Pruebas de dureza

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA.
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
DEPARTAMENTO DE MATERIALES Y PROCESOS DE FABRICACIÓN
ASIGNATURA: PROCESOS DE FABRICACIÓN I

GUÍA DE ENSAYOS DE DUREZA.

Objetivos:
 Reconocer las ventajas y limitaciones de cada tipo de ensayo de dureza.
 Conocer el procedimiento adecuado de cada tipo de prueba.
 Conocer el funcionamiento del durómetro.
 Aprender cual es la escala de dureza adecuada para cada tipo de material.

Definiciones:
- Dureza: es una propiedad común; proporciona una indicación general de la
resistencia del material al rayado y al desgaste, es la resistencia a la indentación
permanente. Sin embargo, la dureza no es una propiedad fundamental, porque la
resistencia a la indentación depende de la forma del indentador y de la carga
aplicada.
- Calibración: determinación de los valores de los parámetros significativos por
comparación con los valores indicados por un instrumento de referencia o por un
conjunto de patrones de referencia.
- Estandarización: lograr conformidad con un estándar conocido a través de la
verificación o calibración.

Tipos de ensayos:
Se han desarrollado varios métodos de ensayo para medir la dureza de los materiales,
mediante diferentes materiales y formas para el indentador. A continuación se
describen los ensayos de dureza utilizadas comúnmente.

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 Pruebas de dureza

1. ENSAYOS DE DUREZA

1.1. ENSAYO BRINELL

Presentada por J.A. Brinell en 1900, este ensayo consiste en oprimir una bola de acero
o de carburo de tungsteno contra una superficie, con una carga. El número de dureza
Brinell (HB) se define como la relación de la carga P a la superficie curvada del área de
indentación. Cuanto más duro sea el material por ensayar, menor será la impresión; de
ahí que suela recomendarse una carga de 1500 o 3000 kg f a fin de obtener impresiones

suficientemente grandes para medirlas con precisión. Según las condiciones del
material, se desarrolla uno de dos tipos de impresión sobre la superficie después de
realizar esta prueba o cualquiera de las otras descritas en esta sección. En general, las
impresiones en los metales recocidos tienen un perfil redondo; en los metales
trabajados en frío, ese perfil es afilado. El indentador, que tiene un módulo elástico
finito, también sufre una deformación elástica bajo la carga aplicada; el resultado es que
las mediciones de dureza pueden no ser tan precisas como se espera. Un método para
minimizar este efecto es utilizar bolas de carburo de tungsteno. Debido a su alto módulo
de elasticidad, se distorsionan menos que las de acero. En la actualidad se utilizan
mayormente bolas de carburo de tungsteno.
El ensayo de dureza Brinell se utiliza para muestras de mayor tamaño con una
estructura de grano grande o irregular. La penetración del ensayo de dureza Brinell
(HBW) deja una impresión relativamente grande al utilizar la bola de carburo de
tungsteno. El tamaño de la penetración se lee ópticamente:
o Se utiliza para materiales con una estructura de grano grande o irregular,
o Se utiliza para muestras de gran tamaño, y
o Es idóneo para forjados y fundidos cuyos elementos estructurales son de gran
tamaño.

Importancia y uso

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 Pruebas de dureza

La prueba de dureza Brinell es una prueba de dureza por indentación que puede
proporcionar información útil sobre los materiales metálicos. Esta deformación puede
correlacionarse con la resistencia a la tracción, la resistencia al desgaste, la ductilidad u
otras características físicas de los materiales y puede ser útil en el control de la calidad
y la selección de materiales.
Las pruebas de dureza Brinell se consideran satisfactorias para las pruebas de
aceptación de envíos comerciales y se han utilizado ampliamente en la industria para
este propósito. Es posible que las pruebas de dureza Brinell en un lugar específico de
una pieza no representan las características físicas de la pieza completa o producto
final.

