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p.9.0320.01-2015 Clasificado Evaluación de La Integridad Mecánica de Tuberías de Proceso y Recipientes
p.9.0320.01-2015 Clasificado Evaluación de La Integridad Mecánica de Tuberías de Proceso y Recipientes
P.9.0320.01:2015
SEGUNDA EDICIÓN
Agosto 2015
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EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
PREFACIO
Petróleos Mexicanos
Pemex Exploración y Producción
Participantes externos:
Instituto Mexicano del Petróleo
Instituto Politécnico Nacional
Corporación Mexicana de Investigación en Materiales S.A. de C.V.
Representaciones y Distribuciones EVYA S.A. de C.V.
Radiografías de Campeche, S.A. de C.V.
RAMEXA, S.A de C.V.
Grupo DIARCQO S.A. de C.V.
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EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
0. Introducción ........................................................................................................................... 4
1. Objetivo ................................................................................................................................... 4
2. Alcance ................................................................................................................................... 4
4. Actualización .......................................................................................................................... 5
5. Referencias ............................................................................................................................. 5
6. Definiciones ............................................................................................................................ 5
8. Desarrollo ............................................................................................................................... 10
9. Responsabilidades ................................................................................................................ 38
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EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
0. Introducción
Dentro de las principales actividades que se llevan a cabo en Pemex Exploración y Producción (PEP), se
encuentran el diseño, construcción, operación y mantenimiento de las instalaciones para extracción,
recolección, procesamiento primario, almacenamiento, medición y transporte de hidrocarburos, así como la
adquisición de materiales y equipos requeridos para cumplir con eficiencia y eficacia los objetivos de la
empresa. En vista de esto, es necesaria la participación de las diversas disciplinas de la ingeniería, lo que
involucra diferencia de criterios.
Con el objeto de unificar criterios, aprovechar las experiencias nacionales e internacionales, PEP emite este
documento, para aplicarse en la evaluación de la integridad mecánica de tuberías de proceso y recipientes a
presión en instalaciones costa afuera.
1. Objetivo
Establecer los requisitos que deben cumplir los prestadores de servicio que efectúen la evaluación de la
integridad mecánica de las tuberías de proceso y recipientes a presión de las instalaciones marinas para el
manejo, procesamiento y almacenamiento de hidrocarburos, con el fin de determinar su estado actual,
realizar estimaciones de su vida útil y recomendar las acciones de prevención o reparación que se requieran,
que lleven a la elaboración de un plan de mantenimiento de acuerdo a los requerimientos de las políticas
SSPA-PEMEX.
2. Alcance
En esta Especificación Técnica se establecen los requisitos que se deben cumplir al efectuar la evaluación
de integridad mecánica a tuberías de proceso (acometidas, líneas de descarga, codos, tees, bayonetas,
entre otras) y recipientes a presión; exceptuando instalaciones eléctricas, instrumentación y equipo
dinámico; que forman parte de las instalaciones industriales para el manejo y procesamiento de
hidrocarburos en instalaciones costa afuera de PEP, cubriendo los siguientes aspectos:
3. Campo de aplicación
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PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
4. Actualización
Esta Especificación Técnica se debe revisar cada 5 años o antes si las sugerencias y recomendaciones de
campo lo ameritan.
A las personas e instituciones que hagan uso de este documento normativo técnico, se solicita comuniquen
por escrito las observaciones que estimen pertinentes, dirigiendo su correspondencia a:
5. Referencias
6. Definiciones
6.1 Abolladura
Evaluación del estado mecánico-estructural de un elemento, con base en la identificación del tipo y grado de
severidad, y los defectos presentes en él a partir de la Inspección e informes de resultados de pruebas.
Procedimientos usados para evaluar deterioros, defectos o fallas en Tuberías, Equipos estáticos y
componentes; y determinara en base a la evaluación si son aptos para las condiciones de operación
actuales, estableciendo los programas de la inspección o monitoreo; o en su caso que no son conveniente
para operar a las condiciones actuales, y entonces puedan reclasificarse o remplazarse.
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PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
6.3 Anomalía
6.4 Corrosión
Deterioro de un material, usualmente un metal, que es resultado de una reacción química o electroquímica
con su entorno.
Corrosión que se produce de manera uniforme y que presenta una pérdida de metal distribuida en la
superficie interna o externa de la tubería.
Es aquella corrosión que está confinada a un área limitada de la superficie del metal.
Conjunto de tubería y equipos que manejen una sustancia de la misma composición, en el que pueden variar
las condiciones de operación en sus diferentes partes.
6.8 Componente
Alteración micro estructural del acero, con o sin pérdida de material, debida al arco inducido por el paso del
electrodo sobre el metal base.
Alteración que se produce por un agente externo, ya sea por impacto, rayadura o presión y puede estar
dentro o fuera de norma.
6.11 Defecto
Indicación, falla, daño, imperfección y/o deterioro, de tipo o magnitud que excede los criterios de aceptación.
6.12 Desgaste
Pérdida de material, por abrasión o por la acción corrosiva del fluido o del medio ambiente. No se debe
considerar como desgaste la corrosión localizada, ni el deterioro tipo metalúrgico.
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PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
6.14 Esfuerzo
Todos los espesores que se encuentren en el intervalo entre el espesor límite de retiro (t r) y el espesor límite
de seguridad (ts).
Es el mayor espesor resultante entre el espesor requerido por presión interna (t b) y el espesor mínimo
requerido por condiciones estructurales de seguridad del componente (te).
Es el espesor límite de retiro más un espesor adicional que represente 3 años de desgaste promedio en una
tubería de proceso, de 0,508 mm (0.020 in) para el caso de tuberías de acero al carbono o de 0,254 mm
(0.010 in) para el caso de tuberías de acero inoxidable. Se debe incrementar el espesor adicional si estudios
locales (inspecciones previas) demuestran una mayor velocidad de desgaste al promedio.
6.18 Espesor mínimo requerido por condiciones estructurales de seguridad del componente (te)
Es el espesor mínimo uniforme, requerido para resistir sin deformación visible ni colapso de la tubería
instalada, tomando en cuenta, las condiciones de operación extremas: presión y temperatura, cargas
externas, claro entre soportes, peso propio, lleno de líquido y vibración.
Espesor medido por UTT en un componente el cual se registra en el informe de resultado de prueba
correspondiente.
Hendidura o abertura alargada, sin importar la profundidad, en la pared del componente o en soldaduras.
6.21 Indicación
Discontinuidad o irregularidad detectada por los trabajos de inspección. Puede o no ser un defecto.
Filosofía de trabajo que tiene por objeto garantizar que todo equipo de proceso sea diseñado, procurado,
fabricado, construido, instalado, operado, inspeccionado, mantenido, y/o reemplazado oportunamente para
prevenir fallas, accidentes o potenciales riesgos a personas, medio ambiente e instalaciones. Estableciendo
los criterios basados en datos históricos, normas nacionales (NOM y NMX), internacionales (ISO) y
extranjeras (API, ASME, ASTM, NACE, NFPA y OSHA), entre otros.
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6.23 Muesca
Ranura, entalla, rayón o tallón. Pérdida de material en la pared de la tubería, accesorios y equipos,
producida por el golpe o rozamiento de un objeto agudo.
Valor más severo de presión manométrica esperado para unidad de control en condiciones normales de
operación a su respectiva temperatura de diseño del metal, utilizada para el cálculo y diseño de la unidad de
control.
Es la presión máxima a la que un componente puede ser operado, de acuerdo con los lineamientos de esta
especificación.
Es la presión máxima a la que un componente con presencia de daño localizado puede ser operado, de
acuerdo con los lineamientos de esta Especificación Técnica.
Presión manométrica máxima de operación registrada o esperada, aun cuando se presente de manera
momentánea o instantánea, en la unidad de control de la instalación.
Presión a la que acorde con el diseño o los espesores actuales, puede resistir durante su operación un
equipo sin deformarse permanentemente, ni presentar falla.
Es un contenedor diseñado y construido para resistir una determinada presión interna o externa diferente a
la atmosférica.
6.30 Tubería de proceso
Circuito de tubería, recipientes o tanques delimitado entre fronteras (válvulas y/o equipos).
