Informe 1.5 UTN

INGENIERÍA MECÁNICA II
INFORME TÉCNICO
(materiales metalicos de altas
prestaciones)
DOCENTES:
Ing. Leonardo Arietti
Ing. Fernando Yori
ALUMNOS:
Bravo Laureano
Camara Ricardo
Egler Julian
Gieco Ezequiel Hugo
FECHA
(Junio, 2023)
Ingeniería Mecánica II
División de temas Informe Técnico
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL – FACULTAD REGIONAL SANTA FE

DEPARTAMENTO INGENIERÍA MECÁNICA
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN - ALCANCE Pág. 3
OBJETIVOS Pág. 4
MATERIALES METÁLICOS DE ALTAS PRESTACIONES Pág. 6
MATERIALES COMPUESTOS Pág. 18
HORMIGON Pág. 21
COMPUESTOS DE MADERA:
CONTRACHAPADO, AGLOMERADO, TABLEROS DE FIBRA ORIENTADA Pág.37
CONCLUSIONES Pág. 38
BIBLIOGRAFÍA Pág. 39

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INTRODUCCIÓN - ALCANCE
En el ámbito de la ingeniería y construcción, es fundamental contar con materiales que ofrecerán
altas prestaciones en términos de resistencia, durabilidad y versatilidad. Entre estos materiales se
encuentran los metales de alta resistencia, los materiales compuestos, el hormigón y los
compuestos de madera. Estos materiales han revolucionado la forma en que diseñamos y
construimos estructuras, permitiendo la construcción de edificios más seguros, eficientes y
sostenibles.
Los materiales metálicos de altas prestaciones se caracterizan por su capacidad para soportar
cargas significativas y condiciones ambientales extremas sin sufrir deformaciones o fallas
estructurales. Estos materiales suelen ser aleaciones, es decir, combinaciones de metales y otros
elementos, que se diseñan específicamente para mejorar sus propiedades y adaptarse a requisitos
particulares.
Los materiales compuestos son una combinación de dos o más materiales con propiedades
complementarias. Estos materiales ofrecen una relación excepcional entre resistencia y peso, lo
que los hace ideales para aplicaciones estructurales. Los compuestos más comunes son los
compuestos de matriz polimérica reforzados con fibras de carbono o vidrio. Estos se utilizan en la
construcción de aeronaves, automóviles, barcos y elementos estructurales de alto rendimiento,
ya que ofrecen una excelente resistencia a la tracción y una alta rigidez.
El hormigón es uno de los materiales más utilizados en la construcción debido a su versatilidad y

durabilidad. Está compuesto principalmente por cemento, agregados (como arena y grava), agua
y aditivos. El hormigón se utiliza en una amplia gama de aplicaciones, desde cimientos y
estructuras de edificios hasta pavimentos y elementos prefabricados. El desarrollo de hormigones
de alta resistencia y hormigones autocompactantes ha permitido la construcción de estructuras
más delgadas, duraderas y resistentes.
Por último, los compuestos de madera, como el contrachapado, el aglomerado y los tableros de
fibra orientada, ofrecen una alternativa sostenible y versátil a los materiales convencionales. Estos
materiales se fabrican utilizando fibras de madera encolada, lo que les confiere una alta
resistencia y estabilidad dimensional. Se utilizan en la construcción de muebles, revestimientos
de paredes, suelos y estructuras de madera, aportando estética y funcionalidad a los proyectos
de construcción.

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En resumen, los materiales de construcción de altas prestaciones, como los metales de alta
resistencia, los materiales compuestos, el hormigón y los compuestos de madera, han
revolucionado la industria de la ingeniería y construcción al proporcionar soluciones estructurales
más eficientes, seguras y sostenibles. Estos materiales ofrecen una amplia gama de aplicaciones
y desempeñan un papel fundamental en la construcción de estructuras modernas y resistentes.
A continuación, vamos a detallar dos series de objetivos:
OBJETIVOS
Existen varios objetivos importantes al aprender sobre materiales metálicos de altas
prestaciones. Algunos de ellos son:
1. Conocimiento técnico: Aprender sobre materiales metálicos de altas prestaciones te

brinda un conocimiento técnico sólido sobre las propiedades, características y
comportamiento de estos materiales. Esto te permite comprender cómo se seleccionan,
diseñan y utilizan en diversas aplicaciones de ingeniería y construcción.
2. Diseño estructural eficiente: Los materiales metálicos de altas prestaciones ofrecen una
mayor resistencia y durabilidad en comparación con los materiales convencionales. Al
comprender sus propiedades y comportamiento, podrás diseñar estructuras más
eficientes en términos de capacidad de carga, uso de materiales y consumo de energía.
Esto conduce a estructuras más ligeras, más delgadas y económicamente viables.
3. Innovación y avance tecnológico: Los avances en los materiales metálicos de altas

prestaciones continúan impulsando la innovación y el desarrollo tecnológico en diversas
industrias, como la aeroespacial, automotriz, marina y de la construcción. Al aprender
sobre estos materiales, puedes estar al tanto de las últimas tendencias y contribuir a la
investigación y desarrollo de nuevas aplicaciones y mejoras en el campo.
En resumen, aprender sobre materiales metálicos de altas prestaciones proporciona

conocimientos técnicos, promueve la eficiencia en el diseño estructural, fomenta la
innovación, impulsa soluciones sostenibles y mejora la seguridad y fiabilidad de las
estructuras. Estos objetivos se alinean con los avances en la industria y contribuyen a una
construcción más eficiente, segura y sostenible.
Los objetivos de aprender sobre materiales compuestos, hormigón y compuestos de madera,

como el contrachapado, el aglomerado y los tableros de fibra orientada, incluyen:
1. Conocimiento técnico: Al aprender sobre estos materiales, se adquiere un conocimiento

técnico sólido sobre sus propiedades, características y comportamiento. Esto permite
comprender cómo se seleccionan, diseñan y utilizan en diversas aplicaciones, así como las
ventajas y limitaciones asociadas a cada uno.

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2. Diseño y optimización de estructuras: El conocimiento de materiales compuestos,

hormigón y compuestos de madera permite diseñar y optimizar estructuras en función de
las propiedades específicas de estos materiales. Esto incluye considerar aspectos como la
resistencia, la rigidez, la durabilidad, la capacidad de carga y otros factores relevantes para
una construcción eficiente y segura.
3. Innovación y desarrollo de nuevas soluciones: Estos materiales ofrecen oportunidades

para la innovación y el desarrollo de nuevas soluciones constructivas. Al aprender sobre
ellos, se puede explorar y proponer ideas creativas para aplicaciones avanzadas,
optimización de procesos de fabricación y desarrollo de nuevos productos.
4. Sostenibilidad y conservación de recursos: Los materiales compuestos, hormigón y
compuestos de madera pueden ser opciones sostenibles en la construcción. Al aprender
sobre ellos, se comprende cómo aprovechar sus ventajas, como la eficiencia en el uso de
recursos, la reducción de emisiones y la durabilidad, para contribuir a una construcción
más sostenible y respetuosa con el medio ambiente.
5. Selección adecuada de materiales: Cada tipo de material tiene sus propias características
y aplicaciones específicas. Al aprender sobre estos materiales, se puede tomar decisiones
informadas y realizar selecciones adecuadas en función de los requisitos de un proyecto
o aplicación particular, considerando aspectos técnicos, económicos y medioambientales.
6. Seguridad y rendimiento de las estructuras: Comprender las propiedades y

comportamiento de estos materiales es fundamental para garantizar la seguridad y el
rendimiento adecuado de las estructuras construidas con ellos. Aprender sobre estos
materiales permite evitar errores de diseño o aplicación que puedan comprometer la
integridad estructural y la seguridad de las personas.
En resumen, aprender sobre materiales compuestos, hormigón y compuestos de madera

tiene como objetivos adquirir conocimientos técnicos, fomentar la innovación y la
sostenibilidad, optimizar el diseño de estructuras, realizar selecciones adecuadas de
materiales y garantizar la seguridad y el rendimiento de las construcciones. Estos objetivos se
alinean con la búsqueda de soluciones eficientes, sostenibles y seguras en la industria de la
construcción.