Principio de prueba
El principio general de prueba de dureza por indentación Brinell consta de dos pasos
Paso 1: el indentador se pone en contacto con la muestra de prueba en una dirección
perpendicular a la superficie y se aplica la fuerza de prueba “F”. La fuerza de prueba se
mantiene durante un tiempo de permanencia especificado y luego se retira.
Paso 2: el diámetro de indentación se mide en al menos dos direcciones
perpendiculares entre si. El valor de dureza Brinell se deriva de la media de las medidas
del diámetro.

Fig. 1. Principio de prueba.

Aparato para realizar la prueba

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 Pruebas de dureza

El equipo para la prueba de dureza Brinell generalmente consta de una máquina de

prueba, que soporta la muestra de prueba y aplica una fuerza de indentación a una bola
en contacto con la muestra, y un sistema para medir el diámetro medio de la
indentación de acuerdo con el principio de prueba de dureza Brinell. El diseño de la
máquina de ensayo debe garantizar que la fuerza aplicada al indentador se aplique
suavemente y sin fuerza de impacto.
Se debe usar un yunque o soporte de muestra que sea adecuado para la muestra que
se va a ensayar. Las superficies de asiento y soporte de todos los yunques deben estar
limpias y libres de materiales extraños. Normalmente los yunques solo necesitan
reemplazarse si no soportan la superficie de prueba perpendicular al penetrador, o si se
consideran inseguros.
Los indentadores para la prueba de dureza Brinell deben ser bolas de carburo de
tungsteno de cuatro diámetros permitidos (1, 2.5, 5 y 10 mm). No se debe permitir que
se acumule aceite, suciedad u otros materiales extraños en el inventador, ya que
afectara los resultados de la prueba.
El dispositivo de medición utilizado para medir el diámetro de las indentaciones Brinell
puede ser una parte integral de la máquina de dureza o un instrumento independiente
separado. Los dispositivos de medición permitidos se clasifican en dos tipos. El
dispositivo Tipo A incluyen microscopios que tienen líneas de medición móviles con
algún tipo de indicador o sistema de medición computarizado, o un sistema de análisis
de imágenes. El dispositivo Tipo B es un microscopio de mano (normalmente de 20x o
40x) con las líneas de medición fijas.
Dispositivo Tipo A: La resolución mínima aceptable para un dispositivo Tipo A debe ser
la que se indica en la tabla 1.
Dispositivo Tipo B: el espacio máximo aceptable entre las líneas graduadas de los
dispositivos Tipo B debe ser el indicado en la tabla 1. Los dispositivos Tipo B no deben
usarse para medir indentaciones hechas con indentadores de bola de 2.5 mm y 1 mm.

Tabla 1. Resolución y espaciamiento de graduación de los dispositivos de medición de

indotación.

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 Pruebas de dureza

Las combinaciones de indentadores y fuerzas de prueba definen las escalas de dureza

Brinell. Las escalas de dureza Brinell estándar y las fuerzas de prueba se dan en la
tabla 2, correspondiente a relaciones fuerza-diámetro de 1, 1.25, 2.5, 5, 10 y 30. Los
valores de dureza Brinell deben determinarse e informarse de acuerdo con una de
estas escalas estándar. Se puede usar otras escalas que utilicen fuerzas de prueba no
estándar por acuerdo especial. Ejemplos de otras escalas y la relación de fuerza-
diámetro correspondientes (entre paréntesis) son HBW 10/750 (7.5), HBW 10/2000
(20), HBW 10/2500 (25), HBW 5/187.5 (7.5) y HBW 5/500 (20).

Tabla 2. Condiciones de prueba y rango de dureza recomendado.

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 Pruebas de dureza

El número de dureza Brinell se calculara a partir del diámetro medio d de la indentación

utilizando la siguiente ecuación:

donde: F es la fuerza de prueba en kgf;

D es el diámetro del indentador de bola en mm; y

d es la medida del diámetro medio de la indentación en mm.
Los valores de dureza Brinell no deben designarse solo con números porque es
necesario indicar que indentador y que fuerza se ha empleado para realizar la prueba.

