Tema A2a Materiales: (Recubrimientos)

“Estudio de deterioro de recubrimientos de aluminuros depositados sobre álabes

de primera etapa de turbinas de gas”
Flor C. Reyes-Riosa, Erika O. Avila-Dávilaa, Marisa Moreno-Ríosa, Luis M. Palacios Pinedaa, Víctor
Manuel López Hiratab, Hugo Martínez Gutiérrezc, Nicolás Cayetano Castroc.

a
Tecnológico Nacional de México/Instituto Tecnológico de Pachuca (DEPI),Carr. México-Pachuca Km. 87.5, Pachuca de Soto, Hgo., C.P. 42080, México.
b
Instituto Politécnico Nacional (ESIQIE),Unidad Profesional Adolfo López Mateos, Ciudad de México, C.P. 07738, México.
c
Instituto Politécnico Nacional (CNMN), Unidad Profesional Adolfo López Mateos, Ciudad de México, C.P. 07738, México.
*Autor contacto: flor_rr_93@outlook.com
(Deje este espacio en blanco) (Times New Roman 8)

RESUMEN

Los álabes de turbina de gas se someten a un ambiente rico en azufre en el combustible, a partículas sólidas y a todos los
productos de los gases de combustión. Debido a ello, los álabes consisten de un sustrato metálico y de un recubrimiento
protector. Así, las condiciones de operación de la turbina facilitan la ocurrencia de daño por erosión y corrosión. En este
trabajo, se caracterizó el daño del recubrimiento de un álabe de primera etapa retirado de operación por mantenimiento
preventivo mediante una examinación visual y su caracterización microestructural, además de un estudio de medición de la
rugosidad. Lo anterior, para tener una mejor comprensión de los mecanismos de falla ocurridos y entender el
comportamiento de modificar recubrimientos de aluminuros con rodio y platino. Los resultados obtenidos muestran que el
deterioro del recubrimiento no es homogéneo y serán útiles para establecer una metodología de reparación de estos
componentes.

Palabras Clave: Recubrimiento de aluminuros, Álabes de primera etapa, Caracterización superficial, Erosión, Corrosión.

A B S T R A CT

Gas turbine blades are exposed to an environment rich in sulfur in the fuel, solid particles and all flue gas products.
Because of this, the blades consist of a metallic substrate and a protective coating. Thus, the turbine operating
conditions facilitate the occurrence of erosion and corrosion damage. In this work, the damage of the coating of a first
stage blade removed from operation for preventive maintenance was characterized through a visual examination and
its microstructural characterization, in addition to a roughness measurement study. The above, in order to have a
better understanding of the failure mechanisms occurred and to understand the behavior of modifying aluminide
coatings with rhodium and platinum. The results obtained show that the deterioration of the coating is not
homogeneous and will be useful to establish a repair methodology for these components.

Keywords: Aluminide coating, First stage blades, Surface characterization, Erosion, Corrosion.

se fabricó para protegerlo del ambiente severo al que es

1. Introducción
En distintos estudios se ha demostrado la importancia del
uso de recubrimientos depositados en la superficie de
componentes estructurales de maquinaria expuesta a
elevadas temperaturas y ambientes altamente corrosivos,
por tiempo prolongado durante su vida útil. Así, en álabes
de turbinas de gas se depositan recubrimientos sobre la
superficie del material base (o sustrato) a partir del cual
expuesto [1]. Con ello, se espera prevenir la ocurrencia
de fallas y prolongar la vida útil de estos importantes
componentes. Se resalta que, los álabes de primera etapa
de turbinas de gas son sometidos a cambios repentinos de
temperatura debidos a la propia operación de la turbina
que obligan al material a exponerse durante el estado
transitorio, es decir durante el encendido de la misma
turbina, a temperaturas que van desde la temperatura
ambiente hasta próximas a 1000 °C en un tiempo de 0 a

