TEMA 3: Proyección de material

Los primeros procesos fueron desarrollados por la empresa Objet Geometries Ltd. en 1998. El desarrollo
tecnológico parte del uso de múltiples cabezales similares a los cabezales piezoeléctricos utilizados en la
impresión tradicional con la tecnología de chorro de tinta. La tinta se sustituirá por un polímero
termoestable en estado líquido que posteriormente será curado. Su uso destaca cuando el necesario
fabricar piezas multimaterial con formas tanto rígidas como flexibles. Permite combinar diferentes
propiedades mecánicas. La tecnología desarrollada se denomina: Polyjet. Gran empresa de fabricación
aditiva: Stratasys.
3.1. Principios generales del proceso
Los procesos de proyección de material del tipo ”Polyjet“, utilizan una bandeja (controlada por el eje
vertical Z de la máquina) como superficie de trabajo donde se fabrica la pieza y el cabezal de la máquina
que se desplaza en los ejes X e Y.
El proceso comienza con la fabricación de la primera capa para lo cual, el cabezal provisto de múltiples
grupos de inyectores, se desplaza linealmente sobre la bandeja depositando el material en forma de
pequeñas gotas. El material es un fotopolímero líquido que moja la superficie de la bandeja. En los laterales
del cabezal, tras los inyectores, están situadas unas lámparas UV que iluminan la superficie recién mojada
generando el curado de la resina y por lo tanto la solidificación de la capa. Para aumentar la productividad,
el cabezal suele incluir lámparas UV a ambos lados de los inyectores. El cabezal dará las pasadas lineales
necesarias para cubrir toda la superficie de la bandeja. Una vez terminada la capa, la bandeja descenderá y
comenzará el nuevo ciclo.
Inyectores:
• El cabezal tiene muchos (ej; 8 grupos de 96 cada uno, 50 micrómetros cada uno)
• Pueden proyectar diferentes materiales
• Máquinas sencillas – 2 grupos de inyectores – uno para proyectar el material de la pieza y el otro para
proyectar el material de las estructuras de soporte.
Máquinas de alta gama: en la J850 stratasys se pueden cargar 7 materiales diferentes.
Resolución XY típica: 40 micrómetros.
Altura de capa mínima: 14 micrómetros.
Estos procesos son capaces de fabricar piezas con texturas muy diferentes y con una calidad superficial y un
nivel de detalle muy buenos.
3.2. Materiales
Gama muy amplia pero siempre dentro de la familia de los fotopolímeros- Stratasys: 24 tipos.
Podemos encontrar materiales de tipo gel para soporte biológico, tipo óseo, elástico, tipo tejido, alta
temperatura, familia de colores, transparentes, odontológicos, de alta resistencia mecánica, flexibles tipo
caucho, translúcidos o rígidos…
Estos procesos pueden fabricar piezas multimaterial haciendo posible que unas zonas de la pieza sean
rígidas y otras flexibles. La mezcla de diferentes materiales permite crear nuevos materiales digitales,
ocurre lo mismo con los colores. Sin embargo, esta característica multimaterial no es muy común en la
fabricación aditiva.
Limitación de estos materiales: baja resistencia a la temperatura, no se pueden usar en piezas que soporten
mas de 50 grados.
La resina de alta temperatura tiene una temperatura de flexión bajo carga de 80 ◦C.
Materiales para estructuras de soporte: de tipo gel que se eliminan mediante agua a presión, solubles en
agua por inmersión y solubles en mezcla de sosa cáustica y metasilicato de sodio.
3.3. Post-procesado
El post-procesado de las piezas Polyjet es sencillo ya que la resina sale de la máquina completamente
curada.
Algunas resinas requieren de un tratamiento térmico posterior, pero son casos aislados como lo es el de la
resina de alta temperatura.
Las piezas con geometrías sencillas suelen utilizar soporte que se elimina mediante una hidrolimpiadora de
agua a presión y un recinto cerrado. En el caso de piezas con geometrías delicadas, será aconsejable el uso
de material de soporte soluble en agua o medio alcalino por inmersión. El proceso será más lento pero
protegeremos la pieza.
El post-procesado hace más sencillas las tareas de automatización pero utiliza materiales de mayor coste.
Debido a la calidad superficial obtenida, se suelen hacer innecesarios los lijados, pulidos…
3.4. Equipos
Stratasys tiene un catálogo de 14 máquinas de Polyjet.
Algunas de ellas están destinadas a la odontología.
La J4100 puede hacer las dimensiones de la pieza más grandes: 1000x800x500 mm.
Las impresiones multimaterial permiten realizar modelos muy complejos de una manera muy sencilla.
En cuanto a la disposición física de los elementos de impresión dentro de la máquina, Stratasys introdujo
una bandeja rotativa que gira y desciende conforme va imprimiendo, de esta forma los cabezales de
impresión y lámparas UV están fijos en la parte alta de la cámara.
3.5. Otras tecnologías
3.5.1. Multijet Printing
3DSystems también ha desarrollado esta tecnología denominada Multijet Printing.
Se han fabricado máquinas de la serie ProjectTM orientadas a la joyería utilizando modelos de fundición.
3.5.2. Electrónica 3D
En el caso del mundo de la electrónica, la empresa Nano Dimension es su principal representante.
Utilizan nano-tintas conductoras y materiales aislantes para la fabricación de circuitos integrados multicapa.
Tras la impresión, el proceso pasa por fases de curado, secado y ligero sinterizado.
