4.1.

Definición
4.2. Tipo de capacidad

Capitulo IV: 2.1 Capacidad efectiva

2.2 Capacidad estimada
Capacidad de la 4.3. Factores influyentes en el diseño de la
planta capacidad
4.4. Eficiencia
4.5. Desperdicio
4.6. Disponibilidad de la máquina
4.7. Cálculo del número de máquinas
4.8. Factores que intervienen en la toma de
decisión sobre el número de máquinas
4.9. Alternativas a considerar cuando se
plantea un aumento de la capacidad instalada

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 Distribución de facilidades físicas en plantas industriales 4.2

4.1. DEFINICIÓN DE CAPACIDAD DE PLANTA

Se define como el máximo de output (producción) de un sistema en un período dado y bajo

condiciones ideales.
En las empresas orientadas al proceso la capacidad se define a menudo por alguna medida de
tamaño, como el número de sillas en un restaurante o el número de camas de un hospital.
Mientras que el número de unidades montadas en cada turno o el número de refrigeradores,
puede ser el criterio para medir la capacidad en una empresa enfocada al producto.

4.2. TIPO DE CAPACIDAD

4.2.1 CAPACIDAD EFECTIVA

Es la capacidad que una empresa puede alcanzar dado su mínimo de producción,
métodos de programación, mantenimiento y niveles de calidad. Puede ser expresada en
porcentaje y se calcula con la siguiente expresión:

CAPACIDAD EFECTIVA = CAPACIDAD ESPERADA / CAPACIDAD

4.2.2 CAPACIDAD ESTIMADA

Es una medida de la capacidad máxima utilizable de la instalación. La capacidad
estimada siempre será menor o igual a la capacidad. Se puede calcular con la siguiente
ecuación:

CAPACIDAD ESTIMADA = (CAPACIDAD) x (UTILIZACIÓN) x (EFICIENCIA)

El siguiente ejemplo ilustra lo antes mencionado:

La Panadería La Buena Nueva tiene una planta de procesado de Cachitos para desayunos. La
instalación tiene una eficiencia del 90% y una utilización del 80%. Se utilizan tres (3) líneas de
procesos para la producción de cachitos. Las líneas operan siete (7) días a la semana y tres (3) turnos
de ochos (8) horas al día. Cada línea se diseñó para procesar 120 cachitos estándares por horas.
¿Cuál es la capacidad estimada?

SOLUCIÓN: Para calcular la capacidad estimada multiplicaremos la capacidad (que es igual al

número de líneas multiplicado por el número de horas y por el número de cachitos por horas), por la
utilización y la eficiencia. Cada instalación se utiliza siete (7) días por semana, tres turnos al día. Por lo
tanto cada línea de proceso se utiliza 168 horas a la semana (7 días x 3 turnos por día x 8 horas por
turno = 168 horas).
Con esta información, la capacidad estimada es:

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CAPACIDAD ESTIMADA = (CAPACIDAD) x (UTILIZACIÓN) x (EFICIENCIA)

CAPACIDAD ESTIMADA = [120 x 3 x 168] (0.80) (0.90) = 43.546 cachitos / semana

4.3. FACTORES INFLUYENTES EN EL DISEÑO DE LA CAPACIDAD

4.3.1 DEMANDA. Todas las decisiones de capacidad tienen que incluir consideraciones sobre
la demanda de factores antes de que se puedan resolver las cuestiones de capacidad (oferta).
La demanda puede ser expresada en unidades, lotes o conjuntos.

4.3.2 TIEMPOS ESTÁNDARES POR UNIDAD DE DEMANDA. El tiempo estándar que necesita
un input (unidad de producción) para completar una unidad de output indica el tiempo requerido
bajo condiciones completamente normales. Los estándares pueden abarcar el tiempo de
montaje (o tiempo de preparación) además del tiempo de producción (tiempo necesario para
ejecutar la primera tarea introducida).

