Manual Di PLC MTR Red

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MANUAL DE OPERACION
DI-PLC-MTR_RED
Tablero didáctico para el control de velocidad de motores utilizando
PLC, Módulos remotos, HMI, Inversor, Motor y Encoder
CONTENIDO GENERAL
1. Recomendaciones de seguridad
2. Requisitos de instalación
3. Descripción del sistema
4. Componentes generales del sistema
5. Descripción de los módulos
A. PLC FX3GE-24MR/ES
B. Módulo de comunicación RS-485 FX3G-485-BD-RJ
C. Módulo de comunicación CC-Link Maestro FX3U-16CCL-M
D. Pantalla HMI DOP-B08E515
E. Variador de Frecuencia FR-D710W-025-NA
F. Módulo remoto de entradas/salidas AJ65BTB2-16DR
G. Motor trifásico 1RA30542YK31
H. Encoder incremental E40S6-1000-3-T-24
I. Botoneras
J. Software GX-WORKS2 y DOPSoft
CONTENIDO GENERAL
6. Diferenciar entre diferentes tipos de redes por su hardware (CC-Link, Ethernet, RS-485)
7. Procedimiento de encendido del sistema
8. Configuración y direccionamiento de la red RS-485
9. Configuración y direccionamiento de la red CC-Link
10. Configuración de la red Ethernet
11. Control de un Inversor mediante la red RS-485
12. Control de un Inversor mediante terminales de conexión externa
13. Control de puntos remotos de entradas y salidas mediante la red CC-Link
14. Comunicación entre PC y PLC mediante la red Ethernet
15. Comunicación entre PLC y pantalla mediante red Ethernet
16. Encoder y contadores de alta velocidad
17. Sistema de control mediante la integración de las 3 redes
18. Programación de PLC, HMI, Inversor y Módulo de entradas y salidas remotas.
19. Procedimiento de apagado del sistema
1. RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
• Antes de la instalación, operación, mantenimiento o inspección del equipo, lea y entienda
cuidadosamente este manual y todos los manuales asociados.
• Siga los lineamientos establecidos por el instructor y respete las normas de seguridad del
laboratorio
• Delimite un área de trabajo segura para el funcionamiento del módulo libre de

obstrucciones
• No deje sin supervisión la manipulación del sistema
• No coloque ningún elemento ajeno al sistema sobre la superficie del módulo
• No exceda los valores establecidos de corriente para las fuentes de alimentación
• No ejerza fuerza o presión excesiva sobre los componentes que conforman el sistema
• Nunca utilice el equipo en áreas con polvo excesivo, humo, gases corrosivos, gases
flamables, vibraciones, impactos, altas temperaturas, condensación, lluvia o viento
• No toque las terminales y partes conductivas cuando el equipo se encuentre encendido
• Asegúrese de desconectar el equipo antes de intentar cualquier revisión y/o manipulación al

equipo
• No desarme o modifique el equipo

2. REQUISITOS DE INSTALACION
• Alimentación eléctrica monofásica 110V 60Hz
• PC o Laptop con dos puertos USB disponibles y puerto Ethernet
• Mesa para colocar el equipo firme y nivelada
• Espacio libre de polvo y humedad

3. DESCRIPCION DEL SISTEMA
Este tablero está elaborado para el

entrenamiento en redes de comunicación
industrial RS-485, CC-Link y ETHERNET, que
permite diferenciar entre los diferentes tipos de
redes así como su correcta configuración y
enlace del PLC con diferentes módulos como
entradas/salidas remotas, un Variador de
Frecuencia con Motor trifásico y Encoder y una
Pantalla HMI.
El equipo se alimenta a 127 volts de corriente

alterna con una sola fase, el neutro y tierra física
3. DESCRIPCION DEL SISTEMA
Este manual describe el funcionamiento general del equipo, así como los componentes
principales que lo componen y su configuración general.
Este manual está pensado para ser una guía general para el manejo básico
Este manual no sustituye los manuales de operación de cada uno de los componentes
El manual ha sido desarrollado para personas entrenadas y competentes, tales como

ingenieros, técnicos y programadores
4. COMPONENTES GENERALES DEL SISTEMA
1 15
6 7 8
4 5
2 3
11
9
10
16
12
13 14
18 17
1 9
13
17
14
1. Interruptor principal del equipo
2. Interruptor termomagnético 1P 2A para la protección del PLC y Fuente de Alimentación
3. Interruptor termomagnético 2P 10A para la protección del Variador de Frecuencia
4. Contactor 3P 12A para la energización del Variador de Frecuencia
5. Fuente de Alimentación 24VDC 2.5A
6. PLC Mitsubishi. 14 Entradas Digitales, 10 Salidas a Relevador, 2 Entradas Analógicas, 1
Salida Analógica
7. Modulo de comunicación RS-485
8. Módulo de comunicación CC-Link maestro
9. Concentrador HUB de 5 puertos 10/100 Mbps
10. Pantalla HMI touch screen de 8”
11. Clemas de distribución 24V – 0V
12. Variador de Frecuencia
13. Módulo remoto CC-Link de 8 entradas digitales y 8 salidas a relevador
14. Clemas de conexiones libres del PLC y Módulo remoto I/O
15. Botonera de entradas y salidas para el PLC
16. Botonera de entradas y salidas para el Módulo remoto I/O
17. Motor trifásico ½ HP 220/440V 3410RPM
18. Encoder incremental 1000ppr 24VDC Totem pole
4. TABLA DE MODELOS DE COMPONENTES PRINCIPALES
No. DESCRIPCION MARCA MODELO

