contenga el gas. Sin embargo los
equipos de separación no sólo están relacionados a las fases
94
liquidas y gaseosas, puesto que en planta también será necesario

separar por ejemplo, dos fases liquidas inmiscibles como agua e
hidrocarburos. La nomenclatura usual de estos equipos es:
• Filtro (Filter separator): Un filtro usualmente tiene dos

compartimentos. El primer compartimento contiene un
medio filtrante de coalescencia, de tal forma que, cuando el
flujo de gas atraviesa el medio, las partículas de líquido se
juntan formando gotas, cuando estás tienen suficiente
tamaño, el flujo de gas despoja los líquidos hacia el centro
del equipo. Las partículas son llevadas a un segundo
compartimento el cual contiene un extractor de niebla, el
líquido es recuperado y llevado a un tanque de
almacenamiento o bota. De esta forma el gas es separado
de líquidos que pueden ocasionar problemas operativos en
la planta.
• Flash Tank: Es un recipiente usado para separar gases con

alto contenido de líquidos desde una alta presión hasta una
presión baja. Esta variación ocasiona una separación súbita
de ambas fases facilitando despojar el gas de impurezas
liquidas.
• Líneas de goteo (Line Drip): Es un equipo usualmente

usado en gasoductos con una alta relación (gas-liquido)
para remover solo líquidos libres de la corriente, pero no
necesariamente todos los líquidos asociados. Las líneas de
goteo deben contener un dispositivo para la acumulación
de líquidos separados.
95
• Separador liquido –Líquido: Dos fases inmiscibles de

líquidos pueden ser separadas usando principios similares
como en el caso de los equipos para la separación liquido-
gas. Sin embargo las unidades deben ser diseñadas para
que las partículas de ambos líquidos se separen por efecto
de la densidad, por esto mismo las velocidades son más
grandes, lo cual lleva a tener tiempos de residencia y
tamaños relativos mayores.
• Srubber ó Knockout: Estos son recipientes diseñados para

manejar corrientes con altas relaciones Gas-Liquido. El
líquido es generalmente alimentado como niebla en el gas o
como flujo libre a lo largo de la pared del tubo. Estos
recipientes usualmente tienen una pequeña sección para
colección de líquidos (botas).
• Separador: Termino usado generalmente para describir un

equipo capaz de separar dos fases mezcladas presentes en
una corriente, usualmente Gas- Liquido, relativamente
“libre” de otras sustancias.
• Slug Catcher: Este, es una clase particular de separador

diseñado para despojar cantidades relativamente grandes
de líquidos en una corriente gaseosa presentados por
intervalos. Usualmente se encuentran equipos con
sistemas de acopio de dos fases presentes en el gas. Estos
equipos pueden encontrarse como recipientes horizontales,
verticales o sistemas entrecruzados de líneas y válvulas con
96
ampliaciones súbitas de tal forma que se separe el líquido

de la corriente gaseosa.
• Separador de tres fases: Este es un recipiente usado para

separar una corriente que contiene gas y dos líquidos
inmiscibles de diferentes densidades, tales como agua e
hidrocarburos.
Para separaciones de líquidos más sistemática y/o caudales más

importantes las posibilidades son:
• Refrigeración y Columna de Condensados: Al enfriar un gas

natural los hidrocarburos más pesados se van
condensando. Naturalmente, éste es el método más
utilizado en plantas de licuación de gas natural ya que el
ciclo frigorífico ya existe. En la columna de condensados los
líquidos se separan por gravedad y la fracción de vapor
retorna al ciclo principal por la parte superior (Pita G.,
2006).
• Columnas de adsorción: Son similares a las columnas de

eliminación de humedad. Aprovechan el hecho que las
celdas de secante fijan primero el metano, el cual se va
desplazando por los hidrocarburos menos ligeros, y éstos a
su vez son desplazados más tarde por las moléculas de
agua. Se debe cambiar las columnas a ciclo de regeneración
antes que empiecen a adsorber el agua para recoger los
hidrocarburos (Pita G., 2006).
97
• Torres de fraccionamiento: Se utilizan cuando las mezclas

líquido—vapor son más homogéneas. Tienen un calentador
en la base y un gran número de bandejas dispuestas
horizontalmente en toda su altura (Pita G., 2006).
Para el diseño de los equipos de separación, debe tenerse en

cuenta la velocidad con la cual las partículas se separan de una fase
a otra. Por lo general, se aprovecha la fuerza gravitacional para
lograr la decantación, sin embargo al realizar el diagrama de cuerpo
libre, se tiene que la partícula experimenta además una fuerza de
arrastre, los parámetros que definen las dimensiones y tiempos de
diseño están estrechamente ligados a la forma, diámetro,
velocidades, densidades y demás propiedades propias de las
partículas de los fluidos.
Las partículas de líquido sedimentarán de la fase gaseosa, si la

fuerza gravitacional actuando sobre cada una es mayor que la
fuerza de arrastre a lo largo del flujo de gas. Estas fuerzas pueden
ser descritas matemáticamente, y su solución permite encontrar
una velocidad terminal, necesaria para que las partículas de tamaño
Dp puedan ser sedimentadas del flujo de gas:
2 w P— -o= − oO / 4 w š— -o= − oO /
9• = – = –
o= oO ˜— l ™ 3 oO l′
-52/
Donde,
Vt , Es la velocidad terminal [ft/s].
C’, es el coeficiente de arrastre de la partícula [a dimensional].
98
g, es la gravedad (32,17405 ft/s2).

Mp, es la masa de la gota o partícula [lb].
Dp, Diámetro de la gota o partícula [ft].
ρl , ρg , Densidad del líquido y del gas respectivamente [lb/ft3].
Ap, Área de la sección transversal de la partícula [ft2].
Figura 4.5 Fuerzas que actúan sobre una gota en una corriente gaseosa.
El coeficiente de arrastre ha sido calculado como una función de

la forma de la partícula y el número de Reynolds para el gas. Para el
propósito de esta ecuación, puede suponerse que la partícula es
una esfera sólida, por lo cual, el número de Reynolds se define
como:
99
1,488 š— 9• oO
-53/ ^g =
•
Donde, Vt es la velocidad terminal, Dp es el diámetro de la

partícula, ρg es la densidad de la partícula y μ la viscosidad del gas
[cp].
Sin embargo para encontrar una solución satisfactoria de la

ecuación (52), es necesario realizar usar un método heurístico de
tanteo entre el tamaño de la partícula y la velocidad terminal, pero
para evitarlo, se ha graficado la solución a una derivación de la
ecuación (52), para conocer el coeficiente de arrastre en función de
número de Reynolds:
-0,95/-10• /oO š—y Uo= − oO V

-54/ l´-^g/W =
•W
100
Figura 4.6 Coeficiente de arrastre contra número de Reynolds para

partículas esféricas.
No en todos los casos es factible usar las relaciones para la

velocidad terminal y el diámetro de partícula, pues depende de
factores como el número de Reynolds o el factor de forma y
diámetro de partícula, la figura 4.7 muestra las ecuaciones que se
pueden usar según estos factores.
101
Figura 4.7 Leyes de separación, según las características de la partícula.

102
4.4.1 Tipos de separadores
Los separadores usualmente se clasifican por la orientación en

separadores horizontales y verticales, Sin embargo otra clasificación
mas precisa los divide según la función que realizan, en separadores
trifásicos y bifásicos.
Figura 4.8 Tipos de separadores

Fuente: (Engineering Data Book, Gas Processor Suplies Association, GPSA, Ninth
Edition, Tulsa (1972) sec 07.)
103
4.4.1.1 Partes de un separador
Sin tener en cuenta la forma u orientación, los equipos de

separación usualmente tienen 4 zonas importantes, las cuales
requieren de control riguroso. Estas zonas han sido mostradas para
ambas orientaciones de los separadores en la figura 4.8. El sistema
de admisión (A) es usado para reducir el momentum de la corriente
que ingresa al equipo, permitiendo una separación inicial de las
fases líquida y gaseosa y encaminar así el flujo dentro del
separador, existe una extensa variedad de equipos para la
admisión, aunque usualmente se denominan divergentes de
entrada.
La sección de separación por acción gravitacional del gas (B) es

diseñada para usar la fuerza de la gravedad, logrando así separar las
gotas de líquido arrastradas hacia la fase gaseosa. Esta sección es
un pre-acondicionamiento del gas, a la etapa de extracción de
niebla en donde se separa completamente del líquido. Consiste en
una porción de recipiente a través de la cual el gas se mueve a una
relativa baja velocidad con poca turbulencia. En algunos equipos
horizontales se usan aspas para reducir la turbulencia, además que
estas permiten una mayor coalescencia de las partículas liquidas, lo
cual reduce la longitud necesaria para la separación. La separación
del líquido se realiza por acción gravitacional (C).
4.4.1.2 Dimensionamiento.
Para el caso de un separador vertical, figura 4.9, se presentan las

dimensiones comúnmente utilizadas.
104
Figura 4.9 Dimensionamiento para un separador vertical.
Los aspectos a tener en cuenta en el dimensionamiento de los

separadores, son:
1º. Las dimensiones pueden estar influenciadas por los

requerimientos de conexión de los instrumentos.
105
2º. Para separadores de diámetro pequeño (≤ 48in DI) con altas

relaciones de flujo L/G de entrada, esta dimensión debe ser
incrementada en por lo menos un 50%.
3º. Puede usarse el drenado tipo de sifón para reducir la posibilidad
de presentarse el fenómeno de vortex y reducir el calentamiento
de la tubería externa para la protección al congelamiento, figura
4.10.
Figura 4.10 Separador vertical con aspectos técnicos a considerar en el

diseño.
4.4.1.3 Prevención de la formación de hidratación
+ 13,8 ln-E [EYZ[] /

6,83
HX°Ÿ\ = −16,5 −
-YbŠF/W
3,79
H[°l] = −6,44 − + 7,68 ln-E [_[F] /
-YbŠF/W
106
Figura 4.11 Contenido de agua en Hidrocarburos gaseosos
107
Figura 4.12 Relación del contenido de agua entre gas ácido y dulce
2335SB
∆HX°Ÿ\ =
P¡‘ -1 − SB /
∆HX°Ÿ\P¡‘
SB =
∆HB X°Ÿ\P¡‘ + 2335
108
∆HX°Ÿ\ = −129,6 ln-S¡ /
REFERENCIAS
Pita G. 2006. Introducción al GNL. Disponible en:

http://www.sceu.frba.utn.edu.ar/energia/Archivos/Intro%20GNL.p
df. Consultado: 08-12-2010.
Engineering Data Book, Gas Processor Suplies Association, GPSA,

ninth Edition, Tulsa (1972) sec 07, 13.
109
CAPITULO 5
ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL
5.1 Generalidades
Los componentes mayoritarios del gas natural son los

hidrocarburos parafínicos inferiores, principalmente metano (CH4)
y, en cantidades menores y decrecientes, etano (C2H6), propano
(C3H8), butano (C4H10), etc. También suele contener en origen
otros gases, a veces en proporciones significativas, como
nitrógeno (N2), dióxido de carbono (CO2), ácido sulfhídrico (H2S),
helio (He), argón (Ar), además vapor de agua (H2O) y a veces,
mercurio (Hg) y arsénico (As).
Una vez extraído el gas natural del pozo éste debe transportarse
hasta la planta de tratamiento donde, en general, se concentra la
producción del conjunto de pozos que forman el yacimiento. El
Gas Natural denominado “seco” (aunque contenga agua de
arrastre y agua asociada) permite su canalización por medio de
gasoductos convencionales desde el yacimiento hasta la planta de
tratamiento. En el caso de los yacimientos de gas natural húmedo
o asociado (que contienen condensados en condiciones
atmosféricas) existen, básicamente, dos alternativas: o bien se
instala planta de tratamiento cerca del pozo de extracción
(cuando el contenido de hidrocarburos en estado liquido no es
muy elevado), de forma que al interior del gasoducto de
110
transporte, coexistan liquido y vapor; o bien se envía el gas

natural extraído, a una presión y temperatura más elevada,
consiguiendo evaporar los condensados, a través de un gasoducto
con espesor de pared más robusto que uno “convencional” (sin
embargo más costoso), de forma tal que se evite la acumulación
de líquidos a lo largo de la línea. Si el contenido de líquido es
elevado, se suele instalar un separador de líquido en la base del
pozo pues el transporte en doble fase es complicado y exige un
diseño riguroso del trazado de la tubería.
Este proceso consiste en remover los contaminantes como el

acido sulfhídrico y el bióxido de carbono, del gas húmedo amargo
recibido de los pozos productores. Este proceso generalmente
aceptado consiste en la absorción selectiva de los contaminantes,
mediante una solución acuosa, a base de una formulación de
amina, la cual circula en un circuito cerrado donde es regenerada
para su continua utilización, como se muestra en la figura 5.1.
111
Figura 5.1 Proceso general de endulzamiento de gas natural.

Fuente: Pemex, Gas y petroquímica básica.
Esta fase de tratamiento es necesaria debido fundamentalmente

a que, por una parte, el gas natural comercial debe cumplir una
serie de especificaciones con el fin de que se pueda transportar
por las redes de gasoductos y ser usado finalmente por los
consumidores, y por otra, en la cadena del gas natural Licuado
(LNG), el proceso de licuefacción implica trabajar a temperaturas
en el entorno de -160°C, por lo que es necesario eliminar
cualquier componente susceptible de congelarse durante el
proceso de enfriamiento que podría producir obstrucción en los
conductos. También deben eliminarse las sustancias corrosivas.
Las especificaciones de depuración en este caso son más
exigentes que las necesarias de transporte por gasoducto, y por lo
tanto en las plantas de LNG se instalan dispositivos capaces de
remover dichas sustancias.
112
La tabla 5.1, muestra las especificaciones reportadas para el gas

requeridas antes del proceso de licuefacción, comparado con las
especificaciones para el trasporte por gasoducto.
ESPECIFICACIONES DE COMPOSICIÓN PARA IMPUREZAS EN EL GAS NATURAL

IMPUREZA ALIMENTO A LA GAS DE LÍNEA
PLANTA DE LNG
150 ppmv
Agua <0,1 ppmv 3
(7,0 lb/MMscf, 110 kg/Sm )
Sulfuro de hidrógeno 0,25- 0,30 gr/100 scf
<4 ppmv 3
(H2S) (5,7-22,9 mg/Sm )
Dióxido de Carbono (CO2) < 50 ppmv 3 a 4 mol %
Sulfuro total (H2S,COS, < 20 ppmv 5-20 gr/100 scf
3
orgánicos) (115-459 mg/Sm )
Nitrógeno < 1% mol 3 mol %
Mercurio < 0,01 μg/Nm3
Butanos 2 mol % max
Pentanos+ 0,1 mol % max
Aromáticos < 2 ppmv
Tabla 5.1. Especificaciones para el gas natural
El propósito de la planta de tratamiento es reducir tanto el

contenido en agua, como los gases ácidos (CO2 y H2S), el mercurio,
los hidrocarburos superiores al metano y el nitrógeno, antes de
transportar el gas por el gasoducto o licuado, ya que estos
compuestos pueden generar ciertos problemas. Por ejemplo, la
congelación y condensación del agua trae consigo el
taponamiento de los circuitos de licuefacción y la corrosión de los
gasoductos de transporte, además forma hidratos sólidos con los
alcanos en condiciones de bajas temperaturas y altas presiones;
113
los gases ácidos, como el sulfhídrico (H2S), producen corrosión

ácida en los gasoductos así como contaminación en la
combustión, y en el caso del dióxido de carbono (CO2), su
congelación tiene como consecuencia la obstrucción o el
taponamiento de los conductos de licuefacción y la corrosión de
gasoductos en presencia de agua; el mercurio (Hg) produce la
rápida y severa corrosión del aluminio, material que
habitualmente se emplea en los intercambiadores criogénicos, por
sus buenas propiedades mecánicas a baja temperatura; el
Nitrógeno (N2) es una gas inerte sin valor comercial en el gas; su
presencia tiene como consecuencia en descenso en la
temperatura necesaria para el almacenamiento de LNG, lo que
implica un incremento en el consumo de energía en las unidades
de licuefacción; los hidrocarburos superiores al metano producen
el ensuciamiento del gasoducto si se transportan en estado
líquido, pudiendo llegar a obstruirlo, así como el taponamiento de
los intercambiadores de calor criogénicos o de las válvulas de
expansión debido a su congelación, durante el proceso de
enfriamiento para la licuefacción; los mercaptanos (R-SH) se
eliminan a causa de olor que producen en la combustión del gas y
para alcanzar la especificación del gas natural en lo que se refiere
al contenido en azufre. Sin embargo, en caso de no existir, es
necesario odorizar el gas para aportar el olor “característico” y así
facilitar su detección en caso de fuga en las conducciones.
114
5.2 Eliminación de gases ácidos: desulfurización y

descarbonatación
La desulfurización del gas debe llevarse a cabo, pues se

disminuye el riesgo de corrosión en los equipos e instalaciones
posteriores de tratamiento. Existen tres tipos de procesos
principales: la absorción química, la absorción física, y la
adsorción.
La elección del proceso a utilizar depende del comportamiento

de gases ácidos, H2S y CO2, en el gas natural a tratar. En el caso de
que se presenten elevados contenidos de estos compuestos,
puede ser necesario aplicar dos procesos de tratamiento
sucesivos, siendo el primero el que elimina la mayor parte de los
gases ácidos, con un bajo contenido energético, y el segundo el
tratamiento final. Los procesos de absorción son los más usados
para la eliminación para eliminación del H2S y del CO2, cuando la
presencia de este último no es excesiva. Cuando la concentración
de tales contaminantes es relativamente baja puede usarse la
adsorción de forma ventajosa.
5.2.1 Absorción química
En la absorción química, una solución absorbente reacciona

químicamente con los gases ácidos (H2S, CO2) contenidos en el gas
natural para producir un compuesto que puede ser disociado
mediante “stripping” a baja presión y alta temperatura, con el fin
de regenerar el absorbente. Los absorbentes más empleados son
soluciones de aminas (absorción a temperatura ambiente) y
115
carbonato de potasio (absorción a 100-110 °C). La figura 5.2

muestra el proceso utilizado en el endulzamiento por absorción
química.
Figura 5.2 Endulzamiento por reacción química.

Fuente: Osorio, Rafael; Endulzamiento del gas natural
5.2.2 Absorción física
En el proceso de absorción física, no existe reacción química

entre los gases ácidos y el disolvente; los gases ácidos
simplemente se disuelven en la solución absorbente bajo presión
como se muestra en la figura 5.3. Los parámetros que afectan a la
disolución son la temperatura, la presión y la concentración de
gases. El disolvente se regenera mediante expansiones a baja
presión de la solución rica en gases ácidos y suele realizarse en
varias etapas. La absorción física no es conveniente para la
desulfurización del gas húmedo, pues algunos componentes,
como el butano, se solubilizan en esos disolventes prácticamente
lo mismo que el H2S.
116
Figura 5.3. Endulzamiento por Absorción física.

Fuente: Osorio, Rafael; Endulzamiento del gas natural
Un proceso que combina tanto la absorción física como la

química, es el proceso sulfinol. Dicho proceso, mostrado en la
figura 5.4, utiliza un ciclo de absorción con solvente y su posterior
regeneración. Los componentes ácidos del gas son eliminados
mediante un contacto en contracorriente con el solvente pobre a
presión; el solvente que sale es regenerado mediante contacto
con vapor en una columna calentada y posteriormente se enfría el
solvente para volverlo a alimentar al contactor. Parte de dicho
enfriamiento puede hacerse con la corriente de solvente rico en
componentes ácidos y, en plantas cuya corriente de alimentación
de gas acido contiene grandes cantidades de H2S, no es necesario
precalentar el solvente que entra al regenerador. (Rocha Aguilera,
Gonzalo)
117
La capacidad de tratamiento del proceso del sulfinol varía desde

la eliminación de pequeños porcentajes de CO2 hasta el
tratamiento de corrientes con 12% de H2S mas CO2 y más de 600
partes por millón de sulfuro de carbonil (COS) y mercaptanos
reduciendo los contenidos de H2S a 4 ppm y el contenido total de
azufre a 16 ppm. Esta alta capacidad de tratamiento es debida al
solvente utilizado, que consiste en una mezcla de agua, una
alcanolamina y sulfolano.
Figura 5.4. Endulzamiento por proceso con sulfinol.
5.2.3 Adsorción
La adsorción se realiza por filtros moleculares, también llamados

tamices moleculares (zeolitas), pero su uso se limita a gas natural
con bajo contenido en gases ácidos (del orden del 0,2 % en
volumen para plantas de gran capacidad de licuefacción, o del 1 %
118
en plantas de “peak shaving”), debido a la cantidad de filtros y el

caudal de gas de regeneración requerido. Estos tamices
moleculares se utilizan para eliminar los mercaptanos de la
corriente de gas, ya que estos productos no se eliminan en las
unidades de aminas de la fase de tratamiento de la planta de
licuefacción, y normalmente, se sitúan aguas debajo de la unidad
de absorción para reducir el tamaño de los lechos.
Figura 5.5. Endulzamiento con membranas poliméricas.