4.3.3 AJUSTES DE LOS TIEMPOS ESTÁNDARES. El tiempo real requerido puede ser mayor
o menor que el tiempo estándar porque las condiciones sobre las que el estándar fue basado
raramente se duplican. Las organizaciones generalmente operan a menos del 100% de su
eficiencia. Los hábitos organizativos (burocracia, descansos y semejantes) producen
interrupción de las operaciones. Cuando aumentan las interrupciones, disminuye la eficiencia
organizativa y el tiempo real necesario para ejecutar una tarea se alarga más allá del estándar.
Cuanto más tiempo es necesario más capacidad se necesita para alcanzar un nivel de output
específico.
De forma semejante, la productividad del operador y/o de la máquina también afecta al
tiempo real necesario. Los operadores pueden trabajar más rápido (más del 100%) o más lento
(menos del 100%) que el estándar, por consiguiente será necesario menos tiempo o más
tiempo que el estándar. Lo mismo es cierto para la productividad de la máquina. Las máquinas
generalmente operan a menos del 100% de la capacidad debido a interrupciones causadas por
las paradas y el mantenimiento.

4.3.4 POLÍTICAS SEMANALES DE TRABAJO. Las políticas concernientes a horas

extraordinarias, las semanas prolongadas de trabajo (6 días por ejemplo) o turnos adicionales,
incrementan o disminuyen el tiempo real disponible para producir o proporcionar servicios. Con
más horas disponibles por semana es necesaria una menor inversión en capacidad y viceversa.

4.4. EFICIENCIA

Se expresa como el porcentaje de la capacidad efectiva, en que se cumple una meta u

objetivo predeterminado, ésta podría ser calculada con respecto a la producción (obtenida /

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deseada), en cuyo caso intervienen todos aquellos elementos que interfieren con las
actividades productivas propiamente dicha. Otra forma de determinar la eficiencia es basándose
en el tiempo (estándar / real), según lo cual el tiempo perdido por concepto de ausentismo,
mantenimiento y/o escasez de materiales no tendría ningún efecto, puesto que realmente no
hubo consumo de tiempo de producción.
La eficiencia es la relación entre las horas estándar y las horas reales:

Horas Es tan dar

η=
Horas Re ales

Las horas estándares no son más que el tiempo en que se debe hacer una determinada
cantidad de unidades a velocidad estándar, o sea:

Pr oducción (unidades)
Horas Es tandar =
Velocidad Es tandar (unidades/ hora)

La velocidad estándar de una máquina corresponde a la cantidad de unidades a obtener

en un lapso de tiempo determinado y oscila en general, entre el 75 y 80% de la velocidad
teórica de dicha máquina o lo que es lo mismo, de la capacidad teórica de producción.

4.5. DESPERDICIO

Está referido a aquellos porcentajes de material procesado, partes fabricadas y productos

terminados que son rechazados por no ajustarse a los requerimientos de calidad, esto puede
deberse a dos razones:

a. Deficiencias en el proceso de producción.

b. Niveles de calidad muy estrechos.

En el primer caso, son muchos los factores que influyen, entre ellos: condiciones del
puesto de trabajo, habilidad del personal, apoyo logístico adecuado, condiciones de equipos y
herramientas, falta de planificación del trabajo, mala programación de los trabajos, etc.
En el segundo caso, puede suceder que la empresa haya establecido especificaciones y
tolerancias muy estrechas por políticas propias o por exigencias del cliente, en cuyo caso debe
llegarse a un compromiso equilibrado y justo para ambas partes. En la medida que se generan
desperdicios de este tipo, se requiere una mayor capacidad instalada del proceso.

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4.6. DISPONIBILIDAD DE LA MÁQUINA

Es un factor relacionado directamente con el tiempo que la máquina, permanece fuera de

servicio, bien sea por mantenimiento preventivo o por mantenimiento correctivo, en cualquier
caso el tiempo disponible de cada máquina es menor que el tiempo de la jornada; si la rata de
producción no puede incrementarse, entonces debe experimentarse un aumento en la
capacidad instalada. Cabe mencionar que el mantenimiento correctivo afecta en mayor grado la
capacidad de la planta que el preventivo, puesto que se desconoce cuando será ejecutado y
durante cuanto tiempo.

4.7. CÁLCULO DEL NÚMERO DE MÁQUINAS

Consciente de que la determinación de la capacidad de una planta no consiste

únicamente en un simple cálculo, sino que por lo contrario existe un análisis racional de todo el
problema, es posible proceder a la conjugación de los datos a fin de determinar cuantitativamente
dicha capacidad.