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DESARROLLO
-Materiales metálicos de altas prestaciones.
Las aleaciones de alto rendimiento (HPA), también conocidas como superaleaciones, son
materiales ideales para aplicaciones exigentes debido a su resistencia a altas temperaturas,
resistencia mecánica, resistencia a la fluencia y resistencia a la oxidación o corrosión. Estas
aleaciones se desarrollaron principalmente en la primera mitad del siglo XX para cumplir con las
demandas del motor a reacción y desde entonces han encontrado aplicaciones en la industria
aeroespacial, generación de energía, petroquímica y química industrial.
Los HPA se componen principalmente de níquel, cobalto o hierro, a los que se agregan
elementos de aleación para mejorar propiedades específicas. Por ejemplo, la adición de titanio,
aluminio, cobalto, molibdeno o carbono en las cantidades adecuadas mejora la resistencia a la
fluencia y a la oxidación en las aleaciones a base de níquel. Estos elementos fortalecen el
material mediante un proceso de endurecimiento por precipitación.
Del mismo modo, la adición de elementos como molibdeno, cromo y wolframio puede
mejorar la resistencia a la corrosión de las aleaciones a base de níquel. Estos elementos
promueven la formación de una película pasiva en la superficie del metal, lo que reduce la
corrosión general y la corrosión localizada.
Existen diversas familias de HPA, como Inconels, Nimonics, Hastelloys e Incoloys, que se
seleccionan por su resistencia a la fluencia, corrosión y oxidación a altas temperaturas, así como
por sus propiedades mecánicas excepcionales en entornos extremos. También existen grupos de
HPA diseñados para requisitos específicos, como entornos criogénicos, expansión controlada,
resistencia eléctrica o corte en caliente.
Normalmente, se eligen las aleaciones de alto rendimiento (HPA) cuando los materiales
convencionales, como los aceros al carbono o inoxidables, no cumplen con los requisitos de una
aplicación o entorno específico. Esto puede deberse a altas temperaturas de funcionamiento
que reducen la resistencia de los materiales o a entornos corrosivos que causan degradación. En
tales casos, el uso de HPA evita costosos programas de mantenimiento y posibles fallos
catastróficos prematuros.
Por ejemplo, para aplicaciones que requieren materiales capaces de soportar altas
temperaturas y resistir la oxidación, se utilizan aleaciones como Inconel X-750, Inconel 718 y
Nimonic 90. Estas aleaciones se aplican en componentes aeroespaciales y automotrices, como
muelles y juntas de estanqueidad.
En el extremo opuesto, las aplicaciones criogénicas demandan materiales que conserven
su resistencia y ductilidad en temperaturas extremadamente bajas. En este caso, se emplean
HPA como Phynox, MP35N, Nitronic 50 y aleación 718.
Para entornos altamente corrosivos, como marinos o de procesamiento químico, se
seleccionan HPA como Monel 400, K-500, aleación 625, Phynox, aleación C-276, C-22 o B-3.
Estos materiales proporcionan resistencia y protección contra ataques corrosivos, siendo
adecuados para aplicaciones como muelles y mallas metálicas.

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Los HPA también se utilizan en aplicaciones específicas. Por ejemplo, las aleaciones nilo,
a base de níquel-hierro, se emplean en productos que requieren un índice de expansión térmica
controlado, como sellado de vidrio con metal o termostatos. La aleación C-902 ofrece
características termoelásticas controlables y se utiliza en aplicaciones como muelles precisos
para relojes, balanzas y sensores.
En aplicaciones de corte en caliente, se usan HPA como RW118, RW122 y RW41,
mientras que en electrodomésticos y sellado de bolsas de plástico se emplean aleaciones como
80/20 NiCr, Heatseal 29 y CuNi 45/55. Estos materiales tienen propiedades eléctricas y térmicas
específicas para resistir ciclos repetidos de calentamiento y enfriamiento.
Titanio:
En general, el titanio CP tiene una resistencia a la tracción que oscila entre 240 y 550
MPa (mega pascales), mientras que el acero no aleado tiene una resistencia a la tracción típica
de alrededor de 370 a 520 MPa. Estos valores pueden variar según los grados específicos de
titanio y acero, así como las condiciones de procesamiento y tratamiento térmico.
La principales razones por la que se utilizaría titanio en lugar de acero es su resistencia a
la corrosión y su baja densidad, siendo sus principales desventajas la dificultad de mecanizado y
su elevado costo.
El titanio se encuentra en la naturaleza principalmente en forma de rutilo (TiO2) o
ilmenita (FeTiO3), y se procesa normalmente mediante el proceso Kroll. Este comienza con la
trituración del mineral, para obtener un polvo fino.
El polvo de mineral de titanio se somete a procesos de beneficio para separar el dióxido
de titanio (TiO2) de otros minerales y materiales no deseados presentes en la mena. Esto puede
incluir técnicas como la separación gravimétrica, la flotación y la separación magnética.
Seguido de esto, el óxido de titanio se mezcla con carbón y cloro, y se calienta en un
horno de cloración a alta temperatura. Este proceso se realiza en una atmósfera de gas inerte,
con el propósito de que el titanio no reaccione con el oxígeno del aire. El cloro reacciona con el
TiO2 para formar TiCl4. Luego se somete a procesos de purificación para eliminar impurezas.
Esto puede incluir técnicas como la destilación fraccionada y la redestilación en presencia de gas
argón o hidrógeno.
Aquí es donde comienza el proceso Kroll. En este proceso, El Tetracloruro de titanio

purificado se introduce en un reactor de reducción, donde se combina con magnesio metálico o
sodio a alta temperatura. En este paso, el magnesio o el sodio reaccionan con el TiCl4 para
formar titanio metálico y cloruro de magnesio o cloruro de sodio.
Este complejo proceso de extracción es una de las más importantes razones por las que
el titanio es costoso.
Una vez realizado el proceso Kroll, a diferencia del hierro, el titanio puede ser convertido
en láminas, barras o lingotes directamente. Sin embargo, convencionalmente se lo combina con
otros metales para producir las aleaciones previamente mencionadas.

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El titanio puro se comercializa normalmente según su índice de prueza, siendo grado 1 la mayor
pureza y grado 4, la menor, con mayor cantidad de impurezas.
A continuación, se muestra una tabla de una data sheet de titanio de grado 2:
Existen varias aleaciones de titanio que se utilizan en diversas industrias y aplicaciones.

Algunas de las principales aleaciones de titanio son las siguientes:
1. Ti-6Al-4V (6% Aluminio, 4% Vanadio): Es la más común y ampliamente utilizada. Tiene
buena resistencia a la corrosión, alta resistencia mecánica y se usa en aplicaciones
aeroespaciales, médicas y químicas.
2. Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo: Similar a Ti-6Al-4V pero con adiciones de estaño, circonio y
molibdeno. Tiene mayor resistencia a la corrosión y se utiliza en aplicaciones médicas y
dentales.
3. Ti-3Al-2.5V: Contiene 3% de aluminio y 2.5% de vanadio. Ofrece una buena combinación
de resistencia mecánica y resistencia a la corrosión, se usa en aplicaciones aeroespaciales.

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4. Ti-15V-3Cr-3Sn-3Al: Contiene vanadio, cromo, estaño y aluminio. Tiene excelente

resistencia a la corrosión y se utiliza en aplicaciones aeroespaciales y marinas.
5. Ti-4Al-4Mo-2Sn: Contiene aluminio, molibdeno y estaño. Tiene alta resistencia a la
corrosión y se utiliza en aplicaciones aeroespaciales, marinas y químicas.
En el caso del Ti-6Al-4V, se puede observar las características en su datasheet

proporcoinada por la empresa alemana SD Metals:
Níquel:
El níquel puede ser extraído a partir de menas de sulfuros de níquel (cómo la millerita) y
lateritas de níquel. La diferencia entre estos dos recursos es que el primero se mina en
profundidad cómo el cobre, mientras que el segundo se obtiene mediante barridos
superficiales.
En el caso del procesado de los sulfuros de níquel, el proceso implica la trituración y
molienda de minerales de sulfuro seguido de la flotación selectiva para separar los minerales de
níquel de los desechos. El concentrado de níquel obtenido se somete a procesos de lixiviación o
fusión para producir un sulfuro de níquel-hierro conocido como mata. La mata se trata
posteriormente para obtener un producto de níquel de alta calidad.
Esta mata de níquel debe ser tratada para remover las altas concentraciones de azufre,
ya que este produce efectos no deseados que perjudican el material, los tratamientos son
varios, pero todos deben tener en cuenta la toxicidad de los subproductos que contienen
azufre.
Las lateritas de níquel, por otro lado, carecen de azufre, por lo que su tratamiento es más
sencillo, sin embargo, al tratarse de óxidos, las lateritas no son aptas para los procesos de
concentración convencionales, por lo que deben fundirse en grandes tonelajes. Por otro lado,
contienen grandes cantidades de agua en los hidróxidos que las componen, lo que genera la
necesidad de realizar procesos de secado químico.
Una vez producido, el níquel se funde. Este se suele usar en aleaciones, normalmente
con acero, titanio, así como otros metales. El níquel le agrega una variedad de propiedades al
metal con el que se alía:
-Resistencia a la corrosión: Las aleaciones de níquel ofrecen una excelente resistencia a la
corrosión en una amplia gama de entornos, incluyendo ácidos, soluciones alcalinas, ambientes
marinos y atmosféricos. Esto las convierte en materiales ideales para aplicaciones en la industria
química, petroquímica, procesamiento de alimentos y marina.
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-Alta resistencia a altas temperaturas: Las aleaciones de níquel mantienen su resistencia