2 Interruptor termomagnético 1P 2A 6KA C MOELLER 242876
3 Interruptor termomagnético 2P 10A 6KA C MOELLER 242876
4 Contactor 3P 12A 110VAC MOELLER 276827
5 Fuente de alimentación WEIDMULLER 873914
6 PLC MITSUBISHI FX3GE-24MR/ES
7 Módulo de comunicación RS-485 MITSUBISHI FX3G-485-BD-RJ
8 Módulo de comunicación CC-Link Maestro MITSUBISHI FX3U-16CCL-M
9 Concentrador HUB 5 puertos 10/100 Mbps TP-LINK TL-SF1005D
10 HMI DELTA DOP-B08E515
12 Variador de Frecuencia MITSUBISHI FR-D710W-025-NA
13 Módulo remoto CC-Link de entradas y salidas MITSUBISHI AJ65BTB2-16DR
17 Motor trifásico 1/2HP 220/440V 3410RPM SIEMENS 1RA30542YK31
18 Encoder incremental 1000PPR 24VDC Totem AUTONICS E40S6-1000-3-T-24
5. DESCRIPCION DE LOS MODULOS A. PLC FX3GE-24MR/ES
PLC Mitsubishi de 14 entradas digitales de corriente directa configurables SINK (NPN) ó SOURCE
(PNP), 10 salidas a relevador, Tiene incluidas entradas para contadores de alta velocidad en la
unidad base, Reloj de tiempo real (RTC), Memoria de programa de 32000 pasos (32K), 2 Entradas
analógicas configurables de 0 a 10 V de CD o de 4 a 20 mA, 1 salida analógica configurable de 0 a
10 V de DC o de 4 a 20 Ma, Cuenta con puertos de comunicación RS422, mini USB y Ethernet,
Funciones de posicionamiento de 2 ejes a 100 KHz, 2 controles analógicos mediante
potenciómetros de volumen, Capacidad de montaje en riel DIN, Alimentación directa con un voltaje
desde 85 a 264 volts de corriente alterna en 50 ó 60 Hz que le permite soportar variaciones de
voltaje
PLC
1. Tapa del conector de dispositivos periféricos,
Potenciómetros analógicos e Interruptor
RUN/STOP
2. Nombre de las terminales
3. Tapa frontal para tarjetas de expansión
4. Tapa de los bloques de terminales
5. Led’s indicadores de las entradas digitales
6. Led´s del estado de operación
7. Led’s indicadores de las salidas a relevador
8. Nombre del modelo
9. Ganchos de montaje para riel DIN
10. Terminal de bloques entradas analógicas
11. Terminal de bloques salida analógica
12. Conector RJ45
13. Led’s de estado Ethernet
Componentes PLC
1. Conector USB
2. Conector RS-422
3. Interruptor RUN/STOP
4. Potenciómetros analógicos
5. Tapa de terminales
6. Conector de tarjetas de expansión
7. Terminales de alimentación y de entradas (X)
8. Conector de batería
9. Sujetador de batería
10. Terminales de alimentación y de salidas (Y)
11. Tornillos para las tarjetas de expansión
Componentes PLC
LA CONFIGURACION DE CONEXIÓN DE ENTRADAS
ESTABLECIDA EN EL ENTRENADOR ES DE TIPO SOURCE
ENTRADAS DEL PLC DISPOSITIVO CONECTADO
S/S 0V
X0 ENCODER [FASE A]
X1 ENCODER [FASE B]
X2 ENCODER [FASE Z]
X3 BOTONERA 1 [PULSADOR VERDE NA]
X4 BOTONERA 1 [PULSADOR AZUL NA]
X5 BOTONERA 1 [PULSADOR ROJO NA]
X6 VARIADOR DE FRECUENCIA [RUN]
X7 VARIADOR DE FRECUENCIA [B]
X10 BORNERA [CLEMA X10]
X12 BORNERA [CLEMA X12] En la imagen se muestra la
configuración tipo source
para las entradas digitales
Entradas Digitales
LA CONFIGURACION DE CONEXIÓN DE SALIDAS
SALIDAS DEL PLC DISPOSITIVO CONECTADO
Y0 BORNERA [CLEMA Y0]
COM0 +24V
Y1 BORNERA [CLEMA Y1]
COM1 +24V
Y2 VARIADOR DE FRECUENCIA [STF]
COM2 +24V
Y3 BOTONERA 1 [LAMPARA VERDE]
Y4 BOTONERA 1 [LAMPARA AZUL]
Y5 BOTONERA 1 [LAMPARA ROJA)
COM3 +24V
Y6 VARIADOR DE FRECUENCIA [STR]
Y7 VARIADOR DE FRECUENCIA [RH] En la imagen se muestra la
configuración tipo source
Y10 VARIADOR DE FRECUENCIA [RM]
para las salidas a relevador
Y11 VARIADOR DE FRECUENCIA [RL]
COM4 VARIADOR DE FRECUENCIA [SD]
Salidas a Relevador
ENTRADAS DISPOSITIVO CONECTADO

ANALOGICAS PLC
CANAL 1 V1+ VARIADOR DE FRECUENCIA [AM]
CANAL 1 I1+ NO CONECTADO
CANAL 2 V2+ NO CONECTADO
CANAL 2 I2+ NO CONECTADO
COMUN VI- VARIADOR DE FRECUENCIA [5]
En la imagen se muestra la
conexión de las entradas
analógicas
Entradas Analógicas
SALIDAS DISPOSITIVO CONECTADO

ANALOGICAS PLC
V+ VARIADOR DE FRECUENCIA [2]
I+ VARIADOR DE FRECUENCIA [4]
COMUN VI- VARIADOR DE FRECUENCIA [5]
En la imagen se muestra la
conexión de las salidas
analógicas
Salidas Analógicas
• Registros de datos de Entradas y Salida Analógica
Registros Entradas/Salidas Analógicas

• Características de Voltaje de Entradas y Salida Analógica
Características de Entradas/Salidas Analógicas

• Monitores principales de Funcionamiento
Monitores
5. DESCRIPCION DE LOS MODULOS B. FX3G-485-BD-RJ
Módulo de comunicación Mitsubishi RS-485 para enlace con
equipos en RED con este protocolo. Comunicación posible
con el Variador de Frecuencia a través de los puertos RJ45
del módulo de comunicación y del Variador de Frecuencia
mediante el enlace “Inverter Communication”. Permite el
monitoreo, cambio de parámetros y ejecución del control del
Variador de Frecuencia
CONFIGURACION PRESTABLECIDA EN EL ENTRENADOR

• CANAL: CH2
• CIRCUITO: 2 PAIR
• RESISTENCIA: 110Ω
Módulo de Comunicación RS-485

1. Bloque de terminal de tierra física
2. Led RD. Indicador de recepción de datos
3. Led SD. Indicador de envío de datos
4. Orificios de montaje
5. Interruptor de cambio de circuito (1pair / 2pair)
6. Tapa de conector
7. Interruptor de cambio de resistencia
(110Ω/OPEN/330Ω)
8. Conector RJ45 (RS-425)
Componentes del Módulo de Comunicación RS-485

A. Remueva la cubierta
superior
B. Coloque la tapa lateral
suministrada
C. Conecte el módulo de
expansión en el
conector
D. Fije los tornillos del
módulo de expansión
Instalación del Módulo de Comunicación RS-485

Módulo
5. DESCRIPCION DE LOS MODULOS C. FX3U-16CCL-M
Módulo de comunicación maestro CC-Link
Mitsubishi para el enlace con unidades distribuidas
de entradas/salidas, unidades de funciones
inteligentes, unidades especiales, etc. con cables
dedicados y permite controlar dichos módulos
desde un PLC.
En el entrenador se cuenta con un Módulo Remoto de Entradas y Salidas

