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Pluspetrol Perú Corporation S.A.

Planta de Gas Malvinas

DOC-PERMAL-0001P-01
Resumen del Proceso Planta Malvinas

Preparado Por:
Javier Gallo

Revisado Por:
Paúl Rodríguez
Mario Garayar

Aprobado Por:
Fernando Cancino

Revisión 1:
Setiembre 2014

Preparado por: Pluspetrol Perú Corporation, S.A.


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Resumen del Proceso Planta Malvinas
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Revisión 1 Setiembre, 2014

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Primera Paúl Rodríguez
Proceso Planta Malvinas" remplaza a
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Proceso Malvinas"
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Contenido
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 1
0.1 Alcance ................................................................................................................................... 1
0.1.1 Propósito del Manual ........................................................................................................... 1
0.2 Objetivos de Capacitación....................................................................................................... 1
0.3 Materiales de Capacitación ..................................................................................................... 1
0.3.1 Documentación de Soporte .................................................................................................. 2
0.4 Suposiciones........................................................................................................................... 2

PARTE 1: DESCRIPCIÓN DEL RESUMEN DEL PROCESO PLANTA MALVINAS ..................... 3


1:100 ¿Para qué es el Proceso Planta Malvinas? ......................................................................... 4
Fig. 1 Diagrama de Entradas y Salidas - Planta de Gas Malvinas ................................................. 4
1:200 ¿Por qué es importante la Planta Malvinas? ....................................................................... 5
Fig.2 Diagrama de Flujo - Planta Malvinas en la Cadena de Valor del Proyecto Camisea ............ 5
1:300 ¿Qué hace Malvinas? ......................................................................................................... 6
Fig.3 Diagrama Funcional de los Procesos de Malvinas ............................................................... 6
1:400 ¿De qué consta Malvinas? .................................................................................................. 7
Fig. 4 Las Fases de Operación de los Procesos de Malvinas ....................................................... 7
Fig. 4.1 Esquema del Proceso de Gas Malvinas ........................................................................... 8
Fig. 4.1 Diagrama Simplificado del Proceso de Extracción de San Martín .................................... 9
Fig. 4.2 Diagrama Simplificado del Proceso de Extracción de Cashiriari ..................................... 10
Fig. 4.3 Diagrama Simplificado del Proceso de Extracción de Pagoreni A/B – Mipaya/Kinteroni . 11
Fig. 5.1 Diagrama Simplificado del Proceso de Gas ................................................................... 12
Fig. 5.2 Diagrama Simplificado del Proceso de Servicios (Parte 1/2) .......................................... 13
Fig. 5.2 Diagrama Simplificado del Proceso de Servicios (Parte 2/2) .......................................... 14

PARTE 2: OPERACIÓN ............................................................................................................. 15


2:100 Diagramas de Flujo Operativos ......................................................................................... 15
2:200 Conceptos Operativos ....................................................................................................... 15
2:300 Detección de fallas ............................................................................................................ 17
2:400 Aspectos de Impacto y Precauciones ................................................................................ 17
2:410 Calidad.............................................................................................................................. 17
2:420 Seguridad Industrial .......................................................................................................... 18
2:430 Salud Ocupacional ............................................................................................................ 18
2:440 Medio Ambiente ................................................................................................................ 18
2:450 Relaciones Comunitarias .................................................................................................. 18

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2:500 Gestión Proactiva .............................................................................................................. 18

3:000 CERTIFICACIÓN DE COMPETENCIAS........................................................................... 18


Fig. 7.1 Diagrama Simplificado Operativo del Proceso de Extracción de San Martín 1 e Inyección
San Martín 3 ............................................................................................................................... 19
Fig. 7.2 Diagrama Simplificado Operativo del Proceso de Extracción de Cashiriari 1 y Cashiriari 3
................................................................................................................................................... 20
Fig. 7.3 Diagrama Simplificado Operativo del Proceso de Extracción de Pagoreni A/B –
Mipaya/Kinteroni ......................................................................................................................... 21
Fig. 8.1 Diagrama Simplificado Operativo del Proceso de Gas ................................................... 22
Fig. 8.2 Diagrama Simplificado Operativo del Proceso de Servicios (Parte 1/2) .......................... 23
Fig. 8.2 Diagrama Simplificado Operativo del Proceso de Servicios (Parte 2/2) .......................... 24
Fig.9 Árbol de Detección de Fallas ............................................................................................. 25

ANEXOS .................................................................................................................................... 26
PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE FUGAS EN PDG Y LOCACIONES ................................. 27
REGISTRO DE MONITOREO DE FUGAS ................................................................................. 34

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INTRODUCCIÓN
Para cada Fase de Operación del Proceso
responder a las siguientes “preguntas clave”:
1. ¿De qué consta?
2. ¿Cómo funciona?
3. ¿Cuál es la evidencia de buena
operación?
4. ¿Cómo Se Controla?
5. ¿Cómo Se Detectan/Corrigen Fallas?
6. ¿Cómo Se Opera con Precaución?

En el Campo y en la Sala de Control hacer lo


siguiente:

INTRODUCCIÓN 1. Identificar el equipo principal


2. Identificar los controles clave
0.1 Alcance 3. Rastrear flujos principales
Este manual documenta el Resumen de las 4. Destacar riesgos y precauciones
operaciones de Pluspetrol, Planta de Gas 5. Mostrar donde leer la “evidencia de
Malvinas. buena operación”
El manual da un panorama general de los Cada sistema que conforma el Proceso de
procesos que conforman la operación, sus Gas Malvinas, se describe en un manual.
equipos principales, como funciona y la evi- Durante su entrenamiento, cada manual
dencia de buena operación. debe servir como guía del instructor y mate-
Este manual está organizado en dos partes: rial de referencia y asignaciones para el en-
1. Descripción del Proceso trenado. Se espera que use cada manual de
manera activa, lo aprenda y verifique si en-
2. Operación del Proceso
cuentra discrepancias entre el manual y el
equipo físico. Tome notas que puedan ser de
0.1.1 Propósito del Manual utilidad para usted y otros al finalizar el en-
Dependiendo de las necesidades del usua- trenamiento.
rio, este manual puede ser usado para:
0.3 Materiales de Capacitación
• Establecer estándares operativos
• Operar el Proceso Cuando cada manual sea usado para capa-
citación, se necesita lo siguiente:
• Capacitación en el Proceso
• Optimización • Una copia de este manual para cada
usuario
• Certificación de Competencias
• Papel y lápiz o bolígrafo
0.2 Objetivos de Capacitación • Un juego de marcadores de varios
colores
Para el Proceso en su Totalidad responder a • Pizarrón blanco y marcador
las siguientes “preguntas clave”:
• Proyector PC
1. ¿Qué es el Proceso? • Manuales de Fases de Operación
2. ¿Para qué es? (Por qué es Importante) P&ID’s
3. ¿Qué hace? • Hojas MSDS respectivas
4. ¿De qué consta?

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Fecha de Aprobación: Setiembre 2014 Resumen del Proceso Planta Malvinas
3. Procedimientos y políticas de seguri-
0.3.1 Documentación de Soporte dad en la planta
Los siguientes manuales genéricos, contie- 4. Reglamento interno del Trabajo
nen principios de operación, lenguaje proce- 5. Materiales peligrosos empleados y su
dimientos de operación del equipo recurren- manejo.
te localizado en cada fase de operación, por 6. Emergencias Mayores.
lo que es conveniente tenerlos disponibles 7. Conocimientos Básicos. (Ver 0.3.1)
para cubrirlos en el contexto del aprendizaje
de esta fase. Si no cuenta con lo anterior será necesario
dedicar tiempo adicional para cubrirlo
MO1 Operación de Bombas Centrífugas. durante el aprendizaje de cada manual.
MO23 Operación de Bombas de desplaza-
miento positivo.
MO24 Operación de Válvulas.
MO90 Operación de Bombas Neumáticas
de Diafragma.
CO4 Operación de Centros de Control de
Motores.
CO14 Operación de Circuitos de Control de
Procesos.
CO15 Operación de Circuitos de Control de
Flujo.
CO16 Operación de Circuitos de Control de
Presión.
CO17 Operación de Circuitos de Control de
Nivel.
CO18 Operación de Circuitos de Control de
Temperatura.
CO19 Operación de Circuitos de Control en
Cascada.
PO8 Operación de Intercambiadores de
Calor.
PO13 Operación de Aero enfriadores.
PO27 Operación de sistemas de vapor y
condensado.
WO25 Toma de muestras.

0.4 Suposiciones
Cada manual está escrito partiendo de la
base o suposición que usted ha completado
el siguiente entrenamiento:
1. Orientación en la Planta.
2. Resumen del proceso

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Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0001P-01
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PARTE 1: DESCRIPCIÓN DEL RESUMEN DEL PROCESO PLANTA MALVINAS
PARTE 1
DESCRIPCIÓN DEL RESUMEN DEL PROCESO PLANTA
MALVINAS
En esta parte descriptiva de este manual-resumen se describen los siguientes tópicos, para cada
etapa (Sistema) de los procesos de Malvinas:
1. ¿Qué es el Sistema?
2. ¿Para qué es? (Por qué es Importante)
3. ¿Qué hace?
4. ¿De qué consta?
5. ¿Cómo funciona?
6. ¿Cuál es la evidencia de Operación Correcta?

La descripción es manejada por medio de Diagramas de Bloques y Diagramas de Flujo.

Los Diagramas de Bloques se enfocan al 3 Gas Combustible

proceso en su Totalidad y responden a este Agua De Río

Aire Atmosférico
nivel a las primeras 4 preguntas planteadas Químicos
PROCESOS DE
SERVICIOS
P-2
Agua tratada
Aire Comprimido
arriba. Diesel
Aceite Térmico
(UTILIDADES)
Electricidad
Aceite Térmico
Gas Combustible
Nitrógeno

La descripción continúa a través de Diagra-


Químicos
1 2
Gas

mas de Flujo en los cuales se destacan:


Natural
A Lima
Mezcla De PROCESO DE Mezcla De PROCESO DE
Hidrocarburos Hidrocarburos
(de Yacimientos)
EXTRACCIÓNDE
EXTRACCIÓN TRATAMIENTO
TRATAMIENTO
DEGAS
GAS DE GAS Hidrocarburos

1. El equipo principal, en verde (¿De qué Líquidos


(C3, C4, +)

consta?)
Gas De Reinyección

2. La descripción del proceso, en azul


(¿Cómo funciona?) A Compresor Booster A EZZ4120
De
CBA4220
3. Los parámetros principales de EZZ4100 EZZ4120
A Expansor VBL-4200
Reflujo
desempeño, en rojo (Evidencia de PAY-4210 CBA-4220

Operación Correcta). VBA-4130

EZZ4110 EZZ4115
Los Diagramas de flujo representan las 23
etapas de los grandes ‘Macroprocesos’ o
Sistemas de Malvinas:
A Deetanizadora CBA4220

1. Extracción (6 etapas)
2. Procesamiento (7 etapas)
Rehervidor
0.02-0.45%
3. Servicios Auxiliares (10 etapas) KAE-4140 KAE-4150
Propano
EAL-4260

EAL-4250

Gas Residual

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Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0001P-01
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1:10 ¿Para qué es el Proceso Planta Malvinas?
1:10 ¿Para qué es el Proceso Planta Malvinas?
1.1 Para Separar Una Mezcla de Hidrocarburos de Yacimientos, en: Gas Natural (a Lima y a la
planta de fraccionamiento Melchorita) e Hidrocarburos Líquidos (a la Planta de Pisco);
1.2 Con la Ayuda de Servicios Auxiliares; y
1.3 Controlando Efluentes

1.1

1.2
Servicios Auxiliares:
· Agua De Rio
· Diesel (combustible)
· Químicos (para tratamiento)
· Nitrógeno (para intertizar)
· Aceite Termico (para calentar)
· Trietilen de Glicol (deshidratar)
· Aire de Intrumentos

Mezcla De Gas Natural


Hidrocarburos · A City Gate (Lurin – Lima)
(de Yacimientos) · Planta de Licuefacción PLNG
PLANTA (Melchorita)

MALVINAS Hidrocarburos Líquidos


Gas De Reinyección · A planta de
Fraccionamiento
Pluspetrol (Pisco)

Efluentes
1.3

Fig. 1 Diagrama de Entradas y Salidas - Planta de Gas Malvinas

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1:20 ¿Por qué es importante la Planta Malvinas?
1:20 ¿Por qué es importante la Planta Malvinas?

Valor Comercial

GN
A City Gate
(Lima – Lurin)
A PLNG
Gas Natural Melchorita
Mezcla De Gasoducto
Hidrocarburos
(de Yacimientos) C3
PLANTA
MALVINAS Hidrocarburos Hidrocarburos
C4
Líquidos
Oleoducto
Líquidos PLANTA
Gas De Reinyección (C3, C4, +) (C3, C4, +) PISCO Diesel

Nafta

Compensar por la variación de demanda de GN


Evitar daños ecológicos y desperdicios al no ventear gas a la atmósfera

Fig.2 Diagrama de Flujo - Planta Malvinas en la Cadena de Valor del


Proyecto Camisea

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1:30 ¿Qué hace Malvinas?
1:30 ¿Qué hace Malvinas?
Mediante Sus Tres Macro-Procesos, Malvinas:
1. Extrae una mezcla de hidrocarburos de los yacimientos
2. Separa la mezcla en Gas natural e hidrocarburos líquidos
3. Proporciona servicios (utilidades) al yacimiento y a la planta

3 Gas Combustible
Agua De Río

Aire Atmosférico
PROCESOS DE
Químicos Agua tratada
SERVICIOS
Aire Comprimido
Diesel (UTILIDADES)
Electricidad
Aceite Térmico Aceite Térmico
Gas Combustible
Nitrógeno
Químicos
1 2
Gas
Natural
A Lima
(C1 & C2)
Mezcla De PROCESO DE Mezcla De PROCESO DE
Hidrocarburos Hidrocarburos
(de Yacimientos)
EXTRACCIÓN TRATAMIENTO
DE GAS DE GAS Hidrocarburos
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Líquidos
A Planta Pisco
(C3, C4, +)

Gas De Reinyección

Fig.3 Diagrama Funcional de los Procesos de Malvinas


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1:40 ¿De qué consta Malvinas?
1:40 ¿De qué consta Malvinas?
Acondi cion amiento G as Combustible
 Cada uno de los 3 "Macro-Procesos" de Malvinas consta
Acondi cion amiento d e A ce ite Térmico
de una serie de procesos, según se muestra. Drenaje s y Ve nte os
 Cada uno esta detalladamente documentada en un manual Aire de Instru men tos y Servicio
descriptivo y operativo. Agu a P ota ble
Agu a Con tra Ince ndios
Tratamiento d e A gua
Gen eración & Distribu ció n d e Nitrógen o
Gen eración & Distribu ció n d e Nitrógen o
Gen eración Eléctrica
Motogene raci ón Auxiliar Di ese l

Agu a De Río

Aire Atmosfér ico PROCESO DE Agu a Tratada


Químicos
SERVICIOS Aire Comprimido
Captación – S. Martín 1 (UTILIDADES) Electricidad
Distribu ció n & Control SM-1 Diesel (10 FASES) Aceite Tér mico
Transporte SM-1-Plan ta
Gas Co mb ustible
Ser vicios A uxiliares SM-1 Aceite Tér mico
Nitr ógeno
Transporte de Gas S M-3
Inye cción de Gas SM-3 Químicos
Inye cción Cashiriari 1
Captación & trasporte CR 3
Gas
Captación e in ye cción Pag oreni A
Natural Acondi cion amiento P rimario
Captación Pagor eni B
A Lima Deshidratación
Captación & trasporte mipa ya PROCESO DE Mezcla De PROCESO DE Sep aración Criogéni ca
EXTRACCIÓN Hidrocarbu ros TRATAMIENTO Compresión de Gas Re sidu al
Mezcla De DE GAS DE GAS Esta bilización de Co ndensado
Hidrocarbu ros (6 FASES) (7 FASES) Unidad Deshidra tado ra de Con densado
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(de Yacimientos) Almacena mie nto/Bombe o HC


HC Regula ció n/Medición de Gas
Líquido s
Gas De Reinyección A Pisco

Fig. 4 Las Fases de Operación de los Procesos de Malvinas


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YACIMIENTO PLANTA MALVINAS

Gas Seco a Reinyección

LOTE 88
COMPRESIÓN
SAN MARTIN 3 DE GAS GAS COMBUSTIBLE
(03 POZOS) HÚMEDO (consumo interno)

Inyectores SAN MARTIN 1


(03 Prod./02 Iny.)
ACONDICIONAMIENTO Gas Seco
PRIMARIO DESHIDRATACIÓN
Gas Húmedo (Filtración/Remoción de DE GAS (TAMICES) Gas
Hg/TEG) Deshidratado

CASHIRIARI 1 CASHIRIARI 1
(05 POZOS) (05 POZOS) SLUG Gas Agua de
CATCHER Húmedo Producción
SEPARACIÓN COMPRESION Gas Seco GAS DE VENTA
CRIOGÉNICA DE GAS SECO A TGP
LOTE 56