mecánica y propiedades estructurales a altas temperaturas. Son capaces de soportar ambientes
extremadamente calientes, como turbinas de gas, reactores nucleares, motores de aviones y
aplicaciones de alta temperatura en general.
-Excelente resistencia mecánica: Las aleaciones de níquel exhiben una alta resistencia y
dureza, lo que las hace adecuadas para aplicaciones que requieren soportar cargas pesadas y
condiciones de alta presión. Son utilizadas en componentes estructurales, herramientas,
resortes y en la industria aeroespacial.
-Buena conductividad térmica y eléctrica: Las aleaciones de níquel presentan una buena
conductividad térmica y eléctrica, lo que las hace útiles en aplicaciones que requieren
transferencia de calor o conducción eléctrica eficiente, como intercambiadores de calor, cables y
componentes electrónicos.
-Facilidad de conformado y procesamiento: Las aleaciones de níquel pueden ser
moldeadas, forjadas y mecanizadas con relativa facilidad, lo que facilita su procesamiento y
fabricación en diferentes formas y tamaños.
-Propiedades magnéticas: Algunas aleaciones de níquel, como las aleaciones de níquel-
ferro, exhiben propiedades magnéticas, lo que las hace adecuadas para aplicaciones en la
industria electrónica y de telecomunicaciones.
El niquel también se puede utilizar en su forma "pura", es decir, con menos de 0,1% de
aleantes. Comercialmente este se conoce como niquel 201. Sus usos son variados:
- El Níquel 201 es ampliamente utilizado en la fabricación de equipos y componentes
para la industria química y petroquímica debido a su alta resistencia a la corrosión en ambientes
agresivos.
-Debido a su baja tasa de captura de neutrones y alta resistencia a la corrosión, el Níquel
201 se utiliza en la construcción de reactores nucleares y componentes asociados.
- El Níquel 201 se utiliza en equipos y componentes de la industria de procesamiento de
alimentos debido a su resistencia a la corrosión y a la interacción con los alimentos.
-El Níquel 201 se utiliza en la fabricación de componentes electrónicos y contactos
eléctricos debido a su alta conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión.
-El Níquel 201 se utiliza en la fabricación de componentes y estructuras para aplicaciones
aeroespaciales debido a su alta resistencia mecánica y capacidad de resistir temperaturas
extremas.
-El Níquel 201 se utiliza en dispositivos médicos, implantes y equipos médicos debido a
su resistencia a la corrosión y biocompatibilidad.

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Cobalto:
El cobalto se produce principalmente como subproducto de la extracción de níquel y
cobre, se procesan de la manera convencional para producir un concentrado de cobre-cobalto. A
continuación, se trata por flotación para separar un concentrado rico en cobalto para su
tratamiento. Se utiliza un proceso de flotación mediante agitación neumática y mecánica para
producir burbujas de aire que transportan las partículas minerales a la superficie. Se utilizan
diferentes reactivos para atraer los minerales de cobalto hacia las burbujas con preferencia al
cobre. Los concentrados de cobalto, que pueden contener hasta un 15% de cobalto, se procesan
a continuación mediante procesos extractivos pirometalúrgicos o hidrometalúrgicos.
Aunque el cobalto se encuentra en la corteza terrestre, su disponibilidad comercialmente
viable es limitada. Los depósitos de cobalto de alta calidad y fácil acceso son relativamente
escasos, lo que conduce a una oferta limitada.
El cobalto se utiliza casi exclusivamente en aleaciones. Estas se utilizan para una variedad
de aplicaciones:
Aleaciones de cobalto-cromo: Estas aleaciones, como el cobalto-cromo-molibdeno (Co-
Cr-Mo), son conocidas por su resistencia a la corrosión, la abrasión y la alta temperatura. Se
utilizan en aplicaciones que requieren una alta resistencia mecánica, como implantes médicos,
componentes dentales, herramientas de corte y turbinas de gas.
Aleaciones de cobalto-níquel: Las aleaciones de cobalto-níquel, como el cobalto-níquel-
cromo (Co-Ni-Cr), son conocidas por su resistencia a la corrosión y la oxidación, así como por su
alta resistencia a altas temperaturas. Estas aleaciones se utilizan en aplicaciones que requieren
resistencia química y térmica, como la fabricación de reactores químicos, componentes de
motores de aviones y equipos de procesamiento químico.
Aleaciones de cobalto-tungsteno: Estas aleaciones, como el cobalto-tungsteno-carburo
de titanio (Co-W-TiC), son conocidas por su alta dureza y resistencia al desgaste. Se utilizan en
herramientas de corte, brocas de perforación y otros componentes que requieren resistencia a
la abrasión y alta durabilidad.
Aleaciones de cobalto-hierro: Las aleaciones de cobalto-hierro, como el cobalto-hierro-
boro (Co-Fe-B), son utilizadas en aplicaciones magnéticas, como imanes permanentes y
sensores.
Un ejemplo de estas aleaciones es la aleación Inconel 625, compuesta por níquel, cromo
y molibdeno conteniendo también pequeñas cantidades de niobio y tantalio. Es una aleación
altamente resistente a la corrosión y ofrece excelentes propiedades mecánicas a altas
temperaturas.

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Aceros inoxidables especiales:

Los aceros inoxidables de alto rendimiento son aquellos cuyas propiedades mecánicas y
resistencia a la corrosión es o superior a la de los aceros inoxidables estándar, como el 304L (que
contiene un 18% de cromo y un 8% de níquel, 18-8) y el 316L (con un contenido de cromo y
níquel similar al del 304, y un 2% de molibdeno, 18-10-2). Presentan ventajas evidentes en la
resistencia a la corrosión por picaduras y a la fractura por corrosión bajo tensión en medio
clorurado. Al utilizar un alto contenido de cromo, níquel, molibdeno y nitrógeno para obtener
una resistencia a la corrosión suficiente. Se utiliza un contenido muy bajo de carbono en el
proceso de producción para mantener la resistencia a la corrosión, teniendo en cuenta al mismo
tiempo las propiedades de trabajo en caliente y de soldadura, se consiguen las características
anteriores.
Existen diversos tipos de aceros inoxidables de alto rendimiento, cada uno diseñado para
cumplir con requisitos específicos en términos de resistencia a la corrosión, resistencia
mecánica, resistencia a altas temperaturas u otras propiedades específicas. Algunos de los
aceros inoxidables especiales más comunes son:
Aceros Inoxidables ferríticos:
Los aceros inoxidables ferríticos de alto rendimiento tienen una microestructura
totalmente ferrítica excepto pequeñas cantidades de carburos y nitruros estabilizadores. Esta
estructura ferrítica tiene el de ser muy resistente al agrietamiento por corrosión bajo tensión
por cloruros, pero tiene una tenacidad limitada comparada con otros tipos.
Aceros Inoxidables Duplex:
Son aquellos compuestos por austenita y ferrita. Normalmente la austenita no puede existir a
temperatura ambiente, sin embargo, la presencia de elementos de aleación como el níquel, el
molibdeno y el nitrógeno en los aceros dúplex ayuda a estabilizar la austenita a temperaturas
más bajas. Estos elementos promueven la formación de una estructura de austenita a
temperatura ambiente junto con la fase ferrita.
El proceso de enfriamiento se realiza de manera controlada para evitar la transformación
completa de la austenita en ferrita a temperaturas más bajas. De esta manera, se logra la
coexistencia de las dos fases, austenita y ferrita, en la microestructura final a temperatura
ambiente.
Este proceso les confiere una alta resistencia a la corrosión y buena resistencia mecánica.
Son utilizados en aplicaciones donde se requiere resistencia a la corrosión bajo tensiones, como
tuberías y equipos de procesamiento químico y petrolero.
Aceros Inoxidables Austeníticos:
Similar a los duplex, pero compuestos predominantemente por una estructura cristalina
austenítica. La estructura austenítica se forma a altas temperaturas y está compuesta
principalmente por una solución sólida de hierro y cromo, con adiciones de níquel y otros
elementos aleantes.
A continuación, se muestran tablas provistas por el Instituto de Desarrollo del Níquel:

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Cada uno de los sub grupos es utilizado para aplicaciones distintas, en general variando el
tipo de resistencia a la corrosión y la resistencia mecánica, la información a la hora de
seleccionarlos es vasta y amerita su estudio independiente.
Otros tipos de aleaciones:

Existen muchas más aleaciones con distintos elementos, cada una resaltando en diversas
áreas:
Aleaciones de cobre-berilio: Estas aleaciones, como el cobre-berilio (Cu-Be), se
caracterizan por su alta conductividad eléctrica y térmica, resistencia a la corrosión, dureza y
resistencia a la fatiga. Se utilizan en aplicaciones electrónicas, aeroespaciales y de defensa, así
como en equipos médicos y herramientas no chispeantes.
Aleaciones de aluminio-litio: Estas aleaciones, como el aluminio-litio (Al-Li), ofrecen una
alta resistencia específica, excelente resistencia a la fatiga y buena resistencia a la corrosión. Se
utilizan en la industria aeroespacial, especialmente en componentes estructurales de aviones,
donde la reducción de peso es crucial.
Aleaciones de magnesio: Las aleaciones de magnesio, como las aleaciones de magnesio-
litio (Mg-Li), son conocidas por su baja densidad, alta resistencia específica y buenas
propiedades de absorción de impactos. Se utilizan en aplicaciones aeroespaciales, automotrices
y de equipos deportivos, donde se busca reducir el peso sin comprometer la resistencia.
Aleaciones de tungsteno: Las aleaciones de tungsteno, como las aleaciones de
tungsteno-cobre (W-Cu) y tungsteno-níquel-ferro (W-Ni-Fe), son apreciadas por su alta
densidad, resistencia a altas temperaturas y excelente resistencia mecánica. Se utilizan en
aplicaciones de blindaje radiológico, electrodos de soldadura, componentes de alta temperatura
y herramientas de corte.
Aleaciones de tecnología de punta:

El descubrimiento de nuevas aleaciones con mejor rendimiento es algo de interés para la
ciencia, y constantemente se desarrolla.
Aleaciones complejas metálicas:

Las Aleaciones complejas metálicas (CMA) se definen como compuestos intermetálicos
con grandes celdas unitarias, que contienen desde varias decenas hasta varios miles de átomos.
Dentro de la celda unitaria, los átomos suelen formar grupos geométricos de gran simetría, por
ejemplo, grupos icosaédricos (simetría quíntuple) o decagonales (simetría decaédrica). Estas
agrupaciones se interconectan mediante los llamados átomos pegamento para desarrollar una
estructura tridimensional. Desde el descubrimiento de los quasicristales (QC) por Dan
Shechtman en 1982, se ha renovado el interés por este tipo de compuestos complejos. Los QC
pueden considerarse el grado máximo de complejidad de los CMA, con una celda unitaria de
dimensión infinita y la pérdida de la invariancia traslacional que caracteriza a los cristales
convencionales. Los QC atrajeron por primera vez la atención debido a su estructura atómica
única, induciendo un cambio de paradigma en la cristalografía. Paralelamente, se descubrieron
propiedades físicas intrigantes, no esperadas para los compuestos intermetálicos. Entre ellas, se
descubrió que las propiedades de transporte térmico y electrónico no son metálicas en varios
sistemas como los QCs Al-Cu-Fe, aunque estén formados por metales.

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Desde el punto de vista de las aplicaciones tecnológicas, los CMAs se han presentado a
menudo como nuevos materiales prometedores debido a sus propiedades potencialmente útiles
como bajos coeficientes de fricción, relativamente buena resistencia a la corrosión, baja
humectabilidad, buena resistencia al desgaste. Sin embargo, estas propiedades funcionales son
difíciles de aplicar debido a la fragilidad intrínseca de los CMA, que impide su uso como
materiales a granel. Se han considerado dos alternativas principales para sortear este problema.
Una consiste en utilizar estas fases como partículas de refuerzo en una matriz dúctil o en una
matriz polimérica. La otra es utilizar las CMA como nuevos materiales de recubrimiento.
Superaleaciones monocristalinas:
Las superaleaciones monocristalinas (superaleaciones SX o SC) se forman como un solo
cristal utilizando una versión modificada de la técnica de solidificación direccional, sin dejar
límites de grano. Esto se traduce en un excelente rendimiento mecánico (larga vida a la fluencia
y a la fatiga) y resistencia a la degradación química (oxidación y corrosión), especialmente a altas
temperaturas cercanas a sus puntos de fusión.
Las superaleaciones monocristalinas tienen una amplia aplicación en la sección de
turbinas de alta presión de los motores de turbinas de gas aeronáuticas e industriales debido a la
combinación única de propiedades y rendimiento. Desde la introducción de la tecnología de
fundición monocristalina, el desarrollo de las aleaciones SX se ha centrado en el aumento de la
capacidad de temperatura, y las principales mejoras en el rendimiento de las aleaciones se
asocian con el renio (Re) y el rutenio (Ru).
Aleaciones altamente entrópicas:

Las aleaciones de alta entropía, también conocidas como HEAs por sus siglas en inglés
(High-Entropy Alloys), son un tipo de aleaciones metálicas que se caracterizan por tener
múltiples componentes en proporciones equimolares o aproximadamente equimolares. A
diferencia de las aleaciones convencionales, donde hay uno o dos elementos principales con
adiciones menores, las HEAs contienen al menos cuatro o más elementos en cantidades
similares.
La idea detrás de las aleaciones de alta entropía es crear una estructura de aleación que
sea extremadamente compleja y desordenada a nivel atómico. La combinación de múltiples
elementos en proporciones equimolares promueve una distribución aleatoria de átomos en la
red cristalina, lo que puede resultar en propiedades mejoradas y sorprendentes.
Las HEAs exhiben una serie de características deseables, como alta resistencia mecánica,
ductilidad, estabilidad térmica, resistencia a la corrosión, y propiedades magnéticas únicas. Estas
propiedades pueden variar significativamente según los elementos seleccionados y sus
proporciones en la aleación.
Las aplicaciones potenciales de las aleaciones de alta entropía abarcan una amplia gama
de industrias, incluyendo la aeroespacial, automotriz, energética, biomédica y electrónica.
Debido a su versatilidad y propiedades excepcionales, las HEAs han despertado un gran interés
en la investigación y desarrollo de materiales en los últimos años.
Tablas comparativas:

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Elongación en función de la resistencia a la tracción y a la rotura
Módulo de Young (Resistencia) en función a la densidad

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Tenacidad a la fractura vs resistencia.

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-Materiales compuestos.
Los materiales compuestos, o composites, son aquellos que se forman a partir de dos o
más componentes, con el objetivo de obtener un material final con propiedades superiores a las
de los componentes por separado. Son muy utilizados en el campo aeronáutico, de automoción,
arquitectónico, ingenieril, y más.
Se identifican dos fases, una discontinua y más rígida, denominada refuerzo, y una
continua y menos rígida, denominada matriz. Entre ellas, se encuentra una interfase, que es la
encargada de la adhesión entre la matriz y el refuerzo, esta debe ser fuerte, ya que, si no, la
transferencia de carga de la matriz a la fibra (refuerzo) será ineficiente y la matriz deberá
soportarlas, también pueden producirse huecos entre las dos fases, produciendo la rotura de la
pieza.
Matriz
La matriz sirve de transmisor de tensiones entre los elementos del refuerzo, actúa como
ligante y protege al refuerzo del medio exterior, es decir, es donde el refuerzo queda
embebido. Esta permite determinar algunas características del material compuesto, como lo es
la conformabilidad y el acabado superficial, por lo tanto, de ella depende la capacidad que va a
poseer el material compuesto para ser conformado con geometrías complejas.
Dependiendo de las cargas a las que se someta el material, la matriz tiene diferentes
roles. Si se aplica una carga de compresión, esta soporta el esfuerzo, ya que se trata de la fase
continua. En cambio, si se aplica una carga de tracción, la matriz será la que transfiera la carga
aplicada sobre la pieza a las fibras (refuerzo), por esto es que se necesita una excelente adhesión
entre matriz y refuerzo. Muchas veces es la que determina la resistencia al impacto y es la
encargada de detener la propagación de fisuras.
Propiedades de las matrices.
• Soporta las fibras manteniéndolas en su posición correcta.
• Transfiere la carga a las fibras fuertes.
• Las protege de sufrir daños durante su manufactura y uso.
• Evita la propagación de grietas en las fibras a todo lo largo del compuesto.
• En la mayoría de los casos, es la responsable del control principal de las
propiedades eléctricas, el comportamiento químico y el uso a temperaturas
elevadas del compuesto.
Refuerzo.
Es la fase dispersa que se agrega a la matriz para conferir al compuesto alguna propiedad
que la matriz no posee. Generalmente se utiliza para incrementar la resistencia y rigidez
mecánicas, aunque también se utilizan para mejorar el comportamiento a altas temperaturas o
la resistencia a la abrasión.
Las funciones del refuerzo son absorber tensiones e incrementar la rigidez y resistencia
del conjunto, es el elemento resistente.
Este puede ser en forma de partículas o de fibras. Cuanto menor tamaño tengan las
partículas y más homogéneamente se encuentren distribuidas, más efectivo va a ser el refuerzo,
también se logra mayor efectividad cuando se incrementa la relación longitud/diámetro de la
fibra.
Los composites más utilizados son reforzados con fibras, aunque hay un gran número de
composites reforzados con partículas.