(AJ65BTB2-16DR) configurada como estación No. 1 y el Módulo de Comunicación
CC-Link Maestro (FX3U-16CCL-M) como estación No. 0. Velocidad de Transmisión
156 kbps [Posición del Interruptor 0]
Módulo de Comunicación CC-Link Maestro

1. Cable de extensión
2. Led de encendido
3. Led´s de estado
4. Bloque de terminales de alimentación
5. Conector de extensión
6. Bloque de terminales de conexión CC-Link
7. Interruptor de ajuste de velocidad de
transmisión
8. Interruptor de ajuste de número de estación
Componentes del Módulo CC-Link Maestro

del Módulo
A. Inserte el módulo sobre

el riel DIN y empuje
hacia dentro
B. Retire la cubierta en el
PLC e inserte el cable
de extensión y vuelva a
colocar la cubierta
Instalación del Módulo CC-Link Maestro

5. DESCRIPCION DE LOS MODULOS D. DOP-B08E515
Pantalla táctil DELTA tipo touch screen a color de 8
pulgadas que se alimenta a 24 volts y con
conexión y comunicación Ethernet.
La configuración y programación de la pantalla se

realiza con el software DopSoft mediante el puerto
USB tipo B y la comunicación con el PLC mediante
el puerto Ethernet a través del Hub TP-Link de 5
puertos.
Pantalla HMI
A. Indicador de encendido
B. Indicador de operación
C. Pantalla táctil
Componentes de la Pantalla HMI Frontal

A. Terminal de alimentación
B. Puerto COM 3
C. Puerto COM 2
D. Puerto COM 1
E. Puerto USB de programación
F. Puerto Ethernet
G. Puerto USB (Host)
H. Interfase de Salida de Audio
I. Ranura de Tarjeta de memoria / Batería
Componentes de la Pantalla HMI Posterior

5. DESCRIPCION DE LOS MODULOS E. FR-D710W-025-NA
Inversor de Frecuencia con alimentación con los mismos 127
volts del tablero en una fase, neutro y con tierra física, para
trabajarse con un motor trifásico 3F de 0.5 C.P. a 220 V.C.A. y
con capacidad de comunicación de red con protocolo RS-485.
Para la configuración del Variador de Frecuencia con el

protocolo RS-485 se deben modificar los parámetros PR79,
PR117 a PR124, PR340 y PR549
LA CONFIGURACION DE CONEXIÓN DE ENTRADAS

Variador de Frecuencia
A. Monitor (Led de 4 dígitos)

B. Perilla de ajuste de parámetros
C. Botón MODE para cambiar cada
configuración
D. Botón SET para determinar cada
configuración
E. Display de estado de operación
Componentes del Variador de Frecuencia

1. Terminales de alimentación
2. Terminales del motor trifásico
3. Terminales de conexión externa
1 2
Terminales del Variador de Frecuencia



TERMINALES DISPOSITIVO CONECTADO TERMINALES DISPOSITIVO CONECTADO
R/L1, S/L2 ALIMENTACION 120V/60HZ A NO CONECTADO
U, V, W MOTOR TRIFASICO B PLC [ENTRADA X7]
10 NO CONECTADO C +24V
2 PLC [SALIDA ANALOGICA V+] RL PLC [SALIDA Y7]
5 PLC [COMUN ANALOGICA VI-] RM PLC [SALIDA Y10]
4 PLC [SALIDA ANALOGICA I+] RH PLC [SALIDA Y11]
AM PLC [ENTRADA ANALOGICA V1+] SD NO CONECTADO
RUN PLC [ENTRADA X6] PC PLC [COM2, COM4]
SE +24V STF PLC [SALIDA Y2]
S0 NO CONECTADO STR PLC [SALIDA Y6]
S1 PUENTE [S1, S2 Y SC]
S2 PUENTE [S1, S2 Y SC]
SC PUENTE [S1, S2 Y SC]
SD NO CONECTADO
Conexiones del Variador de Frecuencia

5. DESCRIPCION DE LOS MODULOS F. AJ65BTB2-16DR
Módulo remoto de 8 entradas tipo SINK/SOURCE configurables y 8 salidas a RELEVADOR
mediante red para CC-Link
LA CONFIGURACION DE CONEXIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS ESTABLECIDA EN

EL ENTRENADOR ES DE TIPO SOURCE
Módulo Remoto de Entradas / Salidas

1. Led´s indicadores de estado y Led´s
de activación de entradas/salidas
2. Interruptor de ajuste de velocidad
de transmisión
3. Interruptor de ajuste de número de
estación
4. Bloque de terminales
En el entrenador se cuenta con un Módulo Remoto de Entradas y Salidas

(AJ65BTB2-16DR) configurada como estación No. 1 y el Módulo de Comunicación
CC-Link Maestro (FX3U-16CCL-M) como estación No. 0. Velocidad de Transmisión
156 kbps [Posición del Interruptor 0]
Componentes del Módulo Remoto de Entradas / Salidas

TERMINALES DISPOSITIVO CONECTADO
DA, DB, DG, SLD MODULO MAESTRO CC-LINK [DA, DB, DG, SLD]
+24V +24V
FG TIERRA FISICA
24G 0V
CTLG 0V
CTL+ +24V
X0 BOTONERA 2 [PULSADOR VERDE NA]
X1 BOTONERA 2 [PULSADOR AZUL NA]
X2 BOTONERA 2 [PULSADOR ROJO NA]
COMA 0V
COMB NO CONECTADO
Conexiones del Módulo Remoto de Entradas / Salidas

TERMINALES DISPOSITIVO CONECTADO
Y8 BOTONERA 2 [LAMPARA VERDE]
Y9 BOTONERA 2 [LAMPARA AZUL]
YA BOTONERA 2 [LAMPARA ROJA)
YB BORNERA [CLEMA YB]
YC BORNERA [CLEMA YC]
YD BORNERA [CLEMA YD]
YE BORNERA [CLEMA YE]
YF BORNERA [CLEMA YF]
COMC +24V
COMD NO CONECTADO
Conexiones del Módulo Remoto de Entradas / Salidas

5. DESCRIPCION DE LOS MODULOS G. 1RA30542YK31
Motor trifásico 3F de 0.5 C.P. a 220 V.C.A., el cual
está instalado, montado y conectado en el tablero
al Variador de Frecuencia
Motor Trifásico
5. DESCRIPCION DE LOS MODULOS H. E40S6-1000-3-T-24
Encoder incremental de 1000 pulsos por revolución
y acoplado mecánicamente a la flecha del motor
trifásico. Alimentación de 24VDC y salida tipo
Totem Pole
• CABLES DE SALIDA DEL ENCODER
Encoder Incremental
Diagrama del Encoder Incremental

