BN0620 (Ce 2021)

Código
Estructural
Volumen I
Real Decreto
y Articulado
Con comentarios de los miembros de las

Comisiones Permanentes del Acero y del Hormigón
SUBSECRETARÍA
GOBIERNO MINISTERIO
DE ESPAÑA DE TRANSPORTES, MOVILIDAD
Y AGENDA URBANA SECRETARÍA GENERAL
TÉCNICA
ĞŶƚƌŽǀŝƌƚƵĂůĚĞƉƵďůŝĐĂĐŝŽŶĞƐĚĞůDŝŶŝƐƚĞƌŝŽĚĞTransportes, Movilidad y Agenda Urbana͗
https://apps.mitma.gob.es/CVP/
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https://cpage.mpr.gob.es
dşƚƵůŽĚĞůĂŽďƌĂ͗Código estructural. Real Decreto y Articulado. [Volumen I]

ƵƚŽƌ͗DŝŶŝƐƚĞƌŝŽĚĞ Transportes, Movilidad y Agenda Urbana; Secretaría General Técnica,
SG de Normativa y Estudios Técnicos
ŹŽĚĞĞĚŝĐŝſŶ͗2021
EĚŝĐŝſŶĚŝŐŝƚĂů͗
ϭǐĞĚŝĐŝſŶĞůĞĐƚƌſŶŝĐĂ͗ noviembre 2021
&ŽƌŵĂƚŽ͗W&
dĂŵĂŹŽ͗ 19,23 D
&EJUB
¥.JOJTUFSJPEF Transportes, Movilidad y Agenda Urbana
4FDSFUBSÎB(FOFSBM5ÊDOJDB
$FOUSPEF1VCMJDBDJPOFT
E/WKe͗796-21-091-5
ISBNe: 978-84-498-1060-2
P.V.P. (IVA Incluido): 4 €
AǀŝƐŽ>ĞŐĂů͗dŽĚŽƐůŽƐĚĞƌĞĐŚŽƐƌĞƐĞƌǀĂĚŽƐ͘ƐƚĂƉƵďůŝĐĂĐŝſŶŶŽƉƵĞĚĞƐĞƌƌĞƉƌŽĚƵĐŝĚĂŶŝĞŶƚŽĚŽŶŝĞŶƉĂƌƚĞ͕ŶŝƌĞŐŝƐƚƌĂĚĂ͕ŶŝƚƌĂŶƐŵŝƚŝĚĂƉŽƌƵŶ
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CONTENIDOS TOMO 1
INDICE GENERAL
MEMORIA
REAL DECRETO 470/2021
Volumen 1: ARTICULADO
Título 1 BASES GENERALES

Capítulo 1. Principios generales
Artículo 1. Objeto
Artículo 2. Ámbito de aplicación
Artículo 3. Consideraciones generales
Artículo 4. Condiciones generales
Artículo 5. Requisitos de las estructuras
Capítulo 2. Bases generales para la contribución de la estructura a la sostenibilidad

Artículo 6. Contribución a la sostenibilidad
Artículo 7. Distintivo de sostenibilidad oficialmente reconocido (DSOR)
Capítulo 3. Bases generales para el proyecto y criterios de seguridad

Artículo 8. Criterios de seguridad
Artículo 9. Situaciones de proyecto
Artículo 10. Método de los Estados Límite
Artículo 11. Bases para la comprobación de los Estados Límite asociados a la
durabilidad
Capítulo 4. Bases generales para la ejecución de las estructuras

Artículo 12. Criterios generales para la ejecución de las estructuras
Artículo 13. Adecuación del proceso constructivo al proyecto
Artículo 14. Gestión de los procesos constructivos
Artículo 15. Gestión de los acopios de materiales en la obra
Artículo 16. Actuaciones asociadas a la ejecución
Capítulo 5. Bases generales para la gestión de calidad de las estructuras

Artículo 17. Criterios generales para la gestión de la calidad de las estructuras
Artículo 18. Garantía de la conformidad de productos y procesos de ejecución
CÓDIGO ESTRUCTURAL 3
CONTENIDOS TOMO 1
distintivos de calidad
Artículo 19. Plan y programa de control
Artículo 20. Control de la conformidad del proyecto
Artículo 21. Control de la conformidad de los productos
Artículo 22. Control de la conformidad de los procesos de ejecución
Artículo 23. Control de la comprobación de la conformidad de la estructura
terminada
Capítulo 6. Bases generales para la gestión de las estructuras durante su fase de

servicio
Artículo 24. Criterios generales para el mantenimiento de las estructuras
Artículo 25. Criterios generales para la evaluación de estructuras existentes
Título 2 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN

Capítulo 7. Criterios generales para las estructuras de hormigón
Artículo 26. Ámbito de aplicación específico relativo a las estructuras de
hormigón
Artículo 27. Criterios específicos para las estructuras de hormigón
Capítulo 8. Estructuras de hormigón. Propiedades tecnológicas de los materiales

Artículo 28. Cementos
Artículo 29. Agua
Artículo 30. Áridos
Artículo 31. Aditivos
Artículo 32. Adiciones
Artículo 33. Hormigones
Artículo 34. Aceros para armaduras pasivas
Artículo 35. Armaduras pasivas
Artículo 36. Aceros para armaduras activas
Artículo 37. Armaduras activas
Artículo 38. Piezas de entrevigado en forjados
Artículo 39. Sistemas de protección para la mejora de la durabilidad
Artículo 40. Sistemas de reparación de estructuras
de hormigón
Artículo 41. Sistemas de refuerzo de estructuras de hormigón
Artículo 42. Morteros para juntas húmedas entre elementos prefabricados de
hormigón, con función estructural
Capítulo 9. Durabilidad de las estructuras de hormigón

Artículo 43. Estrategia de durabilidad en los elementos de hormigón
Artículo 44. Consideraciones adicionales especificas en función de la clase de
exposición
4 CÓDIGO ESTRUCTURAL
CONTENIDOS TOMO 1
Capítulo 10. Estructuras de hormigón. Dimensionamiento y comprobación

Artículo 45. Comprobación y dimensionamiento de las estructuras de hormigón
Artículo 46. Proyecto de estructuras de hormigón frente al fuego
Artículo 47. Proyecto de estructuras de hormigón frente al sismo
Capítulo 11. Ejecución de estructuras de hormigón

Artículo 48. Procesos previos a la colocación de las armaduras
Artículo 49. Procesos de elaboración, armado y montaje de las armaduras
pasivas
Artículo 50. Procesos de colocación y tesado de las armaduras activas
Artículo 51. Fabricación y suministro del hormigón
Artículo 52. Puesta en obra y curado del hormigón y de los productos de protec-
ción, reparación y refuerzo
Artículo 53. Procesos posteriores al hormigonado
Artículo 54. Elementos prefabricados
Capítulo 12. Gestión de la calidad del proyecto de estructuras de hormigón

Artículo 55. Criterios específicos para el desarrollo del control de proyecto en las
estructuras de hormigón
Capítulo 13. Gestión de la calidad de los productos en estructuras de hormigón

Artículo 56. Criterios específicos para el control de los productos
Artículo 57. Control del hormigón
Artículo 58. Control del acero para armaduras pasivas
Artículo 59. Control de las armaduras pasivas
Artículo 60. Control del acero para armaduras activas
Artículo 61. Control de los elementos y sistemas de aplicación del pretensado
Artículo 62. Control de los elementos prefabricados
Capítulo 14. Gestión de la calidad de la ejecución de estructuras de hormigón

Artículo 63. Programación del control de ejecución en las estructuras de
hormigón
Artículo 64. Comprobaciones previas al comienzo de la ejecución
Artículo 65. Control de los procesos de ejecución previos a la colocación de la
armadura
Artículo 66. Control del proceso de montaje de las armaduras pasivas
Artículo 67. Control de las operaciones de pretensado
Artículo 68. Control de los procesos de hormigonado
Artículo 69. Control de procesos posteriores al hormigonado
Artículo 70. Control del montaje y uniones de elementos prefabricados
Artículo 71. Control del elemento construido
Artículo 72. Controles de la estructura mediante ensayos de información
complementaria
Artículo 73. Control de aspectos medioambientales
CONTENIDOS TOMO 1
Capítulo 15. Gestión de las estructuras de hormigón durante su vida de servicio

Artículo 74. Evaluación de estructuras existentes de hormigón
Artículo 75. Criterios generales para la reparación de estructuras de hormigón
Artículo 76. Criterios generales para el refuerzo de estructuras de hormigón
Capítulo 16. Demolición y deconstrucción de estructuras de hormigón

Artículo 77. Demolición de estructuras de hormigón
Artículo 78. Deconstrucción de estructuras de hormigón
Título 3 ESTRUCTURAS DE ACERO

Capítulo 17. Criterios generales para las estructuras de acero
Artículo 79. Ámbito de aplicación específico relativo a las estructuras de acero
Artículo 80. Criterios específicos para las estructuras de acero
Capítulo 18. Propiedades tecnológicas de los materiales para las estructuras de

acero
Artículo 81. Generalidades
Artículo 82. Características de los aceros
Artículo 83. Tipos de acero
Artículo 84. Productos de acero
Artículo 85. Medios de unión
Artículo 86. Sistemas de protección
Capítulo 19. Durabilidad de las estructuras de acero

Artículo 87. Estrategia de durabilidad en los elementos de acero
Capítulo 20. Estructuras de acero. Dimensionamiento y comprobación

Artículo 88. Comprobación y dimensionamiento de las estructuras de acero
Artículo 89. Proyecto de estructuras de acero frente al fuego
Artículo 90. Proyecto de estructuras de acero frente al sismo
Capítulo 21. Fabricación y montaje de las estructuras de acero

Artículo 91. Preparación y fabricación
Artículo 92. Transporte y montaje
Artículo 93. Fijación con elementos mecánicos
Artículo 94. Soldadura
Artículo 95. Tratamientos de protección
Capítulo 22. Gestión de la calidad del proyecto de estructuras de acero

Artículo 96. Criterios específicos para el desarrollo del control de proyecto en las
estructuras de acero
CONTENIDOS TOMO 1
Capítulo 23. Gestión de la calidad de los productos en estructuras de acero

Artículo 97. Control de los productos de acero
Artículo 98. Control de los medios de unión
Artículo 99. Control de los sistemas de protección
Artículo 100. Control de estructuras componentes
Capítulo 24. Gestión de la calidad de la fabricación y ejecución de estructuras de

acero
Artículo 101. Programación del control de las estructuras de acero
Artículo 102. Comprobaciones previas al comienzo de la fabricación y ejecución
Artículo 103. Control de la fabricación en taller y del montaje en obra
Capítulo 25. Gestión de las estructuras de acero durante su vida de servicio

Artículo 104. Evaluación de estructuras existentes de acero
Artículo 105. Criterios generales para la reparación de estructuras de acero
Artículo 106. Criterios generales para el refuerzo de estructuras de acero
Capítulo 26. Deconstrucción de estructuras de acero

Artículo 107. Demolición de estructuras de acero
Artículo 108. Deconstrucción de estructuras de acero
Título 4 ESTRUCTURAS MIXTAS

Capítulo 27. Criterios generales para las estructuras mixtas hormigón-acero
Artículo 109. Ámbito de aplicación específico relativo a las estructuras mixtas
hormigón-acero
Artículo 110. Requisitos específicos de las estructuras mixtas hormigón-acero
Capítulo 28. Propiedades tecnológicas de los materiales para las estructuras mixtas
hormigón-acero
Artículo 111. Generalidades
Artículo 112. Propiedades de elementos específicos de estructuras mixtas
hormigón-acero
Capítulo 29. Durabilidad de las estructuras mixtas hormigón-acero

Artículo 113. Bases para la consideración de durabilidad de las estructuras mixtas
hormigón-acero
Capítulo 30. Estructuras mixtas hormigón-acero. Dimensionamiento y comprobación

Artículo 114. Comprobación y dimensionamiento de las estructuras mixtas
hormigón-acero
Artículo 115. Proyecto de estructuras mixtas hormigón-acero frente al fuego
Artículo 116. Proyecto de estructuras mixtas hormigón-acero frente al sismo
CONTENIDOS TOMO 1
Capítulo 31. Ejecución de estructuras mixtas hormigón-acero

Artículo 117. Fabricación y montaje de la estructura metálica
Artículo 118. Armaduras pasivas
Artículo 119. Elaboración, transporte y suministro y puesta en obra del hormigón
Capítulo 32. Gestión de la calidad del proyecto de estructuras mixtas

hormigón-acero
Artículo 120. Criterios específicos para el desarrollo del control de proyecto de
estructuras mixtas hormigón-acero
Capítulo 33. Gestión de la calidad de los productos en estructuras mixtas

hormigón-acero
Artículo 121. Control de los productos en estructuras mixtas hormigón-acero
Capítulo 34. Gestión de la calidad de la ejecución de estructuras mixtas

hormigón-acero
Artículo 122. Criterios para el control de la conformidad de la ejecución
Capítulo 35. Gestión de las estructuras mixtas hormigón-acero durante su vida de

servicio
Artículo 123. Evaluación de estructuras existentes mixtas hormigón-acero
Capítulo 36. Deconstrucción de estructuras mixtas hormigón-acero

Artículo 124. Criterios para la demolición y deconstrucción de estructuras mixtas
hormigón-acero
Volumen 2: ANEJOS 1-18

Anejo 1. Relación de normas UNE
Anejo 2. Índice de contribución de la estructura a la sostenibilidad
Anejo 3. Lista de comprobación para el control de proyecto
Anejo 4. Documentación de suministro y control de los productos recibidos

directamente en obra
Anejo 5. Prescripciones para la utilización del cemento de aluminato de calcio
Anejo 6. Recomendaciones para la selección del tipo de cemento a emplear en

hormigones estructurales
Anejo 7. Recomendaciones para la utilización de hormigón con fibras
Anejo 8. Recomendaciones para la utilización de hormigón con áridos ligeros
CONTENIDOS TOMO 1
Anejo 9. Recomendaciones para la utilización del hormigón proyectado estructural
Anejo 10. Hormigones de limpieza
Anejo 11. Procedimiento de preparación por enderezado de muestras de acero

procedentes de rollo, para su caracterización mecánica
Anejo 12. Estimación de la vida útil de elementos de hormigón
Anejo 13. Ensayos previos y característicos del hormigón
Anejo 14. Tolerancias en elementos de hormigón
Anejo 15. Frecuencias de comprobación de las unidades de inspección en la ejecución

de estructuras de hormigón
Anejo 16. Tolerancias en elementos de acero
Anejo 17. Frecuencias de comprobación de las unidades de inspección en la ejecución

de estructuras de acero
Anejo 18. Bases de cálculo
Volumen 3: DIMENSIONAMIENTO Y
COMPROBACIÓN DE ESTRUCTURAS DE
HORMIGÓN
Anejo 19. Proyecto de estructuras de hormigón. Reglas generales y reglas para
edificación
Anejo 20. Proyecto de estructuras de hormigón. Reglas generales. Proyecto de

estructuras sometidas al fuego
Anejo 21. Proyecto de estructuras de hormigón. Reglas de proyecto en puentes de

hormigón
COMPROBACIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Anejo 22. Proyecto de estructuras de acero.Reglas generales y reglas para edificación
Anejo 23. Proyecto de estructuras de acero. Reglas generales Proyecto de estructuras

sometidas al fuego
CONTENIDOS TOMO 1
Anejo 24. Proyecto de estructuras de acero. Reglas adicionales para los aceros
inoxidables.
Anejo 25. Proyecto de estructuras de acero. Placas planas cargadas en su plano
Anejo 26. Proyecto de estructura de acero. Uniones
Anejo 27. Proyecto de estructuras de acero. Fatiga
Anejo 28. Proyecto de estructuras de acero. Tenacidad de fractura
Anejo 29. Proyecto de estructuras de acero. Puentes de acero
COMPROBACIÓN DE ESTRUCTURAS MIXTAS
HORMIGON-ACERO
Anejo 30. Proyecto de estructuras mixtas hormigón-acero. Reglas generales para
edificación
Anejo 31. Proyecto de estructuras mixtas de acero y hormigón. Reglas generales

Proyecto de estructuras sometidas al fuego
Anejo 32. Proyecto de estructuras mixtas hormigón-acero. Reglas para puentes
MEMORIA
Memoria
Las estructuras constituyen un elemento fundamental para conseguir la necesaria seguridad

de las construcciones que en ellas se sustentan, tanto de edificación como de ingeniería civil, y, en
consecuencia, la de los usuarios que las utilizan.
Entre los diferentes materiales que se emplean en su construcción, el hormigón y el acero son
los más habituales, por lo que el proyecto y la construcción de estructuras tanto de hormigón,
como de acero y mixtas (de hormigón y acero) cobra una especial relevancia en orden a la conse-
cución de dicha seguridad.
La Instrucción de Hormigón Estructural (EHE-08), aprobada por el Real Decreto 1247/2008, de
18 de julio, ha venido constituyendo, desde su entrada en vigor, el marco en el que se establecen
los requisitos a tener en cuenta en el proyecto y ejecución de estructuras de hormigón, tanto de
edificación como de ingeniería civil, con el objeto de lograr los niveles de seguridad adecuados a
su finalidad.
Asimismo, la Instrucción de Acero Estructural (EAE), aprobada por Real Decreto 751/2011, de
27 de mayo, constituye el marco reglamentario por el que se establecen las exigencias que deben
cumplir las estructuras de acero para satisfacer los requisitos de seguridad estructural y seguridad
en caso de incendio, además de la protección del medio ambiente, proporcionando procedimien-
tos que permiten demostrar su cumplimiento con suficientes garantías técnicas. Estas exigencias
deben cumplirse en el proyecto y la construcción de las estructuras de acero, así como en su
mantenimiento.
Sin embargo, no existe un marco reglamentario vigente para el proyecto y ejecución, así como el
mantenimiento, de estructuras mixtas.
El presente Código Estructural responde a la necesidad de actualizar la reglamentación vigente
relativa a las estructuras de hormigón y a las estructuras de acero, de acuerdo a las novedades
de carácter técnico y reglamentario que afectan al contenido de dicha reglamentación, así como
incluir una nueva reglamentación para las estructuras mixtas (de hormigón y acero).
Para elaborar el Código Estructural, la Comisión Permanente del Hormigón (CPH) y la Comisión
Interministerial Permanente de Estructuras de Acero (CPA) acordaron la creación de grupos de tra-
bajo integrados por expertos en distintas áreas de las Administraciones Públicas, Universidades,
Colegios Profesionales, Asociaciones, Empresas y Centros de Investigación, que finalmente elabo-
MEMORIA
raron un primer documento que, una vez debatido, fue aprobado por las Comisiones Permanentes
como “Documento 0”.
El proyecto de Código fue sometido al trámite de audiencia e información pública a través de
la página web del Ministerio de Transportes, Movilidad y Agenda Urbana, para su libre acceso y
consulta.
Con la incorporación de las modificaciones derivadas de este trámite, el documento final fue
aprobado por las Comisiones Permanentes y propuesto para su aprobación por el Gobierno.
El planteamiento del Código es prestacional, a semejanza de sus precursoras Instrucción EHE-
08 e Instrucción EAE, lo que mantiene la coherencia metodológica con el resto de la reglamenta-
ción vigente y redunda en su facilidad de aplicación.
Los principales objetivos y novedades de este nuevo reglamento son los siguientes:
− Regular los siguientes aspectos que no regula la reglamentación actual:
La gestión de las estructuras existentes durante su vida útil, que actualmente
quedan fuera del ámbito de aplicación de las Instrucciones de hormigón y acero.
Los sistemas de protección, reparación y refuerzo de estructuras de hormigón.
Las estructuras realizadas con acero inoxidable.
Las estructuras mixtas de hormigón y acero.
− Modificar las menciones a la Directiva 89/106/CEE del Consejo, de 21 de diciembre de
1988, relativa a la aproximación de las disposiciones legales, reglamentarias y adminis-
trativas de los Estados miembros sobre los productos de construcción, que se contenían
en la reglamentación vigente, sustituyéndolas por el Reglamento (UE) nº 305/2011 del
Parlamento Europeo y del Consejo, de 9 de marzo de 2011, por el que se establecen
condiciones armonizadas para la comercialización de productos de construcción y se
deroga la Directiva 89/106/CEE del Consejo, cuya principal novedad es que desaparece
el concepto de idoneidad al uso de los productos con marcado CE, y se sustituye por la
presunción de veracidad de la declaración de prestaciones del producto por parte del
fabricante.
− Evaluar la sostenibilidad de las estructuras considerando las características prestacio-
nales, ambientales, sociales y económicas que aportan los agentes que participan en su
proyecto y ejecución.
− Establecer recomendaciones para la utilización del hormigón proyectado estructural.
− Incorporar los aspectos más relevantes de la normativa europea para el cálculo de las
estructuras, de acuerdo a los procedimientos establecidos en los Eurocódigos Estructu-
rales.
La presente publicación recoge, con independencia de la parte dispositiva incluida en el Real
Decreto 470/2021, de 29 de junio, el contenido completo del Código Estructural que se adjunta al
mismo, al que se le incorporan un conjunto de comentarios a su articulado, efectuados por la CPH
y la CPA.
La Comisión Permanente del Hormigón, de acuerdo con la Orden FOM/1199/2005, de 18 de abril,
y la Comisión Interministerial Permanente de Estructuras de Acero, de acuerdo con la Orden de 26
de abril de 2001, del Ministerio de la Presidencia, se han reunido conjuntamente para la elaboración
de este Código Estructural con la participación de los organismos que se citan a continuación:
Presidente de la Comisión
Secretaría General Técnica del Ministerio de Transportes, Movilidad y Agenda Urbana
Presidente de la Comisión por Delegación
Subdirección General de Normativa y Estudios Técnicos
MEMORIA
Ministerio de Defensa
Dirección General de Infraestructura
Laboratorio de Ingenieros del Ejército de Tierra
Ministerio de Transportes, Movilidad y Agenda Urbana
Dirección General de Carreteras
Agencia Estatal de Seguridad Ferroviaria
Dirección General de Agenda Urbana y Arquitectura
Dirección General de Organización e Inspección
Dirección General del Instituto Geográfico Nacional
Administrador de Infraestructuras Ferroviarias ADIF
Centro de Estudios y Experimentación de Obras Públicas
Ministerio de Trabajo y Economía Social
Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo
Ministerio de Industria, Comercio y Turismo
Dirección General de Industria y de la Pequeña y Mediana Empresa
Ministerio de Ciencia e Innovación
Instituto de Ciencias de la Construcción “Eduardo Torroja”
Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas CENIM
Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación
Dirección General de Desarrollo Rural, Innovación y Formación Agroalimentaria
Ministerio para la Transición Ecológica y Reto Demográfico
Dirección General del Agua
Ministerio de Cultura y Deporte
Gerencia de Infraestructuras y Equipamientos de Cultura
Consejo de Seguridad Nuclear
Comisión Técnica para la Calidad de la Edificación
Universidades Politécnicas
A título personal, participan los siguientes Catedráticos de la Universidad Politécnica de Madrid
y de la Universitat Politècnica de Catalunya (en orden alfabético): D. Jaime Fernández Gómez, D.
Jaime Gálvez Ruiz, D. Antonio R. Marí Bernat, D. Francisco Millanes Mato, D. Enrique Mirambell
Arrizabalaga, D. Florencio J. del Pozo Vindel y D. Edelmiro Rúa Álvarez
Secretaría de la Comisión
Personal de la Subdirección General de Normativa y Estudios Técnicos
Ambas Comisiones acordaron, en orden al desarrollo de los trabajos que han conducido final-
mente a la aprobación de este Código, organizar distintos Grupos de trabajo, que en el momento
de aprobación del Código estaban coordinados por (en orden alfabético):
D. Sergio Carrascón
D. Ignacio Cortés Moreira
D. José Manuel Gálligo Estévez
D. Roberto Hungría Rodríguez
MEMORIA
D. Jorge Ley Urzaiz

Dña. Conchita Lucas Serrano
D. Juan Francisco Sánchez Hernández
D. Julio José Vaquero García
D. Luis Vega Catalán
D. Luis Miguel Viartola Laborda
Se constituyó igualmente un Comité Editorial para resolver las cuestiones de coordinación que
pudieran plantear los grupos de trabajo, y que en el momento de aprobación del Código estaba
formado por (en orden alfabético):
D. Miguel Ángel Bermúdez Odriozola
D. Carlos Capdevilla Montes
D. Ángel Castillo Talavera
D. José Manuel Gálligo Estévez
D. Enrique Mirambell Arrizabalaga
D. Julio José Vaquero García
Han colaborado con los citados Grupos de trabajo las siguientes personas:
D. Antonio Aguado de Cea, D. Jorge Aladro Vico, Dª Pilar Alaejos Gutiérrez, D. Arturo Alarcón
Barrio, D. Vicente Alegre Heitzmann, D. Luis Alonso Caballero, D. Ramón Álvarez Cabal, Dª María del
Carmen Andrade Perdrix, D. Aitor Aragón Basabe, D. José Luis Badenas Pertegaz, D. Roberto Ba-
rrios Corpa, D. César Bartolomé, D. Miguel Ángel Bermúdez Odriozola, D. José Luis Borrego Nadal,
D. José María Bueno Sendra, D. Manuel Burón Maestro, D. Juan Eugenio Cañadas Bouzas, D. Ismael
Carpintero García, D. José María Carrau Criado, Dª Rosa Carretón Moreno, D. Alex Casteleiro, D.
José Antonio Chica Páez, D. Ignacio Cortés Moreira, D. Ricardo Cortés Sánchez, D. Enrique Dapena
García, D. Albert de la Fuente, D. Jesús del Val, Dª Elena Díaz, D. Luis Esteras, D. David Fernández
Bárcena, D. Jaime Fernández Gómez, D. David Fernández Ordoñez, Dª Ana María Ferrandis Estrella,
D. Santiago Ferrer, D. Jaime C. Gálvez Ruiz, D. Adrián Gastesi, D. José Antonio Gómez, D. Antonio
Guardiola Martínez, D. Óscar Heredia Cuenca, D. Javier Herranz Martínez, D. Ignasi Jarauta Bra-
gulat, D. Alejandro Josa García-Tornel, D. Ángel Leiro López, D. Jorge Ley Urzáiz, D. Ricardo Llago
Acero, D. José Luis Lleyda Dionis, D. Juan Carlos López Agüí, D. Pedro López Sánchez, D. Alejandro
López Vidal, D. Guillermo Lorente Perchín, D. César Luaces Frades, D. Marçal Maixenchs Amatlle,
D. Rodrigo Martínez, D. Fernando Martínez Abella, D. Alberto Martínez Álvarez, Dª María Rosario
Martínez Lebrusant, D. Ramón Martínez Martínez, D. Eduardo Más, D. Francisco Javier Méndez
Martínez, D. Raúl Mesa Pérez, D. Ernesto Navarrete de Cárcer, Dª Eva Navarro Santolaria, D. Jesús
Miguel Ortega, Dª Alicia Pacheco Gómez, D. Juan José Palencia, D. Carlos Paradela Sánchez, D.
Santiago Parras Vázquez, D. Ricardo Pascual Galán, Dª Ana B. Peinado Sala, D. Miquel Picas Martí-
nez, D. Miguel Prieto, D. David Revuelta, Dª Paula Rivas Hesse, D. Jesús María Rodríguez, Dª Raquel
Rodríguez Álvarez, Dª Sonia Rodríguez Valenzuela, D. Francisco Javier Sainz de Cueto Torres, Dª
Marta Sánchez de Juan, Dª Mónica Sánchez de Pablo, Dª Virginia Sánchez Rojas, D. Miguel Ángel
Sanjuan Barbudo, Dª Pilar Segura Pérez, D. José M. Simón-Talero, D. Jesús Ignacio Torres Paño, D.
Alfonso Valenzuela García, D. Alberto Vara Vara, D. Luis Vega Catalán.
La Comisión agradece la colaboración que en la redacción del Código Estructural han prestado
los siguientes Organismos, Asociaciones y Corporaciones Profesionales:
ACERTES (Asociación Española de Certificaciones y Verificadores de la Evaluación de la Con-
formidad); AFHI (Asociación de Fabricantes de Hormigón Indepedientes); ALACAV (Asociación
de laboratorios y Empresas de Control de Calidad en Construcción de la Comunidad Valenciana);
ANAPE (Asociación Nacional del Poliestireno Expandido); ANDECE (Asociación Nacional de prefa-
bricados y Derivados del Cemento); ANEFHOP (Asociación de Fabricantes de Hormigón Prepara-
do); Applus+; ARPHO (Asociación de reparación, refuerzo y protección del hormigón); ATEG (Aso-
MEMORIA
ciación Técnica Española de Galvanización); Bekaert; CALSIDER (Calidad Siderúrgica); Cantera la

Torreta; CEDINOX (Asociación de investigación y desarrollo del Acero Inoxidable); CGATE (Consejo
General de la Arquitectura Técnica en España); Dragados; FdA (Federación de áridos); FENALAC
(Federación de Asociaciones de Laboratorios y Empresas de Control de Calidad en Construcción);
Hcsoft Programacion S.l.; IECA (Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones); Instituto de
Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja (IETcc); LACE (Laboratorio Asturiano de Calidad de la
Edificación); OFICEMEN (Agrupación de Fabricantes de Cementos de España); SEOPAN (Asocia-
ción de Empresas Constructoras y Concesionarias de Infraestructuras); UNE (Asociación Española
de Normalización); y UNESID (Unión de Empresas Siderúrgicas).

de 29 de junio, por el que se aprueba el
Código Estructural
Las estructuras constituyen un elemento fundamental para conseguir la necesaria seguridad

de las construcciones que en ellas se sustentan, tanto de edificación como de ingeniería civil, y, en
consecuencia, la de los usuarios que las utilizan.
Entre los diferentes materiales que se emplean en su construcción, el hormigón y el acero son
los más habituales, por lo que el proyecto y la construcción de estructuras tanto de hormigón,
como de acero y mixtas (de hormigón y acero) cobra una especial relevancia en orden a la conse-
cución de dicha seguridad.
La Instrucción de hormigón estructural (EHE-08), aprobada por Real Decreto 1247/2008, de 18
de julio, ha venido constituyendo, desde su entrada en vigor, el marco en el que se establecen
los requisitos a tener en cuenta en el proyecto y ejecución de estructuras de hormigón, tanto de
edificación como de ingeniería civil, con el objeto de lograr los niveles de seguridad adecuados a
su finalidad.
Asimismo, la Instrucción de acero estructural (EAE), aprobada por Real Decreto 751/2011, de
27 de mayo, constituye el marco reglamentario por el que se establecen las exigencias que deben
cumplir las estructuras de acero para satisfacer los requisitos de seguridad estructural y seguridad
en caso de incendio, además de la protección del medio ambiente, proporcionando procedimien-
tos que permiten demostrar su cumplimiento con suficientes garantías técnicas. Estas exigencias
deben cumplirse en el proyecto y la construcción de las estructuras de acero, así como en su
mantenimiento.
Sin embargo, no existe marco reglamentario para el proyecto y ejecución de estructuras mixtas
de hormigón y acero.
El nuevo Código Estructural que se aprueba es de carácter eminentemente técnico y adopta un
enfoque prestacional, en línea con el empleado en otras instrucciones y códigos, como el Código
Técnico de la Edificación, aprobado por Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, o las Instruc-
ciones EHE-08 y EAE que quedan derogadas mediante la aprobación de este real decreto, lo que
permite no limitar la gama de posibles soluciones y fomenta el uso de nuevos productos y técnicas
innovadoras. En el Código se establecen y cuantifican unas exigencias de forma que puedan ser
objeto de comprobación y cuyo cumplimiento acredita la satisfacción de los requisitos exigibles a
las estructuras, y en especial el relativo a la seguridad.
La presente norma responde a la necesidad de actualizar la reglamentación vigente relativa a
las estructuras de hormigón y a las estructuras de acero, de acuerdo a las novedades de carácter
técnico y reglamentario que afectan al contenido de dicha reglamentación, así como incluir una
nueva reglamentación para las estructuras mixtas de hormigón y acero.
En el Código Estructural se regulan las cuestiones relativas a bases de proyecto y análisis estruc-
tural, así como a los requisitos técnicos exigibles a los materiales componentes, a la durabilidad
y vida útil de las estructuras, a la acción de incendio, al control y la ejecución de las estructuras,
actualizando las Instrucciones EHE-08 y EAE que se derogan, conforme a las citadas novedades
de carácter técnico y reglamentario. Además, los principales aspectos incluidos en la nueva norma
son:
a. Regular las siguientes materias que no regula la reglamentación actual:

1. La gestión de las estructuras existentes durante su vida útil, que actualmente quedan
fuera del ámbito de aplicación de las Instrucciones de hormigón y acero.
2. Los sistemas de protección, reparación y refuerzo de estructuras de hormigón.
3. Las estructuras realizadas con acero inoxidable.
4. Las estructuras mixtas de hormigón y acero.
b. Modificar las menciones a la Directiva 89/106/CEE del Consejo, de 21 de diciembre de

1988, relativa a la aproximación de las disposiciones legales, reglamentarias y adminis-
trativas de los Estados miembros sobre los productos de construcción, que se contenían
en la reglamentación vigente, sustituyéndolas por el Reglamento (UE) nº 305/2011 del
Parlamento Europeo y del Consejo, de 9 de marzo de 2011, por el que se establecen
condiciones armonizadas para la comercialización de productos de construcción y se
deroga la Directiva 89/106/CEE del Consejo, cuya principal novedad es que desaparece
el concepto de idoneidad al uso de los productos con marcado CE, y se sustituye por la
presunción de veracidad de la expresión de los valores de las prestaciones de las carac-
terísticas de los productos amparados por dicho marcado.
c. Evaluar la sostenibilidad de las estructuras considerando las características prestacio-

nales, ambientales, sociales y económicas que aportan los agentes que participan en su
proyecto y ejecución.
d. Establecer recomendaciones para la utilización del hormigón proyectado estructural.
e. Incorporar los aspectos más relevantes de la normativa europea para el cálculo de las
estructuras, de acuerdo a los procedimientos establecidos en los Eurocódigos Estructu-
rales.
Dado el carácter marcadamente técnico del contenido del Código Estructural, se adopta un real
decreto para su aprobación, de conformidad con lo establecido en el fundamento jurídico 2º de la
Sentencia del Tribunal Constitucional 131/1996, de 11 de julio, donde se señala que se permite que,
en ciertas circunstancias, se pueda regular por real decreto aspectos básicos de una determinada
materia por cuanto que la ley formal no es el instrumento idóneo para regular exhaustivamente to-
dos los aspectos básicos de la materia debido al “carácter marcadamente técnico” de los mismos.
Este real decreto se adecúa a los principios de necesidad, eficacia, proporcionalidad, seguridad
jurídica, transparencia, y eficiencia establecidos en el artículo 129 de la Ley 39/2015, de 1 de octu-
bre, del Procedimiento Administrativo Común de las Administraciones Públicas.
Cumple con los principios de necesidad y eficacia, ya que la aplicación del nuevo Código Es-
tructural representa, respecto a las reglamentaciones anteriores, una clarificación de los requi-
sitos exigibles a las estructuras de hormigón y de acero, además de incluir por primera vez los
correspondientes a las estructuras mixtas de hormigón y acero. El proyecto no distorsiona la
competencia en el mercado, sino que la favorece al regular aspectos no recogidos en la reglamen-
tación actual. Es acorde también con el principio de proporcionalidad, ya que la norma contiene la
regulación imprescindible para atender la necesidad descrita anteriormente, sin que existan otras
medidas menos restrictivas de derechos o que impongan menos obligaciones a los destinatarios,
y con el principio de seguridad jurídica dada su integración en el ordenamiento jurídico, con plena
coherencia con la reglamentación nacional y europea vigente. Asimismo, cumple con el principio
de transparencia, dado que se han cumplido todos los trámites de información indicados en la
Ley 50/1997, de 27 de noviembre, del Gobierno y se ha divulgado en el portal de transparencia del
Gobierno de España. Por último, es coherente con el principio de eficiencia, siendo una norma que
no supone un incremento de cargas administrativas ni un incremento de gasto público.
Este real decreto se dicta al amparo de lo dispuesto en la regla 13ª del artículo 149.1 de la
Constitución, que atribuye al Estado la competencia en materia de bases y coordinación de la
planificación general de la actividad económica.
En la tramitación de este real decreto se han cumplido los trámites establecidos en la Ley
50/1997, de 27 de noviembre, del Gobierno, y en la Directiva (UE) 2015/1535 del Parlamento Euro-
peo y del Consejo, de 9 de septiembre, por la que se establece un procedimiento de información
en materia de reglamentaciones técnicas y de reglas relativas a los servicios de la sociedad de la
información, así como en el Real Decreto 1337/1999, de 31 de julio, por el que se regula la remisión
de información en materia de normas y reglamentaciones técnicas y reglamentos relativos a los
servicios de la sociedad de la información.
Este real decreto se adopta a iniciativa de la Comisión Permanente del Hormigón y de la Comi-
sión Interministerial Permanente de Estructuras de Acero.
En su virtud, a propuesta del Ministro de Transportes, Movilidad y Agenda Urbana y de la Minis-
tra de Industria, Comercio y Turismo, y previa deliberación del Consejo de Ministros en su reunión
del día ,
DISPONGO:
Artículo único. Aprobación del Código Estructural.
Se aprueba el Código Estructural, que se inserta a continuación.
Disposición adicional primera. Normativa de prevención de riesgos laborales.
En lo relativo a los aspectos de prevención de riesgos laborales que deben tenerse en cuenta en
el contenido del proyecto, en la ejecución de las estructuras y elementos estructurales de hormigón,
de acero o mixtas de hormigón y acero, y en los trabajos de mantenimiento de la estructura y en
su demolición o deconstrucción, se estará a lo dispuesto en la normativa específica de seguridad
y salud sobre la materia y, en particular, a lo establecido en el Real Decreto 1627/1997, de 24 de
octubre, por el que se establecen disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de
construcción, en el marco de lo dispuesto en la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de
Riesgos Laborales.
Disposición adicional segunda. Sector público.
En los proyectos desarrollados para los órganos o entidades del sector público, como alternativa
a las tres opciones previstas en el artículo 3 del Código Estructural para justificar que la estructura
cumple las exigencias establecidas en dicho Código, se podrán adoptar soluciones técnicas de
acuerdo con los procedimientos que contemplen los Eurocódigos estructurales, constituidos por
las normas de la serie EN 1990 a 1999 que se refieran al ámbito de este Código y en la versión
en vigor en el momento de aprobación de este Código, cuya aplicación puede considerarse un
medio para demostrar el cumplimiento de las exigencias establecidas en el Código Estructural,
respetando en cualquier caso su ámbito de aplicación. Cuando se publiquen actualizaciones de
dichos Eurocódigos, podrán utilizarse una vez que sus correspondientes Anejos Nacionales estén
publicados en la página web del Ministerio de Transportes, Movilidad y Agenda Urbana. Además,
se cumplirán las prescripciones recogidas en este Código relativas a los materiales, la durabilidad,
la ejecución, el control de calidad y el mantenimiento de la estructura.
Disposición transitoria única. Aplicación a proyectos y obras.
Lo dispuesto en este real decreto no será de aplicación a los proyectos cuya orden de redacción
o de estudio, en el ámbito de las Administraciones públicas, o encargo, en otros casos, se hubiese
efectuado con anterioridad a su entrada en vigor, ni a las obras de ellos derivadas, siempre que
éstas se inicien en un plazo no superior a un año para las obras de edificación, ni de tres años
para las de ingeniería civil, desde dicha entrada en vigor, salvo que por el correspondiente órgano
competente, o en su caso por el promotor, se acordase acomodar el proyecto al contenido del
«Código estructural».
Disposición derogatoria única. Derogación normativa.
1. Quedan derogados el Real Decreto 1247/2008, de 18 de julio, por el que se aprueba la ins-
trucción de hormigón estructural (EHE-08), y el Real Decreto 751/2011, de 27 de mayo, por
el que se aprueba la Instrucción de Acero Estructural (EAE).
2. Asimismo, quedan derogadas cuantas disposiciones de igual o inferior rango se opongan a
lo dispuesto en este real decreto.
Disposición final primera. Título competencial.
Este real decreto se dicta al amparo de lo dispuesto en la regla 13ª del artículo 149.1 de la
Constitución, que atribuye al Estado la competencia en materia de bases y coordinación de la
planificación general de la actividad económica.
Disposición final segunda. Desarrollo, ejecución y aplicación.
El titular del Ministerio de Transportes, Movilidad y Agenda Urbana dictará las disposiciones
necesarias para el desarrollo, ejecución y aplicación de este real decreto.
Disposición final tercera. Autorización para la actualización de la relación de normas del Anejo 1.
Se autoriza al titular del Ministerio de Transportes, Movilidad y Agenda Urbana para actualizar la
relación de normas referenciada en el Anejo 1 del Código Estructural cuando dicha actualización
tenga por objeto acomodar su contenido al progreso de la técnica o a la normativa comunitaria.
Disposición final cuarta. Entrada en vigor.
El presente real decreto entrará en vigor a los tres meses de su publicación en el Boletín Oficial
del Estado.
Elévese al consejo de ministros
El Ministro de Transportes, Movilidad La Ministra de Industria, Comercio

y Agenda Urbana y Turismo
José Luis Ábalos Meco María Reyes Maroto Illera
CÓDIGO ESTRUCTURAL
Título 1. BASES GENERALES
Capítulo 1
Principios generales
Contenidos del capítulo

ARTÍCULO 1. OBJETO ................................................................................................... 15
ARTÍCULO 2. ÁMBITO DE APLICACIÓN ....................................................................... 15
ARTÍCULO 3. CONSIDERACIONES GENERALES .......................................................... 15
ARTÍCULO 4. CONDICIONES GENERALES ................................................................... 17

4.1. Condiciones administrativas ................................................................................................ 17
4.2. Condiciones técnicas para la conformidad con este Código ........................................ 18
4.2.1. Condiciones técnicas de los productos, equipos y sistemas ................................ 18
4.2.2. Condiciones técnicas del proyecto ............................................................................. 18
4.2.3. Condiciones técnicas de la ejecución ......................................................................... 19
ARTÍCULO 5. REQUISITOS DE LAS ESTRUCTURAS .................................................... 19

5.1. Requisitos ................................................................................................................................ 19
5.1.1. Vida útil ............................................................................................................................. 20
5.2. Exigencias ................................................................................................................................ 22
5.2.1. Exigencias relativas al requisito de seguridad y de funcionalidad estructural .... 22
5.2.1.1. Exigencia de resistencia y estabilidad ............................................................ 23
5.2.1.2. Exigencia de aptitud al servicio ........................................................................ 23
5.2.1.3. Exigencia de robustez y redundancia .............................................................. 24
5.2.1.4. Exigencias relativas a la durabilidad ............................................................... 24
5.2.2. Exigencias relativas al requisito de seguridad en caso de incendio ..................... 24
5.2.2.1. Exigencia de resistencia de la estructura frente al fuego ............................ 24
5.2.3. Exigencias relativas al requisito de higiene, salud y medio ambiente .................. 25
5.2.3.1. Exigencia de calidad medioambiental de la ejecución ................................ 25
5.2.3.2. Exigencia de reutilización y reciclabilidad ...................................................... 25
PRINCIPIOS GENERALES
Artículo 1 Objeto
Este Código Estructural es el marco reglamentario por el que se establecen las exigencias
que deben cumplir las estructuras de hormigón, las de acero y las mixtas hormigón-acero para
satisfacer los requisitos de seguridad estructural y seguridad en caso de incendio, además de
la protección del medio ambiente y la utilización eficiente de recursos naturales, proporcionando
procedimientos que permiten demostrar su cumplimiento con suficientes garantías técnicas.
Las exigencias deben cumplirse tanto en el proyecto como en la construcción de las estructu-
ras, así como en su mantenimiento. Asimismo, se dan criterios para la gestión de las estructuras
existentes durante su vida útil.
Este Código supone que el proyecto, construcción, control y mantenimiento de las estructuras
que constituyen su ámbito de aplicación son llevados a cabo por técnicos y operarios con los
conocimientos necesarios y la experiencia suficiente. Además, se da por hecho que dichas es-
tructuras estarán destinadas al uso para el que hayan sido concebidas y serán adecuadamente
mantenidas por la propiedad durante su vida de servicio.
Artículo 2 Ámbito de aplicación

Este Código Estructural es de aplicación a todas las estructuras y elementos estructurales de
hormigón, de acero o mixtos de hormigón-acero, con las excepciones indicadas para cada caso en
los Artículos 26, 79 y 109.
Si existe reglamentación específica de acciones, este Código se aplicará complementariamente
a la misma.
Con carácter general se aplicará a todas las obras de nueva construcción. Cuando a la vista de
las características de la obra, definidas por la propiedad, la estructura pueda considerarse como
una obra especial o singular, este Código será de aplicación con las adaptaciones y disposiciones
adicionales que establezca el autor del proyecto para satisfacer las exigencias definidas en el mis-
mo, con su mismo nivel de garantía.
Así mismo, se utilizará para la intervención o la deconstrucción, en su caso, de las estructuras
existentes, de acuerdo con los criterios definidos y las limitaciones indicadas en el articulado.
Comentarios
En el momento de la redacción de este Código Estructural, la reglamentación específica de acciones aplicable en el

caso de estructuras de edificación es el Código Técnico de la Edificación. En el caso de puentes, será la Instrucción
de acciones en puentes de carretera, IAP-11; y la Instrucción de acciones en puentes de ferrocarril, IAPF (así como el
Reglamento (UE) 1299/2004, de la Comisión, de 18 de noviembre de 2014, relativo a las especificaciones técnicas de
interoperabilidad del subsistema <<infraestructura>> en el sistema ferroviario de la Unión Europea). Para estructuras
situadas en zonas sísmicas, la reglamentación específica será la Norma de Construcción Sismoresistente, NCSE y la
Norma de Construcción Sismoresistente: Puentes NCSP.
Artículo 3 Consideraciones generales

Todos los agentes que participan en el proyecto, construcción, control y mantenimiento de las
estructuras en el ámbito de este Código, están obligados a conocer y aplicar el mismo.
Para asegurar que una estructura satisface los requisitos establecidos en el Artículo 5 de este
Código, los agentes que intervengan deben comprobar el cumplimiento de las exigencias que se
establecen en el mismo para el proyecto, la ejecución, el control y el mantenimiento de la estructura.
Para justificar que la estructura cumple las exigencias que establece este Código, el autor del
proyecto, con la conformidad de la propiedad y la dirección facultativa deberán:
CAPITULO 1
a. adoptar soluciones técnicas de acuerdo con los procedimientos que contempla este
Código cuya aplicación es suficiente para acreditar el cumplimiento de las exigencias
establecidas en el mismo, o bien
b. adoptar, para el dimensionamiento y comprobación de la estructura en el proyecto, los

procedimientos establecidos en los eurocódigos estructurales que se relacionan a conti-
nuación, junto con los correspondientes Anejos Nacionales que se publiquen en la pági-
na web del Ministerio de Transportes, Movilidad y Agenda Urbana, cuya aplicación puede
considerarse un medio para demostrar el cumplimiento de las exigencias establecidas
en este Código respetando, en cualquier caso, su ámbito de aplicación y el resto de la
reglamentación específica vigente:
a. UNE-EN 1990:2003 y UNE-EN 1990:2003/A1:2010. Eurocódigos. Bases de cálculo
de estructuras.
b. UNE-EN 1992-1-1:2013 y UNE-EN 1992-1-1:2013/A1:2015. Eurocódigo 2: Proyecto
de estructuras de hormigón. Parte 1-1: Reglas generales y reglas para edificación.
c. UNE-EN 1992-1-2:2011. Eurocódigo 2: Proyecto de estructuras de hormigón. Parte
1-2: Reglas generales. Proyecto de estructuras sometidas al fuego.
d. UNE-EN 1992-2:2013. Eurocódigo 2: Proyecto de estructuras de hormigón. Parte
2: Puentes de hormigón. Cálculo y disposiciones constructivas.
e. UNE-EN 1993-1-1:2013 y UNE-EN 1993-1-1:2013/A1:2014 . Eurocódigo 3: Proyec-
to de estructuras de acero. Parte 1-1: Reglas generales y reglas para edificios.
f. UNE-EN 1993-1-2:2016. Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-2:
Reglas generales. Proyecto de estructuras sometidas al fuego.
g. UNE-EN 1993-1-4:2012. Eurocódigo 3. Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-4:
Reglas generales. Reglas adicionales para los aceros inoxidables.
h. UNE-EN 1993-1-5:2013, UNE-EN 1993-1-5:2013/A1:2019 y UNE-EN 1993-1-5.
2013/A2:2020. Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-5: Placas
planas cargadas en su plano.
i. UNE-EN 1993-1-8:2013. Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-8:
Uniones.
j. UNE-EN 1993-1-9:2013. Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-9:
Fatiga.
k. UNE-EN 1993-1-10:2013. Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de acero. Parte
1-10: Tenacidad de fractura y resistencia transversal.
l. UNE-EN 1993-2:2013. Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de acero. Parte 2:
Puentes.
m. UNE-EN 1994-1-1:2013. Eurocódigo 4: Proyecto de estructuras mixtas de acero y
hormigón. Parte 1-1: Reglas generales y reglas para edificación.
n. UNE-EN 1994-1-2:2016. Eurocódigo 4: Proyecto de estructuras mixtas de acero y
hormigón. Parte 1-2: Reglas generales. Proyecto de estructuras sometidas al fuego.
o. UNE-EN 1994-2:2013. Eurocódigo 4: Proyecto de estructuras mixtas de acero y
hormigón. Parte 2: Reglas generales y reglas para puentes,
o bien
c. adoptar soluciones alternativas que se aparten parcial o totalmente de los procedimien-

tos contemplados en este Código. Para ello, el autor del proyecto y la dirección facultati-
va pueden, en uso de sus atribuciones, bajo su personal responsabilidad y previa confor-
midad de la propiedad, adoptar soluciones alternativas (mediante sistemas de cálculo,
disposiciones constructivas, procedimientos de control, etc., diferentes), siempre que se
justifique documentalmente que la estructura cumple las exigencias de este Código por-
que sus prestaciones son, al menos, equivalentes a las que se obtendrían por la aplica-
ción de los procedimientos de éste.
Comentario
Actualmente la reglamentación específica vigente es la siguiente:
• Orden FOM/2842/2011, de 29 de septiembre, por la que se aprueba la Instrucción sobre las acciones a conside-
rar en el proyecto de puentes de carretera (IAP-11).
• Orden FOM/3671/2007, de 24 de septiembre, por la que se aprueba la Instrucción sobre las acciones a conside-
rar en el proyecto de puentes de ferrocarril, así como el Reglamento (UE) 1299/2014, de la Comisión, de 18 de
noviembre de 2014, relativo a las especificaciones técnicas de interoperabilidad del subsistema <<infraestructu-
ra>> en el sistema ferroviario de la Unión Europea.
• Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación.
• Real Decreto 997/2002, de 27 de septiembre, por el que se aprueba la norma de construcción sismorresistente:
parte general y edificación (NCSR-02).
• Real Decreto 637/2007, de 18 de mayo, por el que se aprueba la norma de construcción sismorresistente: Puen-
tes (NCSP-07)
Artículo 4 Condiciones generales

4.1 Condiciones administrativas
Las mercancías comercializadas legalmente en otro Estado miembro de la Unión Europea, en
Turquía, u originarias de un Estado de la Asociación Europea de Libre Comercio signatario del
Acuerdo sobre el Espacio Económico Europeo y comercializadas legalmente en él, se consideran
conformes con el presente Código, incluso cuando no cumplan las condiciones técnicas estableci-
das en el mismo, siempre que, conforme se indica en el apartado 3.c del mismo, aseguren un nivel
equivalente al que exige este Código, en cuanto a la seguridad y el uso al que están destinadas.
La aplicación de la presente medida está sujeta al Reglamento (UE) 2019/515 del Parlamento
Europeo y del Consejo, de 19 de marzo de 2019, relativo al reconocimiento mutuo de mercancías
comercializadas legalmente en otro Estado Miembro y por el que se deroga el Reglamento (CE)
nº 764/2008.
A los efectos de este Código, debe entenderse que las normas UNE, UNE-EN o UNE-EN ISO
mencionadas en el articulado, se refieren siempre a las versiones que se relacionan en el
Anejo 1, salvo en el caso de normas armonizadas UNE-EN que sean transposición de normas
EN cuya referencia haya sido publicada en el Diario Oficial de la Unión Europea, en el marco de
aplicación del Reglamento Nº 305/2011 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 9 de marzo de
2011, por el que se establecen condiciones armonizadas para la comercialización de productos de
construcción, en cuyo caso la cita se deberá relacionar con la última Comunicación de la Comi-
sión que incluya dicha referencia. En el caso de normas de métodos de ensayo referenciadas en
las normas armonizadas, debe aplicarse la versión incluida en las normas armonizadas UNE-EN
citadas anteriormente.
Las normas recogidas en este Código podrán ser sustituidas por otras de las utilizadas en
cualquiera de los otros Estados miembros de la Unión Europea, o que sean parte del Acuerdo
sobre el Espacio Económico Europeo, y en aquellos Estados que tengan un acuerdo de asociación
aduanera con la Unión Europea, siempre que se demuestre que poseen especificaciones técnicas
equivalentes.
Los distintivos reconocidos oficialmente en otro Estado miembro de la Unión Europea, en Tur-
quía, u originarios de un Estado de la Asociación Europea de Libre Comercio signatario del Acuerdo
sobre el Espacio Económico Europeo, que podrán referirse a los productos, a los procesos para su
construcción o a la consideración de criterios de sostenibilidad, se consideran conformes con el
CAPITULO 1
presente Código, incluso cuando no cumplan las condiciones técnicas establecidas en el mismo,
siempre que aseguren un nivel equivalente al que exige este Código, en cuanto a la seguridad y el
uso al que están destinados. La aplicación de la presente medida está sujeta al Reglamento (UE)
2019/515 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 19 de marzo de 2019, relativo al reconoci-
miento mutuo de mercancías comercializadas legalmente en otro Estado Miembro y por el que se
deroga el Reglamento (CE) nº 764/2008.
Conforme al artículo 8.3 del Reglamento (UE) N.º 305/2011, de 9 de marzo de 2011, para los
productos de construcción cubiertos por una norma armonizada o por una evaluación técnica eu-
ropea, los distintivos oficialmente reconocidos (tanto de calidad como de sostenibilidad) no podrán
certificar la conformidad con las prestaciones declaradas en lo que respecta a las características
esenciales cubiertas por la norma armonizada, ni tampoco con las prestaciones de ninguna ca-
racterística esencial relacionada con los requisitos básicos incluidos en el anexo I del Reglamento
(EU) 305/2011, de 9 de marzo de 2011.
4.2 Condiciones técnicas para la conformidad con este Código
4.2.1 Condiciones técnicas de los productos, equipos y sistemas
Los materiales y los productos de construcción que se incorporen con carácter perma-
nente a las estructuras (hormigón, acero estructural, cemento, áridos, acero corrugado,
armaduras elaboradas, sistemas de pretensado, elementos prefabricados, etc.) deberán
presentar las características suficientes para que la estructura cumpla las exigencias de
este Código, para lo que deberá comprobarse su conformidad de acuerdo con los criterios
generales establecidos en el Capítulo 5, así como con los específicos establecidos para
cada tipo de estructura en los Capítulos 12, 13, 14, 22, 23, 24, 32, 33 y 34.
Las características de los materiales empleados, en su caso, para la elaboración de los
productos a los que hace referencia el párrafo anterior, deberán permitir que éstos, tras su
elaboración, en su caso, cumplan las exigencias de este Código, por lo que deberán cumplir
las especificaciones establecidas para dichos materiales.
4.2.2 Condiciones técnicas del proyecto
El proyecto deberá describir la estructura, justificando la solución adoptada y definiendo

las exigencias técnicas de las obras de ejecución con el detalle suficiente para que puedan
valorarse e interpretarse inequívocamente durante su ejecución.
En particular, el proyecto definirá las obras proyectadas con el detalle adecuado, de
modo que pueda comprobarse explícitamente que las soluciones adoptadas cumplen las
exigencias de este Código y del resto de la reglamentación técnica que le fuera aplicable.
Esta definición incluirá, al menos, la siguiente información:
− las características técnicas de cada unidad de obra, con indicación de las condicio-
nes para su ejecución y las verificaciones y controles a realizar para comprobar su
conformidad con lo indicado en el proyecto,
− las características técnicas mínimas que deben cumplir los productos, equipos y sis-
temas que se incorporen de forma permanente a la estructura proyectada, así como
sus condiciones de suministro, las garantías de calidad y el control de recepción que
deba realizarse,
− a la vista de las posibles mayores garantías técnicas y de trazabilidad que pueden
estar asociadas a los distintivos de calidad, el autor del proyecto valorará la inclusión,
en el correspondiente pliego de prescripciones técnicas particulares, de la exigencia
de emplear materiales, productos y procesos que dispongan de un distintivo de cali-
dad oficialmente reconocido,
− las verificaciones y pruebas de carga que, en su caso, deban realizarse sobre la es-
tructura construida,
− las instrucciones de uso y mantenimiento de la estructura, y
− en su caso, criterios para la demolición, reciclado, etc. una vez finalizada la vida útil
de la estructura.
4.2.3 Condiciones técnicas de la ejecución
Las obras de ejecución de la estructura se llevarán a cabo con sujeción al proyecto y a

las modificaciones que, bajo su responsabilidad y en uso de sus atribuciones, autorice la
dirección facultativa, con la conformidad, en su caso, de la propiedad. Además, deberán
ser conformes a las instrucciones de la dirección facultativa, a la reglamentación que sea
aplicable y a las normas de buena práctica constructiva.
Durante la construcción, se desarrollarán las actividades de control necesarias para
comprobar la conformidad de los procesos empleados en la ejecución, la conformidad de
los materiales y productos que lleguen a la obra, así como la conformidad de aquéllos que
se preparen en la misma con la finalidad de ser incorporados a ella con carácter definitivo.
Igualmente se deberá contemplar el control de los medios auxiliares utilizados para la
ejecución de las estructuras, como cimbras y apuntalamientos.
Atendiendo a los mismos criterios de garantía expuestos en el apartado anterior, la direc-
ción facultativa valorará la conveniencia de exigir productos y procesos que dispongan de
un distintivo de calidad oficialmente reconocido.
Durante la ejecución de la obra, el constructor elaborará la documentación que regla-
mentariamente sea exigible y que, como mínimo, deberá incluir una memoria que recoja las
incidencias principales de la ejecución, una colección de planos que reflejen el estado final
de la obra tal y como ha sido construida y la documentación correspondiente al control
de calidad efectuado durante la obra, todo ello de conformidad con lo establecido en el
proyecto y en este Código. Dicha documentación será entregada a la dirección facultativa
que, tras su aprobación, la trasladará a la propiedad como parte de la documentación final
de la obra.
Artículo 5 Requisitos de las estructuras

5.1 Requisitos
De conformidad con la normativa vigente, y con el fin de garantizar la seguridad de las personas,
los animales y los bienes, el bienestar de la sociedad y la protección del medio ambiente, las estruc-
turas incluidas en el ámbito de este Código, en su totalidad o en sus elementos aislados, deberán ser
idóneas para su uso durante la totalidad del período de vida útil para la que se construye. Para ello, sin
perjuicio de lo indicado en el apartado 2 del Anejo 18, se deberán satisfacer los requisitos siguientes:
− seguridad y funcionalidad estructural, consistente en reducir a límites aceptables el ries-
go de que la estructura tenga un comportamiento mecánico inadecuado frente a las ac-
ciones e influencias previsibles a las que pueda estar sometido durante su construcción
y uso previsto, considerando la totalidad de su vida útil,
− seguridad en caso de incendio, consistente en reducir a límites aceptables el riesgo de
que los usuarios de la estructura sufran daños derivados de un incendio de origen acci-
dental,
− higiene, salud y protección del medio ambiente cumpliendo la legislación específica per-
tinente,
− en particular se recomienda una utilización de los recursos naturales consistente en pro-
curar el uso de materiales secundarios y reciclados en las obras de construcción, así
CAPITULO 1
como la reutilización y la reciclabilidad de las mismas, sus materiales y sus partes tras
su demolición.
Para la consecución de los anteriores requisitos, deberán cumplirse las exigencias que se rela-
cionan en este artículo. Para su comprobación será suficiente, en algunos casos, la aplicación de
los procedimientos incluidos en este Código, mientras que en otros, deberán ser complementados
con lo establecido por otras reglamentaciones vigentes de carácter más específico en función del
uso de la estructura.
La propiedad podrá establecer también otros requisitos adicionales, como por ejemplo, el as-
pecto, en cuyo caso deberá identificar previamente a la realización del proyecto las exigencias
ligadas a la consecución de los citados requisitos adicionales, así como los criterios para su com-
probación.
Los anteriores requisitos se satisfarán mediante un proyecto que incluya una adecuada selec-
ción de la solución estructural y de los materiales de construcción, una ejecución cuidadosa con-
forme al proyecto, un control adecuado del proyecto y de la ejecución, así como una explotación,
uso y mantenimiento apropiados.
En el caso de una intervención sobre una estructura existente, los requisitos deberán ser fijados
por la propiedad, pudiéndose optar entre distintas alternativas:
a. rebajar los requisitos que se hubieran exigido en su momento a la estructura en el pro-

yecto original porque las exigencias a la que tiene que hacer frente la estructura se hayan
visto modificadas a la baja con el paso del tiempo (por ejemplo, un puente para tráfico
rodado o ferroviario que se reduce a uso peatonal, una estructura que se cambia de uso
con una sobrecarga de utilización inferior, etc.),
b. reponer los requisitos que se hubieran exigido en su momento para el proyecto original
de la estructura, de manera que se mantengan dentro de criterios admisibles hasta la
finalización de la vida útil prevista para la estructura,
c. adecuar la estructura para cumplir los requisitos que se le exigirían a una estructura de
nueva construcción, para una vida útil que podría ser la inicialmente prevista o, incluso,
prolongarse con motivo de la intervención, o
d. cualquier situación intermedia entre las anteriores.
Comentarios
Este Código Estructural contempla todas las etapas del ciclo completo de vida de la estructura, que incluyen las dis-
tintas fases por las que pasa la misma: concepción, proyecto, ejecución y control, vida de servicio y demolición. Estas
fases no pueden considerarse totalmente independientes, sino interrelacionadas, por lo que determinadas decisiones,
tales como la selección de los materiales, la geometría de los elementos y, en su caso, el sistema de drenaje, los apara-
tos de apoyo, las juntas, etc., deben tomarse teniendo muy presentes las previsiones de conservación y mantenimiento
que se adopten.
La contribución a la sostenibilidad es un concepto general que incluye aspectos medioambientales, sociales y econó-
micos no susceptibles de ser exigidos reglamentariamente. Este código establece en el Capítulo 2, criterios voluntarios
para su valoración e implementación.
5.1.1 Vida útil
En cualquier caso, la propiedad deberá fijar previamente al inicio de proyecto, la vida útil
nominal de la estructura, que deberá cumplir lo indicado en las correspondientes reglamen-
taciones específicas o, en su defecto, en el Anejo 18.
Se entiende por vida útil nominal (o simplemente, vida útil) de la estructura el período de
tiempo, a partir de la fecha en la que finaliza su ejecución, durante el que debe mantenerse
el cumplimiento de las exigencias. Durante ese período requerirá una conservación normal,
que no implique intervenciones extraordinarias no previstas en el plan de mantenimiento.
Para los elementos estructurales que componen la estructura, se podrán establecer
valores inferiores de vida útil, en función del tipo de elemento, posibilidad de reposición del
mismo y condiciones para su ejecución.
La vida útil nominal, t L , así definida es un valor de proyecto para el que se pretende
mantener el cumplimiento de las exigencias por encima de unos determinados umbrales.
Se entiende por vida útil real el período de tiempo realmente transcurrido desde la fecha
de finalización de la estructura hasta el momento en el que se alcanzan cualquiera de los
umbrales de inadmisibilidad en relación con las exigencias.
En el caso de estructuras existentes en las que la vida útil real fuera inferior a la vida útil
nominal, se entiende por déficit de vida útil la diferencia entre ambos valores. En este último
caso, la propiedad valorará qué intervenciones debe hacer sobre la estructura existente, de
forma que le permita alcanzar la vida útil nominal inicialmente prevista.
Se denomina como vida útil residual de la estructura el período de tiempo, a partir de la
fecha en que se hace la valoración, durante el cual debe mantener sus prestaciones por
encima de los valores umbrales admisibles.
Comentarios
En este Código se emplea el término vida útil o vida útil nominal de forma equivalente a como lo hace el Código
Técnico de la Edificación cuando hace referencia al período de servicio.
La adopción de un determinado valor para la vida útil nominal puede estar condicionado por diversos factores,
tales como:
− previsión de obsolescencia de uso,
− criterios de amortización económica de las inversiones,
− condicionantes derivados de la planificación de actuaciones futuras en el entorno, y
− criterios de sostenibilidad, asociados a la optimización del ciclo de vida de las construcciones.
La consecución de una determinada vida útil está relacionada con una estrategia de durabilidad eficaz, de acuer-
do con lo indicado en los Capítulos 3, 9, 19 y 29 de este Código. Por otra parte, hay otros aspectos relativos
a la definición de acciones y a la seguridad estructural que pueden estar relacionados por la vida útil nominal
definida para la estructura.
Inicialmente esta fase de servicio coincidirá, normalmente, con la vida útil nominal de la estructura. Sin em-
bargo, a lo largo de esta fase de servicio, esta coincidencia entre ambos conceptos (fase de servicio y fase útil
nominal) puede no mantenerse, por alguna de las siguientes razones:
• Se decide el abandono de las estructuras por razones ajenas a las prestaciones o estado de la propia
estructura.
• Se opta por un cambio de uso de la estructura modificándose, consiguientemente, los requisitos y exi-
gencias que la misma debe satisfacer.
• El mantenimiento previsto para la estructura en su plan de mantenimiento (apartados 24.3 y 24.4),
bien por insuficiencia en el planteamiento original o por no ser llevado a cabo adecuadamente, resulte
insuficiente para mantener el cumplimiento de los requisitos y exigencias previstas en este artículo 5
durante toda su vida útil nominal.
En el primero de los casos, normalmente se procederá dar por terminada la vida de la estructura con la demo-
lición de la misma. Mientras en los otros dos casos resultará necesario llevar a cabo una intervención extraor-
dinaria sobre la estructura (no prevista en el plan de mantenimiento), de acuerdo en lo señalado en el apartado
5.1, para adecuarla a los requisitos originales iniciales o a los modificados por cambio de uso, cambios de
exigencias normativas, etc.
CAPITULO 1
La figura 24.1 muestra, de forma cualitativa, la evolución de la situación de una estructura a lo largo de su fase
de servicio. Para ello se representa en abscisas el tiempo transcurrido desde el final de la construcción (instante
t 0 ) y, en ordenadas, los índices representativos de las prestaciones R de la estructura (en sentido amplio, es de-
cir, puede referirse a capacidad portante, rigidez, durabilidad, seguridad del usuario, etc.) y de las solicitaciones
E (cargas, agresión ambiental, etc.) actuantes desde la construcción. A partir de ese instante t 0 comienza un
inexorable proceso por el cual la capacidad prestacional R(t) , en ausencia de un adecuado mantenimiento, se
va degradando y la solicitación E(t) crece. El punto D representa cualitativamente la situación, determinista y
sin consideraciones de seguridad, en la que la vida real de servicio de la estructura sería t L . Ese valor de la vida
de la estructura t L debería coincidir inicialmente con la vida útil nominal de proyecto; sin embargo, en el supues-
to representado (ausencia de mantenimiento) ese valor t L será inferior a la vida útil de proyecto, representada
en el punto D´´ .
Además puede suceder que:
• La evolución de las solicitaciones sea más rápida de lo previsto, E´(t)

• y/o que la política de mantenimiento no sea lo adecuada, en cuyo caso los deterioros evolucionarían
también más deprisa, cayendo las prestaciones según R´(t)
Ambas circunstancias implicarían que el final de la vida real, punto D´ , se adelantase a t´ L <t L . Una política
adecuada de mantenimiento, con acciones pautadas en ciertos instantes t´ , en el contexto del mantenimiento
ordinario o especializado (cambio de juntas, mantenimiento de drenajes, etc.), debe permitir asegurar que la vida
útil real permite alcanzar el valor de la vida útil nominal, definido por la propiedad en el proyecto.
Se hace notar que las acciones de mantenimiento no comportan un aumento de las prestaciones originales de
la constructora, sino más bien una actuación para que:
• las acciones exteriores E´´(t) atenúen su crecimiento o incluso lo rebajen (ΔE , p.e. asegurando el fun-
cionamiento del sistema de drenaje o adecuando las juntas)
• se ralentice también el deterioro de las prestaciones R´´(t) .
También puede suceder que, en un momento dado:

• la propiedad decida prorrogar la vida útil por encima de lo nominal inicialmente prevista en proyecto,
bien manteniendo las prestaciones o incluso mejorándolas (ΔR ) para adecuarlas a nuevas necesidades
o requisitos reglamentarios
• o la prolongue un período adicional si, en un momento dado, instante t** .
El Capítulo 6 contempla las bases generales para la gestión de las estructuras durante la fase de servicio así
definida, dedicando el Artículo 24 al mantenimiento y el Artículo 25 a las intervenciones extraordinarias sobre
las estructura, no previstas en su Plan de mantenimiento.
5.2 Exigencias
Las exigencias que debe cumplir cualquier estructura incluida en el ámbito de este Código para
satisfacer los requisitos indicados en el apartado 5.1, son las que se relacionan a continuación.
5.2.1 Exigencias relativas al requisito de seguridad y de funcionalidad estructural
Para satisfacer este requisito, las estructuras deberán proyectarse, construirse, contro-
larse y mantenerse de forma que se cumplan unos niveles mínimos de fiabilidad para cada
una de las exigencias que se establecen en los apartados siguientes, de acuerdo con el
sistema de seguridad recogido en los Anejos 18 a 32.
Se entiende que el cumplimiento de este Código, complementado por las correspondien-
tes reglamentaciones específicas que sean de aplicación, es suficiente para garantizar la
satisfacción de este requisito de seguridad estructural.
5.2.1.1 Exigencia de resistencia y estabilidad
La resistencia y la estabilidad de la estructura serán las adecuadas para que no se ge-

neren riesgos inadmisibles como consecuencia de las acciones e influencias previsibles,
tanto durante su fase de ejecución como durante su uso, manteniéndose durante su vida
útil prevista.
El nivel de fiabilidad mínima que, con carácter general, debe asegurarse en las estructu-
ras incluidas en el ámbito de este Código vendrá definido por la clase de fiabilidad RC2 de
las definidas en el apartado B.3.2 del Anejo 18. Consecuentemente, su índice de fiabilidad
para el período de referencia de 50 años , no deberá ser inferior a 3,8. En el caso de estruc-
turas singulares o de estructuras de poca importancia, la Propiedad podrá adoptar otros
índices diferentes, coherentes con las posibles clases de consecuencias y de acuerdo con
lo indicado en el referido apartado del Anejo 18.
Los procedimientos incluidos en este Código mediante la comprobación de los Estados
Límite Últimos, junto con el resto de criterios relativos a ejecución y control, permiten satis-
facer esta exigencia.
Comentarios
La fiabilidad se puede definir como la capacidad de la estructura para cumplir, con una probabilidad predefinida,
una función en condiciones determinadas. En cierto modo corresponde a la probabilidad de ausencia de fallo y
se puede cuantificar mediante el índice de fiabilidad, β.
El índice de fiabilidad β está relacionado con la probabilidad global de fallo, P f , según la siguiente expresión:
φ( β) = 1 - P f
siendo φ( β) la función de distribución normal N(0,1).
Se recuerda que para una vida útil t , la probabilidad de fallo P ft viene dado por la siguiente expresión:
P ft = 1 - (1-P f1 ) t
La probabilidad de fallo P f no corresponde a la frecuencia real de fallos estructurales, sino que constituye un
valor nominal de seguridad que sirve de base para el desarrollo de procedimientos coherentes y rigurosos para
el dimensionamiento de estructuras.
5.2.1.2 Exigencia de aptitud al servicio
La aptitud al servicio será conforme con el uso previsto para la estructura, de forma que
no se produzcan deformaciones inadmisibles, se limite a un nivel aceptable, en su caso, la
probabilidad de un comportamiento dinámico inadmisible para la confortabilidad de los
usuarios y, además, no se produzcan degradaciones o fisuras inaceptables.
Se entenderá que la estructura tiene deformaciones admisibles cuando cumpla las
limitaciones de flecha establecidas por las reglamentaciones específicas que sean de
aplicación.
Se entenderá que un elemento estructural tiene vibraciones admisibles cuando cumpla
las limitaciones establecidas por las reglamentaciones específicas que sean de aplicación.
Los procedimientos incluidos en este Código mediante la comprobación de los Estados
Límite de Servicio, junto con el resto de criterios relativos a ejecución y control, permiten
satisfacer esta exigencia.
El nivel de fiabilidad mínima que debe asegurarse para su aptitud al servicio en las es-
tructuras, vendrá definido por la clase de fiabilidad RC2 de las definidas en el apartado B.3.2
del Anejo 18.
CAPITULO 1
Consecuentemente, su índice de fiabilidad para un período de referencia de 50 años, no

deberá ser inferior a 1,5.
Comentarios
En el momento de redacción de este Código, los valores límite aplicables en el proyecto para la comprobación de
las deformaciones y de las vibraciones en estructuras de edificación son los indicadas en los apartados 4.3.3 y
4.3.4 del Documento Básico “Seguridad Estructural” del Código Técnico de la Edificación. En el caso de puentes
en zonas peatonales y pasarelas pertenecientes a la Red de Interés General del Estado, los valores límite aplica-
bles están definidos en el apartado 7.2 de la vigente Instrucción sobre las acciones a considerar en el proyecto
de puentes de carretera (IAP-11).
5.2.1.3 Exigencia de robustez y redundancia
Las estructuras incluidas en este Código deberán ser proyectadas de manera que cual-
quier evento extraordinario no produzca consecuencias desproporcionadas respecto a la
causa original.
Cuando así lo establezca la propiedad, el proyecto deberá contemplar la selección de un
esquema estructural y un diseño conceptual que asegure que la eliminación accidental de
un elemento o de una parte limitada de la estructura origina daños proporcionados y limi-
tados, de forma que, además, el resto de la estructura no afectada sea capaz de asegurar
la estabilidad mínima de la misma.
Los procedimientos incluidos en este Código no son suficientes para el cumplimiento
de esta exigencia.
5.2.1.4 Exigencias relativas a la durabilidad
El proyecto debe contemplar una estrategia de durabilidad que permita alcanzar la vida
útil nominal definida para la estructura. Dicha estrategia será objeto de control durante
la ejecución y establecerá condiciones a cumplir en el mantenimiento durante la fase de
servicio.
5.2.2 Exigencias relativas al requisito de seguridad en caso de incendio
Para satisfacer este requisito, en su caso, las obras deberán proyectarse, construirse,
controlarse y mantenerse de forma que se cumplan una serie de exigencias, entre las que
se encuentra la de resistencia de la estructura frente al fuego.
El cumplimiento de este Código no es, por lo tanto, suficiente para el cumplimiento de
este requisito, siendo necesario cumplir además las disposiciones del resto de la reglamen-
tación vigente que sea de aplicación.
5.2.2.1 Exigencia de resistencia de la estructura frente al fuego
La estructura deberá mantener su resistencia frente al fuego durante el tiempo estable-

cido en las correspondientes reglamentaciones específicas que sean aplicables de manera
que se limite la propagación del fuego y se facilite la evacuación de los ocupantes y la
intervención de los equipos de rescate y extinción de incendios.
En el caso de estructuras de edificación, la resistencia al fuego requerida para cada
elemento estructural viene definida por lo establecido en el Documento Básico DB-SI del
Código Técnico de la Edificación.
El cumplimiento de este Código es suficiente para la satisfacción de esta exigencia sin
perjuicio del resto de la reglamentación específica que le sea aplicable.
5.2.3 Exigencias relativas al requisito de higiene, salud y medio ambiente
Las estructuras deberán proyectarse, construirse, controlarse y mantenerse de forma

que se cumpla la exigencia de calidad medioambiental de la ejecución.
Comentarios
En general, será la propiedad quien decida el grado de exigencia en la mayor o menor consideración de estos
aspectos que deberían, en su caso, reflejarse en el proyecto.
Se recuerda que la consideración de este requisito no es óbice, en ningún caso, para el cumplimiento de la legis-
lación medioambiental vigente aplicable en cada caso.
5.2.3.1 Exigencia de calidad medioambiental de la ejecución
La construcción de la estructura deberá ser proyectada y ejecutada de manera que se

minimice la generación de impactos ambientales provocados por la misma y evitando, en
lo posible, la generación de residuos.
Asimismo, las tareas de intervención sobre las estructuras existentes, incluso las que
forman parte de su mantenimiento, deberán definirse, planificarse y llevarse a cabo de
acuerdo con los mismos criterios definidos en el párrafo anterior.
5.2.3.2 Exigencia de reutilización y reciclabilidad
Siempre que así lo considere la propiedad, el proyecto, construcción y mantenimiento

de la estructura deberán estar enfocados a la reutilización o reciclaje de su totalidad o de
una parte de la misma, una vez que se haya alcanzado el final de su vida de servicio. Para
ello, se definirá una estrategia específica con dicha finalidad, de acuerdo con los criterios
establecidos en este Código.
Capítulo 2
Bases generales para la
contribución de la estructura a
la sostenibilidad

ARTÍCULO 6. CONTRIBUCIÓN A LA SOSTENIBILIDAD ............................................... 29
6.1. Introducción ............................................................................................................................. 29
6.2. Criterios generales ................................................................................................................. 29
6.3. Índice de contribución de la estructura a la sostenibilidad ............................................ 30
6.4. Estrategia para la sostenibilidad ......................................................................................... 31
ARTÍCULO 7. DISTINTIVO DE SOSTENIBILIDAD OFICIALMENTE RECONOCIDO

(DSOR) ..................................................................................................... 31
7.1. Procedimiento de reconocimiento oficial de distintivos de sostenibilidad ................. 31
7.2. Distintivos de sostenibilidad concedidos por entidades de certificación en otros
Estados ..................................................................................................................................... 32
BASES GENERALES PARA LA CONTRIBUCIÓN DE LA ESTRUCTURA A LA SOSTENIBILIDAD
Artículo 6 Contribución a la sostenibilidad

6.1 Introducción
Atendiendo al mandato de la Ley 2/2011, de 4 de marzo, de Economía Sostenible, a los efectos
de este Código se entiende por sostenibilidad en su triple vertiente, satisfacer las necesidades de
las generaciones presentes sin comprometer las posibilidades de las generaciones futuras para
atender a sus propias necesidades, garantizando el equilibrio entre el crecimiento económico, cui-
dado del medio ambiente y bienestar social.
Este Código Estructural proporciona un método objetivo para evaluar la contribución a la soste-
nibilidad de las estructuras considerando las características prestacionales, ambientales, sociales
y económicas que aportan los agentes que participan en su proyecto y ejecución.
Los criterios de sostenibilidad definidos en este Código se refieren exclusivamente a actividades
relacionadas con la estructura. El autor del proyecto y la dirección facultativa deberán velar por la
coordinación con el resto de los criterios de sostenibilidad que pudieran adoptarse, en su caso,
para el resto de la obra.
Esta metodología no permite la comparación de distintas tipologías estructurales ni de las pun-
taciones de agentes que realicen diferentes procesos. Los indicadores del Anejo 2 no consideran
el uso, mantenimiento ni la reciclabilidad de la estructura. La evaluación basada en los indicadores
del Anejo 2 es complementaria a las consideraciones de sostenibilidad del edificio u obra de inge-
niería civil completa, que deberán evaluarse mediante otra metodología.
6.2 Criterios generales

La propiedad, cuando así lo considere, podrá definir el nivel de contribución a la sostenibilidad
de una estructura. La contribución a la sostenibilidad de una estructura se evaluará conforme al
Anejo 2 de este Código. Cuando así se indique en el pliego de condiciones a requerimiento de
la propiedad, las estructuras se proyectarán y construirán de acuerdo con una estrategia para la
sostenibilidad planteada según lo indicado en este artículo.
La determinación objetiva del nivel de contribución de la estructura a la sostenibilidad, se reali-
za mediante el cálculo del índice de contribución a la sosteniblidad estructura (ICES), definido en
el Anejo 2. En el ámbito de este Código, se clasificará la contribución a la sostenibilidad de una
estructura en función del valor obtenido por el ICES, de acuerdo con los criterios establecidos
en este artículo, considerando los compromisos voluntarios adquiridos por parte de cada uno de
los agentes (organizaciones) que contribuyen a la sostenibilidad de la estructura en relación con
principios ambientales, económicos, sociales y prestacionales.
Para que una estructura pueda considerarse sostenible, los agentes que contribuyen a la soste-
nibilidad de la estructura deben cumplir la legalidad vigente. El cumplimiento de la legalidad vigente
se constata mediante una declaración responsable de cada uno de los agentes implicados. El
incumplimiento de este precepto le inhabilitará para considerar su contribución a la sostenibilidad
de la estructura, siendo nula la puntuación en el ICES de las aportaciones (proyecto, productos o
procesos, construcción en obra) realizadas por dicho agente a la estructura.
Las prestaciones en relación a las características esenciales que pudieran establecerse como
consecuencia del desarrollo del requisito básico 7 del Anexo I del Reglamento (UE) nº 305/2011, de
9 de marzo de 2011, deberán considerarse como legislación vigente, a los efectos de este aparta-
do. En el caso de que dichas características esenciales entrarán dentro del ámbito de aplicación de
alguno de los grupos de indicadores (prestacionales, económicos, medioambientes o sociales) del
índice de contribución del agente a la sostenibilidad (ICAS), del índice de contribución complemen-
taria del proyecto, producto u obra (ICS), o de ambos, los indicadores de dicho grupo para el índice
afectado deberán medirse con la máxima valoración (VALOR 100) a los efectos de cálculo del ICES
en el caso de que la metodología empleada no sea compatible con la del modelo; por el contrario,
en caso de ser compatible dicha metodología, se utilizarán en el modelo los valores contenidos en
CAPITULO 2
la declaración de prestaciones y el resto de parámetros medioambientales considerados en el ICES

dejarán de contabilizarse en el índice correspondiente.
Comentarios
El compromiso al que se refiere el articulado afecta a todos los agentes implicados en la estructura: proyectista, fa-
bricantes de productos de construcción, constructor, etc. Dicho compromiso se refiere al desempeño de las organiza-
ciones en el cumplimiento de requisitos que exceden de los mínimos obligatorios aplicables conforme a la legislación
vigente.
La contribución de los agentes a través de su índice de contribución del proceso/producto a la sostenibilidad, ICPS
recogido en el Anejo 2, incluye indicadores basados en normas nacionales, europeas e internacionales, en las Mejores
Técnicas Disponibles y buenas prácticas internacionalmente aceptadas, así como otros documentos de reconocido
prestigio.
6.3 Índice de contribución de la estructura a la sostenibilidad

El Anejo 2 recoge el procedimiento para evaluar el índice de contribución de la estructura a la
sostenibilidad, ICES que se clasificará dentro de la siguiente escala:
Calificación ICES
Muy alta más de 85 hasta 100
Alta más de 70 hasta 85
Baja más de 50 hasta 70
En el proyecto, el autor del mismo deberá, cuando la propiedad así lo requiera:

− estimar el valor del índice ICES, asegurándose en su caso de que no sea inferior al valor
indicado en el párrafo anterior; y
− definir, a partir del índice ICES, la correspondiente estrategia para la sostenibilidad de
acuerdo con lo indicado en 6.4.
Una estructura podrá ser calificada según el nivel de contribución a la sostenibilidad proyectado
solamente cuando su construcción haya finalizado y su ICES sea al menos igual que el de proyecto.
La dirección facultativa, bajo su propia responsabilidad, será la encargada de verificar que el
cálculo de los índices de contribución a la sostenibilidad de cada uno de los procesos o productos
(ICPS) se corresponde con la metodología seguida para cálculo en el Anejo 2 y que los datos
proporcionados por los agentes (organizaciones) son veraces y se encuentran debidamente docu-
mentados. Quedará garantizado que los datos se encuentran debidamente documentados con la
existencia y uso efectivo de un distintivo de sostenibilidad oficialmente reconocido conforme a lo
indicado en el Artículo 7 de este Código.
La estimación inicial del ICES realizada por el autor del proyecto debe ser recalculada por parte
de la dirección facultativa al término de la obra con los datos que los agentes intervinientes aporten
durante el proceso de construcción.
El recálculo debe basarse en los suministros reales de procesos o productos que los distintos
agentes han realizado, según se recoge en la documentación final de la obra, indicada en el apar-
tado 4.2.3 de este Código.
A estos efectos se consideran como procesos o productos que intervienen en la estructura los
indicados en la tabla A2.2 del Anejo 2. De igual modo se entenderá como organización lo contem-
plado en el Anejo 2.
La dirección facultativa deberá informar a la propiedad del resultado del ICES con el objetivo
de valorar su sostenibilidad, y de comprobar que la estructura ha alcanzado el valor indicado en
proyecto, así como documentar la comprobación y conservar durante la vida útil de la estructura
BASES GENERALES PARA LA CONTRIBUCIÓN DE LA ESTRUCTURA A LA SOSTENIBILIDAD
los documentos pertinentes que justifiquen el cálculo del ICES de la estructura construida, incor-
porándolo a la documentación final de obra.
Los agentes contemplados en el Anejo 2 serán responsables de transmitir la información necesaria
para la obtención del índice de contribución de cada producto o proceso a la sostenibilidad, ICPS. Con
carácter general, el agente que aporte los productos o procesos declarará la participación en los mismos
de aquellos otros productos o procesos, básicos y/o transformados, identificados en el Anejo 2, cuan-
tificando dicha participación e indicando los agentes que actúan como proveedores de estos últimos.
Comentarios
El ICES debe entenderse como un valor ordinal, no cardinal. El ICES permite ordenar la contribución a la sostenibilidad
de dos estructuras aportando información sobre cuál de las dos tiene mayor contribución a la sostenibilidad, pero no
permite cuantificar cuánto mayor es dicha contribución.
6.4 Estrategia para la sostenibilidad

El autor del proyecto deberá definir una estrategia para la sostenibilidad que consistirá en la esti-
mación del valor del ICES requerido por la propiedad, el resumen del modo en el que se ha obtenido
dicho valor y las medidas o criterios a aplicar durante la fase de construcción de la estructura.
Artículo 7 Distintivo de sostenibilidad oficialmente reco-

nocido (DSOR)
De forma voluntaria, los productos y los procesos contemplados en el Anejo 2 podrán demostrar
el valor de su contribución a la sostenibilidad de la estructura mediante un distintivo de sostenibi-
lidad oficialmente reconocido. El distintivo de sostenibilidad oficialmente reconocido consiste en
el ICPS del agente, certificado por tercera parte, y reconocido oficialmente de acuerdo al procedi-
miento descrito en el apartado 7.1. Un DSOR garantiza que la metodología seguida para el cálculo
es la indicada en el Anejo 2 y que los datos proporcionados por los agentes (organizaciones) se
encuentran debidamente documentados.
De acuerdo al apartado 4.1, en el caso de los productos con marcado CE, los distintivos de
sostenibilidad oficialmente reconocidos no podrán certificar la conformidad con las prestaciones
declaradas en lo que respecta a las características esenciales cubiertas por la norma armonizada,
ni tampoco con las prestaciones de ninguna característica esencial relacionada con el requisito
básico BWR7 de utilización sostenible de los recursos naturales que establece el anexo I del Re-
glamento (EU) 305/2011, de 9 de marzo de 2011. Además, la contribución a la sostenibilidad del
requisito medioambiental de un producto con marcado CE tendrá la máxima valoración (valor 100)
en el DSOR hasta que la norma armonizada correspondiente desarrolle este requisito básico, en
cuyo caso habrá de tenerse en cuenta lo indicado en el apartado 6.2.
A efectos de lo indicado en este Código, se entenderá que un distintivo de sostenibilidad está
oficialmente reconocido cuando el reconocimiento se realice por la Subdirección General de Nor-
mativa y Estudios Técnicos del Ministerio de Transportes, Movilidad y Agenda Urbana u otro órgano
directivo con competencias en normativa técnica en el ámbito de la edificación o de la obra pública
y perteneciente a la Administración Pública de cualquier Estado miembro de la Unión Europea, de
Turquía o de cualquiera de los Estados firmantes del Acuerdo sobre el Espacio Económico Europeo.
Lo dispuesto en el párrafo anterior será también de aplicación a los procesos o productos de
construcción fabricados o comercializados legalmente en un Estado que tenga un acuerdo de
asociación aduanera con la Unión Europea, cuando ese acuerdo reconozca a esos procesos o
productos el mismo tratamiento que a los de un Estado miembro de la Unión Europea.
7.1 Procedimiento de reconocimiento oficial de distintivos de sostenibilidad

El reconocimiento oficial del distintivo se desarrollará conforme al procedimiento que establez-
ca la Administración reconocedora de cualquier Estado miembro de la Unión Europea, de Turquía
CAPITULO 2
o de cualquier Estado de la Asociación Europea de Libre Comercio signatario del Acuerdo sobre el
Espacio Económico Europeo. En su defecto, se aplicará el siguiente procedimiento.
En el caso de los reconocimientos de distintivos por parte del Ministerio de Transportes, Movili-
dad y Agenda Urbana, se aplicará el siguiente procedimiento.
Estarán legitimados para presentar la solicitud de reconocimiento oficial de un distintivo de
sostenibilidad, los organismos de certificación acreditados conforme a los apartados de este
Código que les sean de aplicación y a la norma UNE-EN ISO/IEC 17065 según el Reglamento (CE)
Nº 765/2008, del Parlamento Europeo y del Consejo de 9 de julio.
La solicitud deberá acompañarse de al menos la siguiente documentación:
a. Memoria explicativa y justificativa de la solicitud.
b. Reglamento regulador del distintivo en donde se definan las garantías particulares, pro-
cedimiento de concesión, régimen de funcionamiento, requisitos técnicos y reglas para
la toma de decisiones. En cualquier caso, dicho reglamento incluirá la declaración explí-
cita de su conformidad con el contenido de este Capítulo.
c. Cualquier otra documentación que la Administración reconocedora establezca o consi-

dere necesaria en relación al ámbito de certificación en el que se desarrolle el distintivo.
La Administración reconocedora podrá recabar los informes o dictámenes de los expertos por
ella designados, en función de las características de la certificación cuyo reconocimiento se solicita.
Para mayor difusión y comodidad en el acceso de la información por parte de los usuarios,
cualquier autoridad competente de las contempladas en los párrafos anteriores para el reconoci-
miento oficial de un distintivo de sostenibilidad, podrá solicitar la publicación de los distintivos por
ellas reconocidos en las páginas web de las Comisiones Permanentes que proponen este Código,
creadas a tal efecto.
Si la resolución de la Administración reconocedora fuese desfavorable al reconocimiento, la
finalización del procedimiento se produciría con la comunicación al solicitante.
La enmienda o retirada del reconocimiento oficial del distintivo podrá ser realizada a instancia
o de parte, para lo cual se iniciará el procedimiento mediante la oportuna solicitud y se regirá
conforme a los mismos trámites que para su reconocimiento.
La Administración reconocedora vigilará la correcta aplicación de los distintivos, por lo que
podrá participar en todas aquellas actividades que se consideren relevantes para el correcto fun-
cionamiento del distintivo. De igual modo, para verificar la correcta actuación de los servicios de
inspección correspondientes, podrá asistir a las inspecciones que se realicen a las instalaciones
que ostenten la certificación en cuestión.
Si se detectase alguna anomalía en estos procedimientos, la Administración reconocedora
podrá incoar un expediente y podrá suspender el reconocimiento, comunicando previamente la
propuesta de retirada al solicitante con el objeto de que pueda formular alegaciones. La validez del
reconocimiento quedará condicionada al mantenimiento de las condiciones que lo motivan.
7.2 Distintivos de sostenibilidad concedidos por entidades de certificación en

otros Estados
No será necesaria la declaración explícita requerida en el punto b) del apartado 7.1, si una en-
tidad de certificación de otro Estado miembro de la Unión Europea, de Tuquía o de cualquiera de
los Estados firmantes del Acuerdo sobre el Espacio Económico Europeo, evalúa la conformidad
respecto a cualquier norma o reglamento que, manteniendo al menos las garantías necesarias
para verificar un nivel similar de sostenibilidad del producto o proceso, demuestre que se cumple
el modelo de sostenibilidad contemplado en este Código.
Capítulo 3
Bases generales para el
proyecto y criterios de seguridad

ARTÍCULO 8. CRITERIOS DE SEGURIDAD .................................................................... 35
8.1. Bases generales para el proyecto y criterios de seguridad ............................................ 35
8.2. Comprobación estructural mediante cálculo ................................................................... 35
8.3. Comprobación estructural mediante ensayos ................................................................. 35
ARTÍCULO 9. SITUACIONES DE PROYECTO ................................................................ 35
ARTÍCULO 10. MÉTODO DE LOS ESTADOS LÍMITE ....................................................... 35

10.1. Estados Límite Últimos y Estados Límite de Servicio ................................................... 35
10.2. Cumplimiento de los Estados Límite durante la vida útil ............................................. 36
ARTÍCULO 11. BASES PARA LA COMPROBACIÓN DE LOS ESTADOS LÍMITE ASO-

CIADOS A LA DURABILIDAD .................................................................. 36
11.1. General ................................................................................................................................... 36
11.2. Identificación del tipo de ambiente .................................................................................. 36
11.3. Estrategia de durabilidad .................................................................................................... 37
11.3.1. Criterios generales ....................................................................................................... 37
11.3.2. Fases de la estrategia de durabilidad ....................................................................... 38
11.4. Comprobación de los Estados Límite asociados a la durabilidad ............................. 38
BASES GENERALES PARA EL PROYECTO Y CRITERIOS DE SEGURIDAD
Artículo 8 Criterios de seguridad

8.1 Bases generales para el proyecto y criterios de seguridad
Las exigencias del requisito de seguridad y estabilidad, así como las correspondientes al requi-
sito de aptitud al servicio pueden ser expresadas en términos de la probabilidad de fallo, que está
ligada al índice de fiabilidad, tal como se indica en el Artículo 5.
Las bases de proyecto de las estructuras incluidas en el ámbito de este Código, incluidos los
principios y requisitos de seguridad, se regirán por los criterios indicados en el Anejo 18. Además,
se asegura el cumplimiento de los niveles de fiabilidad requeridos adoptando los procedimientos
indicados en los Anejos 18 a 32 que sean necesarios.
Como criterio general, se utilizará el método de los Estados Límite de acuerdo con lo indicado
en el apartado 3 del Anejo 18. Este método permite tener en cuenta de manera sencilla el carác-
ter aleatorio de las variables de solicitación, de resistencia y dimensionales que intervienen en el
cálculo. El valor de cálculo de una variable se obtiene a partir de su principal valor representativo,
ponderándolo mediante su correspondiente coeficiente parcial de seguridad.
Los coeficientes parciales de seguridad vienen definidos en los Anejos 18 a 32.
Los coeficientes parciales de seguridad no tienen en cuenta la influencia de posibles errores
humanos groseros. Estos fallos deben ser evitados mediante mecanismos adecuados de control
de calidad que deberán abarcar todas las actividades relacionadas con el proyecto, la ejecución, el
uso y el mantenimiento de una estructura.
8.2 Comprobación estructural mediante cálculo

La comprobación estructural mediante cálculo es el método que se propone con carácter gene-
ral en este Código. Para ello, y de acuerdo con lo indicado en el apartado anterior, se seguirán los
principios de cálculo en estados límite que se recogen en el apartado 3 del Anejo 18.
8.3 Comprobación estructural mediante ensayos

En aquellos casos donde los procedimientos de comprobación estructural mediante cálculo no
sean suficientes o donde los resultados de ensayos pueden llevar a una economía significativa de
una estructura, existe también la posibilidad de abordar el dimensionamiento estructural mediante
la combinación de ensayos y cálculos que permitan alcanzar el nivel de fiabilidad requerido.
Para ello, se seguirá lo indicado en el apartado 5.2 del Anejo 18 y en particular en su Apéndice D.
Artículo 9 Situaciones de proyecto

Las situaciones a considerar en el proyecto serán las indicadas en el apartado 3.2 del Anejo 18.
Artículo 10 Método de los Estados Límite

10.1 Estados Límite Últimos y Estados Límite de Servicio
Se definen como Estados Límite aquellas situaciones para las que, de ser superadas, puede
considerarse que la estructura no cumple alguna de las funciones para las que ha sido proyectada.
A los efectos de este Código, los Estados Límite se clasifican en:
− Estados Límite Últimos, conformes con el apartado 3.3 del Anejo 18, y
− Estados Límite de Servicio, conformes con el apartado 3.4 del Anejo 18.
CAPITULO 3
Los principios de cálculo para su comprobación deberán ser conformes con lo indicado en los
apartados 3 y 6 del Anejo 18.
10.2 Cumplimiento de los Estados Límite durante la vida útil

A partir de la vida útil definida para la estructura, t L , para cualquier edad t ≤ t L , deberá cumplirse
la condición:
Rd t ≥ E d t
donde:
R dt Valor de cálculo de la respuesta estructural, a la edad t .
E dt Valor de cálculo del efecto de las acciones, a la edad t .
tL Vida útil nominal de la estructura considerada en el proyecto.
El incumplimiento de la condición anterior podrá ser considerado:
− como un Estado Límite Último, cuando pueda afectar a la seguridad de las personas o a
la de la propia estructura (por ejemplo, la pérdida de sección de armadura por corrosión
que sea superior a un determinado límite), o
− como un Estado Límite de Servicio, si puede afectar a la funcionalidad de la estructura,
al confort de las personas o al aspecto de los elementos constructivos (por ejemplo, la
fisuración del recubrimiento como consecuencia de la corrosión de las armaduras).
La comprobación de los Estados Límite asociados a la durabilidad se realizará de acuerdo con
lo indicado en el Artículo 11.
Artículo 11 Bases para la comprobación de los Estados

Límite asociados a la durabilidad
11.1 General
La durabilidad de una estructura es su capacidad para soportar, durante la vida útil para la que
ha sido proyectada, las condiciones físicas y químicas a las que está expuesta, y que podrían llegar
a provocar su degradación como consecuencia de efectos diferentes a las cargas y solicitaciones
consideradas en el análisis estructural.
La comprobación de la vida útil requerida para la estructura comprenderá, al menos, las siguien-
tes fases:
a. Identificación de la vida útil nominal, según el apartado 5.1.1.
b. Identificación del tipo de ambiente, según el apartado 11.2.
c. Definición de la estrategia de durabilidad para el cumplimiento de la vida útil, según el

apartado 11.3.
d. Comprobación del Estado límite, según el apartado 11.4.
11.2 Identificación del tipo de ambiente

Antes de comenzar el proyecto se deberá identificar el tipo de ambiente de cada elemento es-
tructural. En función del tipo de elemento, la clase de exposición se determinará de acuerdo con
los apartados 27.1, 80.1 o con el Artículo 110, según se trate de elementos de hormigón, acero o
mixtos, respectivamente.
BASES GENERALES PARA EL PROYECTO Y CRITERIOS DE SEGURIDAD
Cuando una estructura contenga elementos con diferentes tipos de ambiente, el autor del pro-
yecto deberá definir algunos grupos con los elementos estructurales que presenten características
similares de exposición ambiental. Para ello, siempre que sea posible, se agruparán elementos del
mismo tipo (por ejemplo, pilares, vigas de cubierta, cimentación, etc.), cuidando además que los
criterios seguidos sean congruentes con los aspectos propios de la fase de ejecución. Para cada
grupo, se identificará la clase o, en su caso, la combinación de clases, que definen la agresividad
del ambiente al que se encuentran sometidos sus elementos.
11.3 Estrategia de durabilidad
11.3.1 Criterios generales
En general, la estrategia de durabilidad tendrá uno de los siguientes planteamientos:

a. Definir criterios de proyecto, de ejecución y de calidad de los materiales que garan-
ticen una respuesta adecuada del elemento estructural frente a la agresividad del
ambiente, que permita alcanzar la vida útil nominal,
b. aislar total o parcialmente el elemento estructural del ambiente que lo rodea, de
manera que desaparezca o disminuya su agresividad, para alcanzar la vida útil
nominal, o
c. cualquier combinación eficaz de los dos planteamientos anteriores, que permita
alcanzar la vida útil nominal de la estructura.
Los elementos de equipamiento, tales como apoyos, juntas, drenajes, etc., pueden tener
una vida más corta que la de la propia estructura por lo que, en su caso, se estudiará la
adopción de medidas de proyecto que faciliten el mantenimiento y sustitución de dichos
elementos durante la fase de uso.
La buena calidad de la ejecución de la obra tiene una influencia decisiva para conseguir
una estructura durable. En el caso de que se produjera cualquier incidencia durante la mis-
ma que pudiera comprometer la durabilidad, se adoptarán las medidas adecuadas para
corregirla, a propuesta del constructor y previa autorización de la dirección facultativa.
El proyecto incluirá un plan de mantenimiento que identifique todas las operaciones
de mantenimiento derivadas de la estrategia de durabilidad que se ha adoptado para la
estructura. Asimismo, identificará aquellos elementos cuya reposición esté prevista, así
como su frecuencia.
Comentarios
En la protección frente a los agentes físicos y químicos agresivos, las medidas preventivas suelen ser las más
eficaces y menos costosas. Por ello, debe tenerse en cuenta la durabilidad durante la realización del proyecto,
estudiando la naturaleza e intensidad potencial previsible del medio agresivo y seleccionando las formas es-
tructurales, los materiales, los sistemas de protección y los procedimientos de puesta en obra más adecuados
en cada caso.
En algunos casos, el planteamiento de durabilidad más eficaz puede ser la actuación sobre el agresivo, en lugar
de intentar mejorar el comportamiento del elemento estructural. Algunos ejemplos de procedimientos confor-
mes con este planteamiento pueden ser los siguientes:
− aislamiento respecto al agresivo: sistemas de protección superficial en estructuras de acero,
− uso de productos no reactivos,
− protección: uso de membranas que controlen la humedad interna en el hormigón en ambientes con
heladas,
− supresión del ataque: protección catódica de estructuras de acero.
La durabilidad no incumbe sólo a los elementos estructurales. A veces, son los elementos no estructurales los
que conllevan problemas importantes de cara a la durabilidad. Estos problemas pueden consistir en el deterioro
CAPITULO 3
del propio elemento (por ejemplo, degradación de las aceras de los puentes o de balaustradas en el caso de
edificios), o pueden ser la consecuencia de un comportamiento inadecuado del mismo (por ejemplo, mal fun-
cionamiento de los sistemas de drenaje y evacuación de aguas).
11.3.2 Fases de la estrategia de durabilidad
La estrategia de durabilidad incluirá, al menos, las siguientes fases:

a. Identificación de los mecanismos de daño, en función de la clase de exposición,
b. Selección de formas estructurales adecuadas,
c. Selección de materiales,
d. Medidas específicas frente a la agresividad,
e. Identificación de medidas a considerar durante la fase de ejecución, e
f. Identificación de medidas a considerar durante la fase de uso.
En función del tipo de elemento estructural, la estrategia de durabilidad será conforme
con lo indicado en los Capítulos 9, 19 y 29.
11.4 Comprobación de los Estados Límite asociados a la durabilidad

Con carácter general, para todos los Estados Límite asociados a la durabilidad, este Código
contempla un método simplificado, mediante la aplicación de una serie de criterios relativos a
dimensiones geométricas, calidades de los productos a emplear y condiciones de ejecución y
mantenimiento de la estructura, de forma que se pueda asumir el cumplimiento de los Estados
Límite asociados a la durabilidad.
Capítulo 4
Bases generales para la
ejecución de las estructuras

ARTÍCULO 12. CRITERIOS GENERALES PARA LA EJECUCIÓN DE LAS ESTRUCTU-
RAS .......................................................................................................... 41
ARTÍCULO 13. ADECUACIÓN DEL PROCESO CONSTRUCTIVO AL PROYECTO .......... 41
ARTÍCULO 14. GESTIÓN DE LOS PROCESOS CONSTRUCTIVOS ................................. 41

14.1. Instalaciones ajenas a la obra ........................................................................................... 42
14.2. Gestión medioambiental de la ejecución ........................................................................ 42
14.3. Nivel de control y clases de ejecución ............................................................................. 43
ARTÍCULO 15. GESTIÓN DE LOS ACOPIOS DE MATERIALES EN LA OBRA ................. 44
ARTÍCULO 16. ACTUACIONES ASOCIADAS A LA EJECUCIÓN .................................... 44

16.1. Actuaciones previas al comienzo de la ejecución ......................................................... 44
16.2. Actuaciones durante el desarrollo de la ejecución ........................................................ 45
BASES GENERALES PARA LA EJECUCIÓN DE LAS ESTRUCTURAS
Artículo 12 Criterios generales para la ejecución de las

estructuras
Las condiciones de ejecución de la estructura deberán ser conformes con la exigencia de se-
guridad y funcionalidad estructural, de acuerdo con los criterios definidos en el apartado 5.2.1 de
este Código.
Los criterios de ejecución definidos en este capítulo son aplicables, con carácter general, a toda
estructura sometida a cargas predominantemente estáticas. Para estructuras solicitadas a fatiga
se requieren niveles superiores de ejecución acordes asimismo con la clasificación de los corres-
pondientes detalles constructivos.
El pliego de prescripciones técnicas particulares incluirá todos los requisitos de fabricación,
montaje y materiales necesarios para garantizar el nivel de seguridad del proyecto, pudiendo
contener indicaciones complementarias sin reducir las exigencias tecnológicas ni invalidando los
valores mínimos de calidad establecidos en este Código.
El autor del proyecto definirá las clases de ejecución aplicables, de conformidad con lo indicado
en el apartado 14.3.
Artículo 13 Adecuación del proceso constructivo al proyecto

La ejecución de una estructura comprende una serie de procesos que deberán realizarse con-
forme a lo establecido en el proyecto o, en su defecto, en este Código. En particular, se prestará
especial atención a la adecuación de los procedimientos y las secuencias de ejecución de la obra
respecto al proceso constructivo contemplado en el proyecto.
Cualquier modificación de los procesos de ejecución respecto a lo previsto en el proyecto, deberá
ser previamente autorizada por la dirección facultativa, previa propuesta justificada del constructor.
Los procesos para la construcción de cada nuevo elemento durante la obra, pueden modificar
las acciones actuantes y el comportamiento mecánico de la parte de estructura ya construida.
Además, algunos procesos, como el descimbrado, el pretensado, etc., pueden introducir accio-
nes que deberán haber sido contempladas en el proyecto.
Artículo 14 Gestión de los procesos constructivos

El constructor deberá disponer de:
a. unos procedimientos escritos para cada uno de los procesos de ejecución de la estruc-
tura, coherentes con el proyecto, acordes con la reglamentación que sea aplicable y con-
forme con sus propios medios de producción, y
b. un sistema de gestión de los materiales, productos y elementos que se vayan a colocar

en la obra, de manera que se asegure la trazabilidad de los mismos. Dicho sistema de
gestión deberá presentar, al menos, las siguientes características:
− disponer de un registro de suministradores de la obra, con identificación completa de
los mismos y de los materiales y productos suministrados,
− disponer de un sistema de almacenamiento de los acopios en la obra que permita
mantener, en su caso, la trazabilidad de cada una de las partidas o remesas que
llegan a la obra, y
− disponer de un sistema de registro y seguimiento de las unidades ejecutadas que re-
lacione éstas con las partidas de productos utilizados y, en su caso, con las remesas
empleadas en las mismas, de manera que se pueda mantener un determinado nivel
CAPITULO 4
de trazabilidad durante la ejecución de la obra, de acuerdo con el nivel de control y la

clase de ejecución definido en el proyecto, de acuerdo con la tabla 14,
Tabla 14. Definición de niveles de trazabilidad
Nivel de control
Clase de ejecución de
de ejecución de
Nivel de trazabilidad estructuras de acero
(apartado 91.2)
(apartado 22.4)
Nivel A Intenso Clase 3 o 4
Nivel B Normal Clase 2
donde:
− el nivel A de trazabilidad permite relacionar cada partida o remesa con el elemento
construido, mientras que
− el nivel B de trazabilidad permite relacionar cada partida o remesa con el lote de
ejecución.
Comentarios
Cuando el articulado se refiere a mantener la trazabilidad, al menos, en el nivel de los lotes de ejecución, se pretende
que el sistema de gestión al que se hace referencia permita que, en el caso de que se produjera algún problema con
alguna de las partidas de materiales o productos empleados en la obra, pueda identificarse inequívocamente en qué
lotes de ejecución ha sido empleada dicha partida. Análogamente, si se produjera algún problema o patología en
alguno de los elementos estructurales, una vez relacionado éste con su lote de ejecución correspondiente, deberá
poderse identificar inequívocamente, qué partidas de materiales y productos han sido empleados para la ejecución del
elemento estructural afectado.
14.1 Instalaciones ajenas a la obra

En el caso de instalaciones industriales ajenas a la obra que suministren productos elaborados o
semielaborados a la misma (como por ejemplo, los talleres de estructura metálica, las industrias de
prefabricados o los talleres de ferralla), deberán disponer de los sistemas adecuados de gestión de
los acopios que les permitan mantener los niveles de trazabilidad establecidos para la estructura.
14.2 Gestión medioambiental de la ejecución

Sin perjuicio del cumplimiento de la legislación de protección ambiental vigente, la propiedad
podrá establecer que el constructor tenga en cuenta una serie de consideraciones de carácter
medioambiental durante la ejecución de la estructura, al objeto de minimizar los potenciales im-
pactos derivados de dicha actividad. A los efectos de este Código, se pueden contemplar tres
niveles de gestión medioambiental, definidos de acuerdo con el siguiente criterio:
a. nivel de certificación medioambiental, cuando la obra se encuentre incluida en el alcance

de la certificación del constructor de conformidad con UNE-EN ISO 14001 o norma equi-
valente ISO 14001,
b. nivel de sensibilización medioambiental, cuando la obra no esté en posesión del certifi-

cado indicado en el punto a), pero la dirección facultativa compruebe que el constructor
cumple una serie de requisitos ambientales específicos recogidos en el proyecto, previo
acuerdo con la propiedad, y
c. nivel de operatividad medioambiental, cuando el constructor se limite al cumplimiento de

la legislación medioambiental vigente.
En su caso, dicha exigencia debería incluirse en un anejo de evaluación ambiental de la es-

tructura, que formará parte del proyecto. En caso de que el proyecto no contemplara este tipo de
exigencias para la fase de ejecución, la propiedad podrá obligar a su cumplimiento mediante la
introducción de las cláusulas correspondientes en el contrato con el constructor.
En particular, el sistema de gestión medioambiental de la ejecución deberá identificar las
correspondientes buenas prácticas medioambientales a seguir durante la ejecución de la obra.
En el caso de que el proyecto haya establecido exigencias relativas a la contribución de la
estructura a la sostenibilidad, de acuerdo con el Capítulo 2, la ejecución deberá ser coherente
con dichas exigencias.
En el caso de que algunas de las unidades de obra sean subcontratadas, el constructor, enten-
dido éste como el contratista principal, deberá velar para que se observe el cumplimiento de las
consideraciones medioambientales en la totalidad de la obra.
14.3 Nivel de control y clases de ejecución

El pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto incluirá la identificación del nivel
de control de ejecución en el caso de estructuras de hormigón, y de las clases de ejecución que
serán aplicables a cada elemento en el caso de estructuras de acero, necesarias para garantizar el
nivel adecuado de seguridad.
Una estructura de acero puede incluir elementos de distinta clase. En dicho caso, debe proce-
derse a agrupar los elementos por clases al objeto de simplificar la especificación de los criterios
requeridos, la gestión de su comprobación y la valoración de su ejecución y control.
De acuerdo con los índices de fiabilidad adoptados en el apartado 5.2.1 de este Código, debe
cumplirse una clase de fiabilidad RC2. Por ello, el nivel de inspección durante la ejecución según el
apartado B5 del Anejo 18 debe ser, al menos, el IL2, lo que conlleva a que:
− en los elementos de hormigón, un control de ejecución intenso o normal (según el apar-
tado 22.4.1), y
− en los elementos de acero, un control de ejecución intenso o normal, en función de la
clase de ejecución, que deberá ser 2, 3 o 4 (según el apartado 91.2) (tabla 14.3.1).
Tabla 14.3.1. Relación entre niveles de control y clases de ejecución
Nivel de control de ejecución, Clase de ejecución para los elementos de acero

según este Código (conforme al apartado 91.2)
Intenso Clase 3 o 4
Normal Clase 2
Salvo indicación en contra de la reglamentación específica que le sea aplicable, en el caso de

puentes, la clase de ejecución será:
− para los elementos de hormigón, control de ejecución intenso , y
− para los elementos de acero estructural, clase 3 o 4.
CAPITULO 4
Artículo 15 Gestión de los acopios de materiales en la obra

El constructor deberá disponer de un sistema de gestión de los materiales, productos y elemen-
tos estructurales que se vayan a colocar en la obra, de manera que se asegure la trazabilidad de
los mismos. Dicho sistema de gestión deberá presentar, al menos, las siguientes características:
− disponer de un registro de suministradores de la obra, con identificación completa de los
mismos y de los materiales y productos suministrados,
− disponer de un sistema de almacenamiento de los acopios en la obra que permita man-
tener, en su caso, la trazabilidad de cada una de las partidas o remesas que llegan a la
obra, y
− disponer de un sistema de registro y seguimiento de las unidades ejecutadas que re-
lacione éstas con las partidas de productos utilizados y, en su caso, con las remesas
empleadas en las mismas, de manera que se pueda mantener la trazabilidad durante
la ejecución de la obra, de acuerdo con el nivel de control de la ejecución definido en el
proyecto.
Comentarios
Cuando el articulado se refiere a mantener la trazabilidad, al menos, en el nivel de los lotes de ejecución, se pretende
que el sistema de gestión al que se hace referencia permita que, en el caso de que se produjera algún problema con
alguna de las partidas de materiales o productos empleados en la obra, pueda identificarse inequívocamente en qué
lotes de ejecución ha sido empleada dicha partida. Análogamente, si se produjera algún problema o patología en
alguno de los elementos estructurales, una vez relacionado éste con su lote de ejecución correspondiente, deberá
poderse identificar inequívocamente, qué partidas de materiales y productos han sido empleados para la ejecución del
elemento estructural afectado.
Artículo 16 Actuaciones asociadas a la ejecución

16.1 Actuaciones previas al comienzo de la ejecución
Antes del inicio de la ejecución de la estructura, la dirección facultativa velará para que el cons-
tructor efectúe las actuaciones siguientes:
− depósito en las instalaciones de la obra del correspondiente libro de órdenes, facilitado
por la dirección facultativa;
− identificación de suministradores inicialmente previsto, así como del resto de agentes
involucrados en la obra, reflejando sus datos en el correspondiente directorio que deberá
estar permanentemente actualizado hasta la recepción de la obra;
− comprobación de la existencia de la documentación que avale la idoneidad técnica de
los equipos previstos para su empleo durante la obra como, por ejemplo, los certificados
de calibración o la definición de los parámetros óptimos de soldeo de los equipos de
soldadura; y
− en caso de que se pretenda realizar soldaduras en obra, se comprobará la existencia de
personal soldador con la cualificación u homologación suficiente, conforme a las exigen-
cias de este Código.
Además, el constructor deberá comprobar la conformidad de la documentación previa de cada
uno de los productos antes de su utilización, de acuerdo con los criterios establecidos por este
Código.
Asimismo, con carácter previo al inicio de la ejecución, el constructor deberá comprobar que
no hay constancia documental de modificaciones sustanciales que puedan conllevar alteraciones
respecto a la estructura de hormigón proyectada inicialmente como, por ejemplo, como conse-
cuencia de la ubicación de nuevas instalaciones.
Al objeto de conseguir la trazabilidad de los materiales y productos empleados en la obra, de
acuerdo con lo indicado en el Artículo 14, el constructor deberá comunicar a la dirección facultativa
las características del sistema que garantice dicha trazabilidad, con indicación de los criterios de
gestión de las partidas y remesas recibidas en la obra, así como de los correspondientes acopios
en la misma.
16.2 Actuaciones durante el desarrollo de la ejecución

Todas las actividades desarrolladas durante la fase ejecución deberán ser conformes con los
procedimientos de proceso definidos previamente por el constructor y autorizados por la dirección
facultativa.
Cualquier incidencia o desviación respecto a los mencionados procedimientos deberá ser docu-
mentada e incorporada a la documentación de control gestionada por el constructor, informándose
de ello a la dirección facultativa.
Sin perjuicio de la reglamentación específica que le sea de aplicación, cualquier empleo durante
la obra de un elemento auxiliar (puntales, cimbras, etc.) será responsabilidad del constructor, que
deberá disponer de los documentos correspondientes (proyecto, certificado, etc., según el caso)
que avalen la conformidad de tales elementos para el uso que se pretende.
Capítulo 5
Bases generales para la gestión
de calidad de las estructuras

ARTÍCULO 17. CRITERIOS GENERALES PARA LA GESTIÓN DE LA CALIDAD DE LAS
ESTRUCTURAS ....................................................................................... 49
17.1. Definiciones ........................................................................................................................... 50
17.2. Agentes del control de la calidad ...................................................................................... 51
17.2.1. Dirección facultativa .................................................................................................... 51
17.2.2. Laboratorios y entidades de control de calidad ...................................................... 51
17.2.2.1. Laboratorios de control ................................................................................... 52
17.2.2.2. Entidades de control de calidad ..................................................................... 53
ARTÍCULO 18. GARANTÍA DE LA CONFORMIDAD DE PRODUCTOS Y PROCESOS DE

EJECUCIÓN, DISTINTIVOS DE CALIDAD ............................................... 53
18.1. Procedimiento de reconocimiento oficial de distintivos de calidad ........................... 54
18.2. Distintivos de calidad concedidos por entidades de certificación en otros Esta-
dos ........................................................................................................................................... 55
ARTÍCULO 19. PLAN Y PROGRAMA DE CONTROL ........................................................ 55
ARTÍCULO 20. CONTROL DE LA CONFORMIDAD DEL PROYECTO .............................. 56
ARTÍCULO 21. CONTROL DE LA CONFORMIDAD DE LOS PRODUCTOS ...................... 56

21.1. Control documental de los suministros .......................................................................... 58
21.1.1. Documentación del marcado CE ............................................................................... 58
21.2. Control de recepción mediante ensayos ......................................................................... 59
ARTÍCULO 22. CONTROL DE LA CONFORMIDAD DE LOS PROCESOS DE EJECU-

CIÓN ........................................................................................................ 59
INDICE
22.1. Control de la ejecución mediante comprobación del control de producción del

constructor ............................................................................................................................ 59
22.2. Control de la ejecución mediante inspección de los procesos ................................... 60
22.3. Programación del control de ejecución ........................................................................... 60
22.4. Niveles de control de la ejecución .................................................................................... 60
ARTÍCULO 23. CONTROL DE LA COMPROBACIÓN DE LA CONFORMIDAD DE LA

ESTRUCTURA TERMINADA .................................................................... 61
23.1. Documentación generada para la comprobación de la conformidad ....................... 61
23.2. Pruebas de carga ................................................................................................................. 61
BASES GENERALES PARA LA GESTIÓN DE LA CALIDAD DE LAS ESTRUCTURAS
Artículo 17 Criterios generales para la gestión de la calidad

de las estructuras
Las estructuras deberán presentar para su recepción una calidad conforme con los criterios y
especificaciones definidos en su proyecto, de forma que pueda asumirse el cumplimiento, con una
garantía suficiente, de los requisitos exigibles a la estructura en su proyecto.
La dirección facultativa en representación de la propiedad, deberá asumir desde su ámbito
competencial dicho cumplimiento para la aceptación de la estructura, cuando así se derive de la
aplicación de un sistema de gestión de la calidad de acuerdo con los criterios establecidos en este
Código.
La garantía de la calidad de dicha estructura será responsabilidad del constructor. Para ello, el
constructor de una estructura dispondrá de un sistema de aseguramiento de la calidad propio que
incluya las evidencias necesarias para dar cumplimiento a los requerimientos del control e inspec-
ción establecidos en el correspondiente proyecto de ejecución y en este Código Estructural. Este
sistema de aseguramiento de la calidad aplicado al proyecto en sí, se describirá en el denominado
procedimiento de autocontrol del constructor.
La dirección facultativa, en representación de la propiedad, deberá velar porque se efectúen las
comprobaciones de control suficientes que le permitan asumir la conformidad de la estructura en
relación con los requisitos básicos para los que ha sido concebida y proyectada.
Cuando la propiedad decida la realización de un control del proyecto de la estructura, podrá
comprobar su conformidad de acuerdo con lo indicado en la tabla 17.1.
La conformidad de la estructura precisará también de la realización de los controles efectuados
durante su ejecución que se señalan en la tabla 17.1.
Tabla 17.1. Definición de tipos de conformidad
Artículos y capítulos del Código Estructural de aplicación a:

Tipo de conformidad Estructuras de Estructuras mixtas
Estructuras de acero
hormigón hormigón-acero
Artículo 20 + Capítulo Artículo 20 + Capítulo Artículo 20 + Capítulo
Control del proyecto
12 22 32
Control de la conformidad de Artículo 21 + Capítulo Artículo 21 + Capítulo Artículo 21 + Capítulo
los productos 13 23 33
Control de la ejecución de la Artículo 22 + Capítulo Artículo 22 + Capítulo Artículo 22 + Capítulo
estructura 14 24 34
Control de la estructura
Artículo 23 Artículo 23 Artículo 23
terminada
Este Código contempla una serie de comprobaciones que permiten desarrollar los controles
anteriores.
La propiedad, en función de las características de la estructura, establecerá la sistemática gene-
ral para conseguir la garantía suficiente en la comprobación de la conformidad de los productos y
procesos incluidos en este Código, para lo que podrá optar por una de las siguientes alternativas:
a. un control basado en una comprobación estadística del producto o proceso, llevada a
cabo por un laboratorio o entidad de control independiente que desarrolle su actividad
para la dirección facultativa, o
b. un control basado en una comprobación estadística del producto o proceso, llevada a
cabo directamente por el constructor, combinado con un control externo del anterior
llevado a cabo por la dirección facultativa, asistida o no por laboratorios o entidades de
control independientes.
CAPITULO 5
No obstante, la dirección facultativa podrá también optar, por otras alternativas de control siem-
pre que demuestre, bajo su supervisión y responsabilidad, que son equivalentes a las establecidas
en este Código.
Las decisiones que se deriven del control se orientaran a garantizar el buen funcionamiento y
seguridad de la estructura durante el periodo de vida útil definido en el proyecto.
Siempre que la legislación aplicable lo permita, el coste del control de calidad efectuado por la
dirección facultativa y estimado en el plan de control deberá considerarse de forma independiente
en el presupuesto de cualquiera de las actuaciones referentes a la obra y será retribuido directa-
mente por la propiedad y no por la empresa constructora.
En cualquier caso, los agentes responsables del control deberán estar en disposición de demos-
trar su capacidad para realizar las labores de control establecidas, de acuerdo con lo contemplado
al efecto en la normativa vigente que sea aplicable.
Comentarios
Las actividades de control que prescribe este Código tienen como objetivo conseguir un determinado nivel de garantía
para el usuario, basándose para ello en:
- la identificación de las obligaciones y responsabilidades de cada uno de los agentes, durante la construcción de
la estructura, y
- la aplicación de unos criterios que permitan asumir a la dirección facultativa, en representación de la propiedad,
el cumplimiento de las especificaciones establecidas en el proyecto, en su caso con un determinado nivel de
significación.
Las comprobaciones de control definidas en este Código se refieren exclusivamente a actividades relativas a la estruc-
tura. Al ser ésta un elemento integrado normalmente en una obra de mayor envergadura (edificio, carretera, etc.), la
dirección facultativa debe velar por la coordinación de este control con el del resto de la obra.
En el caso de los productos, los criterios definidos para su aceptación están, normalmente, definidos para mantener
en valores suficientemente bajos la probabilidad global βG de aceptar un lote de producto no conforme con la especi-
ficación definida en el proyecto (riesgo global del usuario).
La comprobación de que se respetan dichos valores de probabilidad debe efectuarse mediante la aplicación del con-
trol de recepción. No obstante, cuando el control de producción permita avalar al menos un cierto nivel de la garantía
requerida para el usuario, este Código permite que se consideren complementariamente el control de recepción y el
control de producción.
En función de las partes a las que representa pueden distinguirse los siguientes tipos de control:
a. Control interno. Se lleva a cabo por el proyectista, el contratista, subcontratista o el proveedor, cada uno dentro
del alcance de su tarea específica en el proceso de producción, pudiendo ser realizado por propia iniciativa o de
acuerdo con las reglas establecidas ya sea por el cliente o por una organización independiente. Se suele asimilar
al autocontrol o control de producción.
b. Control externo o de recepción es el realizado por un agente independiente del proceso de producción y es
llevado a cabo por un profesional u organización independiente encargado de esta labor por la Propiedad o por
la autoridad competente. Consiste en comprobar las medidas del control interno y establecer procedimientos
adicionales de control independientes con criterios de aceptación o rechazo que complementan los sistemas de
control interno.
El control de contraste de la dirección facultativa es de aplicación especialmente en el proceso de control de ejecución

de las estructuras, según los Capítulos 14 y 24 de este Código.
17.1 Definiciones
A los efectos de las actividades de control contempladas por este Código, se definen como:
− Partida: cantidad de producto de la misma designación y procedencia contenido en una
misma unidad de transporte (contenedor, cuba, camión, etc.) y que se recibe en la obra
o en el lugar destinado para su recepción. En el caso del hormigón, las partidas suelen
identificarse con las unidades de producto o amasadas.
− Remesa: conjunto de productos de la misma procedencia, identificados individualmente,
contenidos en una misma unidad de transporte (contenedor, camión, etc.) y que se reci-
ben en el lugar donde se efectúa la recepción.
− Acopio: cantidad de material o producto, procedente de una o varias partidas o remesas,
que se almacena conjuntamente tras su entrada en la obra, hasta su utilización definitiva.
− Lote de material o producto: cantidad de material o producto que se somete a recepción
en su conjunto.
− Lote de ejecución: parte de la obra, cuya ejecución se somete a aceptación en su con-
junto.
− Unidad de inspección: conjunto de las actividades, correspondientes a un mismo pro-
ceso de ejecución, que es sometido a control para la recepción de un lote de ejecución.
17.2 Agentes del control de la calidad
17.2.1 Dirección facultativa
La dirección facultativa, en uso de sus atribuciones y actuando en nombre de la propie-

dad, tendrá las siguientes obligaciones y responsabilidades respecto al control:
a. aprobar un programa de control de calidad para la obra, que desarrolle el plan de
control incluido en el proyecto,
b. velar por el desarrollo y validar las actividades de control en los siguientes casos:
− control de recepción de los productos que se coloquen en la obra conforme al
programa de control,
− control de los productos una vez recepcionados hasta su colocación,
− control de la ejecución, y
− en su caso, control de recepción de otros productos que lleguen a la obra para ser
transformados en las instalaciones propias de la misma.
c. recopilar y archivar la documentación del control realizado.
La dirección facultativa podrá requerir también cualquier justificación adicional de la
conformidad de los productos empleados en cualquier instalación industrial que suminis-
tre productos a la obra. Asimismo, podrá decidir la realización de comprobaciones, tomas
de muestras, ensayos o inspecciones sobre dichos productos antes de ser transformados
o durante su transformación.
En el ámbito de la edificación, de acuerdo con el Artículo 13 de la Ley 38/1999, de 5
de noviembre, de Ordenación de la Edificación, éstas serán obligaciones del director de la
ejecución.
17.2.2 Laboratorios y entidades de control de calidad
La propiedad encomendará la realización de los ensayos de control a un laboratorio que

sea conforme a lo establecido en el apartado 17.2.2.1. Asimismo, podrá encomendar a
entidades de control de calidad otras actividades de asistencia técnica relativas al control
de proyecto, de los productos o de los procesos de ejecución empleados en la obra, de
conformidad con lo indicado en el apartado 17.2.2.2. En su caso, la toma de muestras
podrá ser encomendada a cualquiera de los agentes a los que se refiere este apartado
siempre que disponga de la correspondiente acreditación, salvo que ésta no sea exigible de
acuerdo con la reglamentación específica aplicable.
CAPITULO 5
Los laboratorios y entidades de control de calidad deberán poder demostrar su inde-

pendencia respecto al resto de los agentes involucrados en la obra. Previamente al inicio
de la misma, entregarán a la propiedad una declaración, firmada por persona física, que
avale la referida independencia y que deberá ser incorporada por la dirección facultativa a
la documentación final de la obra.
Comentarios
Este artículo se refiere exclusivamente a los laboratorios o entidades de control que realizan las comprobaciones liga-
das a la recepción de productos o a la ejecución de la obra. En el caso de los ensayos para el control de producción del
fabricante, los laboratorios pueden ser propios o contratados.
Además, este apartado sólo es de aplicación en el caso de los laboratorios que efectúan su actividad de realización de
ensayos para el control externo por indicación de la dirección facultativa, por lo que sus indicaciones no son exigibles
a los laboratorios de autocontrol de los que dispone el constructor, dentro de su sistema de calidad.
La independencia a la que se refiere el articulado implica que los laboratorios y entidades de control deben poder
demostrar que no existen relaciones empresariales con el resto de los agentes relacionados con la estructura (autor
del proyecto, constructor, suministrador de los productos, etc.) no impide que una misma entidad de control pueda
efectuar varias actividades en la misma obra como, por ejemplo, el control de proyecto y el control de ejecución.
En el ámbito de la edificación la reglamentación específica vigente será el Real Decreto 410/2010.
17.2.2.1 Laboratorios de control
Los ensayos que se efectúen para comprobar la conformidad de los productos a su

recepción en la obra en cumplimiento de este Código, serán encomendados a laboratorios
privados o públicos con capacidad suficiente e independientes del resto de los agentes que
intervienen en la obra. Esta independencia se extiende a la propiedad de la obra, salvo en el
caso que se trate de obras promovidas por una Administración.
La propiedad o la persona en quien delegue podrá visitar a los laboratorios con objeto de
verificar su idoneidad para desarrollar los trabajos encomendados. El alcance de la visita
recogería la adecuación de los equipos e instalaciones, capacitación de los trabajadores y
procedimientos de trabajo
En el caso de que el constructor realice ensayos para contrastar los resultados del control
externo, como medida adicional para asegurar la calidad de la obra, el laboratorio implicado
deberá cumplir los requisitos de capacidad e independencia reflejados en el primer párrafo
de este apartado.
Los laboratorios privados deberán justificar su capacidad mediante su acreditación ob-
tenida conforme al Reglamento (CE) Nº 765/2008 del Parlamento Europeo y del Consejo,
de 9 de julio para los ensayos correspondientes; o, bien, mediante el cumplimiento de los
requisitos establecidos por el Real Decreto 410/2010, de 31 de marzo, que tengan decla-
rados los ensayos correspondientes. Se considerará su inscripción en el Registro General
del CTE en la Sección correspondiente a Laboratorios de Ensayo para el Control de Calidad
de la Edificación.
Podrán emplearse también laboratorios de control con capacidad suficiente y pertene-
ciente a cualquier centro directivo de las Administraciones Públicas con competencias en
el ámbito de la edificación o de la obra pública.
En el caso de que un laboratorio no pudiese realizar con sus medios alguno de los en-
sayos establecidos para el control, podrá subcontratarlo a un segundo laboratorio, previa
aprobación de la dirección facultativa, siempre que éste último pueda demostrar una
independencia y una capacidad suficiente de acuerdo con lo indicado en este artículo. En
el caso de laboratorios situados en obra, deberán estar ligados a laboratorios que puedan
demostrar su capacidad e independencia conforme a lo indicado en los párrafos anteriores

de este apartado, que los deberán integrar en sus correspondientes sistemas de calidad.
17.2.2.2 Entidades de control de calidad
El control de recepción de los productos, el control de ejecución y, en su caso, el control

de proyecto, podrán ser realizados con la asistencia técnica de entidades de control de
calidad con capacidad suficiente e independientes del resto de los agentes que intervienen
en la obra. Esta independencia no será condición necesaria en el caso de entidades de
control de calidad pertenecientes a la propiedad.
En el caso de obras de edificación, las entidades de control de calidad serán aquéllas a
las que hace referencia el Artículo 14 de la Ley 38/1999, de Ordenación de la Edificación.
Estas entidades deberán justificar su capacidad mediante el cumplimiento de los requisitos
establecidos en el Real Decreto 410/2010, de 31 de marzo.
Podrá emplearse también una entidad pública de control de calidad, con capacidad su-
ficiente y perteneciente a cualquier centro directivo de las Administraciones Públicas con
competencias en el ámbito de la edificación o de la obra pública.
Artículo 18 Garantía de la conformidad de productos y pro-

cesos de ejecución, distintivos de calidad
La ejecución de la estructura se llevará a cabo según el proyecto y las modificaciones autoriza-
das y documentadas por la dirección facultativa. Durante la ejecución de la estructura se elaborará
la documentación que reglamentariamente sea exigible y en ella se incluirá, sin perjuicio de lo que
establezcan otras reglamentaciones, la documentación a la que hace referencia el Anejo 4 de este
Código.
En todas las actividades ligadas al control de recepción, podrá estar presente un representante
del agente responsable de la actividad o producto controlado (autor del proyecto, suministrador de
hormigón, suministrador de las armaduras elaboradas, suministrador de los elementos prefabri-
cados, constructor, etc.). En el caso de la toma de muestras, cada representante se quedará con
copia del acta correspondiente. Cuando se produzca cualquier incidencia en la recepción derivada
de resultados de ensayo no conformes, el suministrador y en su caso, el constructor, tendrá dere-
cho a recibir una copia del correspondiente informe del laboratorio y que deberá ser facilitada por
la dirección facultativa.
La conformidad de los productos y de los procesos de ejecución respecto a las exigencias bá-
sicas definidas por este Código, requiere que satisfagan con un nivel de garantía suficiente un
conjunto de especificaciones.
De forma voluntaria, los productos y los procesos pueden disponer de las garantías necesarias
para que se cumplan los requisitos mínimos contemplados en este Código, mediante la incor-
poración de sistemas (como por ejemplo, los distintivos de calidad) que avalen, a través de las
correspondientes auditorias, inspecciones y ensayos, que sus sistemas de calidad y sus controles
de producción, cumplen las exigencias requeridas para la concesión de tales sistemas. Dichos sis-
temas deberán ser coherentes con las consideraciones especiales contempladas en este Código,
con el fin de que el índice de fiabilidad de la estructura sea al menos el mismo, independientemente
de los materiales que utilice.
A los efectos de este Código, dichas garantías pueden demostrarse por cualquiera de los si-
guientes procedimientos:
a. mediante la posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido (DCOR) con-

cedido a un organismo de certificación acreditado conforme al Reglamento (CE) Nº
765/2008 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 9 de julio,
CAPITULO 5
b. en el caso de productos fabricados en la propia obra o de procesos ejecutados en la

misma, mediante un sistema equivalente validado y supervisado bajo la responsabilidad
de la dirección facultativa, que asegure que el índice de fiabilidad de la estructura es al
menos el mismo.
Este Código contempla la aplicación de ciertas consideraciones especiales en la recepción para
aquellos productos y procesos que presenten las garantías necesarias para su cumplimiento me-
diante cualquiera de los dos procedimientos mencionados en el párrafo anterior.
El control de recepción tendrá en cuenta las garantías asociadas a la posesión de un distintivo,
siempre que éste cumpla unas determinadas condiciones. Así, tanto en el caso de los procesos de
ejecución, como en el de los productos que no requieran el marcado CE según el Reglamento (UE)
Nº 305/2011 de 9 de marzo de 2011, este Código permite aplicar unas consideraciones especiales
en su recepción, cuando ostenten un distintivo de calidad de carácter voluntario que esté oficial-
mente reconocido por la Subdirección General de Normativa y Estudios Técnicos del Ministerio de
Transportes, Movilidad y Agenda Urbana u otro órgano directivo con competencias en el ámbito de
la edificación o de la obra pública y perteneciente a la Administración Pública de cualquier Estado
miembro de la Unión Europea, de Turquía o de cualquiera de los Estados firmantes del Acuerdo
sobre el Espacio Económico Europeo.
Lo dispuesto en el párrafo anterior será también de aplicación a los productos de construcción
fabricados o comercializados legalmente en un Estado que tenga un acuerdo de asociación adua-
nera con la Unión Europea, cuando ese acuerdo reconozca a esos productos el mismo tratamiento
que a los fabricados o comercializados en un Estado miembro de la Unión Europea.
De acuerdo al apartado 4.1, en el caso de los productos con marcado CE, los distintivos de cali-
dad oficialmente reconocidos no podrán certificar la conformidad con las prestaciones declaradas
en lo que respecta a las características esenciales cubiertas por la norma armonizada, ni tampoco
con las prestaciones de ninguna característica esencial relacionada con los requisitos básicos
incluidos en el anexo I del Reglamento (EU) 305/2011, de 9 de marzo de 2011.
Comentarios
En el caso de los productos o procesos (como por ejemplo, el hormigón) que presentan un nivel de garantía adicional
de acuerdo con el articulado y se fabrican o desarrollan, según el caso, a partir de otros productos (como por ejemplo,
cementos) susceptibles de estar también en posesión de distintivos de calidad, la utilización de estos permite una
mejora en la trazabilidad global y facilita la consecución de los niveles adicionales de garantía en los productos finales.
En el caso de que se realicen ensayos o comprobaciones experimentales sobre cualquier producto o proceso que esté
en posesión de un distintivo oficialmente reconocido y de los resultados de ensayos realizados pueda confirmarse una
no conformidad del producto respecto a lo establecido en este Código, la dirección facultativa notificará dicha circuns-
tancia al Organismo emisor del distintivo y a la Administración que hubiera efectuado el reconocimiento.
18.1 Procedimiento de reconocimiento oficial de distintivos de calidad

El reconocimiento oficial del distintivo se desarrollará conforme al procedimiento que establez-
ca la Administración reconocedora de cualquier Estado miembro de la Unión Europea, de Turquía
o de cualquier Estado de la Asociación Europea de Libre Comercio signatario del Acuerdo sobre el
Espacio Económico Europeo. En su defecto, se aplicará el siguiente procedimiento.
En el caso de los reconocimientos de distintivos por parte del Ministerio de Transportes, Movili-
dad y Agenda Urbana, se aplicará el siguiente procedimiento.
Estarán legitimados para presentar las solicitudes de reconocimiento oficial de un distintivo de
calidad, los organismos de certificación acreditados conforme a los apartados de este Código que
les sean de aplicación y a la norma UNE-EN ISO/IEC 17065 según el Reglamento (CE) Nº 765/2008,
del Parlamento Europeo y del Consejo de 9 de julio, por el que se establecen los requisitos de
acreditación y vigilancia del mercado relativos a la comercialización de productos.
Las solicitudes deberán acompañarse de al menos la siguiente documentación:
a. Memoria explicativa y justificativa de la solicitud.
b. Reglamento regulador del distintivo en donde se definan las garantías particulares, pro-
cedimiento de concesión, régimen de funcionamiento, requisitos técnicos y reglas para
la toma de decisiones. En cualquier caso, dicho reglamento incluirá la declaración explí-
cita del cumplimiento del contenido de este Código.
c. Cualquier otra documentación que la Administración reconocedora establezca o consi-

dere necesaria en relación al ámbito de certificación en el que se desarrolle el distintivo.
La Administración reconocedora podrá recabar los informes o dictámenes de los expertos por
ella designados, en función de las características de la certificación cuyo reconocimiento se solicita.
Para mayor difusión y comodidad en el acceso de la información por parte de los usuarios,
cualquier Administración reconocedora de las contempladas en los párrafos anteriores para el re-
conocimiento oficial de un distintivo de calidad, podrá solicitar la publicación de los distintivos por
ellas reconocidas en las páginas web de las Comisiones Permanentes que proponen este Código,
creadas a tal efecto.
Si la resolución de la Administración reconocedora fuese desfavorable al reconocimiento, la
finalización del procedimiento se produciría con la comunicación al solicitante.
La enmienda o retirada del reconocimiento oficial del distintivo podrá ser realizada a instancia
o de parte, para lo cual se iniciará el procedimiento mediante la oportuna solicitud y se regirá
conforme a los mismos trámites que para su reconocimiento.
La Administración reconocedora vigilará la correcta aplicación de los distintivos, por lo que po-
drá participar en todas aquellas actividades que se consideren relevantes para el correcto funcio-
namiento del distintivo así como asistir a las inspecciones que realicen los servicios de inspección
correspondientes a las instalaciones que ostenten el distintivo de calidad, para verificar la correcta
actuación de éstos en la supervisión de las características técnicas de los productos y la adecua-
ción del control interno sobre su producción.
Si se detectase alguna anomalía en estos procedimientos, la Autoridad reconocedora podrá in-
coar un expediente y podrá suspender el reconocimiento, comunicando previamente la propuesta
de retirada al solicitante con el objeto de que pueda formular alegaciones. La validez del reconoci-
miento quedará condicionada durante el período de validez, al mantenimiento de las condiciones
que los motivan.
18.2 Distintivos de calidad concedidos por entidades de certificación en otros

Estados
No será necesaria la declaración explícita requerida en el punto b del apartado 18.1, si una en-
tidad de certificación de otro Estado miembro de la Unión Europea, de Turquía o de cualquiera de
los Estados firmantes del Acuerdo sobre el Espacio Económico Europeo, evalúa la conformidad
respecto a cualquier norma o reglamento que, manteniendo al menos las garantías necesarias
para verificar un nivel similar de calidad del producto o proceso y de sus características técnicas,
demuestre que se cumplen los requisitos de seguridad estructural contemplados en este Código.
Artículo 19 Plan y programa de control

En el plan de control de calidad del proyecto de ejecución de una obra se incluirá el plan de
control de la estructura, indicando las comprobaciones y ensayos que se consideren oportunos.
Así mismo se deberá valorar el coste total del control de calidad de la estructura.
Antes de iniciar las actividades de control en la obra, la dirección facultativa aprobará un pro-
grama de control, preparado de acuerdo con el plan de control definido en el proyecto, y que tenga
CAPITULO 5
en cuenta el cronograma o plan de obra del constructor y su procedimiento de autocontrol. El

programa de control contemplará, al menos, los siguientes aspectos:
a. la identificación de productos y procesos objeto de control, definiendo los correspon-

dientes lotes de control y unidades de inspección, describiendo para cada caso las com-
probaciones a realizar y los criterios a seguir en el caso de no conformidad;
b. la previsión de medios materiales y humanos destinados al control con identificación, en

su caso, de las actividades a subcontratar;
c. la programación del control, en función del procedimiento de autocontrol del constructor

y del cronograma de obra previsto para la ejecución por el mismo;
d. la designación del responsable encargado de la toma de muestras así como el procedi-

miento para la toma de estas muestras: lotificación según plan de ensayos, realización
de probetas según normativa contemplada en este Código, conservación de las mues-
tras (en obra hasta su traslado a laboratorio); y
e. el sistema de documentación del control que se empleará durante la obra.

Dicho programa de control podrá constituir un documento independiente o estar incluido en otro
documento (por ejemplo, en el esquema director de la calidad, en el caso de obras de puentes de
carretera).
Artículo 20 Control de la conformidad del proyecto

El control del proyecto tiene por objeto comprobar su conformidad con este Código y con el resto
de la reglamentación que le fuera aplicable, así como comprobar su grado de definición, la calidad
del mismo y todos los aspectos que puedan incidir en la calidad final de la estructura proyectada.
La propiedad podrá decidir la realización del control de proyecto, que como mínimo deberá
realizarse por una persona distinta a aquellos inicialmente responsables y de conformidad con el
procedimiento de la organización. Para ello, podrá contar con la asistencia técnica de una entidad
de control de calidad, de acuerdo con lo indicado en el apartado 17.2.2.2.
Artículo 21 Control de la conformidad de los productos

El control de recepción de los productos tiene por objeto comprobar que sus características
técnicas y prestaciones cumplen con lo exigido en el proyecto y, en su defecto, en este Código.
En el caso de productos que deban disponer del marcado CE según el Reglamento (UE) Nº
305/2011 de 9 de marzo de 2011, sus prestaciones en relación a las características esenciales
deberán evaluarse de conformidad con la norma armonizada que le sea de aplicación, de las
recogidas en las Resoluciones que periódicamente emite el Ministerio de Industria, Comercio y
Turismo por la que se publican las referencias a las normas UNE que son transposición de normas
armonizadas, así como el período de coexistencia y la entrada en vigor del marcado CE relativo a
varias familias de productos de construcción. Tal y como se recoge en el citado Reglamento, el
fabricante del producto será el responsable de la conformidad del producto con las prestaciones
declaradas. El fabricante deberá estar en condiciones de aportar garantía de la adecuación de su
producto al uso previsto según lo especificado en la norma armonizada y de ponerlas a disposición
de quien las solicite con el fin de que, a su vez, pueda transmitir estas garantías al usuario final de
la obra o del producto en que se incorporen, facilitando para ello la documentación que incluya la
información que avale dichas garantías.
El responsable de la recepción será el encargado de verificar, del modo que considere conve-
niente, que el producto que está recepcionando es conforme con las especificaciones requeridas.
La dirección facultativa, conforme a las obligaciones recogidas en el apartado 17.2.1 de este Códi-
go, teniendo en cuenta que el marcado CE no garantiza su idoneidad para un uso concreto, y una
vez validado el control de recepción, será la responsable de velar porque el producto incorporado
en la obra es adecuado a su uso y cumple con las especificaciones requeridas. Se verificará que
los valores declarados en los documentos que acompañan al marcado CE son conformes con las
especificaciones indicadas en el proyecto y, en su defecto, en este Código.
Tanto el pliego de prescripciones técnicas particulares o, en su caso, el plan de control del pro-
yecto como el programa de control de la obra podrán disponer la realización de comprobaciones o
ensayos sobre las partidas o remesas de los productos suministrados a la obra o sobre los que se
utilicen para la fabricación de los mismos. Dichos ensayos y comprobaciones se podrán realizar
igualmente cuando así lo estime, en el uso de sus atribuciones, la dirección facultativa.
En el caso de que se detecte la no conformidad de las prestaciones de un producto que ostente
el marcado CE, a raíz de los ensayos de recepción, con la declaración de prestaciones de dicho
producto, o incumplimientos por ausencia de marcado CE obligatorio o defectos documentales, el
responsable de la recepción o, en su caso, la dirección facultativa, podrá trasladar la información
disponible a las autoridades de vigilancia del mercado, al objeto de que inicien, en su caso, los pro-
cedimientos previstos en el capítulo VIII del Reglamento (UE) Nº 305/2011 del Parlamento Europeo
y del Consejo, de 9 de marzo de 2011.
En otros casos, el control de recepción de los productos comprenderá:
a. el control de la documentación de los suministros que llegan a la obra, de acuerdo con lo

indicado en este Código, y
b. en su caso, el control mediante ensayos, conforme con los Capítulos 13, 23 y 33 de este
Código.
La dirección facultativa podrá considerar las garantías adicionales aportadas, en su caso, por
distintivos de calidad oficialmente reconocidos, de acuerdo con lo indicado en el Artículo 18 de
este Código.
Este Código recoge unos criterios para comprobar la conformidad con el mismo de los produc-
tos que se reciben en la obra. Análogamente, también recoge los criterios para la comprobación,
en su caso, de la conformidad antes de su transformación, de los productos que pueden ser em-
pleados para la elaboración de aquéllos.
La dirección facultativa, en uso de sus atribuciones, podrá disponer en cualquier momento la
realización de comprobaciones o ensayos adicionales sobre las remesas o las partidas de produc-
tos suministrados a la obra o sobre los empleados para la elaboración de los mismos.
Comentarios
El Reglamento 305/2011 del Parlamento Europeo y del Consejo establece el marcado CE como reflejo de que el
producto está sometido a un control de producción, conforme a la parte armonizada de la correspondiente norma
europea y del sistema de comprobación de la conformidad que haya sido decidido por la Comisión Europea.
No obstante, en función de las características de la obra, el autor del proyecto podrá disponer, en el correspondiente
plan de control incluido en el proyecto, que se realicen las comprobaciones experimentales que considere necesarias,
en cuyo caso, deberá indicar también el criterio de aceptación que debe emplearse. Igualmente, en función de las
condiciones particulares en las que se reciba un producto en la obra, la dirección facultativa podrá disponer, en el uso
de sus atribuciones, la realización de ensayos que permitan comprobar el cumplimiento de las especificaciones del
proyecto.
Cuando la dirección facultativa, o el responsable de la recepción, decida la realización de ensayos en productos que
tengan el marcado CE y los resultados revelen un incumplimiento de las especificaciones asociadas al mismo, se
recomienda comunicar tal circunstancia a la Comisión Interministerial de Productos de Construcción, creada por la
disposición final primera del Real Decreto 1630/1992, de 29 de diciembre, y radicada en el Ministerio de Industria, Co-
mercio y Turismo, al objeto de incorporar dicha información a la que se disponga como consecuencia del seguimiento
en el mercado de los productos con marcado CE.
CAPITULO 5
21.1 Control documental de los suministros

Los suministradores entregarán al constructor, quien los trasladará a la dirección facultativa,
cualquier documento de identificación del producto exigido por la reglamentación aplicable o, en
su caso, por el proyecto o por la dirección facultativa. Sin perjuicio de lo establecido adicionalmente
para cada producto en otros artículos de este Código, se facilitarán, al menos, los siguientes docu-
mentos que se detallan en el Anejo 4:
a. antes del suministro:

− los documentos de conformidad, declaración responsable del fabricante o autori-
zaciones administrativas exigidas reglamentariamente, incluida cuando proceda la
documentación correspondiente al marcado CE de los productos de construcción,
de acuerdo al Reglamento (UE) Nº 305/2011 del Parlamento Europeo y del Consejo,
de 9 de marzo de 2011,
− en su caso, certificado de inspección de la central suministradora del hormigón pre-
parado, según proceda, en función de lo establecido en la reglamentación industrial
vigente relativa al control de producción de hormigones fabricados en central,
− en su caso, declaración del suministrador firmada por persona física con poder de
representación suficiente en la que conste que, en la fecha de la misma, el producto
está en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido, y fotocopia del
mismo,
b. durante el suministro:
− las hojas de suministro de cada partida o remesa,
c. después del suministro:

− el certificado final de suministro del producto suministrado, firmado por persona físi-
ca con poder de representación suficiente.
En el caso de que los productos suministrados dispongan de distintivos de calidad oficialmente
reconocidos que supongan una garantía superior y que vienen contemplados en el Artículo 18 de
este Código, deberá efectuarse un control documental específico. Para ello los suministradores
entregarán al constructor, quien los facilitará a la dirección facultativa, los certificados que avalen
que los productos que se suministrarán están en posesión de un distintivo de calidad oficialmente
reconocido vigente. La documentación ha de ir acompañada de una declaración del suministrador
firmada por persona física en la que conste la fecha de vigencia del distintivo, acompañado de
copia del certificado.
Antes del suministro, la dirección facultativa comprobará que el material certificado se adapta
al especificado en el proyecto y fijará la realización de las comprobaciones previstas en el Capítulo
13, 23 y 33 de este Código para este tipo de distintivos.
21.1.1 Documentación del marcado CE
Para aquellos productos que estén sujetos al marcado CE en aplicación del Reglamento
(UE) Nº 305/2011, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 9 de marzo de 2011, la docu-
mentación que el fabricante o suministrador (distribuidor o importador) del producto debe
entregar como justificación del correcto marcado CE es:
a. Copia de la declaración de prestaciones, según lo establecido en el artículo 6 del
Reglamento (UE) Nº 305/2011 de 9 de marzo de 2011. La declaración de presta-
ciones se puede aportar: por vía electrónica (e-mail o fax); a través de la página
web del suministrador, siguiendo los criterios del Reglamento Delegado (UE) Nº
157/2014 de la Comisión Europea; y siempre en formato papel si así lo requiere el
receptor del producto.
b. El marcado o etiquetado CE del producto, que podrá entregarse: sobre el producto

o embalaje; en una etiqueta adherida al producto o embalaje; o en la documenta-
ción de acompañamiento (por ejemplo, en el albarán).
c. En el caso de que se considere necesario para garantizar la correcta instalación
del producto se acompañará al mismo sus instrucciones e información de seguri-
dad, como se indica en el artículo 11, punto 6, del Reglamento (UE) Nº 305/2011,
del Parlamento Europeo y del Consejo, de 9 de marzo de 2011
Estos documentos deberán facilitarse en idioma español.
21.2 Control de recepción mediante ensayos

Para verificar el cumplimiento de las exigencias de este Código puede ser necesario, en deter-
minados casos, realizar ensayos sobre algunos productos, según lo establecido en este Código o
bien, según lo especificado en el proyecto u ordenado por la dirección facultativa.
En el caso de efectuarse ensayos, los laboratorios de control facilitarán sus resultados acompa-
ñados de la incertidumbre de medida para un determinado nivel de confianza, así como la informa-
ción relativa a las fechas, tanto de la entrada de la muestra en el laboratorio como la de realización
de los ensayos.
Las entidades y los laboratorios de control de calidad entregarán los resultados de su actividad
al agente autor del encargo y, en todo caso, a la dirección facultativa.
Artículo 22 Control de la conformidad de los procesos de

ejecución
El control de la ejecución, establecido como preceptivo por este Código, tiene por objeto com-
probar que los procesos realizados durante la construcción de la estructura, se organizan y desa-
rrollan de forma que la dirección facultativa pueda asumir su conformidad respecto al proyecto, de
acuerdo con lo indicado en este Código.
Durante la construcción de la estructura, la dirección facultativa controlará la ejecución de cada
parte de la misma, bien directamente o a través de una entidad de control, verificando su replanteo,
los productos que se utilicen y la correcta ejecución y disposición de los elementos constructivos.
Efectuará cualquier comprobación adicional que estime necesaria para comprobar la conformidad
con lo indicado en el proyecto, la reglamentación aplicable y las órdenes de la propia dirección
facultativa. Comprobará que se han adoptado las medidas necesarias para asegurar la compatibi-
lidad entre los diferentes productos, elementos y sistemas constructivos.
El control de la ejecución comprenderá:
a. la comprobación del control de producción del constructor, y
b. la realización de inspecciones de los procesos durante la ejecución.
22.1 Control de la ejecución mediante comprobación del control de producción

del constructor
El constructor tiene la obligación de definir y desarrollar un sistema de seguimiento, que permita
comprobar la conformidad de la ejecución. Para ello, elaborará el plan de obra y el programa de
autocontrol de la ejecución de la estructura, desarrollando el plan de control definido en el proyecto.
El programa de autocontrol contemplará las particularidades concretas de la obra, relativas a
medios, procesos y actividades y se desarrollará el seguimiento de la ejecución de manera que
permita a la dirección facultativa comprobar la conformidad con las especificaciones del proyecto
y lo establecido en el Código. Para ello, los resultados de todas las comprobaciones realizadas
serán documentados por el constructor, en los registros de autocontrol.
CAPITULO 5
El programa de autocontrol deberá ser aprobado por la dirección facultativa antes del inicio de
los trabajos.
Los resultados de todas las comprobaciones realizadas en el autocontrol deberán registrarse
en un soporte, físico o electrónico, que deberá estar a disposición de la dirección facultativa. Cada
registro deberá estar firmado por la persona física que haya sido designada por el constructor para
el autocontrol de cada actividad.
Durante la obra, el constructor deberá mantener a disposición de la dirección facultativa un
registro permanentemente actualizado, donde se reflejen las designaciones de las personas res-
ponsables de efectuar en cada momento el autocontrol relativo a cada proceso de ejecución. Una
vez finalizada la obra, dicho registro se incorporará a la documentación final de la misma.
Además, en función del nivel de control de la ejecución, el constructor definirá un sistema de
gestión de los acopios suficiente para conseguir la trazabilidad requerida de los productos y ele-
mentos que se colocan en la obra.
22.2 Control de la ejecución mediante inspección de los procesos

La dirección facultativa, en representación de la propiedad, tiene la obligación de efectuar el
control de la ejecución, comprobando los registros del autocontrol del constructor y efectuando las
inspecciones puntuales de los procesos de ejecución que sean necesarios, según lo especificado
en proyecto, lo establecido por este Código o lo ordenado por la propia dirección facultativa. Para
ello, la dirección facultativa podrá contar con la asistencia técnica de una entidad de control de
calidad, de acuerdo con el apartado 17.2.2.
En su caso, la dirección facultativa podrá eximir de la realización de las inspecciones externas
para aquéllos procesos de la ejecución de la estructura que se encuentren en posesión de un
distintivo de calidad oficialmente reconocido.
22.3 Programación del control de ejecución

La programación del autocontrol de la ejecución identificará, entre otros aspectos, los siguientes:
− niveles de control y clases de ejecución,
− lotes de ejecución,
− unidades de inspección,
− frecuencias de comprobación.
22.4 Niveles de control de la ejecución

A los efectos de este Código, se contemplan dos niveles de control:
a. Control de ejecución a nivel normal (conforme al Artículo 14).
b. Control de ejecución a nivel intenso (conforme al Artículo 14).