Fuente: Hernandez F, et al; 1996
El gas ácido residual, obtenido después de haber llevado a cabo

uno de estos procesos, debe ser tratado convenientemente,
produciendo azufre elemental y agua (mediante el proceso Claus)
119
u otro compuesto estable de azufre, para evitar la contaminación

ambiental. El anhídrido carbónico se vierte a la atmosfera.
• Unidad de remoción de gas ácido
Se emplean unidades para endulzar el gas natural, y remover

CO2 y H2S, los cuales se conocen como gases ácidos, porque en
presencia de agua forman ácidos. El diagrama esquemático típico
se observa en la Figura 5.6. Al absorbedor entra gas natural con
los contaminantes, conocido como gas agrio; se emplea dietanol
amina (DEA) como líquido absorbente, el cual luego es despojado
de dichos gases en el regenerador, para que de esta forma pueda
utilizarse nuevamente mediante recirculación a la torre de
endulzamiento (Javanmardi. J., et. al., 2006).
120
Figura 5.6. Diagrama esquemático de remoción de gas natural.

Adaptado de Javanmardi, J. et. al. 2006.
REFERENCIAS
Hernández Pérez, Fidencio. Salas Padrón, Alejandrina. Olivares

Fuentes, Armando. Preparación de membranas poliméricas para
el endulzamiento de gas natural; Journal of the Mexican Chemical
Society; 1996. Volumen 40 Numero 002.
Javanmardi, J., Nasrifar, K., Najibi, S., Moshfeghian, M. (2006)
Feasibility of transporting LNG from South Pars gas field to
potential markers. Applied Thermal Engineering, 1812-1819.
121
Osorio, Rafael; Endulzamiento de gas natural. Petróleo, ingeniería

de petróleo y gas natural. Disponible en:
http://www.petroblogger.com/2010/06/endulzamiento-de-gas-
natural.html. Consultada el 2010-12-08
PEMEX, Gas y petroquímica básica. Procesos industriales en los

complejos procesadores de gas. Disponible en:
http://www.gas.pemex.com/NR/rdonlyres/05E98E6D-E390-4A3D-
AAC7-
5E170558FA20/0/PROCESOSINDUSTRIALESnoviembre06.pdf.
Consultada el 2010-12-08
Rocha Aguilera, Gonzalo. Procesos industriales de Endulzamiento

de gas natural. Disponible en
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/mqi/rocha_a
_g/capitulo4.pdf Consultada en: 2010-12-08
122
CAPITULO 6
DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL
El gas endulzado de la unidad de remoción de ácido es saturado

con agua. Para prevenir la formación de hidratos durante la
licuefacción, el gas se debe secar empleando por ejemplo, una
unidad de adsorción con tamiz molecular. La unidad de
deshidratación requiere dos o tres torres para absorber el agua,
ya que mientras una absorbe agua, la segunda realiza el proceso
de regeneración y la tercera es enfriada. La Figura 6.1, muestra el
diagrama esquemático para la conversión en la unidad de
deshidratación.
Figura 6.1 Diagrama esquemático de la unidad de deshidratación.

123
6.1 Deshidratación del Gas Natural
La deshidratación del gas natural es la remoción de agua en

forma de vapor, asociada al gas. Este proceso es fundamental
porque previene la formación de hidratos de gas y reduce la
corrosión. Si no se lleva a cabo la deshidratación, el agua se puede
condensar en los gasoductos y acumularse en puntos bajos a lo
largo del ducto, reduciendo la capacidad de flujo.
La eliminación del agua evita la corrosividad del anhídrido

carbónico, pero sin embargo, puede ser necesaria la separación
de éste último, en caso de que se encuentre en una concentración
excesiva, aún después del tratamiento realizado anteriormente.
Debe tenerse en cuenta que el gas procedente de pozos de
petróleo presurizados con CO2 puede contener más del 70% de
anhídrido carbónico. En tal caso, la separación del CO2 debe
hacerse por otros métodos distintos del de la absorción, que
resultaría muy costosa, pudiéndose emplear distintos tipos de
destilación a baja temperatura y presión para evitar la formación
de nieve carbónica. El CO2 puede separarse en fase líquida, lo que
resulta muy ventajoso para su posterior reinyección en los pozos.
Lo restrictivo de las especificaciones requeridas para el agua

hace que uno de los procesos más usados sea secar mediante
adsorción empleando desecadores sólidos. Diversos métodos se
han desarrollado a escala industrial para la deshidratación de
gases; los tres métodos mayormente usados son: 1) enfriamiento
directo, 2) adsorción y 3) absorción. Los desecantes usados en el
proceso de adsorción son comúnmente, tamices moleculares
124
(zeolitas), sílica gel y bauxita. Para la absorción, los desecantes

más usados son glicoles de dietileno y trietileno. Usualmente, el
ciclo de extracción por absorción se emplea para remover grandes
cantidades de agua, mientras que el de adsorción se emplea para
sistemas criogénicos, a fin de alcanzar bajos contenidos de
humedad (Figura 6.2).
6.1.1 Enfriamiento Directo
El vapor saturado en el gas natural disminuye con el incremento

de la presión o el decremento de la temperatura. Así, los gases
calientes saturados con agua, pueden ser parcialmente
deshidratados por enfriamiento directo. Los gases que se someten
a la compresión se enfrían posteriormente (“after cooled”), y con
ello se puede remover el agua del gas. Evidentemente, este
proceso requiere reducir la temperatura al valor más bajo en el
cual el gas se encuentra a la presión que prevalece, para así
prevenir la condensación del agua en dicho estado.
125
Figura 6.2 Grado de deshidratación del gas para diversos procesos.

Fuente: Kocken.
6.1.2 Absorción de agua en Glicoles
Existen procesos por absorción del agua retenida en el gas,

empleando un disolvente que permita la deshidratación. Algunos
de los disolventes más empleados en la industria del gas natural,
son los glicoles, sin embargo existen desarrollos de otros
componentes que también pueden emplearse.
La deshidratación por absorción, requiere el uso de desecantes

líquidos para remover el agua en forma de vapor del gas. Aunque
126
existen varios líquidos que poseen las características para

absorber agua del gas, el líquido más deseado para la
deshidratación comercial, tiene las siguientes propiedades:
• Alta eficiencia de absorción.

• Regeneración fácil y económica.
• No corrosivo y no tóxico.
• Problemas de operación nulos cuando se emplea en altas
concentración.
• Interacción nula con los hidrocarburos del gas, y no
contaminación por gases ácidos.
Los glicoles, particularmente el etilenglicol (EG), dietilenglicol

(DEG), trietilenglicol (TEG) y tetraetilenglicol (T4EG), son los
compuestos que satisfacen más fácilmente las condiciones
anteriores. El agua y los glicoles son completamente solubles en
fase líquida debido a la formación de puentes de hidrógeno, y sus
presiones de vapor son muy bajas. Uno de los glicoles más usados,
es el trietilenglicol:
El gas húmedo es deshidratado en el absorbedor, y la columna

de extracción regenera el TEG. La corriente de glicol debe ser
recargada constantemente porque algo del TEG puede reaccionar
y formar moléculas pesadas, las cuales se deben remover
mediante un filtro o por destilación (Figura 6.3).
127
Figura 6.3 Diagrama de Flujo típico para una unidad de deshidratación

con TEG. Fuente: Dynamix Cosmo Products.
La figura 6.4, muestra el diagrama del proceso de deshidratación

para el gas de un campo petrolero con una producción de 4,7
millones de pies cúbicos por día (4,7 MMSCFD), donde se
presentan las condiciones de operación resultantes del proceso de
simulación con el software HYSYS Aspen. La tabla 6.1, presenta la
lista de equipamiento para el proceso de deshidratación con cada
una de sus operaciones unitarias: equipos, descripción,
capacidades de cada operación, temperaturas y presiones de
operación.
128
Figura 6.4 Diagrama del proceso de deshidratación con glicoles para

capacidad de 4,7 MMSCFD. Fuente: Autores.
Lista de equipamiento
Equipo Descripción Capacidad T operación [°F] P operación [psia]
INTEL SCRUBBER Scrubber Separator tank 4.7 MMSCFD 60 - 100 < 2000
GLYCOL
Gas-Liquid contactor G-L (5 ft diameter) 60 - 100 < 2000
DEHYDRATOR
GLYCOL
Boiling Distillation system Tray/packed volume 35 ft3 375- 400 60-80
REGENERATOR
FLASH
Vacuum pressure separator 12 m3/h 100-375 <20
TANK
SURGE DRUM Stabilizer tank 12 m3/h 400 60-80
FILTER Filter system 12 m3/h 20-40 100
Operating condition using TEG as example
Tabla 6.1. Lista de equipamiento para el proceso de deshidratación de

gas con capacidad de 4,7 MMSCFD. Fuente: Autores.
129
6.1.3 Adsorción de agua por un sólido
La deshidratación por adsorción (o lecho sólido) es el proceso en

el cual un sólido desecante es usado para remover agua en forma
de vapor de la corriente de gas. Los sólidos desecantes que se
emplean comúnmente, deben ser regenerados, y por tanto,
empleados varias veces en los ciclos de adsorción-desorción.
Los mecanismos de adsorción sobre una superficie son de dos

tipos: físicos y químicos. El segundo de estos procesos, involucra
una reacción química, y se denomina “chemisorption”. Los
adsorbentes químicos tienen una limitada aplicación. Los
adsorbentes que permiten la adsorción física mantienen la
sustancia adsorbida en la superficie por fuerzas superficiales.
Generalmente, se consideran las siguientes propiedades:
• Gran área superficial para mayor capacidad.

Comercialmente, los adsorbentes tiene un área superficial
de 500—800 m2/g.
• Buena actividad de retención con tiempo/uso.
• Alta velocidad de transferencia de masa.
• Fácil y económica regeneración.
• Pequeña resistencia al flujo de gas, de tal forma que la
caída de presión en el sistema de deshidratación sea bajo.
• Alta fuerza mecánica para resistir formación de polvo.
• Económico, no corrosivo, no tóxico, químicamente inerte.
Algunos materiales que satisfacen dicho criterio, en orden de

incremento de costo son: mineral de bauxita, que consiste
130
principalmente de alúmina (Al2O3.x H2O), sílica gel y sílica-alúmina

gel y finalmente, tamices moleculares. El carbón activado,
empleado ampliamente como adsorbente, no tiene la capacidad
de adsorber agua por lo que no se emplea para procesos de
deshidratación. La tabla 6.2, resume las propiedades típicas de los
desecantes. La selección de un desecante adecuado es
principalmente, un ejercicio económico.
PROPIEDAD SÍLICA ALÚMINA TAMICES MOLECULARES

GEL (4Å A 5Å)
Área superficial 750-830 210 650-800
2
(m /g)
Volumen de poro 0.40-0.45 0.21 0.27
3
(cm /g)
Diámetro del poro 21-23 26 Cavidades 11.4Å diámetro con
(Å) aberturas circulares de 4.2Å en
diámetro.
Densidad aparente 721 801-881 689-721
3
(kg/m )
Gravedad 1.2 1.6 1.1
específica
Calor específico 0.92 0.24 0.2
(kJ/kg °C)
Tabla 6.2 Resumen de las propiedades típicas de desecadores.
Fuente: Gandhidasan P., et. al. 2001.
La forma hidratada de óxido de aluminio, es el menos costoso de

los adsorbentes. La alúmina es activada por la repulsión de algo
del agua asociada con ésta en su forma hidratada por
calentamiento. Esto produce una depresión excelente en el punto
de rocío, tan bajos como -100°F, pero requiere mucho más calor
para la regeneración. Adicionalmente, la alúmina es alcalina y no
se puede usar en presencia de gases ácidos, o químicos acídicos
131
usados en el tratamiento. La tendencia a adsorber hidrocarburos

pesados es alta, con una gran dificultad de remoción durante la
regeneración.
Los geles son sólidos granulosos y amorfos generados por

reacción química. Los geles que se preparan por reacción de ácido
sulfúrico y silicato de sodio se conocen como sílica-gel, y consiste
únicamente en de dióxido de silicio (SiO2). Los geles de alúmina,
consisten principalmente de Al2O3 en forma de hidrato. Los geles
de sílica y alúmina son combinaciones de sílica-gel y alúmina-gel.
Los geles pueden deshidratar el gas hasta 10 ppm, y tienen una

regeneración más fácil de todos los desecantes. Éstos adsorben
hidrocarburos pesados, pero los liberan fácilmente durante la
regeneración. Como son ácidos, pueden se pueden manejar gases
ácidos, pero no materiales alcalinos como soda cáustica o
amoniaco. Aunque no reaccionan con H2S, el sulfuro puede
depositarse y bloquear la superficie. A pesar de ello, los geles son
muy útiles si el contenido de H2S es menor que 5-6%.
Los tamices moleculares son compuestos adsorbentes de

polímeros cristalinos de aluminosilicatos (zeolitas) (Figura 6.5).
Eficientemente remueven desde bajas concentraciones de
sustancias contaminantes polares o polarizables como agua,
metanol, H2S, CO2, COS, mercaptanos, sulfuros, amoniaco,
aromáticos y mercurio hasta trazas de éstos.
Una zeolita es un aluminosilicato cristalino estructurado sobre

una red tridimensional de iones de oxígeno. Dentro de los sitios
132
tetratédricos formados por los átomos de oxígeno se sitúan iones

Si4+ o Al3+. Esto constituye la unidad primaria de construcción
tetraédrica de una estructura de zeolita (Figura 6.6). El ion AlO2-
en la estructura determina su carga. Una fórmula empírica
representativa para la zeolita, se puede escribir en forma de óxido
como:
PW/K ¦ ∙ ˜fW ¦y ∙ •Yi¦W ∙ J•W ¦
Donde, M representa los cationes intercambiables, n representa

la valencia del catión, x es igual o mayor a 2 porque Al3+ no ocupa
sitios adyacentes tetraédricos. El grado de deshidratación está
dado por Y (Szostak R., 1998).
Un resumen de las diferencias entre zeolita y tamiz molecular, se

presenta en la tabla 6.3.
Tamiz Molecular Zeolita

Estructura porosa Estructura cristalina microporosa
Composición elemental Estructura de aluminosilicatos
variable
Estructura catiónica de Coordinación tetraédrica
coordinación variable
Carga variable de la estructura Estructura Aniónica
Tabla 6.3 Diferenciación entre las definiciones de tamiz molecular y
zeolita. Fuente: Szostak R. 1998.
133
Tamiz Molecular
Peri cristalino Microporos Pilares de arc

cristalinos
MS41 Otros
Alumino Silicatos
Clathrasil
Silica Fosfato
Alumino Fosfatos
M+4 Silicato
M+3 Silicato SAPO

(incluye zeolita)
MeAPO/EIAPO
M+2 Silicato
Metal-fosfato
Figura 6.5 Tipos de tamices moleculares. Adaptado de Szostak R., 1998.
134
Figura 6.6 Varias unidades primarias encontradas en un tamiz

molecular.
Los tamices moleculares presentan una mayor relación de

adsorción que la alúmina, por lo que tanto la cantidad de material
desecante a emplear, como el tamaño de los equipos, son
menores en este caso, Consecuentemente las plantas de
tratamiento modernas usan tamices moleculares, que tienen,
además, la ventaja de adsorber los hidrocarburos pesados con
mayor eficacia que la alúmina.
Una unidad de deshidratación está formada normalmente por

dos desecadores, de forma que uno de ellos se encuentre en
operación mientras que el otro esté en fase de regeneración. La
regeneración se realiza haciendo pasar, a contracorriente, gas
seco caliente por el desecador. Para eliminar el agua absorbida
por el gas seco se produce un enfriamiento mediante expansión,
consiguiendo de esta forma la condensación del agua. Finalmente,
este gas se comprime para ser introducido en la línea de gas
natural que se va a secar (Figura 6.7).
135
Figura 6.7 Sistema de deshidratación con tamices moleculares con ciclo

abierto. Fuente: UOP, 2006.
La figura 6.8, muestra el diagrama del proceso de deshidratación

con dos sistemas de adsorción de lecho para el gas de un campo
petrolero con una producción de 4,7 millones de pies cúbicos por
día (4,7 MMSCFD), donde se presentan las condiciones de
operación resultantes del proceso de simulación con el software
HYSYS Aspen. La tabla 6.4, presenta la lista de equipamiento para
el proceso de deshidratación con cada una de sus operaciones
unitarias: equipos, descripción, capacidades de cada operación,
temperaturas y presiones de operación.
136
Figura 6.8 Diagrama del proceso de deshidratación con adsorbedores

sólidos para capacidad de 4,7 MMSCFD. Fuente: Autores.
Lista de equipamiento (Two-Bed Adsorption Unit)

Equipo Descripción Capacidad T operación [°F] P operación [psia]
Intel Separator Scrubber Separator tank 4.7 MMSCFD 60 - 100 < 2000
Adsorber # 1 Solid Bed adsorptrion system 10 to 1500 MMscfd Op (50 -115) -Reg (400 -600) 1500
Adsorber # 2 Solid Bed adsorptrion system 10 to 1500 MMscfd Op (50 -115) -Reg (400 -600) 1500
Regeneration Gas heater Gas Heater to Regeneration 4.7 MMSCFD 700 40
Water KnockOut Stabilizer Separation tank 12 m3/h 400 60-80
FILTER Filter system 12 m3/h 20-40 100
Tabla 6.4 Lista de equipamiento para el proceso de deshidratación con

lechos de adsorción sólidos de gas con capacidad de 4,7 MMSCFD.
Fuente: Autores.
137
Aunque su presencia es escasa, y sólo en plantas de LNG, el

mercurio se elimina haciendo circular el gas natural a través de un
lecho de adsorbente sólido, el cual fija el mercurio. La adsorción
se realiza habitualmente mediante compuestos de azufre
depositados en alúmina o carbón activado. Actualmente, el
adsorbente saturado de mercurio no puede ser regenerado en la
planta, por lo que el material gastado debe ser reemplazado por
material nuevo.
REFERENCIAS
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http://www.google.com.co/imgres?imgurl=http://www.dmx.com.
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Hernández Pérez, Fidencio. Salas Padrón, Alejandrina. Olivares
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el endulzamiento de gas natural; Journal of the Mexican Chemical
Society; 1996. Volumen 40 Numero 002
138

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potential markers. Applied Thermal Engineering, 1812-1819.
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Osorio, Rafael; Endulzamiento de gas natural. Petróleo, ingeniería

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PEMEX, Gas y petroquímica básica. Procesos industriales en los

complejos procesadores de gas. Disponible en:
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Consultada el 2010-12-08.
Rocha Aguilera, Gonzalo. Procesos industriales de Endulzamiento

de gas natural. Disponible en
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/mqi/rocha_a
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Szostak R., 1998. Molecular Sieves. Second Edition. Blackie

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http://books.google.com.co/books?id=lteintjA2-
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139
c9yAmY&hl=es&ei=aLAHTZSZJMT6lwfX8ODRCQ&sa=X&oi=book_r
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UOP, 2006. Gas Processing. MOLSIV Molecular Sieves. Disponible

en: http://www.uop.com/objects/96%20MolecularSieves.pdf.
Consultado: 14-12-2010.
Chapter 7. The dehidratation and Sweetening of Natural Gas.
Disponible en:
http://www.ipt.ntnu.no/~jsg/undervisning/naturgass/parlaktuna/
Chap7.pdf. Consultado: 14-12-2010.
140
CAPITULO 7
FRACCIONAMIENTO DE GAS NATURAL
El procesamiento de gas natural es un conjunto integrado de

operaciones que permiten la separación de líquidos e hidrocarburos
de una corriente de gas natural, con el fin de obtener un producto
seco que pueda transportarse a través de un gasoducto.
Representa el primer eslabón en la cadena de producción y
comercialización del gas natural, pues gracias a éste se logra su
acondicionamiento fisicoquímico antes de entrar al sistema de
transmisión que conduce finalmente a los sitios de venta (Hubbard,
2009).
Dentro de un sistema integral de producción de gas natural (Figura