Condensado
PAGORENI B PAGORENI A ESTABILIZACIÓN DESHIDRATACIÓN Deshidratado
NGL
(03 POZOS) (04 POZOS) DE CONDENSADO DE CONDENSADO
Condensado
Productor/ Inestabilizado
Inyector

MIPAYA
(02 POZOS) Condensado

Agua de
REPSOL Producción Nafta
MINITOPPING

KINTERONI TRATAMIENTO DE
(03 POZOS) AGUA DE
PRODUCCIÓN Diesel/
NGL
Turbo
Página 8 de 00

ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO NGL A TGP


REINYECCIÓN EN Y BOMBEO DE NGL
DIESEL/TURBO
POZOS DE AGUA

Fig. 4.1 Esquema del Proceso de Gas Malvinas


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Fecha de Revisión: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobación: Setiembre 2014 Resumen del Proceso Planta Malvinas

Captación SM-1: El flujo se


controla a través del 4.1 DE QUE CONSTA EL PROCESO DE EXTRACCION?
estrangulamiento del pasaje de
la línea por donde pasa el gas Captación SM-1: Hay un total de 5 pozos (3 productores y 2 inyectores) 5.1 COMO FUNCIONA EL PROCESO DE EXTRACCION?
natural. Esto se hace después de en el cluster SM-1. El tubing, alojado dentro del casing de cada pozo,
las válvulas laterales (Wing accede hasta las formaciones Nia y Noi y es el medio a través del cual el 6.1 CUAL ES LA EVIDENCIA DE BUENA OPERACION DEL PROCESO DE EXTRACCION?
valvues) a través de los 2 Chokes gas sale hacia el exterior. Una válvula de seguridad de sub-superficie
Cameron Willis que dispone la brinda protección de aislamiento entre superficie y sub-superficie. En la
armadura de los pozos, uno de superficie, la armadura con sus válvulas (maestra, sobre-maestra y de
ellos es manual y el otro maniobra) permite la apertura o cierre del pozo y la intervención del Transporte SM1-Planta:
automatixo mismo. La regulación del caudal de extracción es a través de válvulas La mezcla de gas-condensado-agua del Cluster SM-1 fluye a
ARMADURA
EN SM-1001 exclusas montadas lateralmente en la armadura. Dos ramas que salen través del flow line hacia la Planta Malvinas. Dada la existencia
de la armadura se unen en un manifold. de varios accidentes geográficos en la trayectoria, es importante
mantener un caudal mínimo de flujo y una baja diferencial de
presion en el flow line desde SM1 hasta la planta de Gas
1500 psi Malvinas, para esto si es necesario, se utiliza una fracción del gas
Boca de Pozo = 2300 psi Presión de Linea = 1500 psi de re-inyección minimizando la acumulación de "slugs" en la
54° C
Temperatura de Linea = 43° C línea. A pesar de esto, si es necesario se puede hacer tambien un Presión del Flowline a la altura de SM-1 (PIC-1154)
"barrido" en la línea lanzando un "pig" entre la Lanzadora y la Presión del Flowline a la entrada de la Planta (PIC-2021)
Gas Receptora de Scraper.
SCSSV

Gas + Condensado + Agua LINEA DE FLOW LINE (20") A Planta de Gas


SEPARADOR DE PRUEBA
VBD 1200
SAN MARTIN 1
(CLUSTER DE 5) CASING 20" – 9 5/8" RECEPTORA DE SCRAPER
LANZADORA DE SCRAPER
SM – 1001
SM – 1002 Condensado
STAH-1240 STAQ-2020
SM – 1003
SM – 1004 20 Km
SM – 1X Agua
Servicios Auxiliares SM-1
(Inhibición de Corrosión)
TUBING 7" Para evitar corrosión en las cañerías, se dosifica
Distribución & Control SM-1: un anticorrosivo en las líneas después de las
De los 5 pozos del cluster el gas pasa a un manifold válvulas SSV y armadura
compuesto de varios colectores. El colector de
producción es usado para enviar gas directamente
a la planta via el flow line. El colector de venteo
Gas Natural de puede derivar gas al flare. El colector de prueba se SERVICIOS AUXILIARES SM-1
Formaciones
Nia y Noi
usa (un pozo a la vez) para dirigir gas a través del
Separador de Prueba para cuantificar los caudales
de gas y líquidos y llevar un registro de las TANQUES (6) Vente
MBJ-
condiciones de operación para su control. El 1170C os
separador separa gas, condensado y agua y
posteriormente estos caudales se unen via al flow 1Gal/MMSCFD Venteos
Gas Natural
a Manifold
line hacia la planta. Inhibidor
De Presión Presión
150 psi
Colector de Colector de Colector de Colector de
Corrosión BOMBAS Temperatura
Producción Prueba Venteo Inyección (Becorin) (6) 130 °F

GAS DE PAY-1195 SCRUBBER DE


INYECCIÓN FLARE
ARMADURA LBF-1270 Nivel
EN SM-1005
Línea de Producción hacia Flowline = 1500 psi
Presión de Linea = 3600 psi Gas
Boca de Pozo = 3400 psi
Temperatura de Linea = 43° C Combustible, De
FILTRO Servicios & De
CALENTADOR DE Instrumentos
DE GAS GAS
H-1300 A TKBH-1280
SCSSV
COLECTOR DE FLARE
VAK-1160
DRENAJES Aire de
Instrumentos
SAN MARTIN 3
CASING
Voltaje Drenajes
(CLUSTER DE 3) Corriente PAH-1250 (3)
Frecuencia
Gas
SM – 1005 Combustible Generador
SM – 1006 Presión
1600 psi A Línea De
SM – 3ST1
Transporte Planta-SM3: El volumen de gas que Energía Producción
Servicios Auxiliares SM-1
corresponde al volumen de líquido comercializado, (Gas Combustible, Instrumentos y Servicios) eléctrica
excede la presente demanda del mercado de gas y El gas es tomado de la línea de re-iyección a una
TUBING es reinyectado a los pozos en el cluster SM3. Para presión mucho mayor (~3600 psi) que la
esto, el gas excedente tomado de la tercera etapa requerida para el servicio. Por lo tanto, es Servicios Auxiliares SM-1
de los compresores en la planta de tratamiento de necesario someter el gas a una serie de caidas de Servicios Auxiliares SM-1
presión, lo cual cause una caida en temperatura. (Generación Eléctrica) (Drenajes & Venteos)
gas es transportado hasta la locacion de los pozos Energía eléctrica es producida en un
Gas Residual a
(junction) a través de una línea de 16 " que después La razon radica en que la temperatura este tan Todos los drenajes & venteos son colectados en
Formación Presión baja, que las lineas de acero al carbono sufririan motogenerador que usa el gas un Scrubber donde se separan gases de
Nia
se divide en dos líneas de 10" hacia el colector de combustible
inyección. daño y colapsarian, es por eso que en el líquidos. Los gases son quemados en la antorcha
calentador se eleva la temperatura. acondicionado (150 psi). (flare) y los líquidos son acumulados en un
tanque y bombeados periodicamente ya que la
señal de prendido o apagado de estas bombas
DESCARGA DE esde acuerdo al nivel de liquidos que contenga
Manifold SM-3 COMPRESORES
Reinyección SM3: El excendente de gas residual que se obtiene (3A ETAPA)
de la planta de gas, se reinyecta con la finalidad de no quemar y
adicionalmente mantener con ella la presion en el reservorio. La
inyeccion se hace a traves de 3 pozos: SM – 1005, SM – 1006,
SM – 35T1.
Los pozos SM – 1006 y SM 35T1 se inyecta en las formaciones
Nia y Noi mientras que el SM – 1005 la hace unicamente en la
formacion Nia

Fig. 4.1 Diagrama Simplificado del Proceso de Extracción de San Martín

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Revisado por: Paúl Rodríguez – Mario Garayar Pluspetrol Perú Corporation S.A.
Fecha de Revisión: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino
DOC-PERMAL-0001P-01
Fecha de Aprobación: Setiembre 2014 Resumen del Proceso Planta Malvinas
Captación CR-1: Es un proceso que tiene como finalidad el captar y
controlar la surgencia del gas natural desde las formaciones Nia y Captación CR-3: Es un proceso que tiene como
Noi y finalmente derivarlos al Flowline para su transporte hacia la finalidad el captar y controlar la surgencia del gas
Planta de Gas Malvinas. Adicionalmente tiene un Medidor natural desde las formaciones Nia y Noi y
Multifasico de Flujo, para cada pozo, que sirve para controlar su finalmente derivarlos al Flowline para su transporte
producción. Este proceso es importante porque capta, controla la hacia la locacion de Cashiriari 1. Adicionalmente Transporte CR 3 – CR 1 – Planta:
surgencia de la materia prima, controla y analiza su producción. tiene un Medidor Multifasico de Flujo, para cada Este proceso transporta el Gas natural desde los pozos productores de Cashiriari 3 y
También es importante porque distribuye el gas hacia el colector pozo, que sirve para controlar su producción. Cashiriari 1 hacia la Planta de Gas Malvinas para su procesamiento.
de Flowline o el colector de testeo / antorcha. Si hubiera una falla Este proceso sirve para transportar al Colector de Producción de Cashiriari 1 y la
en ella en este proceso, se vería afectada la producción en la planta producción de los pozos de Cashiriari 3, posteriormente en un ducto común de 24"
lo cual representaría perdidas económicas de consideración. Drenaje de Sistema de Sistema de para ser transportados hacia Malvinas. Es importante porque este proceso es el
DE POZO Cashiriari 3 4" Venteo Venteo nexo entre la producción de los pozos de Cashiriari 3 y Cashiriari 1. El correcto
ARMADURA CR - 1008D transporte del gas, condensado y agua, con las condiciones adecuadas de presión y
EN CR - 3 la caída de presión son importantes para mantener una operación estable en la
PDG (Planta de Gas).
DE POZO
CR - 1005D
2" 2"
Boca de Pozo = 2850 psi Cashiriari 1
Presión de Linea = 1500 psi Del Manifoild de Producción
Temperatura de Linea = 43° C
de Cashiriari 3 Presión de
DE POZO 20" línea :
SCSSV
CR - 1007D
1750 psi
DE POZO
8" 8" Servicios Auxiliares CR
CR - 1006D
Es un proceso que suministra servicios auxiliares a la
locación de Cashiriari, para su operación, la cual opera
CASING 20" – 9 5/8" utilizando energía eléctrica, aire para instrumentos, gas
DE POZO
CR – 3ST2
combustible e inhibidor de corrosión, todos estos
STAH - 21440 20" STAQ - 21225 proveídos por este proceso.
MPFM
(FUTURE) COLECTO R DE
MEDIDOR DE PRUEBA / FLARE
FLUJO 2"
COLECTO R DE 2" Presión de Servicios Auxiliares CR
MULTIFÁSICO Drenaje Drenaje
Toma d e PRODUCCIÓN FLARE llegada : (Gas Combustible, Instrumentos y Servicios) Servicios Auxiliares CR
muestr a Cerrado Cerrado
Presión 1330 psi (Inhibición de Corrosión)
TUBING 7" líquido s
en el El gas combustible es importante para el gas piloto del El inhibidor de corrosion (Becorin), es
Colector Flare, para mantener una presion positiva en el importante porque crea una pelicula al
1650 psig colector de venteo y para la generación eléctrica interior del ducto para evitar la corrosion
auxiliar. El aire de instrumentos es importante porque interna de esta; el metanol evita la
Gas Natural de
Formaciones
FROM CHEMI CAL INJECTION
SKID
AND NG L PUMPS habilita los sistemas neumáticos de la locacion. formacion de hidratos
FROM LIQUID EXPORT
Nia y Noi

SERVICIOS AUXILIARES CR
DE POZO
ARMADURA CR – 1001D
EN CR - 1

MBJ-21370E
DE POZO 1R
AIRE DE SERVICIOS Tanque de MBJ – 21370A MBJ – 21370B
Boca de Pozo = 2850 psi Agua
Presión de Linea = 1500 psi Tanques de Tanques de
Temperatura de Linea = 43° C Inhibid or de Inhibid or de
Bombas de Transferencia Inhibid or de Corrosión
DE POZO SKZZ-21720 Áre a Sc ra pe r Corrosión Corrosión
HS - 24 1001
SCSSV
CR - 1002D Áre a Utili da des
HS - 28 1002 PAY – 21370
Sistema de Fla re
HS - 24 1003
DE POZO PAY-21395A M

FBE-21722
FBE-21723

FBE-21725
CR – 1003D A la ca be za de pozo de CR -10 08D
Compresor de aire
C-21 720
VBE-21721 MBE-27470 PAY-21395B M
CASING 20" – 9 5/8" A la ca be za de pozo de CR -10 05D
DE POZO
CR – 1004D PAY-21395C M
Bombas de i nyección de
WCPMs & WJB s A la ca be za de pozo de CR -10 07D Inhibidor de corr osión
MPFM
AIRE DE Cole ctor de Distribuci ón PAY-21395D M
COLECTO R DE SKZZ-21710 Skid Inhibidor de Corrosión
(FUTURE)
PRUEBA / FLARE
INSTRUMENTOS LBV - 21 441
A la ca be za de pozo de CR -10 06D
MEDIDOR DE PAY-21395E M
Sistema de Fuel Ga s
FLUJO A la ca be za de pozo de CR -3ST2
COLECTO R DE SDV-21 370
MULTIFÁSICO
Toma d e FLARE BDV-21 356

FBE-21712
M

FBE-21713

FBE-21715
PRODUCCIÓN PAY – 21395F
muestr a PV-21 210
TUBING 7" líquido s Presión VBE-21711 MBE - 27500 PAY – 21395G M
en el Compresor de aire
Colector C-21 710 A flowline
1650 psig PAY-21395H M

Gas Natural de FROM CHEMI CAL INJECTION AND NG L PUMPS


Formaciones Nia SKID
y Noi
FROM LIQUID EXPORT
H-21 300 Inyección de Metanol
Tempe ratura Tempe ratura MBJ – 21380
80 °F 12 0 °F Tanque de
Metanol
PAY – 11180A
Pres ión Metanol de
15 0 psig MAN- 21370 Reposición

VAK-21 380
Grupo de generador a
VAK-21 3060
Separa dor de Fue l Filtros de Gas
Gas Fue l Gas 350 kW / 3 Fases / 60 Hz LAG-21475
VAK-21 370
Filtro STAH-21 440
Coalescedor
DRENAJES PRESURIZADOS
E-1 Gas
Dre na jes P resurizados STAH-21 440
PSV - 21 380 LBF-21470
PV - 21 410
De los drenajes y
BDV - 21 356
bombeo de NGL Líne a de Produc ción
Cashiriari 1 Sistema de Sistema de LZZ-214 90
4" Venteo Venteo DRENAJES NO PRESURIZADOS Bomba Exporta dora de NGL
STAH-21 440 Líquido
Skid Inye cción Químic a
2" 2" Filtro VAK-21 360 TKBH-21480
Del Manifoild de Separa dor VAK - 21 380
PAH-21270

Producción de Skid de Compres or de Aire


Cashiriari 1 Presión de Ma nifold de Producción
18" línea :
1750 psi PAH-214 50A PAH-214 50B
8" 8"
Bombas Exportadoras de NGL

STAH - 21240 24" STAQ - 22030


Servicios Auxiliares CR
2" (Drenajes & Venteos)
Presión de 2" El sistema de drenajes y venteos nos permite derivar los gases a quema
2" para proteger el sistema y poder recuperar los liquidos del Gas Natural
Drenaje Drenaje
|

llegada : Todos los drenajes & venteos son colectados en


Cerrado 1330 psi Cerrado
un Scrubber donde se separan gases de
A separador líquidos. Los gases son quemados en la antorcha
Gas / Líquido
Planta de Gas
(flare) y los líquidos son acumulados en un
tanque y bombeados Por las bombas exportadoras de NGL.
Malvinas

Fig. 4.2 Diagrama Simplificado del Proceso de Extracción de Cashiriari

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Revisado por: Paúl Rodríguez – Mario Garayar Pluspetrol Perú Corporation S.A.
Fecha de Revisión: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino
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Fecha de Aprobación: Setiembre 2014 Resumen del Proceso Planta Malvinas
ARMADURA
EN P AG - A
INYECCIÓN - PRODUCCIÓN PAGORENI A: Hay un total de 4 pozos en el SERVICIOS AUXILIARES PAG A/B – MIPAYA:
cluster PAGORENI-A (WAY-1101/1102/1103/1104). Este Cluster puede Tanques de I nhibidor
(Inhibición de Corrosión)
ser usada como locación de producción o inyección. En modo de Corrosión
MBJ Para evitar la corrosión en las cañerías, se dosifica un
Presión I nyección = 3800 Psig
Producción, la mezcla multifásica proveniente de la formación se dirige anticorrosivo entre las válvulas de Choke y la válvula
Hacia al colector de producción/reinyección del Manifold y luego hacia la 1Gal/MMS CFD BOMBAS (5) – PAGO RE NI A/B
lateral DRENAJES
Venteo de Gas
Diverter PIT
Modo Inyección A LBF-11270 Planta Malvinas según sus vías correspondientes. En el modo BOMBAS (3) – MIPAYA PRESURIZADOS
Multifásico reinyección el gas residual proveniente de la PDG llega a PAGORENI A Gas
WAY-1101 Bypaseado vía el flowline de 18" bidireccional y sigue por la línea lateral hasta el
Inhibidor De SERVICIOS AUXILIARES PAG A/B –
Corrosión
colector Productor/Reinyector del Manifold hasta llegar al árbol de MIPAYA: LAG
CASING surgencia. (Generación Aire Instrumentos)
WAY-1102 MPFM
11001/2/3/4
A Cabeza de Se toma aire del medio ambiente LBF
Pozo ACONDICIONAMIE NTO pasando por los compresores
Medidor Líquidos
WAY-1103
Multifásico De De
WA Y-11002 De WA Y-11004
PRIMARIO obteniendo aire de servicio, por otro DRENAJES NO LZZ
De Flujo WA Y-11003 lado el aire pasa por los Skids PRESURIZADOS
INYE CCIÓ N
COMPRESO RE S 3&4
secandolo y obteniendo finalmente Bomba Exportadora de
WAY-1104 Gas al Flare To Flare To Flare aire de instrumentos NGL
Header Header