Cuando se realice un control de ejecución a nivel intenso el constructor deberá estar en posesión
de un sistema de la calidad certificado conforme a la UNE-EN ISO 9001, obtenido de una entidad
certificada confirme a la UNE-EN ISO/IEC 17021 para el alcance de las actividades de ejecución
requeridas.
Artículo 23 Control de la comprobación de la conformidad

de la estructura terminada
Una vez finalizada la estructura, en su conjunto o alguna de sus fases, la dirección facultativa
velará para que se realicen las comprobaciones y pruebas de carga exigidas en su caso por la re-
glamentación vigente que le fuera aplicable, además de las que pueda establecer voluntariamente
el proyecto o decidir la propia dirección facultativa, determinando la validez, en su caso, de los
resultados obtenidos.
23.1 Documentación generada para la comprobación de la conformidad

La conformidad de la estructura requiere de la consecución de una trazabilidad adecuada en-
tre los productos que se colocan en la obra con carácter permanente citados en este Código, y
cualquier otro producto que se haya empleado para su elaboración, de acuerdo con los niveles
establecidos en el Artículo 14.
Todas las actividades relacionadas con el control establecido por este Código deberán quedar
documentadas en los correspondientes registros, físicos o electrónicos, que permitan disponer de
las evidencias documentales de todas las comprobaciones, actas de ensayo y partes de inspección
que se hayan llevado a cabo, han de ser incluidas, una vez finalizada la obra, en la documentación
final de la misma.
Los registros estarán firmados por la persona física responsable de llevar a cabo la actividad de
control y, en el caso de estar presente, por la persona representante del suministrador del producto
o de la actividad controlada.
Las hojas de suministro estarán firmadas, en representación del suministrador, por persona
física con capacidad suficiente.
En el caso de procedimientos electrónicos, la firma deberá ajustarse a lo establecido en la Ley
59/2003, de 19 de diciembre, de firma electrónica.
Comentarios
Resulta imprescindible mantener las responsabilidades ligadas a cada actividad, por lo que debe cuidarse especial-
mente la trazabilidad durante cada una de las operaciones de la obra y, en particular, durante la recepción de los
productos y, en su caso, en las operaciones de transformación de los mismos que se realicen en las instalaciones de
ferralla, en las de centrales de hormigón, de prefabricación, talleres de fabricación de estructura metálica o en la propia
obra.
Se considera muy recomendable que la documentación empleada o generada por las actividades de control en el
ámbito de este Código, así como la documentación de suministro de los correspondientes materiales y productos, se
ajusten a un formato general de intercambio de datos.
23.2 Pruebas de carga

En general, las pruebas de carga pueden agruparse de acuerdo con su finalidad en:
a. Pruebas de carga reglamentarias.
Son todas aquellas fijadas por el pliego de prescripciones técnicas particulares o ins-
trucciones o reglamentos, y que tratan de realizar un ensayo que constate el compor-
tamiento de la estructura ante situaciones representativas de sus acciones de servicio.
Las reglamentaciones de puentes de carretera y puentes de ferrocarril fijan, en todos los
casos, la necesidad de realizar ensayos de puesta en carga previamente a la recepción
de la obra. Estas pruebas tienen por objeto comprobar la adecuada concepción y la bue-
na ejecución de las obras frente a las cargas normales de explotación, comprobando si
la obra se comporta según los supuestos de proyecto, garantizando con ello su funcio-
nalidad.
CAPITULO 5
Hay que añadir, además, que en las pruebas de carga se pueden obtener valiosos datos
de investigación que deben confirmar las teorías de proyecto (reparto de cargas, giros de
apoyos, flechas máximas) y utilizarse en futuros proyectos.
Estas pruebas no deben realizarse antes de que el hormigón haya alcanzado la resisten-
cia de proyecto. Pueden contemplar diversos sistemas de carga, tanto estáticos como
dinámicos.
Las pruebas dinámicas son preceptivas en puentes de ferrocarril y en puen-
tes de carretera y estructuras en las que se prevea un considerable efecto de vi-
bración, de acuerdo con las Instrucciones de acciones correspondientes. En
particular, este último punto afecta a los puentes con luces superiores a los
60 m o diseño inusual, utilización de nuevos materiales y pasarelas y zonas de tránsito
en las que, por su esbeltez, se prevé la aparición de vibraciones que puedan llegar a oca-
sionar molestias a los usuarios. El proyecto y realización de este tipo de ensayos deberá
estar encomendado a equipos técnicos con experiencia en este tipo de pruebas.
La evaluación de las pruebas de carga reglamentarias requiere la previa preparación de
un proyecto de prueba de carga, que debe contemplar la diferencia de actuación de ac-
ciones (dinámica o estática) en cada caso. De forma general, y salvo justificación espe-
cial, se considerará el resultado satisfactorio cuando se cumplan las siguientes condicio-
nes:
− En el transcurso del ensayo no se producen fisuras que no se correspondan con lo
previsto en el proyecto y que puedan comprometer la durabilidad y seguridad de la
estructura.
− Las flechas medidas no exceden los valores establecidos en proyecto como máxi-
mos compatibles con la correcta utilización de la estructura.
− Las medidas experimentales determinadas en las pruebas (giros, flechas, frecuen-
cias de vibración) no superan las máximas calculadas en el proyecto de prueba de
carga en más de un 15% en caso de hormigón armado y en 10% en caso de hormi-
gón pretensado.
− La flecha residual después de retirada la carga, habida cuenta del tiempo en que
esta última se ha mantenido, es lo suficientemente pequeña como para estimar que
la estructura presenta un comportamiento esencialmente elástico. Esta condición
deberá satisfacerse tras un primer ciclo carga-descarga, y en caso de no cumplirse,
se admite que se cumplan los criterios tras un segundo ciclo.
b. Pruebas de carga como información complementaria.

En ocasiones es conveniente realizar pruebas de carga como ensayos para obtener in-
formación complementaria, en el caso de haberse producido cambios o problemas du-
rante la construcción. Salvo que lo que se cuestione sea la seguridad de la estructura,
en este tipo de ensayos no deben sobrepasarse las acciones de servicio, siguiendo unos
criterios en cuanto a la realización, análisis e interpretación semejantes a los descritos
en el caso anterior.
c. Pruebas de carga para evaluar la capacidad resistente.

En algunos casos las pruebas de carga pueden utilizarse como medio para evaluar la
seguridad de estructuras. En estos casos la carga a materializar deberá ser una fracción
de la carga de cálculo superior a la carga de servicio. Estas pruebas requieren siempre la
redacción de un plan de ensayos que evalúe la viabilidad de la prueba, la realización de la
misma por una organización con experiencia en este tipo de trabajos, y ser dirigida por
un técnico competente.
El plan de prueba recogerá, entre otros, los siguientes aspectos:
− Viabilidad y finalidad de la prueba.
− Magnitudes que deben medirse y localización de los puntos de medida.
− Procedimientos de medida.
− Escalones de carga y descarga.
− Medidas de seguridad.
Este último punto es muy importante, dado que por su propia naturaleza en este tipo de
pruebas se puede producir algún fallo o rotura parcial o total del elemento ensayado.
Estos ensayos tienen su aplicación fundamental en elementos sometidos a flexión. Para
su realización deberán seguirse los siguientes criterios:
− Los elementos estructurales que sean objeto de ensayo deberán tener al menos 56
días de edad, o haberse comprobado que la resistencia real del hormigón de la es-
tructura ha alcanzado los valores nominales previstos en proyecto.
− Siempre que sea posible, y si el elemento a probar va a estar sometido a cargas per-
manentes aún no materializadas, 48 horas antes del ensayo deberían disponerse las
correspondientes cargas sustitutorias que gravitarán durante toda la prueba sobre el
elemento ensayado.
− Las lecturas iniciales deberán efectuarse inmediatamente antes de disponer la carga
de ensayo.
− La zona de estructura objeto de ensayo deberá someterse a una car-
ga total, incluyendo las cargas permanentes que ya actúen, equivalente a
0,85·(1,35·G+1,5· γsc ), siendo G la carga permanente que se ha determinado actúa
sobre la estructura, Q las sobrecargas previstas y γsc =1,35, salvo que la reglamenta-
ción específica vigente indique otro valor.
Las cargas de ensayo se dispondrán en al menos cuatro etapas aproximadamente iguales,
evitando impactos sobre la estructura y la formación de arcos de descarga en los materiales em-
pleados para materializar la carga.
− 24 horas después de que se haya colocado la carga total de ensayo, se realizarán las
lecturas en los puntos de medida previstos. Inmediatamente después de registrar dichas
lecturas se iniciará la descarga, registrándose las lecturas existentes hasta 24 horas des-
pués de haber retirado la totalidad de las cargas.
− Se realizará un registro continuo de las condiciones de temperatura y humedad existen-
tes durante el ensayo con objeto de realizar las oportunas correcciones si fuera pertinen-
te.
− Durante las pruebas de carga deberán adoptarse las medidas de seguridad adecuadas
para evitar un posible accidente en el transcurso de la prueba. Las medidas de seguridad
no interferirán la prueba de carga ni afectarán a los resultados.
El resultado del ensayo podrá considerarse satisfactorio cuando se cumplan las condicio-
nes siguientes:
− Ninguno de los elementos de la zona de estructura ensayada presenta fisuras no previs-
tas y que comprometan la durabilidad o seguridad de la estructura.
− La flecha máxima obtenida es inferior de l 2/20.000·h, siendo l la luz de cálculo y h el
canto del elemento. En el caso de que el elemento ensayado sea un voladizo, l será dos
veces la distancia entre el apoyo y el extremo.
− Si la flecha máxima supera l 2/20.000·h, la flecha residual una vez retirada la carga, y
transcurridas 24 horas, deberá ser inferior al 25 % de la máxima en elementos de hormi-
gón armado e inferior al 20 % de la máxima en elementos de hormigón pretensado. Esta
condición deberá satisfacerse tras el primer ciclo de carga-descarga. Si esto no se cum-
ple, se permite realizar un segundo ciclo de carga-descarga después de transcurridas 72
horas de la finalización del primer ciclo. En tal caso, el resultado se considerará satisfac-
torio si la flecha residual obtenida es inferior al 20 % de la flecha máxima registrada en
ese ciclo de carga, para todo tipo de estructuras.
CAPITULO 5
Comentarios
Las pruebas de carga, además de los casos en las que son preceptivas, son recomendables en estructuras o en parte
de las mismas que han sufrido algún deterioro o que han estado sometidas a acciones que podrían haber afectado a
su capacidad resistente (fuego, heladas, etc.) y también, cuando una determinada estructura o una parte de ella va a
soportar acciones no previstas en el proyecto inicial (mayores cargas de uso, cargas puntuales, etc.).
El modo de aplicación de las cargas debe ser tal que se produzcan los máximos esfuerzos en las secciones conside-
radas como críticas. Debe tenerse en cuenta la posibilidad de que los elementos vecinos colaboren a la resistencia del
elemento que se ensaya. Por otra parte, deben adoptarse toda clase de precauciones para evitar un posible accidente
en el transcurso de la prueba.
En pruebas en las que no se superen las cargas de servicio y como norma general, tras un primer ciclo de carga-des-
carga total la flecha residual estabilizada es recomendable que sea inferior al quinto de la flecha total medida bajo
carga total. Si no es así, se procederá a un segundo ciclo de carga-descarga, al cabo del cual, la flecha residual estabi-
lizada debe ser inferior al octavo de la flecha total medida bajo carga en este segundo ciclo.
Pueden admitirse pequeñas variaciones en torno a los valores mencionados, según el tipo de elemento que se ensaye
y según la importancia relativa de la sobrecargas respecto a la carga permanente.
Para una mejor interpretación de los resultados, se recomienda medir los movimientos más característicos que se
hayan producido durante la realización de las pruebas y registrar, al mismo tiempo, la temperatura y humedad del
ambiente, las condiciones de soleamiento y cuantos detalles puedan influir en los resultados de las medidas. Se llama
la atención en realizar siempre una estimación de flechas en aquellas estructuras cuyo comportamiento se considere
rígido, dado que los movimientos atensionales pueden ser muy importantes y no tener sentido los criterios de flecha
residual.
La dirección de todas las operaciones que constituyen el ensayo, la cuidadosa toma de datos y la interpretación de los
resultados, deben estar a cargo de personal especializado en esta clase de trabajos.
Capítulo 6
Bases generales para la gestión
de las estructuras durante su
fase de servicio

ARTÍCULO 24. CRITERIOS GENERALES PARA EL MANTENIMIENTO DE LAS ES-
TRUCTURAS ............................................................................................ 67
24.1. Definición de mantenimiento ............................................................................................. 67
24.2. Estrategia de mantenimiento ............................................................................................ 68
24.3. Plan de mantenimiento ....................................................................................................... 70
24.4. Plan de mantenimiento tras el fin de obra ...................................................................... 72
ARTÍCULO 25. CRITERIOS GENERALES PARA LA EVALUACIÓN DE ESTRUCTURAS

EXISTENTES ............................................................................................ 73
25.1. Contexto general y objeto ................................................................................................... 73
25.2. Ámbito de aplicación ........................................................................................................... 73
25.3. Fases del proceso de evaluación ...................................................................................... 74
25.4. Niveles de análisis ................................................................................................................ 76
25.5. Evaluación cualitativa .......................................................................................................... 77
25.5.1. Capacidad portante ..................................................................................................... 77
25.5.2. Aptitud al servicio ......................................................................................................... 77
BASES GENERALES PARA LA GESTIÓN DE LAS ESTRUCTURAS DURANTE SU FASE DE SERVICIO
Artículo 24 Criterios generales para el mantenimiento de

las estructuras
24.1 Definición de mantenimiento
Se entiende por mantenimiento de una estructura el conjunto de actividades necesarias para
que el nivel de prestaciones para el que ha sido proyectada, con arreglo a los criterios del presente
Código Estructural, no disminuya durante su vida útil de proyecto por debajo de un cierto umbral,
vinculado a las características de resistencia mecánica, durabilidad, funcionalidad y, en su caso, es-
téticas. Para ello, a partir de la entrada en servicio de la estructura, la propiedad deberá programar y
efectuar las actividades de mantenimiento que se indican en este artículo, de forma coherente con
los criterios adoptados en el proyecto.
Cuando, en función de las características de la obra, exista reglamentación específica para su
mantenimiento, ésta se aplicará conjuntamente con lo indicado en este Código Estructural.
El mantenimiento es una actividad de carácter preventivo, que evita o retrasa la aparición de
problemas que, de lo contrario, tendrían una resolución más complicada. Por lo tanto, este Código
Estructural plantea una estrategia de mantenimiento que es de carácter obligatorio.
Comentarios
Este Código Estructural contempla todas las etapas del ciclo de vida de la estructura, que incluyen el conjunto de su
vida útil. Las distintas fases de la estructura (proyecto, ejecución y control, vida de servicio) no pueden considerarse
totalmente independientes, sino interrelacionadas, por lo que determinadas decisiones, tales como la selección de los
materiales, la geometría de los elementos y, en su caso, el sistema de drenaje, los aparatos de apoyo, las juntas, etc.,
deben tomarse teniendo muy presentes las previsiones de mantenimiento que se adopten.
También contempla este Código Estructural el caso de las estructuras existentes que, proyectadas y construidas con
arreglo a códigos y prácticas ya abandonadas, se desea sigan manteniendo el nivel de prestaciones que han venido
ofreciendo o que, en su caso, vayan a ser objeto de modificación. Consiguientemente, cabe extender el concepto de
“vida útil de proyecto”, que parte de cero en el caso de estructuras de nueva planta, al de vida “adicional” a la ya satis-
fecha por una estructura existente. Así, si la inspección especial realizada a la estructura existente permite pronosticar
que la expectativa de vida residual es inferior a la deseada en el contexto del proyecto de rehabilitación, cabe consi-
derar la demolición (total o parcial) o la construcción de una nueva estructura, o parte de ella, o la reparación tal que
asegure en cualquier caso la vida útil de proyecto requerida.
Para que la estructura mantenga sus prestaciones (características de resistencia mecánica, durabilidad y funcionali-
dad) es esencial el conocimiento real de la estructura finalmente construida o rehabilitada. En este sentido, se recuerda
la obligación de la dirección facultativa de entregar a la propiedad la documentación del estado final de la obra, tenien-
do en cuenta lo previsto en el Artículo 3 sobre las modificaciones del proyecto. La figura 24.1 muestra, en abscisas
el tiempo transcurrido desde el final de la construcción (instante t 0 ) y, en ordenadas, un índice de la prestación R (en
sentido lato: capacidad portante, rigidez, durabilidad, seguridad del usuario, etc.) y de las solicitaciones E (cargas,
agresión ambiental, etc.) actuantes desde la construcción. A partir del instante t 0 comienza un inexorable proceso
por el cual la capacidad prestacional R(t) se va degradando y la solicitación E(t) crece. El punto D representa la
situación, representada con carácter cualitativo, determinista y sin consideraciones de seguridad, en la que la vida de
la estructura sería t L .
Si la evolución de las solicitaciones fuese más rápida de lo previsto, E’(t) , o la política de mantenimiento no fuese la
adecuada, los deterioros evolucionarían también más deprisa, cayendo las prestaciones según R’(t) . El final de la vida
útil, punto D’ , se adelantaría a t’ L .
Una política adecuada de mantenimiento, con acciones pautadasen ciertos instantes t* , en el contexto del manteni-
miento ordinario o especializado (cambio de juntas, drenajes, etc.), permite prolongar la vida útil hasta alcanzar el valor,
definido por la propiedad en el proyecto, o la prolongue un período adicional si, en un momento dado, instante t** , la
propiedad decide prorrogar la vida útil, bien manteniendo las prestaciones o incluso mejorándolas (Δ R ) para adecuar-
las a nuevas necesidades o requisitos reglamentarios. Obsérvese en la figura cómo las acciones de mantenimiento no
tienen por qué comportar un aumento de las prestaciones, sino más bien una actuación para que las acciones exterio-
res E’’(t) atenúen su crecimiento o incluso lo rebajen (Δ E , p.e. asegurando el funcionamiento del sistema de drenaje
o adecuando las juntas, por ejemplo), ralentizando también así el deterioro de las prestaciones R’’(t) .
CAPITULO 6
R(t), evolución de
prestaciones con el tiempo R''(t), evolución de prestaciones
tras la rehabilitación
R(t0 )
∆R
R'(t), pérdida acelerada D'

D D''
de prestaciones
∆E
E''(t), evolución mejorada de

las solicitaciones
E(t0 )
E(t), solicitaciones (cargas,

agresión ambiental)
Vida útil Vida útil prolongada

Tiempo
t0 t'L t
*
tL t**
t''L
Figura 24.1. Índice de la prestación R y de las solicitaciones E en el tiempo
Debe tenerse presente que la actividad de mantenimiento ocupa la práctica totalidad del ciclo vital, puesto que la fase
inicial de proyecto y construcción comprende un intervalo de tiempo equivalente a una pequeña fracción de la vida
útil. La fase de demolición comporta una fracción de tiempo aún menor. En términos económicos, una rehabilitación
estructural (devolverle las prestaciones perdidas) al cabo del período de amortización puede requerir de desembolsos
equivalentes a varias veces el de construcción si no se practica una adecuada política de mantenimiento.
En el caso de estructuras de edificación, el Artículo 8 de la parte I del Código Técnico de la Edificación, así como el
apartado 2.2 de su Documento Básico DB-SE «Seguridad Estructural», se refieren de forma explícita a estas activida-
des de mantenimiento.
24.2 Estrategia de mantenimiento

Las actividades relacionadas con el mantenimiento de la estructura se incardinan en un contexto
general más amplio que puede denominarse “sistema de gestión de la estructura”. Las actividades
de mantenimiento requieren ser realizadas por personal con la formación y los medios adecuados.
En la gestión de un patrimonio construido se contemplan, desde un punto de vista operativo, los
siguientes conceptos:
− Archivo documental completo de la estructura. Compete a la propiedad conservar el pro-
yecto de construcción completo, así como los proyectos que, eventualmente, le sucedan
en virtud de reparaciones, refuerzos, ampliaciones, etc., así como las memorias o infor-
mes vinculados a la historia de la estructura.
− Inspecciones rutinarias o especializadas. Compete asimismo a la propiedad realizar
inspecciones rutinarias que permitan asegurar el correcto funcionamiento de los ele-
mentos vinculados a la operación y durabilidad de la estructura. En este sentido, a título
de ejemplo, deben efectuarse periódicamente actuaciones de limpieza de elementos de
desagüe, de reparación o sustitución de elementos de impermeabilización, juntas, etc.,
en general, elementos auxiliares, no estructurales, de vida útil inferior a la de la estructura
y cuya degradación pueda afectar negativamente a la de ésta. La frecuencia de estas ins-
pecciones deberá ser establecida por el autor del proyecto en el plan de mantenimiento,
en función de las condiciones operativas, estacionales, etc.
− Inspecciones principales, realizadas a instancias de la propiedad, por técnicos cualifica-
dos y con experiencia en este tipo de trabajos, como se indica en el apartado 24.3.
− Inspecciones especiales y pruebas de carga, que requieren de la auscultación específica
de la estructura y su valoración analítica posterior para la formulación de diagnósticos.
Es responsabilidad de la propiedad organizar las tareas de mantenimiento en torno a los ejes de

actuación señalados con el fin de disponer, en todo momento, de una información cercana en el
tiempo con relación al nivel de prestaciones de la estructura.
Comentarios
La figura 24.2.1 muestra un esquema típico de las fases por las que atraviesa el proceso de gestión de estructuras en
fase de uso o explotación. En principio, el esquema de actuación en el sistema de gestión es aplicable a cualquiera de
las construcciones contempladas por este Código Estructural (edificios, puentes…), con los matices correspondientes
en cada caso.
Inventario
Inspecciones Plan de
básicas o mantenimiento
rutinarias
Mantenimiento
ordinario
Inspecciones
principales Mantenimiento
especializado
Inspecciones especiales
Seguridad estructural
Vida útil residual
Funcionalidad y seguridad
del usuario
Proyectos de rehabilitación,
Reparación o refuerzo
Asistencia técnica a la
ejecución
Desmantelamiento
Figura 24.2.1. Fases del proceso de gestión de estructuras en fase de uso o explotación
En la figura 24.2.2 se describe el proceso general de la gestión del mantenimiento, que comienza al concluir la ejecu-
ción de la obra nueva o los trabajos de reparación o refuerzo de una estructura existente. Es entonces cuando debe
actualizarse, si es necesario, el plan de mantenimiento redactado en la fase de proyecto pero que podría requerir de
modificaciones impuestas por las circunstancias de la ejecución de los trabajos.
El paso siguiente es el de la incorporación de la estructura al inventario, o actualización del mismo, lo que incluye el
archivo de la documentación completa de la obra (proyecto de ejecución, con todos sus documentos e incidencias,
informes de inspecciones posteriores (rutinarias, principales y especiales), proyectos de reparación o refuerzo, etc.).
Todo ello constituye la historia «clínica» de la estructura.
Las inspecciones rutinarias y principales son las que se desarrollan en paralelo con las labores programadas de man-
tenimiento ordinario y especializado (el que requiere del concurso de empresas especializadas para la reparación o
sustitución de aparatos de apoyo, juntas, impermeabilización, cerramientos, sistema de drenaje, etc.),
Las inspecciones especiales son el paso siguiente que se ha de dar cuando la estructura exhibe síntomas que advier-
ten de riesgos de que no puedan asegurarse adecuadamente las prestaciones exigidas a la estructura. Estas inspec-
ciones requieren de medios especiales de acceso y de auscultación (toma de muestras, ensayos de caracterización de
propiedades, etc.). Tras dicho estudio se ha de concluir en un diagnóstico de los males detectados y en una estimación
del nivel de seguridad estructural o de la vida útil residual de la estructura. En ciertos casos, si no resulta posible o
totalmente fiable la predicción analítica del nivel de seguridad estructural, se puede plantear la opción de la prueba de
carga, al objeto de conocer experimentalmente la respuesta de la estructura.
CAPITULO 6
La realización de proyectos de reparación y refuerzo exige que se hayan cubierto las etapas anteriores, en la medida
en que un buen diagnóstico —fundado en el conocimiento de la historia de la estructura, en la correcta interpretación
de los síntomas que manifiesta y en los resultados de la auscultación— es la mejor garantía de lo acertado de una
propuesta de solución terapéutica.
En todo caso, el estudio de estructuras existentes y las técnicas de ejecución de soluciones de reparación y refuerzo,
que exigen de una gran especialización, se incluyen en el ámbito del Artículo 25 de este Código Estructural.
Fin de la construcción
o de la reparación
Plan de mantenimiento
Inventario
Archivo de documentos de proyecto,

obra e intervenciones posteriores
Inspecciones Mantenimiento
Rutinarias Básico u ordinario
Principales Especializado
Especiales Situación accidental
no ¿Se decide
intervenir?
si
no ¿Es viable el si
Demolición o Proyectos de reparación
sustitución refuerzo o la y refuerzo
reparación?
Figura 24.2.2. Proceso general de la gestión del mantenimiento
24.3 Plan de mantenimiento

En el proyecto, bien de obra nueva, bien de reparación o refuerzo de una estructura existente,
se deberá incluir un plan mantenimiento que plasme la estrategia de mantenimiento antes esta-
blecida en el apartado 24.2 y defina las actuaciones de conservación objeto de desarrollo durante
toda la vida útilde proyecto que, como se ha indicado en el apartado 24.1, parte de cero en el caso
de estructuras de nueva planta y debe entenderse como vida “adicional” a la ya satisfecha por una
estructura existente.
El plan de mantenimiento deberá contener la definición precisa de, al menos, los siguientes
puntos:
− Descripción de la estructura y de las clases de exposición de sus elementos.
− Vida útil considerada de la estructura y de sus elementos constitutivos, dado que algu-
nos componentes de la construcción tendrán vidas útiles más reducidas (sistemas de
drenaje, defensas, aparatos de apoyo, pinturas, revestimientos, sistemas de protección

contra la corrosión, etc.).
− Puntos críticos de la estructura, que requieren de especial atención a efectos de su con-
servación y por ende de su inspección y mantenimiento. El plan deberá establecer los
puntos a inspeccionar tanto en las inspecciones básicas como en las inspecciones prin-
cipales.
− Periodicidad de las inspecciones tanto de las básicas o rutinarias como de las principa-
les.
− Medios auxiliares para el acceso a las distintas zonas de la estructura, en su caso.
− Técnicas y criterios de inspección recomendados.
− Identificación y descripción, con el nivel adecuado de detalle, de las operaciones de man-
tenimiento recomendadas, donde se prevea dicha necesidad, incluyendo, en su caso, la
frecuencia de actuación.
Debe tenerse presente que la actividad de mantenimiento ocupa la práctica totalidad del ciclo
vital de una estructura, por ello es muy recomendable que el plan de mantenimiento incluya una
valoración aproximada de las actividades que contempla. La realización de esta valoración durante
el proyecto tiene gran importancia pues puede llevar a reconsiderar aspectos y detalles del proyec-
to que puedan suponer costes de mantenimiento exagerados durante la vida útil de la estructura.
Se define la inspección principal de una estructura como el conjunto de actividades técnicas,
realizadas de acuerdo con un plan previo, que permite detectar, en su caso, los daños que exhibe la
estructura, sus condiciones de funcionalidad, durabilidad y seguridad del usuario e, incluso, permi-
te estimar su comportamiento futuro. Esta tarea requiere del concurso de técnicos con formación,
medios y experiencia acreditados.
El proceso se inicia con la realización de una primera inspección principal, inicial o de “estado
0” que será el resultado del control sobre el elemento construido. A partir de entonces, con diversa
periodicidad, se efectuarán sucesivas inspecciones principales que irán dando cuenta de la evolu-
ción del estado de la estructura.
Valorado el estado de la estructura y, en su caso, su velocidad de deterioro por comparación con
las inspecciones previas, deberá especificarse si ha de emprenderse una inspección especial o si,
por el contrario, puede esperarse a la siguiente inspección principal programada de acuerdo con el
protocolo establecido por el autor del proyecto o, en su caso, por la propiedad.
La frecuencia de realización de inspecciones será definida por el autor del proyecto en el corres-
pondiente plan de mantenimiento y no será inferior a la establecida por la propiedad, en su caso.
Comentarios
En el caso de estructuras existentes puede ser necesario especificar de manera más explícita en el plan de manteni-
miento aspectos como:
• La sensibilidad de la cimentación frente a movimientos o socavaciones, si se trata de una construcción antigua
ejecutada cuando ni los conocimientos de geotecnia ni los medios de ejecución podían asegurar unas mejores
prestaciones.
• La limitación de sobrecargas, si se trata de estructuras proyectadas y construidas con arreglo a códigos menos
exigentes que los vigentes hoy.
• La existencia de elementos estructurales especialmente sensibles a potenciales deficiencias de robustez cuyo
fallo genere consecuencias desproporcionadas, en línea con lo establecido por el Anejo 18 y la reglamentación
específica de acciones.
• La cuantificación de valores umbral frente, p.e., a ciertos tipos de daño y los microclimas asociados. Es el caso
de contenidos de cloruros o de otros agresivos que, merced al estudio llevado a cabo durante la inspección es-
pecial, permitan entender el prototipo a escala 1:1 que constituye la estructura real.
CAPITULO 6
La valoración del estado de las estructuras es una cuestión de gran complejidad que requiere del establecimiento de
criterios de la máxima objetividad posible, de equipos bien formados y de una continuidad en el tiempo que permita
detectar la velocidad de los cambios en el nivel de deterioro o de prestaciones de las estructuras. Esta forma de pro-
ceder se enmarca en el contexto más general de la llamada «gestión por indicadores».
A este respecto, se propone la valoración del estado global de las estructuras por medio de índices escalares globales
que, a su vez, sean el resultado de una ponderación de valoraciones parciales de elementos estructurales, funcionales
o no estructurales.
Para garantizar, en la medida de lo posible, la objetividad en la detección de síntomas y en la valoración de la importan-

cia de los daños, se recomienda el empleo de catálogos de daños elaborados a tal efecto para cada uno de los tipos
estructurales correspondientes (edificios, puentes, instalaciones industriales, etc.).
En cuanto al establecimiento de la frecuencia de realización de las inspecciones principales, a falta de indicaciones

más precisas o reglamentación específica, pueden servir de referencia los siguientes criterios:
Estructuras o elementos cuyo fallo compromete la seguridad del público en general (puentes, edificios públicos, etc.)
o puede generar grandes pérdidas económicas: 5 años (2 años si se sospecha de una relativamente rápida evolución
de los deterioros).
Estructuras o elementos cuyo fallo compromete la seguridad de personas, pero no del público en general (por ejemplo,
edificios no públicos) o puede generar pérdidas económicas apreciables: 10 años (5 años en elementos exteriores en
contacto con atmósferas, aguas o suelos agresivos).
Estructuras o elementos no incluidos en los niveles anteriores: 20 años.
Las inspecciones rutinarias y las operaciones de mantenimiento ordinario, deberán realizarse con la frecuencia su-
ficiente para evitar la aparición de daños que puedan derivar en intervenciones de un coste muy superior al de las
propias inspecciones.
Los criterios anteriores son coherentes con el objetivo de que, en estructuras importantes por sí mismas o en aquellas
otras en las que la propiedad lo considere necesario, se compruebe periódicamente mediante las oportunas inspec-
ciones que la estructura mantiene sus características funcionales y, como consecuencia de las inspecciones, se deter-
minen y apliquen, a lo largo de la vida útil de la estructura, las técnicas de mantenimiento adecuadas y las medidas de
reparación de los posibles daños aparecidos.
24.4 Plan de mantenimiento tras el fin de obra

Las incidencias surgidas durante la construcción, así como los eventuales fallos de diseño de-
tectados, serán recogidos en una revisión del plan de inspección y mantenimiento del proyecto
que se redactará al concluirse la ejecución de los trabajos, tanto si son de obra nueva como de
reparación o refuerzo.
El plan de inspección y mantenimiento redactado tras el fin de obra deberá ser puesto a dispo-
sición del responsable de la explotación de la estructura. A partir de este plan de mantenimiento,
que sustituye al del proyecto, la propiedad, recogiendo lo indicado por la dirección facultativa, será
responsable de elaborar el programa de mantenimiento.
Comentarios
A título de ejemplo, y sin pretender ser exhaustivos, el programa de inspección y mantenimiento, redactado al finalizar
la obra, puede incluir los siguientes aspectos:
- Fichas técnicas de los productos y materiales específicos suministrados por proveedores y ejecutados por apli-
cadores identificados.
- Vidas útiles esperadas de los dispositivos de vida útil más reducida que la de la propia construcción, como
sistemas de protección (pinturas, galvanizados, ánodos de sacrificio, juntas, aparatos de apoyo, impermeabili-
zaciones, etc.).
- Procedimientos para la sustitución, una vez agotada su vida útil, del elemento o dispositivo correspondiente,
incluyendo aspectos como la accesibilidad, las condiciones de remoción, el utillaje necesario, las condiciones de
compatibilidad con el servicio de la estructura durante la fase de sustitución, etc.
Artículo 25 Criterios generales para la evaluación de es-

tructuras existentes
25.1 Contexto general y objeto
Con carácter general, la intervención en una estructura existente está justificada para:
a. Asegurar que se alcanza la vida de servicio prevista cuando la evolución de los deterioros
se ha visto acelerada con relación al escenario previsto en la fase de proyecto y no son
suficientes las actuaciones de mantenimiento ordinario y especializado en la sustitución
de elementos de menor vida útil que la de la estructura.
b. Restablecer las prestaciones de la estructura tras una acción accidental.
c. Dotar de nuevas prestaciones o de una vida útil adicional a la estructura (por ejemplo,
cuando se produce un cambio de uso que implique modificaciones en los niveles de
solicitación u otros aspectos funcionales).
Las situaciones a) y b) se corresponden con las intervenciones de reparación, mientras que la c)
está asociada a las intervenciones de refuerzo. Pueden darse situaciones en las que sea preciso
plantear:
− Reparaciones, para impedir o ralentizar el progreso de los deterioros o restañar los daños
producidos tras una situación accidental, pero sin pretender llevar a efecto una “puesta
a cero” de la construcción.
− Refuerzos para situar la estructura en un nuevo estado de partida con prestaciones me-
joradas y perspectivas de vida útil prolongada.
− Ambas acciones simultáneamente.
En este artículo se presentan los criterios generales para evaluar las prestaciones que ofrecen
las estructuras existentes, con los dos objetivos siguientes:
− Evaluar la capacidad estructural de una construcción existente.
− Determinar la vida útil residual que previsiblemente le reste a la construcción en el su-
puesto de que se mantiene el régimen aplicado de mantenimiento.
Comentarios
En la figura 24.1 se representa esta evolución de las prestaciones y las solicitaciones en el tiempo.
25.2 Ámbito de aplicación

Se definen en este apartado las bases y los procedimientos para la evaluación de la capacidad
estructural y de la vida útil residual de construcciones existentes, en concordancia con los princi-
pios del análisis de la seguridad estructural y de prognosis de la durabilidad.
Si bien los conceptos básicos para el proyecto de nuevas construcciones, definidos con ese
objetivo en este Código Estructural, son idénticos a la hora de evaluar la capacidad estructural de
construcciones existentes puede existir un mayor grado de diferenciación de la seguridad que para
CAPITULO 6
el proyecto de estructuras de nueva construcción, debido a consideraciones de tipo económico,

social o medioambiental.
Los criterios generales establecidos en este artículo son aplicables para la evaluación estruc-
tural de cualquier tipo de estructura existente siempre que se cumpla alguna de las siguientes
condiciones:
a. se ha concebido, dimensionado y construido de acuerdo con la normativa en vigor en el

momento de su realización;
b. se ha construido de acuerdo con la buena práctica, la experiencia histórica y la práctica

profesional aceptada.
En cuanto a la vida útil, las construcciones existentes tienen una historia que aporta una muy
valiosa información por cuanto pueden ser conocidas las características reales de los materiales,
de geometría, de localización de las zonas deterioradas con su propio micro-clima, las concentra-
ciones de los agentes agresivos y su distribución en la estructura, lo que convierte en datos lo que
son incógnitas en la fase de proyecto de obras nuevas.
Comentarios
La utilización de los criterios establecidos en este Código Estructural para el proyecto de estructuras nuevas y la
definición de las condiciones de durabilidad no es válida a priori para la evaluación estructural de edificios existentes,
proyectados y construidos, en general, a partir de criterios diferentes a los actuales para las estructuras de nueva
construcción, por los siguientes motivos:
- toda evaluación debe realizarse teniendo en cuenta las características y las condiciones reales de la estructura
(lo que normalmente no está contemplado en los criterios de proyecto de nuevas estructuras, que incorporan la
incertidumbre asociada al proceso);
- los criterios actuales de proyecto suelen estar basados en exigencias diferentes y generalmente más estrictas
que las vigentes en el momento en que se proyectó la construcción en estudio, por lo cual, muchas estructuras
existentes se clasificarían como no fiables si se evaluaran según las normas actuales, lo que contradice la praxis
y la evidencia, casi generalizada, de un comportamiento positivo;
- se puede considerar, en muchos casos, un período de servicio reducido, lo que se traduce también en una reduc-
ción de las exigencias;
- se pueden emplear modelos de análisis estructural y de predicción de la vida útil más afinados (a través de ins-
pecciones, ensayos, mediciones in situ o consideraciones teóricas), lo que puede aportar beneficios adicionales.
25.3 Fases del proceso de evaluación

La evaluación estructural de una construcción existente se realizará, normalmente, mediante
una verificación cuantitativa de su capacidad portante y, en su caso, de su aptitud al servicio, te-
niendo en cuenta los procesos de deterioro posibles. Para ello, puede adoptarse un procedimiento
de evaluación por fases que tenga en cuenta las condiciones actuales de la construcción, definien-
do cada una de las fases en función de la de las circunstancias y condiciones específicas de la
misma tales como la disponibilidad del proyecto original, la observación de daños estructurales, el
uso de la estructura, etc. y de los objetivos de la evaluación. En cada una de las fases se incrementa
la precisión de las hipótesis para la evaluación, así como el grado de detalle de los métodos de
análisis respecto de la fase anterior.
Se definen a continuación las bases y los procedimientos para la evaluación estructural y esti-
mación de la vida útil residual.
1ª Fase: Evaluación preliminar, que incluye en general:
− la recopilación y estudio de la documentación disponible, incluidas las acciones de-
rivadas del programa de inspección y mantenimiento descrito en el Artículo 24 y, en
su caso, el levantamiento de planos;
− una inspección preliminar;
− la elaboración de las bases para la evaluación;

− la comprobación preliminar de la capacidad portante y de la aptitud al servicio de los
elementos estructurales principales, lo que pasa por la utilización de procedimientos
sencillos basados en la identificación de los mecanismos resistentes y de las condi-
ciones de vinculación;
− la identificación preliminar de los mecanismos de deterioro y de las solicitaciones
correspondientes.
2ª Fase: Evaluación detallada, que incluye en general:
− la determinación del estado dela construcción mediante una inspección especial,
incluida la cuantificación de posibles daños en forma de mapa de daños;
− la actualización de la geometría y de los planos dela estructura;
− la actualización de las características de los materiales;
− la actualización de las acciones;
− la actualización de las bases para la evaluación;
− el análisis estructural;
− la comprobación de la capacidad portante y de la aptitud al servicio.
3ª Fase: Evaluación avanzada, con métodos de análisis de la seguridad, que incluye en
general:
− la determinación de las situaciones críticas de comprobación;
− la adquisición, en su caso, de más datos sobre las características de la estructura o
de los materiales, o sobre las acciones;
− la determinación de los modelos probabilistas de las variables;
− el análisis estructural;
− la identificación de los modelos de deterioro, si es posible;
− la comprobación con métodos de seguridad.
Comentarios
Dado que no siempre es posible hacerse con la información histórica de la obra, puede hacerse al menos el esfuerzo
de conocer la fecha, siquiera aproximada, de proyecto y construcción de la estructura. Algunas de las ventajas que
comporta son las siguientes:
- La correcta ubicación de la estructura en el tiempo histórico permite utilizar información valiosa como las reglas
de proyecto, no siempre normativas, como relaciones típicas entre luz y canto, altura de muros y anchura en la
base, las tipologías de elementos no visibles como cimentaciones, altura de rellenos, configuraciones de estri-
bos, etc.
- El conocimiento de la reglamentación o normativa vigente en el momento de redactar el proyecto y de ejecutar
la obra, relativa a las acciones y a los materiales estructurales, es decir, las bases de cálculo y el formato de
seguridad. La fecha de proyecto y construcción permite identificar qué acciones se consideraron en su día y así
deducir de manera aproximada la máxima carga aceptable por la estructura. Si no se conoce la fecha precisa,
es importante situar la construcción entre los años que delimitan la validez de las sucesivas normativas o regla-
mentos de acciones utilizadas.
- Identificación de los detalles típicos que pueden ser condicionantes (nudos, juntas, aparatos de apoyo, medias
maderas, etc.), las disposiciones habituales de las armaduras, características mecánicas de los materiales (geo-
metrías, rigideces, capacidades resistentes) o propiedades vinculadas a la durabilidad (tipo y contenido de ce-
mento, relación agua/cemento, etc.). Puede ser el caso, asimismo, de detalles tecnológicos de mayor o menor
depuración y fiabilidad asociada, como pueden ser el tipo de acero de pretensado y los procedimientos de inyec-
ción de lechadas de protección, que fueron evolucionando en el tiempo.
- Identificación de los avatares a los que se haya visto sometida la obra y la comprensión del entorno social, eco-
nómico y hasta político y cultural.
CAPITULO 6
25.4 Niveles de análisis

El proceso de evaluación estructural de una construcción existente debe ser progresivo, esto
es, que parte de procedimientos sencillos de evaluación, asociados a pocos datos, para acudir
sucesivamente, si es preciso, a formulaciones más sofisticadas y más exigentes en volumen de
información, hasta poder emitir dictamen acerca de la aptitud de la construcción para aceptar
con seguridad suficiente unas acciones definidas. En la figura 25.4 se sintetiza el procedimiento
práctico operativo, de tal manera que si la estructura no ha sido declarada “apta” tras el análisis
inicial relativo, debe procederse progresivamente según se sintetiza en la tabla 25.4. El proceso se
detiene, en su caso, en el nivel en el que la estructura se declara “apta”:
Consulta del plan de

mantenimiento: inventario e
inspecciones previas. Historia de
comportamiento. Definición del
objetivo de la evaluación
no
¿Estudio analítico? apta
si
apta Validación cualitativa
Análisis relativista por
comparación de envolventes
no
apta no
apta
¿Medidas si
urgentes? Análisis de nivel 1 apta
no Implantar medidas
no
apta
Inspección especial, sin
apta análisis estructural
Análisis de nivel 2 apta
no
apta no
apta
Informe negativo.
Revisión del objetivo de la evaluación ¿Medidas si
Implantar medidas
urgentes?
no
Inspección especial con análisis apta
de niveles 3 o 4
no
apta
Revisar si proceden medidas urgentes

Revisión del objetivo de la evaluación
Redacción de informe de validación
Figura 25.4. Proceso de evaluación estructural de una construcción existente
Tabla 25.4. Niveles de análisis estructural
Nivel Método
Comprobación de la estructura frente a las acciones que justifican la necesidad de la com-

1
probación: un cambio de uso, una acción temporal, etc.
Comprobación de la estructura para las acciones objeto de la comprobación, incluidas las
acciones definidas en las bases de cálculo para obra nueva. Se utilizarán los códigos de
2 materiales con unos coeficientes parciales de ponderación corregidos, en virtud de la dis-
minución de incertidumbres que representa que la estructura ya existe y que, en su caso, ha
evidenciado un comportamiento previo positivo.
Tabla 25.4 continúa
Nivel Método
El marco de comprobación, es, como en el nivel 2, semiprobabilista, pero utiliza información

actualizada en forma de características resistentes deducidas tras una inspección espe-
3
cial, auscultación o pruebas de carga. Contexto semiprobabilista con coeficientes parciales
ajustados con el fin de obtener la misma fiabilidad que para obra nueva.
Aproximación sofisticada en forma de análisis no lineal tridimensional, en un contexto de

4
formato de comprobación probabilista.
25.5 Evaluación cualitativa

La “validación cualitativa” a la que se refiere el organigrama de la figura 25.4 se refiere sólo
al caso de algunas construcciones para las que no existen procedimientos sancionados para el
análisis estructural cuantitativo, no se requieren incrementos de prestaciones y han exhibido un
comportamiento previo positivo.
25.5.1 Capacidad portante
Puede considerarse que una estructura presenta una capacidad portante adecuada si se
cumplen simultáneamente las siguientes condiciones:
− la estructura haya exhibido un comportamiento satisfactorio a lo largo de un tiempo
suficiente (al menos 5 años) desde la última reparación, refuerzo o modificación;
− una inspección principal, especialmente detallada, no revele daños o deterioros sig-
nificativos;
− que la inspección detallada permita confirmar su esquema estático;
− que el previsible deterioro de la estructura no ponga en peligro la seguridad estructu-
ral, al menos hasta la siguiente inspección principal programada; y
− que no se prevean modificaciones significativas de las acciones actuantes reales, no
las utilizadas en la fase de proyecto o, en general, en las solicitaciones o condiciones
de exposición.
25.5.2 Aptitud al servicio
Podrá considerarse que una estructura es apta para el servicio, si se cumplen simultá-
neamente las siguientes condiciones:
− La estructura se ha comportado satisfactoriamente durante un periodo de tiempo
suficientemente largo sin que se hayan producido daños o anomalías ni en los ele-
mentos estructurales ni en aquellos elementos arquitectónicos (particiones, solados,
etc.) que apoyan sobre ellos, tampoco mostrará síntomas indicativos de deformacio-
nes excesivas ni se apreciaran vibraciones molestas.
− Una inspección detallada, no revela ningún indicio de daño o deterioro, ni de deforma-
ciones, desplazamientos o vibraciones excesivas.
− Durante el periodo de servicio restante no se prevén cambios que puedan alterar
significativamente las acciones sobre el edificio o afectar su durabilidad.
− Teniendo en cuenta el deterioro previsible, así como el programa de mantenimiento
previsto, se puede anticipar una adecuada durabilidad.
CAPITULO 6
De la validación cualitativa de la estructura se dejará constancia escrita y firmada por

el técnico competente autor de la misma, en un informe que al menos dé cuenta de la
satisfacción de los requisitos enunciados.
Comentarios
La responsabilidad que entraña la valoración cualitativa de las estructuras requiere el concurso de técnicos ex-
pertos. Es muy recomendable que el mantenimiento sea sistemático y regular, con un régimen de inspecciones
periódicas (rutinarias o básicas y principales) en el contexto del sistema de gestión.
No hay aún consenso suficiente en la comunidad técnico-científica como para proponer un conjunto de coefi-
cientes de ponderación con los que abordar, en general, el análisis estructural en el marco semi-probabilístico al
que hacen referencia los niveles 2 y 3 de la tabla 25.4.
CÓDIGO ESTRUCTURAL
Título 2. ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN
Capítulo 7
Criterios generales para las

ARTÍCULO 26. ÁMBITO DE APLICACIÓN ESPECÍFICO RELATIVO A LAS ESTRUCTU-
RAS DE HORMIGÓN ................................................................................ 83
ARTÍCULO 27. CRITERIOS ESPECÍFICOS PARA LAS ESTRUCTURAS DE HORMI-

GÓN .......................................................................................................... 83
27.1. Clases de exposición de los elementos de hormigón .................................................. 83
27.2. Exigencias específicas de las estructuras de hormigón .............................................. 93
CRITERIOS GENERALES PARA LAS ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN
Artículo 26 Ámbito de aplicación específico relativo a las

Este Título es aplicable a todas las estructuras y elementos de hormigón estructural, de edifica-
ción o de obra pública, de conformidad con lo indicado en el ámbito de aplicación general definido
en el Artículo 2 y con las excepciones siguientes:
− elementos estructurales mixtos compuestos por hormigón y cualquier otro material dis-
tinto del acero estructural con función resistente;
− las estructuras en las que la acción del pretensado se introduce mediante armaduras
activas fuera del canto del elemento;
− las estructuras realizadas con hormigones especiales no considerados explícitamente
en este Código, tales como los pesados, hormigones sin finos, los refractarios y los com-
puestos con serrines u otras sustancias análogas;
− las estructuras que hayan de estar expuestas normalmente a temperaturas superiores
a 70ºC;
− las cimentaciones profundas;
− las tuberías de hormigón empleadas para la distribución de cualquier tipo de fluido;
− depósitos a presión, plataformas offshore o balsas de almacenamiento de líquidos) y
− las presas.
Los elementos de hormigón estructural pueden ser construidos con hormigón en masa, armado
o pretensado.
Cuando a la vista de las características de la obra definidas por la propiedad, la estructura pueda
considerarse como una obra especial o singular (como por ejemplo, edificios altos), este Código
será de aplicación con las adaptaciones y disposiciones adicionales que, bajo su responsabilidad,
establezca el autor del proyecto para satisfacer las exigencias definidas en éste, con el mismo nivel
de garantía.
Artículo 27 Criterios específicos para las estructuras de

hormigón
27.1 Clases de exposición de los elementos de hormigón
A los efectos de este Código, se definen como clases de exposición relativas al hormigón estruc-
tural las recogidas en la tabla 27.1.a.
CAPITULO 7
Tabla 27.1.a Clases de exposición relativas al hormigón estructural
Designación Ejemplos informativos donde pueden existir las

Descripción del entorno
de la clase clases de exposición
1. Sin riesgo de ataque por corrosión
Para hormigón en masa: todas las

exposiciones salvo donde haya Elementos de hormigón en masa.
ataque hielo/deshielo, abrasión o
X0 Elementos de hormigón en interiores de edificios
ataque químico.
Para hormigón con armaduras en con una humedad muy baja. (HR<45%).
un ambiente muy seco.
2. Corrosión inducida por carbonatación
Elementos de hormigón armado o pretensado den-

tro de recintos cerrados (tales como edificios), con
XC1 Seco o permanentemente húmedo. humedad del aire baja. (HR<65%)
Elementos de hormigón armado o pretensado per-
manentemente sumergido en agua no agresiva.
Elementos de hormigón armado o pretensado per-
manentemente en contacto con agua o enterradas
XC2 Húmedo, raramente seco.
en suelos no agresivos (por ejemplo, cimentacio-
nes).
Elementos de hormigón armado o pretensado den-
tro de recintos cerrados (tales como edificios), con
XC3 Humedad moderada. humedad media o alta. (HR>65%)
Elementos de hormigón armado o pretensado en el
exterior, protegidos de la lluvia.
Elementos de hormigón armado o pretensado en el
exterior, expuestos al contacto con el agua, de for-
XC4 Sequedad y humedad cíclicas.
ma no permanente (por ejemplo, la procedente de
la lluvia).
3. Corrosión inducida por cloruros de origen no marino
Elementos de hormigón armado o pretensado en

XD1 Humedad moderada. el exterior, expuestas a aerosoles con iones cloruro
con origen no marino.
Piscinas.
XD2 Húmedo, raramente seco. Elementos de hormigón armado o pretensado ex-
puestos a aguas industriales que contienen cloru-
ros.
Elementos de puentes expuestos a salpicaduras de
aguas con cloruros, situados a menos de 10 metros
de distancia horizontal o a menos de 5 metros de
distancia vertical de una zona de rodadura donde se
XD3 Ciclos humedad y secado. usen sales de deshielo.
Elementos enterrados a menos de 1 metro del bor-
de de una zona de rodadura donde se usen sales de
deshielo.
Losas en aparcamientos.
Tabla 27.1.a continúa

4. Corrosión inducida por cloruros de origen marino
Expuestos a aerosoles marinos, Elementos estructurales de hormigón armado o

XS1 pero no en contacto directo con el pretensado sometidos a los aerosoles marinos, ubi-
agua del mar. cados en la costa o cerca de la costa.
Elementos estructurales de hormigón armado o
Permanentemente sumergida en
XS2 pretensado permanentemente sumergidos en agua
agua de mar.
marina.
Elementos estructurales de hormigón armado o
Zonas de carrera de mareas afec-
XS3 pretensado situados en zona de carrera de mareas,
tadas por el oleaje o salpicaduras.
afectados por el oleaje o salpicaduras.
5. Ataque hielo/deshielo
Elementos con superficies verticales expuestas a

Saturación moderada, sin sales lluvia y helada (tales como fachadas y pilares).(1)
XF1
fundentes. Elementos con superficies horizontales no satura-
dos, pero expuestos a lluvia y helada.(1)
Mismo tipo de elementos que en la clase XF1, pero
Saturación moderada, con sales expuestos a sales fundentes, bien directamente o
XF2
fundentes. bien a sus salpicaduras y/o escorrentía (por ejem-
plo dinteles, pilas, cargaderos, etc)(1).
Elementos con superficies horizontales donde se
Saturación alta, sin sales funden-
XF3 pueda acumular el agua y estén expuestas a la he-
tes.
lada.(1)
Elementos con superficies horizontales donde se
Saturación alta con sales funden- pueda acumular el agua y estén expuestas a la he-
XF4
tes o agua del mar. lada y sales fundentes, bien directamente o bien a
sus salpicaduras.(1)
6. Ataque químico
Ambiente de una débil agresividad Terrenos naturales y aguas (subterráneas, industria-

XA1
química conforme a la tabla 27.1.b. les, residuales, etc.).
Ambiente de una moderada agresi-

Terrenos naturales y aguas (subterráneas, industria-
XA2 vidad química conforme a la tabla
les, residuales, etc.)..
27.1.b.
Ambiente de una alta agresividad Terrenos naturales y aguas (subterráneas, industria-

XA3
química conforme a la tabla 27.1.b. les, residuales, etc.).
7. Erosión
Elementos sometidos a erosión/

XM1 Losas sometidas al tráfico de vehículos.
abrasión moderada.
Elementos sometidos a erosión/ Losas en zonas industriales sometidas al tráfico de

XM2
abrasión intensa. carretillas de horquillas con neumáticos.
Tabla 27.1.a continúa
CAPITULO 7

Losas en zonas industriales sometidas al tráfico de
Elementos sometidos a erosión/
XM3 carretillas de horquillas con ruedas de acero o ca-
abrasión extrema.
denas.
(1) El autor del proyecto considerará que un elemento está expuesto a la helada cuando está ubicado en zonas con una
humedad ambiental en invierno superior al 75% de humedad relativa y tenga una probabilidad anual superior al 50%
de alcanzar al menos una vez temperaturas por debajo de -5ºC. Asimismo, considerará que es probable el uso de
sales fundentes cuando el elemento esté ubicado en zonas con más de 5 nevadas anuales o con un valor medio de
la temperatura media en invierno inferior a 0ºC.
En general, la clase XS1 se aplicará en estructuras marinas aéreas ubicadas a menos de 5 km

de la costa. No obstante, el autor del proyecto podrá, bajo su responsabilidad, adoptar una clase
diferente siempre que disponga de datos experimentales de estructuras próximas ya existentes y
ubicadas en condiciones similares a las de la estructura proyectada, que así lo aconsejen.
Tabla 27.1.b Clasificación de la agresividad química
TIPO DE EXPOSICIÓN
TIPO DE MEDIO XA1 XA2 XA3

PARÁMETROS
AGRESIVO
ATAQUE
ATAQUE DÉBIL ATAQUE MEDIO
FUERTE
VALOR DEL pH,
6,5 - 5,5 5,5 - 4,5 < 4,5
según UNE 83952
CO2 AGRESIVO (mg CO2/
15 - 40 40 - 100 > 100
l), según UNE-EN 13577
IÓN AMONIO (mg NH4+ / l),
15 - 30 30 - 60 > 60
según UNE 83954
AGUA
IÓN MAGNESIO (mg Mg2+ / l),
300 - 1000 1000 - 3000 > 3000
según UNE 83955
IÓN SULFATO (mg SO42- / l),
200 - 600 600 - 3000 > 3000
según UNE 83956
RESIDUO SECO (mg / l),
75 - 150 50 - 75 < 50
según UNE 83957
GRADO DE ACIDEZ
BAUMANN-GULLY (ml/kg), > 200 (*) (*)
según UNE-EN 16502
SUELO
IÓN SULFATO
(mg SO42- / kg de suelo seco), 2000 - 3000 3000 - 12000 > 12000
según UNE 83963
(*) Estas condiciones no se dan en la práctica
La toma de muestras para la determinación del contenido de CO2 agresivo requiere una prepa-
ración especial de los envases de recogida, según se recoge en la norma UNE-EN 13577. Para la
determinación de ion amonio, la muestra se conservará refrigerada desde que finalice el muestreo
hasta el inicio del ensayo.
Además, de las condiciones agresivas indicadas en las tablas 27.1.a y 27.1.b, se considerarán
formas particulares de acción agresiva las siguientes:
− ataque químico específico derivado del uso del elemento estructural, en cuyo caso el
proyecto establecerá las características del agente agresivo y la estrategia particular de
durabilidad,
− ataque químico por reactividad álcali-árido, cuando concurran las circunstancias indica-
das en el apartado 43.3.4.3, donde también se indica cómo actuar.
Comentarios
Antes de comenzar el proyecto, es recomendable identificar la clase de exposición que defina la agresividad a la que
va a estar sometido cada elemento estructural, lo que permitirá adoptar una estrategia de durabilidad adecuada (selec-
ción de la forma estructural, espesores de recubrimiento, calidad del hormigón, sistemas de protección, etc.).
La clase de exposición a la que está sometido un elemento estructural viene definida por el conjunto de condiciones
físicas y químicas a las que está expuesto, y que puede llegar a provocar su degradación como consecuencia de efec-
tos diferentes a los de las cargas y solicitaciones consideradas en el análisis estructural.
Cuando la estructura contenga elementos con diferentes clases de exposición es recomendable definir algunos gru-
pos con los elementos estructurales que presenten características similares de exposición ambiental. Siempre que
sea posible, se deberán agrupar elementos del mismo tipo (por ejemplo, pilares, vigas de cubierta, cimentación, etc.),
cuidando de que los criterios seguidos sean congruentes con los aspectos propios de la fase de ejecución.
Puede darse también el caso de que un elemento esté sometido simultáneamente a varias clases de exposición que
van produciendo un proceso acumulativo, lo que habrá que tener en cuenta para elegir la estrategia de durabilidad que
permita cumplir con las condiciones más restrictivas.
En relación a la corrosión inducida por carbonatación el grado de humedad interna en el hormigón afecta a la velocidad
de difusión de dióxido de carbono (CO2) a través de su estructura porosa. Así cuando dicha humedad del hormigón es
considerable (HR > 75%), se dificultan y ralentizan los mecanismos de transporte de gases en su interior, por lo que el
período de iniciación requerido para comenzar los procesos de corrosión de las armaduras es mayor que en condicio-
nes de humedad moderada o de sequedad (XC4).
Las condiciones de humedad siempre se refieren a las del hormigón en contacto con las armaduras o los elementos
metálicos que puedan estar embebidos en el hormigón. Por ello hay que tener en cuenta la existencia de revestimien-
tos y su efecto sobre las condiciones de humedad.
En el caso de elementos exteriores de hormigón, se pueden disponer revestimientos o protecciones superficiales,

definitivos y permanentes con el objetivo de proteger el hormigón. En estos casos, el proyectista puede considerar
una clase de exposición diferente, que será función de la efectividad del sistema empleado, de la duración previsible
del revestimiento o protección, y del tipo y frecuencia de mantenimiento necesario. En cualquier caso, el proyectista
asume la responsabilidad de la medida adoptada, por lo que es recomendable que garantice documentalmente la
efectividad del sistema empleado.
NOTA: En ambientes muy húmedos o que contengan cloruros no es recomendable la aplicación de recubrimientos
aislantes, que no permitan o faciliten la evaporación de la humedad interior del elemento, ya que con el tiempo se
terminarán ampollando y deteriorando. En estos casos es más recomendable, por ejemplo, un tratamiento hidrofó-
bico (además de otros compatibles) que evite la entrada de agua líquida pero no altere la capacidad de evaporación.
Para la aplicación de los criterios de naturaleza meteorológica, puede consultarse en la página web www.ign.es/ane/
ane1983-2008/ del Instituto Geográfico Nacional, del Ministerio de Transportes, Movilidad y Agenda Urbana.
Las obras portuarias y costeras están sometidas a clase de exposición XS2 y XS3, y en muy contadas ocasiones a la
clase de exposición XS1. A continuación se indican algunos criterios que pueden ayudar a identificar la clase de expo-
sición en la que se encuentra el elemento estructural.
Los elementos que permanecen permanente sumergidos están sometidos a una clase de exposición XS2.
La clase de exposición XS3 se corresponde a aquellas otras situaciones en las que se alternan los ciclos de mojadura
y secado por encontrarse en zona de carrera de marea, remonte y descenso del oleaje y salpicaduras, cuya descripción
se incluye a continuación:
- Carrera de marea: los valores de la carrera de marea en los puertos españoles de interés general se recogen en
las Recomendaciones de Obras Marítimas (ROM) del Organismo Público Puertos del Estado (accesibles gratui-
tamente en www.puertos.es). En la ROM 2.0-11 se incluye su rango de variación astronómico (determinista) y
los valores absolutos de nivel del mar para varias probabilidades de excedencia y períodos de retorno. A estos
efectos se considera suficiente considerar el espacio definido por la carrera de marea astronómica, que es el
comprendido entre la bajamar mínima y la pleamar máxima astronómicas. Para puntos del litoral próximos pue-
den extrapolarse los valores de los puertos con la debida prudencia.
CAPITULO 7
- Remonte y descenso del oleaje: En el caso de los diques de abrigo y obras de atraque en mar abierto se definen a
partir del preceptivo estudio de interacción entre el oleaje y la estructura, necesario para el diseño funcional de la
obra, en el que se determinarán el remonte y descenso de la ola para diversas probabilidades de excedencia, así
como el rebase sobre la coronación de la estructura. Éste a su vez determina la clase de exposición a considerar
para las estructuras situadas al abrigo del espaldón del dique. El remonte en diques verticales puede multiplicar
la altura de ola significante incidente por 3 o por 4. El descenso no es excesivamente determinante por no signi-
ficar tiempos de secado apreciables.
En el caso de las obras interiores de atraque el oleaje estará definido por la agitación interior del puerto, incluyen-
do el oleaje levantado por los propios barcos.
- Salpicaduras: son muy complejas de evaluar tanto en los modelos analíticos como los numéricos e incluso los
físicos. Adicionalmente, fenómenos como el viento tienen una gran incidencia en su magnitud. Dado que supo-
nen concentraciones apreciables de cloruros en zonas no directamente expuestas a la masa de agua, conviene
tenerlas en cuenta de manera conservadora
La clase de exposición XS1 se presentan en estructuras y elementos de hormigón que se encuentran a una cierta dis-
tancia del mar. Es un error habitual considerar que las instalaciones que se encuentran dentro de una zona portuaria se
encuentran sometidas a este tipo de ambiente, cuando el nivel de exposición es mucho mayor y debería ser calificado
como de XS3.
La aplicación de las designaciones XF2 y XF4 a tableros de puente sometidos a sales de deshielo, se referirá al caso
de tableros de puentes o pasarelas en zonas de conservación de vialidad invernal.
La corrosión por fundentes está considerada en las clases XD. Por lo tanto, si un elemento tiene una clase XF2 o XF4,
necesariamente debe tener también una clase XD.
En obras marítimas es muy frecuente encontrarse con una clase de exposición XM3. Los diques de abrigo, por ejem-
plo, están sometidos a la acción del oleaje que, debido a la turbulencia, suele llevar sólidos en suspensión de todo tipo,
y en especial arena de los fondos. Adicionalmente, en no pocos casos es apreciable el riesgo de cavitación. Por ello,
los paramentos exteriores de los diques verticales, las piezas prefabricadas de hormigón de los diques en talud y sus
espaldones requieren la prescripción de esta clase de exposición.
Para las obras de atraque interiores es también recomendable considerar la clase de exposición XM3. Este sería el
caso de las vigas cantil, donde la fricción de las amarras y embarcaciones auxiliares y la acción mecánica de determi-
nados medios de manipulación de mercancías la someten a un fuerte desgaste.
Por último, esta clase XM3 debe valorarse en paramentos, pilotes, faldones u otros elementos de lado mar cuando
están expuestos a corrientes con sólidos en suspensión, normalmente de origen fluvial.
La toma de muestras para la determinación de la agresividad química de aguas está normalizada en UNE 83951.
En la tabla 27.1.b no se incluye la determinación de cloruros entre los parámetros a analizar en aguas, pero este aná-
lisis debería realizarse siempre que pueda haber indicios razonables de que el contenido en cloruros sea elevado. El
ensayo será efectuado según UNE 83958.
Se recomienda la realización del ensayo de determinación de CO2 agresivo en las aguas muestreadas en terrenos en
que sean elevados los niveles de sustancias orgánicas en descomposición por acción de microorganismos, o en áreas
cercanas a zonas industriales con altos niveles de contaminación expuestas a los efectos de la lluvia ácida.
La realización del ensayo de determinación de ión amonio se recomienda en las aguas que puedan haber estado en
contacto con vertidos residuales de origen industrial, como las de fertilizantes, o de origen urbano, como las aguas de
estaciones depuradoras.
En la tabla 27.1.d y en las figuras 27.1.a a 27.1.e se presentan algunos ejemplos orientativos para las clases de expo-
sición definidas en el articulado.
Adicionalmente, a continuación se incluye un supuesto teórico para ilustrar cómo se seleccionaría la clase de exposi-
ción de un elemento sometido a distintas condiciones.
Se está proyectando una obra de abrigo para una planta de gas natural licuado que se emplazará en una zona expuesta
al oleaje. La solución finalmente adoptada implica la utilización de cajones de hormigón, que se prefabricarán en el
puerto y se trasladarán hasta su emplazamiento definitivo. Para la defensa del pie lado mar del dique se prefabrican
bloques de guarda de hormigón en masa.
Tras analizar las condiciones de ejecución y de servicio, se constata que los distintos elementos que constituyen el
cajón estarán sometidos a las siguientes clases de exposición:
- Muros exteriores. En ellos se distinguen dos situaciones:
• expuestos a la acción atmosférica, a la carrera de marea y a la acción del oleaje del mar abierto. Clase de
exposición XA2+XS3+XM3
• permanentemente sumergidos y bajo la acción del oleaje del mar abierto. Clase de exposición XA2+XS2+XM3.
- Muros interiores. De nuevo hay dos posibles situaciones:
• expuestos a la acción atmosférica y a la carrera de marea. Clase de exposición XA2+XS3
• permanentemente sumergidos. Clase de exposición XA2+XS2
- Losa de solera: estará permanentemente sumergida. Clase de exposición XA2+XS2.
Dado el proceso constructivo por encofrados deslizantes, es posible definir dos clases de exposición a efectos de
fabricación:
- Paramentos: XA2+XS3+XM3
- Losa de solera: XA2+XS2.
No obstante, se opta por unificar en una sola fórmula de hormigón para los cajones para clase de exposición
XA2+XS3+XM3 adoptando los criterios más exigentes (cantidad de cemento, relación agua/cemento, etc.) de cada
una de ellas.
Los bloques de guarda de hormigón en masa estarían en una clase de exposición: X0 + XA2 + XM3.
Tabla 27.1.d Ejemplos para las clases de exposición
Designación de la clase Ejemplos
1. Sin riesgo de ataque por corrosión
Elementos estructurales de edificios protegidos de la intemperie, por

X0
ejemplo, mediante tabiquería de ladrillo
2. Corrosión inducida por carbonatación
Se deben tener en cuenta las condiciones de humedad del hormigón que recubre las armaduras u otros
metales embebidos. En muchos casos pueden considerarse como reflejo de la humedad ambiente, pero
puede variar en el caso de que exista algún tipo de barrera entre el hormigón y su entorno.
Elementos de hormigón ubicados permanentemente en un cauce de
XC1
agua
XC2 Zapatas, encepados y pilotes permanentemente enterrados
Elementos estructurales en sótanos no ventilados
XC3 Forjados en cámara sanitaria o en interiores de cocinas y baños
Estribos y pilas de puentes normalmente protegidos de la lluvia
Elementos de hormigón en cubiertas de edificios directamente expues-
tos a la lluvia
XC4 Forjados de cubiertas no protegidas en zonas no costeras
Tableros de puentes no impermeabilizados
Estribos y pilas de puentes expuestos normalmente a la lluvia
3. Corrosión inducida por cloruros de origen no marino
Este es el caso de un hormigón que contenga armaduras u otras piezas metálicas embebidas sometido al
contacto con agua que contenga cloruros, incluyendo sales de deshielo, distintos a los de origen marino.
En relación a las condiciones de humedad es de aplicación lo indicado en el caso anterior.
Tabla 27.1.b continúa
CAPITULO 7

Tablero de puentes, en zonas de nieve, a los que pueda llegar aerosoles
XD1
con cloruros procedentes de las sales de deshielo de la calzada
XD2 Piscinas
Estaciones de tratamiento de aguas
XD3 Pilas de pasos superiores o pasarelas ubicadas en zonas de nieve
4. Corrosión inducida por cloruros de origen marino

Este es el caso de un hormigón que contenga armaduras u otras piezas metálicas embebidas en contacto
con cloruros procedentes del agua de mar, o a la acción del aire que transporta sales marinas:
Elementos estructurales de edificaciones en las proximidades de la

XS1 costa
Puentes en las proximidades de la costa
Zonas sumergidas de diques, pantalanes y otras obras de defensa li-
XS2 toral
Cimentaciones y zonas sumergidas de pilas de puentes en el mar
Zonas situadas en la carrera de marea de diques, pantalanes y otras
obras de defensa litoral
Zonas de pilas de puentes sobre el mar, situadas en el recorrido de
marea
XS3
Zonas de salpicaduras de agua de mar en cualquiera de los elementos
anteriores
Zonas aéreas de diques, pantalanes y otras obras de defensa litoral
Instalaciones portuarias, en general
5. Ataque hielo/deshielo
XF1 Elementos verticales de construcciones en zonas de alta montaña

Pilas y estribos de puentes o pasarelas no impermeabilizados en zonas
XF2
de alta montaña donde se empleen sales fundentes
XF3 Elementos horizontales de construcciones en zonas de alta montaña
Tableros de puentes o pasarelas no impermeabilizados en zonas de
XF4
alta montaña donde se empleen sales fundentes
6. Ataque químico
Cuando el hormigón esté sometido al ataque químico procedente de los suelos naturales o de las aguas
subterráneas, industriales, marinas, etc. La clasificación del agua de mar dependerá de la situación geográ-
fica del lugar de uso del hormigón.
En algunas ocasiones puede ser necesaria la realización de un estudio específico para establecer la clase
de exposición adecuada, como por ejemplo en presencia de agentes químicos agresivos distintos a los
contemplados en la tabla 27.1.b, o con valores por encima de los contemplados en ella, terrenos o aguas
químicamente contaminados, etc.
XA1 Elementos en contacto con terrenos agrícolas de pH ligeramente ácido
XA2 Cimentaciones en terrenos yesíferos

XA3 Elementos estructurales de digestores biológicos
7. Erosión
Sería el caso de elementos sometidos a desgaste superficial, fenómenos de abrasión y de cavitación.
XM1 Losas de aparcamientos sometidas al tráfico de vehículos

Tableros de puentes sin capa de pavimento, tuberías de alta presión,
XM2
pilas de puentes en cauces
Losas de naves industriales sometidas al tráfico de carretillas de oru-
XM3 gas, elementos de diques, pantalanes y obras de defensa litoral some-
tidos a fuertes oleajes
Figura 27.1.a
XC1
XC1
XC4
XF1
XC1
XC3 XA*
XC2
XC3
XA*
Figura 27.1.b
XC4
XD3
XF4
XC4
XD3
XF2
XC2
XA*
CAPITULO 7
Figura 27.1.c
XA2
XS3
XM3
XA2
XS3
XA2
XS3
Nivel bajamar
XA2
XS2
XA2 X0
XS2 XA2
XM3 XM3
Figura 27.1.d
XC4
XC4
XD3
XD3
XF3
XC4
XD3
XF3
XC4 XC4
XA* XD3 XD3 XC3
XC4 XF3 XF3 XF1
XA*
Aguas subterráneas
XC3
XD3
XA*
Figura 27.1.e
Almacén Producción (seco)
XC1
XC1 XC1
Almacenamiento
químico
XF3
XA*
XC2
XA*
XC2
XF1
XA*
27.2 Exigencias específicas de las estructuras de hormigón

Además de las exigencias generales indicadas en el Artículo 5, las aberturas características de
fisura no serán superiores a las aberturas máximas de fisura, w max que figuran en la tabla 27.2.
Tabla 27.2 Abertura máxima de la fisura
wmax (mm)
Clase de exposición Hormigón armado Hormigón pretensado
(para la combinación cuasi per- (para la combinación frecuente
manente de acciones) de acciones)
X0(2), XC1(2) 0,4 0,2
XC2, XC3,
0,3 0,2 (1)
XF1,XF3,XC4
XS1, XS2,
XD1, XD2, XD3, 0,2
XF2, XF4, XA1(3) Descompresión
XS3,
0,1
XA2(3), XA3(3)
(1) Adicionalmente deberá comprobarse que las armaduras activas se encuentran en la zona comprimida de la sec-
ción, bajo la combinación cuasi-permanente de acciones.
(2) Para las clases de exposición X0 y XC1, la abertura de fisura no influye normalmente en la durabilidad. Los valores
recogidos en la tabla para estos casos se establecen para garantizar un aspecto aceptable.
(3) La limitación relativa a las clases XA1, XA2 y XA3 sólo será de aplicación en el caso de que el ataque químico pueda
afectar a la armadura.
Comentarios
En el caso de elementos de hormigón en contacto con terrenos de origen yesífero que contengan sulfatos en cantida-
des que permitan clasificarlos como XA1 o XA2, se entenderá que esta agresividad no provoca corrosión en las arma-
duras, sino únicamente deterioro en el hormigón, por lo que la limitación en la abertura de fisura vendrá condicionada
por la clase agresiva relativa a la posible corrosión.
Capítulo 8
Estructuras de hormigón.
Propiedades tecnológicas de los
materiales

ARTÍCULO 28. CEMENTOS .............................................................................................. 99
ARTÍCULO 29. AGUA ....................................................................................................... 100
ARTÍCULO 30. ÁRIDOS .................................................................................................... 102

30.1. Generalidades ....................................................................................................................... 102
30.2. Designación de los áridos .................................................................................................. 103
30.3. Tamaños máximo y mínimo de un árido ......................................................................... 104
30.3.1. Limitaciones del árido grueso para la fabricación del hormigón. ....................... 105
30.4. Granulometría de los áridos ............................................................................................... 106
30.4.1. Contenido de finos ....................................................................................................... 106
30.4.2. Calidad de los finos de los áridos ............................................................................. 108
30.5. Forma del árido grueso ....................................................................................................... 108
30.6. Requisitos físico-mecánicos .............................................................................................. 109
30.7. Requisitos químicos ............................................................................................................ 110
30.7.1. Cloruros .......................................................................................................................... 110
30.7.2. Sulfatos solubles en ácido .......................................................................................... 111
30.7.3. Compuestos totales de azufre ................................................................................... 111
30.7.4. Materia orgánica. Compuestos que alteran la velocidad de fraguado y el endu�� -
recimiento del hormigón ............................................................................................ 111
INDICE
30.7.5. Reactividad álcali-árido ............................................................................................... 112

30.8. Áridos reciclados .................................................................................................................. 114
30.8.1. Generalidades ............................................................................................................... 114
30.8.2. Designación de los áridos ........................................................................................... 115
30.8.3. Requisitos físico mecánicos ...................................................................................... 115
30.8.3.1. Condiciones físico-mecánicas ....................................................................... 115
30.8.4. Requisitos de composición del árido reciclado ...................................................... 115
30.8.4.1. Reactividad álcali-árido ................................................................................... 116
30.9. Áridos de escorias de horno alto enfriadas por aire ..................................................... 116
ARTÍCULO 31. ADITIVOS ................................................................................................. 116

31.1. Generalidades ....................................................................................................................... 116
31.2. Tipos de aditivos .................................................................................................................. 117
ARTÍCULO 32. ADICIONES .............................................................................................. 119

32.1. Prescripciones y ensayos de las cenizas volantes ........................................................ 120
32.2. Prescripciones y ensayos del humo de sílice ................................................................. 121
ARTÍCULO 33. HORMIGONES ......................................................................................... 122

33.1. Composición ......................................................................................................................... 122
33.2. Condiciones de calidad ....................................................................................................... 123
33.3. Características mecánicas ................................................................................................. 123
33.4. Valor mínimo de la resistencia .......................................................................................... 124
33.5. Docilidad del hormigón ....................................................................................................... 125
33.6. Tipificación de los hormigones ......................................................................................... 126
ARTÍCULO 34. ACEROS PARA ARMADURAS PASIVAS ................................................. 129

34.1. Generalidades ....................................................................................................................... 129
34.2. Barras y rollos de acero soldable ...................................................................................... 130
34.3. Alambres de acero soldable .............................................................................................. 134
34.4. Barras, rollos y alambres de acero soldable inoxidable ................................................ 135
ARTÍCULO 35. ARMADURAS PASIVAS ........................................................................... 135

35.1. Generalidades ....................................................................................................................... 135
35.2. Armaduras normalizadas ................................................................................................... 136
35.2.1. Mallas electrosoldadas ............................................................................................... 136
35.2.2. Armaduras básicas electrosoldadas en celosía ..................................................... 143
35.3. Ferralla .................................................................................................................................... 144
ARTÍCULO 36. ACEROS PARA ARMADURAS ACTIVAS ................................................. 144

36.1. Generalidades ....................................................................................................................... 144
36.3. Alambres de pretensado .................................................................................................... 148
36.4. Barras de pretensado .......................................................................................................... 150
36.5. Cordones de pretensado .................................................................................................... 150
INDICE
ARTÍCULO 37. ARMADURAS ACTIVAS .......................................................................... 152

37.1. Sistemas de pretensado ..................................................................................................... 152
37.2. Dispositivos de anclaje y empalme de las armaduras postesas ................................ 152
37.2.1. Características de los anclajes .................................................................................. 152
37.2.2. Elementos de empalme .............................................................................................. 153
37.3. Vainas y accesorios ............................................................................................................. 154
37.3.1. Vainas ............................................................................................................................. 154
37.3.2. Tipos de vainas y criterios de selección .................................................................. 154
37.3.3. Accesorios ..................................................................................................................... 156
37.4. Productos de inyección ....................................................................................................... 156
37.4.1. Generalidades ............................................................................................................... 156
37.4.2. Productos de inyección adherentes ......................................................................... 157
37.4.2.1. Materiales componentes ................................................................................ 157
37.4.2.2. Requisitos de los productos de inyección. .................................................. 158
37.4.3. Productos de inyección no adherentes .................................................................... 159
ARTÍCULO 38. PIEZAS DE ENTREVIGADO EN FORJADOS ........................................... 160
ARTÍCULO 39. SISTEMAS DE PROTECCIÓN PARA LA MEJORA DE LA DURABILI-

DAD .......................................................................................................... 161
39.1. Definiciones ........................................................................................................................... 161
39.2. Generalidades ....................................................................................................................... 161
39.3. Métodos de protección ....................................................................................................... 161
39.4. Sistemas de protección ...................................................................................................... 162
39.5. Productos de protección .................................................................................................... 163
39.5.1. Productos de protección del hormigón .................................................................... 163
39.5.2. Productos de protección de las armaduras ............................................................ 166
ARTÍCULO 40. SISTEMAS DE REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS

DE HORMIGÓN ........................................................................................ 166
40.1. Generalidades ....................................................................................................................... 166
40.2. Métodos de reparación ....................................................................................................... 167
40.3. Sistemas de reparación ...................................................................................................... 168
40.4. Productos de reparación .................................................................................................... 168
40.4.1. Morteros de reparación ............................................................................................... 168
40.4.2. Productos de inyección ............................................................................................... 169
ARTÍCULO 41. SISTEMAS DE REFUERZO DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ............ 170

41.1. Generalidades ....................................................................................................................... 170
41.2. Métodos de refuerzo ........................................................................................................... 171
41.3. Sistemas de refuerzo .......................................................................................................... 172
41.4. Productos de refuerzo ......................................................................................................... 172
41.4.1. Polímeros reforzados con fibras ............................................................................... 172
41.4.1.1. Matrices ............................................................................................................. 174
41.4.1.2. Fibras .................................................................................................................. 174
41.4.2. Adhesivos ...................................................................................................................... 174
INDICE
ARTÍCULO 42. MORTEROS PARA JUNTAS HÚMEDAS ENTRE ELEMENTOS PREFA-

BRICADOS DE HORMIGÓN, CON FUNCIÓN ESTRUCTURAL ................ 175
42.1. Tipos de mortero .................................................................................................................. 175
42.2. Propiedades del mortero .................................................................................................... 176
ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN. PROPIEDADES TECNOLÓGICAS DE LOS MATERIALES
Artículo 28 Cementos
El cemento deberá ser capaz de proporcionar al hormigón las características que se exigen al
mismo en el Artículo 33.
En el ámbito de aplicación del presente Código, podrán utilizarse aquellos cementos que cum-
plan las siguientes condiciones:
− ser conformes con la reglamentación específica vigente,
− cumplan las limitaciones de uso establecidas en la tabla 28, y
− pertenezcan a la clase resistente 32,5 o superior.
Está expresamente prohibido el almacenamiento en el mismo silo o la mezcla de cementos
de diferentes tipos, clases de resistencia o fabricantes en la elaboración del hormigón, ya que se
perdería la trazabilidad y las garantías del producto.
Tabla 28. Tipos de cemento utilizables
Tipo de hormigón Tipo de cemento
Cementos comunes, excepto los tipos CEM II/A-Q,

CEM II/B-Q, CEM II/A-W, CEM II/B-W, CEM II/A-T,
Hormigón en masa
CEM II/B-T y CEM III/C
Cementos para usos especiales ESP VI-1
Cementos comunes, excepto los tipos CEM II/A-Q,
Hormigón armado CEM II/B-Q, CEM II/A-W, CEM II/B-W, CEM II/A-T,
CEM II/B-T, CEM III/C y CEM V/B
Cementos comunes de los tipos CEM I y CEM II/A-D,
Hormigón pretensado
CEM II/A-V, CEM II/A-P y CEM II/A-M (V, P)
En la tabla 28, las condiciones de utilización permitida para cada tipo de hormigón, se deben
considerar extendidas a los cementos blancos (BL) y a los cementos con características adiciona-
les de resistencia a sulfatos y al agua de mar (SRC y SR), de resistencia al agua de mar (MR, SR
y SRC) y de bajo calor de hidratación (LH) correspondientes al mismo tipo y clase resistente que
aquellos.
Cuando el cemento se utilice como componente de un producto de inyección adherente se ten-
drá en cuenta lo prescrito en el apartado 37.4.2.
El empleo del cemento de aluminato de calcio deberá ser objeto, en cada caso, de estudio espe-
cial, exponiendo las razones que aconsejan su uso y observándose las especificaciones contenidas
en el Anejo 5.
Se tendrá en cuenta lo expuesto en el apartado 33.1 en relación con el contenido total de ion clo-
ruro para el caso de cualquier tipo de cemento, así como con el contenido de finos en el hormigón,
para el caso de cementos con adición de filler calizo.
A los efectos del presente Código, se consideran cementos de endurecimiento lento los de clase
resistente 32,5N, de endurecimiento normal los de clases 32,5R y 42,5N y de endurecimiento rápido
los de clases 42,5R, 52,5N y 52,5R.
Comentarios
El Anejo 6 incluye una serie de recomendaciones para la selección del tipo de cemento a emplear en hormigones con
finalidad estructural.
CAPITULO 8
La inclusión de los cementos CEM II/A-V, CEM II/A-P y CEM II/A-M (V, P) como utilizables para la aplicación de hormi-
gón pretensado, es coherente con la posibilidad, contemplada en el Artículo 32, de utilización de adición al hormigón
pretensado de cenizas volantes, en una cantidad no mayor del 20% del peso de cemento. Se recomienda que cuando
estos cementos se utilicen en hormigón pretensado, el suministrador declare la naturaleza y procedencia de las adi-
ciones.
Los cementos para usos especiales están fundamentalmente indicados para grandes macizos de hormigón en masa,
así como para otros usos entre los que destacan los relacionados con la construcción de firmes de carreteras. Este
tipo de cementos no debe utilizarse para hormigones armados o pretensados.
El empleo de los cementos tipo V/A, III/B y IV/B en elementos de hormigón armado sometidos a la clase de exposición
XC requiere la aplicación de precauciones especiales.
Todo cemento resistente a los sulfatos, SRC o SR es, a su vez, resistente al agua de mar. Por el contrario, los cementos
resistentes al agua de mar, no son resistentes a los sulfatos.
En general, y de un modo especial en el caso de que vaya a utilizarse en la construcción de elementos prefabricados,
resulta conveniente que el cemento posea las características adecuadas para que pueda ser sometido a tratamiento
higrotérmico, u otro análogo, con el fin de conseguir un rápido fraguado y endurecimiento.
Los cementos normalmente utilizados en hormigones de alta resistencia son de clase resistente 42,5 y 52,5. En los
casos en que el hormigonado tenga que realizarse en época calurosa, o en grandes masas, se recomienda emplear
cementos del menor calor de hidratación posible compatible con las resistencias mencionadas.
El tipo de cemento debe elegirse teniendo en cuenta, entre otros factores, la aplicación del hormigón, las condiciones
de agresividad a las que va a estar expuesto, y las dimensiones de la pieza, tratando siempre de seleccionar alguno de
los que, una vez considerados los factores anteriores, presenten el mejor comportamiento respecto a su contribución
a la sostenibilidad. Por ello es conveniente seguir las recomendaciones generales para la utilización de los cementos
que se incluyen en el Anejo 6 de este Código.
Artículo 29 Agua
El agua utilizada, tanto para el amasado como para el curado del hormigón en obra, no debe
contener ningún ingrediente perjudicial en cantidades tales que afecten a las propiedades del hor-
migón o a la protección de las armaduras frente a la corrosión.
En general, podrán emplearse todas las aguas sancionadas como aceptables por la práctica.
El agua potable de red de grandes núcleos urbanos, que cumpla el Real Decreto 314/2016, de 29
de julio, por el que se modifican el Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen
los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano, es apta para el amasado y
curado del hormigón.
Cuando no se posean antecedentes de su utilización, o en caso de duda, deberán analizarse las
aguas, y salvo justificación especial de que no alteran perjudicialmente las propiedades exigibles al
hormigón, deberán cumplir las condiciones indicadas en la tabla 29, determinada conforme con los
métodos de ensayo recogidos para cada característica en la norma UNE correspondiente.
Tabla 29. Especificaciones del agua de amasado
Característica del agua Limitación Norma
Exponente de hidrógeno, pH ≥5 UNE 83952
Sulfatos (en general), expresado en SO42 ≤ 1 g/l

UNE 83956
Sulfatos (cementos SRC y SR), expresado en SO42- ≤ 5 g/l
Tabla 29 continúa

Característica del agua Limitación Norma
a) hormigón pretensado ≤ 1 g/l

Ion cloruro b) hormigón armado y hormigón en UNE 83958
masa con armaduras para evitar ≤ 2 g/l
fisuración
Álcalis, expresado en Na2oequiv(1)(Na2O + 0,658 K2O) ≤ 1,5 g/l (2)
Sustancias disueltas ≤ 15 g/l UNE 83957
Hidratos de carbono = 0 g/l UNE 83959
Sustancias orgánicas solubles en éter ≤ 15 g/l UNE 83960
(1) Si se sobrepasa este límite, se podrá utilizar el agua sólo en el caso de que se acredite haber medidas para evitar
posibles reacciones álcali-árido.
(2) La determinación de álcalis se podrá realizar mediante la técnica de fotometría de llama o espectroscopia de masa
con plasma de acoplamiento inductivo (ICP-MS)..
Podrán emplearse aguas de mar o aguas salinas análogas para el amasado o curado únicamen-
te de hormigones que no tengan armadura alguna.
Siempre que lo justifique expresamente el proyecto, mediante un estudio documental y de las
decisiones adoptadas relativas a durabilidad (tipo de cemento, recubrimientos, etc.), o bien me-
diante un estudio experimental de durabilidad, podrá aplicarse un curado por inmersión en agua
de mar en elementos de hormigón armado que vayan a estar situados permanentemente en clase
de exposición XS2, evitando en todo el proceso que se produzcan ciclos de secado del hormigón.
Se permite el empleo de aguas recicladas procedentes de operaciones desarrolladas en la propia
central de hormigonado, siempre y cuando cumplan las especificaciones anteriormente definidas
en este artículo. Además se deberá cumplir que el valor de densidad del agua reciclada no supere
el valor 1,3 g/cm3 y que la densidad del agua total no supere el calor de 1,1 g/cm3.
La densidad del agua reciclada está directamente relacionada con el contenido en finos que
aportan al hormigón, de acuerdo con la siguiente expresión:
⎛ 1− d ⎞
M = ⎜⎜ a ⎟⋅ d
1− d ⎟ f
⎝ f ⎠
donde:
M Masa de finos presente en el agua, en g/cm3.
da Densidad del agua en g/cm3.
df Densidad del fino, en g/cm3.
En relación con el contenido de finos aportado al hormigón, se tendrá en cuenta lo indicado
en el apartado 33.1. Para el cálculo del contenido de finos que se aporta en el agua reciclada, se
puede considerar un valor de d f igual a 2,1 g/cm3, salvo valor experimental obtenido mediante
determinación en el volumenómetro de Le Chatelier, a partir de una muestra desecada en estufa y
posteriormente pulverizada hasta pasar por el tamiz 200 μ m.
Con respecto al contenido de ion cloruro, se tendrá en cuenta lo previsto en el apartado 33.1.

CAPITULO 8
Comentarios
La utilización del agua de mar reduce la resistencia del hormigón en un quince por ciento (15%), aproximadamente.
Por ello, su empleo, únicamente permitido en hormigón sin armaduras, debe condicionarse, no sólo a que sean o no
admisibles las manchas y eflorescencias que habitualmente originan su uso, sino también a que el hormigón con ella
fabricado cumpla las características resistentes exigidas. Se recomienda en estos casos la utilización de un cemento
con características adicionales MR, SRC o SR.
El curado con agua de mar se restringe en el articulado a procesos de inmersión del hormigón tras el desencofrado sin
permitir que llegue a secar en ningún momento. Tal es el caso, por ejemplo, de la construcción de cajones de muelles
en plataforma flotante, técnica en la que se utiliza un encofrado deslizante y la franja del cajón ya hormigonada se
sumerge en el agua tras el deslizado
En las plantas de fabricación de hormigón, existen actualmente dos técnicas para reducir la generación del efluente
líquido y en su caso también del residuo sólido; se trata por un lado de la reutilización de aguas residuales captadas en
balsas de decantación y de otro, la reutilización de restos líquidos y sólidos mediante el reciclado completo de estos
residuos.
Al objeto de contribuir a la calidad ambiental con este tipo de técnicas se recomienda la utilización de los recicladores
frente a las balsas de decantación ya que así se evita la generación de residuos sólidos. Estas técnicas de reciclado
y reutilización de hormigón son especialmente recomendables en instalaciones industriales con los medios mínimos
necesarios que garanticen la calidad de los materiales a utilizar, tales como centrales de hormigón preparado e insta-
laciones industriales de prefabricación.
La utilización de estos sistemas de recuperación deben tener especial precaución en evitar contaminaciones de los
lodos con aceites, grasas y otros componentes provenientes de los vehículos de transporte del hormigón, debiendo
cumplirse en cualquier caso las especificaciones del agua para amasado que define este Código.
La limitación del contenido máximo de cloruros expresados en ion cloruro es una medida preventiva contra posibles
acciones corrosivas sobre las armaduras. Esta limitación afecta al hormigón armado y al pretensado, así como al
hormigón en masa cuando éste incluye armaduras para reducir la fisuración.
En las sustancias orgánicas solubles en éter quedan incluidos no sólo los aceites y las grasas de cualquier origen, sino
también otras sustancias que puedan afectar desfavorablemente al fraguado y al endurecimiento hidráulico.
Artículo 30 Áridos
30.1 Generalidades
Las características de los áridos deberán permitir alcanzar la adecuada resistencia y durabilidad
del hormigón que con ellos se fabrica, así como cualquier otra exigencia que se requieran a éste en
el pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto.
Los áridos deben tener marcado CE según la norma UNE-EN 12620, y las propiedades definidas
en la declaración de prestaciones (DdP) deberán cumplir lo establecido en este artículo.
Como áridos para la fabricación de hormigones pueden emplearse áridos gruesos (gravas) y
áridos finos (arenas), según UNE-EN 12620, rodados o procedentes de rocas machacadas, así
como escorias de horno alto enfriadas por aire o áridos reciclados, todos ellos según UNE-EN
12620 y, en general, cualquier otro tipo de árido cuya evidencia de buen comportamiento haya sido
sancionado por la práctica y se justifique debidamente.
En el caso de áridos reciclados, se seguirá lo establecido en el apartado 30.8. En el caso de
áridos ligeros, se deberá cumplir lo indicado en el Anejo 8 de este Código.
En el caso de utilizar escorias de horno alto enfriadas por aire, se seguirá lo establecido en el
apartado 30.9.
Los áridos no deben descomponerse por los agentes exteriores a que estarán sometidos en
obra. Por tanto, no deben emplearse tales como los procedentes de rocas blandas, friables, poro-

sas, etc., ni los que contengan nódulos de yeso, compuestos ferrosos, sulfuros oxidables, etc. en
proporciones superiores a lo que permite este Código.
Comentarios
Entre los ensayos que se realizan con los áridos, hay algunos de utilidad general; por ejemplo, el que sirve para deter-
minar el contenido en materia orgánica, ya que ésta es siempre perjudicial para el fraguado y endurecimiento del hor-
migón. En otros ensayos, el resultado es interesante sólo en un cierto número de casos, ya que su finalidad consiste en
dar un índice de comportamiento del material en circunstancias que, a pesar de ser relativamente frecuentes, no son
comunes a todas las obras. Esto ocurre con la determinación de la pérdida de peso en solución de sulfato magnésico,
cuyo principal objeto es conocer la resistencia frente a la helada del árido empleado en el hormigón.
Para la fabricación de hormigones de alta resistencia se utilizarán áridos con propiedades mecánicas idóneas, ya sean
rodados o procedentes de rocas machacadas de altas prestaciones mecánicas. Áridos recomendables desde el punto
de vista mineralógico son, entre otros, los basaltos, cuarcitas, riolitas, sienitas, ofitas y calizas de buena calidad, con
densidades superiores a 2.600 kg/m³.
Si se mezclan áridos de densidad muy diferente, se deberá prestar atención para que no se produzca segregación.
Cuando los áridos disponibles se vayan a emplear para otras aplicaciones distintas de las ya sancionadas por estudios
previos, se recomienda la realización de identificación y caracterización, mediante análisis mineralógicos, petrográfi-
cos, físicos o químicos, según convenga a cada caso.
La norma armonizada recogida en este apartado, UNE-EN 12620, se utilizará en la última versión publicada en el Diario
Oficial de la Unión Europea (DOUE), mientras que las normas de métodos de ensayo referenciadas en esta norma
armonizada, deben aplicarse en las versiones incluidas en ella.
Actualmente estas normas son:
- UNE-EN 12620:2003+A1:2009:
- UNE-EN 933-1:2012
- UNE-EN 933-3:2012
- UNE-EN 933-8:2012+A1:2015 y UNE-EN 933-8:2012+A1:2015/1M:2016
- UNE-EN 933-9:2010+A1:2013
- UNE-EN 933-11:2009 y UNE-EN 933-11:2009/AC:2010
- UNE-EN 1097-2:1998
- UNE-EN 1097-6:2014
- UNE-EN 1367-2:2010
- UNE-EN 1744-1:1998
30.2 Designación de los áridos

A los efectos de este Código, los áridos se designarán, de acuerdo con el siguiente formato:
d/D - IL
donde:
d/D Fracción granulométrica, comprendida entre un tamaño mínimo, d, y un tamaño máximo,
D, en mm.
IL Forma de presentación: R, rodado; T, triturado (de machaqueo); M, mezcla.
Preferentemente, se indicará también la naturaleza del árido (C, calizo; S, silíceo; G, granito; O,
ofita; B, basalto; D, dolomítico; Q, traquita; I, fonolita; V, varios; A, artificial; R, reciclado), en cuyo
caso, la designación sería:
d/D – IL - N

CAPITULO 8
En la fase de proyecto, a efectos de la especificación del hormigón, es necesario únicamente

establecer para el árido su tamaño máximo en mm, de acuerdo con el apartado 33.6 (donde se de-
nomina TM) y, en su caso, especificar el empleo de árido reciclado y su porcentaje de utilización).
Comentarios
La designación del articulado es coherente con lo contemplado en la documentación del marcado CE de los áridos
para hormigón. Se recomienda que dicha designación se complete con la información contenida en UNE 146901,
mediante el empleo del código normalizado indicado en dicha norma:
GR-d/D-IL-N-L
donde GR es el grupo de árido (AG, árido grueso; AF, árido fino; FN, finos) y L refleja que se trata, en su caso, de un
árido lavado.
Al designar la naturaleza de los áridos, sólo se especifican los tipos de rocas más habituales. El resto (gneis, pórfidos,
anfibolitas, etc.) se designan como varios (V).
30.3 Tamaños máximo y mínimo de un árido

Se denomina tamaño máximo D de un árido grueso o fino, la mínima abertura de tamiz UNE-EN
933-2 que cumple los requisitos generales recogidos en la norma UNE-EN 12620, en función del
tamaño del árido.
Se denomina tamaño mínimo d de un árido grueso o fino, la máxima abertura de tamiz UNE-EN
933-2 que cumple los requisitos generales recogidos en la norma UNE-EN 12620, en función del
tipo y del tamaño del árido.
Los tamaños mínimo d y máximo D de los áridos deben especificarse por medio de un par de
tamices de la serie básica, o la serie básica más la serie 1, o la serie básica más la serie 2 de la
norma UNE-EN 12620. No se podrán combinar los tamices de la serie 1 con los de la serie 2.
Los tamaños de los áridos no deben tener un D/d menor que 1,4.
Comentarios
El tamaño máximo de un árido, D (tabla 30.3.a), se corresponde con la mínima abertura del tamiz UNE-EN 933-2 que
retiene menos que el 10% (para árido grueso con D > 11,2 y D/d > 2), que el 15% (para árido grueso con D > 11,2 o
D/d > o árido fino) en masa, cuando además no retiene nada el tamiz de abertura el doble, 2D . También se exige que
el tamiz de abertura 1,4 D retenga en masa menos que el 2% (para D> 4) o el 5% (para D≤ 4).
El tamaño mínimo de un árido grueso, d (tabla 30.3.a), se corresponde con la máxima abertura del tamiz que deja
pasar como máximo el 15% (para D > 11,2 y D/d > 2) o el 20% (para D ≤ 11,2 o D/d ≤ 2) en masa, siempre que
pase como máximo el 5% por el tamiz d/ 2. Para el caso de D ≤ 4, se deberá considerar el valor 0 para d, cuando haya
tamaños inferiores a 0,063 mm.
Para fijar los tamaños de los áridos, se recomienda utilizar la serie básica, o la serie básica más la serie 2, que incluye
los tamaños 10, 20, 40 de larga tradición en España (tabla 30.3.b).
Tabla 30.3.a Requisitos generales de los tamaños máximo D y mínimo d .
Porcentaje que pasa (en masa)

Árido
2D 1,4 D(a) D(b) d d/ 2(a) Categoría G d
Árido D > 11,2 y D/d > 2 100 98 a 100 90 a 99 0 a 15 0a5 G c 90/15

grueso D ≤ 11,2 ó D/d ≤ 2 100 98 a 100 85 a 99 0 a 20 0a5 G c 85/20
Árido fino D≤ 4 y d = 0 100 95 a 100 85 a 99 - - G F 85

a) Como tamices 1,4D y d/ 2 se tomarán de la serie elegida o el siguiente tamaño del tamiz más próximo de la serie.
b) El porcentaje en masa que pase por el tamiz D podrá ser superior al 99 %, pero en tales casos el suministrador
deberá documentar y declarar la granulometría representativa, incluyendo los tamices D , d , d/ 2 y los tamices
intermedios entre d y D de la serie básica más la serie 1, o de la serie básica más la serie 2. Se podrán excluir los
tamices con una relación menor a 1,4 veces el siguiente tamiz más bajo.
Tabla 30.3.b Series de tamices para especificar los tamaños de los áridos
Serie Básica mm Serie Básica + Serie 1 mm Serie Básica + Serie 2 mm

0,063 0,063 0,063
0,125 0,125 0,125
0,250 0,250 0,250
0,500 0,500 0,500
1 1 1
2 2 2
4 4 4
- 5,6 (5) -
- - 6,3 (6)
8 8 8
- - 10
- 11,2 (11) -
- - 12,5 (12)
- - 14
16 16 16
- - 20
- 22,4 (22) -
31,5 (32) 31,5 (32) 31,5 (32)
- - 40
- 45 -
63 63 63
NOTA: Por simplificación, se podrán emplear los tamaños redondeados entre paréntesis para describir el tamaño de los
áridos
30.3.1 Limitaciones del árido grueso para la fabricación del hormigón.
A efectos de la fabricación del hormigón, se denomina grava o árido grueso total, a la

mezcla de las distintas fracciones de árido grueso que se utilicen; arena o árido fino total a
la mezcla de las distintas fracciones de árido fino que se utilicen; y árido total (cuando no
haya lugar a confusiones, simplemente árido), aquel que, de por sí o por mezcla, posee las
proporciones de arena y grava adecuadas para fabricar el hormigón necesario en el caso
particular que se considere.
El tamaño máximo del árido grueso utilizado para la fabricación del hormigón será me-
nor que las dimensiones siguientes:
a. 0,8 veces la distancia horizontal libre entre vainas o armaduras que no formen
grupo, o entre un borde de la pieza y una vaina o armadura que forme un ángulo
mayor que 45º con la dirección de hormigonado.

CAPITULO 8
b. 1,25 veces la distancia entre un borde de la pieza y una vaina o armadura que for-
me un ángulo no mayor que 45º con la dirección de hormigonado.
c. 0,25 veces la dimensión mínima de la pieza, excepto en los casos siguientes:
− Losa superior de los forjados, donde el tamaño máximo del árido será menor
que 0,4 veces el espesor mínimo.
− Piezas de ejecución muy cuidada (caso de prefabricación en taller) y aquellos
elementos en los que el efecto pared del encofrado sea reducido (forjados que
se encofran por una sola cara), en cuyo caso será menor que 0,33 veces el
espesor mínimo.
El árido grueso se podrá componer como suma de una o varias fracciones granulomé-
tricas.
Cuando el hormigón deba pasar entre varias capas de armaduras, convendrá emplear
un tamaño máximo de árido menor que el que corresponde a los límites a) o b) si fuese
determinante.
Comentarios
Para conseguir hormigones de alta resistencia se recomienda que el árido grueso tenga un tamaño máximo no
superior a 20 mm y que el árido fino tenga un módulo de finura próximo a 3.
30.4 Granulometría de los áridos

La granulometría de los áridos, determinada de conformidad con la norma UNE-EN 933-1, debe
cumplir los requisitos correspondientes a su tamaño de árido d/D.
La granulometría de los áridos gruesos se debe ajustar a la categoría G c 90/15 o G c 85/20, mien-
tras que el árido fino será de categoría G F 85.
Comentarios
Este Código prescribe el empleo de la UNE-EN 933-2 relativa a la determinación de la granulometría de las partículas
de los áridos, que establece como serie básica de tamices la formada por los siguientes: 0,063-0,125-0,250-0,500-1-
2-4-8-16-31,5-63 mm. Para el árido fino, el Código utiliza únicamente los tamices de dicha serie. Para el árido grueso,
utiliza además los tamices 10-20-40 mm, que están incluidos en la serie complementaria R 20 admitida por la indicada
norma, y que tienen una larga tradición de empleo en España. En la tabla 30.3.b se recogen los tamices que constitu-
yen la Serie Básica y la Serie Básica+Serie 2. En esta última están incluidos los tamices 10, 20, 40 mm.
Es importante que la granulometría del árido utilizado permanezca constante durante la ejecución de la obra, ya que
los cambios en dicha granulometría pueden obligar a realizar ajustes en la composición del hormigón por su repercu-
sión sobre la cantidad de cemento y de agua.
30.4.1 Contenido de finos
La cantidad de finos que pasan por el tamiz 0,063 (de conformidad con la norma UNE-EN
933-1), expresada en porcentaje del peso de la muestra de árido grueso total o de árido fino
total, no excederá los valores de la tabla 30.4.1.a. En cualquier caso, deberá comprobarse
que se cumple la especificación relativa a la limitación del contenido total de finos en el
hormigón recogido en el apartado 33.1.

Tabla 30.4.1.a Contenido máximo de finos en los áridos
PORCENTAJE
MÁXIMO QUE
ÁRIDO CATEGORÍA TIPOS DE ÁRIDOS
PASA POR EL
TAMIZ
Grueso 1,5% f 1,5 - Cualquiera.
- Áridos redondeados.
6% f6 - Áridos de machaqueo no calizos para
obras sometidas a las clases de exposi-
ción XS, XD,XA, XF o XM.(1)
- Áridos de machaqueo calizos para obras

sometidas a las clases de exposición XS,
XD,XA, XF o XM. (1)
10% f 10 - Áridos de machaqueo no calizos para
Fino obras sometidas a las clases de expo-
sición X0 o XC y no sometidas a ningu-
na de las clases de exposición XA, XF o
XM. (1)
- Áridos de machaqueo calizos para obras

sometidas a las clases de exposición X0
16% f 16
o XC y no sometidas a ninguna de las cla-
ses de exposición XA, XF o XM.(1)
1) Véase la tabla 27.1.a
Comentarios
Se recomienda que la curva granulométrica del árido fino total esté comprendida dentro del huso definido en
la tabla 30.4.1.b. En el caso de arenas que no cumplan con las limitaciones establecidas en el referido huso,
especialmente las recogidas para el material de tamaño inferior a 0,063 mm, se recomienda que su empleo esté
condicionado a que se cumpla lo indicado en el apartado 33.1 y exista un estudio experimental específico que
justifique que las propiedades relevantes de los hormigones con ellos fabricados son, al menos, iguales que las
de los hormigones hechos con los mismos componentes, pero sustituyendo la arena por una que cumpla el
huso.
Tabla 30.4.1.b Huso granulométrico del árido fino
Material retenido acumulado, en % en peso, en los tamices

Límites
4 mm 2 mm 1 mm 0,5 mm 0,25 mm 0,125 mm 0,063 mm
Superior 0 4 16 40 70 77 (1)
Inferior 15 38 60 82 94 100 100
(1) Este valor será el que corresponda de acuerdo con la tabla 30.4.1.a:
94% para:
- Áridos redondeados.
- Áridos de machaqueo no calizos para obras sometidas a la clase de exposición XS, XD, XF, XA o XM.
90% para:
- Áridos de machaqueo calizos para obras sometidas a la clase de exposición XS, XD, XF, XA o XM.
- Áridos de machaqueo no calizos para obras sometidas únicamente a la clase de exposición X0 o XC.
84% para:
- Áridos de machaqueo calizos para obras sometidas únicamente a la clase de exposición X0 o XC.

CAPITULO 8
30.4.2 Calidad de los finos de los áridos
Salvo en el caso indicado en el párrafo siguiente, no se utilizarán áridos finos cuyo equi-
valente de arena (SE4), determinado sobre la fracción 0/4 del árido, de conformidad con el
Anexo A de la norma UNE-EN 933-8 sea inferior a:
a. 70 (Categoría SE470), para obras sometidas únicamente a la clase de exposición
X0 o XC.
b. 75 (Categoría SE475), en el resto de los casos.
No obstante lo anterior, aquellas arenas procedentes del machaqueo de rocas calizas o
dolomías (entendiendo como tales aquellas rocas sedimentarias carbonáticas que contie-
nen al menos un 70% de calcita, dolomita o de ambas), que no cumplan la especificación
del equivalente de arena, podrán ser aceptadas como válidas cuando se cumplan las con-
diciones siguientes:
− para obras sometidas únicamente a clases generales de exposición X0 o XC,
f
MB ≤ 0,6.
100
− donde MB es el valor de azul de metileno, según UNE-EN 933-9, expresado en gra-
mos de azul por cada kilogramo de fracción granulométrica 0/2 y f es el conteni-
do de finos de la fracción 0/2, expresado en g/kg y determinado de acuerdo con
UNE-EN 933-1,
− para los restantes casos,
f
MB ≤ 0,3.
100
Cuando para la clase de exposición de que se trate, el valor de azul de metileno sea
superior al valor límite establecido en el párrafo anterior y se tenga duda sobre la existencia
de arcilla en los finos, se podrá identificar y valorar cualitativamente su presencia en dichos
finos mediante el ensayo de difracción de rayos X. Sólo se podrá utilizar el árido fino si las
arcillas son del tipo caolinita o illita y si las propiedades mecánicas y de penetración de
agua a presión de los hormigones fabricados con esta arena son, al menos, iguales que
las de un hormigón fabricado con los mismos componentes, pero utilizando la arena sin
finos. El estudio correspondiente deberá ir acompañado de documentación fehaciente que
contendrá en todos los casos el análisis mineralógico del árido, y en particular su contenido
en arcilla.
Comentarios
La presencia de finos arcillosos en la arena puede afectar negativamente tanto a la resistencia del hormigón
como a su durabilidad, lo que se pretende evitar con las limitaciones incluidas en el articulado (equivalente de
arena y azul de metileno).
Contenidos altos de humedad en el árido fino (por encima del 2%), incrementan la variabilidad de los resultados
de la determinación del equivalente de arena, por lo que se debe prestar especial atención a este parámetro en
la realización del ensayo.
30.5 Forma del árido grueso

La forma del árido grueso se expresará mediante su índice de lajas, entendido como el porcen-
taje en peso de áridos considerados como lajas según UNE-EN 933-3, y su valor debe ser inferior
a 35 (Categoría FI35).

Comentarios
El empleo de áridos gruesos con formas inadecuadas dificulta extraordinariamente la obtención de buenas resisten-
cias y exige una dosis excesiva de cemento. Por esta razón, es decir, para evitar la presencia de áridos laminares y
aciculares en una proporción excesiva, se impone una limitación al índice de lajas.
30.6 Requisitos físico-mecánicos

Se cumplirán las siguientes limitaciones:
− Resistencia a la fragmentación del árido grueso determinada con arreglo al método de
ensayo indicado en la UNE-EN 1097-2 (ensayo de Los Ángeles):
− ≤ 40 (Categoría LA40),
− Absorción de agua por los áridos, determinada con arreglo al método de ensayo indicado
en la UNE-EN 1097-6: ≤ 5%.
Para la fabricación de hormigón en masa o armado, de resistencia característica especificada
no superior a 30 N/mm2, podrán utilizarse áridos gruesos con una resistencia a la fragmentación
≤50 (LA50) en el ensayo de Los Ángeles (UNE-EN 1097-2) si existe experiencia previa en su empleo y
hay estudios experimentales específicos que avalen su utilización sin perjuicio de las prestaciones
del hormigón.
Cuando el hormigón esté sometido a la clase de exposición XF y el árido grueso tenga una
absorción de agua superior al 1%, éste deberá presentar una pérdida de peso al ser sometidos
a cinco ciclos de tratamiento con soluciones de sulfato magnésico (método de ensayo UNE-EN
1367-2) que no será superior al 18% (Categoría MS18).
Un resumen de las limitaciones de carácter cuantitativo se recoge en la tabla 30.6.
Tabla 30.6 Requisitos físico-mecánicos
Cantidad máxima en % del peso total de la muestra

Propiedades del árido
Árido fino Árido grueso
- Absorción de agua %.
- Determinada con arreglo al método de ensayo 5% 5%
indicado en UNE-EN 1097-6.
- Resistencia a la fragmentación del árido grue-
so.
-- 40 (*)
- Determinada con arreglo al método de ensayo
- Pérdida de peso % con cinco ciclos de sulfato
magnésico.
- 18%
- Determinada con arreglo al método de ensayo
(*) 50, en el caso indicado en el articulado.
Comentarios
La norma UNE-EN 1097-2 para realizar el ensayo de Los Ángeles permite ensayar cinco fracciones granulométricas
comprendidas entre los tamaños 4 y 16 mm. Cuando se utilicen otras fracciones granulométricas en la fabricación del
hormigón, de tamaños superiores a 16 mm, deberán reducirse por machaqueo.

CAPITULO 8
Es necesario limitar el valor del coeficiente de Los Ángeles de los áridos gruesos utilizados en la fabricación del hormi-
gón ya que, a medida que aumenta este coeficiente, aumenta la deformación bajo carga del hormigón y puede bajar
la resistencia.
Para hormigones de alta resistencia, se recomienda que el coeficiente de desgaste de Los Ángeles de los áridos no
sea superior a 25 (LA25).
Cuando el hormigón esté sometido a una clase de exposición XF y el árido fino tenga una absorción de agua superior
al 1%, se recomienda comprobar que no presente una pérdida de peso superior al 15% al ser sometido a cinco ciclos
de tratamiento con soluciones de sulfato magnésico (MS15), según UNE-EN 1367-2.
30.7 Requisitos químicos

En este apartado se definen los requisitos mínimos que deben cumplir los áridos para hormigo-
nes. Un resumen de las limitaciones de carácter cuantitativo se recoge en la tabla 30.7.
Tabla 30.7 Requisitos químicos
Cantidad máxima en % del

SUSTANCIAS PERJUDICIALES peso total de la muestra
Árido fino Árido grueso

Compuestos totales de azufre expresados en S y referidos al árido seco,
determinados con arreglo al método de ensayo indi-cado en el apartado 1,00 1,00(*)
11 de UNE-EN 1744-1
Sulfatos solubles en ácidos, expresados en SO3 y referidos al árido seco,
determinados según el método de ensayo indicado en el apartado 12 de 0,80 0,80
UNE-EN 1744-1
Hormigón armado u hormi-gón en

masa que contenga armaduras 0,05 0,05
Cloruros expresados en Cl- y referi- para reducir la fisuración
dos al árido seco, determinados con
arreglo al método de ensayo indicado
en el apartado 7 de UNE-EN 1744-1
Hormigón pretensado 0,03 0,03
(*) Este valor será del 2% en el caso de escorias de horno alto enfriadas al aire.
30.7.1 Cloruros
El contenido en ion cloruro (Cl-) soluble en agua de los áridos grueso y fino para hormi-
gón, determinado de conformidad con el Artículo 7 de la norma UNE-EN 1744-1, no podrá
exceder del 0,05% en masa del árido, cuando se utilice en hormigón armado u hormigón
en masa que contenga armaduras para reducir la fisuración, y no podrá exceder del 0,03%
en masa del árido, cuando se utilice en hormigón pretensado, de acuerdo con lo indicado
en la tabla 30.7.
Con respecto al contenido total en los hormigones del ion cloruro, Cl-, se tendrá en cuenta
lo prescrito en el apartado 33.1.

Comentarios
El articulado limita la cantidad máxima de cloruros en los áridos, al objeto de reducir el riesgo de corrosión de
las armaduras, siendo más estricta la limitación en el caso del hormigón pretensado. En el caso del hormigón
en masa, el articulado no exige ninguna limitación, si bien es recomendable limitar, tanto en el árido fino como
en el grueso, el contenido de cloruros expresados en Cl- al 0,15 por 100 en peso cuando se quiera evitar la apa-
rición de eflorescencias en la superficie del hormigón.
Si se conoce el contenido en iones cloruro solubles en agua del árido combinado y es igual o inferior a 0,01%
(por ejemplo, en el caso de los áridos extraídos en la mayoría de las canteras interiores), se puede emplear este
valor para el cálculo del contenido en cloruros del hormigón.
30.7.2 Sulfatos solubles en ácido
El contenido en sulfatos solubles en ácido, expresados en SO3 de los áridos grueso y

fino, determinado de conformidad con el Artículo 12 de la Norma UNE-EN 1744-1, no podrá
exceder de 0,8% en masa del árido, tal y como indica la tabla 30.7. En el caso de escorias
de horno alto enfriadas por aire, la anterior especificación será del 1%.
30.7.3 Compuestos totales de azufre
Los compuestos totales de azufre expresados en S de los áridos grueso y fino, determi-
nados de conformidad con el Artículo 11 de la norma UNE-EN 1744-1, no podrán exceder
del 1% en masa del peso total de la muestra. En el caso de escorias de horno alto enfriadas
por aire, la anterior especificación será del 2 %.
En el caso de que se detecte la presencia de sulfuros de hierro oxidables en forma de
pirrotina, el contenido de azufre expresado en S, será inferior al 0,1%.
Comentarios
La presencia de compuestos totales de azufre y sulfatos solubles en ácidos en porcentajes superiores a las
limitaciones del articulado pone de manifiesto la inestabilidad potencial del árido y, por consiguiente, el peligro
de su empleo para la fabricación de hormigón al poder afectar a su durabilidad.
Los sulfuros de hierro oxidables (por ejemplo pirita, marcasita, y especialmente pirrotina), aún en pequeña can-
tidad, resultan muy peligrosos para el hormigón, pues reaccionan con algunos de los productos de hidratación
del cemento, con gran aumento de volumen.
Se recomienda no utilizar aquellos áridos cuya diferencia entre compuestos totales de azufre expresados en
SO3 y sulfatos solubles, expresados igualmente en SO3, sea superior al 0,25 %, ya que es una manera indirecta
de limitar los sulfuros oxidables en los áridos. En este caso, se recuerda que deberá transformarse estequiomé-
tricamente a SO3 el resultado obtenido en el ensayo para la determinación de los compuestos totales de azufre,
según el apartado 11 de UNE-EN 1744-1.
30.7.4 Materia orgánica. Compuestos que alteran la velocidad de fraguado y el

endurecimiento del hormigón
En el caso de detectarse la presencia de sustancias orgánicas, de acuerdo con el aparta-

do 15.1 de la norma UNE-EN 1744-1, se determinará su efecto sobre el tiempo de fraguado
y la resistencia a la compresión, de conformidad con el apartado 15.3 de dicha norma. El
mortero preparado con estos áridos deberá cumplir que:
a. El aumento del tiempo de fraguado de las muestras de ensayo de mortero será
inferior a 120 minutos.
b. La disminución de la resistencia a la compresión de las muestras de ensayo de

mortero a los 28 días será inferior al 20%.

CAPITULO 8
No se emplearán aquellos áridos finos que presenten una proporción de materia orgá-
nica tal que, ensayados con arreglo al método de ensayo indicado en el apartado 15.1 de
la norma UNE-EN 1744-1, produzcan un color más oscuro que el de la sustancia patrón.
Comentarios
Algunos compuestos inorgánicos que colorean la capa superior de líquido en el ensayo del hidróxido sódico no
influyen negativamente sobre el fraguado y endurecimiento del hormigón.
Los azúcares no alteran el color de la capa superior de líquido en los ensayos de hidróxido sódico y de ácido
fúlvico. Si se sospecha la presencia de azúcares o materiales de ese tipo, se debería analizar el árido con el
ensayo en una muestra de mortero, según el apartado 15.3 de la UNE-EN 1744-1. Asimismo, se deberían aplicar
los requisitos del tiempo de fraguado y de la resistencia a la compresión señalados anteriormente.
30.7.5 Reactividad álcali-árido
Para clases de exposición diferentes a X0, XC1 o XM asociadas a un ambiente perma-

nentemente seco, se deberá comprobar la potencial reactividad de los áridos frente a los
álcalis.
Para su comprobación se realizará, en primer lugar, un estudio petrográfico, del cual se
obtendrá información sobre el tipo de reactividad que, en su caso, puedan presentar.
Si del estudio petrográfico del árido se deduce la posibilidad de que presente reactividad
álcali-sílice o álcali-silicato, se debe realizar el ensayo descrito en la norma UNE 146508 EX
(método acelerado en probetas de mortero).
Si del estudio petrográfico del árido se deduce la posibilidad de que presente reactividad
álcali-carbonato, se debe realizar el ensayo descrito en la UNE 146507-2EX. En el caso de
mezcla, natural o artificial, de áridos calizos y silíceos, este ensayo se realizará sobre la
fracción calizo-dolomítica del árido.
Si a partir de los resultados de algunos de los ensayos anteriormente indicados para
determinar la reactividad se deduce que el material es potencialmente reactivo, el árido
podrá utilizarse:
− Si son satisfactorios los resultados del ensayo de reactividad potencial a largo plazo
sobre prismas de hormigón, según UNE 146509EX, presentando una expansión al
finalizar el ensayo menor o igual al 0,04%.
− En cualquier caso, si se cumplen los requisitos recogidos en el apartado 43.3.4.3.
Comentarios
Ciertos tipos de rocas de naturaleza silícea (por ejemplo, ópalos y dacitas) así como otras que contienen sus-
tancias carbonatadas magnesianas (por ejemplo, dolomitas), pueden provocar fenómenos fuertemente expan-
sivos en el hormigón en ciertas condiciones higrotérmicas y en presencia de los álcalis provenientes de los
componentes del hormigón (reacción árido-álcali). Dependiendo del tipo de componente reactivo del árido se
pueden distinguir dos tipos de reacción: reacción álcali-sílice (o álcali-silicato), cuando los áridos contienen sílice
amorfa, micro o criptocristalina, mal cristalizada, con extinción ondulante o microfisurada, y reacción álcali-car-
bonato, cuando los áridos contienen dolomita.
La tabla 30.7.6 recoge las principales rocas que pueden presentar reactividad álcali-árido y, dentro de cada una,
los minerales sensibles a dicha reactividad en un medio alcalino.

Tabla 30.7.6 Principales rocas y minerales constitutivos reactivos con los álcalis
Rocas Minerales sensibles en medio alcalino

- Cuarzo con red deformada presentando una extinción on-
dulante.
- Granitos
- Minerales feldespáticos alterados, uniones de partículas
- Granodioritas abiertas.
- Presencia de cuarzo micro-criptocristalino.
- Riolitas
Magmáticas - Dacitas - Presencia de vidrios silíceos o vidrios basálticos más o
- Andesitas menos desvitrificados, presencia de tridimita, cristobalita y
- Traquita ópalo.
- Basaltos
- Obsidiana
- Vidrios ricos en sílice más o menos
- Tufos volcánicos
desvitrificados y frecuentemente fisurados.
- Retinitas
- Cuarzo con extinción ondulatoria. Presencia de cuarzo mi-
- Gneis cro-criptocristalino de segunda generación, uniones de par-
- Mica-esquistos tículas abiertas, minerales feldespáticos y micáceos altera-
dos.
Metamórficas - Cuarzos asociados a un cemento cuarzoso y opalino.
- Cuarcitas - Presencia de cuarzo micro-criptocristalino de segunda ge-
neración.
- Corneanas
- Presencia de filosilicatos. Presencia de cuarzo con extinción
ondulatoria o de cuarzo microfisurado.
Si bien se observa en la tabla que el número y tipo de rocas que pueden desencadenar la reacción álcali-árido es
muy amplio, los casos que se han producido en España han estado asociados en general a áridos de naturaleza
granítica en los que se detectaba cuarzo con extinción ondulante, cuarzo microfisurado y en algún caso puntual
presencia de cuarzo micro-criptocristalino. Asimismo se han registrado también casos en los que se utilizaron
áridos rodados de naturaleza cuarcítica con presencia de cantidades variables de cuarzo micro-criptocristalino.
Los componentes reactivos del árido pueden dar lugar al problema de reactividad incluso encontrándose en
cantidades muy reducidas que pueden pasar inadvertidas en estudios petrográficos generales del árido como
el descrito en las normas UNE-EN 932-3 o UNE-EN 12407. Por ello se recomienda que el estudio petrográfico
para determinar la potencial reactividad del árido se lleve a cabo por Laboratorios con experiencia en la materia,
así como la utilización de normativa de ensayo específica, por ejemplo el “RILEM Recommended Test Method
AAR-1: Detection of potential alkali-reactivity of aggregates - Petrographic Method”.
El ensayo UNE 146508 EX (método acelerado en probetas de mortero) ha demostrado ser efectivo para la de-
tección de áridos reactivos españoles que contienen componentes reactivos rápidos (cuarzo micro-cripto cris-
talino). Sin embargo, el ensayo no detecta correctamente los áridos reactivos con componentes lentos (cuarzo
deformado o microfisurado). Para estos áridos se recomienda prolongar el tiempo de duración del ensayo hasta
90 días, aplicando un límite máximo de expansión de 0,2%. En este grupo se encontraría, para los casos regis-
trados en España, áridos como los granitos o granodioritas
La UNE 146507-2 EX está diseñada para el estudio de un árido calizo-dolomítico con contaminación arcillosa en
su red cristalina, al suponer que esta fracción arcillosa es la causante de desencadenar la reacción. Por ello, el
contenido en aluminio, expresado como óxido de la muestra, corresponde al aluminio de las arcillas.
En el caso de mezcla de áridos graníticos y calizos, el contenido de aluminio procederá en su mayor parte de
los feldespatos o feldespatoides del granito y la norma pierde su utilidad real al no estar pensada para este
caso. Para usarla debería ensayarse el árido calizo-dolomítico por separado. Así, por un ejemplo, en el caso de
utilizar áridos graníticos procedentes de una cantera en la que el macizo tenga las juntas rellenas de dolomita,
el contenido de óxido de aluminio, que puede ser del orden del 15%, se sale de los gráficos de interpretación de
la norma, que llegan al 6 %.

CAPITULO 8
Por todo ello se recomienda la realización del ensayo descrito en la UNE 146507-2 EX únicamente sobre los ári-
dos carbonáticos de naturaleza calizo-dolomítica en los que el estudio petrográfico haya puesto de manifiesto
la presencia de contaminaciones arcillosos.
Los ensayos de evaluación de la reactividad álcali-árido basados en medidas de expansión, como los realizados
sobre probetas de mortero, según UNE 146508 EX o sobre probetas de hormigón según UNE 146509 EX, pue-
den poner de manifiesto comportamientos expansivos de los áridos debidos a otras causas, como la presencia
de sulfuros u otros compuestos de azufre, u óxidos de calcio, o de magnesio, entre otros. Para conocer el pro-
ceso que está causando las expansiones, puede realizarse un examen de las probetas después del ensayo para
identificar los productos de la reacción mediante microscopia electrónica u otras técnicas.
30.8 Áridos reciclados
30.8.1 Generalidades
A los efectos de este Código, se define como árido reciclado al árido obtenido como pro-
ducto de una operación de reciclado de residuos de hormigón, permitiéndose únicamente
la utilización de árido grueso reciclado y en los términos recogidos en el presente artículo
para la fabricación de hormigón reciclado (HR).
En este artículo se establecen los requisitos complementarios a los establecidos para
los áridos convencionales que deben cumplir los áridos gruesos reciclados. Se mantienen
por lo tanto vigentes para éstos el resto de prescripciones que no entren en contradicción
con las recogidas en este apartado. Asimismo, en aquellos casos en los que se indique,
se recogen especificaciones que se deben exigir a los áridos gruesos naturales para que
la mezcla con los reciclados cumpla los requisitos de los apartados 30.1 a 30.7 de este
Código.
Para su aplicación en hormigón estructural, este Código no contempla porcentajes de
sustitución superiores al 20% en peso sobre el contenido total de árido grueso. Por enci-
ma de este valor será necesaria la realización de estudios específicos y experimentación
complementaria en cada aplicación, que deberá ser aprobada por la dirección facultativa.
El árido grueso reciclado puede emplearse tanto para hormigón en masa como hormi-
gón armado de resistencia característica no superior a 40 N/mm2, quedando excluido su
empleo en hormigón pretensado.
Quedan fuera de los objetivos de este artículo:
− Los hormigones fabricados con árido fino reciclado.
− Los hormigones fabricados con áridos reciclados de naturaleza distinta del hormi-
gón (áridos mayoritariamente cerámicos, asfálticos, etc).
− Los hormigones fabricados con áridos reciclados procedentes de estructuras de
hormigón con patologías que afectan a la calidad del hormigón tales como álcali-ári-
do, ataque por sulfatos, fuego, etc.
− Hormigones fabricados con áridos reciclados procedentes de hormigones especia-
les tales como aluminoso, con fibras, con polímeros, etc.
En la fabricación de hormigones reciclados se podrán emplear áridos naturales rodados
o procedentes de rocas machacadas.
Se considera que los áridos gruesos reciclados obtenidos a partir de hormigones es-
tructurales sanos, o bien de hormigones de resistencia elevada, son adecuados para la
fabricación de hormigón reciclado estructural, aunque deberá comprobarse que cumplen
las especificaciones exigidas en los siguientes apartados.

Comentarios
Con la limitación genérica del 20%, las propiedades finales del hormigón reciclado apenas se ven afectadas en
relación a las que presenta un hormigón convencional, siendo necesaria, para porcentajes superiores, la realiza-
ción de estudios específicos y experimentación complementaria en cada aplicación.
El contenido de desclasificados inferiores del árido grueso reciclado suele ser superior al de los áridos naturales,
debido a que éstos pueden generarse después del tamizado, durante el almacenamiento y transporte, por su
mayor friabilidad. Estos desclasificados se incorporan al hormigón en forma de fracción fina reciclada, que se
caracteriza por presentar un elevado contenido de mortero, lo cual origina unas peores propiedades que afec-
tan negativamente a la calidad del hormigón. Por ello se recomienda prestar especial atención al porcentaje de
desclasificados que presenten los áridos gruesos reciclados durante su utilización.
Las precauciones en el suministro y almacenamiento de los áridos gruesos reciclados para la fabricación del
hormigón quedan recogidas en el apartado 51.3.1.1.
30.8.2 Designación de los áridos
De conformidad con lo indicado en el apartado 30.2, los áridos gruesos reciclados se

designarán con el formato que se recoge en dicho apartado, con la nomenclatura “R” para
indicar su naturaleza.
30.8.3 Requisitos físico mecánicos
30.8.3.1 Condiciones físico-mecánicas
El árido grueso reciclado deberá presentar una absorción no superior al 7% y el árido

grueso natural, con el que vaya a ser mezclado, no superior al 4,5%.
Para la resistencia al desgaste del árido grueso reciclado el valor del coeficiente de Los
Ángeles no será superior al 40%.
30.8.4 Requisitos de composición del árido reciclado
Los componentes del árido grueso reciclado, determinados de acuerdo con la norma
UNE-EN 12620 deberán cumplir los requisitos recogidos en la tabla 30.8.5.
Tabla 30.8.5 Requisitos de composición del árido grueso reciclado
Elemento Categoría Límite
Hormigón, mortero, material pétreo Rcu95 ≥95%
Partículas ligeras FL2- ≤2%
Materiales bituminosos Ra1- ≤1%
Otros materiales (arcilla, vidrio, plásticos,

XRg0,5- ≤0,5%
metales, etc.)
Comentarios
Los áridos gruesos reciclados pueden incorporar impurezas y contaminantes que influyen negativamente en las
propiedades del hormigón. Estos contaminantes pueden ser muy variados, como plástico, madera, yeso, ladrillo,
vidrio, materia orgánica, aluminio, asfalto, etc. Estas impurezas producen en todos los casos un descenso de
resistencia en el hormigón. Además, y dependiendo del tipo de impureza, se pueden presentar otros problemas
como reacciones álcali-árido (vidrio), ataque por sulfatos (yeso), desconchados superficiales (madera o papel),
elevada retracción (tierras arcillosas) o mal comportamiento hielo-deshielo (algunos cerámicos).

CAPITULO 8
El método de ensayo de la norma UNE-EN 1744-1, para la determinación del contenido de partículas ligeras,
presenta diversos problemas cuando se utiliza en áridos reciclados, al enturbiarse la solución con partículas
de tierra y variar su densidad, por lo que se recomienda proceder a un lavado previo de la muestra y posterior
desecado antes de la realización del ensayo.
Los áridos gruesos reciclados pueden presentar un contenido apreciable de cloruros, en función de la proceden-
cia del hormigón usado como materia prima, especialmente en hormigones procedentes de obras marítimas,
puentes o pavimentos expuestos a las sales para el deshielo. Asimismo, los hormigones en los que se hayan
utilizado aditivos acelerantes pueden también contener una elevada cantidad de cloruros.
Se recomienda determinar el contenido de cloruros totales en vez del contenido de cloruros solubles en agua,
aplicando el mismo límite que establece el Código para este último (tabla 30.7). Esto es debido a la posibilidad
de que haya ciertos cloruros combinados que en ciertas circunstancias puedan ser reactivos y atacar las ar-
maduras. Para la determinación de los cloruros totales en el árido grueso reciclado puede utilizarse la norma
UNE-EN 196-2.
30.8.4.1 Reactividad álcali-árido
Los áridos gruesos reciclados no presentarán reactividad potencial con los alcalinos
del hormigón. Para el caso de los áridos reciclados procedentes de un único hormigón de
origen controlado, entendiendo como tales hormigones de composición y características
conocidas, se deberán realizar las comprobaciones indicadas en el articulado del Código.
En el caso de áridos reciclados procedentes de hormigones de distinto origen, éstos podrán
utilizarse en los términos recogidos en el apartado 30.7.5 para los áridos considerados
potencialmente reactivos.
30.9 Áridos de escorias de horno alto enfriadas por aire

En los áridos procedentes de escorias de horno alto enfriadas por aire, además de cumplir con lo
establecido para los áridos naturales, se comprobará previamente que son estables, es decir, que
no contienen silicatos inestables ni compuestos ferrosos inestables.
Las escorias de horno alto enfriadas por aire deben permanecer estables:
a. Frente a la transformación del silicato bicálcico inestable que entre en su composición,

determinada según el ensayo descrito en el apartado 19.1 de la norma UNE-EN 1744-1.
b. Frente a la hidrólisis de los sulfuros de hierro y de manganeso que entren en su compo-

sición, determinada según el ensayo descrito en el apartado 19.2 de la norma UNE-EN
1744-1.
Artículo 31 Aditivos
31.1 Generalidades
A los efectos de este Código, se entiende por aditivos aquellas sustancias o productos que, in-
corporados al hormigón antes del amasado (o durante el mismo o en el transcurso de un amasado
suplementario) en una proporción no superior al 5% del peso del cemento, producen la modifica-
ción deseada, en estado fresco o endurecido, de alguna de sus características, de sus propiedades
habituales o de su comportamiento.
En los hormigones armados o pretensados no podrán utilizarse como aditivos el cloruro cálcico,
ni en general, productos en cuya composición intervengan cloruros, sulfuros, sulfitos u otros com-
ponentes químicos que puedan ocasionar o favorecer la corrosión de las armaduras.
En los elementos pretensados mediante armaduras ancladas exclusivamente por adherencia,
no podrán utilizarse aditivos que tengan carácter de aireantes.

Sin embargo, en la prefabricación de elementos con armaduras pretesas elaborados con máqui-
nas de fabricación continua, podrán usarse aditivos plastificantes que tengan un efecto secundario
de inclusión de aire, siempre que se compruebe que no perjudica sensiblemente la adherencia
entre el hormigón y la armadura, afectando al anclaje de ésta. En cualquier caso, la cantidad total
de aire ocluido no excederá del 6% en volumen, medido según UNE-EN 12350-7.
Con respecto al contenido de ion cloruro, se tendrá en cuenta lo prescrito en el apartado 33.1.
Comentarios
Las modificaciones favorables que un aditivo produce en alguna característica del hormigón, se denominan funciones.
La que corresponde al efecto más importante, es la función principal: es la modificación producida por un aditivo de
alguna, y solamente una, de las propiedades del hormigón (es la que identifica o da nombre al aditivo). La función
secundaria de un aditivo es la modificación que, accesoriamente puede producir un aditivo de alguna o algunas pro-
piedades del hormigón, independientemente de la que define la función principal. Por otro lado, se denomina efecto
secundario de un aditivo a la modificación que, inevitablemente, puede producir un aditivo de alguna o algunas de las
propiedades de un hormigón que no se requiere como función secundaria.
La utilización de aditivos en la fabricación del hormigón tiene ya una dilatada experiencia y ha permitido mejorar
y ampliar el espectro de utilizaciones del hormigón como producto de construcción. El amplio número de normas
existentes de los mismos permite incluir en este Código un conjunto de tipos de aditivos que, debidamente utilizados,
mejoran las prestaciones de los hormigones.
El comportamiento de los aditivos puede variar con las condiciones particulares de cada obra, tipo y dosificación de
cemento, naturaleza de los áridos, etc.
La prohibición de la utilización de aireantes para el caso indicado en el articulado (elementos pretensados mediante
armaduras ancladas exclusivamente por adherencia) se basa en que estos productos pueden perjudicar la adherencia
entre el hormigón y la armadura.
Los reductores de agua de alta actividad (superplastificantes) son necesarios para obtener asientos de cono superio-
res a 15 cm, permitiendo obtener hormigones muy fluidos sin alterar la relación agua/cemento, facilitando enorme-
mente el hormigonado. La utilización de superplastificantes es muy recomendable o casi indispensable para hormigo-
nes con altas densidades de armado, así como para hormigones de alta resistencia y durabilidad.
La efectividad del aditivo superplastificante con el cemento debe ser objeto de estudio en laboratorio para seleccionar
el binomio aditivo-cemento más conveniente. Al producirse cambios en el tiempo de principio y fin de fraguado por la
incorporación de superplastificantes es necesario realizar ensayos previos en laboratorio con cada aditivo y cemento a
utilizar. Es importante conocer la cantidad de agua que lleva incorporado un aditivo para deducirla al agua de amasado.
Cuando haya un cambio de partida en suministro de aditivos superplastificantes para la fabricación de hormigones de
alta resistencia, conviene realizar un control estricto de los mismos a fin de detectar posibles variaciones, importantes
entre las distintas partidas suministradas.
Se prohíbe la utilización del cloruro cálcico como acelerante en el hormigón armado o pretensado, ya que su presencia
provoca a veces y favorece siempre, fenómenos de corrosión de las armaduras. No obstante, puede emplearse en
hormigón en masa utilizando el producto en las debidas proporciones, de acuerdo con las indicaciones del fabricante.
Unas proporciones habituales pueden ser entre el 1,5 y 2 por ciento del peso de cemento.
31.2 Tipos de aditivos

En el marco de este Código, se consideran fundamentalmente los seis tipos de aditivos que se
recogen en la tabla 31.2.

CAPITULO 8
Tabla 31.2 Tipos de aditivos
TIPO DE ADITIVO FUNCIÓN PRINCIPAL

Disminuir el contenido de agua de un hormigón para una
Reductores de agua / plastificantes misma trabajabilidad o aumentar la trabajabilidad sin mo-
dificar el contenido de agua.
Disminuir significativamente el contenido de agua de un
Reductores de agua de alta actividad / super- hormigón sin modificar la trabajabilidad o aumentar signi-
plastificantes ficativamente la trabajabilidad sin modificar el contenido
de agua.
Modificadores de fraguado / aceleradores, re-
Modificar el tiempo de fraguado de un hormigón.
tardadores
Producir en el hormigón un volumen controlado de finas
Inclusores de aire burbujas de aire, uniformemente repartidas, para mejorar
su comportamiento frente a las heladas.
Modificar más de una de las funciones principales defini-
Multifuncionales
das con anterioridad.
Moduladores de la viscosidad Limitar la segregación mediante la mejora de la cohesión.
Los aditivos de cualquiera de los seis tipos descritos anteriormente deberán tener marcado CE
según la norma UNE-EN 934-2.
En la declaración de prestaciones, figurará la designación del aditivo de acuerdo con lo indicado
en la norma UNE-EN 934-2, así como el certificado del fabricante que garantice que el producto sa-
tisface los requisitos prescritos en la citada norma, el intervalo de eficacia (proporción a emplear)
y su función principal de entre las indicadas en la tabla anterior.
Salvo indicación previa en contra de la dirección facultativa, el suministrador podrá em-
plear cualquiera de los aditivos incluidos en la tabla 31.2 La utilización de otros aditivos
distintos a los contemplados en este artículo, requiere la aprobación previa de la dirección
facultativa.
La utilización de aditivos en el hormigón, una vez en la obra y antes de su colocación en la
misma, requiere de la autorización de la dirección facultativa y el conocimiento del suministrador
del hormigón.
Comentarios
La utilización de los aditivos durante el proceso de fabricación del hormigón, es una técnica que requiere de un buen
conocimiento por parte del fabricante del hormigón del comportamiento conjunto de los aditivos con el resto de los
componentes del hormigón.
En sentido estricto, el contenido de agua de los aditivos que se suministran en forma líquida, debería ser tenido en
cuenta para la dosificación del hormigón y el cálculo de la relación agua/cemento del mismo. Por otro lado, la fabrica-
ción del hormigón debe realizarse con un control adecuado de la cantidad de aditivo incorporado al mismo (ya que un
exceso importante de aditivo puede tener consecuencias negativas para el hormigón).
A igualdad de comportamiento resistente y frente a durabilidad deben procurarse las dosificaciones y utilización de
materiales componentes del hormigón que sean más eficaces en relación con su contribución a la sostenibilidad.
La norma armonizada recogida en este apartado, UNE-EN 934-2, se utilizará en la última versión publicada
en el Diario Oficial de la Unión Europea (DOUE) (actualmente UNE-EN 934-2:2010+A1:2012), mientras que las
normas de métodos de ensayo referenciadas en esta norma armonizada, deben aplicarse en las versiones
incluidas en ella.
En general, los aditivos que se utilizan para el hormigón están sujetos a las partes armonizadas de la norma
UNE-EN-934-2:2016. No obstante, puede haber aditivos que por ser muy innovadores o por alguna otra causa, no es-
tén sujetos a esa norma. En ese caso, a instancias de la dirección facultativa, se debe demostrar que se cumplen las

exigencias del Código Estructural conforme al Artículo 3. La dirección facultativa valorará si la conformidad de estos
productos se puede acreditar mediante marcas, sellos o certificados de conformidad emitidos por organismos reco-
nocidos (por ejemplo, mediante una Evaluación Técnica Europea caso de que esta exista para ese producto, o algún
otro método similar).
Artículo 32 Adiciones
A los efectos de este Código, se entiende por adiciones aquellos materiales inorgánicos, puzo-
lánicos o con hidraulicidad latente que, finamente divididos, pueden ser añadidos al hormigón con
el fin de mejorar alguna de sus propiedades o conferirle características especiales. El presente
Código recoge únicamente la utilización de las cenizas volantes y el humo de sílice como adiciones
al hormigón en el momento de su fabricación.
Las cenizas volantes son los residuos sólidos que se recogen por precipitación electrostática o
por captación mecánica de los polvos que acompañan a los gases de combustión de los quema-
dores de centrales termoeléctricas alimentadas por carbones pulverizados.
Las cenizas de co-combustión se podrán emplear en hormigones no estructurales y no se con-
templa su utilización en hormigón estructural. Otros tipos de cenizas como las de fondo y las esco-
rias de central térmica, así como las de lecho fluidizado u otras diferentes de las cenizas volantes
de central térmica de carbón convencional no están admitidos para hormigones estructurales ni
para los hormigones no estructurales.
El humo de sílice es un subproducto que se origina en la reducción de cuarzo de elevada pureza
con carbón en hornos eléctricos de arco para la producción de silicio y ferrosilicio.
La utilización de las escorias granuladas molidas de horno alto como adición al hormigón tiene
una experiencia reducida en España. La dirección facultativa podrá, de acuerdo con lo indicado
en el Artículo 3 de este Código, autorizar dicha utilización, bajo su responsabilidad, basándose
en el estudio experimental del comportamiento del hormigón fabricado con la escoria y cemento
que se vayan a utilizar, que tenga en cuenta no sólo sus prestaciones resistentes sino también la
durabilidad en el ambiente en que vaya a estar ubicada la estructura.
Las adiciones pueden utilizarse como componentes del hormigón siempre que se justifique su
idoneidad para su uso, produciendo el efecto deseado sin modificar negativamente las caracterís-
ticas del hormigón, ni representar peligro para la durabilidad del hormigón, ni para la corrosión de
las armaduras.
Para utilizar cenizas volantes o humo de sílice como adición al hormigón, deberá emplearse
un cemento tipo CEM I. Además, en el caso de la adición de cenizas volantes, el hormigón deberá
presentar un nivel de garantía conforme a lo indicado en el Artículo 18 de este Código, es decir,
mediante la posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido.
En hormigón pretensado podrá emplearse adición de cenizas volantes cuya cantidad no podrá
exceder del 20% del peso de cemento, o humo de sílice cuyo porcentaje no podrá exceder del 10%
del peso del cemento.
En aplicaciones concretas de hormigón de alta resistencia, fabricado con cemento tipo CEM I,
se permite la adición simultánea de cenizas volantes y humo de sílice, siempre que el porcentaje
de humo de sílice no sea superior al 10% y que el porcentaje total de adiciones (cenizas volantes y
humo de sílice) no sea superior al 20%, en ambos casos respecto al peso de cemento. En este caso
la ceniza volante sólo se contempla a efecto de mejorar la compacidad y reología del hormigón,
sin que se contabilice como parte del conglomerante mediante su coeficiente de eficacia K. En
elementos no pretensados en estructuras de edificación, la cantidad máxima de cenizas volantes
adicionadas no excederá del 35% del peso de cemento, mientras que la cantidad máxima de humo
de sílice adicionado no excederá del 10% del peso de cemento. La cantidad mínima de cemento se
especifica en el apartado 43.2.1.

CAPITULO 8
Con respecto al contenido de ion cloruro, se tendrá en cuenta lo prescrito en el apartado 33.1.
Comentarios
El humo de sílice (también denominado microsílice), dada su extremada finura y riqueza en óxido de silicio, y en con-
secuencia su elevada actividad resistente, tiene aplicación fundamentalmente en la fabricación de hormigones de alta
resistencia. Esta adición confiere al hormigón una elevada compacidad y resistencia mecánica; puede producir una
reducción en el pH del hormigón, lo que debe tenerse en cuenta en el caso de ambientes que induzcan una importante
carbonatación del hormigón.
El empleo de estas adiciones tiene, por un lado, ventajas medioambientales al ser residuos (o productos secundarios)
de otros procesos previos y, por otro lado, un cierto riesgo de aumento de la heterogeneidad. Por ello debe tenerse
cuidado especial en comprobar, por parte de la central de hormigonado, su regularidad, a través del oportuno control
de recepción de los diferentes suministros, con el fin de comprobar que las posibles variaciones de su composición no
afectan al hormigón fabricado con las mismas.
La utilización de cenizas volantes en el hormigón pretensado puede ser de interés al objeto de mejorar la compacidad
del hormigón.
32.1 Prescripciones y ensayos de las cenizas volantes

Las cenizas volantes no podrán contener elementos perjudiciales en cantidades tales que pue-
dan afectar a la durabilidad del hormigón o causar fenómenos de corrosión de las armaduras.
Las cenizas volantes deben tener marcado CE (sujetas la norma UNE-EN 450-1) y la declaración
de prestaciones (DdP) deberá recoger los siguientes requisitos esenciales:
− Sulfatos (SO3), según UNE-EN 196-2 ≤ 3,0%
− Cloruros (Cl-), según UNE-EN 196-2 ≤ 0,10%
− Óxido de calcio libre, según UNE-EN 451-1 ≤ 1,5%
− Óxido de calcio reactivo, según UNE-EN 451-1 ≤ 10%
− Pérdida por calcinación, según UNE-EN 196-2 (categoría A) ≤ 5,0%
− Finura, según UNE-EN 451-2.
Cantidad retenida por el tamiz de 45 µm (Clase N) ≤ 40%
Cantidad retenida por el tamiz de 45 µm (Clase S) ≤ 12%
− Demanda de agua, según UNE-EN 451-2 (Clase S) ≤ 95%
− Índice de actividad resistente, según UNE-EN 196-1
a los 28 días ≥ 75%
a los 90 días ≥ 85%
− Estabilidad de volumen, según UNE-EN 196-3 < 10mm
La especificación relativa a la expansión sólo debe tenerse en cuenta si el contenido en óxido de
calcio libre supera el 1,5% sin sobrepasar el 2,5%.
La especificación relativa a la demanda de agua sólo debe tenerse en cuenta para cenizas vo-
lantes de categoría de finura S.
Los resultados de los análisis y de los ensayos previos estarán a disposición de la dirección
facultativa.

Comentarios
Las cenizas con alto contenido de óxido de calcio pueden dar origen a problemas de expansión en el hormigón, por lo
que se recomienda extremar en este caso las precauciones y controles comprobando con frecuencia la finura de las
cenizas y la expansión por el método de las agujas.
La finura se puede determinar mediante tamizado en húmedo según UNE-EN 451-2, o mediante tamizado con chorro
de aire según UNE-EN 933-10, aunque en caso de litigio se debe utilizar el primero como método de referencia.
Además, en UNE 83414-EX se dan recomendaciones para la adición de cenizas volantes a los hormigones fabricados
con cementos tipo CEM I.
La demanda de agua se determina mediante el método descrito en el anexo B de la norma UNE-EN 450-1.
Los requisitos establecidos en este apartado se determinarán de acuerdo a las normas que recoja la norma vigente
UNE-EN 450-1 publicada en el Diario Oficial de la Unión Europea (DOUE). Actualmente estas normas son:
UNE-EN 450-1:2012:
- Contenido de sulfatos (SO3): UNE-EN 196-2:2005
- Contenido de cloruros (Cl-): UNE-EN 196-2:2005
- Óxido de calcio libre: UNE-EN 451-1:2017
- Óxido de calcio reactivo: UNE-EN 451-1:2017
- Pérdida por calcinación: UNE-EN 196-2:2005
- Finura: UNE-EN 451-2: 1995
- Demanda de agua: UNE-EN 451-2: 1995
- Índice de actividad resistente: UNE-EN 196-1:2005
- Estabilidad de volumen: UNE-EN 196-3: 2017
32.2 Prescripciones y ensayos del humo de sílice

El humo de sílice no podrá contener elementos perjudiciales en cantidades tales que puedan
afectar a la durabilidad del hormigón o causar fenómenos de corrosión de las armaduras.
El humo de sílice debe tener marcado CE (conforme a la norma UNE-EN 13263-1+A1) y la decla-
ración de prestaciones (DdP) deberá recoger los siguientes requisitos esenciales:
− Dióxido de silicio (SiO2), según UNE-EN 196-2 ≥ 85%
− Pérdida por calcinación, según UNE-EN 196-2 < 4,0%
− Índice de actividad resistente, según UNE-EN 13263-1+A1 ≥100%
− Silicio elemental, según ISO 9286 ≤ 0,4%
− Óxido de calcio libre, CaO (l) ≤ 1,0%
− Sulfatos, expresado en SO3 ≤ 2,0%
− Cloruros (Cl-), según UNE-EN 196-2 ≤ 0,3%
− Superficie específica, según ISO 9277 (Se, en m /g) 2
15,0 ≤ Se ≤ 35,0
Los resultados de los análisis y de los ensayos previos estarán a disposición de la dirección
facultativa.
Comentarios
En la norma UNE 83460-2 se dan recomendaciones para la utilización del humo de sílice como adición en la fabrica-
ción del hormigón.

CAPITULO 8
Los requisitos establecidos en este apartado se determinarán de acuerdo a las normas que recoja la norma vigente
UNE-EN 13263-1 publicada en el Diario Oficial de la Unión Europea (DOUE). Actualmente estas normas son:
- UNE-EN 13263-1:2005+A1:2009
- Dióxido de silicio (SiO2): según UNE-EN 196-2: 2005
- Pérdida por calcinación: según UNE-EN 196-2: 2005
- Índice de actividad resistente: según UNE-EN 13263-1: 2006+A1:2009
- Silicio elemental: según ISO 9286: 1997
- Óxido de calcio libre: CaO (l): según UNE-EN 451-1: 2017
- Sulfatos, expresado en SO3: según UNE-EN 196-2: 2005
- Cloruros (Cl-): según UNE-EN 196-2: 2005
- Superficie específica (Se, en m2/g): según ISO 9277: 2010
Artículo 33 Hormigones
33.1 Composición
La composición elegida para la preparación de las mezclas destinadas a la construcción de
estructuras o elementos estructurales deberá estudiarse previamente, con el fin de asegurarse
de que es capaz de proporcionar hormigones cuyas características mecánicas, reológicas y de
durabilidad satisfagan las exigencias del proyecto. Estos estudios se realizarán teniendo en cuenta,
en todo lo posible, las condiciones de la obra real (diámetros, características superficiales y distri-
bución de armaduras, modo de compactación, dimensiones de las piezas, etc.).
Los componentes del hormigón deberán cumplir las prescripciones incluidas en los Artículos
28, 29, 30, 31 y 32. Además, el ion cloruro total aportado por los componentes no excederá de los
siguientes límites:
− Obras de hormigón pretensado: 0,2% del peso del cemento.
− Obras de hormigón armado u obras de hormigón en masa que contenga armaduras para
reducir la fisuración: 0,4% del peso del cemento.
En el caso de hormigones expuestos a ambientes XD o XS los valores anteriores se reducirán
al 0,1% del peso de cemento para obras de hormigón pretensado y 0,2% para obras de hormigón
armado.
La cantidad total de finos en el hormigón, resultante de sumar el contenido de partículas del ári-
do grueso y del árido fino que pasan por el tamiz UNE 0,063 y la componente caliza, en su caso, del
cemento, deberá ser inferior a 200 kg/m3. En el caso de emplearse agua reciclada, de acuerdo con
el Artículo 29, dicho límite podrá incrementarse hasta 210 kg/m3. Exclusivamente para el caso de
los hormigones autocompactantes, se recomienda que esta cantidad no sea mayor a 250 kg/m3.
Comentarios
Los límites establecidos al contenido de ion cloruro, aunque son válidos para la mayoría de las condiciones ambienta-
les que puedan presentarse, deben ser manejados con prudencia. Téngase presente que si bien en ciertas condiciones,
tales como humedades relativas permanentemente muy bajas o muy altas, pueden resultar conservadores, en otras,
como humedades relativas intermedias y, sobre todo, regímenes higrométricos no estacionarios y con un hormigón
carbonatado, puede ser conveniente proceder a la reducción de esos mismos límites.
Será responsabilidad del suministrador de hormigón la selección de los materiales componentes para la dosificación
que permitan cumplir los límites del máximo contenido admisible de cloruros indicado en el articulado.
A igualdad de comportamiento resistente y frente a durabilidad deben procurarse las dosificaciones y utilización de
materiales componentes que presenten una mayor contribución a la sostenibilidad.

