Introducción

El hormigón convencional es una mezcla de agua, cemento y agregados (arenas y gravas), que en general si se toma un
volumen unitario de éste, se tendrá que está constituido tres cuartas partes por agregados de tamaños adecuados
(material llenante) y el resto por cemento portland (material cementante), Al ser un material heterogéneo y
anisotrópico, de su adecuada dosificación y mezcla dependen sus propiedades físicas y mecánicas, como la resistencia,
durabilidad, trabajabilidad, plasticidad, contenido de aire, fraguado, segregación, contracción y retracción, etc.
Es por esto que se hace necesario investigar los materiales disponibles que se usarán en la mezcla para poder dosificarla
y así lograr la composición más óptima para que cumpla las especificaciones exigidas en proyectos y que además que de
la mejor calidad y resistencia del hormigón.

Ensayos para la caracterización de cemento hidráulico

Con los siguientes ensayos se describen las algunas propiedades físicas y mecánicas de la pasta de cemento, necesarias
para la posterior fabricación y evaluación de los morteros y hormigones convencionales. Principalmente a los cementos
se les estudia la densidad y la finura, luego el fraguado y la sanidad para finalmente evaluar la resistencia, ya que afectan
considerablemente el comportamiento del mortero u hormigón fabricado con este material. Con estas cinco
propiedades se puede determinar si un determinado cemento es adecuado para su posterior utilización, de manera que
no presente problemas de retardo inesperado del fraguado, bajas resistencias iniciales y finales, desmoronamientos o
fisuración intensiva.

NTC 112 - Mezcla mecánica de pastas de cemento hidráulico y morteros de consistencia plástica

Se establece el método para efectuar la mezcla mecánica de pastas de cemento hidráulico después de colocar la paleta
mezcladora y el recipiente seco en la posición de trabajo es:

-Se vierte toda el agua de amasado en el recipiente

-se agrega el cemento al agua y se deja reposar durante 30s mientras absorbe el agua

-se mezcla durante 30s a velocidad lenta (140±5)r/min

-se detienen la mezcladora durante 15s mientras se arrastra el mortero adherido a la pared del recipiente de mezcla
hacia el fondo con el raspador.

-Se mezcla durante 60s a velocidad media (285±r/min).

NTC 110 - Consistencia normal del cemento hidráulico

La consistencia normal del cemento es el estado de la pasta recién preparada que garantiza una relativa facilidad en el
manejo y moldeo del material. La cantidad de agua requerida para obtener una pasta de consistencia normal se expresa
como un porcentaje en peso del cemento y su rango por lo general oscila entre un 25 % y 35 % del peso del cemento.
Éste ensayo no es un parámetro de aceptación o rechazo del material, pero sí un requisito para otros ensayos que tienen
relación directa con el estudio de las propiedades del cemento, (El fraguado y la sanidad). El porcentaje de agua de la
consistencia normal de un cemento no tiene ninguna relación con la cantidad de agua requerida para la hidratación de
un cemento ya que la hidratación total de un cemento no es un factor decisivo en su capacidad mecánica y solo permite
estimar el nivel de reacción de los compuestos químicos en el material.

Para el ensayo se usó una relación de agua-cemento de 0.26. Se tomó una muestra de 650 g de cemento, que se
mezclaron con 169g de agua (26% de la masa del cemento) y se mezclaron según la NTC-112, al comienzo del ensayo se
tenían condiciones de humedad del 60% y 23.0C±0.1°C de temperatura. Luego moldeó y compactó la pasta con las
manos y se llenó el molde del equipo de Vicat, figura 1, luego para determinar la consistencia se hace penetrar en la
pasta con la sonda de diámetro 10mm durante 30 segundos y se obtiene la penetración como la diferencia entre la
longitud de penetración inicial y la longitud de penetración final obtenida 30s después. Ésta penetración debe ser de
10±1mm para decir que la pasta tiene consistencia normal.