Tiempo promedio que debe transcurrir a partir de la última inspección antes de que el circuito de tubería o
recipiente a presión, llegue a su límite de retiro.
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PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
7. Símbolos y abreviaturas
7.3 ASNT American Society for Nondestructive Testing (Sociedad Americana en Pruebas no
Destructivas).
7.4 ASTM American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana de Pruebas y Materiales).
7.15 OSHA Occupational Safety and Health Administration (Seguridad Ocupacional y Administración
de la Salud).
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PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
8. Desarrollo
8.1 Generalidades
8.1.1 Para tubería, se debe calcular el espesor requerido por presión interna (tb)
Pop D
t
b 2( SEW Pop y )
Dónde:
Si el espesor calculado de acuerdo con la presión interna (t b) resulta mayor que el espesor estructural se
debe utilizar como el valor de espesor límite de retiro (tr); por el contrario, si espesor estructural es mayor
que el espesor requerido por presión interna (tb), éste se debe utilizar como el espesor límite de retiro (t r).
Por lo que se debe utilizar como definitivo el valor mayor de los dos comparados. Ver figura 1.
tr = MAX ( tb , te )
Se debe calcular de acuerdo el espesor límite de retiro más un espesor adicional que represente 3 años de
desgaste promedio, de acuerdo con la siguiente ecuación
ts = tr + (3 años)(Velocidad de desgaste)
Cuando no se cuente con la información para el cálculo de la velocidad de desgaste se debe utilizar el
siguiente criterio
Aceros al Carbono
Para espesor en mm, ts = tr + 0,508
Para espesor en in, ts = tr + 0,020
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Aceros Inoxidables
Para espesor en mm, ts = tr + 0,254
Para espesor en in, ts = tr + 0,010
Espesor delimitado entre tr y ts , y es el intervalo de espesores que se encuentra entre el espesor límite de
retiro (tr) y el espesor límite de seguridad (ts), Ver figura 1.
Para las unidades de control que presenten al menos un elemento con espesores cercanos al límite de
retiro, estas se deben dictaminar como CLR y programar la sustitución o reparación del elemento dañado, ya
que se encuentra próximo a terminar su vida útil.
Rapidez con la cual disminuye el espesor de una pared metálica. Se debe calcular de acuerdo a la Tabla 1
de esta Especificación.
Cálculo de velocidad de desgaste por punto, en la Cálculo de velocidad de desgaste por punto, con dos
primera inspección inspecciones
te te f
dd=td -dtf te te
f -f fd f d d
d = ti - i tf f
ff
ffff -fi f i
d = Velocidad de desgaste por punto.
d = Velocidad de desgaste por punto.
ti = Espesor de la medición anterior.
td = Espesor inicial (Conforme al estándar ASME
B36.10M para acero al carbono y el estándar tf = Espesor de la medición más reciente.
ASME B36.19M para acero inoxidable).
ff = Fecha de la medición más reciente.
tf = Espesor de la medición más reciente.
fi = Fecha de la medición anterior.
ff = Fecha de la medición más reciente.
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PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
8.1.5.1 Velocidad de desgaste nominal (dn): Rapidez esperada con la cual disminuye el espesor de una
pared metálica en presencia de un fluido.
8.1.5.2 Velocidad de desgaste final (df): Si la velocidad de desgaste calculada (d) resulta mayor que la
velocidad de desgaste nominal (d n), se debe utilizar como el valor de la velocidad de desgaste final (d f); por
el contrario, si la velocidad de desgaste nominal (d n) es mayor que la velocidad de desgaste calculada (d),
éste se debe utilizar como la velocidad de desgaste final (d f). Por lo que se debe utilizar como definitivo el
valor mayor de los dos comparados.
Tiempo promedio que debe transcurrir antes de que el circuito de tubería o recipiente a presión, llegue a su
límite de retiro. Se debe calcular de acuerdo a lo siguiente:
ek Lr
VUE
df
Dónde:
La vida útil del elemento se define por la VUE más corta de los puntos medidos.
La vida útil del circuito de tubería se define por la VUE más corta de los elementos medidos.
Fecha en la cual se debe realizar la siguiente medición de la unidad de control y se debe calcular de acuerdo
a:
VUE
FPME fk
2
Dónde:
Si la FPME calculada es mayor a 5 años, se debe tomar como fecha de próxima inspección 5 años a partir
de la fecha última de inspección.
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Fecha en la cual se estima que se debe retirar la unidad de control, por haber llegado al término de su vida
útil y se debe calcular de acuerdo a:
FRP fk VUE
Dónde:
Para tubos rectos, siempre que “t m ” sea menor que D/6, la presión máxima permisible de operación se
debe calcular con la siguiente fórmula, de acuerdo al ASME B31.3-2012.
2 tm S E W
PMPO
D (2 y tm )
Dónde:
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ASTM A106/A106M Gr B
Céd. 160
4,775 0.188 0,965 0.038 12,700 0.500 0,965 0.038 4,775 0.188
M Gr B
ASTM
5,563 0.219 1,118 0.044 19,050 0.750 1,118 0.044 5,563 0.219
Ced. 160
4,547 0.179 0,914 0.036 25,400 1.000 1,270 0.050 6,350 0.250
Gr B Céd. 80
106/A106M
ASTM
4,851 0.191 0,965 0.038 31,750 1.250 1,270 0.050 6,350 0.250
5,080 0.200 1,016 0.040 38,100 1.500 1,422 0.056 7,137 0.281
5,537 0.218 1,118 0.044 50,800 2.000 1,753 0.069 8,738 0.344
5,156 0.203 1,041 0.041 63,500 2.500 1,397 0.055 7,010 0.276
ASTM106/A106M Gr B Cédula 80
5,486 0.216 1,092 0.043 76,200 3.000 1,524 0.060 7,620 0.300
ASTM A106/A106M Gr B
5,740 0.226 1,143 0.045 88,900 3.500 1,626 0.064 8,077 0.318
6,020 0.237 1,194 0.047 101,600 4.000 1,702 0.067 8,560 0.337
cédula 40
6,553 0.258 1,321 0.052 127,000 5.000 1,905 0.075 9,525 0.375
7,112 0.280 1,422 0.056 152,400 6.000 2,184 0.086 10,973 0.432
8,179 0.322 1,626 0.064 203,200 8.000 2,540 0.100 12,700 0.500
9,271 0.365 1,854 0.073 254,000 10.000 3,023 0.119 15,088 0.594
10,312 0.406 2,057 0.081 304,800 12.000 3,505 0.138 17,475 0.688
11,125 0.438 2,235 0.088 355,600 14.000 3,810 0.150 19,050 0.750
12,700 0.500 2,540 0.100 406,400 16.000 4,293 0.169 21,438 0.844
12,700 0.500 2,540 0.100 457,200 18.000 4,140 0.163 20,650 0.813
14,300 0.563 2,870 0.113 508,000 20.000 4,445 0.175 22,225 0.875
15,875 0.625 3,175 0.125 558,800 22.000 4,445 0.175 22,225 0.875
API ESTÁNDAR Gr B
API ESTÁNDAR Gr B
15,875 0.625 3,175 0.125 609,600 24.000 5,080 0.200 25,400 1.000
19,050 0.750 3,810 0.150 660,400 26.000 5,080 0.200 25,400 1.000
19,050 0.750 3,810 0.150 711,200 28.000 5,080 0.200 25,400 1.000
19,050 0.750 3,810 0.150 762,000 30.000 6,350 0.250 31,750 1.250
19,050 0.750 3,810 0.150 812,800 32.000 6,350 0.250 31,750 1.250
20,625 0.812 4,115 0.162 863,600 34.000 6,350 0.250 31,750 1.250
22,225 0.875 4,445 0.175 914,400 36.000 7,315 0.288 36,525 1.438
22,225 0.875 4,445 0.175 965,200 38.000 7,315 0.288 36,525 1.438
23,825 0.938 4,775 0.188 1016,000 40.000 7,315 0.288 36,525 1.438
23,825 0.938 4,775 0.188 1066,800 42.000 7,315 0.288 36,525 1.438
0-5102 kPa (0-740 lb/ in²) 5109-10204 kPa (741-1480 lb/ in²)
Para valores de espesor (t) menor que D/6, el espesor de diseño de presión interna para tubo recto no debe
ser inferior al valor calculado de acuerdo a 304.1.2 (a) del ASME B31.3-2012.
