AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL CON MÓDULOS DE SIEMENS M1L6

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INTERFAZ GRÁFICA, SIMATIC HMI

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Contenido
1. INTERFAZ GRÁFICA HMI ........................................................................... 3

2. Objetivos .................................................................................................... 4

2.1 Objetivos Principales ................................................................................ 4

2.1 Objetivos Generales ................................................................................. 4

3. Planteamiento. ............................................................................................ 5

4. Procedimiento ............................................................................................. 6

5. Cuestionario ............................................................................................. 19

6. Conclusiones y Recomendaciones ........................................................... 19

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1. INTERFAZ GRÁFICA HMI

Introducción
HMI son las siglas de human-machine-interface y se refieren a un panel
que permite a un usuario comunicarse con una máquina, software o
sistema.

Técnicamente, se puede referir a cualquier pantalla que se use para

interactuar con un equipo, pero se utiliza normalmente para las de
entornos industriales. Las HMI muestran datos en tiempo real y permiten
al usuario controlar las máquinas con una interfaz gráfica de usuario.

En un entorno industrial una HMI puede tener distintas formas. Puede

ser una pantalla independiente, un panel acoplado a otro equipo o una
tablet. Da igual su aspecto; su uso principal es permitir a los usuarios
visualizar los datos operativos y controlar las máquinas.

Los operarios pueden usar una HMI para distintas formas de

aplicaciones. Por ejemplo, ver qué cintas transportadoras están
encendidas o ajustar la temperatura de un depósito de agua industrial.

Las HMI proporcionan una serie de ventajas en las organizaciones

industriales actuales, entre otras:

➢ Mayor visibilidad: una HMI de alto rendimiento le ofrece una

mayor visibilidad de sus operaciones en todo momento al que
puede acceder incluso remotamente, aumentando la
productividad con el tiempo y respondiendo a las alertas con
mayor rapidez.

➢ Eficiencia mejorada: gracias al acceso en tiempo real de la HMI

a los datos, puede usarla para supervisar la producción y ajustarla
a los requisitos cambiantes.

➢ Menos periodos de inactividad: con las alertas en un panel

central puede responder a los problemas con más rapidez,
reduciendo los periodos de inactividad.

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➢ Usabilidad mejorada: las HMI facilitan a los usuarios ver y

entender los datos y equipos de control. Presentan los datos en
forma de gráficos, gráficas, etc., permitiendo a los usuarios
interpretarlos rápidamente.
➢ Sistema unificado: controlar todos los equipos usando la misma
plataforma, lo que facilita a los operarios su control. Además,
todos los usuarios reciben actualizaciones en tiempo real

2. Objetivos

2.1 Objetivos Principales

• Relacionar las variables del PLC con los distintos objetos y elementos
que presenta el TIA PORTAL.

2.1 Objetivos Generales

• Programar un dispositivo HMI.
• Poner en práctica su conocimiento de las instrucciones básicas en Tía
portal V16 o V17.
• Configuración de Dispositivos

•
Figura 3 Comunicación PC con PLC V16.
Direcciones IP
S7-1200 CPU 1214C AC/DC/RLY FW 4.- (PLC_1) -> 192.168.-.-.
Lista de Equipos
PLC S7 1200 CPU-1214C AC/DC/RLY FW 4.4, MLFB: 6ES7 214-
1BG40-0XB0.

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MODULO DE BOTONERAS Y LEDS.

Nota: El modelo del PLC S7-1200 y la versión de Firmware puede
variar para realizar los laboratorios.

3. Planteamiento.
La empresa Generic Logic es capaz de proveer gráficos en tiempo real y
visualización de datos para interfaces SCADA/HMI. Sus productos son
utilizados actualmente para controlar procesos en tiempo real y con un
carácter crítico en empresas industriales, como, por ejemplo, para el control
de plantas químicas, sin dejar de lado el carácter geográfico, trabajando
incluso para el lanzamiento de satélites y el monitoreo de la seguridad
aeroportuaria.

Figura2. Lectura de Temperatura.

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4. Procedimiento
i. PASO 1 Una vez seleccionado el PLC a trabajar nos dirigimos a
Árbol de Proyecto para empezar con la programación.