Figura 1. Equipo de Vicat para la medida de la consistencia y fraguado del cemento

Masa de cemento: 650.0g±0.1g

Masa de agua: 169.0g±0.1g

Diámetro del émbolo: 10mm

Penetración 10mm±1mm/30seg

Temperatura: 23.0°C±0.1°C

Humedad: 60%

longitud inicial li=41mm±1mm t=0s

longitud final lf=32mm±1mm t=30s

𝑃𝑒𝑛𝑒𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑙𝑓 − 𝑙𝑖 = 41 − 32 = 9𝑚𝑚

Conclusiones

-La penetración obtenida en 30s fue de 9mm por lo tanto se obtuvo la consistencia normal de la pasta y si cumple los
requerimientos para hacer los demás ensayos.

- La cantidad de agua requerida para determinar la consistencia normal de una pasta de cemento depende del grado de
finura, como para la muestra de cemento se obtuvo una finura relativamente baja de 3242 cm2/g (obtenida en cálculos
que se muestran más adelante) y se refleja en que la cantidad de agua requerida fue del 26% del peso del cemento que
también se considera baja considerando que normalmente la cantidad de agua en porcentaje de peso de cemento varía
entre 25% y 35%.

- Debido a que la consistencia normal depende del grado de compactación de la muestra, se debe tener cuidado al
moldearla y colocarla dentro del molde para no darle más compactación de la necesaria y alterar los resultados, ya que
lo que se busca con el ensayo es simular la consistencia que tiene la pasta que es un componente del hormigón y su
comportamiento durante el vaciado y vibración en obra.
NTC 118 - Tiempo de fraguado del cemento

Cemento tipo I cada 15min, cada 10mm

Fraguado final, cuando no hay penetración.

Tabla 1

NTC 128
Tiempo [min] Penetración [mm] 50
0 40
40
15 40
30 40 30

Penetracion (mm)
45 40 20
60 40
10
75 39
0
90 35
0 50 100 150 200 250
105 26
Tiempo (min)
120 12
135 3
Figura 2
150 1
165 0,5
180 0,5
195 0
210 -

Interpolando

Tiempo de Fraguado inicial (25mm): 106 min

Tiempo de Fraguado Final (0mm): 195 min

Tiempo latente, td (corresponde a una penetración 39 mm): 75 min

Tiempo de fraguado: 89= 1 hora y 29 minutos.

En la NTC-121 se indica que el tiempo inicial de fraguado no debe ser menor de 45 min., y el final no debe ser mayor de
8h. Los valores obtenidos en el ejemplo se ajustan a los indicados en la norma. Los resultados del tiempo de fraguado
dependen de la temperatura ambiente, en un clima caliente fragua más rápidamente, mientras que en un clima frío el
tiempo de fraguado es más lento. Para temperaturas menores de -12ºC, no hay reacción química por lo tanto no se
produce fraguado.
NTC 111 - Especificaciones para la mesa de flujo usada en ensayos de cemento hidráulico

Cemento: 247g

Relación agua-cemento: 0,78

Agua: 192,62 g

Arena relación: 2,75

Arena: 679,27

Mitad de cada uno.

Pasa 30 Retenido 50: 339,635g

Pasa 16 Retenido 30: 339,635g

25 caídas en 15 seg (manual)

Tabla 2

1 2 3 4
Diámetro 216,5 213,2 215,8 216,6

Promedio: 215, 525

Diámetro molde: 101,6

215,525 − 101,6
∗ 100 = 112,2%
101,6

Debe estar entre 110%±5%

· Conclusión

La dosificación de agua utilizada es la correcta para garantizar una fluidez del mortero entre 110% y 115 %, de manera
que tienen la trabajabilidad requerida en la norma NTC-220 para fabricar probetas cúbicas de morteros de cemento.

