UT8 Montaje Offshore

Gestión del Montaje de Parques Eólicos
C.F.G.S. ENERGÍAS RENOVABLES UT8

Construcción de Parques
Eólicos Marinos - Offshore
1. Introducción 2
2. Fases de Construcción de un Parque Eólico Marino 2
3. Obras en Tierra 3
3.1. Construcción de las Instalaciones Terrestres 3
3.2. Ejecución de la Transición Marítimo-Terrestre 4
4. Sistemas de Anclaje y Cimentación 5

4.1. Cimentación 5
4.2. Estructuras flotantes 7
4.3. Construcción e Instalación de la Cimentación 9
5. Sistema De Evacuación De Energía 11

5.1. Transporte de la Energía Eléctrica 11
5.2. Subestaciones OffShore 13
5.3. Cableado Submarino 16
5.4. Tendido del cable 18
6. Ventajas del Proceso de Montaje en Puerto 21
1
UT8. CONSTRUCCIÓN PARQUES OFFSHORE 683 - GMPE
1. Introducción
El proceso constructivo de un parque eólico marino se compone de un conjunto de actividades
enfocadas a la fabricación de los aerogeneradores y sus cimentaciones flotantes, las
operaciones para la instalación del parque eólico en el área delimitada para el mismo,
incluyendo tanto las turbinas como los cables submarinos, y un conjunto de operaciones en
tierra para la construcción de las instalaciones para la recepción de cables y conexión de los
mismos a la red eléctrica.
La fabricación de los distintos elementos que componen el parque eólico (aerogeneradores,

plataformas, sistemas de fondeo, cables, etc.) tendrá lugar en distintas localizaciones, siendo
transportados posteriormente al puerto de ensamblaje para su acopio y montaje final.
Es importante destacar que las operaciones marítimas están mucho más condicionadas por la
meteorología y las condiciones marinas que las operaciones en tierra, por lo que requerirán
periodos de ejecución más holgados, aun cuando el tiempo efectivo de trabajo necesario sea
muy corto.
A continuación, se describe, de forma ordenada en función del desarrollo cronológico del inicio
de las distintas operaciones, los principales procesos constructivos en un parque eólico marino
que se lleva a cabo habitualmente, tanto en el ámbito terrestre como marino.
2. Fases de Construcción de un Parque Eólico Marino

En general, en la estrategia de construcción e instalación del parque eólico se distinguen las
siguientes operaciones:
● Trabajos en tierra para la construcción de las arquetas de transición, el tendido del cable
subterráneo y la subestación transformadora.
● Fabricación y ensamblaje de la cimentación o plataforma flotante y sus equipos (a realizar
en astillero constructor o en puerto).
● Puesta a flote de la estructura.
● Transporte o remolque desde el astillero hasta el punto de montaje del aerogenerador.
● Instalación de los componentes del aerogenerador sobre la cimentación/plataforma
flotante.
● Remolque de la plataforma (con el aerogenerador montado) hasta la posición en el
parque eólico marino.
● Instalación del aerogenerador en el parque (conexión al sistema de fondeo).
● Tendido del cable eléctrico submarino y conexión a los aerogeneradores.
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3. Obras en Tierra
3.1. Construcción de las Instalaciones Terrestres

Una de las operaciones que pueden comenzar al inicio de la obra y de forma simultánea a la
fabricación de las turbinas son las instalaciones terrestres. Estas incluyen la construcción de la
arqueta de conexión marítimo-terrestre, la instalación de los cables terrestres de evacuación, la
construcción de la subestación transformadora y el tendido eléctrico entre dicha subestación y la
subestación de REE.
Las operaciones principales consistirán en:
● Excavación temporal para habilitación de la arqueta de conexión, que se ubicará próxima