7.1), el procesamiento hace parte del sector medio, junto con las
etapas de compresión y recolección del gas en su estado original,
donde forma una mezcla compleja con aceite crudo, vapor de agua,
sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono y por supuesto
hidrocarburos, grupo de compuestos que en este contexto recibe el
nombre de líquidos de gas natural (NGL por su siglas en inglés) y
que comprende principalmente los alcanos acíclicos etano,
propano, n- butano, isobutano, n-pentano, n-hexano y n-heptano.
Estos hidrocarburos tienen alto valor agregado como productos
separados razón por la cual es pertinente su separación y
tratamiento en el subsistema de procesamiento de gas natural.
141
Figura 7.1 Sistema de producción de gas natural (Hubbard, 2009)
Desde esta perspectiva, el tratamiento del gas natural en el sector

medio comprende dos etapas centrales: La extracción o
recuperación de los NGL del gas natural crudo y la separación
individual de dichos componentes. El principio físico para llevar
ambas operaciones a cabo es producir un cambio de fase a partir de
un agente másico de separación o de un agente energético (Abdel
Aa et. al, 2003).
Las técnicas basadas en los agentes másicos incluyen la

transferencia de masa por adsorción y absorción en tanto que la
142
destilación es la operación clásica de separación cuyo agente de

cambio de fase es la energía. En el procesamiento de gas natural se
emplea esta última técnica y como la materia prima es una mezcla
multicomponente, se acostumbra a llamarle operación de
fraccionamiento.
El fraccionamiento consiste en la separación de los componentes

de una mezcla de acuerdo a la diferencia en sus puntos de
ebullición. Se trata de un proceso dinámico, en el que ocurre
simultáneamente la vaporización y condensación de la mezcla
gracias al aporte de calor; allí se produce la transferencia de los
componentes más volátiles desde la fase vapor hacia la fase líquida,
obteniendo productos de pureza significativa en las corrientes de
cima y fondo (Younger, 2004).
En el procesamiento de gas natural, el fraccionamiento se

desarrolla en una serie de etapas donde convencionalmente se
separa uno de los hidrocarburos de la mezcla hasta obtenerlos en
corrientes independientes. El equipo donde ocurre este proceso se
denomina torre fraccionadora (Figura 7.2.) y su dimensionamiento
depende de la composición del alimento considerando las
impurezas, las especificaciones de los productos finales y el
consumo de energía asociado (Bahnassi et. al. 2005).
143
Figura 7.2 Configuración de una torre de fraccionado de NGL
La factibilidad de la separación se puede evaluar por la diferencia

en los puntos de ebullición de los componentes y por el factor de
separación que se calcula con la siguiente relación de
concentraciones (C) para dos sustancias A y B de interés:
-cA ⁄cB /Producto de cima

SF=
-cA ⁄cB /Producto de fondo
Cuando este valor es elevado (mayor a 1) se infiere una

separación relativamente sencilla, reflejada a su vez en una
diferencia significativa entre los puntos de ebullición de dichas
144
sustancias. Si esto no sucede, los costos de operación y

mantenimiento de la planta se incrementan dado que el diseño de
las torres de fraccionado exigiría un gran tamaño ante la necesidad
de incorporar un gran número de platos para favorecer la
transferencia de masa, se requeriría una alta tasa de reflujo y entre
otras cosas, el requerimiento de energía térmica sería más elevado
(Abdel Aa et. al, 2003).
Un sistema tradicional de fraccionamiento de gas natural consiste

en un tren secuencial de columnas de destilación en donde ocurre
la separación desde el componente más liviano hasta los
hidrocarburos de mayor peso molecular. En este sentido, la primera
torre de fraccionado recibe como alimento una mezcla cruda
proveniente de la planta demetanizadora y separa el etano de la
corriente de NGL; se le nombra como deetanizadora, emplea un
condensador parcial para obtener un gas frio y su presión de
operación es 450 psia. A continuación, la corriente de fondo ingresa
a la depropanizadora (donde la presión es de 250 psia) y allí el
siguiente componente separado es el propano. La torre
debutanizadora, con una presión de operación de 70 psia separa, el
n-butano y el isobutano de la mezcla que contiene pentanos y
otros hidrocarburos pesados constituyentes en conjunto de la
gasolina de gas natural. Finalmente, se incorpora una torre
deisobutanizadora operando a una presión de 85 psia para separar
los dos isómeros de butano. Una distribución común de las
composiciones en las corrientes de salida y el alimento se
especifica en la tabla 7.1 (Manley, 1996).
145
Porcentaje
Alimento Etano Propano i-butano n-Butano Gasolina
en volumen
Metano 0,5 1,4
Etano 37,0 95,1 7,3
Propano 26,0 3,5 90,2 2,0
Isobutano 7,2 96,0 4,5 3,0
2,5
N-butano 14,8 2,0 95,0 33,1
Isopentano 5,0
0,5 23,5
N-pentano 3,5
N-hexano 4,0 26,9
N-heptano 2,0 13,5
Tabla 7.1 Composición de las corrientes de alimentación y producto en un
sistema de fraccionamiento de NGL (Adaptado de Manley, 1996)
El funcionamiento eficaz del sistema de fraccionamiento está

definido en forma decisiva por el control de la temperatura, la
presión y la composición de la mezcla, como parámetros de
operación. La temperatura en la zona superior de las torres debe
regularse con alta precisión mediante la tasa de reflujo para
minimizar la concentración de componentes pesados en la corriente
de cima. En lo posible, las torres de fraccionado deben operar con
una tasa de reflujo alta (Abdel Aa et. al, 2003).
La presión de las torres de fraccionado se establece en función del

fluido de transferencia de calor utilizado en los condensadores de
cima. Es frecuente el uso de aíre y agua aunque los rangos de
temperatura de operación son relativamente limitados y por debajo
de 35 °C se incrementan los costos porque es necesario incorporar
un fluido de refrigeración. Dado que el factor de separación se ve
146
incrementado con una disminución de la presión, es recomendable

operar el tren de torres de fraccionado a la presión más baja
posible.
Respecto al rehervidor, comúnmente se dispone de calentadores

de llama o de fluidos de transferencia de calor como aceite caliente
y vapores. La ventaja del uso de vapores radica en que el aumento
de presión, incrementa la temperatura de éstos y el gradiente para
que ocurra la transferencia de calor, haciendo posible
simultáneamente una reducción de superficie sin comprometer el
rendimiento del equipo (Bahnassi et. al. 2005).
7.1 Tratamiento y Estabilización de productos
Del proceso de fraccionamiento de los líquidos de gas natural se

obtiene variedad de productos valiosos con múltiples aplicaciones.
Los más importantes son etano, propano y butano de alta pureza,
mezclas de propano y butano conocidas con el nombre de Gas de
Petróleo Licuado, gasolina de gas natural y mezclas de esta con
butano.
El etano es una materia prima en la producción de etileno, bloque

estructural del polietileno en la industria de polímeros, por lo que
esta olefina es usada para producir muchos materiales como
plásticos, resinas, fibras, etc. Por su parte, el propano también se
emplea en la producción de propileno y etileno y se usa en zonas
rurales como combustible.
147
El butano es usado en petroquímica para la producción de olefinas

livianas y el isobutano tiene aplicaciones en refinerías como materia
prima de las unidades de alquilación y en la producción de metil-
terbutil éter (Hubbard, 2009).
Es importante considerar que, dada la procedencia del gas natural,

los productos separados pueden contener impurezas en diversa
proporción, conteniendo trazas de CO2, H2S, H2O y COS que pueden
ser superiores a los niveles máximos permitidos, por lo que su
eliminación es crucial para satisfacer tanto las especificaciones de
calidad del mercado y los sistemas de distribución y transporte
como las exigencias ambientales y evitar problemas en etapas
posteriores de producción debido a fallas por corrosión,
congelamiento y envenenamiento de catalizadores. Como
referencia, los efectos de algunas de las impurezas mencionadas se
consignan en la tabla 7.2. Y la composición frecuente de los
hidrocarburos obtenidos por fraccionamiento debe asimilarse a la
presentada en la tabla 7.2 para uso industrial y comercial (Bahnassi
et. al. 2005).
148
IMPUREZAS PROBLEMAS Y EFECTOS ASOCIADOS
Gas tóxico
H2S Corrosión en presencia simultánea de CO2
Formación de SO2 por combustión. Gas tóxico y corrosivo
Solidificación en la licuefacción de gas para almacenamiento
CO2
Disminución del poder calorífico de hidrocarburos
Formación de hidratos de metano que pueden obstruir los
gasoductos a temperaturas ordinarias y presiones altas
H2O
Formación de soluciones ácidas en presencia de CO2 y H2S

Tabla 7.2. Problemas y efectos de las principales impurezas en los
productos de fraccionamiento de gas natural. Tomado de Quiroz. 2010
PRODUCTO ESPECIFICACIONES DE
COMPOSICIÓN
4,46% m/m máx. C1
Etano 88,7% m/m min C2
1,13% m/m min C3+
2% liq vol máx. C2
Propano 96% liq vol min C3
2% liq vol máx. C4+
2% liq vol máx. C2
Butano 96% liq vol min C3
2% liq vol máx. C4+
Pentano Presión de vapor máxima:

12.5psi a 100ºF
Tabla 7.3. Composición de hidrocarburos para aplicaciones comerciales e
industriales. Datos de Bahnassi et. al. 2005
149
En el caso del etano, las impurezas en mayor proporción son el

dióxido de carbono (100% del total existente en concentración
1,98% molar), agua, sulfuro de hidrógeno(aprox. 642ppm molar) y
en menor proporción el sulfuro de carbonilo (154 ppm molar); la
separación del dióxido de carbono es crucial porque un alto
porcentaje de etano se dispone en los equipos de craqueo para la
síntesis de etileno y la acidez, que la impureza considerada le
proporciona, reduce la capacidad hidráulica del equipo y en
consecuencia el rendimiento de conversión. Para el tratamiento se
recurre frecuentemente al uso de alcanoaminas en solución acuosa
pues es un proceso altamente selectivo. Cuando la relación de
H2S/CO2 favorece el dióxido de carbono un absorbente conveniente
es la metildietanolamina en un sistema de dos etapas, ya que se
logra una relación de selectividad de 16:1 para CO2, en comparación
con el alcance de 4:1 si se dispone únicamente de una etapa.
En caso de que se desee recuperar el azufre en forma de sulfuro,

la relación H2S/CO2, después de tratar del dióxido de carbono, debe
ser elevada y con el grado de selectividad determinado, se
establece la cantidad necesaria de aminas. Para reducir los niveles
de agua, es recomendable el uso de alúmina activada puesto que su
capacidad de absorción supera la de los tamices moleculares y
también permite la separación de COS. No obstante, el agua
introducida en la remoción de sulfuro de hidrógeno y dióxido de
carbono, si se puede remover por medio de tamices moleculares.
El propano contiene una mayor proporción de sulfuro de carbonilo

(93% del total existente en todas las corrientes de producto) junto
con metil mercaptano y trazas de sulfuro de hidrógeno. La remoción
150
del último componente también se realiza con alcanoaminas, en

tanto que el procesamiento de sulfuro de carbonilo es más
complicado e implica, además del tratamiento con aminas, el uso de
columnas de extracción líquido-liquido con sistema de tanques
mezcladores-agitadores. Si los niveles del sulfuro son muy elevados
o se desea maximizar la remoción, el tratamiento procede con
diglicolamina o dietanolamina, seguida de una conversión química
del compuesto en dióxido de carbono y azufre; esto también reduce
el nivel de emisiones de las plantas de procesamiento.
Por su parte, el mercaptano se remueve sometiendo la mezcla de

propano ya tratada a un lavado caustico seguido de deshidratación
en tamices moleculares. El proceso está precedido por la
refrigeración de las corrientes de propano provenientes del
tratamiento con aminas, para fundir y separar parte del agua
añadida.
Las cantidades remanentes del mismo compuesto se encuentran

en la corriente del n-butano, acompañadas de etil mercaptano y
disulfuro de carbono; las técnicas de tratamiento de estos residuos
son comúnmente el proceso regenerativo caustico y el refinamiento
de la separación por tamices moleculares.
Finalmente, la corriente de pentanos o gasolina natural está

contaminada por la presencia de sulfuros orgánicos y los
mercaptanos no separados, así que su procesamiento incluye una
vez más el lavado cáustico y un hidrotratamiento, que permite
separar los compuestos de azufre hasta reducir su concentración en
151
la corriente de hidrocarburos pesados por debajo de 10 ppm en

peso (Bahnassi et. al. 2005).
Considerando lo anterior, un sistema de fraccionamiento acoplado

a las unidades de tratamiento necesarias se puede visualizar en la
Figura 7.3.
Figura 7.3 Sistema integrado de fraccionamiento con unidades de

tratamiento de impurezas. Tomado de Bahnassi et. al. 2005
7.1.1 Tratamiento con aminas.
El tratamiento de los productos de gas natural con aminas es un

proceso de absorción química que ocurre en un complejo llamado
planta de endulzamiento y consta de dos etapas: la absorción de
gases ácidos y la regeneración de la solución adsorbente. En la
primera fase, la mezcla de hidrocarburos contaminada fluye a
contracorriente con el disolvente en una columna de platos a una
temperatura (aproximada a 35 °C) y alta presión (85 kgf/cm2). El gas
proviene de las unidades de compresión en tanto que la solución
152
sale de un enfriador de aire que reduce su temperatura hasta 40 °C

(Universidad Autónoma del Carmen Fac. de Química; Lluch, 2008).
En general, el número de platos de la columna de absorción varía

entre 20 y 25 platos y se determina dependiendo del grado de
separación deseado para el sulfuro de hidrógeno, de tal manera que
la concentración en el gas no exceda 3ppm.
Para recuperar la solución absorbedora que haya podido ser

arrastrado por el gas endulzado, este se transporta a un equipo
separador de gas combustible, en cuyo interior existe una malla
separadora que retiene la solución y permite la salida del gas hacia
una válvula reguladora de presión y finalmente, hacia los sitios de
tratamiento petroquímico.
Por otra parte, una vez la solución de amina (o mezclas

convenientes de aminas puras) se carga con los componentes ácidos
sale de la torre absorbedora por el fondo y se mezcla con el
volumen recuperado en la unidad de gas combustible. Acto seguido
es transportado a un tanque de desorción o flash para separar no
solo los hidrocarburos líquidos arrastrados sino también una
primera fracción de los gases ácidos absorbidos y que estén
disueltos por presión. A continuación, la solución pre-regenerada se
calienta por intercambio de calor a baja presión con el solvente que
ya ha sido regenerado en la torre correspondiente y de allí se
transporta a una a un filtro de cartuchos para remover sólidos y
posibles partículas de sulfuros derivadas del contacto con el gas
ácido. Logrado lo anterior, el siguiente paso es la columna
regeneradora en la cual los componentes ácidos son desorbidos a
153
presión subatmosférica, en contacto contracorriente con vapor de

agua generado en un rehervidor. La columna consta de 20 platos,
pero solo en 18 se realiza la regeneración porque los 2 restantes
evitan pérdidas de solución orgánica por arrastre a través de un
lavado de los gases ácidos con agua a contracorriente.
Posteriormente, la solución de amina pasa a un rehervidor para

elevar su temperatura y lograr un mayor agotamiento de los gases
ácidos. Dichos gases se remueven por la zona superior del
rehervidor y se recirculan a la torre regenedora para absorber los
mismo gases ácidos de la solución de amina que fluye a través del
equipo. Cuando la solución se ha empobrecido lo suficiente es
succionada a un tanque de balance por medio de una bomba
reciprocante, y luego es conducida al intercambiador de calor
(donde previamente había sido calentada) para enfriado y
finalmente, en un ciclo cerrado, hacia la torre de absorción. La
generación de espuma en la torre se controla por medio de un
agente antiespumante inyectado con un cartucho emplazado en la
descarga de las bombas.
154
Figura 7.4 Sistema para el tratamiento de productos de gas natural

por absorción química con aminas. Tomado de Repsol YPF
En relación al agua y los gases ácidos absorbidos en la torre

regeneradora, una vez que la mezcla sale por la cima del equipo gas-
liquido se reduce la temperatura de la mezcla hasta 49 °C en un
enfriador de aire, de modo que los vapores de agua sean
condensados. Para controlar el deterioro del equipo, el enfriador
cuenta con un inhibidor químico de corrosión, alimentado desde la
línea de alimentación.
La separación se logra retornando la mezcla nuevamente a la torre

regeneradora y de allí cada componente toma un destino
independiente: los gases ácidos se transportan al quemador y el
agua se lleva al plato superior de la torre para eliminar el calor allí
acumulado y favorecer a la condensación de compuestos pesado. El
proceso integrado se muestra en la Figura 7.4. El sulfuro de
155
hidrógeno absorbido es tratado en un sistema de recuperación de

azufre.
7.2 Optimización de los sistemas de fraccionamiento de gas
natural
Dadas las actuales exigencias en el uso racional y ambientalmente

sustentable de la energía, un reto de la ingeniería en el
procesamiento de gas natural es el de optimizar el funcionamiento
de los sistemas de fraccionamiento para lograr simultáneamente la
mayor eficiencia en la separación de hidrocarburos y una alta
rentabilidad económica a corto y largo plazo (Singh et. al, 2006).
7.2.1 Algoritmo de medida (Thomas & Kroner, 2006)
Uno de los aportes más importantes ha sido el desarrollo de

herramientas computacionales para optimizar la disposición de las
bandejas en la torres de fraccionado. Se destaca el desarrollo de un
algoritmo de medida (tailored algorithm), alternativa basada en el
sistema de simulación OPTISIM® desarrollado por la división de
ingeniería de Linde AG y el cual consiste la solución matemática a la
optimización de una red de columnas de columnas de destilación,
considerándole como un problema no-lineal de mezclado entero con
dos características: un número discreto de conexiones entre platos
y parámetros de diseño continuo. Si bien existen soluciones
precedentes, el algoritmo de medida resulta atractivo porque
considera las inestabilidades en las condiciones de frontera del
modelo de destilación, mejorando así los resultados y la
convergencia numérica en problemas de índole industrial.
156
Por supuesto, el algoritmo requiere del uso de algún método

numérico que depende críticamente de los valores iniciales
asignados a las variables del modelo y el cual debe garantizar la
convergencia de la función objetivo al actualizar los parámetros
asociados a un plato de destilación. Esta situación es bastante
exigente en el caso analizado porque la operación de un tren de
columnas de destilación tiene una dependencia altamente no lineal
con los parámetros de plato, aunque el algoritmo de medida se ha
diseñado para responder eficazmente a dichos requerimientos,
implementando lo que técnicamente se denomina mecanismo de
reserva acompañado de una limitación en la extensión de la
actualización de los parámetros de plato.
Ambas son técnicas utilizadas cuando un paso de aproximación se

torna insoluble o la actualización sobrepasa el límite superior en el
que se acotó el problema, y consisten en restringir el dominio de la
actualización entera de parámetros a un conjunto tal que la
aproximación lineal en el comportamiento de la función objetivo y
las restricciones sobre el plano de corte del problema de mezclado
entero, sea válida. Es importante anotar que las restricciones no
son generalizables para todos los procesos de la industria, sino que
por el contrario se deben diseñar conociendo las condiciones
específicas y aquellas que son inmodificables en el sistema de
producción de interés.
En el caso del procesamiento de gas natural, Thomas y Kroner

desarrollaron una aplicación del algoritmo descrito con el objetivo
de especificar los parámetros de operación óptimos en las torres de
fraccionado, esto es, niveles de presión, flujos de refrigerantes y
157
temperatura en las salidas de los intercambiadores de calor. Para tal

propósito se consideró el complejo correspondiente a la Figura 7.5.,
en el cual la fracción de metano contenida en el gas natural es
separada de los componentes más pesados, etano y líquidos de gas
natural, para uso posterior como combustible y en la producción de
etileno, respectivamente. El objetivo de la optimización es
incrementar el grado de recuperación de los componentes del gas
natural, sin que se requiera un incremento de la potencia
consumida en los circuitos de refrigeración y recompresión del
sistema de fraccionamiento, a través de una adecuada integración
entre el sistema de frio de la torre demetanizadora con los equipos
de intercambio de calor.
Con un total de 16 parámetros reales de optimización y 5

parámetros enteros (representados por los flujos y el número de
platos del rehervidor lateral en la torre demetanizadora), el equipo
de investigadores de la división de ingeniería de Linde estableció la
relación de éstos últimos con las restricciones necesarias en la
aplicación de la solución numérica por el mecanismo de reserva,
utilizando la información derivada del modelamiento del proceso en
estado estable con todas las etapas auxiliares de tratamiento; el
conjunto óptimo se encontró luego de 16 aproximaciones y
permitió la configuración del sistema de platos con un incremento
en el rendimiento de separación de 2,5% respecto a la configuración
inicial.
La aplicación de este algoritmo ha tenido un amplio impacto en el

diseño de plantas de procesamiento de gas natural gracias a la
158
reducción de costos de operación y a la reducción en el tiempo de

diseño y evaluación.
Figura 7.5. Esquema de planta de procesamiento de líquidos de gas natural

adaptado al proceso de optimización. Tomado de Thomas & Kroner, 2006.
7.2.2 Optimización termodinámica
Por otra parte, se han desarrollado múltiples alternativas en la

configuración e interconexión de las torres de fraccionado a partir
de un análisis de la eficiencia termodinámica en el proceso
tradicional. Entre las modificaciones de mayor impacto cabe
destacar (Manley, 1996):
• Reciclo en las torres depropanizadora y deetanizadora:
159
Esta estrategia reduce el mezclado del propano en el fondo de la