NTC 220 - Determinación de la resistencia de morteros de cemento hidráulico

Donde

Fm= resistencia a la compresión [MPa]

P= máxima carga total [N]

A=área de la superficie cargada [mm2]

Tabla 3

Cubo Área [cm2] Peso [g] Carga [Kgf]

1 25,8 270,2 2329,54
2 25,8 267,7 2306,81
3 25,8 266,3 2238,63

Tabla 4

Área Peso Carga Carga Área Resistencia a la Compresión

Cubo
[cm2] [g] [Kgf] [N] [mm2] [MPa]

1 25,8 270,2 2329,5 22829,5 2580 0,9029

2 25,8 267,7 2306,8 22606,7 2580 0,8941
3 25,8 266,3 2238,6 21938,6 2580 0,8677
Resistencia promedio a la compresión (8 días de
maduración) 0.8882

Conclusiones

-La resistencia aumenta al disminuir la relación agua/cemento y aumenta con la edad. El aumento de resistencia con la
edad continua mientras el secado del mortero se evite. Cuando se permite que se seque el mortero, las reacciones
químicas se hacen más lentas o se suspenden. Por lo tanto es conveniente mantener el mortero constantemente
húmedo todo el tiempo que sea posible.

- Se nota que a mayor peso, es decir a mayor densidad mayor es la resistencia a la compresión, asumiendo que todos
tiene el mismo volumen, ya que fueron hechos y guardados bajo las mismas condiciones. Ya que la mezcla es
heterogénea esto puede haber cambiado la densidad de cada cubo.

-Las resistencias obtenidas pueden tener variaciones debido a que la muestra se contrae al fraguar y endurecer, por la
pérdida de humedad y las reacciones químicas y las áreas de las muestras sometidas a compresión no se puede
garantizar que sean de 25.8 cm2 para cada uno de los cubos, para determinar la resistencia de la muestra se usó el
promedio de las 3 muestras.

-Para determinar la resistencia aproximada a la real de manera más confiable es mejor hacer más cubos de modo que
sea posible tener una cantidad representativa de muestras para poder determinar la resistencia máxima mediante
estadística.

NTC 107 - Determinar la expansión en autoclave del cemento portland

Expansión máxima, no mayor al 0,8% y hay contracción cuando hay signo negativo.

Lo=254mm

∆𝐿 = 0.063mm

∆𝐿 0.063
%𝜀 = ∗ 100 = ∗ 100 = 0.025%
𝐿𝑜 254
Conclusiones

- El porcentaje de expansión del 0.025 % es mucho menor que el limite especificado del 0.8 % lo que indica un cemento
poco expansivo o con una expansión despreciable y se puede usar para la dosificación del hormigón.

-Es importante conocer la expansibilidad del hormigón se debe comprobar que cuando se haga hormigón y se esté
dando el fraguado, no se presenten expansiones o contracciones excesivas y cambien las dimensiones de los elementos
a vaciar hasta el punto en que generen estados de esfuerzo extra en estructuras que no se tuvieron en cuenta antes,
por lo que se aumentan las cargas a las que están sometidos los elementos. Esas expansiones mayores a lo requerido
son causadas por los minerales de las arcillas que se utilizaron para hacer el Clinker cuando reaccionan químicamente en
la pasta.

NTC 33 - Método para determinar la finura del cemento hidráulico por medio del aparato de Blaine de permeabilidad
al aire

La finura es el tamaño promedio que alcanzan las partículas de cemento después de la molienda final del Clinker con el
yeso, en éste caso se usó el método de permeabilidad al aire de Blaine porque es un método más práctico y sencillo de
realizar.

El grado de finura del cemento afecta principalmente su proceso de hidratación, ya que este comienza en la superficie
de los granos de cemento y a mayor finura del cemento más superficie disponible para la reacción química. Por lo tanto,
la velocidad de hidratación del cemento depende de su finura. Además un desarrollo rápido de resistencia necesita un
alto grado de finura.

Una mayor finura afecta:

a) Las cantidades de agua necesarias para la preparación de morteros y hormigones al conseguir el nivel de
plasticidad necesario en la mezcla.
b) Aumenta la retracción generando mayor probabilidad de fisuración.
c) Disminuye la durabilidad porque al disminuir el tamaño de las partículas se presentan más reacción de silicatos
tricálcicos y menos reacción de los dicálcicos que en definitiva son los responsables de la resistencia al ataque
externo del material.