ENCODER DISPOSITIVO CONECTADO
OUT A PLC [X0]
OUT B PLC [X1]
OUT Z PLC [X2]
+V +24V
GND 0V
F.G. TIERRA FISICA
En el entrenador el encoder está configurado para un tipo de contador de 2 fases, 2 conteos con
reseteo físico
Conexiones del Encoder Incremental

5. DESCRIPCION DE LOS MODULOS I. BOTONERAS
Botonera 1
De 3 elementos de 22mm para operar las señales de entrada y salida

conectadas directamente al PLC con:
• Botón pulsador iluminado en color verde con contacto NA

• Botón pulsador iluminado en color azul con contacto NA
• Botón pulsador iluminado en color rojo con contacto NA
BOTONERA 1 DISPOSITIVO CONECTADO

BOTON VERDE PLC [X3]
BOTON AZUL PLC [X4]
BOTON ROJO PLC [X5]
LAMPARA VERDE PLC [Y3]
LAMPARA AZUL PLC [Y4]
LAMPARA ROJA PLC [Y5]
Botonera 1
5. DESCRIPCION DE LOS MODULOS I. BOTONERAS
Botonera 2
De 3 elementos de 22mm para operar las señales de entrada y salida

conectadas directamente al Módulo Remoto de Entradas y Salidas
con:
• Botón pulsador iluminado en color verde con contacto NA

• Botón pulsador iluminado en color azul con contacto NA
• Botón pulsador iluminado en color rojo con contacto NA
BOTONERA 2 DISPOSITIVO CONECTADO

BOTON VERDE Modulo Remoto [X0]
BOTON AZUL Modulo Remoto [X1]
BOTON ROJO Modulo Remoto [X2]
LAMPARA VERDE Modulo Remoto [Y8]
LAMPARA AZUL Modulo Remoto [Y9]
LAMPARA ROJA Modulo Remoto [YA]
Botonera 2
5. DESCRIPCION DE LOS MODULOS J. SOFTWARE GX-WORKS2 / DOPSOFT
Para la configuración y empleo de los softwares refiérase a los manuales por separado
• Manual GX-WORKS2 [Software de Programación de PLC Mitsubishi]

• Manual Configuración DOPSOFT [Software de Programación Pantalla HMI DELTA]
Software
6. DIFERENCIAR ENTRE DIFERENES TIPOS DE REDES POR SU HARDWARE
El sistema CC-Link conecta unidades distribuidas de entradas/salidas, unidades de funciones
inteligentes, unidades especiales, etc. con cables dedicados y controla dichos módulos desde
un PLC
El módulo FX3U-16CCL-M es un bloque de funciones especiales que asigna un PLC de la serie

FX3G/FX3GE/FX3U/FX3GC/FX3UC como estación maestra de un sistema CC-Link. Sólo una
unidad FX3U-16CCL-M puede ser conectada a un PLC
CC-LINK
En el sistema se utiliza cable de comunicación dedicado CC-Link [color rojo] que tiene la
siguiente configuración y código de colores, así como una resistencia terminal en el módulo
maestro y en la última estación remota.
CC-LINK
Este tipo de red permite conectar dispositivos a distancias relativamente grandes que varía en
función a la velocidad de transmisión establecida en la red
CC-LINK
Una red de comunicación mediante el protocolo abierto RS-485 permite enlazar diferentes
sistemas que comparten el mismo protocolo común. En este caso el variador de frecuencia FR-
D710W-025-NA viene con un puerto integrado [PU] con este protocolo RS-485 que permite
enlazarse al PLC mediante el módulo de comunicación FX3G-485-BD-RJ para monitorear la
operación del inversor, dar varios comandos al inversor, así como leer y escribir parámetros al
inversor. La red puede enlazar hasta 8 variadores de frecuencia mediante el protocolo RS-485
hasta una distancia máxima de 50 metros por el tipo de módulo de comunicación empleado con
resistencia terminal en los dispositivos extremos.
RS-485
El enlace de esta red RS-485 [PLC / VARIADOR] se realiza mediante cable Ethernet categoría
5, que pasa a través de un adaptador que sirve para la adecuación de la resistencia terminal de
la red (100 ohms), y para desconectar los pines 2 y 8 del conector PU que se utilizan para la
alimentación de otros dispositivos periféricos como la Unidad de Parametrización que también
se conectan al conector PU.
Debido a esto, por ningún motivo conecte de manera directa un cable Ethernet
convencional entre el conector PU del variador de frecuencia y cualquier dispositivo que
no sea el módulo de comunicación FX3G-485-BD-RJ mediante el adaptador especial
suministrado
ADAPTADOR
RS-485
RS-485
RS-485
La red Ethernet es de una de las redes mayormente utilizadas en la industria y se caracteriza
por emplear el estándar 10/100 base-T sobre cables de par trenzado Cat5 y conectores RJ-45
con direccionamiento mediante IP´s. En este sistema los módulos que emplean este tipo de red
son: el PLC, la pantalla HMI y la PC, utilizando como medio de enlace múltiple el ruteador TP-
Link de 5 puertos. La red permite programar el PLC y enlazarse con la pantalla HMI para
monitorear el estado de las variables del PLC y cambiar el estado de relés auxiliares para
ejecutar diferentes rutinas o activar salidas. El número de dispositivos que se pueden enlazar
dependerá de la máscara de subred que en principio permitiría hasta 254 dispositivos
vinculados y una distancia máxima de 100 metros.
ETHERNET
7. PROCEDIMIENTO DE ENCENDIDO DEL SISTEMA
1. Revise y siga las recomendaciones de seguridad del apartado 1 de este manual

2. Conecte el equipo a la alimentación eléctrica
3. Conecte el cable mini-USB al puerto del PLC y a la PC si va a descargar algún programa
al PLC
4. Conecte el cable USB B al puerto de la pantalla HMI y a la PC si va a descargar algún
programa a la pantalla
3 4
7. PROCEDIMIENTO DE ENCENDIDO DEL SISTEMA
5. Encienda el interruptor principal ubicado en la parte posterior del equipo. Se deberá

encender el indicador luminoso del interruptor
6. Para la utilización de todos los módulos [PLC, CC-Link, HMI, Módulo remoto de
entradas/salidas, Variador de frecuencia/Motor trifásico y Encoder] habilite el interruptor
termomagnético de 2 polos primero y después el de 1 polo
7. Para la utilización de los módulos excluyendo el Variador de Frecuencia/Motor trifásico
habilite únicamente el interruptor termomagnético de 1 polo
5 7 6
8. CONFIGURACION Y DIRECCIONAMIENTO DE LA RED RS-485
Asegúrese de establecer la siguiente configuración de hardware en el módulo de comunicación
RS-485 “FX3G-485-BD-RJ y de conectar el cable Ethernet entre el módulo de comunicación y
el variador de frecuencia mediante el adaptador terminal exclusivamente. En caso de no seguir
esta indicación los módulos pueden resultar dañados
RESISTENCIA TERMINAL: 110Ω
CABLEADO: 2PAIR
La configuración del módulo de comunicación se puede realizar mediante el método de
parametrización con el software GX-WORKS2 que modifica el área de parámetros de la
memoria del PLC y se actualiza al módulo de comunicación cuando recién se enciende el PLC.
Por esto, si se lleva a cabo una actualización en los parámetros de comunicación se debe
apagar y encender el PLC para que los cambios surtan efecto
Mediante el software GX-WORKS2 se debe actualizar los parámetros de sistema del PLC de la
siguiente forma:
• Abra la ventana de configuración de parámetros
En el área de vista de proyecto de la ventana de navegación, de doble clic en [Parámetros] 