TUBING
AIRE DE TKBH Líquidos a la
Manifold PAH
STAH - 11360 STAQ - 12030 SERVICIOS Línea de
WAY-1101 SKZZ-11210
MBE Producción

PAGORENI – A
(CLUSTER DE 4) Gas Nat ural SKZZ Bombas Exportadoras
PAH PAH
de de NGL
Formac iones
Nia y Noi
CAPTACIÓN EN PAGORENI B: Hay un total de 3 pozos Productores en el
cluster PAGORENI-B (PAG-1001D/FUTUTO/1002D/1003D). El gas natural Compresor de
ai re
provenientes de las formaciones de Nia y Noi, emerge a través del

FBE
FBE
ARMADURA

FBE
VBE
VBE
EN P AG - B WAY-1102 tubing de producción de cada pozo hacia la superficie. Durante su Compresor de
camino atraviesa la Válvula de Seguridad de Sub-Superficie (SCSSV) la Aire
SERVICIOS AUXILIARES PAG A/B – MIPAYA:
Presión de Línea = 1500 psi cual se enuentra accionada hidraulicamente. Llega hasta la armadura, Presi ón de
(Drenajes y Venteos)
Boca de Pozo =1700 Temperatura de Línea 43°C pasa a travez de la vlvula maestra y sobremaestra y se deriva por uno de Descarga: 150 psi
Todos los drenajes & venteos son colectados en
los dos ramales que posee cada armadura a travez de las valvulas Razón de Flujo
WAY-1103 2175 SCFM un S crubber donde se separan gases de
laterales. Atravoeza la valvula Choke Cameron Wills ya sea manual o SKZZ líquidos. Los gases son quemados en la antorcha
Modo Inyección Venteo de Gas automatico, posteriormente enrumba hacia el medidor multifasico de Compresor de (flare) y los líquidos son acumulados en un
Multifásico flujo de cada pozo. Entre la valvula Choke y la valvula lateral de cada ai re tanque y bombeados periodicamente a la línea
Bypaseado De B ombas brazo se inyecta un inhibidor de corrosion para evitar esta al interior de de producción para ser recuperados

FBE
FBE

FBE
VBE
VBE
WAY-1104
Exportación las cañerias, ademas se puede inyectar metanol para evitar la formacion
CASING de hidratos durante el testeo de Pozo MBE
MPFM
11301/2/3 Colector de AIRE DE
Producción/ Colector de INSTRUMENTOS
Medidor ACONDICIONAMIENTO
Multifásico Fut uro P AG -1003D Reinyección Testeo/ Antorcha
De Flujo
PRIMARIO
P AG-1002D
Colect or de Flare FLO WLINE 20" PP C
PAGORENI – B To Flare PAGORENI A - To Flare
Header
Gas a LBF-11470 Header MALV INAS
(CLUSTER DE 3) de Flare
TUBING
STAH - 11240 STAQ - 12020
PAG – 1001D De B ombas
Gas al Flare Exportación

Gas Nat ural


de
TRANSPORTE DE GAS PAGORENI - MALVINAS: Este proceso transporta
Formac iones
PAG – 1001D la producción multifásica de gas y líquidos asociados, desde las
Nia y Noi
facilidades de cabeza de pozo productores ubicados en la locación de
To Flare To Flare JUMP OV ER PAGORENI A hacia Malvinas para su procesamiento, recibiendo también
Header Header la producción de PAGORENI B , de la misma manera se considera el
PAG – 1002D
transporte de gas asociados provenientes de la locación Nuevo Mundo
CAPTACIÓN EN MIPAYA: Hay un total de 3 pozos STAH - 11325 STAQ - 11225 (MIPAYA y KiNTERONI (REPSOL)), donde parte de este flujo se vincula al
Productores en el cluster MIPAYA (WAY-28501/28502/ flowline de producción de 20" de PAGORENI A través de un Jump Over
28503). La finalidad es captar y controlar la sugencia del mientras que la otra se dirige directamente hacia Malvinas a través de
gas natural desde las formaciones Nia y Noi y finalmente FUTURO un flowline de 16", propiedad de Repsol. Además, PAGRENI A puede ser
derivados al flowline para su transporte hacia la Planta de usado como locación de Reinyección para recibir el gas de Reinyección
Gas Malvinas. Adicionalmente tiene un Medidor Del Col ectro de Producción
del Proceso de Compresión de Gas Residual de Malvinas.
Multifasico de Flujo, para cada pozo, que sirve para de Ki nteroni (REPS OL)
cuantificar su producción FLO WLINE MIPA YA – KI NTE RO NI
Colector de FLO WLINE 16" REPSOL
PAG – 1003D 18"
Producción PA GORENI A - MALV INAS ACONDICIONAMIENTO
ARMADURA PRIMARIO
Colector de
EN MIP AY A Transporte MIPA YA - NUEVO MUNDO Transporte NUE VO MUNDO – PA GORENI–A
Testeo/ Antorcha
To Flare
TRANSPORTE DE GAS MIPAYA – NUEVO MUNDO – PAGORENI A: To Flare
Header Header
Presión de Línea = 1600 psi Este proceso transporta la producción multifasica de gas y líquidos
Boca de Pozo =1700 Temperatura de Línea 43°C asociados, desde las facilidades de la cabecera de los pozos STAH - 11325 STAQ - 11225
productores (cluster) ubicados en la localización Mipaya hasta
Modo Inyección
A Scrubber de Flare Pagoreni A, pasando por Nuevo Mundo donde se une con la
Multifásico
productora de Kinteroni (Repsol) mediante un sistema de flowline
Bypaseado que los vincula. Incluye las previsiones de conexión para la SERVICIOS AUXILIARES PAG A/B – MIPAYA:
inyección de los yacimientos Saniri, Pagoreni North, Pagoreni West, (Gas Combustible, Instrumento y Servicio)
CASING A Scrubber de Flare y Pagoreni B (a futuro). El Gas a tratar se toma del flowline respectivo, se reduce
MPFM
Medidor 1400 psi @ 150°F la presión y se realiza una separación de líquidos en el
Multifásico WA Y-28502 WA Y-28503
550 SCFM(0.8
MMSCFD)
separador VAK (Separador Fuel Gas), el líquido separado
De Flujo se envía al acumulador LBF (KOD), antes de enfriarse el
88°F 120°F gas pasa por un calentador para reducir la formación de
MIPAYA hidratos para pasar al VAK (Filtro de gas Combustible) y
(CLUSTER DE 3)
CALE NTADOR distribuirlo
WAY-28501
Gas

TUBING
Inyección de VAK
WAY - 28501 Grupo G enerarodor a Gas,350 Kw,
Metanol 3 Fases, 60 Hz

Filt ro del MAN Energí a E léctrica


150 psi
FlowLine VAK Generador
Gas Nat ural VAK 53°F Filtro de
de 1200 psi Tipo Coalescedor
Formac iones Separador 200 psi @ 120°F Gas
WAY-28502 Fuel Gas 88°F
Nia y Noi Combustible

De B ombas
SERVICIOS AUXILIARES PAG A/B – MIPAYA:
Exportación 1400 psi @ 100°F Gas de Barrido (Generación Eléctrica)
Líquido

Energía eléctrica es producida en un


Líquido

Gas Piloto
Gas de Barrido
motogenerador que usa gas combustible
WAY-28503 Colector de Gas al Flare
Producción 200 psi @ 120°F Gas para
550 SCFM(0.8 MMS CFD) Generación Elec.
Colector de
Testeo/ Antorcha A KOD de
Drenajes Presurizados

Fig. 4.3 Diagrama Simplificado del Proceso de Extracción de Pagoreni A/B – Mipaya/Kinteroni

Página 11 de 00
Revisado por: Paúl Rodríguez – Mario Garayar Pluspetrol Perú Corporation S.A.
Fecha de Revisión: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino
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Fecha de Aprobación: Setiembre 2014 Resumen del Proceso Planta Malvinas

Gas a Deshi dratación

FI LT RO CBA
S EPARAD OR
IN TERCAM BIA DO R DE
Gas de l os p oz os VBF FBD E BC CALO R

EZZ EZZ
CAF DE E TAN IZ AD ORA
S CRU BBER
VBA FA K
S LUG
CATCHER Compr eso r
Expa nso r KAE KAE

VBA
FA J FI LT ROS DE PO LVO

CON T ACTO RA FI LT RO
FI LT ROS DE DE G LICO L COA LE SCEN T E
ARE NA FA J FA J
TORRE S DE
FI LTRO DE POLV O DE SH ID RAT ACIO N
T AM IZ DE M ERCURI O S EPARAD OR FRIO
VBA
FA J
Lí qui do a E stab li zaci ón de Co ndensado
Separaciónón Criogénica: Proceso en el cual se recupera los
Acondicionamiento Primario: La Es el primer Proceso que se realiza en la planta de Gas Malvinas, en el cual se Deshidratación: El vapor de agua en el gas es retenido en los tamices hidrocarburos mas pesadosC3+ de la corriente de gas seco
recepcionan los hidrocarburos provenientes de las locaciones productoras para acondicionarlos. Este es separada en gas moleculares de las Torres de Deshidratación, y removido durante el proveniente del proceso de deshidratación, atraves de sus tres sub- Hidr oc arb ur os

saturado (que pasa a deshidratación con glicol) y líquido (que pasa a la fase de Estabilización de Condensado a través de ciclo de regeneración. Cada 12 horas un deshidratador es cambiado a procesos, el proceso de Separación Criogénica 1) Intercambio de Lí qui dos

los Filtros de Arena). El gas saturado es separado adicionalmente en gas y líquido en el Scrubber, pasando después por un regeneración, usando gas de la fase de Separación Criogénica. El gas Calor y Separación a través de los intercambiadores EZZ 4100, 4120,
Filtro Separador para remover partículas. El líquido pasa a la fase de Estabilización de Condensado. El líquido que puede seco de las torres es filtrado para eliminar cualquier partícula de polvo y 4110, 4115 (Intercambio) y el Separador Frio VBA4130 (Separación);
ser arrastrado por el gas, es absorbido en la contactora de glicol (medio absorbente), atrapándose cualquier glicol y niebla pasa a la próxima fase de Separación Criogénica. El gas de las torres 2) Turboexpansión, donde el gas pre-enfriado es sometido a una
en el Filtro Coalescente. El glicol rico es enviado a la regeneración de glicol, mientras que el gas pasa a la fase de durante regeneración pasa por un Aeroenfirador y después por el expansión en KAE410 causando un gran enfriamiento (efecto Joule
Deshidratación. En la sub-fase de Regeneración de Glicol se remueve el agua del glicol rico, quedando así el glicol Scrubber VBD3810 donde el agua condensada por enfriamiento es Thompson) y separación gas-líquido. En esta etapa a su vez se
regenerado para ser usado de nuevo. Específicamente, en la regeneración de glicol ocurre lo siguiente: el glicol rico es pre- removida. El gas sigue a través del compresor y regresa a la fase de comprime gas residual (uno de los productos principales) en el
calentado en el condensador de reflujo de la Torre de Regeneración; este glico rico pasa al Tanque de Flash para eliminar Acondicionamiento Primaro ( CAF-3800) para completar la Compresor Booster KAE4150 aprovechando la energía liberada
cualquier hidrocarburo; el glicol rico pasa por una serie de Filtros para eliminar sólidos; el glicol es procesado en la Torre de deshidratación. durante la expansión; 3) Recuperaciónón de Líquidos donde se
Regeneración CBA-3240 con su Rehervidor, con el propósito de eliminación adicional de agua; el glicol ya regenerado es fracciona la corriente bifásica (gas frio e hidrocarburos) proveniente
enfriado y bombeado a la Contactora CAF-3800; los vapores de la cabeza de la Torre de Regeneración son enfriados y de la expansión
pasan a un Desgasolinizador a través del Separador de Glicol; el glicol de reposición es almacenado en el Tanque MBJ-6770
y bombeado a los trenes criogénicos.
Gas Húmedo a Gas
Tren Criogénico

Gas
Condensado de
TANQUES DE LPG Slug Catcher

S CRU BER S CRU BER S CRU BER


Gas
VBD

CAF
Hi drocarburo Líquido

TURBINA KAE KAE KAE


A Estación de Bom beo BO MBAS BO OS T ER Com pr eso r Com pr eso r Com pr eso r
A Gasoducto
(Lima)
CUADRO DE VBF

M ED IDO R REGULACION Retorno a Estabili zación de Condensado


UL TRA SO NI CO (2)
Agua a Tratami ento
Gas de Venta
80 Ba rg (<13 0 mm scfd)
10 0 Ba rg (13 0-18 0 mm scfd) Condensado
14 8 Ba rg (>30 0 mm scfd) Estabili zado

Gas de Re-inyección

Compresión de Gas Residual: Es un proceso que se encarga


Almacenamiento & Bombeo de Hidrocarburos Líquidos. Esta fase Estabilización de Condensado. Esta fase procesa condensado del slug catcher de la compresion del gas residual de Separación Criogénica
Regulación & Medición de Gas de Ventas. Esta fase en tres etapas: 1) Una etapa de Separación por evaporación y diferencia de es Comprimido en un compresor de 3 etapas. Hay 2 trenes
tiene dos funciones principales: 1) regular la presión como su nombre indica almacena (10 Tanques de LPG) y bombea
(Bombas Booster) a la estacióN de bombeo (operada por terceros) densidad la cual separa hidrocarburos líquidos, agua y gas usando los idénticos de compresión. La energía del tren es suministrada
del gas de venta para una medición efectiva (a través separadores VBD2100 (trifasico) y VBF2120 (flash). 2) Una etapa de por una turbina de gas. Antes de ingresar a cada etapa, el gas
del Cuadro de Regulación) y 2) medir con precisión el los hidrocarburos líquidos que son enviados a la Planta de Pisco.
Los hidrocarburos provinen de las fases de Separación Criogénica y Estabilización (por fraccionamiento) de hidrocarburo líquido, la cual produce es "depurado" por un scrubber de succión. A la salida de
gas entregado al gasoducto, a través de Medidores el condensado estabilizado, usando la Torre Estabilizadora CAY220. 3) Una cada etapa el gas comprimido es enfriado por
Ultrasónicos. En caso de paro de planta, el gas puede de Estabilización de Condensado. Esta fase permite también la
segregación de producto fuera de especificaciones. En condiciones etapa de Compresión de Reciclo (compresores KAE 2330/40/50), retornando aeroenfriadores. De la segunda etapa de compresión sale el
ser derivado como gas combustible. el gas comprimido a la fase de Separación Criogénica. El condensado gas de venta. De la tercera etapa de compresión sale el gas
normales no se mantiene stock en los tanques, los cuales son
usados principalmente como suminstro a las bombas booster. estabilizado, como producto terminado, pasa a la fase de Almacenamiento & de re-inyección.
Bombeo de Hidrcarburos Líquidos.
Fig. 5.1 Diagrama Simplificado del Proceso de Gas

Página 12 de 00
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Fecha de Revisión: Setiembre 2014
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Floculante PILETA DE RETENCION


MBK5905 Agua de Lluvia
Desemulsificante Colectada CISTERNA COLECTORA
PBE5906A/B en Planta EB – 3
466-CC-003
PBE15906
HC:<10(ppm)