Se dice que un cemento tiene finura adecuada si su valor es mayor o igual a 2800 cm2/g.

La prueba requiere conocer previamente la constante de calibración del equipo de medida, para el equipo del
laboratorio de estructuras de la Universidad Nacional, K=340.

Se tomó una muestra del cemento estudiado de 2.8g ± 0.1g de masa y se vertieron en una cámara metálica del aparato,
luego se comprimió la capa de cemento entre dos papeles de filtro con una porosidad del 50%. Se colocó en la cámara
en el manómetro y se midió el tiempo necesario para que una corriente de aire que pasa a través de la capa haga
descender el nivel del líquido del manómetro entre dos marcas definidas. Este tiempo “t“ en segundos es la medida de
la superficie especifica del material. Se tomaron 3 tiempos con la misma muestra por razones prácticas, sin embargo se
sabe que debe ser repetido con diferentes muestras del material a caracterizar.

t1=89.00 s ± 0.01s

t2=91.00 ± 0.01s

t3=92.72s ± 0.01s

Luego tomando el promedio se obtiene que

tprom=90.90s ± 0.01s

y con ese tiempo promedio y la contante del equipo se calcula la finura así:
 cm2
superficie específica Sp = k√Tiempo [ ]
g

cm2
Sp = 340 ∗ √90.90 = 3241.61
g

Luego la finura del cemento hidráulico en estudio es Sp=3242 cm2/g y como es mayor a 2800 cm2/g, el cemento tiene
una finura adecuada.

· Conclusiones

- A mayor grado de finura, más pequeño son los granos, más rápidamente se hidrata el cemento, debido a que la
superficie específica de las partículas es mayor y por lo tanto el área en contacto con el agua también. Se tendrá una
menor resistencia a la acción de agentes externos, porque hay más área efectiva del cemento expuesta.

NTC 221 - Método para determinar la densidad del cemento hidráulico

Éste ensayo permite determinar la densidad de un cemento utilizando el principio del desplazamiento en líquidos. Se
utiliza el frasco volumétrico de Le Chatelier, Figura 3.

Cuando el cemento no tiene adiciones especiales la densidad está comprendida entre 3.10 Mg/m 3 y 3.15 Mg/m 3.

Figura 3. Frasco volumétrico de Le Chatelier para medir la densidad en cementos.

El líquido utilizado en el ensayo fue petróleo e Inicialmente se midió su volumen Vi = 0.5ml ± 0.1ml a una temperatura
de 21°C ± 1°C, que estaba por debajo del menisco inferior del recipiente. Se utilizaron 64.0 g ± 0.1 g de la muestra de
cemento y se introdujeron lentamente al frasco, sin embargo durante el proceso, debido a la inexperiencia, el cuello se
taponó introduciendo errores en la medida del volumen final que fue de Vf = 21.8ml ± 0.1ml a 21°C ± 1°C

Cálculos

Masa del cemento =64.0 g ± 0.1 g

Volumen Inicial =0,5mL ± 0.1ml

Volumen Final= 21,8 mL ± 0.1ml

Volumen desplazado=21,3ml ± 0.1ml =21,3cm3± 0.1 cm3

La densidad se expresa como:

64.0 𝑔 𝑔 𝑀𝑔
𝜌= = 3.00 = 3.00
21.3 𝑐𝑚^3 𝑐𝑚^3 𝑚^3

Conclusiones

- El valor hallado para la densidad de la muestra de cemento es de 𝜌 = 3.00 Mg/m3 , es menor que los valores
especificados para una densidad normal.

-El valor de la densidad puede indicar como fue el proceso de fabricación y si tiene o no adiciones. Por ejemplo, si es
alto, el cemento puede tener adiciones del tipo de escoria de alto horno y un tiempo menor de calcinación; si es bajo
puede indicar adiciones puzolánicas y mayor tiempo de calcinación.