torre deetanizadora con los hidrocarburos más pesados a
temperaturas de hasta 88 °C y consiste en alimentar a ésta torre
una corriente de vapor proveniente de la cima de la columna
depropanizadora, provocando un recalentamiento controlado de la
unidad de fraccionamiento para obtener una corriente de fondos
con un mayor porcentaje de propano. La operación implica la
disminución de la presión de operación de ambas torres para
prevenir la compresión del vapor recirculado y por lo tanto un
descenso correspondiente en la temperatura respecto a la
funcionamiento independiente de cada torre; además permite un
ahorro en el consumo energético para la torre depropanizadora
gracias a un incremento en la eficiencia termodinámica por la
separación de propano.
• Stripper lateral a la torre deetanizadora
El propósito de esta modificación es reducir el mezclado entre

propano y butano e isobutano en la columna deetanizadora a
temperaturas entre 10 °C y 25 °C, recirculando la corriente
superior de la columna depropanizadora a un stripper que
comunica con la torre deetanizadora y separa los componentes
mencionados hasta satisfacer una especificación de pureza para el
propano. El propano separado se mezcla con parte del etano en la
zona superior de la columna y en esta condición retorna al stripper
para efectuar la separación correspondiente. En la primera etapa, la
recirculación de una fracción de la corriente de cima del
depropanizador provoca un calentamiento del recipiente
incorporado (Stripper), reduciendo el tamaño del condensador de la
160
columna de fraccionamiento de propano y evitando además la

instalación de un equipo adicional de rehervido.
• Strippers lateral a la torre depropanizadora
Es una alternativa similar a la implementada en la torre

precedente del tren de fraccionamiento, ya que el butano se
remezcla con pentanos e hidrocarburos de mayor peso molecular
desde aproximadamente 110ºC. La recirculación de la mezcla de
butano y gasolina a la columna depropanizadora a través de un
stripper, produce una corriente de fondo compuesta esencialmente
por isobutano y butano, en una proporción favorecida respecto al
primer componente en la corriente de fondo del depropanizador.
En este caso la eficiencia termodinámica del proceso se incrementa
ya que es posible reducir el tamaño de las columnas debutanizadora
y deisobutanizadora, aunque una evacuación de los hidrocarburos
más pesados en el stripper requiere del incremento en el número
de etapas del depropanizador.
• Distribuidor de n-butano
El uso de este equipo se basa una vez más en un efecto de

remezclado de dos o más componentes, particularmente butano e
isobutano entre 65 °C y 96 °C. Se trata de una columna de
separación de isobutano e hidrocarburos más pesados incorporada
a la torre depropanizadora y que interconecta las columnas de
fraccionamiento de butano e isobutano a través de las corrientes
de cima y fondo. Esta alternativa favorece el rendimiento
termodinámico porque parte del vapor rehervido para operar la
161
deisobutanizadora es proporcionado directamente por la

debutanizadora, reduciendo simultáneamente costos y mejorando
el nivel de integración energética del proceso de fraccionamiento.
Una propuesta adicional para mejorar la productividad del sistema

de producción de gas natural es la integración del procesamiento de
NGLs y la licuefacción del gas natural. Estas tecnologías se han
trabajado de forma separada debido a la localización de los
mercados donde se comercializan los productos finales de cada una,
pero es factible sincronizarlos en un solo proceso dado que la
licuefacción permite la condensación de los gases con mayor peso
molecular el metano y esto podría constituir el primer eslabón en la
línea de fraccionamiento de los líquidos de gas natural. En un
estudio tecno-económico presentado en la quinta conferencia sobre
el uso de gas natural en el encuentro nacional de la AIChE (AiChe
2005 Spring National Meeting, 5th topical conference on Natural Gas
utilization (TI) Session 16c- Gas), se propuso el uso de la corriente
de cima de la deetanizadora como reflujo en las columnas
posteriores y sin alterar las presiones de operación, es posible
incrementar el factor de separación de hidrocarburos y aprovechar
la refrigeración mecánica con beneficios ahorrativos. La propuesta
revela que la integración es altamente competitiva ya que
incrementa la utilidad neta de la producción debido a una reducción
en los costos de operación y mantenimiento de los equipos, así
como por un aumento de aproximadamente 7% en la eficiencia de
separación de NGL y producción de GNL, con respecto a la
producción total en los dos sistemas no integrados (Qualls et. Al,
2005).
162
7.3 Aplicaciones de los NGL
Como se destacó anteriormente, la justificación de los procesos de

fraccionamiento radica en la posibilidad de obtener hidrocarburos
con potenciales utilidades a nivel comercial e industrial. Para
comprender lo anterior, a continuación se describen a grandes
rasgos las aplicaciones principales de los líquidos de gas natural
separados por la técnica presentada en este artículo, una vez han
alcanzado los estándares de calidad exigidos.
7.3.1 Etano
Este hidrocarburo constituye un excelente combustible de

vehículos automotores, capaz de incrementar el octanaje de la
gasolina al ser mezclado con ésta última y lo que ha permitido el
desarrollo de nuevos motores para mezclas de alcohol/gasolina en
sistemas carburados y de inyección electrónica. Por otra parte, es
un reactivo muy valioso a nivel científico ya que se puede utilizar en
síntesis orgánica, análisis cromatográfico y refrigeración criogénica;
en la industria de procesos químicos se utiliza para el craqueo de
vapor en la producción de etileno, ante su elevada selectividad
frente a los hidrocarburos pesados. Proyectos de investigación
recientes apuntan a la producción de cloruro de vinilo y de ácido
acético por oxidación de este hidrocarburo; la motivación principal
estriba en los reducidos costos que implicaría su explotación masiva
en relación con las tecnologías actuales, aunque es necesario
incrementar el conocimiento sobre la eficiencia de las reacciones y
condiciones óptimas de operación (Aga, 2005).
163
• Producción de etileno
El craqueo térmico de hidrocarburos es la ruta principal a nivel

industrial para la producción de etileno, el cual ocurre por un
mecanismo de radicales libres, que involucra las siguientes etapas
(Kirk-Othmer):
Iniciación:
Dos radicales son por cada molécula de parafina. Solo una

pequeña fracción de reactantes se requiere en esta etapa.
lW •- → 2l•y.
Propagación:
En esta etapa ocurren varias reacciones incluyendo abstracción

de hidrógeno, adición, descomposición de radicales e
isomerización de radicales. En la primera de estas, un radical de
hidrógeno reacciona con una molécula (primariamente una
parafina) y produce una molécula de hidrógeno y un radical. Así
mismo, radicales metilo reaccionan para producir un radical y
metano. Reacciones similares con otros radicales pueden
ocurrir. Adicionalmente, algunos radicales como H., CH3., entre
otros, se añaden a olefinas para formar radicales más fuertes.
En la descomposición de radicales un radical grande forma una
olefina y pequeños radicales. Generalmente, dicha
descomposición ocurre en la posición β del centro del radical
donde es el enlace C-C es más débil. La isomerización de
164
radicales ocurre para radicales grandes y explica la distribución

del producto.
Conversión:
La conversión es medida para un componente C alimentado, y

se define como:
l;K•:<C< − lp<=BC<
l`d®gFDi`d =
l;K•:<C<
Donde las cantidades se miden en unidades de masa.
El craqueo térmico de hidrocarburos se lleva a cabo en reactores

tubulares, conocidos comúnmente como hornos de craqueo. Las
reacciones de craqueo son endotérmicas, 1.6-2.8MJ/kg de
hidrocarburo convertido. En el proceso se forman otros productos,
influenciados por el tiempo de residencia, la presión parcial de los
hidrocarburos, la relación vapor-combustible y la presión de salida
de la bobina.
7.3.2 Propano
Este gas también se utiliza ampliamente como combustible en

instalaciones comerciales, domésticas e industriales, donde se
incluye el aprovisionamiento de hornos, secadores, calderas,
motores de combustión interna y turbinas de gas.
Para fines domésticos, las aplicaciones están enfocadas al

calentamiento de agua, cocción y calefacción artificial. En ésta
165
última se recurre al uso de calderas de condensación y calderas a

gas, dado su elevado rendimiento y las facilidades de
mantenimiento. De igual forma, el calentamiento de agua es
bastante funcional con propano dada la posibilidad actual de
acoplarse a sistemas térmicos solares que se distinguen por su
aprovechamiento ecológico y diseño ahorrativo.
El propano tiene aplicación en refrigeración y propulsión de

aerosoles y en ingeniería química se emplea como solvente
removedor de asfalto así como materia prima de múltiples procesos
entre los cuales se encuentra la síntesis de propileno, reformado de
vapor, nitruración, clorinación, producción de tetracloruro de
carbono, percloroetileno y acronitrilo (Aga, 2005; Vitogas).
• Producción de propileno
El propileno es usado ampliamente en alquilación y en plásticos

como polipropileno. Industrialmente, el proceso más conocido es el
craqueo con vapor, en el cual una mezcla de hidrocarburos y vapor
es precalentada a 870K en una sección convectiva de un horno para
pirolisis. Luego, se lleva hasta 1170K en la sección de radiación. El
vapor reduce la presión parcial de los hidrocarburos en el reactor. El
número total de reacciones depende del número de constituyentes
presentes en el hidrocarburo alimentado, pudiendo ocurrir 2000
reacciones simultáneamente (Kirk-Othmer).
166
7.3.3 Butano
Es un combustible de uso doméstico e industrial, tanto en estado

puro como mezclado con propanol y aire, aunque a diferencia del
propano su uso se limita al calentamiento de agua y a la cocina. Se
emplea en la producción industrial de ácido acético, maleico,
aldehídos y ésteres por oxidación (Aga, 2005).
Su consumo es limitado por las restricciones de almacenamiento y

transporte asociadas a su inestabilidad y elevada temperatura de
licuefacción, alcanzando un punto crítico en los gasoductos ya que
se podría presentar condensación y con ello, obstrucción del
transporte y deterioro de las tuberías (Gas butano, 2010).
7.3.4 Isobutano
Este hidrocarburo es empleado como solvente e insumo de la

industria petroquímica para la síntesis de compuestos de mayor
peso molecular como el isooctano y dado el interés actual de
sustituir los refrigerantes halocarbonados, también se utiliza como
fluido impulsor de aerosoles, al igual que en refrigeración doméstica
y de pequeños sistemas industriales, teniendo en cuenta que no es
un compuesto corrosivo, es altamente estable, es soluble con
cualquier clase de aceite lubricante mineral y a presiones ordinarias
ebulle por debajo de la temperatura ambiente. Sin embargo y a
pesar de la favorabilidad ecológica, dichas aplicaciones aún son
limitadas porque su capacidad volumétrica es menor a la de los
refrigerantes R12 y R134a y porque no se han implementado
167
técnicas de odorización para detectar con facilidad posibles fugas

(Alcaraz, 1996; Gas-Servei).
Otras aplicaciones del isobutano incluyen su uso en los análisis

por fluorescencia de rayos X como gas de captura en la unidad de
detección, para la calibración de analizadores de impurezas, de
control medioambiental y de control de atmósferas de trabajo y
proceso en la industria petroquímica. De igual forma, se utiliza
como gas ionizante en espectrometría de masa por ionización
química, en combinación con el argón se utiliza en contadores
Geiger y finalmente, al mezclarse con otros hidrocarburos, es una
referencia de mezclas calorimétricas que se disponen en la
medición de poderes caloríficos de carbón e hidrocarburos (AIR
LIQUIDE, 2009).
7.3.5 Pentano
El pentano es un líquido inflamable a condiciones normales que se

emplea como aditivo de combustibles, agente espumante primario
para la producción de espumas de poliestireno y en la construcción
de termómetros para mediciones de bajas temperaturas
(Universidad Blas Pascal, 2001). A nivel de laboratorio, el pentano y
sus isómeros estructurales se emplean en los análisis de
cromatografía en fase líquida y como disolventes de otros
compuestos orgánicos.
168
REFERENCIAS
Abdel Aal, K. H. et. al, Petroleum and gas field processing. Marcel
Denker Inc. New York, 2003.
Aga, Hoja de Seguridad del material. (2005). Disponible en la web
en:http://hiq.aga.com.co/International/Web/LG/CO/likelgspgco.nsf
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171
CAPITULO 8
LICUEFACCIÓN
Una vez en gas natural ha sido tratado, se procede a su

licuefacción para poder trasportarlo por vía marítima,
aprovechando el hecho de que al licuarse, el gas ocupa un volumen
aproximadamente seiscientas veces menor. El proceso de
licuefacción supone cuantiosas inversiones y consume una gran
cantidad de energía, por lo que, en general, sólo se elige este
método cuando la distancia al punto de consumo es excesivamente
grande para su transporte “económico” por un gasoducto terrestre,
o bien cuando las características del terreno, el gasoducto y factores
externos impiden un adecuado suministro del recurso.
En la actualidad, en el mercado hay diversos tipos de procesos

para la producción de LNG, pero todos ellos están basados en un
concepto común, el enfriamiento del gas natural hasta una
temperatura de aproximadamente -160°C, a la cual el gas natural es
liquido a presión atmosférica. El método utilizado para conseguir el
enfriamiento del gas difiere según los distintos procesos (mediante
refrigerante mixto, refrigerante mixto con pre-enfriamiento con
propano y proceso en cascada, fundamentalmente).
Las principales ventajas derivadas de obtener el LNG a presión

ligeramente superior a la atmosférica, y no a alta presión, son un
menor coste de fabricación en tanques de almacenamiento, debido
al menor grosor de las planchas metálicas y un transporte marítimo
172
más barato y tener mayor potencial energético por unidad de

volumen almacenado o transportado (densidad más elevada: 450
kg/m3).
El gas natural, antes de ser licuado tiene que someterse a una

serie de procesos para eliminar los hidrocarburos pesados y los
contaminantes que no se hayan eliminado en la planta de
tratamiento a pie de yacimiento.
El gas de alimentación a la planta se suele suministrar a

temperatura ambiente, que suele ser la del gasoducto de entrada a
la planta, y a una presión que depende de las condiciones de trabajo
de la red de gas. El ciclo de licuefacción opera a una presión de unos
cincuenta- cincuenta y cinco bares, por lo que si la presión de la red
es inferior a la requerida ene l proceso, la corriente del gas de
eliminación se comprime hasta unos setenta bares para disponer de
presión suficiente para permitir la circulación del gas a través de
todas las unidades de tratamiento.
El tratamiento del gas en la planta de licuefacción consta de las

siguientes etapas: en primer lugar una unidad de eliminación de
gases ácidos, tal y como se describió en el capítulo 5, Endulzamiento
del gas natural.
Al llegar a la planta, en general, el gas pasa a la unidad de

eliminación de gases ácidos, que normalmente consiste en una
torre de relleno donde el gas se mezcla en contracorriente con una
solución de aminas para eliminar el posible contenido residual de
CO2 y azufre, obteniéndose gas “dulce”. La solución de aminas se
173
recircula a otra columna que se llama torre regeneradora, donde,

mediante aplicación de calor, se extrae el gas ácido por su parte
superior y la solución se regenera, se hace ligera y se recicla
nuevamente a la torre absorbedora. Este ciclo se repite de forma
continua. El gas “dulce” se envía ahora a la unidad de
deshidratación y eliminación de mercurio.
Tal vez el proceso más esencial dentro del tratamiento del gas
natural se encuentra en la licuefacción del mismo. Dadas las
condiciones críticas que se manejan en el proceso, tanto en presión
como en temperatura, hay múltiples aspectos que deben ser
analizados con el objetivo de hacer el proceso eficiente y, a la vez,
viable en el ámbito económico y ambiental. Estos retos se suman a
la creciente necesidad de modificar el modelo de planta fija de gran
magnitud, sino que se busca un diseño que se ajuste a un menor
terreno disponible y a ubicaciones particulares de las fuentes del
gas.
8.1 Pre-tratamiento
Todos los procesos que se utilizan para la licuefacción del gas

naturas requieren, como es de esperarse, un sistema para la
purificación previa de la materia prima, que consiste en la remoción
de contaminantes tales como nitrógeno, dióxido de carbono (CO2),
mercurio y agua (Singh et al., 2007). Estos procesos incluyen
unidades de remoción de nitrógeno y de deshidratación. Esta
limpieza de la materia prima garantiza no solo mayor eficiencia sino
un menor daño en los equipos y, consecuentemente, menores
174
costos por mantenimiento. Las especificaciones de una planta de

producción de GNL se dan en la tabla 8.1:
COMPONENTE % MOLAR
C1 87.31
C2 4.90
C3 2.03
i-C4 0.36
n-C4 0.51
CO2 1.10
N2 3.79
T(K) 323.15
P (MPa) 9.0
Tabla 8.1 Especificaciones del gas alimentado a una planta de producción
de GNL diseñada para producir aproximadamente 24 toneladas métricas
por año (tmpa por sus siglas en inglés). Fuente: Najibi et. al. 2008.
La Figura 8.1, muestra una planta de GNL que consiste de dos

trenes con producción de 208 toneladas de sulfuro por día y 29.7
toneladas de agua por día.
175
Figura 8.1 Diagrama de flujo de una plata de GNL con dos trenes. Adaptado
de Javanmardi, J. et. al. 2006.
• Unidad de remoción de gas ácido
Se emplean unidades para endulzar el gas natural, y remover CO2

y H2S, los cuales se conocen como gases ácidos, porque en
presencia de agua forman ácidos. El diagrama esquemático típico se
observa en la Figura 8.2. Al absorbedor entra gas natural con los
contaminantes, conocido como gas agrio; se emplea dietanol amina
(DEA) como líquido absorbente, el cual luego es despojado de
dichos gases en el regenerador, para que de esta forma pueda
utilizarse nuevamente mediante recirculación a la torre de
endulzamiento (Javanmardi. J., et. al., 2006).
176
Figura 8.2 Diagrama esquemático de remoción de gas natural. Adaptado

de Javanmardi, J. et. al. 2006.
• Unidad de deshidratación.
El gas endulzado de la unidad de remoción de ácido es

saturado con agua. Para prevenir la formación de hidratos
durante licuefacción, el gas se debe secar empleando una
unidad de adsorción con tamiz molecular. La unidad de
deshidratación requiere dos o tres torres para absorber el agua,
ya que mientras una absorbe agua, la segunda realiza el proceso
de regeneración y la tercera es enfriada. La Figura 8.3, muestra
177
el diagrama esquemático para la conversión en la unidad de

deshidratación.
Figura 8.3 Diagrama esquemático de la unidad de deshidratación.

8.2 Descripción y consideraciones del proceso
Para cumplir con los retos de adaptabilidad se debe hacer un

sacrificio en cuanto a la cantidad producida y, por supuesto, la
eficiencia en la utilización de la energía en beneficio de los costos.
Es decir, las plantas de licuefacción de gran escala requieren una
inversión de gran magnitud que los productores justifican en la
reducción del costo de producción por unidad de volumen de gas;
sin embargo, en ciertas regiones no resulta aceptable proporcionar
dichas cantidades de dinero, particularmente si la cantidad de gas
que existe en la fuente no es demasiado grande, reordenando las
178
prioridades y colocando los costos capitales por encima del uso

energético eficiente (Singh et al., 2007).
Un diagrama esquemático de las unidades de licuefacción se

muestra en la Figura 8.4.
Figura 8.4 Diagrama esquemático de las unidades de licuefacción de una

planta diseñada para producir aproximadamente 24 mtpa. Adaptado de
Naijibi, 2008.
En el sentido de mejorar ese factor energético en las plantas

grandes y pequeñas, siendo la principal fuente de consumo la
necesidad de alcanzar temperaturas alrededor de los -160 °C (Singh
et al., 2007), se utilizan ciclos de auto-enfriamiento/condensación,
que requieren tasas de circulación de refrigerante altas en
comparación a las del alimento (gas natural), puesto que son estos
precisamente los que dominan los perfiles de temperatura para el
intercambio de calor (Remeljej & Hoadley, 2004). Por el alto
consumo de potencia que dicho enfriamiento implica se deben
179
buscar alternativas que permitan ser competitivos en el mercado y

que incluyan el buen desempeño y la reducción de los costos en sus
características, que finalmente convergen dado que una menor
eficiencia requiere mayor generación de energía y un mayor
número de equipos con dicho propósito (Barclay et al., 2004).
Por lo anterior, la selección del ciclo termodinámico que realiza el

enfriamiento es un paso fundamental dentro del diseño del proceso
al representar, junto con la obtención de las materias primas, el
75% de los costos de producción. La mirada de los diseñadores
debe, entonces, centrarse en diseños simples, que implican
menores inversiones iniciales, y eficientes, que reducen los costos
de operación. Adicionalmente, ante posibles cambios en la
composición del alimento, la planta debe tener versatilidad para
ajustarse a dichas modificaciones (Barclay et al., 2004).
Cuatro ciclos ampliamente utilizados como método de

enfriamiento en el proceso de licuefacción del gas se describen a
continuación junto con ciertas consideraciones en pro de aumentar
la eficiencia (Barclay et al., 2004):
• Ciclo de Linde o de expansión Joule-Thomson
Este ciclo requiere básicamente de un compresor, un enfriador, un

intercambiador de calor de recuperación criogénica y una válvula de
expansión. Inicialmente, el refrigerante se comprime a altas
presiones y pasa por el enfriador con el objetivo de transferir al
ambiente el calor ganado en dicho proceso y parte del calor sensible
que tenía inicialmente. En el intercambiador de calor, se transfiere
180
más calor sensible del fluido comprimido a otra porción del

refrigerante, más fría y de menor presión, para posteriormente ser
expandido de forma isentálpica en una válvula JT (Joule-Thomson),
lo cual incrementa no solo la calidad del gas sino también su
volumen específico, proceso que va acompañado de una caída en la
temperatura, lo cual se aprovecha para enfriar el gas natural a las
temperaturas requeridas. El refrigerante, ahora más caliente y de
menor presión, que queda después de ese proceso, se comprime y
se le transfiere calor en el intercambiador, como se mencionó antes,
completando de esta manera el ciclo de refrigeración. La Figura 8.5
presenta un esquema del ciclo de Linde.
En busca de esa eficiencia discutida previamente, hay dos

variaciones importantes que se pueden aplicar al ciclo. La primera
consiste en combinar el ciclo con otro adicional, aprovechando al
máximo las bondades de cada uno y, como segunda instancia, es
posible utilizar un ciclo de presión-dual añadiendo otro compresor,
lo cual disminuiría el trabajo de compresión y mejoraría la forma
como se ejecuta de la licuefacción.
181
Figura 8.5 Proceso de licuefacción de Linde.