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PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
Para valores de espesor (t) mayor o igual que D/6, o para P/SE > 0.385, se deben analizar factores como:
Teoría de falla, efectos de fatiga y esfuerzos térmicos de acuerdo a 304.1.2 (b) del ASME B31.3-2012.
8.2.2.1 Se debe tener el historial de inspecciones con todos los puntos con discontinuidades como:
ranuras, grietas, abolladuras, deformaciones, socavaciones, entre otros.
El personal que realice la evaluación debe ser técnico nivel II ASNT, como mínimo, especializado en las
técnicas de ultrasonido industrial, radiografía industrial, líquidos penetrantes y partículas magnéticas. Deben
estar calificados y certificados conforme a la NMX-B-482-1991 o ASNT SNT-TC-1A-2011.
Para todos los daños en tuberías de proceso se debe calcular la PMPO, de acuerdo al método de evaluación
correspondiente. Ver Tabla 3 de esta Especificación.
En el caso específico de daños por corrosión localizada, se debe calcular la PMPO como se indica en ASME
B31.G-2012.
Nivel 1 de Evaluación
t = Espesor de pared adyacente o en zona sana de tubería (Tomar la menor de 8 lecturas en la zona
adyacente al daño)
D = Diámetro exterior especificado de la tubería
L = Longitud axial del defecto por corrosión
I. Para z<=20
2 d
1-
3 t
S F S FLOW
2 d
1 - 3 t
M
M 1 0.8 z
1
2
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d
S F S FLOW 1
t
2. Determinar SF
SF = Factor de seguridad
MAOP = Presión de Operación Máxima Permisible
MOP = Presión Máxima de Operación
El valor de SF que se debe utilizar cuando no se cuente con el dato de presión de prueba hidrostática
mínima es 1.25.
3. Criterios de aceptación
S F SF SO
PF SF PO
Dónde:
PO D
SO
2t
2 SF t
PF
D
Si se cumplen las dos condiciones el defecto es aceptable.
Si no se cumple alguna de las dos condiciones, el defecto es inaceptable y la presión deber ser reducida de
tal manera que sea menor que PF/SE.
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PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
Cuando MOP < PS puede seguir operando con MOP, cuando MOP>=PS, reducir la presión de operación o
sustituir el elemento.
Donde
PF
PS
SE
PS = Presión de operación segura
SO = Esfuerzo tangencial en la presión de operación
PO = Presión de operación, puede ser igual a la MAOP o MOP
PF = Presión de falla estimada
MOP = Presión Máxima de Operación
Cuando se reduzca la presión debe realizarse nuevamente el cálculo para determinar si la presión reducida
cumple con los criterios de aceptación.
Vida Útil Estimada en Daños por Corrosión (VUE DC): Tiempo promedio que debe transcurrir antes de que
el daño por corrosión en un circuito de tubería o recipiente a presión, llegue a su límite de retiro. Se debe
calcular de acuerdo a lo siguiente:
t d tr
VUEDC
df
Dónde:
Las alternativas de evaluación a utilizar en un componente con disminución de espesor de pared por
corrosión o con algún tipo de daño mecánico, depende del tipo de anomalía, de acuerdo a lo indicado en la
Tabla 3 de está Especificación, iniciando con la alternativa 1 de evaluación, y en caso de que el componente
se encuentre fuera de norma, se puede optar por la alternativa 2.
Sí con la alternativa 2 el componente permanece fuera de norma, se debe reparar o sustituir. Dichas
alternativas de reparación se deben seleccionar conforme a un estudio de costo-beneficio, que garantice la
seguridad de la instalación durante su vida útil o remanente.
Sí con la alternativa 2 el componente está dentro de norma, el proveedor debe recomendar la acción a tomar
para que el componente siga operando.
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Acciones de
reparación
Tipo Alternativa 1 Alternativa 2 cuando no se
cumpla el criterio
de aceptación
Análisis de elemento finito
de acuerdo al anexo
Profundidad mayor de 10 por ciento Tabla 14 de la NRF- B1.7.3 del API-579-
Ranura 1, 2, 3 o 4
del espesor nominal. 030-PEMEX-2009 1/ASME FFS-1-2007 (E
2009).
Mecánica de la Fractura.
Cuando afecta la curvatura del tubo en
la soldadura longitudinal o en cualquier
soldadura circunferencial.
Análisis de elemento finito
Las que contengan algún concentrador de acuerdo al anexo
de esfuerzos, tal como tallón o Tabla 14 de la NRF- B1.7.3 del API-579-
Abolladura muesca. 1ó2
030-PEMEX-2009 1/ASME FFS-1-2007 (E
Las que excedan una profundidad de 2009).
6,35 mm (0.25 in) en un tubo de 304,8 Mecánica de la Fractura.
mm (12 in) de diámetro y menores ó 2
por ciento del diámetro nominal de
tubos mayores de 304,8 mm (12 in).
De acuerdo a lo
Corrosión indicado en los Debe cumplir con API-579-
Espesor mínimo requerido de acuerdo
generalizada numerales 8.1.1, 1/ASME FFS-1-2007 (E 1,2 o 6
al numeral 8.1 de este documento.
interna 8.1.2 y 8.2.1.1 de 2009) capítulo 4.
esta Especificación.
De acuerdo a lo
Corrosión indicado en los Debe cumplir con API-579-
Espesor mínimo requerido de acuerdo
generalizada numerales 8.1.1, 1/ASME FFS-1-2007 (E 1, 2, 5 ó 6
al numeral 8.1 de este documento.
externa 8.1.2 y 8.2.1.1 de 2009) capítulo 4.
esta Especificación.
Debe cumplir con API 579-
De acuerdo a lo
Corrosión 1/ASME FFS-1-2007 (E
Espesor mínimo requerido de acuerdo indicado en el
localizada 2009) capítulo 5 y 6 y con 1,2,4 ó 6
a métodos de análisis. numeral 8.2.2 de
Interna el anexo F de la NRF-030-
esta Especificación.
PEMEX-2009.
Corrosión
En soldaduras longitudinales y Mecánica de la
Localizada -------------------- 1,2,5 ó 6
circunferenciales en tuberías. fractura.
Externa
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PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
Acciones de
reparación
Tipo Alternativa 1 Alternativa 2 cuando no se
cumpla el criterio
de aceptación
Imperfecciones
en soldaduras:
-Penetración
inadecuada y
1,2 ó 4
fusión
incompleta
-Porosidad o
burbujas de 1ó2
gas
-Socavación 1ó2
Daño por
hidrógeno Debe cumplir con API
Debe cumplir con API
(Laminaciones 579-1/ASME FFS-1-
Lo que resulte del análisis 579-1/ASME FFS-1-2007 1, 2, ó 6
simples o 2007 (E 2009)
(E 2009) capítulo 7.
escalonadas y capítulo 7.
ampollas)
REPARACIONES:
1. Sustitución de tramo.
2. Envolvente circunferencial completa soldada.
3. Esmerilado.
4. Relleno con material de aporte.
5. Refuerzo no metálico
6. Operar a presión reducida.
Los criterios para la evaluación de las indicaciones por medio del método de líquidos penetrantes debe
cumplir con lo establecido en el Apéndice 8, del código ASME Sección VIII, División 1.
Las áreas de agrietamiento por HIC en forma de laminaciones, que no presenten abultamiento se deben
evaluar con el criterio de evaluación de laminaciones, cuando su extensión no sea mayor a 1 hora técnica en
la dirección circunferencial y ½ diámetro en la dirección longitudinal del tubo y no deben estar conectadas a
soldaduras.
Las grietas por HIC en forma de ampollas aisladas o que se encuentren separadas una de otra, al menos
una longitud de la menor ampolla, se deben evaluar como pérdidas de metal y se debe utilizar como espesor
remanente el opuesto al abultamiento. Las grietas por HIC conectadas a una soldadura de costura o de
campo, cuya dimensión en cualquier dirección sea menor a ½ diámetro, se deben evaluar por mecánica de
fractura, considerando la longitud de grieta como la extensión conectada a la soldadura y la profundidad
debe ser la mayor entre el plano de la grieta y la pared del tubo.