- La densidad no es un buen indicador para la aceptación o rechazo de un tipo de cemento. El ensayo de densidad no es
importante en sí mismo, se realiza porque es dato para realizar otros ensayos y para proporcionar mezclas de hormigón.
 Ensayos para la caracterización de agregados

NTC 174 - Granulometría al agregado fino

1000 − 999,3
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = = 0,07% < 0,5
1000

Tabla 5

Retenido
Tamiz Peso retenido % Retenido Especificación
acumulado
4 230,3 23,05 23,05 0-5
8 146,6 14,67 37,72 0-20
16 176,1 17,62 55,34 15-50
30 152,8 15,29 70,63 40-75
50 166,5 16,66 87,29 70-90
100 79,8 7,99 95,28 90-98
Fondo 47,2 4,72

Tabla 6

Retenido
Tamiz Peso retenido % Retenido Especificación
acumulado
1" 0 0,00 0,00 0-10
3/4 " 398,2 7,91 7,91 15-60
1/2" 2811,1 55,86 63,77 60-90
3/8" 1184,1 23,53 87,30 85-100
4 636,3 12,64 99,95 95-100
Fondo 2,7 0,05

Para las arenas:

Módulo de finura de la arena:

23,05 + 37,72 + 55,34 + 70,63 + 87,29 + 95,28

𝑀𝐹 = = 3,6931
100

Se concluye que el agregado es de tamaño medio con un valor de:

𝑑𝑛 = 0,0744 × 23,6931 = 0,9622𝑚𝑚

7
𝑆. 𝐸 = = 7,275
0,9622

Para las gravas:

Módulo de finura de la arena:

7,91 + 63,77 + 87,30 + 99,95

𝑀𝐹 = = 2,6
100
Se concluye que el agregado es de tamaño medio con un valor de:

𝑑𝑛 = 0,0744 × 22,6 = 0,451𝑚𝑚

7
𝑆. 𝐸 = = 15,52
0,451

NTC 92 - Masa unitaria para los agregados

Datos del recipiente

-Volumen: 3247cm3

-peso=8750g

 Agregado fino suelto

peso recipiente+agregado fino(suelto)=14080g

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 − 𝑝𝑒𝑠𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 14080𝑔 − 8750𝑔

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎𝑀𝑈𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 = =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 3247𝑐𝑚3
𝑔
𝑀𝑈𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 = 1,6415
𝑐𝑚3
1,6415
%𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = (1 − ) ∗ 100 = 38,75%
2,68

Agregado grueso suelto

13810 − 8750
𝑀𝑈𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 = = 1,56
3247
1,56
%𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = (1 − ) ∗ 100 = 43,27%
2,75

Agregado grueso compactado

14170 − 8750
𝑀𝑈𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 = = 1,67
3247
1,67
%𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = (1 − ) ∗ 100 = 39,27%
2,75

NTC 176 - Peso específico y absorción de agregados gruesos

Para cuantificar la influencia de la porosidad dentro del agregado se mide su capacidad de absorción, que está
relacionada el estado en que se encuentra el material al momento de la medición. Es uno de los factores principales en
la dosificación de las mezclas de hormigón, ya que dependiendo de su contenido de agua y su capacidad de absorción,
se debe agregar más o menos agua a la dosificación del hormigón y en caso de que no estén saturados superficialmente
secos se deben hacer las respectivas correcciones.

En la preparación de la muestra se tomaron 5000 g del agregado por el método del cuarteo y se sumergen durante 24
horas en agua para llenar los poros del material. Se tamiza luego la muestra por la malla # 4 y se descarta el material
pasante. El material retenido se seca superficialmente para quitar el exceso de agua por encima del de saturación. De
este material se miden 3000g siendo esta la masa saturada superficialmente seca ( Msss).
Luego se determina la masa del material suspendido y sumergido en agua ( Msum), finalmente el material se lleva a un
secado en el horno a 105°C hasta masa constante o masa seca ( Ms).