33.2 Condiciones de calidad

Las condiciones o características de calidad exigidas al hormigón se especificarán en el plie-
go de prescripciones técnicas particulares, siendo siempre necesario indicar las referentes a su
resistencia a compresión, su consistencia, tamaño máximo del árido, el tipo de ambiente a que
va a estar expuesto, y, cuando sea preciso, las referentes a prescripciones relativas a aditivos y
adiciones, resistencia a tracción del hormigón, absorción, peso específico, compacidad, desgaste,
permeabilidad, aspecto externo, etc.
Tales condiciones deberán ser satisfechas por todas las unidades de producto componentes
del total, entendiéndose por unidad de producto la cantidad de hormigón fabricada de una sola vez.
Normalmente se asociará el concepto de unidad de producto a la amasada, si bien, en algún caso y
a efectos de control, se podrá tomar en su lugar la cantidad de hormigón fabricado en un intervalo
de tiempo determinado y en las mismas condiciones esenciales. En este Código se emplea la
palabra “amasada” como equivalente a unidad de producto.
A los efectos de este Código, cualquier característica de calidad medible de una amasada, ven-
drá expresada por el valor medio de un número de determinaciones (igual o superior a dos) de la
característica de calidad en cuestión, realizadas sobre partes o porciones de la amasada.
Comentarios
Conviene tener presente que la resistencia a compresión no es, por sí sola, un índice suficiente de las demás cuali-
dades propias del hormigón. Por ello no basta con exigir un cierto valor de esta resistencia para tener garantizada
la existencia, en grado suficiente, de otras características que puedan interesar en el caso particular de que se trate.
Existen casos en los que convendrá exigir específicamente un mínimo relativo a una determinada cualidad del hormi-
gón: resistencia al desgaste en un pavimento, resistencia al hielo-deshielo en una obra de alta montaña, impermeabi-
lidad en un depósito de agua, etc. Sin embargo, no es posible dar en una Código indicaciones específicas a este res-
pecto. Por eso, en el articulado se remite al pliego de prescripciones técnicas particulares de cada obra, el cual deberá
precisar, en cada caso, el método de ensayo normalizado que debe emplearse para la comprobación de la cualidad
correspondiente, así como las cifras límite admisibles en los resultados.
Todas las cualidades exigidas al hormigón deben quedar claramente especificadas en el pliego de prescripciones
técnicas particulares, mediante los oportunos límites y criterios de aceptación. Cualquier amasada que no cumpla los
referidos criterios, se dirá que presenta una no conformidad.
Para que el cuadro de especificaciones contenidas en el pliego de prescripciones técnicas particulares sea completo,
es preciso asociar a cada condición o cualidad exigida un porcentaje de unidades de producto o amasadas defectuo-
sas que se está dispuesto a admitir, como máximo, en el total considerado. La fijación de tal porcentaje debe esta-
blecerse tras un meditado estudio de la cuestión, ponderando todas las circunstancias de la obra, especialmente su
repercusión en el costo, en la fiabilidad y en su seguridad.
En este Código se ha adoptado para la resistencia a compresión un valor característico inferior de modo que el por-
centaje de amasadas subnominales, con menor resistencia que la especificada, es del 5%. En el nivel actual de la
tecnología del hormigón, fracciones subnominales del 5% para la mayoría de las características de calidad y casos
son perfectamente aceptables.
33.3 Características mecánicas

A los efectos de este Código, la resistencia del hormigón a compresión se refiere a los resulta-
dos obtenidos en ensayos de rotura a compresión a 28 días, realizados sobre probetas cilíndricas
de 15 cm. de diámetro y 30 cm. de altura, fabricadas, conservadas y ensayadas conforme a lo
establecido en este Código. En el caso de que el control de calidad se efectúe mediante probetas
cúbicas, se seguirá el procedimiento establecido en el apartado 57.3.2.
Las fórmulas contenidas en este Código corresponden a experimentación realizada con probeta
cilíndrica, y del mismo modo, los requisitos y prescripciones que figuran en el Código se refieren,
salvo que expresamente se indique otra cosa, a probeta cilíndrica.

CAPITULO 8
A los efectos de este Código, se entiende como:

− Resistencia característica de proyecto, f ck , es el valor que se adopta en el proyecto para la
resistencia a compresión, como base de los cálculos. Se denomina también resistencia
característica especificada o resistencia de proyecto.
− Resistencia característica real de obra, f c real , es el valor que corresponde al cuantil del
5 por 100 en la distribución de resistencia a compresión del hormigón suministrado a la
obra.
− Resistencia característica estimada, f c est , es el valor que estima o cuantifica la resis-
tencia característica real de obra a partir de un número finito de resultados de ensayos
normalizados de resistencia a compresión, sobre probetas tomadas en obra. Abreviada-
mente se puede denominar resistencia característica.
En algunas obras en las que el hormigón no vaya a estar sometido a solicitaciones en los tres
primeros meses a partir de su puesta en obra, podrá referirse la resistencia a compresión a la edad
de 90 días.
En ciertas obras o en alguna de sus partes, el pliego de prescripciones técnicas particulares pue-
de exigir la determinación de las resistencias a tracción o a flexotracción del hormigón, mediante
ensayos normalizados.
En este Código, se denominan hormigones de alta resistencia a los hormigones con resistencia
característica de proyecto f ck superior a 50 N/mm2.
A efectos del presente Código, se consideran hormigones de endurecimiento rápido los fabrica-
dos con cemento de clase resistente 42,5R, 52,5 o 52,5R siempre que su relación agua/cemento
sea menor o igual que 0,60, los fabricados con cemento de clase resistente 32,5R o 42,5 siempre
que su relación agua/cemento sea menor o igual que 0,50 o bien aquellos en los que se utilice ace-
lerante de fraguado. El resto de los casos se consideran hormigones de endurecimiento normal.
Comentarios
La definición dada para la resistencia del hormigón a compresión no es más que un convenio que permite asociar, a
cada unidad de producto o amasada de hormigón, un valor relacionado con el concepto físico de resistencia del mate-
rial que, aún distinto de aquél, es lo suficientemente representativo para el fin práctico de este Código.
En la norma UNE-EN 12390-6 se especifican los medios y procedimientos a emplear para determinar la resistencia a
rotura por tracción indirecta f ci (ensayo brasileño) de probetas cilíndricas de hormigón. La determinación de la resis-
tencia a flexotracción f ct ,fl está normalizada en la norma UNE-EN 12390-5.
33.4 Valor mínimo de la resistencia

En los hormigones estructurales, la resistencia de proyecto f ck no será inferior a 20 N/mm² en
hormigones en masa, ni a 25 N/mm² en hormigones armados o pretensados.
Cuando el proyecto establezca, de acuerdo con el apartado 57.5.6, un control indirecto de la
resistencia en estructuras de hormigón en masa o armado para obras de ingeniería de pequeña
importancia, en edificios de viviendas de una o dos plantas con luces inferiores a 6,0 metros, o en
elementos que trabajen a flexión de edificios de viviendas de hasta cuatro plantas también con
luces inferiores a 6,0 metros, deberá adoptarse un valor de la resistencia de cálculo a compresión
f cd no superior a 15 N/mm². En estos casos de nivel de control indirecto de la resistencia del hor-
migón, la cantidad mínima de cemento en la dosificación del hormigón también deberá cumplir los
requisitos de la tabla 43.2.1.a.

Comentarios
Los hormigones de nivelación o limpieza de excavaciones no se consideran de naturaleza estructural y, por lo tanto, no
están afectados por el valor de resistencia mínima establecido en el articulado. Se excluye explícitamente los hormi-
gones para armar con resistencia de proyecto inferior a 25 N/mm². En el caso particular de que el proyecto establezca
un nivel de control reducido para el hormigón (nivel de control que en el contexto de este Código debe considerarse
claramente residual), la resistencia de proyecto del hormigón deberá cumplir la anterior prescripción, si bien la resis-
tencia de cálculo f cd no deberá rebasar los 15 N/mm².
33.5 Docilidad del hormigón

La docilidad del hormigón será la necesaria para que, con los métodos previstos de puesta
en obra y compactación, el hormigón rodee las armaduras sin solución de continuidad con los
recubrimientos exigibles y rellene completamente los encofrados sin que se produzcan coqueras.
En general, la docilidad del hormigón se valorará determinando su consistencia por medio del
ensayo de asentamiento, según UNE-EN 12350-2 excepto para los hormigones autocompactantes.
Cuando se determine la docilidad de acuerdo con el ensayo de asentamiento, las distintas cla-
ses de consistencia serán las siguientes:
Tabla 33.5.a Clases de consistencia
Tipo de consistencia Asentamiento en mm

Seca (S) 0-20
Plástica (P) 30-40
Blanda (B) 50-90
Fluida (F) 100-150
Líquida (L) 160-210
Salvo justificación específica en aplicaciones que así lo requieran, no se empleará las consis-
tencias seca y plástica. Además, no podrá emplearse la consistencia líquida, salvo que se consiga
mediante el empleo de aditivos superplastificantes.
En obras de edificación, para pilares, forjados y vigas se utilizará un hormigón de consistencia
fluida salvo justificación en contra. Esta prescripción se podría aplicar también a elementos de in-
geniería civil, en especial los que pudiesen estar densamente armados, como por ejemplo tableros
de puentes o estribos.
En todo caso, la consistencia del hormigón que se utilice será la especificada en el pliego de
prescripciones técnicas particulares, definiendo aquélla por su tipo o por el valor numérico de su
asentamiento en mm.
En el caso de hormigones autocompactantes se requiere determinar la autocompactabilidad a
través de métodos de ensayo específicos que permiten evaluar las prestaciones del material en
términos:
− de fluidez, mediante la determinación del escurrimiento, SF, según UNE-EN 12350-8,
− de viscosidad, mediante la determinación del tiempo t500 en ensayos de escurrimiento
según UNE-EN 12350-8 o mediante la determinación del tiempo tV en ensayos con em-
budo en V, según UNE-EN 12350-9,
− de capacidad de paso, determinada mediante el ensayo con caja en L, PL, según
UNE-EN 12350-10, o mediante el ensayo con el anillo japonés, PJ, según
UNE-EN 12350-12,
− de resistencia a la segregación, mediante la determinación del porcentaje de segrega-
ción, SR, según UNE-EN 12350-11.

CAPITULO 8
La tabla 33.5.b muestra los rangos admisibles de los parámetros de autocompactabilidad que
deben cumplirse, en cualquier caso, según los diferentes métodos de ensayo. Estos requisitos
deberán cumplirse simultáneamente para todos los ensayos especificados. El autor del proyecto
o, en su caso, la dirección facultativa podrá definir un grado de autocompactabilidad más concreto
mediante las categorías definidas en el apartado 33.6, en función de las características de su obra.
Tabla 33.5.b Requisitos generales para la autocompactabilidad
Propiedad Parámetro medido Rango admisible

Escurrimiento SF 550 mm – 850 mm
Viscosidad tV ≤ 25 s
PL ≥ 0,80
Capacidad de paso
PJ ≤ 10 mm
Resistencia a la segregación SR ≤ 20%
Los hormigones autocompactantes deberán mantener las características de autocompactabili-

dad durante un período de tiempo, denominado como “tiempo abierto”, que sea suficiente para su
puesta en obra correcta en función de las exigencias operativas y ambientales del proyecto. Para
la determinación del “tiempo abierto” se pueden utilizar los ensayos de caracterización indicados
anteriormente, comparando el resultado de diversas repeticiones del mismo ensayo realizadas
consecutivamente con la misma muestra.
Comentarios
A título informativo, la norma europea UNE-EN 206-1 establece tipos de consistencia del hormigón similares a los
recogidos en el articulado, tal como se recoge en la tabla 33.5.c.
Tabla 33.5.c Clases de consistencia según UNE-EN 206-1
Clase Asiento en mm
S1 10 a 40
S2 50 a 90
S3 100 a 150
S4 160 a 210
S5 ≥ 220
Respecto a la determinación de la consistencia, el procedimiento que se prescribe en el articulado es simple y de muy

fácil realización. Sin embargo, en el caso de hormigones de consistencia seca, el ensayo de cono de Abrams es menos
adecuado, pudiendo emplearse en su lugar el ensayo Vebe, de acuerdo con UNE-EN 12350-3.
En el caso de hormigones vistos pueden ser convenientes hormigones con consistencia fluidas obtenidas mediante
el empleo de aditivos superplastificantes que favorezcan además su puesta en obra y su compactación. En el caso de
hormigones para bombeo, las consistencias con asentamientos inferiores a 100 mm pueden dificultar notablemente
dicha operación, por lo que se recomienda el empleo de consistencias fluidas, especialmente en el caso de hormigo-
nes fabricados con áridos de machaqueo.
El empleo de áridos procedentes de residuos de construcción y demolición puede afectar a la docilidad del hormigón,
lo que precisa de estudios previos para analizar su influencia.
33.6 Tipificación de los hormigones

Los hormigones se tipificarán de acuerdo con el siguiente formato (lo que deberá reflejarse en
los planos de proyecto y en el pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto):

T - R / C / TM / A
donde:
T Indicativo que será HM en el caso de hormigón en masa, HA en el caso de hormigón
armado, HP en el de pretensado.
R Resistencia característica especificada, en N/mm².
C Letra inicial del tipo de consistencia, tal y como se define en el apartado 33.5.
TM Tamaño máximo del árido en milímetros, definido en el apartado 30.3.
A Designación del ambiente, de acuerdo con 27.1.a.
La sigla T indicativa del tipo de hormigón será HRM o HRA para el caso de hormigones en masa
o armados, respectivamente, fabricados con árido reciclado.
En cuanto a la resistencia característica especificada, se recomienda utilizar la siguiente serie:
20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 70, 80, 90, 100
en la cual las cifras indican la resistencia característica especificada del hormigón a compresión
a 28 días, sobre probeta cilíndrica, expresada en N/mm².
La resistencia de 20 N/mm² se limita en su utilización a hormigones en masa. En el caso de
hormigones reciclados, la resistencia característica no será superior a 40 N/mm2.
El hormigón que se prescriba deberá ser tal que, además de la resistencia mecánica, asegure
el cumplimiento de los requisitos de durabilidad (contenido mínimo de cemento y relación agua/
cemento máxima) correspondientes al ambiente del elemento estructural, reseñados en la tabla
43.2.1.a.
En el caso de hormigón autocompactante, la tipificación es análoga a la de los hormigones de
compactación convencional según lo indicado anteriormente sin más que utilizar como indicativo
C de la consistencia las siglas AC, (como, por ejemplo, HA-35/AC/20/IIIa), de acuerdo con la
siguiente expresión:
T-R/AC/TM/A
Alternativamente, se podrá definir la autocompactabilidad mediante la combinación de las cla-
ses correspondientes al escurrimiento (AC-SF), viscosidad (AC-V), capacidad de paso (AC-P) y
resistencia a la segregación (AC-SR), de acuerdo con la siguiente expresión:
T-R/(AC-SF+AC-V+AC-P+AC-SR)/TM/A
donde AC-E, AC-V, AC-CP y AC-RS, representan las clases correspondientes de acuerdo con
las tablas 33.6.a, 33.6.b, 33.6.c y 33.6.d:
Tabla 33.6.a Clases de escurrimiento AC-SF
Escurrimiento, SF , ensayado conforme a la norma

Clase
UNE-EN 12350-8 mm
SF1 550 – 650
SF2 660 – 750
SF3 760 – 850

CAPITULO 8
Tabla 33.6.b Clases de viscosidad AC-V
Clase t500 ensayado conforme a la norma EN 12350-8 s

VS1 < 2,0
VS2 ≥ 2,0
Clase tV ensayado conforme a la norma UNE-EN 12350-9 s
VF1 < 9,0
VF2 9,0 – 25,0
NOTA: las clases VS y VF son similares, pero no se corresponden exactamente
Tabla 33.6.c Clases de capacidad de paso, AC-P
Capacidad de paso con la caja en L, PL ensayado

Clase
conforme a la norma UNE-EN 12350-10
PL1 ≥ 0,80 con 2 barras
PL2 ≥ 0,80 con 3 barras
Capacidad de paso con el anillo japonés, PJ ensaya-
Clase
do conforme a la norma UNE-EN 12350-12 mm
PJ1 ≤ 10 con 12 barras
PJ2 ≤ 10 con 16 barras
Tabla 33.6.d Clases de resistencia a la segregación, AC-SR
Porcentaje de segregación, SR, ensayado confor-

Clase
me a la norma UNE-EN 12350-8 mm
SR1 ≤ 20
SR2 ≤ 15
Comentarios
En el caso de hormigones designados por dosificación se usará el siguiente formato:

T - D - G/C/TM/A
donde D significa un hormigón designado por dosificación y G es el contenido de cemento, en kg/m3 de hormigón,
prescrito por el peticionario. El resto de los parámetros tiene el significado que se indica en el presente artículo.
El formato de hormigones designados por propiedades, es el procedimiento considerado más general y recomendable
para la designación de hormigones preparados, especialmente en el ámbito de la edificación.
En general, se considera la clase de autocompactabilidad AC-SF1 como la más adecuada para la mayor parte de los
elementos estructurales que se construyen habitualmente. En particular ser recomienda su empleo en los siguientes
casos:
- Estructuras no muy fuertemente armadas.
- Estructuras en las que el llenado de los encofrados es sencillo, el hormigón puede pasar por huecos amplios y
los puntos de vertido del mismo no exige que se desplace horizontalmente largas distancias en el interior del
encofrado.
- Elementos estructurales en que la superficie no encofrada se separa ligeramente de la horizontal.

Por su parte, se recomienda la clase de autocompactabilidad AC-SF3 en los siguientes casos:

- Estructuras muy fuertemente armadas.
- Estructuras en los que el llenado de los encofrados es muy difícil, el hormigón debe pasar por huecos muy pe-
queños y los puntos de vertido del mismo exigen que se desplace horizontalmente distancias muy largas en el
interior del encofrado.
- Elementos estructurales horizontales en los que es muy importante conseguir la autonivelación del propio hor-
migón.
- Elementos estructurales muy altos, de gran esbeltez y muy fuertemente armados.
Artículo 34 Aceros para armaduras pasivas

34.1 Generalidades
A los efectos de este Código, los productos de acero que pueden emplearse para la elaboración
de armaduras pasivas pueden ser:
− Barras rectas o rollos de acero corrugado o grafilado.
− Alambres de acero corrugado o grafilado.
No se permite el empleo de alambres lisos para la elaboración de armaduras pasivas, excepto
como elementos de conexión de armaduras básicas electrosoldadas en celosía.
Los productos de acero para armaduras pasivas no presentarán defectos superficiales ni grietas.
Las secciones nominales y las masas nominales por metro serán las establecidas en la tabla 6
de la norma UNE-EN 10080. La sección equivalente no será inferior al 95,5 por 100 de la sección
nominal.
Se entiende por diámetro nominal de un producto de acero el número convencional que define el
círculo respecto al cual se establecen las tolerancias. El área del mencionado círculo es la sección
nominal.
Se entiende por sección equivalente de un producto de acero, el área de la sección circular de
un cilindro ideal de igual volumen y longitud. El diámetro de dicho círculo se denomina diámetro
equivalente. La determinación de la sección equivalente debe realizarse a partir de la masa real,
determinada mediante pesada, sobre una longitud mínima de 500 mm y después de limpiar cuida-
dosamente el producto de acero para eliminar las posibles escamas de laminación y el óxido no
adherido firmemente.
Se calculará mediante la fórmula:
S = 127,389
donde:
S es el área de la sección, en mm2, con tres cifras significativas;
m es la masa de la probeta, en g;
l es la longitud de la probeta, en mm.
A los efectos de este Código, se considerará como límite elástico del acero para armaduras
pasivas, f y , el valor de la tensión que produce una deformación remanente del 0,2 por 100.
El proceso de fabricación del acero será una elección del fabricante.

CAPITULO 8
Comentarios
Como indica el articulado, este Código permite utilizar barras, rollos o alambres, tanto corrugados como grafilados;
permite también utilizar alambres lisos para el uso que se indica. No se permite el uso de barras lisas.
En el texto del Código, siempre que se hable de barras, rollos o alambres se entenderá que son corrugados o grafilados.
De un modo general, se recomienda utilizar en obra el menor número posible de suministradores y de diámetros dis-
tintos, así como que estos diámetros se diferencien al máximo entre sí.
34.2 Barras y rollos de acero soldable

Sólo podrán emplearse barras o rollos de acero soldable que sean conformes con UNE-EN
10080.
Los posibles diámetros nominales de las barras corrugadas serán los definidos en la serie si-
guiente, de acuerdo con la tabla 6 de la norma UNE-EN 10080:
6 – 8 – 10 – 12 – 14 – 16 – 20 – 25 – 32 y 40 mm
Salvo en el caso de mallas electrosoldadas o armaduras básicas electrosoldadas en celosía, se
procurará evitar el empleo del diámetro de 6 mm cuando se aplique cualquier proceso de soldadu-
ra, resistente o no resistente, en la elaboración o montaje de la armadura pasiva.
En la tabla 34.2.a se definen los tipos de acero soldable, según UNE 36065 y UNE 36068:
Tabla 34.2.a Tipos de acero soldable
Acero soldable con caracterís-

Tipo de acero Acero soldable
ticas especiales de ductilidad
Designación B 400 S B 500 S B 400 SD B 500 SD
Límite elástico, f y (N/mm2) (1) ≥ 400 ≥ 500 ≥ 400 ≥ 500
Carga unitaria de rotura, f s (N/mm2) (1) ≥ 440 ≥ 550 ≥ 480 ≥ 575
Alargamiento de rotura, ε, u 5 (%) ≥ 14 ≥ 12 ≥ 20 ≥ 16
acero suministra-
≥ 5,0 ≥ 5,0 ≥ 7,5 ≥ 7,5
Alargamiento total bajo do en barra
ε
carga máxima, máx (%) acero suministra-
≥ 7,5 ≥ 7,5 ≥ 10,0 ≥ 10,0
do en rollo (3)
1,20 ≤ f s /f y ≤ 1,15 ≤ f s /f y
Relación f s /f y (2) ≥ 1,08 ≥ 1,08
1,35 ≤ 1,35 (4)
Relación f y real /f y nominal -- -- ≤ 1,20 ≤ 1,25
(1) Para el cálculo de los valores unitarios se utilizará la sección nominal.

(2) Relación admisible entre la carga unitaria de rotura y el límite elástico obtenidos en cada ensayo.
(3) En el caso de aceros procedentes de suministros en rollo, los resultados pueden verse afectados por el método de
preparación de la muestra para su ensayo, que deberá hacerse conforme a lo indicado en el Anejo 11. Considerando
la incertidumbre que puede conllevar dicho procedimiento, pueden aceptarse aceros que presenten valores carac-
terísticos de ɛmáx que sean inferiores en un 0,5% a los que recoge la tabla para estos casos.
(4) En el caso de la utilización de aceros soldables inoxidables dúplex o austeníticos como medida especial de durabi-
lidad, debido a su relación constitutiva de tensión-deformación específica, la relación se calcula utilizando el valor
de fy 7% en lugar de fs

Las características mecánicas mínimas garantizadas por el suministrador serán conformes con
las prescripciones de la tabla 34.2.a. Además, las barras deberán tener aptitud al doblado simple,
manifestada por la ausencia de grietas apreciables a simple vista al efectuar el ensayo según UNE-
EN ISO 15630-1, empleando los mandriles de la tabla 34.2.b.
Tabla 34.2.b Diámetro de los mandriles

Doblado simple
α = 180º
d ≤ 16 d > 16
3d 6d
donde:
d Diámetro nominal de barra, en mm.
α Ángulo de doblado.
Alternativamente al ensayo de aptitud al doblado simple, se podrá realizar el ensayo de dobla-
do-desdoblado, según UNE-EN ISO 15630-1, para lo que deberán emplearse los mandriles especi-
ficados en la tabla 34.2.c.
Tabla 34.2.c Diámetro de los mandriles

Doblado-desdoblado
α = 90º β = 20º
d ≤ 16 16 < d ≤ 25 d > 25
5d 8d 10 d
donde:
α Ángulo de doblado.
β Ángulo de desdoblado.
Los aceros soldables deberán cumplir los requisitos de la tabla 34.2.d en relación con el ensa-
yo de fatiga según UNE-EN ISO 15630-1. Además, para los aceros soldables con características
especiales de ductilidad (B 400 SD y B 500 SD), de obligado uso en obras con solicitación sísmica,
no se deberá producir la rotura, parcial o total, ni la aparición de grietas transversales apreciables
a simple vista al efectuar el ensayo de carga cíclica (UNE 36065) conforme a los requisitos de la
tabla 34.2.e.
Tabla 34.2.d Especificación del ensayo de fatiga
B 400 S B 500 S
Característica
B 400 SD B 500 SD
Número de ciclos que debe soportar la probeta sin romperse. ≥ 2 millones
Tensión máxima, σ máx= 0,6 f y nominal (N/mm )2 240 300
Amplitud, 2σ a = σ máx - σ mín (N/mm2) 150

Frecuencia, f (Hz) 1 ≤ f ≤ 200
≥ 14 d
Longitud libre entre mordazas, (mm) ≥ 140 mm
(la mayor de ambas)
donde:

CAPITULO 8
Tabla 34.2.e Especificación del ensayo de carga cíclica
Deformaciones
Número de ciclos Frecuencia
Diámetro nominal Longitud libre máximas de trac-
completos simétri- a
(mm) entre mordazas ción y compresión
cos de histéresis f (Hz)
(%)
d ≤ 16 5d ±4
16 < d ≤ 25 10 d ± 2,5 3 1≤ f ≤ 3
d ≥ 25 15 d ± 1,5
donde:
Las características de adherencia de las barras de acero podrán comprobarse, sobre barra recta
o barra enderezada procedente de rollo, mediante el método general (ensayo de la viga) del Anejo C
de la norma UNE-EN 10080 o el de la norma UNE 36740 o, alternativamente, mediante la geometría
de corrugas o grafilas conforme a lo establecido en la norma UNE-EN ISO 15630-1. En el caso de
que la comprobación se efectúe mediante el ensayo de la viga, deberán cumplirse simultáneamen-
te las siguientes condiciones:
− Diámetros inferiores a 8 mm:
τ bm ≥ 6,88
τ bu ≥ 11,22
− Diámetros de 8 mm a 32 mm, ambos inclusive:
τ bm ≥ 7,84-0,12 φ
τ bu ≥ 12,74-0,19 φ
− Diámetros superiores a 32 mm:
τ bm ≥ 4,00
τ bu ≥ 6,66
donde τ bm y τ bu se expresan en N/mm² y � en mm.
En el caso de comprobarse las características de adherencia mediante el ensayo de la viga, los
aceros serán objeto de un certificado de características. Los ensayos de la viga para esta certifi-
cación deben ser efectuados por un laboratorio oficial o acreditado conforme a la norma UNE-EN
ISO/IEC 17025 para el referido ensayo. En el certificado de ensayos, que debe ser emitido por
el laboratorio que ha realizado los ensayos, se consignarán obligatoriamente, las características
geométricas, determinadas por el laboratorio para todos los diámetros de cada serie a partir de los
resultados de los ensayos, de los aceros para los que se certifica el cumplimiento de los requisitos
de adherencia establecidos en este apartado. El certificado de adherencia debe incluir la informa-
ción indicada en el Anejo 4, apartado 1.1.7.
Alternativamente, en el caso de comprobarse la adherencia mediante la geometría de corrugas
o grafilas, el área proyectada de las corrugas (f R ) o, en su caso, de las grafilas (f P ) determinadas
según UNE-EN ISO 15630-1, deberá cumplir las condiciones de la tabla 34.2.f.

Tabla 34.2.f Área proyectada de corrugas o de grafilas
d (mm) ≤6 8-12 >12
f R o f P (mm) ≥ 0,035 ≥0,040 ≥ 0,056
NOTA: No es preciso el cumplimiento de los valores de esta tabla, cuando el ensayo de la viga garantice las tensiones
de adherencia.
La composición química, en porcentaje en masa, del acero deberá cumplir los límites estableci-
dos en la tabla 34.2.g, por razones de soldabilidad y durabilidad.
Tabla 34.2.g Composición química (porcentajes máximos, en masa)
Análisis C (1) S P N (2) Cu Ceq (1)
Sobre colada 0,22 0,050 0,050 0,012 0,80 0,50

Sobre producto 0,24 0,055 0,055 0,014 0,85 0,52
(1) Se admite elevar el valor límite de C en 0,03%, si Ceq se reduce en 0,02%.

(2) Se admiten porcentajes mayores de N si existe una cantidad suficiente de elementos fijadores de N.
En la anterior tabla, el valor de carbono equivalente, C eq , se calculará mediante:

Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
Ceq = C + + +
6 5 15
donde los símbolos de los elementos químicos indican su contenido, en tanto por ciento en
masa.
Comentarios
Cuando este artículo hace referencia al acero suministrado en forma de barra recta, incluye también el acero endere-
zado por el propio fabricante siderúrgico y suministrado como barra enderezada para su posterior transformación en
la ferralla.
Se recomienda que el fabricante garantice un diagrama tensión-deformación del acero, hasta la deformación 10 por
1.000, basado en una amplia experimentación.
Los diámetros de los mandriles del ensayo de doblado-desdoblado de la tabla 34.2.b, se considerarán como máximos,
pudiendo utilizarse por decisión propia del fabricante, del constructor o del fabricante de armaduras elaboradas, man-
driles inferiores a los especificados en cada caso, siempre y cuando los resultados del ensayo sean satisfactorios. En
caso de resultado negativo, habría que repetir y referir el ensayo al mandril indicado en la tabla.
La norma UNE-EN ISO 15630-1 indica varias fórmulas simplificadas para la obtención de f R o f P , debiendo reflejarse en
todo caso la fórmula empleada en el informe de ensayo.
La tabla 34.2.g recoge los límites establecidos en UNE-EN 10080, UNE 36065 y UNE 36068.A los efectos de interpretar
la nota (2) de la tabla 34.2.g, puede admitirse un contenido de nitrógeno no superior a 0,014%, cuando por cada 0,001%
de nitrógeno que se incremente respecto a la especificación de la citada tabla, se reduzca en 0,005% la especificación
de la misma en relación con el contenido máximo de fósforo admitido.

CAPITULO 8
34.3 Alambres de acero soldable

Se entiende por alambres corrugados o grafilados de acero aquéllos que cumplen los requisitos
establecidos para la fabricación de mallas electrosoldadas o armaduras básicas electrosoldadas
en celosía, de acuerdo con lo establecido en UNE-EN 10080.
Se entiende por alambres lisos aquéllos que cumplen los requisitos establecidos para la fabrica-
ción de elementos de conexión en armaduras básicas electrosoldadas en celosía, de acuerdo con
lo establecido en UNE-EN 10080.
Los diámetros nominales de los alambres serán los definidos en la tabla 6 de la norma UNE-EN
10080 y, por lo tanto, se ajustarán a la serie siguiente:
4 – 4,5 – 5 - 5,5 – 6 – 6,5 – 7 – 7,5 – 8 – 8,5 – 9 – 9,5 – 10 – 11 – 12 – 14 y 16 mm.
Los diámetros 4 y 4,5 mm sólo pueden utilizarse como armadura de reparto en la losa superior
de hormigón vertido en obra en forjados unidireccionales. El diámetro mínimo de dicha armadura
de reparto será 5 mm si ésta se tiene en cuenta a efectos de comprobación de los Estados Límite
Últimos.
A los efectos de este Código, se define el siguiente tipo de acero para alambres, tanto corruga-
dos como lisos:
Tabla 34.3 Tipo de acero para alambres
Ensayo de tracción (1) Ensayo de do-

blado simple,
Límite elástico Carga unitaria Alargamiento Relación según UNE-EN
Designación de rotura de rotura sobre ISO 15630-1
base de 5 diá- α = 180º (5)
f y ,(N/mm²) f s , (N/mm²) metros Diámetro de
(2) (2) A(%) f s /f y mandril D’
B 500 T 500 550 8 (3)
1,03 (4) 3d (6)
(1) Valores característicos inferiores garantizados.

(2) Para la determinación del límite elástico y la carga unitaria se utilizará como divisor de las cargas el valor nominal
del área de la sección transversal.
(3) Además, deberá cumplirse:
A% ≥ 20-0,02 f yi
donde:
A Alargamiento de rotura.
f yi Límite elástico medido en cada ensayo.
(4) Además, deberá cumplirse:
f si ⎛ f ⎞
≥ 1,05 − 0,1⎜ y: − 1⎟
f yi ⎝ f yk ⎠
donde:
f yi Límite elástico medido en cada ensayo.

f si Carga unitaria obtenida en cada ensayo.
f yk Límite elástico garantizado.
(5) α Ángulo de doblado.
(6) d Diámetro nominal del alambre.

Alternativamente al ensayo de aptitud al doblado simple, se podrá realizar el ensayo de dobla-

do-desdoblado, según UNE-EN ISO 15630-1, con un ángulo de doblado α = 90º y un ángulo de
desdoblado β = 20º, para lo que deberá emplearse el mandril de diámetro 5d, siendo d el diámetro
del alambre, en mm.
Además, todos los alambres deberán cumplir las mismas características de composición quími-
ca que las definidas en el apartado 34.2 para las barras rectas o rollos de acero corrugado soldable.
Los alambres corrugados o grafilados deberán cumplir también las características de adherencia
establecidas en el citado apartado. En la tabla 34.2.f debe considerarse el área proyectada de
corruga o grafila ≥0,040 para todos los diámetros de alambre desde 6,5 mm hasta 12 mm.
34.4 Barras, rollos y alambres de acero soldable inoxidable

Este Código contempla la utilización de aceros soldables inoxidables como medida especial de
durabilidad, en forma de barras, rollos y alambres, todos ellos corrugados o grafilados. Los tipos de
acero contemplados son los ferríticos, austeníticos y austenoferríticos indicados en la tabla 34.4, y
su composición química deberá cumplir los límites establecidos en dicha tabla.
Tabla 34.4 Tipos de acero y composición química sobre producto

(porcentajes máximos, en masa y rangos mínimo/máximo)
Tipo C S P N Si Mn Cr Ni Mo Cu
1.4003 0,03 0,015 0,040 0,03 1,00 1,5 10,5/12,5 0,3/1,0 ----- -----
1.4301 0,07 0,015 0,045 0,10 1,00 2,00 17,5/19,5 8,0/10,5 ----- -----
1.4482 0,03 0,030 0,035 0,05/0,20 1,00 4,0/6,0 19,5/21,5 1,5/3,5 0,10/0,6 1,0
1.4362 0,03 0,015 0,035 0,05/0,20 1,00 2,00 22,0/24,5 3,5/5,5 0,10/0,60 0,10/0,60
1.4462 0,03 0,015 0,035 0,10/0,22 1,00 2,00 21,0/23,0 4,5/6,5 2,5/3,5 -----
Los productos de acero inoxidable deberán cumplir con todos los requisitos especificados en
los apartados 34.2 para barras y rollos y 34.3 para alambres, excepto en lo relativo a su composi-
ción química.
Artículo 35 Armaduras pasivas

35.1 Generalidades
Se entiende por armadura pasiva el resultado de montar, en el correspondiente molde o en-
cofrado, el conjunto de armaduras normalizadas, ferrallas elaboradas o ferrallas armadas que,
convenientemente solapadas y con los recubrimientos adecuados, tienen una función estructural.
Las características mecánicas, químicas y de adherencia de las armaduras pasivas serán las de
las armaduras normalizadas o, en su caso, las de la ferralla armada que las componen.
Los diámetros nominales y geometrías de las armaduras serán las definidas en el correspon-
diente proyecto.
A los efectos de este Código, se definen los tipos de armaduras de acuerdo con las especifica-
ciones incluidas en la tabla 35.1.

CAPITULO 8
Tabla 35.1 Tipos de aceros y armaduras normalizadas a emplear para las armaduras pasivas
Armadura con Armadura con acero soldable

Armadura con acero soldable
Tipo de armadura acero de baja y características especiales de
de ductilidad normal
ductilidad ductilidad
Designación AP 500 T AP 400 S AP 500 S AP 400 SD AP 500 SD
Alargamiento total
bajo carga máxima, - ≥ 5,0 ≥ 5,0 ≥ 7,5 ≥ 7,5
εmáx (%)(**)
B 400 S B 500 S
Tipo de acero - B 400 SD B 500 SD
B 400 SD (*) B 500 SD (*)
Tipo de malla elec-
ME 400 S ME 500 S
trosoldada, en su ME 500 T ME 400 SD ME 500 SD
ME 400 SD ME 400 SD
caso, según 35.2.1
Tipo de armadura
básicas electrosol-
AB 400 S AB 500 S
dada en celosía, AB 500 T AB 400 SD AB 500 SD
AB 400 SD AB 500 SD
en su caso, según
35.2.2
(*) En el caso de ferralla armada AP 400 SD o AP 500 SD elaborada a partir de acero soldable con características es-
peciales de ductilidad, el margen de transformación del acero producido en la instalación de ferralla, conforme al
apartado 49.3.2, se referirá a las especificaciones establecidas para dicho acero en la tabla 34.2.a.
(**) Considerando lo expuesto en el apartado 34.2 para aceros suministrados en rollo, pueden aceptarse valores de ɛ máx
que sean inferiores en un 0,5%.
En el caso de estructuras sometidas a acciones sísmicas, de acuerdo con lo establecido en la

reglamentación sismorresistente en vigor, se deberán emplear armaduras pasivas fabricadas a
partir de acero corrugado soldable con características especiales de ductilidad (SD), según UNE
36065 y UNE 36060.
35.2 Armaduras normalizadas

Se entiende por armaduras normalizadas las mallas electrosoldadas o las armaduras básicas
electrosoldadas en celosía, conformes con la norma UNE-EN 10080 y que cumplen las especifica-
ciones de los apartados 35.2.1 y 35.2.2, respectivamente.
35.2.1 Mallas electrosoldadas
En el ámbito de este Código, se entiende por malla electrosoldada la armadura forma-

da por la disposición de barras o alambres de acero, longitudinales y transversales, de
diámetro nominal igual o diferente, que se cruzan entre sí perpendicularmente y cuyos
puntos de contacto están unidos mediante soldadura eléctrica, realizada en un proceso
de producción en serie en instalación industrial ajena a la obra, que sea conforme con lo
establecido en UNE-EN 10080.
Se entiende por mallas estándar las mallas electrosoldadas fabricadas conforme a las
geometrías definidas en las normas UNE 36060, UNE 36061 y UNE 36092, y recogidas
en las tablas 35.2.1.b, 35.2.1.c y 35.2.1.d. Se entiende por mallas especiales las mallas
electrosoldadas, distintas a las incluidas en las anteriores tablas, fabricadas conforme a
los requisitos especificados por el usuario.
Las mallas electrosoldadas serán fabricadas, exclusivamente, a partir de barras o alam-
bres de acero (ambos corrugados o grafilados), que no se mezclarán entre sí y deberán
cumplir las exigencias establecidas para los mismos en el Artículo 34 de este Código.

La designación de las mallas electrosoldadas se realizará de la siguiente forma, confor-

me con lo indicado en el apartado 5.2 de la norma UNE-EN 10080:
En el caso de las MALLAS ESTANDAR:
a. Designación de la forma del producto (ME).
b. Dimensiones nominales del producto:
b.1.) Separaciones, expresadas en milímetros y separadas por el signo x, de los
elementos longitudinales y transversales,
b.2.) Diámetros de las armaduras longitudinal y transversal, expresados en mi-
límetros, precedido por el símbolo φ y separados por un guion,
b.3.) Las longitudes de los elementos longitudinales y transversales, respectiva-
mente, expresadas en milímetros y unidas por el signo x,
b.4.) Los sobrelargos indicando los salientes en ambos extremos en sentido
longitudinal u1/u2 y transversal u3/u4 y, en su caso, longitud de la zona
de ahorro PA (zona de la malla en la que se modifica su estructura para no
duplicar la sección resistente una vez efectuado el solapo de paneles en
obra), separados por un guion y expresados en milímetros.
c. La designación del tipo de acero.
d. Referencia a la norma europea UNE-EN 10080.
En el caso de las MALLAS ESPECIALES, deben describirse utilizando las indicaciones
siguientes y mediante un plano totalmente dimensionado que incluya todo lo indicado en
el apartado b):
a. Designación de la forma del producto (ME ESPECIAL).
b. Dimensiones nominales del producto, sólo en el caso de mallas especiales cuyos
elementos longitudinales sean del mismo diámetro y longitud y cuya separación
sea igual, y lo mismo ocurra con los elementos transversales (ver ejemplo).
b.1.) Separaciones, expresadas en milímetros y separadas por el signo x, de los
elementos longitudinales y transversales,
b.2.) Diámetros de las armaduras longitudinal y transversal, expresados en mi-
límetros, precedido por el símbolo φ y separados por un guion,
b.3.) Las longitudes de los elementos longitudinales y transversales, respectiva-
mente, expresadas en milímetros y unidas por el signo x,
b.4.) Los sobrelargos indicando los salientes en ambos extremos en sentido
longitudinal u1/u2 y transversal u3/u4, y, en su caso, longitud de la zona
de ahorro PA (zona de la malla en la que se modifica su estructura para no
duplicar la sección resistente una vez efectuado el solapo de paneles en
obra), separados por un guion y expresados en milímetros.
En el caso de mallas especiales con diseño complejo, no será necesario incluir estas
dimensiones nominales del producto en la designación, ya que quedarán totalmente defini-
das en el plano dimensionado.
c. La designación del tipo de acero.
d. Referencia a la norma europea UNE-EN 10080.
e. Referencia de usuario: la referencia de usuario incluirá el proyecto u obra al que va
destinado y el número o referencia del plano dimensionado de la malla firmado por
el solicitante.
A los efectos de este Código, se definen los tipos de mallas electrosoldadas incluidos en
la tabla 35.2.1.a, en función del acero con el que están fabricadas.

CAPITULO 8
Tabla 35.2.1.a Tipos de mallas electrosoldadas
Tipos de mallas
ME 500 SD ME 400 SD ME 500 S ME 400 S ME 500 T
electrosoldadas
B 500 SD, B 400 SD, B 500 S, B 400 S, B 500 T,
Tipo de acero
según 34.2 según 34.2 según 34.2 según 34.2 según 34.2
La composición geométrica de las mallas estándar debe ser la siguiente:

− Para los tipos de mallas ME400SD y ME500SD la especificada en la tabla 35.2.1.b.
− Para los tipos de mallas ME400S y ME500S la especificada en la tabla 35.2.1.c.
− Para los tipos de mallas ME500T la especificada en la tabla 35.2.1.d.
Tabla 35.2.1.b Mallas estándar ME400SD Y ME500SD
Separación
Diámetro *Secciones Masa nominal
entre barras Nº barras
(mm) (cm2/m) u1 u2 u3 u4 del panel
(mm)
(mm) (mm) (mm) (mm)
PL PC dL dC AL AC NL NC Kg/ panel Kg/m2
150 150 6,0 6,0 1,89 1,89 12 38 300 150 400 150 34,54 2,617
200 200 6,0 6,0 1,42 1,42 9 28 400 200 400 200 25,66 1,944
150 150 8,0 8,0 3,35 3,35 12 37 450 150 400 150 60,59 4,590
200 200 8,0 8,0 2,52 2,52 9 28 400 200 400 200 45,66 3,459
150 150 10,0 10,0 5,23 5,23 11 36 600 150 550 150 89,59 6,787
200 200 10,0 10,0 3,93 3,93 8 27 600 200 600 200 66,27 5,020
150 150 12,0 12,0 7,53 7,53 10 36 600 150 700 150 123,61 9,364
200 200 12,0 12,0 5,65 5,65 8 27 600 200 600 200 95,37 7,225
200 200 16,0 16,0 10,05 10,05 7 26 800 200 800 200 156,74 11,874
* Secciones teóricas por metro lineal correspondientes a la separación nominal entre barras (PL; PC).
NOTA 1: Medidas estándar de los paneles 6000 mm x 2200 mm.
Tabla 35.2.1.c Mallas estándar ME400S Y ME500S
Separación
(mm) (cm2/m) u1 u2 u3 u4 PA del panel
(mm)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
150 150 6,0 6,0 1,89 1,89 12 40 75 75 125 125 300 35,52 2,691
200 200 6,0 6,0 1,42 1,42 9 30 100 100 100 100 400 26,64 2,018
150 150 8,0 8,0 3,35 3,35 11 40 75 75 200 200 300 60,83 4,608
200 200 8,0 8,0 2,52 2,52 8 30 100 100 200 200 400 45,03 3,411
150 150 10,0 10,0 5,23 5,23 11 40 75 75 200 200 300 95,02 7,198
Tabla 35.2.1.c continúa

Separación
(mm)
200 200 10,0 10,0 3,93 3,93 8 30 100 100 200 200 400 70,34 5,329
150 150 12,0 12,0 7,53 7,53 9 40 75 75 350 350 300 126,10 9,553
200 200 12,0 12,0 5,65 5,65 7 30 100 100 300 300 400 95,90 7,265
200 200 16,0 16,0 10,05 10,05 7 30 100 100 300 300 400 170,64 12,927
Tabla 35.2.1.d Mallas estándar ME500T
Separación
(mm)
150 150 5,0 5,0 1,31 1,31 12 40 75 75 125 125 300 24,64 1,867
200 200 5,0 5,0 0,98 0,98 9 30 100 100 100 100 400 18,48 1,400
150 150 6,0 6,0 1,89 1,89 12 40 75 75 125 125 300 35,52 2,691
200 200 6,0 6,0 1,42 1,42 9 30 100 100 100 100 400 26,64 2,018
150 150 8,0 8,0 3,35 3,35 11 40 75 75 200 200 300 60,83 4,608
200 200 8,0 8,0 2,52 2,52 8 30 100 100 200 200 400 45,03 3,411
150 150 10,0 10,0 5,23 5,23 11 40 75 75 200 200 300 95,02 7,198
200 200 10,0 10,0 3,93 3,93 8 30 100 100 200 200 400 70,34 5,329
150 150 12,0 12,0 7,53 7,53 9 40 75 75 350 350 300 126,10 9,553
200 200 12,0 12,0 5,65 5,65 7 30 100 100 300 300 400 95,90 7,265
200 200 16,0 16,0 10,05 10,05 7 30 100 100 300 300 400 170,64 12,927
200 300 5,0 5,0 0,98 0,65 9 20 150 150 100 100 400 15,09 1,143
150 300 5,0 5,0 1,31 0,65 12 20 150 150 125 125 300 17,86 1,353
150 300 6,0 6,0 1,89 0,94 12 20 150 150 125 125 300 25,75 1,951
150 300 8,0 8,0 3,35 1,68 11 20 150 150 200 200 300 43,45 3,292
La nomenclatura empleada en las tablas es la siguiente:

AL Sección de acero longitudinal por metro lineal.
AC Sección de acero transversal por metro lineal.

CAPITULO 8
dC Diámetro de los elementos transversales.

dL Diámetro de los elementos longitudinales.
NC Número de elementos transversales.
NL Número de elementos longitudinales.
PC Separación entre elementos transversales.
PL Separación entre elementos longitudinales.
PA Zona de ahorro, consiste en la ausencia del elemento longitudinal adyacente
al de borde en ambos bordes longitudinales del panel.
u 1, u 2 Sobrelargo de los elementos longitudinales.
u 3, u 4 Sobrelargo de los elementos transversales.
La composición geométrica de las mallas especiales debe ser acordada entre fabricante
y cliente. El número de elementos del panel debe ser el correspondiente a los valores nomi-
nales indicados en un plano totalmente dimensionado y deben identificarse mediante las
referencias del usuario.
Las tolerancias dimensionales serán conformes con las establecidas en el apartado
7.3.5.2 de la norma UNE-EN 10080.
Las tolerancias en la separación de elementos no pueden en ningún caso provocar la
disminución del número de elementos indicados en las tablas 35.2.1.a, 35.2.1.b y 35.2.1.c
para las mallas estándar, o en los planos para las mallas especiales.
El valor nominal de la masa de los paneles está calculado con los valores de masa, de los
elementos constituyentes, establecidos en la tabla 6 de la norma UNE-EN 10080.
El valor absoluto de la desviación de la masa, con relación al valor nominal de masa,
no debe ser superior al 4,5%. Para los elementos constituyentes, el valor absoluto de la
desviación de la masa por metro, con relación al valor nominal de masa por metro, no debe
ser superior al 4,5%.
En función del tipo de malla electrosoldada, sus elementos deberán cumplir las especi-
ficaciones que les sean de aplicación, de acuerdo con lo especificado en UNE-EN 10080
y en los correspondientes apartados del Artículo 34. Además, las mallas electrosoldadas
deberán cumplir que la carga de despegue (F s ) de las uniones soldadas,
Fs =0,25 . f . A
min y n
donde f y es el valor del límite elástico especificado y A n es la sección transversal nominal

del mayor de los elementos de la unión o de uno de los elementos pareados, según se trate
de mallas electrosoldadas simples o dobles, respectivamente.
Las mallas electrosoldadas con características especiales de ductilidad (B400SD y
B500SD) deberán cumplir los requisitos de la tabla 35.2.1.e en relación con el ensayo de
fatiga según UNE-EN ISO 15630-2, así como los de la tabla 35.2.1.f, relativos al ensayo de
carga cíclica.
El ensayo de carga cíclica consiste en someter a una probeta a tres ciclos completos
de histéresis, simétricos y comprobar tras el mismo si se ha producido algún tipo de daño:
rotura parcial o total, o bien la aparición de grietas transversales apreciables a simple vista.

Tabla 35.2.1.e Especificación del ensayo de fatiga
Característica B400SD B500SD

Número de ciclos que debe soportar la probeta sin rom-
≥ 2 millones
perse.
Tensión máxima, σ máx = 0,6 f y nominal (N/mm2) 240 300
Amplitud, 2σ a = σ máx- σ mín (N/mm2) 100

Frecuencia, f (Hz) 1 ≤ f ≤ 200
≥ 14 d
Longitud libre entre mordazas, (mm) ≥ 140 mm
(la mayor de ambas)
donde:
Tabla 35.2.1.f Especificación del ensayo de carga cíclica
Diámetro Deformaciones Número de ciclos

Longitud libre Frecuencia
nominal máximas de tracción completos simétri-
(mm)
entre mordazas
y compresión (%) cos de histéresis
f (Hz)
d ≤ 16 5d ±4
d = 20 10 d ± 2,5 3 1≤ f ≤ 3
d ≥ 25 15 d ±1,5
donde:
Comentarios
La tolerancia en la separación entre elementos (longitudinales o transversales), establecida en el apartado

7.3.5.2 de la norma UNE-EN 10080, no es acumulativa, sino que debe interpretarse como una tolerancia indi-
vidual de posicionamiento de cada elemento, en comparación con la malla ideal estándar o con la definida en
el plano de proyecto. Por lo tanto, independientemente de las tolerancias en la colocación de los elementos de
acero, el número de barras colocado en obra debe ser exactamente igual al indicado en el proyecto.
El diseño de las mallas debe permitir la ejecución de los solapos de éstas de acuerdo con lo establecido en los
apartados 49.5.1.4 y 49.5.2.4, de manera que se evite la sobreabundancia de acero en las zonas de solapo y
permita el cumplimiento del solapo de las mallas; a tal fin, el solapo debería realizarse de forma que en las zonas
de ahorro siempre se mantenga la cuadrícula, especialmente en las situaciones más desfavorables de todas las
variables que intervienen en el cálculo del mismo (ver figura).

CAPITULO 8
MALLAS SOLAPADAS
XXXXX XXXXX
XXXXX XXXXX
2 3
1- Detalle solape longitudinal
2- Detalle solape intersección 4 mallas
3- Detalle solape transversal
MALLAS ACOPLADAS
XXXXX XXXXX
XXXXX XXXXX
2 3
1. Detalle solape Longitudinal
2. Detalle solape intersección 4 mallas
3. Detalle solape transversal
Ejemplo de designación de malla electrosoldada estándar de acero, formada por barras corrugadas B500S,
separación entre los ejes de las barras, tanto longitudinales como transversales, igual a 20 cm; diámetros nomi-
nales de las barras longitudinales y transversales de 8 mm, con zona de ahorro. Dimensiones del panel: longitud
6 m y anchura 2,20 m.
ME 200×200 φ 8-8 6000×2200 100/100-200/200-400 B500S UNE-EN 10080
Ejemplo de designación de malla electrosoldada especial de acero con características especiales de ductilidad,
formada por barras corrugadas B500SD, de 8 mm de diámetro a 120 mm de separación entre ejes principales
en el sentido longitudinal y por barras de 8 mm a 210 mm de separación entre ejes en el sentido transversal.
Con sobrelargo longitudinal de 60 mm y transversal de 80 mm. Dimensiones del panel: longitud 6 m y anchura
2,20 m.
ME ESPECIAL 120×210 φz 8-8 6000×2200 60/60-80/80 B500SD UNE-EN 10080 «Proyecto/Obra–Ref. Plano
n°XX»

35.2.2 Armaduras básicas electrosoldadas en celosía
En el ámbito de este Código, se entiende por armadura básica electrosoldada en celosía

a la estructura espacial formada por un cordón superior y uno o varios cordones inferiores,
todos ellos de acero corrugado o grafilado, y una serie de elementos transversales, lisos o
corrugados o grafilados, continuos o discontinuos y unidos a los cordones longitudinales
mediante soldadura eléctrica, producida en serie en instalación industrial ajena a la obra,
que sean conforme con lo establecido en UNE-EN 10080.
Los cordones longitudinales serán fabricados a partir de barras conformes con el apar-
tado 34.2 o alambres, de acuerdo con el apartado 34.3, mientras que los elementos trans-
versales de conexión se elaborarán a partir de alambres, conformes con el apartado 34.3
La designación de las armaduras básicas electrosoldadas en celosía será conforme con
lo indicado en el apartado 5.3 de la norma UNE-EN 10080.
A los efectos de este Código, se definen los tipos de armaduras básicas electrosoldadas
en celosía incluidas en la tabla 35.2.2
Tabla 35.2.2 Tipos de armaduras básicas electrosoldadas en celosía
Tipos de armaduras básicas elec-

AB 500 SD AB 400 SD AB 500 S AB 400 S AB 500 T
trosoldadas en celosía
Tipo de acero de los cordones B500SD, B400SD, B500S, B400S, B500T, se-
longitudinales según 34.2 según 34.2 según 34.2 según 34.2 gún 34.3
Además, se cumplirá que la carga de despegue (F w ) de las uniones soldadas, ensayadas

según UNE-EN 10080 Anejo B, cumpla al menos uno de los dos criterios:
F w min ≥0,25.f yL .A nL
F w min ≥0,60.f yD .A nD
donde:
f yL Valor del límite elástico especificado para los cordones longitudinales.
A nL Sección transversal nominal del cordón longitudinal.
f yD Valor del límite elástico especificado para las diagonales.
A nD Sección transversal nominal de las diagonales.
Comentarios
La designación conforme a la norma UNE-EN 10080 de las armaduras básicas electrosoldadas puede realizarse
de la siguiente forma:
a. forma del producto (armadura básica o su forma abreviada AB);
b. referencia a la norma europea UNE-EN 10080;
c. dimensiones nominales del producto:
c.1. altura y anchura de la armadura, expresadas en milímetros y separadas por el signo x,
c.2. paso de la celosía, precedido del signo /,
c.3. diámetros del cordón longitudinal, de la diagonal y de los cordones inferiores, separados por el
signo x,
c.4. longitud de la armadura básica;
d. designaciones de los tipos de acero del cordón superior, de las diagonales y de los cordones inferiores,
respectivamente y separados por guiones;

CAPITULO 8
Así, por ejemplo, una armadura básica electrosoldada en celosía de 12 m de longitud, 90 mm de anchura y
170 mm de altura, constituida por alambres corrugados B500T, con cordones superior e inferiores de 6 mm de
diámetro y una diagonal 5 mm de diámetro y 200 mm de paso, se designará como:
ABUNE-EN 10080 170x90/200 6x5x6 12000 B500T-B500T-B500T
35.3 Ferralla
En el ámbito de este Código, se define como:
− ferralla elaborada, cada una de las formas o disposiciones de elementos que resultan de
aplicar, en su caso, los procesos de enderezado, de corte y de doblado a partir de acero
conforme con el apartado 34.2 o, en su caso, a partir de mallas electrosoldadas confor-
mes con el apartado 35.2.1.
− ferralla armada, el resultado de aplicar a las ferrallas elaboradas los correspondientes
procesos de armado, bien mediante atado por alambre o mediante soldadura no resis-
tente.
Las especificaciones relativas a los procesos de elaboración, armado y montaje de las armadu-
ras pasivas se recogen en el Artículo 49 de este Código.
Comentarios
Este Código entiende como “ferralla”, el conjunto de los procesos de transformación de productos de acero, mediante
enderezado, corte, doblado o armado, según el caso. Además, define como “ferralla armada” el resultado de dichos
procesos una vez finalizado el armado, por atado con alambre o mediante soldadura no resistente.
Asimismo, se entiende por “armado” la operación de montaje de la armadura pasiva proporcionándole su disposición
geométrica definitiva, en su caso, a partir de las armaduras elaboradas.
Se entiende por “montaje” la operación de colocación de la ferralla armada en el encofrado, configurando la armadura
pasiva definitiva antes de hormigonar, para lo que deberá prestarse especial atención a la disposición de separadores
y cumplimiento de las exigencias de recubrimientos del proyecto, así como lo establecido al efecto en el Artículo 49
de este Código.
Algunos de los procesos de ferralla como el enderezado, o en algunos casos la soldadura, provocan una modificación
de las características mecánicas del acero como, por ejemplo, sobre la deformación bajo carga máxima.
Artículo 36 Aceros para armaduras activas

36.1 Generalidades
A los efectos de este Código, se definen los siguientes productos de acero para armaduras
activas:
− alambre: producto de sección maciza, liso o grafilado, que normalmente se suministra
en rollo. En la tabla 36.1.a se indican las dimensiones nominales de las grafilas de los
alambres (figura 36.1) según la norma UNE 36094.
− barra: producto de sección maciza que se suministra solamente en forma de elementos
rectilíneos.
− cordón: producto formado por un número de alambres arrollados helicoidalmente, con
el mismo paso y el mismo sentido de torsión, sobre un eje ideal común (véase la norma
UNE 36094). Los cordones se diferencian por el número de alambres, del mismo diáme-
tro nominal y arrollados helicoidalmente sobre un eje ideal común y que pueden ser 2, 3
o 7 alambres.

Los cordones pueden ser lisos o grafilados. Los cordones lisos se fabrican con alambres lisos.
Los cordones grafilados se fabrican con alambres grafilados. En este último caso, el alambre cen-
tral puede ser liso. Los alambres grafilados proporcionan mayor adherencia con el hormigón. En la
tabla 36.1.b se indican las dimensiones nominales de las grafilas de los alambres para cordones
según la norma UNE 36094.
Se denomina “tendón” al conjunto de las armaduras paralelas de pretensado que, alojadas den-
tro de un mismo conducto, se consideran en los cálculos como una sola armadura. En el caso de
armaduras pretesas, recibe el nombre de tendón, cada una de las armaduras individuales.
El producto de acero para armaduras activas deberá estar libre de defectos superficiales produ-
cidos en cualquier etapa de su fabricación que impidan su adecuada utilización. Salvo una ligera
capa de óxido superficial no adherente, no son admisibles alambres o cordones oxidados.
Tabla 36.1.a Dimensiones nominales de las grafilas de los alambres
Dimensiones nominales de las grafilas
Diámetro nominal Profundidad (a)

del alambre mm Centésimas de mm Longitud Separación
(l) mm (p) mm
Tipo 1 Tipo 2
3 2a6
4 3a7 5a9 3,5 ± 0,5 5,5 ± 0,5
5 4a8 6 a 10
6 5 a 10 8 a 13
5,0 ± 0,5 8,0 ± 0,5
≥7 6 a 12 10 a 20
Tabla 36.1.b Dimensiones nominales de las grafilas de los alambres para cordones
Profundidad (a) Centésimas de

Longitud (l) mm Separación (p) mm
mm
2 a 12 3,5 ± 0,5 5,5 ± 0,5
Figura 36.1 Grafilas
ca 45º

CAPITULO 8
Comentarios
El tendón también recibe el nombre de unidad de tensión. Además de los materiales y elementos citados en el arti-
culado, que son los normales, existen otros (por ejemplo, plástico reforzado con fibras) que pueden utilizarse para
constituir las armaduras activas, cuyo empleo deberá, en su caso, justificarse convenientemente, de acuerdo con lo
previsto en el Capítulo 1.

A los efectos de este Código, las características fundamentales que se utilizan para definir el
comportamiento de los aceros para armaduras activas son las siguientes:
a. Carga unitaria máxima a tracción ( f p ).
b. Límite elástico convencional ( f p 0,1) y ( f p 0,2).
c. Alargamiento bajo carga máxima (ε u ).
d. Módulo de elasticidad (E p ).
e. Estricción (η), expresada en porcentaje.
f. Aptitud al doblado alternativo (sólo para alambres).
g. Relajación.
h. Resistencia a la fatiga.
i. Susceptibilidad a la corrosión bajo tensión.
j. Resistencia a la tracción desviada (sólo para cordones de diámetro nominal igual o

superior a 13 mm).
Los fabricantes deberán garantizar, como mínimo, las características indicadas en a), b), c), d),
g), h) e i).
La relajación a las 1.000 horas, según UNE-EN ISO 15630-3, a temperatura de 20ºC ± 1ºC, para
una tensión inicial igual al 70 por 100 de la carga unitaria máxima real no será superior al 2,5 por
100 y para una tensión inicial igual al 80 por 100 de la carga unitaria máxima real no será superior
al 4,5 por 100 (cordones y alambres enderezados con tratamiento de estabilización).
El ensayo adoptado para conocer la susceptibilidad del acero a la corrosión bajo tensión, es el
ensayo de tiocianato amónico, según UNE-EN ISO 15630-3. En este ensayo se considera suficiente
la resistencia a corrosión bajo tensión de un acero de pretensado, si la duración mínima y la media
de un conjunto de al menos seis probetas satisfacen los requisitos indicados en la tabla 36.2.a.
Tabla 36.2.a Duraciones mínimas en el ensayo de tiocianato amónico
Tipo de armadura Tiempo de rotura mínimo (horas) Tiempo de rotura medio (horas)
Alambres 1,5 4
Cordones 1,5 4
Barras de pretensado
60 250
Diámetro 16 a 25 mm
Barras de pretensado
100 400
Diámetro superior a 25 mm
NOTA 1: Estos valores corresponden a una carga de ensayo del 80% de la carga media de rotura.

Como ensayo complementario, en caso de requerirlo el autor del proyecto, respecto a la co-
rrosión bajo tensión, la medida de tensiones residuales longitudinales, realizada con arreglo a la
norma UNE-EN 15305, confirma una resistencia adecuada a la corrosión bajo tensión, si la suma
del valor medio y de 0,84 veces la desviación típica, de una serie de 12 o más medidas de dichas
tensiones, no supera los 100 N/mm2 de tracción.
Comentarios
Se recomienda que el contenido porcentual de cada uno de los elementos químicos constituyentes de los aceros
utilizados en las armaduras activas quede comprendido entre los valores indicados en la tabla 36.2.b con el fin de
conseguir que resulten aceptables sus características mecánicas. En todo caso, en el momento de efectuar el pedido,
el fabricante suministrador y el cliente pueden acordar la adición de elementos microaleados, en caso de no haber re-
ferencia a ello explícita entre ambos, el primero podrá adicionar los elementos microaleantes necesarios para alcanzar
las características del producto y comunicarlo al segundo.
Tabla 36.2.b Contenido porcentual de los elementos químicos constituyentes

de los aceros utilizados en las armaduras activas
Elemento Porcentaje mínimo Porcentaje máximo

C 0,75 0,88
Mn 0,50 0,90
Si 0,10 0,30
P -- 0,020
S -- 0,025
N -- 0,007
Se utiliza como más propia la nomenclatura de “carga unitaria” en vez de “tensión” para tener en cuenta que los valores
que se registran en el gráfico están referidos a la sección inicial (carga unitaria) y no a la real (tensión).
El límite elástico f p0,2 se define, en los aceros para armaduras activas, como la carga unitaria correspondiente a una
deformación remanente ε p0,2 de acuerdo con lo que indique, en su caso, la correspondiente norma europea armoni-
zada. Hasta que se disponga de dicha norma, se tomará ε p0,2 = 0,2% (figura 36.2). Analogamente el f p 0,1 corresponde
una deformación remanente ε p0,1 = 0,1%.
La estricción expresada en porcentaje viene definida como:
Ai − Au
h= x100
Ai
siendo A i y A u , respectivamente, las secciones rectas, inicial y de rotura.
El fabricante puede suministrar a título informativo valores de la relajación correspondiente a una tensión inicial de 60,
70 y 80 por 100 de la carga unitaria máxima garantizada o de la real. Ésta se determina sobre una muestra adyacente
a la sometida al ensayo de relajación. A falta de información del fabricante, los valores antes mencionados, pueden
tomarse de la tabla 36.2.c.
Tabla 36.2.c Valores de la relajación
Tensión inicial en porcentaje de la carga unitaria máxima f p real Relajación
60% 1,5
70% 2,5 (*)
80% 4,5 (*)
* Estos valores son los exigidos en el articulado.

CAPITULO 8
Para las estructuras que deban soportar solicitaciones dinámicas o de fatiga, cuyas armaduras vayan ancladas por
adherencia, es preciso conocer las longitudes de anclaje y las características de la transmisión de esfuerzos entre la
armadura y el hormigón, mediante ensayos especiales dinámicos y estáticos.
Habida cuenta de los diferentes medios agresivos que pueden producir el fenómeno de corrosión, si bien se prescri-
be en todos los casos el ensayo de tiocianato amónico, se recomienda, cuando se trate de un medio especialmente
agresivo, la utilización adicional de procedimientos específicos de ensayo, que representen mejor. El comportamiento
del acero frente a determinados medios agresivos (sulfuros, cloruros y nitratos) o indicativos de su susceptibilidad a la
fragilización por hidrógeno, de acuerdo con UNE-EN ISO 15630-3.
Uno de los factores determinantes de la susceptibilidad a la corrosión bajo tensión de los aceros para armaduras ac-
tivas son las tensiones residuales. Los campos de tensiones residuales deben cuantificarse estadísticamente porque
no son uniformes y la corrosión bajo tensión es un fenómeno local que se produce donde los factores de influencia
son más propicios.
Las tensiones residuales creadas durante el trefilado influyen en la forma de la curva tensión-deformación (en parti-
cular en la relación f p0,1 /f p , en la relajación y en la corrosión bajo tensión. El valor medio de las tensiones residuales a
tracción se puede determinar por difracción por rayos X.
Cuando se trate de estructuras especiales que puedan estar sometidas a temperaturas distintas a las normales será
preciso conocer cómo varían con la temperatura las características mecánicas adoptadas en el proyecto. La elevación
de la temperatura provocará generalmente un aumento de la relajación. La disminución de la temperatura, provoca
generalmente una pérdida de la ductilidad.
fp fp
CARGA UNITRIA
CARGA UNITRIA
fy fp 0,2
εu ALARGAMIENTO % 0,2
ALARGAMIENTO %
εu
εrotura
εrotura
Figura 36.2 Carga unitaria vs alargamiento para aceros con y sin escalón de cedencia
36.3 Alambres de pretensado

A los efectos de este Código, se entiende como alambres de pretensado aquellos que cumplen
los requisitos establecidos en UNE 36094 o, en su caso, en la correspondiente norma armonizada
de producto. Sus características mecánicas, obtenidas a partir del ensayo a tracción realizado
según la norma UNE-EN ISO 15630-3, deberán cumplir las siguientes prescripciones:
− La carga unitaria máxima f p no será inferior a los valores que figuran en la tabla 36.3.a.
Tabla 36.3.a Tipos de alambre de pretensado
Serie de diámetros nominales, Carga unitaria máxima f máx en

Designación
en mm. N/mm² no menor que:
Y 1570 C 9,4 - 10,0 1.570
Y 1670 C 7,0 - 7,5 - 8,0 1.670
Y 1770 C 3,0 - 4,0 - 5,0 - 6,0 1.770
Y 1860 C 4,0 - 5,0 1.860

− El límite elástico f p0,2 estará comprendido entre el 0,85 y el 0,95 de la carga unitaria máxi-
ma f p . Esta relación deberán cumplirla no sólo los valores mínimos garantizados, sino
también los correspondientes a cada uno de los alambres ensayados.
− El alargamiento bajo carga máxima medido sobre una base de longitud igual o superior
a 200 mm no será inferior al 3,5 por 100. Para los alambres destinados a la fabricación
de tubos, dicho alargamiento será igual o superior al 5 por 100.
− La estricción a la rotura será igual o superior al 25 por 100 en alambres lisos y visible a
simple vista en el caso de alambres grafilados.
− El módulo de elasticidad tendrá el valor garantizado por el fabricante con una tolerancia
de ±7 por 100.
En los alambres de diámetro igual o superior a 5 mm o de sección equivalente, la pérdida
de resistencia a la tracción después de un doblado-desdoblado, realizado según la norma
UNE-EN ISO 15630-3 no será superior al 5 por 100.
El número mínimo de doblados-desdoblados que soportará el alambre en la prueba de doblado
alternativo realizada según la norma UNE-EN ISO 15630-3 no será inferior a lo indicado en la tabla
36.3.b.
Tabla 36.3.b. Número mínimo de doblados-desdoblados en el ensayo

de doblado alternativo para alambres de pretensado
Producto de acero para armadura activa Número de doblados y desdoblados

Alambres lisos 4
Alambres grafilados 3
Alambres destinados a obras hidráulicas o someti-
7
dos a ambiente corrosivo
Los valores del diámetro nominal, en milímetros, de los alambres se ajustarán a la serie siguiente:
3 - 4 - 5 - 6 - 7 - 7,5 - 8 - 9,4 - 10
Las características geométricas y ponderales de los alambres de pretensado, así como las tole-
rancias correspondientes, se ajustarán a lo especificado en la norma UNE 36094.
Comentarios
Las características mecánicas de los alambres se consiguen, en general, mediante un tratamiento térmico de patenta-
do, seguido de un trefilado y de un proceso de estabilizado.
Cuando, en igualdad de circunstancias, se pueda elegir entre varios diámetros, se recomienda utilizar el mayor de ellos
con el fin de disminuir la importancia de los posibles defectos superficiales. En todo caso, dadas las especiales carac-
terísticas de los alambres de pequeño diámetro, se recomienda, siempre que sea posible, que cuando las armaduras
activas a emplear sean alambres aislados (es decir, no formando parte de cordones), se utilicen diámetros iguales o
superiores a 4 mm.
En el caso de que la utilización del alambre tenga unas exigencias de enderezado muy severas, como ocurre en al-
gunos tipos de traviesas de ferrocarril (diámetros entre 7 y 10 mm), se podrá acordar con en cliente el suministro de
alambres de alta relajación, en cuyo caso se aplicarán los límites de relajación a 1.000 h de la tabla 36.3.c empleando
una carga inicial igual al 60%, 70% u 80% de la carga de rotura real, medida en probeta contigua:

CAPITULO 8
Tabla 36.3.c Valores de la relajación en alambres de alta relajación
Al 60% 4,5%
Al 70% 8,0%
Al 80% 12%
36.4 Barras de pretensado

Las características mecánicas de las barras de pretensado, deducidas a partir del ensayo de
tracción realizado según la norma UNE-EN ISO 15630-3 deberán cumplir las siguientes prescrip-
ciones:
− La carga unitaria máxima f p no será inferior a 980 N/mm2.
− El límite elástico f p0,2, estará comprendido entre el 75 y el 90 por 100 de la carga unitaria
máxima f p . Esta relación deberán cumplirla no sólo los valores mínimos garantizados,
sino también los correspondientes a cada una de las barras ensayadas.
− El alargamiento bajo carga máxima medido sobre una base de longitud igual o superior
a 200 mm no será inferior al 3,5 por 100.
− El módulo de elasticidad tendrá el valor garantizado por el fabricante con una tolerancia
del ± 7 por 100.
Las barras soportarán sin rotura ni agrietamiento el ensayo de doblado especificado en la norma
UNE-EN ISO 15630-3.
La relajación a las 1.000 horas a temperatura de 20ºC ± 1ºC y para una tensión inicial igual al
70 por 100 de la carga unitaria máxima garantizada, no será superior al 3 por 100. El ensayo se
realizará según la norma UNE-EN ISO 15630-3.
Comentarios
Las barras que normalmente se utilizan como armaduras de pretensado son de acero de dureza natural. En ellas, si
la carga unitaria de tesado no excede del 75 por 100 del valor correspondiente a su límite elástico, la relajación puede
considerarse prácticamente nula.
36.5 Cordones de pretensado

Cordones, a los efectos de este Código, son aquéllos que cumplen los requisitos técnicos es-
tablecidos en la norma UNE 36094, o en su caso, en la correspondiente norma armonizada de
producto. Sus características mecánicas, obtenidas a partir del ensayo a tracción realizado según
la norma UNE-EN ISO 15630-3, deberán cumplir las siguientes prescripciones:
− La carga unitaria máxima f p no será inferior a los valores que figuran en la tabla 36.5.a
en el caso de cordones de 2 o 3 alambres y en la tabla 36.5.b en el caso de cordones de
7 alambres.

Tabla 36.5.a Cordones de 2 o 3 alambres
Serie de diámetros nominales, Carga unitaria máxima

Designación
en mm f p en N/mm2 no menor que:
Y 1770 S2 5,6 - 6,0 1.770
Y 1860 S3 6,5 - 6,8 - 7,5 1.860
Y 1960 S3 5,2 1.960
Y 2060 S3 5,2 2.060
Tabla 36.5.b Cordones de 7 alambres
Serie de diámetros nominales, Carga unitaria máxima

Designación
en mm f p en N/mm2
Y 1770 S7 16,0 1.770
Y 1860 S7 9,3-13,0-15,2-16,0 1.860
− El límite elástico f p0,2 estará comprendido entre el 0,88 y el 0,95 de la carga unitaria máxi-
ma f p . Esta limitación deberán cumplirla no sólo los valores mínimos garantizados, sino
también cada uno de los elementos ensayados.
− El alargamiento bajo carga máxima, medido sobre una base de longitud igual o superior
a 500 mm, no será inferior al 3,5 por 100.
− La estricción a la rotura será visible a simple vista.
− El módulo de elasticidad tendrá el valor garantizado por el fabricante, con una tolerancia
de ± 7 por 100.
El valor del coeficiente de desviación D en el ensayo de tracción desviada, según UNE-EN ISO
15630-3, no será superior a 28, para los cordones con diámetro nominal igual o superior a 13 mm.
Las características geométricas y ponderales, así como las correspondientes tolerancias, de los
cordones se ajustarán a lo especificado en la norma UNE 36094.
Los alambres utilizados en los cordones soportarán el número de doblados y desdoblados indi-
cados en el apartado 36.3.
Comentarios
Cuando, en igualdad de circunstancias, se pueda elegir entre varios cordones de distinto diámetro de alambre, se
recomienda utilizar el formado por los de mayor diámetro con el fin de disminuir la influencia de los posibles defectos
superficiales.
El ensayo de tracción desviada consiste en someter una determinada longitud del cordón, desviada en su centro me-
diante un mandril, a una tracción creciente hasta producir la rotura de al menos uno de los alambres del cordón. Su
objeto es determinar el comportamiento del cordón de pretensado bajo tensión multiaxial. A esta tensión suelen verse
sometidos, en la práctica, los cordones de trazado no recto o desviados en el anclaje.

CAPITULO 8
Artículo 37 Armaduras activas

Se denominan armaduras activas a las disposiciones de elementos de acero de alta resistencia
mediante las cuales se introduce la fuerza del pretensado en la estructura. Pueden estar consti-
tuidos a partir de alambres, barras o cordones, que serán conformes con el Artículo 36 de este
Código.
37.1 Sistemas de pretensado

En el caso de armaduras activas postesadas, sólo podrán utilizarse los sistemas de pretensado
que cumplan los requisitos establecidos en el documento de evaluación europeo, elaborado es-
pecíficamente para cada sistema por un organismo autorizado en el ámbito del Reglamento (UE)
Nº 305/2011, de 9 de marzo de 2011, y de conformidad con el Documento de Evaluación Europeo
160004-00-0301 elaborado por la European Organisation for Technical Assessment (EOTA), o bien
demostrar un comportamiento equivalente.
Todos los aparatos utilizados en las operaciones de tesado deberán estar adaptados a la fun-
ción, y por lo tanto:
− cada tipo de anclaje requiere utilizar un equipo de tesado, en general se utilizará el reco-
mendado por el suministrador del sistema.
− los equipos de tesado deberán encontrarse en buen estado con objeto de que su fun-
cionamiento sea correcto, proporcionen un tesado continuo, mantengan la presión sin
pérdidas y no ofrezcan peligro alguno.
− los aparatos de medida incorporados al equipo de tesado, permitirán efectuar las co-
rrespondientes lecturas con una precisión del 2%. Deberán contrastarse cuando vayan
a empezar a utilizarse y, posteriormente, cuantas veces sea necesario, con frecuencia
mínima anual.
Se debe garantizar la protección contra la corrosión de los componentes del sistema de pre-
tensado, durante su fabricación, transporte y almacenamiento, durante la colocación y sobre todo
durante la vida útil de la estructura.
Comentarios
Los aparatos que se utilizan para realizar el tesado de las armaduras postesas suelen ser gatos hidráulicos. Los
aparatos de medida deben ser adecuados para medir las presiones de trabajo de los gatos utilizados. En el caso de
emplearse manómetros, resultan especialmente recomendables los de precisión, con dispositivos de seguridad contra
el golpe de ariete.
La máxima garantía en la medida del esfuerzo de pretensado se obtiene con el empleo de dinamómetros intercala-
dos entre el pistón y la armadura que se tesa. En la práctica se suelen utilizar dinamómetros digitales o manómetros
conectados al circuito hidráulico de los gatos de tesado. Se recomienda la doble medición para asegurar el correcto
calibrado de los equipos. Para el tesado de las armaduras en bancos de prefabricación se utilizan, además de los gatos
hidráulicos, otros dispositivos debidamente experimentados.
37.2 Dispositivos de anclaje y empalme de las armaduras postesas
37.2.1 Características de los anclajes
Los anclajes deben ser capaces de retener eficazmente los tendones, resistir su carga
unitaria de rotura y transmitir al hormigón una carga al menos igual a la máxima que el
correspondiente tendón pueda proporcionar. Para ello deberán cumplir las siguientes con-
diciones:
a. El coeficiente de eficacia de un tendón anclado será al menos igual a 0,95, tanto en
el caso de tendones adherentes como no adherentes. Además de la eficacia se ve-

rificarán los criterios de no reducción de capacidad de la armadura y de ductilidad

conforme al Documento de Evaluación Europeo, EAD 160004-00-301 elaborado
por la European Organisation for Technical Assessment (EOTA).
b. El deslizamiento entre anclaje y armadura debe finalizar cuando se alcanza la fuer-
za máxima de tesado (80% de la carga de rotura del tendón). Para ello:
− Los sistemas de anclaje por cuñas serán capaces de retener los tendones de tal
forma que, una vez finalizada la penetración de cuñas, no se produzcan desliza-
mientos respecto al anclaje.
− Los sistemas de anclaje por adherencia serán capaces de retener los cordones
de tal forma que, una vez finalizado el tesado no se produzcan fisuras o plastifi-
caciones anormales o inestables en la zona de anclaje,
c. Para garantizar la resistencia contra las variaciones de tensión, acciones di-
námicas y los efectos de la fatiga, el sistema de anclaje deberá resistir
2 millones de ciclos con una variación de tensión de 80 N/mm2 y una tensión
máxima equivalente al 65% de la carga unitaria máxima a tracción del tendón.
Además, no se admitirán roturas en las zonas de anclaje, ni roturas de más del 5%
de la sección de armadura en su longitud libre.
d. Las zonas de anclaje deberán resistir 1,1 veces la carga de rotura del anclaje con el
coeficiente de eficacia indicado en el punto a) del presente artículo.
El diseño de las placas y dispositivos de anclaje deberá asegurar la ausencia de puntos
de desviación, excentricidad y pérdida de ortogonalidad entre tendón y placa.
Los ensayos necesarios para la comprobación de estas características serán los que
figuran en la norma UNE 41184.
Los elementos que constituyen el anclaje deberán someterse a un control efectivo y ri-
guroso y fabricarse de modo tal, que dentro de un mismo tipo, sistema y tamaño, todas las
piezas resulten intercambiables. Además deben ser capaces de absorber, sin menoscabo
para su efectividad, las tolerancias dimensionales establecidas para las secciones de las
armaduras.
Comentarios
Los anclajes por adherencia se calculan suponiendo que no haya deslizamiento del tendón.
Para disminuir la longitud de anclaje resultante del cálculo, los tendones se terminan en espiral o gancho, o se
ondulan sus extremos con objeto de aumentar la adherencia con el hormigón.
La utilización de anclajes pasivos inaccesibles por hormigonado, en tendones largos, debe estudiarse cuida-
dosamente ya que, al no poder sustituir estos tendones, pueden presentarse durante la ejecución de la obra
algunos inconvenientes tales como los producidos por la rotura de un alambre o rozamientos superiores a los
previstos, que tienen difícil solución.
La carga de rotura de tracción de un tendón suele ser, en general, superior a la que es capaz de soportar el
conjunto tendón-anclaje.
El coeficiente de eficacia de un tendón anclado es la relación entre la carga de rotura del tendón con su anclaje y
el valor medio de la carga máxima que es capaz de resistir el tendón sólo en el ensayo normalizado de tracción
de los aceros.
37.2.2 Elementos de empalme
Los elementos de empalme de las armaduras activas deberán cumplir las mismas con-
diciones exigidas a los anclajes en cuanto a resistencia y eficacia de retención.

CAPITULO 8
Comentarios
Entre los diversos tipos de empalme utilizables, pueden citarse, como ejemplo, los constituidos por manguitos
roscados (especialmente indicados en el caso de barras), manguitos de cuñas, grapas, alambres enrollados
bajo tensión, etc.
Debido al modo constructivo, los empalmes pueden estar sujetos a movimientos durante las sucesivas fases
de tesado. El sistema de empalme deberá permitir estos movimientos. Se detallarán los dispositivos que per-
mitan el guiado del empalme durante el proceso de tesado, justificando su funcionamiento mediante ensayos
o referencias previas.
Estructuralmente, las zonas de solape de anclajes deberán considerarse como zonas de empalme. Pueden ser
una solución adecuada cuando los tiempos de ejecución entre las distintas fases son importantes o en losas
de poco espesor donde alojar un empalme puede comprometer los recubrimientos requeridos por la presente
Código.
37.3 Vainas y accesorios
37.3.1 Vainas
En los elementos estructurales con armaduras postesas es necesario disponer conduc-

tos adecuados para alojar dichas armaduras. Para ello, lo más frecuente es utilizar vainas
que quedan embebidas en el hormigón de la pieza, o se recuperan una vez endurecido éste.
Deben ser resistentes al aplastamiento y al rozamiento de los tendones, permitir una
continuidad suave del trazado del conducto, garantizar una correcta estanquidad en toda
su longitud, no superar los coeficientes de rozamiento de proyecto durante el tesado, cum-
plir con las exigencias de adherencia del proyecto y no causar agresión química al tendón.
En ningún caso deberán permitir que penetre en su interior lechada de cemento o mor-
tero durante el hormigonado. Para ello, los empalmes, tanto entre los distintos trozos de
vaina como entre ésta y los anclajes, habrán de ser perfectamente estancos.
El diámetro interior de la vaina, habida cuenta del tipo y sección de la armadura que en
ella vaya a alojarse, será el adecuado para que pueda efectuarse la inyección de forma
correcta.
Comentarios
Para conseguir la necesaria estanquidad en los empalmes de las vainas metálicas, se recomienda recibirlos
con cinta adhesiva o cualquier otro procedimiento análogo. En los puntos difíciles del trazado de las vainas o
en su unión con los anclajes, podrá recurrirse al empleo de sellantes especiales que garanticen la estanquidad
requerida.
En general, se consigue una correcta inyección cuando el diámetro interior de la vaina supera al del tendón que
en ella se aloja en al menos 5 a 10 mm; por otra parte, conviene que la relación entre la sección de la vaina y
la de la armadura sea del orden de 1,5 a 2. En el caso de vainas no circulares (por ejemplo, de sección oval),
la dimensión interior de la vaina deberá, en cada una de las direcciones, superar a la del tendón alojado en al
menos 5 a 10 mm.
37.3.2 Tipos de vainas y criterios de selección
Los tipos de vainas más utilizados son:

− Vainas obtenidas con flejes metálicos corrugados enrollados helicoidalmen-
te. Se presentan en forma de tubos metálicos con resaltos o corrugaciones
en su superficie para favorecer su adherencia al hormigón y a la lechada de in-
yección y aumentar su rigidez transversal y su flexibilidad longitudinal. Debe-

rán presentar resistencia suficiente al aplastamiento para que no se deformen

o abollen durante su manejo en obra, bajo el peso del hormigón fresco, la ac-
ción de golpes accidentales, etc. Asimismo deberán soportar el contacto con
los vibradores interiores, sin riesgo de perforación. El espesor mínimo del fle-
je es 0,3 mm. Cumplirán lo estipulado en las normas UNE-EN 523 y UNE-EN 524.
Son las más frecuentemente utilizadas en pretensado interior para soportar presio-
nes normales, para trazados con radios de curvatura superiores a 100 veces su diá-
metro interior. En elementos estructurales de pequeño espesor (losas o forjados pre-
tensados) este tipo de vainas se pueden utilizar con sección ovalada para adaptarse
mejor al espacio disponible.
− Vainas de fleje corrugado de plástico. Las características morfológicas son similares
a las anteriores, con espesores mínimos de 1 mm. Las piezas y accesorios de mate-
rial plástico deberán estar libres de cloruros (véase el apartado 43.3.1).
En el caso de pretensado interior, cuando se desea conseguir un aislamiento eléctrico
para los tendones, bajo presiones y con radios de curvatura similares a las de fleje metálico,
pueden emplearse:
− Tubos metálicos rígidos. Con un espesor mínimo de 2 mm, presentan características
resistentes muy superiores a las vainas constituidas por fleje enrollado helicoidal y
se utilizan tanto en pretensado interior como exterior. Debe tenerse en cuenta, en pre-
tensado interior, la escasa adherencia del tubo liso con el hormigón y con la lechada.
Admiten, por sí solas, presiones interiores superiores a 1 bar, en función de su espe-
sor y por lo tanto son recomendadas para conseguir estanquidad total en estructu-
ras con alturas de inyección considerables. También son apropiadas para trazados
con radios de curvatura inferiores a 100 Φ (Φ = diámetro interior del tubo). Son do-
blados con medios mecánicos apropiados, pudiendo llegarse hasta radios mínimos
en el entorno de 20 Φ siempre que se cumpla:
a. La tensión en el tendón en la zona curva no excede el 70% de la de rotura.
b. La suma del desvío angular a lo largo del tendón no excede de 3π/2 radianes,
o se considera la zona de desvío (radio mínimo) como punto de anclaje pasivo,
realizándose el tesado desde ambos extremos.
− Tubos de polietileno de alta densidad. Deben tener el espesor necesario para resistir
una presión nominal interior de 0,63 N/mm2 en tubos de baja presión, en PE80, y de
1 N/mm2 para tubos de alta presión en PE80 o PE100.
Se suelen utilizar para la protección de los tendones en pretensado exterior.
− Tubos de goma hinchables. Deben tener la resistencia adecuada a su función y se
recuperan una vez endurecido el hormigón. Para extraerlos, se desinflan y se sacan
de la pieza o estructura tirando por un extremo. Pueden utilizarse incluso para ele-
mentos de gran longitud con tendones de trazado recto, poligonal o curvo
Salvo demostración contraria, no se recomienda este tipo de dispositivo como vaina
de protección, ya que desaparece la función pantalla contra la corrosión. Está reco-
mendada en elementos prefabricados con juntas conjugadas, estando en este caso
el tubo de goma insertado dentro de las propias vainas de fleje metálico, durante el
hormigonado, con el fin de garantizar la continuidad del trazado del tendón en las
juntas, evitando puntos de inflexión o pequeños desplazamientos.
Comentarios
Las vainas de tipo metálico son susceptibles de corrosión por lo que es conveniente protegerlas con algún
tratamiento superficial como el galvanizado, en caso de almacenamiento prolongado. También es frecuente
lubricar el interior para mejorar los coeficientes de rozamiento. En la elección de estos productos lubricantes se

CAPITULO 8
deben evitar los que facilitan la corrosión por par electroquímico o los que favorecen la corrosión bajo tensión
de la armadura.
El tipo de protección o tratamiento interior de la vaina, el nivel de corrosión interior admitido y la deformabilidad
durante la manipulación y durante el hormigonado son factores que, generalmente, pueden afectar a los coefi-
cientes de rozamiento y, por lo tanto, deben ser controlados.
37.3.3 Accesorios
Los accesorios auxiliares de inyección más utilizados son:

− Tubo de purga o purgador: Pequeño segmento de tubo que comunica los conductos
de pretensado con el exterior y que se coloca, generalmente, en los puntos altos y
bajos de su trazado para facilitar la evacuación del aire y del agua del interior de
dichos conductos y para seguir paso a paso el avance de la inyección. También se
llama respiradero.
− Boquilla de inyección: Pieza que sirve para introducir el producto de inyección en los
conductos en los que se alojan las armaduras activas. Para la implantación de las
boquillas de inyección y tubos de purga se recurre al empleo de piezas especiales
en T.
− Separador: Pieza generalmente metálica o de plástico que, en algunos casos, se
emplea para distribuir uniformemente dentro de las vainas las distintas armaduras
constituyentes del tendón.
− Trompeta de empalme: Es una pieza, de forma generalmente troncocónica, que en-
laza la placa de reparto con la vaina. En algunos sistemas de pretensado la trompeta
está integrada en la placa de reparto.
− Tubo matriz: Tubo, generalmente de polietileno, de diámetro exterior algo inferior al
interior de la vaina, que se dispone para asegurar la suavidad del trazado.
Todos estos dispositivos deben estar correctamente diseñados y elaborados para per-
mitir el correcto sellado de los mismos y garantizar la estanquidad bajo la presión nominal
de inyección con el debido coeficiente de seguridad. A falta de especificación concreta del
proveedor, estos accesorios deben resistir una presión nominal de 2 N/mm2.
La ubicación de estos dispositivos y sus características estarán definidos en proyecto y
será comprobada su idoneidad por el proveedor del sistema de pretensado.
Comentarios
Las aberturas dispuestas a lo largo del trazado de las vainas (boquillas y tubos de purga) deben permitir la eva-
cuación del agua que haya podido quedar en éstas, en los casos en que haya sido preciso lavado previo, antes
de enfilar las armaduras o proceder a la inyección.
Tanto los separadores como las trompetas de empalme de las vainas con los anclajes, pueden ser de tipos muy
distintos. En general, cada sistema de pretensado tiene adoptado un modelo característico.
37.4 Productos de inyección
Con el fin de asegurar la protección de las armaduras activas contra la corrosión, en el

caso de tendones alojados en conductos o vainas dispuestas en el interior de las piezas,
deberá procederse al relleno de tales conductos o vainas, utilizando un producto de inyec-
ción adecuado.

Los productos de inyección pueden ser adherentes o no, debiendo cumplir, en cada caso,
las condiciones que se indican en los apartados 37.4.2 y 37.4.3.
Los productos de inyección estarán exentos de sustancias tales como cloruros, sulfuros,
sulfitos, nitratos, etc., que supongan un peligro para las armaduras, el propio material de
inyección o el hormigón de la pieza.
Comentarios
Las armaduras activas son especialmente sensibles a cualquier sustancia que provoque o favorezca la corro-
sión, no sólo por su mayor superficie específica con relación a las pasivas, sino también, y en mayor medida, por
el estado de tensión elevada a que se encuentran sometidas una vez tesadas.
37.4.2 Productos de inyección adherentes
En general, estos productos estarán constituidos por lechadas o morteros de cemento

conformes con el apartado 37.4.2.2, cuyos componentes deberán cumplir lo especificado
en el apartado 37.4.2.1. Podrán emplearse otros materiales como productos de inyección
adherentes, siempre que cumplan los requisitos del apartado 37.4.2.2. y se compruebe que
no afectan negativamente a la pasividad del acero.
Comentarios
Se recomienda que la comprobación de que los productos de inyección adherentes no afectan negativamente a
la pasividad del acero se realice mediante el ensayo contemplado en UNE-EN 480-14.
37.4.2.1 Materiales componentes
Los componentes de las lechadas y morteros de inyección deberán cumplir lo especifi-

cado en los Artículos 28, 29, 30 y 31 de este Código. Además, deberán cumplir los requisi-
tos que se mencionan a continuación, donde los componentes se expresan en masa con la
excepción del agua que se puede expresar en masa o volumen. La precisión de la mezcla
debe de ser de ± 2% para el cemento y los aditivos secos y adiciones y ± 1% para el agua y
los aditivos líquidos.
− Cemento:
El cemento será Portland, del tipo CEM I. Para poder utilizar otros tipos de cementos
será precisa una justificación especial.
− Agua:
No debe contener más de 300 mg/l de ion cloruro ni más de 200 mg/l de ion sulfato.
− Arena:
Cuando se utilice arena fina para la preparación del material de inyección, deberán
estar constituidos por granos silíceos o calcáreos, exentos de iones ácidos y de par-
tículas laminares tales como las de mica o pizarra.
− Aditivos:
No pueden contener sustancias peligrosas para el acero de pretensado, especial-
mente: tiocianatos, nitratos, formiatos y sulfuros y deben además cumplir los si-
guientes requisitos:
contenido ˂ 0,1%.
Cl- ˂ 1 g/l de aditivo líquido.
El pH debe estar entre los límites definidos por el fabricante.
El extracto seco debe estar en un ± 5% del definido por el fabricante.

CAPITULO 8
37.4.2.2 Requisitos de los productos de inyección.
Las lechadas y morteros de inyección deben cumplir:

− el contenido en cloruro (Cl-) según la norma UNE-EN 447 no será superior a 0,1% de
la masa de cemento,
− el contenido sulfato (expresado como SO3) según la norma UNE-EN 196-2 no será
superior a 4,5 % de la masa de cemento,
− el contenido en sulfuro (S2-) según la norma UNE-EN 196-2 no será superior a 0,01%
de la masa de cemento.
Además, las lechadas y morteros de inyección deben tener las siguientes propiedades.
− La fluidez puede ser medida mediante el método del cono o el de escurrimiento de la
lechada, según lo descrito en la norma UNE-EN 445.
En el caso en que sea medida mediante el método del cono, la fluidez debe ser menor
que 25 s, tanto inmediatamente después del amasado como 30 minutos después de
la mezcla.
La fluidez medida mediante el método de escurrimiento de la lechada (método idó-
neo para las lechadas tixotrópicas), debe ser mayor o igual que 140 mm, tanto inme-
diatamente después del amasado como 30 minutos después de la mezcla.
Además, los valores de fluidez obtenidos con uno u otro procedimiento de medida
hasta 30 min después de la mezcla no deberán variar más de un 20% respecto al
valor inicial obtenido inmediatamente después del amasado.
− La cantidad de agua exudada después de 3 h en reposo aplicando el método de la
mecha inducida descrito en la norma UNE-EN 445 no debe ser superior al 0,3 % del
volumen inicial de la lechada.
− La reducción de volumen determinada con el método descrito en la norma UNE-EN 445
no excederá del 1% o, en su caso, la expansión volumétrica será inferior al 5%.
− El tiempo inicial de fraguado no debe ser inferior a 3 y el tiempo final del fraguado no
debe exceder de 24 h, determinados según la norma UNE-EN 196-3.
− El fabricante deberá declarar la densidad en estado líquido de la lechada, determina-
da con el método descrito en la norma UNE-EN 445.
− En el ensayo granulométrico mediante tamizado de la lechada, según la norma
UNE-EN 445, no deberán aparecer grumos en el tamiz.
− Los requisitos citados (fluidez, cantidad de agua exudada, variación de volumen,
tiempos de fraguado, densidad y ensayo granulométrico mediante tamizado) debe-
rán cumplirse tanto para la temperatura mínima como para la máxima del rango de
temperaturas de utilización especificado por el fabricante.
− La relación agua/cemento deberá ser menor o igual que 0,44.
− La resistencia a compresión determinada según la norma UNE-EN 445 (en probetas
prismáticas de 4x4x16 cm) debe ser mayor o igual que 27 N/mm² a los 7 días o que
30 N/mm² a los 28 días.
Comentarios
Los requisitos establecidos en el articulado para los productos de inyección se corresponden con lo establecido
para lechadas en la norma UNE-EN 447.
El relleno de los conductos con una inyección adherente tiene como fin proteger las armaduras activas y propor-
cionar la adherencia adecuada entre éstas y el hormigón de la pieza.

El uso de lechadas y morteros con cementos distintos del cemento Portland CEM I se realizará de acuerdo con
lo indicado en el Documento de Evaluación Europeo, EAD 160027-00-301.
El uso de morteros como sistema de protección no se recomienda salvo en casos debidamente justificados y
para proteger las cabezas de anclaje tras el relleno completo del conducto. La granulometría del mortero debe
ser prácticamente continua, ya que las discontinuidades favorecen la separación del árido y la lechada, durante
la inyección, dando lugar a nidos de arena que dificultan el perfecto llenado de la vaina.
En cuanto a la relación agua/cemento, conviene que sea reducida, no sólo por razones de resistencia mecánica
sino también por otros motivos, como la resistencia a las heladas y la retracción del material inyectado. La rela-
ción agua/cemento de las lechadas que cumplen la norma UNE-EN 447 en general es inferior a 0,4.
La fluidez de la lechada o mortero y su capacidad de retención de agua, condicionan la perfecta colmatación

de los conductos o vainas. Un aumento de fluidez facilita la inyección pero puede provocar, posteriormente, una
exudación mayor en el material inyectado y, como consecuencia, un defectuoso relleno de los conductos. Du-
rante todo el periodo de inyección se comprobará la fluidez mediante el método del cono o el de escurrimiento
de la lechada. La lechada o mortero deberá mantenerse en continua agitación.
La resistencia a la helada de las lechadas o morteros puede considerarse satisfactoria si el producto de inyec-
ción contiene un 3%, como mínimo, de burbujas de aire incorporadas una vez reabsorbida el agua de segrega-
ción.
37.4.3 Productos de inyección no adherentes
Estos productos están constituidos por grasas, ceras, polímeros, productos bituminosos,
poliuretano o, en general, cualquier material adecuado para proporcionar a las armaduras
activas la necesaria protección sin que se produzca adherencia entre éstas y los conductos.
El fabricante debe garantizar la estabilidad física y química del producto seleccionado
durante toda la vida útil de la estructura o durante el tiempo de servicio del producto, pre-
visto en el proyecto, en el caso de que éste vaya a ser repuesto periódicamente durante la
vida útil de la estructura.
Para poder utilizar los productos de inyección no adherentes será preciso que estos apa-
rezcan como parte del documento de idoneidad técnico europeo del sistema de pretensa-
do, y por tanto, conformes con el Documento de Evaluación Europeo, EAD 160027-00-301.
Comentarios
Los productos de inyección no adherentes se utilizan en estructuras con pretensado exterior, estructuras en
las que se proyecte el desmontado periódico de los tendones de pretensado, para su comprobación y eventual
reposición, casos de protección temporal de las armaduras activas, casos donde se quiera permitir un movi-
miento transversal de las armaduras dentro de la vaina, y otras circunstancias análogas.
Las grasas y las ceras son los productos más utilizados. Las ceras proporcionan una mojabilidad muy grande y
son muy apropiadas para asegurar un recubrimiento continuo de los tendones.
Estos productos tienen una gran viscosidad a temperatura ambiente y necesitan ser calentados para realizar
una correcta inyección. La temperatura de inyección debe ser superior al menos en 30ºC al punto de fusión para
evitar su enfriamiento por contacto con el resto de accesorios. Al enfriarse estos productos se retraen y pueden
fisurarse. Las temperaturas de inyección recomendadas son de:
− Grasas: 50 a 100 ºC
− Ceras: 90 a 120 ºC
Pueden emplearse productos de dos componentes, en cuyo caso la inyección se debe realizar con aparatos
específicos. Se recomiendan en estos casos vainas de plástico completamente estancas.
Se recomienda que la comprobación de que los productos de inyección no adherentes no afectan negativamen-
te a la pasividad del acero se realice mediante el ensayo contemplado en la norma UNE-EN 480-14.

CAPITULO 8
Artículo 38 Piezas de entrevigado en forjados

Una pieza de entrevigado es un elemento prefabricado con función aligerante o colaborante
destinada a formar parte, junto con las viguetas o nervios, la losa superior hormigonada en obra y
las armaduras de obra, del conjunto resistente de un forjado.
Las piezas de entrevigado utilizadas conjuntamente con viguetas prefabricadas de hormigón
deberán tener marcado CE (conforme a la serie de normas UNE-EN 15037).
Las piezas de entrevigado colaborantes pueden ser de cerámica o de hormigón u otro material
resistente. Su resistencia a compresión no será menor que la resistencia de proyecto del hormigón
vertido en obra con que se ejecute el forjado. Puede considerarse que los tabiquillos de estas
piezas adheridas al hormigón forman parte de la sección resistente del forjado.
Las piezas de entrevigado no colaborantes pueden ser de cerámica, hormigón, poliestireno
expandido u otros materiales suficientemente rígidos. Las piezas cumplirán con las condiciones
establecidas a continuación:
− Resistencia a carga puntual/concentrada mínima según las normas UNE-EN 15037-2
para piezas de hormigón, UNE-EN 15037-3 para piezas de arcilla cocida, UNE EN 15037-
4 para piezas de poliestireno expandido utilizadas con viguetas prefabricadas y según
UNE 53974 para aplicación con nervios hormigonados in situ, y UNE-EN 15037-5 para
bovedillas ligeras, será superior a 1,5 kN. En cualquier caso, la resistencia al punzona-
miento podrá ser superior a 1,0 kN, siempre que se realice un entablado continuo de los
encofrados de forjados con vigueta prefabricada.
− En piezas de entrevigado cerámicas, la expansión media por humedad, ensayada según
la norma UNE-EN 772-19 en 6 piezas, debe ser inferior a 0,6 mm/m.
− El comportamiento de reacción al fuego de las piezas que estén o pudieran quedar ex-
puestas al exterior durante la vida útil de la estructura, cumplirán con la clase de reacción
al fuego que sea exigible. En el caso de edificios, deberá ser conforme con el apartado
4 de la sección SI1 del Documento Básico DB SI “Seguridad en caso de incendio” del
Código Técnico de la Edificación, en función de la zona en la que esté situado el forjado.
Dicha clase deberá estar determinada conforme a la norma UNE-EN 13501-1 según las
condiciones finales de utilización, es decir, con los revestimientos con los que vayan a
contar las piezas. Las bovedillas fabricadas con materiales inflamables deberán resguar-
darse de la exposición al fuego mediante capas protectoras eficaces. La idoneidad de las
capas de protección deberá ser justificada empíricamente para el rango de temperaturas
y deformaciones previsibles bajo la actuación del fuego de cálculo.
Comentarios
Los requisitos establecidos en este apartado se determinarán de acuerdo a las normas que recoja la normativa vigente
armonizada publicada en el Diario Oficial de la Unión Europea (DOUE). Actualmente estas normas son:
- UNE-EN 15037-2:2009+A1:2011
- UNE-EN 15037-3:2010+A1:2011
- UNE-EN 15037-4:2010+A1:2014
- UNE-EN 15037-5:2013
- UNE-EN 772-19:2001

Artículo 39 Sistemas de protección para la mejora de la

durabilidad
39.1 Definiciones
En el ámbito de los Artículos 39 a 41 de este Código, se entiende por producto el compuesto
formulado para la reparación, protección o refuerzo de estructuras de hormigón.
Sistema es el conjunto de dos o más productos que se utilizan simultáneamente, o consecuti-
vamente, para llevar a cabo la protección, reparación o refuerzo del hormigón.
Principio es el objetivo concreto buscado de entre las distintas opciones posibles que garanti-
zarían la protección, reparación o refuerzo de la estructura. El principio o principios a alcanzar en
cada caso se elegirá a partir de la evaluación de las causas reales o potenciales del deterioro y de
acuerdo con la estrategia de gestión adoptada para la estructura.
Método es el medio con el cual se pretende alcanzar un determinado principio, que generalmen-
te se arbitra por medio de Procedimientos de Actuación.
Comentarios
Las fases que conforman el diseño de la protección, reparación o refuerzo de una estructura son:
1. Evaluación del estado de la estructura

2. Identificación de las causas del deterioro
3. Definición de los objetivos de protección, reparación o refuerzo
4. Selección de los principios
5. Selección de los métodos
6. Definición de las propiedades de productos y sistemas
7. Especificaciones de las condiciones de mantenimiento
39.2 Generalidades
Se entiende por sistemas de protección para la mejora de la durabilidad aquellos conjuntos de
dos o más productos y técnicas que, una vez que han sido adecuadamente aplicados, conllevan
una mejora de la durabilidad del hormigón. Estos sistemas pueden emplearse tanto en hormigón
nuevo como en trabajos de mantenimiento y reparación.
El pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto definirá los sistemas de protec-
ción a utilizar, en su caso, tanto para el hormigón como para las armaduras, de acuerdo con la
estrategia de durabilidad planteada para la estructura, así como los métodos para su aplicación.
Tanto en el pliego de prescripciones técnicas particulares como en el anejo de mantenimiento
de la estructura se reflejará la vida útil prevista para el sistema de protección que, normalmente,
será inferior de la prevista para la estructura. Además, se definirá la frecuencia y los criterios con
los que en su caso, se deba reponer el grado de protección establecido en el proyecto.
39.3 Métodos de protección

En función de la estrategia de durabilidad adoptada en el proyecto, el autor del mismo definirá
los principios de actuación y métodos a emplear, de acuerdo con las alternativas recogidas en la
tabla 39.3.

CAPITULO 8
Tabla 39.3 Principios y métodos para los sistemas de protección,
Principios aplicables, de los referidos

Ejemplos de métodos basados en los principios
en UNE-EN 1504-9
Impregnación hidrófoba.
P1. Protección contra la penetración.
Impregnación.
Reducción o prevención de la entrada de agentes
Revestimiento (Incluyendo métodos de impermea-
adversos, como el agua, otros líquidos, vapor, gas,
bilización).
agentes químicos y biológicos.
Vendaje superficial de las fisuras.
P2. Control de humedad.
Ajuste y mantenimiento del contenido de humedad
Impregnación.
en el hormigón dentro de un intervalo de valores
Revestimiento superficial.
especificado.
P5. Incremento de la resistencia física
Capas o revestimientos.
Incremento de la resistencia al ataque físico o
Impregnación.
mecánico.
P6. Resistencia a los productos químicos. Capas o revestimientos.
Incremento de la resistencia de la superficie del Impregnación.
hormigón al deterioro por ataque químico. Aplacados antiácidos.
Limitación del contenido de humedad.
P8. Incremento de la resistividad Incremento de la
resistividad eléctrica del hormigón por limitación del
Impregnación.
contenido de humedad.
Revestimiento.
Pintado de la armadura con revestimientos que
P9. Control catódico. Creación de las condiciones contengan pigmentos activos.
para que las áreas potencialmente catódicas de la Pintado de la armadura con revestimientos barrera.
armadura hagan imposible alcanzar una reacción Aplicación de inhibidores al hormigón.
anódica. Limitación del contenido en oxígeno (a nivel del cá-
todo) por saturación o por revestimiento superficial.
Ánodos de sacrificio.
P10. Protección catódica.
Corriente impresa.
Revestimiento activo de la armadura.
Revestimiento de protección de la armadura.
P11. Control de las zonas anódicas. Creación de
Pintado de la armadura con revestimientos que
condiciones para que las áreas potencialmente anó-
contengan pigmentos activos.
dicas de la armadura hagan imposible una reacción
Pintado de la armadura con revestimientos barrera.
de corrosión.
Aplicación de inhibidores de corrosión en o sobre el
hormigón.
Comentarios
La tabla 39.3 recoge los métodos de protección para la mejora de la durabilidad contemplados en la norma
UNE-EN 1504-9, así como otros métodos también aplicables basados en los mismos principios.
39.4 Sistemas de protección

Los sistemas de protección del hormigón pueden pertenecer a cualquiera de los tipos definidos
en la norma UNE-EN 1504-2: impregnación hidrófoba, impregnación o revestimiento.
Los sistemas de protección contra la corrosión de las armaduras pueden pertenecer a cualquiera
de los tipos definidos en la norma UNE-EN 1504-7: revestimientos activos o revestimientos barrera.
Además, pueden emplearse sistemas de protección específica para las armaduras activas o ti-
rantes, que deberán ser propios del sistema de pretensado que se emplee durante la construcción.
Cuando se utilicen métodos de protección catódica, mediante ánodos de sacrificio o por corriente

impresa, estos deberán ser objeto de un estudio de dimensionamiento específico según el caso,
que se incorporará al proyecto.
Podrán emplearse armaduras galvanizadas en caliente que cumplan los requisitos indicados en
el apartado 43.3.1.6. Deberá evitarse su contacto con armaduras de acero convencional conforme
a lo establecido en el apartado 43.4.3.
Comentarios
Los sistemas de protección del hormigón se clasifican en:

a. Impregnación hidrófoba, destinada a originar una superficie repelente al agua. Cubre la superficie interior de los
poros, pero no los rellena. Normalmente, no modifica el aspecto superficial de los elementos de hormigón.
b. Impregnación, destinada a reducir la porosidad superficial y reforzar la superficie. El interior de los poros puede
estar total o parcialmente relleno.
c. Revestimiento, destinado a producir una capa protectora continua en la superficie del hormigón.
Los sistemas de protección frente a corrosión se clasifican en:
a. Revestimientos activos, que contienen elementos electroquímicamente activos capaces de actuar como inhibi-
dores o capaces de proporcionar una protección catódica localizada,
b. Revestimientos barrera, que aíslan la armadura de los compuestos contenidos en los poros del hormigón que
rodea la armadura.
Generalmente los revestimientos activos son de base cemento, mientras que los revestimientos barrera son productos
de base resinas epoxi.
39.5 Productos de protección
39.5.1 Productos de protección del hormigón
En función de los principios y métodos identificados para el sistema de protección en el

proyecto, los productos aplicados en el mismo deberán especificarse de acuerdo con las
características definidas en la tabla 1 de la norma UNE-EN 1504-2.
Las impregnaciones hidrófobas deberán tener marcado CE conforme a la norma
UNE-EN 1504-2; y en su Declaración de Prestaciones se deberán cumplir todos los requisi-
tos esenciales indicados para este tipo de productos en el anexo ZA de la citada norma. Las
clases indicadas en la norma para estos requisitos se elegirán de acuerdo a los siguientes
criterios:
Tabla 39.5.1.a. Criterios de selección de Clase para impregnaciones hidrófobas
Clase según profundidad de Clase según coeficiente de

Tipo de ambiente
penetración medida de acuer- desecación de acuerdo a
(ver tabla 27.2.1.a)
do a UNE-EN 1766 UNE-EN 13579
Clase I: < 10 mm ó Clase I: < 10 mm ó

X0, XC1
Clase II: ≥ 10 mm Clase II: ≥ 10 mm
XS1, XS2 y XS3

XD1, XD2 y XD3
Clase II: > 10 mm Clase II: ≥ 10 mm
XF1, XF2, XF3 y XF4
XC2, XC3 y XC4
Este tipo de productos no es eficaz en condiciones de ataque químico (ambientes XA) ni

de erosión (ambiente XM).

CAPITULO 8
Las impregnaciones y revestimientos deberán tener marcado CE conforme a la norma

UNE-EN 1504-2; y en función de su uso previsto, en su Declaración de Prestaciones se
deberán cumplir todos los requisitos esenciales indicados para este tipo de productos en
el anexo ZA de la citada norma. Las clases indicadas en la norma para estos requisitos se
elegirán de acuerdo a los siguientes criterios:
Para el caso de impregnaciones o revestimientos se establecen los siguientes requisitos
generales:
Tabla 39.5.1.b Criterios de selección de clase para impregnaciones y revestimientos.
Requisitos en caso de Requisitos en caso de

Característica Método de ensayo
revestimiento impregnación
Absorción capilar y
UNE-EN 1062-3 w < 0,1 (kg /m2) ·h0,5 w < 0,1 (kg /m2) ·h0,5
permeabilidad al agua
≥1,5 N/mm2 (sistemas
Adhesión por tracción flexibles)
UNE-EN 1542 ≥1,5 N/mm2
directa ≥2,0 N/mm2 (sistemas
rígidos)
Según UNE-EN 14630,
Grado de penetra- pero sustituyendo
ción, en probetas la fenolftaleína por
cúbicas elaboradas agua. La profundidad >10 mm
según UNE-EN 1766, de la zona seca, con - (nota, UNE-EN 1504-2
e impregnadas con una precisión de 0,5 exige ≥5mm)
el procedimiento del mm, se considerará la
fabricante profundidad efectiva
de impregnación
A efectos de los requisitos de la tabla para la adhesión por tracción directa, se considera
sistema de revestimiento flexible aquel que tiene una dureza Shore D<60 según la norma
UNE-EN ISO 868; y rígido el que supera ese valor.
a. En cuanto a la resistencia al impacto de acuerdo a la norma UNE-EN ISO 6272-1,
se elegirán las Clases de acuerdo a las condiciones particulares del proyecto.
b. En el caso de que pueda existir cualquier tráfico de vehículos o personas so-
bre la superficie del hormigón, la resistencia al deslizamiento según la norma
UNE-EN 13036-4 será la que exija la reglamentación específica.
c. En cuanto a la permeabilidad al vapor de agua para impregnaciones (según la
norma UNE-EN ISO 7783), se elegirán las Clases de acuerdo a qué parte de la es-
tructura tiene mayor humedad relativa, según los siguientes requisitos:
Tabla 39.5.1.c Criterios de selección de clase para impregnaciones
Tipo de estructuras Clase de impregnación

Estructuras en las que el interior del hormigón ten- Clase I: sD < 5 m (permeable al vapor de
drá mayor humedad relativa que el exterior agua)
Estructuras en las que el interior del hormigón ten-
Clase II: 5 m ≤ sD ≤ 50 m
drá una humedad relativa similar al exterior
Estructuras en las que el interior del hormigón ten- Clase III: sD > 50 m (impermeable al vapor
drá menor humedad relativa que el exterior de agua)
Donde s D es el espesor de la capa equivalente a la difusión del vapor de agua medida en

el ensayo definido en la norma UNE-EN ISO 7783.

Dependiendo de su funcionalidad y uso, pueden precisarse requisitos adicionales. El

autor del proyecto debe decidir si son relevantes en su obra en particular e incluirlos dentro
de las especificaciones del proyecto.
En el caso de superficies sometidas a abrasión (pavimentos industriales, canales, etc.)
las impregnaciones y revestimientos deberán cumplir los requisitos indicados en la tabla
siguiente:
Tabla 39.5.1.d Requisitos para impregnaciones y revestimientos

en superficies sometidas a abrasión
Requisitos en caso de Requisitos en caso de

Característica Método de ensayo
revestimiento impregnación
Pérdida de peso infe-
Al menos 30% de
rior a 3000 mg, con
aumento de la resis-
Resistencia a la abra- muela abrasiva tipo
UNE-EN ISO 5470-1 tencia a la abrasión
sión H22, de 1000 ciclos de
comparada con mues-
rotación y 1000 g de
tra no impregnada
carga
Resistencia al impacto UNE-EN ISO 6272-1 Clase III > 20 Nm Clase III > 20 Nm
Comentarios
Dos de los factores que más inciden en la intensidad del deterioro son la humedad relativa del aire y la existencia
de cloruros (estructuras en ambiente marino, estructuras en las que se utilice sales de deshielo o estructuras en
un ambiente de humedad relativa elevada). En todas esas situaciones las impregnaciones con gran capacidad
de penetración y menor coeficiente de secado funcionarán mucho mejor.
El establecimiento de qué parte de la estructura (la masa interna de los elementos o el ambiente exterior) tiene
mayor o menor humedad relativa debe plantearse de cara a las condiciones esperables en las que ésta se en-
contrará a lo largo de su vida útil. En el caso de que de cara a la ejecución de la protección de la estructura sus
condiciones de humedad sean opuestas a las esperables tras las obras, será en principio necesario adoptar
medidas previas de adecuación (por ejemplo, modificando la humedad en el interior de la masa de los elemen-
tos estructurales).
En lo relativo a la permeabilidad al vapor de agua, el peligro de las impregnaciones y revestimientos aplicados

en la superficie del hormigón es que provoquen la aparición de condensaciones en el interior del mismo. Esto es
más desfavorable en el caso que la mayor humedad relativa corresponda al interior del hormigón, con respecto
al exterior. En este caso, el vapor intenta salir hacia afuera para compensar la diferencia de humedades. Si el
revestimiento aplicado es muy impermeable al vapor, impedirá que esté salga, con lo cual se irá incrementando
la presión hasta llegar a la condensación, pudiendo producirse burbujas que tiendan a despegar la impregnación
o revestimiento.
El cumplimiento del requisito de absorción capilar y permeabilidad al agua del articulado hace improbable la
difusión de iones cloruro.
La norma armonizada recogida en este apartado, UNE-EN 1504-2, se utilizará en la última versión publicada en
el Diario Oficial de la Unión Europea (DOUE), mientras que las normas de métodos de ensayo referenciadas en
esta norma armonizada, deben aplicarse en las versiones incluidas en ella. En la norma UNE-EN 1504-2:2004 los
requisitos de las prestaciones para impregnaciones hidrófobas están recogidos en la tabla 3; para las impregna-
ciones en la tabla 4; y para revestimientos en la tabla 5.
Actualmente estas normas son:

− UNE-EN 1504-2:2004
− UNE-EN 1766:2000
− UNE-EN 13579:2003
− UNE-EN 1062-3:2008
− UNE-EN 1542:2000

CAPITULO 8
− UNE-EN 14630:2007
− UNE-EN ISO 868:2003
− UNE-EN ISO 6272-1:2012
− UNE-EN 13036-4:2012
− UNE-EN ISO 7783:2012
− UNE-EN ISO 5470-1:2017
− UNE-EN ISO 6272-1:2012
39.5.2 Productos de protección de las armaduras
En función de los principios y métodos identificados para el sistema de protección en el

proyecto, los productos aplicados en el mismo deberán especificarse de acuerdo con las
características definidas en la tabla 1 de la norma UNE-EN 1504-7.
Estos productos deberán tener marcado CE conforme a la norma UNE-EN 1504-7; y en
su Declaración de Prestaciones se deberán cumplir todos los requisitos esenciales indica-
dos para este tipo de productos en el anexo ZA de la citada norma.
Además deberán ser compatibles, tanto química como mecánicamente, con los morte-
ros de reparación que se coloquen posteriormente sobre ellos.
Comentarios
La compatibilidad entre lechadas para la protección de las armaduras y morteros de reparación debe venir con-
firmada por los fabricantes de los productos. Como regla general, productos de la misma base (cementosos,
mejorados con resinas, de ligantes,..) suelen ser compatibles entre sí.
en el Diario Oficial de la Unión Europea (DOUE), mientras que las normas de métodos de ensayo referenciadas
en esta norma armonizada, deben aplicarse en las versiones incluidas en ella. Actualmente, esta norma es la
norma UNE-EN 1504-7:2006, y los requisitos de las prestaciones para los productos de protección de las arma-
duras están recogidos en la tabla 3.
Artículo 40 Sistemas de reparación de estructuras

de hormigón
40.1 Generalidades
Se entiende por sistemas de reparación de estructuras aquellos conjuntos de dos o más produc-
tos que, una vez que han sido convenientemente aplicados, permiten reparar los defectos de una
parte o del total de la estructura existente; o habilitar una nueva vida útil de la misma, reponiendo
la protección y las características mecánicas originales del elemento.
El pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto de reparación definirá los sistemas
de reparación a utilizar y las especificaciones exigibles a cada uno de los productos que se deban
emplear, así como los métodos para su aplicación.

40.2 Métodos de reparación

La selección del método de reparación deberá tener en cuenta la necesidad de garantizar la
compatibilidad de las propiedades físicas, químicas, electroquímicas y dimensionales entre el pro-
ducto de reparación y el substrato de hormigón.
En función de la estrategia de reparación adoptada en el proyecto, el autor del mismo definirá
los principios de actuación y métodos de reparación de conformidad con lo indicado en la tabla
40.2, buscando la compatibilidad con las condiciones del soporte existente, con las condiciones
ambientales del entorno y con la funcionalidad de la estructura.
Tabla 40.2 Principios y métodos para los sistemas de reparación
Principios aplicables, de los referidos

en UNE-EN 1504-9
Relleno de las fisuras.

P1. Protección contra la penetración.
Sellado por inyección de resinas acuarreactivas.
Reducción o prevención de la entrada de agentes
Sellado con masillas.
adversos como el agua, otros líquidos, vapor, gas,
Mineralizadores de base acuosa por cristalización
agentes químicos y biológicos.
capilar.
Aplicación manual de mortero.
P3. Restauración del hormigón.
Relleno con hormigón o mortero.
Reparación de defectos, inyección de fisuras, repo-
Proyección de hormigón o mortero.
sición de partes dañadas, o habilitación de un nuevo
Sustitución de elementos.
periodo de vida útil (rehabilitación) reponiendo la
Adición de mortero u hormigón.
protección y la resistencia mecánica originales del
Inyección en las fisuras, huecos e intersticios.
elemento.
Relleno de las fisuras, huecos e intersticios.
P5. Incremento de la resistencia física

Incremento de la resistencia al ataque físico o Adición de mortero u hormigón.
mecánico.
P6. Resistencia a los productos químicos

Incremento de la resistencia de la superficie del Adición de mortero u hormigón.
hormigón al deterioro por ataque químico.
P7.Preservación o restauración de la pasividad Aumento del recubrimiento con mortero u hormigón

Creación de condiciones para que las áreas poten- adicional.
cialmente anódicas de la armadura hagan imposi- Sustitución del hormigón contaminado o carbona-
ble una reacción de corrosión. tado.
Comentarios
La adherencia de los productos de reparación al sustrato de hormigón que se repara depende en gran medida de las
características mecánicas de éste, lo que exigirá en general la realización de ensayos de caracterización del hormigón
de soporte. Con hormigones de reducida resistencia a compresión puede verse comprometida la eficacia de la repa-
ración.
La tabla 40.2 recoge los métodos de reparación del hormigón contemplados en la norma UNE-EN 1504-9, así como
otros métodos también aplicables basados en los mismos principios.

CAPITULO 8
40.3 Sistemas de reparación

El autor del proyecto de reparación podrá emplear, en función de la problemática existente, una
de las siguientes alternativas:
− La sustitución de elementos de la estructura.
− El empleo de productos como los utilizados para la construcción de nuevas estructuras,
en cuyo caso será de aplicación lo indicado en los Artículos 28 a 38 de este Código, salvo
indicación contraria en el pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto de
reparación.
− El empleo de productos específicos para la reparación, de conformidad con lo indicado
en la familia de normas UNE-EN 1504:
− Relleno, sellado o inyección de fisuras, según la norma UNE-EN 1504-5.
− Adición de mortero u hormigón para el recrecido o reconstrucción de secciones, se-
gún UNE-EN 1504-3.
40.4 Productos de reparación

En el caso de empleo de productos específicos para la reparación, dichos productos deberán
especificarse en el proyecto de acuerdo con las características definidas para cada caso en la tabla
1 de la norma UNE-EN 1504-3 (morteros de reparación) o de la norma UNE-EN 1504-5 (productos
de inyección), en función de los principios y métodos identificados para el sistema de reparación.
40.4.1 Morteros de reparación
Los morteros que se utilicen para la reparación del hormigón deberán tener marcado
CE conforme a la norma UNE-EN 1504-3, y en su Declaración de Prestaciones se deberán
cumplir todos los requisitos esenciales indicados para este tipo de productos en el anexo
ZA de la citada norma.
Se podrán utilizar morteros con cualquier tipo de ligante (de base cemento, orgánica o
mixta), siempre y cuando cumplan los criterios y prestaciones indicados anteriormente.
Dentro de las clases incluidas en la tabla anteriormente indicada, sólo podrán utilizarse
morteros que cumplan las clases R3 y R4 para reparación de hormigón estructural.
El criterio de elección entre las dos clases será la resistencia media del hormigón de la
estructura a reparar, las condiciones de exposición y el tipo de solicitación, de acuerdo a la
siguiente tabla:
Tabla 40.4.1.a. Clase de mortero de reparación según UNE-EN 1504-3 en función de la resistencia
media del hormigón, las condiciones de exposición y el tipo de solicitación.
Resistencia media del hormigón, condiciones

Clase de mortero
de exposición y tipo de solicitación
Estructuras con hormigón de resistencia media

inferior a 20 N/mm2 en ambientes X0 y XC1 so- R3
metidas a acciones eminentemente estáticas.
Estructuras con hormigón de resistencia media

R3 o R4, debiendo superar la resistencia media
igual o superior a 20 N/mm2 en ambientes X0
del hormigón a reparar
y XC1.
Estructuras en ambientes distintos a X0 y XC1,

R4
o sometidas a acciones dinámicas.

En el caso de que pueda existir cualquier tráfico de vehículos o personas sobre la superficie
del hormigón, la resistencia al deslizamiento según UNE-EN 13036-4 será la que exija la
reglamentación específica.
Comentarios
en el Diario Oficial de la Unión Europea (DOUE), mientras que las normas de métodos de ensayo referenciadas
en esta norma armonizada, deben aplicarse en las versiones incluidas en ella. Actualmente, esta norma es la
norma UNE-EN 1504-3:2006, y los requisitos de las prestaciones para los para los morteros de reparación están
recogidos en la tabla 3.
Según la UNE-EN 1504-3, hay 4 Clases de morteros, denominadas desde R1 a R4, siendo de mayores prestacio-
nes conforme se sube el número de Clase (R1, con prestaciones más bajas y R4 con las más altas). Según esa
norma los morteros de Clase R1 y R2 son para reparación de elementos de hormigón no estructurales y los de
Clase R3 y R4 son para elementos estructurales.
Un criterio general para la reparación de hormigón es que los morteros de reparación que se utilicen sean de
igual o mayor resistencia a compresión que el hormigón a reparar.
Los morteros de reparación para reconstrucción de la sección de hormigón pueden agruparse en los siguientes
grandes grupos:
De base cemento: cuyo ligante inorgánico base es cemento Portland, y puede tener aditivos que mejoran la
retracción, la exudación, la velocidad de fraguado, la consistencia, etc.
De base orgánica: materiales cuyo ligante orgánico consiste en polímeros termoestables (resinas).
De base mixta: materiales cuyo ligante mixto está formado por polímeros en emulsión y cemento Portland.
La tabla 40.4.1.b presenta valores indicativos de referencia de algunas de las propiedades mecánicas y físicas
que se pueden tener en cuenta para la selección del material de reparación, las cuales deben ser compatibles
con los materiales del sustrato.
Tabla 40.4.1. Propiedades de los morteros de reparación.
Propiedad del mortero de

De base cemento De base orgánica De base mixta
reparación
Resistencia a compresión
25 -70 50 – 100 30 -60
[N/mm2]
Módulo de deformación
20.000 -30.000 10.000 – 20.000 15.000 -25.000
longitudinal [N/mm2]
Coeficiente de dilatación
10-5 2,5·10-5-3,0·10-5 10-5 -2,0·10-5
térmica [ºC-1]
Temperatura máxima de
> 300 40-80 100 -300
servicio [ºC]
40.4.2 Productos de inyección
Los productos de inyección de fisuras para la reparación estructural del hormigón deben
ser del tipo F (aptos para unirse al hormigón y transmitir esfuerzo a través de él) o tipo D
(dúctiles, aptos para soportar un movimiento posterior). Estos productos deberán tener
marcado CE conforme a la norma UNE-EN 1504-5; y en función del tipo que sean, en su
Declaración de Prestaciones se deberán cumplir todos los requisitos esenciales indicados
para ese tipo de productos en el anexo ZA de la citada norma.

CAPITULO 8
Los productos tipo F deberán cumplir los requisitos de la tabla 3a de la norma

UNE-EN 1504-5, y los tipo D los de la tabla 3b de dicha norma.
La elección del producto de inyección ha de hacerse en función de su inyectabilidad
(para ello la norma UNE-EN 1504-5 establece los siguientes rangos: 0,1 mm – 0,2 mm – 0,3
mm – 0,5 mm - 0,8 mm) y de las condiciones en que son utilizables (temperatura, humedad,
etc). Esta información deberá venir indicada en el marcado CE del producto.
Se podrán utilizar productos con conglomerante polimérico (tipo P) o hidráulico (tipo H),
según UNE-EN 1504-5.
Comentarios
La norma armonizada recogida en este apartado, UNE-EN 1504-5, se utilizará en la última versión publicada en
el Diario Oficial de la Unión Europea (DOUE), mientras que las normas de métodos de ensayo referenciadas en
esta norma armonizada, deben aplicarse en las versiones incluidas en ella. Actualmente, esta norma es la UNE-
EN 1504-5:2004, y los requisitos de las prestaciones para los productos de inyección están recogidos en la tabla
3a para productos tipo F; y en la tabla 3b para productos tipo D.
La mayor parte de los productos tipo F para inyección estructural son poliméricos, de base de resina epoxi.
Estos productos tiene una resistencia muy alta, buen módulo de elasticidad y se pueden formular con una
viscosidad muy baja para mejorar su inyectabilidad incluso con anchuras de fisura pequeñas. Menos frecuente-
mente se utilizan productos con conglomerante hidráulico, cemento o microcementos en suspensión acuosa,
con aditivos que mejoran su fluidez.
Los productos de inyección tipo D (dúctiles), para reparación de fisuras que no han de transmitir esfuerzos, no
toleran en general movimientos entre labios de fisuras, pero resultan más eficaces frente a variaciones térmicas,
vibraciones, etc. por su menor rigidez.
El articulado no contempla los productos de inyección tipo S (expansivos) que en sentido estricto no son un
producto de reparación, si bien pueden ser útiles para cortar vías de agua, lo que redunda en la mejora de la
durabilidad de la estructura.
Artículo 41 Sistemas de refuerzo de estructuras de

hormigón
41.1 Generalidades
Se considera que se refuerza una estructura cuando se actúa sobre ella para aumentar su capa-
cidad portante porque ésta es insuficiente para las acciones que se le exigen.
Se entiende por sistemas de refuerzo de estructuras aquellos conjuntos de dos o más productos
que, una vez que han sido convenientemente aplicados, permiten reforzar un grupo de elementos
o el total de la estructura ya construida, mejorando las prestaciones mecánicas originales.
El pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto de refuerzo definirá los sistemas
de refuerzo a utilizar y las especificaciones exigibles a cada uno de los productos que se deban
emplear, así como los métodos para su aplicación.
En general, para el refuerzo de las estructuras de hormigón, se podrán utilizar las siguientes
alternativas:
a) Recrecido, con hormigón o morteros, de secciones de la totalidad o de, al menos, una

parte de los elementos estructurales existentes,
b) refuerzo con elementos de acero estructural adheridos o no al hormigón, y

c) refuerzo con materiales distintos del hormigón y del acero estructural. En este caso, se
incluyen los materiales compuestos a los que se refiere el apartado 41.4.1,
d) otras técnicas tales como disposición de estructuras auxiliares, modificación del esque-
ma resistente a la estructura original, etc.
Comentarios
La diferencia entre la reparación y el refuerzo es que en la primera se actúa sobre una estructura dañada, a la que se
trata de restablecer sus condiciones originales; mientras que en el refuerzo se actúa sobre una estructura en buen
estado (que ha podido ser reparada), a la cual se quiere aumentar su capacidad resistente.
En algunos casos se puede considerar la contribución resistente del elemento original, mientras que en otros es nece-
sario plantear que el refuerzo resiste íntegramente, sin contribución de aquel, la totalidad de las cargas. Como ejemplo
de los primeros se puede citar el refuerzo de vigas con chapas metálicas o laminados de fibra adheridos, y de los
segundos algunos casos de refuerzo de pilares y cimentaciones.
Las soluciones de refuerzo más habituales empleadas, según el elemento a reforzar, son:
• Cimentaciones: Mejoras del terreno. Ampliación de cimentaciones superficiales. Micropilotes atravesando la

cimentación existente. Pilotes o micropilotes con construcción de un nuevo encepado.
• Pilares y pilas: Perfiles metálicos no adheridos, como elemento en paralelo. Camisas de hormigón en general
como nuevo pilar. Zunchado para aumentar la resistencia mediante chapas metálicas, camisas de hormigón con
suficiente armadura transversal y elementos de fibra.
• Elementos en flexión: Recrecidos con o sin incorporación de armaduras. Adición de armaduras embebidas o
externas. Pretensado exterior. Chapas y elementos de fibra adheridos. Colocación de una estructura soporte en
paralelo, en general metálica. Disposición de parteluces.
41.2 Métodos de refuerzo

La selección del método de refuerzo deberá tener en cuenta la necesidad de garantizar la com-
patibilidad de las propiedades físicas, químicas, electroquímicas y dimensionales entre el refuerzo
y el substrato de hormigón.
En función de la estrategia de refuerzo adoptada en el proyecto, el autor del mismo definirá los
principios de actuación y métodos de refuerzo de conformidad con lo indicado en la tabla 41.2.
Estos principios serán compatibles con las condiciones del soporte existente, con las condiciones
ambientales del entorno y con la funcionalidad de la estructura.
Tabla 41.2 Principios y métodos para los sistemas de refuerzo
Principios aplicables, de los referidos en

UNE-EN 1504-9
Adición de armadura anclada en agujeros preforma-
dos o taladrados.
Adición o sustitución de barras de armadura embe-
bidas o externas.
Adhesión de elementos de acero estructural de
P4. Refuerzo estructural.
refuerzo.
Incremento de la capacidad portante de un elemen-
Pretensado (postesado).
to de la estructura de hormigón.
Refuerzo con elementos de acero estructural no
adheridos.
Adhesión de polímeros reforzados con fibras (de
fibra de carbono, fibra de vidrio, etc.).
Recrecido de sección de base cemento.

CAPITULO 8
Comentarios
La adherencia de los productos de refuerzo al elemento reforzado depende en gran medida de las características
mecánicas del hormigón del sustrato, lo que exigirá en general la realización de ensayos de caracterización de dicho
hormigón. Por este motivo, en elementos a reforzar de reducida resistencia a del hormigón puede verse comprometida
la eficacia del refuerzo.
La tabla 41.2 recoge los métodos de refuerzo del hormigón contemplados en la norma UNE-EN 1504-9, así como otros
métodos también aplicables basados en los mismos principios.
41.3 Sistemas de refuerzo

El autor del proyecto de refuerzo podrá emplear las siguientes alternativas:
El empleo de productos como los utilizados para la construcción de nuevas estructuras,
en cuyo caso será de aplicación lo indicado en los Artículos 28 a 39 de este Código, salvo
indicación contraria en el pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto de
refuerzo.
El empleo de productos específicos para el refuerzo, de conformidad con lo indicado en
la familia de normas UNE-EN 1504.
El empleo de materiales poliméricos reforzados con fibras (FRP).
La utilización de materiales no incluidos en los puntos anteriores deberá justificarse mediante la
documentación técnica oportuna.
41.4 Productos de refuerzo

En el caso de que así lo indique el proyecto de refuerzo en función del método elegido, el em-
pleo de morteros, adhesivos, y productos para anclaje de armaduras de acero deberán especifi-
carse de acuerdo con las características definidas en la tabla 1 de las normas UNE-EN 1504-3,
UNE-EN 1504-4, o UNE-EN 1504-6 respectivamente.
Los morteros de refuerzo deberán cumplir las especificaciones del apartado 40.4.1.
Comentarios
Entre las principales ventajas del uso de tejidos o laminados de polímeros reforzados con fibras se encuentran: su
inmunidad a la corrosión, su bajo peso, la facilidad de aplicación en espacios reducidos, el que sea innecesario el uso
de cimbrado para su aplicación, la reducción de los tiempos de mano de obra, elevada resistencia a la tracción y, la
facilidad de adaptación a diversas formas geométricas.
Una de los inconvenientes que pueden tener estos materiales de refuerzo consiste en su baja resistencia al fuego, al
vandalismo o las acciones accidentales, en el caso que se deje el material sin protección superficial. El refuerzo con
fibra es empleado por lo general, para aumentar la sobrecarga que puede soportar una estructura, de modo que en su
diseño deberán considerarse las características mecánicas de los materiales y la combinación de acciones correspon-
diente a la situación accidental de proyecto.
41.4.1 Polímeros reforzados con fibras
Los polímeros reforzados con fibras son materiales compuestos formados por una
mezcla de una matriz polimérica y un refuerzo formado por fibras, con una proporción que
asegure unas propiedades mecánicas adecuada del material resultante.

Existen varios tipos y su clasificación depende tanto del tipo y origen de la fibra como del
proceso de fabricación. Desde el punto de vista de la naturaleza de las fibras de refuerzo
este Código contempla:
− Fibras de vidrio (GFRP).
− Fibras de carbono (CFRP).
− Fibras de aramida (AFRP).
Entre los productos de polímeros reforzados con fibras para el refuerzo de estructuras
cabe distinguir entre:
− Tejido, que es una capa textil formada por fibras continuas entrelazadas. En aplica-
ciones estructurales usualmente hay una familia principal de fibras longitudinales,
entrelazadas transversalmente con otra familia secundaria de fibras.
− Laminado pultruido, que es una banda endurecida laminada longitudinalmente con
las fibras orientadas en ese mismo sentido.
El volumen de la fracción de fibras en los materiales compuestos habitualmente está
comprendido entre:
− el 50% y el 70% en el caso de laminados preformados, y
− entre el 25% y el 35 % para el caso de uso de tejidos.
Comentarios
El módulo de deformación de los materiales compuestos se puede estimar a partir de los módulos de los ma-
teriales constituyentes (matriz y fibras) y la fracción volumétrica de cada uno mediante la regla de las mezclas:
E f = E fibra ·V fibra + E matriz ·V matriz
Donde el subíndice f se refiere al material compuesto, E al módulo de deformación, y V a la fracción volumétrica.
La regla anterior es una aproximación al comportamiento micro mecánico del material compuesto. Las relacio-
nes tensión – deformación requieren en general de ensayos que permitan dar un valor fiable de las propiedades
de rigidez y resistencia del material compuesto, que tenga en cuenta aspectos micro-estructurales como el
diámetro de las fibras, la distribución y paralelismo de las mismas, defectos locales, fracciones volumétricas, y
propiedades de la interfaz fibra – matriz.
Como valores de referencia, pueden tomarse los valores de la tabla 41.4.1, para productos en forma de lamina-
dos pultruidos de CFRP.
Tabla 41.4.1 Valores de referencia para las características mecánicas de las bandas CFRP
Módulo de deformación Resistencia a tracción Deformación última

MATERIAL
(N/mm2) (N/mm2) (%)
Laminados pultruidos
160.000-200.000 2.300-3.200 1,3-2,1
CFRP de bajo módulo
Laminados pultruidos
CFRP de medio y alto 200.000 - 320.000 1.500-4.200 0,6-1,9
módulo
Laminados manuales a
base de tejidos unidirec-
cionales (contenido vo- 65.000-85.000
lumétrico en fibra ~30%)
CFRP de bajo módulo
Laminados manuales a
base de tejidos unidi-
reccionales (contenido
85.000-130.000 500-1.300 0,45-1,3
volumétrico en fibra
~30%) CFRP de medio y
alto módulo

CAPITULO 8
41.4.1.1 Matrices
La matriz tiene como función proteger las fibras de la abrasión o la corrosión ambiental,
unir las fibras, y distribuir las cargas a las propias fibras. La matriz influye en varias propie-
dades mecánicas, tales como el módulo de deformación y la resistencia en la dirección
normal a las fibras, la capacidad resistente a cortante y la capacidad resistente a compre-
sión.
El autor del proyecto, en función de las características específicas del mismo deberá te-
ner en cuenta: su resistencia, sus propiedades adhesivas, resistencia a la fatiga, resistencia
química, su retracción y su módulo de deformación.
Comentarios
Considerando la sensibilidad de las resinas frente a la exposición a la intemperie (rayos ultravioletas, etc.), el
factor determinante para la durabilidad del material compuesto es la capacidad de la resina para mantener sus
propiedades a lo largo de la vida de servicio.
41.4.1.2 Fibras
Las fibras presentan unas condiciones de resistencia y rigidez diferentes en función

de la relación entre la longitud del elemento y su diámetro. Las fibras para los materiales
empleados en el refuerzo estructural habitualmente tienen unos diámetros comprendidos
entre 5 y 20 μ m, pudiendo disponerse como elementos de refuerzos uni o bidireccionales.
El fabricante garantizará el comportamiento de su producto, en función de las caracte-
rísticas de las fibras que utilice para su producción.
Comentarios
Las propiedades resistentes de las fibras son muy variables, como se puede ver en la tabla 41.4.1.2, en la que
se dan valores indicativos de módulo de deformación, resistencia tracción y deformación última de varios tipos
de fibras.
Tabla 41.4.1.2 Valores de orientativos para las propiedades mecánicas de las fibras utilizadas
como refuerzo estructural
Módulo de deforma- Resistencia a tracción Deformación última

MATERIAL
ción (MPa) (MPa) (%)
CARBONO
Alta resistencia 230.000 – 250.000 3.500 – 5.000 1,3 – 2,0
Resistencia ultra alta
Alto módulo 350.000 – 500.000 2.500 – 4.600 0,6 – 1,3
VIDRIO
Clase E 70.000 1.900 – 3.000 3,0 – 4,5
Clase S 85.000 – 90.000 3.500 – 4.800 4,5 – 5,5
ARAMIDA
Módulo bajo 70.000 – 80.000 3.500 – 4.100 4,3 – 5,0
Módulo alto 115.000 – 130.000 3.500 – 4.000 2,5 – 3,5
41.4.2 Adhesivos
Se entiende por adhesivo el material de unión entre el paramento de hormigón en el que

se aplica el refuerzo y el elemento de refuerzo.

Los productos que se utilicen bien como adhesivos para el pegado estructural de
elementos de refuerzo (como chapas metálicas o materiales compuestos), bien como
adhesivos entre morteros u hormigones, deberán tener marcado CE conforme a la norma
UNE-EN 1504-4; y en función de su uso previsto, en su Declaración de Prestaciones se
deberán cumplir todos los requisitos esenciales indicados para ese tipo de productos en el
anexo ZA de la citada norma.
Los adhesivos han de disponer de marcado CE.
Los adhesivos deberán cumplir los siguientes requisitos:
− capacidad de unión al elemento estructural,
− capacidad de sellado del substrato,
− no provocar pérdida de la matriz,
− capacidad tixotrópica que permita alcanzar una planeidad continua entre el soporte
y el refuerzo.
Las fichas técnicas de materiales compuestos deberán establecer las propiedades del
adhesivo a utilizar en función de las características de la estructura a reforzar.
Comentarios
En la norma UNE-EN 1504-4:2004 los requisitos de las prestaciones para los productos de adhesión para el
refuerzo con placas unidas están recogidos en la tabla 3.1; y en la tabla 3.2 para los productos de adhesión
del mortero al hormigón. El cumplimiento de los requisitos de estas tablas 3.1 y 3.2 garantiza que el adhesivo
tiene un módulo de rigidez transversal apropiado (si es muy alto, pueden producirse altas concentraciones de
tensiones en bordes de fisura, y si es muy bajo, el adhesivo puede presentar una elevada fluencia); una fluencia
limitada frente a las cargas permanentes durante su vida útil; y que es compatible con la naturaleza alcalina del
hormigón de soporte.
Los adhesivos son generalmente de naturaleza polimérica, capaces de crear un vínculo entre al menos dos
superficies posibilitando la transferencia de cargas. Hay muchos tipos de adhesivos naturales y sintéticos (elas-
tómeros, termoplásticos y resinas de mono o bicomponente termoestables). Los adhesivos más adecuados
para materiales compuestos están basados en resinas epoxi combinados con un endurecedor.
La eficacia de la adherencia depende de muchos factores, tales como el tratamiento de la superficie, la composi-
ción química y la viscosidad del adhesivo, la técnica de aplicación y el proceso de endurecimiento del adhesivo.
El mecanismo de adherencia consiste principalmente en la formación de enlaces químicos entre el polímero
del adhesivo y la superficie de apoyo. Por este motivo, la fuerza adhesiva se ve favorecida por los tratamientos
superficiales que aumentan la rugosidad de la superficie.
El cumplimiento de los requisitos de las tablas 3.1 y 3.2 de la norma UNE-EN 1504-4 indicadas en el articulado
garantiza que el adhesivo tiene un módulo de rigidez transversal apropiado (si es muy alto, pueden producirse
altas concentraciones de tensiones en bordes de fisura, y si es muy bajo, el adhesivo puede presentar una eleva-
da fluencia), una fluencia limitada frente a las cargas permanentes durante su vida útil, y que es compatible con
la naturaleza alcalina del hormigón de soporte.
Artículo 42 Morteros para juntas húmedas entre

elementos prefabricados de hormigón, con
función estructural
42.1 Tipos de mortero
Los tipos de mortero para juntas húmedas estructurales entre elementos prefabricados de hor-
migón pueden ser:
− De base cemento: Mortero monocomponente a base de cemento, con posibles adicio-
nes (humo de sílice, resinas sintéticas, partículas metálicas, etc.).

CAPITULO 8
− Son los de uso más frecuente. Se obtienen por amasado de mortero seco (con o sin
árido fino, suministrado normalmente en sacos) con una cierta cantidad de agua, cuan-
tificada por el fabricante del mortero.
− De base mixta: Mortero de 1 ó 2 componentes, a base de cemento y resinas. En el caso
de mortero monocomponente debe amasarse el producto con agua para su utilización.
En el caso de mortero bicomponente deben mezclarse ambos componentes sin adición
de agua.
− De base orgánica: Mortero de dos o tres componentes a base de resinas epoxi, funda-
mentalmente. Aparte de su utilización en anclajes de todo tipo y su posible aplicación
como capa fina entre elementos conjugados, se suelen utilizar en juntas húmedas de
extensión reducida o en puntos localizados de la junta con una misión específica.
Con todos los tipos, para su elaboración y aplicación, se deben seguir las instrucciones del fa-
bricante del mortero.
42.2 Propiedades del mortero

Dependiendo de la función estructural que deba desarrollar la junta, el mortero de relleno deberá
poseer unas propiedades determinadas:
− Resistencia a compresión.
− Resistencia a flexotracción.
− Ausencia de retracción.
− Homogeneidad y ausencia de grumos. La operación de amasado se prolongará hasta
conseguir dicha homogeneidad. Dependiendo de la composición del mortero, la dura-
ción del amasado suele estar entre 2 y 5 minutos.
− Presencia limitada de burbujas. En juntas horizontales, o de pequeña inclinación, es im-
portante que, tras su colocación rellenando la junta, el mortero no desprenda burbujas
de aire (aire ocluido o aire incorporado en el amasado) que se acumulen en la superficie
superior de la junta, entre el mortero y el elemento prefabricado superior. La superficie
ocupada por estas burbujas impide el contacto mortero-prefabricado, pudiendo llegar
a anular la transmisión del esfuerzo de compresión y rasante a través del mortero de
la junta. Dependiendo de la importancia de estos esfuerzos se puede admitir un cierto
porcentaje de la superficie ocupada por las burbujas.
− Fluidez, en su caso, que garantice el llenado completo de la junta. Debe tenerse en cuenta
la geometría de la junta, su espesor, temperatura, relación agua/mortero seco, proceso
de llenado, etc.
Comentarios
Salvo algunas excepciones, las características resistentes y temperatura más frecuentes de aplicación de los morte-
ros utilizados en las juntas se encuentran dentro de los límites indicados en la siguiente tabla 42.2.
Tabla 42.2. Propiedades más frecuentes de los morteros.
Base cemento Base mixta Base orgánica

Resistencia a compre-
50 – 130 50 – 60 50 - 130
sión, N/mm2
Módulo de deformación,
30000 – 45000 18000 – 30000 10000 - 25000
N/mm2
Temperatura de aplica-
5 - 30 5 - 30 5 - 30
ción, ºC

En morteros fluidos se aconseja la realización de ensayos que tengan en cuenta el espesor de la junta, la relación
agua/mortero seco, temperatura, etc., para comprobar la magnitud de la superficie ocupada por burbujas en un caso
determinado. En función de los esfuerzos actuantes pueden ser admisibles porcentajes de superficie de burbujas
del 10 al 50% de la superficie total de la junta. Sin embargo, determinados tipos de morteros pueden dar lugar a por-
centajes del 100% creando una fina capa de aire (de 1 o 2 mm de espesor) que anula por completo la posibilidad de
transmisión de esfuerzos a través del mortero, concentrándose los esfuerzos en la armadura que atraviese dicha junta.
Se aconseja también la realización de ensayos de fluidez, que pueden ser coincidentes con los mencionados para la
apreciación de burbujas.
En morteros tixotrópicos se utilizarán herramientas adecuadas (pistola, espátula, etc.) para conseguir la ocupación
correcta del espacio a rellenar.

Capítulo 9
Durabilidad de las estructuras
de hormigón

ARTÍCULO 43. ESTRATEGIA DE DURABILIDAD EN LOS ELEMENTOS DE HORMI-
GÓN .......................................................................................................... 181
43.1. Selección de la forma estructural ..................................................................................... 181
43.2. Prescripciones respecto a la calidad del hormigón ...................................................... 182
43.2.1. Requisitos mínimos de dosificación del hormigón ................................................ 183
43.3. Medidas frente a agresividades específicas .................................................................. 186
43.3.1. Protección de las armaduras frente a la corrosión ................................................ 186
43.3.1.1. Criterios generales ........................................................................................... 186
43.3.1.2. Criterios adicionales de protección de las armaduras activas ................ 186
43.3.1.3. Sistemas de protección superficial del hormigón ...................................... 187
43.3.1.4. Productos inhibidores de la corrosión .......................................................... 188
43.3.1.5. Armaduras pasivas de acero inoxidable ...................................................... 188
43.3.1.6. Armaduras galvanizadas en caliente ............................................................ 189
43.3.1.7. Sistemas de protección catódica .................................................................. 190
43.3.2. Impermeabilidad del hormigón .................................................................................. 190
43.3.3. Resistencia del hormigón frente al ataque por ciclos hielo-deshielo ................. 191
43.3.4. Resistencia frente al ataque químico ....................................................................... 191
43.3.4.1. Resistencia del hormigón frente al ataque por sulfatos ........................... 191
43.3.4.2. Resistencia frente al ataque por agua de mar ............................................ 192
43.3.4.3. Prevención de la reactividad álcali-árido ...................................................... 192
43.3.5. Resistencia del hormigón frente al ataque por erosión ........................................ 193
43.3.6. Influencia de la fisuración en la durabilidad ............................................................ 194
43.4. Medidas específicas para la fase de ejecución .............................................................. 194

INDICE
43.4.1. Recubrimiento nominal ............................................................................................... 194

43.4.2. Separadores .................................................................................................................. 195
43.4.3. Contacto entre armaduras de diferentes tipos ....................................................... 196
43.5. Medidas específicas para la fase de uso ........................................................................ 196
ARTÍCULO 44. CONSIDERACIONES ADICIONALES ESPECIFICAS EN FUNCIÓN DE

LA CLASE DE EXPOSICIÓN .................................................................... 196
44.1. Criterios generales ............................................................................................................... 196
44.2. Clases de exposición X0, XC, XS y XD. Fisuración del recubrimiento debido a la
corrosión de la armadura .................................................................................................... 197
44.2.1. Espesores de recubrimiento ...................................................................................... 197
44.2.1.1. Armaduras pasivas y armaduras activas pretesas .................................... 197
44.2.1.2. Armaduras activas postesas .......................................................................... 199
44.3. Clases de exposición XF. Ataque al hormigón por ciclos hielo/deshielo con sales
fundentes o sin ellas. ........................................................................................................... 200
44.4. Clases de exposición XA. Ataque químico al hormigón ............................................... 201
44.5. Clases de exposición XM. Desgaste por erosión en el hormigón .............................. 201

DURABILIDAD DE LAS ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN
Artículo 43 Estrategia de durabilidad en los elementos de

hormigón
Además de lo indicado en el Artículo 11, el proyecto de los elementos de hormigón debe incluir
las medidas necesarias para que se alcance la vida útil establecida por la propiedad, en función de
las condiciones de agresividad ambiental a las que puedan estar sometidos. Para ello, el proyecto
deberá incluir una estrategia de durabilidad de los elementos de hormigón según los criterios esta-
blecidos en este capítulo.
La agresividad a la que está sometida cada elemento de hormigón se identificará por el tipo
de ambiente, de acuerdo con el apartado 27.1. En la memoria, se justificará la selección de las
clases de exposición consideradas para la estructura. Asimismo, en los planos se reflejará el tipo
de ambiente para el que se ha proyectado cada elemento.
En cualquier caso, el proyecto deberá definir formas y detalles estructurales que faciliten la eva-
cuación del agua y sean eficaces frente a los posibles mecanismos de degradación del hormigón
y corrosión del acero. Además, una buena calidad de la ejecución de la obra tiene una influencia
decisiva para conseguir una estructura durable.
Las especificaciones relativas a la durabilidad deberán cumplirse en su totalidad durante la fase
de ejecución. No se permite compensar los efectos derivados por el incumplimiento de alguna de
ellas, salvo que se adopten las medidas adecuadas para corregirlo, a propuesta del constructor y
previa autorización de la dirección facultativa.
En este artículo se recogen los criterios para el desarrollo de una estrategia de durabilidad en el
proyecto de las estructuras de hormigón, que se desarrollará de acuerdo con las siguientes fases:
− identificación de la clase de exposición, según el apartado 27.1,
− selección de la forma estructural, según el apartado 43.1,
− prescripciones respecto a la calidad del hormigón, según el apartado 43.2,
− medidas específicas frente a la agresividad, según el apartado 43.3,
− medidas durante la fase de ejecución, según el apartado 43.4, y
− medidas durante la fase de uso, según el apartado 43.5.
43.1 Selección de la forma estructural

En el proyecto se definirán los esquemas estructurales, las formas geométricas y los detalles
que, siendo compatibles con su comportamiento mecánico, también lo sean con la consecución
de una durabilidad adecuada de la estructura.
Se evitará el empleo de diseños estructurales que sean especialmente sensibles frente a la ac-
ción del agua y, en la medida de lo posible, se reducirá al mínimo el contacto directo entre ésta y el
hormigón.
Además, se diseñarán los detalles de proyecto necesarios para facilitar la rápida evacuación del
agua, previendo los sistemas adecuados para su conducción y drenaje (imbornales, conducciones,
etc.). Se deberán evitar cambios de planos de las superficies no horizontales que ralenticen la
evacuación de agua.
Se evitará, en la medida de lo posible, la existencia de elementos de hormigón en contacto con
aguas de escorrentía. Se dispondrán goterones para evitar que el agua discurra por las superficies
verticales. En especial, se procurará evitar el paso de agua sobre las zonas de juntas y sellados.
Se deberán prever los sistemas adecuados para evitar la existencia de superficies sometidas a
salpicaduras o encharcamiento de agua.