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 Pruebas de dureza

Los números de dureza Brinell deben ir seguidos del símbolo HBW y se

complementarían con un índice que indique las condiciones de la prueba en el siguiente
orden:
 Diámetro de la bola, mm;
 Un valor que representa la fuerza de prueba, kgf; y

 El tiempo de permanencia (espera) de la fuerza aplicada, s, si es diferente de 10 s a

15 s.
La única excepción al requisito anterior es para la escala HBW 10/3000 cuando se
utiliza un tiempo de permanencia de 10 s a 15 s. Solo en el caso de esta escala de
dureza Brinell, la designación se puede informar simplemente como HBW

Ejemplos:
Dureza Brinell de 220 determinada con una bola de 10 mm de
220 HBW diámetro y con una fuerza de 29.42 kN (3000 kgf) aplicada durante
10 s a 15 s
Dureza Brinell de 350 determinada con una bola de 5 mm de
350 HBW diámetro y con una fuerza de 7.355 kN (750 kg ) aplicada durante 10
5/750 f
s a 15 s
600 HBW Dureza Brinell de 600 determinada con una bola de 1 mm de
30/1/20 diámetro y con una fuerza de 294.2 N (30 kgf) aplicada durante 20 s.

Procedimiento de prueba
- El diámetro de la indentación debe estar entre el 24 y el 60 % del diámetro de la
bola. Los números de dureza Brinell aproximados se dan en la tabla 2 para el rango
dado de diámetros de indentación.
- La prueba de dureza Brinell no se recomienda para materiales por encima de 650
HBW 10/3000
- Las comparaciones directas de los números de dureza Brinell para pruebas que
usan diferentes escalas se puede hacer solo si se mantiene la relación fuerza-
diámetro. Las pruebas de dureza Brinell realizadas en el mismo material de prueba,

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 Pruebas de dureza

pero usando diferentes relaciones fuerza-diámetro, producirán diferentes números

de dureza Brinell.

Informe
Como mínimo, el informe de prueba debe incluir la siguiente información:
El valor de dureza Brinell de los resultados de la prueba redondeado a tres dígitos
significativos, incluido todos los dígitos cero, de acuerdo con la practica E29, por
ejemplo, 225 HBW, 100 HBW 10/500, 95.9 HBW 5/62.5.
Las condiciones de prueba, cuando se aplica a una fuerza diferente a 3000 kg f (29.42

kN), un diámetro de bola de 10 mm y una aplicación de fuerza de prueba de 10 s a 15

s.
Una declaración de que el dispositivo para medir la indentación era del Tipo A, cuando
se utilice dicho dispositivo. Cuando se utiliza un dispositivo de medición de indentación
Tipo B, no se requiere ninguna declaración.
La temperatura ambiente de la prueba, si esta fuera de los límites de 10 a 35 ⁰C, a
menos que se haya demostrado que no afecta el resultado de la medición.

1.2. ENSAYO ROCKWELL

Desarrollado por S. P. Rockwell en 1922, esta prueba mide la profundidad de

penetración en lugar del diámetro de la indentación. El indentador se oprime sobre la
superficie, primero con una carga menor y después con una carga mayor; la diferencia
en las profundidades de penetración es una medida de la dureza del material. Los
ensayos Rockwell de dureza superficial también se han desarrollado mediante el mismo
tipo de indentadores, pero con cargas ligeras.
Los principios de prueba, los procedimientos de prueba y los procedimientos de
verificación son esencialmente idénticos para las pruebas de dureza superficial
Rockwell y Rockwell. Las diferencias significativas entre las dos pruebas son que la
fuerza de prueba son menores para la prueba de dureza superficial Rockwell que para

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 Pruebas de dureza

la prueba Rockwell. Se pueden usar indentadores del mismo tipo y tamaño para
cualquier prueba, dependiendo de la escala que emplee.