al punto previsto de entronque con el cable submarino. Finalizada la construcción de la
arqueta, esta podrá cubrirse con tierras para su ocultación, manteniendo un punto de
acceso para inspección y mantenimiento, de manera que se restituya paisajísticamente la
zona alterada.
● Ejecución de zanjas temporales para alojar los cables terrestres, bien directamente
enterrados, o alojados en tubos de polietileno embebidos en un prisma de hormigón en
masa, cuando el trazado discurre bajo zonas de rodadura o cruzamientos. Dichas zanjas
serán rellenadas tras la colocación de los cables con material de la propia excavación,
restaurándose la cubierta vegetal o bien los pavimentos o firmes alterados.
● Construcción de la subestación transformadora, lo que requerirá operaciones de
movimiento de tierras para el eventual desbroce y enrase del terreno, la obra civil
necesaria para la ejecución de cimentaciones, accesos y vías de circulación interior,
canalizaciones para cableado y para los sistemas de drenaje y saneamiento,
edificaciones, cerramientos e instalaciones generales (alumbrado, contraincendios,
antiintrusismo, etc.), y finalmente el montaje electromecánico de los equipos. Dado que la
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subestación transformadora será un elemento permanente sobre el terreno, su diseño

habrá de tener en cuenta el mantenimiento de las distancias mínimas de seguridad con
otros elementos del territorio, e incorporará los elementos de ocultación e integración
paisajística más convenientes para minimizar su impacto visual.
3.2. Ejecución de la Transición Marítimo-Terrestre

La perforación se inicia desde un foso de ataque excavado en la zona terrestre, donde se debe
disponer de espacio suficiente para la disposición de los equipos de perforación y accesorios. El
tamaño de este foso depende principalmente de la tipología y tamaño de los equipos de
perforación a utilizar y del radio de curvatura en ataque.
Para facilitar la perforación se utiliza bentonita, inyectada a presión por el interior de las barras de
perforación hasta el cabezal, con objeto de refrigerar y lubricar dicho cabezal y estabilizar la
perforación, así como facilitar la perforación en una dirección determinada.
Una vez finalizada la perforación piloto, se recupera el cabezal en el punto de extracción (en este
caso submarino) y se sustituye por un cono escariador de mayor diámetro, que sigue una
trayectoria inversa hacia el pozo de ataque mientras va incrementando el diámetro de la
perforación. También los escariadores pueden emplear fluidos a presión para facilitar el
escariado.
Una vez finalizada la perforación y escariado, se introduce por tracción en el microtúnel una
tubería de polietileno de alta densidad (PEHD), previamente soldada por termofusión en toda su
longitud. Para ello se une la tubería a un cono escariador mediante una pieza de giro libre, de
modo que va quedando instalada en el túnel con la retirada del escariador.
La tubería, lubricada por los lodos bentoníticos, avanza en dirección a la máquina de manera
controlada, quedando finalmente instalada libre de tensiones, deformaciones y defectos. En esta
operación se requiere el empleo de embarcaciones y buceadores de apoyo para suministrar las
tuberías desde el mar.
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4. Sistemas de Anclaje y Cimentación

Según a la profundidad que se vaya a trabajar se hablará de unos cimientos u otros. Hasta los 50
m se denominan cimientos fijos, los cuales van sujetos al lecho marino. Por otro lado, pasada
esta profundidad, se habla de agua profunda en donde estos sistemas no funcionan. Se están
desarrollando para estos casos estructuras flotantes, las cuales abren muchas posibilidades para
el desarrollo de la energía eólica marina sobre todo en zonas con un fondo irregular, como en
nuestro país.
4.1. Cimentación
Según la profundidad a la que se vaya a trabajar se pueden distinguir tres modelos:
● “Monopile”: Su uso se corresponde con poca

profundidad, hasta un máximo de 15 m. Son las
estructuras más sencillas de implementar en el
lecho marino pues no requieren una preparación
previa del terreno. Se conforman de un cilindro
de acero de entre 3,5 y 4,5 m. La base, que hace
que el aerogenerador no oscile y esté bien
anclado, suele enterrarse de 10 a 30 m según el
fondo en el que se vaya a trabajar.
● “Gravity”: Cuando la profundidad ya puede

alcanzar los 30 m ya se debe aplicar una cimentación
diferente. En este caso no se recurre al enterramiento
de ningún pilar; esta vez el método de fijación
consiste en una plataforma de hormigón o acero de
alrededor de 1.000 toneladas y un diámetro medio de
15 m.
Para este tipo de instalaciones si es conveniente tener

en cuenta la erosión de la cimentación y la
preparación del terreno, a diferencia del “monopile”.
En cuanto a la erosión, el método de protección
5
consiste en poner cantos rodados o piedras alrededor de los bordes de la plataforma.