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La resistencia específica y el módulo específico de la fibra son características muy

importantes, ya que, por ejemplo, si el compuesto debe ser utilizado a temperaturas elevadas, la
fibra debe tener una temperatura de fusión alta.
Las fibras más utilizadas son las de vidrio, carbono y aramida. Estas poseen una
resistencia a la tracción extremadamente alta.
Los materiales compuestos son, por lo general, muy anisótropos, es decir que,
dependiendo en qué dirección se los examine, van a ofrecer propiedades diferentes. Esto se
debe a la falta de homogeneidad en la distribución y orientación de los elementos de refuerzo
dentro de la matriz.
La resistencia de estos materiales va a depender de las fibras que se utilicen como
elementos de refuerzo, su disposición y la orientación en la matriz, además de la efectividad que
tenga la interfase fibra/matriz.
Ventajas/desventajas de los composites.
Ventajas:
• Elevada rigidez.
• Alta resistencia a la fatiga.
• Alta resistencia a la corrosión.
• Alta resistencia dieléctrica.
• Alta flexibilidad.
• Mejoran las superficies aerodinámicas.
• Posibilidad de construir formas más o menos complejas.
• Excelentes propiedades mecánicas.
• Facilidad de fabricación con una alta variedad de acabados.
• Estabilidad dimensional.
Desventajas:
• No hay tantas herramientas de cálculo para su diseño, como sí lo hay para el
diseño de piezas metálicas.
• Costos de materia prima elevados.
• En algunos casos, la salud de quienes trabajan con estos materiales corre riesgo
• Falta de información sobre el comportamiento mecánico final de las piezas
fabricadas con composites.
Clasificación.
Los materiales compuestos se pueden clasificar en función del tipo de matriz o del
refuerzo que se utilice en su fabricación.
1. Según el tipo de matriz:
• Materiales compuestos de matriz metálica (MMC)
Se caracteriza por ofrecer una mayor capacidad resistente al material compuesto,
además de una buena rigidez y tenacidad a la fractura, presenta una anisotropía poco
pronunciada y un buen comportamiento a altas temperaturas.

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Este tipo de matrices están limitadas por su alta densidad, además de ofrecer cierta
dificultad para su procesado y mecanizado.
Existen tres tipos, matrices de aleaciones de aluminio, de titanio y de cobre. La elección
del refuerzo va a depender de cuál sea el valor de la temperatura de fusión del material de la
matriz metálica.
• Materiales compuestos de matriz cerámica (CMC)
Ofrecen a los materiales compuestos una gran resistencia a los esfuerzos mecánicos,
incluso a altas temperaturas, sin modificar su capacidad resistente, pero tienen una tenacidad
muy baja, al igual que sus conductividades térmica y eléctrica.
Presentan una gran resistencia a la compresión, pero no a la tracción, por lo que
generalmente se les suele añadir fibras con alta resistencia a la tracción.
Bajo la acción de cargas tensionales capaces de romper la cerámica, se suelen utilizar
refuerzos con un alto módulo de elasticidad, esto se debe a que la elongación de la matriz
cerámica no resulta suficiente para transferir una significativa cantidad de carga al refuerzo.
Existen tres tipos, matrices cerámicas de alúmina, de carburo de silicio y de nitruro de
silicio.
Como elementos de refuerzo, en estas matrices se suelen utilizar materiales cerámicos y
también refuerzos metálicos.
• Materiales compuestos de matriz orgánica o polimérica (PMC).
Son materiales con buenas propiedades mecánicas, resistentes a la corrosión y a los
agentes químicos, poseen baja densidad, alta tenacidad, baja resistencia mecánica, bajo costo,
rapidez y sencilles de conformado. Gracias a sus propiedades físicas pueden ser moldeados con
absoluta libertad de formas.
Pueden ser de tres formas:
TERMOPLÁSTICAS: usadas en aplicaciones de bajos requisitos, aunque se están
empezando a emplear termoplásticos avanzados para altas prestaciones
TERMOESTABLES: las más empleadas en materiales compuestos de altas prestaciones.
ELASTÓMEROS: tipo de matrices utilizadas en neumáticos y cintas transportadoras
Tienen una subdivisión:
• CFRP (carbon fiber reinforced plastics), materiales compuestos de fibra de carbono con
matriz orgánica.
• GFRP (glass fiber reinforced plastics), materiales compuestos de fibra de vidrio con
matriz orgánica.
2. Según el tipo de refuerzo:

• Materiales con refuerzos discontinuos, como partículas, plaquetas o fibras cortas.
• Materiales con refuerzos continuos, como fibras largas, tejidos o laminados. Estos
consiguen una mejor resistencia a la fatiga, mejor rigidez y una mejor relación
resistencia-peso. En ingeniería, los materiales más utilizados son los de matriz orgánica y
refuerzos en forma de fibra.
Dentro de los refuerzos de fibras, encontramos los siguientes:
❖ Fibras de vidrio:
Son las que más se utilizan debido a que su costo es menor a las de carbono o aramidas,
las matrices con las que comúnmente se utilizan, son las resinas de poliéster. Tienen una

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densidad y propiedades a la tracción comparables a las fibras de carbono y aramida, pero menor
resistencia y módulo de tensión, aunque resisten una mayor elongación sin romperse.
❖ Fibras de carbono:
Tienen alta resistencia mecánica y rigidez, pero son poco resistentes al roce y al impacto
de baja energía, son muy utilizadas en la industria aeronáutica para disminuir el peso de los
aviones, y su utilización en la industria automotriz es muy limitada debido a su elevado precio.
❖ Fibras orgánicas:
La aramida es un filamento orgánico que proviene de ciertos derivados del petróleo. Su
nombre se deriva de las funciones orgánicas que poseen, aromático y amida. Se utilizan en
estructuras compuestas, como en las fibras de Kevlar.
El kevlar es un polímero muy similar al nylon T, sólo se fabrica como fibra, tiene una
estabilidad y resistencia térmica a las llamas muy altas. Sus propiedades de tracción son
superiores a las de las fibras textiles normales.
Se utilizan ampliamente en los composites más ligeros, sus propiedades mecánicas
suelen ser inferiores a las de las fibras de carbono. Su coeficiente específico de tracción es
cercano al de la fibra de carbono, pero su resistencia a la compresión es bastante débil.
EJEMPLOS DE APLICACIÓN: chalecos antibalas, ropa de protección, productos de fricción,
reforzamiento de elastómeros, cables, cuerdas y telas de velas de barcos.
❖ Fibras naturales:
El lino y la fibra de coco son ejemplos de fibras naturales. Actualmente, cada vez se
utilizan más materiales reforzados con fibras que sean económicos y tengan un menor impacto
medioambiental.