Fuente: Smith J.M., et. al. 1996.
• Ciclo de refrigeración en cascada
Aunque ofrece una mejor eficiencia que el ciclo de Linde, también

es de mayor complejidad. Consiste en 3 o 4 etapas de enfriamiento
en serie para alcanzar las bajas temperaturas necesarias para licuar
el gas natural. Cada etapa opera a una menor temperatura que la
anterior usando un refrigerante adecuado para ello, normalmente
propano para la primera etapa. A bajas temperaturas, las presiones
correspondientes son inferiores a la presión atmosférica, por lo que
en las zonas de producción de frío existe una fuerte tendencia a la
entrada de aire húmedo a los evaporadores, lo que implica un
porcentaje de humedad que puede solidificar dando lugar a
trastornos en el funcionamiento.
182
La Figura 8.6, muestra un ciclo de refrigeración en cascada de dos

etapas de compresión, en el cual los vapores resultantes se
comprimen hasta una cierta presión mediante un compresor de (BP)
y posteriormente se condensan en un intercambiador intermedio,
mediante la cesión de calor al evaporador de un segundo circuito de
compresión simple, por el que circula un fluido frigorífico distinto; la
condensación del fluido frigorífico de baja temperatura tiene por
objeto la vaporización del de alta, tal que pueden ser condensados
con ayuda de un agente exterior; las válvulas V1 y V2 completan
ambos ciclos. En el diagrama P-i se observa que las temperaturas de
condensación de la etapa de baja temperatura y de evaporación de
la etapa de alta temperatura no son iguales, existiendo un salto
térmico ΔT para que tenga lugar el intercambio térmico entre los
fluidos.
Figura 8.6 Método de cascada con dos etapas de compresión.

Fuente: Smith J.M., et. al. 1996.
Entre las principales características de este ciclo está una cantidad

importante de equipos que, como resultado, requieren sistemas de
control y seguridad de gran complejidad (Du, H.P. & Huang, Y.D.,
2010). Esto, por supuesto, implica una inversión de gran magnitud
183
que se debe contrapesar con la eficiencia del ciclo en el momento

de tomar decisiones sobre la selección.
• Ciclo Inverso de Brayton
En este proceso el refrigerante, que comúnmente es nitrógeno

(N2), pasa por dos procesos consecutivos de compresión y
enfriamiento, siendo la única diferencia entre ambos casos que, en
el primero, el refrigerante pasa por un enfriador mientras, en el
segundo, pasa por un intercambiador de calor recuperativo con el
objetivo de alcanzar las temperaturas criogénicas. Una posterior
expansión isentrópica (con su respectiva caída de temperatura) se
lleva a cabo y, de esta manera, cuando el fluido pasa por un
turbocompresor, se genera trabajo de eje, usado como fuente de
energía en ciertas partes de la planta. El refrigerante ahora se
calienta en otro intercambiador recuperativo de forma que,
simultáneamente, se enfría el N2 comprimido entrante y se
remueve del gas natural calor sensible y latente obteniendo, de esta
manera, el GNL.
Como es evidente, en este ciclo se aplica la modificación de

compresión dual mencionada anteriormente. La Figura 8.7, muestra
un esquema del ciclo inverso de Brayton.
184
Figura 8.7 Método del ciclo inverso de Brayton.

Fuente: Hou, Y., et. al. 2006.
• Ciclo con mezcla de refrigerantes
En este caso, el refrigerante consiste en una mezcla de nitrógeno

(N2), metano (CH4), etano (C2H6) o etileno (C2H4), propano (C3H8) y,
posiblemente, otros componentes. Debido al carácter apolar de las
distintas especies y a la diferencia en sus temperaturas de
condensación, el refrigerante sufre una condensación de manera
continua durante el proceso.
185
La primera parte del ciclo consiste en la compresión del

refrigerante y su posterior paso por un enfriador y un
intercambiador de calor, en donde se transfiere energía térmica con
el gas de proceso. El refrigerante condensado se separa de su fase
gaseosa en un separador de fases, posterior a una expansión
isentálpica que permite dicha operación. El líquido, que se
encuentra levemente subenfriado, sufre los efectos de disminución
de temperatura debido a la expansión, acción que, llevada a cabo
en varias etapas, genera el enfriamiento del gas natural a lo largo
del proceso, obteniendo así una alta eficiencia. La Figura 8.8,
presenta el esquema del ciclo descrito anteriormente.
Los retos principales para optimizar el ciclo se encuentran en el

campo del control de procesos, pues, dada la complejidad del
sistema, es de fundamental importancia una regulación precisa del
flujo, la presión y la composición del refrigerante.
Debido a la multiplicidad de condiciones que se pueden presentar,

es necesario modelar el proceso para, de esa forma, tener un
criterio que permita decidir que ciclo termodinámico conviene.
186
Figura 8.8 Método del ciclo con mezcla de refrigerantes.

Fuente: Hou, Y., et. al. 2006.
La generación de una relación confiable entre las distintas

variables claves del proceso requiere una gran cantidad de
parámetros, además de la consideración del equilibrio, por los
cambios de fase que se dan durante el ciclo, y la predicción del
estado en el que se encuentran las especies participantes, que se
187
hace por el criterio de igualdad de fugacidades (Mokarizadeh, M. &

Mowla, D., 2010).
El procedimiento de modelamiento del ciclo inicia por la

simulación del mismo mediante la ecuación cúbica de Peng-
Robinson (Li, Q.Y. & Ju, Y.L., 2010) o de Soave-Redlich-Kwong (Singh
et al., 2007), lo cual es fundamental en la determinación de las
propiedades físicas tanto del gas como del refrigerante. Este análisis
por simulación requiere, además, el análisis de cada equipo con el
respectivo estudio de ciertos parámetros, como se describe a
continuación Kwong (Singh et al., 2007):
• Compresor: Debe describirse la relación existente entre el flujo

másico de gas y la cabeza de presión a través del compresor.
Además, se utilizan las leyes de afinidad para modelar la rapidez
en la variación en el desempeño durante el tiempo de
operación teniendo en cuenta que el comportamiento del
compresor es de tipo politrópico.
• Intercambiadores de calor: para este equipo se realizan los

balances de masa y energía pertinentes, del mismo modo que
se hacen ciertas consideraciones tales como presumir que la
composición de los vapores o el coeficiente de transferencia de
calor son constante y que la caída de presión es despreciable,
entre otras.
• Separadores: Se asume que las fases (líquida y vapor) se

encuentran en estado de equilibrio y que, por lo tanto, hay un
contacto perfecto entre ellas. Adicionalmente se realiza el
188
balance de masa de cada componente y, asumiendo que el

sistema es adiabático, el balance de energía asegurará que la
energía interna se conserva.
• Válvulas: se considera un proceso isentálpico.
La unión de todos los modelos descritos permite la obtención de

un modelo dinámico global para la planta. Sin embargo, para su
solución, se requiere especificar ciertas variables de proceso como
las áreas de transferencia de calor, temperatura de entrada,
presión, flujo másico, apertura de la válvula y la eficiencia
politrópica (Singh et al., 2007). Los valores de estos grados de
libertad deben asignarse de manera cuidadosa, acercándose, en
cuanto sea posible, a los valores reales, pues de no ser así, el
modelo proporcionará valores sin significado termodinámico o, por
lo menos, poco confiables.
Adicionalmente, conviene hacer un análisis de exergía, que es la

máxima cantidad de energía útil que puede ser extraída de un
proceso cuando el sistema se encuentra en equilibrio con sus
alrededores en un proceso hipotéticamente reversible (Li, Q.Y. & Ju,
Y.L., 2010). Sin embargo, es de esperarse que los equipos que
participan en el proceso realicen operaciones con poco o alto grado
de irreversibilidad, perdiendo energía útil y, como resultado, las
plantas de licuefacción requieren, en promedio, 2,5 más energía
que la determinada por el análisis de exergía (Mokarizadeh, M. &
Mowla, D., 2010).
189
La comparación de los distintos ciclos bajo los anteriores

parámetros muestra fortalezas y debilidades de cada uno de ellos.
Por ejemplo, en el caso del ciclo por expansión se tiene su consumo
de energía es superior que el que se presenta en el de refrigerantes
mezclados debido a menores diferencias de temperatura en los
intercambiadores y, como consecuencia, una menor pérdida de
energía debido a irreversibilidades.(Du, H.P. & Huang, Y.D., 2010).
Adicionalmente, es posible visualizar posibles mejoras energéticas

a los ciclos, por ejemplo, mediante la reducción de las pérdidas
asociadas al compresor y los enfriadores, que son los que más
irreversibilidades presentan (Li, Q.Y. & Ju, Y.L., 2010).
Las anteriores consideraciones deben acoplarse al tipo de sistema

que está diseñando. Por ejemplo, en los últimos años se ha
incrementado el interés por explotar fuentes de gas natural que se
encuentran en territorio marítimo. Los retos en el diseño de estos
sistemas incluyen el efecto del movimiento del mar en el
rendimiento de los equipos, las limitaciones espaciales y la creciente
preocupación por la seguridad (teniendo en cuenta que la presión
de las fuentes es de 13 MPa y que la temperatura es de 50°C). Esto
debe conducir a diseños simples, compactos y seguros (Li, Q.Y. &
Ju, Y.L., 2010) como la planta desarrollada por SINREF (las siglas de
The foundation for scientific and Industrial Research at the
Norwegia Institute of Technology), quien, efectivamente, ajustó las
características del diseño a aquellas propias para dichos sitios en
donde se dispone de poco espacio y poco dinero para invertir, es
decir, bajo costo y construcción sencilla (Singh et al., 2007).
190
Adicionalmente, algunas de las fuentes de gas con un corto

tiempo de vida, no se pueden explotar adoptando plataformas fijas
o transportar mediante la construcción de tuberías de transporte.
Por ello se desarrolló una técnica para fuentes de gas en ultramar es
la LNG-FPSO (por sus siglas en inglés de Liquefied Natural gas –
Floating plant storage offshore), que ha recibido gran atención por
ventajas como baja inversión, corto periodo de construcción y su
facilidad de movimiento y reutilización (Li, Q.Y. & Ju, Y.L., 2010).
Finalmente, y no porque carezca de importancia, debe

considerarse el efecto ambiental de estos procesos. El gas natural
contiene más de 9% de dióxido de carbono al igual que ciertas
trazas de sulfuro de hidrógeno, componentes que son removidos
casi en su totalidad durante el tratamiento. Esos gases de desecho
solían liberarse a la atmósfera, pero ante la preocupación por los
riesgos ambientales y la consecuente legislación establecida en el
marco del Protocolo de Kyoto, dicha salida es inviable (World
pumps, 2006).
Para dicho dilema, Statoil propone una en enfriar y condensar

dichos gases de invernadero para, posteriormente, re-inyectarlo
nuevamente a los pozos de gas con el objetivo de mantener la
presión de las reservas, además de reducir drásticamente la emisión
de dióxido de carbono a la atmósfera (Poppe, 2006).
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CAPITULO 9
TRANSPORTE DE GAS NATURAL
El transporte de gas natural requiere el uso de diversas

tecnologías que necesariamente introducen conceptos como
distancia, capacidad, demanda, costos, medio, calidad y seguridad.
En los últimos años se han realizado significativos estudios en este
campo, debido al dramático incremento en el consumo de gas
natural, con lo que se prevé que para el año 2030 habrá aumentado
de 2.5% a 12.4% de acuerdo a la Administración de Información
Energética de Estados Unidos (EIA, por sus siglas en inglés) (Maxwell
& Zhu, 2010).
9.1 Gasoductos
Es el método más antiguo y común para el transporte de gas

natural, que emplea tuberías sobre la superficie de la tierra,
enterradas o bajo el agua cuya fuerza motriz es una diferencia de
presiones. El gasoducto, está formado por tubos de acero muy
elástico y unido entre sí por medio de soldaduras. Transportan gas a
una presión de diseño superior a 16 bares, que se mantienen
mediante estaciones de compresión a lo largo del gasoducto,
cuando éstos cubren distancias superiores a 200 km (Álvarez P., et
al, 2006). Discurre por una zanja que permite que la parte superior
del conducto permanezca enterrada al menos a un metro del suelo.
La red mundial de gasoductos alcanzaba 1.100.000 km en el 2000,
presentando un gran crecimiento desde 1970 cuando apenas se
194
acercaba a 725.000 km (Najibi, et al., 2008), lo cual demuestra el

auge en el consumo de gas natural y la necesidad de controlar
adecuadamente las condiciones del mismo a través del gasoducto.
La principal ventaja del gasoducto, sobre transportes alternativos es
su economía y su seguridad. En este sentido, son indispensables
medidas de protección en los alrededores del gasoducto, para lo
cual se emplean obstáculos físicos (por ejemplo, bloques de
concreto y de metal y caños de protección) o señales de advertencia
(por ejemplo, marcadores de línea y cintas de seguridad). Un
estudio realizado por (Bajarc, et. Al., 2008) sobre el impacto de los
marcadores de línea muestra la importancia de la selección de los
colores, la distancia a la cual es posible discernir el marcador y su
dependencia con las condiciones climáticas. Los resultados
muestran que los marcadores de línea reducen el riesgo en un 11%
para rupturas en gasoductos y un 25% para pequeños agujeros. Por
otra parte, (Siminoff, et. Al., 2009) presentan las causas,
frecuencias y porcentajes de incidentes por transmisión y por
distribución de gas natural en Estados Unidos entre 2002 y 2009.
Los primeros se deben principalmente a corrosión interna en las
tuberías de mayor diámetro que llevan el gas natural desde la zona
de producción hasta zonas de gran consumo. Los segundos, se
deben a daños en la excavación y ocurren en las tuberías de
diámetros pequeños empleadas para suministrar gas natural al
consumidor final. El análisis estadístico de las frecuencias en las
causas de los incidentes permite comprender y construir escenarios
para minimizar los riesgos y brindar seguridad en los alrededores de
los gasoductos.
195
El impacto ambiental de los gasoductos es mínimo, puesto que la

zona por la que discurre se restaura, y al cabo de pocas semanas no
se distingue su trazado, exceptuando las señales correspondientes a
la señalización. Antes de tenderlo, se debe realizar un estudio
medioambiental y otro arqueológico.
9.2 Gas Natural Comprimido (GNC)
El GNC se ha propuesto recientemente como una alternativa

económica de transporte ya que reduce el volumen cerca de 200
veces y requiere mínimas instalaciones en su transporte. El gas
natural se comprime a presiones por encima de 200 bares o bien,
puede tratarse a presión de 130 bares y temperatura por debajo de
-30°C; sin embargo, un sistema típico para el transporte marino de
gas natural comprimido requiere deshidratar primero el gas para
prevenir la formación de hidratos y la corrosión por la combinación
de agua con gases ácidos (CO2 y H2S). Luego se comprime, se enfría
y se carga a un buque que contiene tanques resistentes a altas
presiones que puedan funcionar –de ser necesario- como tanques
de almacenamiento temporales, mientras se lleva a su destino final
o es retornado al lugar de origen (Figura 9.1) (Beronich, et. Al.,
2009). La optimización del transporte marino de GNC requiere una
selección del número de barcos, la capacidad de éstos, los
materiales empleados (acero, compuestos, etc.), las configuraciones
del contenedor (cilindros verticales u horizontales, tuberías en
espiral, etc.) y las técnicas de carga y de descarga (alimentación
simple de gas comprimido o desplazamiento con glicol) de modo
que el costo total sea sustancialmente más bajo que otros métodos
de transporte (Nikolaou, 2010).
196
Figura 9.1 Diagrama esquemático de una cadena típica de transporte de

Gas Natural Comprimido (Trans-Canadá)
9.3 Gas Natural Licuado (GNL)
Cuando se transportan gases licuados, es necesario tener

conocimientos relacionados con la química y física de los
hidrocarburos, por lo que para el diseño de una nave, se requiere
analizar propiedades como punto de ebullición, presión de vapor,
densidad, viscosidad, ecuación de los gases, inflamabilidad, estados
de la materia, leyes de la termodinámica, entalpía, entre otras. Los
estándares de seguridad están establecidos por la Organización
Marítima Internacional, OMI.
La demanda de GNL aumentó dramáticamente desde Enero de

1959 cuando se transportó por primera vez desde Estados Unidos
hasta el Reino Unido. En 2001, la demanda de GNL se estimó por
encima de 100 mtpa (toneladas métricas por año, por sus siglas en
inglés), por lo que se espera que la demanda de energía siga
aumentando, de tal forma que la idea de transportar gas natural
licuado es prometedora (Javanmardi J., et. al., 2006).
197
El transporte de GNL requiere de buques, también denominados

metaneros, que cuentan con las facilidades de almacenamiento
necesarias para llevar el gas líquido a presión atmosférica y
temperatura cercana a 113K y, estaciones regasificadoras para su
distribución (Figura 9.2). Estos barcos emplean la más alta
tecnología, por lo que es especialmente diseñado y aislado para
prevenir fugas o rupturas en caso de accidente. Todos cuentan con
doble casco, lo cual proporciona protección óptima para guardar la
integridad de la carga en casos de colisión o encallamiento, y tienen
habilitados uno o varios depósitos criogénicos, que permiten
mantener la carga a la temperatura indicada.
Figura 9.2 Diagrama de una cadena típica de transporte de Gas Natural

Licuado, desde el yacimiento hasta los consumidores.
El GNL es inodoro, incoloro, no corrosivo y no tóxico y en el

proceso, se reduce su volumen hasta 600 veces, haciendo que su
transporte sea más económico entre continentes. De acuerdo a las
198
investigaciones y estudios realizados para el transporte de GNL

desde el puerto de Asaluyeh en South Pars hasta su
comercialización indican que es la alternativa más económica para
distancias mayores a 3540 km. Dicho costo debe ser evaluado
teniendo en cuenta la exploración, producción, licuefacción,
transporte, regasificación y almacenamiento. Sin embargo, para
fines prácticos de la evaluación económica, (Javanmardi, et al.,
2006) suponen que los costos debidos a regasificación y
almacenamiento corresponden al vendedor, y los costos de
exploración y producción son incluidos en el precio de alimentación.
En la tabla 9.1, se observa los costos típicos de una cadena de gas
natural licuado, donde, evidentemente, la mayor contribución
corresponde a licuefacción y transporte.
ETAPA COSTOS
Exploración y producción $4.74x10 -$9.48x10-4 MJ-1
-4
Licuefacción $7.58x10-4-$1.14x10-3 MJ-1

Transporte $3.79x10-4-$9.48x10-4MJ-1
Regasificación y almacenamiento $2.48x10-4-$4.74x10-4 MJ-1
Tabla 9.1 Cadena de valor de GNL. Fuente: Javanmardi, et. al., 2006.
Generalmente, se emplean dos tipos de sistemas de cargamentos

en los barcos modernos de GNL:
199
Figura 9.3 Estructura exterior e interior de un Metanero para transporte de