Figura3. Arbol de Proyecto TIA PORTAL.

Paso 4. Programación al PLC 1200
a. Vamos a Variables PLC >> Tabla de variables estándar, ingresamos
los siguientes datos que se habían determinado en la tabla de variables.

Doble Click

Figura4. Variables del PLC S7 1200.

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b. Agregamos la tabla de Análoga Inputs, para crear mas variables

hacer doble click en Agregar tabla de Variables.

Figura5.
Click Derecho cambiar nombre Variables de entradas Analogas.
c. Agregamos la tabla de Análoga Outputs,para crear mas variables
hacer doble click en Agregar tabla de Variables.

Figura6. Salidas Análogas.

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d. Creamos la programación en el bloque MAIN OB1

Figura7. Programación de Arranque.

e. Válvulas de Accionamiento

Figura8. Programación de Arranque.

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f. Escalamiento de señales analógicas

Figura9. Escalamiento de Nivel.

Figura10. Escalamiento de Presión.

Figura11. Escalamiento de Flujo.

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g. Desescalamiento de señales analógicas

Figura12. Desescalamiento de VDF.

Paso 17: Seleccione Agregar dispositivo y escogemos la HMI indicada.

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Paso 18: Asociamos la pantalla HMI con el PLC.

Paso 19: Configuramos el asistente Win CC.

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Paso 20: Configuramos las imágenes y finalizamos.

Paso 21: Añadimos dos rectángulos, en el HMI como se muestra en el

siguiente diseño.

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Paso 22: Diseñamos y direccionamos las variables.

1) Elementos/Botón. Doble click para cambiar el texto del botón a

“START”. VARIABLE DEL PLC:Start_HMI

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2) Elementos/Botón. Doble click para cambiar el texto del botón a

“STOP”. VARIABLE DEL PLC:Stop_HMI

3) Gráficos/Equipment/Automation/Pump:Montar dos colores

verde y rojo, Variable delPLC:Variador_frecuencia

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Se añade animación-visibilidad para ambas bombas (Pump). Para la bomba

verde:

Para la bomba roja:

4) Objetos básicos/Texto

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5) Elementos/Campo E/S, Modo Entrada/Salida, Variable del PLC:Set

Velocidad

6) Elementos/Interruptor, Variable del PLC: Valvula_Ingreso_R1_HMI

7) Elementos/Interruptor, Variable del PLC: Valvula_Descarga_R1_HMI

8) Elementos/Interruptor, Variable del PLC: Valvula_Ingreso_R2_HMI

9) Elementos/Interruptor, Variable del PLC: Valvula_Descarga_R2_HMI

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10) Gráficos/Equipment/Automation/Valves: Montar dos colores verde

y rojo, Variable del PLC:Valvula_Ingreso_R1_HMI
Para la válvula verde, seguimos los mismos pasos que con la bomba.

Para la válvula roja, seguimos los mismos pasos que con la bomba.

11) De igual forma, se seguirá el mismo procedimiento para las válvulas 11,
12, 13 de ambos colores,pero con distintas variables.
Para la válvula 11, Variable del PLC:
Valvula_Descarga_R1_HMIPara la
válvula 12, Variable del PLC:
Valvula_Ingreso_R2_HMI Para la
válvula 13, Variable del PLC:
Valvula_Descarga_R2_HMI

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12) Elementos/Botón

13) Nos dirigimos a la imagen “Parametros” e insertamos un Visor de Curvas.

Además, añadimos las variables que se visualizarán.

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Paso23: Compilamos e iniciamos la simulación.

5. Cuestionario
 ¿Si el PLC y HMI tiene una demora de comunicación de 5Seg, se puedes
reducir el tiempo de respuesta?
..........................................................................................................
 ¿Por qué el motor o las válvulas se selecciona 1 en los 2 casos que sucede
si le pongo 0?
..........................................................................................................

6. Conclusiones y Recomendaciones
• Realizamos el diseño de la pantalla HMI para el accionamiento de los
accionamientos.
Se recomienda que el programador coloque un nombre a cada
segmento programado

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