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EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
Las grietas por HIC que excedan las dimensiones anteriores se deben evaluar con estudios de ingeniería
basados en modelos de mecánica de fractura, elemento finito o pruebas hidrostáticas a la falla de tramos
con daño similar.
Para el cálculo del espesor mínimo requerido por presión interior (P) y de la presión máxima de trabajo en
función del espesor mínimo encontrado en el reporte de medición de espesores se debe cumplir con:
a) Cuerpo cilíndrico.
PmoR SEt m
t PMT
b SE 0,6 P
mo
R 0,6t m
b) Tapas hemisféricas.
PmoR 2SEt m
t PMT
b 2 SE 0, 2 Pmo R 0,2tm
PmoD 2SEt m
t PMT
b 2 SE 0 ,2 P
mo
D 0,2tm
d) Sección cónica.
e) Tapas torisféricas.
PmoLM 2SEt m
t PMT
b 2 SE 0, 2 P LM 0,2t m
2
CPmo SE t m
tb d PMT
SE C d
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EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
SE t m 1,9WhG
2
CPmo 1,9WhG
tb d PMT
SE SEd 3 C d SEd 3
Dónde:
tb = Espesor requerido por presión interior, en mm (in).
PMT = Presión máxima de trabajo, en Pa (lb/in²).
Pmo = Presión máxima de operación, en Pa (lb/in²).
D = Diámetro interior, en mm (in).
R = Radio interior, en mm (in).
S = Esfuerzo permisible del material de acuerdo al año de fabricación del recipiente según
el ASME Sección VIII Div. I, en Pa (lb/in²).
E = Eficiencia de las juntas soldadas, adimensional.
tm = Espesor mínimo medido para cada componente, en mm (in).
= Ángulo del cono con respecto a la vertical.
L = Radio de corona interior para tapas torisféricas, en mm (in).
M = Factor que depende de los radios de corona y transición, adimensional.
C = Constante Adimensional que depende de la forma de unión entre la tapa y
Cilindro (Ver figura UG-34 del ASME Secc. VIII Div. 1)
W = Carga Total en los espárragos (lb)
hG = Brazo de palanca, distancia radial de la línea de centros de barrenos a la línea de
reacción del empaque.
1 L
M 3
4 r
a) Cuerpo cilíndrico.
PmoR o SEt m
t PMT
b SE 0, 4 P
mo
Ro 0,4t m
b) Tapas hemisféricas.
Pmo Ro 2SEt m
t PMT
b 2SE 0,8Pmo Ro 0,8t m
c) Tapas elípticas 2:1.
Pmo Do 2SEt m
t PMT
b 2SE 1,8Pmo Do 1,8t m
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EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
d) Sección cónica.
1 L
M 3 o
4 r
r = Radio de transición interior, en mm (in).
Cuando exista una presión máxima de operación con valor bajo y por consiguiente un valor de espesor
requerido mínimo comparado con el espesor mínimo medido en campo y si la diferencia entre estos dos
espesores es mayor a 10 mm (3/8 i n), se debe realizar el análisis de cargas externas a la que este sujeto el
recipiente a presión de acuerdo a la NRF-028-PEMEX-2010, 8.1.5.1 y el código ASME Sección VIII, División
1, Parte UG-22), y con ello determinar el espesor mínimo que debe soportar cualquier carga externa y este
debe ser el límite de seguridad del recipiente. De las diferentes cargas a las que puede estar sujeto el
recipiente solo se deben utilizar las que apliquen para caso particular:
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EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
Para determinar los espesores mínimos requeridos para soportar esfuerzos por cargas externas, se debe
cumplir con el ASME, Sección VIII, División 1, Apéndice G.
a) El espesor, sin considerar tolerancia por corrosión, no debe ser menor de t = 2, 54 mm + D/1000 (t =
0.1 + D/1000 in).
b) Para recipientes de acero al carbono y baja aleación, el espesor estructural es t e=1,58 mm (te=1/16
i n), más la tolerancia por la corrosión.
c) Para recipientes de acero inoxidable, el espesor estructural es t e=1,58 mm (te=1/16 i n), más la
tolerancia por la corrosión.
d) Para recipientes verticales, el espesor mínimo debe soportar una deflexión máxima de 152 mm (6
i n) por cada 30,48 m (100 ft) de altura del recipiente.
e) Para recipientes de acero al carbono y baja aleación, que manejan el servicio de aire comprimido,
vapor de agua y agua, el espesor estructural es te=2,38 mm (te=3/32 i n).
Para el análisis de calibraciones y una vez calculado el valor del espesor mínimo requerido por seguridad del
recipiente y se cuente con reportes de medición de espesores, se determinan los siguientes resultados:
Para la elaboración de las memorias de cálculo, los esfuerzos que se utilizaran en las formulas deben
obtenerse del código ASME de acuerdo a la fecha de construcción del recipiente y la especificación indicada
en la placa de datos del recipiente (de Pemex o del fabricante) o caracterización realizada. Se deben
considerar los siguientes criterios:
En el caso de que se desconozca el año de construcción del recipiente, los esfuerzos se deben tomar de la
edición de 1998 o anterior del código ASME.
En el caso de que el factor de junta se desconozca, se debe utilizar el valor de 0.7 en los cálculos.
8.2.3.1 Los criterios para la evaluación de las boquillas de los recipientes sujetos a presión
tb1: El espesor requerido por presión interna (asumiendo E=1) de acuerdo a la fórmula de ASME SECC. VIII
DIV.1, Apartado UG-45 para el cuerpo o cabeza donde se localiza el cuello de la boquilla pero en
ningún caso menor al espesor mínimo especificado para el material en UG-16(b).
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PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
𝑃𝑜𝑝 × 𝑅
𝑡𝑏1 =
(𝑆 × 𝐸) − (0.6 × 𝑃𝑜𝑝 )
tb2: Para recipientes bajo presión externa, el espesor obtenido usando la presión de diseño externa como
un equivalente de la presión de diseño interna (asumiendo E=1) en la fórmula para el cuerpo o cabeza
donde se localiza el cuello de la boquilla pero en ningún caso menor al espesor mínimo especificado
para el material en UG-16(b).
𝑃𝑜𝑝 × 𝑅
𝑡𝑏2 =
(𝑆 × 𝐸) − (0.6 × 𝑃𝑜𝑝 )
tb3: El espesor se debe tomar los valores de la tabla ASME SECC. VIII DIV.1, Apartado UG-45
TABLA UG-45
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Como determinar t
b
t = min [t , max (t , t )]
b b3 b1 b2
Para el cálculo del espesor mínimo requerido del cuello de las boquillas el t a se debe utilizar la fórmula que
establece el Código ASME SECC. VIII DIV.1, Apartado UG-45 que a continuación se muestra:
𝑃𝑜𝑝 × 𝑅
𝑡𝑎 =
(𝑆 × 𝐸) − (0.6 × 𝑃𝑜𝑝 )
Dónde:
Como determinar t
UG-45
t = Max (t , t )
UG-45 a b
Para determinar el valor de t se debe realizar la siguiente comparativa el valor máximo entre (t , t ).