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780 segundos, tiempo en que alcanza el estado
estacionario, estado de operación estable, y una
temperatura superficial máxima próxima a 950 °C [2].
Al mismo tiempo, los álabes se exponen durante la
operación de la turbina a elevados valores de fuerzas
centrífugas. Por otro lado, las condiciones de servicio de
turbinas de gas implican contacto con ambientes
altamente corrosivos de sales en el aire y azufre en el
combustible [3-4]. Además, hay evidencia de la
ocurrencia de una distribución no uniforme de
temperatura en su estructura interna durante su servicio
[5]. Como consecuencia de lo anterior, pueden formarse
grietas en el recubrimiento que progresan hacia el
sustrato y promueven la formación de otros mecanismos
de desgaste reduciendo la vida útil del componente.
Las causas de fallas de estos elementos pueden ser
múltiples destacando aquellas producidas por erosión,
fatiga, corrosión, vibración, daños por objetos extraños,
fluencia y sulfuración [6]. De manera que, se ha
reportado altos costos de reparación de estos
componentes. Por lo que, se hace importante caracterizar
el daño del recubrimiento de álabes de primera etapa de
turbinas de gas para proponer metodologías de
reparación que mejoren e incrementen la durabilidad de
estos componentes, y, así poder aumentar la eficiencia
del motor de turbina de gas.
Al respecto, existen pocos estudios sobre la
evaluación del daño de recubrimientos en álabes de
turbinas de gas al término de su vida útil, en este caso de
álabes retirados de operación por mantenimiento
preventivo o por avería. En [7], los autores estudiaron
recubrimientos obtenidos por difusión (aluminuros) y
aquellos obtenidos por capas (MCrA1X; X= Y; Hf)
depositados en álabes de primera etapa y en toberas,
durante pruebas de campo de combustible contaminado
con sodio y azufre. Ellos, utilizaron diferentes
combinaciones de sustratos/recubrimientos, observando
picaduras extensas con un modo de falla por corrosión en
caliente y daños por erosión.
En [8], los autores analizaron un álabe fracturado de
segunda etapa de turbina de gas, fabricado de una
superaleación Inconel IN-738LC. Ellos, concluyeron que
el modo de falla catastrófico se originó a causa de la
formación de óxidos de níquel y cobalto, y no de óxidos
protectores en la capa media del recubrimiento. También,
identificaron la formación de sulfuro de cromo en la capa
interna debido a la ocurrencia de corrosión en caliente.
Por otra parte, en [9], los autores determinaron el
modo de falla de un álabe de primera etapa perteneciente
a una turbina de gas, fabricado a partir de un sustrato base
Níquel 738LC con un recubrimiento de aluminio del tipo
Pt-Al2. Los autores observaron la ocurrencia de
precipitados de carburos del tipo MC en los límites de
granos y la matriz, transformados en carburos de tipo
M23C6. Al igual, que la presencia de sulfuros y óxidos en
el sustrato que fueron subproductos de la corrosión en
caliente.
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En otro estudio similar [10], los autores relacionaron
la degradación del recubrimiento y decoloración
superficial en un álabe de turbina manufacturado a partir
de una superaleación de base Níquel-Cobalto (con doble
recubrimiento en el borde de estrada), identificando en el
borde de entrada en el recubrimiento exterior una matriz
de aluminuro de níquel (con una fase intermetálica NiAl-
β) enriquecida con cromo, cobalto e itrio. En el cual,
determinaron que los modos de falla fueron provocados
como resultado de erosión y sobrecalentamiento, además
de la formación de incrustaciones compuestas por óxido
de aluminio, níquel, cromo y productos de la combustión
en la capa externa.
Finalmente, en el presente trabajo se caracterizó el
daño del recubrimiento de un álabe de primera etapa de
turbina de gas fabricado a partir de una superaleación
base Níquel IN-792, para identificar los principales
mecanismos del deterioro del recubrimiento y como
trabajo futuro proponer una metodología de reparación
de estos importantes componentes.
2. Metodología
El álabe fue retirado por mantenimiento preventivo,
después de 12,000 horas de servicio, de una turbina de
gas FT-4C1 utilizada para la generación de 28.5 MW de
energía eléctrica, Figura 1.
Se conoce que el recubrimiento es un aluminuro
modificado con platino (Pt) y rodio (Rh), depositados
sobre una superaleación IN-792 de composición química