[Parámetros PLC]
• Establezca los parámetros de la comunicación serial
De clic en la pestaña [Sistema PLC(2) en la ventana de Parámetros FX
[1] Establezca el canal CH2
[2] Habilite la casilla

“Operate Communication Setting”
[3] Establezca Protocolo: Non-Procedural,

Longitud de datos: 7Bit,
Paridad: Even,
Bit de parada: 1Bit
[4] Establezca la velocidad de transmisión a:

4800, 9600,19200 o 38400 bps y asegúrese
de establecer la misma velocidad en el
variador de frecuencia
[5] H/W Type: RS-485
Ignore el resto de los parámetros

• Para la configuración de la comunicación serial hay que ajustar los siguientes parámetros
Para la modificación de cualquier parámetro del Variador de Frecuencia mediante el panel de
operación siga el siguiente procedimiento:
Presione la tecla MODE para accesar al modo de

configuración de parámetros
ESTADO
Gire la perilla hasta que se muestre el parámetro deseado MONITOR
PERILLA DE
AJUSTE
Presione la tecla SET para leer el valor actual
MODE SET
Gire la perilla hasta que muestre el valor deseado
Presione la tecla SET para establecer el nuevo valor

• Establezca los parámetros en el variador de frecuencia de la siguiente forma
Parámetro Función Valor Inicial Valor Ajustado

[PR 77] Parameter Write Selection 0 2
[PR 79] Operation Mode Selection 0 2
[PR 117] PU Communication Station Number 0 0
[PR 118] PU Communication Speed 192 96
[PR 119] PU Communication Stop Bit Length 1 10
[PR 120] PU Communication Parity Check 2 2
[PR 121] Number of PU Communication Retries 1 10
[PR 122] PU Communication Check Time Interval 9999 9999
[PR 123] PU Communication Waiting Time Setting 9999 9999
[PR 124] PU Communication CR/LF Selection 1 0
[PR 340] Communication Startup Mode Selectrion 0 10
[PR 549] Protocol Selection 0 0
• Descripción de los parámetros establecidos
Parámetro Valor Ajustado Descripción

Parámetro de escritura habilitado en cualquier modo de
[PR 77] 2
operación
[PR 79] 2 Modo de operación fijado a modo Externo
[PR 117] 0 Número de estación del Variador: 0
[PR 118] 96 Velocidad de comunicación: 9600 bps
[PR 119] 10 Stop bit Length: 1 bit, Data length: 7 bit
[PR 120] 2 Paridad: Even
[PR 121] 10 Número de re-intentos de comunicación: 10
[PR 122] 9999 Sin intervalo de revisión de comunicación
Tiempo de espera de comunicación establecido con los
[PR 123] 9999
datos de comunicación
[PR 124] 0 Selección sin CR/LF
[PR 340] 10 Modo de operación al arranque: Modo NET
[PR 549] 0 Selección de protocolo “Mitsubishi Inverter”
• Monitores de la comunicación RS-485
9. CONFIGURACION Y DIRECCIONAMIENTO DE LA RED CC-LINK
Primero debemos establecer la velocidad de transmisión y el número de estación en el módulo

maestro CC-Link [FX3U-16CCL-M] y en la estación remota de entradas/salidas de la siguiente
forma:
[0] 156 KBPS ESTACION 1
ESTACION 0
[0] 156 KBPS
MODULO MAESTRO CC-LINK [FX3U-16CCLM] MODULO REMOTO DE ENTRADAS/SALIDAS [AJ65BTB2-16DR]

La configuración del módulo de comunicación CC-Link maestro se puede realizar mediante el
método de parametrización con el software GX-WORKS2 que modifica el área de parámetros
de la memoria del PLC y se actualiza al módulo de comunicación maestro cuando recién se
enciende el PLC. Por esto si se lleva a cabo una actualización en los parámetros de
comunicación se debe apagar y encender el PLC para que los cambios surtan efecto
La estructura de comunicación entre PLC, Módulo de comunicación maestro y Módulo de

entradas/salidas remotos se lleva a cabo de la siguiente forma
Mediante el software GX-WORKS2 se debe actualizar los parámetros de red del PLC de la
siguiente forma:
• Abra la ventana de configuración de parámetros de red

[Parámetros de Red]  [CC-Link]
• Establezca los parámetros de la comunicación CC-Link de la siguiente forma:
Connection Block: SET
Special Function Block No: 0
Mode: Remote Net (Ver 1 Mode)
Total Module Connected: 1
Retry Count: 3
Automatic Reconection Stations Count: 3
PLC Down Select: Stop

En la configuración de operación deje en blanco todos los parámetros
En la Información de Estación establezca el tipo de estación

conectada a la red. En nuestro caso será únicamente una
estación
Station No: 1/1
Station Type: Ver.1 Remote I/O Station
Expanded Cyclic Setting: Single
Number of Occupied Stations: Occupied Station 1
Remote Station Points: 32
Reserve/Invalid Station Select: No Setting
Las entradas remotas (RX) de las estaciones son almacenadas automáticamente (para cada
escaneo de conexión) en la memoria búfer “Remote Input (RX)” en la estación maestra
El PLC recibe el estado de la entrada almacenada en la memoria búfer “Remote Input (RX)”
usando la instrucción FROM
El PLC escribe la información ON/OFF de las salidas remotas (RY) en las estaciones desde la
memoria búfer “Remote Output (RY)” usando la instrucción TO
Las salidas remotas (RY) en las estaciones son establecidas automáticamente (para cada
escaneo de conexión) ON/OFF de acuerdo al estado almacenado en la memoria búfer “Remote
Output (RY)”
• Rango de direcciones de lectura y escritura posibles para la comunicación CC-Link:
RANGO DE DIRECCIONES DE
CONTROL DEL BLOQUE MAESTRO
ENTRADAS REMOTAS
SALIDAS REMOTAS
• Detalle de los bits de lectura del bloque maestro. Dirección #AH
Tabla de distribución de direcciones de entradas remotas (RX) de la memoria búfer
Tabla de distribución de direcciones de salidas remotas (RY) de la memoria búfer
10. CONFIGURACION DE LA RED ETHERNET
La configuración de la red Ethernet se realiza mediante la parametrización del PLC con el
software GX-WORKS2 y la parametrización de la pantalla HMI con el software DOPSoft
asignando un enlace mediante dirección IP
• En el software GX-WORKS2 abra la ventana de configuración de parámetros