Para la preparación del lecho hay que limpiar los sedimentos de barro que existan, luego
un grupo de buzos deberá allanar el terreno y preparar un lecho de tejas donde
posteriormente irá apoyada la base.
Son competitivas y de bajo impacto ambiental. Están indicadas cuando no es posible

instalar otro tipo de cimentación, o tienen un elevado coste de movilización para el
emplazamiento.
El terreno sobre el que se ha de apoyar la cimentación debe tener suficiente capacidad

portante, en la mayoría de los casos hay que eliminar y preparar la capa superficial del
fondo marino.
● “Jackets”: Estas cimentaciones vienen con un armazón de celosía alrededor de los tres o
cuatros apoyos que usan como anclaje, de ahí el nombre de “jacket” o chaqueta, por el
recubrimiento de los apoyos. Se usan cuando la profundidad ya supera los 30 m y hasta
un máximo de 50 m. Los tres o cuatro apoyos (de acero de alrededor de 1 m de diámetro)
van enterrados a unos 20-30 m al lecho marino, y estos a su vez conectados a la base
central del aerogenerador, dando una buena sustentación para grandes profundidades y
de una manera sencilla y económica. Por regla general la erosión, al igual que con los
“monopile”, no da problemas.
● “Trípode”: Consisten en un trípode que soporta la estructura principal bajo el agua, tiene
tres pilotes pequeños que van anclados en el suelo marino impidiendo así su movimiento.
Son estructuras metálicas formadas por tubos cuyos diámetros están, generalmente,
entre 1-2 m.
6
El cilindro central del soporte se

tiene que llenar con lechada, no se
requiere ninguna preparación del
lecho marino para su instalación, no
es apropiada para lechos marinos
rocosos y su instalación es cara y
difícil de reemplazar.
Este sistema puede ser utilizado

para calados de transición a partir
de los 20 metros. En caso de
calados poco profundos tienen el
problema de que los buques de
servicio y mantenimiento chocan
con la estructura.
4.2. Estructuras flotantes

Para grandes profundidades, las estructuras fijadas al lecho marino como las que hemos visto no
son viables, ni técnica ni económicamente. En estos casos, se recurre a estructuras flotantes que
se fijan al lecho marino mediante cables en tensión.
Con este tipo de fijación se podría alcanzar hasta 1.000 m de profundidad, con lo que cambiarían
las limitaciones de cercanía a la costa, reduciéndose por tanto el impacto ambiental.
Estas tecnologías denominadas “Deep offshore”, que hacen referencia a tecnologías offshore en
aguas profundas, están aún en fase de proyecto.
Como ejemplo se presentan dos proyectos a nivel europeo que han superado varios años de
estudio y ensayos en cuanto a cimientos flotantes, siendo los referentes actuales de este tipo de
cimentaciones.
● “Hywind Scotland” de Statoil es la primera planta “Deep offshore” operativa a nivel

mundial. El parque se encuentra en costas escocesas, por la zona de Aberdeen.
○ Se compone por cinco turbinas de 6 MW, lo que conforma un total de 30 MW.
○ El aerogenerador tiene una torre de 253 m de altura y un diámetro de rotor de
154 m.
○ Sistema de boyas flotantes está instalado a una profundidad de 95-129 m, pero
según la empresa Equinor, la cual es la precursora y dueña de estas instalaciones,
se podría llegar a utilizar hasta los 800 m de profundidad.
7
○ Velocidad media del viento en el emplazamiento es de 10 m/s y se encuentra a 25

km de la costa.
○ La cimentación consta de un cilindro de acero relleno de agua y sedimentos para
mantener el aerogenerador a flote de manera erguida.
○ La boya está sujeta por cadenas de acero a tres anclajes de succión (estos
anclajes pueden ser compartidos para más de un aerogenerador, lo cual implica
menos materiales si enlazamos unos con otros en el diseño del parque). Estos
anclajes son cilindros huecos que van con una bomba de presión en la parte
superior, cuando la presión interna es mayor que la externa, el cilindro es
succionado y penetra en el fondo.
Distribución del parque eólico " Hywind Scotland"
En 2009 se inició una versión de pruebas durante 8 años en Karmøy, Noruega. El

aerogenerador era de 2,3 MW y 85 m de diámetro. Posterior a esta demo, el parque
eólico empezó a funcionar oficialmente en octubre de 2017, dando electricidad a 22000
hogares.
● “Windfloat”: Se trata del proyecto de la empresa Principal Power.