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-Hormigón
El cemento es un polvo fino y suave que se utiliza como conglomerante debido a que se
endurece después de estar en contacto con el agua. Se produce a partir de una mezcla de caliza
y arcilla, calcinadas y posteriormente molidas.
El hormigón es un material de construcción hecho a base de cemento, arena y gravas o
piedras, y es uno de los más utilizados en obras de arquitectura e ingeniería a nivel mundial.
Unas de sus principales características es su alta maleabilidad, gran consistencia, bajo coste y
rápido secado.
Hormigón de alta resistencia. ... Se denomina hormigón de alta resistencia cuando

supera los 50N/mm2 a los 28 días
Hormigón ligero.
a aquel cuya resistencia a compresión no es menor a 15 o 20 N/mm2 a 28 días. Su
resistencia máxima depende del diseño de la mezcla y el tipo de árido ligero utilizado. Su
densidad no deberá exceder los 1.800 kg/m3.

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Hormigón autocompactante. es un tipo de hormigón que se caracteriza por la capacidad

que tiene de fluir y rellenar cualquier parte del encofrado solamente por la acción de su propio
peso, sin ser necesaria una compactación por medios mecánicos, y sin existir bloqueo ni
segregación.
Hormigón reforzado con fibras. Las fibras se agregan en el momento del amasado del
hormigón, generando resistencias en el hormigón que lo hacen aún más versátil frente a los
cambios de temperatura. El hormigón resiste muy bien fuerzas de compresión, pero muy poco y
nada de tracción, y aquí es donde parte de estas tensiones son atendidas por las fibras de
refuerzo del hormigón. La fibra de acero y el hormigón
Todos conocemos el mallazo o malla electrosoldada que se emplea comúnmente, ahora
si el trabajo de esa malla la reemplazamos por pequeñas y numerosas tiras de alambre, tenemos
el hormigón fibrado metálico. Estos alambres de acero finos se mezclan con el cemento, la arena
y la piedra del hormigón, adquiriendo el hormigón elaborado una resistencia estructural muy
alta. Las fibras de acero aumentan la resistencia a la flexión, eso que aparece cuando tenemos
una viga y la cargamos, esta tiende a deformarse. Las fibras de acero dan ductilidad, alta
resistencia al impacto y control de fisuración en el hormigón.

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El hormigón fibrado con Nylon

Son fibras de Nylon imbuidas en la masa del hormigón, mejoran drásticamente la
resistencia, controlan la fisuración del hormigón durante la etapa de fragüe y mejoran mucho la
capacidad de bombeo, evitando que se pegue a las tuberías de la bomba.
Hormigón reforzado con fibras de vidrio

Especialmente utilizado como paneles de fachada de los edificios residenciales y
comerciales, son similares a las fibras de la lana mineral de fibra de vidrio, pero mezcladas en el
hormigón.

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Hormigón reforzado con fibras naturales

En los últimos años se han ensayado hormigones reforzados con cabello, heno, coco,
plátano, caña de azúcar, sisal, y recientemente se ha dado con tecnología capaz de utilizar fibras
naturales a escala industrial. El empleo de estas fibras redunda en un más bajo costo del
hormigón reforzado, pero pueden descomponerse dentro de la masa si el hormigón no está bien
aislado de la atmósfera y si se emplean en forma abusiva, debilitan el hormigón.
En general, el agregado de fibras al hormigón puede ser estructural, si se tiene en cuenta
en el cálculo, implica la sustitución total o parcial de armadura en algunas aplicaciones; y no
estructural, cuando el fin es mejorar la resistencia al fuego y controlar la fisuración del
hormigón.
Hormigón drenante
El hormigón drenante, también conocido como hormigón poroso, es un tipo
característico cuya principal función es facilitar la evacuación de aguas, principalmente de lluvia.
Sus aplicaciones pueden ser muy variadas, desde pistas deportivas hasta elementos como
terrazas, aparcamientos, suelos de urbanizaciones, etc.

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Tablas de Información IRAM:

Referencias:
• HA, es un indicativo que hace referencia a hormigón armado.
• La resistencia característica especificada de la tabla 2.5, es en N/mm².

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2.3. RESISTENCIA DE LOS HORMIGONES

2.3.1. Resistencia especificada
2.3.1.1. La resistencia especificada o resistencia característica de rotura a compresión f´c
es el valor de la resistencia a compresión que se adopta en el proyecto y se utiliza como base
para los cálculos.
2.3.1.2. La resistencia especificada se debe indicar en los planos y Documentos del
Proyecto.
2.3.2. Clases de hormigón
Para el proyecto y construcción de las estructuras se deben utilizar una, o más clases de
hormigones de los indicados en la Tabla 2.7. También se deben respetar las restricciones
establecidas en el Reglamento Argentino para Construcciones Sismorresistentes
INPRES-CIRSOC 103, Parte II-2005, para las distintas zonas sísmicas.

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Edad de diseño
2.3.3.1. Los Documentos del Proyecto deben establecer la edad de diseño a la cual se
debe verificar la resistencia especificada. Dicha edad de diseño tendrá en consideración el tipo
de estructura, el momento de su puesta en servicio y el cemento a utilizar en la construcción.
Cuando los Documentos del Proyecto no establezcan una edad de diseño diferente, ella se debe
adoptar igual a 28 días.
2.3.3.2. Cuando el hormigón se elabore con aditivos y/o adiciones minerales activas que
modifiquen el desarrollo de la resistencia del cemento utilizado, los Documentos del Proyecto
también deben indicar la edad de diseño. Cuando ella no se especifique se la debe adoptar igual
a 28 días.
2.3.3.3. En las estructuras masivas, cuando se utilicen cementos que tengan un desarrollo
de resistencia importante posterior a 28 días, se podrá considerar una edad de diseño superior a
28 días. En este caso, la edad de diseño adoptada debe constar en los planos y en los
documentos del Proyecto.
2.4. REQUISITOS DE LOS HORMIGONES CON CARACTERISTICAS ESPECIALES
2.4.1. Existen estructuras y elementos estructurales que para su construcción requieren
la utilización de hormigones con características especiales.
2.4.2. Este Reglamento establece las condiciones mínimas que se deben tener en cuenta
para los siguientes tipos de hormigones:
hormigones a colocar bajo agua.
hormigones de elevada impermeabilidad.
hormigones expuestos a abrasión.

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2.4.3. Los hormigones mencionados en el artículo 2.4.2. deben cumplir con los requisitos
que se indican en la Tabla 2.8, además de todos los que les correspondan de acuerdo con lo
establecido en los artículos 2.2. y 2.3.

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-Compuestos de madera: contrachapado, aglomerado, tableros de fibra

orientada.
Contrachapado
De todos los materiales derivados de la madera, el contrachapado es sin duda uno de los
más conocido, pero con el tablero contrachapado ocurre lo mismo que con muchos otros
tableros, que se denominan de la misma manera sin distinción y sin tener en cuenta la evolución
de las técnicas de fabricación.
La fabricación de madera contrachapada consiste en “hojear” los troncos de los árboles
mediante grandes máquinas, a fin de obtener unas finas planchas de madera llamadas
“láminas”. Estas láminas se adhieren unas sobre otras, de modo que las fibras de una lámina
queden perpendiculares a las fibras de la otra. De esta forma se obtiene un gran material,
perfectamente uniforme y rigurosamente calibrado.
Las capas de madera se encolan en números impares. La capa circundante forma el
núcleo del contrachapado, los procesos de unión actuales y el descubrimiento de nuevas colas
permiten una asociación ideal de maderas.
Los tableros de contrachapado se utilizan para una variedad de aplicaciones, incluyendo
la construcción, el mobiliario y la decoración. Debido a su fuerza, durabilidad y resistencia al
agua. Además, gracias a su fabricación en capas, el contrachapado es menos propenso a la
deformación y el agrietamiento, lo que lo convierte en una opción ideal para proyectos que
requieren una mayor estabilidad y consistencia.
Las maderas más utilizadas para la producción de contrachapados son: haya, chopo,
nogal, fresno, abedul, caoba, pino, calabó, entre otras especies.
Tipos de tablero contrachapado
· Contrachapado fino:
La cara se compone de chapas seleccionadas. Las especies en el mercado son muy
variadas, desde la más económicas como el pino hasta las más caras, que incluyen casi todas las
maderas nobles o semipreciosas conocidas: haya, fresno, cerezo, roble, caoba, etc. La cara
posterior o contracara del tablero normalmente está realizada de una apariencia de la misma
especie, pero de calidad inferior, o incluso de otra especie. Son maleables, resistentes, flexibles y
sus aplicaciones son diversas: mobiliario, cocinas, paredes, autocaravanas y caravanas, etc.
· Contrachapado con tres capas:
Tiene las caras conexas a una sola lámina central. Los grosores pueden ser idénticos, o el
del núcleo puede ser más grueso para mejorar el equilibrio del panel. Normalmente se
encuentra en espesores de 3 y 4 mm, más raramente en espesores más altos. Normalmente se
utiliza para aplicaciones como fondos de cajones y parte posterior de armarios, molduras,
jambas o tapajuntas.
· Contrachapada multicapa:
Tiene el núcleo compuesto por un número impar de hojas. El grosor de cada hoja puede
ser idéntico al de las otras, o las que tienen las fibras orientadas en la dirección del ancho (es
decir, las de “cruz”) pueden ser más gruesas. Esto sirve para dar al tablero la misma rigidez tanto
en longitud como en anchura. Debido a su estabilidad y ligereza (relativa), este tipo de
contrachapado es un material excelente para hacer muebles.