CAPITULO 9
Cuando la estructura presente secciones con aligeramientos u oquedades internas, se procu-

rará disponer los sistemas necesarios para su ventilación y drenaje. Se evitará especialmente la
existencia de drenajes que puedan provocar contacto del elemento con agua con sales de deshielo.
Además, siempre que sea posible, el proyecto procurará minimizar el número de juntas y apoyos.
Salvo en obras de pequeña importancia, se deberá prever el acceso a todos los elementos de
la estructura, estudiando la conveniencia de disponer sistemas específicos que faciliten la inspec-
ción y el mantenimiento durante la fase de servicio, de acuerdo con lo indicado en el Capítulo 15
de este Código. En particular, se preverá los sistemas para la sustitución de aparatos de juntas y
apoyos, en su caso.
Comentarios
Un principio básico para la consecución de una estructura durable consiste en lograr, en la medida de lo posible, el
máximo aislamiento respecto al agua.
La mayoría de los ataques que sufre el hormigón están relacionados con el agua. Así, en algunos casos, provienen de
sustancias disueltas que penetran a través del hormigón (por ejemplo, ataques químicos). En otras ocasiones, es el
propio agua el que provoca el deterioro (por ejemplo, en mecanismos de hielo-deshielo). Finalmente, hay veces que, si
bien el agua no es la causa única o suficiente, sí que es un elemento necesario para que se desarrollen los procesos de
degradación (por ejemplo, los de corrosión).
43.2 Prescripciones respecto a la calidad del hormigón

Una estrategia enfocada a la durabilidad de una estructura debe conseguir una calidad adecuada
del hormigón, en especial en las zonas más superficiales donde se pueden producir los procesos
de deterioro del hormigón y el acceso de los agentes agresivos para las armaduras.
Se entiende por un hormigón de calidad adecuada, aquel en cuya elaboración se hayan cumpli-
do íntegramente las siguientes condiciones:
− Fabricación con materiales componentes adecuados que satisfagan lo indicado en el
Capítulo 9.
− Dosificación adecuada, según lo indicado en el punto 43.2.1, así como en el apartado
43.3.
− Puesta en obra correcta, según lo indicado en el Artículo 52.
− Curado del hormigón, según lo indicado en el apartado 52.5.
− Resistencia mecánica acorde con el comportamiento estructural esperado y congruente
con los requisitos de durabilidad.
− Prestaciones conformes con los requisitos del apartado 43.3.
Se cuidará especialmente la selección del tipo de cemento en función de la agresividad a la que
vaya a estar sometido el elemento estructural.
Comentarios
Una estrategia enfocada a la durabilidad debe contemplar necesariamente una adecuada selección de materiales que
permitan alcanzar la vida útil nominal en el ambiente agresivo correspondiente, coherentemente con la estrategia de
durabilidad adoptada.
El apartado 5 del Anejo 6 de este Código recoge unas recomendaciones para la selección del tipo de cemento en
función de la clase de exposición.

43.2.1 Requisitos mínimos de dosificación del hormigón
En función de la clase de exposición a la que vaya a estar sometido el elemento estructu-

ral, la dosificación del hormigón deberá cumplir los requisitos indicados en la tabla 43.2.1.a.
Tabla 43.2.1.a Contenido mínimo de cemento y máxima relación agua/cemento
Clase de exposición
Parámetro de
Tipo de hormigón
dosificación
X0 XC1 XC2 XC3 XC4 XS1 XS2
Masa 0,65 - - - - - -
Máxima relación
Armado 0,65 0,60 0,60 0,55 0,55 0,50 0,50
agua/cemento
Pretensado 0,60 0,60 0,60 0,55 0,55 0,45 0,45
Masa 200 - - - - - -
Contenido mínimo
Armado 250 275 275 300 300 300 325
de cemento (kg/m3)
Pretensado 275 300 300 300 300 300 325
Parámetro de
Tipo de hormigón
dosificación
XS3 XD1 XD2 XD3 XF1 XF2 XF3
Masa - - - - 0,55 0,50 0,55

Máxima relación
Armado 0,45 0,50 0,50 0,50 0,55 0,50 0,55
agua/cemento
Pretensado 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,50 0,45
Masa - - - - 275 300 275

Contenido mínimo
Armado 350 325 325 325 300 325 300
de cemento (kg/m3)
Pretensado 350 325 325 325 300 325 300
Parámetro de
Tipo de hormigón
dosificación
XF4 XA1 XA2 XA3 XM1 XM2 XM3
Masa 0,50 0,50 0,50 0,45 0,50 0,50 0,50

Máxima relación
Armado 0,50 0,50 0,50 0,45 0,50 0,50 0,50
agua/cemento
Pretensado 0,50 0,50 0,45 0,45 0,50 0,50 0,50
Masa 300 275 300 325 300 300 300

Contenido mínimo
Armado 325 325 350 350 325 325 325
de cemento (kg/m3)
Pretensado 325 325 350 350 325 325 325

CAPITULO 9
Tabla 43.2.1.b Resistencia característica mínima esperada para el hormigón(*)
Parámetro de
Tipo de hormigón
dosificación
X0 XC1 XC2 XC3 XC4 XS1 XS2
Masa 20 - - - - - -
Resistencia caracte-
Armado 25 25 25 30 30 30 30
rística (N/mm2)
Pretensado 25 25 25 30 30 30 35
Parámetro de
Tipo de hormigón
dosificación
XS3 XD1 XD2 XD3 XF1 XF2 XF3
Masa - - - - 30 30 30
Armado 35 30 30 30 30 30 30
rística (N/mm2)
Pretensado 35 35 35 35 30 30 30
Parámetro de
Tipo de hormigón
dosificación
XF4 XA1 XA2 XA3 XM1 XM2 XM3
Masa 30 30 30 35 30 30 30
Armado 30 30 30 35 30 30 30
rística (N/mm2)
Pretensado 30 30 35 35 30 30 30
(*) Resistencia característica mínima alcanzable para un hormigón fabricado con cemento de categoría re-
sistente 32,5 R con un contenido mínimo de cemento y máxima relación agua/cemento, conformes a lo
indicado en la tabla 43.2.1a.
Cuando el elemento estructural esté expuesto a más de una clase de exposición, a los
efectos de aplicar la tabla 43.2.1.a, se procederá fijando para cada parámetro el criterio
más exigente de entre los establecidos para cada clase.
Cuando la resistencia especificada en la tipificación del hormigón sea inferior a la resis-
tencia mínima esperada (tabla 43.2.1.b) asociada a la clase de exposición considerada,
prevalecerá esta última en la prescripción del hormigón por ser los condicionantes de
durabilidad más restrictivos que los de resistencia.
En el caso particular de que se utilicen adiciones en la fabricación del hormigón, se
podrá tener en cuenta su empleo a los efectos del cálculo del contenido de cemento y de
la relación agua/cemento. A tales efectos, en la tabla 43.2.1.a se sustituirá el contenido de
cemento C (kg/m³) por C+KF, así como la relación A/C por A/(C+KF) siendo F (kg/m³) el
contenido de adición y K el coeficiente de eficacia de la misma.
Cuando se usen cenizas volantes o humo de sílice como adición al hormigón, los con-
tenidos de cemento no podrán ser inferiores a 200, 250 o 275 kg/m3, según se trate de
hormigón en masa, armado o pretensado, respectivamente.

En el caso de las cenizas volantes, se tomará un valor de K no superior a 0,20 si se

emplea un cemento CEM I 32,5, ni superior a 0,40 en el caso de cementos CEM I con
otras categorías resistentes superiores. Para el humo de sílice, se tomará un valor de K
no superior a 2, excepto en el caso de hormigones con relación agua/cemento mayor que
0,45 que vayan a estar sometidos a cualesquiera de las clases de exposición XF en cuyo
caso para K se tomará un valor igual a 1. La dirección facultativa podrá admitir, bajo su
responsabilidad, valores superiores del coeficiente de eficacia, pero no mayores de 0,65
para el caso de las cenizas volantes siempre que ello se deduzca como una estimación
centrada en la mediana del valor característico real, definido como el cuantil del 5% de la
distribución de valores de K. La estimación referida procederá de un estudio experimental
que no sólo tenga en cuenta la resistencia sino también el mecanismo de daño asociado al
ambiente en el que va a estar ubicada la estructura.
Se debe tener en cuenta que los requisitos de máxima relación agua/cemento y conte-
nido mínimo de cemento, recogidos en la tabla 43.2.1.a, condicionan unas características
mecánicas mínimas en el hormigón. En este sentido, en la tabla 43.2.1.b se muestra, para
cada clase de exposición, la resistencia característica mínima esperable de un hormigón
fabricado con un cemento CEM I o CEM II de categoría resistente 32,5 R y áridos de una
calidad normal.
Comentarios
Una forma de garantizar la durabilidad del hormigón, así como su colaboración a la protección de las armaduras
frente a la corrosión, consiste en obtener un hormigón con una permeabilidad reducida. Para obtenerla son de-
cisivas la elección de una relación agua/cemento suficientemente baja, la compactación idónea del hormigón,
un contenido adecuado de cemento y la hidratación suficiente de éste, conseguida por un cuidadoso curado.
Los valores del contenido mínimo de cemento establecidos por el articulado son mínimos absolutos. En ningún
caso, las tolerancias de dosificación recogidas en el Artículo 51 permitirán el incumplimiento de los mismos.
A los efectos de este Código, la relación agua/cemento definida en el articulado incluye la totalidad del agua
incorporada en el momento de la fabricación del hormigón, incluida la aportada directamente a la mezcla y la
de humedad de los áridos.
Se recuerda que el contenido máximo de cemento del hormigón está limitado a 500 kg/m³, salvo casos excep-
cionales. La resistencia mecánica de un hormigón no debe emplearse como determinante de la idoneidad frente
a la durabilidad, ni como sustitutivo de los requisitos de dosificación indicados.
Las especificaciones de relación agua/cemento y contenido de cemento para cada tipo de exposición ambien-
tal son las requeridas para la consecución de un hormigón durable, cuya resistencia característica debería ser
coherente con los valores descritos en la tabla 43.2.1.b.
Dichos valores serían los obtenidos normalmente para un hormigón fabricado con un cemento apropiado de
categoría resistente 32,5 R empleando el contenido mínimo de cemento y la máxima relación agua/cemento
descritos en la tabla 43.2.1.a. La utilización de un cemento de categoría resistente superior (42,5 o 52,5) podría
dar lugar a valores incluso más elevados. Sin embargo, la resistencia mecánica del hormigón depende también
de las características de los demás componentes del hormigón, y en especial de la naturaleza de los áridos. En
el caso el empleo de áridos disponibles en algunas zonas geográficas de España (por ejemplo, determinados
granitos en Galicia y algunos áridos de origen volcánico en Canarias), o del empleo de cementos con elevado
contenido de adiciones, pueden no alcanzarse las resistencias de la tabla 43.2.1.b cuando se emplean dosifica-
ciones que cumplen estrictamente los requisitos máximos de relación agua/cemento y mínimos de contenido
de cemento de este Código. En ningún caso esta resistencia puede ser inferior en más de 5 N/mm2 a la indicada
en dicha tabla.
En obras en las que la exposición ambiental pueda condicionar la durabilidad del hormigón y en los casos en
los que se detecte que no se alcanzan las resistencias de la tabla 43.2.1.b pese al empleo de las dosificaciones
prescritas para la clase de exposición correspondiente, se recomienda comprobar experimentalmente que el
contenido de cemento del hormigón satisface el valor mínimo especificado, reproduciendo en laboratorio la
dosificación definida y comprobando a distintas edades la resistencia mecánica alcanzada.

CAPITULO 9
43.3 Medidas frente a agresividades específicas
43.3.1 Protección de las armaduras frente a la corrosión
43.3.1.1 Criterios generales
En el caso de elementos estructurales sometidos a cualquiera de las clases XC, XS o

XD, el autor del proyecto deberá incluir medidas específicas frente a la corrosión de las
armaduras que consistirán en:
a. la adopción de los valores límites de dosificación del hormigón, de acuerdo con los
criterios generales establecidos en el apartado 43.2.1,
b. los valores de recubrimientos, obtenidos de acuerdo con lo indicado en el Artículo
44,
c. a adopción, en su caso, de medidas adicionales en el caso de armaduras activas,
según, el apartado 43.3.1.2,
d. el uso, en su caso, de sistemas de protección superficial, según el apartado
43.3.1.3,
e. el uso, en su caso, de productos inhibidores de la corrosión, según el apartado
43.3.1.4,
f. el uso, en su caso, de armaduras con comportamiento mejorado frente a la corro-
sión, según los apartados 43.3.1.5 y 43.3.1.6,
g. el uso, en su caso, de sistemas de protección catódica, según el apartado 43.3.1.7.
Comentarios
La armadura embebida en hormigón fabricado con cemento portland se puede mantener exenta de corrosión
de forma indefinida, como consecuencia del efecto protector de la alcalinidad que aporta el cemento al hidra-
tarse. Esta protección se pierde al neutralizarse la alcalinidad, bien por efecto de la penetración de dióxido de
carbono de la atmósfera a través de los poros del hormigón (carbonatación), o bien por la acción de los iones
cloruro. Estos últimos pueden ser aportados por las materias primas del hormigón o penetrar desde el exterior
(por ejemplo, en el ambiente marino).
Asimismo, se pueden producir fenómenos de corrosión bajo tensión o fragilización por hidrógeno en el caso
de armaduras activas de pretensado, cuando confluyen un medio específico agresivo y un nivel tensional de-
terminado.
Los productos de la corrosión, por las condiciones de su formación o por su naturaleza, en ningún caso garan-
tizan la protección ulterior de las armaduras, por lo que el fenómeno corrosivo, una vez iniciado, progresa de
manera continua si persiste la causa que lo originó siempre que el contenido de agua en los poros, la tempera-
tura y el aporte de oxígeno sean suficientes. Por otra parte, los productos de la corrosión se forman con carácter
expansivo, desarrollando grandes presiones que pueden provocar la fisuración del hormigón del recubrimiento,
abriendo a su vez nuevos cauces a los agentes agresivos. De aquí, la gran importancia que tienen la compacidad
y el espesor de los recubrimientos en la protección de las armaduras del hormigón.
43.3.1.2 Criterios adicionales de protección de las armaduras activas
En el caso de estructuras pretensadas, se prohíbe el uso de cualquier sustancia que

catalice la absorción del hidrógeno por el acero.
Se prohíbe la utilización de empalmes o sujeciones con otros metales distintos del acero,
así como la protección catódica.

Con carácter general, no se permitirá el uso de aceros protegidos por recubrimientos

metálicos. La dirección facultativa podrá permitir su uso cuando exista un estudio experi-
mental que avale su comportamiento como adecuado para el caso concreto de cada obra.
Asimismo, se adoptarán las precauciones necesarias para evitar que las armaduras acti-
vas, durante su almacenamiento, colocación, o después de colocadas en obra, experimen-
ten daños, especialmente entalladuras o calentamientos locales, que puedan modificar sus
características o dar lugar a que se inicie un proceso de corrosión.
Comentarios
En las estructuras pretensadas existe un riesgo especial de corrosión de las armaduras activas, ya que pueden
aparecer grietas microscópicas que provoquen su rotura frágil.
Estos fallos se deben a la propagación, consecuencia del estado tensional de microfisuras o defectos super-
ficiales. Estos pueden dar lugar, si se propagan en profundidad, a fenómenos de corrosión bajo tensión o de
fragilización por hidrógeno que suelen producir la rotura frágil del alambre.
Además de la necesidad de cumplir las prescripciones indicadas en este Código para las sustancias perjudicia-
les que pueden favorecer la corrosión (con especial énfasis en el control de los cloruros, sulfuros y sulfitos), se
proponen las siguientes recomendaciones para eludir estos fenómenos:
− Evitar el empleo de aquellos tipos de aditivos que pueden provocar el desprendimiento de hidrógeno
capaz de penetrar en el acero.
− No emplear aceros protegidos por recubrimientos metálicos, salvo en el caso que se trate de un trata-
miento previo pasivante (como por ejemplo, los tratamientos fosfatados).
La agresividad del ambiente y los esfuerzos alternados o repetidos constituyen un factor adicional de peligro
para este tipo de fenómenos.
43.3.1.3 Sistemas de protección superficial del hormigón
El autor del proyecto podrá prescribir un sistema de protección superficial (conforme al

apartado 39.4) enfocado a cualquiera de los siguientes métodos de actuación frente a la
corrosión:
a. impidiendo que se den las condiciones electroquímicas necesarias (presencia de
oxígeno y agua), por lo que se impide el proceso corrosivo, o
b. dificultando el ingreso de sustancia agresivas (anhídrido carbónico, iones cloruro,
etc.) de forma que se ralentice el desarrollo de la corrosión.
El autor del proyecto podrá tener en cuenta el efecto del empleo de los sistemas adicio-
nales de protección superficial, en términos de “espesor equivalente” de recubrimiento en
función de la agresividad existente en cada caso.
La dirección facultativa valorará tanto el “espesor equivalente” como el efecto producido
por el uso del sistema de protección superficial, a los que se refieren los párrafos anteriores,
que además deberán estar garantizados por escrito por el fabricante, de acuerdo con los
correspondientes estudios experimentales. Igualmente, el aplicador deberá garantizar que
su aplicación ha sido conforme con las especificaciones del fabricante
Los sistemas de protección superficial tienen normalmente vidas útiles inferiores a los
de la estructura, por lo que se requiere incluir su reposición en el correspondiente plan de
mantenimiento incluido en el proyecto.

CAPITULO 9
Comentarios
Se entiende por “espesor equivalente” del sistema de protección, el espesor adicional del recubrimiento que
aplicado sobre un hormigón con las características mínimas de dosificación indicadas en 43.2.1, tiene el mismo
comportamiento frente al mecanismo de daño preponderante que el sistema de protección aplicado.
En el caso de los sistemas a los que hace referencia el punto b) del articulado, generalmente implican la dismi-
nución de los contenidos de sustancias agresivas en la superficie, (dióxido de carbono o iones cloruro), lo que
puede ser tenido en cuenta por el autor del proyecto para valorar su efecto respecto a la vida útil.
43.3.1.4 Productos inhibidores de la corrosión
El autor del proyecto podrá considerar el efecto positivo del uso de productos inhibidores
de la corrosión, conformes con el apartado 39.5 de este Código.
La dirección facultativa valorará el efecto producido por el uso de productos inhibidores
de la corrosión al que se refiere el párrafo anterior, que además deberán estar garantizados
por escrito por el fabricante, de acuerdo con los correspondientes estudios experimenta-
les. Igualmente, el aplicador deberá garantizar que su aplicación ha sido conforme con las
especificaciones del fabricante.
El uso de inhibidores de corrosión añadidos a la masa del hormigón produce un incre-
mento del contenido límite de cloruros que desencadena el inicio de la corrosión, que varía
dependiendo del tipo de inhibidor.
Cuando el proyecto prescriba el uso de aditivos inhibidores de la corrosión incorporados
a la masa del hormigón, para las clases de exposición XS o XD podrá disponer de unos
recubrimientos mínimos inferiores a los indicados en la tabla 44.2.1.1.b, reducidos en no
más de 10 mm. En este caso, será obligatorio justificar la reducción adoptada y contemplar
las medidas necesarias para garantizar la eficacia del procedimiento y producto utilizados
durante la totalidad de la vida útil de la estructura prevista en el proyecto.
Comentarios
De acuerdo con el articulado, a los efectos de la consideración de la durabilidad en proyectos de obra nueva, no
se consideran en este apartado los productos aplicados superficialmente (empleados normalmente en el caso
de estructuras existentes), ni aquellos otros que no actúen electroquímicamente (por ejemplo, hidrofugantes o
reductores de porosidad).
43.3.1.5 Armaduras pasivas de acero inoxidable
El autor del proyecto podrá considerar el uso de armaduras de acero inoxidable, que será
conforme con el apartado 34.4 de este Código.
Cuando tanto la armadura transversal como la capa más exterior de la armadura longi-
tudinal del elemento sean de acero inoxidable, el proyecto podrá considerar un valor límite
de la anchura de fisura, W max ≤ 0,30 mm, independientemente de la clase de exposición en
la que esté ubicada el elemento.
El empleo de armaduras de acero inoxidable, conformes con la norma UNE-EN 10088-1,
produce un incremento del contenido límite de cloruros a partir del que se inicia la corro-
sión, que depende del tipo de acero inoxidable.
Cuando el proyecto prescriba el uso de armaduras inoxidables, para las clases de expo-
sición XS o XD podrá disponer de unos recubrimientos mínimos inferiores a los indicados
en la tabla 44.2.1.1.b, sin que éstos puedan quedar por debajo de 30 mm. En este caso,
será obligatorio justificar la reducción adoptada y contemplar las medidas necesarias para
garantizar la eficacia del tipo de acero inoxidable utilizado durante la totalidad de la vida útil
de la estructura prevista en el proyecto.

43.3.1.6 Armaduras galvanizadas en caliente
El autor del proyecto podrá considerar el uso de armaduras galvanizadas en caliente,

conformes con el apartado 39.4 de este Código.
Antes, del proceso de galvanizado, los productos de acero que se vayan a emplear de-
berán cumplir los requisitos mecánicos y de adherencia indicados en los apartados 34.2
y 34.3 para los productos de acero convencional. Después del galvanizado, las armaduras
galvanizadas deberán cumplir lo indicado en el Artículo 35 para las armaduras pasivas de
acero convencional. La temperatura de procesamiento de las armaduras durante el galva-
nizado no será en ningún caso superior a 465ºC.
El autor del proyecto podrá considerar las posibles ventajas derivadas del empleo de
estas armaduras, siempre que el espesor garantizado de cinc no sea inferior a 70 µm,
equivalente a 505 g/m2.
El empleo de armaduras galvanizadas en caliente aumenta el valor del contenido límite
de cloruros a partir del que se inicia la corrosión.
Para el contacto de este tipo de armaduras con las de acero convencional, se estará a lo
dispuesto en el apartado 43.4.3.
No se admitirá el hormigonado del elemento cuando se detecte alguna ferralla elaborada
o ferralla armada que presenten algún defecto superficial en su revestimiento galvanizado,
hasta que éste no haya sido reparado.
En ningún caso, se podrán utilizar armaduras activas de acero galvanizado.
Cuando el proyecto prescriba el uso de armaduras galvanizadas, para las clases de
exposición XS o XD podrá disponer de unos recubrimientos mínimos inferiores a los indica-
dos en la tabla 44.2.1.1.b, reducidos en no más de 10 mm. En este caso, será obligatorio
justificar la reducción adoptada y contemplar las medidas necesarias para garantizar la
eficacia del procedimiento y producto utilizados durante la totalidad de la vida útil de la
estructura prevista en el proyecto.
Adicionalmente, en este caso de contemplar reducciones a los recubrimientos indicados
en la tabla 44.2.1.1.b, el tratamiento de galvanizado en caliente deberá efectuarse sobre
la ferralla elaborada o, en su caso, sobre la ferralla armada, sin admitirse que tras su tra-
tamiento se puedan realizar operaciones de corte, doblado o soldadura de las armaduras
galvanizadas.
Comentarios
Se recomienda, siempre que sea posible, hacer el galvanizado en caliente sobre la ferralla armada para evitar la
manipulación de la armadura y el riesgo de que se produzcan daños en el recubrimiento que reducirían el grado
de protección previsto. Si es preciso cortar se recomienda recubrir la zona de corte con recubrimientos protec-
tores de restauración de los recogidos en la norma UNE EN ISO 1461. Asimismo, si se procede a operaciones
de doblado debe revisarse la zona por si se hubiera producido algún daño, para proceder a su reparación como
en el caso anterior.
En el caso de que fuese necesario realizar soldaduras, éstas deben llevarse a cabo por personal cualificado y
métodos contrastados, poniendo especial cuidado en reponer el recubrimiento en toda la zona afectada.
Para conocer el límite de cloruros a partir del cual se inicia la corrosión con el tipo de hormigón a utilizar (en
función de sus componentes) es necesaria la realización de ensayos experimentales (UNE 83992-2).
Se debe tener en cuenta que en las primeras horas de contacto del galvanizado con el hormigón, se produce
un desprendimiento de hidrogeno que se manifiesta en forma de pequeñas burbujas en la interfase acero/
hormigón debido a la reacción del zinc con la alcalinidad del cemento. Estas burbujas quedan atrapadas debido
al fraguado haciendo la interfase mas porosa, lo que afecta a la adherencia pero solo hasta los 28 días aproxi-
madamente, pues esos huecos se van rellenando de los productos protectores del zinc y la adherencia deja de
estar afectada.

CAPITULO 9
43.3.1.7 Sistemas de protección catódica
En el caso de elementos de hormigón armado, el autor del proyecto podrá incluir en la

estrategia de durabilidad un sistema de protección catódica, por cualquiera de los siguien-
tes métodos:
a. protección catódica por ánodos de sacrificio, o
b. protección catódica por corriente impresa.
El proyecto deberá incluir una memoria específica en la que se justifique técnicamente
las características del sistema a disponer.
Para la aplicación de este tipo de sistemas debe haber continuidad eléctrica de las arma-
duras para lo que se deberá garantizar el contacto entre las mismas, al menos en la zona
del elemento estructural donde se requiere una especial protección. Dicha continuidad
deberá ser comprobada antes y después del hormigonado al objeto de detectar posibles
incidencias.
En cualquiera de los casos, todas las características del sistema, incluido el procedi-
miento para su instalación y el sistema de seguimiento y registro, deberán ser conformes
con la norma UNE-EN ISO 12696.
Estos sistemas requieren de un mantenimiento específico que incluye, entre otros as-
pectos, la monitorización del sistema para controlar su efectividad a lo largo del tiempo.
Estas operaciones deberán incluirse en el correspondiente plan de mantenimiento.
El sistema de protección catódica puede tener una vida útil inferior a la del elemento
estructural, lo que deberá tenerse en cuenta en la estrategia de durabilidad y, en su caso, en
el correspondiente plan de mantenimiento.
Cuando el proyecto prescriba el uso de sistemas de protección catódica, podrá disponer
de unos recubrimientos mínimos reducidos para las clases XS o XD, que se corresponderán
con los indicados para la clase XC4.
Comentarios
En algunos casos, el proyecto puede incluir una futura protección catódica en algunos elementos estructurales
a instalar durante la fase de servicio. En dicho caso, pueden derivarse algunas exigencias a considerar durante
la fase de proyecto y construcción como, por ejemplo, garantizar la continuidad eléctrica de la armadura y dis-
poner elementos que permitan posteriormente su alimentación desde el exterior. Además, ello deberá reflejarse
en el correspondiente anejo de mantenimiento.
43.3.2 Impermeabilidad del hormigón
En el caso de elementos estructurales ubicados en ambientes muy agresivos (XS, XD, XF,
XM o XA), el hormigón deberá presentar un comportamiento suficientemente impermeable,
determinado según UNE-EN 12390-8 con las modificaciones y criterios para comprobar la
conformidad del apartado 57.3.3, según los criterios recogidos en la tabla 43.2.2.
Tabla 43.3.2. Especificaciones de profundidad de penetración de agua máxima y media
Clase de exposición Especificación para la Especificación para la

ambiental profundidad máxima profundidad media
XS1, XS2, XD1, XD2, XD3, XF1, XF2, XF3, XF4,

XM, XA1 (cualquier caso)
≤ 50 mm ≤ 30 mm
XA2 (en el caso de elementos en masa o arma-
dos)
Tabla 43.3.2 continúa

Clase de exposición Especificación para la Especificación para la

ambiental profundidad máxima profundidad media
XS3 y XA3 (cualquier caso)

≤ 30 mm ≤ 20 mm
XA2 (solo en el caso de elementos pretensados)
Comentarios
La disminución del volumen de la red de poros y una conectividad limitada en la misma constituyen un siste-
ma eficaz para reducir los ataques que comprometen la durabilidad de los elementos de hormigón. Este es el
objetivo que se pretende conseguir mediante los requisitos de contenido de agua y de cemento recogidos en el
articulado. Al no haber métodos normalizados para el control de estos contenidos, se necesita recurrir a otras
comprobaciones de carácter indirecto a través de ensayos de comportamiento como el de penetración de agua
que se propone en el articulado
43.3.3 Resistencia del hormigón frente al ataque por ciclos hielo-deshielo
Cuando un hormigón esté sometido a una clase de exposición XF2 y XF4, se deberá
introducir un contenido mínimo de aire ocluido del 4,5%, determinado de acuerdo con la
norma UNE-EN 12350-7.
Comentarios
La necesidad de empleo de sales fundentes es un indicativo de unas condiciones de helada severas. No obs-
tante, es recomendable valorar la conveniencia de garantizar un contenido mínimo de aire ocluido en elementos
con clases de exposición XF1 y XF3.
En el caso de elementos pretensados mediante armaduras ancladas exclusivamente por adherencia, el Artículo
31 del Código Estructural establece que no podrán utilizarse aditivos aireantes.
En el caso de ambientes especialmente agresivos, el autor del proyecto podrá valorar la adopción de medidas
adicionales, tales como:
− control del grado de saturación del hormigón, mediante el uso de sistemas de impermeabilización
superficial, o
− control de los ciclos térmico, mediantes sistemas de regulación de la temperatura en el hormigón.
43.3.4 Resistencia frente al ataque químico
43.3.4.1 Resistencia del hormigón frente al ataque por sulfatos
En el caso de elementos estructurales expuestos a ambientes con presencia de iones

sulfato cuyos contenidos sean igual o mayor que 600 mg/l en el caso de aguas, o igual o
mayor que 3.000 mg/kg, en el caso de suelos, el cemento deberá poseer la característica
adicional de resistencia a los sulfatos, según la vigente instrucción para la recepción de
cementos. Lo anterior no será de aplicación en el caso de que se trate de agua de mar o el
contenido en cloruros sea superior a 5.000 mg/l, en que será de aplicación lo indicado en
el apartado 44.3.4.2.
Comentarios
Los límites indicados en el articulado para la consideración del ataque por sulfatos al hormigón se correspon-
den con las clases de exposición XA2 y XA3.

CAPITULO 9
43.3.4.2 Resistencia frente al ataque por agua de mar
En el caso de elementos de hormigón en masa en contacto con agua de mar, y por

tanto sometidos a una clase de exposición XA2, y en el caso de elementos de hormigón
armado o pretensado que vayan a estar sometidos a una clase de exposición XS2 o XS3,
se utilizará un cemento con la característica adicional MR, SR o SRC, según la Instrucción
para la recepción de cementos vigente.
Comentarios
En el caso de elementos de hormigón armado o pretensado que vayan a estar sometidos a una clase de exposi-
ción XS2 o XS3, se recomienda seleccionar el tipo de cemento de acuerdo con los siguientes criterios:
a. el cemento tendrá una composición química que le permita ser clasificado como resistente al agua de
mar MR, según la Instrucción para la recepción de cementos vigente,
b. entre los diferentes tipos de cemento resistentes al agua de mar cuya aplicación sea posible, es pre-
ferible utilizar un cemento con adiciones (escorias, cenizas volantes, puzolanas o humo de sílice), sin
perjuicio de lo indicado en la tabla 28, en función del tipo de elemento estructural, y
c. finalmente, entre las diferentes opciones de cementos resultantes de la aplicación de los criterios a) y b),
se seleccionará el que mejor se ajuste a los siguientes requisitos:
− tener un mayor contenido de adición, y
− entre cementos del mismo subtipo, tener un mayor contenido de aluminato tricálcico.
La recomendación anterior está justificada porque el ataque al que está expuesto un elemento estructural de
hormigón armado o pretensado por la acción del agua de mar es doble:
− por un lado, la corrosión de las armaduras debida a la presencia de iones cloruro, y

− por otro, el ataque químico al hormigón, debido a la acción combinada de iones sulfatos.
Esta circunstancia genera una situación de compromiso en la elección del tipo de cemento, en función de su
contenido de aluminato tricálcico. Este compuesto tiene un efecto positivo al permitir fijar químicamente los
iones cloruro de forma que no alcancen la armadura. Pero, por otro lado, tienen un efecto negativo al provocar
reacciones con los sulfatos que contiene el agua de mar. La propuesta anterior parte del hecho de que, en
ambientes marinos, suele ser mucho más frecuente la aparición de estructuras corroídas que la de estructuras
dañadas por ataque debido a sulfatos.
Por el contrario, en el caso de hormigón en masa se preferible el empleo de cementos SR o SRC debido a su
menor contenido de aluminato tricálcico.
43.3.4.3 Prevención de la reactividad álcali-árido
Las reacciones álcali-árido se pueden producir cuando concurren simultáneamente la

existencia de un ambiente húmedo, la presencia de un alto contenido de alcalinos en el hor-
migón y la utilización de áridos que contengan componentes susceptibles de ser atacados
por los álcalis presentes en la mezcla del hormigón.
A los efectos de este artículo, se considera que el ambiente siempre puede ser húmedo,
salvo en el caso de elementos estructurales situados en las clases de exposición X0, XC1 o
XM, cuando éstas están asociadas a un entorno permanentemente seco.
Para prevenir las reacciones álcali-árido, en la fabricación de elementos de hormigón
que en sus condiciones de servicio puedan estar expuestos a un ambiente húmedo, se
emplearán preferentemente áridos no reactivos, según el apartado 30.7.5.
En el caso de que no fuera viable la utilización de áridos no reactivos, la dirección facul-
tativa, en el uso de sus atribuciones, podrá permitir la utilización de áridos potencialmente

reactivos siempre y cuando se emplee uno o varios de los siguientes métodos para contro-
lar sus efectos sobre el hormigón:
a. Emplear cementos según la Instrucción para la recepción de cementos vigente,
que contengan adiciones del tipo: escorias granuladas de horno alto, cenizas vo-
lantes silíceas, puzolanas naturales o humo de sílice.
b. Incorporar adiciones de humo de sílice o cenizas volantes silíceas al hormigón en
la proporción adecuada que permita mitigar el comportamiento expansivo ocasio-
nado por las reacciones álcali-árido.
c. Emplear cementos con un contenido de alcalinos, expresados como óxido de so-
dio equivalente (0,658 K2O + Na2O), inferior al 0,60% del peso de cemento.
El empleo de cualquiera de las soluciones anteriormente mencionadas deberá estar res-
paldada por un estudio experimental que garantice un comportamiento satisfactorio para
prevenir el desarrollo de las reacciones álcali-árido, que el fabricante del hormigón pondrá
a disposición de la dirección facultativa.
Comentarios
Las reacciones álcali-árido tienen lugar entre los álcalis del hormigón y ciertos componentes reactivos existen-
tes en algunos áridos en presencia de agua. Como consecuencia de este proceso se producen compuestos de
naturaleza expansiva que pueden dar lugar a fisuración en el hormigón. En general estos procesos se acentúan
cuando el contenido total de alcalinos, calculado como la suma total del aporte proporcional de cada uno de los
componentes del hormigón, se encuentra por encima de 2,5 kg/m3 expresado en Na2O equivalente.
Además, durante la aplicación o puesta en obra del hormigón pueden producirse aportaciones adicionales de
alcalinos, como por ejemplo a través de acelerantes base álcali para la gunita, capas de acabado de pavimentos,
etc. e incluso durante la fase de curado o servicio (agua de mar, aguas industriales, sales de deshielo, etc.), as-
pectos que habrá que tener en cuenta a la hora de establecer las características de compacidad y permeabilidad
del hormigón.
En hormigones de alta resistencia con alto contenido de cemento se recomienda extremar las precauciones en
la prevención de la reacción álcali-sílice.
En el caso de no ser posible la utilización de áridos que cumplan las prescripciones como áridos no reactivos, y
se opte por el empleo de las adiciones indicadas en el articulado (en el cemento o en el hormigón) en proporción
suficiente para prevenir el desarrollo de las reacciones álcali-árido, se deberá contrastar que el comportamiento
es satisfactorio mediante un estudio experimental basado por ejemplo en la norma UNE 146509 EX (que solo
permite calificar la reactividad de los áridos); también existen métodos acelerados, como los descritos en las
normas, UNE 83967 y UNE 83969, que sin embargo no indican el límite de reactividad y de los que existe una
experiencia limitada de uso en España, por lo que requieren el análisis de sus resultados por un experto en la
materia.
43.3.5 Resistencia del hormigón frente al ataque por erosión
Cuando un hormigón vaya a estar sometido a una clase de exposición XM1, XM2 o XM3,
se adoptarán las siguientes medidas:
− Contenido mínimo de cemento y relación máxima agua/cemento, según la tabla
43.2.1.a.
− Resistencia mínima del hormigón de acuerdo con la tabla 43.2.1.b.
− El árido fino deberá ser de cuarzo o mayoritariamente de naturaleza cuarcítica, pu-
diendo emplearse otros áridos que tengan un comportamiento equivalente respecto
a su desgaste.
− El árido grueso deberá tener un coeficiente de Los Ángeles inferior a 30.

CAPITULO 9
− Contenido máximo de cemento, de acuerdo con la tabla 43.3.5.

− Curado prolongado, con duración, al menos, un 50% superior a la que se aplicará, a
igualdad del resto de condiciones, a un hormigón no sometido a erosión.
− Los recubrimientos mínimos de la armadura deberá ser conforme con la tabla 44.5.
Tabla 43.3.5. Contenido máximo de cemento en clases de exposición XM
Tamaño máximo del árido, D (mm) Contenido máximo de cemento (kg/m3)

10 400
20 375
40 350
Comentarios
En el caso de pavimentos de hormigón se ha observado un buen comportamiento con la incorporación en el

árido fino de una cantidad no inferior al 30% de partículas silíceas.
En zonas pavimentadas sometidas a fuertes desgastes suele ser habitual la aplicación de tratamientos en-
durecedores de la superficie, así como la incorporación de cargas minerales superficiales (incluso partículas
metálicas).
43.3.6 Influencia de la fisuración en la durabilidad
La durabilidad es, junto a consideraciones funcionales y de aspecto, uno de los criterios

en los que se basa la necesidad de limitar la abertura de fisura. Los valores máximos a
considerar, en función de la clase de exposición ambiental, serán los indicados en la tabla
27.2.
Comentarios
En el caso de estructuras de hormigón armado, la influencia de la abertura de fisura sobre la corrosión de las
armaduras puede ser relativamente pequeña, siempre que dicha abertura permanezca dentro de un rango de
valores suficientemente bajos. Ello se debe, en gran parte, a que presentan tendencia al autosellado, lo que evita
que se produzca la aceleración de los procesos involucrados en la corrosión.
Las fisuras orientadas de forma longitudinal a la armadura tienen mayor trascendencia que las que lo hacen
transversalmente, dado que su influencia es más generalizada y, además, conllevan mayor probabilidad de
pérdida del recubrimiento.
43.4 Medidas específicas para la fase de ejecución
43.4.1 Recubrimiento nominal
El recubrimiento de hormigón es la distancia entre la superficie exterior de la armadura

(incluyendo cercos y estribos) y la superficie de hormigón más cercana. A los efectos de
este Código, se define como recubrimiento mínimo de una armadura aquél que debe cum-
plirse en cualquier punto de la misma. Para garantizar estos valores mínimos, los planos de
proyecto reflejarán los recubrimientos nominales de las armaduras, obtenidos de acuerdo
con la siguiente expresión:
c non = c min + ∆ c dev

donde:
c non : recubrimiento nominal, en mm.
c min : recubrimiento mínimo, en mm, según los apartados 44.2.1, 44.3, 44.4 o 44.5.
∆ c dev : margen de recubrimiento, en función del nivel de control de ejecución, y cuyo
valor será conforme a la tabla 43.4.1.
Tabla 43.4.1. Margen de recubrimiento en función del nivel de control de ejecución
Tipo de elemento ∆c dev [mm]

Elementos prefabricados con nivel intenso de control en la instalación de
0
prefabricación (en obra o ajena a la obra)
Elementos ejecutados in situ con nivel intenso de control de ejecución 5
Otros casos 10
El recubrimiento nominal determina el tamaño de los separadores a disponer en la

armadura pasiva durante la fase de ejecución. Por su parte, los recubrimientos mínimos
deben cumplirse en cualquier punto del elemento estructural y constituyen una referencia
a comprobar durante el control de ejecución, de acuerdo con lo indicado en el Artículo 66.
En algunos casos y en función del riesgo de incendio u otros criterios adicionales (ver
apartado 44.5), puede ser necesario incrementar los valores considerados para el recubri-
miento mínimo.
Comentarios
En el caso de elementos prefabricados, el control de ejecución en la instalación de prefabricación está incluido

en el control de producción indicado en el marcado CE.
Los recubrimientos mínimos obtenidos en el Artículo 47, hacen referencia a criterios de durabilidad. No obstan-
te, puede haber otros criterios que pueden condicionar dichos valores de recubrimientos mínimos, tales como
la erosión, la adherencia, el fuego, etc.
43.4.2 Separadores
Los recubrimientos deberán garantizarse mediante la disposición de los correspondien-

tes elementos separadores colocados en obra con las dimensiones de los recubrimientos
nominales.
Estos calzos o separadores deberán disponerse de acuerdo con el apartado 49.8.2.
Deberán estar constituidos por materiales resistentes a la alcalinidad del hormigón y no
inducir corrosión de las armaduras. Deben ser al menos tan impermeables al agua como
el hormigón y ser resistentes a los ataques químicos a que se puede ver sometido este.
Independientemente de que sean provisionales o definitivos, deberán ser de hormigón,
mortero, plástico rígido o material similar y haber sido específicamente diseñados para
este fin.
Si los separadores son de hormigón, éste deberá ser, en cuanto a resistencia, permeabi-
lidad, higroscopicidad, dilatación térmica, etc., de una calidad comparable a la del utilizado
en la construcción de la pieza. Análogamente, si son de mortero, su calidad deberá ser
semejante a la del mortero contenido en el hormigón de la obra.
Cuando se utilicen separadores constituidos con material que no contenga cemento,
aquellos deberán, para asegurar su buen enlace con el hormigón de la pieza, presentar orifi-
cios cuya sección total sea al menos equivalente al 25% de la superficie total del separador.

CAPITULO 9
Se prohíbe el empleo de madera así como el de cualquier material residual de construc-

ción, aunque sea ladrillo u hormigón. En el caso de que puedan quedar vistos, se prohíbe
asimismo el empleo de materiales metálicos. En cualquier caso, los materiales componen-
tes de los separadores no deberán tener amianto.
Comentarios
El articulado exige la utilización de elementos específicamente diseñados por su resistencia, rigidez y permea-
bilidad para ser empleados como separadores.
Los separadores o calzos podrán ser elementos individuales o bien presentarse en forma de sistemas específi-
cos de separadores, de forma que se facilite su puesta en obra sistemática.
43.4.3 Contacto entre armaduras de diferentes tipos
En el caso de empleo de armaduras de acero inoxidable se permite que estén en contac-

to con acero convencional. Si se precisa realizar una soldadura entre el acero inoxidable y
el acero al carbono, el material de aportación debe ser sobre-aleado, para garantizar unas
adecuadas propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión de la unión.
Cuando se usen armaduras galvanizadas se evitará cualquier contacto con otras de
acero convencional, mediante el empleo de otros procedimientos como, por ejemplo, ele-
mentos de plástico expresamente fabricados para esta finalidad.
43.5 Medidas específicas para la fase de uso

El proyecto deberá identificar todos los criterios que, derivados de la estrategia de durabilidad
adoptada, deban ser tenidos en cuenta por la propiedad durante la fase de uso de la estructura.
Dichos criterios deberán ser incorporados, en su caso, al plan y al programa de mantenimiento de
acuerdo con lo indicado en el Artículo 24.
Artículo 44 Consideraciones adicionales especificas en

función de la clase de exposición
44.1 Criterios generales
El autor del proyecto definirá su estrategia de durabilidad mediante la comprobación de la dura-
bilidad de los elementos, de acuerdo con los siguientes criterios:
− Para elementos estructurales sometidos a clases de exposición XC, XS ó XD, como cri-
terio general se comprobará que no se fisura el recubrimiento como consecuencia de la
corrosión, según apartado 44.2.
− Para elementos estructurales sometidos a clases de exposición XF, se comprobará que
no hay daño por ciclos hielo/deshielo, según apartado 44.3.
− Para elementos estructurales sometidos a clases de exposición XA, se comprobará que
no hay daño por ataque químico al hormigón, según apartado 44.4.
− Para elementos estructurales sometidos a clases de exposición XM, se comprobará que
no hay daño por erosión del hormigón, según apartado 44.5.

44.2 Clases de exposición X0, XC, XS y XD. Fisuración del recubrimiento debido
a la corrosión de la armadura
44.2.1 Espesores de recubrimiento
44.2.1.1 Armaduras pasivas y armaduras activas pretesas
Para cualquier clase de armaduras pasivas (incluso estribos) o armaduras activas pre-
tesas, el recubrimiento mínimo debido a criterios de durabilidad no será, en ningún punto,
inferior a los valores mínimos recogidos en las tablas 44.2.1.1.a y 44.2.1.1.b.
Tabla 44.2.1.1.a Recubrimientos mínimos (mm), C min , para las clases de exposición
relacionadas con la corrosión por carbonatación
Resistencia ca- Vida útil de proyecto

Clase racterística del (t L ), (años)
Tipo de cemento
de exposición hormigón
[N/mm2] 50 100
X0 Cualquiera fck ≥ 25 15 25
25 ≤ f ck < 40 15 25
CEM I
XC1, XC2 ó fck ≥ 40 10 20
XC3 Otros tipos de cementos o en el 25 ≤ fck < 40 20 30
caso de empleo de adiciones al
hormigón fck ≥ 40 15 25
25 ≤ fck < 40 20 30
CEM I
fck ≥ 40 15 25
XC4
Otros tipos de cementos o en el 25 ≤ fck <40 25 35
caso de empleo de adiciones al
hormigón f ck ≥ 40 20 30
Tabla 44.2.1.1.b Recubrimiento mínimo (mm), c min , para las clases de exposición
relacionadas con la corrosión por cloruros
Vida útil de Clase de exposición

Tipo de proyecto
Cemento XD1, XD2,
elemento XS1, XS2 XS3
(t g ) (años) XD3
CEM III/A, CEM III/B, CEM 50 25 30 45 35
IV, CEM II/B-V, CEM II/A-D
u hormigón con adición
de microsílice superior al
100 30 35 50 40
Hormigón 6% o de cenizas volantes
armado superior al 20%
50 30 35 65 40
CEM II/B-S, B-P
100 35 40 70 45
continúa tabla 44.2.1.1.b

CAPITULO 9
Vida útil de Clase de exposición

Tipo de proyecto
Cemento XD1, XD2,
elemento XS1, XS2 XS3
(t g ) (años) XD3
Resto de cementos utili- 50 40 45 * *

zables, según el Artículo
28 100 65 * * *
Hormigón CEM II/A-D o bien CEM I 50 30 35 50 40

pretensa- con adición de humo de
do sílice superior al 6% 100 35 40 65 45
50 45 55 * *
Resto de cementos utiliza-
bles, según el Artículo 28
100 * * * *
(*) Estas situaciones obligan a unos recubrimientos excesivos, desaconsejables desde el punto de vista
de la ejecución del elemento. En estos casos, se recomienda realizar un estudio específico para esta-
blecer el espesor de recubrimiento necesario en función de las condiciones de agresividad y la vida útil
requerida.
Se entiende que los anteriores valores de recubrimiento mínimo por motivos de durabilidad,
están asociados al cumplimiento simultáneo de las especificaciones mínimas de dosifica-
ción del hormigón contempladas en el apartado 43.2.1 para cada clase de exposición.
Además, el recubrimiento de las armaduras pasivas y de armaduras activas pretesas,
deberá cumplir las siguientes condiciones:
a. Cuando se trata de armaduras principales, el recubrimiento deberá ser igual o su-
perior al diámetro de dicha barra (o diámetro equivalente si se trata de un grupo
de barras) y a 0,80 veces el tamaño máximo del árido, salvo que la disposición de
armaduras respecto a los paramentos dificulte el paso del hormigón, en cuyo caso
se tomará 1,25 veces el tamaño máximo del árido, definido según el apartado
30.3.
b. El recubrimiento de las barras dobladas no será inferior a dos diámetros, medido
en dirección perpendicular al plano de la curva.
c. En el caso de elementos (viguetas o placas) prefabricados en instalación industrial
fija, para forjados unidireccionales de hormigón armado o pretensado, el proyec-
tista podrá contar, además del recubrimiento del hormigón, con el espesor de los
revestimientos del forjado que sean compactos e impermeables y tengan carácter
de definitivos y permanentes, al objeto de cumplir los requisitos del punto c) ante-
rior. En estos casos, el recubrimiento real de hormigón no podrá ser nunca inferior
a 15 mm.
d. Cuando se trate de superficies límites de hormigonado que en situación definitiva
queden embebidas en la masa del hormigón, el recubrimiento no será menor que
el diámetro de la barra o diámetro equivalente cuando se trate de grupo de barras,
ni que 0,8 veces el tamaño máximo del árido.
Cuando por exigencias de cualquier tipo (durabilidad, protección frente a incendios o
utilización de grupos de barras), el recubrimiento sea superior a 50 mm, deberá conside-
rarse la posible conveniencia de colocar una malla de reparto que cumpla las siguientes
condiciones:
− diámetro no superior a 12 mm,
− colocada en medio del espesor del recubrimiento en la zona de tracción y
− con una cuantía geométrica del 5 por mil del área del recubrimiento para barras o
grupos de barras de diámetro (o diámetro equivalente).

En piezas hormigonadas contra el terreno, el recubrimiento mínimo será 70 mm, salvo

que se haya preparado el terreno y dispuesto un hormigón de limpieza, no rigiendo en este
caso lo establecido en el párrafo anterior.
En función de la agresividad del ambiente, se valorará la conveniencia de que la malla
sea de acero inoxidable o galvanizado, en cuyo caso, deberán cumplir lo indicado en los
apartados 43.3.1.5 ó 43.3.1.6, respectivamente.
Comentarios
El espesor del recubrimiento constituye un parámetro de gran importancia para lograr una protección adecuada
de la armadura durante la vida de servicio de la estructura. El período durante el que el hormigón del recubri-
miento protege a las armaduras es función del cuadrado del espesor del recubrimiento. Esto conlleva que una
disminución del recubrimiento a la mitad de su valor nominal, se traduzca en un período de protección de la
armadura reducido a la cuarta parte.
En elementos hormigonados contra el terreno la propia técnica constructiva conlleva unos sobredimensiona-
mientos que hacen que, sólo en estos casos, no sea necesaria la especificación adicional de 70 mm de recubri-
miento mínimo que establece el apartado e) del presente artículo.
En el caso de láminas, dado su reducido espesor y teniendo en cuenta que son elementos que deben ejecutarse
con especial cuidado, podrá adoptarse un margen de recubrimiento nulo .En piezas pretensadas con armadu-
ras pretesas, por razones de adherencia y para evitar los efectos de una posible fisuración longitudinal sobre la
durabilidad, se recomiendan los siguientes valores para los recubrimientos:
− para cordones o alambres lisos: dos veces el diámetro del cordón o alambre
− para alambres grafilados o indentados: tres veces el diámetro del alambre
En el caso de vigas usuales, la aplicación del articulado conduce a una disposición de la malla de re-
parto As como se indica en la figura 44.2.1.1.c, siendo Ar el área de recubrimiento (zona rayada).
As ≥ 0,005 · Ar (Øe ≤ 32)

h
As > 0,010 · Ar (Øe > 32)
h
> 60 cm
2 MALLA (As )
Ar r
Øe
Figura 44.2.1.1.c
44.2.1.2 Armaduras activas postesas
En el caso de las armaduras activas postesas, los recubrimientos mínimos en las di-
recciones horizontal y vertical (figura 44.2.1.2) serán por lo menos iguales al mayor de los
límites siguientes, y no podrán ser nunca superiores a 80 mm:
− 40 mm,
− el mayor de los valores siguientes: la menor dimensión o la mitad de la mayor dimen-
sión de la vaina o grupos de vainas en contacto.

CAPITULO 9
Cmin
a
0,5b
Cmin ≥ 4 cm
a > 8cm
b
Cmin
Figura 44.2.1.2
44.3 Clases de exposición XF. Ataque al hormigón por ciclos hielo/deshielo con
sales fundentes o sin ellas.
El autor del proyecto podrá considerar comprobado el cumplimiento de las especificaciones
relativas a este tipo de daño cuando se cumplan simultáneamente:
− los criterios mínimos de dosificación, según el apartado 43.2.1,
− los criterios de resistencia al hielo-deshielo del apartado 43.3.3, y
− los recubrimientos mínimos sean conformes con la tabla 44.3.
Tabla 44.3 Recubrimientos mínimos, C min , para las clases de exposición XF
Vida útil de proyecto

Resistencia
Clase característica (t L ), (años)
Tipo de cemento
de exposición del hormigón
[N/mm2] 50 100
25 ≤ f ck < 40 25 50
CEM III
f ck ≥ 40 15 25
XF1, XF3
25 ≤ f ck < 40 20 35
Otros tipos de cemento
f ck ≥ 40 10 20
25 ≤ f ck < 40 25 50
CEM II/A-D
f ck ≥ 40 15 35
25 ≤ f ck < 40 40 *
XF2, XF4 CEM III
f ck ≥ 40 20 40
25 ≤ f ck < 40 20 40
Otros tipos de cementos o en el caso de
empleo de adiciones al hormigón
f ck ≥ 40 10 20
(*) Estas situaciones obligarían a unos recubrimientos excesivos

44.4 Clases de exposición XA. Ataque químico al hormigón

El autor del proyecto podrá considerar comprobado el cumplimiento frente a este tipo de daño
cuando se cumplan simultáneamente:
− los criterios específicos frente al ataque químico recogidos en el apartado 43.3.4, y
− los recubrimientos mínimos sean conformes con la tabla 44.4.
Tabla 44.4 Recubrimientos mínimos para las clases de exposición XA
Vida útil de proyecto

Clase (t L ), (años)
Tipo de cemento
de exposición
50 100
CEM III, CEM IV, CEM II/B-S, B-P, B-V, A-D u hormigón con
adición de microsílice superior al 6% o de cenizas volantes 40 55
XA1 superior al 20%
Resto de cementos utilizables * *
XA2, XA3 Cualquiera (1) (1)
(*) Estas situaciones obligarían a unos recubrimientos excesivos

(1) El autor del proyecto deberá fijar estos valores de recubrimiento mínimo y, en su caso, medidas adicionales, al obje-
to de que se garantice adecuadamente la protección del hormigón y de las armaduras frente a la agresión química
concreta de que se trate.
Adicionalmente, el autor del proyecto valorará el efecto que puede tener la adopción de medidas
de control frente a la agresividad del ataque químico y que, en general, serán aquellas que impidan
o ralenticen la reactividad química de los componentes del hormigón
44.5 Clases de exposición XM. Desgaste por erosión en el hormigón

El autor del proyecto podrá considerar comprobado el cumplimiento frente a este tipo de daño
cuando se cumplan simultáneamente:
− los criterios específicos frente al ataque por erosión recogidos en el apartado 43.3.5, y
− los recubrimientos mínimos sean los obtenidos de la aplicación del resto de criterios
(mecánicos o de durabilidad) más un sobre-espesor de acuerdo con lo indicado en la
siguiente tabla:
Tabla 44.5 Sobre-espesor del recubrimiento para las clases de exposición XM
Clase de exposición Sobre-espesor del recubrimiento, en mm
XM1 5
XM2 10
XM3 15

Capítulo 10
Estructuras de hormigón.
Dimensionamiento y
comprobación

ARTÍCULO 45. COMPROBACIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS ESTRUCTURAS
DE HORMIGÓN ........................................................................................ 205
ARTÍCULO 46. PROYECTO DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN FRENTE AL FUEGO ... 205
ARTÍCULO 47. PROYECTO DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN FRENTE AL SISMO ... 205

ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN. DIMENSIONAMIENTO Y COMPROBACIÓN
Artículo 45 Comprobación y dimensionamiento de las

Para el análisis estructural, el dimensionamiento y la comprobación de las estructuras de hor-
migón, el autor del proyecto empleará el conjunto de principios y reglas establecidos en los Anejos
19 y 21.
Artículo 46 Proyecto de estructuras de hormigón frente al

fuego
En el caso de estructuras de hormigón que puedan estar sometidas a la acción del fuego, se
estará a lo dispuesto en el Anejo 20.
Artículo 47 Proyecto de estructuras de hormigón frente al

sismo
En el caso de estructuras de hormigón que puedan estar sometidas a la acción del sismo, será
de aplicación la correspondiente reglamentación específica.

Capítulo 11
Ejecución de estructuras de
hormigón

ARTÍCULO 48. PROCESOS PREVIOS A LA COLOCACIÓN DE LAS ARMADURAS ........ 211
48.1. Replanteo de la estructura ................................................................................................. 211
48.2. Cimbras y apuntalamientos ............................................................................................... 211
48.3. Encofrados y moldes ........................................................................................................... 212
48.4. Productos desencofrantes ................................................................................................. 214
ARTÍCULO 49. PROCESOS DE ELABORACIÓN, ARMADO Y MONTAJE DE LAS AR-

MADURAS PASIVAS ............................................................................... 214
49.1. Suministro de productos de acero para armaduras pasiva ........................................ 215
49.1.1. Suministro del acero .................................................................................................... 215
49.1.2. Suministro de las mallas electrosoldadas y armaduras básicas electrosolda-
das en celosía ............................................................................................................... 215
49.2. Instalaciones de ferralla ...................................................................................................... 215
49.2.1. Generalidades ............................................................................................................... 215
49.2.2. Maquinaria ..................................................................................................................... 216
49.2.3. Almacenamiento y gestión de los acopios .............................................................. 216
49.2.4. Control de producción ................................................................................................. 217
49.3. Criterios generales para los procesos de ferralla .......................................................... 218
49.3.1. Despiece ........................................................................................................................ 218
49.3.2. Enderezado .................................................................................................................... 219
49.3.3. Corte ............................................................................................................................... 219
49.3.4. Doblado .......................................................................................................................... 219

INDICE
49.4. Armado de la ferralla ........................................................................................................... 220

49.4.1. Distancia entre barras de armaduras pasivas ........................................................ 220
49.4.1.1. Barras aisladas ................................................................................................. 221
49.4.1.2. Grupos de barras .............................................................................................. 221
49.4.2. Operaciones de pre-armado ....................................................................................... 221
49.4.3. Operaciones de armado .............................................................................................. 222
49.4.3.1. Consideraciones generales sobre el armado .............................................. 222
49.4.3.2. Consideraciones específicas sobre la soldadura no resistente ............... 223
49.5. Criterios específicos para el anclaje y empalme de las armaduras ........................... 224
49.5.1. Anclaje de las armaduras pasivas ............................................................................ 224
49.5.1.1. Generalidades ................................................................................................... 224
49.5.1.2. Anclaje de barras corrugadas ........................................................................ 225
49.5.1.3. Reglas especiales para el caso de grupos de barras ................................. 227
49.5.1.4. Anclaje de mallas electrosoldadas ................................................................ 228
49.5.2. Empalme de las armaduras pasivas ........................................................................ 228
49.5.2.1. Generalidades ................................................................................................... 228
49.5.2.2. Empalmes por solapo ...................................................................................... 229
49.5.2.3. Empalmes por solapo de grupos de barras ................................................ 230
49.5.2.4. Empalmes por solapo de mallas electrosoldadas ..................................... 230
49.5.2.5. Empalmes por soldadura resistente ............................................................. 231
49.5.2.6. Empalmes mecánicos ..................................................................................... 232
49.6. Suministro de ferralla (elaborada y armada) .................................................................. 233
49.7. Transporte y almacenamiento .......................................................................................... 233
49.8. Montaje de las armaduras ................................................................................................. 233
49.8.1. Generalidades ............................................................................................................... 233
49.8.2. Disposición de separadores ....................................................................................... 234
ARTÍCULO 50. PROCESOS DE COLOCACIÓN Y TESADO DE LAS ARMADURAS ACTI-

VAS .......................................................................................................... 234
50.1. Sistemas de aplicación del pretensado ........................................................................... 234
50.1.1. Generalidades ............................................................................................................... 234
50.1.2. Equipos para la aplicación del pretensado .............................................................. 235
50.2. Procesos previos al tesado de las armaduras activas ................................................. 235
50.2.1. Suministro y almacenamiento de elementos de pretensado .............................. 235
50.2.1.1. Unidades de pretensado ................................................................................. 235
50.2.1.2. Dispositivos de anclaje y empalme ............................................................... 236
50.2.1.3. Vainas y accesorios de pretensado .............................................................. 237
50.2.1.4. Productos de inyección ................................................................................... 237
50.2.2. Colocación de las armaduras activas ...................................................................... 237
50.2.2.1. Colocación de vainas y tendones .................................................................. 237
50.2.2.2. Colocación de desviadores ............................................................................. 238
50.2.2.3. Distancia entre armaduras activas pretesas ............................................... 239
50.2.2.4. Distancia entre armaduras activas postesas .............................................. 239
50.2.3. Adherencia de las armaduras activas al hormigón ................................................ 240
50.2.4. Empalmes de las armaduras activas ....................................................................... 240

INDICE
50.3. Procesos de tesado de las armaduras activas .............................................................. 241

50.3.1. Generalidades ............................................................................................................... 241
50.3.2. Programa de tesado .................................................................................................... 242
50.3.3. Tensión máxima inicial admisible en las armaduras ............................................. 242
50.3.4. Retesado de armaduras postesas ............................................................................ 243
50.4. Procesos posteriores al tesado de las armaduras activas .......................................... 243
50.4.1. Inyección de las vainas en armaduras postesas ................................................... 243
50.4.1.1. Generalidades ................................................................................................... 243
50.4.1.2. Preparación de la mezcla ................................................................................ 244
50.4.1.3. Programa de inyección .................................................................................... 245
50.4.1.4. Ejecución de la inyección ................................................................................ 245
50.4.1.5. Medidas de seguridad durante la inyección ................................................ 247
50.4.2. Destesado de armaduras pretesas ........................................................................... 247
ARTÍCULO 51. FABRICACIÓN Y SUMINISTRO DEL HORMIGÓN .................................. 247

51.1. Prescripciones generales ................................................................................................... 247
51.1.1. Consideraciones adicionales para hormigones especiales ................................. 248
51.2. Instalaciones de fabricación del hormigón ..................................................................... 248
51.2.1. Generalidades ............................................................................................................... 248
51.2.2. Sistemas de almacenamiento y gestión de los acopios ....................................... 249
51.2.2.1. Cemento ............................................................................................................. 249
51.2.2.2. Áridos .................................................................................................................. 249
51.2.2.3. Agua .................................................................................................................... 250
51.2.2.4. Adiciones ............................................................................................................ 250
51.2.2.5. Aditivos ............................................................................................................... 250
51.2.3. Instalaciones de dosificación ..................................................................................... 250
51.2.3.1. Cemento ............................................................................................................. 251
51.2.3.2. Áridos .................................................................................................................. 251
51.2.3.3. Agua .................................................................................................................... 252
51.2.3.4. Adiciones ............................................................................................................ 252
51.2.3.5. Aditivos ............................................................................................................... 252
51.2.4. Equipos de amasado ................................................................................................... 252
51.2.5. Control de producción ................................................................................................. 254
51.3. Fabricación del hormigón ................................................................................................... 254
51.3.1. Suministro de materiales componentes .................................................................. 254
51.3.2. Dosificación de materiales componentes ............................................................... 254
51.3.2.1. Criterios generales ........................................................................................... 254
51.3.2.2. Cemento ............................................................................................................. 255
51.3.2.3. Áridos .................................................................................................................. 255
51.3.2.4. Agua .................................................................................................................... 256
51.3.2.5. Adiciones ............................................................................................................ 256
51.3.2.6. Aditivos ............................................................................................................... 256
51.3.3. Amasado del hormigón ............................................................................................... 256
51.3.4. Designación y características .................................................................................... 257

INDICE
51.4. Transporte y suministro del hormigón ............................................................................. 258

51.4.1. Transporte del hormigón ............................................................................................ 258
51.4.2. Suministro del hormigón ............................................................................................ 259
ARTÍCULO 52. PUESTA EN OBRA Y CURADO DEL HORMIGÓN Y DE LOS PRODUC-

TOS DE PROTECCIÓN, REPARACIÓN Y REFUERZO .............................. 260
52.1. Vertido y colocación del hormigón ................................................................................... 260
52.2. Compactación del hormigón ............................................................................................. 260
52.3. Puesta en obra del hormigón en condiciones climáticas especiales ........................ 261
52.3.1. Hormigonado en tiempo frío ...................................................................................... 261
52.3.2. Hormigonado en tiempo caluroso ............................................................................ 262
52.4. Juntas de hormigonado ..................................................................................................... 263
52.5. Curado del hormigón ........................................................................................................... 264
ARTÍCULO 53. PROCESOS POSTERIORES AL HORMIGONADO ................................... 267

53.1. Desencofrado y desmoldeo ............................................................................................... 267
53.2. Descimbrado y desapuntalado .......................................................................................... 267
53.3. Acabado de superficies ...................................................................................................... 269
ARTÍCULO 54. ELEMENTOS PREFABRICADOS .............................................................. 270

54.1. Transporte, descarga y manipulación .............................................................................. 270
54.2. Acopio en obra ...................................................................................................................... 270
54.3. Montaje de elementos prefabricados .............................................................................. 270
54.3.1. Viguetas y losas alveolares ........................................................................................ 271
54.3.1.1. Colocación de viguetas y piezas de entrevigado ........................................ 271
54.3.1.2. Desapuntalado .................................................................................................. 271
54.3.1.3. Realización de tabiques divisorios ................................................................ 271
54.3.2. Otros elementos prefabricados lineales .................................................................. 271
54.4. Uniones de elementos prefabricados .............................................................................. 271

EJECUCIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN
Artículo 48 Procesos previos a la colocación de las

armaduras
48.1 Replanteo de la estructura
A medida que se desarrolla el proceso de ejecución de la estructura, el constructor velará para
que los ejes de los elementos, las cotas y la geometría de las secciones de cada uno de elementos
estructurales, sean conformes con lo establecido en el proyecto, teniendo para ello en cuenta las
tolerancias establecidas en el mismo o, en su defecto, en el Anejo 14 de este Código.
Comentarios
En el caso de puentes de luces importantes donde se utilicen elementos prefabricados pretensados, su replanteo
deberá tener en cuenta que pueden producirse flechas ascendentes importantes, en función del tiempo transcurrido
desde su fabricación hasta su colocación en la obra, por lo que pueden originarse diferencias en los espesores de la
losa superior, que deben considerarse para replantear correctamente las cotas de los apoyos y poder así garantizar la
rasante a tiempo cero.
48.2 Cimbras y apuntalamientos

Antes de su empleo en la obra, el constructor deberá disponer de un proyecto de la cimbra en el
que, al menos, se contemplen los siguientes aspectos:
− justifique su seguridad, así como limite las deformaciones de la misma antes y después
del hormigonado,
− contenga la memoria descriptiva de la cimbra incluyendo la descripción detallada de
los elementos constituyentes de la misma con sus características y especificaciones
generales sobre su montaje y su capacidad de carga hasta entregar las cargas resistidas
a otros elementos, distintos de la cimbra, en cuanto a su tipología y a sus elementos
constituyentes, que transmitirán dichas cargas al suelo a través de zapatas o de otros
elementos resistentes,
− contenga unos planos que definan completamente la cimbra y sus elementos, y
− contenga un pliego de prescripciones que indique las características que deben cumplir,
en su caso, los perfiles metálicos, los tubos, las grapas, los elementos auxiliares y cual-
quier otro elemento que forme parte de la cimbra.
Además, el constructor deberá disponer de un procedimiento escrito para el montaje y desmon-
taje de la cimbra o apuntalamiento, en el que se especifiquen los requisitos para su manipulación,
ajuste, contraflechas, carga, desenclavamiento y desmantelamiento. Se comprobará también que,
en caso de que fuera preciso, existe un procedimiento escrito para la colocación del hormigón, de
forma que se logre limitar las flechas y los asentamientos.
Además, la dirección facultativa dispondrá de un certificado, facilitado por el constructor y fir-
mado por persona física, en el que se garantice que los elementos empleados realmente en la
construcción de la cimbra cumplen las especificaciones definidas en el correspondiente pliego de
prescripciones técnicas particulares del proyecto de dicha cimbra.
En el caso de hormigón pretensado, las cimbras deberán resistir adecuadamente la redistri-
bución de cargas que se origina durante el tesado de las armaduras como consecuencia de la
transferencia de los esfuerzos de pretensado al hormigón.
En el caso de estructuras de edificación, las cimbras se realizarán preferentemente, de acuerdo
con lo indicado en la norma UNE-EN 12812, y los apuntalamientos, preferentemente, de acuerdo
con lo indicado en las normas UNE-EN 1065, UNE-EN 16031 y UNE 180201, en sus respectivos
ámbitos de aplicación. Se dispondrán durmientes de reparto para el apoyo de los puntales, cuando

CAPITULO 11
se transmita carga al terreno o a forjados aligerados y en el caso de que dichos durmientes des-
cansen directamente sobre el terreno, habrá que cerciorase de que no puedan asentar en él. Las
cimbras deberán estabilizarse en las dos direcciones para que el apuntalado sea capaz de resistir
los esfuerzos horizontales que pueden producirse durante la ejecución de los forjados, para lo que
podrán emplearse cualquiera de los siguientes procedimientos:
− arriostramiento de los puntales en ambas direcciones, por ejemplo con tubos o abra-
zaderas, de forma que el apuntalado sea capaz de resistir los mencionados esfuerzos
horizontales y, al menos, el 2% de las cargas verticales soportadas contando entre ellas
la sobrecarga de construcción, o el 1% de dichas cargas si el sistema de elementos sus-
tentantes empleado está en posesión de un distintivo oficialmente reconocido,
− transmisión de los esfuerzos a pilares o muros, en cuyo caso deberá comprobarse que
dichos elementos tienen la capacidad resistente y rigidez suficientes, o
− disposición de torres de cimbra en ambas direcciones a las distancias adecuadas.
Cuando los forjados tengan un peso propio mayor que 5 kN/m² o cuando la altura de los pun-
tales sea mayor que 3,5 m, el constructor deberá disponer de un estudio detallado del sistema de
apuntalamiento, que deberá ser aprobado por la dirección facultativa.
Para los forjados, las sopandas se colocarán a las distancias indicadas en los planos de ejecu-
ción del forjado.
En los forjados de viguetas armadas se colocarán los apuntalados nivelados con los apoyos y
sobre ellos se colocarán las viguetas. En los forjados de viguetas pretensadas se colocarán las vi-
guetas ajustando a continuación los apuntalados. Los puntales deberán poder transmitir la fuerza
que reciban y, finalmente, permitir el desapuntalado con facilidad.
En el caso de puentes, deberá asegurarse que las deformaciones de la cimbra durante el pro-
ceso de hormigonado no afecten de forma negativa a otras partes de la estructura ejecutadas
previamente.
Comentarios
El pliego de prescripciones técnicas particulares establecerá los límites máximos que puedan alcanzar los movimien-
tos de las cimbras. Para ello, puede ser conveniente diferenciar entre los valores que pueden llegar a ser inadmisibles
por producir daños en la estructura o en su funcionalidad, respecto de aquéllos que únicamente pueden provocar
efectos visuales o estéticos. A título orientativo, pueden fijarse los de cinco milímetros para los movimientos locales y
una milésima de la luz para los de conjunto.
Las cimbras deben diseñarse para resistir la combinación más desfavorable de su peso propio, peso de los encofrados
o moldes, peso de la armadura, peso y presión del hormigón fresco, cargas de construcción y viento, así como el con-
junto de efectos dinámicos accidentales producidos por el vertido, vibrado y compactación del hormigón.
En la construcción de puentes se emplean cimbras especiales, concebidas y adaptadas al proceso constructivo elegi-
do, como pueden ser las cimbras autolanzables en puentes construidos por vanos sucesivos, las vigas de lanzamiento
en puentes construidos por dovelas prefabricadas o los carros de avance para puentes construidos por voladizos
sucesivos. Estos elementos son de gran importancia pues de ellos puede depender el estado final de esfuerzos en la
estructura.
Los puentes suelen tener unas dimensiones que hacen inviable el diseño de cimbras de gran rigidez, por lo que su
deformabilidad debe ser compensada, en general, mediante contraflechas. En estos casos, el proceso de hormigo-
nado deberá ser planificado de forma que asegure que las deformaciones de la cimbra no afectan de forma negativa
a otras zonas de la estructura en las que el hormigón está ya endurecido. En el caso de puentes de hormigón puede
ser recomendable tener en consideración lo indicado en la Orden FOM/3818/2007 de 10 de diciembre (Instrucciones
complementarias para la utilización de elementos auxiliares de obra en la construcción de puentes de carretera).
48.3 Encofrados y moldes

Los encofrados y moldes deberán ser capaces de resistir las acciones a las que van a estar
sometidos durante el proceso de construcción y tener la rigidez suficiente para asegurar que se

van a satisfacer las tolerancias especificadas en el proyecto. Además, deberán poder retirarse sin
causar sacudidas anormales ni daños en el hormigón.
Se realizarán, preferentemente, conforme a la norma UNE 180201.
Con carácter general, deberán presentar al menos las siguientes características:
− estanqueidad suficiente de las juntas entre los paneles de encofrado o en los moldes,
previendo que las posibles fugas de lechada por las mismas no comprometan el acaba-
do previsto para el elemento ni su durabilidad;
− resistencia adecuada a las presiones del hormigón fresco y a los efectos del método de
compactación;
− alineación y en su caso, verticalidad de los paneles de encofrado, prestando especial
interés a la continuidad en la verticalidad de los pilares en su cruce con los forjados en el
caso de estructuras de edificación;
− mantenimiento de la geometría de los paneles de moldes y encofrados, con ausencia
de abolladuras fuera de las tolerancias establecidas en el proyecto o, en su defecto, por
este Código;
− limpieza de la cara interior de los moldes, evitándose la existencia de cualquier tipo de re-
siduo propio de las labores de montaje de las armaduras, tales como restos de alambre,
recortes, casquilllos, etc.;
− mantenimiento, en su caso, de las características que permitan texturas específicas en el
acabado del hormigón, como por ejemplo, bajorrelieves, impresiones, etc.
Cuando sea necesario el uso de encofrados dobles o encofrados contra el terreno natural, como
por ejemplo, en tableros de puente de sección cajón, cubiertas laminares, etc. deberá garantizarse
la operatividad de las ventanas por las que esté previsto efectuar las operaciones posteriores de
vertido y compactación del hormigón.
En el caso de elementos pretensados, los encofrados y moldes deberán permitir el correcto
emplazamiento y alojamiento de las armaduras activas, sin merma de la necesaria estanqueidad.
En elementos de gran longitud, se adoptarán medidas específicas para evitar movimientos inde-
seados durante la fase de puesta en obra del hormigón.
La superficie encofrante que estará en contacto directo con el hormigón, tanto en los encofra-
dos como en los moldes, deberá ser capaz de mantener las características necesarias para que
los elementos de hormigón estructural reproduzcan adecuadamente la geometría prevista para
ellos en el proyecto, así como para dotar a las caras vistas de dichos elementos de la textura y la
uniformidad especificada, en su caso, en dicho proyecto.
En los encofrados susceptibles de movimiento durante la ejecución, como por ejemplo, en enco-
frados trepantes o encofrados deslizantes, la dirección facultativa podrá exigir que el constructor
realice una prueba en obra sobre un prototipo, previa a su empleo real en la estructura, que permita
evaluar el comportamiento durante la fase de ejecución. Dicho prototipo, a juicio de la dirección
facultativa, podrá formar parte de una unidad de obra.
Los encofrados y moldes podrán ser de cualquier material que no perjudique a las propiedades
del hormigón. Cuando sean de madera, deberán humedecerse previamente para evitar que ab-
sorban el agua contenida en el hormigón. Por otra parte, las piezas de madera se dispondrán de
manera que se permita su libre entumecimiento, sin peligro de que se originen esfuerzos o defor-
maciones anormales. No podrán emplearse encofrados de aluminio, salvo que pueda facilitarse a
la dirección facultativa un certificado, elaborado por una entidad de control y firmado por persona
física, de que los paneles empleados han sido sometidos con anterioridad a un tratamiento de
protección superficial que evite la reacción con los álcalis del cemento.
En todos los casos se realizará correctamente la unión de los elementos complementarios para
la seguridad (tales como: barandillas de protección, dispositivos de anclaje para redes de seguridad,
dispositivos de anclaje preparados para los equipos de protección individual y, en general, cualquier

CAPITULO 11
otro elemento destinado a dotar de seguridad al sistema de encofrado, diseñado y fabricado por el
fabricante del mismo) a la estructura resistente del encofrado o molde y, en su caso, de las cimbras
y apuntalamientos.
Comentarios
A efectos de este Código, encofrado es el elemento destinado al hormigonado in situ de una parte cualquiera de la
estructura, y molde el que se utiliza con el mismo objeto pero cuando el hormigonado se hace en una instalación o
taller, ajena o no a la propia obra.
Los encofrados y moldes deberán diseñarse para resistir la combinación más desfavorable de su peso propio, peso de
la armadura, peso y presión del hormigón fresco, cargas de construcción y viento, así como el conjunto de los efectos
dinámicos accidentales producidos por el vertido y compactación del hormigón.
La presión estática ejercida por el hormigón sobre los encofrados o moldes aumenta, como es sabido, con la altura de
la masa fresca contenida en los mismos. Por otra parte, la velocidad de hormigonado o el tipo de hormigón (hormigón
autocompactante), la aplicación del vibrado para compactar el hormigón, el empleo de determinados aditivos (fluidifi-
cantes, retardadores de fraguado, etc.) origina presiones adicionales, que será preciso tener en cuenta a la hora de dis-
poner los encofrados o moldes con el fin de garantizar su rigidez y evitar la aparición de deformaciones no deseadas.
Cuando la luz de un elemento sobrepase los seis metros, si el sistema de encofrado lo admite, se recomienda disponer
los encofrados o moldes de manera que, una vez retirados y cargada la pieza, ésta presente una ligera contraflecha (del
orden del milésimo de la luz) para conseguir un aspecto agradable.
El cumplimiento de las especificaciones de la norma UNE 180201 asegura, en su ámbito de aplicación, que se satisfa-
cen las exigencias indicadas en el articulado para encofrados y moldes.
48.4 Productos desencofrantes

Salvo indicación expresa de la dirección facultativa, el constructor podrá seleccionar los pro-
ductos empleados para facilitar el desencofrado y el fabricante de elementos prefabricados los
correspondientes al desmoldeo. Los productos serán de la naturaleza adecuada y deberán elegirse
y aplicarse de manera que no sean perjudiciales para las propiedades o el aspecto del hormigón,
que no afecten a las armaduras o los encofrados, y que no produzcan efectos perjudiciales para el
medioambiente. No se permitirá la aplicación de gasóleo, grasa corriente o cualquier otro producto
análogo.
Además, no deberán impedir la posterior aplicación de revestimientos superficiales, ni la posible
ejecución de juntas de hormigonado.
Previamente a su aplicación, el constructor facilitará a la dirección facultativa un certificado,
firmado por persona física, que refleje las características del producto desencofrante que se pre-
tende emplear, así como sus posibles efectos sobre el hormigón.
Se aplicarán en capas continuas y uniformes sobre la superficie interna del encofrado o molde,
debiéndose verter el hormigón dentro del período de tiempo en el que el producto sea efectivo
según el certificado al que se refiere el párrafo anterior.
Artículo 49 Procesos de elaboración, armado y montaje

de las armaduras pasivas
A los efectos de este Código se define como:
− Ferralla: conjunto de los procesos de transformación del acero corrugado o grafilado,
suministrado en barras o rollos, según el caso, que tienen por finalidad la elaboración
de armaduras pasivas y que, por lo tanto, incluyen las operaciones de corte, doblado,
soldadura, enderezado, etc.

− Armado: proceso por el que se proporciona la disposición geométrica definitiva a la ferra-

lla, a partir de armaduras elaboradas o de mallas electrosoldadas.
− Montaje: proceso de colocación de la ferralla armada en el encofrado, conformando la
armadura pasiva, para lo que deberá prestarse especial atención a la disposición de se-
paradores y cumplimiento de las exigencias de recubrimientos del proyecto, así como lo
establecido al efecto en este Código.
La ferralla armada, conforme con el apartado 35.3, podrá ser realizada, mediante la aplicación
de los procesos a los que se refiere el apartado 49.3, tanto en una instalación de ferralla industria-
lizada ajena a la obra, como directamente por el constructor en la propia obra.
Los productos de acero que se empleen para la elaboración de las armaduras pasivas deberán
cumplir las exigencias establecidas para los mismos en el Artículo 34. Asimismo, podrán también
fabricarse armaduras, a partir de la transformación de mallas electrosoldadas, para lo que éstas
deberán ser conformes con lo establecido para las mismas en este Código.
49.1 Suministro de productos de acero para armaduras pasiva
49.1.1 Suministro del acero
Cada partida de acero se suministrará acompañado de la correspondiente hoja de sumi-

nistro, que deberán incluir su designación y cuyo contenido mínimo deberá ser conforme
con lo indicado en el Anejo 4.
En el caso de que el producto de acero corrugado sea suministrado en rollo o proceda
de operaciones de enderezado previas a su suministro, deberá indicarse explícitamente en
la correspondiente hoja de suministro.
En el caso de barras corrugadas en las que, dadas las características del acero, se preci-
se de procedimientos especiales para el proceso de soldadura, adicionales o alternativos a
los contemplados en este Código, el fabricante deberá indicarlos.
49.1.2 Suministro de las mallas electrosoldadas y armaduras básicas electro-

soldadas en celosía
Cada paquete de mallas electrosoldadas o armaduras básicas electrosoldadas en celo-

sía debe llegar al punto de suministro (obra, taller de ferralla o almacén) con una hoja de
suministro que incorpore, al menos, la información a la que se refiere el Anejo 4.
Comentarios
Debe prestarse especial atención a la identificación de los diámetros en obra, ya que de otra forma, al variar los
diámetros de medio en medio milímetro, pueden producirse errores de identificación.
49.2 Instalaciones de ferralla
La elaboración de armaduras mediante procesos de ferralla requiere disponer de unas

instalaciones que permitan desarrollar, al menos, las siguientes actividades:
− almacenamiento de los productos de acero empleados,
− proceso de enderezado, en el caso de emplearse acero corrugado suministrado en
rollo,
− procesos de corte, doblado, soldadura y armado, según el caso.

CAPITULO 11
Al objeto de garantizar la trazabilidad de los productos de acero empleados en las ins-

talaciones industriales de ferralla ajenas a la obra, la dirección facultativa podrá recabar
evidencias sobre la misma.
Además, la instalación de ferralla deberá tener implantado un sistema de control de la
producción que incluya ensayos e inspecciones sobre las armaduras elaboradas y ferralla
armada, de acuerdo con el apartado 49.2.4 para lo que deberá disponer de un laboratorio
de autocontrol, propio o contratado.
En el caso de instalaciones de ferralla en obra, la recepción de los productos de acero
será responsabilidad de la dirección facultativa y los ensayos correspondientes se efectua-
rán por el laboratorio de control de calidad.
49.2.2 Maquinaria
En el caso de acero corrugado suministrado en rollo, el enderezado se efectuará con má-

quinas específicamente fabricadas para ello, y que permitan el desarrollo de procedimientos
de enderezado de forma que no se alteren las características mecánicas y geométricas del
material hasta provocar el incumplimiento de las exigencias establecidas por este Código.
No podrán emplearse máquinas dobladoras para efectuar el enderezado.
Las operaciones de corte podrán realizarse mediante cizallas manuales o máquinas
automáticas de corte. En este último caso, debe ser posible la programación de la máquina
para adaptarse a las dimensiones establecidas en el correspondiente proyecto. No podrán
utilizarse otros equipos que puedan provocar alteración relevante de las propiedades físi-
co-metalúrgicas del material como por ejemplo, el corte con sopletes.
El doblado se efectuará mediante máquinas dobladoras manuales o automatizadas,
que tengan la suficiente versatilidad para emplear los mandriles que permitan cumplir los
radios de doblado que establece este Código en función del diámetro de la armadura.
La soldadura se efectuará con cualquier equipo que permita la realización de la misma
por arco manual, por arco con gas de protección o mediante soldadura eléctrica por pun-
tos, de acuerdo con la norma UNE-EN ISO 17660.
También se podrán emplear otras máquinas auxiliares para la elaboración de las arma-
duras como, por ejemplo, para la disposición automática de estribos.
49.2.3 Almacenamiento y gestión de los acopios
Las instalaciones de ferralla dispondrán de áreas específicas para el almacenamiento

de las partidas de productos de acero recibidos y de las remesas de armadura o ferralla
fabricadas, a fin de evitar posibles deterioros o contaminaciones de las mismas, preferible-
mente en zonas protegidas de la intemperie.
Se dispondrá de un sistema, preferentemente informatizado, para la gestión de los aco-
pios que permita, en cualquier caso, conseguir la trazabilidad hasta el fabricante del acero
empleado, para cualquiera de los procesos desarrollados en la instalación de ferralla.
Comentarios
La trazabilidad de los procesos de ferralla es una herramienta fundamental para la identificación de las respon-
sabilidades en el caso de la aparición de posibles problemas posteriores sobre un elemento ya ejecutado.
Se recomienda que los sistemas de gestión de acopios de los productos de acero, así como los correspondien-
tes sistemas de expedición de las armaduras ya elaboradas empleen etiquetas con códigos electrónicos (de
barras, de puntos, etc.) que faciliten su lectura automática por sistemas informatizados. Esto resulta importante
cuando el período de almacenamiento de los productos de acero se ha dilatado especialmente, así como cuan-
do las condiciones de conservación no hayan sido de protección frente a la intemperie.

En aquellos casos en los que los productos de acero pueden permanecer un largo periodo de tiempo a la
intemperie o en ambientes muy agresivos, es recomendable adoptar medidas específicas que eviten que las
armaduras alcancen situaciones de oxidación inadmisibles.
49.2.4 Control de producción
Las instalaciones industriales de ferralla ajenas a la obra deberán tener implantado un

sistema de control de producción que contemple la totalidad de los procesos que se lleven
a cabo. Dicho control de producción incluirá, al menos, los siguientes aspectos:
a. control interno de cada uno de los procesos de ferralla,
b. ensayos e inspecciones para el autocontrol de las armaduras elaboradas o, en su
caso, de la ferralla armada,
c. documento de autocontrol, en el que se recojan por escrito los tipos de comproba-
ciones, frecuencias de realización y los criterios de aceptación de la producción, y
d. registro en el que se archiven y documenten todas las comprobaciones efectua-
das en el control de producción.
El autocontrol de los procesos, al que se refiere el punto b), incluirá como mínimo las
siguientes comprobaciones:
− Validación del proceso de enderezado, mediante la realización de ensayos de trac-
ción determinando Rm, Re, Rm/Re, Re/Re nom, Agt y A5. Se efectuarán dos ensayos
mensuales por cada máquina, sobre muestras tomadas antes y después del proce-
so.
En el caso de emplearse únicamente acero en posesión de un distintivo de calidad
oficialmente reconocido, dicha periodicidad, podrá ser de un único ensayo mensual.
Se irán alternando consecutivamente los diámetros hasta ensayar la totalidad de
los diámetros utilizados por cada máquina, debiéndose cumplir las especificaciones
indicadas en el apartado 49.3.2. En el caso de las armaduras fabricadas con pro-
ductos de acero tipo B500SD en posesión de un distintivo de calidad oficialmente
reconocido, que cumplan simultáneamente que la relación Rm/Re ≥ 1,13 y que la
transformación (diferencia entre antes de enderezado y después de enderezado) de
la relación Rm/Re sea ≤ 0,02, podrán comprobar según el criterio de Cosenza, que la
ductilidad de dicho material es equivalente a la exigida para los productos de acero,
para ello se realizará un ensayo de tracción al material enderezado y se comprobará
el cumplimiento de la siguiente expresión:
(R )
0,9
0,75
Agt Re
m
1 0,78
Además, se realizará una medición de altura de corruga o profundidad de grafila por

cada máquina, sobre muestras tomadas antes y después del proceso. Estas com-
probaciones deberán efectuarse diariamente y registrarse por cada máquina endere-
zadora en funcionamiento.
− Validación del proceso de corte, mediante la realización de determinaciones dimen-
sionales sobre armaduras una vez cortadas. Se efectuará al menos una medida dia-
ria, correspondiente a cada máquina, en el caso de tratarse de corte automático o
para cada operador, en el caso de corte manual. Las medidas obtenidas deberán
estar dentro de las tolerancias establecidas por el proyecto o, en su defecto, por este
Código.
− Validación del proceso de doblado, efectuando al menos una medida diaria sobre
cada máquina, mediante la aplicación de plantillas de doblado sobre las armaduras.

CAPITULO 11
− Validación del proceso de soldadura, ya sea resistente o no resistente, mediante el

cumplimiento de lo estipulado en cuanto a requisitos de calidad en el apartado 8 de
las normas UNE-EN-ISO 17660-1 y UNE-EN-ISO 17660-2.
En el caso de que las armaduras se elaboren en la obra, el constructor deberá efectuar
un autocontrol equivalente al definido anteriormente para las instalaciones industriales
ajenas a la obra.
Comentarios
La definición de los parámetros a controlar es la siguiente:
Rm: Resistencia a la tracción
Re: Límite elástico
Rm/Re: Relación límite elástico/Resistencia a tracción
Re/Re nom: Relación límite elástico/límite elástico nominal
Agt: Alargamiento bajo carga máxima
A5: Alargamiento de rotura
49.3 Criterios generales para los procesos de ferralla
49.3.1 Despiece
En el caso de las ferrallas elaboradas o, en su caso, de la ferralla armada conforme a lo

indicado en el apartado 35.3, se prepararán unas planillas de despiece de armaduras de
acuerdo con los planos del proyecto, firmadas por la persona física responsable del mismo
en la instalación de ferralla, deberán reflejar la geometría y características específicas de
cada una de las diferentes formas, con indicación de la cantidad total de armaduras iguales
a fabricar, así como la identificación de los elementos a los que están destinadas.
En ningún caso, las formas de despiece podrán suponer una disminución de las seccio-
nes de armadura establecidas en el proyecto.
En el caso de que el proyecto defina una distribución de formas específica, el despiece
desarrollado en la instalación de ferralla deberá respetarla, salvo que la dirección facul-
tativa o, en su caso la entidad de control de calidad, autorice por escrito otra disposición
alternativa de formas de armado.
En otros casos, la instalación de ferralla podrá definir el despiece que considere más ade-
cuado, cumpliendo lo establecido en el proyecto. El despiece será presentado previamente
a la dirección facultativa que, en su caso, podrá modificarlo en un plazo que se acordará al
inicio de la obra y que se recomienda que no sea superior a una semana.
Debe evitarse el empleo simultáneo de aceros con diferente designación. No obstante,
cuando no exista peligro de confusión, podrán utilizarse en un mismo elemento dos tipos
diferentes de acero para las armaduras pasivas: uno para la armadura principal y otro para
los estribos.
En el caso de vigas y elementos análogos sometidos a flexión, las barras que se doblen
deberán ir convenientemente envueltas por cercos o estribos en la zona del codo. Esta
disposición es siempre recomendable, cualquiera que sea el elemento de que se trate.
En estas zonas, cuando se doblen simultáneamente muchas barras, resulta aconsejable
aumentar el diámetro de los estribos o disminuir su separación.

Comentarios
La optimización del coste en las armaduras se consigue mediante la racionalización de los esquemas de ar-
mado, a través de la simplificación y repetición de formas. Para ello, se recomienda el empleo de las formas
preferentes recogidas en la tabla 1 de la norma UNE 36831.
49.3.2 Enderezado
Cuando se utilicen productos de acero suministrados en rollo, deberá procederse a

su enderezado al objeto de proporcionarle una alineación recta. Para ello, se emplearán
máquinas fabricadas específicamente para este propósito y que cumplan lo indicado en el
apartado 49.2.2.
Como consecuencia del proceso de enderezado, la máxima variación que se produzca
para la deformación bajo carga máxima deberá ser inferior al 2,5%. Considerando que
los resultados pueden verse afectados por el método de preparación de la muestra para
su ensayo, que deberá hacerse conforme a lo indicado en el Anejo 11, pueden aceptarse
procesos que presenten variaciones de ε máx que sean superiores al valor indicado en un
0,5%, siempre que se cumplan los valores de especificación de la armadura recogidos en
el Artículo 35.
Además, la altura de corruga resultante después del proceso de enderezado, se manten-
drá en el intervalo de 0.03d a 0.15d.
49.3.3 Corte
Las barras, alambres y mallas empleados para la elaboración de las armaduras se

cortarán ajustándose a los planos e instrucciones del proyecto, mediante procedimientos
manuales (cizalla, etc.) o maquinaria específica de corte automático.
El proceso de corte no deberá alterar las características geométricas o mecánicas de los
productos de acero empleados.
49.3.4 Doblado
Las armaduras pasivas se doblarán previamente a su colocación en los encofrados y

ajustándose a los planos e instrucciones del proyecto. Esta operación se realizará a tempe-
ratura ambiente, mediante dobladoras mecánicas, con velocidad constante, y con la ayuda
de mandriles, de modo que la curvatura sea constante en toda la zona. Excepcionalmente,
en el caso de barras parcialmente hormigonadas, podrá admitirse el doblado en obra por
procedimientos manuales.
No se admitirá el enderezamiento de codos, incluidos los de suministro, salvo cuando
esta operación pueda realizarse sin daño, inmediato o futuro, para la barra correspondiente.
Asimismo, no debe doblarse un número elevado de barras en una misma sección de la
pieza, con objeto de no crear una concentración de tensiones en el hormigón que pudiera
llegar a ser peligrosa.
Si resultase imprescindible realizar desdoblados en obra, como por ejemplo en el caso
de algunas armaduras en espera, éstos se realizarán de acuerdo con procesos o criterios
de ejecución contrastados, debiéndose comprobar que no se han producido fisuras o
fracturas en las mismas. En caso contrario, se procederá a la sustitución de los elementos
dañados. Si la operación de desdoblado se realizase en caliente, deberá ser con un pro-
cedimiento aprobado por la dirección facultativa, adoptando adicionalmente las medidas
adecuadas para no dañar el hormigón con las altas temperaturas.
El diámetro mínimo de doblado de una barra ha de ser tal que evite compresiones ex-
cesivas y hendimiento del hormigón en la zona de curvatura de la barra, debiendo evitarse

CAPITULO 11
fracturas en la misma originadas por dicha curvatura. Para ello, salvo indicación en con-
trario del proyecto, se realizará con mandriles de diámetro no inferior a los indicados en la
tabla 49.3.4.
Tabla 49.3.4 Diámetro mínimo de los mandriles
Ganchos, patillas y gancho en U Barras dobladas y otras barras

(ver figura 49.5.1.1) curvadas
Acero Diámetro de la barra en mm Diámetro de la barra en mm
θ φ< 20 θ φ≥ 20 θ φ≤ 25 θ φ> 25
B 400 S
4φ 7φ 10 φ 12 φ
B 400 SD
B 500 S
4φ 7φ 12 φ 14 φ
B 500 SD
Los cercos o estribos de diámetro igual o inferior a 12 mm podrán doblarse con diá-
metros inferiores a los anteriormente indicados con tal de que ello no origine en dichos
elementos un principio de fisuración. Para evitar esta fisuración, el diámetro empleado no
deberá ser inferior a 3 veces el diámetro de la barra, ni a 3 centímetros.
En el caso de las mallas electrosoldadas rigen también las limitaciones anteriores siem-
pre que el doblado se efectúe a una distancia igual o superior a cuatro diámetros contados
a partir del nudo, o soldadura, más próximo. En caso contrario el diámetro mínimo de
doblado no podrá ser inferior a 20 veces el diámetro de la armadura.
Comentarios
La velocidad con que se realice la operación de doblado debe tener en cuenta el tipo de acero y la temperatura
ambiente. A este efecto se recuerda que, con bajas temperaturas, pueden producirse roturas frágiles por choque
o doblado.
Cuando las áreas de doblado se sitúen en zonas fuertemente solicitadas, o si el autor del proyecto desea hacer
los doblados con diámetros menores que los prescritos en el articulado, deberá estudiarse el valor mínimo que
se pueda asignar a dichos diámetros sin que se comprometa la integridad de la zona de hormigón correspon-
diente al cambio de dirección de la armadura, teniendo en cuenta que el efecto de las tracciones que tienden
a desgarrar el hormigón suele ser más perjudicial que el de las compresiones directamente originadas por el
codo. En estos casos es siempre necesario rodear las barras dobladas, en las zonas correspondientes a los
codos, con cercos o estribos.
49.4 Armado de la ferralla
49.4.1 Distancia entre barras de armaduras pasivas
El armado de la ferralla será conforme a las geometrías definidas para la misma en el

proyecto, disponiendo armaduras que permitan un correcto hormigonado de la pieza de
manera que todas las barras o grupos de barras queden perfectamente envueltas por el
hormigón, y teniendo en cuenta, en su caso, las limitaciones que pueda imponer el empleo
de vibradores internos.
Cuando las barras se coloquen en capas horizontales separadas, las barras de cada
capa deberán situarse verticalmente una sobre otra, de manera que el espacio entre las
columnas de barras resultantes permita el paso de un vibrador interno.
Las prescripciones que siguen son aplicables a las obras ordinarias hormigonadas in
situ. Cuando se trate de obras provisionales, o en los casos especiales de ejecución (por

ejemplo, elementos prefabricados), se podrá valorar, en función de las circunstancias que

concurran en cada caso, la disminución de las distancias mínimas que se indican en los
apartados siguientes previa justificación especial.
Comentarios
Las zonas de gran densidad de armaduras pasivas tales como los cruces de elementos estructurales, zonas
de anclaje etc., constituyen un caso especial en él que pueden puntual y excepcionalmente quedar disminuidas
las distancias mínimas indicadas en este apartado, siempre que la ejecución sea particularmente cuidada; es
decir, siempre que se asegure un correcto hormigonado de la pieza, de manera que todas las barras queden
perfectamente envueltas por el hormigón.
Es útil, a menudo, parear los estribos e incluso armadura longitudinal, cuando su separación es pequeña, con
objeto de facilitar el paso del hormigón, teniendo en cuenta su repercusión en las longitudes de anclaje.
49.4.1.1 Barras aisladas
La distancia libre, horizontal y vertical, entre dos barras aisladas consecutivas, salvo lo
indicado en el apartado 49.4.1, será igual o superior al mayor de los tres valores siguientes:
− 20 milímetros;
− el diámetro de la mayor;
− 1,25 veces el tamaño máximo del árido.
Comentarios
En el caso en que se dispongan varias capas de barras como armadura pasiva, se recomienda aumentar pru-
dencialmente las separaciones mínimas del articulado.
49.4.1.2 Grupos de barras
Se llama grupo de barras a dos o más barras corrugadas puestas en contacto longitu-
dinalmente.
Como norma general, se podrán colocar grupos de hasta tres barras como armadura
principal. Cuando se trate de piezas comprimidas, hormigonadas en posición vertical, y cu-
yas dimensiones sean tales que no hagan necesario disponer empalmes en las armaduras,
podrán colocarse grupos de hasta cuatro barras.
En los grupos de barras, para determinar las magnitudes de los recubrimientos y las
distancias libres a las armaduras vecinas, se considerará como diámetro de cada grupo
el de la sección circular de área equivalente a la suma de las áreas de las barras que lo
constituyan. Los recubrimientos y distancias libres se medirán a partir del contorno real
del grupo.
En los grupos, el número de barras y su diámetro serán tales que el diámetro equivalente
del grupo, definido en la forma indicada en el párrafo anterior, no sea mayor que 50 mm,
salvo en piezas comprimidas que se hormigonen en posición vertical en las que podrá
elevarse a 70 mm la limitación anterior. En las zonas de solapo el número máximo de
barras en contacto en la zona del empalme será de cuatro.
49.4.2 Operaciones de pre-armado
En ocasiones puede ser adecuado el uso de sistemas que faciliten el armado posterior
de la ferralla, como por ejemplo, mediante la disposición adicional de barras o alambres
auxiliares para posibilitar la disposición automática de estribos. En ningún caso dicho

CAPITULO 11
elementos adicionales (barras, alambres, etc.) podrán tenerse en cuenta como sección de
armadura.
Además, dichos elementos adicionales deberán cumplir las especificaciones estable-
cidas en este Código para los recubrimientos mínimos, al objeto de evitar posteriores
problemas de corrosión de los propios elementos auxiliares.
49.4.3 Operaciones de armado
49.4.3.1 Consideraciones generales sobre el armado
El armado de la ferralla puede realizarse en instalación industrial ajena a la obra o como

parte del montaje de la armadura en la propia obra y se efectuará mediante procedimientos
de atado con alambre o por aplicación de soldadura no resistente.
En cualquier caso, debe garantizarse el mantenimiento del armado durante las operacio-
nes normales de su montaje en los encofrados así como durante el vertido y compactación
del hormigón. En el caso de ferralla armada en una instalación ajena a la obra, deberá
garantizarse también el mantenimiento de su armado durante su transporte hasta la obra.
El atado se realizará con alambre de acero mediante herramientas manuales o atadoras
mecánicas. Tanto la soldadura no resistente, como el atado por alambre podrán efectuarse
mediante uniones en cruz o por solape.
Con carácter general, las barras de la armadura principal deben pasar por el interior de
la armadura de cortante, pudiendo adoptarse otras disposiciones cuando así se justifique
convenientemente durante la fase de proyecto.
La disposición de los puntos de atado cumplirá las siguientes condiciones en función
del tipo de elemento:
a. Losas y placas:
− se atarán todos los cruces de barras en el perímetro de la armadura;
− cuando las barras de la armadura principal tengan un diámetro no superior a 12
mm, se atarán en el resto del panel los cruces de barras de forma alternativa, al
tresbolillo. Cuando dicho diámetro sea superior a 12 mm, los cruces atados no
deberán distanciarse más de 50 veces el diámetro, disponiéndose uniformemen-
te de forma aleatoria.
b. Pilares y vigas:
− se atarán todos los cruces de esquina de los estribos con la armadura principal;
− cuando se utilice malla electrosoldada doblada formando los estribos o armadu-
ra de pre-armado para la disposición automática de estribos, la armadura princi-
pal debe atarse en las esquinas a una distancia no superior a 50 veces el diáme-
tro de la armadura principal;
− las barras de armadura principal que no estén ubicadas en las esquinas de los
estribos, deben atarse a éstos a distancias no superiores a 50 veces el diámetro
de la armadura principal;
− en el caso de estribos múltiples formados por otros estribos simples, deberán
atarse entre sí.

CADA Ø2
Ø1 Ø2
CADA 50 Ø1
Barras de esquina en todos Restantes barras Estribos múltiples
los estribos
c. Muros:
− se atarán las barras en sus intersecciones de forma alternativa, al tresbolillo.
49.4.3.2 Consideraciones específicas sobre la soldadura no resistente
La soldadura no resistente podrá efectuarse por alguno de los siguientes procedimien-

tos:
a. soldadura por arco manual con electrodo revestido,
b. soldadura semiautomática por arco con protección gaseosa,
c. soldadura por puntos mediante resistencia eléctrica.
Las características de los electrodos a emplear en los procedimientos a) y b), serán las
indicadas en la norma UNE-EN ISO 17660-2. En cualquier caso, los parámetros del proceso
deberán establecerse mediante la realización de ensayos previos, que garanticen la no
afección de la soldadura a la barra de acero para armadura.
Al ser la soldadura, sea o no resistente, una operación delicada, los operarios que hayan
de realizarla deberán acreditar previamente su aptitud, de acuerdo a lo indicado en el apar-
tado 62.4.1.
Para realizar cualquier soldadura sobre una barra de acero para armadura, sea o no
resistente, deberán tenerse en cuenta los siguientes criterios:
− las superficies a soldar deberán estar correctamente preparadas y libres de óxido,
humedad, grasa o cualquier tipo de suciedad o material que pudiera afectar a la ca-
lidad de la soldadura,
− las barras a unir tendrán que encontrarse a una temperatura superior a 0ºC en la
zona de soldadura y deberán protegerse, en su caso, para evitar enfriamientos rápi-
dos después de la soldadura, y
− no se realizarán soldaduras bajo condiciones climatológicas adversas tales como
lluvia, nieve o con vientos intensos, si no se disponen pantallas, cubiertas o elemen-
tos de protección similares. Queda expresamente prohibida la soldadura de armadu-
ras galvanizadas o con recubrimientos epoxídicos.
No podrá utilizarse soldadura no resistente en zonas de fuerte curvatura de las barras ni
en zonas de tensiones elevadas, salvo que se cuente con la aprobación expresa del autor
del proyecto o, en su defecto, de la dirección facultativa.

CAPITULO 11
49.5 Criterios específicos para el anclaje y empalme de las armaduras

Para certificar las características de adherencia de las barras de armado existen dos posibles
vías, cada una de las cuales lleva asociada una metodología de cálculo de las longitudes de anclaje
y empalme de las armaduras pasivas:
− Si las características de adherencia de la barra están certificadas a partir del ensayo de
la viga, conforme a lo establecido en el apartado 34.2 de este Código, será de aplicación
todo lo reseñado a continuación en los subapartados del presente apartado 49.5.
− Si las características de adherencia de las barras se comprueban a partir de la geometría
de corrugas o grafilas, conforme a lo establecido en el apartado 34.2 de este Código,
será de aplicación, en sustitución de lo reflejado en los subapartados del presente apar-
tado 49.5, lo indicado en los apartados 8.4 a 8.9 del Anejo 19 de este Código.
49.5.1 Anclaje de las armaduras pasivas
Se describe a continuación el procedimiento de cálculo de la longitud de anclaje para

barras que estén en posesión de un certificado de adherencia a partir del ensayo de la viga,
según el apartado 34.2. El método basado en la geometría de las corrugas se describe en
los apartados 8.4 a 8.6 y 8.8 del Anejo 19.
49.5.1.1 Generalidades
Las longitudes básicas de anclaje (l b ), definidas en el apartado 49.5.1.2, dependen, entre

otros factores, de las propiedades de adherencia de las barras y de la posición que éstas
ocupan en la pieza de hormigón.
Atendiendo a la posición que ocupa la barra en la pieza, se distinguen los siguientes
casos:
− Posición I, de adherencia buena, para las armaduras que durante el hormigonado for-
man con la horizontal un ángulo comprendido entre 45º y 90º o que en el caso de for-
mar un ángulo inferior a 45º, están situadas en la mitad inferior de la sección o a una
distancia igual o mayor a 30 cm de la cara superior de una capa de hormigonado.
− Posición II, de adherencia deficiente, para las armaduras que, durante el hormigona-
do, no se encuentran en ninguno de los casos anteriores.
− En el caso de que puedan existir efectos dinámicos, las longitudes de anclaje indica-
das en el apartado 49.5.1.2 se aumentarán en 10 �.
La longitud neta de anclaje definida en los apartados 49.5.1.2 y 49.5.1.4 no podrá adop-
tar valores inferiores al mayor de los tres siguientes:
a. 10 �;
b. 150 mm;
c. la tercera parte de la longitud básica de anclaje para barras traccionadas y los dos
tercios de dicha longitud para barras comprimidas.

Ø
<5
D ≥150°
Ø Ø
I b.net I b.net
a) Prolongación recta b) Gancho
Ø
< 5Ø
Ø
90° ≤ D < 150°
I b.net I b.net
c) Patilla b) Gancho en U
Ø ØI < 0,6 Ø
< 5Ø
I b.net
e) Barra transversal soldada
Figura 49.5.1.1. Procedimientos normalizados para los anclajes extremos de las barras
Los anclajes extremos de las barras podrán hacerse por los procedimientos normaliza-
dos indicados en la figura 49.5.1.1, o por cualquier otro procedimiento mecánico garantiza-
do mediante ensayos, que sea capaz de asegurar la transmisión de esfuerzos al hormigón
sin peligro para éste.
Deberá continuarse hasta los apoyos al menos un tercio de la armadura necesaria para
resistir el máximo momento positivo, en el caso de apoyos extremos de vigas; y al menos
un cuarto en los intermedios. Esta armadura se prolongará a partir del eje del aparato de
apoyo en una magnitud igual a la correspondiente longitud neta de anclaje.
Comentarios
El articulado establece las limitaciones para el valor mínimo de la longitud neta de anclaje definida en el apar-
tado 49.5.1.2 y en el apartado 49.5.1.4 por ser ésta una magnitud menor, con carácter general, que la longitud
básica de anclaje. No obstante, en aquellos casos donde sólo sea necesario el empleo de ésta última, como por
ejemplo en el caso de empalme por solapo de grupos de barras definido en el apartado 49.5.1.3, debería dispo-
nerse una longitud básica de anclaje no inferior a 10 veces el diámetro, ni inferior a 200 mm.
49.5.1.2 Anclaje de barras corrugadas
Este apartado se refiere a las barras corrugadas que cumplan con los requisitos regla-
mentarios que para ella se establecen en el Artículo 34.
La longitud básica de anclaje en prolongación recta en posición I, es la necesaria para
anclar una fuerza A s f yd de una barra suponiendo una tensión de adherencia constante bd,
de tal manera que se satisfaga la siguiente ecuación de equilibrio:
ø· f yd
lb =
4t bd

CAPITULO 11
donde bd depende de numerosos factores, entre ellos el diámetro de la armadura, las

características resistentes del hormigón y de la propia longitud de anclaje.
La longitud básica de anclaje resultante, obtenida de forma simplificada es:
− Para barras en posición I:
2 f yk
lbI = m
20
− Para barras en posición II:
2 f yk
lbII = 1,4m
14
donde:
ø Diámetro de la barra, en mm.
m Coeficiente numérico, con los valores indicados en la tabla 49.5.1.2.a en
función del tipo de acero, obtenido a partir de los resultados experimentales
realizados con motivo del ensayo de adherencia de las barras.
f yk Límite elástico garantizado del acero, en N/mm2.
l bI y l bII Longitudes básicas de anclaje en posiciones I y II, respectivamente, en mm.
Tabla 49.5.1.2.a. Coeficiente numérico m , para determinar la longitud básica de anclaje
m
Resistencia característica del
hormigón (N/mm2) B 400 S B 500 S
B400SD B 500SD
25 1,2 1,5
30 1,0 1,3
35 0,9 1,2
40 0,8 1,1
45 0,7 1,0
≥50 0,7 1,0
La longitud neta de anclaje se define como:

ssd A
lb,neta = lbb @ lbb s
f yd As,real
donde:
β Factor de reducción definido en la tabla 49.5.1.2.b.
sd Tensión de trabajo de la armadura que se desea anclar, en la hipótesis de carga más
desfavorable, en la sección desde la que se determinará la longitud de anclaje.
As Armadura necesaria por cálculo en la sección a partir de la cual se ancla la armadura.
As,real Armadura realmente existente en la sección a partir de la cual se ancla la armadura.

Tabla 49.5.1.2.b. Valores de β
Tipo de anclaje Tracción Compresión
Prolongación recta 1 1
Patilla, gancho y gancho

0,7 (*) 1
en U
Barra transversal soldada 0,7 0,7
(*) Si el recubrimiento de hormigón perpendicular al plano de doblado es superior a 3 ø .

En caso contrario β = 1.
En cualquier caso, l b,neta no será inferior al valor indicado en el apartado 49.5.1.1.
49.5.1.3 Reglas especiales para el caso de grupos de barras
Siempre que sea posible, los anclajes de las barras de un grupo se harán por prolonga-
ción recta.
Cuando todas las barras del grupo dejan de ser necesarias en la misma sección, la lon-
gitud de anclaje de las barras será como mínimo:
1,3 l b para grupos de 2 barras
siendo l b la longitud de anclaje correspondiente a una barra aislada.
Cuando las barras del grupo dejan de ser necesarias en secciones diferentes, a cada
barra se le dará la longitud de anclaje que le corresponda según el siguiente criterio:
1,2 lb si va acompañada de 1 barra en la sección en que deja de ser necesaria;
1,3 lb si va acompañada de 2 barras en la sección en que deja de ser necesaria;
1,4 lb si va acompañada de 3 barras en la sección en que deja de ser necesaria;
teniendo en cuenta que, en ningún caso los extremos finales de las barras pueden distar
entre sí menos de la longitud lb (figura 49.5.1.2).
E
E Ib
1,2 Ib
1,3 Ib
1,4 Ib ≥ Ib
E: Sección en que deja de ser necesaria la barra
Figura 49.5.1.2. Longitud de anclaje

CAPITULO 11
49.5.1.4 Anclaje de mallas electrosoldadas
La longitud neta de anclaje de las mallas corrugadas se determinará de acuerdo con la

fórmula:
ssd A
lb,neta = lbb @ lbb s
f yd As,real
siendo l b el valor indicado en las fórmulas dadas en el apartado 49.5.1.2.

Si en la zona de anclaje existe al menos una barra transversal soldada, la longitud neta
de anclaje se reducirá en un 30 por 100.
En todo caso, la longitud neta de anclaje no será inferior a los valores mínimos indicados
en el apartado 49.5.1.2.
Comentarios
A falta de datos experimentales específicos o criterios más precisos, para el caso de barras dobles se aplicará
lo indicado en el apartado 49.5.1.2.
49.5.2 Empalme de las armaduras pasivas
Se aborda en este apartado el empalme de barras que estén en posesión de un certifica-

do de adherencia a partir del ensayo de la viga, según el apartado 34.2. El método basado
en la geometría de las corrugas se describe en los apartados 8.7 a 8.9 del Anejo19.
Los empalmes entre barras deben diseñarse de manera que la transmisión de fuerzas de
una barra a la siguiente quede asegurada, sin que se produzcan desconchados o cualquier
otro tipo de daño en el hormigón próximo a la zona de empalme.
No se dispondrán más que aquellos empalmes indicados en los planos y los que auto-
rice la dirección facultativa. Se procurará que los empalmes queden alejados de las zonas
en las que la armadura trabaje a su máxima carga.
Los empalmes podrán realizarse por solapo o por soldadura. Se admiten también otros
tipos de empalme, con tal de que los ensayos con ellos efectuados demuestren que esas
uniones poseen permanentemente una resistencia a la rotura no inferior a la de la menor
de las 2 barras empalmadas, y que el deslizamiento relativo de las armaduras empalmadas
no rebase 0,1 mm, para cargas de servicio (situación poco probable).
Como norma general, los empalmes de las distintas barras en tracción de una pieza, se
distanciarán unos de otros de tal modo que sus centros queden separados, en la dirección
de las armaduras, una longitud igual o mayor a l b (figura 49.5.2.1).

≥ Ib
Figura 49.5.2.1. Empalmes de las distintas barras en tracción
49.5.2.2 Empalmes por solapo
Este tipo de empalmes se realizará colocando las barras una al lado de otra, dejando una
separación entre ellas de 4ø como máximo. Para armaduras en tracción esta separación
no será menor que la prescrita en el apartado 49.4.1.
La longitud de solapo será igual a:
ls = alb,neta
siendo l b ,neta el valor de la longitud neta de anclaje definida en el apartado 49.5.1.2, y

α el coeficiente definido en la tabla 49.5.2.2, función del porcentaje de armadura solapada
en una sección respecto a la sección total de acero de esa misma sección, de la distancia
transversal entre empalmes (según se define en la figura 49.5.2.2) y del tipo de esfuerzo
de la barra.
Figura 49.5.2.2. Distancia transversal entre empalmes
Tabla 49.5.2.2 Valores de α
Distancia entre los Porcentaje de barras solapadas trabajando

Barras solapadas tra-
empalmes más a tracción, con relación a la sección total de
bajando normalmente a
próximos acero
compresión en cualquier
(figura 49.5.2.2)
20 25 33 50 >50 porcentaje
a ≤ 10 ø 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 1,0

a > 10 ø 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,0
Para barras de diámetro mayor que 32 mm, sólo se admitirán los empalmes por solapo
si, en cada caso y mediante estudios especiales, se justifica satisfactoriamente su correcto
comportamiento.

CAPITULO 11
En la zona de solapo deberán disponerse armaduras transversales con sección igual o

superior a la sección de la mayor barra solapada.
Comentarios
Deberá prestarse la mayor atención durante el hormigonado, para asegurar que éste se realiza de un modo
adecuado en las zonas de empalme de barras.
La falta de experiencia y de los necesarios estudios sobre las medidas que deben adoptarse para garantizar el
correcto comportamiento de los empalmes por solapo para barras de diámetro mayor que 32 mm, aconseja
utilizar en estos casos otros tipos de empalmes, especialmente los realizados mediante dispositivos mecáni-
cos, tales como manguitos.
49.5.2.3 Empalmes por solapo de grupos de barras
Para el empalme por solapo de un grupo de barras, se añadirá una barra suplementaria
en toda la zona afectada por los empalmes de diámetro igual al mayor de las que forman
el grupo. Cada barra se colocará enfrentada a tope a aquélla que va a empalmar. La sepa-
ración entre los distintos empalmes y la prolongación de la barra suplementaria será de 1,2
l b o 1,3 l b según sean grupos de dos o tres barras (figura 49.5.2.3).
Se prohíbe el empalme por solapo en los grupos de cuatro barras.
1,2 Ib 1,2 Ib 1,2 Ib
1,2 Ib 1,2 Ib 1,2 Ib
1,3 Ib 1,3 Ib 1,3 Ib 1,3 Ib
1,3 Ib 1,3 Ib 1,3 Ib 1,3 Ib
Figura 49.5.2.3. Empalmes por solapo de grupos de barras
Comentarios
Se recuerda que, según se comentó en el apartado 49.5.1.1., la longitud básica de anclaje en este caso no debe-
ría ser inferior a 10 veces el diámetro, ni inferior a 150 mm.
49.5.2.4 Empalmes por solapo de mallas electrosoldadas
Se consideran dos posiciones de solapo, según la disposición de las mallas: acopladas

(figura 49.5.2.4.a) y superpuestas o en capas (figuras 49.5.2.4.b y 49.5.2.4.c).
a. Solapo de mallas acopladas:
La longitud del solapo será α l b,neta , siendo l b,neta el valor dado en el apartado
49.5.1.4 y α el coeficiente indicado en la tabla 49.5.2.2.
Para cargas predominantemente estáticas, se permite el solapo del 100 por 100
de la armadura en la misma sección. Para cargas dinámicas sólo se permite el

solapo del 100 por 100, si toda la armadura está dispuesta en una capa; y del 50
por 100 en caso contrario. En este último caso, los solapos se distanciarán entre
sí la longitud l b,neta .
b. Solapo de mallas superpuestas:
La longitud del solapo será de 1,7 l b cuando la separación entre elementos solapa-
dos sea superior a 10ø, aumentando a 2,4 l b cuando dicha separación sea inferior
a 10�.
En todos los casos, la longitud mínima del solapo no será inferior al mayor de los siguien-
tes valores:
a. 15�
b. 200 mm
Se procurará situar los solapos en zonas donde las tensiones de la armadura no supe-
ren el 80 por 100 de las máximas posibles. La proporción de elementos que pueden ser
solapados será del 100 por 100 si se dispone una sola capa de mallas, y del 60 por 100
si se disponen varias capas. En este caso, la distancia mínima entre solapos deberá ser
de 1,5 lb. Con barras dobles de �>8,5 mm, sólo se permite solapar, como máximo, el 60
por 100 de la armadura.
(a)
(b)
(c)
Alambre transversal
Alambre principal
Figura 49.5.2.4. Posiciones de solapo según la disposición de las mallas
49.5.2.5 Empalmes por soldadura resistente
Los empalmes por soldadura resistente deberán realizarse de acuerdo con los procedi-
mientos de soldadura descritos en la norma UNE-EN ISO 17660-1, es decir:
a. soldadura por arco manual con electrodo revestido,
b. soldadura semiautomática por arco con protección gaseosa.
Las características geométricas de las uniones por solape quedan definidas en el
apartado 6.3 de dicha norma UNE-EN ISO 17660-1. Los operarios que hayan de realizarlas
deberán acreditar previamente su aptitud, de acuerdo a lo indicado en el apartado 62.4.1.

CAPITULO 11
Serán de aplicación general los criterios indicados para la soldadura no resistente en el

apartado 49.4.3.2., es decir:
− las superficies a soldar deberán estar correctamente preparadas y libres de óxido,
humedad, grasa o cualquier tipo de suciedad o material que pudiera afectar a la ca-
lidad de la soldadura,
− las barras a unir tendrán que encontrarse a una temperatura superior a 0ºC en la
zona de soldadura y deberán protegerse, en su caso, para evitar enfriamientos rápi-
dos después de la soldadura, y
− no se realizarán soldaduras bajo condiciones climatológicas adversas tales como
lluvia, nieve o con vientos intensos, si no se disponen pantallas, cubiertas o elemen-
tos de protección similares. Queda expresamente prohibida la soldadura de armadu-
ras galvanizadas o con recubrimientos epoxídicos.
Adicionalmente, no podrán disponerse empalmes por soldadura en los tramos de fuerte
curvatura del trazado de las armaduras.
Las soldaduras a tope de barras de distinto diámetro podrán realizarse siempre que la
diferencia entre diámetros sea inferior a 3 milímetros.
49.5.2.6 Empalmes mecánicos
Los empalmes realizados mediante dispositivos mecánicos de unión deberán realizarse

de acuerdo con las especificaciones del proyecto y los procedimientos indicados por los
fabricantes.
Los requisitos exigibles a estos tipos de unión tienen como objetivo garantizar que el
comportamiento de la zona de empalme, tanto en servicio como en agotamiento, sea
similar a la del que tendría aisladamente cada una de las barras unidas.
A este respecto se exige que los dispositivos de empalme:
− tengan, al menos, la misma capacidad resistente que la menor de las barras que se
empalman,
− no presenten un desplazamiento relativo mayor que 0,1 mm bajo la tensión de ser-
vicio,
− unan barras del mismo diámetro o, en su defecto, de diámetros consecutivos en la
serie de diámetros y siempre que la diferencia entre los diámetros de las barras em-
palmadas sea menor o igual que 5 mm,
− después de aplicar una tracción en las barras correspondiente al 60 % de la carga
unitaria de rotura garantizada de la barra más fina, el alargamiento residual del dis-
positivo de empalme deberá ser menor o igual que 0,1 mm.
En este tipo de uniones no se exige añadir armadura transversal suplementaria ni au-
mentar los recubrimientos (aunque a estos últimos efectos se tomará como diámetro de
la armadura el del empalme o manguito), ya que no se somete al hormigón a solicitaciones
adicionales. Por ello, se permite concentrar la totalidad de estos empalmes en una misma
sección, siempre que no afecte a la colocación del hormigón.
Comentarios
Las uniones mecánicas se emplean cuando el empalme por solapo es impracticable debido a la falta de espacio
en piezas fuertemente armadas. Para llevarse a cabo se utilizan unas piezas, denominadas acopladores, que
permiten el empalme de dos barras por sus extremos, transfiriendo la fuerza de la primera barra a la segunda.
Cuando se utilicen uniones de este tipo, se debe tener en cuenta que se puede reducir localmente la ductilidad
en el área de la unión. La reducción dependerá del tipo y dimensiones de la unión. Para el cálculo plástico estruc-
tural, se pueden establecer condiciones especiales cuando las uniones se localizan en áreas donde el cálculo ha

previsto articulaciones plásticas. Para un cálculo elástico lineal con redistribución plástica limitada (por ejemplo,
un 15% de los momentos elásticos), se puede usar todo tipo de conexiones.
Según el esfuerzo a transmitir se distinguen dos grupos de empalmes mecánicos:

− manguitos universales, válidos para transmitir esfuerzos de tracción y compresión y que, según la for-
ma de conectar las armaduras pueden ser roscados, manguitos rellenos de aleación, con relleno de
mortero o manguitos de acero, prensados en frío, y
− manguitos de compresión, válidos únicamente para transmitir dicha clase de esfuerzos y que, según el
procedimiento de transmisión del esfuerzo pueden ser acuñados, con pernos o manguitos rellenos de
aleación fundida.
Todo tipo de empalme mecánico deberá estar acompañado de un certificado de garantía del fabricante, que
incluya además de sus características mecánicas y geométricas, con sus tolerancias, las especificaciones re-
lativas a los materiales y al proceso de ejecución al que debe ajustarse su colocación en obra. Para elementos
sometidos a fatiga, el certificado deberá garantizar su comportamiento mediante la realización de los ensayos
pertinentes.
49.6 Suministro de ferralla (elaborada y armada)

La ferralla elaborada y, en su caso, la ferralla armada, deberán suministrarse exentas de
pintura, grasa o cualquier otra sustancia nociva que pueda afectar negativamente al acero,
al hormigón o a la adherencia entre ambos.
Se suministrarán a la obra acompañadas de las correspondientes etiquetas que permitan
la identificación inequívoca de la trazabilidad, de sus características y de la identificación
del elemento al que están destinadas, de acuerdo con el despiece al que hace referencia el
apartado 49.3.1.
Además, deberán ir acompañadas de la documentación a la que se hace referencia en
el Artículo 59 de este Código.
49.7 Transporte y almacenamiento

Tanto durante su transporte como durante su almacenamiento las armaduras elabora-
das, la ferralla armada o, en su caso, las barras o los rollos de acero corrugado, deberán
protegerse adecuadamente contra la lluvia, la humedad del suelo y de la eventual agresivi-
dad de la atmósfera ambiente. Hasta el momento de su elaboración, armado o montaje se
conservarán debidamente clasificadas para garantizar la necesaria trazabilidad.
49.8 Montaje de las armaduras
La ferralla armada se montará en obra exenta de pintura, grasa o cualquier otra sustan-
cia nociva que pueda afectar negativamente al acero, al hormigón o a la adherencia entre
ambos.
No deberá emplearse cualquier acero que presente picaduras o un nivel de oxidación
excesivo que pueda afectar a sus condiciones de adherencia. Se comprobará que éstas no
se han visto significativamente alteradas. Para ello, se procederá a un cepillado mediante
cepillo de púas de alambre y se comprobará que la pérdida de peso de la armadura no
excede del 1% y que las condiciones de adherencia se encuentran dentro de los límites
prescritos en el apartado 34.2.
Las armaduras se asegurarán en el interior de los encofrados o moldes contra todo tipo
de desplazamiento, comprobándose su posición antes de proceder al hormigonado.

CAPITULO 11
Los cercos de pilares o estribos de las vigas se sujetarán a las barras principales me-
diante simple atado u otro procedimiento idóneo, prohibiéndose expresamente la fijación
mediante puntos de soldadura cuando la ferralla ya esté situada en el interior de los moldes
o encofrados.
Comentarios
Deben acopiarse separadamente las barras de distinto tipo. Para evitar confusiones en obra éstas deberán mar-
carse con distintos colores siguiendo un código preestablecido y aprobado por la dirección facultativa.
49.8.2 Disposición de separadores
La posición especificada para las armaduras pasivas y, en especial, los recubrimientos

nominales indicados en el apartado 43.4.1, deberán garantizarse mediante la disposición
de los correspondientes elementos (separadores o calzos) colocados en obra. Estos ele-
mentos cumplirán lo dispuesto en el apartado 43.4.2, debiéndose disponer de acuerdo con
las prescripciones de la tabla 49.8.2.
Tabla 49.8.2 Disposición de separadores
Elemento Distancia máxima
Elementos superficiales horizon- Emparrillado inferior 50 ø ≤ 100 cm

tales (losas, forjados, zapatas y
losas de cimentación, etc.) Emparrillado superior 50 ø ≤ 50 cm
Cada emparrillado 50 ø o 50 cm
Muros
Separación entre emparri-
100 cm
llados
Vigas 1) 100 cm
Soportes 1) 100 ø ≤ 200 cm
1) Se dispondrán, al menos, tres planos de separadores por vano, en el caso de las vigas, y por tramo, en el
caso de los soportes, acoplados a los cercos o estribos.
ø Diámetro de la armadura a la que se acople el separador.
Artículo 50 Procesos de colocación y tesado de las

armaduras activas
50.1 Sistemas de aplicación del pretensado
Según su forma de colocación en las piezas, se distinguen tres tipos de armaduras

activas:
a. armaduras adherentes;
b. armaduras en vainas o conductos inyectados adherentes;
c. armaduras en vainas o conductos inyectados no adherentes.

A los efectos de este Código, se entiende por aplicación del pretensado al conjunto de pro-
cesos desarrollados durante la ejecución de la estructura con la finalidad de colocar y tesar las
armaduras activas, independientemente de que se trate de armaduras pretesas o postesas.
No podrán utilizarse, en un mismo tendón, aceros de pretensado de diferentes caracte-
rísticas, a no ser que se demuestre que no existe riesgo alguno de corrosión electrolítica
en tales aceros.
En el momento de su puesta en obra, las armaduras activas deberán estar bien limpias,
sin trazas de óxido, grasa, aceite, pintura, polvo, tierra o cualquier otra materia perjudicial
para su buena conservación o su adherencia. No presentarán indicios de corrosión, defec-
tos superficiales aparentes, puntos de soldadura, pliegues o dobleces.
Se prohíbe el enderezamiento en obra de las armaduras activas.
Comentarios
La protección de los tendones contra la corrosión se consigue normalmente introduciéndolos en tubos rellenos
de una inyección de lechada de cemento u otros agentes protectores tales como grasas o ceras.
50.1.2 Equipos para la aplicación del pretensado
En el caso de la aplicación de armaduras activas postesas, los equipos y sistemas

para su aplicación deberán disponer de marcado CE, en el ámbito del Reglamento (UE) Nº
305/2011, de 9 de marzo de 2011, de acuerdo con lo indicado en la correspondiente Eva-
luación Técnica Europea (ETE) que satisfaga los requisitos del Documento de Evaluación
Europeo EAD 160004-00-301.
En el caso de armaduras pretesas ancladas por adherencia, el tesado deberá efectuarse
en bancos específicos, mediante dispositivos debidamente experimentados y tarados.
50.2 Procesos previos al tesado de las armaduras activas
50.2.1 Suministro y almacenamiento de elementos de pretensado
50.2.1.1 Unidades de pretensado
Los alambres se suministrarán en rollos cuyo diámetro interior no será inferior a 225
veces el del alambre y, al dejarlos libres en una superficie plana, presentarán una flecha no
superior a 25 mm en una base de 1 m, en cualquier punto del alambre.
Los rollos suministrados no contendrán soldaduras realizadas después del tratamiento
térmico anterior al trefilado.
Las barras se suministrarán en trozos rectos.
Los cordones de 2 o 3 alambres se suministrarán en rollos cuyo diámetro interior será
igual o superior a 600 mm.
Los cordones de 7 alambres se suministrarán en rollos, bobinas o carretes que, salvo
acuerdo en contrario, contendrán una sola longitud de fabricación de cordón; y el diámetro
interior del rollo o del núcleo de la bobina o carrete no será inferior a 750 mm.
Los cordones presentarán una flecha no superior a 20 mm en una base de 1 m, en
cualquier punto del cordón, al dejarlos libres en una superficie plana.
Las armaduras activas se suministrarán protegidas de la grasa, humedad, deterioro,
contaminación, etc., asegurando que el medio de transporte tiene la caja limpia y el mate-
rial está cubierto con lona.

CAPITULO 11
Las unidades de pretensado, así como los sistemas para su aplicación deberán sumi-
nistrarse a la obra acompañados de la documentación a la que hace referencia el apartado
61.4.
Para eliminar los riesgos de oxidación o corrosión, el almacenamiento de las unidades
de pretensado se realizará en locales ventilados y al abrigo de la humedad del suelo y
paredes. En el almacén se adoptarán las precauciones precisas para evitar que pueda en-
suciarse el material o producirse cualquier deterioro de los aceros debido a ataque químico,
operaciones de soldadura realizadas en las proximidades, etc.
Antes de almacenar las armaduras activas, se comprobará que están limpias, sin man-
chas de grasa, aceite, pintura, polvo, tierra o cualquier otra materia perjudicial para su bue-
na conservación y posterior adherencia. Además, deberán almacenarse cuidadosamente
clasificadas según sus tipos, clases y lotes de los que procedan.
El estado de superficie de todos los aceros podrá ser objeto de examen en cualquier
momento antes de su uso, especialmente después de un prolongado almacenamiento en
obra o taller, con el fin de asegurarse de que no presentan alteraciones perjudiciales.
Comentarios
Con un diámetro interior de rollo no inferior a 225 veces el del alambre, se puede asegurar que la tensión pro-
ducida por la flexión de enrollamiento en la fibra exterior se mantiene en la zona elástica del material con un
adecuado margen de seguridad.
50.2.1.2 Dispositivos de anclaje y empalme
Los dispositivos de anclaje y empalme se colocarán en las secciones indicadas en el

proyecto y deberán ser conformes con lo indicado específicamente para cada sistema
en la documentación que compaña a la Evaluación Técnica Europea (ETE) del sistema,
que incluye entre otra información las condiciones en que deben ser utilizados. En el caso
de anclajes por cuñas, deberá hacer constar, especialmente, la magnitud del movimiento
conjunto de la armadura y la cuña, por ajuste y penetración.
Los anclajes y los elementos de empalmes deben entregarse convenientemente prote-
gidos para que no sufran daños durante su transporte, manejo en obra y almacenamiento.
Deberán estar acompañados con la documentación correspondiente que permita identi-
ficar el material de procedencia y los tratamientos realizados al mismo.
Deberán guardarse convenientemente clasificados por tamaños y se adoptarán las
precauciones necesarias para evitar su corrosión o que puedan ensuciarse o entrar en
contacto con grasas, aceites no solubles, pintura o cualquier otra sustancia perjudicial.
Cada partida de dispositivos de anclaje y empalme que se suministren a la obra deberá
ir acompañada de la documentación del marcado CE del sistema de pretensado corres-
pondiente.
Comentarios
Las placas de reparto de los anclajes se colocarán perpendicularmente al trazado de los tendones, para poder
aplicar después correctamente los gatos. Deberán evitarse desviaciones geométricas en los anclajes, con el fin
de que los tendones, al llegar a ellos, no experimenten cambios angulares bruscos en su trazado.
Los dispositivos de anclaje deberán poderse fijar de un modo eficaz al encofrado o molde, de tal forma que no
se descoloquen durante el hormigonado y vibrado de la pieza; y se empalmarán correctamente a las vainas o
conductos, para evitar escapes del producto de inyección por las juntas.
Antes del tesado, se limpiarán todas las piezas del anclaje para eliminar cualquier sustancia (grasa, pintura, etc.,
a excepción del aceite hidrosoluble utilizado para la protección provisional de las mismas) que pueda resultar

perjudicial para su eficaz comportamiento. En la colocación del hormigón alrededor de las cabezas de anclaje,
es importante cuidar su compactación y que la armadura del sistema este correctamente colocada para que no
se formen huecos ni coqueras y todos los elementos de anclaje queden bien recubiertos y protegidos.
En el encofrado, y coincidiendo con los puntos en que vayan a situarse los anclajes, deberán colocarse, en gene-
ral, tacos adecuados para formar un cajeado que sirva de apoyo de anclaje y facilite la colocación del material
destinado a la protección del dispositivo de anclaje, una vez efectuados el tesado y la inyección.
50.2.1.3 Vainas y accesorios de pretensado
Las características de las vainas y accesorios de pretensado deben ser conformes con
lo indicado específicamente para cada sistema en la documentación que acompaña a la
Evaluación Técnica Europea (ETE) del sistema.
El suministro y almacenamiento de las vainas y sus accesorios se realizará adoptando
precauciones análogas a las indicadas para las armaduras. El nivel de corrosión admisible
debe ser tal que los coeficientes de rozamiento no se vean alterados. Por lo tanto se adop-
tarán las medidas adecuadas de protección provisional contra la corrosión.
50.2.1.4 Productos de inyección
El producto debe ser entregado ensacado o en contenedores con la identificación e

instrucciones para su uso (tipo de producto, seguridad de manipulación,…) elaboradas por
su fabricante.
Se debe comprobar la compatibilidad y adecuación cuando se utilicen varios productos
diferentes en la misma lechada.
La dosificación empleada en la lechada de inyección deberá estar sancionada por unos
ensayos de calificación realizados según los criterios siguientes:
− serán realizados a partir de productos, con métodos de fabricación y en condiciones
térmicas idénticos a los empleados para realizar las mezclas en obra, y
− se realizarán sin modificación en la fabricación del cemento y para tipos y trazados
de tendón representativos de los de la obra.
Para cables con fuerte desnivel (cables verticales por ejemplo), para caracterizar en
tamaño real la exudación, la filtración debida a la forma helicoidal de los cordones, y para
validar el procedimiento de inyección se recomienda realizar el ensayo de inyección de
una muestra de tendón en un tubo de plástico transparente conforme a lo indicado en el
Documento de Evaluación Europeo EAD 160027-00-301.
Para obras de tamaño moderado, se podrá justificar el empleo de una dosificación de
lechada mediante ensayos y referencias previas, siempre que los materiales no se vean
modificados y que las condiciones de empleo sean comparables.
Cuando la inyección se realice mediante un producto no adherente, se deberán adoptar
las correctas medidas de transporte e inyección del producto para garantizar la seguridad
de las operaciones y asegurar el correcto relleno en fase líquida sin alterar las propiedades
físicas y químicas del producto.
50.2.2 Colocación de las armaduras activas
50.2.2.1 Colocación de vainas y tendones
El trazado real de los tendones se ajustará a lo indicado en el proyecto, colocando los

puntos de apoyo necesarios para mantener las armaduras y vainas en su posición co-
rrecta. Las distancias entre estos puntos serán tales que aseguren el cumplimiento de las
tolerancias de regularidad de trazado indicadas en el Artículo 67.

CAPITULO 11
Los apoyos que se dispongan para mantener este trazado deberán ser de tal naturaleza
que no den lugar, una vez endurecido el hormigón, a fisuras ni filtraciones.
Por otra parte, las armaduras activas o sus vainas se sujetarán convenientemente para
impedir que se muevan durante el hormigonado y vibrado, quedando expresamente prohi-
bido el empleo de la soldadura con este objeto.
El doblado y colocación de la vaina y su fijación a la armadura pasiva debe garantizar un
suave trazado del tendón y al evitar la ondulación seguir el eje teórico del mismo para no
aumentar el coeficiente de rozamiento parásito o provocar empujes al vacío imprevistos.
La posición de los tendones dentro de sus vainas o conductos deberá ser la adecuada,
recurriendo, si fuese preciso, al empleo de separadores.
Cuando se utilicen armaduras pretesas, conviene aplicarles una pequeña tensión previa
y comprobar que, tanto los separadores y placas extremas como los alambres, están bien
alineados y que éstos no se han enredado ni enganchado.
Antes de autorizar el hormigonado, y una vez colocadas y, en su caso, tesas las armadu-
ras, se comprobará si su posición, así como la de las vainas, anclajes y demás elementos,
concuerda con la indicada en los planos, y si las sujeciones son las adecuadas para garan-
tizar su invariabilidad durante el hormigonado y vibrado. Si fuera preciso, se efectuarán las
oportunas rectificaciones.
El aplicador del pretensado deberá comprobar, para cada tipo de tendón, los diámetros
de vaina y espesores indicados en el proyecto, así como los radios mínimos de curvatura,
para evitar la abolladura, garantizar que no se superan los coeficientes de rozamiento con-
siderados en el cálculo, evitar el desgarro y aplastamiento durante el tesado, especialmente
en el caso de vainas de plástico.
Comentarios
Cualquier irregularidad en el trazado de las armaduras respecto a su correcta posición, modifica la distribución
de tensiones en la sección transversal de la pieza y puede engendrar solicitaciones no previstas en los cálculos,
susceptibles de dañar o fisurar el hormigón, pudiendo afectar también al valor del rozamiento de los tendones
en sus vainas.
Por este motivo, habrá que conocer todos los datos necesarios para lograr dar a las armaduras su trazado ade-
cuado, y proceder a los oportunos controles, durante las diferentes fases de la construcción, para asegurarse
de que se mantiene dicho trazado.
Con objeto de garantizar las condiciones de trazado impuestas en proyecto, se realizará un estudio específico
para indicar el número y disposición de apoyos.
La tracción previa que conviene aplicar a las armaduras pretesas puede valorarse en 2,25 kN por alambre, para
diámetros de hasta 5 mm y en 4,5 kN para alambres de diámetros superiores. Esta carga resulta, en general,
suficiente para poder considerar que los alambres quedan rectos.
50.2.2.2 Colocación de desviadores
Los desviadores utilizados en los sistemas de pretensado exterior tienen que satisfacer
los siguientes requisitos:
− soportar las fuerzas longitudinales y transversales que el tendón le transmite y, a su
vez, transmitir estas fuerzas a la estructura, y
− asegurar, sin discontinuidades angulares inaceptables, la continuidad entre dos sec-
ciones rectas del tendón.
Los desviadores se colocarán siguiendo estrictamente las instrucciones del suministra-
dor.

50.2.2.3 Distancia entre armaduras activas pretesas
La separación de los conductos o de los tendones de pretensado será tal que permita la
adecuada colocación y compactación del hormigón, y garantice una correcta adherencia
entre los tendones o las vainas y el hormigón.
Las armaduras pretesas deberán colocarse separadas. La separación libre mínima de
los tendones individuales, tanto en horizontal como en vertical, será igual o superior al
mayor de los valores siguientes (figura 50.2.2.3):
a. 20 milímetros (sólo para la separación horizontal),
b. 2 veces el diámetro de la mayor,
c. el tamaño máximo del árido más 5 mm para la separación horizontal y el tamaño
máximo del árido para la separación vertical.
Ø
≥ dg
≥ 2Ø
≥ dg + 5
≥ 2Ø
≥ 20
NOTA. Donde Ø es el diámetro de la armadura pretesa y dg es el tamaño máximo del árido.
Figura 50.2.2.3. Separación libre mínima de los tendones individuales
En el caso de forjados unidireccionales se podrán agrupar los alambres en posición

vertical siempre que sean de la misma calidad y diámetro, en cuyo caso, para determinar la
magnitud de los recubrimientos y las distancias libres a las armaduras vecinas, se conside-
rará el perímetro real de las armaduras.
Comentarios
En el caso especial de ejecución particularmente cuidada (por ejemplo, elementos prefabricados con riguroso
control) se podrán disminuir las distancias mínimas indicadas previa justificación especial.
50.2.2.4 Distancia entre armaduras activas postesas
Como norma general, se admite colocar en contacto diversas vainas formando grupo,
limitándose a dos en horizontal y a no más de cuatro en su conjunto. Para ello, las vainas
deberán ser corrugadas y, a cada lado del conjunto, habrá de dejarse espacio suficiente
para que pueda introducirse un vibrador normal interno.
Las distancias libres entre vainas o grupos de vainas en contacto, o entre estas vainas
y las demás armaduras, deberán ser al menos iguales al mayor de los valores siguientes:
En dirección vertical:
a. El diámetro de la vaina.
b. El tamaño máximo del árido.
c. 4 centímetros.

CAPITULO 11
En dirección horizontal:
a. El diámetro de la vaina.
b. La dimensión horizontal de la vaina (en el caso de vainas planas).
c. 5 centímetros.
d. El tamaño máximo del árido más 5 mm.
≥ dg + 5
≥Ø
≥ 50 mm
≥Ø
≥ 40 mm
≥ dg
≥Ø
≥ 40 mm
NOTA. Donde Ø es el diámetro de la vaina para la armadura postesa y dg es el tamaño máximo del árido.
Figura 50.2.2.4. Distancias libres entre vainas o grupos de vainas en contacto
Comentarios
El intervalo entre armaduras, estimado como necesario para poder introducir sin riesgo un vibrador normal
interno es de 6 cm.
50.2.3 Adherencia de las armaduras activas al hormigón
Se define la longitud de transmisión de una armadura dada como la necesaria para

transferir al hormigón por adherencia la fuerza de pretensado introducida en dicha arma-
dura, y por longitud de anclaje, la necesaria para garantizar la resistencia del anclaje por
adherencia, hasta la rotura del acero.
Las longitudes de transmisión y anclaje dependen de la tensión de adherencia entre el
acero y el hormigón que, en general, se determinará experimentalmente. En el apartado
8.10.2 del Anejo 19 se dan indicaciones relativas a la obtención de dichos valores.
50.2.4 Empalmes de las armaduras activas
En el caso de acopladores móviles, los empalmes se efectuarán en las secciones indi-

cadas en el proyecto y se dispondrán en alojamientos especiales de la longitud suficiente
para que puedan moverse libremente durante el tesado.
Cuando el proyecto suponga la utilización de acopladores de pretensado, se situarán
distantes de los apoyos intermedios, evitándose su colocación en más de la mitad de los
tendones de una misma sección transversal.

Comentarios
Cuando se usen acopladores, éstos se colocarán teniendo en cuenta la interferencia que dichos elementos su-
ponen, de manera que la capacidad portante de la pieza no se vea afectada, y que cualquier anclaje provisional
que fuese necesario durante la construcción se pueda introducir satisfactoriamente.
50.3 Procesos de tesado de las armaduras activas
El tesado deberá realizarse de acuerdo con un plan previamente establecido, en el cual

deberán tenerse en cuenta las recomendaciones del fabricante del sistema utilizado. En
particular, se cuidará que el gato apoye perpendicularmente y centrado sobre el anclaje.
El tesado se efectuará por operarios cualificados que posean la competencia y experien-
cia necesarias. Esta operación se vigilará y controlará cuidadosamente adoptándose las
medidas de seguridad necesarias para evitar cualquier daño a personas.
El tesado, efectuado por uno o los dos extremos del elemento, según el programa esta-
blecido, se realizará de forma que las tensiones aumenten lenta y progresivamente hasta
alcanzar el valor fijado en el proyecto.
Si durante el tesado se rompe uno o más elementos de los que constituyen la armadura,
podrá alcanzarse la fuerza total de pretensado necesaria aumentando la tensión en los
restantes, siempre que para ello no sea preciso elevar la tensión en cada elemento indivi-
dual en más de un 5% del valor inicialmente previsto. La aplicación de tensiones superiores
requiere un nuevo estudio del proyecto original; estudio que deberá efectuarse basándose
en las características mecánicas de los materiales realmente utilizados. En todos estos
casos, será preciso realizar la correspondiente comprobación de la pieza o elemento es-
tructural que se tesa, teniendo en cuenta las nuevas condiciones en que se encuentra.
La pérdida total en la fuerza de pretensado, originada por la rotura de elementos irreem-
plazables de la armadura, no podrá exceder nunca del 2% de la fuerza total de pretensado
indicada en el proyecto.
Comentarios
El esfuerzo final de tracción de las armaduras depende del orden de su puesta en carga (tesado), puesto que la
pieza se deforma progresivamente durante la aplicación del pretensado.
Deberá comprobarse siempre que el tesado de los primeros elementos de la armadura no provoca en la pieza
deformaciones anormales.
El valor del movimiento originado por la penetración de la cuña, si se utiliza este tipo de anclaje, deberá medirse
cuidadosamente por un operario responsable y anotarse en la tabla de tesado.
Debe prohibirse que, en las proximidades de la zona en que va a realizarse el tesado, exista más personal que el
que haya de intervenir en el mismo. Por detrás de los gatos se colocarán protecciones resistentes y se prohibirá,
durante el tesado, el paso entre dichas protecciones y el gato.
En el caso de armaduras pretesas se recomienda colocar, en los estribos de las bancadas de pretensado, un
cartel indicando la carga máxima para la cual han sido proyectados.
Con el fin de evitar que durante el tesado puedan saltar las armaduras si se rompen, se recomienda: utilizar
separadores o placas horadadas para el paso de los alambres; disponer estribos que rodeen las armaduras;
cubrirlas con tablones de gran peso, o envolverlas con sacos de yute.

CAPITULO 11
50.3.2 Programa de tesado
En el programa de tesado deberá hacerse constar expresamente:

a. Armaduras pretesas:
− el orden de tesado de las armaduras; eventualmente, las sucesivas etapas par-
ciales de pretensado,
− la presión o fuerza que no debe sobrepasarse en los gatos,
− el valor de la carga de tesado en los anclajes,
− los alargamientos que deben obtenerse teniendo en cuenta, en su caso, los mo-
vimientos originados por la penetración de la cuña,
− el modo y secuencia que deberá seguirse para la liberación de los tendones,
− la resistencia requerida al hormigón en el momento de la transferencia.
b. Armaduras postesas:
− el orden de tesado de las armaduras,
− la presión o fuerza que debe desarrollarse en el gato,
− el alargamiento previsto y la máxima penetración de cuña,
− el momento de retirada de las cimbras durante el tesado, en su caso,
− la resistencia requerida al hormigón antes del tesado,
− el número, tipo y localización de los acopladores,
− el módulo de elasticidad supuesto para la armadura activa,
− los coeficientes de rozamiento teóricos tenidos en cuenta.
El tesado no se iniciará sin la autorización previa de la dirección facultativa, la cual com-
probará la idoneidad del programa de tesado propuesto, así como la resistencia alcanzada
por el hormigón, que deberá ser igual o superior a la establecida en proyecto para poder
comenzar dicha maniobra.
Comentarios
En el caso de tesado en etapas sucesivas, debe comprobarse la necesidad de disponer una protección temporal
de los tendones. En caso de ser necesaria, la adherencia del material protector no afectará a la misma, ni tendrá
ningún efecto pernicioso sobre el acero o el hormigón. Para comprobar si el hormigón ha alcanzado la resisten-
cia necesaria para poder iniciar el tesado, se realizarán ensayos de información con probetas conservadas en
condiciones lo más análogas posibles a las de obra.
La previsión de los alargamientos se realiza de acuerdo con el sistema de pretensado instalado y los datos de
proyecto. Cuando no existan valores determinados al respecto, puede considerarse, en general, que los valores
de los alargamientos se medirán con una precisión no inferior al 2% del recorrido total; y no podrán diferir de
los valores teóricos calculados en más del 15% para un tendón particular, ni del 5% para la suma de todos los
valores de tendones en la misma sección. Cuando los alargamientos realmente medidos superen estos valores
se deberán realizar las comprobaciones oportunas y, en su caso, adoptar las medidas de corrección correspon-
dientes.
50.3.3 Tensión máxima inicial admisible en las armaduras
Además de otras limitaciones que pueda establecer el proyecto, el valor máximo de la

tensión inicial introducida en las armaduras σ p0 antes de anclarlas, provocará tensiones
que cumplan las condiciones siguientes:
− el 85% de la carga unitaria máxima característica garantizada siempre que, al anclar
las armaduras en el hormigón se produzca una reducción de la tensión tal que el

valor máximo de la tensión en las armaduras σ p0 después de dicha reducción no

supere el 75% de la carga unitaria máxima característica garantizada, en el caso de
que tanto el acero para armaduras activas, como el aplicador del pretensado estén
en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido, y
− en el resto de los casos, el 80% de la carga unitaria máxima característica garantiza-
da siempre que, al anclar las armaduras en el hormigón se produzca una reducción
de la tensión tal que el valor máximo de la tensión en las armaduras σ p0 después de
dicha reducción no supere el 70% de la carga unitaria máxima característica garan-
tizada.
Comentarios
Como quiera que para el control de la tensión introducida en las armaduras se exige medir los alargamientos, es
preciso que los aceros permanezcan siempre en la zona de deformaciones elásticas.
Debe tenerse en cuenta que los límites establecidos son valores máximos absolutos admisibles. Por consi-
guiente, una vez alcanzados dichos límites no se podrá admitir sobretensión alguna ni aún en casos excepcio-
nales (rotura fortuita de alambres, etc.).
50.3.4 Retesado de armaduras postesas
Se entiende por retesado cualquier operación de tesado efectuada sobre un tendón con
posterioridad a la de su tesado inicial.
Sólo está justificado cuando se considere preciso para uniformar las tensiones de los
diferentes tendones de un mismo elemento, o cuando, de acuerdo con el programa previsto
en el proyecto, el tesado se realice en etapas sucesivas.
Debe evitarse el retesado que tenga como único objeto disminuir las pérdidas diferidas
de tensión, salvo que circunstancias especiales así lo exijan.
Comentarios
El tesado en etapas sucesivas tiene el inconveniente de que obliga a retrasar la inyección, lo que aumenta el
riesgo de corrosión bajo tensión de las armaduras.
50.4 Procesos posteriores al tesado de las armaduras activas
50.4.1 Inyección de las vainas en armaduras postesas
Los principales objetivos de la inyección de los tendones son evitar la corrosión del acero
de pretensado y proporcionar una adherencia eficaz entre el hormigón y el acero.
Para conseguirlo es condición básica que todos los huecos de las vainas o conductos y
anclajes queden llenos por un material de inyección adecuado (apartado 37.4), que posea
los requisitos de resistencia y adherencia necesarios.
La inyección debe efectuarse lo más pronto posible después del tesado. Si, por razones
constructivas, debiera diferirse, se efectuará una protección provisional de las armaduras,
utilizando algún método o material que no impida la ulterior adherencia de los tendones al
producto de inyección.

CAPITULO 11
Además, para asegurar que la inyección de los tendones se realiza de forma correcta y
segura es preciso disponer de:
− Personal cualificado, entrenado al efecto.
− Un equipo sólido y seguro, adecuadamente revisado, calibrado y puesto a punto.
− Unas instrucciones escritas y una organización previa sobre los materiales a utilizar
y el procedimiento de inyección a seguir.
− Adoptar las precauciones de seguridad adecuadas a cada caso.
Comentarios
El plazo máximo, que normalmente se considera admisible, desde que se concluye el tesado hasta que se efec-
túa la inyección, es de un mes.
Para comprobar que las vainas o conductos han quedado totalmente rellenos, se recomienda comparar el vo-
lumen de los huecos a rellenar, con la cantidad de mezcla realmente inyectada. A tal efecto se dispondrán los
oportunos aparatos de control a la entrada y a la salida de la inyección.
50.4.1.2 Preparación de la mezcla
Los materiales sólidos utilizados para preparar el producto de inyección deberán dosifi-
carse en peso.
El amasado de dichos materiales se realizará en un aparato mezclador capaz de prepa-
rar un producto de inyección de consistencia uniforme y, a ser posible, de carácter coloidal.
Se prohíbe el amasado a mano.
El tiempo de amasado depende del tipo de aparato mezclador y debe realizarse de acuer-
do con las instrucciones del fabricante. En cualquier caso, no será inferior a 2 minutos ni
superior a 4 minutos, salvo indicación específica incluida en la Evaluación Técnica Europea
(ETE) del sistema.
Después del amasado, el producto debe mantenerse en movimiento continuo hasta
el momento de la inyección. Es esencial que, en ese momento, el producto se encuentre
exento de grumos.
En el caso de vainas o conductos verticales, la relación agua/cemento de la mezcla debe
ser algo mayor que en las mezclas destinadas a inyectar vainas horizontales.
Comentarios
El aparato mezclador, el agitador si se utiliza y la bomba de inyección deben ser accionados por motores inde-
pendientes y controlarse también cada uno por separado.
La bomba de inyección debe alimentarse por gravedad y no por succión, ya que este último sistema tiende a
introducir aire en la mezcla, lo que debe evitarse.
El orden de introducción de los materiales en el mezclador debe ser: primero el agua, después el cemento y por
último el aditivo. En todo caso, el aditivo deberá introducirse según las correspondientes instrucciones relativas
a su empleo.
Cuando vaya a transcurrir un período superior a 30 minutos entre el amasado de la lechada y su inyección, se
recomienda el empleo de aditivos retardadores.
Para evitar los grumos se recomienda, si se emplea mortero, pasar el producto, en el momento en que se vaya a
proceder a la inyección, por un tamiz que, al mismo tiempo, elimine las impurezas y cuya abertura de malla sea
de 2 mm. Podrá utilizarse también cualquier otro procedimiento eficaz que produzca el mismo efecto.