○ Prototipo compuesto por una turbina Vestas de 2 MW que estuvo bajo estudio en
alta mar en las costas portuguesas durante un periodo de cinco años y llegó a
estar sometido a olas de 17-18 m.
○ Las cimentaciones flotantes constan de tres columnas semisumergibles con
placas que llevan agua consigo. Se trata de un sistema cerrado, con lo cual el
agua interna da una función amortiguadora viscosa del sistema de flotación y
estabilidad en los cambios del viento.
○ El sistema de anclaje es un mecanismo más clásico, un ancla de arrastre, de
manera que se adapta a cualquier tipo de terreno y hace más económica la
instalación y más sencilla.
8
Cimentación flotante Windfloat
4.3. Construcción e Instalación de la Cimentación

La construcción de la cimentación suele constar de cuatro etapas:
● Preparación del lecho marino. La presencia de capas de sedimentos con poca

capacidad portante requiere de su eliminación mediante operaciones de dragado,
aunque está operación está limitada hasta un espesor de capa, desde 0,5 m hasta 10 m.
Una vez alcanzado el nivel deseado se instala una capa de grava para conseguir una
superficie horizontal.
● Construcción. La construcción de la cimentación superficial se lleva a cabo en lugares
cerca de la costa o diques secos para ser posteriormente transportada a la ubicación.
9
● Transporte. El transporte se puede llevar a cabo mediante grandes barcos grúas, lo que
implica grandes costes, o por flotación, donde la estructura es simplemente remolcada,
usándose estabilizadores para mantener la estabilidad en el proceso de lastrado. Esto
requiere condiciones de mar adecuadas.
● Instalación. La instalación en la localización deseada suele llevar asociado una previa

preparación del lecho marino. Posteriormente se instala la cimentación mediante el
lastrado de la misma, primero mediante agua y posteriormente se introduce el material
de relleno.
Después de la instalación de la base, la turbina eólica se coloca encima. En la mayoría de

las ocasiones, también se instala protección frente a la erosión cerca de la base. Esta
protección se puede llevar a cabo mediante la colocación de rocas y gravas alrededor de
la base.
10
5. Sistema De Evacuación De Energía

La electricidad producida por los aerogeneradores instalados en el mar debe ser transportada a
la costa para ser inyectada en la red eléctrica, salvando grandes distancias. Para realizar dicho
transporte es necesario tener en cuenta factores tales como el voltaje de la transmisión, las
pérdidas energéticas, las características y coste del cable, la tecnología para proteger el cable y
el coste asociado, etc.
5.1. Transporte de la Energía Eléctrica

La transmisión de potencia eléctrica a largas distancias puede originar pérdidas energéticas
significativas. Por tanto, si no se diseña un sistema eficiente para transmitir la energía desde la
instalación offshore a tierra, el coste puede ser prohibitivo.
● Para distancias cortas pueden ser adecuadas conexiones de medio voltaje de corriente
alterna.
● A grandes distancias precisa de conductores de coste elevado y altos voltajes, por tanto,
en estos parques suele
○ la tensión se eleva en estaciones transformadoras marítimas cercanas al parque
antes de transportarla a tierra.
○ se emplean transmisiones de corriente continua de alta tensión, las cuales
reducen las pérdidas apreciablemente. En este caso sería necesario el uso de
inversores y de rectificadores.
11
En los proyectos actuales la tensión en el interior de la instalación es superior a los 20 kV (media

tensión) y los cables llevan integrado un conductor de señales de fibra óptica.
Conexiones en Anillo
Una solución es que los aerogeneradores se conecten en anillo a una subestación

