Obtención de etileno apartir de Etano

By Unknown on 20:16:00

CARACTERÍSTICAS DE LA MATERIA PRIMA Y EL PRODUCTO

DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA
ETANO

Teóricamente el etano constituye la alimentación más deseable para la obtención de etileno, mediante
el craqueo con vapor de agua.

El etano es un hidrocarburo alifático alcano con dos átomos de carbono, de fórmula C2H6. En
condiciones normales es gaseoso y un excelente combustible. Su punto de ebullición está en -88 °C. Se
encuentra en cantidad apreciable en el gas natural.

Importancia de la materia prima

El etano es una de las mejores materias primas para el proceso de craqueo térmico
debido a su alta selectividad de etileno en comparación con otros más pesado con fin de parafinas.

Generalidades de obtención de la materia prima

La Planta de Gran Chaco es la más grande hasta el momento en Bolivia y ha sido construida por la
empresa española Técnicas Reunidas (TR), líder en el campo de la ingeniería y plenamente
comprometida con el desarrollo del país. El objetivo de la Planta es procesar la corriente de gas
natural que Bolivia exporta a Argentina por el gasoducto de Integración Juana Azurduy (GIJA), y
separar de la corriente de gas los productos: Etano, Gas Licuado de Petróleo (Propano + Butano),
Isopentano y Gasolina Natural Estabilizada. El etano que se extrae servirá de materia prima para
una potencial futura petroquímica (Polietileno) que está en el Plan de Inversiones 2015-2020 del
Gobierno por lo que por el momento la planta de Gran Chaco no va a extraer el etano ya que aún
no existe el consumidor, aunque TR lo va a dejar operativo.

Productividad

Una vez que Gran Chaco entre en funcionamiento formal procesará 32,2 millones de metros
cúbicos día (MMmcd) de gas natural, para producir 2.247 toneladas métricas día de GLP (Propano
+ Butano) y 3.144 toneladas métricas día de etano.
 Además se suma la producción de 1.044 barriles de isopentano y 1.658 barriles diarios de gasolina
natural, de acuerdo a datos oficiales. Generará insumos como etano para plásticos blandos y
propano para plásticos duros con destino al complejo petroquímico.

Gran Chaco garantiza el abastecimiento interno, pero también incrementará en gran medida la
exportación de Gas Licuado de Petróleo (GLP), ya que esa factoría es seis veces más grande que
la instalada en Río Grande (Santa Cruz) y la tercera con mayor capacidad de producción de
Sudamérica.

PROPANO

Propano es un alcano formado por 3 átomos de carbono y 8 átomos de hidrógeno, su fórmula

es C3H8, en 1910 se identificó como componente volátil en la gasolina, por el Dr. Walter
Snelling de la oficina de minas de Estados Unidos.

El propano, derivado del petróleo crudo o gas natural en bruto, es un gas con el que muchas
personas están familiarizadas, ya que se utiliza en las parrillas de gas. El propano también se
utiliza en los sopletes, estufas portátiles y de calefacción residencial. Su fórmula química es C3H8,
lo que significa que tiene tres átomos de carbono unidos entre sí en una cadena rodeada por
átomos de hidrógeno. El propano se almacena en tanques de acero a presión en forma líquida. A
medida que se libera desde el tanque, se convierte en su estado gaseoso.

Obtención
El propano es obtenido del gas natural o de los gases de los procesos de cracking producidos en las
instalaciones petroquímicas, es un subproducto del procesamiento del gas natural y de la refinación del
petróleo se produce en la cantidad de 1.856 toneladas métricas diarias.

Propiedades físicas y químicas: En condiciones normales

- Es un gas, incoloro y fácilmente inflamable.

- Olor fuerte, parecido al de los disolventes.

- Punto de ebullición de - 42.1 °C.

- Punto de fusión de - 187.65 °C.

 - El propano quema con una llama amarillenta que libera ciertas cantidades de hollín.

- El gas propano mezclado con aire puede ser explosivo.

GENERALIDADES DEL PRODUCTO

ETILENO

El etileno o eteno es un compuesto químico orgánico formado por dos átomos de carbono
enlazados mediante un doble enlace.

Es uno de los productos químicos más importantes de la industria química, siendo el

compuesto orgánico más utilizado en todo el mundo.

El etileno es conocido como un componente bajo para muchas industrias petroquímicas

debido a su costo bajo y alto pureza. Además, el etileno reacciona con otros componentes
del costo bajos como oxígeno, agua y produce los químicos útiles.

En condiciones normales se encuentra en estado gaseoso, con un característico aroma no

desagradable. Puede considerarse como uno de los compuestos químicos de mayor
importancia para la industria.

- Es ligeramente soluble en agua.

- Arde con una llama brillante.

- Se produce comercialmente mediante "cracking" de petróleo y a partir del gas natural.

- En agricultura se utiliza como colorante y agente madurador de muchos frutos.

Usos y aplicaciones del etileno.

El etileno ocupa el segmento más importante de la industria petroquímica y es convertido

en una gran cantidad de productos finales e intermedios como plásticos, resinas, fibras y
elastómeros (todos ellos polímeros) y solventes, recubrimientos, plastificantes y
anticongelantes.

A continuación haremos una descripción de los compuestos que se obtienen

industrialmente a partir del etileno y sus usos
3.1.1. PROPILENO

El propileno o propeno (H2C=CH–CH3) es un hidrocarburo perteneciendo a los alquenos,

incoloro e inodoro. Es un homólogo del etileno. Como todos los alquenos presenta el doble
enlace como grupo funcional. Es el segundo compuesto más utilizado en la industria
química en todo el mundo.

A temperatura ambiente y presión atmosférica, propeno es un gas, y como con muchos otros alquenos,
también es incoloro con un olor débil pero desagradable.

Propeno tiene una mayor densidad y punto de ebullición de etileno debido a su mayor masa. Carece de
enlaces fuertemente polares, sin embargo, la molécula tiene un pequeño momento dipolar debido a su
simetría reducido.

Propiedades fisicoquímicas

- Masa molecular: 42,1 g/mol

- Punto de fusión: –185,3 °C
- Punto de ebullición: –48 °C
- Temperatura de ignición: 460 °C
- Presión de vapor a 20 °C: 10.200 hPa
- Concentración máxima permitida en los lugares de trabajo: 500 ppm (VLA-ED, ACGIH-
2008).
- Límites de explosividad: 2,0 - 11,1% de propeno en el aire.

Obtención

Metátesis de olefinas, también conocido como de desproporción, es una reacción

reversible entre etileno y butenos en el que los dobles enlaces se rompen y luego
reformarse para formar propileno. Se consiguen rendimientos de propileno de
aproximadamente el 90% en peso.

Deshidrogenación de propano convierte el propano en propileno e hidrógeno subproducto.