UG-45 a b
Para el cálculo de la presión máxima de operación permisible en boquillas se debe utilizar la siguiente
formula:
𝑆 × 𝐸 × 𝑡𝑚
𝑃𝑀𝑇 =
𝑅 + 0.6 × 𝑡𝑚
Dónde:
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PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
8.2.3.2 Fórmulas para Evaluación de recipientes con tapas bridadas (Párrafo UG-34 y Apéndice 2
del ASME Sección VIII, Div. 1)
Wm 2 b G y
Wm 1
Am1
Sb
Am1 = Área de la sección transversal total de pernos en la raíz de la rosca, requerida para las
condiciones de operación (in²)
Wm1 = Carga de perno mínima requerida para las condiciones de operación
Sb = Esfuerzo máximo permisible del material de los pernos a temperatura de diseño (psi)
Wm 2
Am2
Sa
Am2 = Área de la sección transversal total de pernos en la raíz de la rosca, requerida para
asentamiento de empaque (in²)
Wm2 = Carga de perno mínima requerida para asientos de empaque
Sa = Esfuerzo máximo permisible del material de los pernos a temperatura ambiente (psi)
Ab 2
d perno (# pernos)
4
Ab = Área de la sección transversal de los pernos usando en diámetro de la raíz de la rosca o el
2
diámetro más pequeño de la posición de la rosca (in )
dperno = Diámetro del perno
W
Am Ab S
a
2
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EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
Am = Área de la sección transversal total requerida de los pernos tomada como la que resulte mayor
2
de Am1 y Am2 (in )
Ab = Área de la sección transversal de los pernos usando en diámetro de la raíz de la rosca o el
2
diámetro más pequeño de la posición de la rosca (in )
Sa = Esfuerzo máximo permisible del material de los pernos a temperatura ambiente (psi)
1.9 W hg
tb d
S E d3
tb = Espesor mínimo requerido en la tapa, sin considerar corrosión (in)
d = Diámetro o espacio corto entre soportes medido como se indica en la figura UG-34 (in)
W = Carga total en los espárragos (lb)
hg = Brazo de palanca, distancia radial de la línea de centros de barrenos
S = Esfuerzo máximo permisible del material (psi)
E = Factor de eficiencia de la junta soldada
C Pop 1.9W hg
tb d
SE S E d3
tb = Espesor mínimo requerido en la tapa, sin considerar corrosión (in)
d = Diámetro o espacio corto entre soportes medido como se indica en la figura UG-34 (in)
W = Carga total en los espárragos (lb)
hg = Brazo de palanca, distancia radial de la línea de centros de barrenos
S = Esfuerzo máximo permisible del material (psi)
E = Factor de eficiencia de la junta soldada
d = Diámetro o espacio corto entre soportes medido como se indica en la figura UG-34 (in)
C = Constante adimensional que depende de la forma de unión entre la tapa y el cilindro.
Pop = Presión máxima de operación o diseño (psi)
SE t m 2 1.9 W hg
PMT
C d S E d 3
Las variables “m” y “y” dependen del tipo de empaque que se utilice en la tapa bridada. Este dato se
puede obtener de los planos del fabricante, la hoja de datos (data sheet) o la hoja de reporte del
recipiente (data report).
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EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
Si no se tienen estos documentos, con la marca del fabricante se puede buscar en internet catálogos del
fabricante del recipiente que contengan sus especificaciones técnicas.
En caso de que no se pueda obtener la información de estas fuentes, se deben utilizar los siguientes
tipos de empaques y los valores de “y” y “m” correspondientes para realizar la memoria de cálculo:
Junta de anillo
Acero al
(Ring Type Junta de anillo: hierro o acero suave 5.5 18 000
carbono
Joint)
Junta de anillo
Acero Junta de anillo: acero inoxidable y
(Ring Type 6.5 26 000
inoxidable aleaciones a base de níquel
Joint)
Las alternativas de evaluación a utilizar en un componente con disminución de espesor de pared por
corrosión o con algún tipo de daño mecánico, depende del tipo de anomalía, de acuerdo a lo indicado en la
Tabla 4, iniciando con la alternativa 1 de evaluación; en caso de que el componente continué fuera de norma
se puede optar por una evaluación considerando la alternativa 2.
De permanecer el estado fuera de norma del componente se procede a realizar una reparación o sustitución.
Dichas alternativas de reparación se deben determinar con base a un estudio de costo-beneficio, que
garantice la seguridad de la instalación durante su vida útil o remanente.
Los resultados de la evaluación se deben presentar en el formato del Anexo 2 de esta Especificación
Técnica.
Para determinar la magnitud de los defectos (grietas o fisuras en cuerpo del recipiente y en soldaduras) en
recipientes a presión, se debe emplear como método auxiliar los líquidos penetrantes y partículas
magnéticas el ASME VIII Div. 1 apéndices 8, 6 y 12 respectivamente.
Para todos los daños en recipientes a presión se debe calcular la PMT, de acuerdo al método de evaluación
correspondiente (ver Tabla 4 de esta Especificación Técnica).
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EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
Acciones de
reparación
cuando no se
Tipo Alternativa 1 Alternativa 2
cumpla el
criterio de
aceptación
Cuando afecta la curvatura del
recipiente en la soldadura
longitudinal o en cualquier
soldadura circunferencial.
Abolladura Las que contengan algún ASME Sección BPVC VIII, Div. 1, Mecánica de la fractura. 1
concentrador de esfuerzos como UG-80.
tallón o muesca.
Las que excedan una profundidad
de 1 por ciento del diámetro
nominal del recipiente.
API-579-1/ASME FFS-1-
2007 (E 2009) capítulo 4.
Desgaste ASME BPVC Sección VIII,
Espesor mínimo requerido de De acuerdo a el numeral 8.2.3 de
uniforme Div. 1, UG-22, UG-27 y 1, 2, 3 ó 4
acuerdo a código. esta Especificación Técnica.
generalizado UG-32. De acuerdo a los
numerales 3.4, 5.7.2, 7.1,
7.2, 7.3. del API 510-2006
De acuerdo a los numerales 3.4, API-579-1/ASME FFS-1-
Espesor mínimo requerido de
7.4, 7.5, 7.6, 7.7 y 7.8 del API- 2007 (E 2009) capítulos 5 1, 2, 3 ó 4
Corrosión acuerdo a métodos de análisis.
510. y 6.
localizada
En soldaduras longitudinales y
Mecánica de la fractura. ------------ 1ó2
circunferenciales en tuberías.
Espesor mínimo requerido de
Daños calientes acuerdo a métodos de análisis API-579-1/ASME FFS-1-
De acuerdo a los numerales 5.4 y
y áreas (para efecto de análisis 2007 (E 2009) capítulos 5 1, 2, 3 ó 4
8 del API 510-2006
esmeriladas incrementar un 10 por ciento de la y 6.
profundidad del daño).
De acuerdo a los numerales 9.3 y
Grietas o Inaceptable a menos que se
9.4 del API-579-1/ASME FFS-1- Mecánica de la fractura. 1, 3 ó 4
Fisuras realice un estudio.
2007 (E 2009).
De acuerdo al numeral 8 del API-
Desalineamiento
Lo que resulte del análisis. 579-1/ASME FFS-1-2007 (E 1
en soldadura
2009).
ASME BPVC Sección VIII,
Imperfecciones
Lo que resulte del análisis. División 1, párrafo UW-51 (b) y Mecánica de la fractura. 1ó2
en soldaduras
Apéndice 4.
De acuerdo a los capítulos 7 y 13
Laminación Lo que resulte del análisis. del API-579-1/ASME FFS-1-2007 Mecánica de la fractura. 1, 3 ó 4
(E 2009).
REPARACIONES:
1. Sustitución del recipiente.
2. Parches con soldadura de filete.
3. Placas Insertadas.
4. Refuerzo mediante una placa superpuesta de metal de aporte y reparaciones a soldaduras existentes
Para determinar la magnitud de las indicaciones en soldaduras (grietas, fisuras, imperfecciones, entre otros),
se debe utilizar como método auxiliar los líquidos penetrantes y partículas magnéticas conforme al código
ASME VIII Div. 1 apéndices 8 y 6 respectivamente.
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EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
Para determinar y evaluar las indicaciones en soldaduras (grietas, fisuras, imperfecciones, entre otros), se
debe utilizar el método de examinación por ultrasonido conforme al código ASME VIII Div. 1 apéndice 12.
1.- Recipientes menores a 1,52 m (60 in) Ø se debe realizar un reticulado con una longitud de 508,0 mm
(20 in) o ½ Ø del recipiente, lo que sea menor. Con divisiones entre líneas de 50,8 mm (2 in) de
separación.
2.- Recipientes mayores a 1,52 m (60 in Ø se debe realizar un reticulado con una longitud de 508,0 mm
(20 in) o 1/3 Ø del recipiente, lo que sea menor. Con divisiones entre líneas de 50,8 mm (2 in) de
separación.
1.- Para recipientes horizontales: separadores, rectificadores, entre otros. Predomina el esfuerzo
circunferencial.
2.- En recipientes verticales: Torres de deshidratación, Tanques acumuladores de aire, entre otros.