[Parámetros PLC]
• Establezca los parámetros de la dirección IP
De clic en la pestaña [Ethernet Port] en la ventana de Parámetros FX
Dirección IP: 192.168.1.250
Máscara de Subred: 255.255.255.0
Dirección IP Router: 192.168.1.1

• Para la configuración de la pantalla HMI mediante el software de DOPSoft siga el
procedimiento establecido en el manual independiente “Manual DOPSOFT”
11. CONTROL DE UN INVERSOR MEDIANTE LA RED RS-485
1. Realice el procedimiento de encendido del sistema conforme al capítulo 7 de este manual
2. Realice la configuración y direccionamiento de la red RS-485 conforme al capítulo 8 de este

manual
3. Asegúrese de establecer en el Módulo de Comunicación RS-485 “FX3G-485-BD-RJ” la

Resistencia Terminal en: 110Ω y Cableado en: 2Pair
4. Asegúrese de conectar el cable Ethernet entre el módulo de comunicación y el

variador de frecuencia mediante el Adaptador Terminal exclusivamente. En caso de
no seguir esta indicación los módulos pueden resultar dañados
5. Asegúrese de establecer en la configuración de parámetros del PLC mediante el software

GX Works2. Canal: CH2, Casilla “Operate Communication Setting” habilitada, Protocolo:
Non-Procedural, Longitud de Datos: 7 Bit, Paridad: Even, Bit de Parada: 1Bit, Velocidad de
transmisión: 9600 bps, Tipo H/W: RS-485
6. Asegúrese de establecer los parámetros del Variador de Frecuencia. PR77: 2, PR79: 2,

PR117: 0, PR118: 96, PR119: 10, PR120: 2, PR121: 10, PR122: 9999, PR123: 9999,
PR124: 0, PR340: 10, PR549: 0 y de apagar y encender el Variador para que el parámetro
de modo de operación surta efecto.
• Estructura de las instrucciones de monitoreo, control, lectura y escritura de las operaciones y
parámetros entre el PLC y el Variador de Frecuencia
• Instrucción de Monitoreo de Operación del Inversor (PLC  Inversor) [FNC270 / IVCK]
• Detalle de Bits de la Instrucción de Monitoreo de Operación del Inversor (PLC  Inversor)
[FNC270 / IVCK]
• Instrucción de Control de Operación del Inversor (PLC  Inversor) [FNC271 / IVDR]
• Detalle de Bits de la Instrucción de Control de Operación del Inversor (PLC  Inversor)
[FNC271 / IVDR]
• Programa de ejemplo
OBJETIVO: Controlar el arranque, paro y cambio de giro del motor trifásico mediante la
Botonera 1 conectada al PLC y la red RS-485 con los siguientes parámetros:
[X3] Botón verde Botonera 1 – Arranque del motor “avance”
[X4] Botón azul Botonera 1 – Arranque del motor “retroceso”
[X5] Botón rojo Botonera 1 – Paro del motor
[D10] Velocidad de giro establecida a 60Hz mediante el registro D10
[M8000] – Monitor RUN
[M15] – Comando de paro
[M21] – Comando de giro “avance” (bit b1)
[M22] – Comando de giro “retroceso” (bit b2)
[HFA] – Dirección de comando de arranque
[HED] – Dirección de escritura de frecuencia

• Diagrama escalera
12. CONTROL DE UN INVERSOR MEDIANTE TERMINALES DE CONEXIÓN EXTERNA
2. Asegúrese de establecer los parámetros del Variador de Frecuencia. PR73: 0, PR79: 0,

PR340: 0 y de apagar y encender el Variador para que el parámetro de modo de operación
surta efecto
3. Escriba el programa de ejemplo y descárguelo al PLC para verificar el funcionamiento del

Inversor mediante las terminales de conexión externa conectadas al PLC
• Establezca los parámetros en el variador de frecuencia de la siguiente forma
Parámetro Función Valor Inicial Valor Ajustado

[PR 73] Analog Input Selection 1 0
[PR 79] Operation Mode Selection 0 0
[PR 340] Communication Startup Mode Selectrion 0 0
• Descripción de los parámetros establecidos
Parámetro Valor Ajustado Descripción

[PR 73] 0 Terminal de entrada 2 [0V a 10V]
[PR 79] 2 Modo de operación externo y PU
[PR 340] 10 Modo de operación al arranque: Modo Externo
OBJETIVO: Controlar el arranque, paro y cambio de giro del motor trifásico mediante la
Botonera 1 conectada al PLC y las terminales de conexión externa del Variador de Frecuencia
con los siguientes parámetros:
[X3] Botón verde Botonera 1 – Arranque del motor “avance”
[X4] Botón azul Botonera 1 – Arranque del motor “retroceso”
[X5] Botón rojo Botonera 1 – Paro del motor
[Y2] Terminal STF del Variador de Frecuencia – Avance del motor
[Y6] Terminal STR del Variador de Frecuencia – Retroceso del motor
[K2000] Valor medio en salida analógica (5V – velocidad media)
[D8282] Registro de salida analógica. Terminal 2 del Variador de Frecuencia

13. CONTROL DE PUNTOS REMOTOS DE ENTRADAS/SALIDAS MEDIANTE CC-LINK
2. Realice la configuración y direccionamiento de la red CC-Link conforme al capítulo 9 de

este manual
3. Asegúrese de establecer en el Módulo Maestro CC-Link “FX3U-16CCL-M” Interruptor de

Estación: 0, Interruptor de Velocidad de transmisión: 0 [156 Kbps]
4. Asegúrese de establecer en el Módulo Remoto de Entradas y Salidas “AJ65BTB2-16DR”