TKZZ8500
P107 A CLORO POLIMERO TKZZ18500 UNIDAD DE
Agua ALUMINA ALMACENAMIENTO Nivel 98% TKZZ5945 TKZZ5935
ALMACENAMIENTO Nivel 98% DESGASIF FLOTACION
TKZZ -1000 DE AGUA SKIMMER TAQUE
del Rio
P103 C/D DE AGUA TANQUE MBK5925 (NATCO)
FILTRO
CONTRA MBK15925(SIEMENS) ROTOPLAS
Urubamba CONTRA PULMON UP FLOW
INCENDIOS
P107 B INCENDIOS
CAMAS DE SECADO
MAJ8410 MBK5965A/B
P103 A/B 150 psig Agua de Agua de
MAJ8400 MBK15925
Estab. Drenajes
Hidrocarburos
BOMBAS DE PRESURIZACION de Cond. No-Presurizados 466-PP-1005 466-PP-1006
MAJ8120 Agua Presurizada PWCP
RED PDG
Sólidos < 10 ppm (ANILLO) Agua de
pH 7-8.5 Drenajes TANQUE DE
Turbiedad < 3 NTU PBE8530/40 No-Presurizados HIDROCARBUROS SECUESTRANTE
RED SUMIDERO MBK5975
DBO < 3 ppm MBJ15915 DE O2/BIOCIDA
MAJ8150 PBE18510 (ESFERAS DE NGL)
DQO < 5 ppm
Sabor/Olor = No Pozo
TKZZ - 8100 TK18520
PBE5985A/B Inyector
Coliformes 0 NPM/100 ml PBE8510 TANQUE DIESEL 1001/1002
PBE5990/5 Hidrocarburos
TK8520
TANQUE DIESEL TANQUE DE Recuperados
PBE18520 466-PP-07
HIDROCARBUROS A Drenajes
Agua Potable MAJ8180 BOMBA DIESEL
MBJ5915 Presurizados
PBE–8130/40
PBE8520
MZZ8170 BOMBA DIESEL
UNIDAD DE MAJ8190 466-PP-08
ESTERILIZACION
ULTRAVIOLETA
TRATAMIENTO DE AGUA INDUSTRIAL RESIDUAL : Antes de Inyectar el agua residual a los pozos inyectores,
esta fase trata aguas de estabilización de condensados, drenajes no presurizados de la PDG, de la PWCP y
SISTEMA DE AGUA POTABLE. El Agua del Rio Urubamba es captada por las bombas sumergibles (P107A/B), es SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIO : Agua parcialmente tratada es almacenada en el Tanque TKZZ8500/18500 el cual agua de lluvia contaminada. Estas ultimas son colectadas (MBK5905) y el resto se va directamente hacia el
desarenada (MAJ8120), acumulada (MAJ8150) y bombeada (P103A/B) para Luego ser filtrada (MAJ8400/10) alimenta: las Bombas de Presurización JOKEY PBE8530/40 (para mantener presión en el anillo de incendio) y, en caso de Tanque Pulmón (TKZZ5945) en este se efectúa una separación primaria por densidad (HC/emulsión/agua) al
también puede llenar el tanque TKZZ1000 para ser bombeada por las bombas centrifugas (PBE103C/D). Antes no mantener la presión de la red la Bomba Principal PBE8510 se enclavara (90 psi), de seguir bajando la presión la Bomba la salida se añade un agente desemulsificante. Luego pasa al Tanque SKIMMER (TKZZ5935) ayudada por un
de ser totalmente filtrada, al agua se le añade cloro (para control de micro organismos), alúmina y un polímero PBE18510 actuara (80 psi) para mantener la presión de la red. Las bomba de reserva Diesel PBE8520 sera la primera en desemulsificante para romper la emulsión agua-hidrocarburo, a la salida de este Tanque se le añade un
(ambos para aglomerar partículas y facilitar su precipitación. Después de esta primera etapa de filtrado, el agua encenderse (70 psi) frente a una baja de presión en el Anillo y por ultimo la PBE18520 actuara (60psi) cuando esta presión agente floculante para aglomerar las partículas de sólidos y precipitarlas en las celdas de flotación
es acumulada en el Tanque de Agua Potable (TKZZ8100) de donde es bombeada (PBE8130/40) y sometida a una no se mantenga. De otra manera estas bombas presentan una lógica que consta en enclavarse cuando el tiempo para (MBK5925/15925) y así obtener el agua en condiciones para su disposición final es decir menos de 10 ppm
segunda filtración de carbón activado (MAJ8180/90) y un tratamiento final de esterilización ultravioleta mantener la presion en el Anillo supera los 21 seg. Estas bombas circulan agua contra incendio a la presión necesaria, en de solidos en suspensión y menos de 10 ppm de HC residual. El agua se dirige hacia EB – 3 donde se colecta
(MZZ8170). Del Sistema de Agua Potable se puede derivar agua principalmente a la Host Station de la PDG, caso de emergencia. La Bomba Diesel se alimenta de combustible proporcionado por TK8520/18520. (466-CC-003), pasa por un filtro, se almacena en el Tanque Rotoplas y se envía hacia la estación de EB – 4
duchas y lava ojos y parcialmente al Sistema de Agua Contra Incendios. pero antes se añade un agente biosida (eliminar bacterias) y un secuestrante de O2 para evitar la corrosión
en la línea. En EB-4 se inyecta el agua al sub-suelo mediante las bombas reciprocantes (466-PP-07/08).El
hidrocarburo recuperado se envía a los tanques MBJ5915/15915 para enviarlos al colector del KOD.

200MMSFCD TRANSFORMADOR
Drenajes & Venteos
Frios - Cashiriari 1 & 3 XFMR 20
- Km 19 SWG - 10 4160/33000V
COLD FLARE Media Tanque
- Crio 5 / Estab. 3 Tensión Diesel Filtro
Entre 5 - 20 psig LZZ6590 TRANSFORMADOR de
ACUMULADOR 300 MMSFCD - Bomba 22900 Tanque Inyectores
Diesel
MBD6580 - Cargador de Baterias MCC 8&9 XFMR 38 & 39
4160/480V Bomba Bomba
WARM FLARE de Transferencia De Inyección
LZZ6400 Potencia Generada = Demanda TRANSFORMADOR
4160v +- - Serv. Aux NP – 4 XFMR 37
Entre 5 & 20 psig 165 MMSFCD 480v +
- - Bombas de NGL 12010 MCC 7 4160/480V
PBA6610/20
220v +
-
WARM FLARE
Drenajes
Presurizados
LZZ16400 SISTEMA DE
KOD MAN7700/20/40
Nivel = 25% - Laboratorio COMBUSTION
LBF6300 MAN17700/20 4160v/60Hz
- Bombas de Hot Oil MAN27700/27720
232.5 MMSFCD - Comp. C100/300 GENERADOR
- UPS Aire Energía
Venteos - HVAC Térmica
WARM FLARE Gas TRANSFORMADOR
Presurizados SCRUBBER - NP – 2 XFMR 1&3
LBF16300 LZZ26400 - Bombas de NGL 4160/480V Energía Energía
- Servicios A y B Eléctrica Mecánica
TRANSFORMADOR SISTEMA
- Estabilización 2 GENERADOR
A XFMR 35&36 MECANICO
- Iluminación - Crio 3 & 4
Estabilización de PAY6350/60 MCC 5&6 4160/480V Acoplamiento
- Tomacorrientes - Pnte. grua y serv. NP- 3/4
Condensado PAY16370/80 480/220V
PAY6330/40 - Crio 1 y 2
A Tratamiento de TRANSFORMADOR
PAY16370/80 - Estabilización 1
Agua de Producción XFMR 4
480/220V - Compresor C200
- NP-1 4160/480V
Media 4160v +
-
Drenajes
PAY6510/20
TRANSFORMADOR Tensión 60 Mz +
-
480/220V
No Presurizados TANQUE ENTERRADO - Servicios NP-1 XFMR 2
Nivel = 1.5 m - Bombas NGL 2900 MCC 2 4160/480V
MBD6500
MCC 1&3 MCC 4

SWITCHGEAR
DRENAJES Y VENTEOS : Esta fase de operación consiste en la captación de los drenajes y venteos de la planta; el GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA PRINCIPAL : La energía eléctica (EE) es generada (4160v/60Hz) en 7 GENERACIÓN ELÉCTRICA AUXILIAR : Este sistema se basa en la combustión de diésel con aire atmosférico
gas proveniente de los venteos de toda la planta (manuales, PSV´s, PV´s y BDV´s) y el que arrastran los drenajes se turbogeneradores que operan por combustión de gas con aire atmosférico (comprimido en el propio sistema). Un (filtrado, pre-calentado y turbocomprimido en el propio sistema). El aire ingresa al Sistema de Combustión,
envían a quema, mientras los líquidos recuperados de los drenajes se envían ya sea a la fase de Estabilización de switchgear recibe la EE de media tensión la cual es distribuida y enviada a una serie de transformadores para reducir la al cual ingresa también combustible diesel a través de un subsistema de tanques, bombas, filtros e
Condensado (drenajes presurizados) o al Tratamiento de Agua de Producción (drenajes no presurizados). Los tensión a niveles requeridos o aumentarlas por los diferentes usos. Estos usuarios reciben la EE correspondiente en inyectores. En el Sistema de Combustión se genera energía térmica. La energía térmica es transformada en
drenajes y venteos son manejados en tres grupos: drenajes y venteos fríos [MBD6580, PBA6610/20, LZZ6590], Centros de Control de Motores (MCC). energía mecánica que a su vez es transformada en energía eléctrica en el Generador Auxiliar.
drenajes presurizados [LBF6300, PAY6330/40/16370B/80B, PAY6350/60/16370/19380] y drenajes no
presurizados [MBD6500, PAY6510/20].

Fig. 5.2 Diagrama Simplificado del Proceso de Servicios (Parte 1/2)

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Revisado por: Paúl Rodríguez – Mario Garayar Pluspetrol Perú Corporation S.A.
Fecha de Revisión: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino
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Fecha de Aprobación: Setiembre 2014 Resumen del Proceso Planta Malvinas
F101/201/301/1401/ FILTRO
1501/2401/2501 145 psig COALESCENTE
Aire Atmosférico
V100/200/300/1400/ CALENTADOR
1500/2400/2500
TK100/200/300/1400/
1500/2400/2500
COMPRESORES Gas Húmedo de
C100/200/300/1400/ Sl ug Catcher
1500/2400/2500 FILTRO DE (Arranque)
E100/200/300/1400/
1500/2400/2500 CARBON ACTIVADO
FILTROS
F100/200/300/1400/ MOD 1
1500/2400/2500 VBF-8000 VAK -8030
VAK -8040
Aire de Servici o VAK -18030

MBE7270 MOD-2
N
2
Gas Seco de Salida
de Cri ogénica
FILTRO
145-150 psig SEPARADOR (3)
Punto de Rocio MOD 3
DDC100/200/300/ FILTRO
1400/1500/2400/2500 DE
FIL405/505/ PARTICULAS
1610/1630 CALENTADOR
Gas de Regeneración
MOD 4
Aire de I nstrumentos Gas de Venta (Emergencia)- Buy Back
> 97% N2
> 7 Barg
Nitrógeno a Usuari os GC 85 psig
MBE7300

FIL403/503 GC 350 psi g


MBE7900/17900
TANQUE D E
ALMACENAJE DE GC 250 psi g
NITROGENO

AIRE DE INSTRUMENTOS Y SERVICIOS : Esta fase toma aire atmosférico, lo filtra (F100/200/300/1400/ ACONDICIONAMIENTO DE GAS COMBUSTIBLE : Los insumos es gas residual de Criogénica y
1500/2400/2500), lo presurizan 5 compresores Garner Denver y 3 compresores Sullair (C100/200/300/ GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE N2 : Esta fase se alimenta de aire seco de instrumentos en cual es procesado en 6 Gas de Regeneración de Criogénica, el cual es filtrado y pasa a la red de distribución de Gas
1400/1500/2400/2500), remueve cualquier aceite en el aire comprimido (TK100/200/300/1400/1500/ skids para producir el nitrógeno (N2 ) puro. Para asegurar una óptima extracción de N2 del aire, este es filtrado en tres Combustible (GC). ParA el primer arranque se uso gas húmedo, el cual es separado de
2400/2500 & F101/201/301/1401/1501/2401/2501), enfría el aire (E100/200/300/1400/1500/2400/2500) etapas (Filtros Coalescentes, de Carbón Activado, y de Partículas) para eliminar 'impurezas' de humedad, aceite y líquidos en el Scrubber, y calentado con hot oil antes de ser filtrado y pasar a la red de
y separa condensado (V100/200/300/1400/1500/2400/2500). Parte de este aire alimenta el sistema de carbón. Antes de ingresar a los módulos de membrana para extraer el nitrógeno del aire, este es eléctricamente pre- distribución. En caso de emergencia (ej. paro de planta) se puede usar gas seco de venta, el
aire de servicios (MBE7270). La otra parte es secada (DD400/500/1600/1620) y alimenta al sistema de aire calentado. El 'skid' con las membranas produce nitrógeno puro (97%) y aire rico en oxígeno (venteado). El nitrógeno es cual también es filtrado y pasa a la red. Antes de ser enviado por red a los diferentes usuarios,
de instrumentos (MBE7300). Antes y después del secado, el aire de instrumentos es filtrado (FIL 403/503/ distribuido a los usuarios a través de una red alimentada del Tanque de Almacenamiento MBE7900/17900. el gas es regularizado a tres presiones (85, 350 y 250 psig) dependiendo del usuario.
1600/1620 & FIL 405/505/1610/1630).

3° colector de gas
Aceite Térmico “fri o”
Húmedo (crio 5)
de equipos otras fases
EAL -29404
MODO
DIESEL
EAL -29403
ACUMULADOR VBF
VBJ 15800/25800 HORNOS VBA 29304
EAP5850
(7)
PBB29203/13 VBF
PAY5810 (9)

CBA
FAJ5870 FILTRO E-7
29002
VBD
FAJ15840/25840 (2) 29305 Drenajes
EBG
CBA
EBC 29001 29103
PBE5890 29101
PBB
VBF
EBC
29202/12 EAL-29402
525° F 29103
Hornos Antiguos 700 GPM
MBJ5880 Hornos seminuevos 1100 GPM NGL
de Caudal Mínimo D2 hacia
Horno nuevo 2300 GPM
CDU TK 2101B / C DBD
PBB 29201 / 11 EAL - 29401
drenaje
FAJ
Reflujo Caliente
A estabilización de condensados
VBA NGL hacia
Aceite Térmico cal iente y presurizado FAJ
29306 Almacenamiento
a equipos de otras fases del preceso

PBB 29240/14
WELLHEAD COMPRESSOR : Se encarga de la Compresión de gas húmedo proveniente de los pozos de
Pagoreni A/ B pasando por el Slug Catcher DBD-22000, de donde los gases a una presión disminuida
ACONDICIONAMIENTO DE ACEITE TERMICO : Esta fase del proceso recibe, acumula (VBJ5800/15800/ con respecto a las otras locaciones es comprimido hasta alcanzar la presión adecuada y se junte con
25800), bombea (PAY5810/20/30/15810/20/30/25810/20/30), filtra (FAJ5840/15840/25840), calienta UMT : La Unidad Mini Topping produce D2 y JP1 para el consumo de la Planta Malvinas y está
diseñada para trabajar en dos modos, cada modo de operación tendrá un tiempo de funcionamiento los colectores de ingreso a los trenes criogénicos dentro de la planta de gas. Además cuenta con las
(Hornos EAP5850/60/70/1850/60/70/2580) y retorna el aceite térmico (hot oil) que es usado como siguientes sub – fases; Generación de Energía Mecánica y Servicios Auxiliares, (genera la fuerza
medio de transferencia de calor en varios equipos de otras fases del proceso. Cualquier drenaje del de 24 días para modo D2 y 15 - 20 días para modo JP1 produciendo en cada caso 2400bbl/mes y
1440bbl/mes respectivamente. La Unidad además cuenta con 4 Sub-procesos que a continuación se requerida para impulsar la etapa de compresión). 1ra. Etapa de Compresión, el gas es recepcionado y
acumulador o del filtro es procesado a través de un conjunto de equipos que incluye un Acumulador de acondicionado a presiones, y temperaturas adecuadas (1300 @100°F) para que ingrese a los
Drenaje (MBJ5880), Bomba Neumática (PBE5890) y Filtro de Drenaje (FAJ5870). Este sub-sistema mencionan: Calentamiento, Destilación, Agotamiento y Almacenamiento
colectores de succión de los trenes Criogénicos. Cabe mencionar que mientras la presión proveniente
permite descartar el drenaje y/o recuperarlo como aceite térmico de reposición que retorna al del Slug Catcher no disminuya los 700 psia no se utilizaran las dos siguientes etapas de compresión.
Acumulador VBJ5800/15800/25800. 2da. Etapa de compresión, el gas ingresa a esta etapa en donde se acondiciona a la presión y
temperatura necesaria para enviarla a la siguiente etapa. 3° Etapa de compresión, se recepciona el gas
del proceso anterior acondicionándolo a presiones mayores y temperaturas adecuadas para
posteriormente enviarlo a la formación como gas de inyección.