transformadora ubicada offshore a través de sus propios transformadores (cada turbina dispone
de un transformador). En dicha subestación la media tensión interna es elevada a alta tensión
(del orden de los 150 kV). Además, en dicha subestación se encuentran los paneles de
interruptores y otros equipos eléctricos, tales como los sistemas de corrección del factor de
potencia.
La subestación se instala sobre una estructura soporte y se utiliza asimismo como estación de
servicio del parque eólico, por lo que ha de disponer de medios para permitir el atraque de un
barco y el aterrizaje de un helicóptero.
Las conexiones en anillo presentan la ventaja de la redundancia en caso de que un cable falle.
El cable defectuoso puede ser substituido mientras que los restantes aerogeneradores
continúan funcionando correctamente.
Redes radiales
Los aerogeneradores también pueden ser conectados en redes radiales. En este caso, el fallo de
una sección podría conducir a la pérdida de producción de varias turbinas. Sin embargo,
investigaciones llevadas a cabo han concluido que las pérdida de producción para parques
eólicos offshore no son elevadas, por tanto, las redes radiales son más adecuadas, desde el
punto de vista económico, para la conexión de aerogeneradores en parques offshore.
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Hay que señalar que al tratar de transmitir potencia a largas distancias los cables submarinos se
comportan como condensadores, por lo que el transporte de energía activa, debido al
incremento de la reactiva, se ve limitado. Teniendo en cuenta que la energía reactiva es función
del cuadrado de la tensión, una solución es limitar el voltaje. En el caso de altas potencias puede
ser necesario emplear varias líneas en paralelo.
Por otro lado, hay que indicar que el transporte de energía eléctrica mediante un cable
submarino presenta el inconveniente de que éste puede ser dañado por los barcos de pesca y
por las anclas de barcos. Además, dependiendo de las condiciones meteorológicas, la
reparación del cable submarino puede necesitar varias semanas, lo que originaría pérdidas de
producción.
5.2. Subestaciones OffShore

La Subestación OffShore eleva la tensión desde la tensión de salida de los aerogeneradores
(MT) a la Alta Tensión (AT) de la línea que conecta el parque con la Subestación OnShore.
A estos centros llega toda la energía generada

por los aerogeneradores, la cual suele tener unos
valores típicos de tensión de 20kV/33kV/66kV y
llevada a los transformadores para subirla a
132kV/150 kV.
El motivo de esta conversión no es otra que evitar

el máximo de pérdidas. Para ello, la Subestación
Offshore debe situarse muy cerca del parque,
sobre una plataforma base.
En sus inicios las subestaciones tenían un alto coste en cuanto a su instalación se refiere. Se
necesitaba un barco principal donde llevar la subestación, las cuales tienen un enorme tamaño,
en torno a las 10.000-20.000 toneladas. Debido a este peso, a parte del barco principal eran
necesarios barcos auxiliares que llevaban grúas para levantar la subestación y colocarla de
manera cuidadosa encima de los cimientos.
Actualmente existen otras opciones, llamadas subestaciones ‘autoinstalables’ que minimizan los
costes, pues no necesitan de barcos auxiliares con elevadores o grúas marinas. Las
denominadas subestaciones autoinstalables son transportadas igualmente en una barcaza para
su traslado a alta mar, pero la diferencia reside en la hora de la instalación. Estas nuevas
subestaciones disponen de un sistema de gatos y patas hidráulicas que permiten situarse de
manera autónoma y automática desde el barco a los cimientos.
13
El astillero de Navantia de Puerto Real ha realizado varios proyectos de construcción de este tipo
de subestaciones para parques eólicos marinos, como el PE East Anglia One, en Reino Unido, y
el PE Wikinger, en el mar Báltico.
Al ser instalaciones marinas deben poder soportar las condiciones ambientales a las que van a
estar expuestas. Desde el punto de vista del aislamiento estas pueden ser:
● Aislamiento en aire, a la intemperie (AIS): En estos modelos las subestaciones están

abiertas a la intemperie, seccionada en pisos y más expuestas a los cambios
climatológicos, y con ello a la erosión y corrosión que ello conlleva en máquinas tan
delicadas como los transformadores.
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● Aislamiento en gas SF6 (GIS): Estos modelos cuentan con un aislamiento estructural
externo contra agentes externos y a su vez se encuentra aislado internamente en un gas,
hexafluoruro de azufre SF6.
En la siguiente figura se puede ver un ejemplo de este tipo de subestación autoinstalable