Interruptor de Estación: 1, Interruptor de Velocidad de transmisión: 0 [156 Kbps]
5. Asegúrese de establecer en la configuración de parámetros de Red CC-Link mediante el

software GX Works2. Bloque de Conexión: Set, Bloque de Función Especial: 0, Modo:
Remote Net (Ver 1 Mode), Total de Módulos conectados: 1, Número de Intentos: 3,
Reconexiones automáticas: 3, Selección de PLC caído: Stop
6. Asegúrese de apagar y volver a encender el PLC para que los parámetros se actualicen en
el módulo de comunicación maestro
Para leer/escribir desde/hacia la memoria búfer del FX3U-16CCL-M, utilice las instrucciones
FROM/TO
• Use la instrucción FROM para leer datos desde la memoria búfer
En el ejemplo, 1 punto de datos se leerán desde la memoria búfer BFM#29 de la unidad 1 al

registro de datos D10
• Use la instrucción TO para escribir datos hacia la memoria buffer
En el ejemplo, 1 punto de datos (H0001) será escrito en la memoria búfer BFM#0 de la unidad 1
OBJETIVO: Encender las lámparas de la Botonera 2 mediante los botones de la Botonera 1

[PLC  Módulo Remoto] y Encender las lámparas de la Botonera 1 mediante los botones de la
Botonera 2 [Módulo Remoto  PLC] con los siguientes parámetros:
[X3] Botón verde Botonera 1 – Encender la lámpara verde de la Botonera 2 RY8 [M208]
[X4] Botón azul Botonera 1 – Encender la lámpara azul de la Botonera 2 RY9 [M209]
[X5] Botón rojo Botonera 1 – Encender la lámpara roja de la Botonera 2 RYA [M210]
[M100] RX0 Botón verde Botonera 2 – Encender la lámpara verde de la Botonera 1 [Y3]
[M101] RX1 Botón azul Botonera 2 – Encender la lámpara verde de la Botonera 1 [Y4]
[M102] RX2 Botón rojo Botonera 2 – Encender la lámpara verde de la Botonera 1 [Y5]
[H0E0] – Dirección de entradas remotas RX
[H160] – Dirección de salidas remotas RY

14. COMUNICACIÓN ENTRE PC Y PLC MEDIANTE LA RED ETHERNET
2. Conecte un cable Ethernet entre el Concentrador HUB de 5 puertos y la PC
3. Asegúrese de que se encuentre conectado el PLC al Concentrador HUB de 5 puertos

mediante un cable Ethernet
4. Siga el procedimiento de configuración de la red Ethernet conforme al capítulo 10 para el

software GX-WORKS2
5. Escriba el siguiente programa de ejemplo y descárguelo al PLC para verificar la

comunicación entre la PC y el PLC
OBJETIVO: Corroborar el funcionamiento de la comunicación entre la PC y PLC. Mientras se

mantengan presionados cada uno de los botones de la Botonera 1 se mantendrán encendidas
la lámparas correspondientes al mismo botón
[X3] Botón verde Botonera 1 – Activación de la salida [Y3]
[X4] Botón azul Botonera 1 – Activación de la salida [Y4]
[X5] Botón rojo Botonera 1 – Activación de la salida [Y5]
[Y3] Lámpara verde Botonera 1
[Y4] Lámpara azul Botonera 1
[Y5] Lámpara roja Botonera 1

15. COMUNICACIÓN ENTRE PLC Y PANTALLA MEDIANTE RED ETHERNET
2. Conecte el cable USB B al puerto de la pantalla HMI y a la PC
3. Realice el procedimiento de configuración y direccionamiento de la red Ethernet conforme

al capítulo 10 de este manual
4. Desarrolle una imagen para la pantalla HMI de acuerdo a las instrucciones del “Manual
DOPSOFT”
5. Escriba el siguiente programa de ejemplo y descárguelo al PLC para verificar la

comunicación entre el PLC y la pantalla HMI
OBJETIVO: Corroborar el funcionamiento de la comunicación entre el PLC y la Pantalla HMI.
Desarrolle una imagen para la pantalla HMI con tres botones pulsadores con función
momentánea de color verde, azul y rojo los cuales encenderán las lámparas correspondientes a
su color de la Botonera 1 mientras se mantengan presionados y el estado de las lámparas se
verá reflejado en la pantalla HMI mediante tres lámparas indicadores de un mismo color
PANTALLA ESTADO “0” PANTALLA ESTADO “1”

[M0] Contacto de memoria 0. Activado desde pantalla HMI [BOTON VERDE HMI]
[M1] Contacto de memoria 1. Activado desde pantalla HMI [BOTON AZUL HMI]
[M2] Contacto de memoria 2. Activado desde pantalla HMI [BOTON ROJO HMI]
[Y3] Lámpara verde Botonera 1
[Y5] Lámpara roja Botonera 1
16. ENCODER Y CONTADORES DE ALTA VELOCIDAD
2. Escriba el siguiente programa de ejemplo y descárguelo al PLC para verificar el

funcionamiento de los contadores de alta velocidad y el encoder incremental
3. Para apreciar el funcionamiento del contador gire despacio el eje del motor para variar la
posición del encoder
OBJETIVO: Conocer el funcionamiento de los contadores de alta velocidad y su aplicación con

el encoder incremental acoplado al eje del motor.
Cada contador de alta velocidad está asociado a una entrada digital o a un grupo de entradas
digitales con diferentes funciones de conteo y reseteo físico o programable como se muestra en
la TABLA DE CONTADORES.
En el caso de este ejemplo, se utiliza el Contador C252, que está asociado a las tres primeras
entradas digitales del PLC [X0, X1 y X2] de tipo 2 fases, 2 conteos y reseteo físico, aunque se
puede utilizar cualquier contador asociado a esas entradas, cada uno con sus características
correspondientes.
TABLA DE
CONTADORES
Adicionalmente cada contador tiene asociado un monitor que se activa en función del tipo de
conteo que presenta (conteo hacia arriba o conteo hacia abajo)
[M8000] Monitor RUN
[C252] Contador C252. 2 Fases, 2 Cuentas y Reseteo físico
[K3000] Valor establecido del contador
[DHSZ D0 D2 C252 M10] Comparador de zonas del contador
[D0] Valor 300 de comparación inferior [K300]
[D2] Valor 800 de comparación superior [K800]
[M10] Salida del comparador Zona inferior. Activación de [M100]
[M11] Salida del comparador Zona intermedia. Activación de [M110]
[M12] Salida del comparador Zona superior. Activación de [M120]
[M8252] Monitor del contador C252

17. SISTEMA DE CONTROL MEDIANTE LA INTEGRACION DE LAS 3 REDES
2. Realice el procedimiento de configuración y direccionamiento de cada una de las redes a

utilizar conforme a los capítulos 8, 9 y 10 de este manual
3. Desarrolle una imagen para la pantalla HMI de acuerdo a las instrucciones del “Manual
DOPSOFT”
4. Escriba el siguiente programa de ejemplo y descárguelo al PLC para verificar la integración

de las redes
OBJETIVO: Crear un sistema de control que integre las redes CC-Link, RS-485 y Ethernet
Desarrolle una imagen para la pantalla HMI con tres botones pulsadores con función
momentánea de color verde, azul y rojo los cuales encenderán las lámparas correspondientes a
su color de la Botonera 1 mientras se mantengan presionados y el estado de las lámparas se
verá reflejado en la pantalla HMI mediante tres lámparas indicadores de un mismo color
PANTALLA ESTADO “0” PANTALLA ESTADO “1”