50.4.1.3 Programa de inyección
El programa de inyección debe contener, al menos, los siguientes puntos:

− Las características de la lechada a utilizar, incluyendo el tiempo de utilización y el
tiempo de endurecimiento.
− Las características del equipo de inyección, incluyendo presiones y velocidad de in-
yección.
− Limpieza de los conductos.
− Secuencia de las operaciones de inyección y ensayos a realizar sobre la lechada
fresca (fluidez, segregación, etc.).
− Fabricación de probetas para ensayo (exudación, retracción, resistencia, etc.).
− Volumen de lechada que debe prepararse.
− Instrucciones sobre actuaciones a adoptar en caso de incidentes (por ejemplo, fallo
durante la inyección), o condiciones climáticas perjudiciales (por ejemplo, durante y
después de períodos con temperaturas inferiores a 5ºC).
50.4.1.4 Ejecución de la inyección
Antes de proceder a la inyección hay que comprobar que se cumplen las siguientes
condiciones previas:
a. el equipo de inyección se encuentra operativo y se dispone de una bomba de in-
yección auxiliar para evitar interrupciones en caso de mal funcionamiento;
b. existe un suministro permanente de agua a presión y aire comprimido;
c. se dispone, en exceso, de materiales para el amasado del producto de inyección;
d. las vainas están libres de materiales perjudiciales, por ejemplo, agua o hielo;
e. los orificios de los conductos a inyectar están perfectamente preparados e identi-
ficados;
f. se han preparado los ensayos de control de la lechada.
En el caso de que la aplicación del pretensado esté en posesión de un distintivo de ca-
lidad oficialmente reconocido, la dirección facultativa podrá prescindir de la condición a la
que hace referencia el punto a).
La inyección debe ser continua e ininterrumpida, con una velocidad de avance com-
prendida entre 5 y 15 metros por minuto. La longitud máxima de inyección y la longitud de
las toberas vendrá definida por la correspondiente Evaluación Técnica Europea (ETE) del
sistema de pretensado.
Como norma general, para lechadas estándar se inyectará con una velocidad de 5 a 15
metros por minuto, se inyectarán longitudes máximas de 120 m y se colocarán purgas en
los puntos altos con una separación máxima de 50 m. Con lechadas especiales pueden
utilizarse otros parámetros que deberán estar justificados mediante ensayos.
Se prohíbe efectuar la inyección mediante aire comprimido.
Siempre que sea posible, la inyección debe efectuarse desde el anclaje más bajo o desde
el tubo de toma inferior del conducto.
La inyección debe prolongarse hasta que la consistencia de la mezcla que rebosa por
el extremo libre del conducto sea igual a la del producto inyectado y, una vez terminada,
deben adoptarse las medidas necesarias para evitar pérdidas de la mezcla en el conducto.
En el caso de vainas o conductos verticales, debe colocarse un pequeño depósito en
la parte superior que debe mantenerse constantemente lleno de pasta para compensar

CAPITULO 11
la reducción de volumen que se produce. Es importante que este depósito se sitúe en po-
sición centrada encima del conducto, con el fin de que el agua ascendente por exudación
pueda unirse a la mezcla contenida en el depósito y no se quede acumulada en el extremo
superior de la vaina, lo que resultaría peligroso para la protección del tendón y del anclaje
correspondiente.
En tiempo frío y, especialmente en tiempo de heladas, deben tomarse precauciones
especiales, asegurándose que, al iniciar la inyección, no existe hielo en los conductos. Para
ello, debe inyectarse agua caliente, pero nunca vapor.
Si se prevé que la temperatura no descenderá por debajo de los 5ºC en las 48 horas
siguientes a la inyección, se podrá continuar ésta utilizando un producto poco sensible
a las heladas, que contenga el porcentaje de aire ocluido especificado en la Evaluación
Técnica Europea (ETE) y que cumpla las condiciones prescritas en el Artículo 37, o bien
calentándose el elemento de la estructura de modo que su temperatura no baje de 5ºC,
durante ese tiempo.
Cuando la temperatura ambiente exceda de los 35ºC, es recomendable enfriar el agua
de la mezcla.
En todos los casos, una vez terminada la inyección deben obturarse herméticamente
los orificios y tubos de purga, de modo que se evite la penetración en los conductos de
agua, o de cualquier otro agente corrosivo para las armaduras. Asimismo, debe procederse
a la limpieza del equipo lo más rápidamente posible después de finalizada la inyección,
procediendo a continuación a un cuidadoso secado de la bomba, mezcladora y tuberías.
Si existiera la posibilidad de que hubiera zonas importantes no inyectadas, deben adop-
tarse las medidas oportunas para realizar una inyección posterior de las mismas. En caso
de duda puede realizarse un control con endoscopio o realizando el vacío.
Comentarios
Las bombas de inyección pueden ser accionadas por motor o a mano. Deberán estar dotadas de un dispositivo
de seguridad que evite sobrepresiones. En el caso de vainas largas verticales, no es aconsejable utilizar las
bombas accionadas a mano.
Antes de proceder a la inyección de la mezcla, debe limpiarse el conducto con aire comprimido. La limpieza de
los conductos con aire comprimido sirve además para detectar posibles tapones en el interior de los mismos.
En el caso de conductos sin vaina (paredes de hormigón), se inyectará agua para humedecer dicho hormigón.
Después, se expulsará el agua sobrante inyectando aire comprimido, o por cualquier otro medio.
La inyección se debe realizar a velocidad constante, suficientemente rápida para impedir la segregación en las
zonas de dificultad de paso, pero suficientemente lenta en vainas corrugadas para evitar la inclusión de aire en
la corriente descendente de lechada.
Conviene que la presión de inyección sea lo más baja posible, los valores normales oscilan entre 3 y 7 atmósfe-
ras. Estos valores se alcanzarán por aumentos progresivos, sin saltos bruscos.
La inyección debe hacerse con la lentitud necesaria para impedir la segregación de la mezcla.
La unión del conducto que se vaya a inyectar con el tubo por el que se inyecta debe ser hermética para evitar
arrastre de aire.
En conductos muy largos o de gran diámetro puede ser necesario repetir la inyección después de dos horas,
para compensar la eventual reducción de volumen de la mezcla.
Cuando se inyectan cables largos y ondulados, en los que se necesita una presión elevada, se puede cerrar el
extremo por el que se ha iniciado la inyección y continuarla por los sucesivos tubos de purga.
En caso de tener que efectuar la inyección en tiempo de bajas temperaturas, se puede proteger contra las hela-
das mediante un calentamiento adecuado de las vainas y, por supuesto, del agua.

Una vez terminada la inyección, conviene plegar y atar los tubos de salida, en forma análoga a como se hace
con una válvula de balón.
50.4.1.5 Medidas de seguridad durante la inyección
Durante la inyección de los conductos, los operarios que trabajen en las proximidades
deberán ir provistos de gafas protectoras o una pantalla transparente, mascarilla para la
boca y nariz y guantes en previsión de posibles escapes de la mezcla inyectada a presión.
No debe mirarse por los tubos utilizados como respiraderos o rebosaderos, para com-
probar el paso del producto de inyección.
Cuando la inyección se efectúa en obra, y existe circulación en zonas próximas, se adop-
tarán las oportunas precauciones para impedir que, si se escapa el producto de inyección,
pueda ocasionar daños.
50.4.2 Destesado de armaduras pretesas
El destesado es la operación mediante la cual se transmite el esfuerzo de pretensado de

las armaduras al hormigón, en el caso de armaduras pretesas, y se efectúa soltándolas de
sus anclajes provisionales extremos.
Antes de proceder al destesado, deberá comprobarse que el hormigón ha alcanzado la
resistencia necesaria para poder soportar las tensiones transmitidas por las armaduras,
y deberán eliminarse todos los obstáculos capaces de impedir el libre movimiento de las
piezas de hormigón.
Si el destesado se realiza elemento por elemento, la operación deberá hacerse de
acuerdo con un orden preestablecido con el fin de evitar asimetrías, que pueden resultar
perjudiciales en el esfuerzo de pretensado.
Deberán preverse los dispositivos adecuados que permitan realizar el destesado de un
modo lento, gradual y uniforme, sin sacudidas bruscas.
Una vez sueltas las armaduras de sus amarres extremos y liberadas también las coac-
ciones que puedan existir entre las sucesivas piezas de cada bancada, se procederá a
cortar las puntas de las armaduras que sobresalgan de las testas de dichas piezas, si es
que éstas van a quedar expuestas y no embebidas en el hormigón.
Comentarios
Se llama la atención sobre el peligro que representa un destesado prematuro, por las elevadas pérdidas en la
fuerza de pretensado que pueden producirse como consecuencia de las importantes deformaciones reológicas
que experimenta el hormigón cuando se carga siendo aún muy joven.
Un destesado brusco provocaría esfuerzos anormales en las piezas, con aumento de la longitud de transferen-
cia y anclaje de las armaduras y riesgos de deslizamiento de las mismas.
Artículo 51 Fabricación y suministro del hormigón

51.1 Prescripciones generales
El hormigón estructural requiere estar fabricado en centrales que cumplirán con lo especificado

CAPITULO 11
Comentarios
Las propiedades que permiten evaluar el nivel de calidad de un hormigón son la homogeneidad (mantenimiento de
características similares dentro de una misma amasada) y la uniformidad (mantenimiento de características similares
entre distintas amasadas). Dichas propiedades pueden comprobarse a través de la densidad, el contenido de aire, el
índice de consistencia y la resistencia a compresión.
El hormigón fabricado en central se caracteriza, además de por las especificaciones de su producción, por una mayor
homogeneidad y uniformidad, presumibles a priori y evaluables en el proceso de control de calidad de producción. Por
el contrario, el hormigón fabricado por cualquier otro procedimiento puede presentar dispersiones elevadas, tanto de
homogeneidad como de uniformidad, por lo que el hormigón se fabricará en central siguiendo las especificaciones
del apartado 51.2.
La homogeneidad se analiza evaluando la dispersión que existe entre características de diversas muestras tomadas
de la misma amasada, lo que permite comprobar la idoneidad del proceso de dosificación, amasado y transporte.
La uniformidad se analiza evaluando, mediante el coeficiente de variación o la desviación típica, la dispersión que
existe entre características análogas de distintas amasadas. Para ello, normalmente, se utilizan los valores de la re
sistencia a compresión a 28 días. El fabricante de hormigón tendrá a disposición de la dirección facultativa los valores
de dispersión obtenidos en su control de producción realizado según el apartado 51.2.6
51.1.1 Consideraciones adicionales para hormigones especiales
El autor del proyecto o la dirección facultativa podrán disponer o, en su caso, autorizar

a propuesta del constructor, el empleo de hormigones especiales que pueden requerir
de especificaciones adicionales respecto a las indicadas en el articulado o condiciones
específicas para su empleo, de forma que permitan satisfacer las exigencias básicas de
este Código.
Cuando se empleen hormigones con fibras, hormigones con árido ligero u hormigón pro-
yectado, el autor del proyecto o la dirección facultativa podrán disponer la obligatoriedad
de cumplir las recomendaciones recogidas al efecto en los Anejos 7, 8 y 9 de este Código,
respectivamente.
51.2 Instalaciones de fabricación del hormigón
Se entenderá como central de fabricación de hormigón, el conjunto de instalaciones

y equipos que, cumpliendo con las especificaciones que se contienen en los apartados
siguientes, comprende:
− Instalaciones de recepción y almacenamiento de materiales componentes.
− Instalaciones de dosificación.
− Equipos de amasado.
− Equipos de transporte, en su caso.
− Control de producción.
En cada central habrá una persona responsable de la producción, con formación y expe-
riencia suficiente, que estará presente durante el proceso de fabricación y que será distinta
del responsable del control de producción.
Las centrales pueden pertenecer o no a las instalaciones propias de la obra.
Para distinguir ambos casos, en el marco de este Código se denominará hormigón
preparado a aquel que se fabrica en una central que está inscrita en el Registro Industrial
según el Título 4º de la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria y el Real Decreto 697/1995
de 28 de abril, por el que se aprueba el Reglamento del Registro de Establecimientos Indus-

triales de ámbito estatal, estando dicha inscripción a disposición del peticionario y de las
Administraciones competentes, que cumple con las disposiciones físicas y documentales
que contempla la legislación industrial vigente y que, con carácter general, no pertenece a
las instalaciones propias de la obra.
El fabricante tendrá implantado un plan de mantenimiento de las instalaciones de la
central que asegure el cumplimiento de las condiciones indicadas en este apartado.
Comentarios
Las instalaciones de fabricación de hormigón pueden incluir también instalaciones de lavado y reciclado. El
lavado de los elementos de transporte se efectuará en balsas de lavado específicas que permitan la reutilización
del agua.
Además es recomendable disponer de sistemas de reciclado que permitan la recuperación de los residuos
sólidos procedentes de hormigones no utilizados, o procedentes de la limpieza de los camiones hormigonera.
51.2.2 Sistemas de almacenamiento y gestión de los acopios
Los materiales componentes se almacenarán y transportarán de forma tal que se evite

todo tipo de entremezclado, contaminación, deterioro o cualquier otra alteración significa-
tiva en sus características. Se tendrá en cuenta lo previsto en los Artículos 28, 29, 30, 31 y
32 para estos materiales.
Los acopios de materias primas (bien sean silos, tolvas, depósitos o zonas abiertas)
estarán señalizados indicando el tipo de material que contienen y deberán reunir las condi-
ciones necesarias para evitar cualquier tipo de contaminación medioambiental.
51.2.2.1 Cemento
El almacenamiento del cemento en la central de hormigón se efectuará conforme a lo

establecido en la reglamentación específica vigente.
Está expresamente prohibido el almacenamiento en el mismo silo o la mezcla de ce-
mentos de diferentes tipos, clases de resistencia o fabricantes en la elaboración del hor-
migón, ya que se perdería la trazabilidad y las garantías del producto. En el caso de que se
tenga que cambiar el tipo de cemento de alguno de los silos, previamente se procederá a la
limpieza del mismo para evitar mezclas de cemento de distintos tipos.
51.2.2.2 Áridos
Los áridos se almacenarán en silos, tolvas o acopios sobre el terreno. En este último
caso se dispondrán sobre una base anticontaminante que evite su contacto con el terreno;
la mezcla entre los apilamientos de fracciones granulométricas distintas se evitará con
tabiques separadores o con espaciamientos amplios entre ellos.
Se deberán establecer acopios separados e identificados para los áridos reciclados y los
áridos naturales.
Deberán adoptarse las precauciones necesarias para evitar la segregación, tanto duran-
te el almacenamiento como durante el transporte entre el lugar de almacenamiento y las
tolvas para su dosificación.
Comentarios
Debe también preverse la posible acción del viento sobre los apilamientos de árido fino, con objeto de evitar la
segregación y extender las precauciones necesarias al trasiego entre el lugar de almacenamiento y las tolvas
para su dosificación

CAPITULO 11
En el caso de áridos suministrados con humedades altas o variables, antes de su uso, el árido deberá acopiarse
para facilitar su drenaje, y, en su caso, homogeneizar el acopio con pala si la humedad es muy variable.
Cuanto mayor sea la resistencia del hormigón, es más importante determinar con precisión la humedad de los
áridos durante su almacenamiento, y previamente a la mezcla y amasado de los componentes de hormigón
para evitar variaciones no previstas de la relación agua/cemento.
Con el fin de evitar el empleo de áridos excesivamente calientes durante el verano o saturados de humedad en
invierno o en época de lluvia, se recomienda almacenarlos bajo techado, en recintos convenientemente protegi-
dos y aislados. En caso contrario, deberán adoptarse las precauciones oportunas para evitar los perjuicios que
la elevada temperatura, o excesiva humedad pudieran ocasionar.
Es aconsejable que los áridos reciclados procedentes de hormigones de muy distintas calidades se almace-
nen separadamente, debido a que la calidad del hormigón de origen influye en la calidad del árido reciclado,
obteniéndose áridos con mejores propiedades a partir de hormigones de buena calidad. Una posible distinción
puede ser almacenar en acopios separados los escombros procedentes de hormigón estructural o de elevada
resistencia y los procedentes de hormigones no estructurales, permitiendo así una mayor uniformidad en las
propiedades de los áridos producidos
51.2.2.3 Agua
Si existen instalaciones para el almacenamiento del agua, éstas garantizarán que se

impida cualquier tipo de contaminación.
51.2.2.4 Adiciones
Para las adiciones suministradas a granel se emplearán equipos similares a los utiliza-
dos para el cemento, debiéndose almacenar en recipientes y silos impermeables que los
protejan de la humedad y de la contaminación, los cuales estarán perfectamente identifica-
dos para evitar posibles errores de dosificación.
51.2.2.5 Aditivos
Los aditivos pulverulentos se almacenarán en las mismas condiciones que los cemen-
tos, evitando cualquier tipo de contaminación.
Los aditivos líquidos y los pulverulentos diluidos en agua se deben almacenar en depósi-
tos que deberán estar protegidos de la helada, impedir cualquier contaminación y evitar que
se produzcan sedimentaciones incorporando, en los casos que fuera necesario, elementos
agitadores para mantener los sólidos en suspensión.
51.2.3 Instalaciones de dosificación
En plantas de hormigón preparado, las instalaciones de dosificación cumplirán los

requisitos recogidos en la reglamentación vigente relativa al control de producción de
hormigones fabricados en central.
Se dispondrá de silos con compartimientos adecuados y separados para cada una de
las fracciones granulométricas necesarias de árido. Cada compartimiento de los silos será
diseñado y montado de forma que pueda descargar con eficacia, sin atascos y con una
segregación mínima, sobre el sistema de pesaje.
Deberán existir los medios de control necesarios para conseguir que la alimentación de
estos materiales a la tolva de la báscula pueda ser cortada con precisión cuando se llega
a la cantidad deseada.
Las tolvas de las básculas deberán estar construidas de forma que puedan descargar
completamente todo el material que se ha pesado.

Los instrumentos indicadores deberán estar completamente a la vista y lo suficiente-

mente cerca del responsable de producción para que pueda leerlos con precisión mientras
se está cargando la tolva de la báscula. El responsable de producción deberá tener un
acceso fácil a todos los instrumentos de control.
Se deberán mantener perfectamente limpios todos los puntos de apoyo, las articulacio-
nes y partes análogas de las básculas.
Comentarios
Las centrales dispondrán de sistemas de pesaje electrónico, que generen una base de datos informatizada en la
que, mediante un programa específico, se registren automáticamente los datos correspondientes a las dosifica-
ciones de cada una de las materias primas utilizadas en las diferentes amasadas fabricadas.
El programa de dosificación almacenará las fórmulas de dosificación de cada tipo de hormigón y éstas estarán
protegidas de forma que sólo puedan ser modificadas por el responsable de control de producción de la central.
Se entiende por Resolución de un equipo de medida la cantidad mínima de material que es capaz de detectar.
Se entiende por Error de exactitud la diferencia entre el valor real y el valor indicado por el equipo de medida.
Se entiende por Precisión de un equipo la dispersión de mediciones que se obtienen para un mismo valor real.
Se calcula tomando seis veces la lectura en la báscula al aplicarle un peso contrastado (comprendido entre el
10% y el 90% de la capacidad total de la báscula) y obteniendo la diferencia entre el valor real y el obtenido (error
de exactitud); el valor de precisión será la media de las seis diferencias más/menos 1,96 veces la desviación tí-
pica de las diferencias. La precisión ponderada de la báscula se obtiene aplicando el mismo criterio a los valores
de precisión obtenidos en los diferentes puntos de la escala de la báscula.
Se entiende por Tolerancia de dosificación como el margen admisible entre la cantidad nominal de un material
y la cantidad medida.
51.2.3.1 Cemento
La precisión de la báscula de cemento será de ± 0,5% de la capacidad total de la báscula,

en toda la zona comprendida entre el 10% y el 90% de su capacidad total.
Comentarios
La central de fabricación deberá estar equipada con el número de básculas suficiente para garantizar que, en
ningún caso, se dosifican cantidades de cemento que queden por debajo del 10 por 100 de la capacidad total de
la escala de la báscula utilizada. En determinados casos bastará con disponer de células de carga de diferentes
rangos, que puedan ser intercambiadas en el momento que sean necesarias.
El sistema de dosificación deberá diseñarse de manera que cualquier variación incontrolada en el contenido
de cemento sea detectada con anterioridad a su entrada en la amasadora, con el fin de evitar, en lo posible, la
existencia de amasadas con un contenido de cemento que exceda los valores de tolerancia expresados ante-
riormente.
51.2.3.2 Áridos
La precisión de la báscula de áridos será de ± 0,5% de la capacidad total de la báscula, en

toda la zona comprendida entre el 10% y el 90% de su capacidad total.
Para la medición de su humedad , la central dispondrá de elementos que permitan ob-
tener sistemáticamente este dato, mediante un método contrastado y preferentemente
de forma automática. En caso de no disponer de un equipo automático se guardará un
registro de las determinaciones de humedad realizadas.

CAPITULO 11
Las instalaciones de dosificación dispondrán de silos o tolvas con compartimientos ade-

cuados y separados para cada una de las fracciones granulométricas necesarias de árido.
Comentarios
La central de fabricación deberá estar equipada con el número de básculas suficiente para garantizar que, en
ningún caso, se dosifiquen cantidades de áridos que queden por debajo del 10 por 100 de la capacidad total de
la escala de la báscula utilizada, con el fin de no rebasar los valores establecidos de tolerancias. En determina-
dos casos bastará con disponer de células de carga de diferentes rangos, que puedan ser intercambiadas en el
momento que sean necesarias.
Se deberán mantener perfectamente limpios todos los puntos de soporte, las articulaciones y partes análogas
de las básculas
51.2.3.3 Agua
El medidor de agua deberá tener una precisión tal que no se rebase la tolerancia de
dosificación establecida en el apartado 51.3.2.4. El agua directamente añadida al amasado
se medirá por contador volumétrico o mediante báscula.
51.2.3.4 Adiciones
La precisión de la báscula de adiciones será de ± 0,5% de la capacidad total de la báscula,

en toda la zona comprendida entre el 10% y el 90% de su capacidad total.
51.2.3.5 Aditivos
Los dosificadores para aditivos estarán diseñados y marcados de tal forma que se pue-
da medir con claridad la cantidad de aditivo correspondiente a 50 kilogramos de cemento.
La precisión del dosificador será de ± 1% para cualquier lectura.
Comentarios
Se recomienda utilizar un dosificador diferente para cada aditivo. En caso contrario, antes de hacer el cambio de
aditivo, deberá limpiarse el sistema dosificador, excepto en el caso en que los diferentes aditivos sean compati-
bles entre sí, de acuerdo con la documentación aportada por el suministrador del aditivo.
En el caso de centrales que dispongan de sistemas de pesaje electrónico, será suficiente la existencia de una
base de datos informatizada en la que, mediante un programa específico, se registren automáticamente los
datos correspondientes a las dosificaciones de aditivos de las diferentes amasadas fabricadas
51.2.4 Equipos de amasado
Los equipos pueden estar constituidos por amasadoras fijas o móviles capaces de
mezclar los componentes del hormigón de modo que se obtenga una mezcla homogénea
y completamente amasada, capaz de satisfacer los dos requisitos del grupo A y al menos
dos de los del grupo B, de la tabla 51.2.4.
Estos equipos se examinarán con la frecuencia necesaria para detectar la presencia de
residuos de hormigón o mortero endurecido, así como desperfectos o desgastes en las
paletas o en su superficie interior, procediéndose, a comprobar anualmente el cumplimien-
to de los requisitos de la tabla 51.2.4, salvo que exista una reglamentación específica que
marque una frecuencia mayor.

Las amasadoras, tanto fijas como móviles, deberán ostentar, en un lugar destacado, una
placa metálica en la que se especifique:
− para las fijas, la velocidad de amasado y la capacidad máxima del tambor, en térmi-
nos de volumen de hormigón amasado;
− para las móviles, el volumen total del tambor, su capacidad máxima en términos de
volumen de hormigón amasado, y las velocidades máxima y mínima de rotación.
Tabla 51.2.4. Comprobación de la homogeneidad del hormigón. Deberán obtenerse resultados

satisfactorios en los dos ensayos del grupo A y en al menos dos de los cuatro del grupo B
Diferencia máxima tolerada

entre los resultados de los
ensayos de dos muestras
ENSAYOS
tomadas de la descarga del
hormigón (1/4 y 3/4 de la
descarga)
1. Consistencia (UNE-EN
12350-2)
Si el asiento medio es igual o 3 cm
inferior a 9 cm
Grupo A Si el asiento medio es supe- 4 cm
rior a 9 cm
2. Resistencia (*)
en porcentajes respecto a la 7,5 %
media
3. Densidad del hormigón
16 kg/m3
(UNE-EN 12350-6) kg/m3
4. Contenido de aire (UNE-EN
12350-7)
1%
en porcentaje respecto al volu-
men del hormigón
Grupo B
5. Contenido de árido grueso
(UNE 7295)
6%
en porcentaje respecto al peso
de la muestra tomada
6. Módulo granulométrico del
0,5
árido (UNE 7295)
(*) Por cada muestra, se fabricarán y ensayarán a compresión, a la edad 7 días, dos probetas cilíndricas de
15 cm de diámetro y 30 cm de altura. Si a 7 días no se cumplen las prescripciones se pueden ensayar
a 28 días, dándose por bueno el resultado si es correcto en esa fecha. Estas probetas serán confec-
cionadas, conservadas y ensayadas según los procedimientos contemplados en el apartado 57.3. Se
determinará la medida de cada una de las dos muestras como porcentaje de la media total.
Comentarios
Las amasadoras fijas deberán tener un temporizador adecuado que no permita descargar las amasadas hasta
que no se haya cumplido el tiempo de amasado prescrito.
En el caso de los elementos prefabricados de hormigón con marcado CE obligatorio, en la norma armonizada se
establecen controles continuados sobre algunas de las características a comprobar de la tabla 51.2.4.
En cualquier caso se recomienda llevar a cabo estos ensayos cuando se presente alguna de las siguientes si-
tuaciones: 1) a la puesta en funcionamiento de una instalación nueva; 2) después de realizar alguna reparación
en la instalación (equipos de amasado); o 3) cuando visualmente se observen anomalías.

CAPITULO 11
51.2.5 Control de producción
Las centrales de hormigón preparado deberán tener implantado un sistema de control

de producción que contemple la totalidad de los procesos que se lleven a cabo en las
mismas y conforme a la reglamentación industrial vigente relativa al control de producción
de hormigones fabricados en central.
En el caso de que el hormigón se fabrique en central de obra, el constructor deberá efec-
tuar un autocontrol equivalente al definido anteriormente para las centrales de hormigón
preparado.
Comentarios
El control de producción de las centrales de hormigón preparado está regulada por el Real Decreto 163/2019,
de 22 de marzo, por el que se aprueba la Instrucción Técnica para la realización del control de la producción de
los hormigones fabricados en central.
51.3 Fabricación del hormigón

Previamente a la fabricación de una partida de hormigón, el fabricante comprobará la exis-
tencia del documento de especificaciones referido en el apartado 51.3.4, prestando especial
atención a las posibles exigencias particulares en cuanto a materias primas y dosificaciones.
51.3.1 Suministro de materiales componentes
Cada uno de los materiales componentes empleados para la fabricación del hormigón
deberá suministrarse a la central de hormigón acompañada de la documentación de sumi-
nistro indicada al efecto en el Anejo 4. En el apartado 51.2.2 se señalan las condiciones de
almacenamiento y gestión de materiales componentes.
51.3.2 Dosificación de materiales componentes
51.3.2.1 Criterios generales
Se dosificará el hormigón con arreglo a los métodos que se consideren oportunos respe-
tando siempre las limitaciones siguientes:
a. La cantidad mínima de cemento por metro cúbico de hormigón será la establecida
en el apartado 43.2.1.
b. La cantidad máxima de cemento por metro cúbico de hormigón será de 500 kg. En
casos excepcionales, previa justificación experimental y autorización expresa de
la dirección facultativa, se podrá superar dicho límite.
c. No se utilizará una relación agua/cemento mayor que la máxima establecida en el
apartado 43.2.1.
En dicha dosificación se tendrán en cuenta, no sólo la resistencia mecánica y la consis-
tencia (en su caso) que deban obtenerse, sino también la clase de exposición ambiental
que va a estar sometido el hormigón, por los posibles riesgos de deterioro de éste o de las
armaduras a causa del ataque de agentes exteriores.
La dosificación de cemento, de los áridos, y en su caso, de las adiciones, se realizará en
peso. Se deberá vigilar el mantenimiento de la dosificación para garantizar una adecuada
homogeneidad entre amasadas.
Cuando la central de fabricación no disponga de historial de resultados de dosificacio-
nes (con los materiales componentes solicitados) para una especificación concreta, se

deberán realizar ensayos previos para garantizar que la dosificación diseñada satisface las
condiciones exigidas de acuerdo con los Artículos 33 y 43.
Comentarios
Para determinar la dosificación más conveniente del hormigón, no hay que olvidar algunos factores importantes
asociados a la fabricación, puesta en obra y acabado, tales como:
− las características de los materiales;
− la docilidad exigida;
− exigencias especiales de puesta en obra, como por ejemplo el bombeo;
− el acabado superficial requerido;
− la susceptibilidad a la exudación, asentamiento y pérdida de lechada, etc.
Con independencia del método de dosificación que se vaya a emplear, siempre es aconsejable efectuar un
estudio previo de los materiales componentes, así como de las proporciones en las que éstos deben intervenir,
de forma que la mezcla obtenida se ajuste a las exigencias de todo tipo que se hayan establecido previamente.
Un estudio de esta naturaleza pasará por analizar y determinar, al menos, los siguientes parámetros:
− granulometría de los áridos;
− composición del árido compuesto;
− contenido de cemento y relación agua/cemento;
− contenido de aditivos y/o adiciones.
El peligro de emplear mezclas muy ricas en cemento reside en los fuertes valores que, en tales casos, pueden
alcanzar la retracción y el calor de fraguado en las primeras edades.
La relación agua/cemento es un factor esencial en la durabilidad del hormigón y por ello deberá ser tan baja
como sea posible, y nunca superior a los valores límite establecidos por razones de durabilidad.. En el cálculo
del agua de amasado a emplear habrá que tener en cuenta la que aportan los áridos, la del superplastificante y,
en su caso, el humo de sílice si éste se suministra en suspensión en agua.
La dosificación de los materiales componentes se realizará garantizando que no se rebasan las tolerancias
que se indican a continuación, entendiendo por Tolerancia la diferencia entre el valor nominal y el valor medido.
El valor nominal se refiere a la cantidad establecida por el fabricante para cada uno de los materiales componen-
tes en su fórmula de dosificación. En la cantidad de cada una de las materias primas, el fabricante de hormigón
establece siempre unos márgenes suficientes para garantizarse el cumplimiento de las especificaciones de
dosificación incluso cuando se alcance el límite de la tolerancia de dosificación.
51.3.2.2 Cemento
El cemento se dosificará en peso, utilizando básculas y escalas distintas de las utilizadas

para los áridos. La tolerancia en peso de cemento será del ±3 por 100. Esta tolerancia debe
aplicarse a la carga total de cada amasada.
51.3.2.3 Áridos
Los áridos se dosificarán en peso, teniendo en cuenta las correcciones por humedad.
Para favorecer la compacidad de la mezcla, el árido deberá componerse de al menos
dos fracciones granulométricas, para tamaños máximos iguales o inferiores a 22 mm, y de
tres fracciones granulométricas para tamaños máximos mayores. La tolerancia en peso
de los áridos, tanto si se utilizan básculas distintas para cada fracción de árido, como si la
dosificación se realiza acumulada, será del ±3%. Esta tolerancia debe aplicarse a la carga
total de cada amasada.

CAPITULO 11
51.3.2.4 Agua
El agua de amasado está constituida, fundamentalmente, por la directamente añadida

a la amasada, la procedente de la humedad de los áridos y, en su caso, la aportada por
aditivos líquidos.
El agua añadida directamente a la amasada se medirá por peso o volumen, con una
tolerancia del ±1%.
El agua de lavado de las amasadoras, tanto fijas como móviles, deberá ser eliminada
antes de cargar la siguiente amasada del hormigón.
El agua total se determinará con una tolerancia del ±3% de la cantidad total prefijada.
Esta tolerancia debe aplicarse a la carga total de cada amasada.
Comentarios
Agua total de un hormigón es la formada por el agua directamente añadida a la amasada, el agua aportada
por la humedad de los áridos (tanto de absorción como el agua superficial), y el agua que pudieran aportar los
aditivos y es la cantidad que se empleará para determinar la relación agua/cemento del hormigón. El contenido
de agua eficaz es la anterior descontando el agua de absorción de los áridos.
Para mantener inalterables las dosificaciones de áridos, éstas se deben haber estudiado considerando el mate-
rial saturado y con la superficie seca.
La cantidad de agua que hay que añadir directamente a la amasada para conseguir la consistencia especifica-
da, dependerá de la cantidad de agua aportada por los áridos y de la capacidad de retención de las distintas
fracciones de éstos. Por lo tanto, es de importancia fundamental conocer el agua superficial que aportan los
áridos, especialmente la arena. En cuanto al agua de absorción y a la capacidad de retención, éstas se deben
determinar en cada fracción granulométrica mediante ensayos previos.
51.3.2.5 Adiciones
Cuando se utilicen, las adiciones se dosificarán en peso, empleando básculas con es-
calas distintas de las utilizadas para los áridos. Cuando la cantidad de adiciones supera
el 5% de la masa del cemento, la tolerancia en la dosificación será el ±3% de la cantidad
requerida. Cuando la cantidad de adiciones no supera el 5% de la masa del cemento, la
tolerancia en la dosificación será el ±5% de la cantidad requerida. Esta tolerancia debe
aplicarse a la carga total de cada suministro.
51.3.2.6 Aditivos
Los aditivos pulverulentos deberán ser medidos en peso, y los aditivos en pasta o líqui-
dos, en peso o en volumen.
En ambos casos, la tolerancia será el ±5% del peso o volumen requeridos. Esta tolerancia
debe aplicarse a la carga total de cada suministro.
La incorporación de aditivos puede realizarse en planta o en obra. Sin embargo, en
algunas ocasiones, para conseguir hormigones de características especiales puede ser
conveniente la combinación de ambas situaciones.
51.3.3 Amasado del hormigón
El amasado del hormigón se realizará mediante uno de los procedimientos siguientes:

− totalmente en amasadora fija;
− iniciado en amasadora fija y terminado en amasadora móvil, antes de su transporte;
− en amasadora móvil, antes de su transporte.

Los materiales componentes se amasarán de forma tal que se consiga su mezcla ín-
tima y homogénea, debiendo resultar el árido bien recubierto de pasta de cemento. La
homogeneidad del hormigón se comprobará de acuerdo al procedimiento establecido en
el apartado 51.2.4.
Comentarios
En el caso de hormigones de alta resistencia, se recomienda el empleo de amasadoras fijas en la central de

hormigón, así como incrementar, como mínimo, en un 50% el tiempo de amasado respecto al empleado en
hormigones convencionales con los medios usuales.
En el caso de hormigones ligeros fabricados con áridos no saturados, el periodo desde el amasado inicial y la
finalización del amasado final (por ejemplo, reamasado en camión hormigonera) debe prolongarse hasta que
el agua absorbida por el árido ligero, y el aire liberado como consecuencia de ello, no tengan una significativa
influencia negativa sobre las propiedades del hormigón endurecido.
Para garantizar la homogeneidad del amasado siempre es preferible la fabricación del hormigón en centrales
que dispongan de amasadora fija. Cuando no se dispone de amasadora fija, es importante que la central vigile
especialmente el correcto amasado del hormigón antes de su salida de planta para lo que es conveniente que,
una vez realizada la carga sobre el camión, se proceda al amasado de la misma durante un tiempo de 1min/m3.
Si por las condiciones específicas del suministro, a criterios del fabricante se tuvieran que dosificar aditivos en
obra, se debe disponer de un equipo de medida y vaciado adecuado y en ningún caso se podrá sobrepasar la
consistencia especificada sin autorización previa de la dirección facultativa.
Los aditivos deben añadirse durante el amasado principal, excepto en el caso de superfluidificantes que podrán
añadirse después del amasado principal. En este caso, el hormigón debe reamasarse hasta que el aditivo se
haya dispersado completamente en la amasada o en la carga y haya alcanzado su plena efectividad. En un
camión hormigonera, la duración del reamasado, tras el amasado principal, no debe ser inferior a 1 min/m3 ni a
5 minutos después de haber añadido un aditivo.
51.3.4 Designación y características
El hormigón fabricado en central podrá designarse por propiedades o, excepcionalmen-

te, por dosificación, de acuerdo con lo indicado en el apartado 33.6 de éste Código.
En ambos casos el peticionario deberá especificar documentalmente al fabricante, y
previamente al suministro, como mínimo:
− La consistencia.
− El tamaño máximo del árido.
− La clase de exposición ambiental a la que va a estar expuesto el hormigón.
− La resistencia característica a compresión (véase el apartado 33.1), para hormigo-
nes designados por propiedades.
− El contenido de cemento, expresado en kilos por metro cúbico (kg/m3), para hor-
migones designados por dosificación y para aquellos que aún designados por pro-
piedades tienen una especificación de contenido de cemento más exigente que el
indicado para cada exposición ambiental.
− La indicación, en su caso, de características especiales del tipo de cemento, particu-
larmente en aquellos casos que requieren el uso de cementos SR, SRC o MR.
− La indicación de si el hormigón va a ser utilizado en masa, armado o pretensado.
Cuando la designación del hormigón fuese por propiedades, el suministrador establecerá
la composición de la mezcla del hormigón, garantizando al peticionario las características
especificadas de tamaño máximo del árido, consistencia y resistencia característica, así
como las limitaciones derivadas de la clase de exposición ambiental especificado (conte-
nido de cemento y relación agua/cemento).

CAPITULO 11
La designación por propiedades se realizará según lo indicado en el Artículo 33.

Cuando la designación del hormigón fuese por dosificación, el peticionario es respon-
sable de la congruencia de las características especificadas de tamaño máximo del árido,
consistencia y contenido en cemento por metro cúbico de hormigón, mientras que el su-
ministrador deberá garantizarlas, al igual que deberá indicar la relación agua/cemento que
ha empleado.
Antes de comenzar el suministro, el peticionario podrá pedir al suministrador una demos-
tración satisfactoria de que los materiales componentes que van a emplearse cumplen los
requisitos indicados en los Artículos 28, 29, 30, 31 y 32.
En ningún caso se emplearán adiciones, ni aditivos que no estén incluidos en la tabla
31.2, sin el conocimiento del peticionario, ni la autorización de la dirección facultativa.
Cuando el peticionario solicite hormigón con características especiales u otras además
de las citadas anteriormente, dichas características deberán ser especificadas antes de
empezar el suministro.
Comentarios
La dosificación del hormigón designado por propiedades deberá cumplir todos los requisitos exigidos, resol-
viéndose las cantidades integrantes de cada componente a favor del criterio más exigente. Igualmente, el peti-
cionario deberá solicitar un conjunto de propiedades congruentes entre sí, es decir, resistencias características
y consistencias compatibles con los requisitos mínimos de contenido de cemento y relación a/c especificados
en el apartado 43.2.1 para la clase de exposición ambiental.
51.4 Transporte y suministro del hormigón
51.4.1 Transporte del hormigón
Para el transporte del hormigón se utilizarán procedimientos adecuados para conseguir

que las masas lleguen al lugar de entrega en las condiciones estipuladas, sin experimentar
variación sensible en las características que poseían recién amasadas.
El tiempo transcurrido entre la adición de agua del amasado al cemento y a los áridos y
la colocación del hormigón, no debe ser mayor de hora y media, salvo que se utilicen aditi-
vos retardadores de fraguado. Dicho tiempo límite podrá disminuirse, en su caso, cuando el
fabricante del hormigón considere necesario establecer en su hoja de suministro un plazo
inferior para su puesta en obra. En tiempo caluroso, o bajo condiciones que contribuyan a
un rápido fraguado del hormigón, el tiempo límite deberá ser inferior, a menos que se adop-
ten medidas especiales que, sin perjudicar la calidad del hormigón, aumenten el tiempo de
fraguado.
Cuando el hormigón se amasa completamente en central y se transporta en amasado-
ras móviles, el volumen de hormigón transportado no deberá exceder del 80% del volumen
total del tambor. Cuando el hormigón se amasa, o se termina de amasar, en amasadora
móvil, el volumen no excederá de los dos tercios del volumen total del tambor. Los equipos
de transporte deberán estar exentos de residuos de hormigón o mortero endurecido, para
lo cual se limpiarán cuidadosamente antes de proceder a la carga de una nueva masa fres-
ca de hormigón. Asimismo, no deberán presentar desperfectos o desgastes en las paletas
o en su superficie interior que puedan afectar a la homogeneidad del hormigón e impedir
que se cumpla lo estipulado en el apartado 51.2.4.
El transporte podrá realizarse en amasadoras móviles, a la velocidad de agitación, o en
equipos con o sin agitadores, siempre que tales equipos tengan superficies lisas y redon-
deadas y sean capaces de mantener la homogeneidad del hormigón durante el transporte
y la descarga.

El lavado de los elementos de transporte se efectuará en balsas de lavado específicas

que permitan el reciclado del agua.
La central garantizará el volumen del hormigón que compone la carga y dispondrá de un
protocolo informativo para los clientes que deseen verificar la comprobación del volumen
basado en la determinación del peso transportado.
Comentarios
En hormigones de alta resistencia, el transporte se efectuará mediante amasadora móvil o camión hormigone-
ra. Es recomendable que el volumen de hormigón transportado no supere los 2/3 de la capacidad de la cuba.
En la carga de los elementos de transporte se tendrán en cuenta las limitaciones que el fabricante de estos
equipos recomiende para garantizar la homogeneidad del amasado o el mantenimiento de la misma.
Con objeto de garantizar que el hormigón llega al cliente conservando su homogeneidad y manteniendo las
especificaciones definidas, se recomienda la utilización de unidades de transporte dotadas de registro continuo
de la resistencia de las palas, así como del volumen en los depósitos de agua.
51.4.2 Suministro del hormigón
Cada carga de hormigón fabricado en central, tanto si ésta pertenece o no a las insta-
laciones de obra, irá acompañada de una hoja de suministro cuyo contenido mínimo se
indica en el Anejo 4.
El comienzo de la descarga del hormigón desde el equipo de transporte del suminis-
trador, en el lugar de la entrega, marca el principio del tiempo de entrega y recepción del
hormigón, que durará hasta finalizar la descarga de éste.
La dirección de obra, o la persona en quien delegue, es la responsable de que el control
de recepción se efectúe tomando las muestras necesarias, realizando los ensayos de con-
trol precisos, y siguiendo los procedimientos indicados en el Capítulo 13. Cuando se tomen
muestras, por parte de la entidad de control, del hormigón suministrado, el responsable de
la recepción del hormigón en la obra entregará una copia del acta de toma de muestras al
suministrador del hormigón.
Cualquier rechazo de hormigón basado en los resultados de los ensayos de consistencia
(y aire ocluido, en su caso) deberá ser realizado durante la entrega. No se podrá rechazar
ningún hormigón por estos conceptos sin la realización de los ensayos oportunos.
Queda expresamente prohibida la adición al hormigón de cualquier cantidad de agua u
otras sustancias que puedan alterar la composición original de la masa fresca. No obstante,
si el asentamiento es menor que el especificado, según el apartado 33.5, el suministrador
podrá adicionar aditivo plastificante o superplastificante para aumentarlo hasta alcanzar di-
cha consistencia, sin que ésta rebase las tolerancias indicadas en el mencionado apartado
y siempre que se haga conforme a un procedimiento escrito y específico que previamente
haya sido aprobado por el fabricante del hormigón y que cuente con la autorización de la
dirección facultativa. Para ello, el elemento de transporte o, en su caso, la central de obra,
deberá estar equipado con el correspondiente sistema dosificador de aditivo y reamasar el
hormigón hasta dispersar totalmente el aditivo añadido. El tiempo de reamasado será de al
menos 1 min/m3, sin ser en ningún caso inferior a 5 minutos.
La actuación del suministrador termina una vez efectuada la entrega del hormigón y
siendo satisfactorios los ensayos de recepción del mismo.
En los acuerdos entre el peticionario y el suministrador deberá tenerse en cuenta el
tiempo que, en cada caso, pueda transcurrir entre la fabricación y la puesta en obra del
hormigón.

CAPITULO 11
Comentarios
Se entiende por lugar de la entrega el sitio o sitios de la obra fijados por el peticionario y aceptados por el sumi-
nistrador para la recepción del hormigón.
Este Código prohíbe expresamente que en la recepción del hormigón se lleve a cabo la adición de agua. También
se prohíbe la adición de cualquier otro producto que altere negativamente las propiedades del mismo o que no
haya sido previamente establecido en las condiciones del contrato de suministro que, en su caso, deberán ser
conocidas con antelación por la dirección facultativa.
Artículo 52 Puesta en obra y curado del hormigón y de los

productos de protección, reparación y refuerzo
Salvo en el caso de que las armaduras elaboradas estén en posesión de un distintivo
de calidad oficialmente reconocido y que el control de ejecución sea intenso, no podrá
procederse a la puesta en obra del hormigón hasta disponer de los resultados de los co-
rrespondientes ensayos para comprobar su conformidad.
52.1 Vertido y colocación del hormigón

En ningún caso se tolerará la colocación en obra de masas que acusen un principio de fraguado.
En el vertido y colocación de las masas, incluso cuando estas operaciones se realicen de un
modo continuo mediante conducciones apropiadas, se adoptarán las debidas precauciones para
evitar la disgregación de la mezcla.
No se colocarán en obra capas o tongadas de hormigón cuyo espesor sea superior al que per-
mita una compactación completa de la masa.
No se efectuará el hormigonado en tanto no se obtenga la conformidad de la dirección facultati-
va, una vez que se hayan revisado las armaduras ya colocadas en su posición definitiva.
El hormigonado de cada elemento se realizará de acuerdo con un plan previamente establecido
en el que deberán tenerse en cuenta las deformaciones previsibles de encofrados y cimbras.
Comentarios
El vertido en grandes montones y su posterior distribución por medio de vibradores no es, en absoluto, recomendable,
ya que produce una notable segregación en la masa del hormigón.
Se tendrá especial cuidado en evitar el desplazamiento de armaduras, conductos de pretensado, anclajes y encofra-
dos, así como el producir daños en la superficie de estos últimos, especialmente cuando se permita la caída libre del
hormigón.
El vertido del hormigón en caída libre, si no se realiza desde pequeña altura (inferior a dos metros), produce inevita-
blemente la disgregación de la masa, y puede incluso dañar la superficie de los encofrados o desplazar éstos y las
armaduras o conductos de pretensado, debiéndose adoptar las medidas oportunas para evitarlo.
El empleo de aditivos superplastificantes y el elevado contenido de finos en hormigones de alta resistencia, los hace
muy fluidos, permitiendo unas tongadas de mayor espesor que en un hormigón convencional, si bien resulta necesaria
una mayor energía de compactación.
52.2 Compactación del hormigón

La compactación de los hormigones en obra se realizará mediante procedimientos adecuados a
la consistencia de las mezclas y de manera tal que se eliminen los huecos y se obtenga un perfecto

cerrado de la masa, sin que llegue a producirse segregación. El proceso de compactación deberá
prolongarse hasta que refluya la pasta a la superficie y deje de salir aire.
Cuando se utilicen vibradores de superficie el espesor de la capa después de compactada no
será mayor de 20 centímetros.
La utilización de vibradores de molde o encofrado deberá ser objeto de estudio, de forma que
la vibración que se transmita a través del encofrado sea la adecuada para producir una correcta
compactación, evitando la formación de huecos y capas de menor resistencia.
El revibrado del hormigón deberá ser objeto de aprobación por parte de la dirección de obra.
Comentarios
El espesor de las capas o tongadas en que se extienda el hormigón estará en función del método y eficacia del procedi-
miento de compactación empleado. Como regla general, este espesor estará comprendido entre 30 y 60 centímetros.
Una inadecuada compactación del hormigón en obra puede conducir a defectos (por ejemplo, excesiva permeabilidad
en el caso de compactación insuficiente, o formación de una capa superficial débil en el caso de una compactación
excesiva) que no se reflejen suficientemente en el valor de la resistencia a compresión, pero que pueden alterar signi-
ficativamente otras propiedades, como la permeabilidad.
En hormigones de alta resistencia se puede utilizar la compactación por vibración incluso con consistencias fluidas o
líquidas. Debido a su mayor cohesión la segregación durante el vertido es menor.
La compactación del hormigón resulta más difícil cuando el árido encuentra un obstáculo para alcanzar la ordenación
que corresponde a la máxima compacidad compatible con su granulometría. Por esta razón, el proceso de compacta-
ción debe prolongarse junto a los fondos y paramentos de los encofrados y especialmente en los vértices y aristas -sin
que el dispositivo de compactación llegue a entrar en contacto con ellos-, hasta eliminar todas las posibles coqueras.
En función de la consistencia y trabajabilidad del hormigón, así como del tipo de elemento estructural, deberá emplear-
se el procedimiento de compactación que mejor se adapte a las condiciones particulares de la masa.
52.3 Puesta en obra del hormigón en condiciones climáticas especiales
52.3.1 Hormigonado en tiempo frío
La temperatura de la masa de hormigón, en el momento de verterla en el molde o enco-

frado, no será inferior a 5ºC.
Se prohíbe verter el hormigón sobre elementos (armaduras, moldes, etc.) cuya tempera-
tura sea inferior a cero grados centígrados.
En general, se suspenderá el hormigonado siempre que se prevea que, dentro de las
cuarenta y ocho horas siguientes, pueda descender la temperatura ambiente por debajo de
los cero grados centígrados.
En los casos en que, por absoluta necesidad, se hormigone en tiempo de heladas,
se adoptarán las medidas necesarias para garantizar que, durante el fraguado y primer
endurecimiento de hormigón, no se producirán deterioros locales en los elementos co-
rrespondientes, ni mermas permanentes apreciables de las características resistentes del
material. En el caso de que se produzca algún tipo de daño, deberán realizarse los ensayos
de información necesarios para estimar la resistencia realmente alcanzada, adoptándose,
en su caso, las medidas oportunas.
El empleo de aditivos aceleradores de fraguado o aceleradores de endurecimiento o, en
general, de cualquier producto anticongelante específico para el hormigón, requerirá una
autorización expresa, en cada caso, de la dirección facultativa. Nunca podrán utilizarse
productos susceptibles de atacar a las armaduras, en especial los que contienen ión cloro.

CAPITULO 11
Comentarios
Se entiende por tiempo frío el período durante el cual existe, durante más de tres días, las siguientes condicio-
nes:
− la temperatura media diaria del aire es inferior a 5ºC,
− la temperatura del aire no supera los 10ºC durante más de la mitad del día.
La hidratación de la pasta de cemento se retrasa con las bajas temperaturas. Además, la helada puede dañar de
manera permanente al hormigón poco endurecido si el agua contenida en los poros se hiela y rompe el material.
En consecuencia, deben adoptarse las medidas necesarias para asegurar que la velocidad de endurecimiento
es la adecuada y que no se producen daños por helada.
Entre las medidas que pueden adoptarse en la dosificación del hormigón, está la utilización de relaciones agua/
cemento lo más bajas posible, y la utilización de mayores contenidos de cemento o de cementos de mayor
categoría resistente. Con ello conseguirá acelerarse la velocidad de endurecimiento del hormigón, aumentar la
temperatura del mismo y reducir el riesgo de helada.
Cuando exista riesgo de acción del hielo o de helada prolongada, el hormigón fresco debe protegerse mediante
dispositivos de cobertura o aislamiento, o mediante cerramientos para el calentamiento del aire que rodee al
elemento estructural recién hormigonado, en cuyo caso deberán adoptarse medidas para mantener la humedad
adecuada.
52.3.2 Hormigonado en tiempo caluroso
Cuando el hormigonado se efectúe en tiempo caluroso, se adoptarán las medidas opor-

tunas para evitar la evaporación del agua de amasado, en particular durante el transporte
del hormigón y para reducir la temperatura de la masa. Estas medidas deberán acentuarse
para hormigones de resistencias altas.
Para ello los materiales constituyentes del hormigón y los encofrados o moldes destina-
dos a recibirlo deberán estar protegidos del soleamiento.
Una vez efectuada la colocación del hormigón se protegerá éste del sol y especialmente
del viento, para evitar que se deseque.
Si la temperatura ambiente es superior a 40ºC o hay un viento excesivo, se suspenderá el
hormigonado, salvo que, previa autorización expresa de la dirección facultativa, se adopten
medidas especiales.
Comentarios
Del contenido de este artículo se desprende que debe entenderse por tiempo caluroso aquél en que se produzca
cualquier combinación de altas temperaturas, baja humedad relativa y alta velocidad del viento, que tiendan a
empeorar la calidad del hormigón o que puedan conferir propiedades no deseadas.
Las propiedades del hormigón pueden verse influidas de manera desfavorable en tiempo caluroso. Las tempe-
raturas elevadas del hormigón fresco aceleran el fraguado, aumentan la velocidad de hidratación y la exigencia
de agua, y conducen a una resistencia final más baja. Además, se dificultan las condiciones de puesta en obra
y aumenta la aparición de fisuras de retracción plástica.
En consecuencia, debe tratarse de asegurar que la temperatura del hormigón en el momento del vertido sea
inferior a 35ºC en el caso de estructuras normales, y menor que 15ºC en el caso de grandes masas de hormigón.
Se recomienda tomar medidas especiales para evitar retracciones plásticas cuando exista peligro de evapora-
ciones superficiales superiores a 1 kg/m2/h, lo que puede producirse cuando concurren circunstancias meteo-
rológicas indicadas en la tabla 52.3.2.

Tabla 52.3.2 Condiciones atmosféricas para riesgo de retracción plástica
Temperatura atmosférica (ºC) Velocidad del viento (km/h) Humedad relativa

10 ≤35%
40 ºC 25 ≤45%
40 ≤55%
25 ≤25%
35 ºC
40 ≤35%
52.4 Juntas de hormigonado

Las juntas de hormigonado, que deberán, en general, estar previstas en el proyecto, se situarán
en dirección lo más normal posible a la de las tensiones de compresión, y allí donde su efecto sea
menos perjudicial, alejándolas, con dicho fin, de las zonas en las que la armadura esté sometida
a fuertes tracciones. Se les dará la forma apropiada que asegure una unión lo más íntima posible
entre el antiguo y el nuevo hormigón.
Cuando haya necesidad de disponer juntas de hormigonado no previstas en el proyecto se dis-
pondrán en los lugares que apruebe la dirección facultativa, y preferentemente sobre los puntales
de la cimbra. No se reanudará el hormigonado de las mismas sin que hayan sido previamente
examinadas y aprobadas, si procede, por la dirección facultativa.
Si el plano de una junta resulta mal orientado, se demolerá la parte de hormigón necesaria para
proporcionar a la superficie la dirección apropiada.
Antes de reanudar el hormigonado, se retirará la capa superficial de mortero, dejando los áridos
al descubierto y se limpiará la junta de toda suciedad o árido que haya quedado suelto. En cual-
quier caso, el procedimiento de limpieza utilizado no deberá producir alteraciones apreciables en
la adherencia entre la pasta y el árido grueso. Expresamente se prohíbe el empleo de productos
corrosivos en la limpieza de juntas.
Se prohíbe hormigonar directamente sobre o contra superficies de hormigón que hayan sufrido
los efectos de las heladas. En este caso deberán eliminarse previamente las partes dañadas por
el hielo.
El pliego de prescripciones técnicas particulares podrá autorizar el empleo de otras técnicas
para la ejecución de juntas (por ejemplo, impregnación con productos adecuados), siempre que
se haya justificado previamente, mediante ensayos de suficiente garantía, que tales técnicas son
capaces de proporcionar resultados tan eficaces, al menos, como los obtenidos cuando se utilizan
los métodos tradicionales.
Comentarios
Las juntas de hormigonado deben reducirse al mínimo necesario, puesto que pueden presentar una resistencia a
tracción y cortante más baja, reduciendo así la capacidad de carga en las proximidades de las mismas, existiendo,
además, el riesgo de que una ejecución descuidada de las mismas no garantice una adecuada estanquidad, reducién-
dose así la protección de las armaduras contra la corrosión. En lo posible, este tipo de juntas debe localizarse en zonas
que no estén sometidas a solicitaciones importantes o en aquellos lugares donde, por otras razones, se requiera la
existencia de una junta.
Para asegurar una buena adherencia entre el hormigón nuevo y el antiguo, debe eliminarse toda lechada existente
sobre el hormigón endurecido y, en el caso de que esté seco, humedecerse antes de proceder al vertido del hormigón
fresco. Debe evitarse que la junta esté encharcada, siendo recomendable que el hormigón endurecido presente un
núcleo interno húmedo, es decir saturado, pero con la superficie seca y ligeramente absorbente.

CAPITULO 11
En lo que se refiere al hormigón, se recomienda evitar el contacto entre hormigones de cemento aluminoso y de ce-
mento portland, sobre todo si el segundo es rico en álcalis y existe la posibilidad de acceso de humedad a la zona de
contacto entre ambos.
El uso de hormigones distintos en una misma estructura requiere una cuidadosa coordinación del suministro de hor-
migón y el posible uso de retardadores. Para forjados de más de 500 mm de canto, la alta docilidad del hormigón
puede provocar problemas de colocación.
En algunas ocasiones puede existir contacto entre dos hormigones con resistencias características muy distintas,
como es el caso de edificios con pilares de hormigón de alta resistencia y forjados de hormigón convencional. En tal
caso, se puede adoptar una de las siguientes medidas:
- Disponer, en la zona de forjado ocupada por el pilar, hormigón de la resistencia característica de éste. Esta super-
ficie debería extenderse 600 mm más allá de la cara del pilar. Es importante disponer en primer lugar el hormigón
de alta resistencia, para prevenir posibles caídas de hormigón convencional en la posición del pilar.
Es responsabilidad del proyectista definir en planos las zonas donde el hormigón de alta resistencia (HAR) y el
hormigón convencional (HC) van situados.
- Ejecutar todo el forjado con hormigón convencional. En tal caso, el hormigón del pilar en el canto del forjado
tiene una resistencia menor que en el resto del pilar pero mayor que la del forjado por estar confinado por éste.
Conviene estudiar específicamente la resistencia de esta zona.
52.5 Curado del hormigón

Durante el fraguado y primer período de endurecimiento del hormigón, deberá asegurarse el
mantenimiento de la humedad del mismo mediante un adecuado curado. Éste se prolongará du-
rante el plazo necesario en función del tipo y clase del cemento, de la temperatura y grado de
humedad del ambiente, etc. El curado podrá realizarse manteniendo húmedas las superficies de
los elementos de hormigón, mediante riego directo que no produzca deslavado. El agua empleada
en estas operaciones deberá poseer las cualidades exigidas en el Artículo 29 de este Código.
El curado por aportación de humedad podrá sustituirse por la protección de las superficies me-
diante recubrimientos plásticos, agentes filmógenos u otros tratamientos adecuados, siempre que
tales métodos, especialmente en el caso de masas secas, ofrezcan las garantías que se estimen
necesarias para lograr, durante el primer período de endurecimiento, la retención de la humedad
inicial de la masa, y no contengan sustancias nocivas para el hormigón.
Si el curado se realiza empleando técnicas especiales (curado al vapor, por ejemplo) se proce-
derá con arreglo a las normas de buena práctica propias de dichas técnicas, previa autorización de
la dirección facultativa.
Comentarios
De las distintas operaciones necesarias para la ejecución de un elemento de hormigón, el proceso de curado es una de
las más importantes por su influencia decisiva en la resistencia y demás cualidades del hormigón resultante.
Los principales métodos para el curado del hormigón son los siguientes:
- Protección con láminas de plástico.
- Protección con materiales humedecidos (sacos de arpillera, arena, paja, etc.).
- Riego con agua.
- Aplicación de productos de curado que formen membranas de protección.
Estos métodos pueden usarse separadamente o en combinación. No todos los métodos de curado son igualmente
eficaces. En general, los métodos en los que se añade agua producen una estructura de poros más densa que los
métodos que sólo impiden la desecación del hormigón.
En hormigones de resistencias altas, debido a las altas cantidades de conglomerante utilizadas, el calor de hidratación
generado es superior al del hormigón convencional. Este hecho, junto a la baja relación agua/cemento, obliga a un

mayor cuidado en el proceso de curado, sobre todo, durante los 3 primeros días tras la puesta en obra del hormigón.
Además, se recomienda empezar el curado, mediante aportación de agua, inmediatamente después de la finalización
del hormigonado, pudiendo ser necesario en el caso de grandes superficies empezar el mismo antes de finalizar todo
el hormigonado. El tiempo en que debe prolongarse el curado no está absolutamente definido, pero es recomendable
curar con aporte de agua durante 7 días y a partir de ese momento, si fuese necesario, utilizar algún producto químico
de curado para crear una capa de sellado en la superficie. Debido a la menor exudación que presentan estos hormigo-
nes, la probabilidad de fisuración por retracción plástica es mayor.
Para una estimación de la duración mínima del curado D , en días, puede aplicarse la siguiente expresión:
D=K L D 0 + D 1
donde:
D Duración mínima, en días, del curado.
K Coeficiente de ponderación ambiental, de acuerdo con la tabla 52.5.d.
L Coeficiente de ponderación térmica, según la tabla 52.5.e.
D0 Parámetro básico de curado, según la tabla 52.5.a.
D1 Parámetro función del tipo de cemento, según la tabla 52.5.c.
En el caso de que las condiciones ambientales durante el curado (soleamiento, humedad y velocidad del viento) no se
correspondan exactamente con alguno de los casos A, B, C, de la tabla 52.5.a puede determinarse el parámetro D 0
utilizando como orientativos los valores del cuadro.
La velocidad de desarrollo de la resistencia del hormigón se puede determinar en función de la clase del cemento
utilizado y de la relación agua/cemento empleada, según lo indicado en la tabla 52.5.b.
En el caso de utilización de humo de sílice como adición en el momento de la fabricación del hormigón, el curado debe
ser especialmente cuidado.
En el caso de utilización de cenizas volantes como adición en el momento de la fabricación del hormigón, el valor de
D 1 será uno de los siguientes:
D 1 = 1, si F ≤ 28%.
D 1 = 2, si 28% < F ≤ 35%.
D 1 = 4, si F > 35%.
donde F es el porcentaje de cenizas volantes utilizadas, en relación al peso de cemento.
Para los casos de empleo de técnicas especiales en el articulado se remite a las normas de buena práctica de tales
técnicas, por tratarse de procesos en evolución continua, para los que es difícil dar reglas generales.
Tabla 52.5.a Determinación del parámetro básico de curado D 0
Velocidad de desarrollo de la resistencia del hormigón

Condiciones ambientales durante el curado
Muy rápida Rápida Media Lenta
A
- No expuesta al sol
1 2 3 4
- No expuesta al viento
- Humedad relativa superior al 80%
B
- Expuesta al sol con intensidad media
2 3 4 5
- Velocidad de viento media
- Humedad relativa entre el 50% y 80%
C
- Soleamiento fuerte
3 4 6 8
- Velocidad de viento alta
- Humedad relativa inferior al 50%

CAPITULO 11
Tabla 52.5.b. Velocidad de desarrollo de la resistencia del hormigón
Relación agua/cemento
Clase del cemento
a/c < 0,50 0,50 ≤ a/c ≤ 0,60 a/c > 0,60
52,5 R, 52,5 y 42,5 R Muy rápida Rápida Lenta
42,5 y 32,5 R Rápida Media Lenta
32,5 Media Lenta Lenta
Tabla 52.5.c. Determinación del parámetro D 1
Tipo de cemento Valores de D 1

Portland:
0
CEM I
Con adiciones:
CEM II
CEM II-S
CEM II-D
1
CEM II-P
CEM II-V
CEM II-L
CEM II-M
De horno alto:
3
CEM III/A
4
CEM III/B
Puzolánico:
2
CEM IV
Compuesto:
4
CEM V
Especial:
4
ESP VI-1
De aluminato de calcio:
(*)
CAC/R
(*) De acuerdo con lo indicado en el Artículo 28, cuando se empleen cementos de aluminato de calcio, cada caso
deberá ser objeto de un estudio especial.
Tabla 52.5.d. Coeficiente de ponderación ambiental K
Clase de Exposición Valor de K

X0, XC 1,00
XS, XD 1,15
XA, XF 1,30
Tabla 52.5.e. Coeficiente de ponderación térmica L
Temperatura T media
Coeficiente L
durante el curado (en ºC)
T media < 6 ºC 1,7
6oC ≤ T media < 12 ºC 1,3
T media ≥ 12 ºC 1,0
Al efecto de especificar en el proyecto la duración de curado, pueden emplearse las clases de curado definidas en la
tabla 52.5.f.

Tabla 52.5.f Clases de curado
Clase de curado 1 Clase de curado 2 Clase de curado 3 Clase de curado 4
Período (h) 12 (a) (*) (*) (*)
% de f ck (b) N/A 35% 50% 70%
(a) El fraguado no excede de 5 horas y las temperatura superficial del hormigón es igual superior a 5 ºC
(b) Porcentaje de la resistencia a compresión especificada a 28 días que se quiere conseguir antes durante el curado
N/A No aplicable
(*)En este caso, se cumplirá lo indicado en el apartado F.8.5 del Anejo F de la norma UNE-EN 13670.
52.6 Puesta en obra de los productos de protección, reparación y refuerzo

La ejecución de los trabajos de protección, reparación y refuerzo deberá hacerse en base a un
informe justificativo de la actuación en el que se incluyan las hojas técnicas de los productos utili-
zados así como cualquier otra documentación relativa a su aplicación. Dicho informe justificativo
deberá ser facilitado por el constructor a la dirección facultativa para su aprobación.
Artículo 53 Procesos posteriores al hormigonado

53.1 Desencofrado y desmoldeo
Se pondrá especial atención en retirar oportunamente todo elemento de encofrado o molde
que pueda impedir el libre juego de las juntas de retracción, asiento o dilatación, así como de las
articulaciones, si las hay.
Se tendrán también en cuenta las condiciones ambientales (por ejemplo, heladas) y la necesidad
de adoptar medidas de protección una vez que el encofrado, o los moldes, hayan sido retirados.
53.2 Descimbrado y desapuntalado

Los distintos elementos que constituyen los moldes o los encofrados (costeros, fondos, etc.),
los apeos y cimbras, se retirarán sin producir sacudidas ni choques en la estructura, recomendán-
dose, cuando los elementos sean de cierta importancia, el empleo de cuñas, cajas de arena, gatos
u otros dispositivos análogos para lograr un descenso uniforme de los apoyos.
Las operaciones anteriores no se realizarán hasta que el hormigón haya alcanzado la resistencia
necesaria para soportar, con suficiente seguridad y sin deformaciones excesivas, los esfuerzos a
los que va a estar sometido durante y después del desencofrado, desmoldeo o descimbrado.
De manera previa al hormigonado deberá disponerse de un plan de descimbrado específico para
la obra, propuesto por el constructor, que contemple, en su caso, las prescripciones de proyecto.
Este plan se someterá a la aprobación de la dirección facultativa.
Cuando se trate de obras de importancia y no se posea experiencia de casos análogos, o cuan-
do los perjuicios que pudieran derivarse de una fisuración prematura fuesen grandes, se realizarán
ensayos de información (véase Artículo 57) para estimar la resistencia real del hormigón y poder
fijar convenientemente el momento de desencofrado, desmoldeo o descimbrado.
En elementos de hormigón pretensado es fundamental que el descimbrado se efectúe de
conformidad con lo dispuesto en el programa previsto a tal efecto al redactar el proyecto de la
estructura. Dicho programa deberá estar de acuerdo con el correspondiente al proceso de tesado.
En particular, en los puentes pretensados cuyo descimbrado se realice, al menos parcialmente,
mediante el tesado de los tendones de pretensado, deberán evaluarse las acciones que la cimbra
predeformada introduce sobre la estructura en el proceso de descarga de la misma.

CAPITULO 11
En forjados unidireccionales el orden de retirada de los puntales será desde el centro del vano
hacia los extremos y en el caso de voladizos del vuelo hacia el arranque. No se intersacarán ni
retirarán puntales sin la autorización previa de la dirección facultativa. No se desapuntalará de
forma súbita y se adoptarán precauciones para impedir el impacto de las sopandas y puntales
sobre el forjado.
Comentarios
Se llama la atención sobre el hecho de que, en hormigones jóvenes, no sólo su resistencia, sino también su módulo de
deformación, presenta un valor reducido, lo que tiene una gran influencia en las posibles deformaciones resultantes.
Resulta útil, en ocasiones, la medición de flechas durante el descimbrado de ciertos elementos, como índice para
decidir si debe o no continuarse la operación e incluso si conviene o no realizar ensayos de carga de la estructura.
Se exige efectuar el descimbrado de acuerdo con un programa previo debidamente estudiado, con el fin de evitar que
la estructura quede sometida, aunque sólo sea temporalmente durante el proceso de ejecución, a tensiones no previs-
tas en el proyecto que puedan resultar perjudiciales.
Para efectuar el descimbrado, se deberán tener en cuenta al menos los siguientes puntos:
a. El peso del hormigón, especialmente si representa la mayor parte de la carga total de proyecto.
b. Las cargas impuestas, por ejemplo, el cimbrado de otros elementos superiores, las sobrecargas de ejecución,
etc.
c. La secuencia de descimbrado y la posible actuación temporal con gatos y soportes temporales.
d. La necesidad de mantener determinados elementos para reducir las deformaciones dependientes del tiempo
(por ejemplo, puntales intermedios) o para garantizar la estabilidad de la estructura (por ejemplo, refuerzos con-
tra viento.
e. Operaciones de tesado e inyección.
f. Operaciones particulares de descimbrado, por ejemplo en las partes en ángulo entrante de los encofrados.
g. Las condiciones ambientales a las que va a ver sometido el hormigón una vez retirado el encofrado, sobre todo
si éste actuaba como sistema de curado.
h. Posibles exigencias de tratamientos superficiales posteriores.
El plazo mínimo de descimbrado dependerá, entre otros, de la evolución de la resistencia y módulo de deformación
del hormigón, de las condiciones de curado, de las características de la estructura y de la fracción de carga muerta ac-
tuante en el momento del descimbrado. Una aproximación al valor de la resistencia mínima que debe haber alcanzado
el hormigón en el momento del descimbrado, puede obtenerse comprobando el cumplimiento de los Estados Límites
bajo las condiciones de las cargas actuantes en ese momento.
A título de orientación, pueden indicarse los plazos de desencofrado o descimbrado dados por la fórmula:
400
j=
⎛Q ⎞
⎜⎝ G + 0,5⎟⎠ (T + 10)
donde:
j Número de días.
T Temperatura media, en grados centígrados, de las máximas y mínimas diarias durante los j días.
G Carga que actúa sobre el elemento al descimbrar (incluido el peso propio).
Q Carga que actuará posteriormente (Q+G = carga máxima total).
Esta fórmula es sólo aplicable a elementos de hormigón armado fabricados con cemento portland y en el supuesto de
que su endurecimiento se haya llevado a cabo en condiciones ordinarias.

Se recomienda que la seguridad no resulte en ningún momento inferior a la prevista para la obra en servicio.
Cuando no se disponga de datos suficientes, y en el caso de haber utilizado cemento de endurecimiento normal,
pueden tomarse como referencia los períodos mínimos de desencofrado o descimbrado para elementos de hormigón
armado que figuran en la tabla 53.2.
Tabla 53.2 Períodos de desencofrado y descimbrado de elementos de hormigón armado
Temperatura super-
ficial del hormigón ≥ 24 16 8 2
(oC)
Encofrado vertical 9 horas 12 horas 18 horas 30 horas
Losas
8 días
Fondos de encofrado 2 días 3 días 5 días
20 días
Puntales 7 días 9 días 13 días
Vigas
Fondos de encofrado 7 días 9 días 13 días 20 días
Puntales 10 días 13 días 18 días 28 días
Si se aplican los valores recomendados en la tabla para encofrados verticales, inmediatamente después del desenco-
frado deberá procederse a la aplicación de las medidas necesarias para garantizar un adecuado curado y protección
del hormigón.
Si se producen períodos de helada durante el endurecimiento del hormigón, deberán incrementarse los valores de la
tabla convenientemente.
El uso de encofrados especiales, por ejemplo deslizantes, o la utilización de procedimientos de curado acelerado,
podrán permitir la reducción de los períodos recomendados. Asimismo, dichos períodos podrán ser incrementados
en el caso de que existan condiciones especiales que requieran la limitación de la fisuración a edades tempranas (por
ejemplo, elementos con diferentes espesores o temperaturas), o que hagan necesario reducir las deformaciones por
fluencia.
En los hormigones en los que, debido a los aditivos empleados, se puedan producir retardos de fraguado respecto a
hormigones convencionales., se debe tenerse especialmente en cuenta esta circunstancia en el plazo de descimbrado.
53.3 Acabado de superficies

Las superficies vistas de las piezas o estructuras, una vez desencofradas o desmoldeadas, no
presentarán coqueras o irregularidades que perjudiquen al comportamiento de la obra o a su as-
pecto exterior.
Cuando se requiera un particular grado o tipo de acabado por razones prácticas o estéticas, el
proyecto deberá especificar los requisitos directamente o bien mediante patrones de superficie.
En general, para el recubrimiento o relleno de las cabezas de anclaje, orificios, entalladuras, ca-
jetines, etc., que deba efectuarse una vez terminadas las piezas, se utilizarán morteros fabricados
con masas análogas a las empleadas en el hormigonado de dichas piezas, pero retirando de ellas
los áridos de tamaño superior a 4 mm. Todas las superficies de mortero se acabarán de forma
adecuada.

CAPITULO 11
Artículo 54 Elementos prefabricados

54.1 Transporte, descarga y manipulación
Además de las exigencias derivadas de la reglamentación vigente en materia de transporte, en
el caso de los elementos prefabricados se deberá tener en cuenta, como mínimos, las siguientes
condiciones:
− el apoyo sobre las cajas del camión no deberá introducir esfuerzos en los elementos no
contemplados en el correspondiente proyecto,
− la carga deberá estar atada para evitar movimientos indeseados de la misma,
− todas las piezas deberán estar separadas mediante los dispositivos adecuados para evi-
tar impactos entre las mismas durante el transporte,
− en el caso de que el transporte se efectúe en edades muy tempranas del elemento, debe-
rá evitarse su desecación durante el mismo.
Para su descarga y manipulación en la obra, el constructor, o en su caso, el suministrador del
elemento prefabricado, deberá emplear los medios de descarga adecuados a las dimensiones y
peso del elemento, cuidando especialmente que no se produzcan pérdidas de alineación o verti-
calidad que pudieran producir tensiones inadmisibles en el mismo. En cualquier caso, se seguirán
las instrucciones indicadas por cada fabricante para la manipulación de los elementos. Si alguno
de ellos resultara dañado, pudiendo afectar a su capacidad portante, se procederá a su rechazo.
54.2 Acopio en obra

En su caso, se procurará que las zonas de acopios sean lugares suficientemente grandes para
que permita la gestión adecuada de los mismos sin perder la necesaria trazabilidad, a la vez que
sean posibles las maniobras de camiones o grúas, en su caso.
Los elementos deberán acopiarse sobre apoyos horizontales que sean lo suficientemente rígi-
dos en función de las características del suelo, de sus dimensiones y del peso.
En el caso de viguetas y losas alveolares, se apilarán limpias sobre durmientes que coincidirán
en la misma vertical, con vuelos, en su caso, no mayores que 0,50 m, ni alturas de pila superiores a
1,50 m, salvo que el fabricante indique otro mayor.
En el caso de elementos paletizados (bloques, bovedillas, baldosas, etc.), sus únicas prescrip-
ciones serán las de asentarlos sobre un terreno regular, claramente diferenciado y protegido de
posibles impactos accidentales de personas o vehículos que transiten en la obra, ya que se trata
de elementos por lo general más delicados.
En su caso, las juntas, fijaciones, etc., deberán ser también acopiadas en un almacén, de manera
que no se alteren sus características y se mantenga la necesaria trazabilidad.
54.3 Montaje de elementos prefabricados

El montaje de los elementos prefabricados deberá ser conforme con lo establecido en el pro-
yecto y, en particular, con lo indicado en los planos y detalles de los esquemas de montaje, con la
secuencia de operaciones del programa de ejecución así como con las instrucciones de montaje
que suministre el fabricante de producto prefabricado, que contendrán como mínimo:
− planos de instalación consistentes en plantas y secciones con la posición y las conexio-
nes de los productos en las obras terminadas,
− datos de instalación con las propiedades requeridas in situ del material, cuando sea ne-
cesario,
− instrucciones de instalación con los datos necesarios para el manejo, almacenaje, ajuste,
conexión y trabajos de finalización.

En función del tipo de elemento prefabricado, puede ser necesario que el montaje sea efectuado
por personal especializado y con la debida formación.
54.3.1 Viguetas y losas alveolares
54.3.1.1 Colocación de viguetas y piezas de entrevigado
El apuntalado se efectuará de acuerdo con lo establecido al efecto en el apartado 48.2

de este Código. Una vez niveladas las sopandas, se procederá a la colocación de las vi-
guetas con el intereje que se indique en los planos, mediante las piezas de entrevigado
extremas. Finalizada esta fase, se ajustarán los puntales y se procederá a la colocación de
las restantes piezas de entrevigado.
54.3.1.2 Desapuntalado
Los plazos de desapuntalado serán los indicados en el apartado 53.2. Para modificar di-
chos plazos, el constructor presentará a la dirección facultativa para su aprobación un plan
de desapuntalado acorde con los medios materiales disponibles, debidamente justificado
y donde se establezcan los medios de control y seguridad apropiados.
El orden de retirada de los puntales será desde el centro de vano hacia los extremos y en
el caso de voladizos, del vuelo hacia el arranque. No se entresacarán ni retirarán puntales
sin la autorización previa de la dirección facultativa.
No se desapuntalará de forma súbita y se adoptarán las precauciones debidas para
impedir el impacto de las sopandas y puntales sobre el forjado.
54.3.1.3 Realización de tabiques divisorios
En la ejecución de los elementos divisorios constituidos por tabiques rígidos, se adopta-

rán las soluciones constructivas que sean necesarias para minimizar el riesgo de aparición
de daños en los tabiques como consecuencia del apoyo del forjado y la transmisión de
cargas de los pisos superiores a través de los tabiques.
54.3.1.4 Otros elementos prefabricados lineales
En el montaje de vigas prefabricadas, se adoptarán las medidas oportunas para evitar

que se produzcan corrimientos de los apoyos.
El proyecto deberá incluir, en su caso, un estudio del montaje de los elementos prefa-
bricados que requieran arriostramientos provisionales para evitar posibles problemas de
inestabilidad durante el montaje de la estructura.
54.4 Uniones de elementos prefabricados

Las uniones entre las distintas piezas prefabricadas que constituyen una estructura, o
entre dichas piezas y los otros elementos estructurales construidos in situ, deberán asegu-
rar la correcta transmisión de los esfuerzos entre cada pieza y las adyacentes a ella.
Se construirán de tal forma que puedan absorberse las tolerancias dimensionales
normales de prefabricación, sin originar solicitaciones suplementarias o concentración de
esfuerzos en los elementos prefabricados.
Las testas de los elementos que vayan a quedar en contacto, no podrán presentar irre-
gularidades tales que impidan que las compresiones se transmitan uniformemente sobre
toda la superficie de aquéllas. El límite admisible para estas irregularidades depende del
tipo y espesor de la junta; y no se permite intentar corregirlas mediante enfoscado de las
testas con mortero de cemento, o cualquier otro material que no garantice la adecuada
transmisión de los esfuerzos sin experimentar deformaciones excesivas.

CAPITULO 11
En las uniones por soldadura deberá cuidarse que el calor desprendido no produzca
daños en el hormigón o en las armaduras de las piezas.
Las uniones mediante armaduras postesas exigen adoptar precauciones especiales
si estas armaduras son de pequeña longitud. Su empleo es recomendable para rigidizar
nudos y están especialmente indicadas para estructuras que deban soportar acciones
sísmicas.
En las uniones roscadas, se atenderá especialmente tanto a las calibraciones de los
equipos dinamométricos utilizados, como a que la tensión de apriete aplicada en cada
tornillo se corresponde con la especificada en el proyecto.
Comentarios
Desde el punto de vista de la resistencia, durabilidad, deformaciones, etc. de la estructura, las uniones constitu-
yen siempre puntos singulares que exigen una atención especial y un estudio detallado para garantizar:
− que la junta es capaz de acomodarse a los desplazamientos relativos necesarios para movilizar su
resistencia;
− que es capaz de resistir todas las acciones resultantes del análisis de la estructura en conjunto, así
como las que resulten del análisis de los elementos individuales;
− que la resistencia y deformabilidad de la junta aseguran un comportamiento estable de la estructura
en conjunto;
− que la resistencia al fuego y a la corrosión son adecuadas.
En el momento en que se proyecte la junta, deben también tenerse en cuenta los requisitos de tolerancias y
ajuste, así como los requisitos de construcción para alcanzar un buen acabado y permitir posteriores trabajos
de conservación o inspección.
Durante la ejecución debe prestarse especial atención a los detalles de la junta para evitar hendimientos o des-
portillados del hormigón en los extremos de las piezas prefabricadas.
Como las armaduras postesas utilizadas en uniones de continuidad son generalmente muy cortas, cualquier
irregularidad en su trazado, variación en su longitud o deslizamiento en los anclajes, origina una fuerte variación
en su tensión. Por ello resulta de la mayor importancia controlar cuidadosamente la colocación de estas arma-
duras y el comportamiento de dichos anclajes. La longitud de los tendones de empalme será al menos igual a la
suma de las longitudes de anclaje de las armaduras adherentes de las piezas empalmadas, para evitar roturas
frágiles por fallos de adherencia. Por otra parte, la fuerte curvatura que suele darse al trazado de estas armadu-
ras ocasiona importantes pérdidas de tensión por rozamiento, que es necesario tener en cuenta en los cálculos.

Capítulo 12
Gestión de la calidad del
proyecto de estructuras de
hormigón

ARTÍCULO 55. CRITERIOS ESPECÍFICOS PARA EL DESARROLLO DEL CONTROL DE
PROYECTO EN LAS ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ............................ 275
55.1. Niveles del control de proyecto ......................................................................................... 275
55.2. Documentación del control de proyecto ......................................................................... 277

GESTIÓN DE LA CALIDAD DEL PROYECTO DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN
Artículo 55 Criterios específicos para el desarrollo del

control de proyecto en las estructuras de
hormigón
55.1 Niveles del control de proyecto
Cuando la propiedad decida la realización del control de proyecto, independientemente del nivel
de supervisión adoptado (supervisión normal o supervisión ampliada), acorde el apartado B.4 del
Apéndice B del Anejo 18, elegirá uno de los siguientes niveles de control:
− control a nivel normal;
− control a nivel intenso.
La entidad de control identificará los aspectos que deben comprobarse y desarrollará, según el
tipo de obra, una pauta de control como la que, a título orientativo, se recoge en el Anejo 3.
La frecuencia de comprobación, según el nivel de control adoptado, no debe ser menor que el
indicado en la tabla 55.1.
Tabla 55.1 Frecuencia de comprobación
Nivel de control
Tipo de elemento Observaciones
normal intenso
Zapatas 10% 20% Al menos 3 zapatas
Losas de cimentación 10% 20% Al menos 3 recuadros
Encepados 10% 20% Al menos 3 encepados
Muros de contención 10% 20% Al menos 3 secciones diferentes
Muros de sótano 10% 20% Al menos 3 secciones diferentes
Estribos 10% 20% Al menos 1 de cada tipo
Pilares y pilas de puente 15% 30% Mínimo 3 tramos
Muros portantes 10% 20% Mínimo 3 tramos
Mínimo 3 jácenas de al menos dos

Jácenas 10% 20%
vanos
Zunchos 10% 20% Mínimo dos zunchos
Mínimo dos vanos

Tableros de vigas y losa superior 10% 20% En cada vano mínimo una viga interior y
una viga de borde
Mínimo dos vanos.
Tableros con losa maciza o
10% 20% En losas continuas, mínimo un vano
aligerada
extremo y otro interior.

CAPITULO 12
Nivel de control
normal intenso
Mínimo dos vanos. Uno extremo y otro

Tableros con sección cajón 10% 20%
interior.
Puentes pórtico 15% 30% Mínimo un tramo
Arcos y bóvedas 15% 30% Mínimo un tramo
Mamparos, diafragmas o riostras

15% 30% Al menos 1 por tipo
sobre pilas y estribos
Costillas de voladizos 15% 30% Al menos 1 de borde y una intermedia.
Brochales 10% 20% Mínimo 3 brochales
Escaleras 10% 20% Al menos dos tramos
Al menos 3 recuadros
Losas y forjados bidireccionales 15% 30%
Mínimo uno de borde y uno en voladizo
Forjados unidireccionales 15% 30% Al menos 3 paños
Elementos singulares: anclajes de

pretensado, anclajes de tirantes o
péndolas, nudos de empalme de
elementos prefabricados, etc.
Elementos auxiliares provisiona-
les necesarios durante la ejecu- Al menos 1 por tipo y supervisión de
15% 30%
ción: apeos, pilonos de atiranta- afección a la estructura definitiva
miento, etc.
Nota: No obstante lo anterior, se comprobará el 100% de los elementos sometidos a torsión principal y, en general
los elementos que sean susceptibles de roturas frágiles o que contengan detalles con posibles empujes al
vacío, nudos complejos, transiciones complicadas en geometría o armaduras, cabezas de anclaje, riostras,
regiones de discontinuidad, etc.
Comentarios
En general, la elección del nivel de control será función de aspectos tales como la entidad de las obras, la complejidad
estructural, repercusión económica o social que los eventuales fallos puedan ocasionar.
Desde un punto de vista estrictamente técnico, se recomienda la aplicación de un nivel de control intenso para las
obras de hormigón pretensado (salvo los forjados unidireccionales), las obras que incorporen soluciones estructurales
singulares y las estructuras con soluciones prefabricadas en general.
En la tabla 55.1 se han recogido los elementos más importantes, tanto de estructuras de edificación como de puentes,
que han de ser objeto de un control de proyecto, variando la intensidad del muestreo en función del nivel de control. A
título orientativo, el control a nivel normal estaría asociado a una intensidad del muestreo en torno al 10 – 20%, mien-
tras que ese porcentaje se situaría entre el 20 y el 30% en el caso de control de proyecto a nivel intenso.
La selección de la muestra, respetando los mínimos establecidos, se hará atendiendo a criterios de significación e
importancia estructural. A título de ejemplo, se elegirán la zapata y el pilar más desfavorable dentro de un grupo de
elementos análogos, y los vanos de mayor luz, tanto en posiciones centrales como extremas o de esquina.
En elementos superficiales, los porcentajes de la tabla se refieren a la superficie, mientras que en elementos lineales
se refieren a tramos o vanos.

GESTIÓN DE LA CALIDAD DEL PROYECTO DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN
55.2 Documentación del control de proyecto

Cualquiera que sea el nivel de control aplicado, la entidad de control entregará a la propiedad un
informe escrito y firmado por persona física, con indicación de su cualificación y cargo dentro de
la entidad, en el que, congruentemente con la pauta de control adoptada, se reflejarán, al menos,
los siguientes aspectos:
a. propiedad peticionaria,
b. dentificación de la entidad de control de calidad u organismo que lo suscribe,
c. identificación precisa del proyecto objeto de control,
d. identificación del nivel de control adoptado,
e. plan de control de acuerdo con las pautas adoptadas,
f. comprobaciones realizadas,
g. resultados obtenidos,
h. relación de no conformidades detectadas, indicando si éstas se refieren a la adecuada

definición del proyecto para la ejecución, o si afectasen a la seguridad, funcionalidad o
durabilidad,
i. valoración de las no conformidades,
j. conclusiones, y en particular conclusión explícita sobre la existencia de reservas que

pudieran provocar incidencias indeseables si se procediese a licitar las obras o a ejecutar
las mismas.
La propiedad, a la vista del informe anterior, tomará las decisiones oportunas y previas a la
licitación o, en su caso, a la ejecución de las obras. En el caso de la existencia de no conformidades,
antes de la toma de decisiones, la propiedad comunicará el contenido del informe de control al
autor del proyecto, quien procederá a:
a. subsanar, en su caso, las no conformidades detectadas en el control de proyecto;
b. presentar un informe escrito, en el que se ratifiquen y justifiquen las soluciones y defini-

ciones adoptadas en el mismo, acompañando cualquier documentación complementa-
ria que se estime necesaria.

Capítulo 13
Gestión de la calidad de los
productos en estructuras de
hormigón

ARTÍCULO 56. CRITERIOS ESPECÍFICOS PARA EL CONTROL DE LOS PRODUCTOS . 283
56.1. Control documental ............................................................................................................. 283
56.2. Inspección de las instalaciones ........................................................................................ 284
56.3. Toma de muestras y realización de los ensayos ........................................................... 284
56.4. Criterios específicos para la comprobación de la conformidad de los productos . 284
56.4.1. Cementos ...................................................................................................................... 284
56.4.2. Áridos ............................................................................................................................. 284
56.4.3. Aditivos ........................................................................................................................... 285
56.4.4. Adiciones ....................................................................................................................... 285
56.4.5. Agua ................................................................................................................................ 285
56.4.6. Productos para la protección, reparación y refuerzo ............................................. 285
ARTÍCULO 57. CONTROL DEL HORMIGÓN .................................................................... 286

57.1. Criterios generales para el control de la conformidad de un hormigón .................... 286
57.2. Toma de muestras ............................................................................................................... 286
57.3. Realización de los ensayos ................................................................................................ 286
57.3.1. Ensayos de docilidad del hormigón .......................................................................... 287
57.3.2. Ensayos de resistencia del hormigón ....................................................................... 287
57.3.3. Ensayos de durabilidad ............................................................................................... 288
57.4. Control previo al suministro ............................................................................................... 289

INDICE
57.4.1. Comprobación documental previa al suministro ................................................... 289

57.4.2. Comprobación de las instalaciones ......................................................................... 289
57.4.3. Comprobaciones experimentales previas al suministro ....................................... 290
57.4.3.1. Posible exención de ensayos ......................................................................... 290
57.5. Control durante el suministro ............................................................................................ 290
57.5.1. Control documental durante el suministro .............................................................. 290
57.5.2. Comprobación de la conformidad de la docilidad del hormigón durante el su-
ministro .......................................................................................................................... 291
57.5.2.1. Realización de los ensayos ............................................................................. 291
57.5.2.2. Criterios de aceptación o rechazo ................................................................. 291
57.5.3. Modalidades de control de la conformidad de la resistencia del hormigón du-
rante el suministro ....................................................................................................... 292
57.5.4. Control estadístico de la resistencia del hormigón durante el suministro ........ 292
57.5.4.1. Lotes y ensayos de control de la resistencia ............................................... 292
57.5.4.2. Criterios de identificación de la resistencia del hormigón ........................ 294
57.5.4.3. Criterios de aceptación o rechazo de la resistencia del hormigón .......... 295
57.5.5. Control de la resistencia del hormigón al 100 por 100 ......................................... 296
57.5.6. Control indirecto de la resistencia del hormigón .................................................... 296
57.5.7. Comprobación de la conformidad de la durabilidad del hormigón durante el
suministro. .................................................................................................................... 297
57.6. Certificado del hormigón suministrado ........................................................................... 298
57.7. Decisiones derivadas del control ...................................................................................... 298
57.7.1. Decisiones derivadas del control previo al suministro .......................................... 299
57.7.2. Decisiones derivadas del control previas a su puesta en obra ............................ 299
57.7.3. Decisiones derivadas del control experimental tras su puesta en obra ............. 299
57.7.3.1. Decisiones derivadas del control de la resistencia .................................... 299
57.7.3.2. Actuaciones consecuentes a las decisiones derivadas del control de la
resistencia .......................................................................................................... 299
57.7.3.3. Decisiones derivadas del control de la durabilidad .................................... 301
57.8. Ensayos de información complementaria del hormigón ............................................. 301
57.9. Control del hormigón para la fabricación de elementos prefabricados .................... 302
57.9.1. Control de la conformidad en la docilidad del hormigón ...................................... 303
57.9.1.2. Criterio de aceptación ...................................................................................... 303
57.9.2. Control estadístico de la resistencia ......................................................................... 303
57.9.2.2. Criterios de aceptación o rechazo de la resistencia del hormigón .......... 304
57.9.2.3. Decisiones derivadas del control de la resistencia del hormigón ............ 305
ARTÍCULO 58. CONTROL DEL ACERO PARA ARMADURAS PASIVAS .......................... 305
ARTÍCULO 59. CONTROL DE LAS ARMADURAS PASIVAS ........................................... 307

INDICE
59.1. Control de las armaduras normalizadas (mallas electrosoldadas y armaduras bá-

sicas electrosoldadas en celosía) ..................................................................................... 307
59.1.1. Toma de muestras ....................................................................................................... 308
59.1.2. Realización de ensayos ............................................................................................... 308
59.1.3. Control previo al suministro ....................................................................................... 309
59.1.4. Control durante el suministro .................................................................................... 309
59.1.4.1. Control documental durante el suministro .................................................. 309
59.1.4.2. Control experimental durante el suministro ................................................ 310
59.1.5. Certificado de suministro ........................................................................................... 310
59.2. Control de la ferralla (elaborada y armada) .................................................................... 311
59.2.1. Toma de muestras ....................................................................................................... 311
59.2.2. Realización de los ensayos ........................................................................................ 312
59.2.2.1. Ensayos para la comprobación de la conformidad de las características
mecánicas .......................................................................................................... 312
59.2.2.2. Ensayos para la comprobación de la conformidad de las características
de adherencia .................................................................................................... 312
59.2.2.3. Ensayos para la comprobación de la conformidad de las dimensiones 312
59.2.3. Control previo al suministro ....................................................................................... 312
59.2.3.1. Comprobación documental previa al suministro ....................................... 313
59.2.3.2. Comprobación de las instalaciones de ferralla ........................................... 313
59.2.4. Control durante el suministro .................................................................................... 314
59.2.4.1. Control documental durante el suministro o su fabricación en obra ...... 314
59.2.4.2. Comprobaciones experimentales: criterios generales .............................. 314
59.2.4.3. Comprobaciones experimentales: características mecánicas y de adhe-
rencia ................................................................................................................... 315
59.2.4.4. Comprobaciones experimentales: dimensiones ........................................ 316
59.2.4.5. Comprobaciones experimentales: procesos de elaboración con solda-
dura resistente ................................................................................................... 317
59.2.5. Certificado del suministro .......................................................................................... 317
ARTÍCULO 60. CONTROL DEL ACERO PARA ARMADURAS ACTIVAS ......................... 317
ARTÍCULO 61. CONTROL DE LOS ELEMENTOS Y SISTEMAS DE APLICACIÓN DEL

PRETENSADO ......................................................................................... 318
61.1. Criterios generales para el control .................................................................................... 318
61.2. Toma de muestras ............................................................................................................... 319
61.3. Realización de ensayos ...................................................................................................... 320
61.4. Control previo a la aplicación del pretensado ................................................................ 320
61.5. Control durante la aplicación del pretensado ................................................................. 320
61.5.1. Comprobación documental durante el suministro y aplicación del pretensa-
do .................................................................................................................................... 320
61.5.2. Control experimental durante el suministro y aplicación del pretensado .......... 321
61.5.2.1. Control experimental de la conformidad de las unidades de pretensa-
do ......................................................................................................................... 321
61.5.2.2. Control experimental de la conformidad de los dispositivos de anclaje y
empalme ............................................................................................................. 321
61.5.2.3. Control de las vainas y accesorios de pretensado ..................................... 321
61.5.2.4. Control de los productos de inyección ......................................................... 322

INDICE
61.6. Certificado del suministro .................................................................................................. 322
ARTÍCULO 62. CONTROL DE LOS ELEMENTOS PREFABRICADOS .............................. 322

62.1. Criterios generales para el control de la conformidad de los elementos prefabrica-
dos ........................................................................................................................................... 322
62.2. Toma de muestras ............................................................................................................... 323
62.3.1. Comprobación de la conformidad de los procesos de prefabricación .............. 324
62.3.2. Ensayos para la comprobación de la conformidad de los productos emplea-
dos para la prefabricación de los elementos estructurales ................................. 324
62.3.3. Ensayos para la comprobación de la conformidad de la geometría de los ele-
mentos prefabricados ................................................................................................. 324
62.3.4. Comprobación de la conformidad del recubrimiento de la armadura ............... 324
62.3.5. Otros ensayos ............................................................................................................... 325
62.4. Control previo al suministro ............................................................................................... 325
62.4.1. Comprobación documental ........................................................................................ 325
62.4.2. Comprobación de las instalaciones ......................................................................... 325
62.4.3. Posible exención de comprobaciones previas ....................................................... 326
62.5. Control durante el suministro ............................................................................................ 326
62.5.1. Control documental durante el suministro .............................................................. 326
62.5.2. Comprobación de la conformidad de los productos empleados ........................ 327
62.5.3. Comprobaciones experimentales durante el suministro ...................................... 327
62.5.3.1. Posible exención de las comprobaciones experimentales ....................... 327
62.5.3.2. Lotes para la comprobación de la conformidad de los elementos prefa-
bricados .............................................................................................................. 328
62.5.3.3. Comprobación experimental de los procesos de prefabricación ............ 328
62.5.3.4. Comprobación experimental de la geometría de los elementos prefabri-
cados ................................................................................................................... 329
62.5.3.5. Certificado del suministro ............................................................................... 329

GESTIÓN DE LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS EN ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN
Artículo 56 Criterios específicos para el control de los

productos
Siguiendo las bases generales para la gestión de la calidad, definidas en el Capítulo 5, a conti-
nuación se describen los criterios y consideraciones específicas a tener en cuenta, para el control
de los productos componentes de las estructuras de hormigón.
En el caso de productos que deban disponer del marcado CE según el Reglamento (UE) Nº
305/2011, de 9 de marzo de 2011, sus prestaciones en relación a las características esenciales
deberán evaluarse de conformidad con la norma armonizada que le sea aplicable. Tal y como se
recoge en el citado Reglamento, el fabricante del producto será el responsable de la conformidad
del producto con las prestaciones declaradas. El fabricante deberá estar en condiciones de apor-
tar garantía de la adecuación de su producto al uso previsto según lo especificado en la norma
armonizada y de ponerla a disposición de quien la solicite con el fin de que, a su vez, pueda pasar
esta garantía al usuario final de la obra o del producto en que se incorpore, facilitando para ello la
documentación que incluya la información que avale dicha garantía.
El responsable de la recepción será el encargado de verificar, del modo que considere conve-
niente, que el producto sujeto a recepción es conforme con las especificaciones requeridas. La
dirección facultativa, conforme a las obligaciones recogidas en el apartado 17.2.1 de este Código
y una vez validado el control de recepción, será la responsable de velar porque el producto incor-
porado en la obra es adecuado a su uso y cumple con las especificaciones requeridas. En el caso
de efectuarse ensayos para comprobar la conformidad del producto, se seguirán los criterios que
estuvieran definidos en el programa de control o en el pliego de prescripciones técnicas particula-
res de la obra o, en su caso, el plan de control.
En el caso de productos que no deban disponer de marcado CE la comprobación de su confor-
midad comprenderá:
a. un control documental,
b. en su caso, un control mediante distintivos de calidad oficialmente reconocidos confor-

mes con lo indicado en el Artículo 18, y
c. en su caso, un control experimental, mediante la realización de ensayos.

Sin perjuicio de lo establecido al respecto en este Código, el pliego de prescripciones técnicas
particulares o, en su caso, el plan de control podrá fijar los ensayos que considere pertinentes.
Comentarios
Los pliegos de prescripciones particulares de las obras podrán contemplar el empleo de materiales o características
del hormigón distintas a las estandarizadas en este Código. En el caso de que el hormigón se fabrique en obra, la
dirección facultativa establecerá los criterios de recepción y fijará los ensayos a realizar. En el caso de que se utilice
hormigón preparado, la dirección facultativa añadirá las cuestiones específicas del pliego particular de la obra a la
especificación del hormigón, según se contempla en el apartado 51.3.4 "Designación y Características", informando el
constructor al fabricante antes del suministro, que a su vez las incluirá en la unidad de venta y las recogerá en la "hoja
de suministro" según el Anejo 4. Si procediese algún tipo de comprobación a estos materiales o de estas característi-
cas, será objeto de pacto con el fabricante antes del suministro.
56.1 Control documental

Con carácter general, el suministro de los materiales recogidos en este artículo deberá cumplir
las exigencias documentales recogidas en el apartado 21.1.
Siempre que se produzca un cambio en el suministrador de los materiales recogidos en este
artículo, será preceptivo presentar la documentación correspondiente al nuevo producto.

CAPITULO 13
56.2 Inspección de las instalaciones

En el caso de instalaciones propias de la obra, la dirección facultativa las inspeccionará antes
del inicio del suministro para comprobar la idoneidad para la fabricación y la implantación de un
control de producción conforme con la legislación vigente y con este Código. En caso de que
el constructor haya optado por suministrarse de instalaciones externas de tercero, la dirección
facultativa podrá efectuar visita a las mismas.
De igual modo, podrá ordenar la realización de ensayos de recepción a los productos o a los ma-
teriales componentes suministrados, a fin de garantizar la conformidad con las especificaciones
requeridas.
56.3 Toma de muestras y realización de los ensayos

En el caso de que fuera necesaria la realización de ensayos para la recepción, éstos deberán
efectuarse por un laboratorio de control conforme a lo indicado en el apartado 17.2.2.1.
Cuando la toma de muestras no se efectúe directamente en la obra o en la instalación donde
se recibe el material, deberá hacerse a través de una entidad de control de calidad conforme a lo
indicado en el apartado 17.2.2.2, o, en su caso, mediante un laboratorio de ensayo conforme a lo
indicado en el apartado 17.2.2.1.
Tanto la toma de muestra como los ensayos de recepción se realizarán mediante personal com-
petente.
56.4 Criterios específicos para la comprobación de la conformidad de los

productos
A los efectos de este artículo, se entiende por componentes del hormigón todos aquellos mate-
riales para los que este Código contempla su utilización como materia prima en la fabricación del
hormigón. Se entiende por materiales para protección, reparación y refuerzo, aquellos descritos en
los Artículos 39, 40 y 41.
El control será efectuado por el responsable de la recepción en la instalación industrial de prefa-
bricación y en la central de hormigón, ya sea de hormigón preparado o de obra, salvo en el caso de
centrales de obra, que se llevará a cabo por la dirección facultativa.
56.4.1 Cementos
La comprobación de la conformidad del cemento se efectuará de acuerdo con la Instruc-

ción para la recepción de cementos vigente.
56.4.2 Áridos
Salvo en el caso al que se refiere el párrafo siguiente, los áridos deberán disponer del
marcado CE. El responsable de la recepción deberá comprobar que la hoja de suministro,
el etiquetado y la copia de la declaración de prestaciones están completas, reúnen los
requisitos establecidos y se corresponden con el producto solicitado. Será el encargado
de verificar, del modo que considere conveniente, que el producto sujeto a recepción es
conforme con las especificaciones requeridas.
En el caso de áridos de autoconsumo, el constructor o, en su caso, el suministrador de
hormigón o de los elementos prefabricados, deberá aportar un certificado de ensayo, con
antigüedad inferior a tres meses, realizado por un laboratorio de control según el apartado
17.2.2.1 que demuestre la conformidad del árido respecto a las especificaciones contem-
pladas en el proyecto y en el Artículo 30 de este Código. Las frecuencias de los ensayos
serán equivalentes a las exigidas para los áridos con marcado CE. Para aquellos áridos

que no cumplan el huso granulométrico definido en el Artículo 30 de este Código, deberán

presentar un estudio de finos que justifique experimentalmente su uso.
Comentarios
A efectos de este Código, se denominan “áridos de autoconsumo” a los áridos para los que no existe una tran-
sacción comercial con terceros, tanto obtenidos y utilizados en una obra, como en instalaciones ajenas a la
misma, y por lo tanto no les es de aplicación el marcado CE al no existir comercialización.
56.4.3 Aditivos
Los aditivos deberán disponer del marcado CE. El responsable de la recepción deberá
comprobar que la hoja de suministro, el etiquetado y la copia de la declaración de pres-
taciones están completas, reúnen los requisitos establecidos y se corresponden con el
producto solicitado. Será el encargado de verificar, del modo que considere conveniente,
que el producto sujeto a recepción es conforme con las especificaciones requeridas.
56.4.4 Adiciones
Aquellas adiciones contempladas en las correspondientes normas armonizadas debe-

rán disponer del marcado CE.
El responsable de la recepción deberá comprobar que la hoja de suministro, el etique-
tado y la copia de la declaración de prestaciones están completas, reúnen los requisitos
establecidos y se corresponden con el producto solicitado. Será el encargado de verificar,
del modo que considere conveniente, que el producto sujeto a recepción es conforme con
las especificaciones requeridas.
56.4.5 Agua
Se podrá eximir de la realización de los ensayos cuando se utilice agua potable de red
de suministro.
En otros casos, salvo aquellos sancionados por la práctica, la dirección facultativa,
o el responsable de la recepción en el caso de centrales de hormigón preparado o de la
instalación de prefabricación, dispondrá la realización de los correspondientes ensayos en
un laboratorio de los contemplados en el apartado 17.2.2.1, que permitan comprobar el
cumplimiento de las especificaciones del Artículo 29 con una periodicidad semestral.
56.4.6 Productos para la protección, reparación y refuerzo
Salvo en el caso al que se refiere el párrafo siguiente, los materiales para protección,
reparación y refuerzo deberán disponer del marcado CE. El responsable de la recepción
deberá comprobar que la hoja de suministro, el etiquetado y la copia de la declaración de
prestaciones están completas, reúnen los requisitos establecidos y que se corresponden
con el producto solicitado. Será el encargado de verificar, del modo que se considere conve-
niente, que el producto sujeto a recepción es conforme con las especificaciones requeridas.
En el caso de materiales para protección, reparación y refuerzo que, por no estar inclui-
dos en las normas armonizadas, no dispongan de marcado CE, el suministrador deberá
demostrar su conformidad con las especificaciones contempladas en el proyecto y en los
Artículos 39, 40 y 41 de este Código.

CAPITULO 13
Artículo 57 Control del hormigón

57.1 Criterios generales para el control de la conformidad de un hormigón
La conformidad de un hormigón con lo establecido en el proyecto se comprobará durante su
recepción en la obra, e incluirá su comportamiento en relación con la docilidad, la resistencia y
la durabilidad, además de cualquier otra característica que, en su caso, establezca el pliego de
prescripciones técnicas particulares.
El control de recepción se aplicará tanto al hormigón preparado, como al fabricado en central
de obra e incluirá una serie de comprobaciones de carácter documental y experimental, según lo
indicado en este artículo.
Con objeto de garantizar la durabilidad, conforme se recoge en el apartado 43.2.1 de este Có-
digo, el hormigón se fabricará en plantas automatizadas de tal manera que se asegure que la
dosificación (contenido mínimo de cemento y relación a/c) cumple con los requisitos de durabi-
lidad de este Código. Con este fin el fabricante deberá disponer de un dispositivo asociado a la
báscula que registre la pesada o estará en posesión de un Certificado del Fabricante de Software
de dosificación y carga, así como un Certificado del Fabricante de Hormigón en el que se garantice
la trazabilidad de los datos aportados.
57.2 Toma de muestras

La toma de muestras se realizará de acuerdo con lo indicado en la norma UNE-EN 12350-1, pu-
diendo estar presentes en la misma los representantes de la dirección facultativa, del constructor
y del suministrador del hormigón.
Cada determinación constará del número mínimo suficiente de probetas, de las cuales se en-
sayarán a 28 días como mínimo dos de ellas y cuya media será la base para la comprobación
de resistencia. También se reservarán al menos dos probetas para ensayar si fuera necesario a
edades superiores a 28 días. Transcurridos 60 días sin que nadie autorizado haya dispuesto de las
probetas, se desecharan definitivamente.
Salvo en los ensayos previos, la toma de muestras se realizará en el punto de vertido del hor-
migón (obra o instalación de prefabricación), a la salida de éste del correspondiente elemento de
transporte y entre ¼ y ¾ de la descarga.
El representante del laboratorio levantará un acta de toma de muestras, que deberá estar suscri-
ta como mínimo por un representante del constructor y por él.
Su contenido obedecerá a un modelo de acta conforme lo establecido en la norma UNE-EN
12350-1 y cuyo contenido mínimo se recoge en el Anejo 4.
El constructor o el suministrador de hormigón podrán requerir la realización, a su costa, de una
toma de contraste.
57.3 Realización de los ensayos

En general, la comprobación de las especificaciones de este Código para el hormigón endureci-
do, se llevará a cabo mediante ensayos realizados a la edad de 28 días.
Cualquier ensayo del hormigón diferente de los contemplados en este apartado, se efectuará
según lo establecido en el programa de control o en el correspondiente pliego de prescripciones
técnicas o, en su caso, el plan de control, o de acuerdo con las indicaciones de la dirección faculta-
tiva y pactadas y conocidas por el suministrador.

57.3.1 Ensayos de docilidad del hormigón
La docilidad del hormigón se comprobará mediante la determinación de la consistencia

del hormigón fresco por el método del asentamiento, según UNE-EN 12350-2. En el caso
de hormigones autocompactantes, se llevará a cabo lo indicado para los mismos en el
Artículo 33 de este Código.
El resultado del ensayo de asentamiento del hormigón se obtiene como la media de
dos determinaciones conformes a la norma UNE-EN 12350-2, sobre la misma muestra de
hormigón.
El resultado de los ensayos de autocompactabilidad se obtiene como el valor de una
única determinación conforme a las normas UNE-EN 12350-8, UNE-EN 12350-9, UNE-EN
12350-10, UNE-EN 12350-11 o UNE-EN 12350-12, sobre la misma muestra de hormigón.
57.3.2 Ensayos de resistencia del hormigón
La resistencia del hormigón se comprobará mediante ensayos de resistencia a compre-

sión realizados conforme a la norma UNE-EN 12390-3 efectuados sobre probetas fabrica-
das y curadas según la norma UNE-EN 12390-2.
Todos los métodos de cálculo y las especificaciones de este Código se refieren a carac-
terísticas del hormigón endurecido obtenidas mediante ensayos sobre probetas cilíndricas
de 150x300 mm de diámetro y altura nominales, con tolerancias conformes a lo especifi-
cado en la norma UNE-EN 12390-1. No obstante, para la determinación de la resistencia a
compresión, podrán emplearse también:
− probetas cúbicas de 100 mm de dimensión nominal con tolerancias conformes
a lo especificado en la norma UNE-EN 12390-1, en el caso de hormigones con
f ck ≥50 N/mm2 y siempre que el tamaño máximo del árido sea inferior a 12 mm. Po-
drán utilizarse estas probetas, siempre que el laboratorio tenga la aceptación de la
dirección facultativa y disponga de coeficientes de conversión obtenidos a partir de
correlaciones fiables con probetas cilíndricas de 150x300 mm. Las correlaciones se
referirán a la misma tipificación de hormigón, con un número mínimo de parejas de
resultados correlacionados recomendado superior a 18 y un coeficiente de correla-
ción R2 recomendado superior a 0,9.
− probetas cúbicas de 150 mm de dimensión nominal con tolerancias conformes a lo
especificado en la norma UNE-EN 12390-1, en cuyo caso los resultados, a efectos de
control de calidad, deberán transformarse según la siguiente expresión:
fc = f
cil ,cub15. c,c bica
donde:
fc Resistencia a compresión, en N/mm2, referida a probeta cilíndrica de
150 mm de diámetro y 300 mm de altura nominales.
f c,cúbica Resistencia a compresión, en N/mm2, obtenida a partir de ensayos realiza-
dos en probetas cúbicas de 150 mm.
λ cil,cúb15 Coeficiente de conversión
Tabla 57.3.2 Coeficientes de conversión
Resistencia en Probeta cúbica f c (N/mm2) λ cil,cúb15

f c ˂ 60 0,90
60 ≤ f c ˂ 80 0,95
f c ≥ 80 1,00

CAPITULO 13
Durante el periodo de permanencia en obra o en instalaciones de prefabricados las

probetas deberán estar protegidas de impactos, vibraciones, soleamiento directo, deshi-
dratación o exposición al viento. Con objeto de evitar la desecación, tras la fabricación de
las probetas la superficie expuesta debe cubrirse con una arpillera húmeda o similar, y los
moldes deben permanecer en una bolsa sellada.
La temperatura exterior alrededor de las probetas deberá permanecer en el intervalo de
20ºC±5ºC (25ºC ±5ºC en tiempo caluroso). En caso de no poder cumplir las condiciones
de temperatura durante un periodo superior a 2 horas mientras las probetas se encuentran
en la obra, el constructor deberá disponer una habitación o recinto donde depositar las
probetas y que sea capaz de mantener las temperaturas de conservación establecidas. La
existencia de dicho recinto deberá quedar debidamente documentada en los correspon-
dientes partes de fabricación de probetas.
El periodo de permanencia de las probetas en la obra será de al menos 16 horas, sin
superar las 72 horas hasta la entrada en la cámara de curado. Es recomendable que el
periodo máximo de permanencia hasta la entrada en la cámara de curado no supere las 48
horas, especialmente en los meses de verano. En los meses de invierno, el periodo mínimo
de permanencia de las probetas en la obra será de 24 horas.
Para su consideración al aplicar los criterios de aceptación para la resistencia del
hormigón, del apartado 57.5.3, el recorrido relativo de un grupo de tres probetas obtenido
mediante la diferencia entre el mayor resultado y el menor, dividida por el valor medio de las
tres, tomadas de la misma amasada, no podrá exceder el 20%. En el caso de dos probetas,
el recorrido relativo no podrá exceder el 13%.
Comentarios
A los efectos de la determinación de la resistencia del hormigón, se presupone la homogeneidad del hormigón
componente de cada amasada, lo cual implica atribuir a errores propios de los métodos de ensayo (momento
y forma de la toma de la muestra, ejecución de la probeta, transporte y conservación, etc.), las discrepancias en
los resultados obtenidos al operar con partes de la amasada. Cuando la desviación entre los resultados de una
misma unidad de producto sobrepase ciertos límites parece razonable no concederles suficiente representativi-
dad sin haber realizado una verificación del proceso seguido.
El recinto o dispositivo habilitado en la obra o instalación de prefabricación para conservar las probetas desde
el momento de su confección hasta su retirada y traslado al laboratorio, deberá garantizar que la temperatura
alrededor de las mismas se encuentre en el intervalo resultante de 15ºC-30ºC independientemente de las condi-
ciones ambientales. Para ello se dispondrá de una caja o un habitáculo con dimensión suficiente para albergar
al menos una serie de 6 probetas, sin apilar y con espacio suficiente entre ellas. Se recomienda dimensionar el
recinto para contener todas las series de probetas que deban mantenerse simultáneamente en la obra. En el
caso de obras con un volumen alto de control es conveniente disponer de varios recintos. El habitáculo estará
construido con una estructura externa de baja conductividad térmica, (madera, plástico o similar) que le propor-
cione la necesaria rigidez y forrado interiormente con material aislante. Dispondrá de un termómetro que regis-
tre de forma continua la temperatura interior o al menos los valores de temperatura máxima y mínima durante
el tiempo de estancia de las muestras. El laboratorio de control consignará ese dato en el parte de recogida de
las probetas y también la existencia de la cámara.
Para hormigones en los que se cumpla que la dimensión principal de la probeta (arista en cubo, diámetro en
cilindro) sea al menos tres veces y media el tamaño nominal del árido en el hormigón, podrán utilizarse probe-
tas cúbicas de 100x100mm o cilíndricas de 100x200 mm, siempre que el laboratorio tenga la aceptación de la
dirección facultativa y disponga de coeficientes de conversión obtenidos a partir de correlaciones fiables con
probetas cilíndricas de 150x300 mm. Las correlaciones se referirán a la misma tipificación de hormigón, con
un número mínimo de parejas de resultados correlacionados recomendado superior a 18 y un coeficiente de
correlación R2 recomendado superior a 0,9.
57.3.3 Ensayos de durabilidad
La comprobación, en los casos indicados en el apartado 57.5.7, de la profundidad de

penetración de agua bajo presión en el hormigón, se ensayará según UNE-EN 12390-8. El
curado de las probetas se realizará en cámara a 20 ± 2ºC y humedad relativa ≥ 95%.

Antes de iniciar el ensayo, se someterá a las probetas a un período de secado previo de

72 horas en una estufa de tiro forzado a una temperatura de 50±5ºC.
Se procederá a la fabricación de tres probetas de la misma muestra para su ensayo.
Los ensayos se realizarán conforme a lo establecido en el apartado 57.3 de este Código.
Se elaborará un informe con los resultados obtenidos. Se indicará también la dosificación
real empleada en el hormigón ensayado, así como la identificación de sus materias primas.
Los resultados de los ensayos de profundidad de penetración de agua se ordenarán de
acuerdo con el siguiente criterio:
− Las profundidades máximas de penetración: Z 1 ≤Z 2 ≤Z 3 .
− Las profundidades medias de penetración: T 1 ≤T 2 ≤T 3 .
La comprobación, en los casos indicados en el apartado 57.5.7, del contenido de aire
ocluido, se ensayará según UNE-EN 12350-7.
57.4 Control previo al suministro

Las comprobaciones previas al suministro del hormigón tienen por objeto verificar la conformi-
dad de la dosificación e instalaciones que se pretenden emplear para su fabricación.
En el caso de cambio de suministrador de hormigón durante la obra, será preceptivo volver a
realizar las comprobaciones recogidas en este artículo.
57.4.1 Comprobación documental previa al suministro
Además de la documentación general a la que hace referencia el apartado 57.5.1, que

sea aplicable al hormigón, en el caso de hormigones que no estén en posesión de un dis-
tintivo de calidad oficialmente reconocido, según el Anejo 4 el suministrador, o en su caso
el constructor, deberá presentar a la dirección facultativa una copia firmada por persona
física con representación suficiente, de la declaración responsable cuyo modelo se adjunta
en el citado anejo, y en su caso el resto de los ensayos previos y característicos, con una
antigüedad máxima de seis meses.
En su caso, certificado de inspección de la central suministradora del hormigón prepa-
rado, según proceda, en función de lo establecido en la reglamentación industrial vigente
relativa al control de producción de hormigones fabricados en central.
57.4.2 Comprobación de las instalaciones
La dirección facultativa valorará la conveniencia de efectuar, directamente o a través

de una entidad de control de calidad, y preferiblemente antes del inicio del suministro, una
visita de inspección a la central de hormigón al objeto de comprobar su idoneidad para
fabricar el hormigón que se requiere para la obra. En particular, se atenderá al cumplimiento
de las exigencias establecidas en el Artículo 51.
En su caso, se comprobará que se ha implantado un control de producción conforme con
la reglamentación vigente que sea de aplicación y que está correctamente documentado,
mediante el registro de sus comprobaciones y resultados de ensayo en los correspondien-
tes documentos de autocontrol.
La dirección facultativa podrá comprobar que la central de hormigón garantiza la durabi-
lidad conforme a lo indicado al apartado 57.1 de este Código.
Además se comprobará que la central de hormigón dispone de un sistema de gestión
de los acopios de materiales componentes, según lo establecido en el apartado 51.2.2,
que permita establecer la trazabilidad entre los suministros de hormigón y los materiales
empleados para su fabricación.

CAPITULO 13
Comentarios
Estas inspecciones son recomendables cuando los hormigones no estén en posesión de un distintivo de calidad
oficialmente reconocido y, en particular, cuando se presente alguna de las siguientes circunstancias:
a. centrales que pertenezcan a las instalaciones propias de la obra,
b. centrales que suministren hormigones con f ck ≥ 50 N/mm2, o
c. centrales que suministren hormigones con características especiales, como por ejemplo, aquéllos que
empleen áridos reciclados, áridos ligeros, hormigones autocompactantes, etc.
57.4.3 Comprobaciones experimentales previas al suministro
Las comprobaciones experimentales previas al suministro consistirán, en su caso, en la

realización de ensayos previos y de ensayos característicos, de conformidad con lo indica-
do en el Anejo 13.
Los ensayos previos tienen como objeto comprobar la idoneidad de los materiales
componentes y las dosificaciones a emplear mediante la determinación de la resistencia a
compresión de hormigones fabricados en laboratorio.
Los ensayos característicos tienen la finalidad de comprobar la idoneidad de los mate-
riales componentes, las dosificaciones y las instalaciones a emplear en la fabricación del
hormigón, en relación con su capacidad mecánica y su durabilidad. Para ello, se efectuarán
ensayos de resistencia a compresión y, en su caso, de profundidad de penetración de agua
bajo presión de hormigones fabricados en las mismas condiciones de la central y con los
mismos medios de transporte con los que se hará el suministro a la obra.
En el caso que el hormigón se fabrique en obra o no se puedan aplicar las exenciones
previstas en el apartado 57.4.3.1, la dirección facultativa podrá exigir la documentación
acreditativa de los ensayos previos y característicos, con antigüedad máxima de 6 meses.
57.4.3.1 Posible exención de ensayos
No serán necesarios los ensayos previos, ni los característicos en el caso de que un

hormigón esté en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido.
Cuando el hormigón proceda de una misma central que tenga documentada su expe-
riencia de uso anterior en otras obras con la misma dosificación, con las mismas materias
primas de igual naturaleza y origen, y se utilicen las mismas instalaciones no serán ne-
cesarios los ensayos previos, ni los característicos tanto los de resistencia como los de
durabilidad.
57.5 Control durante el suministro
57.5.1 Control documental durante el suministro
Cada partida de hormigón empleada en la obra deberá ir acompañada de una hoja de

suministro, cuyo contenido mínimo se establece en el Anejo 4.
El constructor, o la persona designada en obra que le represente técnicamente, compro-
bará, bajo la supervisión de la dirección facultativa, que los valores reflejados en la hoja de
suministro son conformes con las especificaciones de este Código, y se corresponden con
las de la dosificación declarada por el suministrador.
Comentarios
La hoja de suministro de un hormigón debe reflejar, entre otros aspectos, que los materiales componentes y las
dosificaciones empleadas en su fabricación son conformes con la correspondiente declaración responsable

aportada antes del inicio del suministro. No obstante, no suele ser posible mantener invariables en el tiempo las
proporciones empleadas en la dosificación de un mismo hormigón. En ese caso, la interpretación de las posi-
bles variaciones, puede hacerse a partir de las desviaciones ∆ de las cantidades de materiales componentes re-
flejadas en la hoja de suministro (D declarada ), respecto a las cantidades indicadas en la declaración responsable,
(D certificada ). Puede aceptarse que las desviaciones no son significativas cuando se cumpla simultáneamente
que:
a. Respecto a la suma de cemento y adiciones: 0≤∆≤+15 kg
b. Respecto a la relación agua/cemento: -0,02≤∆≤0
donde:
∆ =D declarada-D certificada
57.5.2 Comprobación de la conformidad de la docilidad del hormigón durante

el suministro
57.5.2.1 Realización de los ensayos
Los ensayos de consistencia del hormigón fresco se realizarán, de acuerdo con lo indi-
cado en el apartado 57.3.1, cuando se produzca alguna de las siguientes circunstancias:
a. cuando se fabriquen probetas para controlar la resistencia,
b. en todas las amasadas que se coloquen en obra con un control indirecto de la
resistencia, según lo establecido en el apartado 57.5.6, y
c. siempre que lo indique la dirección facultativa o lo establezca el pliego de prescrip-
ciones técnicas particulares.
En el caso de hormigones autocompactantes, la dirección facultativa, en función de la
aplicación a la que esté destinado el hormigón, decidirá las características de autocompac-
tabilidad a controlar de las definidas en el apartado 33.5 y la frecuencia de control de las
mismas. Como mínimo, deberían controlarse:
− la fluidez, mediante la determinación del escurrimiento conforme a la norma UNE-EN
12350-8, con las mismas frecuencias establecidas anteriormente para la consisten-
cia de los hormigones convencionales;
− la capacidad de paso, mediante el ensayo del anillo japonés conforme a la norma UNE-
EN 12350-12, realizando una determinación cada cuatro ensayos de escurrimiento.
57.5.2.2 Criterios de aceptación o rechazo
La especificación para la consistencia será la recogida en el pliego de prescripciones

técnicas particulares o, en su caso, la indicada por la dirección de obra. Se considerará
conforme cuando el asentamiento obtenido en los ensayos se encuentre dentro de los
límites definidos en la tabla 57.5.2.2.
Tabla 57.5.2.2 Tolerancias para la consistencia del hormigón
Consistencia definida por su clase conforme a la tabla 33.5.a
Tipo de consistencia Tolerancia en mm Intervalo resultante en mm
Seca (S) 0 - 30
Plástica (P) 20 - 50
Blanda (B) ±10 40 - 100
Fluida (F) 90 - 160
Líquida (L) 150 - 220

CAPITULO 13
El ensayo será satisfactorio cuando el resultado, conforme a lo indicado en el apartado

57.3.1, esté comprendido en el intervalo correspondiente a la clase especificada definido
en la tabla 57.5.2.2.
En el caso del hormigón autocompactante, los ensayos serán satisfactorios cuando
los resultados, conforme a lo indicado en el apartado 57.3.1, estén comprendidos en los
intervalos de la tabla 33.5b.
En el caso de que se tipifique una clase concreta de autocompactabilidad conforme
al apartado 33.6 de este Código, los ensayos serán satisfactorios cuando los resultados
estén comprendidos en los intervalos correspondientes de las tablas 33.6a, 33.6b, 33.6c
o 33.6d.
Para hormigones autocompactantes no se permitirá ninguna tolerancia respecto a los
valores especificados en la tabla 33.5b y las tablas del apartado 33.6 de este Código.
Ante el incumplimiento de los criterios de aceptación podrán adoptarse medidas tenden-
tes a garantizar la aptitud de la amasada, valorando la verdadera causa de la consistencia
no conforme, considerando como punto de partida el diseño de la mezcla y las circuns-
tancias de fabricación y transporte que hayan podido concurrir. Si tras la valoración, la
amasada se considera irrecuperable, se procederá a su rechazo.
57.5.3 Modalidades de control de la conformidad de la resistencia del hormi-

gón durante el suministro
El control de la resistencia del hormigón tiene la finalidad de comprobar que la resistencia

del hormigón realmente suministrado a la obra es conforme a la resistencia característica
especificada en el proyecto, de acuerdo con los criterios de seguridad y garantía para el
usuario definidos por este Código. La modalidad de control que se adopte en el proyecto
podrá ser:
− modalidad 1. Control estadístico, según 57.5.4;
− modalidad 2. Control al 100 por 100, según 57.5.5; y
− modalidad 3. Control indirecto, según 57.5.6.
Los ensayos de resistencia a compresión se realizarán de acuerdo con el apartado
57.3.2. Su frecuencia y los criterios de aceptación aplicables serán función de:
− la posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido,
− que el hormigón tenga certificada la dispersión dentro del alcance de certificación de
un distintivo de calidad oficialmente reconocido,
− la modalidad de control que se adopte.
En caso de centrales de hormigón en las que sus productos posean distintivos de cali-
dad oficialmente reconocidos, aquellos hormigones de condiciones de fabricación especial
(principalmente aquellos de muy baja producción o producidos esporádicamente) podrán
tener certificada la dispersión. Será imprescindible, entre otros requisitos, que la certifica-
ción de la dispersión se incluya en el alcance de la certificación del distintivo de calidad.
57.5.4 Control estadístico de la resistencia del hormigón durante el suministro
Esta modalidad de control es la de aplicación general a todas las obras de hormigón

estructural.
57.5.4.1 Lotes y ensayos de control de la resistencia
Antes de iniciar el suministro del hormigón, la dirección facultativa comunicará al cons-

tructor, y éste al suministrador, el criterio de aceptación aplicable.

Para el control de su resistencia, el hormigón de la obra se dividirá en lotes, previamente

al inicio de su suministro, de acuerdo con lo indicado en la tabla 57.5.4.1, salvo excepción
justificada bajo la responsabilidad de la dirección facultativa.
Todas las amasadas de un lote procederán del mismo suministrador, estarán elabora-
das con los mismos materiales componentes y tendrán la misma dosificación nominal.
Además, no se mezclarán en un lote hormigones que pertenezcan a filas distintas de la
tabla 57.5.4.1.
La conformidad del lote en relación con la resistencia se comprobará a partir de los
valores medios de los resultados obtenidos sobre dos probetas tomadas para cada una de
las N amasadas controladas, de acuerdo con la tabla 57.5.4.1.
Tabla 57.5.4.1 Tamaño máximo de los lotes de control de la resistencia y número de amasadas
a ensayar por lote (N)
Nº de amasadas a Nº de amasadas a
controlar en cada controlar en cada
lote lote
Volumen de Tiempo de
Tipo de elemento Nº de elementos
hormigón hormigonado
Hormigón sin Hormigón con
distintivo oficial- distintivo oficial-
mente reconocido mente reconocido
Cimentaciones con
V. vertido de N ≥ V/35 N ≥ V/105
elementos de volumen 1 semana 1 elemento
forma continua N≥3 N≥1
superior a 200 m3
Cimentaciones super-
ficiales con elementos
100 m3 1 semana - N=1
de volumen inferior a N≥3
200 m3
1000 m2 de
Vigas, forjados, losas
superficie cons-
para pavimentos y otros
100 m3 2 semanas truida N≥3 N=1
elementos trabajando a
flexión
2 plantas (**)
200 m3 totalidad del
N ≥ V/30
Losa superior o elemento (losa
2 días N=1
inferior en marcos V. vertido de superior o losa
N≥3
forma continua inferior)
500 m2 de
superficie cons-
Pilares y muros portan-
100 m 3
2 semanas truida (*) N≥3 N=1
tes de edificación
2 plantas (**)
Pilas y estribos de
puente (con encofrado 50 m3 1 día 1 pila / 1 estribo. N≥3 N=1
convencional)
Pilas de puente cons- N ≥ V/20
truidas por trepado y 100 m3 2 días 1 pila. N=1
deslizado N≥4
Tableros de puente en
1 vano.
general y losas in situ de N ≥ V/20 N ≥ V/60
300 m3 1 día
tableros con elementos N≥4 N≥1
50 m de longitud
prefabricados y mixtos
N ≥ V/ 30
Tableros construidos N ≥ V/90
por fases(***)
600 m3 - 1 fase -
N≥1
N≥4
Otros elementos o gru- 500 m2 de super-
pos de elementos que ficie construida
100 m 3
2 semanas N≥3 N=1
funcionan fundamental-
mente a compresión 2 plantas
Soleras de túneles 100 m3 1 día 1 fase N≥3 N=1
Contrabóvedas de
100 m3 1 día 1 fase N≥3 N=1
túneles
(*) En el caso de que el número de amasadas necesarias para ejecutar los pilares de un lote sea igual o
inferior a tres, el límite de 500 m2 se podrá elevar a 1000 m2.

CAPITULO 13
(**) En el caso de que un lote esté constituido por elementos de dos plantas, se deberán tener resultados de
ambas plantas.
(***) A los efectos de la definición de lotes, se entiende por fase aquella parte de la estructura que se hormi-
gona de una sola vez, de acuerdo con lo previsto en el proyecto y de manera que transcurra el tiempo
suficiente para que desarrolle la resistencia requerida antes de que se ejecute la siguiente fase.
Cuando un lote esté constituido por amasadas de hormigones en posesión de un distin-

tivo de calidad oficialmente reconocido, se aumentará su tamaño multiplicando los valores
de la tabla 57.5.4.1 por cinco.
En el caso de que un lote esté constituido por amasadas de hormigones pertenecientes
a centrales cuya dispersión esté certificada, se aumentará su tamaño multiplicando por
dos los valores de la tabla 57.5.4.1.
En estos casos de tamaño ampliado del lote, el número mínimo de lotes será de tres,
correspondiendo, si es posible, cada lote a elementos incluidos en filas distintas de la tabla
57.5.4.1 y en caso de obras de edificación los tres lotes mínimos corresponderían a cimen-
tación, elementos sometidos a compresión y elementos sometidos a flexión.
En el caso de que se produjera un incumplimiento al aplicar el criterio de aceptación co-
rrespondiente, la dirección facultativa no aplicará la consideración especial de ampliación
del tamaño del lote y reducción del número de amasadas de ensayo por lote, definida para
hormigón con distintivo de calidad oficialmente reconocido, para los seis lotes siguientes
a partir de la detección del incumplimiento. Si en dichos lotes se cumplen las exigencias
del distintivo, la dirección facultativa, en el séptimo lote volverá a aplicar las considera-
ciones para tamaño de lote y número de amasadas de ensayo, definido para hormigones
con distintivo de calidad oficialmente reconocido. Si por el contrario, se produjera algún
nuevo incumplimiento en los seis lotes mencionados, la comprobación de la conformidad,
(tamaño del lote, número de amasadas por lote y criterio de aceptación) durante el resto
del suministro se efectuará como si el hormigón no estuviera en posesión del distintivo de
calidad o no tuviera la dispersión certificada en la central.
En ningún caso, un lote podrá estar formado por amasadas suministradas a la obra
durante un período de tiempo superior a seis semanas.
En el caso de que un lote esté ejecutado con hormigón de resistencia f ck ≥ 50 N/mm2,
deberá cumplir además, que:
N≥6
Comentarios
Los tamaños de los lotes definidos en la tabla 57.5.4.1, que son los adecuados para la gran generalidad de
obras, pudieran requerir una juiciosa adaptación en algún caso singular, cuando su aplicación directa conduzca
a muestreos excesivamente pequeños o grandes.
En el caso de hormigones en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido, el control de la

conformidad de la resistencia del hormigón debe entenderse como un control de identificación. Por lo tanto,
se entiende que salvo que concurran características especiales en la obra, en general es suficiente emplear
los valores más bajos de N (N = 1 o N = 2, según el caso) lo que, por otra parte, es lo más coherente con dicho
carácter de identificación.
57.5.4.2 Criterios de identificación de la resistencia del hormigón
Esta modalidad se aplica únicamente a hormigones en posesión de un distintivo de ca-

lidad oficialmente reconocido, ya que su objeto es detectar si un determinado volumen de
hormigón pertenece a la misma población ya verificada como conforme con la resistencia
característica mediante la evaluación de la conformidad realizada por la entidad que otorga
el distintivo.

Se procederá a la aceptación del lote cuando se cumpla el siguiente criterio:

x i ≥ f ck
donde:
xi Resistencia a la compresión obtenida en las determinaciones deresistencia
para cada una de las amasadas.
57.5.4.3 Criterios de aceptación o rechazo de la resistencia del hormigón
Los criterios de aceptación de la resistencia del hormigón para esta modalidad de con-
trol, se definen a partir de la siguiente casuística:
− Caso 1: hormigones con la dispersión certificada dentro del alcance de certificación
de un distintivo de calidad oficialmente reconocido.
− Caso 2: hormigones sin distintivo de calidad oficialmente reconocido suministrados
de forma continua por la misma central de hormigón preparado en los que se contro-
lan en la obra más de treinta y seis amasadas del mismo tipo de hormigón.
− Caso 3: hormigones sin distintivo de calidad oficialmente reconocido, fabricados de
forma continua en central de obra o suministrados de forma continua por la misma
central de hormigón preparado.
Para cada caso, se procederá a la aceptación del lote cuando se cumplan los criterios
establecidos en la tabla 57.5.4.3.a.
Tabla 57.5.4.3.a. Criterios de aceptación de los lotes de hormigón
Caso de control
Criterio de aceptación Observaciones
estadístico
Hormigones con la dispersión certificada
dentro del alcance de certificación de un
1 f (x ) = x (1 1.66 *) f ck distintivo de calidad oficialmente recono-
cido
*
2 f (x ) = x 1.66s35 f ck Se han controlado más de 36 amasadas
3 f (x1 ) = x1 K n f ck Hasta la 36ª amasada
donde:
f (x ); f (x1 ) Funciones de aceptación.
x Valor medio de los resultados obtenidos en las N amasadas ensayadas por
lote de obra.
x1 Valor mínimo de los resultados obtenidos en las últimas N amasadas contro-

ladas del lote de obra.
f ck Valor de la resistencia característica especificada en el proyecto.

Kn Coeficiente que toma los valores reflejados en la tabla 57.5.4.3.b.
s*35 Valor de la desviación típica muestral, correspondiente a las últimas 35 ama-
sadas.
1
∑
35
S *35 = (xi − x35 )2
34 i=1
d* Coeficiente de variación certificado.

CAPITULO 13
Tabla 57.5.4.3.b. Número de amasadas controladas
Número de amasadas controladas (N)

Coeficiente
3 4 5 6 7 8 9 10 >10
Kn 0,89 0,91 0,93 0,94 0,95 0,96 0,97 0,98 1
57.5.5 Control de la resistencia del hormigón al 100 por 100
Esta modalidad de control es de aplicación a cualquier estructura, siempre que se adop-

te antes del inicio del suministro del hormigón.
La conformidad de la resistencia del hormigón se comprueba determinando la misma
en todas las amasadas sometidas a control y calculando, a partir de sus resultados, el valor
de la resistencia característica real, f c,real.
Comentarios
En la mayoría de las obras no suele utilizarse este tipo de control por el elevado número de probetas que implica,
la complejidad de todo orden que supone para la obra y al elevado costo de control. Sin embargo, en algunos
casos especiales, tales como elementos aislados de mucha responsabilidad, en cuya composición entra un
número pequeño de amasadas u otros similares, puede resultar interesante el conocimiento de f c,real para basar
en él las decisiones de aceptación o rechazo, con eliminación total del posible error inherente a toda estimación.
En previsión de estos casos especiales, pero sin exclusión de cualquier otro, se da entrada de forma fehaciente
en el Código a este tipo de control.
Conforme se ha definido en el Artículo 33, el valor de la resistencia característica real corresponde al cuantil del
5 por 100 en la función de distribución de la población, objeto del control. Su obtención se reduce a determinar
el valor de la resistencia de la amasada que es superada en el 95 por 100 de los casos.
Cuando el número N de amasadas que se vayan a controlar sea igual o menor que 20,
f c,real será el valor de la resistencia de la amasada más baja encontrada en la serie.
Cuando el número N de amasadas que se vayan a controlar sea mayor que 20, el valor
de f c,real corresponde a la resistencia de la amasada que, una vez ordenadas las N determi-
naciones de menor a mayor, ocupa el lugar n = 0,05 N, redondeándose n por exceso.
El criterio de aceptación se define por las siguientes expresiones:
f c,real ≥ f ck f 1 ≥ 0,9 ·f ck
donde f 1 es el valor mínimo de los resultados obtenidos en las N amasadas controladas.
57.5.6 Control indirecto de la resistencia del hormigón
En el caso de elementos de hormigón estructural, esta modalidad de control solo podrá

aplicarse para hormigones en masa o armados en posesión de un distintivo de calidad
oficialmente reconocido, que se empleen en uno de los siguientes casos:
− elementos de edificios de viviendas de una o dos plantas, con luces inferiores a 6,00
metros,

− elementos de edificios de viviendas de hasta cuatro plantas, que trabajen a flexión,

con luces inferiores a 6,00 metros,
− Obras de ingeniería de pequeña importancia.
Además, será necesario que se cumplan las dos condiciones siguientes:
a. que el ambiente en el que está ubicado el elemento sea X0 o XC según lo indicado
en el Artículo 27,
b. que en el proyecto se haya adoptado una resistencia de cálculo a compresión f cd
no superior a 15 N/mm2.
Comentarios
Este nivel de control presupone aceptar un valor reducido de la resistencia de cálculo y exige una vigilancia
continuada por parte de la dirección de obra que garantice que la dosificación, el amasado y la puesta en obra
se realizan correctamente, llevando un sistemático registro de los valores de la consistencia.
Se realizarán, al menos, cuatro determinaciones de la consistencia espaciadas a lo largo

de cada jornada de suministro, además de cuando así lo indique la dirección facultativa o
lo exija el pliego de prescripciones técnicas particulares.
Para la realización de estos ensayos será suficiente que se efectúen bajo la supervisión
de la dirección facultativa, archivándose en obra los correspondientes registros, que inclui-
rán tanto los valores obtenidos como las decisiones adoptadas en cada caso.
Se aceptará el hormigón suministrado si se cumplen simultáneamente las tres condicio-

nes siguientes:
a. los resultados de los ensayos de consistencia cumplen lo indicado en el apartado
57.5.2;
b. se mantiene, en su caso, la vigencia del distintivo de calidad para el hormigón em-
pleado durante la totalidad del período de suministro a la obra;
c. se mantiene, en su caso, la vigencia del reconocimiento oficial del distintivo de
calidad.
Comentarios
Este nivel de control presupone aceptar un valor reducido de la resistencia de cálculo y exige una vigilancia con-
tinuada por parte de la dirección facultativa que garantice que la dosificación, el amasado y la puesta en obra se
realizan correctamente, llevando un sistemático registro de los valores de la consistencia.
57.5.7 Comprobación de la conformidad de la durabilidad del hormigón durante

el suministro.
En los hormigones que no posean un distintivo de calidad oficialmente reconocido

conforme a lo indicado en el Artículo 18, se realizará el ensayo de penetración de agua en
el hormigón, de acuerdo con lo indicado en el apartado 57.3.3, al inicio y posteriormente
una vez cada seis meses a lo largo del suministro para cada tipo de dosificación, para los
hormigones de ambientes XA, XS, XD, XF o XM.

CAPITULO 13
La dirección facultativa o el plan de control, pueden extender este ensayo a hormigones

de otros ambientes. En este caso se considerará como "característica adicional" en la de-
signación del hormigón, siendo de aplicación lo previsto en este caso en el apartado 51.3.4
de este Código.
57.3.3 cumpla simultáneamente las siguientes condiciones.
Tabla 57.5.7. Especificaciones para las profundidades máxima y media

en el ensayo de penetración de agua
Clase de exposición Especificaciones para las Especificaciones para las

ambiental profundidades máxima profundidades medias
XS3, XA3
Z1 + Z 2 + Z3 T1 + T2 + T3
Zm = ≤ 30mm Tm = ≤ 20mm
XA2 (solo en el caso de ele- 3 3
mentos pretensados)
Z3 ≤ 40mm T3 ≤ 27mm
XS1, XS2, XD1, XD2, XD3, XA1, Z1 + Z 2 + Z3 T1 + T2 + T3

XM1, XM2, XM3, XF3, XF2, XF4, Zm = ≤ 50mm Tm = ≤ 30mm
3 3
XF1, XA2 (en el caso de ele-
mentos en masa o armados) Z3 ≤ 65mm T3 ≤ 40mm
No requiere esta No requiere esta
X0, XC1, XC2, XC3, XC4
comprobación comprobación
En los hormigones que no posean un distintivo de calidad oficialmente reconocido

conforme a lo indicado en el Artículo 18, se realizará el ensayo de contenido de aire en el
hormigón, de acuerdo con lo indicado en el apartado 57.3.3, al inicio y posteriormente una
vez cada seis meses a lo largo del suministro para cada tipo de dosificación, cuando un
hormigón esté sometido a una clase de exposición XF2 y XF4.
La dirección facultativa o el pliego de prescripciones técnicas de la obra pueden extender
este ensayo a otros ambientes. En este caso se considerará "característica adicional” en la
designación del hormigón, siendo de aplicación lo previsto para este caso en el apartado
51.3.4 de este Código.
57.3.3 cumpla con la limitación indicada en el apartado 43.3.2 de este Código.
57.6 Certificado del hormigón suministrado

Al finalizar el suministro de un hormigón a la obra, el constructor facilitará a la dirección facul-
tativa un certificado de los hormigones suministrados, con indicación de los tipos y cantidades de
los mismos, elaborado por el fabricante y firmado por persona física con representación suficiente,
cuyo contenido será conforme a lo establecido en el Anejo 4 de este Código. También se podrán
elaborar certificados parciales mensuales en el caso de suministros prolongados en el tiempo.
57.7 Decisiones derivadas del control

La decisión de aceptación de un hormigón estará condicionada a la comprobación de su con-
formidad, aplicando los criterios establecidos para ello en este Código o, en su caso, mediante las
conclusiones extraídas de los estudios especiales que proceda efectuar, de conformidad con lo
indicado en este apartado en el caso de incumplimiento en los referidos criterios.

57.7.1 Decisiones derivadas del control previo al suministro
Para aceptar que se inicie el suministro de un hormigón a la obra, se comprobará pre-

viamente que se han subsanado los incumplimientos referentes al apartado 57.4. En caso
contrario, no podrá comenzarse el suministro del hormigón a la obra.
57.7.2 Decisiones derivadas del control previas a su puesta en obra
La dirección facultativa, o en quién ésta delegue, no aceptará la puesta en obra de una

amasada de hormigón en la que se detectan incumplimientos referentes a los apartados
57.5.1 y 57.5.2 de este Código.
57.7.3 Decisiones derivadas del control experimental tras su puesta en obra
57.7.3.1 Decisiones derivadas del control de la resistencia
En el caso de un hormigón en posesión de un distintivo de calidad oficialmente recono-

cido, que no cumpla el criterio de aceptación definido en la tabla 57.5.4.3.a para el control
de identificación, la dirección facultativa aceptará el lote cuando los valores individuales
obtenidos en dichos ensayos sean superiores a 0,90.f ck y siempre que, además, tras revisar
los resultados de control de producción correspondientes al período más próximo a la
fecha de suministro del mismo, se cumpla:
x – 1,645.s ≥ 0,90. f ck
donde:
x Valor medio del conjunto de valores que resulta al incorporar el resultado
no conforme a los catorce resultados del control de producción que sean
temporalmente más próximos al mismo, y
σ Valor de la desviación típica correspondiente a la producción del tipo de hormigón
suministrado, en N/mm2, y certificado en su caso por el distintivo de calidad
En otros casos, la dirección facultativa, sin perjuicio de las sanciones que fueran contrac-
tualmente aplicables y conforme a lo previsto en el correspondiente pliego de prescripcio-
nes técnicas particulares, valorará la aceptación, refuerzo o demolición de los elementos
construidos con el hormigón del lote a partir de la información obtenida mediante la aplica-
ción gradual de los procedimientos que se detallan en los apartados siguientes.
57.7.3.2 Actuaciones consecuentes a las decisiones derivadas del control de la

resistencia
De forma general, la dirección facultativa dispondrá de los siguientes instrumentos de

actuación que se exponen en este apartado, una vez que el lote ha resultado no conforme.
Estos criterios son válidos tanto para edificación u obra civil, aunque en el primer caso,
en el que los proyectos tienen una misma tipología estructural (cimentación, pilares y ele-
mentos horizontales) se puede precisar un criterio específico de actuación posterior.
Los criterios en cuestión son:
a. Para hormigones que no dispongan de un distintivo de calidad oficialmente re-
conocido, se podrá disponer de las dos probetas no ensayadas de las amasadas
del lote no conforme y hacer una nueva estimación de la resistencia. La dirección
facultativa en el caso de ensayar probetas con más de 28 días, valorará el incre-
mento de la resistencia con la edad de la probeta.
b. Además la dirección facultativa podrá disponer la realización de ensayos de infor-
mación complementaria, conforme a lo dispuesto en el apartado 57.8, al objeto
de comprobar si la resistencia característica del hormigón real de la estructura, se

CAPITULO 13
corresponde con la especificada en el proyecto. Dichos ensayos serán realizados

por un laboratorio acordado por las partes y conforme con el apartado 17.2.2.
c. En el caso de que a partir de los ensayos de información se deduzca que la resis-
tencia característica estimada del hormigón de la estructura es inferior a la especi-
ficada en el proyecto, por iniciativa propia o a petición de cualquiera de las partes,
la dirección facultativa podrá encargar la realización de un estudio específico de
seguridad de los elementos afectados por el hormigón del lote sometido a acepta-
ción, en el que se compruebe que es admisible el nivel de seguridad que se obtiene
con el valor de resistencia del hormigón realmente colocado en la obra estimado a
partir de los ensayos de información. El estudio de seguridad lo realizará la propia
dirección facultativa u otro técnico habilitado en quien delegue.
d. En casos muy específicos y una vez realizado el estudio de seguridad, la dirección
facultativa podrá ordenar el ensayo del comportamiento estructural del elemento
realmente construido, mediante la realización de pruebas de carga, de acuerdo
con el apartado 23.2 de este Código.
Comentarios
Es recomendable por tanto que la dirección facultativa, la propiedad y el suministrador, previamente a la realiza-
ción de la campaña, acuerden:
− El objeto de la misma (estimación de la resistencia de la estructura o de la resistencia del hormigón en
el suministro)
− El laboratorio o la entidad de control que los realice
− Las normas, métodos de ensayo o procedimientos a emplear en el estudio
− En el caso de pretender estimar la resistencia del hormigón a pie de obra, los coeficientes de conver-
sión a emplear para pasar de la resistencia estimada sobre la estructura a la resistencia del hormigón
suministrado
− El alcance del estudio (lotes afectados) y las zonas a ensayar
− Los elementos a ensayar
− El número de ensayos por zona y elemento
− En el caso de emplear probetas testigo, el diámetro y longitud de los mismos, así como la técnica de
preparación de las caras de los extremos y condiciones de conservación y ensayo.
El incremento de la resistencia de probetas de hormigón a partir de los 28 días depende de numerosos factores
(tipo de cemento, contenido de cemento, curado, etc.). En caso de ensayar las probetas adicionales a edades
superiores a los 28 días, hay que tener en cuanta que la resistencia considerada en el Código es únicamente
la correspondiente a 28 días, por lo que la dirección facultativa deberá determinar cuál ha sido esa evolución
de la resistencia en esas probetas de hormigón en concreto (a partir de los resultados obtenidos en el resto de
amasadas de ese lote), y tenerla en cuenta para la estimación de la resistencia a 28 días del lote.
La realización de los ensayos de información, su planificación, así como los estudios de seguridad y los proyec-
tos de refuerzos, en su caso, requieren la intervención de técnicos especializados.
Cuando el número de determinaciones efectuadas para los ensayos de información sea suficientemente gran-
de y de sus resultados pueda deducirse una resistencia característica del hormigón real de la obra que sea
conforme a la especificada en el proyecto, la dirección facultativa podrá valorar la aceptación del lote, sin otras
comprobaciones o estudios adicionales.
Antes de proceder al refuerzo o demolición de los elementos que componen el lote, se recomienda que se efec-
túe siempre un estudio para valorar la repercusión de la baja de resistencia en la seguridad estructural y en la
durabilidad de la estructura.
En el caso de hormigones con distintivo de calidad oficialmente reconocido con nivel de garantía, el articulado
permite la aceptación automática incluso con una baja de resistencia acotada, ya que los criterios de acepta-
ción del articulado en este caso debe interpretarse como un criterio de identificación, al asumirse que el lote
sometido a recepción pertenece a una producción cuya conformidad de la resistencia característica está certi-
ficada, mediante la aplicación de criterios suficientemente rigurosos.

57.7.3.3 Decisiones derivadas del control de la durabilidad
En el caso de que se detectase que un hormigón colocado en la obra presenta cualquier

incumplimiento de las exigencias de durabilidad que contempla este Código, la dirección
facultativa valorará la realización de comprobaciones experimentales específicas y, en
su caso, la adopción de medidas de protección superficial para compensar los posibles
efectos potencialmente desfavorables del incumplimiento.
En particular, la dirección facultativa valorará cuidadosamente el control establecido en
el apartado 57.5.7.
57.8 Ensayos de información complementaria del hormigón

Estos ensayos sólo son preceptivos en los casos previstos por este Código en el apartado 57.7,
cuando lo contemple el pliego de prescripciones técnicas particulares o cuando así lo exija la di-
rección facultativa. Su objeto es estimar la resistencia del hormigón de una parte determinada de
la obra, a una cierta edad o tras un curado en condiciones análogas a las de la obra.
La dirección facultativa podrá decidir su empleo por solicitud de cualquiera de las partes, cuan-
do existan dudas justificadas sobre la representatividad de los resultados obtenidos en el control
experimental a partir de probetas de hormigón fresco.
Los ensayos de información del hormigón pueden consistir en:
a. la rotura de probetas testigo extraídas del hormigón endurecido, conforme a la norma

UNE-EN 12504-1. Este ensayo no deberá realizarse cuando la extracción pueda afectar
de un modo sensible a la capacidad resistente del elemento en estudio, hasta el punto de
resultar un riesgo inaceptable. En estos casos puede estudiarse la posibilidad de realizar
el apeo del elemento, previamente a la extracción;
b. el empleo de métodos no destructivos fiables, como complemento de los anteriormente

descritos y debidamente correlacionados con los mismos.
La dirección facultativa juzgará en cada caso los resultados, teniendo en cuenta que para la
obtención de resultados fiables la realización, siempre delicada de estos ensayos, deberá estar a
cargo de personal especializado.
Comentarios
La realización de estos ensayos tiene interés, entre otros, en los siguientes casos:
- cuando no se dispone de suficiente número de resultados de control;
- cuando existan dudas razonables sobre las condiciones de ejecución de obra posteriores a la fabricación de las
probetas (transporte interno de obra, vertido, compactación y curado de hormigón);
- para seguir el progresivo desarrollo de resistencia en hormigones jóvenes, estimando así el momento idóneo
para realizar el desencofrado o descimbrado o la puesta en carga de elementos estructurales;
- en estructuras con síntomas de deterioro o que han estado sometidas a determinadas acciones que podrían
haber afectado a su capacidad resistente (sobrecargas excesivas, fuego, heladas, etc.).
Entre los ensayos no destructivos autorizados en el apartado c) del articulado, pueden considerarse los ensayos nor-
malizados en las normas UNE EN 12504-2 y UNE EN 12504-4, relativos a la determinación del índice de rebote y a
la velocidad de propagación de ultrasonidos, respectivamente, y cuya fiabilidad está condicionada a combinar estos
medios con la extracción de probetas testigo.
Cuando se utilizan probetas testigos para estimar de nuevo la resistencia del hormigón de un lote concreto, deben
extraerse las muestras en lugares elegidos rigurosamente al azar y no de aquellas zonas donde se presuma o se sepa
con certeza que están las porciones de hormigón de las que formaban parte las muestras de las probetas del control,
salvo otros fines.