El rendimiento de propileno a partir de propano es de aproximadamente 85% en peso.
Subproductos de la reacción por lo general se utiliza como combustible para la reacción de
deshidrogenación de propano. Como resultado, propileno tiende a ser el único producto, a
menos que exista demanda local de hidrógeno.
 El proceso también produce agua como subproducto. El gas de síntesis se produce a partir
de la reformación de gas natural o por la reformación de vapor inducida de productos
derivados del petróleo tales como nafta, o por la gasificación de carbón. Se requiere una
gran cantidad de metanol para hacer una escala mundial de etileno-y/o planta de propileno.

Olefinas Cracking incluye una amplia gama de tecnologías que convierten catalíticamente
grandes moléculas de olefinas en su mayor parte de propileno y pequeñas cantidades de
etileno

Aplicaciones

El propeno es el producto de partida en la síntesis del polipropileno.

La adición de agua en condiciones polares da iso-propanol que puede ser oxidado a la
acetona. En condiciones radicalarias se obtiene n-propanol.

DESCRIPCION DEL PROCESO DE OBTENCION DE ETILENO

HORNO DE PIROLISIS

El etano y propano es mezclado con vapor de agua y se introducen a un reactor tubular a

condiciones de altas temperaturas, bajas presiones y tiempos de residencia pequeños. El
vapor de agua se utiliza para favorecer la conversión a etileno, ya que disminuye la presión
parcial del hidrocarburo, y para disminuir la formación de coque.

Para obtener estas materias la industria petroquímica utiliza los procedimientos del
“cracking” (ruptura de moléculas pesadas en moléculas más ligeras), la descomposición
por acción del calor y ausencia de oxigeno se denomina pirolisis. La pirolisis en alcanos se
conoce generalmente como steam cracking o craqueo térmico con vapor. La reacción de
craqueo de hidrocarburos es una reacción endotérmica. Esta energía se suministra
principalmente a través de hornos calentados con quemadores.
- Corrientes de alimentación del horno de pirolisis
El proceso para la obtención del Etileno comienza con dos alimentaciones previas que se
realizan al horno, las mismas se muestran a continuación:

Corriente de alimentación de etano y propano

Se alimenta a esta corriente 70% de etano y 30% de propano, con las siguientes
condiciones de operación
Planta de propileno y polipropileno
By Unknown on 15:05:00

La industrialización, Gobierno firma contrato para

el primer complejo de propileno y polipropileno

Morales destacó que este proyecto se constituye en la primera planta petroquímica del
país con la más grande inversión de 2.200 millones de dólares.

De acuerdo al proyecto, el complejo estará compuesto por plantas de propileno y

polipropileno, y procesarán 250.000 toneladas métricas por año de polipropileno, que
tendrá como mercado objetivo, según el estudio de Ingeniería Conceptual: Brasil,
Argentina, Perú, Bolivia y China. Entre el 10 y 20% estará destinado para el mercado
interno y entre el 80 y 90% al mercado externo.
Entre los beneficios, el complejo generará 4.000 empleos directos en la fase de
construcción; además de 150 empleos directos y 10.000 indirectos en la fase de operación
con un efecto multiplicador en el sector manufacturero.

Las plantas de propileno y polipropileno se alimentarán de propano, materia prima que

proviene de la Planta de Separación de Líquidos “Carlos Villegas”; permitirá la manufactura
de productos en base de polipropileno, generación de fábricas, producción de envases
plásticos, tuberías, nylon, sacos de tejidos (saquillos) y bolsas para productos industriales.

La industria privada y estatal tendrá acceso a una materia prima nacional a bajo costo y se
estimularán las inversiones y el desarrollo industrial.

El complejo supone el mayor salto industrial para Bolivia, además, por la venta de
polipropileno el país captará $us 420 millones por año.

La construcción de la planta petroquímica de propileo - polipropileno, junto a la de etileno -

polietileno son parte de la política de industrialización de los hidrocarburos que lleva
adelante el Gobierno nacional.

El polipropileno es uno de los polímeros más versátiles y de bajo costo en la industria. Sus
aplicaciones varían desde productos como películas utilizadas en el embalaje de alimentos
para refrigerios, hasta elementos de mayor valor, como aparatos de uso doméstico,
productos electrónicos y partes automotrices

La materia prima es obtenida a partir de la planta criogénica como se muestra en el

siguiente diagrama de procesos:
 EL GLP se obtiene partir de la columna de Butanizdora con el siguiente diagrama:

GAS NATURAL

El principal componente es el metano (superior al 90%)

• El etano es un excelente precursor (materia prima) de la

• Principal olefina (etileno)

• Propano y butanos GLP son cortes de menor uso petroquímico

• Las refinerías producen GLP insaturado (propileno y butilenos)

• Propileno y butilenos son considerados petroquímicos básicos

• La producción petroquímica a partir de gas natural requiere la

• Separación física de sus principales componentes

 Gas de síntesis

• Es una mezcla de hidrogeno, monóxido y dióxido de carbono

• Se obtiene por el proceso de reformado al vapor

• La materia prima suele ser metano (también etano, lpg, etc)

• La unidad principal es el horno de reforming

• Las unidades adicionales dependen del uso del gas de síntesis

• Los principales derivados petroquímicos son metanol y

Amoníaco
ESQUEMA UNIDAD DE GAS DE SÍNTESIS
 METANOL
• Se obtiene por reacción de hidrógeno y monóxido de carbono
• La capacidad mundial instalada alcanza los 60 millones ton/año
• Gran capacidad instalada en américa latina: trinidad y tobago,
• Chile
• En argentina el principal productor es ypf (400 m ton/año)
• Usos principales: formaldehido, mtbe, ácido acético, biodiesel
• Producto líquido de fácil transporte (exportación)
• Aumento significativo de la capacidad (+10 mm ton/año) en 2010
ESQUEMA UNIDAD DE METANOL

Usos del metanol

• El formaldehído se obtiene por oxidación de metanol
• Se utiliza en la elaboración de resinas termoestables, por
• Reacción con fenol, urea o melamina
• Un tercio de la producción mundial de metanol se destina a
• Formaldehído
• Segundo uso del metanol (25%) es la elaboración de mtbe
• El mtbe (metil etil eter) es un buen antidetonante (octanaje)
• Nuevo uso del metanol es la elaboración de biodiesel
Amoníaco
• Se obtiene por reacción del hidrógeno con nitrógeno
• La capacidad mundial instalada alcanza los 180 millones ton/año
• El 50% de la capacidad mundial está en asia (china, india, etc)
• En américa latina: venezuela, méxico, brasil y argentina
• En argentina dos productores: profertil y bunge (ex
• Petrobras)
• Uso principal: fertilizantes (urea, otros nitrogenados)
• Profertil produce amoníaco y urea en argentina con
• Capacidades de 0,75 y 1,1 mm ton/año respectivamente
ESQUEMA UNIDAD DE AMONÍACO