reportada en [11]. Comúnmente, un aluminuro
modificado con Pt se produce mediante
electrodeposición (del Pt) antes del proceso de
aluminizado que se lleva a cabo por cementación en
paquete o CVD (deposición química de vapor - por sus
siglas en inglés) [12]. El estudio del deterioro del
recubrimiento se realizó mediante las siguientes etapas
experimentales:
1. Inspección visual
2. Corte
3. Preparación de metalográfica de especímenes
4. Caracterización por microscopia óptica
5. Identificación de la rugosidad
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Figura 1 –Álabe de turbina de gas de primera etapa
FT-4C1, (1) borde de entrada, (2) borde de salida, (3)
punta, (4) raíz, (5) lado de presión, (6) lado de
succión.
2.1 Corte
El equipo utilizado para el corte del componente
consistió de una cortadora fija de disco SYJ-30. Las
dimensiones de los cortes de los especímenes fueron de
10 mm de altura x 15 mm de largo, aproximadamente.
2.2. Preparación de metalográfica de especímenes
Las muestras se desbastaron longitudinalmente con lijas
de carburo de silicio (SiC) de los números 80, 220, 320,
400, 600, 1000, 1500, 2000, 2500 y 3000. Mientras que
el pulido se llevó a cabo con paño y alúmina de 0.3µm.
Posteriormente, los especímenes se limpiaron en un baño
ultrasónico durante 1 minuto. Finalmente, se atacaron
con un reactivo para revelar la microestructura del
recubrimiento, de composición química de: 100 ml
HNO3, 7 ml HF y 11 ml H2O [13].
2.3. Caracterización por microscopia óptica (MO)
El análisis superficial y microestructural del
recubrimiento se realizó en diferentes zonas de los bordes
de entrada y salida, indicados en la Figura 2, cerca de la
punta, a la mitad y cerca de la raíz. Lo anterior, debido a
que se determinó que el componente se expone a
diferentes valores de temperatura de operación a lo largo
de su longitud y en su estructura interna [5]. Las
muestras, se analizaron utilizando un microscopio óptico
de la marca Olympus GX41 del lado de presión y de
succión.
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Zona 2
Zona 1
Zona 4
Zona 3
Zona 6
Zona 5
Figura 2 –Zonas de estudio.
2.4. Rugosidad
Para identificar la heterogeneidad del daño del
recubrimiento se utilizó un rugosímetro de la marca
Mitutoyo SJ-410, los parámetros que se evaluaron fueron
desviación media aritmética (Ra), desviación media
cuadrática o rms (Rq) y altura máxima (Rz). La Norma
ISO 1997 se utilizó como una de las condiciones de
medición. Así mismo, se usó un filtro Gauss, Ls = 8 µm,
λc = 2.5 mm, rango automático y una velocidad de
medición de 0.5 mm/s. La Figura 3 ilustra las regiones
evaluadas en tres planos transversales a 7/8, 1/2 y 1/8 de
la longitud del álabe, correspondientes a las zonas de
estudio. Es importante decir que las mediciones se
realizaron a lo largo de la longitud del componente (en la
superficie de este).
Figura 3 – Regiones de evaluación.
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3. Resultados y discusión
3.1. Inspección visual
Se observó de manera muy general, cambios en el color
de la superficie del álabe, tanto del lado cóncavo como
del lado convexo, de la Figura 4. De lado cóncavo, en la
Figura 4 (a), se identificó perdida de recubrimiento cerca
de la punta del álabe y manchas oscuras alrededor de esta
área. De manera similar, el borde de salida presentó un
color claro, aparentemente sin recubrimiento, y una
deformación plástica cerca de este borde. La Figura 4 (b),
muestra la ocurrencia de cráteres y picaduras en el borde
de entrada del lado cóncavo. En la Figura 4 (c), presenta
el borde de entrada del lado convexo, picaduras, cráteres
y un color oscuro.
En [14], los autores describieron que el color oscuro
en la superficie de álabes representa quemaduras,
causadas por la interacción del componente con los gases
de operación de la turbina de gas a temperaturas muy
elevadas. Por otra parte, en [8] los autores determinaron
que las alteraciones de color de la superficie significan
deterioro del recubrimiento. Por lo que, el recubrimiento
presentó daños por fallas combinadas de erosión,
sobrecalentamiento y corrosión.
(a) (b) (c)
Figura 4 –Daños en el recubrimiento; (a) vista
frontal del álabe; (b) borde de entrada del lado
cóncavo; (c) borde de entrada del lado convexo.
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3.2. Caracterización por microscopia óptica