Predomina el esfuerzo longitudinal.
En caso de existir recipientes que presenten dimensiones similares en longitud y circunferencia, se debe
tomar en cuenta que el esfuerzo predominante es el esfuerzo circunferencial.
c).- Realizar el promedio de las mediciones realizadas en el reticulado por cada una de las líneas del
reticulado, circunferencial o longitudinal de acuerdo al tipo de esfuerzo que aplique.
d).- Cuando al realizar el reticulado se encuentre dentro del área un elemento (boquilla, cople, soporte,
entre otros) no se deben considerar las lecturas dentro de la zona de refuerzo de la soldadura [50,8 mm
(2 in) adyacentes al cordón de soldadura].
e).- Se debe tomar el promedio más bajo identificado en la zona corroída, para el cálculo del tiempo de vida
remanente.
Dónde:
Espesor Requerido
𝑇𝑟𝑒𝑞 = max[𝑡𝑏 , 𝑡𝑒 ]
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EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
Tomando te de UG-16.
𝑡𝑝𝑚 − 𝑇𝑟𝑒𝑞
𝑇𝑉𝑅 =
𝑑𝑓
Dónde:
Criterios de Aceptación
Criterio Dictamen
En los daños por corrosión externa que no pueden ser dimensionados debido a su avanzado grado de
deterioro y/u obstrucciones, se debe establecer como degradación por corrosión (DC) y la unidad de control
se debe considerar no apto para el servicio y proceder a una acción de mitigación (sustitución de tramo o
envolvente metálica).
Los daños por corrosión externa que presenten pérdida de espesor del 80% o mayor (de la correlación
profundidad-espesor adyacente en zona sana), se debe establecer como daño por corrosión no apto para el
servicio y proceder a una acción de mitigación (sustitución de tramo o envolvente metálica).
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EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
Los circuitos de tubería o recipientes a presión que presenten cualquiera de las siguientes condiciones, se
debe considerar fuera de norma. Dichas condiciones son utilizadas para determinar si el elemento debe ser
reparado o retirado de servicio.
1) En cualquier circuito de tuberías o recipiente a presión, si PMPO o PMT es menor o igual que la Pop:
2) Cuando el espesor mínimo encontrado sea menor o igual al espesor de retiro calculado.
tm tr
Dó n de :
t m = Espesor mínimo medido para cada componente.
t r = Espesor de retiro.
P MT P o p Para recipientes
Dó n de :
P MT = Presión Máxima de Trabajo.
Pop = Presión de Operación.
Dó n de :
P’ = Presión Reducida de Operación.
Pop = Presión de Operación.
3) Un defecto que involucre pérdida de metal en tuberías, de profundidad igual o mayor a 80 por ciento
del espesor de la sección donde se ubique, se debe rechazar independientemente de su PMPO de
acuerdo al ASME B31G-2012.
4) Todas las grietas con crecimiento en la dirección radial en recipientes a presión se deben indicar como
defecto y mediante el análisis de integridad determinar la técnica de reparación que garantice la
integridad del componente de la instalación. Este criterio no aplica a laminaciones, ampollas o
combinación de defectos, las cuales son objeto de un análisis detallado para establecer su severidad.
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EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
El método de reparación a utilizar en una tubería con disminución de espesor de pared por corrosión o con
algún tipo de daño mecánico, depende del tipo de anomalía de acuerdo a lo indicado en la Tabla 3 de esta
Especificación Técnica.
Dichas alternativas de reparación se deben seleccionar con base a un estudio de costo-beneficio, que
garantice la seguridad de la instalación durante su vida útil o remanente.
8.4.1.1 Esmerilado
Los daños mecánicos, daños calientes o imperfecciones superficiales pueden ser eliminados por un sistema
adecuado de esmerilado cuando se justifique por un análisis de severidad de daños. En el esmerilado se
deben evitar los sobrecalentamientos, enfriamientos bruscos y agrietamientos y el área esmerilada se debe
contornear a un perfil suave. La Tabla 3 de esta Especificación Técnica indica los casos en que se debe
aplicar este tipo de reparación.
Se puede reparar la zona con el daño caliente a través de esmerilado si el espesor remanente de la tubería
después del esmerilado no se reduce a un valor menor al 80% del espesor nominal mínimo requerido de
acuerdo a 8.3 de esta Especificación Técnica. De otra manera, la reparación queda prohibida y el tramo de
tubería dañado se debe reforzar o reemplazar.
Las áreas donde el esmerilado ha reducido el espesor de pared remanente a un valor menor del espesor de
pared calculado de diseño de acuerdo a esta Especificación, se pueden analizar como a la corrosión
localizada del tipo de picaduras, para determinar si las áreas necesitan ser reparadas, reemplazada o la
presión de operación reducida, de acuerdo a 8.2.2.1 de esta Especificación.
Se debe esmerilar por capas delgadas, tratando de formar una superficie parabólica. Al final de cada capa
se debe medir por medio de ultrasonido, el espesor de pared remanente, con el objeto de no esmerilar más
del 10%. Posteriormente, se debe aplicar la prueba de partículas magnéticas, en caso de detectar
indicaciones de grietas y continuar esmerilando el área agrietada siempre y cuando la profundidad de la
grieta no implique un riesgo de ruptura de acuerdo a un análisis por mecánica de fractura; en caso de existir
riesgo de ruptura, se debe suspender el esmerilado y se debe reparar la sección acorde a la magnitud del
daño generado.
Las pequeñas áreas corroídas, ranuras, ralladuras y quemaduras por arco, se pueden reparar con depósitos
de metal de soldadura.
El metal de soldadura utilizado en reparaciones debe estar de acuerdo con los requerimientos de la
especificación apropiada de la tubería, para el grado y tipo que está siendo reparado
Una vez que el área a reparar se ha esmerilado según 8.4.1.1 de esta Especificación, y que se encuentre
lisa, uniforme, libre de grasa, pintura e impurezas que puedan afectar la soldadura, se debe proceder a la
reparación por medio de soldadura de relleno. Los cordones de soldadura se deben colocar paralelos uno
con respecto al otro, en la dirección circunferencial de la tubería. Se debe depositar un cordón de refuerzo
que circunde los cordones de soldadura anteriores y finalmente se deben colocar cordones de soldadura en
33/51
EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
la dirección longitudinal de la tubería, de manera que se forme una cuadrícula con los cordones en dirección
circunferencial pero que queden circunscritos en el cordón de refuerzo.
Todos los soldadores que realicen trabajos de reparación deben ser calificados conforme la AWS y en
concordancia con ASME BPVC sección IX, artículos II y III o por API STD 1104-2013. Deben tener
conocimiento de las medidas de seguridad y solución a problemas asociados con la soldadura sobre
tuberías de proceso que contengan hidrocarburos. Los trabajos de soldadura se deben iniciar después de
verificar que no existen atmósferas explosivas en el área de trabajo.
Si no es posible sustituir un tramo de tubería de proceso con defectos dictaminados para reparación, las
reparaciones de tipo permanente se deben realizar mediante la instalación de una envolvente capaz de
restituir la resistencia mecánica del tubo conductor, mantener la hermeticidad y tener una vida útil igual o
mayor a la del tubo conductor. La selección del tipo de envolvente a instalar depende de un análisis
específico de la problemática de la reparación.
Para reparaciones de abolladuras, grietas y fisuras que se deben reparar de acuerdo a la tabla 3 de esta
Especificación, se debe utilizar un material de relleno entre la envolvente y el tubo, con el propósito de
transferir adecuadamente las cargas por presión de la tuberías de proceso a la envolvente de refuerzo,
proveer un aislamiento térmico y ser estable física y químicamente durante su vida útil o remanente.
Un tubo con quemaduras o ranuras, ocasionadas al realizar trabajos de corte o al aplicar soldadura con arco
eléctrico, puede ser reparado instalando envolventes soldables, siempre y cuando la quemadura o la ranura
sea removida por esmerilado y el espesor remanente sea mayor al espesor mínimo requerido en 8.1.1 de
esta Especificación.