Fig. 5.2 Diagrama Simplificado del Proceso de Servicios (Parte 2/2)


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Revisado por: Paúl Rodríguez – Mario Garayar Pluspetrol Perú Corporation S.A.
Fecha de Revisión: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0001P-01
Fecha de Aprobación: Setiembre 2014 Resumen del Proceso Planta Malvinas
PARTE 2: OPERACIÓN
Para mayor detalle, ver módulo MTS™
PARTE 2
“Operación de Absorberdores”.
OPERACIÓN
En Malvinas contamos con esta
Esta parte, una ampliación de la Parte 1 operación en las siguientes etapas:
“Descripción”, se ocupa a la parte operativa
de los procesos, enfocándose en las siguien- Acondicionamiento Primario
tes cuatro últimas preguntas clave1:
Adsorción. Similar a la absorción,
7. ¿Cómo se opera? excepto que el material a ser sepa-
rado es atrapado en la superficie
8. ¿Cómo se detectan Fallas? (no en las entrañas, como en ab-
9. ¿Cómo se corrigen las fallas? sorción) del material adsorbente.
10. ¿Cómo se hace todo con precaución? Para mayor detalle, ver módulo
MTS™

2:10 Diagramas de Flujo “Operación de Absorberdores”


Operativos
En Malvinas contamos con esta operación
La pregunta 7 es manejada en el contexto en las siguientes etapas:
de Diagramas de Flujo ampliados (Diagra-
mas de Flujo operativos), Figuras 7.1, 7.2 y Aire de Instrumentos & Servicios
7.3 para los Macro-procesos de extracción,
tratamiento y servicios respectivamente. Bombeo. Establecimiento de Cau-
dal e incremento de presión de un
líquido mediante una transformación
2:20 Conceptos Operativos energética motriz-mecánica-cinética.

Adicionalmente, en esta parte de este ma- Para mayor detalle, ver módulo
nual se destacan los conceptos operativos MTS™
(operaciones unitarias, en el mundo de la
ingeniería química) involucrados en las ope- “Operación de Bombas Centrífugas”
raciones. “Operación de Bombas Rotatorias de
Desplazamiento Positivo”
A continuación un glosario alfa- “Operación de Bombas de
betizado y simbolizado de dichos Diafragma Neumáticas”.
conceptos:
En Malvinas contamos con esta
Absorción. Proceso de separa- operación (especialmente bom-
ción por el cual algún componen- beo centrífugo) prácticamente
te de un material líquido o ga- en todas las etapas del proce-
seoso es atrapado por un mate- so.
rial absorbente. Una vez satura-
do el absorbente, el material Compresión. Incremento de
separado es removido por rege- presión en un material gaseoso
neración. causado por la transformación
1
de energía motriz (típicamente
Las llamadas “Preguntas Clave” son tomadas eléctrica) a energía mecánica, a
de la herramienta estratégica MTS™ 10KQ™ (10 energía cinética del material.
Key Questions).

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Fecha de Revisión: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0001P-01
Fecha de Aprobación: Setiembre 2014 Resumen del Proceso Planta Malvinas

Para mayor detalle, ver módulo MTS™ Filtrado. Proceso mecánico mediante el cual
un material o impureza indeseable es atra-
“Operación de Compresores Centrífugos pado mecánicamente en el elemento de un
“Operación de Compresores Reciprocan- filtro. El material filtrante varía dependiendo
tes de la impureza a ser filtrada.

En Malvinas contamos con esta operación Para mayor detalle, ver módulo MTS™
en las siguientes etapas:
“Operación de Filtros”.
Deshidratación
Separación Criogénica En Malvinas contamos con esta operación
Compresión de Gas Residual en las siguientes etapas:
Estabilización de Condensado
Aire de Instrumentos & Servicio Servicios Auxiliares en SM1
Acondicionamiento Primario
Depuración. También conocida como Deshidratación
‘scrubbing’.Proceso de ‘limpieza’ en el Estabilización de Conden-
cual, mediante contacto íntimo en un sado
recipiente tipo torre, las impurezas Acondicionamiento de GC
son ‘lavadas’ por una gente depurante Acondicionamiento de AT
(dependiendo de la aplicación) y eli- Drenajes & Venteos
minado. Cuando el agente depurante Aire de Instrumentos &
es vapor de agua, la operación se Servicios
conoce como ‘stripping’. Generación & Distribución
N2
Para mayor detalle, ver módulo Generación Eléctrica Prin-
MTS™ cipal;
Generación Eléctrica Auxi-
“Operación de Depuradores” liar

En Malvinas contamos con esta Fraccionamiento. Proceso


operación en las siguientes eta- de separación de componentes (fracciones)
pas: en una corriente líquida mediante la aplica-
ción de calor (típicamente un rehervidor) y
Servicios Auxiliares condensación (intercambiador). En este pro-
Acondicionamiento Primario ceso el contacto íntimo en placas o bandejas
Deshidratación de una torre va separando fracciones pesa-
Acondicionamiento de GC das (fondos) de fracciones ligeras (topes).
Drenajes & Venteos Fraccionamiento es una operación específi-
ca dentro de la operación unitaria genérica-
Evaporación Súbita. También cono- mente llamada destilación. Este proceso
cida como ‘flashing’. Evaporación está basado en un control de balance mási-
causada por una caída de presión co y balance energético.
rápida, generalmente cuando un
líquido caliente ingresa a un recipien- Para mayor detalle, ver módulo
te donde se despresuriza. MTS™

En Malvinas contamos con esta ope- “Operación de Fracciona-


ración en las siguientes etapas: miento de Topes y Fondos”

Acondicionamiento Primario

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Fecha de Aprobación: Setiembre 2014 Resumen del Proceso Planta Malvinas
En Malvinas contamos con esta operación Generación Eléctrica Auxiliar
en las siguientes etapas: Tratamiento de Aguas

Separación Criogénica
2:300 Detección de fallas
Separación. Proceso para separar fases
(por ejemplo, separación trifásica de gas Las preguntas 8 & 9 son manejadas a través
agua condensado) por diferencia de densi- del Árbol de Detección de Fallas y sus co-
dad y decantación rrespondientes pruebas, al final de este ma-
nual.
Para mayor detalle, ver módulo MTS™
2:400 Aspectos de Impacto y
“Operación de Separadores”
Precauciones
En Malvinas contamos con esta operación
en las siguientes etapas: Finalmente, la pregunta 10 es enfocada me-
diante El destaque de una gestión integrada
Distribución &Control en SM de calidad, seguridad, salud ocupacional,
Deshidratación medio ambiente, responsabilidad social y
Estabilización de Condensado recursos humanos. Esto es importante para
satisfacer los intereses de las “partes intere-
Transferencia de Calor. O inter- sadas “en la operación de Malvinas, que
cambio de calor. Hay tres mecanis- son:
mos esenciales que son: transferen-
cia de calor por conducción por con- Los clientes
vección (ejemplo, intercambiado de Los empleados
calor de carcaza y tubos) y por ra- La comunidad
diación (ejemplo, horno). Los accionistas
Los contratistas y proveedores
Para mayor detalle, ver módulo
MTS™ Representada de la siguiente manera:

“Operación de Intercambiadores de Seguridad


Calor” Riesgos Ocupacionales
“Operación de Rehervidores a Va- Medio Ambiente
por” Riesgos Ambientales
“Operación de Enfriadores de Tubos
Aletados (Aeroenfriadores)” 2:410 Calidad
“Operación de Calentadores con
Quemadores (Hornos)” El aspecto central de esta gestión es entre-
gar al cliente los productos de la planta, en
En Malvinas contamos con esta operación tiempo y forma. Estos productos son gas y
en las siguientes etapas: condensado. Esto se logra a través de la
gestión de calidad de todas la etapas del
Servicios Auxiliares en SM1 proceso y más específicamente (en el caso
Todas las etapas de Tratamiento de Gas, del gas) en la etapa de Regulación & Medi-
excepto Almacenamiento & Bombeo de ción de Gas de Venta. Principal Parte Intere-
HC y Regulación & Medición de Gas. sada: Los Clientes.
Acondicionamiento de GC
Condicionamiento de AT
Aire de Instrumentos & Servicio
Generación & Distribución de N2

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2:420 Seguridad Industrial establecidas. Además de los aspectos de
control ambiental y de asistencia médica
En todas las etapas del proceso se presta (que también se le ofrece a las comunida-
especial atención a la seguridad del perso- des), es importante respetarlos lineamientos
nal para evitar que los riesgos inherentes a que define nuestro comportamiento respecto
esta operación se Conviertan en accidentes. a las comunidades, y dejar que nuestros
Principales Partes Interesadas: Los Emplea- profesionales especializados se ocupen de
dos y Contratistas. Nuestros aspectos de este aspecto de gestión. Principal Parte In-
seguridad son: teresada: La Comunidad.

Explosividad de algunas de las corrientes


Flamabilidad de algunas de las corrientes
2:500 Gestión Proactiva
Altas presiones
Como complemento a los procesos operati-
Altas temperaturas
vos, existen en forma documentada una se-
Manejo de químicos
rie de procesos administrativos y de gestión
que se ocupan en parte de contribuir a una
2:430 Salud Ocupacional gestión proactiva en Malvinas. Estos son:

Esto incluye una buena operación con con- Gestión de Calidad


ciencia de los riesgos de salud ocupacional Gestión de Medio Ambiente
(como toxicidad) apoyada por una gestión de Gestión de Seguridad Industrial
asistencia médica. Esta gestión incluye un Gestión de Salud Laboral
aspecto preventivo y, en caso necesario, un Gestión de Relaciones con Comunidades
aspecto recuperativo. Principales Partes Administración de Personal
Interesadas: Todo Personal Que Están En Administración del Campamento
Malvinas (empleados, contratistas, miem- Gestión de Telecomunicaciones/Sistemas
bros de la comunidad, visitantes). Logística (Almacén)
Transporte Aéreo
Transporte Fluvial
2:440 Medio Ambiente Control Presupuestal

Esto tiene que ver con el cuidadoso control


de las especificaciones de los elementos 3:000 Certificación de Compe-
que retornamos a la naturaleza, después de tencias
un tratamiento adecuado. Esto incluye:
3:100 Resumen
Efluentes gaseosos a la atmósfera
3:200 Retroalimentación
Efluentes líquidos (agua tratada) al río
3:210 Retroalimentación escrita
Emanaciones no programadas (ej. derra-
3:220 Trabajo en Locación
mes) deben de ser evitadas con especial
atención. Principal Parte Interesada: La Co- 3:230 Ejercicios de Detección de Fallas
munidad. 3:300. Herramientas de Evaluación

2:450 Relaciones Comunitarias


Malvinas no opera en vacío, si no en un en-
torno de comunidades vecinas previamente

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RESUMEN OPERATIVO DE CAPTACION EN SM-1
RESUMEN OPERATIVO DE DISTRIBUCION & TRANSPORTE EN SM-1
Ø Variables Controladas:
§ Flujo de Gas Natural del Cluster (5 pozos) Ø Variables Controladas:
Ø Factores de Control: § Separación gas-condensado-agua
§ Estrangulamiento de pasaje en Wing Valves (a § Presión en el Separador
§
ARMADURA
EN SM-1001
través de chokes Cameron Wills – manual o Presión en el Flowline
remoto) § Presión Diferencial en el Flowline
Ø Factores de Control:
1500 psi § Nivel de Condensado en el Separador LIC 1201
Boca de Pozo = 2300 psi Presión de Linea = 1500 psi
54° C § Nivel de Agua en el Separador LIC 1200
Temperatura de Linea = 43° C
§ Flujo de Gas de Separador PC 1200 Presión del Flowline a la altura de SM-1 (PIC-1154)
Gas § Reciclo de Linea de Inyección PIC 1154 Presión del Flowline a la entrada de la Planta (PIC-2021)
SCSSV

SEPARADOR DE PRUEBA
Gas + Condensado + Agua LINEA DE FLOW LINE (20")
VBD 1200
A Planta de Gas
SAN MARTIN 1
(CLUSTER DE 5) CASING 20" – 9 5/8" LANZADORA DE SCRAPER RECEPTORA DE SCRAPER
SM – 1001
SM – 1002 Condensado STAH-1240 STAQ-2020
SM – 1003
SM – 1004 20 Km
SM – 1X Agua

SERVICIOS AUXILIARES SM-1


TUBING 7"

Gas Natural de
TANQUES (6) Vente
Formaciones MBJ-
Nia y Noi 1170C os
1Gal/MMSCFD Venteos
Gas Natural
a Manifold
Inhibidor
De Presión Presión
150 psi
Colector de Colector de Colector de Colector de
Corrosión BOMBAS Temperatura
Producción Prueba Venteo Inyección (Becorin) (6) 130 °F

GAS DE PAY-1195 SCRUBBER DE


INYECCIÓN FLARE
ARMADURA LBF-1270 Nivel
EN SM-1005
Línea de Producción hacia Flowline = 1500 psi
Presión de Linea = 3600 psi Gas
Boca de Pozo = 3400 psi
Temperatura de Linea = 43° C Combustible, De
FILTRO Servicios & De
CALENTADOR DE Instrumentos
SCSSV
DE GAS GAS
H-1300 A TKBH-1280

COLECTOR DE FLARE
VAK-1160
DRENAJES Aire de
Instrumentos

CASING
Voltaje Drenajes
Corriente PAH-1250 (3)
SAN MARTIN 3 Frecuencia
(CLUSTER DE 3) Gas
Combustible Generador
Presión
1600 psi A Línea De
SM – 1005
RESUMEN OPERATIVO DE TRANSPORTE A SM-3 & INYECCIÓN Energía Producción
SM – 1006 eléctrica
SM – 3ST1 Ø Variables Controladas:
§ Perfil de presión de línea de Planta a SM3
TUBING § Presión diferencial en la línea de Inyección
§ Caudal de re-inyección
Presión Ø Factores de Control:
RESUMEN OPERATIVO DE SERVICIOS AUXILIARES EN SM-1
§ Estrangulamiento de pasaje en Wing Valves
(a través de Chokes Cameron Wills – manual o remoto) Ø Variables Controladas:
Gas Residual a
Formación § Selector HIC5150 & Válvulas Remotas HV5150 A/B § Presión de gas de instrumentos y gas combustible.
Nia § Características de energía eléctrica (tensión, corriente, frecuencia)
DESCARGA DE § Suministro de Inhibidor
Manifold SM-3 COMPRESORES § Evacuación de drenajes & venteos
(3A ETAPA) Ø Factores de Control:
§ Caída gradual de presión de gas de inyección (PCV´s 1150, 1, 60, 2)
§ Caudal de Gas Combustible al Generador
§ Nivel de Tanque de Inhibidor LI1170 – SDV1170
§ Nivel de Scrubber de Flare LC1270

Fig. 7.1 Diagrama Simplificado Operativo del Proceso de Extracción de San Martín 1 e Inyección San Martín 3

Página 19 de 00
Revisado por: Paúl Rodríguez – Mario Garayar Pluspetrol Perú Corporation S.A.
Fecha de Revisión: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino
DOC-PERMAL-0001P-01
Fecha de Aprobación: Setiembre 2014 Resumen del Proceso Planta Malvinas
RESUMEN OPERATIVO DE CAPTACION EN CR 3
RESUMEN OPERATIVO DE CAPTACION EN CR 1
Ø Variables Controladas:
§ Flujo de Gas Natural del Cluster
Ø Variables Controladas:
Ø Factores de Control:
§ Flujo de Gas Natural del Cluster
§ Estrangulamiento de pasaje en Wing Valves (a través de
Ø Factores de Control:
chokes Cameron Wills – manual o remoto)
§ Estrangulamiento de pasaje en Wing Valves (a través de
chokes Cameron Wills – manual o remoto)
Drenaje de Sistema de Sistema de
DE POZO Cashiriari 3 4" Venteo Venteo
ARMADURA CR - 1008D
EN CR - 3

DE POZO
CR - 1005D
2" 2"
Cashiriari 1 RESUMEN OPERATIVO DE DISTRIBUCION & TRANSPORTE EN SM-1
Boca de Pozo = 1800 psi Presión de Linea = 1500 psi Del Manifoild de Producción
Temperatura de Linea = 43° C
de Cashiriari 3 Presión de
DE POZO 20" línea :
SCSSV
CR - 1007D
1750 psi
8" Ø Variables Controladas:
DE POZO 8" § Separación gas-condensado-agua
CR - 1006D
§ Presión en el Separador
§ Presión en el Flowline
CASING 20" – 9 5/8" § Presión Diferencial en el Flowline
DE POZO
CR – 3ST2 Ø Factores de Control:
STAH - 21440 20" STAQ - 21225 § Nivel de Condensado en el Separador LIC 1201
MPFM § Nivel de Agua en el Separador LIC 1200
(FUTURE) COLECTOR DE § Flujo de Gas de Separador PC 1200
MEDIDOR DE PRUEBA / FLARE § Reciclo de Linea de Inyección PIC 1154
FLUJO 2"
COLECTOR DE 2" Presión de
MULTIFÁSICO Drenaje Drenaje
Toma de PRODUCCIÓN FLARE llegada :
muestra Cerrado Cerrado
TUBING 7"
Presión 1330 psi
líquidos
en el
Colector
1650 psig

Gas Natural de FROM CHEMICAL INJECTION AND NGL PUMPS


Formaciones SKID FROM LIQUID EXPORT
Nia y Noi

SERVICIOS AUXILIARES CR
DE POZO
ARMADURA CR – 1001D
EN CR - 1

MBJ-21370E
DE POZO 1R Tanque de
AIRE DE SERVICIOS MBJ – 21370A MBJ – 21370B
Boca de Pozo = 1700 psi Agua
Presión de Linea = 1500 psi Tanques de Tanques de
Temperatura de Linea = 43° C Inhibidor de Inhibidor de
Bombas de Transferencia Inhibidor de Corrosión
DE POZO SKZZ-21720 Área Scraper Corrosión Corrosión
HS - 241001
SCSSV
CR - 1002D Área Utilidades
HS - 281002 PAY – 21370
Sistema de Flare
HS - 241003
DE POZO PAY-21395A M