GIS, tipo HVDC (High Voltage Direct Current), de corriente continua de alta tensión, que
se usa para conectar el parque eólico alemán MEG 1 de 400 MW.
● Híbridas, con equipos encapsulados (HIS). Se trata de subestaciones implementadas

mediante equipos de instalación exterior en los que los componentes de corte y
seccionamiento están aislados en hexafluoruro de azufre bajo una envolvente metálica.
El resto de elementos que configuran la posición presentan aislamiento aire entre fases.
La mejor opción es la subestación GIS, ya que está protegida del exterior y sufre menos las
condiciones ambientales adversas y requiere mantenimiento mínimo.
15
5.3. Cableado Submarino

El circuito de evacuación de energía del aerogenerador va desde las celdas de media tensión
hasta la subestación transformadora en alta tensión. Para ello, se utilizan unos tubos
incorporados en la cimentación, llamados J-Tube, que guían los cables y los protegen contra las
corrientes marinas y anclas de los barcos. Estos se entierran a una profundidad adecuada,
aproximadamente un metro.
En la siguiente figura se aprecia un esquema muy genérico de un parque tipo offshore. En esta
imagen se aprecian las dos zonas de cableado submarino, la conexión interna de la instalación
entre los aerogeneradores y la subestación “inter-array cable”, y la conexión entre la subestación
y el centro de distribución en tierra “HV submarine cable”.
Los cables submarinos que se utilizan en los parques eólicos offshore para evacuar la energía
generada por los aerogeneradores llevan incorporados fibra óptica para la transmisión de
información, ya sea sobre el funcionamiento de los aerogeneradores como la información de los
diferentes sistemas que gobiernan su funcionamiento.
Los cables submarinos poseen una fisonomía muy

parecida con los cables subterráneos, pudiendo ser
unipolares (un conductor por cable) o tripolares (tres
conductores).
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Suelen estar formados por:
➢ una cubierta exterior, que aísla al cable del agua

➢ una pantalla metálica, que confina el campo eléctrico en su interior
➢ la armadura, que le proporciona protección mecánica
➢ semiconductoras externa e interna, que sirven para homogeneizar el campo
eléctrico en el aislamiento y evitar la aparición de descargas parciales
➢ el aislamiento, que proporciona diferentes características como proporcional nivel
de aislamiento, resistencia a la humedad, temperaturas máximas en servicio y en
cortocircuito y resistencia
➢ el conductor
Algunos aspectos importantes que se han de tener en cuenta a la hora de seleccionarlo son:
● Tecnología: HVDC o HVAC (High Voltage Alternating Current)

● Tipos de cables: cables típicos más usados, aislamientos, partes de los cables…
● Tendido del cableado
● Seguridad: aspectos como la erosión, la presión a la que estará sometido, enterramientos
(para evitar daños al cableado como el anclaje de algún barco, no alterar el fondo y evitar
peligros de la fauna y flora marina) … Y de lo más importantes las protecciones contra
cortocircuitos, pues en condiciones submarinas se magnifica el peligro.
17
5.4. Tendido del cable

El procedimiento de tendido del cable se realiza mediante un buque cablero. Estos buques son
especialmente diseñados para este tipo de operaciones, contando con rampas y roldanas en
proa y popa para la recogida y tendido del cable y cuentan con un personal especializado tanto
en el tendido de cables como en la navegación.
Estos buques están formados por:
➢ Tanques de cable: son tanques de gran

capacidad donde va el cable enrollado. Ocupan la
mayoría del espacio del buque y suelen estar situados
en la superficie central.
➢ Maquinaria especial para tender o recoger el cable: Mediante estas máquinas provistas
de poleas y cadenas podemos controlar la tensión, velocidad y longitud del izado y
tendido del cable. Se encuentran en la popa del buque.
Figura. Maquinaria de tendido y recuperación de cables del buque “René Descartes”
➢ Laboratorio de medidas de transmisión óptica: Se encargan de comprobar que el cable