CAPITULO 13
Debe tenerse en cuenta que los testigos proporcionan información directa sobre el hormigón in-situ, tal como existe
en el elemento en el momento de la extracción, que es el resultado final de la calidad del hormigón suministrado por
el proveedor más las operaciones de ejecución y curado por parte del constructor, y por tanto estos resultados no son
directamente comparables con los obtenidos a partir de probetas cilíndricas empleadas para el control de recepción.
Así, en el caso de que las probetas testigo pretendan emplearse para juzgar la calidad del hormigón suministrado a la
obra, es recomendable establecer unos coeficientes de conversión adecuados que tengan en cuenta la influencia que
tienen en la resistencia de la probeta testigo los siguientes aspectos:
El nivel de daño causado por el propio proceso de extracción, especialmente si éste se realiza a edades tempranas
La esbeltez de la probeta testigo, l/d. La resistencia aumenta a medida que disminuye l/d
La presencia de armaduras en el testigo. En general no deberían emplearse testigos que incluyan armaduras, pero si
no puede evitarse su empleo debe tenerse en cuenta que la presencia de armaduras modifica la resistencia del testigo.
La dirección del eje del testigo respecto a la dirección de hormigonado. La resistencia de un testigo extraído horizon-
talmente respecto a la dirección de hormigonado puede ser inferior a la de un testigo extraído en la misma dirección
de hormigonado.
El contenido de humedad del testigo. La resistencia de un testigo saturado puede ser inferior a la de un testigo ensa-
yado en condición de seco.
La edad del hormigón en el momento del ensayo. La resistencia de un testigo ensayado a los 7 días del hormigonado
puede ser inferior a la del hormigón a los 28 días de edad curado en las mismas condiciones, mientras que a los 90
días puede ser superior. La diferencia depende en gran medida del tipo de cemento empleado.
El efecto del curado del hormigón en la estructura, por diferencias con las condiciones de curado en condiciones de
saturación de las probetas normalizadas. Si la temperatura inicial del hormigón es baja durante las primeras horas, la
resistencia aumenta posteriormente a los 28 días respecto a la de hormigones curados todo el tiempo a temperaturas
normalizadas, mientras que si la temperatura es alta en las primeras horas, la resistencia final disminuye.
A falta de datos específicos para cada caso, una práctica habitual es considerar que la resistencia del hormigón me-
dida sobre testigos es al menos un diez por ciento inferior a la obtenida sobre probetas normalizadas debido a la
influencia de todos estos factores, aunque esta disminución puede ser mayor, especialmente en condiciones de com-
pactación y curado muy desfavorables.
57.9 Control del hormigón para la fabricación de elementos prefabricados

En el caso de elementos prefabricados que tengan marcado CE, su control del hormigón deberá
realizarse conforme a los correspondientes criterios establecidos en la correspondiente norma
europea armonizada.
En el caso de productos para los que no sea de aplicación el marcado CE o para aquéllos en los
que el prefabricador desee voluntariamente que, de acuerdo con el apartado 62.1, le sea aplicado
un coeficiente parcial de seguridad de 1,50 para el hormigón, deberá seguirse lo indicado en este
apartado.
Esta modalidad de control es de aplicación general a los hormigones de autoconsumo fabrica-
dos en centrales fijas ubicadas en instalaciones destinadas a la fabricación industrial de elementos
prefabricados estructurales.
Son de aplicación los criterios específicos establecidos para los materiales en el Artículo 56 y los
ensayos indicados en el apartado 57.3.
El control descrito en los apartados siguientes deberá ser realizado por el fabricante de los
elementos en su propia planta, pudiendo la dirección facultativa disponer la comprobación de la
conformidad de dicho control, de acuerdo con lo indicado en el Artículo 62.

57.9.1 Control de la conformidad en la docilidad del hormigón
Los ensayos de consistencia del hormigón fresco se realizarán, de acuerdo con lo indica-
do en el apartado 57.3.1, cuando se fabriquen probetas para controlar la resistencia.
57.9.1.2 Criterio de aceptación
El ensayo será satisfactorio cuando el resultado esté dentro de las tolerancias marcadas
en el proyecto, o en su defecto, en el Código Estructural.
57.9.2 Control estadístico de la resistencia
Para el control de la resistencia, de acuerdo al apartado 62.5.3 se considera como lote el

conjunto del mismo tipo de hormigón con el que se ha fabricado la totalidad de elementos
prefabricados de una misma tipología en un período de tiempo. El período máximo de
tiempo será de un mes natural para fabricaciones continuas de un tipo de hormigón, o de
una semana, en el caso de hormigones con bajas producciones. Se entenderá coma baja
producción aquella que no alcance las 16 tomas mensuales exigidas para la producción
continua.
Todas las amasadas del mismo lote estarán elaboradas con los mismos materiales
componentes y tendrán la misma dosificación nominal.
El control estadístico de la resistencia deberá obtenerse a partir de los resultados de los
ensayos acumulados del mismo tipo de hormigón en la misma planta, con independencia
de que los elementos prefabricados con las amasadas de ese lote pertenezcan a más de
una obra.
Tabla 57.9.2 Lote de control de la resistencia para hormigones empleados en la fabricación

de elementos prefabricados.
Producción continua Baja producción

Frecuencia de ensayo (hasta
diaria diaria
300 m3 por tipo) (*)
Nº de ensayos mínimos 16/mes 2/semana
(*) En producciones superiores a 300 m3 por tipo y día, se incrementará en una toma diaria más.
El proyecto o, en su caso, el prefabricador identificará la resistencia característica que

debe cumplir cada tipo de hormigón que se utilice en la realización de los elementos prefa-
bricados estructurales.
La conformidad de la resistencia del hormigón de cada lote se comprobará determinan-
do la misma en todas las amasadas sometidas a control, mediante la aplicación de los
criterios de conformidad establecidos en el apartado 57.9.2.
Las tomas de muestras se realizarán aleatoriamente entre las amasadas del mismo tipo
de hormigón dentro del período considerado.
Se realizará un control de contraste externo de la resistencia del hormigón con una fre-
cuencia nunca inferior a 2 determinaciones al mes para el total de la producción, cuando
existan varios tipos de hormigón fabricados en el mes, procurando un muestreo equitativo

CAPITULO 13
de los hormigones a lo largo de los meses. En caso de darse la circunstancia de producir

un solo tipo de hormigón durante el mes se efectuará un control mensual de dicho tipo de
hormigón
Comentario
En el caso de que la central de prefabricación no disponga de laboratorio propio para el control interno de la
resistencia del hormigón y, por tanto, lleve a cabo los ensayos en un laboratorio externo, el control de contraste
se deberá hacer en otro laboratorio independiente a éste.
57.9.2.2 Criterios de aceptación o rechazo de la resistencia del hormigón
El criterio de aceptación de la resistencia del hormigón fabricado en central y destinado

a elementos prefabricados estructurales con producción continua de un tipo de hormigón
se define según la expresión siguiente:
*
f (x ) = x 1.66s35 f ck
donde:
x Valor medio de los resultados obtenidos en las N amasadas ensayadas por
lote.
s*35 Valor de la desviación típica correspondiente a la producción del tipo de
hormigón suministrado en N/mm2, obtenida a partir de los 35 últimos resul-
tados.
1
∑
35
S *35 = (xi − x35 )2
34 i=1
f ck Valor de la resistencia característica especificada para el tipo de hormigón

utilizado.
Cuando no exista producción continua de un tipo de hormigón, dando lugar a baja pro-
ducción de un tipo de hormigón, se comprobarán los lotes establecidos en la tabla 57.9.2
con periodicidad semanal mediante el criterio siguiente:
f (x) = x − K 2 rn ≥ f ck
donde:
x Valor medio de los resultados obtenidos en la N amasadas ensayadas por
lote.
K2 Valor del coeficiente reflejado en la tabla 57.9.2.2 según el número de amasa-
das N.
rn Valor del recorrido muestral definido como rn = X (N) – X (1)
X (1) Valor mínimo de los resultados obtenidos en las últimas N amasadas ensa-
yadas por lote.
X (N) Valor máximo de los resultados obtenidos en las últimas N amasadas ensa-
yadas por lote.
utilizado.

Tabla 57.9.2.2 Coeficiente K 2
Número de amasadas ensayadas/lote

Coeficiente
2 3 4 5 6
K2 1,66 1,02 0,82 0,72 0,66
El criterio de aceptación del control de contraste externo de la resistencia del hormigón

se define según la expresión:
x i ≥ f ck
donde:
xi Valor de cada uno de los resultados obtenidos en los ensayos de contraste
externo.
utilizado.
57.9.2.3 Decisiones derivadas del control de la resistencia del hormigón
En el caso de producirse alguna no conformidad del hormigón tanto en los ensayos de

autocontrol como de contraste externo, el prefabricador deberá comunicarlo a las corres-
pondientes direcciones facultativas, que valorarán la oportunidad de aplicar los criterios
establecidos para el hormigón fabricado en central, de acuerdo con el apartado 57.7.3.
Artículo 58 Control del acero para armaduras pasivas

En el caso de que el acero deba de disponer de marcado CE, el responsable de la recepción
deberá comprobar que la hoja de suministro, el etiquetado y la copia de la declaración de pres-
taciones están completas, reúnen los requisitos establecidos y se corresponden con el producto
solicitado. El responsable de la recepción será el encargado de verificar, del modo que considere
conveniente, que el producto sujeto a recepción es conforme con las especificaciones requeridas.
Mientras no esté vigente el marcado CE para los aceros soldables destinados a la elaboración
de armaduras pasivas, deberán ser conformes con el Artículo 34 de este Código. La comprobación
de su conformidad, de acuerdo con lo indicado en el Artículo 56 comprenderá:
a. un control documental conforme al apartado 21.1,

c. en su caso, un control experimental, mediante la realización de ensayos (dicho control

experimental no será preceptivo en el caso de que el acero presente un distintivo de cali-
dad oficialmente reconocido conforme a lo indicado en el Artículo 18).
Sin perjuicio de lo establecido al respecto en este Código, el plan de control podrá fijar los ensa-
yos que considere pertinentes.
El control del acero para armaduras pasivas será efectuado por el responsable de la recepción
del mismo en la instalación industrial (armadura normalizada o ferralla), de prefabricación o en la
obra para el caso de que las armaduras se elaboren en la propia obra.
En los productos que no posean un distintivo de calidad oficialmente reconocido conforme a lo
indicado en el Artículo 18, para la realización de los ensayos, control experimental, se procederá
a la división en lotes de la cantidad de acero suministrado. El tamaño máximo del lote será de

CAPITULO 13
30 toneladas, procedentes del mismo fabricante de acero, marca comercial, tipo de acero, forma
de suministro y serie de diámetros.
Las series de diámetros se clasifican como sigue a continuación:
− Serie fina: diámetros hasta 10 mm.
− Serie media: diámetros desde 12 mm hasta 20 mm.
− Serie gruesa: diámetros 25 mm y 32 mm.
− Serie muy gruesa: diámetros desde 40 mm.
De cada lote se tomará una muestra representativa formada por dos barras diferentes
y sobre cada una de ellas se realizarán los siguientes ensayos de acuerdo con la norma
UNE-EN ISO 15630-1:
− Ensayo de tracción, con envejecimiento artificial de las probetas, para la determinación
de Rm, Rp0,2, Rm/Rp0,2, R p0.2real/R p0.2nominal, A, Agt. El ensayo será satisfactorio cuando cum-
pla las especificaciones que les sean de aplicación en el Artículo 34 de este Código.
− Ensayo de doblado-desdoblado o, alternativamente, el ensayo de doblado simple, con
los mandriles especificados en el Artículo 34 de este Código. El resultado se considerará
satisfactorio si tras el ensayo no se detectan fisuras o grietas en el acero a simple vista.
− Determinación de la masa por metro (m/m). El ensayo será satisfactorio cuando cumpla
las especificaciones que les sean de aplicación en el Artículo 34 de este Código.
− Determinación de las características geométricas para las corrugas (altura, separación,
inclinación, ángulo, índice de corrugas, perímetro sin corrugas y altura de aleta longitudi-
nal) o para las grafilas (profundidad, anchura, separación, suma de espacio y ángulo de
inclinación con el eje longitudinal), según sea de aplicación. El ensayo será satisfactorio
cuando cumpla las especificaciones que les sean de aplicación en el Artículo 34 de este
Código o del certificado específico de homologación de adherencia, en función de las
longitudes de anclaje y solape empleadas en el proyecto.
Se aceptará el lote en el caso de no detectarse ningún incumplimiento de las especificaciones
en los ensayos o comprobaciones citadas en este punto. En caso contrario, si únicamente se de-
tectaran no conformidades sobre un único ensayo, se tomará un serie adicional de cinco probetas
correspondientes al mismo lote, sobre las se realizará una nueva serie de ensayos o comprobacio-
nes en relación con las propiedades sobre la que se haya detectado la no conformidad. En el caso
de aparecer algún nuevo incumplimiento, se procederá a rechazar el lote.
Adicionalmente, en el caso de suministros de acero superiores a 300 toneladas, se deberá de-
terminar la composición química sobre uno de cada cuatro lotes, dejando constancia escrita de la
agrupación de los lotes de cuatro en cuatro. Se llevarán a cabo un mínimo de cinco ensayos sobre
el lote seleccionado, en coladas de acero diferentes. El resultado será conforme, para la agrupación
de cuatro lotes, cuando se cumplan las especificaciones del Artículo 34 de este Código y presente
una variación respecto a los valores del certificado de inspección del fabricante del acero “tipo 3.1”
según UNE-EN 10204 que sea conforme con los siguientes criterios:
− Para productos de acero conforme a la norma UNE-EN 10080:
%C ensayo = % C certificado ± 0,03
%Ceq ensayo = % Ceq certificado ± 0,03
%P ensayo = % P certificado ± 0,008
%S ensayo = % S certificado ± 0,008
%N ensayo = % N certificado ± 0,002
%Cu ensayo = % Cu certificado ± 0,07

− Para productos de acero soldable inoxidable conforme al apartado 34.4 de este Código:
Desviación máxima establecida en la norma UNE-EN 10088.
En caso de detectarse un incumplimiento, se procederá a ensayar tres coladas diferentes de
los restantes lotes que forman la agrupación (en total, 9 ensayos más). En caso de aparecer algún
nuevo incumplimiento, se procederá a rechazar los cuatro lotes agrupados.
En el caso de aceros de característica SD, se verificará además el comportamiento frente a
fatiga y cargas cíclicas como se indica a continuación:
en el caso de estructuras sometidas a fatiga, el comportamiento de los productos de acero para
hormigón armado frente a la fatiga podrá demostrarse mediante la presentación de un informe de
ensayos, realizados conforme a la norma UNE EN ISO 15630-1, que garantice el cumplimiento de
las exigencias definidas en el Artículo 34, con una antigüedad no superior a un año y realizado por
un laboratorio de los recogidos en el apartado 17.2.2.1 de este Código.
en el caso de estructuras situadas en zona sísmica, el comportamiento frente a cargas cícli-
cas con deformaciones alternativas podrá demostrarse, salvo indicación contraria de la dirección
facultativa, mediante la presentación de un informe de ensayos, que garantice las exigencias al
respecto del Artículo 34, con una antigüedad no superior a un año y realizado por un laboratorio de
los recogidos en el apartado 17.2.2.1 de este Código.
Comentarios
Los ensayos químicos definidos en este Código tienen una doble finalidad. La primera es determinar la soldabilidad del
acero para armaduras pasivas. Y la segunda finalidad es la de contrastar la trazabilidad de las coladas seleccionadas.
Artículo 59 Control de las armaduras pasivas

Este artículo tiene por objeto definir los procedimientos para comprobar la conformidad, antes
de su montaje en la obra, de las armaduras normalizadas (mallas electrosoldadas y armaduras
básicas electrosoldadas en celosía) y de la ferralla (elaborada y armada).
La conformidad de las armaduras con lo establecido en el proyecto incluirá su comportamiento
en relación con las características mecánicas, las de adherencia, las relativas a su forma y dimen-
siones y cualquier otra característica que establezca el pliego de prescripciones técnicas particula-
res o decida la dirección facultativa.
Las consideraciones de este artículo son de aplicación tanto en el caso en el que se hayan
suministrado desde una instalación industrial ajena a la obra, como en el caso de que se hayan
preparado en las propias instalaciones de la misma.
59.1 Control de las armaduras normalizadas (mallas electrosoldadas y armadu-

ras básicas electrosoldadas en celosía)
En el caso de que la armadura deba disponer de marcado CE, el responsable de la recepción
deberá comprobar que la hoja de suministro, el etiquetado y la copia de la declaración de presta-
ciones están completas, reúnen los requisitos establecidos y se corresponden con el producto
Mientras no esté vigente el marcado CE para las armaduras normalizadas, deberán ser confor-
mes con este Código (entre otros, las comprobaciones experimentales indicadas en este artículo),
así como con la norma UNE-EN 10080. La comprobación de su conformidad, de acuerdo con lo
indicado en el Artículo 56 comprenderá:

CAPITULO 13

experimental no será preceptivo en el caso de que la armadura normalizada presente un
distintivo de calidad oficialmente reconocido conforme a lo indicado en el Artículo 18).
Sin perjuicio de lo establecido al respecto en este Código, el plan de control podrá fijar los ensa-
yos que considere pertinentes.
El control de las armaduras normalizadas será efectuado por el responsable de la recepción del
mismo en la instalación industrial, de prefabricación, o en la propia obra.
59.1.1 Toma de muestras
La dirección facultativa, por sí misma, a través de una entidad de control o un laboratorio

de control, efectuará la toma de muestras sobre las armaduras normalizadas. Podrán estar
presentes durante la misma, representantes del constructor y del suministrador de las
armaduras.
La entidad o el laboratorio de control de calidad velarán por la representatividad de la
muestra. Una vez extraídas las muestras, el constructor procederá, en su caso, al reempla-
zamiento de las armaduras que hubieran sido alteradas durante la toma.
La entidad o el laboratorio de control de calidad redactarán un acta para cada toma de
muestras, que deberá ser suscrita por todas las partes presentes, quedándose con una
copia de la misma. Su redacción obedecerá a un modelo de acta, aprobado por la dirección
facultativa al comienzo de la obra y cuyo contenido mínimo se recoge en el Anejo 4.
Se podrán tomar muestras de control, preventivas y de contraste. Las muestras de con-
traste se tomarán en los casos en que el representante del suministrador de las armaduras
o del constructor, en su caso, así lo requiera.
El tamaño de las muestras deberá ser suficiente para la realización de la totalidad de las
comprobaciones y ensayos contemplados en este Código. Todas las muestras se enviarán
para su ensayo al laboratorio de control tras ser correctamente precintadas e identificadas.
59.1.2 Realización de ensayos
Cualquier ensayo sobre las armaduras, diferente de los contemplados en este apartado,
se efectuará según lo establecido en el programa de control o en el correspondiente plan
de control, o de acuerdo con las indicaciones de la dirección facultativa.
Para mallas electrosoldadas, los ensayos se realizarán conforme a la norma de ensayo
UNE EN ISO 15630-2 y conforme a la norma UNE-EN ISO 15630-1 cuando se ensayen sus
elementos constituyentes.
Para armaduras básicas electrosoldadas en celosía, los ensayos se realizarán conforme
al Anexo B de la norma UNE-EN 10080 y conforme a la norma UNE-EN ISO 15630-1 cuando
se ensayen sus elementos constituyentes.
Para ambas armaduras normalizadas, los ensayos de las propiedades mecánicas
se realizarán con envejecimiento artificial de las probetas, según se indica en la norma
UNE-EN 10080.

59.1.3 Control previo al suministro
Además de la documentación general a la que hace referencia el apartado 21.1 que sea
aplicable a las armaduras normalizadas que se pretende suministrar a la obra, el suminis-
trador deberá presentar a la dirección facultativa una copia firmada por persona física de
la siguiente documentación:
a. en su caso, documento que acredite que la armadura se encuentra en posesión de
un distintivo de calidad oficialmente reconocido;
b. en su caso, documentos que acrediten que la armadura dispone del marcado CE,
c. en el caso de que el proyecto haya dispuesto unas longitudes de anclaje y sola-
pe que exijan el empleo de acero con un certificado de adherencia, éste deberá
incorporarse a la correspondiente documentación previa al suministro, dicho cer-
tificado deberá presentar una antigüedad inferior a 36 meses, desde la fecha de
fabricación del acero. Para la renovación trienal del certificado de adherencia, el
laboratorio oficial o acreditado conforme a la norma UNE-EN ISO/IEC 17025 para
la realización de estos ensayos debe realizar una comprobación de las caracterís-
ticas de adherencia mediante la realización del ensayo de la viga sobre 5 barras
de un diámetro de entre los incluidos en el certificado de adherencia. La reno-
vación trienal del certificado de adherencia se realizará por un laboratorio de los
contemplados en el apartado 17.2.2.1 de este Código, o bien perteneciente a un
centro directivo de las Administraciones Públicas o bien acreditado conforme a la
norma UNE-EN ISO/IEC 17025 para la realización de estos ensayos. El laboratorio
efectuará una comprobación de las características de adherencia mediante la rea-
lización del ensayo de la viga sobre 5 barras de un diámetro de entre los incluidos
en el certificado de adherencia,
d. en el caso de estructuras sometidas a fatiga, el comportamiento frente a la fatiga
de las mallas electrosoldadas con característica SD, podrá demostrarse mediante
la presentación de un informe de ensayos que garantice el cumplimiento de las
exigencias definidas en el Artículo 34, con una antigüedad no superior a un año y
realizado por un laboratorio de los referidos en el apartado 17.2.2.1 de este Códi-
go.
59.1.4 Control durante el suministro
59.1.4.1 Control documental durante el suministro
El constructor, o la persona designada en obra que le represente técnicamente, deberá

comprobar, bajo la supervisión de la dirección facultativa, que cada suministro de arma-
dura normalizada que se recibe en la obra va acompañado de la correspondiente hoja de
suministro, de acuerdo con lo indicado en el apartado 21.1.
De acuerdo con lo indicado en el Artículo 21, en el caso de armaduras que se encuentren
en posesión del marcado CE, el responsable de la recepción deberá comprobar que la hoja
de suministro, el etiquetado y la declaración de prestaciones están completas, reúnen los
requisitos establecidos y se corresponden con el producto solicitado. Será el encargado de
verificar, del modo que considere conveniente, que el producto que está sujeto a recepción
es conforme con las especificaciones requeridas.
Asimismo, deberá comprobar que el suministro de las armaduras se corresponde con
la identificación del acero declarada por el fabricante y facilitada por el suministrador, de
acuerdo con lo indicado en el apartado 49.1.1 En caso de detectarse algún problema de
trazabilidad, se procederá al rechazo de las armaduras afectadas.
La dirección facultativa aceptará la documentación del suministro de las armaduras,
tras comprobar que es conforme con lo especificado en el proyecto.

CAPITULO 13
59.1.4.2 Control experimental durante el suministro
En los productos que no posean un distintivo de calidad oficialmente reconocido con-

forme a lo indicado en el Artículo 18, se procederá a la división en lotes de la cantidad de
armaduras normalizadas suministradas. El tamaño máximo del lote será de 30 toneladas,
procedentes del mismo fabricante de armaduras, marca comercial, tipo de acero y serie de
diámetros.
De cada lote se tomará una muestra representativa formada por dos mallas o paneles y
sobre cada uno de ellos se realizarán los siguientes ensayos:
− Ensayo de tracción, con envejecimiento artificial de las probetas, para la determi-
nación de Rm, Rp0,2, Rm/Rp0,2, R p0.2real/R p0.2nominal, A, Agt. El ensayo será satisfactorio
cuando cumplan las especificaciones que les sean de aplicación en el Artículo 35 de
este Código.
− Ensayo de doblado-desdoblado o, alternativamente, el ensayo de doblado simple,
con los mandriles especificados en la norma UNE 10080. El resultado se considerará
satisfactorio si tras el ensayo no se detectan fisuras o grietas en el acero a simple
vista.
− Determinación de la masa por metro (m/m). El ensayo será satisfactorio cuando se
cumplan las especificaciones que les sean de aplicación en el Artículo 35 de este
Código.
− Determinación de las características geométricas para las corrugas (altura, separa-
ción, inclinación, ángulo, índice de corrugas, perímetro sin corrugas y altura de aleta
longitudinal) o para las grafilas (profundidad, anchura, separación, suma de espacio y
ángulo de inclinación con el eje longitudinal), según sea de aplicación. El ensayo será
satisfactorio cuando se cumplan las especificaciones que les sean de aplicación en
el Artículo 35 de este Código o del certificado específico de homologación de adhe-
rencia, en función de las longitudes de anclaje y solape empleadas en el proyecto.
− Determinación del cortante en cizalladura o despegue de nudo. El ensayo se consi-
derará satisfactorio. cumplan las especificaciones que le sean de aplicación en el
Artículo 35 de este Código.
− Determinación de las dimensiones de las mallas electrosoldadas (longitud, anchura y
separación entre elementos) y de la armadura básica electrosoldada en celosía (lon-
gitud, altura, anchura y paso de celosía). El ensayo será satisfactorio cuando cumpla
las especificaciones que les sean de aplicación en el Artículo 35 de este Código.
− Para mallas electrosoldadas, determinación del número de elementos: se comproba-
rá que el número de elementos longitudinales y transversales de cada panel o malla
es el indicado en la documentación de suministro y aceptado por el cliente.
Se aceptará el lote en el caso de no detectarse ningún incumplimiento de las especifi-
caciones en los ensayos o comprobaciones citadas en este punto. En caso contrario, si
únicamente se detectaran no conformidades sobre un único ensayo, se tomará un serie
adicional de cinco probetas correspondientes al mismo lote, sobre las se realizará una
nueva serie de ensayos o comprobaciones en relación con las propiedades sobre las que
se hayan detectado las no conformidades. En el caso de aparecer algún nuevo incumpli-
miento, se procederá a rechazar el lote.
59.1.5 Certificado de suministro
El constructor archivará un certificado firmado por persona física y preparado por el

suministrador de las armaduras normalizadas, que trasladará a la dirección facultativa al
final de la obra, en el que se exprese la conformidad con este Código de la totalidad de
las armaduras suministradas, con expresión de las cantidades reales correspondientes a

cada tipo, así como su trazabilidad hasta los fabricantes, de acuerdo con la información
disponible en la documentación que establece la norma UNE-EN 10080.
En el caso de que un mismo suministrador efectuara varias remesas durante varios
meses, se podrán presentar certificados mensuales con las cantidades realmente sumi-
nistradas cada mes.
Cuando entre en vigor el marcado CE para los productos de acero, el suministrador de
las mismas facilitará al constructor copia de la declaración de prestaciones y el marcado
CE.
59.2 Control de la ferralla (elaborada y armada)

En el caso de ferralla según lo indicado en el apartado 35.3, la dirección facultativa o, en su
caso, el constructor, deberá comunicar por escrito al elaborador de la ferralla el cronograma de
obra, marcando pedidos de las armaduras y fechas límite para su recepción en obra, tras lo que
el elaborador de las mismas deberá comunicar por escrito a la dirección facultativa su programa
de fabricación, con identificación de los procesos que va a utilizar (enderezado y/o soldadura) y
si el acero que va a utilizar o alguno de los procesos para la elaboración de la ferralla disponen
de un distintivo de calidad oficialmente reconocido, ello al objeto de posibilitar la elaboración del
Programa de control, la realización de toma de muestras y las actividades de comprobación que,
preferiblemente, deben efectuarse en la instalación de ferralla.
El control de recepción se aplicará también tanto a las armaduras que se reciban en la obra pro-
cedente de una instalación industrial ajena a la misma, así como a cualquier armadura elaborada
directamente por el constructor en la propia obra.
Las comprobaciones y ensayos establecidos en este apartado no serán preceptivos en el caso
de que la ferralla esté en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido.
59.2.1 Toma de muestras
La dirección facultativa, por sí misma, a través de una entidad de control o un laboratorio

de control, efectuará la toma de muestras sobre los acopios destinados a la obra. Podrán
estar presentes durante la misma, representantes del constructor y del elaborador de la
armadura. En el caso de ferralla armada, la toma de muestras se efectuará preferiblemente
en la propia instalación donde se estén fabricando y sólo, si la dirección facultativa lo auto-
riza se podrá efectuar la toma de muestras en la propia obra.
La entidad o el laboratorio de control de calidad velarán por la representatividad de la
muestra no aceptando en ningún caso, que se tome sobre armaduras que no se correspon-
dan al despiece del proyecto, ni sobre armaduras específicamente destinadas a la realiza-
ción de ensayos salvo que sean fabricadas en su presencia y bajo su directo control. Una
vez extraídas las muestras, se procederá, en su caso, al reemplazamiento de las armaduras
que hubieran sido alteradas durante la toma.
La entidad o el laboratorio de control de calidad redactarán un acta para cada toma de
muestras, que deberá ser suscrita por todas las partes presentes, quedándose con una
copia de la misma. Su redacción obedecerá a un modelo de acta, aprobado por la dirección
facultativa al comienzo de la obra y cuyo contenido mínimo se recoge en el Anejo 4.
Se podrán tomar muestras de control, preventivas y de contraste. Las muestras de con-
traste se tomarán en los casos en que el representante del suministrador de la armadura o
del constructor, en su caso, así lo requiera.
El tamaño de las muestras deberá ser suficiente para la realización de la totalidad de las
comprobaciones y ensayos contemplados en este Código. Todas las muestras se enviarán
para su ensayo al laboratorio de control tras ser correctamente precintadas e identificadas.

CAPITULO 13
59.2.2 Realización de los ensayos
Cualquier ensayo sobre la ferralla, diferente de los contemplados en este apartado, se

efectuará según lo establecido en el programa de control o en el correspondiente pliego de
prescripciones técnicas, o de acuerdo con las indicaciones de la dirección facultativa.
59.2.2.1 Ensayos para la comprobación de la conformidad de las características

mecánicas
Las características mecánicas de la ferralla se determinarán de acuerdo con lo estable-

cido en la norma UNE-EN ISO 15630-1. En el caso de que fuera necesario la determinación
de las características mecánicas sobre ferralla fabricada con mallas electrosoldadas, se
efectuará de acuerdo con la norma UNE-EN ISO 15630-2.
El ensayo de tracción se realizará sobre probetas envejecidas artificialmente, según se
indica en la norma UNE-EN 10080. Además, se tendrá en cuenta en el caso de la ferralla
armada mediante soldadura no resistente, que el ensayo de tracción se realizará sobre
probetas que contengan, al menos, una unión soldada, llevándose a cabo la tracción sobre
el diámetro más fino de la probeta.
Los ensayos de doblado-desdoblado y de doblado simple se efectuarán según la
norma UNE-EN ISO 15630 correspondiente, sobre los mandriles indicados en la norma
UNE-EN 10080.
59.2.2.2 Ensayos para la comprobación de la conformidad de las características de

adherencia
Las características de la geometría superficial de las armaduras relacionadas con su ad-

herencia se comprobarán mediante la aplicación de los métodos contemplados al efecto
en la norma UNE-EN ISO 15630-1.
59.2.2.3 Ensayos para la comprobación de la conformidad de las dimensiones
La conformidad de las dimensiones de la ferralla se comprobará mediante el correspon-

diente equipo de medida, que deberá cumplir los siguientes requisitos:
− la determinación de sus dimensiones longitudinales, con una resolución de medida
no inferior a 1 mm.
− la determinación de sus diámetros reales de doblado mediante la aplicación de las
correspondientes plantillas de doblado.
− la determinación de sus alineaciones geométricas, con una resolución de las mis-
mas no inferior a 1º.
Comentarios
En el caso de que este tipo de control lo realice directamente la dirección facultativa deberán quedar registros
de dicho control.
59.2.3 Control previo al suministro
Las comprobaciones previas al suministro de la ferralla tienen por objeto verificar la

conformidad de los procesos y de las instalaciones que se pretenden emplear.

59.2.3.1 Comprobación documental previa al suministro
Además de la documentación general a la que hace referencia el apartado 21.1 que sea
aplicable a la ferralla que se pretende suministrar a la obra, el suministrador o, en su caso,
el constructor, deberá presentar a la dirección facultativa una copia firmada por persona
física designada por el suministrador de la siguiente documentación:
a. en su caso, documento que acredite que la ferralla que se suministrará se encuen-
tra en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido;
b. en su caso, documento que acredite que el acero que se utilizará para la fabrica-
ción de la armadura se encuentra en posesión de un distintivo de calidad oficial-
mente reconocido;
c. en el caso de que se trate de ferralla armada mediante soldadura no resistente,
certificados de cualificación del personal que realizará dicha soldadura, que avale
su formación específica para dicho procedimiento;
d. en el caso de que se pretenda emplear procesos de soldadura resistente, certifica-
dos de homologación de soldadores, según UNE-EN ISO 9606-1 y del proceso de
soldadura, según UNE-EN ISO 15614-1;
e. en el caso de que el proyecto haya dispuesto unas longitudes de anclaje y solape
que exijan el empleo de acero con un certificado de adherencia, éste deberá incor-
porarse a la correspondiente documentación previa al suministro. Dicho certifica-
do deberá presentar una antigüedad inferior a 36 meses, desde la fecha de fabri-
cación del acero. La renovación trienal del certificado de adherencia se realizará
por un laboratorio de los contemplados en el apartado 17.2.2.1 de este Código, o
bien perteneciente a un centro directivo de las Administraciones Públicas o bien
acreditado conforme a la norma UNE-EN ISO/IEC 17025 para la realización de
estos ensayos. El laboratorio efectuará una comprobación de las características
de adherencia mediante la realización del ensayo de la viga sobre 5 barras de un
diámetro de entre los incluidos en el certificado de adherencia;
f. en el caso de que la ferralla esté en posesión de un distintivo de calidad oficialmen-
te reconocido, en función de su alcance, la comprobación documental compren-
derá:
− Ferralla elaborada en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reco-
nocido: no será preceptiva la documentación a la que se refiere el apartado b).
− Ferralla armada mediante soldadura no resistente en posesión de un distintivo
de calidad oficialmente reconocido: no será preceptiva la documentación a la
que se refieren los apartados b) y c).
− Ferralla armada mediante soldadura resistente en posesión de un distintivo de
calidad oficialmente reconocido: no será preceptiva la documentación referida
en los apartados b) y d).
Además, previamente al inicio del suministro de la ferralla según proyecto, la dirección
facultativa podrá revisar las planillas de despiece que se hayan preparado específicamente
para la obra. Esta revisión será obligatoria en los casos indicados en el aparatado 49.3.1.
Cuando se produzca un cambio de suministrador de la ferralla, será preceptivo presentar
nuevamente la documentación correspondiente.
59.2.3.2 Comprobación de las instalaciones de ferralla

de una entidad de control de calidad, y preferiblemente antes del inicio del suministro, una
visita de inspección a la instalación de ferralla donde se elabora la ferralla, al objeto de

CAPITULO 13
comprobar su idoneidad para fabricar las armaduras que se requieren para la obra. En
particular, se atenderá al cumplimiento de las exigencias establecidas en el apartado 49.2.
Estas inspecciones serán preceptivas en el caso de instalaciones que pertenezcan a la
obra, en las que se comprobará que se ha delimitado un espacio mínimo para las labores del
proceso de ferralla con espacio predeterminado para el acopio de materia prima, espacio
fijo para la maquinaria y procesos de elaboración y armado, así como recintos específicos
para acopiar la ferralla elaborada y, en su caso, la ferralla armada.
La dirección facultativa podrá recabar del suministrador de la ferralla o del constructor,
la información que demuestre la existencia de un control de producción, conforme con lo
indicado en el apartado 49.2.4 y correctamente documentado, mediante el registro de sus
comprobaciones y resultados de ensayo en los correspondientes documentos de autocon-
trol, que incluirán al menos todas las características especificadas por este Código.
Comentarios
Estas inspecciones son recomendables cuando la ferralla no esté en posesión de un distintivo de calidad ofi-
cialmente reconocido
Se recuerda que el elaborador de la ferralla o, en su caso, el constructor deberá demostrar que sus procesos,
y en particular, el enderezado y la soldadura, no alteran de forma inadmisible las propiedades mecánicas de
los productos de acero empleados. Para ello, la dirección facultativa puede comprobar que se efectúan, con la
frecuencia indicada en el apartado 49.2.4, los correspondientes ensayos de validación de los equipos y segui-
miento de los procesos.
59.2.4 Control durante el suministro
59.2.4.1 Control documental durante el suministro o su fabricación en obra

comprobar, bajo la supervisión de la dirección facultativa, que cada remesa de ferralla que
se suministre a la obra va acompañada de la correspondiente hoja de suministro, de acuer-
do con lo indicado en el apartado 21.1.
Asimismo, deberá comprobar que el suministro de la ferralla se corresponde con la
identificación del acero declarada por el fabricante y facilitada por el suministrador de la
ferralla, de acuerdo con lo indicado en el Artículo 58. En caso de detectarse algún problema
de trazabilidad, se procederá al rechazo de la ferralla afectada.
Para ferralla elaborada en las instalaciones de la obra, se comprobará que el constructor
mantiene un registro de fabricación en el que se recoge, para cada partida de elementos
fabricados, la misma información que en las hojas de suministro a las que hace referencia
este apartado.
La dirección facultativa aceptará la documentación de la remesa de ferralla, tras com-
probar que es conforme con lo especificado en el proyecto.
59.2.4.2 Comprobaciones experimentales: criterios generales
El control experimental de la ferralla comprenderá la comprobación de sus característi-

cas mecánicas, la de sus características de adherencia y la de sus dimensiones, así como
la de otras características adicionales cuando se utilicen procesos de soldadura resistente.
Las comprobaciones experimentales a las que hace referencia este apartado no serán
preceptivas en el caso de que la ferralla esté en posesión de un distintivo de calidad oficial-
mente reconocido.

En la ferralla que no posea un distintivo de calidad oficialmente reconocido conforme

a lo indicado en el Artículo 18, para la realización de los ensayos, control experimental, se
define como lote aquel que cumple las siguientes condiciones:
− el tamaño del lote no será superior a 25 toneladas,
− en el caso de ferralla fabricada en una instalación industrial fija ajena a la obra, de-
berá haber sido suministrada en remesas consecutivas desde la misma instalación,
− en el caso de ferralla fabricada en instalaciones de la obra, la producida en períodos
de un mes,
− corresponder a la misma designación de armadura pasiva, según Artículo 35 de este
Código.
59.2.4.3 Comprobaciones experimentales: características mecánicas y de adherencia
Las características mecánicas y de adherencia de la ferralla elaborada y armada serán

objeto de comprobación de su conformidad por parte de la dirección facultativa.
En el caso de que los productos a suministrar estén en posesión de un distintivo de
calidad oficialmente reconocido, la dirección facultativa podrá eximir las comprobaciones
experimentales que se indican en este apartado.
Los tipos de ensayos a realizar en función de los procesos utilizados para la fabricación
de la ferralla se indican en la tabla 59.2.4.3
Tabla 59.2.4.3. Comprobación de las características mecánicas y de adherencia mediante ensayos
Comprobación de las características mecánicas y de adherencia mediante ensayos
PROCESOS Sin enderezado Con enderezado

Sin soldadura (ferralla elabora- Tracción
La dirección facultativa podrá
da y ferralla armada mediante
eximir los ensayos Geometría superficial
atado con alambre)
Tracción
Con soldadura (ferralla armada Tracción
Doblado simple o doblado-des-
mediante soldadura no resis- Doblado simple o doblado-desdoblado
tente) doblado
Geometría superficial
En cada lote se tomará una muestra representativa formada por un número de probetas
suficiente para la realización de los ensayos que correspondan de acuerdo con la tabla
59.2.4.3. Se recomienda obtener un número de probetas de reserva suficiente para posi-
bles contraensayos.
En el caso de que en un mismo lote existan armaduras fabricadas con barras de acero
corrugado con y sin procesos de enderezado, las probetas para la realización de los ensa-
yos de tracción y geometría superficial procederán de las barras enderezadas. Si además
se han utilizado procesos de soldadura, las probetas contendrán un punto de soldadura.
De acuerdo con los procesos utilizados en la elaboración de la ferralla indicados en la
tabla 59.2.4.3, en cada lote se realizarán los siguientes ensayos según corresponda:
− Cuatro ensayos de tracción sobre probetas preferentemente de diámetros de las se-
ries fina y media, para la determinación de Rm, Rp0.2, Rm/Rp0.2, Rp0.2real/Rp0.2nominal (sólo
en el caso de armaduras pasivas SD), A, Ag. En el caso de que el acero corrugado con
el que se han elaborado las armaduras esté en posesión de un distintivo de calidad
oficialmente reconocido, la dirección facultativa podrá reducir el número de ensayos
a la mitad. El ensayo se considerará conforme si se cumplen las especificaciones
establecidas para el acero en el Artículo 35 de este Código.

CAPITULO 13
− Cuatro ensayos de doblado simple o doblado-desdoblado sobre probetas de los diá-

metros mayores utilizados en la ferralla armada con soldadura no resistente. En el
caso de que el acero corrugado con el que se han elaborado las armaduras esté en
posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido, la dirección facultativa
podrá reducir el número de ensayos a la mitad. El resultado se considerará conforme
si tras el ensayo no se aprecian fisuras o grietas a simple vista.
− Dos ensayos de geometría superficial por diámetro de las series fina y media de-
terminando altura, separación, inclinación, ángulo, índice de corrugas, perímetro
sin corrugas y altura de aleta longitudinal. En el caso de que se trate de un acero
con certificado de las características de adherencia según el Anejo C de la norma
UNE-EN 10080, será suficiente determinar su altura de corruga. El ensayo se consi-
derará conforme si se cumplen las especificaciones definidas en el Artículo 35 de
este Código para el caso de acero suministrado en barra o en el certificado de las
características de adherencia, en su caso.
En el caso de no cumplirse alguna especificación sobre las probetas de reserva para
contraensayos, si se dispone de ellas o, en caso contrario y si es posible, sobre probetas
extraídas del mismo lote afectado, se realizarán el doble de ensayos en relación con la
propiedad sobre la que se haya detectado la no conformidad. Si volviera a producirse algún
nuevo incumplimiento, se procederá a rechazar el lote.
Además, la dirección facultativa rechazará el empleo de armaduras que presenten un
grado de oxidación que pueda afectar a sus condiciones de adherencia. Se entenderá como
excesivo el grado de oxidación cuando, una vez procedido al cepillado mediante cepillo de
púas de alambre, se compruebe que la pérdida de peso de la probeta de barra es superior
al uno por ciento. Asimismo, se deberá comprobar también que, una vez eliminado el óxido,
la altura de corruga cumple los límites establecidos para la adherencia con el hormigón,
según el Artículo 35 de este Código o el certificado de las características de adherencia, en
su caso.
59.2.4.4 Comprobaciones experimentales: dimensiones
De cada lote se verificarán como mínimo quince unidades de ferralla, preferiblemente

pertenecientes a diferentes formas y tipologías, a criterio de la dirección facultativa.
Las comprobaciones a realizar en cada unidad serán, como mínimo, las siguientes:
a. la correspondencia de los diámetros de las armaduras y del tipo de acero con lo
indicado en el proyecto y en las hojas de suministro,
b. la alineación de sus elementos rectos, sus dimensiones y, en su caso, sus diáme-
tros de doblado, comprobándose que no se aprecian desviaciones observables a
simple vista en sus tramos rectos y que los diámetros de doblado y las desviacio-
nes geométricas respecto a las formas del despiece del proyecto son conformes
con las tolerancias establecidas en el mismo o, en su caso, en el Anejo 14 de este
Código.
Además, en el caso de ferralla armada, se deberá comprobar:
a. la correspondencia del número de elementos de armadura (barras, estribos, etc.)
indicado en el proyecto, las planillas y las hojas de suministro, y
b. la conformidad de las distancias entre barras según Artículo 35 de este Código.
En el caso de que se produjera un incumplimiento, se desechará la ferralla sobre la
que se ha obtenido el mismo y se procederá a una revisión de todo el lote. De resultar
satisfactorias las comprobaciones, se aceptará el lote, previa sustitución de la armadura
defectuosa. En caso contrario, se rechazará todo el lote.

Comentario
En el caso de ferralla elaborada que no se hayan armado aun, la alineación de sus tramos rectos puede compro-
barse mediante el procedimiento de comprobar que pueda girarse manualmente alrededor de su eje longitudi-
nal al ser colocadas sobre un plano liso sensiblemente horizontal.
59.2.4.5 Comprobaciones experimentales: procesos de elaboración con soldadura

resistente
En el caso de que se emplee soldadura resistente para la elaboración de una armadura

en una instalación industrial ajena a la obra, la dirección facultativa deberá recabar las
evidencias documentales de que el proceso de soldadura se realiza en una instalación
de ferralla que está en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido. En el
caso de armaduras elaboradas directamente en la obra, la dirección facultativa permitirá la
realización de soldadura resistente sólo en el caso de control de ejecución intenso.
Además, la dirección facultativa deberá disponer la realización de una serie de compro-
baciones experimentales de la conformidad del proceso, en función del tipo de soldadura,
de acuerdo con lo indicado en la norma UNE-EN ISO 17660-1.
59.2.5 Certificado del suministro
El constructor archivará un certificado firmado por persona física y preparado por el

suministrador de la ferralla, que trasladará a la dirección facultativa al final de la obra, en el
que se exprese la conformidad con este Código de la totalidad de la ferralla suministrada,
con expresión de las cantidades reales correspondientes a cada tipo, así como su trazabi-
lidad hasta los fabricantes, de acuerdo con la información disponible en la documentación
que establece la norma UNE EN 10080.
En el caso de que un mismo suministrador efectuara varias remesas durante varios
meses, se deberá presentar certificados mensuales el mismo mes, se podrá aceptar un
único certificado que incluya la totalidad de las partidas suministradas durante el mes de
referencia.
En el caso de instalaciones en obra, el constructor elaborará y entregará a la dirección
facultativa un certificado equivalente al indicado para las instalaciones ajenas a la obra.
Artículo 60 Control del acero para armaduras activas

En el caso de que el acero deba de disponer de marcado CE, el responsable de la recepción
deberá comprobar que la hoja de suministro, el etiquetado y la copia de la declaración de pres-
taciones están completas, reúnen los requisitos establecidos y se corresponden con el producto
Mientras no esté vigente el marcado CE para los aceros para armaduras activas, deberán ser
conformes con este Código. La comprobación de su conformidad, de acuerdo con lo indicado en
el Artículo 56 comprenderá:


experimental no será preceptivo en el caso de que el acero presente un distintivo de cali-
dad oficialmente reconocido, conforme a lo indicado en el Artículo 18).

CAPITULO 13

particulares podrá fijar los ensayos que considere pertinentes.
El control del acero para armaduras activas será efectuado por el responsable de la recepción
del mismo en la instalación industrial, de prefabricación o en la propia obra.
En los productos que no posean un distintivo de calidad oficialmente reconocido conforme a lo
indicado en el Artículo 18, para la realización de los ensayos, control experimental, se procederá
a la división en lotes de la cantidad de acero suministrado. El tamaño máximo del lote será de 30
toneladas, procedentes del mismo fabricante de acero, marca comercial, tipo de acero, y producto
(alambre, cordón y barra), diámetro y colada.
De cada lote se tomará una muestra representativa formada por dos alambres, cordones o
barras diferentes y sobre cada una de ellas ser realizarán los siguientes ensayos de acuerdo con la
norma UNE-EN ISO 15630-3:
− Ensayo de tracción, con envejecimiento artificial de las probetas. Se determinarán las
siguientes características: Módulo elástico, Carga al límite elástico convencional al 0,1%,
Rp 0,1. Carga al límite elástico convencional al 0,2%, Rp 0,2. Carga de rotura, Rm. Relación
Rp 0,2/Rm. Alargamiento total bajo carga máxima, Agt. Estricción, Z.
− Ensayo de doblado alternativo, sólo para alambres de diámetro igual o superior a 5 mm.
− Determinación de características geométricas: sección transversal recta o masa/metro
y profundidad, longitud y separación de grafilas, si procede.
Los ensayos serán satisfactorios cuando cumplan las especificaciones que les sean de aplica-
ción en el Artículo 36 de este Código.
en los ensayos o comprobaciones citadas en este punto. En caso contrario, si únicamente se de-
tectaran no conformidades sobre un único ensayo, se tomará una serie adicional de cinco probetas
correspondientes al mismo lote, sobre las que se realizará una nueva serie de ensayos o compro-
baciones en relación con las propiedades sobre la que se haya detectado la no conformidad. En el
caso de aparecer algún nuevo incumplimiento, se procederá a rechazar el lote.
El comportamiento frente a relajación al 80% a 1000 horas, fatiga, corrosión bajo tensión o
tensión residual, pérdida de resistencia a la tracción después de un doblado-desdoblado y tracción
desviada (sólo para cordones de 7 alambres de diámetro ≥13mm), según UNE-EN ISO 15630-3,
podrá demostrarse, salvo indicación contraria de la dirección facultativa, mediante la presentación
de un informe de ensayos que garanticen las exigencias al respecto del Artículo 36, con una anti-
güedad no superior a un año y realizado por un laboratorio de los recogidos en el apartado 17.2.2.1
de este Código
Adicionalmente, en suministros de más de 100 toneladas, se efectuarán ensayos de contraste
de la trazabilidad de la colada, mediante la determinación de las características químicas sobre
uno de cada cuatro lotes, con un mínimo de cinco ensayos.
Artículo 61 Control de los elementos y sistemas de

aplicación del pretensado
61.1 Criterios generales para el control
La conformidad de los elementos de pretensado con lo establecido en el proyecto se comproba-
rá durante su recepción en la obra, e incluirá todos aquellos componentes que fueran necesarios
para materializar la fuerza de pretensado sobre la estructura. Por lo tanto, el control de recepción
en relación con los elementos de pretensado podrá incluir, según el caso:
− el acero de pretensar,

− las unidades de pretensado, cualquiera que sea su tipología (alambres, cordones, barras,
etc.),
− los dispositivos de anclaje, en su caso,
− los dispositivos de empalme, en su caso,
− las vainas, en su caso,
− los productos de inyección, en su caso, y
− los sistemas para aplicar la fuerza de pretensado.
En el caso de elementos o sistemas de aplicación del pretensado que dispongan de marcado
CE, el responsable de la recepción deberá comprobar que la hoja de suministro, el etiquetado y
la copia de la declaración de prestaciones están completas, reúnen los requisitos establecidos y
se corresponden con el producto solicitado. El responsable de la recepción será el encargado de
verificar, del modo que considere conveniente, que el producto sujeto a recepción es conforme con
las especificaciones requeridas.
Para los elementos o sistemas de aplicación del pretensado que no dispongan de marcado CE,
deberán ser conformes con este Código (entre otros, comprobaciones experimentales indicadas
en este artículo). La comprobación de su conformidad, de acuerdo con lo indicado en el Artículo
56 comprenderá:


experimental no será preceptivo en el caso de que el sistema de aplicación del pretensa-
do presente un distintivo de calidad oficialmente reconocido conforme a lo indicado en el
Artículo 18).
particulares podrá fijar los ensayos que considere pertinentes.
El control de los elementos y sistemas de aplicación del pretensado será efectuado por el res-
ponsable de la recepción del mismo en la instalación de prefabricación, o en la propia obra.

La dirección facultativa, por si misma, a través de una entidad de control o un laboratorio de con-
trol, efectuará la toma de muestras sobre los elementos de pretensado, en la propia obra. Podrán
estar presentes durante la misma, representantes del constructor, del aplicador del pretensado y
del fabricante de acero de pretensado.
La entidad o laboratorio de control de calidad velará por la representatividad de la muestra no
aceptando en ningún caso, que se tomen muestras sobre elementos que hubieran sido suministra-
das específicamente para la realización de ensayos.
La entidad o el laboratorio de control de calidad redactarán un acta para cada toma de muestras,
que deberá ser suscrita por todas las partes presentes, quedándose con una copia de la misma. Su
redacción obedecerá a un modelo de acta, aprobado por la dirección facultativa al comienzo de la
obra y cuyo contenido mínimo se recoge en el Anejo 4.
Se podrán tomar muestras de control, preventivas y de contraste. Las muestras de contraste se
tomarán en los casos en que el representante del suministrador, aplicador o del constructor, en su
caso, así lo requiera.
El tamaño de las muestras deberá ser suficiente para la realización de la totalidad de las com-
probaciones y ensayos contemplados en este Código. Todas las muestras se enviarán para su
ensayo al laboratorio de control tras ser correctamente precintadas e identificadas.

CAPITULO 13
61.3 Realización de ensayos

Cualquier ensayo sobre los elementos o sistemas de aplicación del pretensado, diferente de
los contemplados en este apartado, se efectuará según lo establecido en el programa de control
o en el correspondiente pliego de prescripciones técnicas, o de acuerdo con las indicaciones de la
dirección facultativa.
En el caso que la dirección facultativa decida la realización de ensayos para la caracterización
mecánica de cualquier unidad de pretensado (alambre, barra o cordón), se efectuarán conforme a
lo indicado en la norma UNE EN ISO 15630-3.
61.4 Control previo a la aplicación del pretensado

Las comprobaciones previas a la aplicación del pretensado tienen por objeto verificar la con-
formidad documental de los materiales, sistemas y procesos empleados para la aplicación de la
fuerza de pretensado.
Además de la documentación general a la que hace referencia el apartado 21.1, que sea apli-
cable a los elementos o sistemas de aplicación del pretensado que se pretenden suministrar a la
obra, el suministrador o el aplicador deberá presentar a la dirección facultativa una copia firmada
por persona física de la siguiente documentación:
a. en su caso, documento que acredite de que el sistema de aplicación del pretensado está
en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido,
b. aquélla que avale que los elementos de pretensado que se van a suministrar están legal-
mente comercializados y, en su caso, la declaración de prestaciones y el marcado CE,
Cuando se produzca un cambio de suministrador o aplicador durante la obra, será preceptivo
presentar nuevamente la documentación correspondiente.
La dirección facultativa valorará la conveniencia de efectuar, directamente o a través de una enti-
dad de control de calidad, antes del inicio del suministro, una inspección del sistema de aplicación
del pretensado, al objeto de comprobar que mantiene las condiciones de idoneidad para aplicarse
en la obra. En particular, se atenderá al cumplimiento de las exigencias establecidas en el Artículo
50.
61.5 Control durante la aplicación del pretensado
61.5.1 Comprobación documental durante el suministro y aplicación del

pretensado

comprobar, bajo la supervisión de la dirección facultativa, que cada suministro de elemen-
tos de pretensado (alambres, barras, cordones, dispositivos de anclaje o empalme, vainas,
productos de inyección o cualquier otro accesorio de pretensado) que se recibe en la obra
va acompañado de la correspondiente hoja de suministro, de acuerdo con lo indicado en
el apartado 21.1.
De acuerdo con lo indicado en el Artículo 21, en el caso de que el sistema de aplicación
del pretensado esté en posesión del marcado CE, el responsable de la recepción deberá
comprobar que la hoja de suministro, el etiquetado y la declaración de prestaciones están
completas, reúnen los requisitos establecidos y se corresponden con el producto solicita-
do. Será el encargado de verificar, del modo que considere conveniente, que el producto
que está sujeto a recepción es conforme con las especificaciones requeridas. Además,
deberá suministrarse a la dirección facultativa el procedimiento de aplicación amparado
por el mismo.

La dirección facultativa comprobará que la documentación del suministro de los ele-

mentos y sistemas de aplicación del pretensado, es conforme con lo especificado en el
proyecto.
61.5.2 Control experimental durante el suministro y aplicación del pretensado
En los sistemas de aplicación del pretensado que no posean un distintivo de calidad

oficialmente reconocido conforme a lo indicado en el Artículo 18 se procederá a realizar las
comprobaciones que contempla este Código para la recepción de los diferentes elementos
de pretensado.
61.5.2.1 Control experimental de la conformidad de las unidades de pretensado
La dirección facultativa comprobará, en su caso, la conformidad de las unidades de

pretensado suministradas a la obra, según lo indicado en el correspondiente pliego de
prescripciones técnicas particulares del proyecto.
61.5.2.2 Control experimental de la conformidad de los dispositivos de anclaje y

empalme
El control experimental se limitará a la comprobación de las características apreciables

a simple vista, tales como dimensiones e intercambiabilidad de las piezas, ausencia de
fisuras o rebabas que pudieran suponer defectos en el proceso de fabricación, etc. De
forma especial debe observarse el estado de las superficies que cumplan la función de
retención de los tendones (dentado, rosca, etc.), y de las que deben deslizar entre sí durante
el proceso de penetración de la cuña.
El número de elementos sometidos a control será, como mínimo:
a. seis por cada partida recibida en obra,
b. el 5% de los que hayan de cumplir una función similar en el pretensado de cada
pieza o parte de obra.
Cuando las circunstancias hagan prever que la duración o condiciones de almacena-
miento puedan haber afectado al estado de las superficies antes indicadas, deberá com-
probarse nuevamente su estado antes de su utilización.
61.5.2.3 Control de las vainas y accesorios de pretensado
En el caso de las vainas, el control experimental se limitará a la comprobación de sus

características aparentes, tales como dimensiones, rigidez al aplastamiento de las vainas,
ausencia de abolladuras, ausencia de fisuras o perforaciones que puedan comprometer su
estanquidad, etc.
En particular, deberá comprobarse que la curvatura de las vainas, de acuerdo con los
radios con que vayan a utilizarse en obra, no produce deformaciones locales apreciables, ni
roturas que pudieran afectar a la estanquidad de las vainas.
Se deberá comprobar también la estanquidad y resistencia al aplastamiento y golpes de
las piezas de unión, boquillas de inyección, trompetas de empalme, etc., en función de las
condiciones en que hayan de ser utilizadas.
Se comprobará asimismo que los separadores, en su caso, no producen acodalamientos
de las armaduras o dificultad importante al paso de la inyección.
Cuando, por cualquier causa, se haya producido un almacenamiento prolongado o en
malas condiciones, deberá evaluarse minuciosamente si la oxidación, en su caso, de los
elementos metálicos pudiera producir daños para la estanquidad o de cualquier otro tipo.

CAPITULO 13
Comentarios
Dada la diversidad y heterogeneidad de elementos accesorios que se utilizan en la técnica del pretensado, no
pueden darse criterios más concretos sobre su control, pero se recuerda que estos elementos pueden tener una
gran influencia en el correcto funcionamiento del sistema de tesado y en el comportamiento de la pieza final.
61.5.2.4 Control de los productos de inyección
Cuando los materiales empleados para la preparación de la lechada de inyección (ce-

mento, agua y, en su caso, aditivos), sean de distinto tipo o categoría que los empleados en
la fabricación del hormigón de la obra, se aplicarán para su recepción los criterios estable-
cidos para los mismos en este Código.
La dirección facultativa podrá solicitar los resultados de control de producción de los
aditivos empleados, en su caso, que avalen mediante los oportunos ensayos de laboratorio,
el efecto que los mismos pueden producir en las características de la lechada o mortero.
Además, deberán tenerse en cuenta, en su caso, las condiciones particulares de tempe-
ratura de la obra para prevenir, si fuese necesario, la necesidad de que el aditivo tenga
propiedades aireantes.
61.6 Certificado del suministro

El constructor archivará un certificado firmado por persona física y preparado por el suminis-
trador de los elementos y sistemas de aplicación del pretensado, que trasladará a la dirección
facultativa al final de la obra, en el que se exprese la conformidad con este Código.
En el caso de que un mismo suministrador efectuara varias remesas durante varios meses, se
podrán presentar certificados mensuales con las cantidades realmente suministradas cada mes.
En el caso de sistemas de aplicación del pretensado con marcado CE, el suministrador de las
mismas facilitará al constructor copia del certificado de conformidad incluida en la documentación
que acompaña al citado marcado CE, relativo a los elementos de pretensado suministrados a la
obra.
Artículo 62 Control de los elementos prefabricados

62.1 Criterios generales para el control de la conformidad de los elementos
prefabricados
La conformidad de los elementos prefabricados con lo establecido en el proyecto se comprobará
durante su recepción en obra e incluirá la comprobación de la conformidad de su comportamiento
tanto en lo relativo al hormigón, como a las armaduras, así como al comportamiento del propio
elemento prefabricado.
En el caso de elementos prefabricados que dispongan del marcado CE, el responsable de la
recepción deberá comprobar que la hoja de suministro, el etiquetado y la copia de la declaración
de prestaciones están completas, reúnen los requisitos establecidos y se corresponden con el
producto solicitado. Será el encargado de verificar, del modo que considere conveniente, que el
producto sujeto a recepción es conforme con las especificaciones requeridas.
La dirección facultativa velará especialmente porque se mantengan los criterios suficientes para
garantizar la trazabilidad entre los elementos colocados con carácter permanente en la obra y los
materiales y productos empleados.
A los efectos de su control, la prefabricación de elementos estructurales de hormigón incluye, al
menos, los siguientes procesos:
− elaboración de las armaduras,

− armado de la ferralla,
− montaje de la armadura pasiva,
− operaciones de pretensado, en su caso,
− fabricación del hormigón, y
− vertido, compactación y curado del hormigón.
Para los productos que no dispongan de marcado CE, el control de recepción de los elementos
prefabricados podrá incluir comprobaciones tanto sobre los procesos de prefabricación, como
sobre los productos empleados (hormigón, armaduras y acero de pretensado), así como sobre la
geometría final del elemento.
El control de recepción debe efectuarse tanto sobre los elementos prefabricados en una instala-
ción industrial ajena a la obra como sobre aquéllos prefabricados directamente por el constructor
en la propia obra. Además, los criterios de este Código deberán aplicarse tanto a los elementos
normalizados, como aquéllos que sean prefabricados específicamente para una obra, de acuerdo
con un proyecto concreto.
El suministrador o, en su caso, el constructor, deberá incluir en su sistema de control de produc-
ción un sistema para el seguimiento de cada uno de los procesos aplicados durante su actividad,
y definirá unos criterios de comprobación que permitan verificar a la dirección facultativa que los
citados procesos se desarrollan según lo establecido en este Código. Para ello, reflejará en los
correspondientes registros de autocontrol los resultados de todas las comprobaciones realizadas
para cada una de las actividades que le sean de aplicación, de entre las contempladas por este
Código.
La dirección facultativa podrá requerir del suministrador o, en su caso, del constructor, las evi-
dencias documentales sobre cualquiera de los procesos relacionados con la prefabricación que
se contemplan en este Código y, en particular, la información que demuestre la existencia de un
control de producción, que incluya todas las características especificadas por este Código y cu-
yos resultados deberán estar registrados en documentos de autocontrol. Además podrá efectuar,
cuando proceda, las oportunas inspecciones en las propias instalaciones de prefabricación y, en
su caso, la toma de muestras para su posterior ensayo.
En el caso general de elementos prefabricados elaborados con hormigón conforme a la norma
EN 206, norma de referencia para los productos con marcado CE obligatorio (de acuerdo a la
versión establecida en la norma de producto correspondiente), se empleará en el proyecto del
elemento prefabricado unos coeficientes de ponderación, en situación persistente o transitoria,
de 1,70 para el hormigón y de 1,15 para el acero. No obstante, el fabricante podrá aplicar un co-
eficiente parcial de seguridad de 1,50 para el hormigón, si dispone de un certificado del control
de producción en fábrica, concedido por una entidad de certificación según el apartado 17.2.2.2
de este Código, en cualquier caso acreditados conforme a los apartados de este Código que le
sean de aplicación y a la norma UNE-EN ISO/IEC 17065 según el Reglamento (CE) Nº 765/2008,
del Parlamento Europeo y del Consejo de 9 de julio, que demuestre que el hormigón se fabrica de
conformidad con los criterios establecidos en este Código. Dichos coeficientes podrán disminuirse
hasta 1,35 en el caso del hormigón y 1,10 en el caso del acero, si el elemento prefabricado esté en
posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido y se cumplen el resto de condiciones
indicadas en el Anejo 19 de este Código.

En el caso de que así lo decidiera la dirección facultativa, por si misma, a través de una entidad
de control o un laboratorio de control, efectuará la toma de muestras sobre los acopios destinados
a la obra. Podrán estar presentes durante la toma los representantes de la dirección facultativa, del
constructor y del suministrador de los elementos prefabricados. En el caso de elementos norma-
lizados y, la toma de muestras se efectuará sobre materiales, productos y elementos como los de
las partidas suministradas a la obra. Sólo si la dirección facultativa lo autoriza se podrá efectuar la
toma de muestras en la propia obra.

CAPITULO 13
La entidad o el laboratorio de control de calidad velarán por la representatividad de la muestra,

no aceptando en ningún caso, que se tome sobre materiales o armaduras que no se correspondan
a lo indicado en el proyecto, ni sobre elementos específicamente destinados a la realización de
ensayos salvo que sean fabricados en su presencia y bajo su directo control. Una vez extraídas las
muestras, se actuará de la misma forma que se indica al efecto en los Artículos 57, 59 y 61 para el
hormigón y las armaduras.
que deberá ser suscrita por todas las partes presentes, quedándose con una copia de la misma. Su
redacción obedecerá a un modelo de acta, aprobado por la dirección facultativa al comienzo de la
obra y cuyo contenido mínimo se recoge en el Anejo 4.
Se podrán tomar muestras de control, preventivas y de contraste. Las muestras de contraste se
tomarán en los casos en que el representante del suministrador del elemento prefabricado o del
constructor, en su caso, así lo requiera.
El tamaño de las muestras deberá ser suficiente para la realización de la totalidad de las com-
probaciones y ensayos contemplados en este Código. Todas las muestras se enviarán para su
ensayo al laboratorio de control tras ser correctamente precintadas e identificadas.

Cualquier ensayo sobre los elementos prefabricados o sus componentes, diferente de los
contemplados en este apartado, se efectuará según lo establecido en el programa de control o
en el correspondiente pliego de prescripciones técnicas, o de acuerdo con las indicaciones de la
dirección facultativa.
62.3.1 Comprobación de la conformidad de los procesos de prefabricación
La comprobación de la conformidad, por parte de la dirección facultativa o el agente

en el que delegue, de los procesos de prefabricación incluirá, al menos, la elaboración de
la armadura pasiva, su montaje en los moldes, la fabricación del hormigón, así como su
vertido, compactación y curado y, en su caso, las operaciones de aplicación del pretensado.
La comprobación de la conformidad de cada proceso se efectuará mediante la aplica-
ción de los mismos procedimientos que se establecen en el articulado de este Código para
el caso general de ejecución de la estructura en la propia obra.
62.3.2 Ensayos para la comprobación de la conformidad de los productos em-

pleados para la prefabricación de los elementos estructurales
Los ensayos para la comprobación de las características exigibles, de acuerdo con

este Código, para el hormigón, las armaduras elaboradas y los elementos de pretensado
empleados en la prefabricación de elementos estructurales serán los mismos que los defi-
nidos, con carácter general, en los Artículos 57, 59 y 61.
62.3.3 Ensayos para la comprobación de la conformidad de la geometría de los

elementos prefabricados
La geometría de los elementos prefabricados se comprobará mediante la determinación

de sus características dimensionales, mediante cinta métrica con una apreciación no su-
perior a 1,0 mm.
62.3.4 Comprobación de la conformidad del recubrimiento de la armadura
La conformidad de los recubrimientos respecto a lo indicado en el proyecto, se compro-

bará en la propia instalación, revisando la disposición adecuada de los separadores.

Comentarios
La disminución de la variabilidad del espesor del recubrimiento de las armaduras, mediante la disposición gene-
rosa de separadores, no sólo es un parámetro fundamental para garantizar la adecuada durabilidad del elemen-
to prefabricado, sino que también es crítico para conseguir una incertidumbre limitada en el brazo mecánico de
la armadura que permita la aplicación de coeficientes parciales de seguridad reducidos para el acero.
62.3.5 Otros ensayos
Cualquier ensayo o comprobación, diferente de los contemplados en este Código, se

efectuará según lo establecido en el programa de control o en el correspondiente pliego de
prescripciones técnicas o de acuerdo con las indicaciones de la dirección facultativa.
62.4 Control previo al suministro

El control previo al suministro tiene por objeto verificar la conformidad de las condiciones
administrativas, así como de las instalaciones de prefabricación, mediante las correspondientes
inspecciones y comprobaciones de carácter documental.
62.4.1 Comprobación documental
Además de la documentación general a la que hace referencia el apartado 21.1, que sea
aplicable a los elementos prefabricados, el suministrador de los elementos prefabricados
o el constructor deberán presentar a la dirección facultativa una copia firmada por persona
física con representación suficiente, de la siguiente documentación:
a. en su caso, documento que acredite que los elementos prefabricados que serán
objeto de suministro a la obra están en posesión de un distintivo de calidad oficial-
mente reconocido,
b. en su caso, certificados de cualificación del personal que realiza la soldadura no
resistente de las armaduras pasivas, que avale su formación específica para dicho
procedimiento,
c. en su caso, certificados de homologación de soldadores, según UNE-EN ISO 9606-
1 y del proceso de soldadura, según UNE-EN ISO 15614-1, en caso de realizarse
soldadura resistente de armaduras pasivas,
d. en su caso, certificados de que el acero para armaduras pasivas, el acero para ar-
maduras activas o la ferralla armada están en posesión de un distintivo de calidad
oficialmente reconocido.
En el caso de elementos prefabricados según proyecto en los que se prevea la modifica-
ción del despiece original incluido en el proyecto, el suministrador, o en su caso, el construc-
tor remitirá el nuevo despiece para su aceptación por escrito por parte de la dirección facul-
tativa. En cualquier caso, previamente al inicio del suministro de elementos prefabricados
según proyecto, la dirección facultativa directamente, o mediante la entidad de control de
calidad, podrá revisar las plantillas de despiece que se hayan preparado específicamente
para los elementos de la obra.
En el caso de que se produjera un cambio del suministrador, será preceptivo presentar
nuevamente la documentación correspondiente.

de una entidad de control de calidad, una visita de inspección a la instalación donde se
elaboran los elementos prefabricados al objeto de comprobar:

CAPITULO 13
− que las instalaciones cumplen todos los requisitos exigidos por este Código, y en
particular lo establecido en el Artículo 54,
− que los procesos de prefabricación se desarrollan correctamente, y
− que existe un sistema de gestión de acopios de materiales que permiten conseguir
la necesaria trazabilidad.
Estas inspecciones serán preceptivas en el caso de instalaciones de prefabricación que
pertenezca a la obra.
El prefabricador deberá poder demostrar que su gestión de acopios y el control de sus
procesos garantizan la trazabilidad hasta su entrega a la obra incluyendo, en su caso, el
transporte.
El prefabricador o, en su caso, el constructor deberá demostrar que su central de hor-
migón y sus instalaciones y equipos para la elaboración de la armadura y aplicación del
pretensado cumplen todas las exigencias técnicas establecidas para las mismas, con
carácter general, por este Código.
Comentarios
La inspección de las instalaciones es recomendable siempre que los elementos prefabricados no estén en po-
sesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido.
La identidad del material debe mantenerse a través de la identificación del elemento acabado, desde la partida
de materia prima empleada hasta el suministro a obra. Por consiguiente, debe ser posible rastrear cualquier
producto, en los registros y archivos de producción y gestión de la calidad, hasta la unidad de producción de que
forme parte, el hormigón empleado y los materiales constitutivos de los mismos:
a. Trazabilidad de materias primas
− cementos: deberá poderse identificar el tipo de cemento empleado en el hormigón de cada día de pro-
ducción.
− aceros y/o armaduras: deberá poderse identificar el fabricante y la colada (rollo o bobina) de los aceros
de cada una de las pistas y/o moldes producidos.
− áridos: deberá poderse identificar el suministrador y la procedencia del tipo de árido empleado en el
hormigón de cada día de producción.
− aditivos / adiciones: deberá poderse identificar a qué partida corresponde el producto empleado en el
hormigón de cada día de producción.
b. Trazabilidad del hormigón: deberá ser posible identificar el hormigón empleado cada día de producción,
según su designación.
c. Trazabilidad del producto acabado: deberá ser posible identificar las partidas de cada día de producción.
62.4.3 Posible exención de comprobaciones previas
En el caso de elementos prefabricados que dispongan de marcado CE, el responsable de

la recepción deberá decidir aquellas comprobaciones que considere necesarias.
En el caso de que los elementos prefabricados estén en posesión de un distintivo de ca-
lidad oficialmente reconocido, la dirección facultativa podrá eximir de las comprobaciones
documentales a las que se refieren los puntos b) y c) del apartado 62.4.1.
62.5 Control durante el suministro

comprobar, bajo la supervisión de la dirección facultativa, que cada remesa de elementos

prefabricados que se suministre a la obra va acompañada de la correspondiente hoja de

suministro a la que hace referencia el apartado 21.1.
La dirección facultativa comprobará que la documentación aportada por el suministra-
dor de los elementos prefabricados o, en su caso, por el constructor, es conforme con
los coeficientes parciales de seguridad de los productos que hayan sido adoptados en el
proyecto.
La dirección facultativa comprobará que la documentación de la partida de elementos
prefabricados es conforme con este Código, así como con lo especificado en el proyecto.
62.5.2 Comprobación de la conformidad de los productos empleados
La dirección facultativa comprobará que el prefabricador o, en su caso, el constructor ha

controlado la conformidad de los productos directamente empleados para la prefabricación
del elemento estructural y, en particular, la del hormigón, la de las armaduras elaboradas y
la de los elementos de pretensado.
El control del hormigón se efectuará aplicando los criterios del Artículo 57.
El control de las armaduras elaboradas se efectuará aplicando los criterios del Artículo
59.
Para realizar las citadas comprobaciones, la dirección facultativa, podrá emplear cual-
quiera de los siguientes procedimientos:
− la revisión de los registros documentales en los que la persona responsable en la ins-
talación de prefabricación debe reflejar los controles efectuados para la recepción,
así como sus resultados,
− la comprobación de los procedimientos de recepción, mediante su inspección en la
propia instalación industrial,
− en el caso de elementos prefabricados que no estén en posesión de un distintivo de
calidad oficialmente reconocido, mediante la realización de ensayos sobre muestras
tomadas en la propia instalación de prefabricación, todo ello sin perjuicio de los en-
sayos cuya realización disponga la dirección facultativa.
62.5.3 Comprobaciones experimentales durante el suministro
El control experimental de los elementos prefabricados incluirá la comprobación de la

conformidad de los productos empleados, la de los propios procesos de prefabricación y la
de sus dimensiones geométricas.
Además, se comprobará que los elementos llevan un código o marca de identificación
que, junto con la documentación de suministro, permite conocer el fabricante, el lote y la
fecha de fabricación de forma que se pueda, en su caso, comprobar la trazabilidad de los
productos empleados para la prefabricación de cada elemento.
62.5.3.1 Posible exención de las comprobaciones experimentales
En el caso de elementos prefabricados que dispongan de marcado CE, el responsable de

la recepción deberá realizar las comprobaciones que considere necesarias en base al pro-
yecto, a la legislación aplicable y a las instrucciones indicadas por la dirección facultativa.
Cuando aplique la comprobación experimental, en el caso de elementos prefabricados
que estuvieran en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido, la dirección
facultativa podrá eximir de la realización de cualquier comprobación experimental de las
referidas en los apartados 62.5.3.3 y 62.5.3.4.

CAPITULO 13
62.5.3.2 Lotes para la comprobación de la conformidad de los elementos prefabricados
En el caso de elementos normalizados, se define como lote la cantidad de elementos

de la misma tipología, que forma parte de la misma remesa y procedentes del mismo
fabricante.
En el caso elementos prefabricados específicamente para la obra según un proyecto
concreto, se define como lote la totalidad de los elementos de la misma remesa y proce-
dentes del mismo fabricante.
62.5.3.3 Comprobación experimental de los procesos de prefabricación
Esta comprobación se efectuará, al menos, una vez durante la obra y comprenderá tanto
la revisión del control de producción del prefabricador como la realización de comprobacio-
nes específicas sobre cada proceso, llevadas a cabo por una entidad de control de calidad.
En el caso de elementos normalizados, la dirección facultativa podrá limitar esta com-
probación a la revisión del control de producción, que deberá efectuarse sobre los registros
de autocontrol correspondientes al período de tiempo durante el que se hayan fabricado
los elementos suministrados a la obra.
Para los productos que no dispongan de marcado CE, ni distintivo de calidad oficialmen-
te reconocido, la comprobación experimental de los procesos se efectuará de acuerdo con
los siguientes criterios:
a. Proceso de elaboración de las armaduras pasivas:
Se efectuarán comprobaciones de la conformidad de las armaduras con el proyec-
to, de acuerdo con los criterios establecidos en el Artículo 59.
b. Proceso de montaje de las armaduras pasivas:
Antes de su colocación en el molde, se comprobará que la ferralla elaborada, una
vez armada, se corresponde con lo indicado en el proyecto, tanto en lo relativo a
sus dimensiones geométricas, secciones de acero y longitudes de solape.
Una vez colocadas sobre el molde, se comprobará que han dispuesto se-
paradores de acuerdo con lo indicado en el apartado 49.8.2 que sus dimen-
siones permiten garantizar los correspondientes recubrimientos mínimos
establecidos en el apartado 43.4.1.
Se efectuarán comprobaciones sobre una muestra de, al menos, cinco unidades

de armadura y se aceptará la conformidad del proceso cuando en la totalidad de
las muestras se obtengan diámetros de acero que se correspondan con lo esta-
blecido en el proyecto y, además, del resto de las comprobaciones se obtengan
desviaciones respecto de los valores nominales menores que las tolerancias es-
tablecidas en el Anejo 14 para la clase correspondiente al coeficiente parcial de
seguridad empleado en el proyecto.
c. Proceso de aplicación del pretensado:
El proceso de aplicación del pretensado se comprobará, al menos una vez, apli-
cando los criterios establecidos en el Artículo 61. Se efectuarán las correspondien-
tes comprobaciones antes del tesado, antes del hormigonado y, en caso, antes de
la inyección.
Se aceptará la conformidad del proceso cuando no se advierta ninguna desvia-
ción respecto a los criterios establecidos en el Artículo 61.
d. Procesos de fabricación del hormigón, vertido, compactación y curado:
En el caso de que el hormigón sea fabricado por el prefabricador, sus proce-
sos de fabricación deberán cumplir los mismos criterios técnicos que los exigi-
dos para las centrales de hormigón por este Código salvo en los requisitos re-

ferentes al transporte. Además, su vertido, compactación y curado deberán ser

conformes con los criterios establecidos, con carácter general, por este Código.
Para ello, se efectuará, al menos una vez durante la obra, una inspección para
comprobar la conformidad con la que se desarrollan dichos procesos.
62.5.3.4 Comprobación experimental de la geometría de los elementos prefabricados
En el caso de elementos prefabricados sin marcado CE ni distintivo de calidad oficial-

mente reconocido, para cada lote definido en el apartado 62.5.3.2, se seleccionará una
muestra formada por un número suficientemente representativo de elementos, de acuerdo
con la tabla 62.5.3.4, que preferiblemente sean pertenecientes a diferentes formas y tipolo-
gías. Se comprobará que las dimensiones geométricas de cada elemento presentan unas
variaciones dimensionales respecto a las dimensiones nominales de proyecto, conformes
con las tolerancias definidas en el Anejo 14 para la clase correspondiente al coeficiente
parcial de seguridad empleado en el proyecto.
Tabla 62.5.3.4. Número mínimo de elementos prefabricados controlados por lote
Número mínimo elementos

Tipo de elemento suministrado
controlados en cada partida
Elementos tipo pilotes, viguetas, bloques... 10
Elementos tipo losas, paneles, pilares, jácenas... 3
Elementos de grandes dimensiones tipo artesas, cajo-
1
nes...
En el caso de que se produjera un incumplimiento se desechará el elemento sobre el que

se ha obtenido el mismo y se procederá a una nueva toma de muestras que, si resultara
positiva, permitirá la aceptación del lote. En caso contrario, la dirección facultativa requerirá
del suministrador una justificación técnica de que la pieza cumple los requisitos exigibles,
conforme a este Código de acuerdo con lo expuesto en el punto 4.h) del Anejo 14.
62.5.3.5 Certificado del suministro
Al finalizar el suministro de los elementos prefabricados, el constructor facilitará a la

dirección facultativa un certificado de los mismos, elaborado por el suministrador de los
elementos prefabricados y firmado por persona física, cuyo contenido será conforme a lo
establecido en el Anejo 4.
En el caso de que un mismo suministrador de elementos prefabricados efectuara varios
suministros durante el mismo mes, se podrá aceptar un único certificado que incluya la
totalidad de los elementos suministrados durante el mes de referencia.

Capítulo 14
Gestión de la calidad de la
ejecución de estructuras de
hormigón

ARTÍCULO 63. PROGRAMACIÓN DEL CONTROL DE EJECUCIÓN EN LAS ESTRUC-
TURAS DE HORMIGÓN ........................................................................... 333
63.1. Unidades de inspección ...................................................................................................... 334
63.2. Lotes de ejecución ............................................................................................................... 333
ARTÍCULO 64. COMPROBACIONES PREVIAS AL COMIENZO DE LA EJECUCIÓN ...... 337
ARTÍCULO 65. CONTROL DE LOS PROCESOS DE EJECUCIÓN PREVIOS A LA COLO-

CACIÓN DE LA ARMADURA ................................................................... 338
65.1. Control del replanteo de la estructura .............................................................................. 338
65.2. Control de las cimentaciones ............................................................................................ 338
65.3. Control de las cimbras y apuntalamientos ..................................................................... 338
65.4. Control de los encofrados y moldes ................................................................................. 338
ARTÍCULO 66. CONTROL DEL PROCESO DE MONTAJE DE LAS ARMADURAS PASI-

VAS .......................................................................................................... 339
ARTÍCULO 67. CONTROL DE LAS OPERACIONES DE PRETENSADO ........................... 340

67.1. Control del tesado de las armaduras activas ................................................................. 340
67.2. Control de la ejecución de la inyección ............................................................................ 342
ARTÍCULO 68. CONTROL DE LOS PROCESOS DE HORMIGONADO ............................. 343

INDICE
ARTÍCULO 69. CONTROL DE PROCESOS POSTERIORES AL HORMIGONADO ........... 343

69.1. Control de los trabajos de protección, reparación y refuerzo ...................................... 343
ARTÍCULO 70. CONTROL DEL MONTAJE Y UNIONES DE ELEMENTOS PREFABRICA-

DOS .......................................................................................................... 345
ARTÍCULO 71. CONTROL DEL ELEMENTO CONSTRUIDO ............................................ 345
ARTÍCULO 72. CONTROLES DE LA ESTRUCTURA MEDIANTE ENSAYOS DE INFOR-

MACIÓN COMPLEMENTARIA ................................................................ 345
72.1. Generalidades ....................................................................................................................... 345
72.2. Pruebas de carga ................................................................................................................. 346
72.3. Otros ensayos no destructivos .......................................................................................... 346
ARTÍCULO 73. CONTROL DE ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES ................................. 346

GESTIÓN DE LA CALIDAD DE LA EJECUCIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN
Artículo 63 Programación del control de ejecución en las

La organización del control de la ejecución de las estructuras de hormigón deberá seguir los
criterios establecidos en el Capítulo 5 y, en particular, la programación del control de la ejecución
deberá respetar los criterios establecidos en el artículo 22.
El control de la ejecución estará ligado al nivel de control de la ejecución (acorde con lo definido
en el apartado 22.4.1 y a la clase de ejecución (acorde con lo definido en el apartado 22.4.2).
El control de ejecución deberá adaptarse a las características de la obra y a los medios dis-
ponibles en la misma, por lo que la dirección facultativa, por iniciativa propia o a propuesta del
constructor, podrá autorizar valores diferentes a los recogidos en este artículo.
63.1 Lotes de ejecución

El Programa de control aprobado por la dirección facultativa contemplará una división de la obra
en lotes de ejecución, coherentes con el desarrollo previsto en el plan de obra para la ejecución de
la misma y conformes con los siguientes criterios:
a. se corresponderán con partes sucesivas en el proceso de ejecución de la obra,
b. no se mezclarán elementos de tipología estructural distinta, que pertenezcan a filas dife-

rentes en la tabla 63.1,
c. el tamaño del lote no será superior al indicado, en función del tipo de elementos, en la
tabla 63.1.
Tabla 63.1. Tamaño máximo de los lotes de ejecución
Tipo de elemento Nº de elementos o dimensión

Cimentaciones en edificación, depósitos, chimeneas Elementos de cimentación correspondientes a
o torres 250 m2 de superficie, sin rebasar 10 elementos.
Cimentaciones de puentes 1 elemento de cimentación (zapata )
250 m2 de superficie construida
Vigas, forjados y otros elementos trabajando a fle-
2 plantas
xión en edificación, depósitos, chimeneas o torres
50 m de muro de contención
500 m2 de superficie de depósito
Alzados de depósitos, chimeneas o torres
10 m de altura
totalidad del elemento (losa superior o losa inferior)
Losa superior o inferior en marcos
250 m2
250 m2 de superficie construida
Pilares y muros portantes de edificación 2 plantas
50 m de muro
1 pila / 1 estribo
Alzados de pilas, estribos en puentes o muros en 1 hastial, en el caso de marcos
obras de ingeniería civil, construidos con encofrado 50 m de muro
convencional 10 m de altura
250 m2
Pilas u otros elementos, construidas por trepado 1 trepa
Pilas u otros elementos construidas por deslizado 1 jornada

CAPITULO 14
Tipo de elemento Nº de elementos o dimensión

1 vano
Tableros en general ejecutados in situ 1 jornada de hormigonado
500 m2
1 vano
Losas in situ de tableros con elementos prefabrica-
1 jornada de hormigonado
dos y mixtos
500 m2
Tableros construidos por fases (o dovelas) 1 fase (o dovela)
63.2 Unidades de inspección

A los efectos de este Código, se entiende por unidad de inspección el conjunto de actividades
asociadas a un determinado proceso de ejecución, cuyo tamaño máximo viene definido por lo
indicado en la tabla 63.2 y que puede implicar a diferentes lotes de ejecución.
Para cada lote de ejecución, el programa de control identificará cada uno de los procesos de
ejecución que deben llevarse a cabo en función del tipo de elemento y sus características.
Para cada lote de ejecución y para cada uno de los procesos, el programa de control definirá las
unidades de inspección sobre las que se desarrollará el control de la conformidad de la ejecución.
En función de los desarrollos de procesos y actividades previstos en el plan de obra, en cada
inspección a la obra desarrollada por el constructor, por la dirección facultativa o, en su caso, por
la entidad de control, podrá comprobarse un determinado número de unidades de inspección, las
cuales, pueden corresponder a uno o más lotes de ejecución.
Para la definición de las posibles unidades de inspección en cada lote de ejecución, el programa
de control identificará la totalidad de los procesos y actividades susceptibles de ser inspecciona-
das, de acuerdo con lo previsto en este Código.
Las unidades de inspección se definirán en función del proceso de ejecución o actividad, o del
tipo de elemento al que corresponden, según se indica en las tablas 63.2.a y 63.2.b.
Tabla 63.2.a Unidades de inspección en función del proceso de ejecución o actividad
Proceso de ejecución Tamaño máximo de la unidad de inspección

Acopio correspondiente a cada material, forma de
Control de la gestión de acopios suministro, fabricante y partida que se emplean en
cada lote de ejecución(*)
Replanteos correspondientes a un 20% de cada
planta o nivel a ejecutar en el caso de edificación,
Replanteos Replanteos de cada uno de los elementos (cimenta-
ciones, alzados de pilas, alzados de estribos, table-
ros, etc.), en el caso de puentes
Cimbrado 3000 m3 de cimbra
Despiece de planos de armaduras diseñadas según Planillas correspondientes a una remesa de arma-
proyecto duras..
Elaboración de las armaduras, mediante atado o
Conjunto de armaduras elaboradas en 1/4 de jorna-
soldadura no resistente (incluyendo procesos de
da(**)
enderezado, corte, doblado y armado,, en su caso)
Descimbrado 3.000 m3 de cimbra
Uniones ejecutadas para cada elemento prefabrica-

Uniones de los prefabricados
do

(*) Un mismo acopio de material, procedente del mismo suministro, fabricante y partida o remesa, puede ser destina-
do a diferentes elementos estructurales o a diferentes lotes de ejecución, en función de su tamaño y de acuerdo
con el plan de obra. Por lo tanto, la gestión de un acopio concreto puede formar parte de diferentes lotes de ejecu-
ción y, consecuentemente, de diferentes unidades de inspección. Al programarse el control de ejecución, se evitará
considerar la inspección repetida del mismo acopio para la aceptación de distintos lotes de ejecución, procurando
en la medida de lo posible que el conjunto de las inspecciones tenga la mayor representatividad posible de la obra.
(**) Se deben inspeccionar 4 unidades de elaboración de armadura en una jornada laboral.
Tabla 63.2.b Unidades de inspección en función del tipo de elemento
Procesos de ejecución
Tipo de Montaje de Operaciones
elemento Vertido y
Encofrado armaduras de Desencofrado Curado Acabado
compactación
pasivas pretensado
Montaje,
Acabado de
Elementos tesado e in-
Curado del la superficie
de cimen- Encofrado Armadura yección (en Hormigón Desencofra-
hormigón vista del
tación con de cada de cada su caso) de de cada do de cada
de cada hormigón
volúmenes elemento de elemento de cada una de elemento de elemento de
elemento de de cada
inferiores a cimentación cimentación las unidades cimentación cimentación
cimentación elemento de
los 350 m3 de preten-
cimentación
sado
Curado
Montaje, correspon-
Acabado de
Elementos tesado e in- diente a
la superficie
de cimen- Encofrado Armadura yección (en Hormigón Desencofra- cada una de
vista del
tación con de cada montada su caso) de procedente do de cada las juntas
hormigón
volúmenes elemento de en media cada una de de cinco elemento de de hormigo-
de cada
superiores a cimentación jornada las unidades amasadas cimentación nado o a la
elemento de
los 350 m3 de preten- superficie
cimentación
sado final del
elemento
Hormigón
Desencofra- Curado de la
Armadura de Montaje, correspon-
Encofrado tesado e in- do de cada superficie de Superficie de
cada pilar diente a
Alzados de de cada pilar yección (en pilar cada pilar cada pilar
cada pilar
pilares, y Armadura su caso) de
Encofrado Desencofra- Curado Superficie de
muros en correspon- cada una de Hormigón
de 5 m de do de correspon- cada 5 m de
edificación diente a 5 m las unidades correspon-
muro, en su 5 m de diente a 5 m muro, en su
de muro, en de preten- diente a 5 m
caso muro, en su de muro, en caso
su caso sado de muro, en
caso su caso
su caso
Hormigón de
Encofrado cada pila o Desenco- Curado de la
de cada Armadura de Montaje, estribo, con frado de superficie de Superficie de
Alzados de alzado de cada pila o tesado e in- un máximo cada alzado cada pila o cada pila o
yección (en
pilas, estri- pilas o estri-
estribo de cinco de pilas o estribo estribo
su caso) de
bos y muros bos Armadura
amasadas estribos
Curado Superficie de
cada una de
en el caso Encofrado correspon- las unidades Hormigón Desencofra- correspon- cada 5 m de
de puentes de 5 m de diente a 5 m de preten- correspon- do de 5 m de diente a 5 m muro, en su
muro, en su de muro sado diente a 5 m muro, en su de muro, en caso
caso de muro, en caso su caso
su caso

CAPITULO 14
Procesos de ejecución
Tipo de Montaje de Operaciones
elemento Vertido y
Encofrado armaduras de Desencofrado Curado Acabado
compactación
pasivas pretensado
Montaje,
tesado e in-
Pila hormi- Unidad de Armadura yección (en
Hormigón Desencofra-
gonada con encofrado correspon- su caso) de Superficie de Superficie de
destinado a do de cada
encofrados colocado en diente a cada una de cada trepa cada trepa
cada trepa trepa
trepantes cada trepa, cada trepa las unidades
de preten-
sado
Unidad de
encofrado
deslizante,
Montaje,
operando
tesado e in-
durante el Hormigón Superficie
Pila hormi- Armadura yección (en Superficie
tiempo nece- destinado a que aparece
gonada con montada du- su caso) de que aparece
sario para ser colocado No aplica al deslizar
encofrados rante media cada una de al deslizar
tres ciclos cada dos cada dos
deslizantes jornada las unidades cada jornada
de hormigo- horas horas
de preten-
nado, con
sado
una duración
mínima de 2
horas.
Vigas, forja-
Montaje,
dos y otros
tesado e in-
elementos
yección (en
trabajando Encofrado Armadura Hormigón Desencofra- Curado de Superficie
su caso) de
a flexión en de cada de cada de cada do de cada cada super- de cada
cada una de
edificación elemento elemento elemento elemento ficie elemento
las unidades
Losa supe-
de preten-
rior e inferior
sado
de marcos
Montaje,
tesado e in-
Superficie de Superficie de Superficie de
Armadura yección (en Hormigón Superficie de
hormigón, hormigón, hormigón,
Tableros en montada du- su caso) de procedente hormigón,
correspon- correspon- correspon-
general rante media cada una de de cinco no superior
diente a diente a diente a
jornada las unidades amasadas a 100 m 2
cada vano cada vano cada vano
de preten-
sado
Montaje,
Superficie de Superficie de Superficie de
tesado e in-
hormigón, Armadura hormigón, hormigón,
yección (en Hormigón Superficie de
Tableros correspon- correspon- correspon- correspon-
su caso) de procedente hormigón,
ejecutados diente a la diente a diente a la diente a la
cada una de de cinco no superior
por fases fase (unidad cada una de fase (unidad fase (unidad
las unidades amasadas a 100 m2
de inspec- las fases de inspec- de inspec-
de preten-
ción única) ción única) ción única)
sado
Superficie de Montaje, Superficie de Superficie de Superficie de
hormigón, tesado e in- hormigón, hormigón, hormigón,
Armadura
correspon- yección (en Hormigón correspon- correspon- correspon-
Tableros correspon-
diente a su caso) de procedente diente a diente a diente a
ejecutados diente a
la dovela cada una de de tres ama- la dovela la dovela la dovela
por dovelas cada una de
(unidad de las unidades sadas (unidad de (unidad de (unidad de
las dovelas
inspección de preten- inspección inspección inspección
única) sado única) única) única)

Una vez definidos los lotes de ejecución y las unidades de inspección, se debe definir para cada
unidad de inspección las frecuencias de comprobación. De forma orientativa, el Anejo 15 define
las frecuencias de comprobación para las unidades de inspección de la ejecución de estructuras
de hormigón.
Comentarios
La identificación de un tamaño máximo de la unidad de la inspección que hace el articulado pretende reflejar la parte
de un proceso o actividad que, con carácter general, puede ser comprobable en una visita a la obra de la dirección
facultativa o, en su caso, de la entidad de control.
Por otra parte, el número de posibles unidades de inspección depende en gran medida de los medios disponibles en
cada obra. A título de ejemplo, en el caso del vertido del hormigón, el volumen de obra ejecutado en una jornada ven-
drá condicionada por los medios habilitados por el constructor, número de bombas, capacidad de la central, personal
disponible, etc.
La tabla 63.2.a tiene como finalidad definir unos valores orientativos que pudieran servir como referencia inicial. No
obstante, en función del tipo de obra (edificación, puentes, etc.), de las características de la misma y coherentemente
con la necesidad de adaptación que establece el Artículo 19, los valores de dicha tabla podrían ser objeto de modifica-
ción en el correspondiente programa de control aprobado por la dirección facultativa.
Para cada actividad de obra se deberán definir la totalidad de los procesos de ejecución implicados y que están reco-
gidos en las tablas 63.2a y 63.2b. Por proceso deberá estar indicado el tamaño máximo de la unidad de inspección
que aplique en cada caso, así como la frecuencia de comprobación de las mismas. Para establecer las frecuencias
se han incluido en el Anejo 15 diferentes tablas según el nivel y tipo de control establecido. Estas frecuencias deberán
adaptarse a las particularidades de cada proyecto y forma de ejecución.
De forma práctica, es recomendable planificar estas operaciones de control por actividad (cimentación, muros, pilares,
losas, etc….), en un ‘Programa de Puntos de Inspección’ donde se incluyan por ejemplo:
- Las operaciones a controlar
- Los unidades de inspección máximas
- Los procedimientos o normas que regulan las verificaciones de la conformidad de cada inspección, así como las
especificaciones de aceptación
- La ubicación y frecuencia o intensidad de las inspecciones
- La forma de documentar los resultados
- La persona responsable de la inspección
- Los puntos de espera o parada a respectar en cada proceso
- Cualquier comentario u observación aclaratoria.
En la página web del Ministerio de Transportes, Movilidad y Agenda Urbana se incluye un enlace donde se puede acce-
der a unas tablas editables para la elaboración de los Programas de Puntos de Inspección.
Artículo 64 Comprobaciones previas al comienzo de la

ejecución
Antes del inicio de la ejecución de cada parte de la obra, la dirección facultativa deberá constatar
que existe un programa de control para los productos y para la ejecución, que haya sido redactado
específicamente para la obra, conforme a lo indicado en el proyecto y en este Código.
Cualquier incumplimiento de los requisitos previos establecidos, provocará el aplazamiento del
inicio de la obra hasta que la dirección facultativa constate documentalmente que se ha subsana-
do la causa que dio origen al citado incumplimiento.

CAPITULO 14
Artículo 65 Control de los procesos de ejecución previos a

la colocación de la armadura
65.1 Control del replanteo de la estructura
Se comprobará que los ejes de los elementos, las cotas y la geometría de las secciones pre-
sentan unas posiciones y magnitudes dimensionales cuyas desviaciones respecto al proyecto
son conformes con las tolerancias indicadas en el Anejo 14, para los coeficientes parciales de los
materiales adoptados en el cálculo de la estructura.
65.2 Control de las cimentaciones

En el caso de cimentaciones superficiales, deberán efectuarse al menos las siguientes compro-
baciones:
− comprobar que en el caso de zapatas colindantes a medianerías, se han adoptado las
precauciones adecuadas para evitar daños a las estructuras existentes,
− comprobar que la compactación del terreno sobre el que apoyará la zapata, es conforme
con lo establecido en el proyecto,
− comprobar, en su caso, que se han adoptado las medidas oportunas para la eliminación
del agua, y
− comprobar, en su caso, que se ha vertido el hormigón de limpieza para que su espesor
sea el definido en el proyecto.
65.3 Control de las cimbras y apuntalamientos

Durante la ejecución de la cimbra, deberá comprobarse la correspondencia de la misma con los
planos de su proyecto, con especial atención a los elementos de arriostramiento y a los sistemas
de apoyo. Se efectuará también sendas revisiones del montaje y desmontaje, comprobando que
se cumple lo establecido en el correspondiente procedimiento escrito.
En general, se comprobará que la totalidad de los procesos de montaje y desmontaje, y en su
caso el de recimbrado o reapuntalamiento, se efectúan conforme a lo establecido en el correspon-
diente proyecto.
La dirección facultativa solicitará, comprobará y adjuntará a la documentación de la obra el
certificado indicado en el apartado 48.2, que debe facilitarle el constructor.
En el caso de que se utilice, en conformidad con el apartado 48.2, un sistema de elementos
sustentantes que esté en posesión de un distintivo oficialmente reconocido, conforme al Artículo
18, se seguirán las indicaciones contenidas en el expediente técnico de aplicación, en lo referente a
instrucciones para el montaje y, en su caso, de manipulación o manejo en la obra de los elementos
sustentantes correspondientes, así como de los planos de montaje de los mismos. En este caso la
dirección facultativa podrá eximir al constructor de las comprobaciones y revisiones anteriormen-
te indicadas, siempre que éste presente la documentación del distintivo oficialmente reconocido
que posee el sistema de elementos sustentantes empleado y acredite que el mismo está vigente
durante todo el periodo de su utilización en la obra.
65.4 Control de los encofrados y moldes

Previamente al vertido del hormigón, se comprobará que la geometría de las secciones es con-
forme con lo establecido en el proyecto, aceptando la misma siempre que se encuentre dentro de
las tolerancias establecidas en el proyecto o, en su defecto, por el Anejo 14. Además se comproba-
rán los aspectos indicados en el apartado 48.3.

En el caso de encofrados o moldes en los que se dispongan elementos de vibración exterior, se

comprobará previamente su ubicación y funcionamiento, aceptándose cuando no sea previsible la
aparición de problemas una vez vertido el hormigón.
Previamente al hormigonado, deberá comprobarse que las superficies interiores de los moldes
y encofrados están limpias y que se ha aplicado, en su caso, el correspondiente producto desen-
cofrante.
En el caso de que se utilice, en conformidad con el apartado 48.3, un sistema de encofrados
(superficie encofrante y estructura resistente de la misma) que esté en posesión de un distintivo
oficialmente reconocido, conforme al Artículo 18, se seguirán las indicaciones contenidas en el
expediente técnico de aplicación, en lo referente a instrucciones para el montaje y, en su caso, de
manipulación o manejo en la obra de los encofrados correspondiente, así como de los planos de
montaje de los mismos. En este caso la dirección facultativa podrá eximir al constructor de las
comprobaciones y revisiones anteriormente indicadas, siempre que éste presente la documenta-
ción del distintivo oficialmente reconocido que posee el sistema de encofrados empleado y acredi-
te que el mismo está vigente durante todo el periodo de su utilización en la obra.
Artículo 66 Control del proceso de montaje de las

armaduras pasivas
El proceso de ferralla no comenzará hasta que la dirección facultativa haya aceptado:
− los planos de despiece previamente aprobados por el constructor,
− la totalidad de la documentación aprobada por el constructor en relación con los proce-
sos de fabricación de las armaduras, los productos empleados para su fabricación y el
suministrador.
En el caso de que se vayan a emplear procesos de soldadura, tanto en instalaciones como en
obra, el control del constructor deberá comprobar:
− la cualificación del coordinador de soldeo, según la norma UNE-EN ISO 14731, tanto para
soldadura no resistente como resistente,
− la cualificación de los soldadores, según se indica en las normas UNE-EN ISO 17660-1,
para soldaduras resistentes y UNE 17660-2 para soldadura no resistente,
− la cualificación del procedimiento de soldeo, tanto para soldadura no resistente como
resistente, de acuerdo con los apartados 49.4.3.2 y 49.5.2.5, respectivamente.
En el caso de empleo de dispositivos para el empalme mecánico, se recabará del constructor el
correspondiente certificado, firmado por persona física, en el que se garantice su comportamiento
mecánico.
Sobre el proceso de elaboración, armado y montaje de las armaduras pasivas el control del
constructor efectuará, al menos, las verificaciones siguientes acordes con el Artículo 49:
− inexistencia de defectos superficiales o grietas,
− diámetros de armaduras,
− despieces,
− atado y posicionamientolongitudes de anclaje y de empalme (solapo, soldadura resis-
tente, empalmes mecánicos…),
− distancias libres entre barras.
Antes del inicio del suministro a la obra de las armaduras desde la instalación de ferralla, se esta-
blecerá un punto de parada hasta que, una vez efectuado el control de contraste bajo la supervisión
de la dirección facultativa, se haya aceptado la conformidad de:
− la armadura elaborada y la ferralla armada,

CAPITULO 14
− la cimbra, en su caso, a partir de la documentación aportada por el constructor de acuer-

do con lo dispuesto en el apartado 65.3.
Para verificar la conformidad del montaje, el control del constructor efectuará al menos las com-
probaciones siguientes, de las cuales dejará constancia documental:
− separadores (material, tamaño, cantidad y distribución),
− recubrimientos (mínimos y máximos),
− tolerancias de acuerdo con lo establecido en el Pliego de Prescripciones Técnicas Parti-
culares del proyecto o el Anejo 14,
− estado de oxidación de la armadura pasiva, con el límite establecido en el apartado
49.8.1,
− estado de limpieza y eliminación de suciedades.
En el caso de que para el facilitar el armado de la ferralla, por ejemplo, para garantizar la sepa-
ración entre estribos (pre-armado), se hubieran empleado cualquier tipo de elemento auxiliar de
acero, se comprobará que éstos presentan también un recubrimiento no inferior al mínimo
En ningún caso se aceptará la colocación de armaduras que presenten menos sección de acero
que las previstas en el proyecto, ni aun cuando ello sea como consecuencia de la acumulación de
tolerancias con el mismo signo.
Antes de proceder al hormigonado, se establecerá un punto de parada hasta que la dirección
facultativa haya aceptado el montaje de las armaduras pasivas.
En caso de emplearse soldaduras en la elaboración de armaduras pasivas, los criterios aplica-
bles para su control, tanto en lo relativo a ensayos de producción como a las tareas de inspección,
serán los recogidos en los capítulos 12 y 13 de la norma UNE-EN ISO 17660, partes 1 y 2, para
soldaduras resistentes y no resistentes respectivamente. También será de aplicación el Artículo
59 de este Código.
El control del constructor inspeccionará el 100% de las soldaduras resistentes realizadas,
comprobando las longitudes y gargantas de los cordones, así como la distancia longitudinal entre
cordones y la distancia a los codos, y el 50% de las soldaduras no resistentes. Deberán cumplirse
las distancias definidas para cada soldadura en función de cada diámetro. El criterio de aceptación
será el establecido por la norma UNE-EN ISO 17660, en la parte que corresponda según se trate de
soldadura resistente o no resistente.
Como criterio general, puede establecerse como valor indicativo que el control de contraste
de la dirección facultativa comprobará un 20% de las soldaduras resistentes y un 10% de las no
resistentes, de forma aleatoria y representativa.
Artículo 67 Control de las operaciones de pretensado

67.1 Control del tesado de las armaduras activas
El control de contraste de la dirección de facultativa comprobará que los equipos y sistemas
para la aplicación del pretensado cumplen los requisitos establecidos en el apartado 50.1.2 de este
Código.
Todas las comprobaciones realizadas tanto por el control del constructor como por control de
contraste de la dirección facultativa deberán quedar documentadas mediante impresos firmados
por persona física.
A continuación se describen los criterios de control y frecuencias de comprobación aplicables a
cada uno de los procesos siguientes:
a. Replanteo de anclajes, trompetas y vainas.

El constructor llevará a cabo un control del 100% de los puntos de replanteo de vainas y elemen-
tos de anclaje. En particular, se comprobará que no existen puntos angulosos, especialmente en
la unión entre trompeta y vaina, y que se respetan los parámetros especificados en relación con:
− longitudes mínimas de tramos rectos detrás de los anclajes,
− radios de curvatura en función del tipo de vaina,
− distancias entre puntos de fijación de las vainas,
− tolerancias del trazado,
− recubrimientos y separación entre vainas.
El control de contraste de la dirección facultativa comprobará, al menos, los siguientes puntos:
situación del 100% de las trompetas y verificación de la alineación entre éstas y las vainas,
− 100% de los puntos altos y puntos bajos del trazado,
− un punto intermedio entre cada punto alto y cada punto bajo en el 50% de las vainas.
El constructor verificará que la armadura y posición de las barras correspondientes a los refuer-
zos en anclajes y otros puntos singulares del trazado son acordes con la definición de los planos
de proyecto en el 100% de estas zonas.
El control de contraste de la dirección facultativa verificará que la cuantía y posición de las
armaduras de refuerzo es acorde a la definición de los planos en el 50% de dichas zonas.
b. Sellado de juntas y verificación del estado de las vainas.

Antes del hormigonado, tanto el control del constructor como el control de contraste, llevarán
a cabo inspecciones visuales independientes, a lo largo de toda la longitud de las vainas para
comprobar que los posibles deterioros de éstas (aplastamientos o perforaciones) se sitúan dentro
de las tolerancias establecidas, y que todos los puntos de empalme de vainas y uniones entre
trompetas y vainas se encuentran debidamente sellados.
c. Enfilado y corte de cordones.

Se verificará que, siempre que sea posible, se hayan enfilado los cordones antes del hormigona-
do. Así mismo deberán respetarse las sobrelongitudes mínimas de los tendones establecidas en
la Evaluación Técnica Europea (ETE), para cada tipo de anclaje, al objeto de permitir su agarre en
el arrastre del cilindro de tesado.
Estas verificaciones se realizarán en el 100% de los tendones, tanto por el control del constructor
como por el control de contraste.
d. Tesado.
Se controlará que los procesos de tesado se lleven a cabo de acuerdo con lo especificado en el
apartado 50.3.
Antes del inicio del tesado se verificará que:
− todos los elementos que forman las unidades de pretensado cumplen lo indicado en el
proyecto;
− los tendones deslizan libremente en sus conductos o vainas, en el caso de armaduras
postesas;
− la resistencia del hormigón ha alcanzado, como mínimo, el valor indicado en el proyecto
para la transferencia de la fuerza de pretensado al hormigón. Para ello se efectuarán los
ensayos de control de la resistencia a compresión del hormigón establecida en el progra-
ma de tesado, siguiendo los procedimientos del Artículo 57.
El control de la magnitud de la fuerza de pretensado introducida se realizará, de acuerdo con
lo prescrito en el apartado 50.3, midiendo simultáneamente el esfuerzo ejercido por el gato y el
correspondiente alargamiento experimentado por la armadura.

CAPITULO 14
Para dejar constancia de este control, los valores de las lecturas registradas con los oportunos
aparatos de medida utilizados se anotarán en la correspondiente tabla de tesado.
En las primeras diez operaciones de tesado que se realicen en cada obra y con cada equipo o
sistema de pretensado, se harán las mediciones precisas para conocer, cuando corresponda, la
magnitud de los movimientos originados por la penetración de cuñas u otros fenómenos, con el
objeto de poder efectuar las adecuadas correcciones en los valores de los esfuerzos o alargamien-
tos que deben anotarse.
El control del tesado de las armaduras activas será efectuado por el constructor y por el control
de contraste en el 100% de las unidades de pretensado.
67.2 Control de la ejecución de la inyección

Las condiciones que habrá de cumplir la ejecución de la operación de inyección serán las indi-
cadas en el apartado 50.4.
Se controlará el plazo de tiempo transcurrido entre la terminación de la primera etapa de tesado
y la realización de la inyección.
El constructor hará, cada jornada, los siguientes controles:
− del tiempo de amasado,
− de la relación agua/cemento,
− de la cantidad de aditivo utilizada,
− de la viscosidad, con el cono, en el momento de iniciar la inyección,
− de la viscosidad a la salida de la lechada por el último tubo de purga,
− de que ha salido todo el aire del interior de la vaina antes de cerrar sucesivamente los
distintos tubos de purga,
− de la presión de inyección,
− de fugas,
− del registro de temperatura ambiente máxima y mínima las jornadas que se realicen
inyecciones y en las dos jornadas sucesivas, especialmente en tiempo frío.
Cada diez jornadas en que se efectúen operaciones de inyección y no menos de una vez, el
constructor realizarán los siguientes ensayos:
− de la resistencia de la lechada o mortero mediante la toma de 3 probetas para romper a
28 días,
− de la exudación y reducción de volumen, de acuerdo con el apartado 37.4.2.2.
El control de contraste verificará que el constructor realiza estos controles.
En el caso de sistemas de pretensado en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reco-
nocido, la dirección facultativa podrá eximir de cualquier comprobación experimental del control
de la inyección.
Una vez inyectadas las vainas, tanto el constructor como la dirección facultativa llevarán a cabo
sendas inspecciones visuales, que deben ser independientes, de las protecciones ejecutadas en
los anclajes del pretensado. Se efectuarán transcurridos 7 días desde el final del curado para com-
probar que todos los anclajes se encuentran adecuadamente protegidos y que no existe fisuración
no controlada en el mortero empleado.

Comentarios
En los cables verticales se tendrá especial cuidado de evitar los peligros de la exudación siguiendo lo indicado en el
apartado 50.4.1.4.
Artículo 68 Control de los procesos de hormigonado

El constructor comprobará, antes del inicio del suministro del hormigón, dejando constancia
documental de ello, que:
− se dan las circunstancias para efectuar correctamente su vertido de acuerdo con lo indi-
cado en este Código. Asimismo, comprobará que se dispone de los medios adecuados
para la puesta en obra, compactación y curado del hormigón,
− en el caso de temperaturas extremas, según el apartado 52.3, comprobará que se han
tomado las precauciones allí recogidas.
La dirección facultativa verificará que el constructor realiza dichas comprobaciones.
Durante el hormigonado, el constructor bajo la supervisión de la dirección facultativa comproba-
rá que no se forman juntas frías entre diferentes tongadas y que se evita la segregación durante la
colocación del hormigón.
El constructor y la dirección facultativa comprobarán que el curado se desarrolla adecuadamen-
te durante, al menos el período de tiempo indicado en el proyecto o, en su defecto, el indicado en
este Código.
Artículo 69 Control de procesos posteriores al

hormigonado
Una vez desencofrado el hormigón, se comprobará la ausencia de defectos significativos en
la superficie del hormigón. Si se detectaran coqueras, nidos de grava u otros defectos que, por
sus características pudieran considerarse inadmisibles en relación con lo exigido, en su caso, por
el proyecto, la dirección facultativa valorará la conveniencia de proceder a la reparación de los
defectos y, en su caso, el revestimiento de las superficies.
En el caso de que el proyecto hubiera establecido alguna prescripción específica sobre el aspec-
to del hormigón y sus acabados (color, textura, etc.), estas características deberán ser sometidas
al control, una vez desencofrado o desmoldado el elemento y en las condiciones que establezca el
correspondiente pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto.
Además, el constructor bajo la supervisión de la dirección facultativa comprobará que el descim-
brado se efectúa de acuerdo con el plan previsto en el proyecto y verificando que se han alcanzado,
en su caso, las condiciones mecánicas que pudieran haberse establecido para el hormigón.
69.1 Control de los trabajos de protección, reparación y refuerzo

En los trabajos de protección, reparación y refuerzo de estructuras de hormigón se deberá con-
trolar que estas tareas se realicen conforme a las especificaciones del plan de control del proyecto.
Para ello, el programa de control de la ejecución definirá los parámetros a controlar, los ensayos
pertinentes, la frecuencia de realización y los criterios de aceptación.

CAPITULO 14
Comentarios
Como ejemplo de alguno de los parámetros más importantes que pueden aparecer en un plan de control, pueden ser,
al menos, los siguientes:
Para trabajos de revestimientos de protección de hormigón
Parámetro Referencia Frecuencia Criterio de aceptación
Espesor de película Dos ensayos cada 100 Dentro de los requeri-

UNE-EN ISO 2808
seca m² mientos del proyecto
Un ensayo por cada
Adherencia de película UNE-EN ISO 2409 tipo de superficie o ele- GT < 2
mento de hormigón
>0,8 N/mm² (revesti-
Un ensayo por cada
Adherencia del revestimientos flexibles)
UNE-EN 1542 tipo de superficie o ele-
miento >1,0 N/mm² (revesti-
mento de hormigón
mientos rígidos)
Para trabajos de reparación de hormigón
Un ensayo de 3 pro-
sión del mortero de Resistencia a com-
betas por cada tipo
reparación (probetas UNE-EN 12190 presión mayor que el
de mortero diferente
prismáticas de 40 mm hormigón original
utilizado en la obra
x 40 mm x 160 mm)
28 días después de la
Fisuración Comprobación visual Sin fisuras visibles
aplicación
UNE-EN 12504, golpeo
Presencia de huecos / Después de la aplica- Sin deslaminación del
con martillo o ensayo
deslaminación ción hormigón
de ultrasonidos
>1,5 N/mm² (uso es-
Adherencia del mortero UNE-EN1542 (de acuer- Mínimo dos ensayos
tructural)
al hormigón (ensayo do a UNE-EN1504-10, cada 10 m² de parches
>0,7 N/mm² (uso no
con aplicación “in-situ”) tabla A.2) de reparación
estructural)
Para trabajos de refuerzo de estructuras de hormigón
• Refuerzos por recrecido con hormigón o mortero
Se pueden utilizar los mismos ensayos y con los mismos criterios que para la reparación de hormigón.
• Refuerzo con chapas metálicas y materiales compuestos adheridos
Un ensayo de 3 pro-
betas por cada tipo Resistencia a compre-
sión del mortero de UNE-EN 12190
de mortero diferente sión mayor de 30 MPa
resina de unión
utilizado en la obra
Mínimo dos ensayos
Adherencia del adhesi-
cada 10 m² de superfi- Despegue por rotura del
vo al hormigón (ensayo UNE-EN 12636
cie de refuerzo colo- hormigón
con aplicación “in-situ”)
cada

Artículo 70 Control del montaje y uniones de elementos

prefabricados
Antes del inicio del montaje de los elementos prefabricados, el constructor efectuará las siguien-
tes comprobaciones, dejando constancia documental de ello:
a. los elementos prefabricados son conformes con las especificaciones del proyecto y se
encuentran, en su caso, adecuadamente acopiados, sin presentar daños aparentes,
b. se dispone de unos planos que definen suficientemente el proceso de montaje de los

elementos prefabricados, así como las posibles medidas adicionales (arriostramientos
provisionales, etc.),
c. se dispone de un programa de ejecución que define con claridad la secuencia de monta-

je de los elementos prefabricados, y
d. se dispone, en su caso, de los medios humanos y materiales requeridos para el montaje.

La dirección facultativa verificará que el constructor realice dichas verificaciones y revisará la
documentación aportada.
Durante el montaje, el constructor y la dirección facultativa comprobarán que se cumple la to-
talidad de las indicaciones del proyecto. Se prestará especial atención al mantenimiento de las
dimensiones y condiciones de ejecución de los apoyos, enlaces y uniones.
Artículo 71 Control del elemento construido

Una vez finalizada la ejecución de cada fase de la estructura, el constructor efectuará una ins-
pección del mismo, dejando constancia documental, al objeto de comprobar que se cumplen las
especificaciones dimensionales del proyecto.
La dirección facultativa verificará la documentación aportada por el constructor.
Artículo 72 Controles de la estructura mediante ensayos

de información complementaria
72.1 Generalidades
De las estructuras proyectadas y construidas con arreglo al presente Código, en las que los
materiales y la ejecución hayan alcanzado la calidad prevista, comprobada mediante los controles
preceptivos, sólo necesitan someterse a ensayos de información y en particular a pruebas de car-
ga, las incluidas en los supuestos que se relacionan a continuación:
a. cuando así lo dispongan las instrucciones, reglamentos específicos de un tipo de estruc-

tura o el pliego de prescripciones técnicas particulares,
b. cuando debido al carácter particular de la estructura convenga comprobar que la misma

reúne ciertas condiciones específicas. En este caso el pliego de prescripciones técnicas
particulares establecerá los ensayos oportunos que deben realizar, indicando con toda
precisión la forma de realizarlos y el modo de interpretar los resultados;
c. cuando a juicio de la dirección facultativa existan dudas razonables sobre la seguridad,

funcionalidad o durabilidad de la estructura.

CAPITULO 14
Comentarios
Los ensayos sobre probetas, cualquiera que sea la cualidad del hormigón que con ellos se pretende medir, son un
procedimiento cómodo pero no totalmente representativo del comportamiento final del hormigón de la estructura. Por
otra parte, el comportamiento del hormigón frente a ciertos agentes es una función de diversas variables, lo suficien-
temente compleja como para que no sea posible reproducir cuantitativamente el fenómeno en laboratorio. Por ello,
resulta particularmente útil, en algunos casos, recurrir a ensayos sobre la obra en fase de ejecución o ya terminada.
72.2 Pruebas de carga

Además de las pruebas de carga que puedan ser preceptivas en aplicación de la reglamentación
vigente que sea de aplicación, la dirección facultativa podrá disponer la realización de pruebas de
carga adicionales, según lo indicado en el apartado 23.2, siempre que se hayan presentado no
conformidades en las operaciones normales de control de la conformidad de la estructura y, en
particular, cuando se hayan presentado no conformidades relativas a los productos o a los proce-
sos de ejecución en obra que puedan ser relevantes para la seguridad de la estructura durante su
vida de servicio.
72.3 Otros ensayos no destructivos

Este tipo de ensayos se empleará para estimar en la estructura otras características del hormigón
diferentes de su resistencia, o de las armaduras que pueden afectar a su seguridad o durabilidad.
Comentarios
Existen métodos de ensayo no destructivos (gammagrafías, sondas magnéticas, ultrasonidos, etc.), que permiten
determinar en la estructura la situación real de las armaduras y el espesor de sus recubrimientos que han podido ser
alterados por el vertido, picado o vibrado del hormigón y la mayor o menor permeabilidad del hormigón o la formación
de coqueras internas por una mala compactación.
En general es aconsejable que la realización e interpretación de estos ensayos se recomiende a un centro especializa-
do, dado que suelen tener limitaciones importantes y requieren una práctica muy específica.
Artículo 73 Control de aspectos medioambientales

La dirección facultativa velará para que se observen las condiciones específicas de carácter
medioambiental que, en su caso, haya definido el proyecto para la ejecución de la estructura.
En el caso de que la propiedad hubiera establecido exigencias relativas a la contribución de la
estructura a la sostenibilidad, de conformidad con el Capítulo 2, la dirección facultativa deberá
comprobar durante la fase de ejecución que, con los medios y procedimientos reales empleados
en la misma, se satisfacen las condiciones indicadas en el proyecto.

Capítulo 15
Gestión de las estructuras de
hormigón durante su vida de
servicio

ARTÍCULO 74. EVALUACIÓN DE ESTRUCTURAS EXISTENTES DE HORMIGÓN ......... 349
74.1. Objeto y planteamiento ....................................................................................................... 349
74.2. Principios básicos del análisis de construcciones existentes de hormigón ............ 349
74.3. Propiedades de los materiales .......................................................................................... 351
74.4. Análisis estructural .............................................................................................................. 351
ARTÍCULO 75. CRITERIOS GENERALES PARA LA REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS

DE HORMIGÓN ........................................................................................ 352
75.2. Clasificación de los deterioros y daños objeto de reparación ..................................... 353
75.3. Proyecto de reparación ....................................................................................................... 353
75.3.1. Catálogo de daños y mapa de daños ....................................................................... 354
75.3.2. Catálogo de soluciones de reparación ..................................................................... 354
75.4. Plan de inspección y mantenimiento ............................................................................... 355
ARTÍCULO 76. CRITERIOS GENERALES PARA EL REFUERZO DE ESTRUCTURAS DE

HORMIGÓN ............................................................................................. 355
76.2. Clasificación de los refuerzos estructurales en piezas de hormigón ........................ 356
76.3. Procedimientos de refuerzo de piezas de hormigón .................................................... 356
76.3.1. Catálogo de daños y mapa de daños ....................................................................... 356

INDICE
76.3.2. Catálogo de soluciones de reparación ..................................................................... 356

76.4. Procedimientos de refuerzo de piezas de hormigón .................................................... 356
76.5. Plan de inspección y mantenimiento ............................................................................... 359

GESTIÓN DE LAS ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN DURANTE SU VIDA DE SERVICIO
Artículo 74 Evaluación de estructuras existentes de

hormigón
74.1 Objeto y planteamiento
La evaluación de estructuras existentes de hormigón persigue el objetivo de cuantificar los ni-
veles de seguridad y funcionalidad de las estructuras y estimar la vida útil residual. Eso permite
también identificar las zonas más sensibles o de mayores riesgos y, consiguientemente, orientar
las actuaciones de reparación y refuerzo a las que se refieren los Artículos 75 y 76 siguientes.
En paralelo con el formato de proyecto y comprobación de estructuras de nueva planta, se man-
tiene, para la evaluación de estructuras existentes de hormigón, el marco de los Estados Límite.
La comprobación de los Estados Limites de Servicio (ELS) no se precisa, salvo que se plantee un
cambio de uso, de evaluación analítica, puesto que puede deducirse de los resultados del conjunto
de inspecciones que se haya llevado a cabo en la estructura (rutinarias, principales y, en su caso,
especiales).
Por lo tanto, la evaluación de las estructuras existentes de hormigón se ciñe al ámbito de los
Estados Límite Últimos (ELU). La satisfacción de cualquiera de los estados limite últimos obedece
a la comprobación de la inecuación:
E d≤ R d
como en el proyecto de obra nueva. En caso contrario, salvo que se plantee otro criterio de
análisis estructural deberá plantearse una intervención de reparación (con recuperación de los
niveles de seguridad), de refuerzo o, en su caso, de limitación de cargas o, incluso, de sustitución
de la estructura.
Por su parte, la determinación de la vida útil residual de una estructura de hormigón consistirá
en deducir el período de tiempo, desde el instante de la evaluación, en el que la estructura o alguna
de sus partes tarda en alcanzar alguno de los ELS o ELU identificados ya en la fase de proyecto o
bien en el instante de evaluación. Los umbrales de aceptación, tanto en ELS como en ELU, están
implícitos en las bases de proyecto y, en su caso, en el Programa de Inspección y Mantenimiento,
como se explicita en el Capítulo 6.
Comentarios
En el Artículo 24 se explica cómo resulta inexorable una progresiva reducción de las prestaciones con el tiempo, puesto
que crecerán los deterioros en extensión y en intensidad, aunque tanto en menor medida cuanto más eficaces sean las
políticas de mantenimiento o, en algunos casos, las medidas preventivas adoptadas en el proyecto (en cuyo caso, no
hay deterioro). También es preciso considerar la evolución de las acciones exteriores, tanto de origen mecánico como
ambiental para definir, en cada momento, el margen de seguridad frente a los ELS y ELU identificados.
Se hace notar que la inecuación E d ≤ R d debería escribirse con una notación distinta, ya que no es lo mismo verificar
la seguridad de una estructura existente de hacerlo en una de nueva construcción. En la determinación de los valores
correspondientes a E d y Rd de una estructura existente pueden emplearse coeficientes parciales y valores represen-
tativos diferentes a los que se utilizarían en el proyecto de una obra nueva.
74.2 Principios básicos del análisis de construcciones existentes de hormigón

Dado que la modificación, reparación y el refuerzo de una estructura existente puede resultar
muy costosa, cabe plantearse la alternativa, no tan frecuente en la fase de proyecto de obra nueva,
de utilizar criterios y procedimientos de análisis estructural más sofisticados, manteniéndose una
lógica proporcionalidad entre la ingeniería asociada a estos refinamientos, el coste previsible y los
beneficios esperables.

CAPITULO 15
Para el análisis de construcciones existentes de hormigón, como señala el Artículo 25, es po-
sible utilizar tanto un formato semi-probabilista con coeficientes parciales modificados, como un
planteamiento probabilista.
El procedimiento de análisis estructural en estado limite último para la deducción de esfuerzos
puede ser realizado a partir de modelos que se basan en el comportamiento elástico lineal de los
materiales, en la teoría de la plasticidad (también denominado “análisis limite”) o procedimientos
se análisis no lineal, como los que se plantea en el Capítulo 5 de los Anejos 19 y 21 de este Código.
En todo caso, cualquiera de los análisis estructurales mencionados, deberán incluir los deterioros
o daños detectados en la estructura. Este planteamiento responderá al criterio clásico de compro-
bación planteado en la ecuación.
La comprobación estructural de elementos sometidos a esfuerzos que provocan tensiones tan-
genciales, como esfuerzo cortante, rasante, torsión, punzonamiento, etcétera, puede ser también
llevada a efecto con modelos más generales, además de los clásicamente conocidos de bielas y
tirantes.
Los aspectos particulares correspondientes a detalles como, anclajes y empalmes de barras,
así como tendones de pretensado, podrán basarse en los planteamientos análogos a los conside-
rados para obra nueva, debiéndose comprobar que se corresponden con las bases en las que se
sustentan dichos modelos.
Comentarios
Los modelos estructurales de proyectos de obra nueva, casi siempre convencionales y sancionados por la praxis del
lado de la seguridad, no siempre reflejan la seguridad estructural que presentan las estructuras ya existentes, que
movilizan mecanismos resistentes alternativos y complementarios a los convencionales de proyecto de estructura
nueva, y a los que puede, eventualmente, sacarse partido a la hora de la comprobación previa a un eventual refuerzo.
Las construcciones existentes ofrecen la ventaja, frente a las que se proyectan y son aún inexistentes, de que su propia
existencia (geometría, materiales, etc.) y la de las acciones a las que está sometida pueden ser objeto de medida y
cuantificación, también en términos estocásticos, lo que propicia especialmente el empleo de planteamientos proba-
bilistas.
Así, para las resistencias de cálculo de los materiales se pueden tomarlos valores:
f md = f mk,act / γ m,act
donde:
f md es la resistencia de cálculo actualizada del material considerado, acero u hormigón;
f mk,act es la resistencia característica actualizada del material; y
γ m,act es el coeficiente parcial actualizado de minoración de resistencia de dicho material.
Es especialmente importante tener en cuenta que las construcciones existentes pueden haberse proyectado y cons-
truido con materiales, técnicas y detalles constructivos muy diferentes de los recogidos por los códigos recientes.
Es el caso, por ejemplo, de hormigones de capacidades resistentes reducidas en comparación con las vigentes en la
actualidad, armaduras lisas, anclajes de barra mediante gancho, barras levantadas o incluso cuantías de armaduras
que resultarían insuficientes según los códigos del proyecto de obra nueva. Por consiguiente, el técnico deberá estar
especialmente atento a la validez de los modelos de comprobación y al rango de validez de sus hipótesis de partida
según los criterios de comprobación de los Anejos 19 y 21.
En la medida de lo posible, este Código Estructural plantea formulaciones de comprobación de la capacidad cortante
en los diferentes estados límite últimos que pretende ir en paralelo con el correspondiente planteamiento para el pro-
yecto de obra nueva, lo que responde a la lógica de que los fenómenos físicos son iguales con independencia de si la
estructura se proyecta como nueva o ya existe.

74.3 Propiedades de los materiales

Las propiedades de los materiales admiten tres niveles de definición:
a. Valores tomados de la documentación del proyecto (resultados de los ensayos de con-

trol, valores definidos en los planos y en las bases de cálculo, resultados de ensayo pos-
teriores en el contexto de inspecciones especiales realizadas, etc.).
b. Valores deducidos de una campaña de ensayos no destructivos (ultrasonidos, etc.) para

el hormigón y la identificación de la armadura (tipo, límite elástico, diámetro y distribu-
ción) mediante la realización de catas adecuadamente planificadas y ejecutadas.
c. Extracción de probetas y ensayos en laboratorio, tanto del hormigón como de barras de

acero.
El alcance de la investigación necesaria para caracterizar los materiales dependerá de la res-
puesta obtenida en el análisis previo, del tipo de mecanismo de fallo previsible y de lo determinante
que resulte la caracterización del material en la capacidad portante general de la estructura o la
pieza.
Será necesario asimismo considerar eventuales modificaciones a los valores de la resistencia
del hormigón para tener en cuenta aspectos como la función del hormigón en el mecanismo re-
sistente, esto es, si pertenece a un cordón comprimido, al alma de una pieza sometida a tensiones
tangenciales o a una situación de estados múltiples de tensión, tal y como se establece en el
Artículo 45.
Los cambios en el comportamiento de la estructura debidos al deterioro se deberían incorporar
en los modelos teniendo en cuenta la forma en la que el deterioro influye en las variables asociadas.
Comentarios
Este planteamiento progresivo pretende movilizar más recursos de investigación sólo si no se verifica la ecuación
E d ≤ R d para un cierto nivel de análisis. Así, por ejemplo, a título informativo y sin ánimo de exhaustividad:
- Si la capacidad resistente R d,act es claramente superior a E d,act no será necesario, obviamente, realizar mayores
averiguaciones ya que el resultado revela a las claras una capacidad holgada.
- Si el modo de fallo previsible de una pieza es por flexión con cuantía baja, como suele ser el caso, p.e., de las
losas, la capacidad resistente del hormigón juega un papel poco relevante, y, por consiguiente, no estaría justi-
ficado profundizar en el estudio de su resistencia. Si, por el contrario se trata de un elemento sometido a com-
presión con poca excentricidad, o se trata del alma de una pieza sometida a cortante, o de una pieza sometida
a punzonamiento, el valor de la resistencia a compresión del hormigón puede jugar un papel muy importante y
estaría justificada su evaluación.
- Puede sacarse partido del incremento de la capacidad resistente que suelen presentar los hormigones fabrica-
dos sin aceleradores de resistencia, lo que puede contribuir a explicar cómo, en el transcurso del tiempo puede
contarse con resistencias que pueden ser significativamente mayores que las consignadas en el proyecto ori-
ginal.
- Las propiedades resistentes de las armaduras pasivas y activas están bien documentadas, en general, desde
hace tiempo (desde la década de 1960, simplificadamente) y, por lo tanto, puede contarse con dichas sobre-re-
sistencias sin más que examinar los requisitos de los códigos estructurales o los registros de los proveedores, lo
que permite eludir costosas extracciones y ensayos, con fiabilidad equivalente. A título informativo, en anteriores
códigos estructurales puede encontrarse una relación explícita nominal de la capacidad resistente de las arma-
duras en función de su diámetro.
74.4 Análisis estructural

Los criterios y procedimientos de análisis estructural responderán a los principios establecidos
en el Capítulo 10 de este Código.

CAPITULO 15
Comentarios
La experiencia demuestra que, complementariamente a los tipos de análisis más habituales en el proyecto de obra
nueva, son especialmente útiles los procedimientos basados en el análisis límite y en los métodos de análisis no lineal.
En ese sentido, cabe hacer mención también al capítulo 5 de los Anejos 19 y 21.
Hay que tener también presente que la utilización de procedimientos basados en el análisis límite, que pueden incluir
los modelos de bielas y tirantes, o en la movilización de deformaciones importantes, pueden requerir un análisis de la
ductilidad necesaria o, en su caso, de la sobre-resistencia disponible con el fin de satisfacer los criterios de energía de
deformación precisa para movilizar los mecanismos que se prevén.
Suele ser recomendable hacer uso del teorema del límite inferior de la teoría de la plasticidad (campos de tensiones)
para la comprobación del estado límite último en primera aproximación. Por su parte, la utilización del teorema del
límite superior de la teoría de la plasticidad suele ser el recurso que se puede movilizar cuando no se satisface la
ecuación E d ≤ R d .
En la línea de los comentarios al apartado 74.3, debe tenerse también en cuenta el formato de seguridad considerado
en el proyecto de la estructura existente que se analiza. Así, a modo de referencia, las construcciones proyectadas y
construidas en España antes de 1970, aproximadamente, utilizaban el formato de las tensiones admisibles, pasando
a formato de los estados limite a partir de dicha fecha. Esto obliga a la consideración cuidadosa de las resistencias de
hormigón, especialmente, y también de las armaduras, dado que los conceptos de resistencia característica aparecen
entonces, y deben ser vinculados juiciosamente a los valores de las resistencias medias o nominales utilizadas en el
pasado. En esta misma línea, las dimensiones otorgadas a las piezas en el pasado explica que su comportamiento
en servicio (que no debe ser objeto específico de comprobación analítica como se indica en el apartado 74.1) sea, en
general, correcto, aun cuando las acciones solicitantes en la actualidad sean netamente superiores a las utilizadas al
proyectar la estructura.
Artículo 75 Criterios generales para la reparación de

El proyecto de reparación debe ser el resultado de un trabajo previo de estudio de la información
disponible, de un análisis adecuado de evaluación estructural y de vida útil residual y, por tanto, de
un diagnóstico preciso, que dictamine la causa o causas que explican los daños observados y que,
eventualmente, condicionan su nivel de seguridad y vida útil residual.
Consiguientemente, la definición de cualquier tipo de reparación exige la detección previa de
los tipos de deterioros presentes, la comprensión de los mecanismos que han dado lugar a cada
deterioro o daño y las actuaciones correspondientes, incluyendo la prognosis de durabilidad de las
mismas, aspecto asociado a la vida útil adicional que exija la propiedad.
El objeto de este artículo es presentar la sistemática que debe seguirse para proyectar y ejecutar
la reparación de elementos estructurales de hormigón.
Comentarios
Los conceptos de “reparación” y “refuerzo” se discriminan en el apartado 25.1. Así, se entiende que las actuaciones de
reparación estarán concebidas para impedir o ralentizar el progreso de los deterioros o restañar los daños producidos
tras una situación accidental incluso restableciendo el nivel de prestaciones que tenía la construcción en su inicio, pero
sin dotarle de prestaciones mejoradas.

75.2 Clasificación de los deterioros y daños objeto de reparación

A los efectos de las estructuras existentes, los deterioros objeto de reparación se pueden clasi-
ficar en dos grandes grupos:
a. Deterioros y daños producidos por los procesos de degradación del propio hormigón:
acciones mecánicas, físico-ambientales, químicas, etc.
b. Deterioros producidos por la corrosión de las armaduras, fundamentalmente asociados

a la carbonatación del hormigón o a la presencia de cloruros.
Comentarios
La figura 75.2 muestra una clasificación sinóptica, sin ánimo de exhaustividad, de los daños y deterio-
ros que pueden encontrarse en las estructuras existentes de hormigón. Naturalmente, en una estruc-
tura existente es posible dar con daños y deterioros que obedezcan a causas distintas concomitantes.
Degradación Corrosión de
del hormigón la armadura
Causas
Mecánicas Físicas Estructurales Químicas Biológicas Corrosión
Abrasión Sobre-solicitación Contaminantes

Erosión Asientos diferenciales Acción de
Impacto Cargas cíclicas organismos vivos
Explosión
Carbonatación Corrientes
Reacciones árido-álcali parásitas
Hielo - Deshielo Ataque ácido
Sales fundentes Ataque por sulfatos Cloruros
Ataque por aguas puras
Figura 75.2. Clasificación sinóptica de los daños y deterioros que pueden encontrarse en las
estructuras existentes de hormigón
Se asocia la palabra “deterioro” a la degradación progresiva del material, consecuencia de su envejecimiento, del uso
o de la agresión medioambiental. La palabra “daño” se asocia a una causa accidental como, por ejemplo, un impacto.
75.3 Proyecto de reparación

Para la redacción del proyecto de reparación, se seguirá el siguiente procedimiento:
a. Inspección especial previa que, con carácter general, se habrá realizado antes de con-
cluir en la necesidad de acometer un proyecto de reparación, como prevé el Artículo 24.
b. Elaboración de un mapa de daños o deterioros, como resultado de la inspección espe-

cial, asociado a un catálogo de daños o deterioros preparado desde la perspectiva de
la solución de reparación y no tanto desde la etiología de los deterioros o daños. Dicho
mapa representará, sobre planos, la ubicación y la identificación de los diferentes tipos
de daño, con referencia explícita al catálogo de daños.
c. Formulación de un catálogo de soluciones que describa, para cada uno de los daños y
deterioros identificados en ese catálogo, la solución prevista para su reparación.

CAPITULO 15
En función de los criterios de vida útil adicional que se desee otorgar a la estructura de hormigón,
de la importancia del elemento objeto de reparación, de su accesibilidad o de otras consideraciones
(estéticas, históricas o patrimoniales), la propiedad convendrá con el proyectista si las soluciones
de reparación tienen carácter:
− activo o preventivo, asociado a la idea de impedir el deterioro, en lo sucesivo, del elemen-
to en cuestión, lo que implica estrategias de protección con elementos de sacrificio o
con sistemas de tan lento deterioro que, en la práctica, su degradación sea irrelevante; o
− pasivo, asociado a la idea de que, al cabo de un cierto tiempo, será necesario de nuevo
proceder a una reparación, cuando se haya agotado la vida útil adicional conferida tras
la reparación.
En el proyecto de reparación, los planos podrán incluir una síntesis del método de reparación pro-
puesto por el proyectista. El pliego de condiciones técnicas particulares contendrá la identificación
de las unidades correspondientes, las especificaciones de los materiales, la forma de ejecución y
la definición de la forma de medición y abono.
Comentarios.
Para la redacción de proyectos de reparación y refuerzo, casi siempre la información de la inspección especial no es
suficiente para levantar un mapa de daños con el que realizar una medición mínimamente fiable, dado que los medios
necesarios son, en general, desproporcionados para ese fin y tienen mejor justificación en la fase de realización de
los trabajos. Además, es frecuente que las estructuras existentes deparen muchas sorpresas que pueden dar pie a la
reconsideración de algunos de los criterios de proyecto, forzosamente simplificados en el momento de la redacción
del proyecto.
75.3.1 Catálogo de daños y mapa de daños
Con el fin de identificar de manera inequívoca el estado de la estructura, el proyecto de

reparación contendrá un catálogo de daños que, orientado a la elaboración del mapa de
daños, incluirá:
− una denominación abreviada (un código corto de letras y números) para que se pueda
incorporar al mapa de daños;
− una descripción sucinta pero suficiente del deterioro o daño objeto de reparación;
− unas fotografías o croquis suficientemente descriptivos del deterioro o daño correspon-
diente; y
− una identificación de la causa o causas que han producido estos deterioros o daños,
aunque tengan orígenes diferentes pero manifestaciones similares y, sobre todo, se tra-
ten con la misma solución terapéutica.
El mapa de daños deberá incluir asimismo las referencias suficientes como para realizar
la medición correspondiente y, en función de la posición de la zona objeto de reparación y
de su accesibilidad, elaborar el correspondiente presupuesto.
75.3.2 Catálogo de soluciones de reparación
El proyecto contendrá una definición pormenorizada de los procedimientos de repa-

ración de los elementos de hormigón estructural afectados por todos y cada uno de los
daños y deterioros tipificados en el catálogo de daños y localizado en el correspondiente
mapa de daños.
En el Artículo 40 se recogen los sistemas de reparación de estrategia de hormigón.

75.4 Plan de inspección y mantenimiento

En consonancia con los principios establecidos en el Artículo 24, el proyecto de reparación
contendrá, como el de obra nueva, un Plan de Inspección y Mantenimiento con los contenidos
referidos a las actuaciones de reparación emprendidas, con mención específica a:
− la vida útil prevista para la estructura reparada
− la frecuencia deseable de las inspecciones de seguimiento de la estructura reparada;
− los criterios de inspección específicos que, en su caso, deban seguir los inspectores;
− las actuaciones de mantenimiento ordinario o especializado que, en su caso, deban rea-
lizarse.
De manera igualmente similar al caso de proyecto de obra nueva, una vez concluidos los tra-
bajos, la dirección facultativa será responsable de la redacción de la actualización del plan de
mantenimiento incluido en el proyecto de reparación. Dicho plan se entregará a la propiedad para
la gestión de la conservación de la obra.
Comentarios
La experiencia demuestra que la intervención en estructuras existentes, no infrecuentemente, suele deparar sorpresas
que obligan a modificar, durante la ejecución, la extensión de los trabajos o a ejecutarlos de manera diferente como
consecuencia de interferencias no previstas con el servicio de la estructura, con la aparición de vicios ocultos, etc.
En consecuencia, se hace especialmente necesario plantear aquí una revisión del plan de mantenimiento redactado en
la fase de proyecto que cubra estas circunstancias.
Artículo 76 Criterios generales para el refuerzo de

Las actuaciones de refuerzo de estructuras de hormigón comparten con las de reparación la
necesidad de haber desarrollado un trabajo previo de estudio de la información disponible, de un
análisis adecuado de evaluación estructural y de vida útil residual y, por tanto, del punto de partida,
en términos de prestaciones y vida útil residual, para el correcto planteamiento del alcance y pro-
cedimiento de refuerzo.
El objeto de este artículo es establecer la sistemática que debe seguirse a la hora de proyectar y
ejecutar el refuerzo de elementos estructurales de hormigón.
Comentarios
Los conceptos de “reparación” y “refuerzo” se discriminan en el apartado 25.1. Así, se entiende que las actuaciones
de refuerzo de una estructura, no necesariamente dañada o deteriorada, estarán concebidas no ya para restablecer el
nivel de prestaciones que tenía la construcción en su inicio sino para superarlo porque las acciones exteriores pueden
haberse modificado tras una ampliación, un cambio de uso, porque puede haberse producido un error en su proyecto
original o en su ejecución que haga necesario el refuerzo, etc. En este sentido, el refuerzo puede llevar aparejado una
mejora de la durabilidad, lo que se traduce también en un incremento de la vida útil adicional.

CAPITULO 15
76.2 Clasificación de los refuerzos estructurales en piezas de hormigón

A los efectos de las estructuras existentes, los trabajos de refuerzo que cabe emprender se
pueden clasificar en dos grandes grupos:
a. Incremento de la capacidad de carga sin modificación de las secciones del elemento

estructural.
b. Incremento de la capacidad resistente de la sección o de la pieza.
Comentarios
La clasificación planteada en el articulado no pretende ser universal, porque puede haber otros criterios a la hora
de clasificar los sistemas de refuerzo, como, por ejemplo, según el material utilizado para conferir mayor capacidad
portante (chapas, camisas de hormigón, materiales compuestos adheridos, etc.), o según se pueda o no descargar la
estructura para contar con mayor o menor participación de la estructura existente, lo que puede incidir en la posibilidad
de que se pueda afectar temporalmente, la función de la estructura, etc.
Asimismo, cabe la posibilidad de clasificar las actuaciones de refuerzo según sea la actitud con la que se quiere ade-
cuar una estructura: aumento de la capacidad portante, ante acciones exteriores que crecen o aumento de la energía
de deformación que puede disipar, como puede ser el caso de la actualización sísmica de construcciones existentes.
En otras palabras, cabe la posibilidad de plantear criterios para el incremento de la capacidad resistente, o de mejorar
únicamente la ductilidad de la estructura. Se recuerda, a estos efectos, que, ante cierto tipo de solicitaciones, la ductili-
dad de una estructura es una condición suficiente, pero no necesaria para aceptar la validez de la misma. Este criterio
discriminador puede condicionar el material elegido o la configuración estructural deseada. En ocasiones, si la tras-
cendencia de los daños previsibles en caso de accidente lo justifica, cabe plantear también una actuación orientada a
mejorar la robustez estructural.
76.3 Procedimientos de refuerzo de piezas de hormigón

A partir de la clasificación realizada en el apartado 76.2, se plantean los dos procedimientos
siguientes de refuerzo de estructuras existentes de hormigón.
La valoración estructural de todos los estados posibles, el inicial, los de las fases constructivas y
el final requieren de un pormenorizado estudio, normalmente más complejo que el de las estructu-
ras de nueva ejecución, que incorpora la necesidad de modelizar adecuadamente nuevos materia-
les y procesos constructivos o estados de solicitación que es preciso considerar cuidadosamente.
76.3.1 Refuerzo sin alterar la sección de la pieza
Es una estrategia que afecta al esquema estático global de la estructura y conduce a

disminuir las solicitaciones del elemento afectado. Ello puede lograrse, por ejemplo, dis-
minuyendo la carga muerta o sustituyéndola por soluciones ligeras, disponiendo apoyos
intermedios en los vanos, o bien haciendo uso del pretensado exterior.
Esta forma de proceder obliga al proyectista a identificar los modos de fallo previsibles,
distintos, en general, de los correspondientes al esquema estático de partida, y a justificar
la idoneidad de la solución, tanto en ELS como en ELU.

Comentarios
La figura 76.3.1 muestra algunos ejemplos con soluciones de refuerzo de este tipo.
Eliminación de cargas Reducción de luces Cambio del esquema estático

permanentes
q 1
hr1
Md1
Md1
q 2
hr1 Md2
Md2 Md2
Md3
Figura 76.3.1. Ejemplos con soluciones de refuerzo sin alterar la sección de la pieza
Conviene advertir que, cuando se decide cambiar el esquema estático de la estructura existente, hay que sope-
sar cuidadosamente los beneficios e inconvenientes que reporta. Así, una solución que elimine juntas existentes
tenderá, en general, a cambiar el punto fijo de la estructura y a producir solicitaciones inéditas en aparatos de
apoyo, o a aumentar, eventualmente, las aberturas de juntas en otros lugares, lo que puede conllevar la modifi-
cación de aparatos de apoyo y la generación de otras necesidades de mantenimiento.
76.3.2 Refuerzo aplicado a la sección de la pieza
Se suele materializar con recrecidos de hormigón o micro-hormigón, con chapas o per-

files de acero, conectadas mecánicamente o adheridas. También pertenecen a este grupo
las actuaciones de refuerzo con materiales compuestos.
También esta solución exige la identificación de los modos de fallo previsibles y sus
correspondientes implicaciones en ELS y ELU, tanto en los materiales originales, en los
materiales y dispositivos añadidos o en su conexión.
Para la elección de procedimiento más idóneo de refuerzo, se deberán tener en cuenta
aspectos como:
− La entrada en carga y los mecanismos de transferencia.
− Confinamiento del hormigón existente y el correspondiente incremento de sus pres-
taciones resistentes y de deformabilidad.
− La historia de cargas previa y la derivada del proceso constructivo.
− Otros condicionantes de ejecución.

CAPITULO 15
Comentarios
La figura 76.3.2 muestra algunos ejemplos con soluciones de refuerzo de este tipo.
Disposición de capa a compresión Pega de chapas metálicas

con resinas epoxídicas
Cercos externos con
fijaciones mecánicas
Suplemento de armadura a flexión

Adosado de perfiles metálicos
con resinas epoxídocas
Postesado exterior
Recrecimiento con armadura

adicional a corte y flexión Adosado de elementos metálicos
Postesado exterior con desviadores

Capa a compresión y recrecido con
armadura adicional a corte y flexión Adosado de celosía metálicas
Figura 76.3.2. Ejemplos con soluciones de refuerzo aplicado a la sección de la pieza

La casuística es, en este caso, muy diversa y su eficacia pasa por aprovechar al máximo la estructura existente.
Esto suele requerir, por tanto, una mayor precisión en la determinación, con cierta precisión, de la geometría, las
características de los materiales y el armado de los elementos.
Especial mención merece la consideración de la historia de cargas y del proceso constructivo previsto. En
ese sentido, la figura 76.3.3 presenta, de manera cualitativa, un esquema que muestra cómo la efectividad de
un refuerzo, tanto en términos de incremento de la capacidad resistente, como de mejora de las condiciones
de durabilidad, dependen del estado inicial de esfuerzos presente en la pieza cuando se acomete el refuerzo.
ΔΜ
ΔΝ
Incremento de capacidad
Μ con descarga
Ν
Incremento de capacidad con precarga

Situación de esfuerzos al
acometerse el refuerzo Δ1/r
Ὀ Δε
1/r
Ο ε
Figura 76.3.3. Efectividad de un refuerzo

Así, la curva superior muestra el comportamiento ideal obtenido en la hipótesis de que se suman íntegramente
las capacidades resistentes de la estructura original y la del refuerzo conectado. Eso equivaldría a descargar
completamente la estructura, conectar y asegurar una entrada en carga a la sección compuesta. Obsérvese que
la estructura compuesta ofrece una mejor capacidad resistente pero no necesariamente mayor ductilidad que
la estructura original, cuyo comportamiento queda descrito por la curva inferior.
La curva intermedia parte de la situación, muy frecuente, en que la conexión del refuerzo se plantea con la
estructura sólo parcialmente descargada y, por consiguiente, el refuerzo produce una mejora sólo parcial de la
capacidad resistente. Además, la ductilidad, puede ser menor que la de la situación primitiva o incluso que la de
la situación de estructura descargada en el momento de la conexión.
76.4 Proyecto de refuerzo

La redacción de los proyectos de refuerzo seguirá, como criterio general, el siguiente orden,
coherente con los principios establecidos en este Código Estructural:
a. Inspección especial previa que, con carácter general, se habrá realizado antes de con-
cluir en la necesidad de acometer un proyecto de refuerzo, como prevé el Artículo 24.
Especialmente importante en este punto es valorar el nivel de seguridad, porque de éste
depende el alcance y magnitud del refuerzo.
b. Estudio de alternativas de refuerzo, con el fin de disponer de distintas posibilidades de

refuerzo, con sus ventajas en inconvenientes, incluidas las fases de construcción y de
mantenimiento posterior.
c. Redacción, propiamente dicha, de los documentos del proyecto, cuyo carácter es ya re-
lativamente convencional.
76.5 Plan de inspección y mantenimiento

En consonancia con los principios establecidos en el Artículo 24, el proyecto de refuerzo conten-
drá, como el de obra nueva, un plan de inspección y mantenimiento con los contenidos referidos a
las actuaciones de refuerzo emprendidas, con mención específica a:
− la vida útil adicional prevista para la estructura reforzada en su conjunto y la de sus ele-
mentos parciales, en su caso;
− la frecuencia deseable de las inspecciones de seguimiento de la estructura reforzada;
− la necesidad, eventualmente, de disponer un sistema de auscultación de seguimiento;
lizarse.
bajos, la dirección facultativa será responsable de la redacción de un Programa de Inspección y
mantenimiento que complete o actualice las previsiones del Plan de Inspección y mantenimiento
incluido en el proyecto de reparación. Dicho Programa se entregará a la propiedad para la gestión
de la conservación de la obra.
Comentarios
Como en el caso de la reparación, la experiencia demuestra que la intervención en estructuras existentes, no infre-
cuentemente, suele deparar sorpresas que obligan a modificar, durante la ejecución, la extensión de los trabajos o a
ejecutarlos de manera diferente como consecuencia de interferencias no previstas con el servicio de la estructura, con
la aparición de vicios ocultos, etc.
En consecuencia, se hace especialmente necesario plantear aquí un Programa de Inspección y Mantenimiento que
cubra estas circunstancias.

Capítulo 16
Demolición y deconstrucción de

ARTÍCULO 77. DEMOLICIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ................................ 363
77.1. Generalidades ....................................................................................................................... 363
77.2. Trabajos previos a la demolición de la estructura de hormigón ................................. 364
77.3. Proceso de demolición de la estructura .......................................................................... 364
ARTÍCULO 78. DECONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ...................... 366

78.1. Generalidades ....................................................................................................................... 366
78.2. Medidas adicionales para la deconstrucción de las estructuras de hormigón ....... 366

DEMOLICIÓN Y DECONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN
Artículo 77 Demolición de estructuras de hormigón

77.1 Generalidades
A los efectos de este Código se entiende por demolición de una estructura de hormigón el con-
junto de procesos de desmontaje o desmantelamiento de la estructura, en su totalidad o de una
parte de misma, por decisión de la propiedad y como consecuencia de la finalización de su vida de
servicio.
La propiedad será responsable de disponer de un proyecto específico para las actividades de de-
molición incluidas en este artículo, siempre que se den cualquiera de las siguientes circunstancias:
− se trate de la demolición de una estructura como consecuencia de un accidente, incendio
o sismo;
− se trate de la demolición de una estructura que incluya elementos a flexión con luces de
más de 10 m, o con elementos verticales a compresión con alturas entre niveles supe-
riores a 10 m;
− en cualquier caso, cuando se trate de estructura de hormigón pretensado; y
− en cualquier caso, cuando se vaya a emplear explosivos.
Sin perjuicio de lo establecido en la legislación vigente que sea de aplicación, la demolición
deberá ser objeto de un proyecto específico por parte de técnicos competentes con suficientes
conocimientos estructurales, de forma que se garantice la seguridad durante los procesos de eje-
cución de la misma.
Se deberá cuidar especialmente la seguridad del personal involucrado en las tareas de demoli-
ción, especialmente en el caso de elementos estructurales que puedan ser especialmente frágiles
(como por ejemplo, puede ser el caso de algunas cubiertas), o cuando la intervención sobre la
estructura sea consecuencia de una circunstancia que haya podido disminuir especialmente su
nivel de seguridad (como por ejemplo, un incendio, un sismo, etc.).
El manual de mantenimiento de la estructura entregado por el autor del proyecto a la propiedad
deberá recoger aquellos criterios relacionados con la tipología y solución estructural adoptada que
requieran, en su caso, de consideraciones especiales en el momento de su demolición.
Comentarios
La finalización de la vida de servicio a la que hace mención el primer párrafo del articulado no debe asociarse a que se
alcance la vida útil nominal de la estructura a la que se refiere el apartado 5.1.1. Dicha finalización de la vida de servicio
puede producirse como consecuencia de:
a. aparición de problemas mecánicos o de durabilidad, una vez superada la vida útil nominal tras un comportamien-
to adecuado de la estructura en relación a su durabilidad, o bien
b. antes de alcanzarse la vida útil nominal, como consecuencia de diversas posibles circunstancias, tales como, por
ejemplo:
- decisión voluntaria de la propiedad por cambio de uso de la construcción,
- aparición de problemas de durabilidad con un grado de gravedad suficiente de manera que no aconsejen su
reparación,
- aparición de problemas mecánicos graves que puedan afectar a la seguridad y cuya reparación no sea recomen-
dable desde el punto de vista de la eficiencia económica,

CAPITULO 16
77.2 Trabajos previos a la demolición de la estructura de hormigón

Antes del inicio de los trabajos de demolición de la estructura, la propiedad deberá disponer la
realización de una inspección in situ de la estructura, al objeto de valorar:
− su estado actual, identificando en su caso los puntos en los que la demolición deberá
plantearse con mayor cuidado para evitar riesgos que puedan conllevar accidentes du-
rante la demolición,
− identificación de posibles servicios públicos afectados por la demolición, e
− identificación de los materiales peligrosos que contiene la estructura a demoler.
La propiedad deberá facilitar al proyectista los planos y la documentación disponible, en su
caso, tanto de la estructura como del resto de la construcción.
A partir de la información disponible y de la inspección realizada, se elaborará el proyecto de
demolición que deberá contemplar, entre otros, los siguientes aspectos:
− descripción de la estructura e identificación de las características del resto de la cons-
trucción, en su caso (por ejemplo, del edificio), con especial detalle de su esquema es-
tructural resistente y de los materiales existentes,
− identificación de los servicios públicos que potencialmente pudieran verse afectados por
la demolición,
− identificación de potenciales productos tóxicos o peligrosos para la salud generados durante
la demolición, tales como asbestos, polvo de fibras sintéticas minerales, polvo de plomo, etc.,
así como la definición de procedimientos de gestión de dichos residuos, en su caso,
− evaluación de los riesgos de afección a las construcciones adyacentes y, en su caso,
medidas para evitarlos,
− definición de la secuencia de demolición prevista para la estructura,
− definición de los medios previstos para demolición de cada parte,
− definición de los sistemas necesarios, en su caso, para garantizar la estabilidad del con-
junto durante la demolición como, por ejemplo, apuntalamientos, apoyos provisionales,
etc.,
− memoria y cálculos de las comprobaciones estructurales realizadas, en su caso,
− medidas de protección específicas tanto para el personal involucrado en las tareas de
demolición, como para terceras personas que pudieran verse afectadas por la misma,
− medidas previstas para la separación de los residuos generados, así como medidas pre-
vistas para la retirada de los posibles residuos peligrosos generados durante la demolición.
Comentarios
Aun cuando el articulado prescribe la necesidad de que el proyectista disponga los planos y el resto de la información
técnica disponible por parte de la propiedad, siempre se debería tener en cuenta que es posible que dicha información
no se corresponda con la situación real de la estructura en el momento en que se plantea la demolición.
77.3 Proceso de demolición de la estructura

Todas las actividades de demolición estructural deberán realizarse conforme al proyecto y estar
encaminadas a:
a. preservar la seguridad del personal, evitando situaciones imprevistas que puedan afec-
tar a la seguridad, y
b. gestionar los residuos producidos de la manera más eficiente posible.