GNL.
200
• El diseño esférico autosostenido (Tipo “Moss”) de la figura 9.4,

incorpora varios depósitos independientes construidos con una
aleación de aluminio y de forma esférica que a simple vista
destaca sobre la cubierta. El buque típico puede transportar
alrededor de 125.000 – 138.000 m3 de GNL, lo cual se convierte
entre 74 y 82 millones de m3 de gas natural. Típicamente, el
transportador de GNL mide 275 metros de longitud, alrededor
de 43 metros de ancho y 11 metros de casco sumergido y
cuesta alrededor de 170 millones de dólares. Este costo,
depende significativamente del sistema de re-licuefacción, la
evaporación de GNL y el tamaño. El buque más grande tiene
una capacidad de 145,000 m3 construido para Snohvit, Norway.
Varios astilleros han estado diseñando buques más grandes con
capacidad superior a 200,000 m3, con el fin de permitir avances
económicos en la cadena de valor de GNL y facilitar una base de
suministro más amplia.
Figura 9.4 Diseño esférico autosostenido.
• El diseño de membranas de la figura 9.5, es denominado así

porque sus tanques disponen de una membrana de acero
corrugado y expandible. Se componen de un contenedor
primario, uno secundario y mayor cantidad de aislante. El
contenedor primario es la contención principal de la carga,
generalmente construido en acero inoxidable. Como aislantes
201
se emplean poliuretano, la espuma del cloruro de polivinilo y

“perlite”, y el espacio de aislamiento se carga con nitrógeno. El
contenedor secundario, proporciona una mayor protección a la
contención primaria, tanto en los tanques de almacenamiento
en terminales receptoras y de regasificación, como en los
buques de GNL. Un dique, berma o represa de dique
comúnmente, rodea al tanque de contención sencilla en tierra
para poder contener cualquier derrame de GNL, que
generalmente se detecta monitoreando la presencia de metano
en el espacio de aislamiento (Michot, 2003).
Figura 9.5 Diseño de membrana.
El 52% de los barcos usan diseños esféricos, el 43% de membrana

y el 5% otros, dentro de los que se incluye, el diseño en estructura
prismática. En la actualidad, los valores máximos en lo que se
refiere a características de los barcos son (Arias J., 2006):
• Esloras = 300 m.
• Calados = 12 m.
• Manga = 43 m.
• Velocidad = 21 nudos.
Puede mencionarse que en 2003, había registrados en el mundo

151 buques metaneros con las siguientes capacidades:
202
Capacidad (m3) Cantidad de buques

< 50000 16
50000 a 120000 15
> 120000 120
El número de barcos para transporte de GNL depende de cinco

situaciones: el sitio de carga, que incluye la velocidad de
producción, la velocidad de carga, el almacenamiento y el tiempo
perdido, el transporte en el que se relaciona el servicio, la distancia
y la congestión, el sitio de llegada o recibimiento, la capacidad de
carga, en donde se tiene en cuenta la presión de operación, el
cargamento de retorno, la temperatura y el volumen del tanque, y
el atraque que hace referencia a las limitaciones del proyecto y la
supervisión. El tamaño de los barcos es un factor crítico para poder
determinar los diseños nuevos de los terminales de receptores de
“baseloading”, así como para la expansión de las instalaciones
existentes.
Los tanques de GNL son comparables en tamaño a los tanques

tradicionales de diesel, pero son en promedio, 20% más grandes.
Son generalmente menos contaminantes que otras embarcaciones,
porque utilizan gas natural y fuel-oil como fuente de energía para
propulsión realizada mediante el gas de la carga evaporado durante
el transporte (del orden del 0.10%-0.13% al día), que además sirve
para mantener la baja temperatura del GNL, ya que estos buques no
llevan planta de relicuefacción (Álvarez, et al., 2006).
A la par al consumo de Gas Natural, se ha incrementado la

demanda de GNL, de modo que se ha generado una ola
203
inversionista en la producción de GNL, tanques, gasificación y toda

la tecnología para su tratamiento. Se han realizado investigaciones
entre los costos de producción de buques y las importaciones de
GNL, encontrando una estrecha relación entre los mismos, ya que
los compradores de GNL contratan cargamentos de GNL sólo, si éste
se puede recibir en las terminales de EEUU a precios competitivos
con los precios de Henry Hub. El volumen de las importaciones es
proporcional a estos precios relativos al precio de GNL. Un efecto de
este fenómeno es que por ejemplo, en Estados Unidos se habían
propuesto diez terminales de gasificación de GNL aprobadas por la
Comisión Regulatoria de Energía Federal (FERC) en 2006, ya que el
GNL representa una economía rentable (Maxwell & Zhu, 2010).
9.4 Gas Natural Hidratado (GNH)
Los hidratos son mayormente conocidos por su tendencia a

obstruir tuberías y por sus depósitos masivos a lo largo de la
plataforma submarina, sin embargo, grandes cantidades de gas
pueden ser almacenadas en forma de hidrato debido a su
estabilidad, a presiones relativamente bajas y temperaturas
normales (-15°C), lo que lo convierte en un transporte más seguro
que el GNL o por gasoductos (Figura 9.6). La hidratación del gas
consiste en la introducción de compuestos formados por agua e
hidrocarburos ligeros y se aplica en la recuperación de combustible
y en procesos de transporte (Hao, et. Al., 2008).
El costo y la eficiencia del transporte de gas natural es tan

representativo en la economía, que como (Gordon, et. Al., 2003) lo
proponen, se puede hablar de un monopolio natural de algunas
204
empresas como Gasoductos de Trans-Canadá Ltda (reconocida por

la Junta de Energía Nacional) y de subaditividad para obtener un
proceso unificado que supla la demanda de gas natural al menor
costo posible. Hay intereses públicos y privados en este sentido,
para permitir el crecimiento de la competencia y disminuir los
costos en el transporte de gas natural. Así pues, los estudios han
demostrado que bajo condiciones óptimas, el GNH puede reducir
los costos del GNL de un 12 a un 34%, con ahorros más significativos
en climas más fríos.
Figura 9.6 Transporte de gas natural hidratado con estaciones

regasificadoras.
9.5 Transporte de Gas Natural en Colombia
En Colombia, existe un sistema de transporte de gas de 3882 km

que cubre la demanda de aproximadamente el 42% de los hogares
colombianos. El Sistema Nacional de Transporte de gas natural
colombiano, vincula los centros de producción de gas con los
centros de consumo. La Red Nacional de Gasoductos está
conformada por dos subsistemas, que recorren el país con ocho
empresas transportadoras de gas natural: PROMIGAS, ECOGAS,
205
TRANSMETANO, TRANSCOGÁS, TRANSOCCIDENTE, GASODUCTO

DEL TOLIMA y PROGASUR. La actividad de distribución es ejercida
actualmente por cerca de 27 agentes; sin embargo, solo entre
cuatro distribuidores (Gas Natural, Gases de Occidente, Surtigás y
Gases del Caribe) atienden el 64% del mercado. Este sistema se
debe a una política de Estado, en lo que se refiere al Plan de
Masificación del Gas (Ministerio de Minas y Energía, República de
Colombia).
En Colombia, el mercado de gas natural no se encuentra abierto,

es decir, que no se evidencian crecimientos de exportaciones ni
importaciones. Se encuentran dos bloques de reservas de gas
natural que contienen aproximadamente 85% de las reservas
existentes en el país: La Costa Atlántica, que dispone de 43.4% de
las reservas probadas, localizadas en los campos de Chuchupa y
Ballenas (en la Guajira) y, Güepaje, en el Valle Inferior del
Magdalena. En el interior, está principalmente la región de los
Llanos Orientales que cuenta con 41% de las reservas probadas en
Apiay, Cusiana y piedemonte (Murcia M.F., et. al, 2005). En cuanto a
producción, Colombia participa marginalmente en el ranking
mundial. Adicionalmente, en su vecindad tiene grandes
competidores que cuentan con volúmenes mayores de reservas,
como Venezuela, que posee gran capacidad para suministrar GNL a
la región, y Trinidad y Tobago, que suministran GNL a Estados
Unidos, Brasil y Centroamérica. Es por esto, que Colombia aunque
no es ajena a las transformaciones que se están presentado en el
mundo con respecto al GNL, apenas está empezando a impulsar su
desarrollo, mediante prospectivos exploratorios de gas costa afuera
en aguas colombianas, para hacer viable proyectos de GNL o de
206
GNC y su exportación a mercados centroamericanos, el Caribe y la

Costa Este de Estados Unidos (Yanovich, et. al, 2003).
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208
CAPITULO 10
ALMACENAMIENTO
El gas natural es considerado como una fuente que puede suplir

las necesidades ambientales y la demanda de energía en muchas
aplicaciones industriales en la actualidad. El almacenamiento del gas
natural es indispensable para el desarrollo de dicho objetivo, su
transporte y su respectivo mantenimiento; por tanto, se presentan
varios métodos de almacenamiento del mismo, algunos de ellos que
ofrecen excelentes condiciones de rendimiento y aplicabilidad como
forma alternativa del método de almacenamiento de gas natural
por compresión utilizado actualmente.
10.1 Gas natural comprimido (GNC)
El gas natural comprimido posee ventajas en cuanto a practicidad

en las condiciones de manejo, ya que a través de una compresión a
una presión de 20 MPa se reduce el volumen del mismo
manteniendo su estado gaseoso y propiedades durante la
permanencia de almacenamiento; sin embargo, esta técnica
requiere de recipientes especiales tanto en geometría como en
peso que cumplan con los estándares mínimos de seguridad y
calidad. El aspecto que fundamentalmente se toma como base para
la propuesta de métodos alternativos al empleado normalmente es
el valor tan elevado de la presión de compresión que requiere de un
mayor consumo energético y equipos robustos que soporten la
capacidad estándar de almacenamiento exigida.
209
El almacenamiento de gas natural comprimido requiere de tres

etapas fundamentales, la primera es el aumento de la presión del
gas mediante el proceso de compresión que sufre el gas
proveniente de un gasoducto de transporte o una red de
distribución, el almacenamiento a través de tanques y cilindros de
acero, y finalmente la descompresión utilizando válvulas de
expansión para reducir la presión e inyectar el gas a las redes de
distribución para su destino final.
Recientemente se ha planteado una forma de almacenamiento de

gas natural mediante cavernas rocosas en el subsuelo para resistir
altas presiones, cambios climáticos y reservas en épocas de escasez;
la primera caverna de roca alineada (LRC) que fue construida está
ubicada en Skallen-Suecia, la cual posee un túnel de acceso de 1 Km,
se encuentra ubicada a 115 m de profundidad y posee un volumen
de 40000 m3, la caverna fue diseñada con silos de 52 m de alto y 36
m de diámetro con una cúpula y curvado en su parte inferior. La
roca utilizada es gneis cristalino incrustado con diques de anfibolita,
reforzado con hormigón pretensado teniendo en cuenta la
estabilidad y soporte del material (Glamheden R. & Curtis P., 2006).
Figura 10.1 Esquema de almacenamiento y acceso al LRC. Fuente:

Glamheden & Curtis, 2006.
210
LRC posee ventajas tales como el amplio rango de lugares donde

se podría aplicar debido a los requerimientos geológicos, gran
estabilidad estructural de las cavernas, bajo impacto ambiental y
almacenamiento estable que permite manejar tanto bajas como
altas presiones. Las condiciones de diseño se basan en la estabilidad
de la cavidad, estas se pueden dividir en cuatro grupos: los efectos
físicos tales como presión de la formación geológica, presión
interna, temperatura, entre otras; el esfuerzo sobre las rocas el cual
es modelado teóricamente a partir de modelos numéricos de
diferencias finitas, la resistencia de la roca que actúa contra los
efectos físicos del material, y las anomalías geológicas. Sin embargo
es necesario contemplar errores en los cálculos debidos a falsas
estimaciones de la presión, la desviación del modelo estático de la
realidad, errores en la determinación de las propiedades del
material en laboratorio, o fallas en las investigaciones geológicas
(Staudtmeister R. &. Rokahr R.B., 1997). Este medio de
almacenamiento ha ofrecido excelentes resultados en Europa y se
propone como sistema eficiente que no necesita de materiales
especiales y robustos para almacenar GNC.
10.2 Gas natural adsorbido
El método de almacenamiento de gas natural por adsorción, utiliza

como medio adsorbente el carbón activo, que debido a sus
propiedades proporciona las condiciones requeridas para la
transferencia de masa; este sistema presenta una presión de
almacenamiento de alrededor de 3,5 MPa a 4 MPa; la cual es muy
baja comparada con la presión necesaria para el almacenamiento
de gas por medio de compresión. La capacidad de almacenamiento
211
del gas natural esta expresado en términos de volumen liberado de

gas natural por unidad de volumen que contiene el adsorbente a
condiciones estándar (Pupier O., et al., 2005), es indispensable una
adecuación entre el diseño del recipiente de almacenamiento por
adsorción, las propiedades de transferencia del paquete adsorbente
y las condiciones dinámicas del proceso de adsorción que se dan a
través de ciclos sucesivos de carga y descarga, procesos de
adsorción y desorción sucesivos que mejoran la eficiencia del
sistema.
El equipo experimental consta de un cilindro de acero inoxidable

de 30 dm3 que es llenado con carbón activo granular (9,32kg), los
procesos de carga y descarga se realizan usando un cilindro
concéntrico de 2,54 cm de diámetro y 40 agujeros que permiten el
flujo radial a través del lecho adsorbente para minimizar los efectos
térmicos; se dispone de controladores de temperatura a través de
tres termocuplas ubicadas en los extremos y en la parte central
donde se analiza el efecto del proceso adsorción-desorción, y dos
sensores de presión (Pupier O., et al. ,2005) que establecen la caída
de presión del sistema, la cantidad de gas que entra y sale del
sistema es medido a través de una balanza electrónica. La
concentración de los gases es analizada por cromatografía. Para
determinar el volumen interno se realizan ensayos previos con
nitrógeno, a su vez, es posible determinar la porosidad del carbón
por medio del mismo.
Se llevaron a cabo diferentes experimentos en los sistemas de

almacenamiento con el fin de analizar el efecto térmico del calor de
adsorción, para esto, se hicieron ensayos en un prototipo vertical y
212
en un prototipo horizontal, evaluando tres presiones de adsorción

(2, 3, 4 MPa), y flujos diferentes. Se observa que a medida en que
aumenta la presión la variación en la temperatura es pequeña para
incrementos de tiempo mayores, lo que indica la independencia de
los cambios de presión respecto a la temperatura. El efecto térmico
resulta del calor de adsorción sobre los procesos de carga y
descarga; en la región central del lecho donde se observan severas
fluctuaciones de temperatura, las cuales pueden ser mitigadas a
través de las propiedades del carbón activo que son controladas
mediante su adecuación y respectiva activación (Figura 10.2).
Figura 10.2 Dispositivo experimental usado para los ciclos de carga y

descarga.
213
Los perfiles de temperatura de adsorción y desorción dependen

del conjunto de propiedades tal como la presión de adsorción del
sistema, del tipo de carbón activo usado y el control de flujo
durante el proceso; ya que el efecto que proporciona dos de las
variables no es suficiente para determinar el efecto térmico, sino
que es necesario su análisis en conjunto. Un sistema de
calentamiento eficiente se considera con el fin de incrementar la
velocidad de desorción teniendo en cuenta la geometría del tanque,
ya que la cantidad de gas desorbido es proporcional al volumen
hidráulico del mismo (Sáez A. & Toledo M., 2009).
Para un adecuado proceso de adsorción es necesario preparar el

adsorbente a unas condiciones determinadas siguiendo un proceso
tal como: trituración del carbón activo, mezcla con grafito natural
expandido, comprimido y calentado a punto de ebullición,
enfriamiento mediante la aplicación de un esfuerzo, solidificación. A
partir de estas condiciones se obtiene el adsorbente con un alto
valor de área superficial y volumen microporo, mayor afinidad
química para sustancias orgánicas, altos valores de conductividad
térmica o del coeficiente de transferencia de calor y aumento de la
densidad. El carbón activado es apropiado para la condición
húmeda si posee un tamaño de poro de 1,6 a 3 mm, una capacidad
gravimétrica mayor al 40 %, una capacidad de liberación mayor a
150 (v/v) (Zhou L. et al., 2010).
La realización de pruebas para el adsorbente es indispensable para

obtener una mayor capacidad de almacenamiento, por esta razón,
se hizo un estudio sobre el carbón activo húmedo y seco, llevando a
cabo un análisis comparativo de las dos condiciones del carbón
214
activo; el cual arrojo una mayor capacidad de liberación para la

condición húmeda 74,13 (v/v) respecto a la condición seca 32,5
(v/v); el máximo fue alcanzado con phillipsita húmeda 138 (v/v)
reflejado en un aumento de la cantidad de metano adsorbido (63%)
por masa de carbón, a su vez, la densidad volumétrica del carbón
activo húmedo puede ser fácilmente incrementada (Al Ashed S., et
al., 2010). Cuando el proceso de adsorción se hace a través de
carbón activo húmedo, los compuestos más pesados forman
hidratos más fácilmente que el metano, por tanto, el lecho de
adsorción requerido no es tan grande, además, se libera una mayor
cantidad de gas porque la adsorción isotérmica del carbón húmedo
es mucho más baja que la del seco a bajas presiones.
La comparación entre la phillipsita húmeda y la seca se hizo a

través de ensayos a diferentes temperaturas; con la phillipsita seca
se indico una alta transferencia de masa del gas, como efecto la
temperatura aumenta al alcanzar el equilibrio más largo, por tanto,
la capacidad de adsorción se favorece a bajas temperaturas.
Respecto a la phillipsita húmeda, cuando hay altas presiones se
observa un ligero incremento en la temperatura hasta llegar a un
valor constante debido a la formación de hidratos, compuestos
sólidos cristalinos estabilizados por la inclusión de moléculas
gaseosas dentro de las cavidades formadas por moléculas de agua
vinculando el hidrógeno (Zhou L. et al., 2010); el tiempo para
alcanzar la presión de equilibrio depende del agua contenida en el
lecho teniendo en cuenta que la tasa de adsorción es mayor si la
cantidad de agua no supera su valor critico; es de notar, que los
valores obtenidos con phillipsita húmeda son mayores a los de la
seca debido a la formación de los hidratos que incrementan la
215
capacidad de almacenamiento (Al Ashed S., et al., 2010). La

desventaja de usar la condición húmeda es que los hidratos de
metano son formados a baja temperatura y condiciones de alta
presión y su cinética de formación es relativamente baja, lo que
indica que el proceso de adsorción y desorción se realizaría
principalmente con los hidrocarburos más pesados.
Se hizo una análisis para obtener carbón activo a partir de la

activación química de granos de sorgo y trigo usando acido orto
fosfórico, cloruro de zinc e hidróxido de potasio (Najibi H., et al.,
2008) el cual ofrece excelentes resultados en cuanto a la
transferencia de masa. El proceso de activación consta de someter
los granos a una corriente de hidrogeno, posteriormente se
calientan a 300°C durante 10 a 15 minutos, seguido de un proceso
de enfriamiento, y finalmente se expone ante el agente de
activación por 24 horas; se concluye que la mejor configuración del
carbón activo para lograr una mayor capacidad de almacenamiento
es la mezcla entre el carbón granular y en polvo debido a la
generación de una mayor área superficial y a un volumen microporo
mayor (Zhang T., et al., 2010).
El proceso referencia de almacenamiento consta de operaciones

cíclicas con metano puro, donde el recipiente es cargado a vacio de
3,5 MPa a 298 K, durante la primera descarga la presión decrece a
0,1 MPa, se retiene una cantidad de gas adsorbido
aproximadamente del 20%; dicho porcentaje es la diferencia entre
el gas liberado y almacenado. Durante el proceso cíclico la cantidad
de metano liberado es constante debido a que es un fenómeno
216
reversible de adsorción y desorción del gas puro sobre el carbón

activo (Pupier O., et al., 2005).
Para analizar el efecto de adsorción del gas natural se llevo a cabo

la operación cíclica para el gas, teniendo en cuenta que la
composición del gas a la entrada es constante, y el de salida no lo
es; los procesos cíclicos son llevados a cabo a las mismas
condiciones del proceso de referencia con metano; es decir, con
presurizaciones sucesivas de 3,5 MPa y desgasificaciones a presión
atmosférica de 0,1 MPa, el equilibrio de adsorción se alcanza
alrededor de 24 horas, en consecuencia, en este punto la
composición del gas tiende a ser la del gas originalmente cargado
(Santos J., et al, 2009).Los perfiles de proporción dependen
altamente del numero de ciclos indicando la evolución de la
composición de la fase adsorbida durante el proceso cíclico, la cual
se va saturando por la presencia de hidrocarburos de alto peso
molecular ya que los adsorbentes carbonados poseen mayor
selectividad para los alcanos pesados que para el metano (Ríos R, et
al., 2010), tal como se muestra en la Figura 10.3, donde la
selectividad para los hidrocarburos pesados es alta, a su vez, el
carbón activo presenta mayor selectividad para compuestos como
el dióxido de carbono y nitrógeno también presentes en la mezcla
de gas natural que ingresa al sistema respecto al metano (condición
de referencia).
217
Figura 10.3 Selectividad (α) para C2H6, C3H8, CO2 y N2 en relación a CH4, a
298 K.
El rendimiento del proceso de adsorción de gas natural está