La soldadura circunferencial en las envolventes es opcional cuando éstas se instalen únicamente para
refuerzo y no para contener la presión interna o cuando no se tenga fuga en la tubería. Se deben dar
consideraciones especiales para minimizar concentraciones de esfuerzos resultantes de la reparación
(esfuerzos residuales). Las envolventes circunferenciales completas soldadas, instaladas para eliminar
fugas, o para contener la presión interna, se deben diseñar para contener o soportar la presión máxima de
operación de las tuberías de proceso que se vaya a reparar. Dicha envolvente se debe soldar en su
totalidad, tanto circunferencial como longitudinalmente. La camisa se debe extender por lo menos 100 mm (4
in) a cada lado del defecto y como máximo la mitad del diámetro, siempre y cuando exista sanidad en las
tuberías de proceso, con el propósito de asegurar que la envolvente cumpla satisfactoriamente su función.
Como mínimo deben tener el mismo espesor y especificación de la tubería de proceso o su equivalente,
además se deben habilitar y colocar sobre la superficie exterior de las tuberías, previa limpieza a metal
blanco. Si el espesor de la envolvente es mayor que el espesor del tubo que se va a reparar, los extremos
circunferenciales de dicha envolvente se deben biselar hasta alcanzar un espesor igual al de la tubería.
Si la tubería de proceso se encuentra en operación durante una reparación que involucre trabajos de
soldadura, se debe reducir la presión de operación a un nivel seguro, mediante un análisis en el que
participen las dependencias de Operación, Mantenimiento y Seguridad de la entidad responsable de la
tubería de proceso. Dicho análisis debe contener como mínimo los resultados de las pruebas no
destructivas, cálculos para determinar la presión máxima y otras medidas de seguridad adicionales a los
criterios que sugieren las prácticas recomendadas al respecto.
Las reparaciones con envolvente metálica soldada se deben realizar de acuerdo al numeral A851 del ASME
B31.8-2012.
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EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
Se deben utilizar para la reparación de anomalías en tuberías que estén operando ya sea a baja o alta
presión y temperatura. Su instalación permite programar los trabajos de reparación definitiva, mientras la
línea continua en operación, ya que las envolventes mecánicas son reparaciones provisionales.
Si la tubería de proceso queda fuera de operación, se debe reparar cortando el componente con defecto y
reemplazar con otro componente de espesor de pared y grado similar o mayor que reúna los requerimientos
de 8.1.1 de esta NRF, con una longitud no menor de un diámetro del tubo para diámetros mayores de 168
mm (6 in) o 200 mm (7.87 in) para diámetros menores. Cuando se programe la reparación de una sección de
tubería mediante el corte y sustitución del componente con defecto se debe someter a una prueba
hidrostática o dinámica como se requiere para una tubería nueva de acuerdo a ASME B31.3-2012 y al API
RP 1110-2013.
Esta prueba se puede realizar antes de su instalación y se acepta que se realice en fábrica, o con equipo de
prueba en campo, siempre y cuando se cuente con la documentación correspondiente y se efectúe el
radiografiado u otras pruebas no destructivas (excepto la inspección visual) a todas las soldaduras a tope del
empate después de su instalación.
Las soldaduras realizadas durante la sustitución de componentes deben ser examinadas al 100% por
métodos no destructivos, como se indica en el API STD 1104-2013.
En el caso de que no exista fuga, una opción para reparación en lugar de utilizar la envolvente metálica
soldada, puede ser la colocación de envolventes no metálicas (resina epóxica reforzada con fibra de vidrio),
para dar reforzamiento a la tubería debilitada por la corrosión exterior.
La utilización de envolventes no metálicas para la reparación de tuberías con disminución de espesor por
corrosión o con daños mecánicos, está sujeta a que se demuestre que el producto debe soportar como
mínimo la misma presión que soporta la tubería metálica así como, que el producto este diseñado para
trabajar en los rangos de temperatura y condiciones marinas en los que opera la tubería de proceso.
El material no metálico utilizado como refuerzo debe estar soportado documentalmente con pruebas de
laboratorio y certificado en términos de la Ley Federal de Metrología y Normalización y su Reglamento; y
pruebas de campo, además de se debe comprobar su uso en instalaciones similares de operación y servicio.
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Las reparaciones temporales se deben sustituir por una permanente en la oportunidad de mantenimiento
próxima; la reparación temporal sugerida para recipientes es la siguiente:
Se pueden utilizar como reparación temporal en zonas dañadas, corroídas o erosionadas. Las grietas no se
pueden reparar con este método.
El parche con soldadura de filete requiere consideraciones especiales de diseño, puntualmente en relación a
la especificación de la junta soldada.
Estos parches soldados, pueden ser aplicados en la superficie interna o externa de la envolvente y en las
tapas del recipiente, si se cumple con lo siguiente:
Un parche con soldadura de filete no se debe instalar junto a otro parche o soldadura de filete, a menos que
los separe una distancia mínima de:
d 4 Rt
Dónde:
d = distancia mínima entre ambas soldaduras de filete de los parches o a la soldaduras del filete
adyacente al parche, en mm.
R = radio interior del recipiente, en mm.
t = espesor actual de la pared subyacente del recipiente, en mm.
Las esquinas de la placa del parche con soldaduras de filete, se deben redondear con un radio mínimo de
25,4 mm.
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Las placas corroídas de la envolvente pueden ser reparadas removiendo la sección y remplazando con un
parche insertado que satisfaga los parámetros del código aplicable. Los parches insertados pueden ser
usados si satisfacen los siguientes requerimientos:
8.4.2.2.2 Refuerzo mediante una placa superpuesta de metal de aporte y reparaciones a soldaduras
existentes
El metal de aporte utilizado para reparaciones de soldaduras existentes deben tener un esfuerzo a la tensión
igual o mayor al del metal base.
Sí el metal de aporte de una capa superpuesta al daño tiene un esfuerzo a la tensión más bajo que el de
metal base, se debe analizar la compatibilidad entre el metal de aporte y el metal base, la soldabilidad y la
susceptibilidad al daño de acuerdo al servicio. Adicionalmente, se debe cumplir con lo siguiente:
El espesor de la reparación con material de aporte no debe ser mayor al 50% del espesor requerido
del metal base (Sin incluir la tolerancia por corrosión).
La soldadura se debe radiografiar de acuerdo con el código de construcción aplicable. Un examen
ultrasónico realizado por personal UT calificado puede sustituir el radiografiado, si esto lo aprueba el
inspector en el procedimiento de pruebas no destructivas (PND).
El espesor de la soldadura de la reparación debe incrementarse en proporción al esfuerzo a la tensión
del metal base y el esfuerzo a la tensión del metal de aporte usado en la reparación.
S base
T fil d
S fil
Dónde:
Tfil = espesor del metal de soldadura de la reparación, en mm.
d = profundidad de la pérdida de metal base por corrosión y preparación de la soldadura, en mm.
2
Sbase = esfuerzo a la tensión del metal base, en kg/cm .
2
Sfil = esfuerzo a la tensión del metal de aporte, en kg/cm .
Las esquinas del incremento de espesor de la reparación se deben redondear y tener una fracción de
3 a 1 con las superficies circundantes.
La reparación se debe realizar con al menos dos pasos del proceso de soldadura.
1. Espesor de retiro.
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2. Espesor de seguridad.
3. La presión o carga máxima permisible de operación.
4. Vida útil estimada (VUE).
5. Fecha de Retiro Probable (FRP).
6. Plan de inspección (Fecha de Próxima Inspección, FPME).
7. Recomendación de las acciones de reparación que se requieran, que lleven a la elaboración de un
plan de mantenimiento.
9. Responsabilidades
9.1 De Pemex
9.2.2 Demostrar que cuenta con el personal capacitado, calificado y certificado como inspector nivel II
ASNT con 2 años de experiencia para efectuar los trabajos de evaluación de integridad mecánica de equipos
estáticos de proceso, adicionando el currículo con su documentación de soporte, del personal que
intervendrá en el proyecto y su organigrama.
9.2.3 Entregar el reporte del análisis de integridad mecánica basado en el análisis de los reportes de
inspección de los circuitos de tuberías y recipientes a presión, que cumpla lo indicado en 8.5 de esta
especificación.