Urea
• La capacidad mundial instalada alcanza 150 millones ton/año
• 50% capacidad mundial en asia, al igual que amoníaco
• En argentina mismos productores que urea (profertil, bunge)
• Usos: fertilizantes, resinas ureicas (plásticos)
• Principal aporte de nitrógeno a los suelos, a veces como una (urea - nitrato de amonio)
Esquema unidad de urea
 Etileno
• El etileno es la principal olefina en volumen a nivel mundial
• La capacidad mundial instalada alcanza los 130 millones ton/año
• Existen varias materias primas en su elaboración
• Las principales son etano (del gas) y nafta virgen (del petróleo)
• La planta de producción etileno es el cracker térmico
• A partir de etano se produce principalmente etileno
• A partir de nafta virgen se obtiene además de etileno, propileno,
· Butilenos, butadieno y gasolina de pirólisis (aromáticos)
ESQUEMA DE CRACKER TÉRMICO

Productores de etileno
• La capacidad de etileno en américa latina es de 6,7 mm ton/año
• Representa 5% de la capacidad mundial instalada (130mm ton/año)
• Brasil es el mayor productor con 6 crackers y 3,7 mm ton/año
• Argentina posee 4 crackers, los dos mayores en bahía blanca Con 700 m ton/año
• Venezuela y méxico poseen 0,6 y 1,5 mm ton/año respectivamente
• La mayoría de los crackers operan con etano (materia prima); solo brasil posee mayoría de
crackers a base de nafta virgen
Usos del etileno
• El principal derivado es el polietileno (pe)
• Existen varios tipos de pe: baja densidad (pebd) , alta densidad (pead) y polietileno lineal de
baja densidad (pelbd)
• Los principales productores de pe son los mismos que etileno: Braskem, dow, pemex,
pequiven
• Segundo uso en importancia es el pvc
• Tercer uso es el óxido de etileno y su derivado etilenglicol
• Otros usos de etileno: estireno y su derivado poliestireno
Propileno
• Hay varias vías de obtención además del craqueo térmico
• La segunda en importancia es el cracking catalítico (fcc)
• Dos vías recientes: deshidrogenación de propano y metátesis
• El principal derivado de propileno es el polipropileno (pp). Su
• Demanda mundial viene creciendo a altas tasas en el mundo
• Otros derivados importantes: acrilonitrilo, óxido de propileno
• Los crackers de etano producen muy poco propileno
Oferta y demanda regional
• Existe importante capacidad de producción de gas de síntesis en América latina no sólo
para derivados petroquímicos (metanol, Amoníaco-urea), sino otros usos (hidrógeno,
siderurgia, etc)
• En el caso del metanol la oferta (excluye trinidad y tobago) 6,5 Mm ton/año supera
netamente a la demanda (1,5 mm ton/año) • para el amoníaco la oferta y la demanda son
similares, ambas de Aproximadamente 1,5 mm ton/año, con algún deficit en Brasil en urea
la mayor capacidad está en Venezuela (2,5 mm ton/año); Brasil con apenas 1,1 mm
ton/año importa 75% de su consumo
• la capacidad de etileno en américa latina está integrada con la Producción de derivados
(polietileno, pvc, óxido de etileno, etc) la región es deficitaria en polietilenos en 2 millones
ton/año Siendo en gran medida méxico y en menor chile los importadores • la capacidad de
pvc es de 2 millones ton/año y el deficit de 0,3 mm Ton/año es básicamente de brasil.
México y colombia tienen Capacidad importante de pvc. el oxido de etileno y su derivado
principal: etilenglicol, se Produce en méxico y brasil principalmente eletilenglicol, cuyo
destino principal es el pet, es deficitario En argentina (no se produce) e insuficiente en
brasil y méxico
• en casi toda américa latina el propileno se obtiene en las Refinerías (fcc) sólo en brasil se
obtienen además volúmenes importantes de Propileno en crackers térmicos al usar estos
nafta virgen el polipropileno, principal derivado del propileno, se Produce en argentina,
brasil, chile, colombia, méxico y Venezuela la capacidad de la región es de 2,5 millones
ton/año • el principal importador neto es méxico con 0,6 mm ton/año y le Sigue perú (125 m
ton/año). Argentina y brasil están Equilibrados.

Mercado Internacional PP y el Polipropileno

En un estudio realizado en el 2011 de una empresa de investigación alemana de nombre
Ceresana ubicada en Alemania meridional pronostica un desarrollo dinámico de la
demanda mundial de propileno, es decir, un aumento de más de 20 millones de toneladas
en 2017. Ellos indican que "Las ventas de propileno alcanzaron su valor máximo de más
de 90 mil millones de dólares EE.UU. en 2008", informa Oliver Kutsch, el presidente del
instituto de investigación de mercado. "Este nivel será superado tan pronto como en 2012".
Un factor importante, que tendrá un impacto en el mercado mundial de propileno, es la
expansión de la capacidad masiva de propileno y productos derivados en el Medio
Oriente y China. Países del Medio Oriente presentan los mayores incrementos en la
producción de propileno y la demanda. Se espera que la oferta y la demanda en esos
países se habrá duplicado para el año 2014. Sin embargo, el Asia-Pacífico región seguirá
dominando el mercado y generar más del 45% de toda la demanda.
El mercado del propileno segundo se compone de productores de acrilonitrilo, seguido
por óxido de propileno. El acrilonitrilo es usado principalmente para la producción de fibras
acrílicas, las cuales son procesadas en los textiles. Los derivados de óxido de
propileno son necesarios como materias primas para la fabricación de productos como el
poliuretano, lacas y adhesivos, resinas de poliéster, refrigerantes, anticongelantes y
disolventes.
El estudio, elaborado por Ceresana Investigación analiza el mercado mundial de propileno:
demanda, producción, importaciones, exportaciones, los ingresos y los precios son
examinadas, incluyendo las previsiones hasta el año 2017. Se hace especial hincapié en
los 55 países donde se produce propileno. Las áreas investigadas a fondo las aplicaciones
son el polipropileno, acrilonitrilo, óxido de propileno, cumeno, isopropanol, ácido acrílico, 2-
etilhexanol, y n-butanol. La guía de los compradores de las listas de útiles 137 perfiles de
todos los fabricantes grandes de propileno.
Demanda y Oferta Mundial
El consumo mundial de polipropileno aumentó en casi 7 por ciento, o 2,2 millones de
toneladas, para alcanzar un total de 34 millones de toneladas métricas en 2009. El informe
anual 2010 PTAI para el polipropileno estima que la demanda global para el polipropileno
creció otro 7 por ciento global en 2010 y alcanzará cerca de 36,4 millones de toneladas.
Un factor importante, que tendrá un impacto en el mercado mundial de propileno, es la
expansión de la capacidad masiva de propileno y productos derivados en el Medio
Oriente y China. Países del Medio Oriente presentan los mayores incrementos en la
producción de propileno y la demanda. Se espera que la oferta y la demanda en esos
países se habrá duplicado para el año 2014. Sin embargo, el Asia-Pacífico región seguirá
dominando el mercado y generar más del 45% de toda la demanda.
Asia, y China en particular, han tenido un crecimiento en el consumo del polipropileno
difícil de entender. Como consecuencia del pobre crecimiento, los planes de la expansión
en las regiones desarrolladas se están echando atrás; ahora, solo se están
implementando, planes de reducción de costos. El buen y continuo crecimiento en otras
regiones significa que se van a anunciar nuevos planes de expansión.
India es otro país donde el consumo de polipropileno está creciendo rápidamente, incluso
más rápidamente que China ha mencionado Smith. India agregará otras 0,4 millones de
toneladas de polipropileno a su capacidad en los próximos cinco años.
La región del Oriente Medio y África también está parada en su consumo, pero sus
incrementos de capacidad están creciendo mucho más rápido que en otras regiones. El
aumento de esta capacidad podrá ser utilizada para resolver otras demandas regionales lo
que permitirá aumentar sus exportaciones de polipropileno durante los próximos cinco
años.
Mercado Nacional del PP y el Propileno.
La proyección del consumo de poliolefinas El mercado es claramente dominado por el
polietileno. Los productos derivados del polietileno son sumamente variados, junto al PVC
y el PP, son los denominados comodines , aquellos que por ser producidos en tan alta
cantidad, su precio es sumamente bajo, alrededor 700$/ton.
La tasa de crecimiento del Polipropileno y Polietileno, es igual, y generalmente el
polipropileno tiene una tasa de crecimiento mayor al polietileno. El crecimiento del PE esta
ligado al crecimiento del PIB de una nación, mientras que el PP es un poco más innovativo,
buscando nuevos mercados a través de nuevas aplicaciones (el gran consumidor de PP
son las empresas automotrices.
Demanda y Oferta Nacional .
La tasa de crecimiento del Polipropileno y Polietileno, es igual, y generalmente el
polipropileno tiene una tasa de crecimiento mayor al polietileno. El crecimiento del PE esta
ligado al crecimiento del PIB de una nación, mientras que el PP es un poco más innovativo,
buscando nuevos mercados a través de nuevas aplicaciones (el gran consumidor de PP
son las empresas automotrices.