Importancia y uso
La prueba de dureza Rockwell es una prueba empírica de dureza por indentación que
puede proporcionar información útil sobre los materiales metálicos. Esta información
puede correlacionarse con la resistencia a la tracción, resistencia al desgaste, la
ductilidad y otras características físicas de los materiales metálicos, y puede ser útil en
control de calidad y selección de materiales.
Las pruebas de dureza Rockwell se consideran satisfactorias para las pruebas de
aceptación de envíos comerciales y se han utilizado ampliamente en la industria para
este fin. Es posible que las pruebas de dureza Rockwell en un lugar específico no
representen las características físicas de la pieza completa o del producto final.

Principio de prueba y aparato

El principio general de la prueba de dureza por indentación Rockwell se ilustra en la Fig.
2. La prueba se divide en tres pasos de aplicación y eliminación de fuerza.
Paso 1: el indentador se pone en contacto con la muestra de prueba y se aplica la
fuerza de prueba preliminar F0. Después de mantener la fuerza de prueba preliminar
durante un tiempo de permanencia (espera) especifico, se mide la profundidad de
referencia de la indotación.
Paso 2: La fuerza sobre el indentador aumenta a un ritmo controlado por la fuerza de
prueba adicional F1 para lograr la fuerza de prueba total F. La fuerza de prueba total se
mantiene durante un tiempo de permanencia (espera) especificado.
Paso 3: se elimina la fuerza de prueba adicional y se vuelve a la fuerza de prueba
preliminar. Después de mantener la fuerza de prueba preliminar durante un tiempo de
permanencia (espera) especifico, se mide la profundidad final de la indentación. El valor
de dureza Rockwell se deriva de la diferencia h en las profundidades de la indentación
final y de referencia mientras se encuentra bajo la fuerza de prueba preliminar. Se
elimina la fuerza de prueba preliminar y se retira el indentador de la muestra.

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 Pruebas de dureza

Fig. 2. Método de prueba de dureza Rockwell (Diagrama esquemático).

Para la prueba de dureza Rockwell, la fuerza de prueba preliminar es de 10 kg f (98 N) y

las fuerzas de prueba totales son de 60 kg f (589 N), 100 kgf (981 N) y 150 kgf (1471 N).

Para la prueba de dureza superficial Rockwell, la fuerza de prueba preliminar es de 3

kgf (29 N) y las fuerzas de prueba totales son de 15 kg f (147 N), 30 kgf (294 N) y 45 kgf

(441 N).
Los indentadores para la prueba de dureza Rockwell incluyen un indetandor
esferocónico de diamante e indentadores de bola de carburo de tungsteno de diámetros
específicos.
Las bolas de indentación de acero se pueden usar solo para probar productos de
hojalata delgada especificada en las Especificaciones A623 y A 623M usando las
escalas HR15T y HR30T con un yunque de punto de diamante. Las pruebas de este
producto pueden arrojar resultados significativamente diferentes con una bola de
carburo de tungsteno en comparación con los datos de pruebas históricos con una bola
de acero.
Las escalas de dureza Rockwell se definen por las combinaciones de indentador y
fuerza de prueba que se pueden usar. Las escalas de dureza Rockwell estándar y las
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 Pruebas de dureza

aplicaciones típicas de escalas se dan en las Tablas 3 y 4. Los valores se determinaran

y reportaran de acuerdo a una de estas escalas estándar.
La unidad de medida de h es mm. A partir del valor de h deriva el número de dureza
Rockwell. El número de dureza Rockwell es un número arbitrario que, por método de
cálculo, da como resultado un número más alto para materiales más duros.
Los números de dureza Rockwell se citaran con un símbolo de escala que represente el
indentador y las fuerzas utilizadas. El número de dureza va seguido del símbolo HR y la
designación de la escala. Cuando se usa un indentador de bola, la designación de la
escala va seguido de la letra “W” para indicar el uso de la bola de carburo de tungsteno
o la letra “S” para indicar el uso de bola de acero.

Tabla 3. Escalas de dureza Rockwell.

Tabla 4. Escala de dureza superficial Rockwell.