Datos:

Masa saturada superficialmente seca Msss=3000.0g±0.1g

Material suspendido y sumergido en agua Msum=1934g±1g

Masa seca Ms=2974.4g±0.1g

NOTA: La unidad de medida de las gravedades específicas está dada en g/cm 3, ya que la diferencia entre el peso en el
aire y el peso sumergido equivale al empuje hidrostático, que equivale al volumen de agua desalojado.

 Densidad en bruto seca:

𝑀𝑠 2974.4 g
𝛿𝑠 = = 2.79 3
(𝑀𝑠𝑠𝑠 − 𝑀𝑆𝑈𝑀 ) (3000.0 − 1934) cm

Donde

Ms = Masa seca en el aire [g]

Msss = Masa saturada superficialmente seca [g]

MSUM = Masa sumergida [g]

 Densidad en bruto saturada superficialmente seca:

𝑀𝑠𝑠𝑠 3000.0 g
𝛿𝑠𝑠𝑠 = = = 2.81 3
(𝑀𝑠𝑠𝑠 − 𝑀𝑆𝑈𝑀 ) (3000.0 − 1934) cm

 Densidad aparente seca:

𝑀𝑠 2974.4 g
𝛿𝑠 = = 2.86 3
(𝑀𝑠 − 𝑀𝑆𝑈𝑀 ) (2974.4 − 1934) cm

 Densidad aparente saturada:

𝑀𝑠𝑠𝑠 3000.0 g
𝛿𝑠𝑠𝑠 = = = 2.88 3
(𝑀𝑠 − 𝑀𝑆𝑈𝑀 ) (2974.4 − 1934) cm

 Porcentaje de absorción:

(𝑀𝑠𝑠𝑠 − 𝑀𝑠 ) 3000.0 − 2974.4

% 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100 = ∗ 100 = 0.86%
𝑀𝑠 2974.4

Conclusiones

-El bajo porcentaje de absorción en parte de sebe a que los agregados son material aluvial y por su origen(ígneo) y las
condiciones transporte, erosión y deposición a través del río, el material ha estado expuesto a gran cantidad de procesos
físicos y químicos por lo tanto solo llegan de buen tamaño agregados con las mejores propiedades, es por esto que se
puede inferir que tienen buena resistencia a la abrasión, poco porcentaje de absorción y prácticamente no reaccionan
químicamente al usarse en los hormigones

-Debido a que el material grueso es aluvial, para dar mejor adherencia para hacer hormigón las partículas fueron
sometidas trituración mecánica, dejando sus caras angulosas, generando superficies de falla interna y esfuerzos
residuales que pueden debilitar los agregados y hacerlos vulnerables a fallar cuando sean sometidos a solicitaciones con
el hormigón.

NTC 237 - Peso específico y absorción de agregados finos

Se tomaron aproximadamente 2000 g del agregado por el método del cuarteo y se sumergieron durante 24 horas en
agua para llenar los poros del material. Luego se sometieron a un secado lento al aire para eliminar el exceso de agua
por encima del de saturación. A medida que la muestra va perdiendo humedad se debe evaluar periódicamente el
momento en que está en condiciones de saturada superficialmente seca. El método consiste en verificar si al llenar el
molde tronco cónico de la figura 3 y compactar con 25 golpes distribuidos en tres capas con el pisón indicado la muestra
conserva su forma, se derrumba totalmente o solo se derrumba la parte superior. Si la muestra conserva la forma
todavía está húmeda, si se derrumba totalmente esta seca y si se derrumba solo la parte superior está en la condición de
saturación requerida.

Una vez que se logró esta condición se midieron 500 g del material (Msss) y se llevaron al frasco volumétrico para medir
el volumen de agua desalojado (Vf). El frasco volumétrico debe tener agua hasta el nivel inicial de 200 ml y su masa lleno
solo con agua hasta los 450 ml se debe conocer.