PRODUCCIÓN DE POLIPROPILENO
Introducción
El polipropileno (PP) –(C3H6)–n es un polímero termoplástico que se obtiene de la polimerización del
propileno (o propeno). El polipropileno es un polímero de adición ya que se produce por un mecanismo
en el cual el monómero se agrega en el extremo de crecimiento de la cadena. Este mecanismo también
suele llamarse polimerización por crecimiento de cadena y es típico de las olefinas. Las propiedades del
polipropileno, como la de todos los polímeros, dependen de muchas variables entre las que se
encuentran el grado de cristalinidad, el tipo de polimerización, etc. La mayoría de ellas corresponden a
polipropileno isotáctico obtenido mediante catalizadores Ziegler-Natta. El polipropileno isotáctico
cristaliza en forma helicoidal, con tres grupos –CH3 por paso. Es lineal, altamente cristalino, de alto
peso molecular y sin insaturaciones. Presenta propiedades análogas al polietileno, pero el grupo –CH3
aumenta la rigidez de la cadena (mayor temperatura de fusión) e interfiere la simetría molecular. Su
densidad se encuentra en torno a 0,90 g/cm3, lo que lo hace el más ligero de los plásticos importantes.
Su alta cristalinidad le proporciona una elevada resistencia a la tracción, rigidez y dureza. Posee
excelentes propiedades eléctricas, carácter químico inerte y resistencia a la humedad. Se halla
completamente libre de cuarteamiento por tensiones ambientales.
No obstante, es menos estable al calor, la luz y los ataques oxidantes que el polietileno y debe
estabilizarse con antioxidantes y absorbentes de luz ultravioleta para que su procesado y
comportamiento a la intemperie sean satisfactorios. El polipropileno es un polímero ampliamente
utilizado en diversas aplicaciones. A continuación se detallan algunas de ellas: Autopartes: paragolpes,
torpedos, alerones, guardabarros, volantes, pedales de acelerador (con bisagra tipo film), conductos de
calefacción y refrigeración, carcasas de filtros de aire, cajas de baterías, etc. 2
Artículos domésticos: baldes, bisagras de muebles, respaldos de sillas, botellas y tapones,
cubertería, aparatos de cocina, carcasa de electrodomésticos, juguetes, tejidos para
alfombras, vasos, etc. Electrotecnia: carcasa de transformadores, cubierta de cables,
láminas de capacitores, accesorios de antenas, etc. Construcción: tuberías de desagüe y
codos, depósitos de agua caliente, radiadores, etc. Medicina: aparatos médicos
esterilizables, jeringas desechables, recipientes de transfusión, etc. Otros: césped
sintético, pistas de esquí en verano, tacones de zapatos, cordeles, papeles de embalaje,
maletas, cajas de herramientas, carcasas de bombas, etc.

Obtención del monómero (propileno)

Craqueo con vapor
En el craqueo con vapor, una mezcla de hidrocarburos (etano, GLP, naftas o gas oil) y
vapor se precalienta hasta 600 ºC en la sección convectiva de un horno de pirolisis. Luego,
se calienta aún más en la sección radiante hasta como mucho 900 ºC. El vapor reduce la
presión parcial del hidrocarburo en el reactor. La relación másica entre el vapor y el
hidrocarburo es generalmente función de la alimentación y varía desde 0,2 para el etano
hasta más de 2,0 para gas oils. La cantidad de vapor utilizado es elegida optimizando el
rendimiento (la selectividad de la olefina), el consumo de energía y la longitud del horno,
limitada por la coquificación. El tiempo de residencia varía entre 1 s, en las plantas
antiguas, hasta un mínimo de 0,1 s, en algunos hornos nuevos. El tiempo de residencia
determina la selectividad de la olefina. En un tren de separación de olefinas, el propileno se
obtiene por destilación de una corriente mezcla de C3, que contiene propano, propileno y
otros componentes minoritarios. En la torre C3, el propileno se separa por cabeza de la
columna, mientras que por fondo se separa una mezcla rica en propano. El tamaño de la
columna varía según el grado de pureza buscado para el propileno. Se requiere mayor
número de platos para el propileno de grado polímero.