definido como el volumen de metano o gas natural liberado por
volumen de adsorbente medido a condiciones estándar. El impacto
del proceso cíclico es evaluado por la eficiencia n=Qn/Q1 donde Q1 y
Qn son el volumen de gas liberado por volumen de adsorbente del
ciclo uno y n respectivamente. Es interesante resaltar el continuo
descenso de la eficiencia, debido a que las condiciones de estado
estable no son completamente alcanzadas; estas se presentan como
condición de la adsorción de otros componentes diferentes al
metano; la tasa de decrecimiento no es constante y depende del
número de ciclos que realiza el gas (Figura 10.4); el primero
corresponde al CO2 cuando alcanza la condición estable, seguido del
218
etano, el propano. Por tanto, la evolución global de la eficiencia está

relacionada con las saturaciones sucesivas del carbón activado con
los diferentes gases debido a la acumulación en los poros de los
compuestos de alto peso molecular, reduciendo la eficiencia del
sistema de almacenamiento de ciclos de carga y descarga. Se puede
decir que después de 700 ciclos la eficiencia del sistema de
almacenamiento cae bajo 50% influenciado por la composición del
gas, las condiciones de trabajo y la estructura microporosa del
carbón activado (Pupier O., et al. (2005)).
Figura 10.4 Perfil experimental de la eficiencia como función del número

de ciclos
Como principal elemento de análisis y decisión respecto al método

de adsorción propuesto para el almacenamiento de gas natural, se
compara el resultado de acuerdo al valor fijado por el
219
Departamento de Energía de Estados Unidos del volumen que debe

ser liberado por un sistema de almacenamiento de gas natural por
adsorción que corresponde a 180 (v/v) para que sea considerado un
sistema viable y apropiado (Ríos R, et al., 2010).
10.3 Gas Natural Licuado (GNL)
El tercer método de almacenamiento son los tanques de gas

natural licuado, ya que ofrece la habilidad de ocupar un volumen de
1/600 del que se podría ocupar mediante el método de gas
comprimido a presión atmosférica y temperatura ambiente. El
desarrollo de dichos tanques se hace por medio de simulación de
los mismos y la evaluación probabilística de elementos finitos de las
variables del fluido, la estructura, el material, variables térmicas y
evaluación de puntos críticos como el esfuerzo y sus variaciones. El
gas natural es almacenado en estado licuado a una temperatura
más baja que -162°C y la presión interna del tanque es de 689,48
kPa con el fin de disminuir el volumen y facilitar el transporte ya que
en estado líquido, la densidad del GNL es 600 veces más alta que la
de GNC (Rama et al (2010)).
El principal problema de análisis respecto al método de

almacenamiento del GNL se refiere a la liberación de vapor desde el
GNL, la cual es causada por la transferencia de calor hacia el líquido
durante el almacenamiento, ya que se presenta un flujo de calor en
las paredes del tanque debido a la diferencia de temperatura
respecto al medio ambiente; y el proceso de llenado, que causan
una variación de la presión excesiva. Debido a las condiciones
necesarias de temperatura, y con el fin de evitar la formación de
220
vapor, el tanque debe estar provisto de múltiples capas que

minimicen la transferencia de calor, por lo general una capa de
acero inoxidable y una capa de poliuretano para su aislamiento. De
acuerdo a esto se manejan tres configuraciones de tanques de
almacenamiento, el primero de contención simple, el segundo de
contención doble y finalmente uno de contención completa.
El tanque de contención simple consta de una cavidad interior y

una exterior, sólo la primera capaz de almacenar GNL, el de
contención doble cuenta con la cavidad interior y exterior, ambas
con la capacidad de almacenamiento requerida; finalmente un
tanque de contención completa que es un tanque de contención
doble, en el cual la cavidad exterior que es capaz de almacenar el
líquido criogénico y controlar la ventilación del vapor del criogénico.
De igual forma, se pueden presentar tres configuraciones respecto

al nivel del suelo; sobre el nivel del mismo, al nivel del suelo, y bajo
el nivel del mismo. La configuración más usada en las terminales de
recepción de gas son las que se encuentran sobre el nivel del suelo,
sin embargo, debido al aumento de la demanda de GNL se está
extendiendo el almacenamiento bajo el nivel del suelo debido a las
condiciones de seguridad y practicidad.
El proceso de descarga del tanque de gas licuado es de suma

importancia ya que se debe evitar la formación de vapor en la
tubería, la cual se debe al incremento de la temperatura y
disminución de la presión, provocando una súbita expansión
volumétrica de 600 veces, lo que puede ocasionar daños en las
terminales, obstrucción de tuberías y principalmente en el tanque
221
de almacenamiento; con este fin, se establece las siguientes etapas

en el procedimiento de descarga: recirculación, despresurización
(disminución de la presión), igualación de la presión y descarga (Lee
C., et al (2010)) que deben minimizar la formación de vapor y
ofrecer las condiciones necesarias de seguridad y confiabilidad de
almacenamiento (Figura 10.5).
Figura 10.5 Diagrama esquemático de una terminal de recibo de GNL
El procedimiento de recirculación permite mantener una pequeña

cantidad de GNL circulando por las tuberías teniendo en cuenta que
estas permanecen frías, en la despresurización se disminuye la
presión en la tubería de tal forma que se pueda transferir el GNL de
un buque a un tanque de almacenamiento, después a través de una
válvula de descarga se iguala la presión y finalmente por medio de
una bomba se da el proceso de descarga hacia el tanque de
almacenamiento. La variación de la presión se lleva a cabo con el fin
222
de evitar la vaporización de GNL en las tuberías y para permitir el

proceso de descarga.
Otra opción que se presenta para el almacenamiento de GNL bajo

el nivel del suelo, figura 10.6, es el almacenamiento LRC descrito
anteriormente, sin embargo, es necesaria una suma precaución con
las fallas debidas a los esfuerzos térmicos que generan daños en la
masa de rocas (Park E.S., et al 2010).
Figura 10.6 Caverna rocosa de almacenamiento de GNL
Como condiciones de seguridad es importante tener en cuenta

casos como el crecimiento de la presión descontrolada debido a
sobrecalentamiento o reacción, adelgazamiento del material del
tanque debido a las condiciones de esfuerzo o a altas temperaturas
que pueden degradar el material, esfuerzos térmicos ocasionados
por diferencias de temperatura en el interior del tanque, y daños
mecánicos debidos a impactos, corrosión o fallas en la manufactura.
Estos factores son importantes para evitar posibles accidentes en
los tanques de almacenamiento o riesgos de explosión en presencia
de fuentes que generen ignición (Birk A., 1995).
223
REFERENCIAS
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adsorption heat on an adsorbed natural gas storage and
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225
CAPITULO 11
REGASIFICACIÓN
11.1 Planta de regasificación
Una planta de regasificación de gas natural licuado (GNL) es un

conjunto de equipos y componentes destinados a recibir buques de
gran capacidad de transporte de GNL y proporcionarles medios para
la descarga; almacenar el GNL en tanques criogénicos y transformar
el gas natural liquido a su estado gaseoso mediante la aportación de
calor, e inyectarlo en la red de gas a alta presión para su consumo
(EVE, 2001).
El GNL procede de instalaciones de licuefacción situadas en países

productores junto a los yacimientos de gas, en las que se disminuye
la temperatura del gas natural hasta alcanzar su estado liquido a -
160°C. El transporte en buques criogénicos y su posterior
regasificación es una alternativa al transporte por gasoducto y
posibilita una mayor diversificación en el suministro.
Generalmente constan de las siguientes partes:
• Instalaciones marítimas para buques metaneros de gran

calado procedentes de las áreas de producción.
• Sistema de descarga de GNL mediante brazos de descarga y
tuberías.
226
• Sistema de almacenamiento de GNL, con los tanques y las

bombas primarias.
• Sistema de tratamiento de los vapores de GNL, con los
compresores para que el gas que se vaporiza en los tanques
y la antorcha para combustión de flujos de gas no
recuperables.
• Sistema de vaporización, odorizacion y envío a la red
El esquema simplificado de una planta de regasificación se presenta

en la figura 11.1.
Figura 11.1 Esquema simplificado de una planta de regasificación.
11.2 Proceso
227
El proceso de regasificación consiste en la conversión de gas

natural en estado líquido a su estado gaseoso. El gas natural se
recibe en estado líquido transportado en barcos metaneros a una
temperatura de -160°C desde las plantas de licuefacción; estos
buques atracan en el muelle de descarga de la planta de
regasificación y se descarga el gas natural licuado a través de tres
brazos, el cual circula a través de los conductos que unen los brazos
con los tanques y se almacena en el interior de las mismos a una
temperatura de -160 °C (Figura 11.2).
Figura 11.2 Recepción y almacenamiento de gas natural licuado.
La presión en el interior de los tanques se controla mediante los

vapores que se generan por evaporación del gas natural, los cuales
son extraídos de los tanques y se recuperan mediante unos
compresores que envían los vapores al relicuador para devolverlo al
estado liquido y enviarlo a las bombas secundarias, que impulsan el
gas natural licuado hacia los vaporizadores. Este gas se utiliza para
compensar el desplazamiento de la carga que se origina en el
proceso de descarga del buque, reinyectar en el proceso gracias al
relicuador, o cuando excede la capacidad de los dos anteriores, el
228
gas sobrante se quema en la antorcha. El gas natural licuado

procedente del relicuador es bombeado a alta presión por un
sistema de bombeo secundario, de diseño análogo al primario, que
impulsa al gas natural licuado hacia los vaporizadores (Figura 11.3).
Figura 11.3 Gestión del exceso de gas generado.
El paso de líquido a gas se realiza en los vaporizadores de agua de

mar. A través de estos, el gas natural licuado se transforma en
vapor al ser calentado a una temperatura mayor de 0°C con agua de
mar. Existe un vaporizador, denominado de combustión sumergida,
utilizado en periodos de mantenimiento de los anteriores o en
épocas de demanda punta, donde el gas natural licuado es
calentado y vaporizado por efecto de un quemador sumergido que
utiliza como combustible el gas natural. El gas natural procedente
de los vaporizadores se dirige a través de un colector común a unos
sistemas de regulación, medida y odorización, y finalmente, se
introduce a la red básica de gasoductos (Figura 11.4).
229
Figura 11.4 Vaporización, medida y odorizacion.
Existen dos tecnologías principales para la regasificación de LNG:

la primera es una terminal terrestre, en donde el LNG se descarga a
los tanques de almacenamiento, el cual es regasificado y bombeado
a la tubería local de gas natural; y la segunda es a bordo de buques
especializados, allí se realiza la regasificación del LNG y se conecta
directamente a un gasoducto. (Sonmez, et al). En casos donde las
condiciones son menos favorables debido a aguas poco profundas o
situaciones de envío congestionadas, el transporte, regasificación y
almacenamiento temporal fuera de la costa puede ser una buena
alternativa. Recientemente se ha propuesto un proceso en que
como primera etapa está el transporte y luego vaporización de gas
natural a bordo de un buque metanero, antes que el gas entre a las
tuberías que se encuentran en la costa. En este método, el gas
natural es comprimido, enfriado y convertido a gas natural licuado
en un sitio de producción antes de ser cargado en los tanques de
230
almacenamiento disponibles del buque. Cuando el buque llega a su

destino, el gas natural licuado es retirado y su presión se impulsa
por el paso a través de bombas mientras está en estado liquido,
luego se lleva a estado gaseoso por el flujo a través de evaporadores
antes que llegue a las tuberías que lo transportan a la orilla.(Zednik,
et al; 2000). Para ello se utilizan muelles flotantes, concepto que
hasta el día de hoy no se considera nuevo, pero en combinación con
un reducido desplazamiento y conectado a un sistema de amarre de
punto único (SPM), se convierte en una excelente herramienta para
el atraque de buques de gas natural licuado fuera de la costa,
habilitar descarga de GNL a través de los brazos de la carga
estándar, permitir operaciones de transferencia continuas en
condiciones de 4 m de altura de olas y proporcionar una planta
estable para planta de regasificación.(Baan, et al; 2003)
Un interés particular de algunos países que prácticamente

dependen de la importación de energía y que tienen posiciones
geográficas favorables es el desarrollo de terminales de gas natural.
Actualmente 13 terminales de regasificación de gas natural están
operando por Estados Unidos, y aproximadamente 20 más están en
proceso de planeación; proceso en el que se debe tener en cuenta
las facilidades de diseño y ubicación, así como el impacto social y
ambiental (Tugnoli, et al). Generalmente, una terminal de
regasificación cuenta con las siguientes unidades de proceso:
Atraque marino y sistemas de descarga, para recibir buques
transportadores de LNG; almacenamiento de LNG: tanques
criogénicos con capacidad para controlar el nivel de producción de
gas; compresor y recondensador, para administrar el gas evaporado
en los tanques de almacenamiento durante el proceso de descarga
231
de LNG; vaporizadores de bastidor abierto, para producir gas

regasificado; bombas primarias y secundarias, para aumentar la
presión de gas regasificado con el fin de satisfacer los requisitos de
presión de red de tubería nacional, y estaciones de medición
(Chimale & Acosta). En una terminal como la descrita
anteriormente, es necesario realizar un análisis para la
identificación de accidentes. Para ello se aplica la metodología
MIMAH, la cual requiere la división de la planta en unidades
asociando las pérdidas de contención de acuerdo a los tipos de
equipos y sustancias manejadas. Se reconocen principalmente:
brecha en la salida en fase liquida o vapor, fugas en la tubería de gas
o liquido, ruptura catastrófica y un colapso del contenedor.
Mediante este análisis se demuestra, que los escenarios de
accidentes son similares en las diferentes tecnologías de
regasificación, razón por la cual el proceso de regasificación, el
material y las condiciones de los equipos y dispositivos tienen
semejanzas para todas las configuraciones. (Tugnoli, et al)
Existen varios procesos de recuperación o aprovechamiento de

energía asociados a la regasificación del LNG.
11.3 Desalinización de agua de mar
Este concepto no es nuevo, ya que ha sido mencionado desde

1960. En este proceso, el agua de mar se bombea desde un tanque
externo y pasa por un tratamiento de filtrado, usando filtros
especiales para la remoción de partículas grandes. Después de esto,
pasa por un pre enfriamiento a bajas temperaturas, y luego por un
intercambiador de calor principal, donde el gas natural licuado es re
232
gasificado, mientras que el agua de mar se congela formando una

especie de “lodos” de hielo. Este se bombea a un separador, donde
la salmuera se separa del hielo; los cristales son lavados y luego
fundidos, antes de ser almacenados. En el proceso, el calor latente
del hielo se utiliza en el pre enfriamiento del agua de mar que
ingresa. (Salim, et al). La desalinización por intercambio de calor
directo entre el agua de mar y los vaporizadores actuales, no es
factible para un buen rendimiento, ya que se trabajaría a
temperaturas por debajo del punto eutéctico y la cristalización
sobre la superficie de los vaporizadores, facilitaría la retención de
agua de mar entre los cristales de hielo. Sería necesario rediseñar
los vaporizadores de agua de mar si se quiere obtener los mejores
rendimientos en el aprovechamiento del frío y, para un óptimo
rendimiento del proceso de desalinización, será necesario añadir
una segunda etapa, que podría ser de ósmosis inversa.
11.4 Aprovechamiento energético del proceso de regasificación.
11.4.1 Producción de energía eléctrica
Como los precios de la energía tienen aumento continuo, la

oportunidad de recuperación de energía durante la regasificación es
evidente. Una opción muy adecuada es la producción de energía
eléctrica recuperando la energía disponible como refrigerante,
usando el vapor criogénico de gas natural licuado durante la
regasificación como un medio de refrigeración en una planta de
cogeneración CHP, la cual combina calor y energía. Teniendo en
cuenta que el impacto ambiental de la regasificación de gas natural
licuado, debido al rechazo de refrigerante en el mar vecino cuando
se opera con unidades de Open Rack (OR) es alto, la recuperación
233
de una parte de esta energía será obligatoria mirando los problemas

ambientales del planeta, tanto para el ahorro de recursos
energéticos como para la reducción del impacto ambiental.
(Dispenza, et al; pags 388-309; 2008; 2)
Para la producción de energía eléctrica, una primera posibilidad es

mejorar la eficiencia eléctrica de una utilidad en estaciones de
energía situadas cerca del sitio de regasificación que trabajan con
turbinas de vapor. La mejora de la eficiencia se obtiene mediante la
reducción de la temperatura del condensador utilizando agua
refrigerada rechazada por unidades de OR, concepto que se ha
aplicado en Japón. Otra aplicación se refiere a la utilización de la
energía de gas natural licuado, lanzado durante la regasificación,
para enfriar el aire de admisión en el compresor de una planta de
energía de turbina de gas. (Dispenza, et al; pags 380-3387; 2008; 1)
El proceso propuesto por el grupo ENI tiene en cuenta todas las

opciones en el proceso de regasificación. Cuando la regasificación se
realiza a bajas presiones y el gas se comprime a la presión requerida
por las tuberías, la energía de bombeo (WNG) es muy alta. En su
lugar, si el gas natural licuado es bombeado en fase liquida, la
presión se sitúa en el rango de presión requerido (presiones
hipercríticas), lo cual es más conveniente porque la energía de
bombeo (WLNG) es menor. Se propone un proceso que trabaje a
presiones hipercríticas ya que la transferencia de calor es muy
buena, y su equipo es más fiable. En este proceso, el ciclo superior
incluye un sistema de turbina de gas que trabaja con altas
temperaturas en la entrada; El aire que entra es enfriado por agua
de mar que sale de las unidades Open Rack. El ciclo inferior trabaja
234
con helio; la presión más alta es 22.7 bar y la más baja 3 bar, la
temperatura en la entrada es 579 °C, logrando así que el helio que
sale de la turbina ceda calor al gas natural licuado de los
regasificadores criogénicos y luego se enfría a -129°C. Este es
bombeado por un compresor y sale con una temperatura de 70 °C.
(Dispenza, et al; pags 380-3387; 2008; 1).
11.4.2 Recuperación y uso de refrigerante
La recuperación y uso del refrigerante durante la regasificación de

LNG en refrigeración industrial y comercial pone un gran desafío,
teniendo en cuenta que el sitio de regasificación podría estar cerca
de los usuarios potenciales del mismo. Esta situación rara vez ocurre
porque el gas natural licuado se caracteriza por sus peligros de
incendio y explosión, lo cual plantea muchos desafíos de seguridad
a los Jefes de proyecto y los operadores, que deben cumplir con las
Normativas existentes, y que implican que las terminales estén
rodeados de zonas de exclusión para proteger a las comunidades
vecinas en caso de una nube de vapor inflamable. (Dispenza, et al;
pags 3595-3608; 2009; 3)
Algunas aplicaciones y usos industriales de refrigerante a muy baja

temperatura se pueden dar en el sitio de regasificación y utilización
por los usuarios lejanos del mismo en instalaciones de congelación y
para el acondicionamiento de espacios en el sector comercial. (La
Rocca, 2010).
REFERENCIAS
235
Baan, J. d., Krekel, M. H., & McCall, M. M. Offshore Transfer, Re-

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Applied Thermal Engineering , 380-387. (2008); 1.
during LNG regasification: Electric energy production – Part two.
Applied Thermal Engineering , 388-399. (2008); 2.
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Zednik, J. J., Dunlavy, D. L., & Scott, T. G. Patent No. 6,089,022.
United States. (2000).
237
CAPITULO 12
CASO DE APLICACIÓN: SIMULACIÓN DEL PROCESO DE

LICUEFACCIÓN DE GAS NATURAL DE UN CAMPO DE
PRODUCCIÓN PETROLERA.
12.1 INTRODUCCIÓN
La simulación consiste en evaluar numéricamente el modelo para

condiciones específicas. El simulador de procesos resuelve las
variables desconocidas a partir de las conocidas o parámetros de
diseño deseados.
Ventajas de la simulación:
• Reduce el tiempo de diseño de una planta

• Permite al diseñador examinar rápidamente varias
configuraciones de planta
• Ayuda a mejorar procesos actuales
• Responde a las interrogantes en el proceso
• Determina condiciones óptimas del proceso
Se debe tener en cuenta que los resultados de la simulación no

son siempre fiables y estos se deben analizar críticamente. Hay que
tener en cuenta que los resultados dependen de:
238
• La calidad de los datos de entrada