Se completó el frasco con agua hasta la marca de 450 ml y se pesó (Mt). La muestra se extrajo del frasco y se llevó a un
secado en horno a temperatura de 105°C hasta masa constante (Ms).

Figura 4. Molde metálico y pisón para saturación de arenas

a) Cálculos por volumen

 Densidad en bruto seca

𝑀𝑠 490.4 g
𝛿𝑠 = = = 2.62 3
(𝑉𝑓 − 200) (387 − 200) cm

Donde

Ms = 490.4g=Masa seca en el aire [g]

Msss = 500.0g=Masa seca en el aire [g]

Vf = 387ml=Volumen de agua después de vaciar la muestra [ml]

 Densidad en bruto saturada superficialmente seca:

 𝑀𝑠𝑠𝑠 500.0 g
𝛿𝑠𝑠𝑠 = = = 2.67 3
(𝑉𝑓 − 200) (387 − 200) cm

 Porcentaje de absorción
(𝑀𝑠𝑠𝑠 − 𝑀𝑠 ) 500.0 − 490.4
% 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100 = ∗ 100 = 1.96%
𝑀𝑠 490.4

b) Cálculos por peso

 Densidad en bruto seca

𝑀𝑠 490.4 g
𝛿𝑠 = = = 2.56 3
(𝑀𝑓 + 500 − 𝑀𝑡 ) (831.4 + 500 − 1144.0) cm

Donde

Ms = 490.4g=Masa seca en el aire [g]

Mf = 831.4g=Masa del frasco solo con agua hasta 450ml [g]

Mt = 1144.0g=Masa del frasco con muestra con agua hasta 450ml [g]

Msss = 500.0g=Masa saturada superficialmente seca [g]

 Densidad en bruto saturada superficialmente seca

𝑀𝑠𝑠𝑠 500.0 g
𝛿𝑠 = = = 2.61 3
(𝑀𝑓 + 500 − 𝑀𝑡 ) (831.4 + 500 − 1144.0) cm

Conclusiones

-Se puede notar que los valores de densidad obtenidos usando el método de volumen son mayores que los obtenidos
mediante el método de peso, y se debe principalmente a que cuando se vierte la arena en el picnómetro parte de esta
se queda pegada a las paredes y por lo tanto no desplaza el volumen real de arena, sin embargo cuando se pesa da igual
a que estuvieran sumergidos, por lo que se obtiene una masa igual a la real pero con un volumen un poco menor, dando
así una densidad mayor.

-A diferencia del porcentaje de absorción obtenido para agregados gruesos, en éste caso el valor obtenido es
considerablemente mayor, esto se debe en parte a la adhesión de partículas de aguas con la superficie de los granos de
arena hace que se conserve más humedad

-Al usar el molde tronco cónico se desprecian las fuerzas de cohesión aparente que ganan los granos de arena al estar
humedecidos, sin embargo, no es preciso en decir si los granos de arena en realidad están saturados superficialmente
secos, solo indica si la arena tiene suficiente humedad para mantener el ángulo de fricción interna aparente dado por el
cono metálico
NTC – 127 Ensayo de impurezas orgánicas en agregado fino para hormigón

Con este ensayo se determina en forma aproximada (mediante examen visual) la presencia de material orgánico en
arenas usadas para la preparación de morteros y hormigones. El ensayo consiste en detectar la presencia del ácido
tanino (proveniente de la descomposición del material orgánico) atacando el agregado con una solución de baja
concentración de hidróxido de sodio (NaOH). Esta prueba se conoce también como el ensayo de neutralización porque
realmente lo que se hace es neutralizar el ácido con una sal.
Para el ensayo se utiliza un frasco graduado de vidrio o plástico con capacidad de 350 ml. El frasco se llena con el
agregado hasta un nivel de 120ml, luego se añade al frasco la solución de hidróxido de sodio previamente preparada con
una concentración del 3% (generalmente se preparan 150 ml de solución que representan 145.5 ml de agua destilada y
4.5 g de Na(OH)) hasta que el nivel de la solución llega a 200 ml. Se tapa el frasco se agita vigorosamente para permitir
que la solución entre en contacto con todo el material y se deja en reposo por 24 horas. Al final de este periodo de
tiempo se observa la tonalidad de la solución alcalina y se concluye su grado de contaminación.