Deshidrogenación de propano
El aumento de la demanda a partir de los años „80, especialmente por la expansión del
polipropileno, superó la disponibilidad de las fuentes clásicas y motivó el desarrollo de un
proceso dedicado exclusivamente a producir propeno, así fue como surgió la
deshidrogenación de propano del GLP. La deshidrogenación del propano es una reacción
de equilibrio endotérmica que se lleva a cabo en presencia de un catalizador de un metal
pesado o noble como platino o cromo. C3H8 C3H6 + H2 Este proceso es altamente
selectivo, el rendimiento global de propileno es de alrededor de 90%. Aumentos en la
temperatura y disminuciones de la presión aumentan el rendimiento como indica el
principio de Le Chatellier. Sin embargo, el aumento de la temperatura genera pirolisis del
propano y formación de coque que desactiva el catalizador. Por lo que las condiciones
operativas típicas son presión cercana a la atmosférica y temperaturas entre 500 – 700 ºC.
Existen numerosas tecnologías de deshidrogenación de propano. Algunas de ellas
son: Oleflex (UOP), Catofin (Air Products And Chemicals) y STAR (Philips Petroleum).
El proceso Oleflex utiliza un catalizador de platino sobre alúmina. Consiste en cuatro
reactores adiabáticos con enfriamiento intermedio en serie. El rendimiento es superior al
85%.

Proceso Oleflex
Catalizadores y cinética

Tipo de catalizador
La mayor parte de las poliolefinas se obtienen industrialmente mediante polimerización por
coordinación, utilizando catalizadores heterogéneos Ziegler-Natta. Un
catalizador Ziegler-Natta puede ser definido como un compuesto de un metal de
transición que mediante un enlace metal – carbono es capaz de realizar la inserción
repetitiva de unidades olefínicas. Generalmente, el catalizador consiste de dos
componentes, por ej. Una sal de metal de transición, más frecuentemente un haluro (TiCl4
o TiCl3), y alquilo metálico, como activador o cocatalizador (Al(C2H5)3 o Al(C2H5)2Cl),
que tiene el propósito de generar el enlace metal – carbono activo. El modelo de Cossee
– Arlman del sitio de polimerización sostiene que el sitio activo es un átomo de un
metal de transición coordinado octaédricamente, con un sitio de coordinación vacante. En
el caso del TiCl3, el sitio se forma por reacción con el alquilaluminio. La inserción del
monómero (propileno) ocurre por un paso de coordinación del mismo con el metal de
transición (Ti), formando un complejo Ti – alqueno, luego se produce el debilitamiento del
enlace Ti – C, y finalmente la inserción. Subsecuentemente, el sitio vacante y la cadena en
crecimiento intercambian posiciones porque estas no son equivalentes en la red cristalina
del catalizador. Estas fases se repiten en la inserción de cada molécula de monómero.

Mecanismo de polimerización catalítica

La característica distintiva de estos catalizadores es su habilidad de producir polímeros
estereoregulares, ya que la quimisorción del monómero debería siempre llevar a la misma
orientación de la molécula sobre la superficie del catalizador. La introducción de otros
aditivos en el complejo catalítico, como algunas bases de Lewis, especialmente ésteres
aromáticos como el benzoato de etilo, mejoraron sustancialmente la actividad y la
estereoespecificidad. No obstante, la mayor parte de la sal de titano era inactiva, por lo que
tenía que ser eliminada del sistema, con un incremento sustancial de los costes del
proceso. Con el desarrollo de catalizadores basados en TiCl4 se consiguió una elevada
estereorregularidad para el polipropileno, suprimiendo los costes de separación del
catalizador inactivo, ya que estos catalizadores presentaban además altas actividades
catalíticas. Al contrario que los catalizadores heterogéneos, los cuales presentan centros
activos con diferente estereoselectividad, los catalizadores homogéneos tienen una
estructura molecular definida. Esto permite no sólo la producción de polímeros
extremadamente uniformes con distribuciones estrechas de pesos moleculares, sino
también correlacionar la actividad y la estereorregularidad con la estructura molecular del
catalizador.

Cinética de la reacción
La cinética de la polimerización del propeno no es sencilla, ya que a medida que transcurre la
polimerización, los cristalitos de TiCl3 se rompen en pedazos más pequeños, generando nuevos centros
activos. Sin embargo, para la mayoría de los sistemas catalíticos, se ha encontrado que la velocidad de
polimerización es 7
proporcional a las concentraciones del catalizador y del monómero, pero no depende del
compuesto orgánico de aluminio siempre y cuando se mantenga el umbral de
concentración.
Rp = kp [C*] [C3H6] Donde: kp: Constante de propagación [C*]: Concentración de sitios
activos (proporcional al peso de catalizador) [C3H6]: Concentración de propileno Esto
significa que prácticamente no existe dependencia de la velocidad de polimerización con la
relación Al(C2H5) / TiCl3 en un amplio rango.

Tecnología de producción de polipropileno

Procesos comerciales de obtención de polipropileno (Descripción e impacto tecnológico)

Proceso en suspensión (Slurry)
El proceso en suspensión o slurry se utilizó principalmente en las décadas del „60 y „70. Se
requería el empleo de un solvente como butano, heptano, hexano o incluso parafinas más
pesadas. El solvente cumplía el papel de medio de dispersión del polímero producido en
los reactores y disolvía el alto nivel de polímero atáctico en su separación. El uso de
solvente también facilitaba la desactivación del catalizador y su extracción, que involucraba
el contacto del producto del reactor con alcohol y soluciones cáusticas. El
proceso Montecatini (Montedison) fue el primer proceso industrial, y sigue siendo el más
representativo. Se distinguen las siguientes etapas: Preparación del catalizador;
polimerización; recuperación de monómero y solvente; remoción de residuos de
catalizador; remoción de polipropileno atáctico y de bajo peso molecular; secado del
producto; adición de modificadores y extrusión del polímero. El sistema catalítico consiste
en TiCl3 con monoclorodietilaluminio, Al(C2H5)2Cl, en solución en heptano. El TiCl3 se
prepara primero por reducción de tetracloruro de titanio con trietilaluminio, en un reactor
agitado de acero inoxidable, y luego se introduce al reactor de polimerización.
El propileno se polimeriza en estado líquido a temperatura entre 60 y 80 ºC, y presión entre
5 y 12 atm. El proceso de polimerización es continuo, se realiza en heptano y se utiliza
hidrógeno para reducir el peso molecular. El lodo (slurry) que contiene el polímero se pasa
a un reactor donde se separa parte del propileno no reaccionado, se purifica y recicla; el
catalizador se descompone por reacción en metanol, en presencia de HCl anhidro, y se
neutraliza con solución de KOH al 50%. Los solventes se eliminan por centrifugación. La
mezcla de agua, metanol y heptano conteniendo el polímero atáctico se envía a una
columna en la cual los solventes son arrastrados por vapor. El polímero atáctico se
recupera por el fondo de la columna. El polímero suspendido en agua se centrifuga y se
transfiere a un secador. Una vez seco, se mezcla con aditivos (antioxidantes en particular),
se extruye en forma de gránulos y se almacena en silos.