FBE-21722
FBE-21723

FBE-21725
CR – 1003D A la cabeza de pozo de CR -1008D
Compresor de aire
C-21720
VBE-21721 MBE-27470 PAY-21395B M
CASING 20" – 9 5/8" A la cabeza de pozo de CR -1005D
DE POZO
CR – 1004D PAY-21395C M
Bombas de inyección de
WCPMs & WJB s A la cabeza de pozo de CR -1007D Inhibidor de corrosión
MPFM
AIRE DE Colector de Distribución PAY-21395D M
COLECTOR DE SKZZ-21710 Skid Inhibidor de Corrosión
(FUTURE)
PRUEBA / FLARE
INSTRUMENTOS LBV - 21441
A la cabeza de pozo de CR -1006D
MEDIDOR DE PAY-21395E M
Sistema de Fuel Gas
FLUJO A la cabeza de pozo de CR -3ST2
COLECTOR DE SDV-21370
MULTIFÁSICO
Toma de FLARE BDV-21356

FBE-21712
FBE-21713

FBE-21715
PRODUCCIÓN PAY – 21395F M
muestra PV-21210
TUBING 7" líquidos Presión VBE-21711 MBE - 27500 PAY – 21395G M
en el Compresor de aire
Colector C-21710 A flowline
1650 psig PAY-21395H M

Gas Natural de FROM CHEMICAL INJECTION AND NGL PUMPS


Formaciones Nia SKID
y Noi
FROM LIQUID EXPORT
H-21300 Inyección de Metanol
Temperatura Temperatura MBJ – 21380
80 °F 120 °F Tanque de
Metanol
PAY – 11180A
Presión Metanol de
150 psig MAN- 21370 Reposición

VAK-21380
Grupo de generador a
VAK-213060
Separador de Fuel Filtros de Gas
Gas Fuel Gas 350 kW / 3 Fases / 60 Hz LAG-21475
VAK-21370
Filtro STAH-21440
Coalescedor
DRENAJES PRESURIZADOS
E-1 Gas
Drenajes Presurizados STAH-21440
PSV - 21380 LBF-21470
PV - 21410
De los drenajes y BDV - 21356
bombeo de NGL Línea de Producción
Cashiriari 1 Sistema de Sistema de LZZ-21490
4" Venteo Venteo DRENAJES NO PRESURIZADOS Bomba Exportadora de NGL
STAH-21440 Líquido
Skid Inyección Química
2" 2" Filtro VAK-21360 TKBH-21480
Del Manifoild de Separador VAK - 21380
PAH-21270

Producción de Skid de Compresor de Aire


Cashiriari 1 Presión de Manifold de Producción
18" línea :
1750 psi PAH-21450A PAH-21450B
8" RESUMEN OPERATIVO DE SERVICIOS AUXILIARES EN SM-1
8"
Bombas Exportadoras de NGL

Ø Variables Controladas:
§ Presión de gas de instrumentos y gas combustible.
§ Características de energía eléctrica (tensión, corriente, frecuencia)
STAH - 21240 24" STAQ - 22030 § Suministro de Inhibidor
§ Evacuación de drenajes & venteos
Ø Factores de Control:
2" § Caída gradual de presión de gas de inyección (PCV´s 1150, 1, 60, 2)
Presión de 2" § Caudal de Gas Combustible al Generador
2" § Nivel de Tanque de Inhibidor LI1170 – SDV1170
Drenaje Drenaje
|

llegada : § Nivel de Scrubber de Flare LC1270


Cerrado 1330 psi Cerrado
A separador
Gas / Líquido
Planta de Gas
Malvinas

Fig. 7.2 Diagrama Simplificado Operativo del Proceso de Extracción de Cashiriari 1 y Cashiriari 3

Página 20 de 00
Revisado por: Paúl Rodríguez – Mario Garayar Pluspetrol Perú Corporation S.A.
Fecha de Revisión: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino
DOC-PERMAL-0001P-01
Fecha de Aprobación: Setiembre 2014 Resumen del Proceso Planta Malvinas
ARMADURA
EN PAG - A

Tanques de Inhibidor
de Corrosión
MBJ
Presión Inyección = 3800 Psig RESUMEN OPERATIVO DE INYECCIÓN
Ø Variables Controladas: 1Gal/MMSCFD DRENAJES
Hacia
Venteo de Gas BOMBAS (5) – PAGORENI A/B
Diverter PIT § Perfil de presión de línea de Planta A pagoreni BOMBAS (3) – MIPAYA PRESURIZADOS
Modo Inyección A LBF-11270
Multifásico
§ Presión diferencial en la línea de Inyección Gas
Inhibidor De
WAY-1101 Bypaseado § Caudal de re-inyección
Corrosión
Ø Factores de Control: LAG
WAY-1102 CASING § Estrangulamiento de pasaje en Wing Valves
MPFM A Cabeza de LBF
11001/2/3/4 (a través de Chokes Cameron Wills – manual o remoto) Pozo ACONDICIONAMIENTO
Medidor
De Líquidos
Multifásico De PRIMARIO
WAY-1103 De Flujo
WAY-11002 De WAY-11004 DRENAJES NO LZZ
WAY-11003
PRESURIZADOS
INYECCIÓN
COMPRESORES 3&4 Bomba Exportadora de
To Flare To Flare
WAY-1104 Gas al Flare
Header NGL
Header
TUBING
AIRE DE TKBH Líquidos a la
Manifold PAH
STAH - 11360 STAQ - 12030 SERVICIOS Línea de
WAY-1101 SKZZ-11210
MBE Producción

PAGORENI – A
(CLUSTER DE 4) Gas Natural SKZZ Bombas Exportadoras
PAH PAH
de de NGL
Formaciones
Nia y Noi
Compresor de
aire
RESUMEN OPERATIVO DE CAPTACION EN PAGORENI A RESUMEN OPERATIVO DE SERVICIOS AUXILIARES

FBE
ARMADURA

FBE

FBE
VBE
VBE
EN PAG - B WAY-1102 Compresor de Ø Variables Controladas:
Ø Variables Controladas: Aire § Presión de gas de instrumentos y gas combustible.
Presión de § Características de energía eléctrica (tensión, corriente, frecuencia)
Presión de Línea = 1500 psi § Flujo de Gas Natural del Cluster Descarga: 150 psi § Suministro de Inhibidor
Boca de Pozo =1700 Temperatura de Línea 43°C
Factores de Control: Razón de Flujo § Evacuación de drenajes & venteos
WAY-1103 § Estrangulamiento de pasaje en Wing Valves (a través 2175 SCFM SKZZ Ø Factores de Control:
§ Caída gradual de presión de gas de inyección (PCV´s 1150, 1, 60, 2)
Modo Inyección Venteo de Gas de chokes Cameron Wills – manual o remoto) Compresor de § Caudal de Gas Combustible al Generador
Multifásico aire § Nivel de Tanque de Inhibidor LI1170 – SDV1170
Bypaseado De Bombas §

FBE
FBE

FBE
VBE Nivel de Scrubber de Flare LC1270
Exportación VBE
WAY-1104
CASING MBE
MPFM
11301/2/3 Colector de AIRE DE
Producción/ Colector de INSTRUMENTOS
Medidor ACONDICIONAMIENTO
Multifásico Futuro PAG-1003D Reinyección Testeo/ Antorcha
De Flujo
PRIMARIO
PAG-1002D
Colector de Flare FLOWLINE 20" PPC
To Flare PAGORENI A - To Flare
Header MALVINAS Header
Gas a LBF-11470
de Flare
TUBING
STAH - 11240 STAQ - 12020
PAG – 1001D De Bombas
Gas al Flare Exportación

Gas Natural
RESUMEN OPERATIVO DE DISTRIBUCION & TRANSPORTE
de
Formaciones PAG – 1001D
Nia y Noi
Ø Variables Controladas:
To Flare To Flare JUMP OVER § Separación gas-condensado-agua
PAG – 1002D Header Header § Presión en el Separador
§ Presión en el Flowline
STAH - 11325 STAQ - 11225 § Presión Diferencial en el Flowline
Ø Variables Controladas: Ø Factores de Control:
§ Flujo de Gas Natural del Cluster § Nivel de Condensado en el Separador LIC 1201
FUTURO § Nivel de Agua en el Separador LIC 1200
Factores de Control:
§ Flujo de Gas de Separador PC 1200
§ Estrangulamiento de pasaje en Wing Valves Del Colectro de Producción § Reciclo de Linea de Inyección PIC 1154
(a través de chokes Cameron Wills – manual de Kinteroni (REPSOL)
o remoto) FLOWLINE MIPAYA – KINTERONI
Colector de FLOWLINE 16" REPSOL
PAG – 1003D 18"
Producción PAGORENI A - MALVINAS ACONDICIONAMIENTO
ARMADURA PRIMARIO
Colector de
EN MIPAYA Transporte MIPAYA - NUEVO MUNDO Transporte NUEVO MUNDO – PAGORENI–A
Testeo/ Antorcha
To Flare To Flare
Header Header
Presión de Línea = 1600 psi
Boca de Pozo =1700 Temperatura de Línea 43°C
STAH - 11360 STAQ - 22040

A Scrubber de Flare
Modo Inyección
Multifásico
Bypaseado

CASING A Scrubber de Flare


MPFM
Medidor 1400 psi @ 150°F
Multifásico 550 SCFM(0.8
WAY-28502 WAY-28503
De Flujo MMSCFD)
88°F 120°F

MIPAYA
CALENTADOR
(CLUSTER DE 3) WAY-28501
Gas

TUBING
Inyección de VAK
WAY - 28501 Grupo Generarodor a Gas,350 Kw,
Metanol 3 Fases, 60 Hz

Filtro del MAN Energía Eléctrica


150 psi
FlowLine VAK Generador
Gas Natural VAK 53°F Filtro de
de 1200 psi Tipo Coalescedor
Formaciones Separador 200 psi @ 120°F Gas
Nia y Noi WAY-28502 Fuel Gas 88°F
Combustible
RESUMEN OPERATIVO DE SERVICIOS AUXILIARES MIPAYA
De Bombas Ø Variables Controladas:
1400 psi @ 100°F Gas de Barrido § Presión de gas de instrumentos y gas combustible.
Exportación
Líquido
Líquido

Gas Piloto § Características de energía eléctrica (tensión, corriente, frecuencia)


§ Suministro de Inhibidor
Gas de Barrido
WAY-28503 Colector de Gas al Flare § Evacuación de drenajes & venteos
Producción 200 psi @ 120°F Gas para Ø Factores de Control:
550 SCFM(0.8 MMSCFD) Generación Elec. § Caída gradual de presión de gas de inyección (PCV)
Colector de
Testeo/ Antorcha § Caudal de Gas Combustible al Generador
A KOD de
§ Nivel de Tanque de Inhibidor LI – SDV
Drenajes Presurizados
§ Nivel de Scrubber de Flare LC

Fig. 7.3 Diagrama Simplificado Operativo del Proceso de Extracción de Pagoreni A/B – Mipaya/Kinteroni
Página 21 de 00
Revisado por: Paúl Rodríguez – Mario Garayar Pluspetrol Perú Corporation S.A.
Fecha de Revisión: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino
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Fecha de Aprobación: Setiembre 2014 Resumen del Proceso Planta Malvinas

Gas a Deshi dratación

FI LT RO
S EPARAD OR
IN T ERCAM BIA DO R DE
Gas de l os p ozos VBF FBD E BC CALO R

CBA
EZZ EZZ
CAF
S CRU BBER
VBA FA K
S LUG
CATCHER Expa nso r KAE KAE Com pr eso r

VBA

FA J

CON TACTO RA FI LT RO
DE G LICO L COA LE SCEN TE
FA J DE E TAN IZ AD ORA

T AM IZ DE M ERCURI O FI LT RO DE POLV O S EPARAD OR FRIO

FA J FA J
Lí qui do a E stab li zaci ón de Co ndensado

TORRE S DE
FILTROS DE DE SH ID RAT ACIO N
Gas Resid ual Hidr oc arb ur os Líq uid os
VBA E AL
ARENA FI LT ROS DE PO LVO
E AL

RESUMEN OPERATIVO DE ACONDICIONAMIENTO DE GAS

Ø Variable Controlada: Punto de Rocio Del Gas a Deshidratación RESUMEN OPERATIVO DE SEPARACIÓN CRIOGÉNICA
Ø Factores de Control: RESUMEN OPERATIVO DE DESHIDRATACIÓN
Ø Ø Variables Controladas:
§ Nivel del Slug Catcher LC2020 en cascada con FC2011 Variable Controlada: Punto de Rocío del Gas a
§ Propano en el Gas Residual
§ Nivel en el Scrubber de Entrada LIC4270 Separación
Ø § Etano en el GLP Producto
§ Caudal de Glicol Pobre a Contactora TIC3120 Factores de Control:
§ Ø Factores de Control:
§ Temperatura de Glicol Pobre a Contactora TIC3120 Flujo de Gas de Regeneración FIC3801
§ § Temperatura de Fondos Deetanizadora TICA4230
§ Temperatura de Rehervidos de Glicol TIC3130 Temperatura de Gas de Regeneración TIC3794
§ Caudal de Reflujo a Deetanizadora FIC4130

Gas Húmedo a Gas


Tren Criogénico

Gas
Condensado de
TANQUES DE LPG Slug Catcher

S CRU BER S CRU BER S CRU BER


Gas
VBD

CAF
Hi drocarburo Líquido

TURBINA KAE KAE KAE


A Estación de Bom beo BO MBAS BO OS TER Com pr eso r Com pr eso r Com pr eso r
A Gasoducto
(Lima)
VBF
CUADRO DE
REGULACION Retorno a Estabili zación de Condensado
M ED IDO R
UL TRA SO NI CO (2) Agua a Tratami ento
Gas de Venta

80 Ba rg (<13 0 mm scfd)
Condensado
10 0 Ba rg (13 0-18 0 mm scfd) Estabili zado
14 8 Ba rg (>30 0 mm scfd)
Gas de Re-inyección

RESUMEN OPERATIVO DE COMPRESIÓN DE GAS RESIDUAL


RESUMEN OPERATIVO DE REGULACIÓN & MEDICIÓN DE GAS RESUMEN OPERATIVO DE ALMACEN & BOMBEO DE HC RESUMEN OPERATIVO DE ESTABILIZACIÓN DE CONDENSADO
Ø Variables Controladas:
Ø Variable Controlada: Caudal & Presión de Gas de Venta Ø Variables Controladas: Caudal & Presión de condensado Ø Variables Controladas: § Presión de Segunda Etapa
Ø Factores de Control: Ø Factores de Control: § Etano en Condensado Estabilizado § Presión de Tercera Etapa
§ Válvulas de Cuadro de Regulación: § Velocidad de Bombas Booster SIC29XX § Propano en Gas Húmedo § Temperatura de Gas de Venta
PIC5700 – FIC5700-PIC5711 § Presión de Descarga Bombas Booter PIC2900 – FIC2900 § Hidrocarburos en Agua de Producción § Temperatura de Gas de Reinyección
Ø Factores de Control: Ø Factores de Control:
§ Temperatura de Fondos de la Torre TICA2200 § Velocidad de Turbina @ PIC5100
§ Temperatura de Topes de la Torre TICA2130 § Ajuste de Dampers de Aeroenfriadores
§ Nivel de la Torre LICA2200 § Recirculación (Control Antisurge UIC5161/71/81)
§ Nivel del Separador Principal LICA2100

Fig. 8.1 Diagrama Simplificado Operativo del Proceso de Gas

Página 22 de 00
Revisado por: Paúl Rodríguez – Mario Garayar Pluspetrol Perú Corporation S.A.
Fecha de Revisión: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino
DOC-PERMAL-0001P-01
Fecha de Aprobación: Setiembre 2014 Resumen del Proceso Planta Malvinas