A continuación se ilustra con un ejemplo el cálculo del número de máquinas:

Supongamos que el pronóstico de venta de un producto determinado es de 120.000

unidades anuales y que la planta que fabrica el producto operará 8 horas diarias durante 240
días hábiles al año, por lo tanto se dispondrá de un total de 1.920 horas. Se estima que en
promedio el ausentismo laboral es el 5% del tiempo total, es decir 96 horas, que restado de
1.920 deja una disponibilidad de 1.824 horas. De estudios de métodos realizados en plantas
similares, se sabe que debe concederse a los operadores un 10% de su tiempo para que se
repongan de la fatiga y para necesidades personales, así como también un 3% para que
prepare su puesto al inicio y fin de la jornada laboral, lo que suma 13% del tiempo disponible, es
decir 237,12 horas, quedando 1586,88 horas para actividades productivas. La siguiente tabla
muestra otros datos referidos a cada una de las operaciones de un proceso que se desarrolla
en línea y cuya secuencia es:

A-B-C-D-E

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RATA DE TIEMPO FUERA

OPERAC. MÁQUINA DESPERDICIO EFICIENC IA
PRODUCCIÓN DE SERV ICIO
No. (T IP O) ESPERADO (%) (%)
(Bs / h r) (%)

1 A 4 90 20 2
2 B 5 95 80 5

3 C 2 100 30 1
4 D 0 85 50 2
5 E 3 75 100 3

Puesto que se conoce lo mismo para todas las operaciones excepto para la No. 5 debido a que
es allí donde termina el proceso y donde deben obtenerse las 120.000 unidades, es posible
determinar las capacidades empezando por esa operación.

A continuación se presenta la tabla que contiene dichos cálculos, la rata de producción será:

120.000.u / año
R= = 75,62 u / año
1586,88.hr / año

UNIDAD. CAPACIDAD CAPACIDAD REQUER IM.

UNIDAD.
MÁQ. REALMENTE POR POR TEÓRIC O
DESEAD.
EMPEZADAS DISPON IBL. EFICIENCIA DE MÁQUINAS

A 83.72 87.20 88.98 98.87 4.94

B 79.54 83.72 88.13 92.77 1.15
C 77.95 79.54 80.34 80.34 2.67
D 77.95 77.95 79.54 93.57 1.87
E 75.62 77.95 80.36 107.15 1.07

Para cada una de las máquinas las unidades realmente empezadas se calculan a partir del
siguiente diagrama:
x p
Mi
x: unidades realmente empezadas
d
p: unidades buenas deseadas

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d: porcentaje de desperdicios

x=p+d
x = p + d x / 100
x = p / {1- (d / 100)}

Una vez obtenidas las unidades realmente empezadas se deduce del tiempo, la fracción
correspondiente a la no-disponibilidad de las máquinas, en otras palabras, se determina la capacidad
que la máquina debe tener para compensar el tiempo fuera de servicio y luego se le aplica el
porcentaje de eficiencia para establecer la capacidad a instalar, que dividida después entre la rata de
producción, arroja el requerimiento teórico de máquinas.

Como puede observarse en los cálculos, para alcanzar la producción de 120.000 unidades
anuales, es necesario iniciar el proceso con 83,72 unid / horas, puesto que para cada operación
genera un desperdicio, lo cual hace que la producción de unidades buenas disminuya a medida que
avanza a lo largo del proceso. Por lo tanto, si el desperdicio no supera el porcentaje esperado, al
terminar la operación No. 5 habrá 75,62 unidades buenas. El inconveniente surge cuando debe
decidirse sobre el número de máquinas a instalar, evidentemente no pueden instalarse 1.15 máquinas
B; instalar 2 significa tener la máquina ociosa una gran cantidad de tiempo, instalar 1 implica un déficit
en la rata de producción.

4. 8. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA TOMA DE DECISIÓN SOBRE EL NÚMERO DE

MÁQUINAS

La decisión sobre el número de máquinas reales está basada en factores como:

• Factibilidad de reducir el porcentaje de desperdicio, mejorando la eficiencia de las máquinas y

mejorando la calificación del operador con el objetivo de conseguir más piezas por hora.
• Posibilidad de mejoramiento de los métodos de trabajo para reducir el tiempo estándar.
• Costo de la máquina en comparado con el costo de trabajar sobretiempo o subcontratar.
• Efectos que sobre la línea tenga un paro imprevisto de una máquina única.
• Posibilidad de asignar la carga de trabajo faltante a máquinas con capacidad disponible.