Proceso Montecatini
Proceso en masa con monómero en fase líquida
La principal diferencia de este proceso con respecto al de suspensión es la sustitución del solvente por
propileno líquido. Esto fue posible debido a que con el desarrollo de nuevos catalizadores ya no fue más
necesaria la extracción de catalizador ni la remoción del polímero atáctico. 9
El proceso Spheripol o Hypol (Mitsui Petrochemical) dependiendo de sus diferentes
versiones, es continuo y se basa en un catalizador superactivo (Ti/MgCl2, un
alquilaluminio, un donador de electrones).
En un reactor tipo bucle la mezcla reaccionante fluye impulsada por una bomba axial (no
requiere agitación externa); alcanza alta velocidad lo que previene la deposición de
polímero en las paredes del reactor; el área de transferencia de calor por unidad de
volumen es más alta que en un reactor agitado, lo que permite un mejor control de
temperatura y mayor productividad. El tiempo de residencia en el reactor se puede alterar,
variando la velocidad de recirculación. El propileno, que se puede diluir en propano (hasta
el 40%), se alimenta al reactor en presencia de catalizador e hidrógeno. La temperatura de
reacción es de entre 65 y 80 ºC, y la presión de 33 atm. La mezcla de reacción circula
rápidamente, y contiene hasta 50% de sólidos. Polímero y monómero no reaccionado se
separan en un tanque flash a 16 atm. El monómero se recircula al reactor, y se remueve el
propano sobrante. Al reactor de lecho fluidizado ingresan las partículas de polímero y
vapor de agua, con el fin de desactivar el catalizador. El secado se realiza con nitrógeno.
El polímero se obtiene en forma de partículas esféricas con diámetro entre 1,5 y 2 mm y
distribución de tamaño estrecha. La productividad es del orden de 20 kg / g catalizador
soportado (1000 Kg / g Ti). El índice de isotacticidad es de 97%. El peso molecular se
controla por adición de hidrógeno durante la reacción, y también utilizando compuestos
organometálicos derivados de cinc o cadmio. Existen dos reactores en serie: el primero
para trabajar en masa y el segundo en fase gas. El primer reactor es de tipo bucle, en el
cual se hace circular catalizador y monómero a gran velocidad para que permanezcan en
suspensión en el diluyente. El diluyente es en realidad el propio propileno líquido, el cual,
dadas las condiciones de operación, facilita la evacuación el calor generado por la reacción
y al mismo tiempo permite aumentar el rendimiento del sistema catalítico.
En el segundo reactor, el de fase gas, se incorpora el polímero producido en el reactor tipo
bucle. En esta fase se preparan copolímeros con características especiales añadiendo un
comonómero (por ejemplo etileno) además del monómero. Tras separar el polímero
fabricado de las corrientes de propileno, y de desactivar el catalizador, el polvo de
polipropileno obtenido se envía a la línea de acabado donde se añaden aditivos y se le da
la forma requerida para su distribución comercial.

Proceso Spheripol
El proceso LIPP-SHAC (Shell) deriva su nombre de Liquid Propylene Polimerization -
Shell High Activity Catalyst. Se emplea para la producción de homopolímeros y
copolímeros al azar. Consiste en un reactor tanque agitado con reciclo donde la
polimerización se realiza en propileno líquido y se emplean catalizadores con elevada
actividad.
Proceso en masa con monómero en fase gaseosa
Los procesos en fase gaseosa aparecieron casi simultáneamente con los en fase líquida. Esta
tecnología fue revolucionaria porque evitaba completamente la necesidad de un solvente o un medio
líquido para dispersar los reactivos y productos del reactor. También eliminaba la separación y
recuperación de grandes cantidades de solventes o de propileno líquido que era necesaria en los
procesos con reactores en suspensión o en fase líquida. El polipropileno producto que se obtenía en los
reactores de fase gas era esencialmente seco y sólo requería la desactivación de una pequeña parte de
los residuos del catalizador antes de la incorporación de aditivos y su posterior peletización. Por lo tanto,
esta tecnología redujo la manufactura del polipropileno a pocos pasos esenciales. Algunos procesos
representantes de esta tecnología son: Novolen (BASF), Amoco – Chisso y Unipol (Union
Carbide).
El proceso continuo Novolen (BASF) para producir homopolímeros, copolímeros de
impacto y al azar de propileno – etileno utiliza catalizadores altamente
estereoespecíficos y de elevada actividad. Los reactores están equipados con agitadores
helicoidales que proporcionan una excelente agitación. La homopolimerización necesita
únicamente un reactor primario donde se alimentan los componentes. Éstos debe estar
muy bien dispersos en el lecho particulado para evitar la acumulación. Las condiciones de
reacción son 70 – 80 ºC y 30 – 40 atm para asegurar que el monómero se encuentre en
fase gaseosa dentro del reactor. Para controlar la masa molecular de polímero se emplean
pequeñas concentraciones de hidrógeno. La temperatura se controla extrayendo propileno
gaseoso de la cámara superior del reactor y condensándolo con agua de enfriamiento, y
luego recirculando hacia la parte inferior del reactor, donde su evaporación provee el
enfriamiento requerido, como así también la aireación del lecho agitado. Cada tonelada de
polímero producido requiere que se evaporen aproximadamente 6 toneladas de propileno
líquido. La descarga continua de polvo y gas asociado del reactor primario va directamente
hacia un ciclón de baja presión. El gas propileno portador de este ciclón se recircula hacia
el reactor luego de compresión, licuefacción, y algunas veces, destilación. El polvo pasa
luego a un recipiente de purga donde mediante un desactivador se apaga toda la actividad
del catalizador residual y el nitrógeno elimina trazas de propileno del polvo caliente. Desde
allí, el polvo se transporta hacia silos para su estabilización y extrusión en gránulos.
Para producir copolímeros de impacto, el polímero activo y el gas provenientes del primer
reactor se descargan directamente en el segundo (llamado copolimerizador), que opera a
10 – 20 atm menos de presión y a menor temperatura. Normalmente, la relación
propileno/etileno/hidrógeno se ajusta de tal manera que el copolímero gomoso del reactor
tenga entre 40 – 60% en peso de etileno. Esta composición gaseosa no puede
condensarse sólo con agua, por lo que se agrega una etapa de compresión para licuar
parte del gas reciclado a la base del reactor. El polvo del copolímero, con su gas portador,
se descarga en un separador ciclónico de baja presión, en el cual el gas portador pasa
hacia una recompresión y posteriormente regresas al copolimerizador. El monómero
residual del copolímero se remueve en un recipiente de purga y desactivación antes de
transportarlo a los silos para la extrusión.
 Proceso Novolen
El proceso Amoco - Chisso utiliza un reactor agitado horizontal, en vez del reactor
agitado vertical del proceso BASF. El monómero reciclado condensado se rocía por la
parte superior del reactor y de esta manera provee el enfriamiento necesario, mientras que
el monómero no condensado y el hidrógeno se inyectan por la base para mantener la
composición del gas. Amoco - Chisso afirman que su reactor alcanza algún grado de flujo
pistón, más o menos equivalente a 2 – 3 reactores de mezcla perfecta en serie. El
proceso Unipol (Union Carbide) combina las tecnologías de Union Carbide y Shell. Lo
más visible en este proceso, es el alto reactor de lecho fluidizado con su sección superior
expandida para reducir la velocidad del gas y el arrastre de polvo. La alimentación continua
de catalizador, hidrógeno y propileno se mezcla continuamente en lecho fluidizado de fase
densa del polvo. El calor de reacción se remueve con un gran enfriador mediante un bucle
de recirculación de gases. En este sistema se dice que el lecho fluidizado se comporta
como un reactor de mezcla perfecta, sin la necesidad de separación de partículas gruesas.
No se requiere agitación mecánica. Las condiciones de reacción son < 88 ºC y < 40 atm,
generalmente 70 ºC y 35 atm. El reactor de copolímeros de impacto trabaja a la misma
temperatura pero a presión más baja, aproximadamente 17 atm.
El polvo de producto y el gas asociado se descargan justo debajo del plato distribuidor por
válvulas temporizadas hacia un separador ciclónico y luego directamente a un recipiente
de purga para remover el monómero residual. No se necesita la remoción del catalizador ni
la extracción del polímero atáctico debido al uso de modernos catalizadores Shell en el
proceso Unipol.