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· Contrachapado transversal o para cajones:

Como su nombre indica, es un contrachapado en el que las fibras de todas las capas
están orientadas en la misma dirección. Es un tablero contrachapado utilizado casi
exclusivamente para los laterales de los cajones, o en algunas otras aplicaciones similares, donde
una pieza estrecha y larga debe soportar casi exclusivamente el esfuerzo de tracción en una sola
dirección.
Clasificación del contrachapado

Las características del contrachapado no están determinadas únicamente por la calidad
de sus láminas, sino también por el tipo de adhesivo utilizado. Se pueden agrupar según su uso:
· Contrachapado de interior:
Están compensados para el uso interior no estructural. Normalmente se producen con un
respaldo frontal de mejor calidad, utilizando una resina de uréa-formaldehído, que es de color
claro. Normalmente se pueden utilizar en aplicaciones secas, como muebles o paneles
interiores. Los adhesivos modificados utilizados en la fabricación de ciertos tipos de madera
contrachapada permiten su uso en condiciones de cierta humedad.
· Contrachapado exterior o fenólico WPB:
Este tipo de tableros de contrachapado, se pueden utilizar en condiciones de exposición
total o parcial a los agentes atmosféricos (dependiendo de la calidad de los adhesivos utilizados),
pero siempre que no se requiera resistencia estructural. Los tableros adecuados para uso en
exposición completa se fabrican con adhesivo fenólico de color oscuro. Existen clasificaciones
precisas, basadas en pruebas de resistencia bien establecidas. Los tableros adecuados para su
uso en condiciones de exposición parcial utilizan resinas de uréa formaldehído melánico. Estos
son útiles para la construcción de armarios para cocinas y baños, y para otras aplicaciones
similares.
· Contrachapado marino:
Es un contrachapado de alta calidad, con caras de chapa noble, que se puede utilizar en
aplicaciones donde se requiere resistencia estructural, principalmente producido para uso
marino. Se fabrica utilizando hojas seleccionadas de una variedad limitada de especies como la
caoba. Las láminas de madera contrachapada marina no tienen agujeros ni huecos, y están
encoladas con un adhesivo fenólico fuerte. Nada impide el uso de contrachapado marino para la
fabricación de muebles de interior, muy duraderos y caros.
· Contrachapado estructural:
Se diferencia del contrachapado marino solo por el uso de especies menos valiosas, a
menudo tratadas con productos químicos que retrasan su podredumbre. Se utiliza
especialmente en América del Norte para la construcción de viviendas civiles.
Aglomerado
¿Qué es el aglomerado?
El aglomerado es un material derivado de la madera que se obtiene por el presado de
pequeñas astillas de madera adheridas con cola. La idea de crear un compuesto de este tipo
surgió en 1918. Inicialmente, se propuso producir un tablero de aglomerado con revestimiento
de madera contrachapada en ambos lados. En las décadas siguientes, la tecnología de
fabricación se perfeccionó y mejoró. La primera fábrica comercial de aglomerado se inauguró en
1941 en Bremen, Alemania. La distribución generalizada de paneles de desecho de madera
comenzó después del final de la guerra.
Página 32
El interés por el nuevo material se debe a varios motivos:

• Facilidad para obtener piezas grandes.
• Estabilidad de forma y tamaño.
• Utilización de residuos en lugar de madera como materia prima.
Debido a la producción en masa de los tableros de aglomerado, la cantidad de pérdidas
irrecuperables de madera durante el corte y el procesamiento de la misma se redujo entre un
60% y un 10%, y la industria de la construcción y el mueble ha recibió un material versátil,
tecnológicamente avanzado y económico.
Tipos de aglomerado
1. Aglomerado estándar
Tiene suficiente resistencia y se utiliza como material estructural para la construcción y
para la fabricación de muebles.
2. Aglomerado aplacado con laminado
Es un panel de aglomerado estándar recubierto con un revestimiento de papel
estratificado impregnado con resinas melamínicas. La laminación aumenta la dureza de la
superficie y la resistencia al desgaste del tablero. Se imprime un patrón en papel que sirve como
decoración. Durante el proceso de recubrimiento, se puede dar una textura que realce las
cualidades decorativas del laminado.
3. Aglomerado hidrofugo
Resistente a la humedad, diseñado para su uso en condiciones húmedas. Su resistencia a
la humedad se logra añadiendo aditivos hidrofóbicos al aglutinante. El Aglomerado hidrofugo se
identifica por su coloración verde.
4. Aglomerado ignífugo
Es un tablero de aglomerado con aditivos ignifugantes en su composición, especialmente
concebido para aplicaciones en las que la mejora del comportamiento al fuego constituye una
aportación a la seguridad del conjunto. El Aglomerado ignífugo se identifica por su coloración
roja.
Sus propiedades principales son:
Resistencia a la humedad
La resistencia del tablero de aglomerado a la humedad no está regulada. Este material
está diseñado solo para condiciones secas. Aunque existen versiones resistentes a la humedad
hechas con la adición de un repelente al agua.
Resistencia biológica
La resistencia biológica del aglomerado es bastante alta. Los tableros no son dañados por
insectos y no proliferan hongos. El tablero puede colapsar completamente por la humedad, pero
no se pudrirá.
Seguridad contra incendios
Al evaluar el riesgo de incendio, el tablero de aglomerado debe considerarse como
madera. El compuesto pertenece al mismo grupo de combustibilidad, aunque arde, no propaga
el fuego tan fácilmente como la madera.

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Respeto por el medio ambiente

El tablero de aglomerado es lo suficientemente seguro para las personas, pero al
utilizarlo, se debe prestar atención a la clase de emisión, que depende del nivel de emisión de
formaldehído en el aire.
Conductividad térmica
Las cualidades de aislamiento térmico del tablero de aglomerado son pequeñas, pero
deben tenerse en cuenta al utilizarlo como revestimiento de paredes, techos o suelos.
Permeabilidad al vapor
La permeabilidad al vapor de agua es una característica importante del aglomerado
cuando se utiliza en recintos de edificios externos.
Tableros OSB
La madera OSB, del inglés Oriented strand board (tablero de virutas orientadas), es un
tablero muy versátil y de alto rendimiento cuyo principal uso está enfocado a la construcción,
donde ha sustituido al contrachapado principalmente en Europa y Estados Unidos.
Gracias a sus excelentes propiedades, entre las que destacan su resistencia, estabilidad y
precio comparativamente bajo, se han convertido en referencia no solo en aplicaciones
estructurales, también en el mundo de la decoración, donde su llamativo y diferenciado aspecto
juega a su favor.
¿Qué es un Tablero OSB?
Un tablero OSB está formado por varias capas de virutas de madera encoladas a las que
se le aplica presión. Las capas no están dispuestas en cualquier sentido, como puede parecerlo,
si no que se alternan las direcciones en las que se orientan las virutas de cada capa con el fin de
darle más estabilidad y resistencia al tablero.
El objetivo es imitar la composición un tablero de contrachapado donde las chapas van
alternando la dirección de la veta.
¿Qué madera se utilizan?
Se utilizan principalmente maderas coníferas, entre las que destacan el pino y el abeto.
En algunas ocasiones también especies frondosas como el chopo o incluso el eucalipto.
¿Cuánto miden las partículas?
Para que el OSB sea considerado lo que es y tenga las propiedades que se le suponen
deben usarse virutas de un tamaño suficiente. Si estas fueran muy pequeñas el resultado sería
similar al de un aglomerado, y por tanto sus prestaciones y usos serían más limitados.
Aproximadamente las virutas o partículas deben tener un ancho de entre 5-20
milímetros, un largo de 60-100 milímetros, y su espesor no superar el milímetro.
Características
Los OSB presentan interesantes características y ventajas para diversos usos a unos
precios realmente competitivos. Aunque por otro lado no están exentos de inconvenientes
Apariencia.
Los tableros OSB ofrecen un aspecto claramente diferenciado del resto de tableros. Este
se distingue fácilmente por el tamaño de las virutas (mayores que las de cualquier otro tipo de
tablero) y textura rugosa.
Esta apariencia podría significar un inconveniente para su uso en aplicaciones
decorativas, sin embargo, ha sucedido todo lo contrario. Se ha convertido en un material
demandado también para la decoración, y no solo para usos estructurales.
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El color puede variar en función de la madera utilizada, el tipo de adhesivo y el proceso