Adicionalmente debe considerarse la proporción de capacidad faltante con respecto al número

de máquinas involucradas, es decir, resulta mucho más difícil para una máquina generar la producción
de 1.15 máquinas que para 10 la producción de 10.7. En el primer caso, la carga en exceso,
correspondiente a 0.15 máquinas debe ser absorbida por una sola máquina, mientras que en el
segundo caso el exceso (0.70) es repartido entre las 10 máquinas (0.70/10 = 0.07) resultando una
sobre carga de 0.07 máquinas. La decisión debe ser tomada sobre la base de experiencias pasadas o

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por conocimientos detallados de la planta.

También debe considerarse en el cálculo del número de máquinas aquellos trabajos de otra
pieza u otros departamentos que requieran ser realizados en una de las máquinas consideradas, así
como la tendencia de los pronósticos.
Obviamente, la determinación de la capacidad de una planta es una de las partes del diseño de
una instalación que exige no sólo un resultado matemático, sino que el ajuste de dicho resultado debe
ser realizado bajo la consideración de los factores influyentes; ajustes inadecuados pueden provocar
el sobre-diseño de la planta generando costos elevados de producción o, un diseño deficitario
estrangulando las operaciones de la empresa, ambas consecuencias son críticas y por lo tanto debe
evitarse la posibilidad de caer en ellas.
A continuación se muestra un ejemplo práctico:

Para fabricar un producto "X", se necesita adquirir la maquinaria. Con los datos que se dan a
continuación, calcule el número de máquinas necesarias para hacer cada una de las operaciones
indicadas.
Producción: 2.200.000 unidades / año
Horas de trabajo por año: 2000

Operación A:
Capacidad de la máquina = 2 unidades / operación
Tiempo de cada operación = 43 segundos
Desechos por inspección = 10%
Rendimiento de la operación = 95%

Después de la operación A la producción se divide en dos secciones: B y C.

Operación B:
Capacidad de la máquina = 5 unidades / operación
Tiempo de cada operación = 62 segundos
Desecho por inspección final = 5%
Rendimiento de la operación = 95%
Desechos por rotura = 5%
El desecho por rotura y por inspección final de la operación B es recuperado en la operación C.

Operación C: (70% de la producción total)

Capacidad de la máquina = 2 unidades / operación
Tiempo de cada operación = 110 segundos
Desechos por inspección = 7%

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 Distribución de facilidades físicas en plantas industriales 4.9

Rendimiento de la operación = 92%

SOLUCIÓN: 10%

10% C 7%
B
Desecho

Demanda 2200000
PT = RP = = = 1100 unid / hr
TD 2000

XEB
unid 1oper 3600seg
RP = 5 × × = 290,32 unid / hr
B 10% oper 62seg 1hr
Producción real B = η x RPB (1)

PB

Producción real B = 0,90 x 290,32 = 261 unidades / horas

Luego:
PBB 330
XEB = = = 366,67 unid / hr ; P BB = 30%, ya que el 70% corresponde a C PBB = 330
1 − d 1 − 0,10
unidades / horas

Luego:
XEB 367
N.° de Máq. = = = 1,41 Máq ≈ 1 Máq para B
Pr ealB 261

Para C
C 7%
XEC
PB
10%

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unid 1oper 3600seg

RPC = 2 × × = 65,45 unid / hr
oper 110seg 1hr

4.9. ALTERNATIVAS A CONSIDERAR CUANDO SE PLANTEA UN AUMENTO DE LA CAPACIDAD

INSTALADA

Al plantearse un aumento de la capacidad instalada de producción, se plantean siempre las

siguientes alternativas:

1. Ampliar la planta si es posible.

2. Conservar la planta actual y establecer otra en algún sitio.
3. No ampliar las instalaciones físicas y aumentar las subcontratación con el fin de lograr la
expansión.
4. Cerrar la planta antigua y reubicarla en otro lugar.

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