PROPILCO S.A (Proceso en fase gaseosa y lecho fluidizado con

tecnología UNIPOL)
 Proceso Unipol
Etapa de almacenamiento y purificación
En la producción de homopolímeros se emplea únicamente propileno, el cual es un hidrocarburo que
llega a la planta en estado líquido y a temperatura de - 44 ºC.
Este hidrocarburo arriba en buques y se bombea desde el muelle hasta la planta para ser almacenado
en dos esferas con capacidad de 21000 toneladas, aisladas convenientemente para la conservación del
frío. En la producción de copolímeros random y copolímeros de impacto, además de propileno se
emplea el etileno. Este hidrocarburo, al igual que el propileno, llega a la planta en buques, en estado
líquido a - 106 ºC y se almacena en un tanque cilíndrico debidamente aislado para su 14 conservación a
baja temperatura. El objetivo de mantenerlos a esta temperatura a fin de controlar la alta volatilidad que
presentan.
Posteriormente de las esferas de almacenamiento se pasan los monómeros a cargar en el
proceso por un área de purificación, puesto que normalmente contienen impurezas tales
como agua, oxígeno, alcoholes, monóxido de carbono, etc., las cuales son nocivas para el
catalizador empleado en la reacción y por ende son retiradas usando un tren de
purificación especialmente diseñado para cada reactante. Los equipos de remoción de
impurezas, básicamente son tanques rellenos con tamiz molecular. Cuando estos tamices
se encuentran saturados de impurezas, se regeneran con nitrógeno el cual se envía a la
tea de la planta a fin de quemar las trazas de impurezas. Los estándares de emisiones en
la combustión de la tea se consiguen controlando la intensidad de la llama por medio de
inyección de vapor, operación realizada desde la sala de control de la planta. La
polimerización del propileno es una reacción que requiere de una alta calidad en las
corrientes de alimentación, por lo cual es necesario remover todas las trazas de
contaminantes, dichos contaminantes pueden ser: H2O, H2S, CO2, COS, NH3, PH3 y
otros hidrocarburos oxigenados como alcoholes, cetonas y éteres, etc. Una tecnología de
separación efectiva y económica para la remoción de estos contaminante es el uso de los
adsorbentes selectivos. Se pueden utilizar los tamices moleculares 4A, OG-941 y 13X de
la Union Carbide y F9 de la Mitsui, para la purificación de propileno utilizado para la
producción de polipropileno. Los tamaños promedio de las aberturas de las cavidades de
estos tamices son 0,4; 0,6; 1,0 y 0,9 nm, respectivamente. En estos tamices se podrían
retener impurezas de tamaño molecular promedio menores de 1,0 o 0,9 nm, tales como
H2O, CO2, CO, H2S y mercaptanos.
El tamaño molecular promedio del metanol es de 0,44 nm, mientras que el tamaño promedio de las
aberturas de las “cavidades” del tamiz molecular 4A es de 0,4 nm, por lo tanto este adsorbente no
puede retener el metanol presente en el propileno. En pruebas de polimerización realizadas a escala
piloto, se encontró que el rendimiento obtenido del catalizador de TiCl4 con el propileno sin purificar es
de 14150 Kg de PP / Kg de catalizador. Cuando el propileno se purifica con las tamices 4A, OG-
941, 13X y F9 los rendimientos obtenidos son de 18642, 19145, 22706 y 23034 Kg de PP / Kg de
catalizador, respectivamente. El tamiz molecular F9 como adsorbente tiene un rendimiento ligeramente
superior respecto al 13X. Sin embargo, este último presenta una mayor porosidad, una menor densidad
y un mayor tamaño de abertura de cavidades, además su despacho es directamente desde los Estados
Unidos, mientras que el tamiz F9 proviene de Japón, lo cual ocasionaría un retardo en su disposición
inmediata.

Etapa de reacción

Reactores de polimerización

Con los monómeros purificados se pasa a la zona de reacción, para la producción de homopolímeros y
copolímeros random. La reacción ocurre en fase gaseosa en un reactor de lecho fluidizado al cual se
alimentan continuamente los reactantes y un catalizador especialmente diseñado para la obtención de
polipropileno de configuración isotáctico. El catalizador empleado pertenece al tipo Ziegler Nicholls,
específicamente tetracloruro de titanio y se mantiene almacenado en estado líquido. Cuando pasa al
proceso de reacción, experimenta un cambio de fase convirtiéndose en gas para llevar a cabo la
reacción en fase gaseosa con el monómero (propileno). El sistema de reacción consta del reactor, un
compresor de desplazamiento positivo y un enfriador. El reactor tiene aproximadamente 40 metros de
altura y 4 metros de diámetro. El compresor mantiene en circulación continua los gases, succionando
gases calientes del tope del reactor y forzándolos a pasar a través de un enfriador para retornarlos por
el fondo del reactor. El polipropileno sólido formado se descarga continuamente hacia el área de
desgasificación. Las condiciones típicas de operación del reactor son las siguientes: Carga: 20 ton/h a
40 ºC Temperatura de reacción: 65 ºC Presión de reacción: 32 Kgf/cm2 Eficiencia o conversión: 96 –
97% Como se dijo anteriormente dentro del reactor se tiene un lecho fluidizado. Este lecho está formado
por partículas del mismo producto, es decir polipropileno. La forma geométrica del reactor, facilita el
deslizamiento de las partículas fluidizadas del lecho e impide que se vayan con las corrientes de reciclo
gaseoso, el cual es de aproximadamente 2000 lb/h. La capacidad del reactor en volumen para que la
reacción se desarrolle es de aproximadamente 500 metros cúbicos. El sistema de la torre enfriadora
utiliza aproximadamente un flujo de 12000 gal/min de agua de enfriamiento tratada con molibdato. Para
la producción de copolímeros de impacto intervienen dos reactores instalados en serie. El sistema de
reacción Nº 2 al igual que el sistema de reacción Nº 1, está compuesto de un reactor, un compresor y
un enfriador. En el reactor Nº 1 se produce homopolímero a partir de propileno y el catalizador; el
polímero formado (polipropileno homo) va al reactor Nº 2, donde la reacción prosigue, como una mezcla
de propileno y etileno.