de fabricación entre un amarillo claro y marrón.
Estabilidad Dimensional.
Tiene una excelente estabilidad, tan solo algo por debajo de la ofrecida por los
contrachapados. Longitudinal: 0,03 – 0,02%. A lo ancho: 0,04-0,03%. Espesor: 0,07-0,05%.
Excelente resistencia y alta capacidad de carga.
Esta característica está directamente relacionada con la geometría de las virutas y las
propiedades de los adhesivos utilizados.
No tiene nudos, huecos u otros tipos de puntos débiles.
cómo pueden tener los tableros contrachapados o la madera maciza. Estos defectos lo
que producen es que en determinados puntos el tablero sea más débil.
Aislamiento térmico y acústico.
Ofrece parámetros similares a los ofrecidos naturalmente por la madera maciza.
Trabajabilidad.
Se puede trabajar con la misma herramienta y mecanizar de igual forma que otros tipos
de tableros o maderas: cortar, taladrar, perforar o clavar.
Pueden lijarse y aplicar acabados, pinturas y/o barnices, tanto en base agua como
disolvente.
Resistencia a la humedad.
Esta viene definida por las colas o adhesivos utilizados para la fabricación del tablero.
Los adhesivos fenólicos son lo que ofrecen la mayor resistencia a la humedad. En ningún caso el
tablero OSB, ni siquiera los tipos OSB/3 y OSB/4, deben sumergirse o entrar en contacto directo
con agua.
Durabilidad frente a hongos e insectos.
Pueden ser atacados por hongos xilófagos y también por algunos insectos como las
termitas en determinados ambientes especialmente propicios. Sin embargo, son inmunes a
insectos de ciclo larvario como la carcoma.
Menor impacto medioambiental.
Su proceso de fabricación puede considerarse más ecológico o responsable que el de la
fabricación de contrachapados. Este ejerce una menor presión sobre los recursos forestales, es
decir, se realizar un mayor aprovechamiento del árbol.
Tipos de Paneles OSB
De forma general se establecen 4 categorías en función de la exigencia de su uso (norma
EN 300).
• OSB-1. Para uso general y aplicaciones de interior (incluyendo mobiliario) utilizados en
ambiente seco.
• OSB-2. Estructurales para utilización en ambiente seco.
• OSB-3. Estructurales para utilización en ambiente húmedo.
• OSB-4. Estructurales de alta prestación para utilización en ambiente húmedo.
Los tipos 3 y 4 son los que con mayor probabilidad encontraremos en cualquier almacén
de maderas.
Sin embargo, también podemos encontrar otros tipos de tableros OSB (que siempre
estarán encuadrados en algunas de las clases anteriores) que se comercializan con algunas
características adicional o modificación.

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Usos o Aplicaciones
¿Para qué sirven los tableros OSB? Pues la verdad es que para mucho. Este tipo de
tableros ha superado el uso definido durante su concepción, y se ha convertido en una de las
opciones más polivalentes.
Estos usos para lo que fue concebido el OSB son estructurales:
• Cubiertas y/o techos. Tanto como soporte propiamente dicho para cubierta, como
formando parte de paneles.
• Pisos o suelos. Soporte para entarimados.
• Revestimiento de paredes. Además de destacar en este uso por sus propiedades
mecánicas, cabe reseñar que al estar compuesto por madera presenta interesantes
características como aislante térmico y acústico.
• Alma en vigas o viguetas doble T de madera.
• Encofrados.
• Construcción de stands para ferias y exposiciones.

Página 36
CONCLUSIONES
El aprendizaje sobre materiales; como los materiales metálicos de altas prestaciones, los
materiales compuestos, el hormigón y los compuestos de madera, es fundamental para lograr
estructuras eficientes, seguras y sostenibles. Adquirir un conocimiento técnico sólido, optimizar
el diseño, fomentar la innovación, promover la sostenibilidad, realizar selecciones adecuadas de
materiales y garantizar la seguridad son objetivos clave en este campo. Al alcanzar estos
objetivos, se contribuye a la evolución y mejora continua de la industria de la ingeniería y la
construcción, creando estructuras más avanzadas y resilientes.

Página 37
BIBLIOGRAFÍA
-Fuentes:
• Alloy Wire International (13 Abr, 2022) “What Are High Performance Alloys?”
• "Eceptional fracture toughness of CrCoNi-based medium- and high-entropy alloys close to
liquid helium temperatures" -Dong Liua, Qin Yub, Saurabh Kabrac, Ming Jiang
• "Enhanced strength–ductility synergy in ultrafine-grained eutectic high-entropy alloys by
inheriting microstructural lamellae" - Peijian Shi, Weili Ren, Tianxiang Zheng, Zhongming Ren,
Xueling Hou, Jianchao Peng, Pengfei Hu, Yanfei Gao, Yunbo Zhong & Peter K. Liaw
• https://www.inti.gob.ar/assets/uploads/files/cirsoc/vigencia-
2013/area100/area100a/reglamento201completo.pdf
• https://goo.gl/pvkxS7
• https://www.emedec.com/contrachapado-caracteristicas-aplicaciones/
• https://www.britannica.com/technology/nickel-processing/Extraction-and-refining
• https://www.sd-metals.com
• https://www.emedec.com/aglomerado-propiedades-caracteristicas/
• https://nickelinstitute.org/media/1702/highperformancestainlesssteels_11021_.pdf
• https://iopscience.iop.org/article/10.1088/1468-6996/15/2/024802
• https://maderame.com/clases-de-tableros/osb/

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INGENIERÍA MECÁNICA II

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL – FACULTAD REGIONAL SANTA FE

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL – FACULTAD REGIONAL SANTA FE

El hormigón es uno de los materiales más utilizados en la construcción debido a su versatilidad y

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL – FACULTAD REGIONAL SANTA FE

A continuación, vamos a detallar dos series de objetivos:

1. Conocimiento técnico: Aprender sobre materiales metálicos de altas prestaciones te

3. Innovación y avance tecnológico: Los avances en los materiales metálicos de altas

En resumen, aprender sobre materiales metálicos de altas prestaciones proporciona

Los objetivos de aprender sobre materiales compuestos, hormigón y compuestos de madera,

1. Conocimiento técnico: Al aprender sobre estos materiales, se adquiere un conocimiento

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL – FACULTAD REGIONAL SANTA FE

2. Diseño y optimización de estructuras: El conocimiento de materiales compuestos,

3. Innovación y desarrollo de nuevas soluciones: Estos materiales ofrecen oportunidades

6. Seguridad y rendimiento de las estructuras: Comprender las propiedades y

En resumen, aprender sobre materiales compuestos, hormigón y compuestos de madera

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Aquí es donde comienza el proceso Kroll. En este proceso, El Tetracloruro de titanio

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Existen varias aleaciones de titanio que se utilizan en diversas industrias y aplicaciones.

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4. Ti-15V-3Cr-3Sn-3Al: Contiene vanadio, cromo, estaño y aluminio. Tiene excelente

En el caso del Ti-6Al-4V, se puede observar las características en su datasheet

-Alta resistencia a altas temperaturas: Las aleaciones de níquel mantienen su resistencia

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Aceros inoxidables especiales:

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Otros tipos de aleaciones:

Aleaciones de tecnología de punta:

Aleaciones complejas metálicas:

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Aleaciones altamente entrópicas:

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Elongación en función de la resistencia a la tracción y a la rotura

Módulo de Young (Resistencia) en función a la densidad

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Tenacidad a la fractura vs resistencia.

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La resistencia específica y el módulo específico de la fibra son características muy

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2. Según el tipo de refuerzo:

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Hormigón de alta resistencia. ... Se denomina hormigón de alta resistencia cuando

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Hormigón autocompactante. es un tipo de hormigón que se caracteriza por la capacidad

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El hormigón fibrado con Nylon

Hormigón reforzado con fibras de vidrio

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Hormigón reforzado con fibras naturales

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Tablas de Información IRAM:

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2.3. RESISTENCIA DE LOS HORMIGONES

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