• Indicaciones
La pantalla HMI tendrá el siguiente funcionamiento:

• [M0] Botón verde – Funcionamiento del motor hacia adelante
• [M1] Botón azul – Funcionamiento del motor hacia atrás
• [M3] Botón rojo – Paro del motor
• [Y3] [Y4] [Y5] Lámparas indicadoras del estado de las salidas Y3, Y4 y Y5 del PLC
La Botonera 1 del PLC tendrá el siguiente funcionamiento

• [X3] Botón verde – Aumento de velocidad cuando el motor funciona hacia adelante
• [X4] Botón azul – Aumento de velocidad cuando el motor funciona hacia atrás
• [X5] Botón rojo – Paro del motor
• [Y3] Lámpara verde – Encendida cuando el motor funciona hacia adelante
• [Y4] Lámpara azul – Encendida cuando el motor funciona hacia atrás
• [Y5] Lámpara roja – Encendida cuando el motor está parado
La Botonera 2 del Módulo Remoto de entradas y salidas tendrá el siguiente funcionamiento:

• [M100] Botón verde – Aumento de velocidad cuando el motor funciona hacia adelante
• [M101] Botón azul – Aumento de velocidad cuando el motor funciona hacia atrás
• [M102] Botón rojo – Paro del motor
• [M208] Lámpara verde – Encendida cuando el motor funciona hacia adelante
• [M209] Lámpara azul – Encendida cuando el motor funciona hacia atrás
• [M210] Lámpara roja – Encendida cuando el motor está parado
• Registros adicionales
[D10] Velocidad de giro
[M15] – Comando de paro
[M21] – Comando de giro “avance” (bit b1)
[M22] – Comando de giro “retroceso” (bit b2)
[HFA] – Dirección de comando de arranque
[HED] – Dirección de escritura de frecuencia
[H0E0] – Dirección de entradas remotas RX
[H160] – Dirección de salidas remotas RY
[C252] – Contador rápido 2 fases – 2 cuentas
[M8252] – Monitor del contador C252

18. PROGRAMACION DE PLC, HMI, INVERSOR Y MODULO DE E/S REMOTAS
• Programa - Diagrama escalera
19. PROCEDIMIENTO DE APAGADO DEL SISTEMA
1. Desactive el Interruptor termomagnético de 1 polo
2. Desactive el Interruptor termomagnético de 2 polos
3. Desactive el interruptor principal ubicado en la parte posterior del equipo. Se deberá

apagar el indicador luminoso del interruptor
4. Desconecte el cable de programación mini-USB del PLC y el cable USB B de la pantalla

HMI
5. Desconecte el equipo de la alimentación eléctrica
1 2 3
www.deensa
www.deensa.com.mx
deensa.com.mx sales@deensa.com.mx +52 5584217470

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www.

• Delimite un área de trabajo segura para el funcionamiento del módulo libre de

• No deje sin supervisión la manipulación del sistema

• No coloque ningún elemento ajeno al sistema sobre la superficie del módulo

• No exceda los valores establecidos de corriente para las fuentes de alimentación

• No toque las terminales y partes conductivas cuando el equipo se encuentre encendido

• Asegúrese de desconectar el equipo antes de intentar cualquier revisión y/o manipulación al

• No desarme o modifique el equipo

• Alimentación eléctrica monofásica 110V 60Hz

• PC o Laptop con dos puertos USB disponibles y puerto Ethernet

• Mesa para colocar el equipo firme y nivelada

• Espacio libre de polvo y humedad

Este tablero está elaborado para el

El equipo se alimenta a 127 volts de corriente

El manual ha sido desarrollado para personas entrenadas y competentes, tales como

No. DESCRIPCION MARCA MODELO

ENTRADAS DISPOSITIVO CONECTADO

SALIDAS DISPOSITIVO CONECTADO

Registros Entradas/Salidas Analógicas

Características de Entradas/Salidas Analógicas

CONFIGURACION PRESTABLECIDA EN EL ENTRENADOR

Módulo de Comunicación RS-485

Componentes del Módulo de Comunicación RS-485

Instalación del Módulo de Comunicación RS-485

En el entrenador se cuenta con un Módulo Remoto de Entradas y Salidas

Módulo de Comunicación CC-Link Maestro

Componentes del Módulo CC-Link Maestro

A. Inserte el módulo sobre

Instalación del Módulo CC-Link Maestro

La configuración y programación de la pantalla se

Componentes de la Pantalla HMI Frontal

Componentes de la Pantalla HMI Posterior

Para la configuración del Variador de Frecuencia con el

LA CONFIGURACION DE CONEXIÓN DE ENTRADAS

A. Monitor (Led de 4 dígitos)

Componentes del Variador de Frecuencia

Terminales del Variador de Frecuencia

3. Terminales de conexión externa

Terminales del Variador de Frecuencia

3. Terminales de conexión externa

Terminales del Variador de Frecuencia

Conexiones del Variador de Frecuencia

LA CONFIGURACION DE CONEXIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS ESTABLECIDA EN

Módulo Remoto de Entradas / Salidas

En el entrenador se cuenta con un Módulo Remoto de Entradas y Salidas

Componentes del Módulo Remoto de Entradas / Salidas

Conexiones del Módulo Remoto de Entradas / Salidas

Conexiones del Módulo Remoto de Entradas / Salidas

• CABLES DE SALIDA DEL ENCODER

Diagrama del Encoder Incremental

Conexiones del Encoder Incremental

De 3 elementos de 22mm para operar las señales de entrada y salida

• Botón pulsador iluminado en color verde con contacto NA

BOTONERA 1 DISPOSITIVO CONECTADO

De 3 elementos de 22mm para operar las señales de entrada y salida

• Botón pulsador iluminado en color verde con contacto NA

BOTONERA 2 DISPOSITIVO CONECTADO

• Manual GX-WORKS2 [Software de Programación de PLC Mitsubishi]

El módulo FX3U-16CCL-M es un bloque de funciones especiales que asigna un PLC de la serie

1. Revise y siga las recomendaciones de seguridad del apartado 1 de este manual

5. Encienda el interruptor principal ubicado en la parte posterior del equipo. Se deberá

RESISTENCIA TERMINAL: 110Ω

• Abra la ventana de configuración de parámetros