Floculant e PILETA DE RETENCION


MBK5905 Agua de Lluvia
Desemulsif icante Colectada CISTERNA COLECTORA
PBE5906A/B en Planta EB – 3
PBE15906 466-CC-003
LIC HC:<10(ppm)
8500
TKZZ8500 FIC
P107 A CLORO POLIMERO TKZZ18500 5930 UNIDAD DE
Agua ALUMI NA ALMACENAMIEN TO Nivel 98% TKZZ5945 TKZZ5935 LICA
ALMACENAMIENTO Nivel 98% DESGASI F FLOTACION
del Rio
TK ZZ -1000 DE AGUA TANQUE SKIMMER 5934 MBK5925 (NATCO) TAQUE
P103 C/D DE AGUA LICA ROTOPLAS FILTRO
Urubamba CONTRA PULMON MBK15925(SIEMENS)
UP FLOW
CONTRA 5934
INC ENDIOS
P107 B INC ENDIOS
CAMAS DE SECADO
MAJ8410 MBK5965A/B
P103 A/B FIC 150 psig Agua de Agua de
MAJ8400 8510
MBK15925
Estab. Drenajes
Hidrocarburos
de Cond. No-Presuri zados
MAJ8120 BOMBAS DE PRESURIZACION Agua Presur izada 466-PP-1005 466-PP-1006
RED P DG PWCP
Sóli dos < 10 ppm (ANILLO) Agua de
pH 7-8.5 Drenajes TANQUE D E
Turbiedad < 3 NTU PBE8530/40 No-Presuri zados HIDROCARBUROS SECUESTRANTE
RED SUMIDERO MBK5975
DBO < 3 ppm LICA MBJ15915 DE O2/BI OCIDA
MAJ8150 PBE18510 (ESFERAS DE NGL)
DQO < 5 ppm 8100
Sabor/Olor = No Po zo
TK ZZ - 8100 TK18520
PBE5985A/B Inyector
Coliformes 0 NPM/100 ml YC PBE8510 TANQUE DIESEL 1001/1002
8500 PBE5990/5 Hidrocarburos
TK8520
MAJ8180 Recuperados
TANQUE DIESEL PBE18520 TANQUE D E
A Drenajes 466-PP-07
Agua Potabl e PS BOMBA DIESEL HIDROCARBUROS
MBJ5915 Presuri zados
8171 PBE–8130/40
PBE8520
MZZ8170 BOMBA DIESEL
UNI DAD DE MAJ8190 466-PP-08
ESTERILIZAC ION
ULTRAVIOLETA
RESUMEN OPERATIVO DE AGUA CONTRA INCENDI OS
RESUMEN OPERATIVO DE AGUA POTABLE RESUMEN OPERATIVO DE TRATAMIENTO D E AGUAS
Ø Variables Controladas: Ø Variables Controladas:
§ Ø Variables Controladas:
§ Calidad del agua (ver arriba, en rojo) Presión en el Anillo de Incendio
§ § Hidrocarburos en el Agua Tratada al Rio
§ Caudal & Presión de Agua Potable Disponibilidad de agua contra incendio LIC8500
Ø § Agua en Hidrocarburos Recuperados
Ø Factores de Control: Factores de Control:
§ Ø Factores de Control:
§ Dosificación manual de aditivos Operación Intermitente de Bombas Jockey
§ Nivel de Tanque TKZZ8500 § Flujo de Agua salida del Tanque Pulmón FIC5930
§ Sistema de Control YC8500 actuando através de:
§ § Nivel de agua en el tanque desnatador LICA-5934
v LICA8500 (Agua contra Incendios) Recirculación de Agua a TKZZ8500 FIC8510
§ Dosificación manual de floculante y desemulsificante
v LICA8100
v PS8171

200MMSFCD TRAN SFORMADOR


Drenajes & Venteos
Frios - Cashiriari 1 & 3 XFMR 20
- Km 19 SWG - 10 4160/33000V
LI C COLD FLARE Media Tanque
6580 - Crio 5 / Estab. 3 Tensión Diesel Filtro
Entre 5 - 20 psig LZZ6590 TRAN SFORMADOR de
ACUMU LADOR 300 MMSFCD - Bomba 22900 Tanque Inyectores
XFMR 38 & 39 Diesel
MBD6580 - Cargador de Baterias MCC 8&9 4160/480V Bomba Bomba
WARM FLARE de Transferencia De Inyección
LZZ6400 Potencia Generada = Demanda TRANSFORMADOR
4160v +- - Serv. Aux NP – 4 XFMR 37
Entre 5 & 20 psig 165 MMSFCD 480v +
- - Bombas de NGL 12010 MCC 7 4160/480V
PBA6610/20
220v +
-
WARM FLARE
Drenajes
Presuri zados
LZZ16400 SISTEMA DE
KOD MAN7700/20/40
Nivel = 25% - Laboratori o COMBUSTION
LBF6300 MAN17700/20 4160v/60Hz
- Bombas de Hot Oil MAN27700/27720
232.5 MMSFCD - Comp. C100/300 GENERADOR
- UPS Aire Energía
Venteos - HVAC Térm ica
WARM FLARE Gas TRAN SFORMADOR
Presuri zados SCR UBBER - NP – 2 XFMR 1&3
LBF16300 LZZ26400 - Bombas de NGL 4160/480V Energía Energía
LI C - Servi cios A y B El éctrica Mecánica
TRAN SFORMADOR SISTEMA
6301 - Estabilizaci ón 2 GENERADOR
A XFMR 35&36 MECANIC O
- Ilumi naci ón - Crio 3 & 4
Estabilizaci ón de PAY6350/60 MCC 5&6 4160/480V Acoplamiento
- Tomacorrientes - Pnte. grua y serv. NP- 3/4
Condensado PAY16370/80 480/220V
PAY6330/40 - Crio 1 y 2
A Tratamiento de TRAN SFORMADOR
PAY16370/80 - Estabilizaci ón 1
Agua de Producción XFMR 4
480/220V - Compresor C200
- NP-1 4160/480V
Media 4160v +
-
Drenajes
PAY6510/20
480/220V
TRAN SFORMADOR Tensión 60 Mz +
-
No Presurizados TANQUE ENTER RADO - Servi cios NP-1 XFMR 2
Nivel = 1.5 m - Bombas NGL 2900 MCC 2 4160/480V
MBD6500
MCC 1&3 MCC 4
RESUMEN OPERATIVO DE D RENAJES & VENTEOS
SWITCHG EAR
Ø Variables Controladas: RESUMEN OPERATIVO DE G ENERACIÓN ELÉCTRICA RESUMEN OPERATIVO DE G ENERACIÓN AUXILIAR
§ Presión & Caudal al Warm Flare Ø Variables Controladas:
§ Presión & Caudal al Cold Flare § Potencia Generada (PotGen)
§ Nivel del Scrubber LBF6300 § Suministro (PotMax) Ø Variables Controladas:
§ Nivel del Acumulador MDB6500 § Niveles de Tensión § Potencia Generada
Ø Factores de Control: Ø Factores de Control: § Potencia Máxima
§ Caudal de gas a Scrubber LBF6300 § No. De generadores en servicio – Sincronizador SPM
§ Caudal de gas a Acumulador MDB6580 § Velocidad de generador – ZIC77XX Ø Factores de Control:
§ Nivel de líquido en Acumulador MDB6580 LIC6580 § Control de prioridad § Flujo de Combustible
§ Nivel de líquido Scrubber LBF6300 LIC6301 § Posición de taps en transformadores
§ Caudal de drenajes a Acumulador MDB6580

Fig. 8.2 Diagrama Simplificado Operativo del Proceso de Servicios (Parte 1/2)
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Fecha de Revisión: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobación: Setiembre 2014 Resumen del Proceso Planta Malvinas
FILTRO
COALESCENTE
Aceite Térmico
F101/201/301/1401/
1501/2401/2501 90 psig
Aire Atmosférico
V100/200/300/1400/ CALENTADOR TIC
1500/2400/2500 8020
TK100/200/300/1400/
1500/2400/2500
FILTRO DE
COMPRESORES CARBON AC TIVADO Gas Húmedo de
C100/200/300/1400/ Sl ug Catcher
1500/2400/2500 MOD 1 (Arranque)
E100/200/300/1400/
LC
FILTROS 1500/2400/2500 TIC
8000
F100/200/300/1400/ 1
1500/2400/2500 VBF-8000 VAK -8 03 0
VAK -8 04 0
Aire de Servici o MOD-2
VAK -1 80 3 0
N Líquidos a
2
Drenajes
MBE7270 Presuri zados

By Back
MOD 3
FILTRO
DE
FILTRO
145-150 psig SEPARADOR (3)
PARTICULAS
DDC100/200/300/ Punto de Rocio
CALEN TADOR
1400/1500/2400/2500 FV Gas Seco del Tren Criogénico
FIL405/505/ MOD 4
1610/1630
> 97% N2 Gas de Regeneración
PCV
> 7 Barg Lí quidos a
Aire de I nstrumentos Gas de Venta (Emergencia) Drenajes Presurizados
Nitrógeno a Usuari os

MBE7300 MBE7900/17900
GC 85 psi g PCV´s
TANQUE D E
ALMACENAJE DE GC 300 psi g
FIL403/503 NITROGEN O

GC 250 psi g
RESUMEN OPERATIVO DE AIRE DE INSTRUMENTOS & SERVICIO
RESUMEN OPERATIVO DE GENERACIÓN/DISTRIB. DE N2
RESUMEN OPERATIVO DE ACONDIC ION AMIENTO DE GC
Ø Variables Controladas:
§ Presión de Aire de Servicio Ø Variables Controladas: Ø Variables Controladas:
§ Presión de Aire de Instrumentos § Pureza de Nitrógeno § Presión de GC
§ Humedad de Aire de Instrumentos § Presión de Nitrógeno § Formación de hidratos
Ø Factores de Control: Ø Factores de Control: Ø Factores de Control:
§ Regulación de presión de aire de ingreso PCV´s § Lógica de Módulos (FV´s) § Reguladoras PCV al punto de uso
§ Regulación de presión de aire de comprimido PCV´s § Temperatura de Aire de Proceso TIC1 § Nivel de Scrubber LC8000
§ Frecuemcia de regeneración de secador de aire § Regulación de presión en Tanque MBE7900 (PCV) § Nivel del Filtro LC8030/8031
§ Temperatura de GC TIC8020

HIC EAL -29404 3° colector de gas


Aceite Térmico “fri o” MODO
58XX DIESEL Húmedo (crio 5)
de equipos otras fases

EAL -29403

VBA 29304
ACUMULADOR
VBJ5800/15800/25800 HORNOS VBF
PBB29203/13
EAP5850
(7)
PAY5810 (9) VBF
CBA
29002
E-7
VBD
FAJ5870 FILTRO 29305
EBG
CBA
FAJ (2) EBC 29001
29103
29101
PBB Drenajes
EBC
29202/12 EAL-29402
PBE5890 29103
GC
NGL
VBF
940 +- 50 gpm/horno de Caudal Mínimo D2 hacia
MBJ5880 CDU TK 2101B / C
525° F
TICA PBB 29201 / 11 EAL - 29401
5854 DBD
drenaje Reflujo Caliente
VBA
29306
NGL hacia FAJ
Almacenamiento
Aceite Térmico cal iente y presurizado A estabilización de condensados
a equipos de otras fases del preceso
FAJ
PBB 29240/14
RESUMEN OPERATIVO DE UMT
RESUMEN OPERATIVO DE ACONDIC ION AMIENTO DE AT RESUMEN OPERATIVO DE WELLHEAD C OMPR ESSOR
Ø Variables Controladas:
· Presion en el tope de la torre CBA 29001 Ø Variables Controladas:
Ø Variables Controladas: · Temperatura de vapores en el tope de la torre CBa 29001 · Control del nivel de liquido en el separador de solidos de
§ Caudal de AT a la salida de los hornos · Temperatura de salida del EBG 29103 entradas
§ Temperatura de AT a la salida de los hornos · Temperatura de salida del EBC 29001 · Control de liquido en los scrubbers de los compresores
Ø Factores de Control: · Temperatura de salida del EBC 29102 · Control de la temperatura del gas a la salida de los
§ Flujo de ingreso de AT a horno(s) HIC58XX · Temperatura del plato de extracción de JP1 de la torre CBA 29001 aeroenfriadores
§ Flujo de by-pass de AT FIC5800 · Caudal de reflujo de VBA 29304 a CBA 29001 · Control de la presión de succion común a los trenes de
§ Flujo de GC a horno TIC5854 · Caudl de alimentación a la fase de Mini Topping comresion

Fig. 8.2 Diagrama Simplificado Operativo del Proceso de Servicios (Parte 2/2)
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1:00 MALVINAS ESTÁ OPERANDO BIEN SI:


.01 El caudal y la calidad del gas de venta están dentro de especificaciones.
.02 El caudal y la calidad del condensado a Pisco están dentro de especificaciones.
.03 El consumo de servicios es normal para el nivel de producción.
.04 Los efluentes retornados a la naturaleza están dentro de especificaciones.

2:00 EL PROCESO DE EXTRACCIÓN DE GAS ESTÁ BIEN SI:  GC satisface necesidades de usuarios (80, 250, 350 psig) Acondicionamiento De Gas Combustible
.01 La presión de gas en el flowline a la altura de SM-1 y a la entrada de la plan-  AT 940 ± 50 gpm/horno a 525°F Acondicionamiento de Áceite Térmico
 Caudal & presión a l cold & warm flare, normales Drenajes & Venteos
ta es normal.  Aire Comprimido: Caudal=Demanda; Presión ok; Seco(inst.) Aire De Servicios & Instrumentos

Fases De O peración
 Agua Potable: Siempre disponible y dentro de especificación Agua Potable
3:00 EL PROCESO DE TRATAMIENTO DE GAS ESTÁ BIEN SI:  Agua contra Incendios: Nivel normal y presión de 150 psi Agua Contra Incendios
.01 El gas cumple con estos parámetros:  Agua tratada al río: Nivel de hidrocarburos en especificación Tratamiento De Aguas
Punto de rocío después de deshidratación 150°C.  Energía Eléctrica: Generación=Demanda; V, I, normal Generación Eléctrica Principal
Composición molar 0.02-0.45% C3  Nitrogeno >97% @ 7 barg Generación Eléctrica Auxiliar
Presión de gas de venta normal (80-148 Barg) para un caudal determinado Generación De Nitrógeno
(<130 MMSCFD - >800 MMSCFD).
.02 El condensado a Pisco cumple con estos parámetros: 4.0 Servicios Auxiliares
Caudal para satisfacer demanda Acondicionamiento Primario
Presión 380 PSIG Deshidratación

Fases De Operación
 Gas: Punto de Rocío -150°C
C2< 2% Separación Criogénica
 Gas: Composición Molar 0.02-0.45 C3
Compresión De Gas Residual
 Gas: Presión (80-148 barg) para caudal determinado
4:00 EL PROCESO DE SERVICIOS AUXILIARES ESTÁ BIEN SI: Regulación & Medición De Gas Ventas
 Condensado: Caudal para satisfacer demanda
.01 Energía Eléctrica: Estabilización de Condensado  Condensado: Presión 380 psig
Generación = Demanda Almacenaje & Bombeo de HC  Condensado: Composición Molar <2% C2
Tensión, Amperaje y Frecuencia dentro de especificaciones
.02 Aire Comprimido: Tratamiento De Gas 3.0
Generación = Demanda
Presión Normal

Fases de Operación
Captación SM-1
Punto de Rocío de Aire Seco normal  Presión de gas en flowline es normal Distribución & Control SM-1
.03 Nitrógeno Generado >97% @ >7 Barg Transporte A Planta
.04 Aguas: Servicios Auxiliares SM-1
Agua potable cumple con todas las especificaciones y está siempre disponible (de acuerdo a demanda normal). Transporte Planta A SM-3
Agua contra incendios tiene un nivel de almacenaje normal y la presión en al anillo es de 150 PSI. Inyección SM-3
Agua tratada y enviada al río tiene un nivel de hidrocarburos (ppm) dentro de especificaciones.
.05 Drenajes & Venteos: 2.0 Extracción De Gas
Caudal y presión al cold flare, normal  Caudal & calidad de gas de venta
 Caudal & calidad de condensado a Pisco
Caudal y presión al warm flare, normal  Consumo de servicios normal
.06 Gas Combustible satisface las necesidades de caudal y presión (80, 250, 300 PSI) de los  Efluentes dentro de especificaciones
1.0 MALVINAS
usuarios.
.07 Aceite Térmico (Hot Oil), 940 ± 50 GPM/horno a 525 °F

Fig.9 Árbol de Detección de Fallas

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Fecha de Revisión: Setiembre 2014
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ANEXOS

ANEXOS
PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE FUGAS EN PDG Y LOCACIONES
REGISTRO DE MONITOREO DE FUGAS

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1. OBJETIVOS

El objetivo de este procedimiento es definir la forma adecuada de identificar, clasificar


por criticidad, reportar, establecer los elementos y/o requerimientos para la identificación
y remarcación temporal y programar la corrección de las fugas declaradas aplicables
para nuestra operación.

Cumpliendo los estándares de seguridad y protección al medio ambiente asumidos por


la empresa.

2. ALCANCE

Todo el personal involucrado en tareas de operación y mantenimiento de la planta de


Gas Malvinas y locaciones.

3. RESPONSABILIDADES

 De la Implementación: Superintendente de Producción, Supervisores de


Producción y Supervisores de Cluster.
 De la Aplicación: Personal De Operaciones.

4. DOCUMENTOS RELACIONADOS

Planos de Referencia: Correspondientes a todas las áreas de Planta de Gas y


Locaciones.