• De que las correlaciones empleadas sean las apropiadas
(escoger adecuadamente el paquete termodinámico)
• Elección adecuada del proceso
Entre 1970 y 1990 comenzaron a surgir simuladores de procesos

comerciales.
Las tres empresas que se reparten casi la totalidad del mercado de

la simulación de procesos son Aspen Tech, Honeywell y Simulation
Sciences. Son herramientas básicas en los programas universitarios
de ingeniería química. El sector del petróleo y gas ha sido uno de los
preferidos por las empresas de simulación de procesos.
Existen software de simulación privados (desarrollados por

empresas) y académicos que poseen características de simulación
específicas que pueden superar muchas veces a los paquetes
comerciales. Los modelos forman parte de Know-how privado de la
compañía.
Sobre el simulador:
ASPEN Tech: Sistema avanzado para ingeniería de procesos-

Advanced System for Process Engineering (ASPEN). Desarrollado en
los años 1970s por investigadores del MIT, ahora es comercializado
desde 1980 por una compañía denominada Aspen Tech. ASPEN Plus
tiene la base de datos más amplia entre los simuladores de proceso
comerciales, e incluye comportamientos de iones y de electrolitos;
239
tiene muchos datos de propiedades a varias temperaturas y

presiones. Este software permite simulaciones tanto en estado
estacionario como en estado transitorio. Los variados componentes
que comprende Aspen proveen un enfoque extremadamente
poderoso del modelado en estado estacionario. Sus operaciones y
propiedades permiten modelar una amplia gama de procesos con
confianza.
HYSYS: Es un software para la simulación de plantas petroquímicas

y afines. Incluye herramientas para estimar: Propiedades físicas,
Equilibrios líquido vapor, Balances de materias y energía, Simulación
de muchos equipos de ingeniería química, Simula procesos en
estado estacionario y dinámico.
En el año 2004 HYSYS se integra a ASPEN Tech en su paquete de

modelamiento de procesos bajo el nombre de ASPEN HYSYS. Este
paquete es una herramienta de simulación de procesos muy
poderosa, ha sido específicamente creada teniendo en cuenta lo
siguiente: arquitectura de programa, diseño de interfase,
capacidades ingenieriles, y operación interactiva. Para comprender
el éxito de Aspen HYSYS no se necesita mirar más allá de su fuerte
base termodinámica. Sus paquetes de propiedades llevan a la
presentación de un modelo más realista.
En los últimos anos, este programa ha sido ampliamente usado en

la industria para: Investigación, desarrollo, simulación y diseño.
Aspen HYSYS sirve como plataforma ingenieril para modelar
procesos como: procesamiento de gases, instalaciones criogénicas,
procesos químicos y de refinación, etc. También ha sido utilizado en
240
universidades en cursos introductorios y avanzados, especialmente

en ingeniería química
12.2 DISEÑO DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO Y

ADECUACIÓN DE GAS DE POZO.
El siguiente proyecto busca simular el proceso de adecuación de

gas de pozo para separación de sus componentes de valor agregado
importante y obtener gas natural licuado como alternativa
energética en diferentes sectores económicos.
En la implementación del proyecto se tendrán en cuenta los

siguientes puntos:
• Plan para realizar el fraccionamiento, separación y

refinación de productos de mayor valor agregado derivados
del gas natural.
• Comercialización y posicionamiento en el mercado con un

mayor valor con respecto al gas natural de venta.
• Implica una mayor inversión en las etapas de pre

tratamiento para obtener productos que cumplan
especificaciones internacionales pero permite posicionarlos
en un mercado al mismo nivel.
• Innovación tecnológica licuando el gas para su venta sin la

necesidad de construir nuevos gasoductos resolviendo así el
problema a nivel nacional en el suministro de este recurso a
sectores como el industrial y automotriz.
241
12.2.1 IMPLEMENTACIÓN
El proceso de adecuación se plantea teniendo en cuenta la

composición inicial del gas de pozo de un campo X. La composición
de este gas se encuentra en la tabla 12.1.
Tabla 12.1 Composición del gas de pozo del campo X
Composiciones Gas Campo X

Compuesto Fracción Molar
Methane 0.9163
Ethane 0.0039
Propane 0.0003
i-Butane 0.0003
n-Butane 0.0001
i-Pentane 0.0000
n-Pentane 0.0000
n-Hexane 0.0000
Nitrogen 0.0037
CO2 0.0754
H2O 0.0000
H2S 0.0000
TOTAL 1.0000
Se busca que el gas después de la adecuación tenga la

composición comercial del gas natural, la cual se muestra en la tabla
12.2.
242
Tabla 12.2. Composición del gas natural

Concentraciones (% mol)
Compuesto
Mínima Máxima Promedio
Metano 74 98 86
Etano 0.25 12.5 6.375
Propano 0.02 5.4 2.71
i-Butano 0 1.5 0.75
n-Butano 0 1.5 0.75
i-Pentano 0 0.6 0.3
n-Pentano 0 0.4 0.2
Hexano+ 0 0.4 0.2
CO2 0 5.5 2.75
O2 0 0.5 0.25
Fuente: Ecopetrol
El proceso de adecuación que se plantea para este caso se

representa en el diagrama de bloques de la figura 12.1.
Figura 12.1 Esquema del proceso
Estas etapas utilizadas en el proceso garantizan que el gas natural

que se obtiene, tendrá la composición requerida y está a las
condiciones de almacenamiento adecuadas.
243
Para el diseño de planta de tratamiento y adecuación de gas de

pozo se utilizó ASPEN HYSYS v. 7.2
A continuación se describen los procesos simulados, describiendo

las condiciones y componentes utilizados. La figura 12.2, muestra
las etapas utilizadas en la simulación del proceso:
Figura 12.2 Vista global de los procesos en el simulador.
La figura 12.2, presenta el sistema principal de la simulación. Los

diferentes cuadros son subsistemas en los cuales se encuentran los
diferentes equipos y corrientes de proceso los cuales se describen
en detalle a continuación.
12.2.2 Saturación
Ya que el gas que se encuentra en los pozos está saturado de H2O,

se debe adecuar la corriente de entrada al proceso saturándola para
simular las condiciones reales del gas (Figura 12.3).
244
Figura 12.3 Diagrama del proceso de Saturación
12.2.3 Proceso de endulzamiento
La principal razón de realizar el endulzamiento de un gas natural,

es la eliminación de los gases ácidos (CO2 y H2S), los cuales pueden
reaccionar con el agua lo cual ocasiona corrosión en las tuberías y
equipos, por lo anterior, se desarrolló la eliminación de estos gases
con aminas siendo utilizada la DEA (Ikoku, C.,1992; Martínez, M.,
1995; Campbell, J., 1979) que es una amina secundaria cuya fórmula
química es HN (CH2CH2OH)2, con un peso molecular de 105,14
Unidades de Masa Atómica (UMA).
La DEA tiene su mayor aplicabilidad en el tratamiento de gas de

refinerías, en los cuales pueden existir compuestos sulfurosos que
pueden degradar otras aminas como la MEA. Otra razón de utilizar
la DEA es que se usa para endulzar gases con concentraciones
molares menores 10%, además es eficiente a presiones de
operación de 500 psig o más altas. Los procesos con DEA han sido
diseñados para operar con concentraciones porcentuales de
solución entre 20 y 35 %p/p, incluso a esta concentración la DEA no
245
es corrosiva, por lo que se puede trabajar sin ningún temor de que

la solución vaya a aumentar el proceso de corrosión. Debido a esto
se empleó DEA en la simulación la cual se realizó con la ayuda del
paquete de aminas de HYSYS estando este limitado a un rango de
temperatura por lo cual se puso una temperatura de 99 °F por
medio de lo cual se obtuvo un gas libre de H2S y muy poco CO2
como se presenta en la tabla 12.3.
Tabla 12.3 Propiedades del gas tratado con DEA

PROPIEDAD UNIDAD VALOR
Temperatura F 99,59
Presión psia 995
Flujo Molar Lbmol/hr 2664
Fracción Volumétrica de H2S 0
Fracción volumétrica de CO2 0,0003
La DEA se recupera por destilación en una columna de 18 platos la

cual opera a una presión entre 27 y 31 psia, lo cual permite la
eliminación de los gases absorbidos, los cuales son enviados a una
tea debido principalmente a su poca cantidad; en el caso específico
del ácido sulfhídrico, donde la cantidad removida es muy baja y no
amerita un proceso de recuperación del azufre por lo cual todo el
producto gaseoso se quema.
A continuación se presenta el diagrama de flujo de la planta de

endulzamiento (Figura 12.4):
246
Figura 12.4 Diagrama de la Planta de Endulzamiento
Los equipos utilizados son:
• Torre de contacto gas-DEA

• Válvula de expansión salida DEA rico
• Scrubber salida de líquido
• Preenfriamiento sistema de recuperación
• Torre de recuperación de DEA (condensador y rehervidor)
• Bomba de recirculación de DEA
• Entrada make up DEA
• Preenfriamiento entrada DEA a torre
• Bomba de suministro DEA (torre de contacto)
247
12.2.4 Planta de Deshidratación
Generalmente el gas de pozo viene con vapor de agua en una

proporción tal que el gas está saturado, la importancia de la planta
de deshidratación radica en evitar en los siguientes procesos la
formación de hidratos, los cuales se pueden dar en la planta de
recuperación de hidrocarburos, en esta se requieren corrientes de
proceso a temperaturas muy bajas lo cual se logra generalmente
por medio de trenes de refrigeración con propano; también en
evitar la corrosión.
En la tabla 12.4, se presentan los glicoles más usados a nivel

industrial.
Tabla 12.4 Glicoles de Mayor uso a nivel Industrial
Se toma el TEG como el agente deshidratante, principalmente

porque es el más recomendado para la deshidratación del gas, otro
248
punto a favor de este glicol es su alta estabilidad a las temperaturas

de operación y presión del proceso.
La simulación de la planta de deshidratación se realizó con el

paquete de glicoles que tiene HYSYS, con el fin de poder modelar el
proceso de absorción y el equilibrio en el contactor y en la torre
regeneradora. Las condiciones de operación de la torre de
absorción se presentan en la tabla 12.5.
Tabla 12.5 Condiciones de Operación Torre de Absorción de la Planta de

Deshidratación
VARIABLES DE OPERACIÓN UNIDAD VALOR
Número de etapas - 8
Temperatura °F 110 - 112
Presión psia 991 - 993
En esta torre se absorbe el 96% del agua que viene, con lo cual se
opera a la temperatura de rocío en donde se evita la formación de
hidratos en los procesos posteriores a los que sea sometido el gas.
En la tabla 12.6, se presenta las propiedades del gas deshidratado.
Tabla 12.6. Propiedades del Gas Tratado con TEG

Temperatura F 281.6
Presión psia 985.9
Fracción másica de H2O 0.0001
La torre regeneradora del glicol tiene solamente una etapa y

opera a presión atmosférica con una temperaturas de cima de
215°F y una temperatura de fondos de 401°F como lo menciona la
249
literatura (Kidnay, J., 2006); en esta torre se obtiene todo el glicol

por fondos el cual es recirculado a la torre de absorción (la planta de
deshidratación se observa en la figura 12.5).
Figura 12.5 Diagrama de la Planta de Deshidratación
Los equipos utilizados son:
• Torre de contacto gas-TEG

• Válvula de expansión salida TEG rico
• Torre de recuperación de TEG (condensador y rehervidor)
• Bomba de recirculación de TEG
• Entrada make up TEG
250
• Preenfriamiento entrada TEG a torre

• Bomba de suministro TEG (torre de contacto)
• Make up de TEG
• Preenfriamiento entrada TEG a torre deshidratadora
12.2.5 Planta de recuperación de hidrocarburos
Como se mencionó anteriormente el gas, después de ser

deshidratado se envía a una tren de enfriamiento con propano
hasta una temperatura 15,10 °F donde se obtiene una fracción de
condensados compuesto principalmente por metano, butano,
etano, propano y C5+ , y luego se continua con enfriamiento
progresivo hasta recuperar todos los hidrocarburos desde etano
hasta los C5+, los enfriamientos por debajo de -60°F se llevan a cabo
con una mezcla mayoritaria de etano–propano, lo cual nos da
temperaturas inferiores a -80 °F permitiendo de esta manera
eliminar todos los compuestos pesados desde el propano hasta los
C5+. Para la eliminación del etano y el nitrógeno se requiere de bajas
temperaturas y por lo tanto un equipo que llegue a temperaturas
inferiores a – 145°F lo cual se logra por medio de un intercambiador
de múltiples corrientes, el cual se representa por medio de una
serie de cooler (enfriadores) por medio de los cuales se llega a la
temperatura requerida.
Al final de dicho proceso se recuperan todos los hidrocarburos los

cuales pasan a un proceso en el cual se obtiene LNG y gasolina
natural este proceso se representa por un spliter el cual simula la
planta de separación, porque en sí, esta planta está conformada por
251
una seria de torres de destilación donde se separan los compuestos

más livianos para usos posteriores, como el etano, propano y el
butano; hay que decir que se pierde en esta corriente una cantidad
pequeña pero significativa de metano la que no se recupera
principalmente por lo difícil que es la separación al estar en menor
proporción con relación a los otros compuestos.
Finalmente después de pasar por los procesos de eliminación de

hidrocarburos, el gas cumple con las especificaciones de venta
según lo exige la CREG, como se presenta en la tabla 12.7:
Tabla 12.7 Propiedades del Gas de Venta

Temperatura F 120
Presión psia 1286
Poder calorífico BTU/lb 227800
Fracción en volumen Metano 0.9762
Fracción en volumen de nitrógeno 0.0145
Fracción en volumen CO2 0.0001
A continuación se presenta la sección de refrigeración con una

mezcla de propano/etano (40%/60%) del gas simulado en HYSYS,
figuras 12.6a y 12.6b.
252
Figura 12.6a Diagrama general de la planta de refrigeración con propano.
Figura 12.6b Diagrama en dos secciones de la Planta de Refrigeración con

Propano.
253
Los equipos utilizados por cada ciclo son:

• Intercambiador
• Válvula de expansión en el ciclo
• Compresor
• Sistema enfriamiento
Adicional se requiere:
• Válvula de expansión del gas enfriado
• Separador de fases
En la figura 12.7, se presenta la sección recuperadora de

hidrocarburos en la cual se retira la mayoría del etano y los demás
componentes pesados.
Figura 12.7 Diagrama de la Planta de Recuperación de hidrocarburos
254
Finalmente se destaca del proceso de recuperación de

hidrocarburos, la sección de la operación de obtención de GLP y
gasolina, componentes que tienen valor comercial importante para
viabilizar el proyecto de licuefacción del gas natural (Figura 12.8).
Figura 12.8 Diagrama de la Planta de Recuperación de GLP y gasolina
Para esta sección los equipos utilizados son:
• Torre 1 de destilación livianos (con rehervidor)

• Válvula de expansión salida GN
• Torre 2 de destilación livianos (condensador y rehervidor)
255
• Bomba
• Torre 3 de destilación livianos (condensador y rehervidor)
• Válvula de expansión salida de pesados
• Torre 4 de destilación (condensador y rehervidor)
Los resultados de la simulación se presentan en las tablas 12.8 y

12.9, donde se describen las principales condiciones como flujo
molar, flujo másico, temperatura, presión, composición de las
corrientes principales del proceso.
256
Tabla 12.8 Condiciones de las corrientes principales de proceso
Materiales de los procesos
Gas Gas Gas Gas Gas Gas

Parámetros GLP Gasolina
Campo X saturado Dulce Deshidratado Enfriado Natural
Fracción de Vapor 1 1 0.9998 1 0.4833 1 0 0
Temper F 99.16 97.52 128.4 287.2 -150.5 59 109.9 204.3
Presión psia 1044 1044 1034 1019 334.3 232.1 84.7 94.7
lbmol/
Flujo Molar 4276 4279 4140 4120 4119 4117 1.613 0.1806
hr
Flujo masa lb/hr 7.81E+04 7.82E+04 7.20E+04 7.16E+04 7.15E+04 7.14E+04 92.22 13.03
Flujo
barrel/
volumen 1.57E+04 1.57E+04 1.52E+04 1.51E+04 1.51E+04 1.51E+04 11.18 1.431
day
líquido
Flujo calor Btu/hr 2.37E+07 2.37E+07 2.42E+07 -1.50E+08 -1.72E+08 -1.58E+08 -1.02E+05 -1.30E+04
Fuente: Los Autores, 2010.
257
Tabla 12.9 Composiciones de las corrientes principales del proceso

Composiciones
Composición
Gas Saturado Gas Dulce Gas Deshidratado Gas Enfriado Gas Natural GLP Gasolina
Fracción molar
Metano 0.9156 0.9453 0.9484 0.9487 0.9491 0.0000 0.0000
Etano 0.0039 0.0040 0.0040 0.0040 0.0040 0.0000 0.0000
Propano 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0689 0.0000
i-Butano 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0000 0.6482 0.0001
n-Butano 0.0001 0.0001 0.0001 0.0001 0.0000 0.2818 0.0009
i-Pentano 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0010 0.9990
n-Pentano 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
n-Hexano 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Nitrógeno 0.0037 0.0038 0.0038 0.0038 0.0038 0.0000 0.0000
CO2 0.0753 0.0433 0.0428 0.0427 0.0427 0.0000 0.0000
H2O 0.0008 0.0029 0.0002 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
H2S 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
DEA 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
TEG 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Fuente: Los Autores, 2010
258
REFERENCIAS
IKOKU C.U., “Natural gas production engineering”.1992 1a edición,

30-45. Krieger Publishing Company, Malabar, Florida, USA.
MARTÍNEZ, M. 1995. Endulzamiento del Gas Natural. Ingenieros

Consultores, S.R.L. Maracaibo (Estado Zulia), Venezuela.
CAMPBELL J.M. ”Gas Conditioning and Processing”.1979 3a Edición.,

2, 222-227
KIDNAY J.A., PARRISH R.W. Fundamentals of Natural Gas Processing.

2006. Capítulo 6 “Gas Dehydration”
Hyprotech. HYSYS.Process Documentación Suite (1998). Calgary:

Hyprotech.
Henao, C., Vélez, J. Manual del laboratorio diseño de procesos

químicos - Uso del paquete de simulación HYSYS.Process. UPB.
Medellín, 2002.
259
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LICUEFACCIÓN DEL GAS NATURAL: una importante

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Fabio Sierra Guerrero Fajardo

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DR.-ING. MSC. FABIO EMIRO SIERRA VARGAS

Grupo de Investigación en Aprovechamiento Energético de Recursos

Grupo de Investigación en Mecanismos de Desarrollo Limpio y

© Universidad Nacional de Colombia

Decano: Diego Fernando Hernández Lozada

DR.-ING. MSc. CARLOS ALBERTO GUERRERO

DR.-ING. MSc. FABIO EMIRO SIERRA VARGAS. Profesor

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En la actualidad el gas natural como fuente de energía es vital en

1.1 PANORAMA DEL MERCADO DE GAS NATURAL

Actualmente, los países del medio oriente cuentan con más de la

distribución mundial de las reservas probadas de Gas Natural

Figura 1.1 Reservas Probadas Mundiales de Gas Natural.

De acuerdo al último informe estadístico de Energía en el mundo

representó el 30.5% del comercio de gas. La Figura 1.2 y la Figura

Consumo Anual de Gas Natural

800.0 Sur y Centro

Figura 1.2 Consumo Anual de Gas Natural por Zona Geográfica.

Producción Anual de Gas Natural

3000.0 Asia Pacífico

Figura 1.3 Producción Anual de Gas Natural por Zona Geográfica.

La producción de Gas Natural en Colombia se registra para 2006

Figura 1.4 Producción de Gas Natural en América Latina en 2006.

El proceso de enfriar el gas natural hasta su estado líquido,

Medinaceli M., presenta en un estudio realizado al mercado de

evolución futura en la capacidad de regasificación en esta zona, las

Figura 1.5 Capacidad proyectada de Regasificación en América del Sur.

Empleando cuatro proyecciones de demanda con tasas de

Figura 1.6 Proyectos de GNL vs. Consumo Interno de Gas Natural.

En el caso de Colombia, el único proyecto de regasificación podría

Figura 1.7 Proyectos de GNL vs. Consumo Incremental –Colombia.

Lin, W. et al. (2007) LNG (liqueﬁed natural gas): A necessary part in

Medinaceli M., 2009. El Mercado de Gas Natural Licuado (GNL) en

OLADE. Informe de Estadísticas Energéticas 2009. Año Base 2008.

OLADE. Sistema de Información Económica Energética. Energía en

Özelkan, E. et al. (2007) Optimizing liqueﬁed natural gas terminal

• Sistema: Cuerpo de materia con límites finitos (definidos)

• Punto de burbujeo: Estado de un sistema multicomponente

• Cricondembático: Presión máxima a la cual las fases liquido

• Facilidades de Producción: Son aquellos sistemas, equipos y

yacimientos conocidos, de acuerdo con la información

2.1 Generalidades de los hidrocarburos

El gas natural es una mezcla de diversos gases relacionados

cadenas de 12 átomos de carbono; Aunque su composición varía

Generalmente el gas natural se encuentra atrapado en