DEMOLICIÓN Y DECONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN
Dado que la demolición de una estructura puede comportar, en función del procedimiento ele-
gido, diferentes riesgos para personas y bienes, será necesario hacer, complementariamente a
lo establecido en la legislación sectorial, un estudio pormenorizado de dichos riesgos y de las
medidas para combatirlos.
En general, el constructor podrá utilizar cualquiera de los métodos recogidos como aceptables
en el proyecto de demolición. Entre ellos, cabe destacar los siguientes:
− técnicas manuales,
− técnicas de percusión (por ejemplo, martillo neumático),
− técnicas de impacto (por ejemplo, bola de demolición),
− técnicas de abrasión (por ejemplo, chorro de agua a alta presión),
− uso de maquinaria pesada (por ejemplo, retroexcavadoras, pinzas de demolición, etc.),
− uso de explosivos, etc.
Asimismo, previamente al inicio de la propia demolición de la estructura se valorará la conve-
niencia de realizar otra serie de tareas de desmantelamiento de la construcción que, sin afectar a
la estructura, pudieran provocar accidentes durante la demolición como, por ejemplo, desmontaje
de vidrios en ventanas de edificios, desmontaje de celosías de cubierta, etc.
En el caso de uso de explosivos para la demolición, se estará a lo dispuesto en la legislación
vigente que sea de aplicación.
Se procurará evitar situaciones provisionales como consecuencia de demoliciones parciales
que pudieran llegar a comprometer el comportamiento global de la estructura, por ejemplo, en
caso de sismo. Asimismo, en dichos casos de demolición parcial, deberá asegurarse que no que-
dan afectadas aquellas partes de la estructura que no sean objeto de demolición, protegiéndolas
adecuadamente, si ello fuera necesario.
Comentarios
De acuerdo con el articulado, a veces puede ser conveniente realizar pequeñas demoliciones en zonas concretas para
conseguir información adicional sobre la estructura como, por ejemplo, alineación de las armaduras principales, deta-
lles de uniones entre elementos, etc. En esos casos, se deberá cuidar que dichas demoliciones previas no supongan
un peligro adicional para el personal durante el resto de las operaciones, por lo que deberán señalizarse y disponer los
elementos de protección necesarios para evitar posteriores accidentes.
Algunas recomendaciones para la demolición de este tipo de elementos pueden ser las siguientes:
- como criterio general, se debería apear los vanos adyacentes a aquél en el que se está trabajando, así como
cualquier otro que fuera necesario a la vista de la definición estructural,
- en general, en el caso de elementos superficiales con trabajo unidireccional, el corte deberá hacerse en franjas
paralelas a su armadura principal,
- en el caso de forjados reticulares, la demolición deberá efectuarse por módulos, sin dañar las armaduras y desde
el centro hasta las zonas de enlace con pilares, apeando los recuadros contiguos a los que se demuelen,
- en el caso de elementos de hormigón pretensado, antes de cortar se deberá considerar los efectos que puede
experimentar el elemento como consecuencia de su rotura,
- en cualquier caso, cuando la demolición se efectúe por corte, hay que tener en cuenta el peso de los elementos
resultantes y la disponibilidad en obra de maquinaria para su manipulación.

CAPITULO 16
Artículo 78 Deconstrucción de estructuras de hormigón

78.1 Generalidades
Se entiende por deconstrucción de la estructura de hormigón al proceso ordenado de demoli-
ción de la estructura, de acuerdo con el correspondiente proyecto y con la finalidad de optimizar la
reutilización de los propios elementos estructurales, en su caso, así como la separación, recogida
selectiva y reciclado de los residuos generados.
Con carácter general serán de aplicación en estos casos, las prescripciones establecidas en el
Artículo 77 para la demolición de las estructuras, si bien en este caso será necesario adoptar algu-
nas medidas adicionales encaminadas a posibilitar la reutilización de los elementos y el reciclado
de los materiales, según el caso, de acuerdo con lo indicado en el apartado 78.2.
Comentarios
Dependiendo de la tipología y fecha de construcción, cada demolición puede dar origen a residuos de diferentes natu-
ralezas y grados de reciclabilidad. Sin embargo, en cualquier caso, para la mayoría de los materiales existen técnicas
de reciclaje que permiten obtener nuevos productos susceptibles de ser aprovechados.
El planteamiento de deconstrucción definido en el articulado tiene una doble ventaja:
- por un lado, permite la reutilización y reciclado de los residuos generados de la demolición, con la consiguiente
eficiencia medioambiental debido a la disminución de impactos y emisiones en los usos futuros, y
- como consecuencia directa de lo anterior, permite disminuir el volumen de residuos con destino a vertedero.
78.2 Medidas adicionales para la deconstrucción de las estructuras de

hormigón
En el caso de deconstrucción de estructuras, el proyecto deberá contemplar medidas específi-
cas orientadas a optimizar la reutilización y reciclado de la estructura existente. Para ello, además
de lo indicado en el apartado 77.2, deberá incluir al menos los siguientes aspectos adicionales:
− identificación de los elementos estructurales potencialmente reutilizables,
− identificación de los tipos y cantidades de residuos generados por la demolición, con
especial atención a los residuos peligrosos,
− elaboración de un estudio de gestión de residuos que contenga los destinos previstos
para los residuos generados,
− elaboración de un plan de gestión de los residuos generados por la demolición, orientado
al reciclado de los mismos.
La ejecución de la deconstrucción de la estructura deberá llevarse a cabo por un construc-
tor que esté en posesión de una certificación medioambiental de conformidad con la norma
UNE-EN ISO 14001.

CÓDIGO ESTRUCTURAL
Título 3. ESTRUCTURAS DE ACERO
Capítulo 17
Criterios generales para las

RAS DE ACERO ........................................................................................ 371
ARTÍCULO 80. CRITERIOS ESPECÍFICOS PARA LAS ESTRUCTURAS DE ACERO ....... 371
80.1. Clases de exposición relativas a la corrosividad del acero estructural ..................... 371

CRITERIOS GENERALES PARA LAS ESTRUCTURAS DE ACERO

Este título es aplicable a todas las estructuras y elementos de acero estructural, de edificación
o de obra pública, de conformidad con lo indicado en el ámbito de aplicación general definido en el
Artículo 2 y con las excepciones siguientes:
− los elementos estructurales realizados con aceros especiales tales como los aceros de
alto límite elástico, o los aceros inoxidables, que presenten un límite elástico superior a
700 N/mm2, salvo en elementos de unión (tornillos, bulones, etc.), y los aceros provenien-
tes de aleaciones especiales como el acero inoxidable con un límite elástico superior a
480 N/mm2,
− perfiles y chapas de paredes delgadas conformadas en frío,
− los elementos estructurales mixtos de acero estructural y hormigón que se regirán por lo
contemplado en el Título 4 en aquello que les es específico y,
− en general, las estructuras mixtas de acero y cualquier otro material de distinta naturale-
za con función resistente.
En el caso de que la estructura de acero se pretense con armaduras activas, todo aquello que
concierna al pretensado, en lo que se refiere a bases de proyecto, análisis estructural, dimensiona-
miento y comprobación, ejecución y control, se llevará a cabo de acuerdo con lo establecido en el
Título 2.
Cuando, en función de las características de la estructura, exista reglamentación específica de
acciones, este Código se aplicará complementariamente a la misma.
Cuando a la vista de las características de la obra, definidas por la propiedad, la estructura pueda
considerarse como una obra especial o singular, este Código será de aplicación con las adaptacio-
nes y disposiciones adicionales que, bajo su responsabilidad, establezca el autor del proyecto para
satisfacer las exigencias definidas en este Código, con su mismo nivel de garantía.
Artículo 80 Criterios específicos para las estructuras de

acero
80.1 Clases de exposición relativas a la corrosividad del acero estructural
A los efectos de este Código, se definen como clases de exposición relativas a la corrosividad
del acero estructural las recogidas en las tablas 80.1.a y 80.1.b.
Se distingue entre estructuras o elementos estructurales expuestos a la corrosión atmosféri-
ca (tabla 80.1.a) y estructuras o elementos estructurales sumergidos en agua o enterrados en
el suelo (tabla 80.1.b). En el caso de que existan procesos mecánicos (erosión eólica por arena,
abrasión por la acción de las olas o de los sólidos transportados por el agua), biológicos (acción
de organismos vivos), térmicos (temperaturas superiores a 60ºC), o agentes químicos particular-
mente agresivos (caso de ciertas instalaciones industriales especiales, como industrias papeleras,
factorías de tintes y refinerías de petróleo), cuyo efecto agrava fuertemente la posible corrosión,
deberá tenerse en cuenta este hecho, al objeto de reforzar la protección de la estructura.
Debe tenerse en cuenta el peligro de formación de condensaciones, que puede producirse en las
áreas más frías de estructuras en el interior de edificios, en espacios cerrados y elementos huecos
cuya hermeticidad no haya sido garantizada (caso de emplear soldaduras discontinuas o uniones
no herméticas con pernos), o en instalaciones especiales (como las estaciones de bombeo o los
circuitos de refrigeración por agua). La formación de condensaciones supone siempre un agrava-
miento de la corrosión.

CAPÍTULO 17
En el caso de puentes de carretera o pasarelas peatonales, debe prestarse especial atención si

existe riesgo de corrosión por la utilización de fundentes (sales de deshielo). Esto puede producir
corrosión en tableros de puentes o pasarelas en las que se utilicen fundentes, en zona inferior de
pilas de pasos elevados sobre carreteras en que se empleen, e incluso en la cara inferior de table-
ros de pasos elevados sobre carreteras en las que se utilicen, por efecto de los aerosoles salinos
producidos. A estos efectos, en las zonas con más de cinco nevadas anuales o con valor medio
de la temperatura mínima en los meses de invierno inferior a 0ºC, se considerará que la clase de
exposición es la C5.

Pérdida de masa por unidad de superficie/pérdida
Ejemplos de ambientes típicos en un clima templado
de espesor (tras el primer año de exposición
Acero de bajo contenido

Cinc
en carbono
Clase de
exposición
Exterior Interior
Designación
Pérdida de Pérdida de Pérdida de Pérdida de
(corrosividad)
masa espesor masa espesor
CÓDIGO ESTRUCTURAL
g/m2 µm g/m2 µm
Edificios con calefacción y con atmósferas

muy
Cl ≤ 10 ≤ 1,3 ≤ 0,7 ≤ 0,1 - limpias, por ejemplo: oficinas, tiendas, colegios,
baja
hoteles.
Atmósferas con bajos niveles de con- Edificios sin calefacción donde pueden
> 10 y > 1,3 y > 0,7 y > 0,1 y
C2 baja taminación. Áreas rurales en su mayor ocurrir condensaciones, por ejemplo: almace-
hasta 200 hasta 25 hasta 5 hasta 0,7
parte. nes, polideportivos.
Naves de fabricación con elevada humedad

Atmósferas urbanas e industriales, con
y con algo de contaminación del aire, por
> 200 y > 25 y >5y > 0,7 y moderada contaminación de dióxido
C3 media ejemplo: plantas de procesado de alimentos,
hasta 400 hasta 50 hasta 15 hasta 2,1 de azufre. Áreas costeras con baja
lavanderías, plantas cerveceras, plantas lác-
salinidad.
teas. Interior de puentes-cajón.
> 400 y > 50 y > l5 y > 2,1 y Áreas industriales y áreas costeras con Plantas químicas, piscinas, barcos costeros y
C4 alta
hasta 650 hasta 80 hasta 30 hasta 4,2 moderada salinidad. astilleros.
Áreas industriales con elevada hume-

muy > 650 y > 80 y > 30 y > 4,2 y Edificios o áreas con condensaciones casi
C5 dad y con atmósfera agresiva y áreas
alta hasta 1.500 hasta 200 hasta 60 hasta 8,4 permanentes, y con contaminación elevada.
costeras con elevada salinidad.
Áreas de ultramar con elevada salini-

> 1.500 y > 200 y > 60 y > 8,4 y dad y áreas industriales con humedad Áreas industriales con humedad extrema y
CX extrema
Tabla 80.1.a. Clases de exposición relativas a la corrosividad atmosférica del acero estructural
hasta 5.500 hasta 700 hasta 180 hasta 25 extrema y atmósfera agresiva y atmós- atmósfera agresiva
feras subtropical y tropical.
CRITERIOS GENERALES PARA LAS ESTRUCTURAS DE ACERO
373
CAPÍTULO 17
Tabla 80.1.b. Clases de exposición relativas al agua y suelo
Designación Clase de exposición Ejemplos

Im1 Agua dulce Instalaciones ribereñas, plantas hidroeléctricas
Estructuras en en contacto con el agua de mar
sin protección catódica (por ejemplo áreas
Im2 Agua de mar o salobre
portuarias con estructuras como diques, com-
puertas o embarcaderos)
Tanques enterrados, pilotes de acero, tuberías
Im3 Suelo
de acero.
Estructuras en contacto con agua de mar con
Im4 Agua de mar o salobre protección catódica (por ejemplo estructuras
off-shore)
Comentarios
Las diferentes clases de exposición relativas a la corrosión atmosférica se definen en términos de pérdida de masa por
unidad de superficie o pérdida de espesor de las probetas normalizadas de acero de bajo contenido en carbono o de
cinc, después del primer año de exposición, según el ensayo normalizado en ISO 9226:1992.
La tabla 80.1.a clasifica con precisión la corrosividad atmosférica en función de los resultados de dicho ensayo. Si no
se dispone de dichos resultados, los ejemplos indicados en la tabla, que corresponden a ambientes típicos en un clima
templado, permiten estimar la clase de exposición, si bien debe tenerse en cuenta que la corrosividad atmosférica en
un clima frío o en uno seco es inferior que en un clima templado, mientras que será mucho mayor en un clima cálido
y húmedo.
En las áreas costeras de zonas cálidas y húmedas (definidas por los siguientes valores medios de los valores extremos
anuales: temperatura baja ≥ 5ºC, temperatura alta ≥ 35ºC, temperatura más alta con HR > 95%, ≥ 31ºC), la pérdida de
masa o de espesor puede exceder los límites de la clase C5, por lo que deben tomarse precauciones especiales para
la protección de las estructuras en dichas áreas.
La tabla 80.1.b define las clases de exposición correspondientes a estructuras o elementos estructurales sumergidos
en agua o enterrados en el suelo, situaciones en las que la corrosión suele ser localizada.

Capítulo 18
materiales para las estructuras
de acero

ARTÍCULO 81. GENERALIDADES .................................................................................... 377
ARTÍCULO 82. CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEROS .................................................... 377

82.1. Composición química ......................................................................................................... 377
82.3. Requisitos de ductilidad ...................................................................................................... 378
82.4. Características tecnológicas ............................................................................................. 379
82.5. Determinación de las características de los aceros ..................................................... 380
82.5.1. Composición química .................................................................................................. 380
82.5.2. Características de tracción ......................................................................................... 380
82.5.3. Resiliencia ...................................................................................................................... 380
82.5.4. Tenacidad de fractura .................................................................................................. 380
82.5.5. Soldabilidad (carbono equivalente) .......................................................................... 380
82.5.6. Características de doblado ......................................................................................... 381
82.5.7. Resistencia al desgarro laminar ................................................................................ 381
ARTÍCULO 83. TIPOS DE ACERO .................................................................................... 381

83.1. Aceros no aleados laminados en caliente ...................................................................... 382
83.2. Aceros con características especiales ............................................................................ 384

INDICE
83.2.1. Aceros soldables de grano fino, en la condición de normalizado. ...................... 384

83.2.2. Aceros soldables de grano fino, laminados termomecánicamente ................... 386
83.2.3. Aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica (aceros patina-
bles) ................................................................................................................................ 387
83.2.4. Aceros de alto límite elástico, en la condición de templado y revenido ............. 389
83.2.5. Aceros con resistencia mejorada a la deformación en la dirección perpendicu-
lar a la superficie del producto .................................................................................. 390
83.2.6. Aceros inoxidables, laminados en caliente .............................................................. 391
ARTÍCULO 84. PRODUCTOS DE ACERO ......................................................................... 393

84.1. Perfiles y chapas de sección llena laminados en caliente ........................................... 393
84.2. Perfiles de sección hueca acabados en caliente ........................................................... 394
84.3. Perfiles de sección hueca conformados en frío ............................................................ 394
84.4. Perfiles de sección abierta conformados en frío ........................................................... 394
84.5. Perfiles y chapas no normalizados ................................................................................... 395
ARTÍCULO 85. MEDIOS DE UNIÓN .................................................................................. 395

85.1. Generalidades ....................................................................................................................... 395
85.2. Tornillos, tuercas y arandelas ............................................................................................ 395
85.3. Tipos especiales de tornillos ............................................................................................. 396
85.3.1. Tornillos de cabeza avellanada .................................................................................. 396
85.3.2. Tornillos calibrados ...................................................................................................... 397
85.3.3. Tornillos de inyección .................................................................................................. 397
85.4. Bulones .................................................................................................................................. 397
85.5. Material de aportación ........................................................................................................ 398
ARTÍCULO 86. SISTEMAS DE PROTECCIÓN .................................................................. 398

86.1. Tipos de pintura .................................................................................................................... 398
86.2. Sistemas de pintura ............................................................................................................. 399
86.3. Prescripciones y ensayos de los sistemas de pintura .................................................. 399
86.4. Prescripciones para los sistemas de protección con proyección térmica de cinc y
de galvanización en caliente. ............................................................................................. 401

PROPIEDADES TECNOLÓGICAS DE LOS MATERIALES PARA LAS ESTRUCTURAS DE ACERO
Artículo 81 Generalidades
Este capítulo prescribe los requisitos que deben cumplir los materiales utilizables en las es-
tructuras de acero. El Artículo 82 define las características de composición química, mecánicas
y tecnológicas que deben cumplir, así como los métodos de ensayo para su determinación. Los
Artículos 83 y 84 se refieren, respectivamente, a los tipos de acero y a los diferentes productos
(perfiles y chapas) utilizables.
El Artículo 85 especifica los medios de unión utilizables, y el Artículo 86 se refiere a los sistemas
de protección necesarios.
Artículo 82 Características de los aceros

82.1 Composición química
La composición química de los aceros utilizables para la fabricación de perfiles y chapas para
estructuras de acero será la especificada en el apartado que corresponda, según el tipo de acero,
en el Artículo 83.

A los efectos de este Código, las características fundamentales que se utilizan para definir la
calidad de los aceros son las siguientes:
a. Diagrama tensión-deformación (carga unitaria-deformación).
b. Carga unitaria máxima a tracción o resistencia a tracción ( f u ).
c. Límite elástico ( f y ).
d. Deformación correspondiente a la resistencia a tracción o deformación bajo carga máxi-

ma (ε máx ).
e. Deformación remanente concentrada de rotura (εu ).
f. Módulo de elasticidad (E).
g. Estricción (Z) expresada en porcentaje.
h. Resiliencia (K V ).
i. Tenacidad de fractura.
Los fabricantes deberán garantizar, como mínimo, las características indicadas en b), c), d), e),
f) y h).

CAPÍTULO 18
Comentarios
El diagrama tensión-deformación del acero se representa en la figura 82.2.
Figura 82.2. Diagrama tensión-deformación del acero
fp
fy
TENSIÓN
ε máx DEFORMACIÓN
εu
El límite elástico f y se define como la tensión correspondiente a una deformación remanente del 0,2 por 100. Este valor
suele coincidir con el del escalón de cedencia en aquellos aceros que lo presentan.
La deformación remanente concentrada de rotura se evalúa midiéndola sobre una base que incluye la sección de
rotura y zonas adyacentes, por lo que resulta afectada por una posible estricción.
La resiliencia del acero es la energía absorbida en el ensayo de flexión por choque sore probeta Charpy.
La tenacidad de fractura de un acero define la resistencia del material a la rotura frágil, es decir, sin deformación plás-
tica apreciable. Esta característica del acero puede obtenerse de una manera rigurosa mediante ensayos de Mecánica
de Fractura. En general, sin embargo, no es preciso acudir a tales ensayos, siendo suficiente evaluar la tenacidad de
fractura en términos de la resiliencia, como se hace en el apartado 2.4 del Anejo 28.
82.3 Requisitos de ductilidad

Los aceros utilizables deberán cumplir los siguientes requisitos, al objeto de garantizar una
ductilidad suficiente:
f u /f y ≥ 1,10
ε u ≥ 0,15
ε máx ≥ 15 εy
siendo ε u la deformación remanente concentrada de rotura medida sobre una base de longitud
5,65 A o , donde A o es la sección inicial, ε máx es la deformación correspondiente a la resistencia
a tracción o deformación bajo carga máxima y ε y la deformación correspondiente al límite elástico,
dada por ε y = 0,002 + f y /E, siendo E el módulo de elasticidad del acero, para el que puede tomarse
el valor convencional de 210.000 N/mm2, salvo que se disponga de resultados procedentes de
ensayos del acero.

82.4 Características tecnológicas

La soldabilidad es la aptitud de un acero para ser soldado mediante los procedimientos habi-
tuales sin que aparezca fisuración en frío. Es una característica tecnológica importante, de cara
a la ejecución de la estructura. Según la norma ISO 581:1980 “Un acero se considera soldable en
un grado prefijado, por un procedimiento determinado y para una aplicación específica, cuando
mediante una técnica adecuada pueda conseguirse la continuidad metálica de la unión, de tal
manera que ésta cumpla con las exigencias prescritas con respecto a sus propiedades locales y a
su influencia en la construcción de la que forma parte integrante”.
La resistencia al desgarro laminar del acero se define como la resistencia a la aparición de
fisuras en piezas soldadas sometidas a tensiones de tracción en dirección perpendicular a su su-
perficie. Para evitar el desgarro laminar, se deberá reducir en lo posible dichas tensiones mediante
un proyecto adecuado de los detalles constructivos correspondientes y analizar si es preciso em-
plear aceros poco susceptibles a este defecto, tales como los aceros con resistencia mejorada a
la deformación en la dirección perpendicular a la superficie del producto, indicados en el apartado
83.2.5.
La aptitud al doblado es un índice de la ductilidad del material, y se define por la ausencia o
presencia de fisuras en el ensayo de doblado. La aptitud al doblado es una característica opcional
que debe verificarse sólo si lo exige el pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto
o si lo indica el pedido.
Comentarios
La fisuración en frío en la zona soldada puede producirse por una combinación de los siguientes factores: existencia
de hidrógeno, que puede difundirse en el metal de aportación, microestructura frágil de la zona afectada térmicamente
por la soldadura y concentraciones importantes de tensiones de tracción en la unión soldada.
De acuerdo con el articulado, deben elegirse las condiciones de soldeo y el nivel de soldabilidad, para cada tipo de ace-
ro, en función de los requisitos de producto, de su espesor, del proceso de soldeo, de la energía aportada a la soldadura,
de la eficiencia de los electrodos y de las características del metal de aportación.
En la figura 82.4 se recogen ejemplos de mejora de detalles constructivos a los efectos de la resistencia al desgarro
laminar.
Figura 82.4. Mejora de detalles constructivos frente al desgarro laminar
(a)
Detalle susceptible Detalle mejorado
(b)
Detalle susceptible Detalle mejorado

CAPÍTULO 18
82.5 Determinación de las características de los aceros
82.5.1 Composición química
En cuanto a la composición química del acero, los contenidos más importantes son los
de los elementos que aparecen en la expresión del valor del carbono equivalente (definido
en el apartado 82.5.5), así como los contenidos en fósforo y azufre, cuya limitación obede-
ce a la necesidad de minimizar las inclusiones.
La determinación de la composición química se efectuará mediante los métodos espe-
cificados en la norma UNE correspondiente al tipo de acero.
82.5.2 Características de tracción
La determinación de las características mecánicas de tracción (f u , f y , ε máx , ε u , E) se

efectuará mediante el ensayo de tracción normalizado en la norma UNE-EN ISO 6892-1.
La determinación de la estricción (Z) se realizará a partir de las secciones rectas, inicial y
de rotura, de la probeta sometida al ensayo de tracción, mediante la expresión:
Ai − Au
Z= 100
Ai
Siendo A i y A u , respectivamente, la sección recta transversal inicial y de rotura.
82.5.3 Resiliencia
La determinación de la resiliencia se efectuará mediante el ensayo de flexión por choque

sobre probeta Charpy normalizado en la norma UNE-EN ISO 148-1.
Comentarios
La resiliencia, medida en julios (J ), se determina mediante el ensayo, a una temperatura prefijada, de una pro-
beta entallada normalizada. Frecuentemente, las normas de producto exigen que las probetas absorban una
energía de impacto mayor que 27 J a una temperatura de ensayo prefijada. A dicha temperatura se le denomina
entonces T 27J .
Normalmente, la dirección de la probeta para el ensayo de resiliencia se toma en dirección transversal a la de

laminación de la chapa. De esta forma, la entalla está situada en el sentido de la dirección de laminación de la
chapa y la rotura, al no tener que cortar fibras de laminación, ocasiona unos valores de resiliencia más bajos que
en el caso de la probeta de ensayo obtenida en dirección longitudinal, paralela a la de laminación.
82.5.4 Tenacidad de fractura
La determinación rigurosa de la tenacidad de fractura se efectuará, en los casos es-

peciales en que se requiera, mediante ensayos específicos de Mecánica de Fractura, que
deberán realizarse en laboratorios especializados.
82.5.5 Soldabilidad (carbono equivalente)
El parámetro fundamental de los aceros desde el punto de vista de la soldabilidad es el

valor del carbono equivalente (CEV) que se establece para cada tipo de acero.
El valor del carbono equivalente se define mediante la siguiente expresión en la que los
contenidos de los elementos químicos indicados se expresan en tanto por ciento:
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CEV = C + + +
6 5 15

No obstante, se considerará que se cumple el requisito de soldabilidad en un acero cuyo

valor del carbono equivalente supere al establecido en este Código para el mismo, si el
procedimiento de soldeo del mismo está cualificado según la norma UNE-EN ISO 15614-1
(o UNE-EN ISO 15613 si precisa utilizar un cupón de prueba no normalizado).
82.5.6 Características de doblado
La determinación de la aptitud al doblado se efectuará comprobando la ausencia de

fisuras en el ensayo de doblado simple, normalizado en la norma UNE-EN ISO 7438.
82.5.7 Resistencia al desgarro laminar
La comprobación de que un acero es resistente al desgarro laminar se efectuará median-

te la obtención de la estricción en el ensayo de tracción, debiendo cumplirse lo especificado
en la tabla 83.2.5.
Artículo 83 Tipos de acero

Este código contempla los siguientes tipos de acero utilizables en perfiles y chapas para estruc-
turas de acero:
− Aceros no aleados laminados en caliente. Se entiende por tales los aceros no aleados,
sin características especiales de resistencia mecánica ni resistencia a la corrosión, y con
una microestructura normal de ferrita-perlita.
− Aceros con características especiales. Se consideran los siguientes tipos:
Aceros soldables de grano fino, en la condición de normalizado.
Aceros soldables de grano fino, laminados termomecánicamente.
Aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica (aceros patinables).
Aceros de alto límite elástico, en la condición de templado y revenido.
Aceros con resistencia mejorada a la deformación en la dirección perpendicular a la

superficie del producto.
Aceros inoxidables laminados en caliente
A los efectos de este Código, los aceros normalizados en las normas indicadas en la tabla 83 se
consideran equivalentes a los tipos de aceros mencionados anteriormente:
Tabla 83. Aceros equivalentes a los tipos de acero expresados
TIPO DE ACERO NORMA UNE-EN

Aceros no aleados laminados en caliente. UNE-EN 10025-2
Aceros soldables de grano fino, en la condición de
UNE-EN 10025-3
normalizado.
Aceros soldables de grano fino, laminados termo-
UNE-EN 10025-4
mecánicamente.
Aceros con resistencia mejorada a la corrosión
UNE-EN 10025-5
atmosférica (aceros patinables).
Aceros de alto límite elástico, en la condición de
UNE-EN 10025-6:2007+A1
templado y revenido.
Tabla 83 continúa

CAPÍTULO 18
TIPO DE ACERO NORMA UNE-EN
Aceros con resistencia mejorada a la deformación

UNE-EN 10164
en la dirección perpendicular a la superficie del
UNE-EN 10025-1
producto.
UNE-EN 10088-4
Aceros inoxidables laminados en caliente.
UNE-EN 10088-5
Los apartados 83.1 y 83.2 establecen las características y propiedades para los aceros descri-
tos basadas en las contempladas en las normas de acero para productos laminados en caliente
UNE-EN 10025-2, UNE-EN 10025-3, UNE-EN 10025-4,
UNE-EN 10025-5 y UNE-EN 10025-6 y son compatibles con los tipos de acero y las característi-
cas mecánicas de los aceros contemplados en las normas UNE-EN 10210-1 y UNE-EN 10219-1 de
perfiles se sección hueca y UNE-EN 10162 de perfiles de sección abierta.
Para el límite elástico característico f yk se tomará el valor nominal indicado en la norma
UNE-EN correspondiente al tipo de acero de que se trate, en función del tipo y grado de acero y del
espesor nominal de producto o, alternativamente, como simplificación, cuando el acero disponga
de unas garantías adicionales según el Artículo 18, el valor nominal establecido en este artículo
para el tipo de acero de que se trate. Igualmente se procederá con el resto de las características y
propiedades que figuran en los distintos apartados de este artículo.
Comentarios
Para cada tipo de acero, tanto el límite elástico como la resistencia máxima a tracción, obtenibles en los productos,
tienen valores decrecientes a medida que aumenta el espesor del producto. Por ello, en las normas correspondientes
a los distintos tipos de acero, se detalla la graduación del límite elástico y la resistencia máxima a tracción con el es-
pesor nominal del producto. El articulado permite, como es la práctica habitual en el proyecto de estructuras de acero,
tomar dichos valores graduados con el espesor o, simplificadamente, cuando el acero disponga de unas garantías
adicionales según el Artículo 18, los valores que figuran en los distintos apartados de este artículo, que corresponden
a los intervalos de espesor nominal t (mm) siguientes: t ≤ 40 , 40 < t ≤ 80 .
83.1 Aceros no aleados laminados en caliente

Los aceros no aleados laminados en caliente utilizables a los efectos de este Código son los que
corresponden a los tipos y grados recogidos en la tabla 83.1.a.
Tabla 83.1.a. Aceros no aleados laminados en caliente
Tipo S 235 S 275 S 355 S 450

Grado
JR S 235 JR S 275 JR S 355 JR -
J0 S 235 J0 S 275 J0 S 355 J0 S 450 J0
J2 S 235 J2 S 275 J2 S 355 J2 -
K2 - - S 355 K2 -
Se admiten los estados de desoxidación FN (no se admite acero efervescente), en el caso de los
grados JR y J0, y FF (acero calmado), en el caso de los grados J2 y K2.
El valor del carbono equivalente (CEV) basado en el análisis de colada deberá cumplir la tabla
83.1.b.

Tabla 83.1.b. CEV máximo
Espesor nominal de producto t (mm)

Tipo
≤ 30 30 < t ≤ 40 40 < t ≤ 150 150 < t ≤ 250
S 235 0,35 0,35 0,38 0,40
S 275 0,40 0,40 0,42 0,44
S 355 0,45 0,47 0,47 0,49
S 450 0,47 0,49 0,49 -
Los porcentajes de fósforo y azufre, en el análisis de producto, deberán cumplir la tabla 83.1.c.
Tabla 83.1.c. Contenidos máximos en P y S
Tipo P (% máx) S (% máx)
S235 JR, S275 JR, S355 JR 0,045 0,045
S235 J0, S275 J0, S355 J0, S450 J0 0,040 0,040
S235 J2, S275 J2, S355 J2, S355 K2 0,035 0,035
En la tabla 83.1.d se recogen las especificaciones correspondientes a límite elástico f y y resis-

tencia a tracción fu para los distintos tipos de acero.
Tabla 83.1.d. Límite elástico mínimo y resistencia a tracción (N/mm2)
Espesor nominal t (mm)
Tipo t ≤ 40 40 < t ≤ 80
fy fu fy fu
S 235 235 360<f u <510 215 360<f u <510
S 275 275 430<f u <580 255 410<f u <560
S 355 355 490<f u <680 335 470<f u <630
S 450 450 550<f u <720 410 530<f u <700
En la tabla 83.1.e se detallan las especificaciones de resiliencia de los distintos grados de acero.

CAPÍTULO 18
Tabla 83.1.e. Resiliencia (J ), según el espesor nominal de producto t (mm)
Temperatura de Resiliencia (J )
Grado
ensayo (ºC) t ≤ 150 150 < t ≤ 250 250 < t ≤ 400
JR 20 27 27 -
J0 0 27 27 -
J2 -20 27 27 27
K2 -20 40 (*) 33 33
(*) Equivale a una resiliencia de 27J a –30ºC.
Para t ≤ 12 mm se aplicará lo indicado en la norma UNE-EN 10025-1.

Todos los tipos y grados de acero de la tabla 83.1.a son, generalmente, aptos para el soldeo por
todos los procedimientos, siendo creciente la soldabilidad desde el grado JR hasta el K2.
83.2 Aceros con características especiales
83.2.1 Aceros soldables de grano fino, en la condición de normalizado.
Los aceros soldables de grano fino, en la condición de normalizado, utilizables a los

efectos de este Código corresponden a los tipos y grados recogidos en la tabla 83.2.1.a.
Tabla 83.2.1.a. Aceros soldables de grano fino, en la condición de normalizado
Tipo S 275 S 355 S 420 S 460

Grado
N S 275 N S 355 N S 420 N S 460 N
NL S 275 NL S 355 NL S 420 NL S 460 NL
El valor del carbono equivalente (CEV) basado en el análisis de colada deberá cumplir la
tabla 83.2.1.b.
Tabla 83.2.1.b. CEV máximo

Tipo
t ≤ 63 63 < t ≤ 100 100 < t ≤ 250
S 275 N/NL 0,40 0,40 0,42
S 355 N/NL 0,43 0,45 0,45
S 420 N/NL 0,48 0,50 0,52
S 460 N/NL 0,53 0,54 0,55
Los porcentajes de fósforo y azufre, en el análisis de producto, deberán cumplir la tabla

83.2.1.c.

Tabla 83.2.1.c. Contenidos máximos en P y S
S275 N, S355 N, S420 N, S460 N 0,035 0,030
S275 NL, S355 NL, S420 NL, S460 NL 0,030 0,025
En la tabla 83.2.1.d se recogen las especificaciones correspondientes a límite elástico f y

y resistencia a tracción f u para los distintos tipos de acero.
Tabla 83.2.1.d. Límite elástico mínimo y resistencia a tracción (N/mm2)
Tipo t ≤ 40 40 < t ≤ 80
fy fu fy fu
S 275 N/NL 275 370<f u <510 255 370<f u <510
S 355 N/NL 355 470 <f u <630 335 470<f u <630
S 420 N/NL 420 520<f u <680 390 520<f u <680
S 460 N/NL 460 540<f u <720 430 540<f u <720
En la tabla 83.2.1.e se detallan las especificaciones de resiliencia de los distintos grados

de acero.
Tabla 83.2.1.e. Resiliencia (J ) según la dirección, longitudinal (L ) o transversal (T ), de ensayo
Temperatura de ensayo (ºC)

Grado Dirección
20 0 -10 -20 -30 -40 -50
L 55 47 43 40(*) - - -
N
T 31 27 24 20 - - -
L 63 55 51 47 40 31 27
NL
T 40 34 30 27 23 20 16
En esta tabla, la verificación de valores se efectuará, salvo que el pliego de prescripciones

técnicas particulares disponga otra cosa, sobre ensayos efectuados en la dirección longi-
tudinal, y a una temperatura de –20ºC, o –50ºC, para los grados N y NL, respectivamente.
Todos los tipos y grados de acero de la tabla 83.2.1.a deben ser aptos para el soldeo por
los procedimientos habituales.
Comentarios
Se denominan aceros de grano fino a los aceros con un índice equivalente de tamaño de grano ferrítico igual o
mayor que 6, determinado según UNE-EN ISO 643.
El laminado normalizado es un procedimiento de laminación en el que la deformación final se realiza en un

intervalo determinado de temperatura que conduce a un estado de material, equivalente al que se obtendría
después de un tratamiento de normalización. La letra N incluida en la designación de estos aceros hace refe-
rencia al normalizado.

CAPÍTULO 18
83.2.2 Aceros soldables de grano fino, laminados termomecánicamente
Los aceros soldables de grano fino, laminados termomecánicamente, utilizables a los

Tabla 83.2.2.a. Aceros soldables de grano fino, laminados termomecánicamente
Tipo S 275 S 355 S 420 S 460

Grado
M S 275 M S 355 M S 420 M S 460 M
ML S 275 ML S 355 ML S 420 ML S 460 ML
El valor del carbono equivalente (CEV) basado en el análisis de colada deberá cumplir la
tabla 83.2.2.b.
Tabla 83.2.2.b. CEV máximo

Tipo
t ≤ 16 16 < t ≤ 40 40 < t ≤ 63 63 ≤ t
S 275 M/ML 0,34 0,34 0,35 0,38
S 355 M/ML 0,39 0,39 0,40 0,45
S 420 M/ML 0,43 0,45 0,46 0,47
S 460 M/ML 0,45 0,46 0,47 0,48

83.2.2.c.
Tabla 83.2.2.c. Contenidos máximos en P y S
S275 M, S355 M, S420 M, S460 M 0,035 0,030
S275 ML, S355 ML, S420 ML, S460 ML 0,030 0,025

Tabla 83.2.2.d. Límite elástico mínimo y resistencia a tracción (N/mm2)
Tipo t ≤ 40 40 < t ≤ 80
fy fu fy fu
S 275 M/ML 275 370<f u <530 255 360<f u <520
S 355 M/ML 355 470<f u <630 335 450<f u <610

Tipo t ≤ 40 40 < t ≤ 80
fy fu fy fu
S 420 M/ML 420 520<f u <680 390 500<f u <660
S 460 M/ML 460 540<f u <720 430 530<f u <710
En la tabla 83.2.2.e se detallan las especificaciones de resiliencia de los distintos grados

de acero.
Tabla 83.2.2.e. Resiliencia (J ) según la dirección, longitudinal (L ) o transversal (T ), de ensayo

Grado Dirección
20 0 -10 -20 -30 -40 -50
L 55 47 43 40 (*)
- - -
M
T 31 27 24 20 - - -
L 63 55 51 47 40 31 27
ML
T 40 34 30 27 23 20 16
En esta tabla, la verificación de valores se efectuará, salvo que el pliego de prescripciones

técnicas particulares disponga otra cosa, sobre ensayos efectuados en la dirección longi-
tudinal, y a una temperatura de –20ºC, o –50ºC, para los grados M y ML, respectivamente.
Todos los tipos y grados de acero de la tabla 83.2.2.a deben ser aptos para el soldeo por
los procedimientos habituales.
Comentarios
El laminado termomecánico es un procedimiento de laminación en el que la deformación final se realiza en un

intervalo determinado de temperatura que conduce a un estado del material con ciertas características que no se
pueden obtener o repetir mediante sólo tratamiento térmico. Un calentamiento posterior por encima de 580 ºC
puede disminuir los valores de la resistencia mecánica, lo que aconseja en tales casos seguir las indicaciones del
fabricante. La laminación termomecánica puede incluir procesos de refrigeración acelerados, con o sin revenido,
incluyendo el auto-revenido, pero excluyendo el temple directo y el temple y revenido.
En el caso de aportaciones locales de calor (soldaduras, oxicorte), al estar limitada la zona de acero afectada
por el calentamiento, el efecto de reducción de características mecánicas se circunscribe al entorno inmediato
de la soldadura, sin afectar al comportamiento global del elemento.
La letra M incluida en la designación de estos aceros hace referencia al laminado termomecánico.
83.2.3 Aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica (aceros

patinables)
Los aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica (también llamados

aceros patinables o aceros auto-protectores) utilizables a los efectos de este Código co-
rresponden a los tipos y grados recogidos en la tabla 83.2.3.a.

CAPÍTULO 18
Tabla 83.2.3.a. Aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica
Tipo S 275 S 355

Grado
J0 S 235 J0 W S 355 J0 W
J2 S 235 J2 W S 355 J2 W
K2 S 355 K2 W
El valor del carbono equivalente (CEV) basado en el análisis de colada deberá ser menor
o igual que 0,44 para el tipo S235, y que 0,52 para el tipo S 355.
83.2.3.b.
Tabla 83.2.3.b. Contenidos máximos en P y S
S235 J0 W, S355 J0 W 0,040 0,040
S235 J2 W 0,040 0,035
S355 J2 W, S355 K2 W 0,035 0,035
En la tabla 83.2.3.c se recogen las especificaciones correspondientes a límite elástico f y

Tabla 83.2.3.c. Límite elástico mínimo y resistencia a tracción (N/mm2)
Tipo t ≤ 40 40 < t ≤ 80
fy fu fy fu
S 235 J0W
235 360<f u <510 215 360<f u <510
S 235 J2W
S 355 J0W
S 355 J2W 355 490<f u <680 335 470<f u <630
S 355 K2W
En la tabla 83.2.3.d se detallan las especificaciones de resiliencia de los distintos grados

de acero.
Tabla 83.2.3.d. Resiliencia (J )
Grado Temperatura de ensayo (ºC) Resiliencia (J)
J0 0 27
J2 -20 27
K2 -20 40 (*)

Para t ≤ 12 mm se aplicará lo indicado en la norma UNE-EN 10025-1.

Todos los tipos de aceros indicados son soldables, pero su soldabilidad no es ilimitada
para los diferentes procesos de soldadura. Por ello, el suministrador deberá facilitar a la di-
rección facultativa los procedimientos recomendados para realizar, cuando sea necesario,
las soldaduras. En todo caso, debe eliminarse antes de la soldadura la pátina autoprotecto-
ra que se haya formado en la zona próxima (a menos de 20 mm) de los bordes de la unión.
Debe asegurarse que la soldadura sea también resistente a la corrosión atmosférica.
Comentarios
Los aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica presentan, en su composición química, ciertos
elementos de aleación, como cobre, cromo, níquel, molibdeno, etc., lo que hace que se forme una capa de óxido
o pátina autoprotectora que los protege ulteriormente de la corrosión atmosférica, de ahí que se les conozca
también como aceros patinables o aceros auto-protectores. La letra W incluida en la designación de estos ace-
ros hace referencia a esta condición de patinables.
Debe tenerse en cuenta que la resistencia mejorada a la corrosión atmosférica de estos aceros es función del
contenido y distribución de los elementos microaleados que le confieren dicha resistencia (cobre, cromo, níquel,
etc.) pero también de que existan períodos sucesivos alternados de humedad-sequedad que permitan la forma-
ción de la pátina autoprotectora. Por ello, es necesario proteger superficialmente el acero en los casos en que
se prevé que su superficie va a estar en contacto con agua durante largos períodos, permanentemente húmeda,
o sometida a ambiente marino con salinidad moderada o elevada (clases de exposición C4, C5, Im1, Im2) (ver
apartado 80.1). En todo caso, en igualdad de condiciones, un acero patinable con protección superficial es más
resistente a la corrosión que un acero convencional con la misma protección.
83.2.4 Aceros de alto límite elástico, en la condición de templado y revenido
Los aceros de alto límite elástico, en la condición de templado y revenido utilizables a los
Tabla 83.2.4.a. Aceros de alto límite elástico, en la condición de templado y revenido
Tipo S 460
Grado
Q S 460 Q
QL S 460 QL
QL1 S 460 QL1

83.2.4.b.
Tabla 83.2.4.b. Contenidos máximos en P y S
S460 Q 0,030 0,017
S460 QL, S460 QL1 0,025 0,012
En la tabla 83.2.4.c se recogen las especificaciones correspondientes a límite elástico

mínimo f y y resistencia a tracción f u para estos aceros.

CAPÍTULO 18
Tabla 83.2.4.c. Límite elástico mínimo y resistencia a tracción (N/mm2)
Tipo t ≤ 40 40 < t ≤ 80
fy fu fy fu
S 460 Q
S 460 QL 460 550<f u <720 440 550<f u <720
S 460 QL1
En la tabla 83.2.4.d se detallan las especificaciones de resiliencia de los distintos grados

de acero.
Tabla 83.2.4.d. Resiliencia (J ) según la dirección, longitudinal (L ) o transversal (T ), de ensayo

Grado Dirección
0 -20 -40 -60
L 40 30 - -
Q
T 30 27 - -
L 50 40 30 -
QL
T 35 30 27 -
L 60 50 40 30
QL1
T 40 35 30 27
En esta tabla, la verificación de valores se efectuará, salvo que el pliego de prescripcio-

nes técnicas particulares disponga otra cosa, sobre ensayos efectuados en la dirección
longitudinal, y a una temperatura de –20ºC, -40ºC o –60ºC, para los grados Q, QL y QL1
respectivamente.
Dada su composición química, y al objeto de garantizar la soldabilidad del acero, el su-
ministrador deberá informar a la dirección facultativa de los elementos de aleación que se
han incorporado al acero que se suministra, y de los procedimientos recomendados para
realizar, cuando sea necesario, las soldaduras.
Comentarios
El proceso de templado y revenido consiste en un enfriamiento rápido seguido de un calentamiento a tempera-

tura especificada y un enfriamiento a velocidad controlada. Este proceso conduce a un estado del material con
ciertas características que no se pueden repetir mediante un tratamiento térmico de normalizado. Un calenta-
miento posterior por encima de 580 ºC puede disminuir los valores de la resistencia mecánica, lo que aconseja
en tales casos seguir las indicaciones del fabricante. En el caso de aportaciones locales de calor (soldaduras,
oxicorte), al estar limitada la zona de acero afectada por el calentamiento, el efecto de la reducción de caracte-
rísticas mecánicas se circunscribe al entorno inmediato de soldadura, sin afectar al comportamiento global del
elemento. En la designación de estos aceros se incluye la letra Q, correspondiente al proceso indicado.
83.2.5 Aceros con resistencia mejorada a la deformación en la dirección per-

pendicular a la superficie del producto
Los aceros con resistencia mejorada a la deformación en la dirección perpendicular a la

superficie del producto utilizables a los efectos de este Código son aceros tipificados en
alguno de los apartados de este Artículo 83, que cumplen, además, los valores mínimos
de estricción de la tabla 83.2.5, obtenida en ensayo de tracción en la dirección del espesor.

Tabla 83.2.5. Grados y valores mínimos de estricción
Estricción (%)
Grado
Valor mínimo medio de 3
Valor mínimo individual
ensayos
Z 15 15 10
Z 25 25 15
Z 35 35 25
Comentarios
Los aceros referidos en este apartado corresponden a alguno de los tipos indicados en el Artículo 83, y por tanto
cumplen las condiciones del apartado correspondiente a su tipo, y, además, tienen una resistencia mejorada a
la deformación en la dirección perpendicular a la superficie, lo que les confiere una mayor isotropía, que puede
ser importante en algunas construcciones soldadas. Esta mejora de resistencia a la deformación transversal se
evalúa a través de la medida de la estricción obtenida en un ensayo de tracción en la dirección del espesor. La
letra Z incluida en la designación de los grados de estos aceros hace referencia a la estricción.
Así, a título de ejemplo, un acero de acuerdo con UNE-EN 10025-2, del tipo S 355 y grado J0, con características
mejoradas de deformación en la dirección perpendicular a la superficie del producto, según UNE-EN 10164 de
grado Z 25, se designaría de la siguiente manera:
Acero UNE-EN 10025-2 S 355 J0 + UNE-EN 10164 Z25
83.2.6 Aceros inoxidables, laminados en caliente
Los aceros inoxidables, utilizables a los efectos de este Código, corresponden a los ace-
ros laminados en caliente de los tipos ferríticos y austenoferríticos recogidos en la tabla
83.2.6.a, así como los incluidos en el Anejo 24, el cual detalla las reglas adicionales para el
proyecto de estructuras con aceros inoxidables.
En caso de utilización de otros aceros inoxidables incluidos en la tabla A24.2.1 del Anejo
24, se complementarán los correspondientes parámetros de las tablas 83.2.6.b, 83.2.6.c y
83.26.d a partir de los valores recogidos en la norma EN 10088.
Tabla 83.2.6.a. Aceros inoxidables estructurales
Tipo Austeno- Austeno- Austeno-

Grado Ferrítico
Ferrítico Ferrítico Ferrítico
J0, J2, K2 1.4003 1.4482 1.4362 1.4462
Los porcentajes de carbono, fósforo y azufre, en el análisis de producto, deberán cumplir

la tabla 83.2.6.b.
Tabla 83.2.6.b. Contenidos máximos en C, P y S
Tipo C (% máx.) P (% máx.) S (% máx.)

1.4003 0,030 0,040 0,015
1.4482 0,030 0,035 0,030
1.4362 0,030 0,035 0,015
1.4462 0,030 0,035 0,015

CAPÍTULO 18
Los porcentajes de aleantes, en el análisis de producto, deberán cumplir la tabla 83.2.6.c.
Tabla 83.2.6.c. Contenido máximo y rango mínimo/máximo de aleantes, en masa (%)
Tipo N Si Mn Cr Ni Mo Cu
1.4003 0,03 1,00 1,5 10,5/12,5 0,3/1,0 ---- ----
0,05/0,20 4,0/6,0 1,5/3,5

1.4482 1,00 19,5/21,5 0,10/0,60 1,00
0,20 4,0/5,0 1,0/3,0
0,05/0,20 22,0/24,5
1.4362 1,00 2,0 3,5/5,5 0,10/0,60 0,10/0,60
0,20 22,0/24,0
0,10/0,22
1.4462 1,00 2,0 21,0/23,0 4,5/6,5 2,5/3,5 ----
0,22

Tabla 83.2.6.d. Valor mínimo de límite elástico y rango resistencia a tracción (N/mm2).
Tipo t ≤ 13,5 13,5 < t ≤ 75
fy fu fy fu
280 (L) 250 (L)
1.4003 450/650 450/650
320 (T) 280 (T)
1.4482 480 660/900 450 650/850
1.4362 400 650/850 400 630/800
1.4462 460 700/950 460 640/840
En la tabla 83.2.6.e se detallan las especificaciones de resiliencia mínima de los distin-

tos grados de acero incluidos en la tabla 83.2.6.a.En caso de utilización de otros aceros
inoxidables incluidos en la tabla A24.2.1 del Anejo 24, los requisitos de resiliencia serán los
indicados en la norma UNE-EN 10088-4.
Tabla 83.2.6.e. Resiliencia (J)
Temperatura de Ensayo Temperatura de ensayo (ºC) Resiliencia (J)
20 100 60
A efectos de cálculo, para el análisis global y para determinar la resistencia de elementos

y secciones, pueden adoptarse, para el acero inoxidable laminado en caliente, un módulo
de elasticidad de 200.000 N/mm2 para austenoferríticos (220.000 N/mm2 para ferríticos) y
un coeficiente de Poisson en régimen elástico de 0,3.
Todos los tipos de aceros inoxidables son soldables, pero su soldabilidad no es ilimitada
para los diferentes procesos de soldadura. Por ello, el suministrador deberá facilitar a la di-
rección facultativa los procedimientos recomendados para realizar, cuando sea necesario,
las soldaduras. Debe asegurarse que la soldadura sea también inoxidable y resistente a la
corrosión atmosférica.

Comentarios
Los aceros inoxidables utilizados en aplicaciones estructurales tienen una curva tensión-deformación con límite
elástico convencional, mostrando un elevado endurecimiento por deformación y una gran ductilidad y resisten-
cia al impacto, consecuencia de su muy elevada energía absorbida hasta rotura.
Artículo 84 Productos de acero

En las estructuras de acero se utilizarán exclusivamente los perfiles y chapas contemplados en
este artículo, con las dimensiones y tolerancias que en cada caso se indican.
Los perfiles y chapas deben ser elaborados con los aceros especificados en el Artículo 83.
84.1 Perfiles y chapas de sección llena laminados en caliente

Los perfiles y chapas de sección llena laminados en caliente, a los efectos de este Código, son
los productos obtenidos mediante laminación en caliente, de espesor mayor o igual que 3 mm,
de sección transversal llena y constante, empleados en la construcción de estructuras o en la
fabricación de elementos de acero estructural.
Deberán corresponder a alguna de las series indicadas en la tabla 84.1.
Tabla 84.1. Series de perfiles y chapas de sección llena laminados en caliente
Norma de producto
Serie
Dimensiones Tolerancias
Perfil IPN UNE 36521 UNE-EN 10024
Perfil IPE UNE 36526 UNE-EN 10034
Perfil HEB (base) UNE 36524 UNE-EN 10034
Perfil HEA (ligero) UNE 36524 UNE-EN 10034
Perfil HEM (pesado) UNE 36524 UNE-EN 10034
Perfil U Normal (UPN) UNE 36522 UNE-EN 10279
Perfil UPE UNE 36523 UNE-EN 10279
Perfil U Comercial (U) UNE 36525 UNE-EN 10279
Angular de lados iguales (L) UNE-EN 10056-1 UNE-EN 10056-2
Angular de lados desiguales (L) UNE-EN 10056-1 UNE-EN 10056-2
Perfil T UNE-EN 10055 UNE-EN 10055
Redondo UNE-EN 10060 UNE-EN 10060
Cuadrado UNE-EN 10059 UNE-EN 10059
Rectangular UNE-EN 10058 UNE-EN 10058
Hexagonal UNE-EN 10061 UNE-EN 10061
Chapa (*) UNE-EN 10029 UNE-EN 10029
(*) La chapa es el producto laminado plano de anchura mayor que 600 mm, utilizado principalmente como ma-
terial de partida para la fabricación de elementos planos. Según su espesor t, se clasifica en chapa media
(3 mm ≤ t ≤ 4,75 mm) y chapa gruesa (t > 4,75 mm).

CAPÍTULO 18
84.2 Perfiles de sección hueca acabados en caliente

Los perfiles de sección hueca acabados en caliente, a los efectos de este Código, son los per-
files huecos estructurales de sección transversal constante, de espesor igual o mayor que 2 mm,
conformados en caliente, con o sin tratamiento térmico posterior, o conformados en frío con trata-
miento térmico posterior, empleados en la construcción de estructuras.
Tabla 84.2. Series de perfiles de sección hueca acabados en caliente
Norma de producto
Serie
Sección circular
Sección cuadrada
UNE-EN 10210-2 UNE-EN 10210-2
Sección rectangular
Sección elíptica
84.3 Perfiles de sección hueca conformados en frío

Los perfiles de sección hueca conformados en frío, a los efectos de este Código, son los perfiles
huecos estructurales soldados conformados en frío sin tratamiento térmico posterior, de espesor
mayor o igual que 2 mm, de sección transversal constante, empleados en la construcción de es-
tructuras.
Tabla 84.3. Series de perfiles de sección hueca conformados en frío
Norma de producto
Serie
Sección circular
Sección cuadrada UNE-EN 10219-2 UNE-EN 10219-2
Sección rectangular
84.4 Perfiles de sección abierta conformados en frío

Los perfiles de sección abierta conformados en frío, a los efectos de este Código, son los perfiles
de sección constante, con formas diversas, producidos por conformado en frío de chapas planas
laminadas en caliente o en frío, empleados en la construcción de estructuras.
Deberán corresponder a alguna de las secciones siguientes:
− Perfil L.
− Perfil U.
− Perfil C.
− Perfil Z.

− Perfil Omega.
− Perfil Tubular con bordes rejuntados.
La norma UNE-EN 10162 establece las dimensiones y tolerancias de los perfiles de sección
abierta conformados en frío.
Comentarios
Este tipo de producto suele suministrarse galvanizado en caliente, según UNE-EN ISO 1461.
84.5 Perfiles y chapas no normalizados

Además de los perfiles y chapas considerados en los apartados 84.1 a 84.4, que corresponden a
series normalizadas, podrán emplearse en la construcción de estructuras perfiles y chapas no nor-
malizados, bien sean de formas abiertas especiales, o variantes de series normalizadas, siempre
que se cumplan las siguientes condiciones:
− Los perfiles y chapas están elaborados con aceros especificados en el Artículo 83.
− El fabricante garantiza las dimensiones y tolerancias, dimensionales y de forma, de los
perfiles y chapas.
− El fabricante suministra los valores de los datos de la sección necesarios para el proyec-
to (área de la sección transversal, momentos de inercia, módulos resistentes, radios de
giro, posición del centro de gravedad).
Artículo 85 Medios de unión

85.1 Generalidades
Los medios de unión que contempla este Código son los constituidos por tornillos, tuercas y
arandelas, para uniones atornilladas, y el material de aportación, para uniones soldadas.
Comentarios
El articulado no contempla el empleo de roblones como medio de unión, reconociendo el desuso generalizado en que
han caído los mismos.
85.2 Tornillos, tuercas y arandelas

Los tornillos utilizables a los efectos de este Código en uniones de estructuras de acero corres-
ponden a los grados recogidos en la tabla 85.2.a, con las especificaciones de límite elástico f yb , y
resistencia a tracción f ub que en la misma se indican.
Tabla 85.2.a. Límite elástico mínimo f yb y resistencia a tracción mínima f ub de los tornillos (N/mm2)
Tipo Tornillos ordinarios Tornillos de alta resistencia
Grado 4.6 5.6 6.8 8.8 10.9
f yb 240 300 480 640 900
f ub 400 500 600 800 1000

CAPÍTULO 18
No se utilizarán tornillos de grado inferior a 4.6 o superior a 10.9 sin justificación experimental
documentada de que son adecuados para la unión a la que se destinan.
Los tornillos normalizados en las normas recogidas en la tabla 85.2.b se consideran tornillos
utilizables a los efectos de este Código. En la tabla se indican, para cada grupo normalizado de
tornillos, las normas relativas a las tuercas y arandelas que pueden utilizarse con aquéllos. Esta ta-
bla aplica a tornillos, tuercas y arandelas para conjuntos no pretensados, de acuerdo con la norma
UNE-EN 15048.
Tabla 85.2.b. Compatibilidad de uso de tornillos, tuercas y arandelas
Tuercas hexagonales
Tornillos normalizados Arandelas planas normalizadas
normalizadas
UNE-EN ISO 7089
UNE-EN ISO 7090
UNE-EN ISO 4014
UNE-EN ISO 4032 UNE-EN ISO 7091
UNE-EN ISO 4016
UNE-EN ISO 4033 UNE-EN ISO 7092
UNE-EN ISO 4017
UNE-EN ISO 4034 UNE-EN ISO 7093-1
UNE-EN ISO 4018
UNE-EN ISO 7093-2
UNE-EN ISO 7094
Las arandelas de la serie normal son las normalizadas en las normas UNE-EN ISO 7089, 7090 y
7091; las de la serie estrecha son las normalizadas en UNE-EN ISO 7092; las de la serie ancha son
las normalizadas en UNE-EN ISO 7093-1 y 7093-2; finalmente, las de la serie extra ancha son las
normalizadas en UNE-EN ISO 7094.
Podrán pretensarse únicamente los tornillos de grados 8.8 y 10.9 normalizados según UNE-EN
14399-1. En este caso, los conjuntos seguirán las partes aplicables de la norma UNE-EN 14399:
para tornillo y tuerca, partes 3, 4, 7, 8 y 10; para arandelas, partes 5 y 6.
Comentarios
La tornillería galvanizada en caliente se rige por la norma UNE-EN ISO 10684, donde se especifican los materiales, las
etapas del proceso de recubrimiento, las dimensiones y tolerancias de estos elementos de fijación y determinadas
características técnicas de los tornillos y tuercas galvanizadas. Esta norma cubre elementos de fijación galvanizados
de paso grueso y diámetros comprendidos entre M8 y M64 de todas las clases de calidad, hasta 10.9 inclusive.
Obviamente estos tornillos deben cumplir los valores de la tabla 85.2.a.
85.3 Tipos especiales de tornillos

Este Código contempla la utilización, como tipos especiales, de los tornillos de cabeza avellana-
da, los tornillos calibrados y los tornillos de inyección.
Deben ser fabricados con materiales que cumplan lo establecido en el apartado 85.2. Pueden
utilizarse como tornillos sin pretensar o tornillos pretensados (en este último caso, deben cumplir
los requisitos establecidos al respecto en el apartado 85.2).
85.3.1 Tornillos de cabeza avellanada
Son tornillos cuya forma y tolerancias dimensionales hacen que, una vez instalados,
deben quedar enrasados nominalmente con la cara exterior de la chapa externa.

85.3.2 Tornillos calibrados
Los tornillos calibrados se instalan en agujeros que, cuando están previstos para ser
escariados in situ, deben pretaladrarse mediante taladro o punzón con un diámetro, al me-
nos, 3 mm inferior al diámetro definitivo. Cuando el tornillo debe unir varias chapas, deben
mantenerse firmemente unidas estas durante el escariado.
El escariado debe realizarse con un dispositivo de husillo fijo, no debiendo emplearse
lubricantes ácidos.
85.3.3 Tornillos de inyección
Los tornillos de inyección son tipos especiales de tornillos que disponen de una perfora-
ción en la cabeza por donde se inyecta resina para rellenar toda la holgura existente entre
su espiga y el agujero.
La cabeza del tornillo de inyección debe presentar un agujero con diámetro mínimo 3,2
mm, al que se acopla la cánula del dispositivo de inyección. Debajo de la cabeza del tornillo
debe usarse una arandela especial, cuyo diámetro interior debe ser como mínimo 0,5 mm
mayor que el diámetro real del tornillo y que debe tener un lado mecanizado. Debajo de la
tuerca debe emplearse una arandela especial ranurada.
El apriete del tornillo debe realizarse antes de iniciar el procedimiento de inyección. Esta
consistirá en una resina de dos componentes, cuya temperatura debería estar comprendi-
da entre 15ºC y 25ºC. En el momento de la inyección la unión debe estar limpia de agua.
85.4 Bulones
En la norma UNE-EN 10083-1 se define la calidad de los aceros para los bulones utilizables a
los efectos de este Código en uniones de estructuras de acero, con las especificaciones de límite
elástico f yb , y resistencia a tracción fub que se indican a continuación en la tabla 85.4.
Tabla 85.4. Límite elástico mínimo y resistencia a tracción del acero utilizable para bulones (N/mm2)
Temple y revenido Normalizado

Estado
d≤16 mm 16 mm<d≤40 mm 40 mm<d≤100 mm d≤16 mm 16mm<d≤100mm
Designación f yb f ub f yb f ub f yb f ub f yb f ub f yb f ub
500 a 470 a
C 22 340 290 -- -- 240 430 210 410
650 620
550 a 500 a
C 25 370 320 -- -- 260 470 230 440
700 650
600 a 550 a 500 a
C 30 400 350 300 (*) 280 510 250 480
750 700 550(*)
630 a 600 a 550 a
C 35 430 380 320 300 550 270 520
780 750 700
650 a 630 a 600 a
C 40 460 400 350 320 580 290 550
800 780 750
700 a 650 a 630 a
C 45 490 430 370 340 620 305 580
850 800 780

CAPÍTULO 18
Temple y revenido Normalizado

Estado
d≤16 mm 16 mm<d≤40 mm 40 mm<d≤100 mm d≤16 mm 16mm<d≤100mm
Designación f yb f ub f yb f ub f yb f ub f yb f ub f yb f ub
750 a 700 a 650 a

C 50 520 460 400 355 650 320 610
900 850 800
800 a 750 a 700 a
C 55 550 490 420 370 680 330 640
950 900 850
852 a 800 a 750 a
C 60 580 520 450 380 710 340 670
1000 950 900
(*) Aplicable sólo hasta d = 63 mm.
85.5 Material de aportación

El material de aportación utilizable para la realización de soldaduras (alambres, hilos y electro-
dos) deberá ser apropiado para el proceso de soldeo, teniendo en cuenta el material a soldar y el
procedimiento de soldeo; además deberá tener unas características mecánicas, en términos de
límite elástico, resistencia a tracción, deformación bajo carga máxima y resiliencia, no inferiores
a las correspondientes del material de base que constituye los perfiles o chapas que se pretende
soldar.
En el caso de soldar acero con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica, el material de
aportación deberá tener una resistencia a la corrosión equivalente a la del metal base, salvo que
permita otra cosa el pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto.
Artículo 86 Sistemas de protección

Este apartado establece principalmente los tipos de pintura y sistemas de pintura que pueden
utilizarse para la protección de estructuras de acero, así como las prescripciones técnicas que
deben cumplir, según la durabilidad requerida del sistema de pintura protector.
Otros sistemas de protección de las construcciones en acero de probada eficacia y amplia
utilización, como son la “proyección térmica de cinc” o la “galvanización en caliente”, se tratan a
continuación y en el Artículo 95.
86.1 Tipos de pintura

Pueden emplearse los siguientes tipos de pintura:
− Pinturas de secado al aire.
− Pinturas de curado físico.
− Pinturas en base disolvente.
− Pinturas en base agua.
− Pinturas de curado químico.

− Pinturas epoxídicas de dos componentes.
− Pinturas de poliuretano de dos componentes.
− Pinturas de curado por humedad.

Comentarios
Las pinturas de secado al aire endurecen por evaporación de los disolventes orgánicos o del agua, seguida por la
reacción del ligante con el oxígeno del aire.
Las pinturas en base disolvente secan por evaporación de los disolventes. Las pinturas en base agua endurecen por
evaporación del agua y formación en película del ligante disperso.
Las pinturas de curado químico constan de un componente base y de un agente de curado, secando por evaporación
de los disolventes, si existen, y reacción química entre la base y el agente de curado. Según que la base sea un polímero
con grupos epoxi, con grupos hidroxilos libres o que el curado químico se produzca por reacción con la humedad del
aire, se tienen los tres tipos de pinturas epoxídicas de dos componentes, de poliuretano de dos componentes o de
curado por humedad, respectivamente.
86.2 Sistemas de pintura

Los sistemas de pintura están constituidos por un conjunto de capas de imprimación (1 o 2,
según los casos), y de capas de acabado (entre 1 y 4, según los casos) de pintura con espesores
nominales de película seca definidos que, aplicados sobre una superficie de acero con un grado
de preparación preestablecido, conducen a una durabilidad determinada del sistema de pintura
protector.
La durabilidad de un sistema de pintura protector depende del tipo de sistema de pintura, del
diseño de la estructura, del estado de la superficie de acero (a su vez función de la condición previa
de la superficie y del grado de preparación de la misma), de la calidad de la aplicación, de las
condiciones durante la aplicación y de las condiciones de exposición en servicio.
Por ello, el grado de durabilidad de un sistema de pintura es un concepto técnico útil para se-
leccionar el sistema a emplear en un caso concreto y para definir el programa de mantenimiento
correspondiente, pero no puede, en ningún caso, tomarse como un período de garantía.
Se establecen cuatro grados de durabilidad de los sistemas de pintura:
− Bajo (L): hasta 7 años.
− Medio (M): más de 7 y hasta 15 años.
− Alto (H): más de 15 y hasta 25 años.
− Muy alto (H): más de 25 años
Comentarios
La norma UNE-EN ISO 12944-5 incluye un anexo informativo de sistemas de pintura para las diferentes clases de
exposición relativas a la corrosión atmosférica y clases de exposición relativas al agua y suelo.
86.3 Prescripciones y ensayos de los sistemas de pintura

Los sistemas de pintura que se utilicen para las estructuras de acero deben cumplir las prescrip-
ciones de la tabla 86.3.a, en la cual, para cada clase de exposición de la estructura indicada en el
apartado 80.1 y grado de durabilidad del sistema de pintura, se fija la duración en horas de ensayo
que debe resistir el sistema de pintura.
En dichas tablas, los ensayos referidos son los siguientes:
− Ensayo de envejecimiento cíclico, según el Anexo B de la norma UNE-EN ISO 12944-6.
− Ensayo de inmersión, según UNE-EN ISO 2812-2, en agua (clase Im1) o en solución acuo-
sa de cloruro sódico al 5 % (clases Im2 e Im3).
− Ensayo de condensación continua de agua, según UNE-EN ISO 6270-1.
− Ensayo de niebla salina neutra, según UNE-EN ISO 9227.

CAPÍTULO 18
Tabla 86.3.a. Prescripciones relativas a los sistemas de pinturas aplicados sobre acero
Ensayo de Ensayo de Ensayo de

Ensayo de
Clase de Grado de envejecimiento condensación niebla salina
inmersión
exposición durabilidad cíclico de agua neutra
h
h h h
Bajo - - 48 -
Medio - - 48 -
C2
Alto - - 120 -
Muy alto - - 240 480
Bajo - - 48 120
Medio - - 120 240
C3
Alto - - 240 480
Muy alto - - 480 720
Bajo 120 240
- -
Medio 240 480
C4 - -
Alto 480 720
1680 -
Muy alto 720 1440
Bajo - 240 480
-
Medio - 480 720
C5 -
Alto 1680 720 1440
-
Muy alto 2688 - -
Alto - 3000 1440 -

Im1
Muy alto - 4000 2160 -
-
Alto - 3000 1440
Im2 -
Muy alto - 4000 2160
-
-
Alto - 3000 1440
Im3 -
Muy alto - 4000 2160
-
Las probetas para la realización de los ensayos deben ser del mismo tipo de acero que se vaya a
emplear (y, en su caso, con el mismo recubrimiento de cinc que se vaya a utilizar), con un tamaño
mínimo de 150 x 75 mm y un espesor, dependiente del ensayo, pero en todo caso no menor que 3
mm. Las probetas cumplirán las condiciones de preparación y estado superficial prescritas en la
norma UNE-EN ISO 12944-6.
Un ensayo de una probeta se considera que cumple una determinada prescripción de la tabla
86.3.a cuando:
Antes del ensayo, la clasificación obtenida por la probeta de acuerdo con la norma UNE-EN ISO
2409 de 0 o 2. Cuando el espesor de la película seca del sistema de pintura es mayor que 250 μm,
este requisito debe sustituirse por la inexistencia de rotura adhesiva entre la pintura y el acero en el
ensayo de adherencia por tracción (método A o B) según la norma UNE-EN ISO 4624, a menos que
los valores de la tracción sean mayores o iguales que 5 N/mm2.
Después del ensayo, con la duración en horas indicada en la tabla 86.3.a, para la clase de ex-
posición y grado de durabilidad exigidos, la probeta no presenta defectos según los métodos de
evaluación de las normas UNE-EN ISO 4628-2 a UNE-EN ISO 4628-5 y la clasificación obtenida
de acuerdo con la norma UNE-EN ISO 2409 es de 0 o 2. Cuando el espesor de la película seca
del sistema de pintura es mayor que 250 μm, se utiliza la misma sustitución de este último requi-
sito indicada en el párrafo anterior. La evaluación de la condición tras el ensayo según la norma
UNE-EN ISO 2409 o según el ensayo sustitutivo se efectúa tras 24 h de reacondicionamiento de la
probeta.

Se considera que la probeta no presenta defectos según los métodos de evaluación de las nor-
mas UNE-EN ISO 4628-2 a UNE-EN ISO 4628-5 cuando se cumplen los siguientes requisitos:
− Según UNE-EN ISO 4628-2: ampollamiento 0 (S0).
− Según UNE-EN ISO 4628-3: óxido Ri 0.
− Según UNE-EN ISO 4628-4: agrietamiento 0 (S0).
− Según UNE-EN ISO 4628-5: descamación 0 (S0).
Además de estos requisitos, que se evalúan de manera inmediata, debe cumplirse, en evaluación
realizada tan pronto como sea posible, y siempre dentro de las 8 h siguientes al final del ensayo,
que el avance medio de corrosión del sustrato, a partir de la incisión, calculado según UNE-EN ISO
12944-6, no supera 1,5 mm, en el caso del ensayo de niebla salina, ó 3 mm, en el caso del ensayo
de envejecimiento cíclico..
En la evaluación de defectos, no debe tenerse en cuenta ninguno que se produzca a menos de
10 mm de los bordes de la probeta.
86.4 Prescripciones para los sistemas de protección con proyección térmica de

cinc y de galvanización en caliente.
Las duraciones mínimas y máximas (en años) de los recubrimientos de cinc hasta el primer
mantenimiento, para las diferentes categorías de corrosividad de la norma ISO 9223, se incluyen
en la norma UNE-EN ISO 14713.
Así, por ejemplo, para el caso de recubrimientos de galvanización en caliente (realizada confor-
me a la norma UNE-EN ISO 1461) de 85 micrómetros de espesor (que es el valor mínimo del espe-
sor medio de recubrimiento exigible sobre elementos estructurales de acero de espesor superior a
6 mm), en la norma UNE-EN ISO 14713 se indican duraciones de la protección (en años) que van
desde 40/>100 (para clase de exposición C3), 20/40 (para clase de exposición C4) y 10/20 (para
clase de exposición C5).
La aptitud del acero para el recubrimiento por galvanización en caliente, en relación a su con-
tenido en Si y P, debe ser conforme a las normas UNE-EN 10025-2, UNE-EN 10025-4, o UNE-EN
10025-6, según el tipo de acero.
Comentarios
Para durabilidades mayores a las especificadas en UNE-EN ISO 14713 para recubrimientos de galvanización en am-
biente aéreo, se recomienda la solicitud específica de mayores espesores si la clase de acero lo permite.
La aplicación de pinturas líquidas o en polvo, sobre el galvanizado, solo se realizará si se asegura la perfecta adheren-
cia y se establece un plan de mantenimiento.

Capítulo 19
de acero

ARTÍCULO 87. ESTRATEGIA DE DURABILIDAD EN LOS ELEMENTOS DE ACERO ....... 405
87.1. Selección de la forma estructural ..................................................................................... 405
87.2. Selección de materiales ...................................................................................................... 406
87.3. Medidas específicas frente a la corrosión ...................................................................... 406
87.3.1. Sistemas de protección superficial ........................................................................... 407
87.3.2. Sobreespesores de la sección de acero .................................................................. 407
87.3.3. Sistemas de protección catódica .............................................................................. 407
87.4. Detalles constructivos ......................................................................................................... 408
87.5. Medidas de mantenimiento durante la fase de uso ...................................................... 410

DURABILIDAD DE LAS ESTRUCTURAS DE ACERO
Artículo 87 Estrategia de durabilidad en los elementos de

acero
De acuerdo con lo indicado en el apartado 11.3, el proyecto de la estructura debe incluir una
estrategia de durabilidad para los elementos de acero que defina las medidas necesarias para
que se pueda alcanzar la vida útil establecida por la propiedad, en función de las condiciones de
agresividad ambiental a la que van a estar sometidos.
La agresividad a la que está sometido cada elemento de acero se identificará por el tipo de
ambiente, definido en el apartado 80.1.
En el caso de los elementos de acero, las uniones pueden suponer un punto de debilidad frente
a la agresividad del ambiente, si no están correctamente ejecutadas de acuerdo con lo indicado en
el Capítulo 21 de este Código.
En este artículo se recogen los criterios para el desarrollo en el proyecto de la estrategia de
durabilidad que incluirá, al menos, las siguientes fases:
− Selección de formas estructurales adecuadas, de acuerdo con lo indicado en el apartado
87.1.
− Selección de materiales, según el apartado 87.2.
− Medidas específicas frente a la corrosión, según el apartado 87.3.
− Detalles constructivos, según el apartado 87.4.
− Medidas de mantenimiento durante la fase de uso, según el apartado 87.5.
Además de la corrosión, puede haber otros mecanismos de daño en función de las condiciones
de exposición específicas de cada elemento estructural (por ejemplo, ataque por erosión, etc.). En
este caso, el autor del proyecto deberá valorar si concurren tales circunstancias e incluir las medi-
das específicas adicionales que sean necesarias dentro de la estrategia de durabilidad. Asimismo,
debe valorar la posibilidad de ataques localizados en alguna zona del elemento. Se pondrá especial
cuidado en el análisis de zonas que no serán accesibles durante la vida de servicio.
87.1 Selección de la forma estructural

En el proyecto se definirán los esquemas estructurales, las formas geométricas y los detalles
que sean compatibles con la consecución de una adecuada durabilidad de la estructura. El proyec-
to debe facilitar la preparación de las superficies, el pintado, las inspecciones y el mantenimiento.
Se procurará evitar el empleo de diseños estructurales que conduzcan a una susceptibilidad
elevada a la corrosión. Para ello, se recomienda que las formas de los elementos estructurales
sean sencillas, evitando una complejidad excesiva, y que los métodos de ejecución de la estructura
sean tales que no se reduzca la eficacia de los sistemas de protección empleados (por daños en el
transporte y manipulación de los elementos).
Se tenderá a reducir al mínimo el contacto directo entre las superficies de acero y el agua, evi-
tando la formación de depósitos de agua, facilitando la rápida evacuación de esta e impidiendo
el paso de agua sobre las zonas de juntas. Para ello, deben adoptarse precauciones, tales como:
− evitar la disposición de superficies horizontales que promuevan la acumulación de agua,
o suciedad,
− la eliminación de secciones abiertas en la parte superior que faciliten dicha acumulación,
− la supresión de cavidades y huecos en los que puede quedar retenida el agua, o
− la disposición de sistemas adecuados y de sección generosa para conducción y drenaje
de agua.

CAPÍTULO 19
Cuando la estructura presente áreas cerradas (interior accesible) o elementos huecos (interior
inaccesible), debe cuidarse que estén protegidos de manera efectiva contra la corrosión. Para ello,
debe evitarse que quede agua atrapada en su interior durante el montaje de la estructura, deben
disponerse las medidas necesarias para la ventilación y drenaje (interiores accesibles), y deben
sellarse de manera efectiva frente a la entrada de aire y humedad, mediante soldaduras continuas,
los interiores inaccesibles.
Debe evitarse la corrosión potencial en orificios estrechos, hendiduras ciegas y uniones solapa-
das, mediante un sellado eficaz, que en general estará constituido por soldaduras continuas.
Debe prestarse una atención especial a la protección contra la corrosión de las uniones, tanto
atornilladas (de manera que los tornillos, tuercas y arandelas tengan la misma durabilidad que el
resto de la estructura) como soldadas (cuidando que la superficie de la soldadura esté libre de
imperfecciones, como fisuras, cráteres y proyecciones, que son difíciles de cubrir eficazmente por
la pintura posterior), así como tener en cuenta, en el caso de disposición de refuerzos o de ejecu-
ción de entallas (en almas, refuerzos, etc.), la necesidad de permitir una adecuada preparación
de la superficie y aplicación de la pintura (soldando de manera continua la intersección entre el
refuerzo y el elemento reforzado, disponiendo un radio mínimo de 50 mm en las entallas y evitando
cualquier retención de agua).
Debe evitarse la aparición de pares galvánicos, que se producen cuando existe continuidad eléc-
trica entre dos metales de diferente potencial electroquímico (tales como acero inoxidable y acero
al carbono), aislando eléctricamente mediante pintado u otros procedimientos, las superficies de
ambos metales.
87.2 Selección de materiales

En el caso de ambientes especialmente agresivos, el proyecto podrá considerar el uso de acero
con comportamiento mejorado frente a la corrosión como, por ejemplo:
− aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica, según el apartado 83.2.3,
− aceros inoxidables, según el apartado 83.2.6, o
− aceros con tratamiento de galvanizado en caliente, según el apartado 86.4.
Los aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica de acuerdo con lo indicado
en el apartado 83.2.3, podrán utilizarse sin pintura de protección en las superficies exteriores en
ambientes no expuestos a iones cloruro, incrementando el espesor nominal, obtenido en el cálculo,
en 1 mm para la superficie expuesta al ambiente exterior. En la superficie interior de secciones
cerradas inaccesibles se aplicarán las disposiciones establecidas en el apartado 87.3 (sistema de
protección adecuado a la vida útil prevista y sobreespesor de acero). El empleo de estos aceros
en los casos en que se prevé que su superficie va a estar en contacto con el terreno o el agua
durante largos períodos, permanentemente húmeda, o sometida a ambiente marino con salini-
dad moderada o elevada, ambiente industrial con alto contenido en SO3, o presencia de sales de
deshielo, precisa un estudio detallado de su conveniencia, debiendo en tales casos protegerse
superficialmente el acero.
El proyecto considerará, en su caso, el uso de sistemas de protección, como por ejemplo, los
indicados en el apartado 87.3.1.
87.3 Medidas específicas frente a la corrosión

Como criterio general, el autor del proyecto adoptará uno de los siguientes procedimientos:
− sistemas de protección superficial, conformes con el apartado 87.3.1, o
− disposición de sobreespesores, conforme con el apartado 87.3.2.
En cualquier caso, se deberá cumplir también el resto de las consideraciones derivadas de la
estrategia de durabilidad adoptada y, en particular, las relativas a detalles constructivos indicados

87.3.1 Sistemas de protección superficial
Como criterio general de protección de la estructura de acero frente a la corrosión, se

utilizarán sistemas de protección superficial, conformes con lo indicado en los apartados
86.2 y 86.3 de este Código.
En función de la agresividad a la que está sometida el elemento, el autor del proyecto
seleccionará un sistema de protección que considere adecuado, definiéndolo por:
− grado de preparación de la superficie,
− tipo, ligante, espesor total y número de capas de la imprimación
− ligante, espesor total y número de capas de acabado,
− durabilidad del sistema de protección y frecuencia de reposición durante la vida de
servicio.
87.3.2 Sobreespesores de la sección de acero
En ausencia de estudios más detallados, el sobreespesor (incremento del espesor nomi-

nal) tendrá el siguiente valor mínimo, expresado en mm por cara inaccesible y por cada 30
años de vida útil prevista de la estructura:
− Clases de exposición C4 (corrosividad alta), C5 (corrosividad muy alta): 1,5 mm.
− Clase de exposición C3 (corrosividad media): 1 mm.
− Clase de exposición C2 (corrosividad baja): 0,5 mm.
No se precisa sobreespesor en el caso de la clase de exposición C1 (corrosividad muy
baja).
El espesor resultante (espesor nominal más sobreespesor) en los cajones inaccesibles
de puentes no podrá ser inferior a 8 mm.
En el caso de aceros patinables con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica de
acuerdo con lo indicado en el apartado 83.2.3, podrán utilizarse sin pintura de protección en
las superficies exteriores, incrementando el espesor nominal, obtenido en el cálculo, en 1
mm para la superficie expuesta al ambiente exterior. En el caso de superficies interiores de
secciones cerradas inaccesibles, se adoptará un sistema de protección superficial o un so-
breespesor con los mismos criterios que se aplicarían en el caso de un acero convencional.
Además, se requerirá de un estudio específico que analice su conveniencia y, en su caso,
la necesidad de sistemas de protección adicionales, cuando se prevea que la superficie del
elemento va a estar en alguna de las siguientes circunstancias:
− en contacto con el terreno,
− en contacto con agua durante largos períodos,
− permanentemente húmeda,
− sometida a ambiente marino con salinidad moderada o elevada,
− sometida a un ambiente industrial con alto contenido en SO3,
− en presencia de sales de deshielo.
87.3.3 Sistemas de protección catódica
El autor del proyecto podrá incluir en la estrategia de durabilidad un sistema de protec-

ción catódica. El proyecto deberá incluir una memoria específica en la que se justifique
técnicamente las características del sistema a disponer.

CAPÍTULO 19
En cualquiera de los casos, todas las características del sistema, incluido el procedi-
miento para su instalación y el sistema de seguimiento y registro, deberán ser conformes
con la norma UNE-EN ISO 12499.
Estos sistemas requieren de un mantenimiento específico que deberá estar incluido en
el plan de mantenimiento desarrollado durante el proyecto.
87.4 Detalles constructivos

Se recomienda evitar los detalles constructivos indicados como inadecuados en las figuras
87.4. a a 87.4. f, empleando los considerados adecuados en las mismas.
Figura 87.4.a. Prevención de la acumulación de agua y suciedad
Figura 87.4.b. Realización de soldaduras

Figura 87.4.c. Tratamiento de huecos
Figura 87.4.d. Eliminación de bordes agudos
Figura 87.4.e. Eliminación de imperfecciones en la superficie de las soldaduras

CAPÍTULO 19
Figura 87.4.f. Diseño recomendado de refuerzos para la protección frente a la corrosión
87.5 Medidas de mantenimiento durante la fase de uso

En el caso de que la estrategia de durabilidad para garantizar la vida útil se base en sistemas de
protección superficial, hay que tener en cuenta que dichos sistemas tienen vidas útiles inferiores a
las de la estructura, por lo que requieren ser repuestas sistemáticamente, como parte del plan de
mantenimiento.
Debe prestarse una atención especial a la accesibilidad a áreas cerradas de la estructura como,
por ejemplo, en el caso de cajones metálicos. Las aberturas de acceso deben tener un tamaño
suficiente para permitir un acceso seguro, tanto para los operarios como para los equipos de
mantenimiento. Salvo justificación en sentido contrario, sus dimensiones no deben ser inferiores
a 500 x 700 mm (ancho x alto) en los accesos rectangulares u ovales, y ni a 600 mm de diámetro
mínimo en el caso de los accesos de forma circular. Además, deben existir orificios de ventilación
adecuados al sistema de protección empleado en el mantenimiento.
Comentarios
La norma UNE-EN ISO 12944-3 recoge dimensiones mínimas para los espacios estrechos entre superficies, cuya ob-
servancia facilita la planificación de las actividades de inspección y mantenimiento.

Capítulo 20
Estructuras de acero.
Dimensionamiento y
comprobación

DE ACERO ................................................................................................ 413
ARTÍCULO 89. PROYECTO DE ESTRUCTURAS DE ACERO FRENTE AL FUEGO ........... 413
ARTÍCULO 90. PROYECTO DE ESTRUCTURAS DE ACERO FRENTE AL SISMO ........... 413

ESTRUCTURAS DE ACERO. DIMENSIONAMIENTO Y COMPROBACIÓN
Artículo 88 Comprobación y dimensionamiento de las

Para el análisis estructural, el dimensionamiento y la comprobación de las estructuras de acero,
el autor del proyecto empleará el conjunto de principios y reglas establecidos en los Anejos 22 a 29.
Artículo 89 Proyecto de estructuras de acero frente al

fuego
En el caso de estructuras de acero que puedan estar sometidas a la acción del fuego, se estará
a lo dispuesto en el Anejo 23.
Artículo 90 Proyecto de estructuras de acero frente al

sismo
En el caso de estructuras de acero que puedan estar sometidas a la acción del sismo, será de
aplicación la correspondiente reglamentación específica.

Capítulo 21
Fabricación y montaje de las

ARTÍCULO 91. PREPARACIÓN Y FABRICACIÓN ............................................................ 419
91.1. Generalidades ....................................................................................................................... 419
91.2. Clases de ejecución ............................................................................................................. 419
91.2.1. Nivel de riesgo .............................................................................................................. 419
91.2.2. Condiciones de ejecución y uso ................................................................................ 420
91.2.2.1. Categorías de uso ............................................................................................ 420
91.2.2.2. Categoría de ejecución .................................................................................... 420
91.2.3. Determinación de la clase de ejecución ................................................................... 420
91.3. Planos de taller ..................................................................................................................... 421
91.3.1. Contenido ...................................................................................................................... 421
91.3.2. Revisión y modificaciones .......................................................................................... 422
91.4. Preparación del material ..................................................................................................... 423
91.4.1. Marcado, manipulación y almacenamiento ............................................................ 423
91.4.2. Enderezado .................................................................................................................... 423
91.4.3. Corte ............................................................................................................................... 423
91.4.4. Conformación ............................................................................................................... 424
91.4.5. Perforación .................................................................................................................... 424
91.5. Ensamblado y armado ........................................................................................................ 425
91.6. Montaje en blanco ............................................................................................................... 425

INDICE
ARTÍCULO 92. TRANSPORTE Y MONTAJE .................................................................... 426

92.1. Transporte y llegada a obra ............................................................................................... 426
92.1.1. Salida de taller .............................................................................................................. 426
92.1.2. Transporte a obra ......................................................................................................... 426
92.1.3. Ensamblado a pie de obra .......................................................................................... 427
92.2. Actuaciones previas al montaje en obra ......................................................................... 427
92.2.1. Condiciones del emplazamiento para el montaje de estructuras de acero ...... 427
92.2.2. Programas de montaje ................................................................................................ 427
92.2.3. Replanteo de la estructura .......................................................................................... 429
92.2.4. Soportes ......................................................................................................................... 429
92.3. Montaje .................................................................................................................................. 430
92.3.1. Planos de montaje ....................................................................................................... 430
92.3.2. Marcado ......................................................................................................................... 430
92.3.3. Manipulación y almacenamiento en montaje ......................................................... 431
92.3.4. Montaje de prueba ....................................................................................................... 431
92.3.5. Métodos de montaje .................................................................................................... 431
92.3.6. Alineaciones .................................................................................................................. 432
ARTÍCULO 93. FIJACIÓN CON ELEMENTOS MECÁNICOS ........................................... 432

93.1. Generalidades ....................................................................................................................... 432
93.2. Situación y tamaño de los agujeros ................................................................................. 432
93.3. Utilización de tornillos ......................................................................................................... 433
93.4. Utilización de tuercas .......................................................................................................... 433
93.5. Utilización de arandelas ...................................................................................................... 434
93.6. Apretado de tornillos sin pretensar .................................................................................. 434
93.7. Apretado de tornillos pretensados ................................................................................... 434
93.7.1. Método de la llave dinamométrica ............................................................................ 436
93.7.2. Método de la arandela con indicación directa de tensión .................................... 437
93.7.3. Método combinado ...................................................................................................... 437
93.8. Superficies de contacto en uniones resistentes al deslizamiento ............................. 437
93.9. Fijaciones especiales .......................................................................................................... 438
93.10. Utilización de tipos especiales de tornillos ................................................................... 439
93.10.1. Tornillos de cabeza avellanada ............................................................................... 439
93.10.2. Tornillos calibrados y bulones ................................................................................. 439
93.10.3. Tornillos de inyección ................................................................................................ 439
ARTÍCULO 94. SOLDADURA ............................................................................................ 439

94.1. Introducción .......................................................................................................................... 439
94.2. Plan de soldadura ................................................................................................................ 440
94.3. Proceso de soldeo ............................................................................................................... 440
94.4. Cualificación del procedimiento de soldadura ............................................................... 440
94.4.1. Procedimiento de soldeo ............................................................................................ 440
94.4.2. Cualificación de soldadores y operadores de soldeo ............................................ 441
94.4.3. Coordinación del soldeo ............................................................................................. 441

INDICE
94.5. Preparación y ejecución de la soldadura ......................................................................... 441

94.5.1. Preparación de bordes ................................................................................................ 441
94.5.2. Almacenamiento de consumibles ............................................................................. 442
94.5.3. Protección contra la intemperie ................................................................................ 442
94.5.4. Montaje para el soldeo ................................................................................................ 442
94.5.5. Precalentamiento ......................................................................................................... 442
94.5.6. Uniones temporales ..................................................................................................... 443
94.5.7. Soldaduras de punteo ................................................................................................. 444
94.5.8. Soldaduras en ángulo .................................................................................................. 444
94.5.9. Soldaduras a tope ........................................................................................................ 444
94.5.9.1. Generalidades ................................................................................................... 444
94.5.9.2. Soldaduras por un solo lado ........................................................................... 444
94.5.9.3. Toma de raíz ...................................................................................................... 445
94.5.10. Soldaduras de ranura ................................................................................................ 445
94.5.11. Soldadura de conectadores ..................................................................................... 445
94.5.12. Tratamiento post-soldadura .................................................................................... 446
94.5.13. Enderezado ................................................................................................................. 446
94.5.14. Limpieza y saneado en la ejecución de soldaduras. ........................................... 446
94.6. Criterios de aceptación de soldaduras ............................................................................ 446
ARTÍCULO 95. TRATAMIENTOS DE PROTECCIÓN ........................................................ 448

95.1. Generalidades ....................................................................................................................... 448
95.2. Preparación de las superficies .......................................................................................... 448
95.3. Métodos de protección ....................................................................................................... 449
95.3.1. Metalización .................................................................................................................. 449
95.3.2. Galvanización en caliente ........................................................................................... 449
95.3.3. Pintado ........................................................................................................................... 450
95.4. Requisitos especiales .......................................................................................................... 450
95.5. Protección de elementos de fijación ................................................................................ 451
95.6. Tratamientos de protección de aceros patinables ........................................................ 451

FABRICACIÓN Y MONTAJE DE LAS ESTRUCTURAS DE ACERO
Artículo 91 Preparación y fabricación

91.1 Generalidades
Este capítulo establece los requisitos mínimos de ejecución adecuados al nivel previsto de segu-
ridad, que proporcionan los criterios de proyecto de este Código y dentro del ámbito de aplicación
del mismo.
Con carácter general, este capítulo es aplicable a toda estructura sometida a cargas predo-
minantemente estáticas. Para estructuras solicitadas a fatiga se requieren niveles superiores de
ejecución acordes así mismo con la clasificación de los correspondientes detalles constructivos.
El pliego de prescripciones técnicas particulares incluirá todos los requisitos de fabricación,
montaje y materiales necesarios para garantizar el nivel de seguridad del proyecto, pudiendo
contener indicaciones complementarias sin reducir las exigencias tecnológicas ni invalidando los
valores mínimos de calidad establecidos en este Código. A estos efectos se podrá tener en cuenta
lo relativo a la información adicional que se define en la tabla A1 del Anexo A de la norma UNE-EN
1090-2.
Entre las estructuras que merecen una ejecución más cuidadosa se encuentran las que, de
acuerdo con el apartado 14.3, pertenecen a las clases de ejecución 3 y 4.
La fabricación de las piezas de acero estructural que forman parte de las estructuras metálicas
requiere disponer de unas instalaciones que permitan desarrollar, de conformidad con lo indicado
en este Código, las siguientes actividades:
− recepción y acopio de los productos de acero empleados,
− elaboración de planos de taller, y
− procesos de corte, conformado, enderezado y perforación.
Además, el taller deberá disponer de zonas para poder realizar el ensamblado, armado previo y
montaje en blanco de las piezas que fabrica.
Asimismo, deberá tener implantado un sistema de control de la conformidad de la producción
conforme a los requisitos del marcado CE.
Al objeto de garantizar la trazabilidad de los productos de acero empleados en los talleres, la
dirección facultativa podrá recabar, a través del constructor, evidencias sobre la misma.
91.2 Clases de ejecución

El proyecto incluirá la clasificación de todos los elementos de la estructura, según su ejecución,
que es necesaria para garantizar el nivel de seguridad definido. Una obra, o parte de la misma,
puede incluir elementos de distinta clase. Es necesario que se agrupen los elementos por clases
para facilitar la descripción de requisitos y la valoración de su ejecución y control.
91.2.1 Nivel de riesgo
El nivel de riesgo de una obra define las consecuencias que podría tener su fallo es-
tructural durante su construcción o en servicio (edificio público, almacén privado, obra
estratégica, paso superior sobre vía importante, marquesina de aparcamiento, etc.).
La definición del nivel de riesgo se establece según los siguientes criterios:
− Nivel CC 3. Elementos cuyo fallo compromete la seguridad de personas, como es el
caso de un edificio público, o puede generar grandes pérdidas económicas.

CAPÍTULO 21
− Nivel CC 2. Elementos cuyo fallo compromete la seguridad de personas, pero no del

público en general, o puede generar apreciables pérdidas económicas.
− Nivel CC 1. Elementos no incluidos en los niveles anteriores.
Una estructura puede contener partes y componentes de diferente nivel de riesgo.
Comentarios
En el Apéndice B del Anejo 18 se contienen directrices para la elección del Nivel de Riesgo basadas en términos
de fiabilidad.
91.2.2 Condiciones de ejecución y uso
Las condiciones de ejecución y uso tratan de categorizar los riesgos inherentes al tipo de
construcción y al tipo de acciones que pueden incidir sobre la estructura.
En general puede aceptarse que la complejidad de la construcción o el empleo de técni-
cas y procedimientos especiales pueden suponer un aumento del riesgo, así como también
la existencia de esfuerzos dinámicos y condiciones climáticas desfavorables (soldadura en
obra frente a uniones atornilladas, carrileras de puente grúa frente a soportes de barandi-
llas, temperaturas bajas frente a elementos en interiores, etc.).
La definición de la condición de ejecución y uso se puede establecer de acuerdo con la
tabla 91.1 basada en las categorías de uso y ejecución que se definen a continuación.
91.2.2.1 Categorías de uso
La categoría de uso depende del riesgo ligado al servicio para el que se diseña la estruc-
tura:
− SC1: Estructuras y componentes sometidas a acciones predominantemente estáti-
cas (edificios). Estructuras con uniones diseñadas para acciones sísmicas modera-
das que no requieren ductilidad. Carrileras y soportes con cargas de fatiga reducida,
por debajo del umbral de daño del detalle más vulnerable.
− SC2: Estructuras y componentes sometidas a acciones de fatiga (puentes de carre-
tera y ferrocarril, grúas y carrileras en general). Estructuras sometidas a vibraciones
por efecto del viento, paso de personas o maquinaria con rotación. Estructuras con
uniones que requieren ductilidad por requisito de diseño antisísmico.
91.2.2.2 Categoría de ejecución
La categoría de ejecución depende de la fabricación y montaje de la estructura.

− PC1: Componentes sin uniones soldadas, con cualquier tipo de acero. Componentes
con soldaduras de acero de grado inferior a S355, realizadas en taller.
− PC2: Componentes con soldaduras de acero de grado S355 o superior. Ejecución de
soldaduras en obra de elementos principales. Elementos sometidos a tratamiento
térmico durante su fabricación. Piezas de perfil hueco con recortes en boca de lobo.
91.2.3 Determinación de la clase de ejecución
La clase de ejecución se define a partir de los criterios anteriores de nivel de riesgo y de

categoría de las condiciones de ejecución y uso de acuerdo con la siguiente tabla:

Tabla 91.1. Determinación de la clase de ejecución
Nivel de riesgo CC1 CC2 CC3
Categoría de uso SC1 SC2 SC1 SC2 SC1 SC2
Categoría PC1 1 2 2 3 3 3
de
ejecución PC2 2 2 2 3 3 4
En casos particulares, de conformidad con la propiedad, puede ser conveniente imponer

una clase de ejecución superior en algunos elementos particulares. Asimismo la clasifica-
ción anterior no limita la inclusión de requisitos adicionales que explícitamente se indiquen
en el pliego de prescripciones técnicas particulares.
91.3 Planos de taller

Antes de procederse al inicio del proceso de fabricación en taller, el constructor, a través del taller
metálico, deberá elaborar los planos de taller, de conformidad con los planos y pliego de prescrip-
ciones técnicas particulares del proyecto, que deberán definir completamente todos los elementos
y detalles de la estructura metálica, incluyendo todos los datos necesarios para su ejecución. Para
ello deberá comprobarse previamente las cotas de replanteo y asegurarse la compatibilidad con el
resto de la construcción.
91.3.1 Contenido
Los planos de taller contendrán en forma completa:

− la subdivisión en tramos de la estructura por razones de manipulación en taller, trans-
porte y montaje en obra;
− la acotación de las dimensiones necesarias para definir completamente todos los
elementos y detalles de la estructura, así como de sus uniones;
− la definición de los perfiles y de las clases de acero, así como la indicación de los
pesos y marcas de trazabilidad de cada uno de los elementos de la estructura;
− las contraflechas de ejecución, así como los contragiros en los extremos de las pie-
zas y en las secciones de unión entre tramos de montaje;
− la forma y geometría de cada unión, incluso de las uniones provisionales para fabri-
cación y montaje;
− las calidades y diámetros de los tornillos, así como de los agujeros en las chapas,
con indicación, en su caso, de la forma de su mecanizado;
− la posición y calidades de los pernos conectadores;
− la forma, tipo y dimensiones de las uniones soldadas, incluyendo:
− la geometría y dimensiones de las preparaciones de bordes,
− la apertura de raíz, tanto para soldaduras a tope como en ángulo,
− el procedimiento y, en su caso, el método y posiciones de soldeo,
− los materiales de aportación,
− el orden de ejecución, cuando sea necesario;
− las secuencias de las diferentes fases de armado, ensamblado y soldeo (o fijación
con elementos mecánicos) para la ejecución de las diferentes piezas o elementos de
la estructura;

CAPÍTULO 21
− las indicaciones sobre mecanizados, tratamientos térmicos, amolados o cualquier

tipo de operación previa o de acabado en todos aquellos elementos, uniones o deta-
lles que los precisen;
− los empalmes entre elementos que, por limitaciones de laminación, manipulación o
transporte, sea necesario establecer;
− la posición y radio de las groeras para el cruce de soldaduras, que deberán tener el
radio adecuado para permitir el correcto rebordeo de las soldaduras en ángulo sin
que se obture el paso;
− la definición de todos aquellos elementos auxiliares (orejetas, cáncamos, plantillas,
gálibos, arriostramientos provisionales, etc.) que sean necesarios para la manipula-
ción, fijación, volteo, transporte, izado, etc. de los elementos principales, tanto du-
rante su fabricación en taller, como durante su transporte, ensamblaje o montaje en
obra. Se definirá la ubicación, dimensiones y tipo de unión (atornillada o soldada) de
dichos elementos auxiliares a los elementos principales, así como las operaciones
previstas para el saneo posterior a su eliminación;
− la definición de las bancadas de montaje necesarias para el armado y fabricación de
las piezas en taller y en su caso en obra, con la definición de los puntos de apoyo de
las piezas y la geometría de la bancada que garantice la geometría final de las piezas
incluyendo sus contraflechas.
No se admitirán planos de taller con esquemas, detalles, uniones, soldaduras, etc. sin es-
cala o paramétricos para geometrías variables del detalle. Cada detalle o unión de diferente
geometría exigirá un detalle específico en los planos de taller.
Las hojas de despiece de los planos de taller deberán definir completamente todas las
dimensiones de cada chapa, sus marcas de trazabilidad, preparaciones de borde, groeras,
etc., posicionando espacialmente de manera inequívoca la pieza según su ubicación en la
estructura.
No se dispondrá ningún tipo de fijación provisional, atornillada o soldada, sobre la estruc-
tura de acero salvo aquéllas que figuren explícitamente en los planos de taller o montaje en
obra, y que previamente hayan sido aceptadas por la dirección facultativa.
91.3.2 Revisión y modificaciones
El constructor, antes de comenzar la ejecución en taller, entregará dos copias firmadas

de los planos de taller a la dirección facultativa, que los revisará y devolverá una copia au-
torizada firmada en la que, si se precisan, señalará las correcciones que deben efectuarse.
En este caso, el constructor entregará nuevas copias de los planos de taller corregidos para
su aplicación definitiva.
Cualquier modificación introducida a lo largo del proceso de fabricación y ejecución
de la estructura de acero deberá incorporarse a los planos de taller, añadiendo las notas
explicativas de las mismas, para que la obra terminada quede exactamente definida en
dichos planos.
No se aceptará, salvo autorización explícita por la dirección facultativa, ninguna modi-
ficación de detalles, tipos de soldadura, etc. con respecto a los planos de proyecto, ni la
incorporación de ninguna fijación provisional que pudieran rebajar la resistencia o la cate-
goría de detalle de fatiga respecto del proyecto original.
Los planos de taller irán firmados por el técnico del taller metálico responsable de su
elaboración, así como por un técnico competente, con experiencia probada en el ámbito de
la construcción metálica, por parte del constructor. Este último será responsable de:
− transmitir a la dirección facultativa la lista precisa de posibles insuficiencias en la
definición del proyecto, en relación al desarrollo de detalles, preparación de bordes,
tipo y dimensionamiento de soldaduras, etc., pudiendo proponer a la citada dirección

facultativa, debidamente justificadas, posibles alternativas a las indefiniciones de-

tectadas;
− asegurar la conformidad de los planos de taller con los planos del proyecto y las po-
sibles directrices transmitidas por la dirección facultativa en caso de indefiniciones
del proyecto;
− aportar las justificaciones técnicas de que las adaptaciones planteadas, en elemen-
tos, detalles, uniones, tipos de soldadura, etc., por razones constructivas, de fabrica-
ción o de adaptación a los medios y sistemas propios del contratista, o de su taller
metálico, no afectan a la seguridad resistente o a fatiga de la estructura, a su durabi-
lidad ni a su comportamiento frente al fuego;
− adaptar las contraflechas y contragiros del proyecto a cualquier modificación del
proceso de montaje, o de su secuencia de fases en procesos evolutivos, que pudiera
afectarlos.
91.4 Preparación del material

Previamente al inicio de la fabricación se deberán recepcionar los materiales de acuerdo con lo
establecido por los Capítulos 18 y 23, para evitar cualquier rechazo posterior atribuible al material
que pueda entrar en conflicto con la ejecución.
En lo que respecta a las operaciones de marcado, manipulación, almacenamiento, enderezado,
corte, conformación y perforación se estará a lo que se indica en la norma UNE- EN 1090-2.
91.4.1 Marcado, manipulación y almacenamiento
En todas las fases de fabricación las piezas deberán ser identificadas con un marcado
adecuado, duradero y distinguible, acorde con el sistema de representación utilizado en los
planos de taller.
El marcado permitirá el seguimiento de los diferentes elementos de la estructura para
facilitar los controles establecidos en el Capítulo 23 y el eventual almacenamiento o acopio
previo al montaje.
En el almacenamiento se cuidará que se mantienen las condiciones de durabilidad del
Capítulo 19 y del apartado 95.2.
Comentarios
Puede utilizarse también como referencia la tabla 8 de la norma UNE-EN 1090-2 en la que se recoge una lista de
medidas preventivas de manipulación y almacenamiento.
91.4.2 Enderezado
Se estará a lo que se indica en la norma UNE-EN 1090-2 sobre el particular.
91.4.3 Corte
El corte puede realizarse por procedimientos mecánicos: sierra, disco, cizalla; o térmico:
plasma, oxicorte (manual o automático) y láser. Los procedimientos de cizalla y oxicorte
manual no se utilizarán en el caso de clases de ejecución 3 y 4, salvo en casos excepcio-
nales en los que no pueda recurrirse a otros métodos, con autorización expresa de la direc-
ción facultativa y seguidos de un mecanizado y el posterior control del acabado superficial
y dureza de los bordes, según se describe en los párrafos siguientes.
Una vez se cuente con la autorización expresa de la dirección facultativa, la cizalla solo
puede ser utilizada hasta espesores de 25 mm. El mecanizado será obligatorio en piezas

CAPÍTULO 21
de cualquier espesor de clase de ejecución 4 y en las de clase 3, en aquellas de espesor

superior a 15 mm. La eliminación de rebabas y partes dañadas es obligatoria a menos que
sean fundidas en una operación de soldeo posterior.
El equipo utilizado en el corte debe ser revisado periódicamente de modo que se garan-
tice la magnitud máxima de las irregularidades
El mecanizado o amolado, en una profundidad superior a 0,5 mm, y su posterior control,
será necesario, con independencia del método de corte, cuando se produzcan oxidacio-
nes, entallas, estrías, mordeduras, irregularidades o endurecimientos locales superiores a
380HV10 en los bordes. En caso de que se use oxicorte automático o plasma se amolará
siempre la superficie. La eliminación de rebabas y zonas dañadas es obligatoria a menos
que sean fundidas en un proceso de soldeo posterior.
La calidad del acabado superficial tras el corte se define según la norma UNE-EN ISO
9013. Los test de dureza Vickers se rigen por la norma UNE-EN ISO 6507.
En el caso de realizarse el test de dureza en zonas biseladas o rectas después de un
proceso de corte, se descarta realizar el mismo con el método HV (Vickers) ya que es un
ensayo destructivo. Se recomienda realizar el ensayo Brinell con el empleo de un equipo
de campo. Posteriormente puede realizarse una conversión a Vickers mediante el empleo
de tablas.
Comentarios
Los planos de taller, debidamente aprobados, o el pliego o los planos del proyecto, podrán imponer condiciones
más restrictivas a las contempladas en este artículo.
91.4.4 Conformación
Esta operación puede realizarse por doblado o plegado hasta que se obtenga la forma
requerida tanto en frío como en caliente, siempre que las características del material no
queden por debajo de las especificadas en el proyecto. Se estará a lo que se indica en la
norma UNE-EN 1090-2 sobre el particular.
91.4.5 Perforación
Los agujeros para tornillos pueden realizarse mediante taladrado, punzonado, láser, plas-
ma y corte térmico siguiendo las prescripciones de ejecución que se indican en UNE-EN
1090-2 sobre el particular. No estará permitido el punzonado en elementos sometidos a
solicitaciones de fatiga ni en elementos de clase de ejecución 4. Además se recomienda
que en piezas sometidas a cargas de fatiga, clase de ejecución 4, se use una guía para
ejecutar los agujeros con taladro.
En el caso en que el pliego de prescripciones técnicas particulares defina un elemento
o parte de él como de fabricación cuidadosa, conforme a lo señalado en el apartado 14.3,
se deberán corregir los bordes de agujeros que hayan sido realizados por algún método
térmico y que alcancen una dureza local superior a 380HV10 (361 HB) para las clases de
ejecución 4 y 3. En éste caso la huella habrá de centrarse a una cota aproximada de 10
mm del borde del agujero a fin de evitar que la propia bola deforme el borde del mismo por
proximidad y que se obtenga un resultado erróneo.
Comentarios
En caso de necesidad de conocer el estado del borde con mayor proximidad de indentación, o en el caso de rea-
lizarse agujeros por corte térmico sobre una superficie mecanizada, podrá emplearse un método de medición
de dureza basado en el rebote a una distancia de 2 mm del borde del agujero. Para ello se realizarán ensayos

tomando un intervalo de 45º entre huellas. En agujeros de grandes diámetros, la dirección facultativa podrá
exigir un número mayor de indentaciones en función del propio diámetro.
En el caso de que las mediciones realizadas por métodos de rebote arrojen valores dispares, se deberán adoptar
medidas que permitan conocer el estado real del borde del agujero. Se puede fabricar una maqueta represen-
tativa en las condiciones idénticas a las pretendidas a realizar o realizadas y efectuar un ensayo HV10 en el
laboratorio. Los resultados permitirán conocer el estado del borde del agujero, incluso con anterioridad a su
perforación, sin tener la necesidad de recurrir a un ensayo destructivo del mismo.
91.5 Ensamblado y armado

Esta operación consiste en presentar los elementos elaborados y proceder a su ensamblado
en diferentes tramos. Se deberá obtener una coincidencia de uniones dentro de las tolerancias
aplicables del Anejo 16, sin forzar o dañar los elementos.
Antes de iniciar la fabricación, el taller metálico propondrá por escrito, con los planos necesarios
para su definición, la secuencia de armado y soldeo de las piezas que, en función de sus medios
y experiencia, permite minimizar el embridado de las uniones a soldar, las tensiones residuales y
las deformaciones parásitas de soldeo. La propuesta deberá ser informada por el constructor y se
someterá a la aceptación de la dirección facultativa, previamente al inicio de la fabricación.
En el armado, el constructor comprobará que la disposición, contraflechas, marcas de tra-
zabilidad, dimensiones, espesores y preparaciones de borde de cada elemento se ajusten a las
indicadas en los planos de taller. Se rectificarán o repondrán todas las piezas que no permitan su
acoplamiento, sin forzarlas, dentro de las tolerancias admisibles para los elementos y los procedi-
mientos cualificados aplicables a sus uniones soldadas o atornilladas.
Para el armado, las piezas se fijarán entre sí o a gálibos de armado mediante elementos que
aseguren su inmovilidad durante el soldeo y su enfriamiento posterior.
Podrán utilizarse como medios de fijación puntos de soldadura entre los bordes de las piezas
a unir, que posteriormente se limpiarán de escoria y se controlará que no contengan fisuras, pu-
diendo entonces englobarse en la soldadura definitiva, si se ejecutan tal y como define el apartado
7.5.7 de la norma UNE-EN 1090-2. El constructor se responsabilizará del control y documentación
del proceso.
Deben eliminarse todas las soldaduras de punteo no incorporadas en las soldaduras finales.
Cualquier recurso a medios auxiliares fijados en la estructura principal, para el armado, fijación o
volteo de piezas en taller, deberá quedar reflejado en los planos de taller. A las piezas provisionales,
y a sus uniones a elementos de la estructura, se les aplicarán los mismos requisitos que a los
elementos definitivos.
Será responsabilidad del constructor asegurarse de que el taller metálico o el personal de obra
no cierre, dejando inaccesibles, zonas de la estructura con uniones o elementos cuya conformidad
no haya quedado todavía acreditada, de acuerdo con el programa de control. Para ello se estable-
cerán los puntos de parada que sean necesarios.
91.6 Montaje en blanco

Antes de su montaje en posición definitiva en obra, se debe verificar el correcto ajuste entre los
diferentes tramos ya ejecutados en taller, haciendo coincidir los tramos adyacentes de la estructu-
ra completa para comprobar que presentan idéntica configuración geométrica y que se respetan
estrictamente las tolerancias admisibles para las uniones atornilladas o soldadas, principalmente
a tope, a realizar posteriormente en obra.
Cuando, por razones de espacio o de ritmos de fabricación de la estructura, no sea posible el
preensamblado de elementos completos adyacentes en taller, podrá recurrirse a métodos alterna-
tivos, siempre que permitan garantizar la misma precisión, y sean aceptados por el pliego de pres-

CAPÍTULO 21
cripciones técnicas particulares del proyecto o, en su caso, la dirección facultativa, tales como el
recurso a plantillas que reproduzcan fielmente la geometría del extremo del tramo enviado a obra
previamente a su montaje en blanco, o procedimientos de medida por métodos tridimensionales.
El montaje en blanco deberá verificar:
− la continuidad de alineaciones verticales y en planta entre tramos, así como de las pen-
dientes longitudinal y transversal, mucho más sensibles que las primeras a los procesos
de fabricación y soldeo, controlando la ausencia de discontinuidades o puntos angulo-
sos;
− la coincidencia entre los bordes de las secciones transversales a lo largo de todo el pe-
rímetro de la sección o, en caso de haberse previsto así en el proyecto, los eventuales
contragiros a disponer entre extremos de vanos adyacentes. Se exigirá una precisión de
los controles acorde a las tolerancias admisibles por las uniones, atornilladas o solda-
das, por las normativas de aplicación;
− en las superficies de cuñas de basas de apoyo, su geometría, planeidad, ortogonalidad y
las nivelaciones en sentido longitudinal y transversal de su superficie inferior, pudiendo
recurrirse al mecanizado para la corrección de ajustes;
− en algunos casos, puede resultar necesario medir y controlar que las variaciones de lon-
gitud de tramos, respecto de las teóricas de proyecto, no sufren alteraciones sensibles
como consecuencia de una incorrecta estimación por el taller de las retracciones por
soldeo. Si los resultados de dichas mediciones no resultan aceptables, deberán preverse
las oportunas demasías en los despieces de chapas, procediéndose al posterior corte
y preparación de borde de los extremos de cada tramo, una vez contrastada la longitud
real del mismo tras las citadas retracciones de soldeo.
En general, y salvo que el pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto establezca
otros requisitos, el montaje en blanco se realizará con los tramos montados en las mismas banca-
das de armado, que deben reflejar exactamente las contraflechas del proyecto.
En dicha situación de múltiple apoyo de las piezas, la geometría de las mismas puede enmas-
carar las eventuales deformaciones parásitas de soldeo, a las que resultan muy sensibles los
contragiros verticales, así como las pendientes de las alineaciones longitudinal y transversal en los
extremos de los tramos. Por ello, el proyecto podrá exigir la realización, en taller u obra, de medidas
adicionales de la deformación de la pieza bajo la acción de su peso propio, en condiciones análo-
gas a las de montaje, para verificar con precisión que se respetan las tolerancias de las uniones
en situaciones de deformación análogas a las del momento de la realización de dicho montaje.
Alternativamente podría recurrirse a demasías que permitan el posterior mecanizado de ajuste tras
una presentación de las piezas previa al montaje en obra.
Artículo 92 Transporte y montaje

92.1 Transporte y llegada a obra
92.1.1 Salida de taller
Ninguna pieza podrá salir del taller sin la autorización expresa de la dirección facultativa,
una vez demostrada la conformidad de la misma con el proyecto.
92.1.2 Transporte a obra
Las manipulaciones necesarias para la carga, descarga, transporte y almacenamiento

a pie de obra se realizarán con los necesarios cuidados para evitar sobresolicitaciones o
distorsiones en algún elemento y daños en las superficies o tratamientos de protección.

Durante el transporte y acopio a pie de obra, las piezas se fijarán y asegurarán provisio-
nalmente, para lo que se dispondrán los sistemas adecuados para garantizar su estabilidad,
rigidez y resistencia.
Se tomarán asimismo medidas para evitar la acumulación del agua de lluvia o suciedad
durante la fase de almacenamiento a pie de obra.
92.1.3 Ensamblado a pie de obra
Antes de proceder al montaje se deberán corregir y reparar cualquier abolladura, comba

o torcedura, así como los daños o entallas superficiales, o en los bordes o biseles de las
chapas, mediante procedimientos previamente aprobados con requisitos análogos a los
exigidos para la fabricación en taller.
92.2 Actuaciones previas al montaje en obra
92.2.1 Condiciones del emplazamiento para el montaje de estructuras de acero
Las condiciones del emplazamiento para el montaje de las estructuras de acero forma-
rán parte de la información recogida en el Plan de seguridad y salud en el trabajo regulado
en el artículo 7 del Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen
disposiciones mínimas de seguridad y de salud en las obras de construcción. Esta infor-
mación, sin perjuicio de lo establecido en el mencionado real decreto, debería contemplar,
entre otros, los siguientes aspectos:
− Zonas de aparcamiento para vehículos, maquinaria en general y acopios.
− Acceso y circulación en el interior de la obra.
− Instalación de grúas fijas.
− Preparación del terreno de emplazamiento en cuanto a condiciones de suelo, drenaje
superficial y estabilidad de taludes, si ha lugar.
− Comprobación de servicios afectados, incluyendo conductos subterráneos, cables
aéreos o cualquier otro condicionante físico.
− Comprobación de que las piezas de mayores dimensiones y peso pueden ser sumi-
nistradas a pie de obra.
− Zonas contiguas afectadas por el montaje.
− Condiciones climáticas y medioambientales.
− Comprobación de las condiciones del terreno que permitan prever o corregir even-
tuales movimientos, tales como asientos de bases de pilares o giro de paramentos
de muros durante la ejecución de la obra.
− Las actividades previas o posteriores al montaje deben disponer asimismo de un
plan de seguridad compatible, sea cual sea su naturaleza y deben estar coordinadas.
92.2.2 Programas de montaje
El pliego de prescripciones técnicas particulares deberá incluir un método de montaje pre-

liminar adecuado a las características resistentes de la estructura en sus distintas fases que
servirá de orientación al constructor para la redacción del programa de montaje definitivo.
Este programa preliminar deberá tener en cuenta:
− La situación de nudos y empalmes.
− Longitudes máximas de barras.
− La secuencia de montaje.

CAPÍTULO 21
− La estabilidad provisional, incluyendo apeos y arriostramientos.

− Condiciones para la retirada de apeos y arriostramientos.
− Piezas con reducida estabilidad lateral y frente a torsión durante el montaje que re-
quieren izado y manipulación especial.
− Ejecución de bases de pilares y apoyos en cuanto a retacado con mortero de placas
base.
− Contraflechas y ajustes en juntas de dilatación.
− La utilización de chapa perfilada como contribución a la estabilidad.
− La posibilidad de que las cargas de ejecución superen a las correspondientes al diseño.
El programa de montaje definitivo será elaborado por el constructor debiendo ser au-
torizado por la dirección facultativa antes del inicio de los trabajos. En su redacción, el
constructor puede modificar las indicaciones del programa preliminar e introducir otros
métodos o sistemas no contemplados en él siempre que se justifique ante la dirección
facultativa, mediante cálculo o referencias de obra similares.
Sin perjuicio de lo que establezca el pliego de prescripciones técnicas particulares del
proyecto, el programa de montaje deberá definir los siguientes aspectos:
− posiciones, tipo y definición de las uniones a realizar en obra;
− dimensiones, centro de gravedad y peso de cada tramo a montar;
− secuencia de fases de montaje, con descripción de las mismas, calendario y tiempos
de actividad de cada fase, incluyendo la necesaria coordinación con los trabajos en
taller y el transporte de las piezas a obra;
− apeos o arriostramientos provisionales para asegurar la resistencia y estabilidad de
las piezas, así como los eventuales requisitos para su posterior eliminación;
− definición del tipo de apoyo, definitivo o provisional, de las piezas sobre pilas, estribos
o apeos intermedios;
− incorporación, en los planos de montaje o taller, de las orejetas, bulones, casquillos,
cáncamos o cualquier elementos auxiliar de fijación a la estructura principal que sea
preciso para las operaciones de izado, levantamiento, volteo, empuje, etc. de mon-
taje;
− justificaciones resistentes de dichos elementos de fijación y sus uniones a la estruc-
tura principal, así como de la no afección a la resistencia y comportamiento a fatiga
de la misma, firmadas por un técnico competente, con probados conocimientos en
cálculo de elementos y uniones de estructuras de acero;
− procedimientos, para la posterior eliminación de dichas fijaciones auxiliares provisio-
nales, su control y procedimientos de reparación y saneo de los eventuales daños a
la estructura principal;
− posiciones y cargas para elevación con grúas, izados, contrapesos, empujes, etc.;
− en el caso de puentes de la Red de Carreteras del Estado, los proyectos específicos
de los procesos de montaje y de los medios auxiliares necesarios, de conformidad
con la Orden FOM/3818/2007, de 10 de diciembre, incluyendo memoria descriptiva,
planos, anejo de cálculo, instrucciones de montaje, desmontaje y mantenimiento, y
pliego de condiciones con las condiciones de aceptación/rechazo de materiales y
componentes;
− magnitud de las deformaciones (flechas en vanos y giros sobre apoyos y en los ex-
tremos de las piezas a ensamblar) en cada fase de montajes evolutivos, para su
contraste con las mediciones a realizar en obra;

− tolerancias de posicionamiento en apoyos de cada tramo, así como de ajuste entre

los bordes de elementos a unir, por soldeo o por fijación con elementos mecánicos;
− eventual afección sobre los ajustes geométricos de montaje como consecuencia de
los efectos térmicos (dilataciones, gradientes verticales o transversales) en el mo-
mento del montaje;
− definición de las sobrecargas de ejecución (personal y equipos) y del viento admisi-
ble durante las operaciones de montaje, justificando la resistencia y estabilidad de
la estructura;
− detalle de las fases, tiempos de actividad, equipos, medios auxiliares y cualificación
del personal.
Se deberán elaborar procedimientos específicos para las uniones en obra (soldadas o
atornilladas) entre tramos con definición precisa de:
− la necesidad o no de montajes en blanco en obra, adicionales a los realizados en ta-
ller, o presentaciones previas con los tramos ya montados, para la verificación de las
tolerancias de ajuste de las piezas con los límites exigibles por los procedimientos
cualificados aplicables a las uniones soldadas o atornilladas a realizar en obra;
− los procedimientos previstos para realizar el ajuste entre piezas, así como las fijacio-
nes provisionales para garantizar su completa inmovilidad durante la ejecución de la
unión;
− los procedimientos correctores previstos en caso de que los controles de tolerancias
de ajuste, antes citados, tanto en la geometría de la estructura como, principalmente,
en las uniones soldadas o atornilladas no sean aceptables. Dichos procedimientos
correctores deberán estar cualificados por el constructor y aceptados por la direc-
ción facultativa.
Comentarios
Este documento deberá ser coherente con toda la legislación ambiental, de seguridad y salud, etc. Deberá incluir
el montaje en blanco realizado en taller para asegurar el ensamble de piezas si así está previsto y cualquier
elemento constructivo auxiliar necesario para el montaje, como cimbras, apeos o arriostrados provisionales.
92.2.3 Replanteo de la estructura
A medida que se desarrolla el proceso de ejecución de la estructura, el constructor velará

para que los ejes de los elementos, las cotas y la geometría de las secciones de cada uno de
elementos estructurales, sean conformes con lo establecido en el proyecto, teniendo para
ello en cuenta las tolerancias establecidas en el mismo o, en su defecto, en este Código.
92.2.4 Soportes
Todas las cimentaciones, tanto zapatas como losas o macizos de apoyo deben haber
sido inspeccionadas previamente, incluyendo los pernos de anclaje embebidos en ellas,
para garantizar que su posición y alineaciones están de acuerdo con los planos.
En caso de pernos embebidos en la cimentación, deberá disponerse de un sistema que
garantice el posicionamiento dentro de las tolerancias requeridas. En este sentido, es reco-
mendable el empleo de plantillas que garanticen la posición de los pernos.
Debe cuidarse que la posición a lo largo del montaje de los soportes no sufra modifica-
ciones que excedan las tolerancias (ver Anejo 16).
Tanto los propios pernos de anclaje como los calzos o cuñas de nivelación de placas
base han de ser capaces de soportar la estructura montada, previamente al retacado con
mortero de nivelación. En el caso de que los elementos provisionales queden embebidos,

CAPÍTULO 21
debe asegurarse que disponen de una durabilidad igual a la de la estructura y de que que-
dan con un recubrimiento mínimo de 25 mm.
El relleno del espacio entre la placa base y el cimiento debe efectuarse con mortero de
cemento o con morteros especiales sin retracción. En función del mortero utilizado y de las
dimensiones del elemento se fijará el espesor mínimo que garantice el correcto relleno con
un procedimiento que evite la presencia de aire bajo las placas a rellenar y pueda ofrecer
espacio suficiente para colocar y manipular las cuñas o tuercas inferiores de nivelación.
El relleno de mortero debe realizarse lo antes posible una vez que los pilares y vigas
inmediatas superiores estén correctamente aplomados y alineados. El material no debe
mezclarse o utilizarse con temperaturas inferiores a 0º C salvo instrucción del fabricante
del mismo. En todo caso debe obtenerse una fluidez adecuada para rellenar completamen-
te todo el espacio.
Previamente se habrá eliminado cualquier resto de grasa, hielo o suciedad. En las placas
base cuya dimensión mínima supere 400 mm es recomendable disponer orificios de ven-
teo de 50 mm para facilitar la penetración del producto.
En el caso de soportes empotrados en zapatas con receptáculos tipo cáliz, el hormigón
o mortero de relleno debe ser de una resistencia característica no inferior a la del cimiento.
En la colocación inicial el hormigonado debe cubrir dos tercios de la longitud de empotra-
miento. No se deberá someter a ninguna carga adicional hasta que el hormigón no alcance
la resistencia especificada a tal efecto por la dirección facultativa y que no será en ningún
caso inferior a la mitad de su resistencia característica. La ejecución definitiva se comple-
tará con el hormigonado del último tercio.
92.3 Montaje
92.3.1 Planos de montaje
Los planos de montaje de la estructura se elaborarán a partir de los planos de taller.

En ellos deberá constar las plantas y alzados a una escala tal que puedan apreciarse las
marcas de montaje identificadoras de cada elemento.
En los planos de montaje se indicarán los elementos y sus uniones así como cualquier
tolerancia especial. Los planos correspondientes a la cimentación deben detallar la posi-
ción y orientación de las placas base y de cualquier otro elemento en contacto directo con
el hormigón.
Deberán constar las cotas de cada planta. En las placas base constarán el número, tipo,
diámetro y posición de los pernos de anclaje, así como la holgura a rellenar con mortero
de nivelación.
Cualquier elemento provisional, como arriostrados, escaleras de obra o accesos tempo-
rales, deberá estar incluido en los planos de montaje.
Los planos de montaje deben indicar el peso y centro de gravedad de cualquier elemento
o subconjunto estructural que supere 50 kN.
92.3.2 Marcado
Los métodos de marcado cumplirán lo establecido en el apartado 91.3.1. En aquellos

casos en los que no se deduzca su orientación o pueda inducir a error, provocando una in-
versión de esfuerzos en la pieza o subconjunto estructural, se deberá marcar la orientación
en ellos (interior/exterior; arriba/abajo; superior/inferior; etc).
En producciones seriadas, con componentes idénticos en todos los aspectos, se puede
repetir la marca de montaje.

92.3.3 Manipulación y almacenamiento en montaje
La manipulación y almacenamiento en obra debe realizarse de manera que se minimice

el riesgo de daño a los elementos. Se deberá prestar especial atención al eslingado en las
operaciones de descarga e izado.
Deberán repararse los daños que pueda sufrir cualquier elemento que afecte a sus tole-
rancias, acabado de protección o a sus uniones.
La tornillería, elementos de fijación, cubrición y auxiliares deberán estar embalados e
identificados adecuadamente.
92.3.4 Montaje de prueba
En estructuras complejas, o bien cuando se desee asegurar un correcto y ajustado mon-

taje en obra, el pliego de prescripciones técnicas particulares puede exigir la realización de
montajes en blanco de acuerdo con el apartado 91.5. En el programa de montaje definitivo
que se indica en el apartado 92.2.2, el constructor podrá incluir el montaje en blanco para
evaluar el tiempo o duración de operaciones de montaje complicadas.
92.3.5 Métodos de montaje
El montaje de la estructura se realizará de acuerdo con las indicaciones contenidas en el

programa de montaje indicado en el apartado 92.2.2. A lo largo de todo el proceso deberá
estar garantizada la resistencia y estabilidad de la obra.
En edificios es recomendable iniciar el montaje por núcleos rígidos que hagan intrasla-
cional todo el conjunto, confiriendo estabilidad a las piezas que se montan posteriormente.
Los pernos de anclaje en base de pilares no empotrados no deben de considerarse efica-
ces para evitar el vuelco, a menos que se compruebe mediante cálculo.
Debe preverse el efecto de las cargas de ejecución, incluyendo peso de personal y equi-
po, durante el montaje, así como la acción del viento sobre la estructura no completa.
Los arriostramientos o rigidización provisional deberán mantenerse hasta que el monta-
je esté lo suficientemente avanzado, de modo que puedan ser retirados sin comprometer
la seguridad.
Cabe la posibilidad en edificios o estructuras de gran altura que sea necesario liberar
a los arriostramientos del efecto de las cargas gravitatorias a medida que avanza la
construcción. En estos casos, que deben estar explícitamente indicados en el pliego de
prescripciones técnicas particulares y considerados en el cálculo de la estructura, podrá
procederse liberando cada vez únicamente un recuadro y recurriendo a otro arriostrado
provisional alternativo si es necesario.
A las uniones de los elementos provisionales de montaje les es aplicable el pliego de
prescripciones técnicas particulares. Dichas uniones deben realizarse de forma que no
limiten ni la resistencia ni la capacidad de servicio de la estructura definitiva.
En caso de que el montaje implique la rodadura, u otro tipo de traslación de la estructura
o de parte de ella, hasta su posición definitiva, deberán tomarse las medidas pertinentes
para conseguir el frenado controlado de la misma y preferiblemente para poder actuar en
el sentido de invertir la dirección del desplazamiento si es necesario.
Los anclajes provisionales deberán estar asegurados contra cualquier posible afloja-
miento involuntario.
El constructor será responsable de que ninguna parte de la estructura sea sobreten-
sionada o distorsionada por acopio de materiales o cargas de montaje a lo largo de la
construcción.

CAPÍTULO 21
92.3.6 Alineaciones
Cada parte de la estructura debe quedar alineada, nivelada y ajustada tan pronto como
sea posible una vez que haya sido montada; la ejecución de sus uniones debe realizarse
inmediatamente después.
Si dichas uniones son definitivas, deberá asegurarse que su ejecución no compromete el
ajuste, nivelación y aplomado de elementos posteriores.
En la alineación y ajuste de la estructura pueden emplearse tuercas de nivelación, cuñas
y forros. Cuando exista riesgo de desplazamiento, las cuñas podrán soldarse, el material de
las mismas será acero y el espesor mínimo será de 4 mm cuando se empleen en el exterior.
Cuando no sea posible corregir los errores de montaje o ajuste mediante cuñas en forma
de calzos o forros, se deberá modificar adecuadamente la fabricación de los elementos,
consignando los cambios introducidos en los planos de montaje.
Debe prestarse especial atención en no forzar el ajuste, si ello implica introducir esfuer-
zos en las barras no considerados en el cálculo de la estructura.
Para facilitar el montaje debe considerarse la posibilidad de disponer agujeros sobredi-
mensionados o rasgados.
Artículo 93 Fijación con elementos mecánicos

93.1 Generalidades
En este Código se contemplan diferentes posibilidades en cuanto a disposiciones constructivas
que permiten una ejecución razonable y acorde con los requisitos de calidad y seguridad de la
estructura en cada caso concreto.
La ejecución de uniones mediante tornillos deberá tener en cuenta las características específi-
cas del diseño cuyos requisitos se establecen en el Anejo 26 y las de los materiales utilizados que
se contienen en el Artículo 85. Por lo tanto los diámetros de agujeros, separaciones mutuas y a
bordes, sistemas de apretado y estado de superficies entre otros datos, deben constar en el pliego
de prescripciones técnicas particulares y es recomendable que además figuren en los planos.
El constructor debe reconocer la clasificación de las uniones atornilladas a realizar, de acuerdo
con el Anejo 26, de modo que pueda elaborar los planos de taller con las disposiciones constructi-
vas que permiten cumplir las hipótesis consideradas en el cálculo.
93.2 Situación y tamaño de los agujeros

El diámetro de los agujeros en relación con el de los tornillos debe ser apropiado a los principios
indicados en el apartado anterior. Para las placas base y de testa que alojan pernos de anclaje en
hormigón, se aplican otras disposiciones no contempladas aquí.
Las holguras nominales, que sumadas al diámetro del tornillo proporcionan el del agujero, son:
a. Agujeros redondos normales:

− 1 mm para tornillos M12 y M14.
− 2 mm para tornillos M16 a M24.
− 3 mm para tornillos M27 y mayores.
b. Agujeros redondos sobredimensionados en uniones resistentes por rozamiento:


− 6 mm para tornillos M24.

c. Agujeros rasgados cortos, sentido longitudinal en uniones resistentes al deslizamiento

normal:
− 8 mm para tornillos M24.
Para los agujeros rasgados, en el sentido corto, las holguras serán idénticas a las de agujero
redondo.
Los tornillos calibrados se colocarán en agujeros con una holgura de 0,3 mm.
En las uniones resistentes al deslizamiento pueden disponerse holguras superiores a las indica-
das en el sentido longitudinal siempre que no se supere en dos veces y medio el diámetro nominal
del tornillo.
En uniones al exterior los agujeros rasgados deberán quedar cubiertos por tapajuntas o arande-
las de dimensiones adecuadas cuyos agujeros serán de holgura normal.
Las distancias entre ejes de tornillos y de éstos a los bordes deberán cumplir con los valores
mínimos establecidos en el proyecto y también con los máximos, especialmente si la unión ha
sido concebida para permitir redistribución plástica de esfuerzos en tornillos y su capacidad está
determinada por la resistencia a aplastamiento.
93.3 Utilización de tornillos

A menos que figure explícitamente en el pliego de prescripciones técnicas particulares que se
ha considerado el cortante en la parte roscada, la longitud de los tornillos se deberá determinar de
manera que con la suma de espesores de chapas y arandelas el plano de cizalladura quede fuera
de la parte roscada de la espiga.
No se podrán utilizar tornillos calibrados roscados hasta la cabeza.
Después del apriete, la espiga con rosca debe sobresalir de la tuerca al menos un filete. En los
tornillos sin pretensado también debe quedar por lo menos un filete al otro extremo de la tuerca, es
decir, dentro de la unión. En tornillos pretensados este último requisito será de cuatro filetes como
mínimo.
Los tornillos no se soldarán a menos que se establezca un procedimiento cualificado de soldeo
según la norma UNE-EN ISO 15609-1 y conste explícitamente en el pliego de prescripciones técni-
cas particulares.
93.4 Utilización de tuercas

Las tuercas serán adecuadas al tipo de tornillo utilizado, especialmente en el caso de que sean
pretensados de acuerdo con las tablas del Artículo 85.
Deberán poder desplazarse sin dificultad sobre el tornillo previamente a su instalación. Su desig-
nación debe quedar accesible, de modo que la cara en que conste su identificación resulte visible
para la posterior inspección.
En estructuras sometidas a vibraciones se tomarán medidas especiales para evitar la pérdida
de la rosca y la eventual salida del tornillo. En este caso, los tornillos de eje vertical tendrán su ca-
beza en la parte superior de la unión. Las tuercas de tornillos sin pretensar deberán estar dotadas
de contratuercas u otro medio mecánico eficaz. En tornillos pretensados no es necesario utilizar
contratuercas.

CAPÍTULO 21
Con respecto a la soldadura de tuercas, es de aplicación lo indicado para los tornillos en el

apartado anterior.
93.5 Utilización de arandelas

Independientemente de su calidad, los tornillos no pretensados no requieren el empleo de aran-
delas, a menos que se trate de superficies con recubrimientos de gran espesor, donde haya que
evitar daños locales.
Mediante el uso de arandelas puede lograrse el requisito de mantener la parte roscada fuera del
agujero en tornillos calibrados, o bien fuera del plano de cizalladura si así lo requiere el pliego de
prescripciones técnicas particulares para tornillos no pretensados o pretensados.
En superficies inclinadas se utilizarán arandelas de espesor variable o en cuña en todos los
casos.
Para tornillos pretensados es obligatorio el uso de arandelas tanto bajo cabeza del tornillo como
bajo la tuerca. Las arandelas planas o achaflanadas a utilizar con tornillos pretensados deberán
cumplir con las normas UNE-EN 14399-5 y UNE-EN 14399-6.
Si se emplean arandelas indicadoras del pretensado del tornillo, estas se instalarán con los resal-
tos en contacto con la parte que no gire en el apriete. En todo caso se observarán las instrucciones
del fabricante, que deberán estar detalladas en el pliego de prescripciones técnicas particulares.
93.6 Apretado de tornillos sin pretensar

Los tornillos de uniones no pretensadas se apretarán hasta la condición de contacto ajustado de
los componentes alrededor de la zona de cada tornillo. Es admisible que queden holguras locales
de 2 mm separadas de la zona donde se disponen los tornillos. Para no superar ese límite es
aconsejable proceder a un apretado progresivo de tornillos desde los más interiores hacia fuera.
No es necesario un valor de par de apriete determinado para lograr la condición de contacto
ajustado; se considera que es el correspondiente al proporcionado por un operario utilizando una
llave normal sin prolongador, equivalente al punto en que una llave neumática empieza a impactar.
Cuando se supere el límite de holgura de 2 mm o menos, si así lo indica el pliego de prescrip-
ciones técnicas particulares pueden interponerse cuñas o forros, o bien galgas en forma de peine
abarcando a los tornillos.
En las uniones no pretensadas se pueden utilizar cualquiera de los tipos de tornillos indicados
en el Artículo 85.
93.7 Apretado de tornillos pretensados

En las uniones con tornillos pretensados solamente se usarán los tipos 8.8 y 10.9, de acuerdo
con el Artículo 85. Estas uniones se consideran resistentes al deslizamiento y les son aplicables los
requisitos del apartado correspondiente.
El huelgo máximo entre superficies de contacto está limitado a 1 mm. En los casos en los que
dicho huelgo supere ese valor y no alcance uno superior a 2 mm en ambientes corrosivos y 4 mm
en ambientes interiores, cabe la posibilidad de utilizar el sistema de ajuste a base de forros.
El pretensado de los tornillos se iniciará una vez obtenida la condición de contacto ajustado y se
realizará de forma ordenada y progresiva. Salvo indicación contraria del pliego de prescripciones
técnicas particulares, se considera que el esfuerzo de pretensado que debe obtenerse en la espiga
del tornillo es el 70% de la resistencia a tracción del tornillo f ub multiplicada por el área resistente A s :
N o = 0,7 f ub As

Tabla 93.7. Esfuerzo de pretensado mínimo, N0 (kN)
Diámetro del tornillo (mm)
12 16 20 22 24 27 30 36
Tipo de tornillo 8.8 47 88 137 170 198 257 314 458
Tipo de tornillo 10.9 59 110 172 212 247 321 393 572
Este esfuerzo de pretensado puede obtenerse con uno de los siguientes métodos:
− Llave dinamométrica.
− Arandela con indicación directa de tensión.
− Método combinado.
El constructor, como responsable de aplicar, y asegurar, la tensión de apriete en los tornillos
deberá:
− elaborar un procedimiento cualificado para el apriete de las diferentes uniones atornilla-
das pretensadas de la obra,
− realizar la campaña de ensayos previos para asegurar la calibración de los citados pro-
cedimientos cualificados de apriete,
− implantar un procedimiento de ejecución de las uniones, con una metodología de obliga-
do cumplimiento, clara y precisa de las tareas y requisitos a respetar por los operarios y
equipos responsables del apriete de las uniones, así como de la documentación exigida
a dicho proceso,
− elaborar y llevar a cabo el control de la ejecución de dichas uniones, cuyo desarrollo
deberá minimizar la afección a los ritmos y secuencias de fabricación y montaje de la
estructura.
Sólo son válidos aquellos procedimientos de apriete cualificados a través de ensayos de calibra-
ción realizados en condiciones estrictamente idénticas a las que se vayan a dar, en obra o taller, en
el apriete de las uniones a las que sean de aplicación.
Se deberán implementar procedimientos cualificados de apriete para cada tipo de unión, enten-
diendo como tal aquél en el que varía alguna de las siguientes circunstancias:
− fabricante o suministrador,
− diámetro o tipo de tornillo,
− tipo de tuerca,
− tipo de arandela,
− número, tipo, ubicación y posición relativa de las diferentes arandelas (normales, DTI,
etc.),
− tipo de agujero (estándar, rasgados, sobredimensionados, etc.),
− clase, tipo o suministrador del lubricante,
− estado de las superficies de los elementos a apretar o de su lubricación,
− tipo de llave o sistema de apretado a utilizar,
− secuencia de apriete a aplicar,
− condiciones de ejecución, en taller u obra.

CAPÍTULO 21
La dirección facultativa podrá fijar las condiciones y requisitos que entiende aconsejables para
evitar la necesidad de multiplicar el número de procedimientos cualificados a aplicar.
Las llaves de apriete serán calibradas. La documentación de su calibración será exigida antes
de iniciarse el proceso de apriete estableciéndose asimismo al comienzo la frecuencia y el proce-
dimiento a aplicar para las sucesivas calibraciones que fuera necesario realizar durante el plazo
de la obra. Se utilizará siempre el mismo tipo de llaves que aquellas usadas en los ensayos de
comprobación del procedimiento de apriete, en obra o taller.
Comentarios
Estos métodos no son directamente aplicables a uniones pretensadas entre elementos de acero y de hormigón. En es-
tos casos el pliego de prescripciones técnicas particulares o la dirección facultativa deberán establecer las adecuados
métodos de comprobación del esfuerzo de pretensado realmente aplicado. Los anclajes para elementos de acero en
hormigón se consideran fijaciones especiales y se tratan en el apartado 93.9.
Para tipos de tornillos especiales deberá existir un método específico de aplicación del esfuerzo, análogamente al
descrito por ejemplo en el apartado 8.5.5 de la norma UNE-EN 1090-2 para los tornillos HRC.
93.7.1 Método de la llave dinamométrica
El par torsor aplicado a los tornillos induce un esfuerzo de pretensado en la espiga del
tornillo que depende del diámetro del mismo y de un coeficiente que resume las caracterís-
ticas del rozamiento entre los componentes de la parte que gira.
Las llaves dinamométricas tendrán una precisión que evite un error superior al 4% en la
aplicación del par torsor. Deberán ser verificadas diariamente a lo largo del montaje.
Con un estado de suministro de tuerca y tornillo ligeramente engrasados el par torsor
vale orientativamente:
M t = 0,18d N 0
El par torsor será el recomendado por el fabricante del conjunto tornillo y tuerca, de
acuerdo con la clasificación que establece la norma UNE-EN 14399-1. Será aplicado sin
modificar las condiciones de suministro.
Si no se dispone de tal recomendación, se procederá siguiendo uno de los dos procedi-
mientos siguientes:
a. El par torsor se determinará a partir de los denominados valores k, indicados por el
fabricante, aplicando las fórmulas del apartado 8.5.2 de la norma UNE-EN 1090-2.
b. El par torsor se determinará mediante ensayo según el Anexo H de la norma
UNE-EN 1090-2.
Para asegurar que se obtiene el esfuerzo N o se procederá, a partir de la condición de
contacto ajustado con una apriete progresivo con un mínimo de dos fases:
− Aplicación del 75% de M t
− Apriete hasta completar un 110 % de M t
No es aconsejable sobrepasar ese valor, ya que si el rozamiento en la rosca es inferior al
indicado, se puede propiciar la rotura del tornillo.
Se puede utilizar un valor del par torsor obtenido mediante ensayo según la norma
UNE-EN 14399-2.

Comentarios
Es práctica habitual en tornillería galvanizada la utilización de lubricantes a base de bisulfuro de molibdeno o

cera de abejas con petróleo para reducir la magnitud del coeficiente de rozamiento interno hasta valores simila-
res a los de los tornillos sin galvanizar.
93.7.2 Método de la arandela con indicación directa de tensión
Este método consiste en utilizar arandelas especiales, de acuerdo con la norma

UNE-EN 14399-9, que se disponen bajo la parte fija. Cuando se aplica un giro a la parte
opuesta se induce un esfuerzo de pretensado en la espiga del tornillo que actúa sobre unos
resaltes o protuberancias existentes en la arandela. Al alcanzar el valor prescrito dichos
resaltes se chafan y se produce el contacto directo contra la tuerca o cabeza del tornillo,
eliminándose la holgura que ocupaban.
93.7.3 Método combinado
A partir de la condición de contacto ajustado se aplica un 75% del par torsor. Seguida-
mente se procede a marcar la posición de las tuercas y se aplica un giro complementario
dado de acuerdo con ensayos previos, realizados según la norma UNE-EN 14399-2.
Para uniones con superficies planas, puede utilizarse la siguiente tabla en función del
espesor total, incluyendo arandelas y forros, en relación al diámetro del tornillo.
Tabla 93.7.3. Giro complementario en función del espesor de la unión
Espesor de la unión Giro complementario
t< 2d 60 grados
2d <t < 6d 90 grados
6d <t< 10d 120 grados
93.8 Superficies de contacto en uniones resistentes al deslizamiento

En este tipo de uniones, el pretensado de los tornillos implica un estado de compresión de las
superficies unidas que, afectado por el coeficiente de rozamiento entre las mismas, se opone al
deslizamiento relativo mutuo. El estado final de esas superficies determina su coeficiente de roza-
miento.
En el pliego de prescripciones técnicas particulares debe indicarse cuál es la clase de superficie
a obtener, especialmente si en el diseño se utilizan valores altos del coeficiente de rozamiento. Las
superficies deben estar limpias y exentas de grasa. No es aceptable la limpieza con soplete.
En la tabla 93.8 se indican los tratamientos superficiales y el coeficiente de rozamiento respec-
tivo. En los dos primeros casos el chorreado o granallado implica que debe obtenerse el grado
Sa 2 ½ según la norma UNE-EN ISO 8504-1.
En el caso de que las superficies de contacto no hayan sido protegidas por una imprimación en
taller y se difiera el montaje de las mismas, debe eliminarse la incipiente oxidación, o cualquier otra
contaminación, mediante un cepillo de púas de acero suave.

CAPÍTULO 21
Tabla 93.8. Valores del coeficiente de rozamiento en función del tratamiento superficial
Clase Tratamiento Coeficiente μ
A1- Chorreado o granallado sin

0,50
picaduras de corrosión.
A2 - Chorreado o granallado y
metalizado por pulverización con 0,50
A aluminio.
A3 - Chorreado o granallado
metalizados por pulverización
0,50
a base de zinc, con ensayo de
deslizamiento.
Chorreado o granallado con
imprimación de pintura de silicato
B 0,40
alcalino de zinc hasta un espesor
de 80 micras.
Limpieza por cepillado o flameo

C con eliminación de toda la casca- 0,30
rilla o herrumbre.
D Sin tratamiento. 0,20
En el caso de superficies de contacto de acero galvanizado con tratamiento superficial de cepi-

llado con cepillo de alambre se considerará clase C. Las superficies galvanizadas sin tratamiento
son de clase D.
En casos no contemplados en esta tabla, o para afinar el diseño se puede recurrir a la determina-
ción mediante ensayo, siguiendo las directrices del Anexo G de la norma UNE-EN 1090-2.
93.9 Fijaciones especiales

Dentro de este apartado se incluyen los elementos de unión de estructura de acero a hormigón
en sus tres modalidades:
− Pernos embebidos en hormigón.
− Pernos anclados en taladros rellenos de mortero.
− Pernos anclados mecánicamente, tipo expansión o cuña.
Además de cumplir los requisitos propios de anclaje por adherencia o forma, deberán satisfacer
todos los requisitos propios de tornillos de este Código, de acuerdo con su material y montaje,
excepto los que hacen referencia a diámetros de agujeros.
Otros sistemas o métodos de unión no contemplados en este Código se podrán utilizar si así
figura en el pliego de prescripciones técnicas particulares, cuando se disponga de suficiente ex-
periencia y estén amparados por otras normas, y siempre bajo la responsabilidad del autor del
proyecto o la dirección facultativa.
Comentarios
Estos anclajes deberán disponer de un Documento de Evaluación Europeo de conformidad con el Reglamento (UE)
305/2011del Parlamento Europeo y del Consejo, de 9 de marzo de 2011, por el que se establecen condiciones armoni-
zadas para la comercialización de productos de construcción y se deroga la Directiva 89/106/CEE del Consejo.

93.10 Utilización de tipos especiales de tornillos
93.10.1 Tornillos de cabeza avellanada
Los tornillos de cabeza avellanada deben quedar con la misma enrasada con la superficie
de la chapa más exterior. Pueden utilizarse pretensados o sin pretensar y les son aplicables
todos los apartados anteriores.
Las dimensiones del avellanado y sus tolerancias deben ser detalladas en cada caso. La
profundidad del avellanado será 2 mm menor que el espesor nominal de la chapa externa.
En caso de que esta operación afecte a más de dos chapas, aquélla deberá ser ejecutada
con ambas firmemente unidas.
93.10.2 Tornillos calibrados y bulones
Los tornillos calibrados y los bulones o pasadores en rótulas o articulaciones se consi-

deran tipos especiales de tornillos en este Código.
Sus características mecánicas deben cumplir el apartado 85.2 y su tolerancia será la
correspondiente a clase H13 de la norma UNE-EN ISO 286-2 para la espiga.
Los agujeros se ejecutarán con un pretaladro de 3 mm menos y escariados a diámetro
definitivo cuando se realicen in situ. Si se trata de una unión con varias chapas estas deben
ser escariadas de forma simultánea con una firme sujeción durante la operación. El esca-
riado debe realizarse con un husillo fijo.
La tolerancia para tornillos calibrados y bulones en agujeros será de clase H11 según
la norma UNE-EN 286-2 (ISO 286-2). Si un bulón o pasador no requiere la condición de
calibrado, se le aplicará la holgura definida en el apartado 93.2.
La rosca no quedará incluida en el interior de la unión en el caso de tornillos calibrados.
En los bulones o pasadores no es obligatorio este requisito pero se evitará que exista zona
roscada en los planos de cizalladura.
La instalación se realizará con un ligero golpeo y sin dañar la rosca.
93.10.3 Tornillos de inyección
Los tornillos de inyección son tipos especiales de tornillos que disponen de una perfora-
ción en cabeza por donde se inyecta resina para rellenar toda la holgura existente entre su
espiga y el agujero.
Son adecuados para sustituir roblones u otros tornillos sin modificar el agujero exis-
tente. Con la inyección de resina se proporciona resistencia al aplastamiento. Pueden ser
utilizados pretensados o no.
Su utilización será conforme a lo establecido en el Anexo J de la norma UNE-EN 1090-2.
Artículo 94 Soldadura
94.1 Introducción
Los requisitos de calidad para el soldeo que se han de aplicar en cada clase de ejecución según
la norma UNE-EN ISO 3834 serán los recogidos en la tabla 94.1.

CAPÍTULO 21
Tabla 94.1. Requisitos de calidad para el soldeo en función de la clase de ejecución
Clase de ejecución 1 Parte 4, requisitos elementales
Clase de ejecución 2 Parte 3, requisitos estándar
Clases de ejecución 3 y 4 Parte 2, requisitos completos
94.2 Plan de soldadura

El constructor dispondrá de un plan de soldadura aplicable a los aceros definidos en el Capítulo
18 de este Código que incluirá precauciones adecuadas frente al riesgo de desgarro laminar en
caso de que se transmitan tensiones de tracción en el sentido perpendicular al espesor del material.
Para la elaboración del plan de soldadura se deberá tener en consideración la parte aplicable de
la norma UNE-EN ISO 3834 tal y como se muestra en la tabla del anexo A de la parte 1 de dicha
norma.
A modo de ejemplo, para las clases de ejecución 3 y 4, el plan de soldadura debería incluir al
menos los aspectos siguientes:
− Detalle de la unión.
− Tamaño y tipo de la unión.
− Referencias a las especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS).
− Secuencia de soldeo, limitaciones a la soldadura discontinua o comprobaciones inter-
medias.
− Detalle de la unión de fijaciones provisionales.
− Detalle de elementos auxiliares para utilizar en inicios y finales de soldaduras.
− Condiciones ambientales (por ejemplo protección contra el viento y/o la lluvia).
− Disposiciones frente a desgarro laminar.
− Disposiciones referentes a precalentamientos o postcalentamientos, si aplican, de ca-
rácter general (prevaleciendo sobre las temperaturas reflejadas en los WPS cuando és-
tas sean inferiores).
− Referencia al plan de inspección y ensayos.
− Asignación del personal cualificado o sistema de cualificación del personal.
− Todos los requisitos para identificación de soldaduras.
94.3 Proceso de soldeo

Todo proceso de soldeo a aplicar deberá estar incluido en la norma UNE-EN ISO 4063.
Cualquier otro proceso de soldeo debe constar explícitamente en el pliego de prescripciones
técnicas particulares y ser aprobado por la dirección facultativa.
94.4 Cualificación del procedimiento de soldadura
94.4.1 Procedimiento de soldeo
El soldeo debe realizarse con procedimientos cualificados utilizando una especificación

del procedimiento de soldeo (WPS) de acuerdo con la parte correspondiente de las normas
UNE-EN ISO 15609 o UNE-EN ISO 14555, según proceda.