3.2.1 Caracterización superficial del recubrimiento.
Los resultados de la observación superficial del lado de
presión se observan en la Figura 5. La columna izquierda
corresponde al borde de entrada y la columna derecha al
borde de salida. En el borde de entrada, cerca de la punta
del álabe (de la zona 1), se observaron grietas
aparentemente iniciadas dentro de un cráter, que se
propagaron transversalmente, en la Figura 5 (a), se
muestra una de las grietas con un tamaño de 1.40 mm,
aproximadamente. El borde de salida, cerca de la punta
del álabe (de la zona 2) presentó deformación plástica,
mostrada en la Figura 5 (b). Respecto a la parte media de
la longitud del álabe, el borde de entrada (zona 3), se
identificaron rayas, picaduras y un cambio en el color
superficial, Figura 5 (c). Mientras que el borde de salida
de la zona 4, presentó deformación plástica, como se
muestra en la Figura 5 (d), con un daño menor en
comparación de la Figura 5 (b). Las zonas 3 y 6, cerca de
la raíz se observaron con menor desgaste, Figura 5 (e)-
(f).
deformación
plástica
grieta
(a) (b)
deformación
rayado plástica
picadura
(c) (d)
decoloración
picaduras
(e) (f)
Figura 5 – Superficie del lado de presión (borde de
entrada columna izquierda y borde de salida columna
derecha); (a) zona 1; (b) zona 2; (c) zona 3; (d) zona
4; (e) zona 5; (f) zona 6.
La
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 En la Figura 6, se observa la superficie del borde de Los rasguños pueden deberse al impacto de partículas
entrada y borde de salida del lado de succión. En la sólidas. Sin embargo, el cambio en el color generando
Figura 6 (a), se identificó la ocurrencia de un cráter en líneas y la formación de surcos se debe a la dirección del
color oscuro debido al sobrecalentamiento y rasguños flujo del gas caliente causando perdida de material en el
aparentemente producidos por el impacto de partículas componente. Por consiguiente, en [15] los autores
que ocasionaron el desprendimiento de material en la analizaron las fuerzas tangenciales que actúan por el paso
zona 1. Así mismo, fue posible identificar la formación del flujo del gas caliente determinando que no se
de surcos en el borde de salida (zona 2), Figura 5(b). produjeron ondas de choque, sin embargo, después de las
También, se presentó deformación plástica, Figura 6 (c), 12,000 horas de operación los álabes sufren cambios
a una altura media del borde de entrada (zona 3). progresivos por erosión con posible falla de fatiga por
Mientras que, el borde de salida de la zona 4 mostró un resonancia. En razón de lo antes mencionado, se
cambio en el color superficial y la ocurrencia de líneas promueve la formación de grietas en el borde de entrada
que probablemente después forman surcos, Figura 6(d). propagándose de forma transversal en la zona 1.
Las áreas con menor desgaste del lado de succión son
aquellas cercanas a la raíz del álabe, Figura 6 (e)-(f), al 3.2.2 Caracterización microestructural
igual que del lado de presión.
Es importante resaltar que los especímenes se analizaron
para este estudio de forma longitudinal. En las figuras 7
arado y 8, se observó una disminución del espesor en el
cráter recubrimiento, de la raíz hasta la punta del componente,
que se piensa ocurrió debido a las condiciones de
operación de la turbina. Al respecto, en el borde de
rayado entrada presentó una diferencia mínima de espesor, sin
(a) (b) embargo, en el borde de salida mostró una diferencia de
espesor de 50 µm de lado de presión (de la Figura 7), y
20 µm de lado de succión (de la Figura 8).
deformación Aparentemente la microestructura del recubrimiento se
plástica decoloración observó de tres capas, como se indica en la Figura 9, de
un aluminuro modificado con Pt de alta actividad: (1)
capa externa rica en Pt, (2) capa intermedia de fase - β y
(3) capa de interdifusión, En la Figura 7 (a)-(d) y en la
(c) (d) Figura 8 (a)-(b) y (f) se identificó la ocurrencia de
deformación plástica en la capa de interdifusión.
Además, en la Figura 8 (a) se observa una microgrieta de
60 µm comenzando en la capa externa hasta llegar al
material base. Así mismo, en la Figura 8 (b) fue vista una
picadura microgrieta de 35 µm de la capa externa hasta a la capa
de interdifusión. Adicionalmente, en la mayoría de las
s
imágenes de las Figuras 7 y 8, se observaron
(e) (f) microcavidades en las diferentes capas del
arado
recubrimiento, como también posiblemente sulfuros y
carburos.