y el sistema siguen funcionando correctamente durante su tendido
➢ Zona de empalmes: En ocasiones, tanto para instalación como para reparación se han de
hacer empalmes en el cableado. Para ello se puede recurrir a una sala en el interior del
buque acondicionada para el correcto empalme de ambas partes del cable.
18
➢ Sistemas de posicionamiento y control del buque: También denominado puente de

mandos, donde se encuentra la sala principal de control del buque. Esta sala viene
provista de un sistema automatizado para ir en régimen sin supervisión.
A la hora de realizar la instalación de un cable submarino se han de tener en cuenta 7 factores:
1. Selección de ruta provisional

2. Obtener permiso de las autoridades pertinentes
3. Análisis de la ruta
4. Diseñar el sistema de cable para cumplir con las condiciones de la ruta
5. Colocación del cable, incluido el enterramiento
6. Inspección a posteriori del tendido
7. Notificación de la posición del cable a otros usuarios marinos
Una vez analizadas todas las condiciones de instalación se ha de proceder con ello. Para el
tendido se cuentan con varias posibilidades
I. Si el lecho marino es de arena fina y sin grandes sedimentos ni fondos rocosos se puede
ir depositando el cable para que posteriormente el propio cable se vaya hundiendo en el
lecho marino. Durante ello se puede contar con la ayuda de buzos que verifiquen el
correcto enterramiento y funcionamiento y ayudar a guiarlo.
II. Por regla general los fondos no suelen ser tan regulares y espaciados, contando con
fondos más duros y rocosos. De esta manera el método habitual de proceder es
mediante la ayuda de un vehículo operado a distancia (ROVs). Estos vehículos se
encargan de guiar el cable e ir cavando una zanja mediante un chorro de agua donde
irán situados. A su vez por donde van pasando cubren los cables de nuevo con el
sedimento extraído de la zanja. Las profundidades de enterramiento suelen de ser de 1
m, y excepcionalmente puede alcanzar los 10 m como medio de protección.
Figura.Tendido del cable mediante ROVs
19
Cuando no es posible el uso de sedimentos a modo de cubierta protectora se pueden usar rocas
o colchones de hormigón.
Figura. Colchón de hormigón
III. De forma puntual existe un tercer método para proceder, denominado “Trenching”, que
viene a dar nombre al acto de cavar zanjas. La maquinaria utilizada en estas ocasiones es
una excavadora submarina con cuchillas rotatorias. La velocidad es reducida, entorno a
una velocidad de 0,2 km/h.
Frecuentemente, el tendido de cables submarinos se realiza en paralelo con el proceso de

fabricación de los aerogeneradores y de las instalaciones en tierra, de tal manera que todo el
cableado eléctrico submarino queda preinstalado antes de la instalación de los
aerogeneradores, y durante la instalación únicamente se realiza la conexión entre las
plataformas y el cable submarino.
20
6. Ventajas del Proceso de Montaje en Puerto

Con objeto de minimizar en la medida de lo posible la duración de los trabajos en ámbito marino,
habitualmente se plantea una estrategia constructiva que permita llevar a cabo la mayor parte de
los trabajos de montaje de los aerogeneradores y la preparación de las cimentaciones y de las
plataformas flotantes en tierra (en áreas de montaje terrestre) o en aguas portuarias abrigadas.
Realizar los procesos en puerto conlleva una serie de ventajas:
● No es necesario el barco de montaje caro y hay menos retrasos durante la operación de

fijación de la cimentación.
● Sin impactos sonoros en mamíferos marinos y no afecta a las rutas migratorias de los
animales
● No necesita una prueba en cada pilote, un escaneo acústico superficial del suelo marino
es suficiente.
● El barco elevador solo tiene que estar un par de horas por cada turbina y no días.
● La mayor parte de los montajes y las puestas en servicio se hacen en puerto.
● Menor coste de construcción implica menor coste de la electricidad producida.
Además, el procedimiento puede hacerse a la inversa y llevar la estructura completa al puerto

para que el desmontaje sea más económico.
Este proceso suele utilizarse para turbinas de más de 10 MW, y precisa de un puerto base para el
acopio y montaje de los componentes, que cuente con las características y disponibilidad de
espacios requeridos para su adaptación a este tipo de actividades.
21