En el caso de chapas con imprimación, la cualificación debe realizarse con el mayor

espesor de capa aceptado.
La cualificación de procedimientos para el soldeo de espárragos se deberá realizar con
la norma UNE-EN ISO 14555.
94.4.2 Cualificación de soldadores y operadores de soldeo
Los soldadores y operadores de soldeo deberán estar cualificados para las uniones que
realicen, según la norma UNE-EN ISO 9606-1 o UNE-EN ISO 14732 respectivamente. Para
los operadores de soldeo que aplican el proceso de soldeo 78 (soldeo de espárragos) solo
se permite los métodos de cualificación descritos en los apartados 4.2.1 y 4.2.2 de la norma
UNE-EN ISO 14732.
La documentación acreditativa de la cualificación de los soldadores deberá archi-
varse y quedar disponible para verificación. La susodicha cualificación acorde con
UNE-EN ISO 9606-1 para soldadores, o según UNE-EN ISO 14732 para operadores de
soldeo, deberá estar certificada por un organismo con garantías suficientes a juicio de la
dirección facultativa. Los registros de los ensayos realizados en aplicación de la norma
correspondiente para la cualificación de soldadores, deberán estar a disposición de la
dirección facultativa o persona por ella designada, como es el coordinador de soldadura.
94.4.3 Coordinación del soldeo
Para asegurar que se dedica una atención apropiada al proceso de soldeo, deberá
contarse con un especialista, denominado coordinador de soldeo, mientras duren las acti-
vidades relacionadas con el mismo, en las estructuras correspondientes a clases 4, 3 y 2.
El coordinador de soldeo debe tener capacitación profesional y experiencia acorde con
el proceso de soldeo del que es responsable, según indica la norma UNE-EN ISO 14731.
94.5 Preparación y ejecución de la soldadura
94.5.1 Preparación de bordes
La preparación de bordes de las piezas a unir con soldadura a tope tiene por objeto
asegurar la penetración, parcial o completa, adaptándose a las diferentes condiciones de
tipo técnico y económico existentes en cada caso concreto. La superficie de las piezas y
los bordes propiamente dichos estarán exentos de fisuras y entalladuras visibles.
En soldaduras de ángulo, la distancia entre elementos a unir deberá considerarse para
la aplicación del correspondiente procedimiento de soldeo y el cálculo del espesor de gar-
ganta existente.
Las superficies a soldar estarán secas y libres de cualquier material que pueda afectar
negativamente a la calidad de la soldadura. La imprimación puede admitirse si el procedi-
miento de soldeo ha sido cualificado con ella.
La preparación de bordes forma parte del procedimiento de soldeo. La elección del tipo
adecuado es responsabilidad del coordinador de soldeo. En la norma UNE-EN ISO 9692-1
se indican los tipos más recomendables para varios procedimientos.
Las desviaciones de forma y ajuste entre caras deben ser inferiores a las admisibles
indicadas en el procedimiento de soldeo particular. Cualquier corrección de defecto debido
a entalladura o error en la geometría de la junta mediante recargue de soldadura debe
estar soportado por un procedimiento de soldeo. En todo caso, la zona afectada debe ser
amolada, quedando su superficie lisa y enrasada con el resto de la pieza. En clases de
ejecución 3 y 4 se debe amolar siempre la superficie de corte.

CAPÍTULO 21
Comentarios
También aparecen algunos detalles con recomendaciones de preparación de bordes en la norma UNE-EN ISO
9692-2, y para el caso de tableros de puentes se puede usar como referencia el Apéndice C del Anejo 29.
94.5.2 Almacenamiento de consumibles
El material de aportación, electrodos o hilo deberá ser almacenado y manipulado de

acuerdo con las instrucciones del fabricante, especialmente los de revestimiento básico
susceptibles de deterioro por la humedad. Cualquier defecto o daño en forma de fisuración
o descamación del revestimiento de oxidación del hilo implicará el rechazo. La norma
UNE-EN ISO 3834 incluye un punto en el que desarrolla la actividad de almacenamiento de
consumibles y material base.
Comentarios
Puede utilizarse como referencia la tabla 16 de la norma UNE-EN 1090-2, donde se reflejan temperatura y tiem-
po para el secado y almacenamiento de los consumibles de soldeo.
94.5.3 Protección contra la intemperie
Tanto las piezas a soldar como el soldador deberán estar protegidos del viento, nieve
y lluvia, especialmente cuando el proceso de soldeo se realice con protección de gas. En
general, es recomendable que todas las actividades de soldadura se lleven a cabo en taller.
Las superficies a soldar deben mantenerse secas y libres de condensación.
Se adoptarán medidas adecuadas que permitan la realización de soldaduras en condi-
ciones similares a las soldaduras de taller cuando las mismas se realicen en campo.
94.5.4 Montaje para el soldeo
Las piezas a soldar deberán estar alineadas y correctamente posicionadas manteniendo

su inmovilidad durante el soldeo. Para ello pueden utilizarse soldaduras de punteo entre
ellas o bien dispositivos externos, tales como plantillas o gálibos de armados con medios
adecuados de fijación.
Se deberá tener en cuenta la contracción longitudinal y transversal que experimentan las
soldaduras durante el enfriamiento. A tal fin, la citada posición relativa inicial entre piezas
debe ser tal, que el resultado final cumpla con las tolerancias dimensionales del Anejo 16.
En todo caso puede recurrirse al enderezado que se indica en el apartado 94.5.13.
Para la fijación durante el montaje, debe evitarse la unión a los gálibos de armado u otras
piezas exteriores mediante soldadura de punteo, ya que puede dar lugar a tensiones resi-
duales por deformación coartada durante el enfriamiento. No deben realizarse soldaduras
adicionales, taladros o rebajes que no estén definidos en los planos.
El hecho de hacer compatible las tolerancias dimensionales con el plan de soldeo de
conjuntos de elementos puede obligar a establecer secuencias de ejecución, en las que
algunas barras de arriostrados o secundarias sean montadas en último lugar.
94.5.5 Precalentamiento
El precalentamiento de las superficies de los elementos a unir tiene por objeto modifi-
car el tiempo de enfriamiento, de modo que se reduzca la probabilidad de formación de
componentes frágiles en el material de aportación y en la zona afectada por el calor del
material base. El precalentamiento puede resultar necesario con grandes espesores o con

aceros de alto contenido de carbono equivalente. En todo caso, deberá constar como parte
del plan de soldeo, si así se requiere. Su definición será responsabilidad del coordinador de
soldeo y la temperatura será, como mínimo, la especificada en el procedimiento de soldeo.
La extensión de la temperatura predeterminada para el precalentamiento alcanzará por
lo menos 75 mm a cada lado de los elementos a unir. La temperatura de precalentamiento
deberá ser medida a 75 mm del borde del bisel o junta de chapas (para el caso de las
uniones en ángulo).
El precalentamiento deberá realizarse de modo que se garantice la efectividad del mismo,
considerándose efectividad a alcanzar una temperatura homogénea en todo el espesor de
la chapa y en la franja de 75 mm a cada lado de la misma.
Se deberá precalentar utilizando métodos que no focalicen excesivo calor en un punto
concreto. Esto es, se utilizarán bocas de oxigas aptas para la aplicación, mantas térmicas,
los denominados tubos de propano (mecheros). No se deberán utilizar sopletes diseñados
para realizar el corte térmico (oxicorte), ni lanzas térmicas diseñadas para su empleo en el
enderezado de chapas.
Las soldaduras de punteo, en uniones que requieran precalentamiento, también deberán
ser precalentadas. Asimismo se debe considerar la conveniencia del precalentamiento en
el caso de elementos de espesores muy diferentes entre sí.
El método a emplear para el cálculo de la temperatura de precalentamiento deberá deta-
llarse en el plan de soldadura.
La norma de homologación del procedimiento de soldadura UNE-EN ISO 15614-1, es-
tablece unos valores máximos admisibles de dureza HV10, en función del tipo de acero y
su estado de suministro, para la aceptación del test de dureza en una homologación. Se
deberá seguir el criterio de dicha norma a la hora de aceptar una soldadura, en el caso en
el que se inspeccione el valor de dureza de la misma o de su ZAT (Zona Afectada Térmi-
camente). Para ello se recomienda realizar una inspección por el método Brinell, ya que
el tamaño de la bola de indentación absorbe las pequeñas irregularidades superficiales o
faltas de planeidad de la propia chapa, típicos de un proceso de soldeo. Podrá utilizarse
posteriormente la conversión de durezas según tablas a HV10.
En algunos procesos, como el 783 “Soldadura de espárragos por arco inducido con féru-
la cerámica o gas de protección” y el 784 “Soldeo de espárragos por arco inducido de ciclo
corto” de la norma UNE-EN ISO 4063, puede superarse ese valor, si así se hace constar en
el pliego de prescripciones técnicas particulares.
94.5.6 Uniones temporales
Si por facilidad constructiva o de montaje es necesario recurrir a uniones provisionales

mediante soldaduras de punteo, éstas se situarán de modo que puedan ser eliminadas
posteriormente sin dañar a la pieza definitiva.
Todas las soldaduras de uniones provisionales, se ejecutarán de acuerdo con instruc-
ciones específicas. En el caso de que deban ser eliminadas mediante corte o cincelado, la
superficie del metal base debe quedar lisa por amolado.
Una vez eliminadas las uniones provisionales deberá procederse a la inspección de las
zonas afectadas para garantizar la inexistencia de defectos.
Esta última precaución será especialmente necesaria en el caso de estructuras someti-
das a cargas de fatiga. En este caso es obligatoria la eliminación de las uniones provisiona-
les en estructuras de clase 4 y 3.

CAPÍTULO 21
94.5.7 Soldaduras de punteo
Como medio de fijación de elementos entre sí para mantener la posición durante el sol-
deo se pueden utilizar este tipo de soldaduras. La longitud mínima debe ser el menor valor
entre cuatro veces el espesor de la parte más gruesa y 50 mm.
94.5.8 Soldaduras en ángulo
En procesos automáticos, las condiciones de ejecución de estas soldaduras estarán

contempladas en el procedimiento de soldeo. Si fuesen a formar parte de una soldadura
definitiva, su forma será la apropiada para tal fin. En los procedimientos manuales, los
soldadores que ejecuten este tipo de soldaduras también deberán estar cualificados según
se indica en el apartado 94.4.2 para soldaduras en ángulo.
Los elementos a unir mediante cordones de soldadura en ángulo han de estar en con-
tacto lo más estrecho posible.
El espesor de garganta y la longitud del cordón no deberán ser inferiores a los indicados
en el proyecto, teniendo en cuenta el uso de electrodos de gran penetración o el caso de
penetración parcial, según sea el detalle indicado.
94.5.9 Soldaduras a tope
El acabado de la superficie de cordones de soldaduras a tope debe ser tal que garantice
una soldadura sana en ausencia de concavidad y convexidad tal y como se indica en la
norma UNE-EN ISO 5817. Los niveles de calidad de la soldadura son los recogidos en el
apartado 94.6.
El coordinador de soldeo debe indicar cuándo es necesario recurrir a piezas adicionales
de prolongación del cordón para garantizar que en el extremo exterior de un cordón se
mantiene el espesor de garganta, evitando los cráteres producidos por el cebado y el corte
de acero. Estas piezas adicionales se pueden utilizar para eventuales ensayos destructivos.
Una vez ejecutadas las soldaduras, tanto las piezas adicionales de prolongación como
cualquier otro elemento complementario serán eliminadas.
Si se requiere una superficie lisa, deberá eliminarse cualquier sobre-espesor o bombeo
en el acabado de la superficie de los cordones a tope. Esto puede resultar necesario por
motivos estéticos o para atenuar el efecto de cargas de fatiga.
94.5.9.2 Soldaduras por un solo lado
Las soldaduras de penetración completa por una sola cara pueden realizarse indistinta-
mente con o sin chapa dorsal (chapa de respaldo). La susodicha chapa dorsal puede con-
sistir en una placa de respaldo permanente sólo en caso de que el pliego de prescripciones
técnicas particulares así lo permita y los requisitos correspondientes consten en el proceso
de soldadura homologado al efecto.
La chapa dorsal debe estar fijada estrechamente al metal base y debe ser continua a
lo largo del cordón de soldadura. En el caso de que la chapa dorsal sea de cobre, deberá
quitarse al final de la soldadura, teniendo la precaución a lo largo de la misma de no cebar
el arco en ella para que no se produzcan inclusiones de cobre que puedan inducir fisuras.
Las soldaduras con sólo una cara accesible realizadas con chapa dorsal tienen el incon-
veniente de que pueden producirse efectos de entalladura en la zona de la raíz por lo que
no son aptas para cargas de fatiga. Aunque el soldeo se efectúe por una sola cara, como
en las preparaciones de borde en V y U, es recomendable depositar un cordón dorsal de raíz
(cordón de respaldo) previo saneado de la misma.

94.5.9.3 Toma de raíz
En todas las soldaduras a tope en clases de ejecución 4 y 3 de penetración completa con

caras accesibles se deberá sanear la raíz antes de depositar el cordón de cierre o el primer
cordón de la cara dorsal. Este saneado se podrá realizar utilizando el ranurado por arco-ai-
re/soplete, con el posterior esmerilado, o burilado con útiles redondeados y esmerilado.
Deberá practicarse hasta la suficiente profundidad para garantizar la penetración dentro
del metal sano de aportación depositado previamente. El saneado debe conseguir un con-
torno en forma de U, con sus caras fácilmente accesibles para el cordón de toma de raíz.
94.5.10 Soldaduras de ranura
Las soldaduras de ranura se utilizan para unir chapas mediante cordones en ángulo
depositados en los bordes de ojales practicados en la más exterior. La disposición y dimen-
siones de dichos ojales deberán figurar en los planos del proyecto.
La forma de las ranuras puede ser cuadrada, ovalada o circular. El ancho recomendable
no debe ser superior a dos veces el espesor de la chapa, ni superior a siete veces dicho
espesor, con la limitación razonable en cuanto a número de ojales, separaciones mutuas y
a los bordes que permita una fácil ejecución de la soldadura.
No es recomendable utilizar este tipo de unión en estructuras sometidas a cargas diná-
micas o de fatiga (clases 4 y 3).
A menos que lo indique explícitamente el pliego de prescripciones técnicas particulares,
no debe rellenarse con soldadura todo el hueco libre después de realizado el cordón en
ángulo del contorno. Este tipo de remate, denominado soldadura de tapón, es si cabe más
perjudicial frente a cargas dinámicas o de fatiga, y solamente debe realizarse previa inspec-
ción del cordón en ángulo del contorno.
Comentarios
En el caso de que sea necesario utilizar este tipo de unión en estructuras sometidas a cargas dinámicas o de
fatiga (clases 4 y 3), se necesitará incluir un procedimiento específico para la realización de las mismas.
94.5.11 Soldadura de conectadores
Los conectadores (espárragos) cumplirán la norma UNE-EN ISO 13918 y se situarán en

zonas libres de herrumbre, cascarilla de laminación y grasa, y en caso de que la superficie
esté pintada, se levantará y eliminará completamente, a menos que el procedimiento de
soldeo haya sido cualificado con ese sistema de protección particular.
Los conectadores pueden soldarse a través de chapa perfilada de acero conformada en
frío en las vigas, cumpliendo los siguientes requisitos:
− Las chapas perfiladas no galvanizadas tendrán un espesor nominal inferior a
1,5 mm.
− Las chapas perfiladas galvanizadas tendrán un espesor nominal inferior a 1,25 mm y
un espesor nominal de galvanizado en cada cara no superior a 30 micras.
− Las zonas donde se suelden los conectadores, incluso bajo chapas perfiladas y entre
ellas, deben estar secas y libres de eventuales condensaciones.
− Las chapas deben estar en un contacto lo más estrecho posible con las vigas en el
momento del soldeo. El procedimiento de soldeo deberá estar cualificado para una
holgura límite máxima. No son aceptables holguras que superen 2 mm en ningún
caso.

CAPÍTULO 21
− A menos que el procedimiento de soldeo contemple esa opción no se aceptará prac-

ticar la soldadura en zonas de solape de chapas o afectando al borde de una de ellas.
− Los conectadores se situarán concentrados en el seno de una chapa o bien alternati-
vamente a cada lado, si en el centro del seno discurre un pequeño nervio rigidizador.
94.5.12 Tratamiento post-soldadura
En estructuras sometidas a cargas de fatiga puede resultar ventajoso aplicar procedi-

mientos de atenuación de tensiones residuales mediante tratamientos térmicos. En caso
de que el pliego de prescripciones técnicas particulares prescriba este tratamiento, el
mismo deberá estar contemplado en el plan de soldadura.
En cualquier caso, la cualificación de la especificación del proceso de soldadura (WPS)
deberá realizarse con tratamiento post-soldadura (PWHT) y se seguirán los rangos estable-
cidos en la norma de cualificación en lo referente a temperaturas.
El post calentamiento, en caso de aplicarse al objeto de facilitar la difusión de hidrógeno,
no se considera tratamiento post-soldadura (PWHT).
94.5.13 Enderezado
Para cumplir con las tolerancias o por motivos estéticos, puede recurrirse a corregir las
distorsiones, tanto en frío mediante prensa o máquinas de rodillo, como en caliente con lla-
ma por medio de aplicación local de calor. En este caso, se deberá establecer previamente
la temperatura máxima que alcanzará el acero y el procedimiento de enfriamiento.
94.5.14 Limpieza y saneado en la ejecución de soldaduras.
Debe evitarse la proyección de chispas erráticas por cebado del arco y, en caso de que
se produzca, en las clases 4 y 3 se debe amolar la superficie afectada e inspeccionarla.
Asimismo, deberá evitarse la proyección y salpicaduras de soldadura y eliminarlas en caso
de que se produzcan. En cada pasada deben eliminarse la escoria y los defectos que se
aprecien en la superficie antes de proceder a la siguiente.
En el plan de soldeo se debe contemplar cómo proceder para reparar soldaduras defec-
tuosas y el rectificado y amolado de acabado superficial de las soldaduras.
94.6 Criterios de aceptación de soldaduras

Los elementos constituidos por soldaduras deben cumplir los requisitos de tolerancias indica-
dos en el Anejo 16.
A menos que el pliego de prescripciones técnicas particulares indique otra cosa, los criterios
de aceptación de soldaduras se basarán en la norma UNE-EN ISO 5817. Los niveles de calidad de
dicha norma son D (moderado), C (intermedio) y B (elevado) y dependen de la gravedad y extensión
de los defectos detectados. Para cada clase de ejecución se establecen los siguientes niveles,
recogidos en la tabla 94.6.a.
Tabla 94.6.a. Niveles de calidad de las soldaduras para las diferentes clases de ejecución
Clase 1 Nivel D
Nivel C, en general, y nivel D para los defectos de
mordedura (5.011, 5.012), solapamiento (506),
Clase 2
cebado del arco (601) y rechupe de cráter abierto
(2.025)
Clase 3 Nivel B
Clase 4 Nivel B y requisitos complementarios (B+)

Los requisitos complementarios para la clase 4 de ejecución se indican en la tabla 94.6.b; se

deben al hecho de que para esta clase de ejecución es necesario tener en cuenta aspectos rela-
cionados con la fatiga. Para tableros de puente debe aplicarse además un conjunto de requisitos
más severos.
Tabla 94.6.b. Requisitos complementarios para la clase de ejecución 4
Tipo de defecto Límite del defecto
Mordedura (5011 y 5012)(1) No permitido
Exceso de sobrespesor (502) (1) < 2 mm
Ángulo de sobrespesor (505) (1) < 165º
Poro interno o sopladura (2011 a 2014) (1) <0,1 del espesor de garganta; máx. 2 mm
Ancho inferior a 0,1 del espesor de garganta;
máx. 1 mm
Inclusión sólida (300) (1)
Largo inferior al espesor de garganta; máx. 10 mm

Falta de alineación (507) (1) < 0,05 t; máx. 2 mm
Rechupe de raíz (515) (1) No permitido

(1) Número de referencia según la norma UNE-EN ISO 6520-1. Clasificación de las imperfecciones geométricas en las
soldaduras de materiales metálicos. Parte 1: Soldeo por fusión
Tabla 94.6.c. Requisitos adicionales para tableros de puentea b a b
Porosidad y sopladuras (2011, 2012 y 2014)(1) Sólo aceptables pequeños poros aislados
Sopladuras agrupadas (2013)(1) Suma máxima de poros: 2%

Sopladuras alargadas y sopladuras vermiculares
Sin poros largos
(2015 y 2016)1)
Soldaduras transversales a ensayar totalmente,
Abertura de raíz incorrecta para soldaduras en aceptables los pequeños rechupes de raíz sólo
ángulo (617)(1) localmente
h ≤ 0,3 mm, + 0,1 a, pero máx. 1 mm
Discontinuidades múltiples en una sección transver-
Prohibidas
sal (nº 4.1)
Inclusiones sólidas (300)(1) Prohibidas
a Los símbolos se definen en la norma UNE-EN ISO 5817
b Estos requisitos son adicionales para B+.
(1) Número de referencia según la norma UNE-EN ISO 6520-1. Clasificación de las imperfecciones geométricas en las
soldaduras de materiales metálicos. Parte 1: Soldeo por fusión
En el caso de que se supere alguna de las anteriores limitaciones, se deberá proceder a una
evaluación particular. Se tendrá en cuenta la función y nivel tensional del elemento afectado y las
características del defecto (tipo, tamaño, situación) para decidir si la soldadura puede ser aceptada
o bien hay que proceder a su reparación. Puede recurrirse a una evaluación mediante cálculo para
juzgar la aceptación de un defecto.

CAPÍTULO 21
Comentarios
En las tablas 94.6.a y 94.6.b, figura entre paréntesis, la numeración del defecto de acuerdo con la norma UNE-EN ISO
6520-1 “Clasificación de las imperfecciones geométricas en las soldaduras de materiales metálicos. Parte 1: Soldeo
por fusión”.
Artículo 95 Tratamientos de protección

95.1 Generalidades
Este artículo se aplicará tanto a las estructuras tratadas en taller como en obra. El pliego de
prescripciones técnicas particulares debe definir el sistema de protección contra la corrosión y
los requisitos adicionales para obtener unas condiciones de servicio acordes con la vida útil de la
estructura y el plan de mantenimiento, de acuerdo con los criterios establecidos en el Artículo 24,
teniendo en cuenta la clase de exposición (apartado 80.1) y grado de exposición de los diferentes
componentes. El diseño en cuanto a tipo de elementos y detalle de uniones debe evitar zonas
donde pueda depositarse humedad y suciedad, tanto en elementos interiores como en aquellos
directamente expuestos al exterior.
Se deberá cuidar especialmente el drenaje de las cubiertas y fachadas, de modo que la estruc-
tura quede lo más protegida posible.
Deberá considerarse conjuntamente el tratamiento de protección frente a incendio, ya que los
requisitos del mismo pueden determinar un grado de defensa frente a la corrosión muy superior
al estrictamente necesario, especialmente en el caso de pinturas intumescentes y morteros pro-
yectados.
95.2 Preparación de las superficies

La superficie de los elementos se limpiará y preparará de forma adecuada al tratamiento de
protección correspondiente. En principio, deben eliminarse la suciedad, cascarilla de laminación,
restos de escoria de soldaduras y también la grasa y la humedad superficial. Si existieran revesti-
mientos anteriores, deben ser igualmente eliminados.
Las normas aplicables son la norma UNE-EN ISO 8504-1, UNE-EN ISO 8504-2 para el chorreado
y la norma UNE-EN ISO 8504-3 para la limpieza mecánica y manual.
Los métodos de preparación deberán obtener el grado de rugosidad definido en el pliego, de
acuerdo con la norma UNE-EN ISO 8503, partes 1 a 5. Las instalaciones de chorreado fijas deberán
inspeccionarse periódicamente. Para facilitar la inspección, es necesario conocer el estado inicial
de la superficie de acuerdo con la norma UNE-EN ISO 8501-1.
La preparación de las superficies en obra debe ser realizada en condiciones ambientales tales
que no perjudiquen la calidad del acabado. Por tanto, no se realizarán en tiempo lluvioso, ni con
humedad superior al 85%, ni con temperaturas bajas que puedan producir condensaciones. La
temperatura del substrato a pintar deberá estar 3ºC por encima de la del punto de rocío del ambien-
te. Se deberán tomar las precauciones oportunas para no dañar a otras superficies.
La preparación de las superficies en taller, cuando se realice mediante métodos abrasivos, debe
ir seguida de una escrupulosa eliminación de polvo, de acuerdo con la norma UNE-EN ISO 8502-3 y
de la aplicación de una imprimación de secado rápido que no altere las fases siguientes.

95.3 Métodos de protección
95.3.1 Metalización
En este método, la protección se consigue mediante proyección de cinc o aluminio pul-

verizado, realizado según la norma UNE-EN ISO 2063.
Las superficies metalizadas deben ser tratadas con una imprimación anticorrosiva es-
pecial, de naturaleza sellante y tapaporos, para evitar la formación de ampollas antes de
revestirse de pintura.
95.3.2 Galvanización en caliente
La protección mediante galvanización en caliente consiste en la formación de un re-

cubrimiento de cinc o aleaciones de cinc-hierro, por inmersión de las piezas y elementos
fabricados con hierro y acero en un baño de cinc fundido a una temperatura de 450ºC. La
norma que rige estos recubrimientos es la UNE-EN ISO 1461.
Cuando se diseñe un elemento que vaya a protegerse mediante galvanización en calien-
te, es importante tener en cuenta algunos requisitos, como pueden ser las dimensiones
de dichos elementos, que deben adecuarse al tamaño de los crisoles de galvanización,
si bien, en algunos casos en los que el tamaño de la pieza sea mayor que el de los baños
disponibles, pueden sumergirse parcialmente y después darles la vuelta para introducir la
parte no tratada.
La preparación superficial de los elementos a galvanizar debe incluir la limpieza de to-
dos los contaminantes superficiales que no puedan ser eliminados mediante el decapado,
como es el caso de las grasas, pinturas, escorias de soldadura, etc.
En la norma UNE-EN ISO 14713 (Anexo A) se relacionan detalladamente las diferentes
cuestiones de diseño que se deben tener en cuenta para obtener un recubrimiento adecua-
do y de calidad.
En el caso de que tengan que soldarse elementos que ya hayan sido galvanizados o
restaurar aquéllos que tengan pequeños defectos de galvanización, existe la posibilidad de
restaurar la zona afectada del recubrimiento mediante proyección térmica de cinc (según la
norma UNE-EN ISO 2063) o mediante una pintura rica en cinc de elevado contenido en cinc
metálico en la película seca (mínimo 80% en masa). Los tipos de pintura más adecuados
para esta finalidad son los que tienen ligantes epoxídicos, de poliuretano (1 componente)
de secado al aire y de silicato de etilo (1 componente) de secado al aire.
En el caso de que el sistema protector especifique un pintado posterior de las superficies
galvanizadas, es necesario que estas estén adecuadamente tratadas mediante desengrase
y un posterior tratamiento de imprimación para asegurar el anclaje de las pinturas, según la
norma UNE-EN ISO 12944-4. Por último, se aplican capas bases y de acabado en función
de la agresividad del medio, de acuerdo con la norma UNE-EN ISO 12944-5 (tabla A7).
Como complemento de la galvanización, se pueden usar pinturas en polvo de polimeri-
zación en horno de acuerdo con las normas UNE-EN 13438 y UNE-EN 15773.
Los elementos realizados a base de chapa galvanizada por procedimiento en continuo
(espesores de hasta 3 mm) según la norma UNE-EN 10346, deben especificarse en un es-
pesor o masa del recubrimiento adecuado a la categoría de corrosividad ambiental, según
la norma UNE-EN ISO 14713.

CAPÍTULO 21
95.3.3 Pintado
El pliego de prescripciones técnicas particulares deberá definir, para cada zona de la

estructura metálica a proteger mediante un sistema de pintado (exterior, interior accesible,
zonas inaccesibles, etc.), en función de la clase de exposición (apartado 80.1). Así mismo
deberá definir la durabilidad requerida para el sistema de protección mediante pinturas.
En base a dichas clases de exposición y durabilidad especificadas, el pliego de pres-
cripciones técnicas particulares deberá definir el sistema de tratamiento, detallando como
mínimo los siguientes aspectos:
− Preparación de las superficies.
− Tipo y espesor de la capa de imprimación anticorrosivo.
− Tipo y espesor de capas intermedias.
− Tipo y espesor de capas de acabado.
− Tipo de pintura para retoques y repasos.
La pintura debe ser aplicada de acuerdo con la hoja de datos del fabricante del producto.
Se deberá comprobar previamente que el estado de la superficie es el previsto en la fase
anterior, es decir, tanto el grado de limpieza y rugosidad para una capa de imprimación,
como el curado, compatibilidad y naturaleza de la capa previa para capas posteriores.
Las distintas pinturas que constituyen un sistema de pintado deben ser compatibles
entre sí. Es recomendable utilizar productos de un mismo fabricante. En caso contrario,
deberá asegurarse la compatibilidad entre productos de distintos fabricantes.
En el plan de obra deben establecerse las fases de aplicación de la protección, consi-
derando adecuadamente el resto de las actividades. En el caso de realizarse el pintado en
obra, los elementos deberán ser imprimados en taller con un espesor mínimo que impida
la oxidación incipiente antes del montaje, ante la eventualidad de un acopio o almacena-
miento prolongado.
Para facilitar el control, es aconsejable que cada capa tenga un color o matiz diferencia-
do, según la norma UNE 48103.
Una vez ejecutada y retocada la superficie, debe respetarse estrictamente el período
de secado y endurecimiento que aconseje el fabricante frente a un eventual contacto con
agua.
En zonas de repasos de zonas soldadas o zonas dañadas en taller o en obra, deberá
especificarse el sistema de pintado a aplicar, definiendo capa a capa, en función de la
magnitud del daño, el número de capas a reponer, así como las dimensiones mínimas y
máximas del solapo del repaso sobre zonas correctamente protegidas. Asimismo el siste-
ma deberá definir la preparación superficial requerida.
95.4 Requisitos especiales

Las superficies de elementos de acero que vayan a quedar en contacto con hormigón no será
necesario protegerlas, con excepción de los 50 mm más próximos a los bordes, siempre que a su
vez no sea previsible que los procesos de carbonatación del hormigón puedan alcanzar a dicha
superficie metálica. Únicamente requieren un cepillado de eliminación de cascarilla de laminación,
suciedad y grasa. En caso de venir con imprimación desde taller, no necesitan ninguna operación
adicional. Se deberá sellar el contacto entre el hormigón y el acero con un producto adecuado en
los casos en que dicha interfase pueda ser susceptible de entrada de agua o suciedad.
Las superficies que vayan a transmitir esfuerzos por rozamiento y las que alojen tornillos pre-
tensados deberán satisfacer los requisitos propios de las superficies de contacto indicadas en el
apartado 93.8.

Deberá evitarse el daño o contaminación de estas superficies durante el transporte y montaje

mediante una adecuada cobertura de protección impermeable.
Las inspecciones de uniones atornilladas se deben realizar antes de la aplicación de la pintura
en obra.
Las uniones mediante soldadura se deberán realizar en franjas sin pintura de 150 mm de ancho,
o bien con capa de imprimación compatible. La soldadura y la parte adyacente deberá pintarse una
vez se haya eliminado completamente la escoria y se haya aceptado la unión.
Debe preverse la dificultad de pintado de elementos inaccesibles y proceder a su ejecución an-
tes del montaje. En el pliego de prescripciones técnicas particulares debe indicarse si los perfiles
cerrados o tubulares requieren tratamiento interno o no. En el caso de que la estanqueidad quede
asegurada por las soldaduras estructurales o bien mediante soldaduras de sellado de extremos, se
considerará que el espacio interior queda protegido previa aceptación de dichas soldaduras. Para
las soldaduras de sellado solamente se requiere inspección visual. Deben tomarse precauciones
especiales de estanqueidad en los elementos de fijación que atraviesen elementos en cajón o
tubulares sellados.
Los perfiles cerrados o tubulares quedan igualmente protegidos por sus superficies internas
cuando se protegen mediante galvanización en caliente, lo que, por otra parte, puede hacer innece-
sario el sellado de sus extremos.
Comentarios
En las soldaduras de sellado, si se requiere, puede especificarse en el pliego de prescripciones técnicas particulares
una inspección adicional, tal como propone la norma UNE-EN 1090-2. Se llama la atención de que ciertas fisuras en las
soldaduras, que no son detectables por inspección visual, pueden permitir que el agua penetre en el espacio sellado.
95.5 Protección de elementos de fijación

Los elementos de fijación y anclaje deberán suministrarse con una protección adecuada a la
clase de exposición ambiental.
La protección más adecuada para los elementos de fijación que vayan a utilizarse con estruc-
turas protegidas mediante galvanización en caliente o proyección térmica de cinc es también la
galvanización en caliente, según UNE-EN ISO 1068, con objeto de garantizar la ausencia en la unión
de posibles fenómenos de corrosión por pares galvánicos.
Cualquier protección suplementaria a aplicar en obra se llevará a cabo una vez inspeccionada la
unión. Los pernos de anclaje no requieren ningún tratamiento, a menos que así lo indique el pliego
de prescripciones técnicas particulares.
95.6 Tratamientos de protección de aceros patinables

Las superficies de aceros patinables deberán obligatoriamente prepararse en taller para favo-
recer el desarrollo adecuado de su mecanismo de autoprotección, bajo ciclos alternados secos
y húmedos, tras su exposición a la intemperie. Las condiciones de uso de este tipo de aceros se
establecen en los apartados 83.2.3 y 87.2.
En estos casos, el tratamiento superficial se hará siempre en taller mediante chorreado, general-
mente con agua a presión, para garantizar un color homogéneo y una textura uniforme, eliminando
todo resto de cascarillas de la calamina de laminación.
Se deberán adoptar las medidas o detalles constructivos oportunos para que, durante el proce-
so de estabilización de la autoprotección, las escorreduras de óxido por agua de lluvia no lleguen a
contaminar o afectar a la apariencia o durabilidad del resto de la estructura, principalmente de los
elementos de hormigón.
Debe tenerse en cuenta que no es posible aplicar sobre este tipo de aceros los mismos sistemas
de protección pasiva contra incendios que en los aceros de la norma UNE-EN 10025.

Capítulo 22
proyecto de estructuras de
acero

PROYECTO EN LAS ESTRUCTURAS DE ACERO .................................... 455
96.1. Niveles del control de proyecto ......................................................................................... 455
96.2. Documentación del control de proyecto ......................................................................... 457

GESTIÓN DE LA CALIDAD DEL PROYECTO DE ESTRUCTURAS DE ACERO

control de proyecto en las estructuras de
acero
de supervisión adoptado (supervisión normal o supervisión ampliada, acorde el apartado B.4 del
Apéndice B del Anejo 18), elegirá uno de los siguientes niveles de control:
− Control a nivel normal.
− Control a nivel intenso.
tipo de obra, una pauta de control como la que, a título orientativo, se recoge en el Anejo 3.
La frecuencia de comprobación, según el nivel de control adoptado, no debe ser menor que el
indicado en la tabla 96.1.
Tabla 96.1. Frecuencia de comprobación de los elementos según el nivel de control adoptado
Nivel de control
normal intenso
Elementos de contención y
10% 20% Al menos 3 secciones diferentes
tablestacas
Anclajes al terreno 15% 30% Al menos 3 anclajes
Pilares y pilas de puente 15% 30% Mínimo 3 tramos

Mínimo 3 jácenas de al
Jácenas 10% 20%
menos dos vanos
Mínimo dos vanos
Vigas 10% 20% En cada vano mínimo una viga interior y
una viga de borde
Mínimo dos vanos, uno extremo y otro
Cajones 10% 20%
interior
Al menos 4 rigidizadores de la chapa del
tablero, uno de borde y otro interior, ambos
en un vano local extremo y en un vano
local tipo.
Losas ortótropas 10% 20%
Verificación de la chapa rigidizada, mínimo
3 módulos y al menos uno por vano de
flexión local tipo.
Mínimo dos elementos tipo por vano: cor-
Celosías 10% 20% dón superior, cordón inferior, diagonales,
nudos, arriostramientos, etc.
Arcos, pórticos y bóvedas 15% 30% Mínimo un tramo
Mamparos o riostras de zonas
de apoyo

CAPÍTULO 22
Nivel de control
normal intenso
Celosías o diafragmas interme-

dios de rigidización
Rigidizadores longitudinales y Al menos 1 por tipo, y todos los de cambio
10% 20%
transversales (vigas o cajones) de canto o puntos con quiebros
Paneles rigidizados. Control de
15% 30% Al menos 3 recuadros por tipo
abolladura
Detalles de soldaduras en ángu-
lo, a penetración parcial o total
Costillas de voladizos 15% 30% Al menos 1 de borde y una intermedia.
Brochales o puntales 10% 20% Mínimo 3 brochales o puntales
Escaleras 10% 20% Al menos dos tramos

Analizar al menos tres tramos de cada tipo
Conectadores de elementos
10% 20% de conexión
metálicos con hormigón
(con losa superior e inferior)
Elementos singulares: anclajes
de tendones de pretensado
exterior, anclajes de tirantes o
péndolas, nudos de empalme
con elementos de hormigón,
etc.
Cuñas, basas o rigidización
local de apoyos y zonas de 15% 30% Al menos 1 por tipo
sustitución de apoyos
Elementos auxiliares provisio-
nales necesarios durante la Al menos 1 por tipo y supervisión de afec-
15% 30%
ejecución: apeos, pilonos de ción a la estructura definitiva
atirantamiento, etc.
No obstante lo anterior, se comprobará el 100% de los elementos sometidos a fatiga y a torsión

principal y, en general, los elementos que sean susceptibles de roturas frágiles, que sean suscep-
tibles de fenómenos de fatiga o que contengan nudos complejos, transiciones complicadas en
geometría, etc.
Comentarios
En general, la elección del nivel de control será función de aspectos tales como la entidad de las obras, la complejidad
estructural, repercusión económica o social que los eventuales fallos puedan ocasionar.
Desde un punto de vista estrictamente técnico, se recomienda la aplicación de un nivel de control intenso para las
obras que incorporen soluciones estructurales singulares y las estructuras con soluciones prefabricadas en general.
En la tabla 96.1 se han recogido los elementos más importantes tanto de estructuras de edificación como de puentes,
que han de ser objeto de un control de proyecto, variando la intensidad del muestreo en función del nivel de control. A
título orientativo, el control a nivel normal estaría asociado a una intensidad del muestreo en torno al 10 – 15 %, mien-
tras que ese porcentaje se situaría entre el 20 y el 30% en el caso de control de proyecto a nivel intenso.
La selección de la muestra, respetando los mínimos establecidos, se hará atendiendo a criterios de significación e
importancia estructural. A título de ejemplo, se elegirá el elemento más cargado, más solicitado a fatiga o el más
desfavorable de varios análogos, y los vanos de mayor luz, tanto en posiciones centrales como extremas o de esquina.

GESTIÓN DE LA CALIDAD DEL PROYECTO DE ESTRUCTURAS DE ACERO
En elementos superficiales, los porcentajes de la tabla se refieren a la superficie, mientras que en elementos lineales
se refieren a tramos o vanos.

Cualquiera que sea el nivel de control aplicado, la entidad de control entregará a la propiedad
un informe escrito y firmado por persona física, con indicación de su cualificación y cargo dentro
de la entidad, cuyo contenido será equivalente al definido para las estructuras de hormigón en el
apartado 55.2.

Capítulo 23
productos en estructuras de
acero

ARTÍCULO 97. CONTROL DE LOS PRODUCTOS DE ACERO .......................................... 461
97.1. Comprobación de la conformidad .................................................................................... 461
97.2. Toma de muestras ............................................................................................................... 461
ARTÍCULO 98. CONTROL DE LOS MEDIOS DE UNIÓN .................................................. 462

98.1. Control de la conformidad los tornillos, tuercas, arandelas y bulones ...................... 462
98.2. Control del material de aportación para las soldaduras .............................................. 462
ARTÍCULO 99. CONTROL DE LOS SISTEMAS DE PROTECCIÓN ................................... 462

99.1. Especificaciones .................................................................................................................. 462
99.2. Realización de ensayos ...................................................................................................... 463
99.3. Criterios de aceptación o rechazo .................................................................................... 463
ARTÍCULO 100. CONTROL DE ESTRUCTURAS COMPONENTES .................................... 464

GESTIÓN DE LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS EN ESTRUCTURAS DE ACERO
Artículo 97 Control de los productos de acero

97.1 Comprobación de la conformidad
La conformidad de los productos de acero con lo establecido en el proyecto se comprobará
durante su recepción en obra e incluirá la comprobación de sus características mecánicas y
geométricas, además de cualquier otra característica, que en su caso, establezca el pliego de pres-
cripciones técnicas particulares.
En el caso de productos que deban disponer del marcado CE según el Reglamento (UE)
Nº 305/2011, de 9 de marzo de 2011, sus prestaciones en relación a las características esenciales
deberán evaluarse de conformidad con la norma armonizada que le sea aplicable. Tal y como se
recoge en el citado Reglamento, el fabricante del producto entregará la declaración de prestaciones y
el marcado CE y será el responsable de la conformidad del producto con las prestaciones declaradas.
El fabricante deberá estar en condiciones de aportar garantía de la adecuación de su producto al
uso previsto según lo especificado en la norma armonizada y de ponerla a disposición de quien la
solicite con el fin de que, a su vez, pueda pasar esta garantía al usuario final de la obra o del producto
en que se incorpore, facilitando para ello la documentación que incluya la información que avale
dicha garantía. El responsable de la recepción será el encargado de verificar, del modo que considere
conveniente, que el producto sujeto a recepción es conforme con las especificaciones requeridas. La
dirección facultativa, conforme a las obligaciones recogidas en el apartado 17.2.1 de este Código y
una vez validado el control de recepción, será el responsable de velar porque el producto incorporado
en la obra es adecuado a su uso y cumple con las especificaciones requeridas. En el caso de efec-
tuarse ensayos para comprobar la conformidad del producto, se seguirán los criterios que estuvieran
definidos en el programa de control o en el pliego de prescripciones técnicas particulares de la obra.
En el caso de que el proyecto establezca que los productos de acero dispongan de un distintivo
de calidad oficialmente reconocido, se comprobará que los productos los poseen y que son de
conformidad con el Artículo 18 de este Código.

La dirección facultativa, por sí misma, a través de una entidad de control o un laboratorio de con-
trol, podrán efectuar la toma de muestras en la instalación en donde se encuentren los productos
de acero. Salvo circunstancias excepcionales, la toma de muestras se efectuará preferiblemente
en el taller antes del montaje de los elementos.
Podrán estar presentes durante la toma los representantes del constructor y del suministrador
de los elementos.
La entidad o el laboratorio de control de calidad velarán por la representatividad de la muestra,
no aceptando, en ningún caso, que se tomen muestras sobre productos que no se correspondan
a los planos del proyecto, ni sobre productos específicamente destinados a la realización de ensa-
yos. Una vez extraídas las muestras, se procederá, en su caso, al reemplazamiento de las partes
de los elementos que hubieran sido alteradas durante la toma.
que suscribirán todas las partes presentes, quedándose con una copia de la misma. El tamaño
de las muestras deberá ser suficiente para la realización de la totalidad de las comprobaciones y
ensayos que se pretendan realizar. Todas las muestras se trasladarán para su ensayo al laboratorio
de control tras ser correctamente precintadas e identificadas.

Cualquier ensayo sobre los productos de acero que decida el autor del proyecto o la dirección
facultativa, se deberá efectuar de acuerdo con las indicaciones de éstos. En el caso del autor del
proyecto, reflejará dichas indicaciones en el correspondiente pliego de prescripciones técnicas
particulares.

CAPÍTULO 23
Artículo 98 Control de los medios de unión

98.1 Control de la conformidad los tornillos, tuercas, arandelas y bulones
Los tornillos, tuercas y arandelas y bulones incluidos en los apartados 85.2, 85.3 y 85.4, deberán
cumplir los requisitos establecidos al efecto en los respectivos apartados. En otros casos, deberán
cumplir las especificaciones que se establezcan al efecto en el respectivo pliego de prescripciones
técnicas particulares.
Para aquellos tornillos que estén afectados por el marcado CE en base al Reglamento (UE)
Nº 305/2011, de 9 de marzo de 2011, el fabricante presentará la declaración de prestaciones y el
marcado CE.
Para aquellos productos que no tengan marcado CE, la posesión de un distintivo de calidad oficial-
mente reconocido conforme a lo establecido en el Artículo 18 de este Código, se entiende como sufi-
ciente para avalar la conformidad del medio de unión suministrado sin efectuar ensayos específicos.
Cuando un producto no tenga marcado CE o no disponga de distintivo de calidad oficialmente
reconocido, se considerará un lote de tornillos, tuercas, arandelas, por cada uno de los grados y
clases de tornillo que se empleen en la obra.
El control de las características de los tornillos, tuercas y arandelas se efectuará por atributos
(dimensiones y características mecánicas, además de las características funcionales del conjun-
to) sobre al menos diez muestras, mediante los ensayos establecidos en este Código o, en su caso,
por el pliego de prescripciones técnicas particulares.
Los ensayos de los tornillos se deberán realizar según la norma UNE-EN ISO 898-1, las tuercas
según UNE-EN ISO 898-2, y para las arandelas la norma de producto aplicable.
en los ensayos o comprobaciones citadas en este punto. En caso contrario, se procederá a recha-
zar el lote.
98.2 Control del material de aportación para las soldaduras

El material de aportación utilizado para la realización de las soldaduras deberá cumplir las exi-
gencias de aptitud al procedimiento de soldeo y de compatibilidad con el acero del producto de
base que define el apartado 85.5 de este Código, así como presentar la declaración de prestacio-
nes y ostentar el marcado CE de conformidad con la parte armonizada de la norma UNE EN 13479.
La dirección facultativa deberá comprobar que la declaración de prestaciones del material de
aportación para las soldaduras sea conforme con las especificaciones del proyecto.
El responsable de la recepción deberá comprobar que la hoja de suministro, el etiquetado y la
copia de la declaración de prestaciones están completas, reúnen los requisitos establecidos y se
corresponden con el producto solicitado. Será el encargado de verificar, del modo que considere
En el caso de efectuarse ensayos para comprobar la conformidad del producto, se seguirán
los criterios que estuvieran definidos en el programa de control o en el pliego de prescripciones
técnicas particulares de la obra.
Artículo 99 Control de los sistemas de protección

99.1 Especificaciones
Los sistemas de protección deberán cumplir las prescripciones establecidas en los apartados
86.3 y 86.4 en función de la clase de exposición a la que vaya a estar sometido el elemento estruc-
tural.

GESTIÓN DE LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS EN ESTRUCTURAS DE ACERO
Todo suministro de material, deberá acompañarse de un certificado de garantía del fabricante,

específico para la obra y firmado por persona física.
99.2 Realización de ensayos

Los ensayos se efectuarán sobre probetas que cumplan las siguientes condiciones:
− que sean del mismo tipo de acero que el que se vaya a emplear en la obra;
− en su caso, que tenga el mismo recubrimiento de cinc que se vaya a utilizar,
− que presente un tamaño mínimo de 150x70 mm2,
− que presente un espesor no inferior a 2 mm y compatible con el ensayo que se pretenda
efectuar,
− que cumplan las condiciones de preparación y estado superficial prescritas en la norma
UNE-EN ISO 12944-6,
− para superficies galvanizadas en caliente aplica la norma UNE-EN ISO 1461,
− para superficies sometidas a metalización con cinc, la norma UNE-EN ISO 2063.
En los sistemas de protección que no posean un distintivo de calidad oficialmente reconocido
conforme a lo indicado en el Artículo 18, para la realización de los ensayos, se procederá a la divi-
sión en lotes de los sistemas de protección. Se considerará un lote para cada conjunto de sistemas
de protección y tipo de acero empleado en la obra. El número de probetas a ensayar será al menos
de tres por cada lote.
Los ensayos sobre los sistemas de pintura se efectuarán de acuerdo con los métodos definidos
En cuanto a la galvanización en caliente, en el caso de que el suministro del material se acom-
pañe de un certificado de garantía del galvanizador, específico para la obra y firmado por persona
física, la dirección facultativa podrá eximir de la realización de los correspondientes ensayos. La
realización de ensayos, en su caso, se efectuará mediante los procedimientos establecidos en la
norma UNE-EN ISO 1461, así como los que se recojan específicamente en el programa de control
o el pliego de prescripciones técnicas particulares. Para las superficies sometidas a metalización
con cinc, los ensayos se realizarán conforme a lo indicado en la norma UNE-EN ISO 2063.
Comentarios
Si el suministrador de los tratamientos de protección hubiera realizado previamente los ensayos establecidos en el
apartado 86.3 para la evaluación de las prestaciones del esquema de pinturas propuesto, la dirección facultativa podrá
decidir no repetir estos ensayos de nuevo, si considera que quedan suficientemente acreditadas las prescripciones
requeridas en cuanto a la clase de exposición y grado de durabilidad de la estructura.
99.3 Criterios de aceptación o rechazo

La posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido conforme a lo establecido en
el Artículo 18, se entiende como suficiente para avalar la conformidad del sistema de protección
suministrado sin efectuar ensayos específicos.
Los ensayos sobre los sistemas de pintura, se considerarán conformes con las especificaciones
cuando:
− Antes del ensayo, la clasificación obtenida por la probeta de acuerdo con la norma UNE-
EN ISO 2409 es 0 o 1. Cuando el espesor de la película seca del sistema de protección es
mayor que 250 μm, este requisito debe sustituirse por la inexistencia de desprendimiento
de la pintura del substrato en el ensayo de adherencia según UNE-EN ISO 4624, a menos
que los valores de la tracción sean mayores o iguales a 5 MPa.

CAPÍTULO 23
− Después del ensayo, con la duración en horas indicadas en el apartado 86.3, según el
caso, para la clase de exposición y grado de durabilidad exigidos, la probeta no presenta
defectos según los métodos de evaluación establecidos en las partes 2 a 5 de la norma
UNE-EN ISO 4628, y la clasificación obtenida de acuerdo con la norma UNE-EN ISO 2409
sea 0 o 1. Cuando el espesor de la película seca del sistema de pintura es mayor que
250 μ m, se empleará la misma sustitución de este último requisito que la indicada en el
apartado anterior. La evaluación de la condición tras el ensayo según UNE-EN ISO 2409
o según el ensayo sustitutivo se efectuará tras 24 horas de reacondicionamiento de la
probeta.
Se considera que la probeta no presenta defectos, según el caso, cuando cumple los siguientes
requisitos:
− Aplicando UNE-EN ISO 4628-2, cuando se presente ampollamiento 0 (S0).
− Aplicando UNE-EN ISO 4628-3, cuando se presente óxido Ri 0.
− Aplicando UNE-EN ISO 4628-4, cuando se presente agrietamiento 0 (S0).
− Aplicando UNE-EN ISO 4628-5, cuando se presente descamación 0 (S0).
Además, deberá comprobarse que, una vez efectuado un envejecimiento artificial, conforme a la
norma UNE-EN ISO 9227, no existe ningún avance de corrosión del sustrato, a partir de la incisión,
que sea superior a 1 mm, determinado de acuerdo con la norma UNE-EN ISO 12944.
En la evaluación de defectos anteriormente citada, no se tendrán en cuenta aquéllos que se
produzcan a menos de 10 mm de los bordes de la probeta.
En cuanto a la galvanización en caliente y a la metalización con cinc, la presentación a la di-
rección facultativa del certificado de garantía al que hace referencia el apartado 99.1 permitirá la
aceptación del correspondiente lote. En el caso de efectuarse ensayos para comprobar la confor-
midad del lote, se seguirán los criterios establecidos al efecto en el programa de control o el pliego
de prescripciones técnicas particulares de la obra.
Artículo 100 Control de estructuras componentes

La conformidad de las estructuras componentes con lo establecido en el proyecto se compro-
bará durante su recepción en obra e incluirá la comprobación de sus características mecánicas
y geométricas, además de cualquier otra característica, que en su caso, establezca el pliego de
prescripciones técnicas particulares.
Al disponer estos productos del marcado CE según el Reglamento (UE) Nº 305/2011, de 9 de
marzo de 2011, sus prestaciones en relación a las características esenciales deberán comprobar-
se de conformidad con la norma armonizada UNE-EN 1090-1. Tal y como se recoge en el citado
Reglamento, el fabricante del producto entregará la declaración de prestaciones y el marcado CE y
será el responsable de la conformidad del producto con las prestaciones declaradas. El fabricante
deberá estar en condiciones de aportar garantía de la adecuación de su producto al uso previsto y
de ponerla a disposición de quien la solicite con el fin de que, a su vez, pueda pasar esta garantía al
usuario final de la obra o del producto en que se incorporen, facilitando para ello la documentación
que incluya la información que avale dicha garantía. El responsable de la recepción será el encar-
gado de verificar, del modo que considere conveniente, que el producto sujeto a recepción es con-
forme con las especificaciones requeridas. La dirección facultativa, conforme a las obligaciones
recogidas en el apartado 17.2.1 de este Código y una vez validado el control de recepción, será el
responsable de velar porque el producto incorporado en la obra es adecuado a su uso y cumple con
las especificaciones requeridas. En el caso de efectuarse ensayos para comprobar la conformidad
del producto, se seguirán los criterios que estuvieran definidos en el programa de control o en el
pliego de prescripciones técnicas particulares de la obra.

Capítulo 24
fabricación y ejecución de

ARTÍCULO 101. PROGRAMACIÓN DEL CONTROL DE LAS ESTRUCTURAS DE ACERO .. 467
101.1. Lotes de ejecución ............................................................................................................. 467
101.2. Unidades de inspección ................................................................................................... 468
ARTÍCULO 102. COMPROBACIONES PREVIAS AL COMIENZO DE LA FABRICACIÓN Y

EJECUCIÓN ............................................................................................. 470
102.1. Programa de puntos de inspección ............................................................................... 470
ARTÍCULO 103. CONTROL DE LA FABRICACIÓN EN TALLER Y DEL MONTAJE EN

OBRA ....................................................................................................... 470
103.1. Comprobaciones previas al inicio del suministro ........................................................ 471
103.1.1. Comprobación documental previa al suministro ................................................. 471
103.1.2. Comprobación de las instalaciones ....................................................................... 472
103.2. Control de la fabricación en taller ................................................................................... 473
103.2.1. Control documental durante el suministro ............................................................ 473
103.2.2. Comprobaciones experimentales durante el suministro .................................... 473
103.2.2.1. Control de los procedimientos de corte térmico y perforación ............. 473
103.2.2.2. Control de las operaciones de conformado .............................................. 475
103.2.2.3. Control dimensional de los elementos ....................................................... 475

INDICE
103.2.2.4. Comprobación de la cualificación del personal para la soldadura ....... 475

103.2.2.5. Control de los procedimientos de soldeo .................................................. 476
103.2.2.6. Comprobación de la ejecución de las soldaduras ................................... 476
103.2.2.7. Control de soldaduras reparadas ................................................................ 479
103.2.2.8. Control de uniones atornilladas ................................................................... 479
103.2.2.9. Control del armado en taller ......................................................................... 480
103.2.2.10. Control del montaje en blanco ................................................................... 480
103.3. Control del montaje en obra ............................................................................................ 481
103.3.1. Comprobaciones previas al montaje ..................................................................... 481
103.3.1.1. Memoria de montaje ..................................................................................... 481
103.3.1.2. Planos de montaje ......................................................................................... 481
103.3.1.3. Programa de inspección ............................................................................... 481
103.3.2. Comprobaciones durante el montaje ..................................................................... 481

GESTIÓN DE LA CALIDAD DE LA FABRICACIÓN Y EJECUCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Artículo 101 Programación del control de las estructuras

de acero
La organización del control de la fabricación y ejecución de las estructuras de acero deberá
seguir los criterios establecidos en el Capítulo 5 y, en particular, la programación del control de la
fabricación y ejecución deberá respetar los criterios establecidos en el Artículo 22.
El control de la fabricación y ejecución estará ligado al nivel de control de la ejecución (acorde
con lo definido en el apartado 22.4) y a la clase de ejecución (acorde con lo definido en el apartado
14.3).
El control de la fabricación y ejecución deberá adaptarse a las características de la obra y a
los medios disponibles en la misma, por lo que la dirección facultativa, por iniciativa propia o a
propuesta del constructor, podrá autorizar valores diferentes a los recogidos en este artículo.
Comentarios
El control de contraste al que se refiere este capítulo está definido en el Artículo 17 de este Código.
101.1 Lotes de ejecución

El programa de control aprobado por la dirección facultativa contemplará una división de la obra
en lotes de ejecución, coherentes con el desarrollo previsto en el plan de obra para la ejecución de
la misma.
Para cada lote de ejecución se identificarán la totalidad de actividades o procesos susceptibles
de ser inspeccionados, así como las frecuencias de las comprobaciones a realizar, tanto por el
control del constructor como por el control de contraste de la dirección facultativa, en su caso.
En general, y salvo que el pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto defina una
división de la estructura o de sus elementos en lotes más adaptada a sus características espe-
cíficas, o de sus elementos, los lotes de ejecución se definirán siguiendo los siguientes criterios
generales:
a. se corresponderán con partes sucesivas en el proceso de fabricación y montaje en taller

y de ejecución de la obra,
b. no se mezclarán elementos de tipología estructural distinta, que pertenezcan a filas dife-

rentes en la tabla 101.1,
c. el tamaño del lote no será superior al indicado, en función del tipo de elementos, en la
tabla 101.1.
Tabla 101.1. Tamaño máximo de los lotes de ejecución
Tipo de obra Tipo de elemento Nº de elementos o dimensión

500 m2 de superficie, sin rebasar
Pilares y elementos verticales
Edificación, las dos plantas
chimeneas torres y depósitos Vigas, arriostramientos, elemen- 250 m2 de superficie construida
tos superficiales y forjados sin rebasar una planta
1 pila
Alzados de pilas
10 m de altura de pila
Alzados de estribos 1 estribo
Puentes
1 tramo o dovela sin rebasar el
Tableros de puentes menor de 30 m o un vano com-
pleto

CAPÍTULO 24
En el caso de otros elementos diferentes de los indicados en la tabla 101.1, el pliego de pres-
cripciones técnicas particulares del proyecto establecerá los criterios necesarios para definir el
tamaño máximo del lote de ejecución.
Se podrá optar por utilizar otra metodología para definir el tamaño máximo de los lotes de eje-
cución previa aprobación por parte de la dirección facultativa y siempre que el tamaño de los lotes
resultantes no exceda lo indicado en la tabla 101.1.
101.2 Unidades de inspección

Para cada lote de ejecución, se identificará la totalidad de los procesos y actividades suscep-
tibles de ser inspeccionadas, de acuerdo con lo previsto en este Código. Se contemplarán, como
mínimo, los siguientes procesos:
− elaboración de planos de taller,
− definición de los procedimientos de fabricación, elaboración del programa y planos de montaje,
− gestión de acopios de materiales y productos,
− mecanización y manipulación de productos de acero en taller,
− cualificación de soldadores y de los procedimientos de soldeo,
− cualificación de procedimientos de fijación con elementos mecánicos,
− ensamblado y armado de elementos en taller, incluido el control dimensional,
− ejecución de uniones soldadas,
− ejecución de uniones con elementos mecánicos,
− colocación de conectadores en estructuras mixtas,
− ajustes, correcciones y acabados finales en taller,
− montaje en blanco,
− recepción de elementos a su llegada a obra,
− ensamblado de elementos en obra,
− replanteo y montaje de elementos en obra,
− ajustes, correcciones y acabados finales, y
− aplicación de tratamientos superficiales de protección anticorrosiva.
La dimensión o tamaño máximo de un proceso o actividad comprobable, en general, en una visita
de inspección al taller o a la obra. En función de los desarrollos de procesos y actividades previstos
en el plan de obra, en cada inspección al taller o a la obra, podrá comprobarse un determinado nú-
mero de unidades de inspección, las cuales, pueden corresponder a uno o más lotes de ejecución.
Para cada proceso o actividad, se definirán las unidades de inspección correspondientes cuya
dimensión o tamaño será conforme al indicado en la tabla 101.2.
Tabla 101.2. Unidades de inspección
Procesos de ejecución Tamaño máximo de la unidad de inspección
Elaboración de planos de taller Planos correspondientes a cada elemento estructural.
Definición de los procedimientos de fabricación, Procedimientos de fabricación y programa y planos de

elaboración del programa y planos de montaje montaje correspondientes a cada elemento estructural

Procesos de ejecución Tamaño máximo de la unidad de inspección
Acopio correspondiente a cada material, forma de

Gestión de acopios suministro, fabricante y partida suministrada, que se
empleen en cada lote de ejecución (1)
Mecanización y manipulación de los productos de Conjunto de productos destinados a cada elemento

acero en taller estructural
Cada uno de los soldadores, tanto en taller como en

Cualificación de soldadores y de los procedimien-
obra.
to de soldeo
Cada uno de los procedimientos de soldeo (2)
Cualificación de procedimientos de fijación con Cada uno de los tipos de fijaciones con elementos
elementos mecánicos mecánicos
Ensamblado y armado de elementos en taller,

Cada uno de los elementos, principales o secundarios
incluido el control dimensional
Cada una de las soldaduras, en taller o en obra, acorde
Ejecución de uniones soldadas con el procedimiento de control y el porcentaje de
control especificado en el PPI
Cada una de las uniones ejecutadas mediante elemen-

Ejecución de uniones con elementos mecánicos
tos mecánicos
Colocación de conectadores en estructuras

Los conectadores a colocar en una jornada de trabajo
mixtas
Ajustes, correcciones y acabados finales en taller Cada uno de los elementos
Montaje en blanco Cada dovela, tramo o vano a montar en blanco
Recepción de elementos a su llegada a la obra Cada elemento que llega a la obra.
Ensamblado de elementos en obra Cada unión a ejecutar en obra
Replanteo y montaje de elementos en obra Cada elemento montado en obra
Ajustes, correcciones y acabados finales Cada elemento montado en obra
Cada uno de los elementos fabricados en taller, para

los tratamientos aplicados en taller.
Aplicación de tratamientos superficiales de pro-
tección anticorrosiva
Cada uno de los elementos montados en la obra, para
los tratamientos aplicados en obra, en su caso.
(1) Un mismo acopio de material, procedente del mismo suministro, fabricante y partida, puede ser destinado a dife-
rentes elementos estructurales o a diferentes lotes de ejecución, en función de su tamaño y de acuerdo con el plan
de obra. Por lo tanto, la gestión de un acopio concreto puede formar parte de diferentes lotes de ejecución y, conse-
cuentemente, de diferentes unidades de inspección. Al programarse el control de ejecución, se evitará considerar la
inspección repetida del mismo acopio para la aceptación de distintos lotes de ejecución, procurando en la medida
de lo posible que el conjunto de las inspecciones tenga la mayor representatividad posible de la obra.
(2) Una cualificación del procedimiento de soldeo puede cubrir varios tipos de soldaduras, de acuerdo con los rangos
de cualificación de la norma de aplicación correspondiente.
Una vez definidos los lotes de ejecución y las unidades de inspección, se debe definir para cada
unidad de inspección las frecuencias de comprobación. De forma orientativa, el Anejo 17 define
las frecuencias de comprobación para las unidades de inspección de la fabricación y ejecución de
estructuras de acero.

CAPÍTULO 24
Comentarios
La identificación de un tamaño máximo de la unidad de la inspección que hace el articulado pretende reflejar la parte
de un proceso o actividad que, con carácter general, puede ser comprobable en una visita a la obra de la dirección
facultativa o, en su caso, de la entidad de control.
Por otra parte, el número de posibles unidades de inspección depende en gran medida de los medios disponibles en
cada obra. A título de ejemplo, en el caso del vertido del hormigón, el volumen de obra ejecutado en una jornada ven-
drá condicionada por los medios habilitados por el constructor, número de bombas, capacidad de la central, personal
disponible, etc.
La tabla 101.2 tiene como finalidad definir unos valores orientativos que pudieran servir como referencia inicial. No
obstante, en función del tipo de obra (edificación, puentes, etc.), de las características de la misma y coherentemente
con la necesidad de adaptación que establece el Artículo 19, los valores de dicha tabla podrían ser objeto de modifica-
ción en el correspondiente programa de control aprobado por la dirección facultativa.
Artículo 102 Comprobaciones previas al comienzo de la

fabricación y ejecución
Antes del inicio de la ejecución de cada parte de la obra, la dirección facultativa deberá constatar
que existe un programa de control, desarrollando el plan de control definido en el pliego de pres-
cripciones técnicas particulares del proyecto, tanto para los productos como para la fabricación
y ejecución, que haya sido redactado específicamente para la obra, conforme a lo indicado por el
proyecto y lo establecido en este Código.
Cualquier incumplimiento de los requisitos previos establecidos, provocará el aplazamiento del
inicio de la obra hasta que la dirección facultativa constate documentalmente que se ha subsana-
do la causa que dio origen al citado incumplimiento.
102.1 Programa de puntos de inspección

El programa de puntos de inspección (PPI) reflejará el conjunto de controles, inspecciones y
ensayos a realizar en la fabricación y ejecución de la estructura de acero por los diferentes agentes
de control implicados. El PPI formará parte del programa de control y en él se detallará al menos:
− las unidades de inspección, tanto en taller como en obra,
− el tipo de inspección y comprobaciones a realizar,
− los procedimientos o normas que regularán la verificación de la conformidad de cada
inspección, así como las especificaciones de aceptación,
− la ubicación y frecuencia o intensidad de las inspecciones,
− la forma de documentación de los resultados,
− la designación de la persona responsable de la realización y firma de los diferentes con-
troles o inspecciones,
− los puntos de espera o parada a respetar durante el proceso de control, y
− cualquier comentario u observación aclaratoria.
Artículo 103 Control de la fabricación en taller y del mon-

taje en obra
En el caso de productos que deban disponer del marcado CE según el Reglamento (UE)
Nº 305/2011, de 9 de marzo de 2011, sus prestaciones en relación a las características esencia-

les deberán realizarse de conformidad con la norma armonizada UNE-EN 1090-1. Tal y como se
recoge en el citado Reglamento, el fabricante del producto será el responsable de la conformidad
del producto con las prestaciones declaradas. El fabricante deberá estar en condiciones de aportar
garantía de la adecuación de su producto al uso previsto y de ponerlas a disposición de quien las
solicite con el fin de que, a su vez, pueda transmitir estas garantías al usuario final de la obra o del
producto en que se incorporen, facilitando para ello la documentación que incluya la información
que avale dichas garantías. El responsable de la recepción será el encargado de verificar, del modo
que considere conveniente, que el producto sujeto a recepción es conforme con las especifica-
ciones requeridas. La dirección facultativa, conforme a las obligaciones recogidas en el apartado
17.2.1 de este Código y una vez validado el control de recepción, será el responsable de velar
porque el producto incorporado en la obra es adecuado a su uso y cumple con las especificaciones
requeridas. En el caso de efectuarse ensayos para comprobar la conformidad del producto, se
seguirán los criterios que estuvieran definidos en el programa de control o en el pliego de prescrip-
ciones técnicas particulares de la obra o, en su caso, el plan de control.
En el caso de productos que no deban disponer de marcado CE, la conformidad de los procesos
de fabricación en taller y de la ejecución y el montaje en obra incluirá las características mecánicas
de los productos empleados, las características geométricas de los elementos, así como cualquier
otra característica incluida en el proyecto o decidida por la dirección facultativa. Las consideracio-
nes de este artículo son de aplicación independientemente de que el taller pertenezca o no a las
instalaciones propias de la obra.
103.1 Comprobaciones previas al inicio del suministro

La dirección facultativa comprobará, antes del inicio del suministro, que el constructor ha comu-
nicado el programa de obra, estableciendo las fechas límites para la recepción, en su caso, de los
elementos elaborados en talleres ubicados fuera de las instalaciones de la obra.
Las comprobaciones previas al suministro de los elementos fabricados en taller ajeno a la obra
tienen por objeto verificar la conformidad de los procesos y de las instalaciones que se pretenden
emplear.
103.1.1 Comprobación documental previa al suministro
Además de la documentación general a la que hace referencia el Capítulo 5, que sea

aplicable a los elementos que se pretende suministrar a la obra, el suministrador, o en su
caso el constructor, deberá presentar a la dirección facultativa la siguiente documentación:
a. En su caso, documento que demuestre que el proceso de montaje en taller del
elemento se encuentra en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reco-
nocido,
b. en su caso, documento que demuestre que los productos de acero empleados
en la elaboración de los elementos se encuentran en posesión de un distintivo de
calidad oficialmente reconocido,
c. en el caso de que se pretenda emplear procesos de soldadura:
c.1. Certificados de cualificación de los soldadores asociados a los tipos de solda-
dura que vayan a realizar, en taller u obra, según UNE-EN ISO 9606-1;
c.2. certificados de cualificación de los operadores de soldeo, según UNE-EN ISO
14732;
c.3. especificaciones de los procedimientos de soldeo, WPS, para cada tipo de
unión especificada; y
c.4. certificados de cualificación de los procedimientos de soldadura:
Para una clase de ejecución 3 o 4 la cualificación se hará acorde con las
normas UNE-EN ISO 15613 y UNE-EN ISO 15614-1.

CAPÍTULO 24
Adicionalmente, para la clase de ejecución 2, la cualificación podrá hacerse

también acorde con las normas UNE-EN ISO 15610, UNE-EN ISO 15611 y
UNE-EN ISO 15612.
En el caso de que la estructura de acero deba ostentar el marcado CE de conformidad
con el Reglamento (UE) Nº 305/2011, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 9 de marzo
de 2011, por el que se establecen condiciones armonizadas para la comercialización de
productos de construcción, acorde a la norma armonizada UNE-EN 1090-1, el constructor
deberá presentar a la dirección facultativa la documentación relativa a dicho marcado CE,
entre otros:
a. Documentación relativa al plan de control de producción en fábrica acorde con la
norma UNE-EN 1090 (manual del plan de control, procedimientos de trabajo y/o
fabricación, etc.)
b. Documentación relativa al plan de control de calidad de las soldaduras.
c. Declaración de prestaciones de la estructura.
La dirección facultativa deberá verificar que los procedimientos de fabricación, incluyen-
do los procedimientos cualificados de soldadura, previstos para la fabricación y montaje
de la estructura son suficientes para cumplir tanto con todos los requisitos establecidos
en el pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto como con lo indicado en
el Capítulo 21.
Antes del inicio del proceso de fabricación en taller, el constructor deberá presentar a la
dirección facultativa, para su aceptación, los planos de taller para la fabricación de la es-
tructura metálica, que deberán cumplir con todos los requisitos establecidos en el pliego de
prescripciones técnicas particulares del proyecto y con lo definido en el apartado 91.2. Los
planos de taller irán aprobados y firmados por un técnico del taller metálico responsable de
su elaboración, así como por un representante del constructor, que se responsabilizará por
parte de éste del cumplimiento de todas las exigencias requeridas, de conformidad con el
proyecto y con este Código.
La dirección facultativa deberá dar su aceptación a los planos de taller previamente al
inicio de la fabricación, tras verificar, por parte de la entidad de control de calidad, en su
caso, que cualquier modificación respecto a lo previsto en proyecto se haya justificado
técnicamente, de manera que se demuestre que no supone ninguna merma apreciable en
las garantías de seguridad, resistencia a fatiga, durabilidad o estética de la estructura.
Las posteriores tareas de control de la ejecución de la estructura metálica serán realiza-
das a partir de la definición de la estructura metálica en los planos de taller.
Comentarios
Por ejemplo, deberá verificarse que los procedimientos cualificados de soldeo del fabricante son suficientes
para cubrir todos los rangos de materiales, espesores y tipologías de uniones soldadas que se prevean emplear
en la estructura.
La dirección facultativa valorará la conveniencia de efectuar, directamente o a través de

una entidad de control de calidad, y preferiblemente antes del inicio del suministro, una visi-
ta de inspección al taller de fabricación, al objeto de comprobar su idoneidad para elaborar
los elementos que se requieren para la obra.
La inspección del taller de montaje incluirá la evaluación de los siguientes aspectos:
a. Idoneidad de las instalaciones en función de los materiales base empleados y de
los procedimientos de soldadura. Esta verificación incluirá tanto las instalaciones,
como utillajes y herramientas que se prevé emplear en la fabricación.

b. Verificación de los equipos, incluyendo los certificados de calibración de los instru-

mentos de control, por ejemplo, termómetros, pinzas amperimétricas, etc.
c. Valorar la capacidad del taller para cumplir con las tolerancias establecidas en el
Anejo 16 que sean de aplicación en la fabricación y montaje de la estructura metá-
lica.
Estas inspecciones serán preceptivas en el caso de instalaciones que pertenezcan a la
obra, en las que se comprobará que se ha delimitado un espacio suficiente para las labores
de montaje, espacios predeterminados para el acopio de los productos de acero y espacio
fijo para la maquinaria, así como recintos específicos para acopiar los elementos antes de
su entrega a la obra.
Comentarios
Estas inspecciones son recomendables cuando los talleres de montaje no están en posesión de un distintivo de
calidad oficialmente reconocido.
103.2 Control de la fabricación en taller
La dirección facultativa deberá comprobar que cada remesa de elementos que se sumi-
nistre a la obra desde un taller va acompañada de la correspondiente hoja de suministro.
Asimismo, deberá comprobar la coherencia entre las características de los elementos
suministrados y los de la documentación de los productos de acero, declarada por el fabri-
cante y facilitada por el constructor, verificando la adecuada trazabilidad de los mismos.
En caso de detectarse algún problema de trazabilidad, se procederá al rechazo de los
elementos afectados por el mismo.
Para elementos elaborados en talleres propios de la obra, se comprobará que el cons-
tructor mantiene un registro de fabricación en el que se recoge, para cada partida de ele-
mentos fabricados, la misma información que en las hojas de suministro a las que hace
referencia este apartado.
La dirección facultativa aceptará la documentación de la remesa de elementos, tras
comprobar que es conforme con lo especificado en el proyecto.
103.2.2 Comprobaciones experimentales durante el suministro
103.2.2.1 Control de los procedimientos de corte térmico y perforación
En el caso de empleo de procedimientos de corte térmico, previamente al inicio de la

actividad, para cada tipo de elemento a cortar y para cada material se fabricarán, al menos,
cuatro probetas, que deberán ser evaluadas por el control del constructor y por el control de
contraste de la dirección facultativa, para evaluar la aptitud del procedimiento:
− Probeta 1: corte recto del elemento de mayor espesor.
− Probeta 2: corte recto del elemento de menor espesor.
− Probeta 3: corte en ángulo entrante con radio mínimo de acuerdo y sobre un elemen-
to de espesor representativo.
− Probeta 4: corte en curva sobre un elemento de espesor representativo.
Las probetas tendrán una dimensión tal que permitan cortes de, al menos, 200 mm de
longitud.

CAPÍTULO 24
La calidad de las superficies de cada corte será acorde a lo establecido en la norma

UNE-EN 1090-2 correspondiente a la clase de ejecución de la estructura y la de los cortes
curvados será similar a la de los rectos.
Si los resultados de la inspección de los bordes cortados fuesen no conformes, la
dirección facultativa rechazará el proceso, debiendo el constructor modificar el mismo
definiendo un nuevo procedimiento, debiendo procederse a iniciar un nuevo proceso de
comprobación.
Si el fabricante hubiera realizado previamente ensayos para la validación de su procedi-
miento de corte térmico, como parte de su plan de control de la producción y cuente con
la evaluación documental positiva de una entidad de control independiente, la dirección
facultativa podrá decidir no realizar los ensayos de nuevo, siempre que los ensayos que
haya realizado el fabricante cubran los tipos de materiales y espesores que se prevé utilizar
en la fabricación y siempre que el fabricante acredite que el procedimiento de corte no ha
variado desde la realización de los ensayos y que realiza un mantenimiento adecuado de
la maquinaria de corte.
En el caso de procedimientos de corte o perforación que puedan producir incrementos
locales de la dureza del material (corte térmico, cizallado, punzonado, etc.), deberá contro-
larse ésta en los bordes, si así se especifica, para lo que la entidad de control actuará según
se indica:
− Se fabricarán cuatro probetas del material más susceptible al endurecimiento de
entre todos los que vayan a ser utilizados en la fabricación de la estructura.
− En cada una de las cuatro probetas se medirán las durezas en cuatro puntos elegi-
dos de entre aquéllos en los que se suponga mayor incremento. La medida se reali-
zará conforme a la norma UNE-EN ISO 6507-1.
− El mayor de los valores medidos no excederá los valores máximos indicados en la
tabla 103.1, en función del tipo de acero.
Tabla 103.1. Valores de dureza máximos permitidos
Norma de producto Tipo de acero Valor de dureza máxima

UNE-EN 10025-2 a
UNE-EN 10025-5
S235 a S460 380 HV10
UNE-EN10210-1,
UNE-EN 10219-1
UNE-EN 10149-2,
S260 a S700
UNE-EN 10149-3
450 HV10
UNE-EN 10025-6 S460 a S690
Si los resultados de las medidas son no conformes, se modificará el proceso de corte y

se repetirá el ensayo solo para aquellos casos en los que no ha habido conformidad.
Este apartado no cubre la comprobación de durezas en los cortes que vayan a ser sol-
dados, los cuales serán ensayados conforme al procedimiento específico de soldadura.
Si el fabricante hubiera realizado previamente ensayos para la evaluación de las dure-
zas máximas en bordes cortados y/o perforados, como parte de su Plan de control de
la producción y cuente con la evaluación documental positiva de una entidad de control
independiente, la dirección facultativa podrá decidir no realizar los ensayos de nuevo, siem-
pre que los ensayos que haya realizado el fabricante cubran los tipos de materiales que se
prevé utilizar en la fabricación y siempre que el fabricante acredite que los procedimientos

de fabricación no han variado desde la realización de los ensayos y que realiza un manteni-
miento adecuado de la maquinaria de corte y/o perforación.
Además, deberán comprobarse periódicamente los medios y procedimientos de perfo-
ración, para lo que la entidad de control deberá:
− Fabricar ocho probetas para cada procedimiento a ensayar, cubriendo el rango de
calidades de los materiales, diámetros de agujeros y espesores del material.
− Medir el diámetro de los agujeros en cada extremo del espesor taladrado utilizando
patrones (pasa/no pasa). El valor medido cumplirá las tolerancias correspondientes
a la clase de ejecución de la estructura.
Si los resultados de las medidas son no conformes, se modificará el proceso de perfora-
ción y se repetirá el ensayo solo para aquellos casos en los que no ha habido conformidad.
103.2.2.2 Control de las operaciones de conformado
Las operaciones de conformado en frío o en caliente, así como las operaciones de en-
derezado por llama aplicando calor, se controlarán acorde con lo establecido en la norma
UNE-EN 1090-2.
103.2.2.3 Control dimensional de los elementos
Se deberá comprobar que los elementos elaborados en el taller presentan las dimensio-
nes reflejadas en los planos de taller, considerando las tolerancias indicadas en el pliego de
prescripciones técnicas particulares del proyecto.
Los medios de medida deberán estar incluidos en las partes 1 y 2 de la norma ISO 7976.
Por su parte, la precisión de la medida se ajustará a lo indicado en la norma ISO 17123.
Las medidas se referirán con respecto a las contraflechas especificadas en proyecto,
y se corregirán para tener en cuenta las posibles deformaciones por temperatura o peso
propio.
El taller dispondrá de los elementos necesarios (mesas de medida, bastidores, etc.) para
la correcta ejecución de las medidas.
En el caso de aparición de no conformidades, se corregirán mediante alguno de los
medios especificados en este Código, si ello fuera posible. En otro caso, se estudiará la
posibilidad de modificar la geometría del resto de la estructura de forma que se compense
la no conformidad, en cuyo caso dicho procedimiento deberá ser aprobado previamente
por la dirección facultativa.
Comentarios
Cabe llamar la atención en este punto sobre que, en ocasiones, sobrepasar las tolerancias correspondientes a
ciertas dimensiones puede conllevar como única consecuencia la de impedir la correcta unión con otros ele-
mentos, pero en otras ocasiones, puede influir en la capacidad del elemento.
103.2.2.4 Comprobación de la cualificación del personal para la soldadura
La dirección facultativa deberá comprobar que los soldadores están en posesión de

la cualificación adecuada, conforme a lo establecido en el apartado 94.4.2, y que dicha
cualificación es vigente.
La dirección facultativa podrá establecer cualquier comprobación adicional sobre la cua-
lificación de los soldadores, independientemente del lugar donde desarrollen su actividad
(en taller u obra).

CAPÍTULO 24
El taller mantendrá al día los correspondientes registros de identificación de sus solda-

dores de forma satisfactoria, en los que debe figurar:
− Nº de ficha,
− copia de homologación, y
− marca personal.
Esta documentación estará en todo momento a disposición de la dirección facultativa y
de la entidad de control de calidad.
Cada soldador identificará su propio trabajo con marcas personales que no serán trans-
feribles.
Toda soldadura ejecutada por un soldador no cualificado, será rechazada, procediéndo-
se a su levantamiento. En caso de que esto pudiese producir efectos perniciosos, a juicio
de la dirección facultativa, el conjunto soldado será rechazado y repuesto por el constructor
de la estructura de acero.
103.2.2.5 Control de los procedimientos de soldeo
Antes de iniciarse la fabricación, el control del constructor desarrollará cuantas pruebas

y ensayos sean necesarios para la comprobación de los distintos métodos de soldeo a tope
y en ángulo, para determinar cuáles son los más indicados y se obtengan los parámetros
de soldeo más adecuados.
Se comprobará además que todos los procedimientos de soldadura, levantamiento de
la misma y reparación de zonas por soldadura, son objeto de un procedimiento por escrito,
con indicación, entre otros, de las características de materiales de aportación, las prepa-
raciones de borde, incluyendo las temperaturas de precalentamiento, las temperaturas
mínimas entre pasadas y el calor de aportación.
El soldeo deberá realizarse mediante procedimientos cualificados, conforme a lo indica-
do en el apartado 94.4.1. La entidad de control de la dirección facultativa deberá certificar
documentalmente que, con los procedimientos cualificados de soldeo aportados por el
constructor, quedan cubiertas todas las uniones soldadas a efectuar tanto en taller como
en obra y deberá verificar que los soldadores sueldan aplicando dichos procedimientos.
103.2.2.6 Comprobación de la ejecución de las soldaduras
Con anterioridad a la realización de la soldadura, se procederá a realizar una inspección

visual de las piezas a unir, verificando su correcto ajuste y las soldaduras punteo conforme
a la norma UNE-EN ISO 17637.
En el caso de secciones huecas, la inspección se centrará en:
− las partes centrales del talón y de los flancos, si se trata de secciones circulares, y
− las cuatro esquinas, en el caso de secciones cuadradas o rectangulares.
Después del soldeo, se debe verificar también todas las soldaduras mediante inspección
visual conforme a la norma UNE-EN ISO 17637.
En general, las inspecciones visuales serán realizadas por un Inspector de soldadura de
nivel 2, conforme a la norma UNE 14618, o por otra persona certificada como nivel 2 para
inspección visual acorde con la norma UNE-EN ISO 9712 y que sea autorizada previamente
por la dirección facultativa. En el caso de soldaduras en obras en las que sea de aplicación
la clase de ejecución 2, la inspección visual la podría realizar el propio soldador cualificado
bajo la supervisión de un inspector de soldadura de nivel 2, previa aprobación de la direc-
ción facultativa.
En todo caso, la dirección facultativa podrá exigir la certificación del inspector de solda-
dura.

De todos los controles que se efectúen, se registrará su correspondiente protocolo de

inspección, donde además de la descripción, se adjuntarán fichas de control de soldadura
que incluirán los resultados del ensayo y la posición exacta de dicho control.
Se controlarán todos los cordones. Cualquier ensayo se realizará una vez transcurrido
el tiempo de retención o cadencia establecido en la norma UNE-EN 1090-2, en función del
tipo de acero, el espesor de las chapas a unir, el tamaño de la soldadura, la aportación de
calor del procedimiento, y de posibles riesgos de embridamiento que puedan producir la
fisuración en frío de la soldadura.
Las soldaduras que a lo largo del proceso de fabricación resulten inaccesibles deberán
inspeccionarse antes de que ello ocurra.
Cuando un elemento o una zona del mismo haya sido deformado para corregir des-
viaciones geométricas resultantes de la fabricación, todas las soldaduras situadas en las
zonas afectadas serán inspeccionadas y, si procediera, ensayadas, como si no lo hubieran
sido con anterioridad.
El control de las soldaduras incluirá una serie de comprobaciones que serán, como
mínimo:
− Una inspección visual conforme a la norma UNE-EN ISO 17637, preceptiva para toda
la longitud del 100% de los cordones,
− unas comprobaciones adicionales mediante la realización de ensayos no destructi-
vos, cuya frecuencia en función de la clase de ejecución, será la definida en el plan
de control incluido en el pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto.
El Anejo 17 incluye, de forma orientativa, las frecuencias de ensayos no destructivos
para los diferentes tipos de soldaduras más habituales, y
− se realizarán ensayos adicionales en los puntos donde se sospeche que puedan exis-
tir defectos.
Si del control se derivase alguna no conformidad, se rechazará el lote y se incrementará
la frecuencia de ensayos.
Para las cinco primeras soldaduras realizadas con un nuevo procedimiento de soldeo
cualificado, se realizarán los correspondientes ensayos de producción, que deberán cum-
plir los requisitos siguientes:
a. Las soldaduras cumplirán con el nivel de calidad B acorde con la norma UNE-EN
ISO 5817,
b. el % de cordones a ensayar será el doble de los valores propuestos en el Anejo 17,
con un máximo del 100%, y
c. la longitud mínima a inspeccionar será de 900 mm.
En el caso de pernos conectadores soldados solicitados a esfuerzo cortante para es-
tructuras mixtas de acero y hormigón, la inspección y ensayos se realizarán de acuerdo
con la norma UNE-EN ISO 14555. Además de la inspección visual para las soldaduras de
unión del 100 % de los pernos, se realizarán ensayos de doblado de cómo mínimo el 3% del
total de pernos para estructuras de clase de ejecución 2 y del 5% del total de pernos para
estructuras de clase de ejecución 3 y 4.
La inspección visual de los cordones se desarrollará una vez completadas todas las
soldaduras de un área de inspección y previamente a la realización de cualquier ensayo.
La inspección visual incluirá:
− La existencia y situación de todos los cordones.
− La inspección de los cordones conforme a la norma UNE-EN ISO 17637.
− Zonas de cebado y cierre.

CAPÍTULO 24
La inspección de la forma y superficie de los cordones de los nudos entre secciones

huecas prestará atención especial a los siguientes aspectos:
− En el caso de secciones circulares, a las partes centrales del talón y de los flancos.
− En el caso de secciones cuadradas o rectangulares: a las cuatro esquinas.
− La aceptación de los cordones en la inspección visual se efectuará según lo que
establece el apartado 94.6.
Se realizarán los siguientes ensayos no destructivos según los principios generales es-
tablecidos en la norma UNE-EN ISO 17635 y conforme a las especificaciones particulares
de cada método de ensayo:
− Líquidos penetrantes (LP), realizados según UNE-EN ISO 3452-1 y con los criterios de
aceptación de la norma UNE-EN ISO 23277.
− Partículas magnéticas (PM), realizadas según UNE-EN ISO 17638 y con los criterios
de aceptación de la norma UNE-EN ISO 23278.
− Ultrasonidos (UT), realizados según UNE-EN ISO 17640 y con los criterios de acepta-
ción de la norma UNE-EN ISO 11666.
− Radiografías (RX), según UNE-EN ISO 17636-1 y UNE-EN ISO 17636-2 y con los crite-
rios de aceptación de la norma UNE-EN ISO 10675-1.
Cuando se localice alguna imperfección “admisible”, acorde con la normativa que esta-
blezca su criterio de aceptación, no será precisa su reparación, pero se inspeccionará un
tramo adicional del mismo cordón. Si en esta nueva inspección se encuentra una imperfec-
ción no admisible se repararán todos los defectos.
Si la imperfección es “no admisible”, acorde con la normativa que establezca su criterio
de aceptación, será necesaria su reparación, según un procedimiento establecido. Dicha
reparación no afectará únicamente a la imperfección no admisible, sino también a todas
aquellas imperfecciones calificadas como “admisibles” que se hayan detectado con ante-
rioridad en la misma soldadura. Adicionalmente, se incrementará el nivel de control para
las soldaduras realizadas por ese soldador en el porcentaje adicional indicado en el plan de
control o según lo que establezca la dirección facultativa.
En todos los puntos donde existan cruces de cordones de soldadura se realizará una
radiografía o ensayo por ultrasonidos adicional.
Esta inspección será posterior a la visual y realizada por el mismo inspector, que se-
leccionará estas soldaduras, y siempre comprenderá los extremos (inicios y finales) de
cordones.
Cuando la porosidad superficial sea excesiva a juicio de la dirección facultativa, será
obligatorio realizar una inspección del interior del cordón.
Asimismo, en general, se realizará una inspección radiográfica o ultrasónica de las solda-
duras a tope, tanto de chapas en continuación como de uniones en T, cuando éstas sean a
tope. Cuando coexistan la inspección visual y la realización de ensayos no destructivos en
una misma costura, se simultanearán ambos cuando esto sea posible.
Las deformaciones provocadas por las soldaduras podrán ser corregidas por enderezado
mediante la aplicación controlada de calor, siempre que se haga acorde con lo establecido
en el apartado 91.3.2.
No se empleará agua o cualquier otro proceso para enfriar bruscamente.

Si durante la inspección visual de las soldaduras se detectase algún defecto, éste será
corregido conforme al criterio que figura en la tabla 103.2:
Tabla 103.2. Defectos en soldaduras y criterio de corrección
Descripción del defecto Corrección
Fisuras Saneado de las fisuras y nuevo cordón.
Soldar de nuevo después de sanear con arco-aire.

Poros y desbordamientos
Longitud mínima de saneado 40 mm.
Saneado y posterior depósito de material de apor-

Mordeduras
tación, longitud mínima de saneado 40 mm.
Concavidades y convexidades no previstas Amolado.
Otros defectos: entallas y estrías superfi-

ciales con posterior depósito de material; Amolado o saneado por arco-aire.
hendiduras de límite de aportación, etc.
Comentarios
Acorde con el apartado 14.3 de este Código para elementos de acero, en general, las clases de ejecución podrán
ser clases 2, 3 o 4.
103.2.2.7 Control de soldaduras reparadas
Las reparaciones de soldaduras deben realizarse conforme a procedimientos cualifi-

cados. Los cordones reparados se inspeccionarán y ensayarán de nuevo como si fueran
nuevos.
103.2.2.8 Control de uniones atornilladas
El programa de control del constructor deberá considerar, en su caso, la comprobación

de las uniones mediante fijación con elementos mecánicos, a las que se refiere el Artículo
93.
Dichas comprobaciones deberán incluir las correspondientes a la aplicación de los pares
de apriete adecuados, de acuerdo con lo especificado en el proyecto y en este Código. En
el caso de tornillos pretensados se comprobará que el esfuerzo aplicado es superior al
mínimo establecido en el proyecto.
Previamente a la ejecución de las uniones atornilladas, la dirección facultativa deberá
aceptar, en su caso, el procedimiento de fijación con elementos mecánicos del constructor,
que deberá incluir, entre otros, la secuencia de apriete, el método de apriete, los valores de
referencia, la calibración periódica de las herramientas, etc.
Todas las uniones atornilladas se comprobarán visualmente después de que estén ajus-
tadas con todos los tornillos colocados y antes de empezar el pretensado, si es el caso.
En el caso de uniones con tornillos pretensados que trabajen por rozamiento, se deberá
verificar visualmente el estado de las superficies a unir antes de su montaje.
En el caso de uniones con tornillos pretensados, la inspección de uniones ya ejecutadas
se realizará en función del método de apriete utilizado. En general, dichas inspecciones ten-
drán por objetivo verificar que el esfuerzo de pretensado aplicado al tornillo es el adecuado:

CAPÍTULO 24
En el caso del método del par torsor (o de la llave dinamométrica), la inspección sobre
un conjunto de fijación se realizará acorde con lo establecido en el punto 12.5.2.5 de
la norma UNE-EN 1090-2.
En el caso del método combinado, la inspección sobre un conjunto de fijación se

realizará acorde con lo establecido en el punto 12.5.2.6. de la norma UNE-EN 1090-2.
En el caso del método de la arandela con indicación directa de tensión, se seguirá la

metodología de control indicada en el punto 12.5.2.8. de la norma UNE EN 1090-2 y
en el apartado 5 de la norma UNE-EN 14399-9.
Los criterios de aceptación o rechazo serán los definidos al efecto en la norma UNE-EN
1090-2.
103.2.2.9 Control del armado en taller
Antes de iniciarse la fabricación, el constructor propondrá, por escrito y con los planos
necesarios, la secuencia de armado y soldeo, que a juicio de sus conocimientos y expe-
riencia considere óptimas, en función de la máxima reducción de tensiones residuales y
deformaciones previsibles. Estas secuencias se someterán a la dirección facultativa para
su aprobación.
En el armado previo de taller se comprobará que la disposición y dimensiones de cada
elemento se ajustan a las indicadas en los planos de taller. Se rectificarán o rechazarán
todas las piezas que no permitan el acoplamiento mutuo, sin forzarlas, en la posición que
hayan de tener, una vez efectuadas las uniones definitivas.
Para cada una de las piezas preparadas en taller se debe garantizar la trazabilidad, me-
diante algún procedimiento de marcado adecuado acorde con lo establecido en el apartado
91.3.1, identificando cada pieza con la marca que ha sido designada en los planos de taller.
Asimismo y de forma análoga, se debe garantizar la trazabilidad de cada uno de los
elementos terminados en taller, identificando además su posición relativa en el conjunto
de la obra.
La dirección facultativa efectuará las visitas e inspecciones que considere oportunas
para comprobar el proceso de montaje.
El constructor realizará el control del armado en taller realizando las inspecciones que
establezca el programa de control y el programa de puntos de inspección, que al menos
serán las siguientes:
− Identificación de los elementos.
− Situación de los ejes de simetría.
− Situación de las zonas de sujeción a los elementos contiguos.
− Paralelismo de alas y platabandas.
− Perpendicularidad de alas y almas.
− Abollamiento, rectitud y planeidad de alas y almas.
− Contraflechas.
103.2.2.10 Control del montaje en blanco
El correcto ajuste entre los diferentes tramos ejecutados en taller, antes de su envío a
obra, debe ser verificado a través de un montaje en blanco en el propio taller, acorde con lo
establecido en el apartado 91.5.

103.3 Control del montaje en obra
103.3.1 Comprobaciones previas al montaje
Previamente al inicio del montaje en obra, la dirección facultativa comprobará la corres-

pondencia con el proyecto de los elementos elaborados en taller, así como la conformidad
de la documentación suministrada con los mismos.
Asimismo, el constructor deberá preparar un procedimiento de montaje que deberá ser
aprobado por la dirección facultativa, previamente al inicio de las operaciones de obra. El
procedimiento de montaje constará, como mínimo, de los documentos, recogidos en los
apartados siguientes.
103.3.1.1 Memoria de montaje
La memoria de montaje deberá incluir los procedimientos a emplear para el montaje de

la estructura, considerando los requisitos técnicos relativos a la seguridad de los trabajos.
Incluirá el cálculo de las tolerancias de posicionamiento de cada componente de forma co-
herente con el sistema general de tolerancias (en especial en lo que al replanteo de placas
base se refiere), la descripción y definición de los elementos auxiliares necesarios para el
montaje (casquillos provisionales de apoyo, orejetas de izado, elementos de guiado, etc.),
los dispositivos de elevación necesarios, la secuencia de montaje, los arriostramientos
provisionales y las condiciones para su retirada y la retirada de elementos auxiliares, la defi-
nición de las uniones en obra, los medios de protección de soldaduras, los procedimientos
de apriete de tornillos, etc.
Asimismo incluirá un apartado específico relativo a las comprobaciones de seguridad
durante el montaje, comprobando además que, como consecuencia del proceso de monta-
je, no se generan solicitaciones sobre la estructura que sean diferentes a las consideradas
en el proyecto.
103.3.1.2 Planos de montaje
Se comprobará que recogen la posición y movimientos de las piezas durante el montaje,

los medios de izado, elementos auxiliares necesarios soldados o fijados por medios mecá-
nicos a la estructura, los sistemas de apuntalamiento o arriostramiento provisionales y, en
general, toda la información necesaria para el correcto manejo, colocación y fijación de las
piezas en su posición definitiva.
103.3.1.3 Programa de inspección
El programa de puntos de inspección (PPI) del montaje en obra reflejará el conjunto de

controles, inspecciones y ensayos a realizar en la ejecución de la estructura de acero en
obra por los diferentes agentes de control implicados, acorde con lo descrito en el apartado
102.1.
103.3.2 Comprobaciones durante el montaje
Durante las operaciones de montaje se comprobará la conformidad de todas aquellas

operaciones que se lleven a cabo, mediante la aplicación de criterios análogos a los esta-
blecidos por este Código para el montaje en taller.
En particular, se comprobará que cada operación se efectúa en el orden y con las herra-
mientas especificadas, que el personal encargado de cada operación posee la cualificación
adecuada, que se mantiene el adecuado sistema de trazabilidad que permita identificar el
origen de cada incumplimiento, etc.

CAPÍTULO 24
Una vez que se haya montado en obra un tramo, dovela o elemento, se deberá inspec-
cionar para descartar cualquier indicio de que sus componentes hayan sido deformados o
sobrecargados, y para garantizar que todas las fijaciones y arriostramientos provisionales
se hayan retirado, una vez que estos no sean necesarios. Asimismo, se realizará un examen
de la posición geométrica de los puntos de unión con otros tramos con el objetivo de detec-
tar cualquier desalineación o desplome de la estructura o de alguno de sus componentes
por encima de las tolerancias máximas permitidas.

Capítulo 25
Gestión de las estructuras
de acero durante su vida de
servicio

ARTÍCULO 104. EVALUACIÓN DE ESTRUCTURAS EXISTENTES DE ACERO ................. 485
104.1. Objeto y planteamiento ..................................................................................................... 485
104.2. Principios básicos del análisis de construcciones existentes de acero ................. 485
104.3. Propiedades de los materiales y geometría ................................................................. 486
104.4. Análisis estructural ............................................................................................................ 487
ARTÍCULO 105. CRITERIOS GENERALES PARA LA REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS

DE ACERO ................................................................................................ 487
105.1. Contexto general y objeto ................................................................................................ 487
105.2. Clasificación de los deterioros y daños objeto de reparación .................................. 488
105.3. Proyecto de reparación ..................................................................................................... 488
105.3.1. Catálogo de daños y mapa de daños ..................................................................... 489
105.3.2. Catálogo de soluciones de reparación ................................................................... 489
105.4. Plan de Inspección y Mantenimiento ............................................................................. 489
ARTÍCULO 106. CRITERIOS GENERALES PARA EL REFUERZO DE ESTRUCTURAS DE

ACERO ..................................................................................................... 490
106.1. Contexto general y objeto ................................................................................................ 490
106.2. Clasificación de los refuerzos estructurales en piezas de acero ............................. 490

INDICE
106.3. Procedimientos de refuerzo de piezas de acero ......................................................... 491

106.3.1. Refuerzo sin alterar la sección de la pieza ............................................................ 491
106.3.2. Refuerzo aplicado a la sección de la pieza ........................................................... 491
106.4. Proyecto de refuerzo ......................................................................................................... 492
106.5. Plan y Programa de Inspección y Mantenimiento ...................................................... 492

GESTIÓN DE LAS ESTRUCTURAS DE ACERO DURANTE SU VIDA DE SERVICIO
Artículo 104 Evaluación de estructuras existentes de acero

104.1 Objeto y planteamiento
La evaluación de estructuras existentes de acero persigue el objetivo de cuantificar los niveles
de seguridad de las estructuras y estimar la vida útil residual. Eso permite también identificar las
zonas más sensibles o de mayores riesgos y, consiguientemente, orientar las actuaciones de repa-
ración y refuerzo a las que se refieren los Artículos 105 y 106 siguientes.
En paralelo con el formato de proyecto y comprobación de estructuras de nueva planta, se man-
tiene, para la evaluación de estructuras existentes de acero, el marco de los Estados Límite.
Cabe advertir, no obstante, que en el contexto general del mantenimiento de las estructuras,
descrito en el Artículo 24, la comprobación de los Estados Limites de Servicio (ELS) no precisa de
evaluación analítica, puesto que puede deducirse de los resultados del conjunto de inspecciones
que se haya llevado a cabo en la estructura (rutinarias, principales y, en su caso, especiales).
Por lo tanto, la evaluación de las estructuras existentes de acero se ciñe al ámbito de los Estados
Límite Últimos (ELU). La satisfacción de cualquiera de los estados limite últimos obedece a la
comprobación de la inecuación
Ed ≤ Rd
análisis estructural deberá plantearse una intervención de refuerzo.
Por su parte, la determinación de la vida útil residual de una construcción de acero consistirá el
deducir el período de tiempo, desde el instante de la evaluación, en el que la estructura o alguna
de sus partes tarda en alcanzar alguno de los ELS o ELU identificados ya en la fase de proyecto o
bien en el instante de evaluación. Los umbrales de aceptación, tanto en ELS como en ELU, están
implícitos en las bases de proyecto y, en su caso, en el Programa de Inspección y Mantenimiento,
como se explicita en el Capítulo 6 de este Código Estructural.
Comentarios
En el Artículo 24 se explica cómo resulta inexorable una progresiva reducción de las prestaciones con el tiempo, puesto
que crecerán los deterioros en extensión y en intensidad, aunque tanto en menor medida cuanto más eficaces sean
las políticas de mantenimiento o, en algunos casos, las preventivas adoptadas en el proyecto (en cuyo caso, no hay
deterioro). También es preciso considerar la evolución de las acciones exteriores, tanto de origen mecánico como
ambiental para definir, en cada momento, el margen de seguridad frente a los ELS y ELU identificados.
104.2 Principios básicos del análisis de construcciones existentes de acero

Dado que la modificación, reparación y el refuerzo de una estructura existente puede resultar
muy costosa, cabe plantearse la alternativa, no tan frecuente en la fase de proyecto de obra nueva,
de utilizar criterios y procedimientos más sofisticados, manteniéndose una lógica proporcionalidad
entre la ingeniería asociada a estos refinamientos, el coste previsible y los beneficios esperables.
Para el análisis de construcciones metálicas existentes, como señala el Artículo 25, es posible
utilizar tanto un formato semi-probabilista con coeficientes parciales modificados, como un plan-
teamiento probabilista.
El procedimiento de análisis estructural en estado limite último para la deducción de esfuerzos
puede ser realizado a partir de modelos que se basan en el comportamiento elástico lineal de
los materiales, en la teoría de la plasticidad (también denominado “análisis limite” o plástico) o
procedimientos de análisis no lineal, como los que se plantean en el Capítulo 5 de los Anejos
22 y 29. En todo caso, cualquiera de los análisis estructurales mencionados, deberán incluir los
deterioros o daños detectados en la estructura. Este planteamiento responderá al criterio clásico
de comprobación planteado en la inecuación E d ≤ R d .

CAPÍTULO 25
Comentarios
Los modelos estructurales de proyectos de obra nueva, casi siempre convencionales y sancionados por la praxis del
lado de la seguridad, no siempre reflejan la seguridad estructural que presentan las estructuras ya existentes, que
movilizan mecanismos resistentes alternativos y complementarios a los convencionales de proyecto de estructura
nueva, y a los que puede, eventualmente, sacarse partido a la hora de la comprobación previa a un eventual refuerzo.
Las estructuras de acero admiten una caracterización geométrica casi siempre más sencilla que las de hormigón o las
mixtas, lo que permite afinar más, de entrada, la comprobación de la inecuación E d ≤ R d .
En las estructuras metálicas existentes es complicado calibrar la capacidad portante de las uniones, que pueden ser
precisamente el punto más débil de este tipo de estructuras.
Las construcciones existentes de acero ofrecen la ventaja, frente a las que se proyectan y son aún inexistentes, de que
su propia existencia (geometría, materiales, etc.) y la de las acciones a las que está sometida pueden ser objeto de
medida y cuantificación, también en términos estocásticos, lo que propicia especialmente el empleo de planteamien-
tos probabilistas.
Así, para las resistencias de cálculo de los materiales se pueden tomar los valores
f md = f mk,act / γm,act
donde
f md es la resistencia de cálculo de material considerado, acero u hormigón;
f mk,act es la resistencia característica del material; y
γm,act es el coeficiente parcial de minoración de resistencia de dicho material.
Más dificultoso es, en las estructuras metálicas existentes, calibrar la capacidad portante de las uniones, que pueden
ser el talón de Aquiles de este tipo de estructuras.
Es especialmente importante tener en cuenta que las construcciones existentes pueden haberse proyectado y cons-
truido con materiales, técnicas y detalles constructivos muy diferentes de los recogidos por los códigos recientes. Por
consiguiente, el técnico deberá estar especialmente atento a la validez de los modelos de comprobación y al rango
de validez de sus hipótesis de partida según los criterios de comprobación de los Anejos 22 y 29. En la medida de lo
posible, este Código Estructural plantea formulaciones de comprobación de la capacidad portanteen los diferentes es-
tados límite últimos que pretende ir en paralelo con el correspondiente planteamiento para el proyecto de obra nueva,
lo que responde a la lógica de que los fenómenos físicos son iguales con independencia de si la estructura se proyecta
como nueva o ya existe.
104.3 Propiedades de los materiales y geometría

Las propiedades de los materiales y la geometría admiten tres niveles de definición:
a. Valores tomados de la documentación del proyecto (resultados de los ensayos de con-

trol, valores definidos en los planos y en las bases de cálculo, resultados de ensayo pos-
teriores en el contexto de inspecciones especiales realizadas en el pasado, etc.).
b. Valores deducidos de una campaña de ensayos no destructivos (ultrasonidos, líquidos

penetrantes, radiografías, etc.), acompañada de una caracterización completa de la geo-
metría de las piezas y de las uniones correspondientes.
c. Extracción de probetas y ensayos en laboratorio, tanto del acero de chapas y perfiles

como de tornillos y otros elementos de unión.
El alcance de la investigación necesaria para caracterizar perfiles, chapas y elementos de unión
dependerá de la respuesta obtenida en el análisis previo, del tipo de mecanismo de fallo previsible

y de lo determinante que resulte la caracterización del material en la capacidad portante general

de la estructura o la pieza.
Asimismo, será preciso incorporar coeficientes correctores a la geometría de partida en función
del estado de deterioro de las piezas, lo que puede afectar a la reducción de su capacidad resis-
tente.
Comentarios
Este planteamiento progresivo pretende movilizar más recursos de investigación sólo si no se verifica la ecuación
Ed ≤ R d para un cierto nivel de análisis. Así, por ejemplo, a título informativo y sin ánimo de exhaustividad:
- Si, en las secciones críticas, la capacidad resistente R d,act es claramente superior a E d,act no será necesario,
obviamente, realizar mayores averiguaciones ya que el resultado revela a las claras una capacidad holgada.
- Las propiedades resistentes de los aceros de las estructuras metálicas están bien documentadas, en general,
desde que se consagró este material estructural y, por lo tanto, puede contarse con las sobre-resistencias que
proporciona sin más que examinar los requisitos de los códigos estructurales anteriores o los registros de los
proveedores, lo que permite eludir costosas extracciones y ensayos, con fiabilidad equivalente.
104.4 Análisis estructural

Los criterios y procedimientos de análisis estructural responderán a los principios establecidos
en el Capítulo 20.
Comentarios
La experiencia demuestra que, complementariamente a los tipos de análisis más habituales en el proyecto de obra
nueva, son especialmente útiles los procedimientos basados en el análisis plástico y en los métodos de análisis no
lineal. En ese sentido, cabe hacer mención también al Capítulo 5 de los Anejos 22 y 29.
Hay que tener también presente que la utilización de procedimientos basados en el análisis límite, pueden requerir un
análisis de la ductilidad necesaria o, en su caso, de la sobre-resistencia disponible con el fin de satisfacer los criterios
de energía de deformación precisa para movilizar los mecanismos que se prevén.
En la línea de los comentarios al apartado 104.3, debe tenerse también en cuenta el formato de seguridad considerado
en el proyecto de la estructura existente que se analiza. Así, a modo de referencia, las construcciones proyectadas y
construidas en España antes de 1995, aproximadamente, utilizaban el formato de las tensiones admisibles, pasando
a formato de los estados limite a partir de entonces.
Artículo 105 Criterios generales para la reparación de es-

tructuras de acero
El proyecto de reparación debe ser el resultado de un trabajo previo de estudio de la información
disponible, de un análisis adecuado de evaluación estructural y de vida útil residual y, por tanto, de
un diagnóstico preciso, que dictamine la causa o causas que explican los daños observados y que,
eventualmente, condicionan su nivel de seguridad y vida útil residual.
Consiguientemente, la definición de cualquier tipo de reparación exige la detección previa de
los tipos de deterioros presentes, la comprensión de los mecanismos que han dado lugar a cada
deterioro o daño y las actuaciones correspondientes, incluyendo la prognosis de durabilidad de las
mismas, aspecto asociado a la vida útil adicional que exija la propiedad.
El objeto de este artículo es presentar la sistemática que debe seguirse para proyectar y ejecutar
la reparación de elementos estructurales de acero.

CAPÍTULO 25
Comentarios
reparación estarán concebidas para impedir o ralentizar el progreso de los deterioros o restañar los daños producidos
tras una situación accidental, pero sin pretender llevar a efecto una “puesta a cero” de la construcción, es decir, resta-
blecer el nivel de prestaciones que tenía la construcción en su inicio o, menos aún, dotarle de prestaciones mejoradas.
105.2 Clasificación de los deterioros y daños objeto de reparación

A los efectos de las estructuras existentes de acero, los deterioros objeto de reparación se pue-
den clasificar en dos grandes grupos:
a. Deterioros y daños producidos por los procesos de degradación del propio acero por
acciones mecánicas, físico-ambientales, químicas, etc.
b. Deterioros y daños producidos en las uniones de las piezas.
Comentarios
Se asocia la palabra “deterioro” a la degradación progresiva del material, consecuencia de su envejecimiento, del uso o
de la agresión medioambiental. La palabra “daño” se asocia a una causa accidental como, p.e., un impacto.
105.3 Proyecto de reparación

Para la redacción del proyecto de reparación, se seguirá el siguiente procedimiento:
1. Inspección especial previa que, con carácter general, se habrá realizado antes de con-
cluir en la necesidad de acometer un proyecto de reparación, como prevé el Artículo 24.
2. Mapa de daños o deterioros, como resultado de la inspección especial, asociado a un ca-

tálogo de daños o deterioros elaborado desde la perspectiva de la solución de reparación
y no tanto desde la etiología de los deterioros o daños. Dicho mapa representará, sobre
planos, la ubicación y la identificación de los diferentes tipos de daño, con referencia
explícita al catálogo de daños.
3. Formulación de un catálogo de soluciones que describa, para cada uno de los daños y
deterioros identificados en ese catálogo, la solución prevista para su reparación.
En función de los criterios de vida útil adicional que se desee otorgar a la estructura de acero, de
la importancia del elemento objeto de reparación, de su accesibilidad o de otras consideraciones
(estéticas, históricas o patrimoniales), la Propiedad convendrá con el proyectista si las soluciones
de reparación tienen carácter:
− Activo o preventivo, asociado a la idea de impedir el deterioro, en lo sucesivo, del elemen-
to en cuestión, lo que implica estrategias de protección con elementos de sacrificio o
con sistemas de tan lento deterioro que, en la práctica, su degradación sea irrelevante; o
− pasivo, asociado a la idea de que, al cabo de un cierto tiempo, será necesario de nuevo
proceder a una reparación, cuando se haya agotado la vida útil adicional conferida tras
la reparación.
En el proyecto de reparación, los planos podrán incluir una síntesis del método de reparación pro-
puesto por el proyectista. El pliego de condiciones técnicas particulares contendrá la identificación
de las unidades correspondientes, las especificaciones de los materiales, la forma de ejecución y
la definición de la forma de medición y abono.

Comentarios
Para la redacción de proyectos de reparación y refuerzo, casi siempre la información de la inspección especial no es
suficiente para levantar un mapa de daños con el que realizar una medición mínimamente fiable, dado que los medios
necesarios son, en general, desproporcionados para ese fin y tienen mejor justificación en la fase de realización de
los trabajos. Además, es frecuente que las estructuras existentes deparen muchas sorpresas que pueden dar pie a la
reconsideración de algunos de los criterios de proyecto, forzosamente simplificados en el momento de la redacción
del proyecto.
105.3.1 Catálogo de daños y mapa de daños
Con el fin de identificar de manera inequívoca el estado de la estructura, el proyecto de

reparación contendrá un catálogo de daños que, orientado a la elaboración del mapa de
daños, incluirá:
− una denominación abreviada (un código corto de letras y números) para que se pue-
da incorporar al mapa de daños;
− una descripción sucinta pero suficiente del deterioro o daño objeto de reparación;
− unas fotografías o croquis suficientemente descriptivos del deterioro o daño corres-
pondiente; y
− una identificación de la causa o causas que han producido estos deterioros o daños,
aunque tengan orígenes diferentes pero manifestaciones similares y, sobre todo, se
traten con la misma solución terapéutica.
El mapa de daños deberá incluir asimismo las referencias suficientes como para realizar
la medición correspondiente y, en función de la posición de la zona objeto de reparación y
de su accesibilidad, elaborar el correspondiente presupuesto.
105.3.2 Catálogo de soluciones de reparación
El proyecto contendrá una definición pormenorizada de los procedimientos de repara-

ción de las estructuras metálicas de acero afectadas por todos y cada uno de los daños y
deterioros tipificados en el catálogo de daños y localizado en el correspondiente mapa de
daños.
105.4 Plan de Inspección y Mantenimiento

En consonancia con los principios establecidos en el Artículo 24, el proyecto de reparación con-
tendrá, como el de obra nueva, un plan de inspección y mantenimiento con los contenidos referidos
a las actuaciones de reparación emprendidas, con mención específica a:
− La vida útil adicional prevista para la estructura reparada;
− la frecuencia deseable de las inspecciones de seguimiento de la estructura reparada;
lizarse.
bajos, la dirección facultativa será responsable de la redacción de la actualización del plan de
mantenimiento incluido en el proyecto de reparación. Dicho plan se entregará a la propiedad para
la gestión de la conservación de la obra.

CAPÍTULO 25
Comentarios
La experiencia demuestra que la intervención en estructuras existentes, no infrecuentemente, suele deparar sorpresas
que obligan a modificar, durante la ejecución, la extensión de los trabajos o a ejecutarlos de manera diferente como
consecuencia de interferencias no previstas con el servicio de la estructura, con la aparición de vicios ocultos, etc.
En consecuencia, se hace especialmente necesario plantear aquí una revisión del plan de mantenimiento redactado en
la fase de proyecto que cubra estas circunstancias.
Artículo 106 Criterios generales para el refuerzo de estruc-

turas de acero
Las actuaciones de refuerzo de estructuras de acero comparten con las de reparación de es-
tructuras del mismo material la necesidad de haber desarrollado un trabajo previo de estudio de
la información disponible, de un análisis adecuado de evaluación estructural y de vida útil residual
y, por tanto, del punto de partida, en términos de prestaciones y vida útil residual, para el correcto
planteamiento del alcance y procedimiento de refuerzo.
El objeto de este artículo es establecer la sistemática que debe seguirse a la hora de proyectar y
ejecutar el refuerzo de elementos estructurales de acero.
Comentarios
refuerzo de una estructura, no necesariamente dañada o deteriorada, estarán concebidas para restablecer el nivel de
prestaciones que tenía la construcción en su inicio o, incluso, superarlo porque las acciones exteriores pueden haberse
modificado tras una ampliación, un cambio de uso, etc. En este sentido, el refuerzo puede llevar aparejado una mejora
de la durabilidad, lo que se traduce también en un incremento de la vida útil adicional.
106.2 Clasificación de los refuerzos estructurales en piezas de acero

A los efectos de las estructuras existentes, los trabajos de refuerzo que cabe emprender se
pueden clasificar en dos grandes grupos:
a. Incremento de la capacidad de carga sin modificación de las secciones del elemento

estructural.
b. Incremento de la capacidad resistente de la sección o de la pieza.
Comentarios
La clasificación planteada en el articulado no pretende ser universal, porque puede haber otros criterios a la hora
de clasificar los sistemas de refuerzo, como, por ejemplo, según el material utilizado para conferir mayor capacidad
portante o rigidez (chapas, camisas de hormigón, materiales compuestos adheridos, etc.), o según se pueda o no
descargar la estructura para contar con mayor o menor participación de la estructura existente, lo que puede incidir en
la posibilidad de que se pueda afectar temporalmente, la función de la estructura, etc.
Asimismo, cabe la posibilidad de clasificar las actuaciones de refuerzo según sea la actitud con la que se quiere ade-
cuar una estructura: aumento de la capacidad portante, ante acciones exteriores que crecen o aumento de la energía
de deformación que puede disipar, como puede ser el caso de la actualización sísmica de construcciones existentes.
En otras palabras, cabe la posibilidad de plantear criterios para el incremento de la capacidad resistente, o de mejorar
únicamente, a cambio, la ductilidad de la estructura. Se recuerda, a estos efectos, que, ante cierto tipo de solicitacio-
nes, la ductilidad de una estructura es una condición suficiente, pero no necesaria para aceptar la validez de la misma.
Este criterio discriminador puede condicionar el material elegido o la configuración estructural deseada.

En ocasiones, si la trascendencia de los daños previsibles en caso de accidente lo justifica, cabe plantear también una
actuación orientada a mejorar la robustez estructural.
106.3 Procedimientos de refuerzo de piezas de acero

A partir de la clasificación realizada en el apartado 106.2, se plantean los dos procedimientos
siguientes de refuerzo de estructuras existentes de acero.
La valoración estructural de todos los estados posibles, el inicial, los de las fases constructivas y
el final requieren de un pormenorizado estudio, normalmente más complejo que el de las estructu-
ras de nueva ejecución, que incorpora la necesidad de modelizar adecuadamente nuevos materia-
les y procesos constructivos o estados de solicitación que es preciso considerar cuidadosamente.
106.3.1 Refuerzo sin alterar la sección de la pieza
Es una estrategia que afecta al esquema estático global de la estructura y conduce a

disminuir las solicitaciones del elemento afectado. Ello puede lograrse, por ejemplo, dis-
minuyendo la carga muerta o sustituyéndola por soluciones ligeras, disponiendo apoyos
intermedios en los vanos, o bien haciendo uso de pretensado exterior.
Esta forma de proceder obliga al proyectista a identificar los modos de fallo previsibles,
distintos, en general, de los correspondientes al esquema estático de partida, y a justificar
la idoneidad de la solución, tanto en ELS como en ELU.
Comentarios
Conviene advertir que, cuando se decide cambiar el esquema estático de la estructura existente, hay que sope-
sar cuidadosamente los beneficios e inconvenientes que reporta. Así, una solución que elimine juntas existentes
tenderá, en general, a cambiar el punto fijo de la estructura y a producir solicitaciones inéditas en aparatos de
apoyo, o a aumentar, eventualmente, las aberturas de juntas en otros lugares, lo que puede conllevar la modifi-
cación de aparatos de apoyo y la generación de otras necesidades de mantenimiento.
106.3.2 Refuerzo aplicado a la sección de la pieza
Se suele materializar con chapas o perfiles soldados o conectados mediante tornillos o

roblones (excepcionalmente).
También esta solución exige la identificación de los modos de fallo previsibles y sus
correspondientes implicaciones en ELS y ELU, tanto en las piezas originales como en las
piezas añadidas o en su conexión.
Para la elección de procedimiento más idóneo de refuerzo, se deberán tener en cuenta
aspectos como:
− La entrada en carga y los mecanismos de transferencia.
− La historia de cargas previa y la derivada del proceso constructivo.
− Otros condicionantes de ejecución.
Comentarios
La casuística es, en este caso, muy diversa y su eficacia pasa por aprovechar al máximo la estructura existente.
Especial mención merece la consideración de la historia de cargas y del proceso constructivo previsto. En ese sentido,
la figura 106.3 presenta, de manera cualitativa, un esquema que muestra cómo la efectividad de un refuerzo, tanto en
términos de incremento de la capacidad resistente, como de mejora de las condiciones de durabilidad, dependen del
estado inicial de esfuerzos presente en la pieza cuando se acomete el refuerzo.

CAPÍTULO 25
Figura 106.3. Efectividad de un refuerzo
Así, la curva superior muestra el comportamiento ideal obtenido en la hipótesis de que se suman íntegramente las
capacidades resistentes de la estructura original y la del refuerzo conectado. Eso equivaldría a descargar completa-
mente la estructura, conectar y asegurar una entrada en carga a la sección compuesta. Obsérvese que la estructura
compuesta ofrece una mejor capacidad resistente pero no necesariamente mayor ductilidad que la estructura original,
cuyo comportamiento queda descrito por la curva inferior.
La curva intermedia parte de la situación, muy frecuente, en que la conexión del refuerzo se plantea con la estruc-
tura sólo parcialmente descargada y, por consiguiente, el refuerzo produce una mejora sólo parcial de la capacidad
resistente. Además, la ductilidad, puede ser menor que la de la situación primitiva o incluso que la de la situación de
estructura descargada en el momento de la conexión.
106.4 Proyecto de refuerzo

La redacción de los proyectos de refuerzo seguirá, como criterio general, el siguiente orden,
coherente con los principios establecidos en este Código Estructural:
1. Inspección especial previa que, con carácter general, se habrá realizado antes de con-
cluir en la necesidad de acometer un proyecto de refuerzo, como prevé el Artículo 24.
Especialmente importante en este punto es valorar el nivel de seguridad, porque de éste
depende el alcance y magnitud del refuerzo.
2. Estudio de alternativas de refuerzo, con el fin de disponer de distintas posibilidades de

refuerzo, con sus ventajas en inconvenientes, incluidas las fases de construcción y de
mantenimiento posterior.
3. Redacción, propiamente dicha, de los documentos del proyecto, cuyo carácter es ya re-
lativamente convencional.
106.5 Plan y Programa de Inspección y Mantenimiento

En consonancia con los principios establecidos en el Artículo 24, el proyecto de refuerzo conten-
drá, como el de obra nueva, un plan de inspección y mantenimiento con los contenidos referidos a
las actuaciones de refuerzo emprendidas, con mención específica a:
− La vida útil adicional prevista para la estructura reforzada en su conjunto y la de sus ele-
mentos parciales, en su caso;
− la frecuencia deseable de las inspecciones de seguimiento de la estructura reforzada;

− la necesidad, eventualmente, de disponer un sistema de auscultación de seguimiento;

lizarse.
bajos, la dirección facultativa será responsable de la redacción de un programa de inspección y
mantenimiento que complete o actualice las previsiones del plan de inspección y mantenimiento
incluido en el proyecto de reparación. Dicho programa se entregará a la propiedad para la gestión
de la conservación de la obra.
Comentarios
Como en el caso de la reparación, la experiencia demuestra que la intervención en estructuras existentes, no infre-
cuentemente, suele deparar sorpresas que obligan a modificar, durante la ejecución, la extensión de los trabajos o a
ejecutarlos de manera diferente como consecuencia de interferencias no previstas con el servicio de la estructura, con
la aparición de vicios ocultos, etc.
En consecuencia, se hace especialmente necesario plantear aquí un Programa de Inspección y Mantenimiento que
cubra estas circunstancias.

Capítulo 26
Deconstrucción de estructuras
de acero

ARTÍCULO 107. DEMOLICIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO ........................................ 497
107.1. Generalidades ..................................................................................................................... 497
107.2. Trabajos previos a la demolición de la estructura de acero ...................................... 497
107.3. Proceso de demolición de la estructura ........................................................................ 498
ARTÍCULO 108. DECONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO .............................. 499

DECONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Artículo 107 Demolición de estructuras de acero

107.1 Generalidades
A los efectos de este Código, se entiende por demolición de una estructura de acero el conjunto
de procesos de desmontaje o desmantelamiento de la estructura, en su totalidad o de una parte de
misma, por decisión de la propiedad y como consecuencia de la finalización de su vida de servicio.
a. Se trate de la demolición de una estructura como consecuencia de un accidente, incen-

dio o sismo,
b. se trate de la demolición de una cubierta con estructura de acero, o cuando incluya ele-
mentos a flexión con luces de más de 10 m, o elementos verticales a compresión con
alturas entre niveles superiores a 10 m.
Sin perjuicio de lo anterior, será de aplicación lo indicado en el apartado 77.1 para las estructuras
de hormigón.
107.2 Trabajos previos a la demolición de la estructura de acero

Antes del inicio de los trabajos de demolición o deconstrucción de la estructura, la propiedad
deberá disponer la realización de una inspección in situ de la estructura, de acuerdo a los mismos
criterios establecidos en el apartado 77.2 para las estructuras de hormigón. Se prestará especial
atención las uniones entre distintos elementos.
La propiedad deberá facilitar al proyectista los planos y la documentación disponible, en su
caso, tanto de la estructura como del resto de la construcción.
A partir de la información disponible y de la inspección realizada, se elaborará el proyecto de
demolición que deberá contemplar, entre otros, los siguientes aspectos:
a. Descripción de la estructura e identificación de las características del resto de la cons-

trucción, en su caso (por ejemplo, del edificio), con especial detalle de su esquema es-
tructural resistente y de los materiales existentes;
b. identificación de los servicios públicos que potencialmente pudieran verse afectados por
la demolición;
c. identificación de potenciales productos tóxicos o peligrosos para la salud generados

durante la demolición, tales como asbestos, polvo de fibras sintéticas minerales, polvo
de plomo, etc., así como la definición de procedimientos de gestión de dichos residuos,
en su caso;
d. evaluación de los riesgos de afección a las construcciones adyacentes y, en su caso,

medidas para evitarlos;
e. definición de la secuencia de demolición prevista para la estructura;
f. definición de los medios previstos para demolición de cada parte;
g. definición de los sistemas necesarios, en su caso, para garantizar la estabilidad del con-
junto durante la demolición como, por ejemplo, apuntalamientos, apoyos provisionales,
etc.;
h. memoria y cálculos de la comprobaciones estructurales realizadas, en su caso;

CAPÍTULO 26
i. medidas de protección específicas tanto para el personal involucrado en las tareas de

demolición, como para terceras personas que pudieran verse afectadas por la misma;
j. sistema previsto para la gestión de los residuos generados durante la demolición.
En el caso de estructuras de acero, en función de su tipología, su estado y la concepción de sus

uniones, la secuencia de demolición puede ser especialmente sensible cara a la seguridad, por
lo que el proyecto deberá analizar las situaciones generadas durante el proceso, habilitando en
su caso los apuntalamientos, apeos provisionales o cualquier otros sistema que se estime como
necesario durante la demolición.
Comentarios
Aun cuando el articulado prescribe la necesidad de que el proyectista disponga los planos y el resto de la información
técnica disponible por parte de la propiedad, siempre se debería tener en cuenta que es posible que dicha información
no se corresponda con la situación real de la estructura en el momento en que se plantea la demolición.
107.3 Proceso de demolición de la estructura

Como criterio general, todas las actividades de demolición deberán realizarse conforme al pro-
yecto y estar encaminadas a:
− preservar la seguridad del personal, evitando situaciones imprevistas que puedan afectar
a la seguridad, y
− gestionar los residuos producidos de la manera más eficiente posible que en el caso de
los elementos de acero, debe tender a la reciclabilidad de la totalidad de los mismos, en
la línea de lo establecido en el Artículo 108.
En general, el constructor podrá utilizar cualquiera de los métodos recogidos como aceptables
en el proyecto de demolición. Entre ellos, cabe destacar los siguientes:
a. técnicas manuales,
b. técnicas de percusión (por ejemplo, martillo neumático),
c. técnicas de impacto (por ejemplo, bola de demolición),
d. técnicas de abrasión (por ejemplo, chorro de agua a alta presión),
e. uso de maquinaria pesada (por ejemplo, retroexcavadoras, pinzas de demolición, etc.),
f. uso de explosivos, etc.

Asimismo, previamente al inicio de la propia demolición de la estructura se valorará la conve-
niencia de realizar otra serie de tareas de desmantelamiento de la construcción que, sin afectar a
la estructura, pudieran provocar accidentes durante la demolición.
En el caso de uso de explosivos para la demolición, se estará a lo dispuesto en la legislación
vigente que sea de aplicación.
Se procurará evitar situaciones provisionales como consecuencia de demoliciones parciales
que pudieran llegar a comprometer el comportamiento global de la estructura, por ejemplo, en
caso de sismo. Asimismo, en dichos casos de demolición parcial, deberá asegurarse que no
quedan afectadas aquellas partes de la estructura que sean objeto de demolición, protegiéndolos
adecuadamente, si ello fuera necesario.

DECONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Comentarios
Algunas recomendaciones para la demolición de este tipo de elementos pueden ser las siguientes:
- como criterio general, se debería apear los vanos adyacentes a aquél en el que se está trabajando, así como
cualquier otro que fuera necesario a la vista de la definición estructural,
- siempre que sea posible, se comenzará desmontando las parte exteriores de las estructuras (como, por ejemplo,
los voladizos),
- cuando se trate de una estructura hiperestática, el proceso de demolición deberá contemplarse de manera que
se asegure un mínimo de flechas, giros y desplazamientos de la parte no demolida,
- en el caso de vigas continuas, es conveniente comenzar desmontando los vanos de mayor luz,
- no se desmantelarán las vigas principales antes de haber hecho lo propio con los elementos de entrevigado,
- como criterio general, se tendrá en cuenta el posible efecto de vibración producida como consecuencia del des-
mantelamiento de cada parte de la estructura.
Artículo 108 Deconstrucción de estructuras de acero

Se entiende por deconstrucción de la estructura de acero al proceso ordenado de demolición
de la estructura, de acuerdo con el correspondiente proyecto y con la finalidad de optimizar la
reutilización de los propios elementos estructurales, en su caso, así como la separación, recogida
selectiva y reciclado de los residuos generados.
Con carácter general serán de aplicación en estos casos, las prescripciones establecidas en el
Artículo 107 para la demolición, si bien en este caso será necesario adoptar algunas medidas adi-
cionales encaminadas a posibilitar la reutilización de los elementos y el reciclado de los materiales,
según el caso.
Dadas las características de las estructuras de acero y la potencialidad de reciclado de sus ele-
mentos, a los efectos de este Código, se entiende que cualquier desmantelamiento de la estructura
debe consistir en su deconstrucción, salvo que existan razones justificadas que no lo aconsejen, de
acuerdo con lo contemplado en el correspondiente proyecto.
Adicionalmente se llevará a cabo:
− Una identificación de los elementos estructurales potencialmente reutilizables,
− una identificación de los tipos y cantidades de residuos generados por la demolición, con
especial atención a los residuos peligrosos,
− la elaboración de un estudio de gestión de residuos que contenga los destinos previstos
para los residuos generados,
− la elaboración de un plan de gestión de los residuos generados por la demolición, orien-
tado al reciclado de los mismos.
La ejecución de la deconstrucción de la estructura deberá llevarse a cabo por un constructor
que esté en posesión de una certificación medioambiental de conformidad con la norma UNE-EN
ISO 14001.
Comentarios
Los elementos de acero estructural presentan un altísimo potencial de reutilización directa como elemento o de reci-
clado como chatarra para la fabricación de nuevos productos de acero. Esta circunstancia lleva a que el articulado,
consciente de la creciente demanda social de sostenibilidad, plantee la deconstrucción como el método de referencia
en el desmantelamiento de las estructuras de acero.

CÓDIGO ESTRUCTURAL
Título 4. ESTRUCTURAS MIXTAS
Capítulo 27
Criterios generales para
las estructuras mixtas
hormigón-acero

RAS MIXTAS HORMIGÓN-ACERO .......................................................... 505
ARTÍCULO 110. RE Q UISITO S ESPE CÍFICO S DE L AS E STRUCTURAS M I XTAS

H O RM IGÓ N-ACERO ............................................................................ 505

CRITERIOS GENERALES PARA LAS ESTRUCTURAS MIXTAS HORMIGÓN-ACERO

Este título es aplicable a todas las estructuras y elementos mixtos, de hormigón y acero estruc-
tural, de edificación o de obra pública, de conformidad con lo indicado en el ámbito de aplicación
general definido en el Artículo 2 y con las excepciones siguientes:
− Aquellas cuyos elementos de hormigón presentan resistencias menores que 25 N/mm2,
ni superiores a 60 N/mm2;
− aquellas cuyos elementos de acero estructural presentan limites elásticos mayores que
460 N/mm2, salvo en elementos de unión (tornillos, bulones, etc.);
− cualquier otro tipo de estructura mixta compuesta por hormigón y otro material con fun-
ción resistente de distinta naturaleza que el acero estructural;
− las estructuras que hayan de estar expuestas normalmente a temperaturas superiores a
70ºC;
− las estructuras mixtas realizadas con hormigones especiales no considerados explíci-
tamente en este Código, tales como los pesados, los refractarios u otras sustancias
análogas;
− las estructuras en las que la acción del pretensado se introduce mediante armaduras
activas;
− las tuberías empleadas para la distribución de cualquier tipo de fluido.
Artículo 110 Requisitos específicos de las estructuras

mixtas hormigón-acero
A los efectos de este Código, se definen como clases de exposición relativas a las estructuras
mixtas, las recogidas en el Artículo 27 para los elementos de hormigón y en el Artículo 80 para los
elementos de acero.

Capítulo 28
materiales para las estructuras

ARTÍCULO 111. GENERALIDADES .................................................................................... 509
ARTÍCULO 112. PROPIEDADES DE ELEMENTOS ESPECÍFICOS DE ESTRUCTURAS

MIXTAS HORMIGÓN-ACERO .................................................................. 509
112.1. Pernos conectadores ........................................................................................................ 509
112.2. Chapa nervada para losas mixtas en edificación ........................................................ 509

PROPIEDADES TECNOLÓGICAS DE LOS MATERIALES PARA LAS ESTRUCTURAS MIXTAS HORMIGÓN-ACERO
Artículo 111 Generalidades

Este capítulo prescribe los requisitos que deben cumplir los materiales utilizables en las estruc-
turas mixtas hormigón-acero.
Los materiales y productos a emplear para las estructuras mixtas deberán ser conformes con lo
indicado en este Código y, en particular, en los Capítulos 8 y 18 para los elementos de hormigón y
de acero estructural, respectivamente.
Las propiedades de los elementos de conexión vienen definidas en el Artículo 112.
Artículo 112 Propiedades de elementos específicos de

112.1 Pernos conectadores
Se denomina perno conectador al elemento metálico formado por un vástago, coronado por
una cabeza cilíndrica de mayor diámetro, que soldado a piezas de acero estructural constituye la
conexión de éstas con el hormigón circundante.
La altura total de los pernos conectadores no debe ser inferior, una vez soldados, a 3 veces su
diámetro.
Las dimensiones de la cabeza deben cumplir que su diámetro sea mayor de 1,5 veces el diáme-
tro del vástago y su altura 0,4 veces su diámetro.
Los pernos conectadores deberán cumplir los requisitos de la norma UNE-EN ISO 13918. Ade-
más, el acero de los mismos deberá cumplir las siguientes condiciones mecánicas, determinadas
en ensayo de rotura a tracción, a temperatura ambiente, según la norma UNE-EN ISO 6892-1:
Límite elástico: f y,pernos > 360 N/mm2
Carga de rotura: f s,pernos ≥ 460 N/mm2
Alargamiento en rotura: ε u,pernos > 15 %
Estricción: e > 50 %
Relación tensión de rotura y límite elástico: f s / f y ≥ 1,20
Además, el acero deberá haber superado satisfactoriamente el ensayo de calificación de aptitud

a la soldadura, según ANSI/AWS D1.1.
112.2 Chapa nervada para losas mixtas en edificación

En el ámbito de este Código, se pueden emplear chapas nervadas fabricadas con uno de los
siguientes materiales:
a. Acero, conforme con la norma UNE-EN 10025,
b. acero conformado en frío, conforme con la norma UNE-EN 10149-2 o UNE-EN 10149-3,
o
c. acero galvanizado, conforme con la norma UNE-EN 10346 o UNE-EN ISO 1461,
La especificación de las características de la chapa será conforme con lo indicado en los Artícu-
los 83 y 84 de este Código.
El valor mínimo del espesor nominal de las chapas será de 0,70 mm.

CAPITULO 28
Las chapas se designarán de acuerdo con, al menos, las siguientes características:

− Altura del nervio (h), que no deberá ser inferior a 45 mm,
− ancho útil (p) del nervio,
− paso o separación entre nervios (b), y
− espesor de la chapa (e).
Las chapas irán provistas de una serie de indentaciones o resaltes en su superficie de manera
que el fabricante pueda garantizar su correcta adherencia al hormigón, durante su comportamien-
to en servicio. Dicha garantía podrá ser demostrada mediante los ensayos contemplados en el
apartado B.3 del Apéndice B del Anejo 30, que permiten obtener los coeficientes a emplear en la
comprobación a rasante de la sección, según el apartado 9 de dicho Anejo 30.
En el caso de que fuera necesario definirla geometría de la indentación o resalte, ésta vendrá
definida por su geometría, para lo que se emplearán los siguientes parámetros:
− Tamaño,
− intensidad de repetición en la chapa,
− posición en el perfil,
− longitud, y
− en su caso, orientación respecto al eje de la chapa.

Capítulo 29

ARTÍCULO 113. BASES PARA LA CONSIDERACIÓN DE DURABILIDAD DE LAS ES-
TRUCTURAS MIXTAS HORMIGÓN-ACERO ........................................... 513

DURABILIDAD DE LAS ESTRUCTURAS MIXTAS HORMIGÓN-ACERO
Artículo 113 Bases para la consideración de durabilidad

de las estructuras mixtas hormigón-acero
La durabilidad de una estructura mixta hormigón-acero es su capacidad para soportar, durante
la vida útil para la que ha sido proyectada, las condiciones físicas y químicas a las que está expues-
ta, y que podrían llegar a provocar su degradación como consecuencia de efectos diferentes a las
cargas y solicitaciones consideradas en el análisis estructural.
Una estructura mixta que sea durable debe conseguirse con una estrategia capaz de considerar
todos los posibles factores de degradación de la estructura, tanto de sus elementos de hormigón,
como los de acero estructural y actuar consecuentemente sobre cada una de las fases de proyec-
to, ejecución y uso de la estructura.
Una estrategia correcta para la durabilidad de una estructura mixta debe considerar lo estable-
cido al efecto en los Capítulos 9 y 19, relativos a la durabilidad de los elementos de hormigón y de
acero, respectivamente.

Capítulo 30
Estructuras mixtas hormigón-
acero. Dimensionamiento y
comprobación

MIXTAS HORMIGÓN-ACERO .................................................................. 517
ARTÍCULO 115. PROYECTO DE ESTRUCTURAS MIXTAS HORMIGÓN-ACERO FRENTE

AL FUEGO ................................................................................................ 517
ARTÍCULO 116. PROYECTO DE ESTRUCTURAS MIXTAS HORMIGÓN-ACERO FRENTE

AL SISMO ................................................................................................ 517

ESTRUCTURAS MIXTAS HORMIGÓN-ACERO. DIMENSIONAMIENTO Y COMPROBACIÓN
Artículo 114 Comprobación y dimensionamiento de las es-

tructuras mixtas hormigón-acero
Para el análisis estructural, el dimensionamiento y la comprobación de las estructuras mixtas
de hormigón-acero, el autor del proyecto empleará el conjunto de principios y reglas establecidos
en los Anejos 30 a 32.
Artículo 115 Proyecto de estructuras mixtas hormigón-acero

frente al fuego
En el caso de estructuras de acero que puedan estar sometidas a la acción del fuego, se estará
a lo dispuesto en el Anejo 31.
Artículo 116 Proyecto de estructuras mixtas hormigón-acero

frente al sismo
En el caso de estructuras mixtas de hormigón y acero que puedan estar sometidas a la acción
del sismo, será de aplicación la correspondiente reglamentación específica.

Capítulo 31
Ejecución de estructuras mixtas
hormigón-acero

ARTÍCULO 117. FABRICACIÓN Y MONTAJE DE LA ESTRUCTURA METÁLICA ............. 521
ARTÍCULO 118. ARMADURAS PASIVAS ........................................................................... 521
ARTÍCULO 119. ELABORACIÓN, TRANSPORTE Y SUMINISTRO Y PUESTA EN OBRA

DEL HORMIGÓN ...................................................................................... 521

EJECUCIÓN DE ESTRUCTURAS MIXTAS HORMIGÓN-ACERO
Artículo 117 Fabricación y montaje de la estructura metá-

lica
En relación a su ejecución, a los elementos de acero estructural de las estructuras mixtas hormi-
gón-acero, les será de aplicación lo establecido en el Capítulo 21.
Artículo 118 Armaduras pasivas

Las armaduras pasivas que forman parte del hormigón estructural de las estructuras mixtas
hormigón-acero se regirán, en materia de ejecución, por lo establecido en los Artículos 48 y 49 del
Capítulo 11.
Artículo 119 Elaboración, transporte y suministro y puesta

en obra del hormigón
La elaboración, transporte y suministro y puesta en obra del hormigón utilizado en las estruc-
turas mixtas hormigón-acero estará sujeta, en lo referente a su ejecución, a lo establecido en los
Artículos 51 a 54 del Capítulo 11.

Capítulo 32
proyecto de estructuras mixtas
hormigón-acero

PROYECTO DE ESTRUCTURAS MIXTAS HORMIGÓN-ACERO ............. 525
120.1. Niveles del control de proyecto ....................................................................................... 525
120.2. Documentación del control de proyecto ....................................................................... 525

GESTIÓN DE LA CALIDAD DEL PROYECTO DE ESTRUCTURAS MIXTAS HORMIGÓN-ACERO

control de proyecto de estructuras mixtas hor-
migón-acero
de supervisión adoptado (supervisión normal o supervisión ampliada, acorde el apartado B.4 del
Apéndice B del Anejo 18), elegirá uno de los siguientes niveles de control:
− Control a nivel normal;
− control a nivel intenso.
tipo de obra, una pauta de control adaptado, como la que, a título orientativo, se recoge en el Anejo
3.
La frecuencia de comprobación de los elementos mixtos compuestos por hormigón y acero,
según el nivel de control adoptado, no debe ser menor que el indicado en el apartado 55.1, para los
elementos de hormigón, y en el apartado 96.1, para los elementos de acero.
Comentarios
El control del proyecto de la conexión mediante pernos conectadores se define en la tabla 96.1 del apartado 96.1, al
tratarse de elementos metálicos.

Cualquiera que sea el nivel de control aplicado, la entidad de control entregará a la propiedad
un informe escrito y firmado por persona física, con indicación de su cualificación y cargo dentro
de la entidad, cuyo contenido será equivalente al definido para las estructuras de hormigón en el
apartado 55.2 de este Código.

Capítulo 33
productos en estructuras mixtas
hormigón-acero

ARTÍCULO 121. CONTROL DE LOS PRODUCTOS EN ESTRUCTURAS MIXTAS
HORMIGÓN-ACERO ............................................................................ 529

GESTIÓN DE LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS EN ESTRUCTURAS MIXTAS HORMIGÓN-ACERO
Artículo 121 Control de los productos en estructuras mix-

tas hormigón-acero
El control de la conformidad de los elementos de acero que forman parte de estructuras mixtas
se realizará de conformidad con lo indicado en el Capítulo 23.
En el caso de los elementos de hormigón y elementos prefabricados, se estará a lo dispuesto en
el Capítulo 13. Por su parte, para el control de los elementos conectadores se estará a lo dispuesto
en el Anejo 30.
Comentarios
Los planteamientos que permiten establecer los criterios para el control de la conformidad de los elementos de una
estructura de hormigón o de acero son perfectamente válidos para ser aplicados igualmente a los elementos que
conforman una estructura mixta hormigón-acero. Por ello, no es necesario definir nuevos criterios para este tipo de
elementos siendo aplicables los de los Títulos 2 y 3 de este Código.
Ello redunda además en facilitar la aplicación de éste a cada uno de los agentes implicados que, por lo tanto, deberán
aplicar siempre los mismos criterios para los elementos de hormigón y los de acero, independientemente de que éstos
formen parte o no de una estructura mixta.

Capítulo 34
ejecución de estructuras mixtas
hormigón-acero

ARTÍCULO 122. CRITERIOS PARA EL CONTROL DE LA CONFORMIDAD DE LA EJECU-
CIÓN ........................................................................................................ 533

GESTIÓN DE LA CALIDAD DE LA EJECUCIÓN DE ESTRUCTURAS MIXTAS HORMIGÓN-ACERO
Artículo 122 Criterios para el control de la conformidad de

la ejecución
El control de la conformidad de la ejecución de elementos de acero que forman parte de estruc-
turas mixtas se realizará de conformidad con lo indicado en el Capítulo 24.
En el caso de los elementos de hormigón, se estará a lo dispuesto en el Capítulo 14.

Capítulo 35
Gestión de las estructuras
mixtas hormigón-acero durante
su vida de servicio

ARTÍCULO 123. EVALUACIÓN DE ESTRUCTURAS EXISTENTES MIXTAS
HORMIGÓN-ACERO 537

GESTIÓN DE LAS ESTRUCTURAS MIXTAS HORMIGÓN-ACERO DURANTE SU VIDA DE SERVICIO
Artículo 123 Evaluación de estructuras existentes mixtas

hormigón-acero
De acuerdo con los principios establecidos en el Capítulo 6, la evaluación de estructuras exis-
tentes mixtas hormigón-acero persigue el objetivo de cuantificar los niveles de seguridad de las
estructuras y estimar la vida útil residual.
Eso permite también identificar las zonas más sensibles o de mayores riesgos y, consiguiente-
mente, orientar las correspondientes actuaciones de reparación y refuerzo, en su caso.
En paralelo con el formato de proyecto y comprobación de estructuras de nueva construcción,
se mantiene el método de los Estados Límite para la evaluación de estructuras existentes mixtas
hormigón-acero.
Por otra parte, en el contexto general del mantenimiento de las estructuras descrito en el Artícu-
lo 24, la comprobación de los Estados Limites de Servicio (ELS) no precisa de evaluación analítica,
puesto que puede deducirse de los resultados del conjunto de inspecciones que se haya llevado a
cabo en la estructura (rutinarias, principales y, en su caso, especiales).
Por lo tanto, la evaluación de las estructuras existentes mixtas hormigón-acero se ciñe al ámbito
de los Estados Límite Últimos (ELU). La satisfacción de cualquiera de los estados limite últimos
obedece a la comprobación de la inecuación:
Ed ≤ Rd
análisis estructural, deberá plantearse una intervención de refuerzo.
Por su parte, la determinación de la vida útil residual de una construcción mixta hormigón-acero
consistirá el deducir el período de tiempo, desde el instante de la evaluación, en el que la estructura
o alguna de sus partes tarda en alcanzar alguno de los ELS o ELU identificados ya en la fase de
proyecto o bien en el instante de evaluación. Los umbrales de aceptación, tanto en ELS como
en ELU, están implícitos en las bases de proyecto y, en su caso, en el programa de inspección y
mantenimiento, como se explicita en el Capítulo 6 de este Código Estructural.
Para la valoración del estado de las construcciones existentes mixtas hormigón-acero, se apli-
carán los criterios definidos en los Artículos 74 y 104 para los elementos de hormigón y de acero
estructural, respectivamente.
Por su parte, los criterios para su reparación o refuerzo, según el caso, serán los mismos que
los indicados en los Artículos 75 y 76 para los elementos de hormigón y en los Artículos 105 y 106
para los elementos de acero.

Capítulo 36
Deconstrucción de estructuras

ARTÍCULO 124. CRITERIOS PARA LA DEMOLICIÓN Y DECONSTRUCCIÓN DE ES-
TRUCTURAS MIXTAS HORMIGÓN-ACERO ........................................... 541

DECONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS MIXTAS HORMIGÓN-ACERO
Artículo 124 Criterios para la demolición y deconstrucción

de estructuras mixtas hormigón-acero
A los efectos de este Código se entiende por demolición de una estructura de mixta hormi-
gón-acero el conjunto de procesos de desmontaje o desmantelamiento de la estructura, en su
totalidad o de una parte de misma, por decisión de la propiedad y como consecuencia de la finali-
zación de su vida de servicio.
Se entiende por deconstrucción de la estructura mixta el proceso ordenado de demolición de la
estructura, de acuerdo con el correspondiente proyecto y con la finalidad de optimizar la reutiliza-
ción de los propios elementos estructurales, en su caso, así como la separación, recogida selectiva
y reciclado de los residuos generados.
− Se trate de la demolición de una estructura como consecuencia de un accidente, incen-
dio o sismo;
− se trate de la demolición de una estructura que incluya elementos a flexión con luces de
más de 10 m, o con elementos verticales a compresión con alturas entre niveles supe-
riores a 10 m;
− en cualquier caso, cuando se trate de una estructura mixta que incluya elementos de
hormigón pretensado;
− en cualquier caso, cuando se vaya a emplear explosivos.
Sin perjuicio de lo establecido en la legislación vigente que sea de aplicación, la demolición
deberá ser objeto de un proyecto específico por parte de técnicos competentes con suficientes
conocimientos estructurales, de forma que se garantice la seguridad durante los procesos de eje-
cución de la misma.
Se deberá cuidar especialmente la seguridad del personal involucrado en las tareas de demoli-
ción, especialmente en el caso de elementos estructurales que puedan ser especialmente frágiles
(como por ejemplo, puede ser el caso de algunas cubiertas), o cuando la intervención sobre la
estructura sea consecuencia de una circunstancia que haya podido disminuir especialmente su
nivel de seguridad (como por ejemplo, un incendio, un sismo, etc.).
El manual de mantenimiento de la estructura entregado por el autor del proyecto a la propiedad
deberá recoger aquellos criterios relacionados con la tipología y solución estructural adoptada que
requieran, en su caso, de consideraciones especiales en el momento de su demolición.
Los criterios a aplicar en el ámbito de este artículo serán los mismos que los indicados en el
Capítulo 16 para las estructuras de hormigón y en el Capítulo 26 para las estructuras de acero.

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dşƚƵůŽĚĞůĂŽďƌĂ͗Código estructural. Real Decreto y Articulado. [Volumen I]

P.V.P. (IVA Incluido): 4 €

Título 1 BASES GENERALES

Capítulo 2. Bases generales para la contribución de la estructura a la sostenibilidad

Capítulo 3. Bases generales para el proyecto y criterios de seguridad

Capítulo 4. Bases generales para la ejecución de las estructuras

Capítulo 5. Bases generales para la gestión de calidad de las estructuras

Capítulo 6. Bases generales para la gestión de las estructuras durante su fase de

Título 2 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN

Capítulo 8. Estructuras de hormigón. Propiedades tecnológicas de los materiales

Capítulo 9. Durabilidad de las estructuras de hormigón

Capítulo 10. Estructuras de hormigón. Dimensionamiento y comprobación

Capítulo 11. Ejecución de estructuras de hormigón

Capítulo 12. Gestión de la calidad del proyecto de estructuras de hormigón

Capítulo 13. Gestión de la calidad de los productos en estructuras de hormigón

Capítulo 14. Gestión de la calidad de la ejecución de estructuras de hormigón

Capítulo 15. Gestión de las estructuras de hormigón durante su vida de servicio

Capítulo 16. Demolición y deconstrucción de estructuras de hormigón

Título 3 ESTRUCTURAS DE ACERO

Capítulo 18. Propiedades tecnológicas de los materiales para las estructuras de

Capítulo 19. Durabilidad de las estructuras de acero

Capítulo 20. Estructuras de acero. Dimensionamiento y comprobación

Capítulo 21. Fabricación y montaje de las estructuras de acero

Capítulo 22. Gestión de la calidad del proyecto de estructuras de acero

Capítulo 23. Gestión de la calidad de los productos en estructuras de acero

Capítulo 24. Gestión de la calidad de la fabricación y ejecución de estructuras de

Capítulo 25. Gestión de las estructuras de acero durante su vida de servicio

Capítulo 26. Deconstrucción de estructuras de acero

Título 4 ESTRUCTURAS MIXTAS

Capítulo 29. Durabilidad de las estructuras mixtas hormigón-acero

Capítulo 30. Estructuras mixtas hormigón-acero. Dimensionamiento y comprobación

Capítulo 31. Ejecución de estructuras mixtas hormigón-acero

Capítulo 32. Gestión de la calidad del proyecto de estructuras mixtas

Capítulo 33. Gestión de la calidad de los productos en estructuras mixtas

Capítulo 34. Gestión de la calidad de la ejecución de estructuras mixtas

Capítulo 35. Gestión de las estructuras mixtas hormigón-acero durante su vida de

Capítulo 36. Deconstrucción de estructuras mixtas hormigón-acero

Volumen 2: ANEJOS 1-18

Anejo 2. Índice de contribución de la estructura a la sostenibilidad

Anejo 3. Lista de comprobación para el control de proyecto

Anejo 4. Documentación de suministro y control de los productos recibidos

Anejo 5. Prescripciones para la utilización del cemento de aluminato de calcio

Anejo 6. Recomendaciones para la selección del tipo de cemento a emplear en

Anejo 7. Recomendaciones para la utilización de hormigón con fibras

Anejo 8. Recomendaciones para la utilización de hormigón con áridos ligeros

Anejo 9. Recomendaciones para la utilización del hormigón proyectado estructural

Anejo 10. Hormigones de limpieza

Anejo 11. Procedimiento de preparación por enderezado de muestras de acero

Anejo 12. Estimación de la vida útil de elementos de hormigón

Anejo 13. Ensayos previos y característicos del hormigón

Anejo 14. Tolerancias en elementos de hormigón

Anejo 15. Frecuencias de comprobación de las unidades de inspección en la ejecución

Anejo 16. Tolerancias en elementos de acero

Anejo 17. Frecuencias de comprobación de las unidades de inspección en la ejecución

Anejo 18. Bases de cálculo

Anejo 20. Proyecto de estructuras de hormigón. Reglas generales. Proyecto de

Anejo 21. Proyecto de estructuras de hormigón. Reglas de proyecto en puentes de

Anejo 23. Proyecto de estructuras de acero. Reglas generales Proyecto de estructuras

Anejo 25. Proyecto de estructuras de acero. Placas planas cargadas en su plano

Anejo 26. Proyecto de estructura de acero. Uniones

Anejo 27. Proyecto de estructuras de acero. Fatiga