Figura 6 – Superficie de lado de succión (borde de

entrada columna izquierda y borde de salida columna
derecha); (a) zona 1; (b) zona 2; (c) zona 3; (d) zona
4; (e) zona 5; (f) zona 6.

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 espaleación
(1)

deformación
(a) (b) plástica (2)

(3)

microcavidades deformación
(c) (d) plástica Figura 9 – Esquema de un tipo de microestructura de
un recubrimiento de aluminuro modificado con Pt,
crecido hacia dentro, con fase ζ-PtAl2 y β-(Ni,Pt)Al.

3.3. Rugosidad
(e) (f)
Los resultados obtenidos de rugosidad se muestran en la
Tabla 1, en tres planos transversales de 7/8, 1/2 y 1/8
(cerca de la punta, centro y cerca de la raíz). Los valores
Figura 7 – Micrografías de lado de presión (borde de se graficaron en la Figura 10, donde se observó que los
entrada columna izquierda y borde de salida columna parámetros Ra y Rq se mantuvieron estables entre 1.18 -
derecha) (a) zona 1; (b) zona 2; (c) zona 3; (d) zona 4; 10.96 µm, en cambio, Rz obtuvo valores superiores por
(e) zona 5; (f) zona 6. lo que Rz es la altura máxima y es proporcional al pico
máximo más el valle máximo. Los valores sobresalientes
de Rz se encontraron en el plano 7/8, de 80.66µm en la
zona 1 de lado de succión y de 77.91 µm de lado de
grieta grieta presión en la zona 2. El primero se relacionó con el
sobrecalentamiento y cráteres observado en la Figura 4
(c) y 6 (a), el segundo con la deformación plástica
mostrada en la Figura 5 (b). Seguido por el valor de 44.42
deformación µm en el plano medio, (de la zona 4), donde se observó
(a) (b) cráter
plástica deformación plástica en la Figura 5 (b). Si Rz es la suma
de la altura máxima del pico y la profundidad máxima del
valle, en consecuencia, se ve afectado significativamente
por arañazos, cráteres, contaminación y ruido. En
diferentes trabajos se ha demostrado que los álabes de los
motores de turbina en servicio incrementan sus valores
cráteres de rugosidad [16-18]. Se sabe que en la superficie de los
(c) (d) álabes pueden experimentar picaduras por
erosión/corrosión durante su servicio, aumentando la
altura de la rugosidad. Los valores elevados de rugosidad
influyen en la eficiencia térmica del motor de las turbinas
de gas y en la transferencia de calor de la estructura del
deformación componente.
plástica
(e) (f)

Figura 8 - Micrografías de lado de succión (borde de

entrada columna izquierda y borde de salida columna
derecha) (a) zona 1; (b) zona 2; (c) zona 3; (d) zona 4;
(e) zona 5; (f) zona 6.