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C.F.G.S. ENERGÍAS RENOVABLES UT8

2. Fases de Construcción de un Parque Eólico Marino 2

4. Sistemas de Anclaje y Cimentación 5

5. Sistema De Evacuación De Energía 11

6. Ventajas del Proceso de Montaje en Puerto 21

La fabricación de los distintos elementos que componen el parque eólico (aerogeneradores,

2. Fases de Construcción de un Parque Eólico Marino

3.1. Construcción de las Instalaciones Terrestres

Las operaciones principales consistirán en:

● Excavación temporal para habilitación de la arqueta de conexión, que se ubicará próxima

subestación transformadora será un elemento permanente sobre el terreno, su diseño

3.2. Ejecución de la Transición Marítimo-Terrestre

4. Sistemas de Anclaje y Cimentación

● “Monopile”: Su uso se corresponde con poca

● “Gravity”: Cuando la profundidad ya puede

Para este tipo de instalaciones si es conveniente tener

consiste en poner cantos rodados o piedras alrededor de los bordes de la plataforma.

Son competitivas y de bajo impacto ambiental. Están indicadas cuando no es posible

El terreno sobre el que se ha de apoyar la cimentación debe tener suficiente capacidad

El cilindro central del soporte se

Este sistema puede ser utilizado

4.2. Estructuras flotantes

● “Hywind Scotland” de Statoil es la primera planta “Deep offshore” operativa a nivel

○ Velocidad media del viento en el emplazamiento es de 10 m/s y se encuentra a 25

Distribución del parque eólico " Hywind Scotland"

En 2009 se inició una versión de pruebas durante 8 años en Karmøy, Noruega. El

● “Windfloat”: Se trata del proyecto de la empresa Principal Power.

Cimentación flotante Windfloat

4.3. Construcción e Instalación de la Cimentación

● Preparación del lecho marino. La presencia de capas de sedimentos con poca

● Instalación. La instalación en la localización deseada suele llevar asociado una previa

Después de la instalación de la base, la turbina eólica se coloca encima. En la mayoría de

5. Sistema De Evacuación De Energía

5.1. Transporte de la Energía Eléctrica

En los proyectos actuales la tensión en el interior de la instalación es superior a los 20 kV (media

Una solución es que los aerogeneradores se conecten en anillo a una subestación

5.2. Subestaciones OffShore

A estos centros llega toda la energía generada

El motivo de esta conversión no es otra que evitar

● Aislamiento en aire, a la intemperie (AIS): En estos modelos las subestaciones están

En la siguiente figura se puede ver un ejemplo de este tipo de subestación autoinstalable

● Híbridas, con equipos encapsulados (HIS). Se trata de subestaciones implementadas

5.3. Cableado Submarino

Los cables submarinos poseen una fisonomía muy

Suelen estar formados por:

➢ una cubierta exterior, que aísla al cable del agua

● Tecnología: HVDC o HVAC (High Voltage Alternating Current)

5.4. Tendido del cable

Estos buques están formados por:

➢ Tanques de cable: son tanques de gran

Figura. Maquinaria de tendido y recuperación de cables del buque “René Descartes”

➢ Laboratorio de medidas de transmisión óptica: Se encargan de comprobar que el cable

➢ Sistemas de posicionamiento y control del buque: También denominado puente de

A la hora de realizar la instalación de un cable submarino se han de tener en cuenta 7 factores:

1. Selección de ruta provisional

Figura.Tendido del cable mediante ROVs

Figura. Colchón de hormigón

Frecuentemente, el tendido de cables submarinos se realiza en paralelo con el proceso de

6. Ventajas del Proceso de Montaje en Puerto

Realizar los procesos en puerto conlleva una serie de ventajas:

● No es necesario el barco de montaje caro y hay menos retrasos durante la operación de

Además, el procedimiento puede hacerse a la inversa y llevar la estructura completa al puerto