Ejemplos:
64 HRC Número de dureza Rockwell de 64 en la escala Rockwell C
81 HR30N Número de dureza superficial Rockwell de 81 en la escala Rockwell 30N
Número de dureza Rockwell de 72 en la escala Rockwell B utilizando un
72 HRBW
indentador de bola de carburo de tungsteno.

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 Pruebas de dureza

La máquina de dureza Rockwell debe realizar determinaciones de dureza Rockwell

aplicando las fuerzas de prueba y midiendo la profundidad de indentación de acuerdo
con el principio de prueba y midiendo la profundidad de la indentación de acuerdo con
el principio de prueba de dureza Rockwell.
Los indentadores Rockwell estándar son indentadores esferocónicos de diamante o
bolas de carburo de tungsteno de .588 mm (1/16 pulg), 3.175 mm (1/8 pulg), 6.350 mm
(1/4 pulg) o 12.70 mm (1/2 pulg) de diámetro. No se debe permitir que se acumule
polvo, suciedad u otros materiales extraños en el indentador, ya que esto afectara el
resultado de la prueba.
Se debe usar un soporte para el espécimen o “yunque” que sea adecuado para
soportar el espécimen que se va a ensayar. Las superficies de asiento y soporte de
todos los yuques deben estar limpia y lisas y no deberá de tener hoyos, rayones
profundos ni materiales extraños. El yunque puede dañarse al probar material
demasiado delgado o al contacto accidental del yunque con el penetrador. Si el yunque
está dañado por cualquier causa, deberá reparase o reemplazarse. Los yunques que
muestran el daño menos perceptible pueden dar resultados inexactos, particularmente
en material delgado. Los yunques de soporte deben tener una dureza mínima de 58
HRC.

Pieza de prueba
Para obtener los mejores resultados, tanto la superficie de prueba como la superficie
inferior de la pieza de prueba deben ser lisas, uniformes y libres de incrustaciones de
óxido, materias extrañas y lubricantes. Se hace una excepción para ciertos materiales,
como los metales reactivos, que pueden adherirse al penetrador. En tales situaciones,
se puede utilizar un lubricante adecuado como el queroseno. El uso de lubricantes se
definirá en el informe de ensayo. La preparación debe llevarse a cabo de tal manera
que se minimice cualquier alteración de la dureza superficial de la superficie de la
prueba (por ejemplo, debido al calor o al trabajo en frío)

Procedimiento de prueba

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 Pruebas de dureza

- Las pruebas de dureza Rockwell deben realizarse a temperatura ambiente dentro

de los límites de 10 a 35 ⁰C. Se advierte a los usuarios de la prueba de dureza
Rockwell que la temperatura del material de prueba y la temperatura del probador
de dureza pueden afectar los resultados de la prueba. En consecuencia, los
usuarios deben asegurarse de que la temperatura de la prueba no afecte
negativamente a la medición de dureza.
- Después de cada cambio, o remoción y reemplazo del indentador o del yunque, se
deben hacer al menos dos indentaciones preliminares para asegurar que el
indentador y el yunque estén correctamente asentados. Los resultados de las
indentaciones preliminares no se tendrán en cuenta.
- La dureza del material que rodea inmediatamente una indentación realizada
anteriormente generalmente aumentara debido a la tensión residual inducida y al
endurecimiento por trabajo causado por el proceso de indentación. Si se hace una
nueva indentación en este material afectado, el valor de dureza medido
probablemente será más alto que la dureza real del material en su conjunto.
Además, si se hace una indentación demasiado cerca del borde del material o muy
cerca de la indentación hecha previamente, puede que no haya material suficiente
para restringir la zona de deformación que rodea la indentación. Esto puede resultar
en una disminución aparente del valor de dureza. Ambas circunstancias pueden
evitarse permitiendo un espacio adecuado entre las indentaciones y desde el borde
del material.
- La distancia entre los centros de dos indentaciones adyacentes deben ser por lo
menos tres veces el diámetro d de la indentación (ver Fig. 3)
- La distancia desde el centro de cualquier indentación hasta el borde de la probeta
debe ser por lo menos dos veces y medio el diámetro de la indentación (ver Fig. 3).