Etapa de desgasificación y peletizado

El copolímero así formado se descarga al área de desgasificación. El polipropileno
descargado bien sea del reactor 1 o del 2, llega al tanque recibidor de producto,
acompañado de gases ricos en monómero. Los gases se ventean hacia el sistema de
recuperación, en el cual son comprimidos, enfriados y destilados. El propileno monómero
líquido se recicla a los reactores; si se está utilizando etileno, éste se devuelve gaseoso al
segundo reactor. La resina separada del tanque recibidor de producto, pasa al tanque de
purga. En este tanque se purgan con una corriente de nitrógeno los pocos hidrocarburos
que aún contiene el polipropileno, la mezcla nitrógeno – hidrocarburos se ventea a la tea,
donde son quemados, la resina libre de hidrocarburos pasa al mezclador continuo donde
se funde y mezcla con aditivos para se sometida a peletización. La peletización toma dos
formas. Los cordones extruidos provenientes de la placa perforada de la extrusora se
enfrían con agua para dar filamentos rígidos. Luego cortadoras de alta velocidad cortan los
filamentos continuos entre 2 – 5 mm para producir pellets. En el otro sistema, cuchillas de
alta velocidad rotan contra la placa perforada de la extrusora para cortar pequeñas
longitudes del extruido fundido. La temperatura de extrusión se encuentra entre 230 – 260
ºC. Los gases venteados en el tanque recibidor de productos son ricos en monómeros y es
indispensable la recuperación del monómero (materia prima costosa), con el fin de hacer
más eficiente el proceso. Otra vez se recurre a la compresión, enfriamiento y destilación, el
polipropileno venteado se pasa de la fase gaseosa a la líquida y se recircula a los
reactores. Cuando se usa etileno, éste se recircula hacia el sistema de reacción en estado
gaseoso. Con el propileno se encuentran trazas de propano. Este propano en pequeñas
cantidades es retirado en esta fase de purificación de la corriente de hidrocarburos y es
llevado como gas remanente a los equipos de combustión (calderas), con el fin de ser
quemado junto con el gas empleado por la planta.

Etapa de almacenamiento y empaque

El polipropileno peletizado y cortado, pasa por un elutriador, separando los finos ("off
grade") y luego de la debida certificación de laboratorio es llevado por transporte neumático
a su almacenamiento en silos, despachándose a clientes a granel por carros tolva,
supersacos de 500 Kg, o en bolsas de 25 Kg.

Conclusiones
Los procesos en fase gasosa evitan completamente la necesidad de un solvente o un
medio líquido para dispersar los reactivos y productos del reactor. También eliminan la
separación y recuperación de grandes cantidades de solventes o de propileno líquido
necesaria en los procesos con reactores en suspensión o en fase líquida. La
polimerización del propileno es una reacción que requiere de una alta calidad en las
corrientes de alimentación, por ende las impurezas, que son nocivas para el catalizador
empleado en la reacción, son retiradas usando un tren de purificación especialmente
diseñado para cada reactante. Los equipos de remoción de impurezas, básicamente son
tanques rellenos con tamiz molecular. Para la purificación de propileno utilizado para la
producción de polipropileno se pueden utilizar los tamices moleculares 4A, OG-
941 y 13X de la Union Carbide y F9 de la Mitsui. Sin embargo, el tamiz
molecular 13X como adsorbente presenta una mayor porosidad, una menor densidad, un
mayor tamaño de abertura de cavidades y un alto rendimiento. Además se despacha
directamente desde los Estados Unidos. En el proceso Unipol (Union
Carbide) implementado en PROPILCO S.A., la reacción ocurre en fase gaseosa en un
reactor de lecho fluidizado al cual se alimentan continuamente los reactantes y un
catalizador especialmente diseñado para la obtención de polipropileno de configuración
isotáctico. Ese catalizador empleado pertenece al tipo Ziegler Nicholls, específicamente
tetracloruro de titanio y se mantiene almacenado en estado líquido. Cuando pasa al
proceso de reacción, experimenta un cambio de fase convirtiéndose en gas para llevar a
cabo la reacción en fase gaseosa con el monómero (propileno).

Proceso de deshidrogenación
Las olefinas son por lejos más reactivas que las parafinas por los enlaces tipo π,
termodinámicamente el hidrógeno reacciona con la olefinas para formar parafinas. Esta
reacción es más fácil que se de a cabo que la reacción inversa por la reactividad de las
olefinas, por ello las reacciones de deshidrogenación requieren de temperaturas mayores
que las reacciones de hidrogenación y por ende mayor cantidad de energía.
Los hidrocarburos de bajo peso molecular frecuentemente son convertidos a olefinas a
través de los procesos de craqueo térmico. Para el proceso de deshidrogenación es
necesaria la presencia de catalizadores ya sea de platino o paladio en la deshidrogenación
de hidrocarburos de cadena lineal C5-C8, la clave para el uso del catalizador es de
disminuir o prevenir reacciones no deseadas como de isomerización y aromatización.

Teoría de la deshidrogenación
La deshidrogenación es una clase reacción química en el cual se obtienen compuestos
menos saturados y más reactivos. Existes muchos procesos de conversión en donde el
hidrógeno es removido, principalmente porque todo compuesto que contenga hidrógeno
puede ser deshidrogenado, aunque los hidrocarburos y alcoholes son los compuestos más
comunes, con el fin de obtener olefinas, cetonas, y otros compuestos orgánicos. Esta
reacción se aplica a nivel industrial en refinerías e industrias petroquímicas.
Las reacciones de deshidrogenación son muy difíciles de darse ya que requieren de altas
temperaturas para favorecer el equilibrio así como velocidades de reacción adecuadas.
Son reacciones endotérmicas que requieren entre 15-35 kcal/gmol de energía. El uso de
catalizadores activos es necesario, además del proceso de regeneración para remover el
coque depositado en la superficie del catalizador.
El calor requerido puede ser introducido a través de banco de tubos de (5 a 15 cm) para
precalentar la corriente de alimentación a los reactores. Cuando el gradiente de
temperatura es elevado, la transferencia de calor ocurre desde el exterior de los tubos
hacia el interior de los mismos.
Uno de los problemas que tiene ese proceso es que los cambios de temperatura ocurren
en un tiempo muy corto para prevenir reacciones secundarias, además de que las caídas
de presión son bajas en el lecho catalítico y la selección del material del reactor puede
resistir las condiciones de operación.