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Tabla 1 – Rugosidad.
Región Zona Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm)
Plano 7/8
1 1 1.911 2.436 18.136
2 N/A 7.281 9.313 59.536
3 2 8.28 10.964 77.912
4 1 6.294 8.749 80.665
5 N/A 1.218 1.556 11.153
6 2 1.256 1.607 12.322 Figura 11 – Rugosidad (plano 7/8 - región 3).
Plano 1/2
1 3 1.941 2.463 18.532
2 N/A 3.295 4.02 25.355
3 4 5.567 7.399 44.421
4 3 4.36 6.177 39.471
5 N/A 1.183 1.488 21.891
6 4 1.256 1.677 20.106
Plano 1/8
1 5 1.296 1.668 12.297
2 N/A 2.987 3.752 25.355
3 6 1.676 2.165 15.338 Figura 12 – Rugosidad (plano 7/8 - región 4).
4 5 1.699 2.266 24.748
5 N/A 1.46 1.895 18.074
6 6 1.468 1.889 13.79

Figura 13 – Rugosidad (plano 1/2 - región 4).

Figura 10 – Rugosidad.

A continuación, se muestras las gráficas de los valores

sobresalientes de rugosidad Rz, en las Figuras 11-14,
mostrando la profundidad y anchura del desgaste
superficial por los cráteres, picaduras y rayas. Es
importante recordar que las mediciones se realizaron a lo
largo de la longitud del componente.
Figura 14 – Rugosidad (plano 1/2 - región 3).

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4. Conclusiones
La inspección visual permitió identificar que el deterioro
del recubrimiento en estos componentes de primera etapa
de turbina de gas es diferente a lo largo de su longitud, lo
que se relaciona con la temperatura de operación de los
álabes identificada en un estudio previo.
La caracterización microestructural y superficial por
MO, de los borde de entrada y de salida, permitió
confirmar un mayor daño cerca de la punta del álabe en
ambos bordes. Lo que se atribuye a que en la punta es
mayor la deformación total del componente.
Los valores más grandes de rugosidad, Rz, se
identificaron cerca de la punta del componente. En el
borde de entrada, del lado de succión con 80.67 µm y en
el borde de salida, de lado de presión fue de 77.91 µm.
Ambos valores son cercanos y confirman que en la punta
es mayor la deformación total del componente.
En apariencia, el recubrimiento presentó daños por fallas
combinadas de sobrecalentamiento, erosión y posible
corrosión en caliente (que se verificará posteriormente
por un estudio por microscopía electrónica de barrido y
por difracción de rayos-X). En general, el recubrimiento
del álabe muestra una condición de severo deterioro,
debido a la ocurrencia de grietas en el borde de entrada
que se propagaron transversalmente. Una vez que se
cuente con los resultados de microscopia electrónica de
barrido y de difracción de rayos-X, se espera tener una
mejor comprensión de la ocurrencia de mecanismos de
daño en el recubrimiento, que en consecuencia ayuden a
discernir la posibilidad de establecer una metodología de
reparación de estos importantes componentes de turbo-
máquina.
Agradecimientos
Los autores agradecen al CONACyT por los recursos
otorgados de beca nacional de estudiante de posgrado.
También se agradece al Tecnológico Nacional de
México/ITPachuca (DEPI) por su apoyo con
infraestructura y equipo especializado.
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ISSN 2954-4734 MM 122 XXVIII Congreso Internacional Anual de la SOMIM

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