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 Pruebas de dureza

Fig. 3. Esquema del espaciado mínimo de indentaciones.

Informe
El informe del ensayo debe incluir la siguiente información:
 El número de dureza Rockwell. Todos los informes del número de dureza Rockwell
deberán indicar la escala utilizada.
 El tiempo total de permanencia (espera) de la fuerza, si esta fuera de las tolerancias
del ciclo de prueba estándar especificado.
 LA temperatura ambiente al momento de la prueba, si esta fuera de los límites de 10
a 35 ⁰C, a menos que haya demostrado que no afecta el resultado de la medición.

1.3. ENSAYO VICKERS Y KNOOP

Ensayo Vickers. Esta prueba, desarrollada en 1922 y conocida antes como la prueba
de dureza de la pirámide de diamante, utiliza un indentador de diamante con forma de
pirámide y una carga que va de 1 gf a 120 kgf. El número de dureza Vickers está

indicado por HV. Las impresiones obtenidas suelen ser menores que 0.5 mm (0.020
pulgadas) en la diagonal. El ensayo Vickers proporciona en esencia el mismo número
de dureza, independientemente de la carga, y es adecuado para probar materiales con
un amplio rango de dureza, incluyendo aceros tratados térmicamente.
Ensayo Knoop. Esta prueba, desarrollada por F. Knoop en 1939, utiliza un indentador
de diamante con forma de pirámide alargada con cargas aplicadas que varían
generalmente de 1 gf a 2 kgf. El número de dureza Knoop está indicado por HK. Debido

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 Pruebas de dureza

a las cargas ligeras que se aplican, se trata de un ensayo de microdureza; por lo tanto,
es adecuada para especímenes muy pequeños o muy delgados y para materiales
frágiles, como carburos, cerámicas y vidrios.
Cuando se desarrollaron las pruebas de dureza Vickers y Knoop, los niveles de fuerza
se especificaron en unidades de gramo-fuerza (gf) y kilogramo-fuerza (kgf). Esta norma

específica las unidades de fuerza y longitud en el Sistema Internacional de Unidades

(SI); es decir, fuerza en Newtons (N) y longitud en mm. Sin embargo, debido al
precedente histórico y al uso común continuo, los valores de fuerza en unidades g f y kgf

se proporcionan para información y gran parte de la discusión, así como el método para
informar los resultados de las pruebas, se refiere a estas unidades.
NOTA: Cuando se usan unidades de Newton, la fuerza debe dividirse por el factor de
conversión 9.80665 N/kgf.

Los principios de prueba, los procedimientos de prueba y los procedimientos de

verificación son esencialmente idénticos para la prueba de dureza Vickers y Knoop. Las
diferencias significativas entre las dos pruebas es la geometría de los respectivos
indentadores, el método de cálculo de los números de dureza y la dureza Vickers se
puede usar a niveles de fuerza más altos que la dureza Knoop.

Importancia y uso
Se ha descubierto que las pruebas de dureza Vickers y Knoop son muy útiles para la
evaluación de materiales, el control de calidad de los procesos de fabricación y
esfuerzos de investigación y desarrollo. La dureza, aunque de naturaleza empírica, se
puede correlacionar con la resistencia a la tracción de muchos metales y es un
indicador de la resistencia al desgaste y la ductilidad.
Las pruebas de dureza por microindentación amplían las pruebas a materiales que son
demasiados delgados o demasiados pequeños para las pruebas de dureza por
microindentaci+on. Las pruebas de dureza por microindentación también permiten
evaluar fases o constituyentes específicos y regiones o gradientes demasiados
pequeños para las pruebas de dureza por macroindentación.