9.2.4 El contratista o proveedor de servicios debe cumplir con las fechas de entrega de reportes de
evaluación de integridad mecánica establecidas en las cláusulas de los contratos y/o convenios, con la
finalidad de atender oportunamente las recomendaciones derivadas del análisis de integridad mecánica de
los equipos estáticos de proceso,
11. Bibliografía
11.1 API STD 1104-2013. Welding of Pipelines and Related Facilities (Soldadura de tuberías e
instalaciones relacionadas).
11.2 API 510-2006. Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and
Alteration (Código de inspección para recipientes a presión: Inspección en servicio, calificación,
reparación y alteración).
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PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS
11.4 API RP 1110-2013. Pressure Testing of Steel Pipelines for the Transportation of Gas, Petroleum
Gas, Hazardous Liquids, Highly Volatile Liquids or Carbon Dioxide (Pruebas de presión para tuberías
de acero para el transporte de gas, petróleo, líquidos peligrosos, líquidos altamente volátiles o
dióxido de carbono).
11.5 ASME B31G-2012. Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines (Manual
para determinar el esfuerzo remanente en ductos con corrosión).
11.7 ASME B36.10M-2004. Welded and seamless wrought steel pipe (Tubería de acero forjado con y sin
costura).
11.9 ASME BPVC Section VIII, Division 1-2013. Rules for construction of pressure vessels Division 1
(Reglas para la construcción de recipientes a presión División 1).
11.10 ASME BPVC Section IX-2013. Welding and brazing qualifications (Calificación de soldadores y
soldadura).
11.11 ASNT SNT-TC-1A-2011. Recommended practice for personal qualification and certification in
nondestructive testing (Prácticas recomendadas para certificación y calificación de personal en
pruebas no destructivas)
11.12 ASTM A106/A106M-2013. Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for High-
Temperature Service (Especificación estándar para el carbono sin soldadura en tubos de acero para
servicio a alta temperatura).
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12. Anexos
Dimensiones significativas
El análisis de integridad mecánica se debe realizar con base en las dimensiones significativas del defecto,
que son aquellas que determinan su nivel de severidad. A continuación se listan las indicaciones más
comunes en equipos estáticos de proceso y se indican sus dimensiones significativas. El reporte de
inspección debe contener estos datos, con las tolerancias especificadas para la técnica de inspección no
destructiva empleada en su detección.
Reducción localizada de espesor: Profundidad máxima (d), ancho (A) y longitud máxima en la dirección
longitudinal del área de pérdida de espesor (L).
Dónde: Flujo
X L
L = Longitud axial.
A = Ancho (Longitud circunferencia).
X = Distancia relativa. A A
d = Profundidad máxima.
SC
SC
X L
Profundidad
máxima
d
t
Ampolla: Longitud axial máxima (L), ancho (A), profundidad en el espesor (t’), magnitud de elevación de
ampolla (a) y longitud de grieta secundaria en caso de existir.
a
t´
Figura 3. Ampolla
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Daño caliente: Profundidad máxima (d), longitud máxima (L) en la dirección longitudinal del área de pérdida
de espesor, ancho (A) y el espesor adyacente a la indicación (t).
Soldadura circunferencial
FLUJO
Soldadura circunferencial
X L
Profundidad
A máxima
d
t
Grieta longitudinal: Longitud axial (2c) y profundidad máxima en la dirección radial (a).
2c
Altura de
a la grieta
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Grieta circunferencial: Profundidad máxima en la dirección radial (a), altura de la grieta (h) y extensión
angular circunferencial referida al horario técnico del tubo (2θ).
2
h a
Laminación: Longitud axial máxima (L), longitud circunferencial máxima (C), profundidad en el espesor (d),
% de escalonamiento (en caso de existir) (%e) y el espesor adyacente a la indicación (t).
FLUJO
12:00
Soldadura longitudinal 01:00
Soldadura circunferencial
02:00
X 03:00
04:00
Despliegue de carrete 2 05:00
C
06:00
X
1 07:00
C
08:00
L 09:00
10:00
L 11:00
dmín dmáx
d
Perfil de espesor t 2
1
Dónde:
1 Representación de una laminación escalonada.
2 Representación de una laminación simple.
d d min
dmáx Profundidad máxima de la laminación escalonada. %e max 100
dmín Profundidad mínima de la laminación escalonada. t
X Distancia relativa.
%e Porcentaje de Escalonamiento, el cual está dado por:
Figura 7. Laminación
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Zona esmerilada: Longitud axial máxima (L), ancho (A), profundidad en el espesor (d) y el espesor
adyacente a la indicación (t).
Ancho
d
t
Abolladura: Longitud axial (L), profundidad máxima (G), ancho (A) y en caso de existir entalla, longitud axial
(Laxial), longitud circunferencial (Lcirc), profundidad de la misma (d) y espesor adyacente a la indicación (t).
FLUJO
12:00
Soldadura longitudinal
01:00
02:00
Soldadura circunferencial
03:00
L L
04:00
05:00
X
A Lcirc A 06:00
07:00
Laxial 08:00
09:00
X 10:00
11:00
G d
G t
L L
Figura 9. Abolladura
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Tallones: Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc), profundidad máxima (Prof.máx) y el espesor
adyacente a la indicación (t).
Laxial
Prof.máx.
Lcirc
Lcirc.
Prof.máx.
Laxial
Defectos de soldaduras
Poros túnel, poros agrupados y poros. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc), profundidad
mínima (Prof.mín) y máxima (Prof.máx).
Prof.mín.
Prof.máx.
a) b) c) Laxial
tmín. Laxial
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Falta de penetración. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc), y profundidad máxima (Prof.máx).
Lcirc.
Prof.máx.
tmín.
Falta de fusión. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc), profundidad mínima (Prof.mín) y máxima
(Prof.máx).
Lcirc. Lcirc.
Prof.mín. Prof.mín.
Prof.máx.
Laxial
Laxial tmín. Prof.max.
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Lcirc. Prof.mín.
a) b)
Prof.máx.
Laxial
tmín.
Lcirc.
Prof.mín.
Laxial
Prof.máx.
c) d)
Lcirc.
Laxial tmín.
Figura 14. a) Inclusiones de escoria, b) líneas de escoria, c) dobles líneas de escoria y d) inclusiones
no metálicas
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Concavidad en la raíz. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc) y profundidad máxima (Prof.máx).
Lcirc.
Prof.máx.
tmin.
Socavado. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc) y profundidad máxima (Prof.máx).
Lcirc.
Prof.máx.
Laxial
tmín.
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Penetración excesiva. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc) y profundidad máxima (Prof.máx).
Lcirc.
Prof.máx.
tmín.
Corona baja. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc) y profundidad máxima (Prof.máx).
Lcirc.
Prof.máx.
Laxial
tmín.
Nota:
Las 5 lecturas se deben tomar en ambos lados de la junta, y se registrará el valor menor de cada lado de la junta (para
todos los defectos en soldadura) indicando donde se localizó este valor, además se debe realizar un barrido de sanidad
con UT haz recto en ambos lados de la junta cubriendo como mínimo la zona de barrido.
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Desalineamientos en uniones soldadas. Altura del desalineamiento a cada hora técnica y en la máxima
detectada, así como, los espesores medidos a cada hora técnica de ambos elementos que forman la unión
soldada.
desalineamiento
(t´)
diámetro Soldadura
Ovalamiento. Altura del ovalamiento a cada hora técnica y en la máxima detectada, así como los espesores
medidos a cada hora técnica de ambos elementos que forman la unión soldada.
Elemento 1 Elemento 2
t1
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2. Condiciones de operación
2 2
Presión normal: kg/cm (lb/in²) Presión de prueba hidrostática: kg/cm (lb/in²)
2
Presión máxima posible o máxima histórica: kg/cm (lb/in²) Cargas:
4. Historial de inspección
a) Fecha de inspecciones.
b) Espesores mínimos detectados.
c) Elemento en el que se detecta el espesor mínimo.
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5. Reportes de fallas
Causa:
6. Reporte de integridad:
1. Sistema.
2. UDC del equipo.
3. Denominación del equipo.
2 2
4. Resultados de la evaluación (PMPO (kg/cm (lb/in )), VUE (años), y Estado (DN, FN, CLR, DC)).
5. Recomendaciones de mantenimiento preventivo y/o correctivo.
6. Plan de inspección.
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