5. PROCEDIMIENTO

5.1. Hallazgo y Reporte de la Fuga:


La persona que descubre una fuga en cualquier parte del proceso debe Informarla a
la Autoridad de Área Local (operador del área) o a la Autoridad de Área (Supervisor
de Producción / Cluster), inclusive activar los servicios del sistema emergencia.
Cualquier persona de Operaciones puede dar parada a cualquier parte del proceso
dependiendo de la severidad o de las posibles consecuencias de la fuga,
previamente comunicará los detalles de la fuga. Si el riesgo a las personas, la
planta o el ambiente son suficientemente altos se justifica la respuesta inmediata. El
Supervisor de Producción/Cluster puede ordenar el paro del equipo o unidad y/o
reconfirmar el paro.
Todas las fugas deben ser comunicadas al personal que se encuentra en el área o
cercanía con la fuga. El operador del área debe acordonar inmediatamente la fuga
usando una cinta de alta visibilidad como barrera temporal a una altura y distancia
conveniente para prevenir el acceso inadvertido.
Aquellas fugas que no requieran parada inmediata del equipo o área, se deberá
realizar una Evaluación de Riesgos.
Toda fuga se clasificará como: 1-Alto, 2-Media o 3-Baja.

Autor: Javier Gallo Aprobó: Superintendencia de Producción


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5.2. Evaluación Inmediata de la Fuga


La evaluación del peligro de la fuga se determina usando la MSDS del producto, la
presión del fluido (por ejemplo superior o inferior a 100 psig) o el tamaño de la fuga
potencial (por ejemplo tamaño de la línea, posibilidad de aislamiento). Otros
elementos listados abajo también deben ser considerados.

 Localización: El personal debe tener presente el peligro de las fugas y otros


equipos. Esto determina si el área tiene que ser inspeccionada regularmente
durante las tareas habituales o si es que es adyacente a otra área o a la vía
perimetral.
 Inventario – El inventario del sistema debe ser considerado como asegurado
cuando se ha activado un aislamiento remoto, usando las válvulas de bloqueo
remotas alrededor de la fuga.
La Evaluación de Riesgo de la fuga se eleva a 1-Alto al tener en cuenta la
posible pérdida potencial del contenido del tanque como una falla catastrófica.
 Consecuencias Ambientales: Esta es una medida del peligro de la
contaminación como resultado de la fuga, definiendo si el líquido puede
escaparse de la contención y si los límites reguladores fueron superados.
 Consecuencias Operativas – Se consideran los efectos de la falla en la
operación de la Planta y Locaciones. Define si la falla puede causar una parada
de la Planta (1-Alto), Causa problemas operativos o reduce producción (2-
Medio), o pueden simplemente no afectar la producción (3-Bajo).

La distancia conveniente que será requerida para la ubicación de las barreras a fin
de prevenir el contacto del individuo con una fuga, será determinada usando la
evaluación de riesgos y estará en función de: la fase del material (fluido/gas), la
presión de operación, la dirección del viento, diámetro del agujero, tamaño de la
gota (para los fluidos) y del potencial de recuperación. Las barreras deben
permanecer a estas distancias:

 5m de la fuente de la fuga si se clasifica el peligro : 1-Alto


 3m de la fuente de la fuga si se clasifica el peligro : 2-Medio
 2m de la fuente de la fuga si se clasifica el peligro : 3-Bajo

5.3. Clasificación de la Fuga


Todas las fugas serán consideradas de alta consecuencia en una falla catastrófica
total, a menos que el registro inicial y la evaluación de riesgos puedan demostrar
que la fuga es de bajo riesgo y se pueda determinar el tipo de reparación. La
Clasificación de Riesgo será: 1-Alto, 2-Medio y 3-Bajo.

Clasificación de Riesgos 1-Alto


Cualquier unidad del proceso que contenga una fuga con una "Clasificación de
Riesgos de 1-Alto” debe parar y reparar la fuga tan pronto como sea posible. La
Evaluación de Riesgos debe ser completada para identificar las precauciones que
se deben tomar.

Autor: Javier Gallo Aprobó: Superintendencia de Producción


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Clasificación de Riesgos 2-Medio


Para una Clasificación de Riesgos 2-Medio-, la unidad de proceso puede seguir
funcionando siempre que se haya completado una "Evaluación de Riesgos" antes
de finalizar el próximo "Día de trabajo”.

Clasificación de Riesgos 3-Bajo


Para un fuga con Clasificación de Riesgos 3-bajo la Evaluación de riesgos o el
seguimiento no es obligatorio. En este caso, se generará un aviso a Mantenimiento
y se hará seguimiento para registrar el plan de reparación. Para fugas con
clasificación nominal 3-Bajo no es necesario hacer un seguimiento de la misma
manera como 1-Alto y 2-Medio.

5.4. Evaluación de Riesgos de una Fuga


Una evaluación de riesgos adecuada se llevará a cabo cada vez que sea necesaria
la corrección de fugas, sustitución de componentes, cuando se encuentren
elementos fugando o para ayudar a seleccionar el proceso de reparación.
Cuando se proceda a realizar una Evaluación de Riesgos, es necesario realizar una
explicación detallada del método o plan de contingencia antes de comenzar a
trabajar.
La Evaluación de Riesgos debe ser completada tan pronto como sea posible
después del descubrimiento de una fuga con valoración de Riesgo 1-Alto, 2-Medio
tal que:

 Si La clasificación de Riesgos es 1-Alto, la Evaluación de Riesgos se ha


completado en 6 horas.
 Si la clasificación de Riesgos es 2-Medio, la Evaluación de Riesgos se ha
completado a finales del próximo turno o día de trabajo.
 Si la Clasificación de Riesgos es 3-Bajo no requiere una Evaluación de
Riesgos.

La Evaluación de Riesgos se realiza para determinar las acciones a tomar para la


reparación de una fuga y debe ser planteada y completada por Personal de
Operaciones, Mantenimiento y Contratistas involucrados en la reparación de las
fugas.
La primera parte de la evaluación le permite ir al detalle de las condiciones del
proceso y las condiciones de operación. Se usará un P&ID marcándolo para
mostrar la ubicación de la fuga.

Acciones a tomar en cuenta para la Evaluación de Riesgos:

A. El Proceso de Evaluación de Riesgos le pide que considere las condiciones del


proceso y la forma en que debe responder si la fuga falla catastróficamente.
Por ejemplo:

 ¿Está la temperatura de operación del líquido por encima del punto de


inflamación?
 ¿El sistema posee protección por excesiva vibración?

Autor: Javier Gallo Aprobó: Superintendencia de Producción


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 ¿Puede el inventario de operación de la planta ser modificado para reducir


el impacto total en caso de una falla mayor?
 ¿Cómo responderá el sistema de aguas residuales? ¿A una fuga menor?
¿A una fuga mayor?
 ¿Qué precauciones se refuerzan en el MSDS para el fluido?
 Si la fuga se incrementa ¿Cuáles son los primeros indicios del incremento?
 ¿Es aceptable poner una manguera del agua del sistema contraincendios
al escape para mantenerlo seguro con un chorro de agua?
 ¿Cuáles son los riesgos para la población? ¿Se trata de una zona visitada
con frecuencia?
 ¿Está la fuga en un alto nivel (Altura)? ¿obstáculos necesarios a otros
niveles? ¿se necesitan barreras firmes?

B. La Respuesta del proceso en caso que la falla de la Fuga se incremente -


considere el peor panorama. Por ejemplo:

 Prepare un plan de contingencia en caso de falla catastrófica total.


 ¿Cómo un incremento de la fuga sería aislado? ¿Cuál es el plan de
aislamiento de la fuga?
 ¿Están las válvulas de aislamiento en el exterior de las barreras de la
Fuga?
 ¿Puede la Fuga ser aislada remotamente o deben ser actuadas las
válvulas locales?
 ¿Cómo los procesos normales de parada serán afectados? ¿Se requieren
procedimientos modificados de parada?
 ¿Cómo las corrientes del sistema de Agua Residuales de la planta serán
afectadas? ¿Se requieren otras medidas de control de sistema de Agua
Residual?

C. Los Requisitos adicionales del EPP, para acceder cruzando la barrera. Por
ejemplo:

 ¿Qué EPP adicional se requiere para tener acceso a la barrera local o el


EPP normal es suficiente?
 ¿Dónde será almacenado el EPP adicional?

D. La Evaluación de Ingeniería – Para considerar la integridad mecánica de los


equipos de proceso

 ¿Se requieren controles ultrasónicos del espesor?


 ¿Se requiere el uso de abrazaderas?
 ¿Para los escapes por Bridas, se deben substituir los pernos por
espárragos idénticos o de superior integridad? (por ejemplo de acero al
carbón para los pernos de acero inoxidable).
 ¿Pueden los pernos de las bridas que fugan ser ajustado? ¿Se requiere
permiso de trabajo? ¿Cuál es la condición de los pernos?
 ¿Se requieren modificaciones de planta?

Autor: Javier Gallo Aprobó: Superintendencia de Producción


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E. El Régimen de Monitoreo, la frecuencia y el método de control de la fuga.

 ¿Con qué frecuencia debe ser monitoreada la fuga? Una vez por turno es
suficiente? (cada 6 horas como mínimo)
 ¿Cuáles son los protocolos de radio para entrar y salir de las áreas
afectadas?
 ¿Qué técnicas de monitoreo se utilizará?
 ¿se tienen que ingresar en la zona para controlar la fuga?

F. El Plan de Avance - ¿Se debe considerar la naturaleza de la reparación


temporal?

 ¿Qué tipos de opciones temporales se están considerando para sellar la


fuga? ¿Abrazaderas? ¿Correas temporales?, ¿Cambiar los pernos Etc.?
 Si se inyecta un compuesto de Corrección en la fuga, hay que indicar
cualquier válvula de control crítica aguas abajo del punto de la inyección,
¿Cómo estas válvulas pueden funcionar después de la inyección de
prueba?
 ¿Cuándo será aplicada la reparación temporal?
 ¿Cuándo la fuga puede ser reparada permanentemente?

Si el método de Corrección temporal de la fuga cambia del previsto originalmente, la


Evaluación de Riesgo se debe revisar para reconsiderar cualquier nuevo peligro
que pudo haber sido introducido. Terminada la Evaluación de riesgo debe quedar
registro del estado de la fuga, poner el día con la fecha y hora de la terminación y
se debe firmar. La Evaluación de riesgo terminada se debe archivar dentro del
registro de la fuga para seguimiento y control.

5.5. Registro de la Fuga


La Autoridad de Área Local de la unidad o área donde se halle una fuga debe
verificar que está reportada en el Formato de Registro de Monitoreo de Fugas
(Anexo 1) antes de finalizar el turno. La Autoridad de Área Local debe:

 Revisar que se ha generado el aviso a Mantenimiento, con la respectiva


prioridad.
 La identificación de la fuga en sitio debe ser visible de acuerdo a las
condiciones de seguridad y el análisis de riesgos.
 Dejar registrado en la bitácora del área la descripción de la fuga, registrando
también: la fecha y hora que fue identificada por primera vez, incluyendo tag del
recipiente, el número de línea o número de la válvula en lo posible.
 Se debe realizar una Evaluación de Riesgos de la fuga con participación del
Supervisor de planta, Soporte de HSE y un miembro del grupo de
mantenimiento para considerar los requerimientos adicionales, en un periodo
de tiempo no mayor a 4 horas desde que la fuga se ha descubierto

La Autoridad de Área Local debe generar el aviso a mantenimiento en el momento


que la fuga fue descubierta, describiéndola brevemente, de acuerdo a lo siguiente:

Autor: Javier Gallo Aprobó: Superintendencia de Producción


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 Registre la ubicación física de la fuga


 Registre la naturaleza de la falla, por ejemplo: Junta Corroída, Pernos sueltos,
Falla de empaques, etc.
 Registre la fase del fluido que está fugando, por ejemplo: gas/vapor, líquido, etc.
 Instalar una cinta temporal alrededor de la fuga. Una estructura temporal puede
ser requerida si la fuga se localiza en un sendero con acceso regular o un
camino (como estacas).
 Asegurar que los EPP adicionales que estén definidos en la Evaluación de
Riesgo se encuentren disponibles en las inmediaciones de la fuga.
 Informar a la Autoridad de Área o Supervisor de Planta.
 Documentar los detalles de la fuga en los formatos de entrega de turno de las
Autoridades de Área Local y Operadores.

6. RECOMENDACIONES:
Es necesario realizar búsquedas periódicas para detectar fugas y filtraciones, no sólo en
busca de sucesos potenciales (nuevos o existentes) sino también para verificar que las
fugas conocidas han sido reparadas y los humedecimientos no se están deteriorando.
La diferencia entre una fuga y goteo es que podemos convivir con él, pero una fuga
debe corregirse tan pronto como sea posible. Algunas veces son más peligrosas unas
que otras por lo tanto la Evaluación de Riesgos ayuda a decidir si es una fuga o un
goteo en Hidrocarburos si el goteo es mayor a 4 gotas en un minuto, normalmente se
registra como una fuga, en caso que una fuga de gas provoque lecturas en un detector
portátil del 20% límite inferior de explosividad (LEL) a más o menos 10 cm entonces
sería una fuga. Una cantidad inferior sería un goteo.

7. PELIGRO Y RIESGOS “PRECAUCIONES”:


El ingreso de cualquier persona al área de una fuga lo pone en peligro ya que la barrera
alrededor de una fuga se ubica a una distancia relativa discutida en la Evaluación de
Riesgo potencial de una fuga. Para acceder al área de fuga se debe:

 Solicitar la autorización a la Autoridad de Área Local en turno para acceder a la


barrera de la fuga mediante un permiso de trabajo.
 Revisar si la barrera de acceso es absolutamente necesario. Por ejemplo, puede
ser posible llevar a cabo tareas de control de fugas sin tener que acceder a la
barrera.
 Las comunicaciones por radio son mejores afuera de la barrera, ya que se ha
colocado a una distancia adecuada de seguridad (Evaluación de Riesgos) y reduce
el período de exposición a las proximidades de la fuga. Handies o Radios
Intrínsecamente Seguros se deben utilizar dentro de las barreras durante una
llamada de emergencia.
 Use el EPP adicional que se especifica en la Evaluación del Riesgo.

8. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL


Usar los implementos de seguridad adecuados como guantes, casco de seguridad,
caretas, orejeras, doble protección auditiva, uniforme de trabajo para realizar esta
operación, equipo SCBA, trajes de nivel 1 y aquellos identificados en la Evaluación de
Riesgo.

Autor: Javier Gallo Aprobó: Superintendencia de Producción


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Pluspetrol Perú Corporation S.A Doc.: DOC-PERMAL -0001P
Planta de Gas Malvinas Resumen del Proceso Planta Malvinas

9. IMPACTO AMBIENTAL “PRECAUCIONES”:


De haberse generado residuos contaminados producto de la fuga o de su reparación y
puesta en servicio del sistema (tierra, trapos, guantes, etc.), supervisar y/o aplicar el
procedimiento de manejo y clasificación de residuos.

10. DEFINICIÓN
FUGA: Se define como la emisión incontrolada en cualquier proceso, donde el recipiente
que contiene el producto ha sido rota, por ejemplo: Fugas en las Juntas de tuberías
corroídas, Líneas perforadas / craqueados, fugas de sellos en bombas de respaldo ó en
uso (es decir, cuando no está disponible la principal) o no hay fugas visibles en los
empaques de la válvula de compuerta.
Una fuga puede ser de cualquier cantidad, componente o fase. Las fugas deben ser
registradas, evaluadas, supervisadas y reparadas de conformidad con el presente
procedimiento.

Autor: Javier Gallo Aprobó: Superintendencia de Producción


Revisión:
   Fecha de Emisión: 22/ 08/ 2014 
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REGISTRO DE MONITOREO DE FUGAS
1. UBICACIÓN DE LA FUGA:

MARCAR EL PUNTO DE FUGA TOMANDO EN CUENTA LOS EJEMPLOS A CONTINUACIÓN: 

1.  TUBERIAS 
            2.
        BRI  BRIDAS 

3.   
VALVULAS HASTA 4 PULG  4. VALVULAS DESDE 4 PULG 

           

 
5.  TANQUES DE ALMACENAMIENTO 6. BOMBAS
 

   

 
7.  COMPRESORES DE RECICLO 
 

2. CARACTERISTICAS DE LA FUGA:
CARACTERISTICAS UNIDADES
Producto (NGL, NG, TEG, etc) -
Presión de Proceso PSIG
Temperatura de Proceso ºF
MSDS del Producto -
Diámetro de Punto de Fuga Pulgadas
Diámetro de Línea de Proceso Pulgadas
Equipo (bomba, compresor, etc) -
TAG -

 
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REGISTRO DE CONTROL DE FUGAS  Revisión 0 : 
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3. MEDICIÓN DE % LEL ALREDEDOR DE LA FUGA:
DISTANCIA ALREDEDOR DE FUGA
25cm 50cm 100cm 200cm
HORA COORDENADAS
% LEL % LEL % LEL % LEL
Norte
Sur
07:00 Este
Oeste
Norte
Sur
09:00 Este
Oeste
Norte
Sur
11:00 Este
Oeste
Norte
Sur
13:00
Este
Oeste
Norte
15:00 Sur
Este
Oeste
Norte
Sur
17:00 Este
Oeste
Norte
Sur
19:00 Este
Oeste
Norte
Sur
21:00 Este
Oeste
Norte
Sur
23:00 Este
Oeste
Norte
Sur
01:00 Este
Oeste
Norte
Sur
03:00 Este
Oeste
Norte
Sur
05:00 Este
Oeste
FECHA
TURNO OPERADOR SUPERVISOR
DIA
NOCHE
 

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