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 Pruebas de dureza

Debido a que la dureza Vickers y Knoop revelara las variaciones de dureza que puedan
existir dentro de un material, un solo valor de prueba puede no ser representativo de la
dureza a granel. El indentador Vickers generalmente produce esencialmente el mismo
número de dureza en todas las fuerzas de prueba cuando se prueba material
homogéneo, excepto para pruebas que usan fuerzas muy bajas (menos de 25 g f) o

para muescas con diagonales menores aproximadamente 25 µm. Para materiales

isotrópicos, las dos diagonales de una muesca Vickers tienen la misma longitud.
El indentador Knoop generalmente produce números de dureza similares en una amplia
gama de fuerzas de prueba, pero los números tienden a aumentar a medida que
disminuye la fuerza de prueba. Este aumento en el número de dureza con fuerzas de
fuerzas de pruebas más bajas suele ser más significativo cuando se prueban materiales
de mayor dureza, y es cada vez más significativo cuando se usan fuerzas de prueba
por debajo de 50 gf.

La forma romboédrica alargada de cuatro lados del penetrador Knoop, donde la longitud
de la diagonal larga es 7.114 veces mayor que la diagonal corta, produce muescas más
estrechas y menos profundas que el penetrador Vickers de pirámide de base cuadrada
en condiciones de prueba idénticas. Por lo tanto, la prueba de dureza Knoop es muy útil
para evaluar los gradientes de dureza, ya que las muescas Knoop se hacen más juntas
que las muescas de Vickers al orientar las muescas de Knoop con las diagonales cortas
en la dirección del gradiente de dureza.

Principio de prueba y aparato

El principio general de la prueba de dureza por indentación Vickers y Knoop consta de
dos pasos:
Paso 1: el penetrador especificado aplicable se pone en contacto con la muestra de
prueba en una dirección normal a la superficie y se aplica la fuerza de prueba F. La
dureza Vickers. Para la prueba de dureza Knoop se mide la longitud de la diagonal
larga, que se utiliza para derivar el valor de dureza Knoop.
La mayoría de los materiales mostraran cierta recuperación elástica cuando se retire el
indentador después de un ciclo de carga. Sin embargo, a efectos de calcular los
resultados de dureza de las longitudes diagonales de la indentación, se supone que la

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 Pruebas de dureza

indentación conserva la forma del indentador después de retirar la fuerza. En la prueba

Knoop, se supone que la relación entre la diagonal larga y la diagonal corta de la
indentación es la misma para el indentador.
La máquina de prueba debe soportar el espécimen de prueba y controlar el movimiento
del indentador en el espécimen bajo una fuerza de prueba preseleccionada, y debe
tener un microscopio óptico de luz para seleccionar la ubicación de prueba deseada y
medir el tamaño de la indentación producida por la prueba.

Indentadores
El indentador Vickers ideal es un diamante piramidal de base cuadrada, puntiagudo y
muy pulido con ángulos de cara de 136⁰.

Fig. 4. Indentador Vickers.

El indentador Knoop ideal es un diamante piramidal de base rómbica, puntiagudo y muy

pulido. Los ángulos de borde longitudinal incluidos son 172⁰ y 130⁰.

Fig. 5. Indentador Knoop.

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 Pruebas de dureza

NOTA: el usuario debe consultar con el fabricante antes de aplicar fuerza de prueba de
macroindentación (más de 1 kgf) con indentadores de diamante utilizados previamente

para pruebas de microindentación. Es posible que la montura de diamante no sea lo

suficientemente fuerte para soportar las fuerzas de prueba más altas y que el diamante
no sea lo suficientemente grande para producir los tamaños de indentación más
grandes.
Las fuerzas de prueba estándar se dan en la Tabla 5. Se pueden usar otras fuerzas de
prueba no estándar por acuerdo especial.

Tabla 5. Escala de dureza estándar y fuerzas de prueba.

Los valores de dureza Vickers y Knoop no se designan solo con un número porque es
necesario indicar que fuerza se ha empleado para realizar la prueba. Los números de
dureza deben ir seguidos del símbolo HV para dureza Vickers, o HK para dureza
Knoop, y deben complementarse con un valor que represente la fuerza de prueba en
kgf.