Una de las tareas más complejas del proceso supone el control del tamaño, forma y dispersión de las
nanopartículas así como de sus propiedades tales como la conductividad, la adhesión y la flexibilidad.
Ejemplo de tinta – AgCite: partículas de plata pura de 10 a 100nm, altamente conductiva, reduce el coste y
la cantidad de material necesario, menor oxidación y toxicidad que el cobre y aislante con funciones
estructurales.
Aplicaciones: fabricación de pequeñas antenas incorporadas, fabricación integrada de circuitería de acceso
a redes ampliamente demandada por el IoTb, fabricación de dispositivos Wearables.
Se espera que los desarrollos en electrónica flexible tengan un retorno de la inversión muy elevado en los
próximos años.
Entre las máquinas disponibles destaca la Dragon Fly IV de Nano Dimension.
Substratos de impresión más comunes: papel, polímeros, vidrio o ITO (óxido de indio y estaño).
3.5.3. Superficie Inkjet Technology
La empresa SIJTechnology Inc. presenta una tecnología capaz de dispensar gotas de menos de una micra de
diámetro.
Trabaja con nanopartículas de materiales adhesivos, aislantes, resistivos, proteínas y de metales como la
plata y oro.
Las gotas de tamaño tan pequeño tienen propiedades de secado extremadamente altas por lo que es
posible apilar estructuras tridimensionales con precisión.
Sistema de impresión por inyección de tinta es una máquina que coloca marcas en productos y envases al
proyectar gotas a través de un chorro de tinta sobre la superficie del material objetivo.
3.5.4. Magneto-hydrodynamic droplet generation: MHD
En esta técnica se utiliza un campo magnético para generar presión sobre el metal fundido, lo que provoca
la formación de gotas y su salida por la boquilla.
El controlador de posición maneja un substrato calentado sobre el que se depositan las gotas fundidas
calientes y alimenta hilo metálico. El depósito cerámico se calienta mediante resistencias para fundir el
metal, que se introduce en la boquilla por capilaridad. Un electroimán en forma de hilos de cobre se enrolla
alrededor de la boquilla.
Se aplican pulsos de corriente eléctrica a la bobina de cobre que generan un campo magnético transitorio,
dando lugar a un impulso de presión que expulsa gotas del metal fundido.
El depósito y la boquilla están encerrados en una atmósfera de gas argón.
La cubierta de gas evita la oxidación y proporciona estabilidad direccional al metal expulsado.
Esta técnica se comercializó por primera vez en 2015.
Vader MK1: máquina de impresión mediante la deposición de gotas de aluminio fundido.
En 2019, XeroxTM adquirió Vader Systems y en 2021 presentó la XeroxTM ”ElemX (primera máquina de
fabricación aditiva de metal desplegada en un buque de la armada estadounidense).
Estas máquinas han tenido una gran aceptación ya que proporcionan capacidades de fabricación de piezas
metálicas sin los inconvenientes del uso metal en polvo, lo que posibilita su instalación en entornos donde
es difícil mantener condiciones ambientales rigurosas.
3.5.5. NanoParticle Jetting NPJ
Comienza con una exclusiva metodología de dispersión de líquidos.
Las suspensiones líquidas:
• Contienen nanopartículas sólidas de materiales de construcción y soporte seleccionados que se inyectan
en la bandeja de construcción mediante miles de inyectores.
• Se suministran e instalan en cartuchos sellados sin complicaciones
• Sirven como materiales de base para el NPJ sin utilizar material en polvo, peligroso y difícil de manejar.
La impresión permite el uso tanto de metales como de cerámicos. Las nanopartículas se distribuyen en un
fluido que se evapora.
En estos procesos se incluye material de soporte soluble de fácil eliminación.
El proceso termina con un sinterizado final de la pieza.
NanoParticle Jetting produce piezas lanzando miles de gotas de nanopartículas cerámicas o metálicas desde
boquillas de inyección de tinta en capas ultrafinas. Estas nanopartículas varían en tamaño y forma y se
distribuyen aleatoriamente en la plataforma de construcción para permitir un empaquetamiento natural y
una alta densidad. Simultáneamente se deposita de la misma forma un material de soporte soluble que
posteriormente se elimina fácilmente. Tanto el material de construcción como el material de soporte están
suspendidos en un líquido que, con las temperaturas extremadamente altas en la cámara de construcción
(300ºC), se evapora; dejando atrás la pieza mecánicamente optimizada. Finalmente se sinteriza la parte
verde y queda la parte cerámica o metálica final.
3.5.6. Aerosol Jet Technology
Utiliza aerodinámica de enfoque para depositar con precisión materiales ”electrónicos“, entre otros, en
dimensiones muy pequeñas.
En esta técnica:
1. El material es atomizado creando un aerosol denso con gotas de diámetros entre 1 y 5 µm.
2. Se transporta el aerosol al cabezal de deposición utilizando un gas inerte.
3. El aerosol se enfoca en el cabezal mediante un flujo anular envolvente.
La tecnología de chorro de aerosol ha sido desarrollada por la empresa OPTOMEC.
Es la única capaz de imprimir patrones electrónicos, estructurales y biológicos.
Características principales:
• Diversos materiales y substratos (incluso no planos).
• Espesores de capa a partir de 0,1 µm.
• Tamaño de partícula máximo entre 300 y 500nm.
• Capacidad de deposición de Nanomateriales.
• Procesado a bajas temperaturas
• Escalable a grandes volúmenes de producción.
Aplicaciones muy diversas, ejemplo: fabricación de galgas extensiométricas para altas temperaturas.