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 Pruebas de dureza

Para tiempos de permanencia (espera) no estándar, que no sean de 10 a 15 s, la

dureza se debe complementar con el tiempo de permanencia de fuerza total real
utilizado en segundos separados por una “/”.

Ejemplos:
Dureza Knoop de 400 determinada con una fuerza de prueba de indentación de
400 HK 0.5 500 g (0.5 kg )
f f
Dureza Vickers de 99.2 determinada con una fuerza de prueba de indentación de
99.2 HV 0.1 100 g (0.1 kg )
f f
Dureza Vickers de 725 determinada con una fuerza de prueba de indentación de
725 HV 10 10 kg
f
400 HK Dureza Knoop de 400 determinada con una fuerza de prueba de indentación de
0.1/22 100 gf (0.1 kgf) y un tiempo de permanencia (espera) de la fuerza total de 22 s.

Procedimiento de prueba
Las pruebas de dureza Vickers y Knoop deben realizarse a una temperatura dentro de
los límites de 10 a 35 ⁰C. Debido a las variaciones dentro de este rango de temperatura
pueden afectar los resultados, los usuarios pueden optar por controlar la temperatura
dentro de un rango más estricto.

Informe
Se debe reportar la siguiente información;
 Los resultados, el número de pruebas, cuando corresponda, la media y la desviación
estándar de los resultados.
 Fuerza de prueba.
 El tiempo total de aplicación de la fuerza si esta fuera de los límites de 10 a 15 s.
 Cualquier condición inusual encontrada durante la prueba y la temperatura de
prueba, cuando esta fuera del rango permitido recomendado de 10 a 35 ⁰C.

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 Pruebas de dureza

Fig. 6. Espaciado mínimo recomendado para muescas Vickers y Knoop.

Fig. 7. Durómetro universal Mitutoyo.

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 Pruebas de dureza

Fig. 8. Probeta instalada en durómetro.

Procedimiento
La práctica se desarrollara efectuando los siguientes pasos:
o En la probeta de prueba previamente preparada realizar indentaciones para cada
tipo de prueba (Rockwell, Brinell, Vickers y Knoop) utilizando el durómetro universal.
o Utilizar correctamente el área disponible de la probeta de prueba y realizar las
indentaciones dejando un espacio adecuado entre las mismas.
o Indicar para cada prueba realizado la escala utilizada.

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 Pruebas de dureza

CUESTIONARIO

1) ¿Qué es la dureza?
2) ¿En qué consiste el ensayo de dureza Brinell?
3) ¿Cuál es la importancia de los ensayos de dureza en la industria?
4) Describa los dos pasos de los que consta la prueba de dureza Brinell:
5) ¿En qué consiste el ensayo de dureza Rockwell?
6) Describa los tres pasos en los que se divide la aplicación y eliminación de fuerza en
ensayos Rockwell:
7) ¿Cuál es la diferencia entre las pruebas de dureza Rockwell estándar y las pruebas
de dureza superficial Rockwell?
8) Describa los tipos de indentadores Rockwell estándar:
9) ¿En qué tipo de materiales es adecuado usar el ensayo Vickers?
10) ¿Por qué el ensayo Knoop es considerado un ensayo de microdureza?
11) ¿Cuál es la importancia de los ensayos Vickers y Knoop?
12) Describa los dos pasos que se deben de llevar a cabo como principio general para
pruebas Vickers y Knoop:

BIBLIOGRAFÍA

o Kalpakjian, S., & Schmid, S.R.(2008). MANUFACTURA, ingeniería y tecnología, (5ta

ed.), México; Editorial Pearson Educación.
o ASTM International. (2015). ASTM E10-15: Standard Test Method for Brinell
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o ASTM International. (2017). ASTM E92-117: Standard Test Method for Vickers
Hardness and Knoop Hardness of Metallic Materials. ASTM International.
o ASTM International. (2015). ASTM E18-15: Standard Test Method for Rockwell
Hardness of Metallic Materials (15.a ed.). ASTM International.

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