En este ensayo no se realizan cálculos, sólo se observa la coloración de la solución al final del periodo de reacción.

Análisis de resultados: Para el análisis de los resultados se tiene la tabla 7, en la cual se considera que el contenido de
materia orgánica no es perjudicial si el ensayo da un índice de color de 3 o inferior en el número de referencia. Si se
obtiene un valor por encima de 3 no indica necesariamente que el agregado contenga materia orgánica, por lo cual se
debe realizar otro ensayo complementario con la muestra de acuerdo a la NTC-579, Efecto de las impurezas orgánicas
del agregado fino sobre la resistencia de morteros y hormigones.
En nuestro caso el agregado fino que se analizó presentó una coloración igual a la de la solución, dando como resultado
que el número de referencia orgánica es 1 o un número de color normal de Gardner igual a 5.

Tabla 7. Valores de contenido de materia orgánica en el agregado fino

Conclusiones
-La cantidad presente de impureza orgánica en el agregado fino (arena) tuvo un número de color igual a 5, es decir que
el color de la reacción es igual al color de la solución por lo que se puede decir que no hubo reacciones químicas con
materiales orgánicos y por lo tanto no se perjudicarán las reacciones químicas de hidratación en la mezcla de hormigón,
además el material se puede usar para hormigones de alta resistencia.
NTC 1776 - Método de ensayo para determinar por secado el contenido total de humedad de los agregados

Éste ensayo se usa para determinar el porcentaje de humedad evaporable en una muestra de agregado sometida a
secado, que se debe tener en cuenta a la hora de hacer dosificaciones.

Las partículas grandes del agregado grueso, especialmente aquellas mayores de 50 mm, requieren un tiempo más
prolongado para que la humedad viaje desde el interior hacia la superficie de las partículas.

Se tomó una muestra representativa de 500.0g de arena húmeda de un depósito de arena humedecida y se llevó al
horno durante 24h a 110°C luego la humedad de la misma se calcula como

(𝑀ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎 − 𝑀𝑠𝑒𝑐𝑎 ) 500.0 − 484.9

% ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100 = ∗ 100 = 3.11%
𝑀𝑠𝑒𝑐𝑎 484.9

Conclusiones

-El contenido de humedad contenido en la arena analizada es de 3.11%, es decir que de los 500g analizados,
aproximadamente 16 gramos son de agua. Que debe ser tenida en cuenta a la hora de hacer dosificaciones con dicha
arena.

-El contenido de humedad en el stock de arena es función del clima, ya que de eso depende la velocidad de evaporación
del contenido de agua en el mismo, por eso siempre que se vayan a hacer hormigones se debe determinar el contenido
de humedad de los agregados en general, para tener en cuenta éste contenido de agua en la dosificación y no excederse
de la cantidad necesaria para la hidratación del cemento y obtener mejores propiedades.

- Éste ensayo trata de determinar las condiciones de humedad de los agregados en los stocks de material granular,
expuestos a la intemperie, pero el tamaño y disposición de los agregados en el mismo, no se cumplirá y no se tendrá
una la misma humedad en todos los agregados, obteniéndose valores diferentes a los esperados dependiendo de qué
lugar del stock de material se tome la muestra, por eso se debe ser cuidadoso a la hora de determinar ésta propiedad y
además buen criterio para hallar el contenido aproximadamente real del stock.

Bibliografía
 Normas Técnicas Colombianas, NTC, Editadas por el instituto Colombiano de Normas técnicas y Certificación
(ICONTEC).
 Giraldo Bolívar, O. MANUAL DE CEMENTOS CALCAREOS, Universidad Nacional de Colombia, Facultad de Minas.
Segunda edición, Medellín, 2003
 Giraldo Bolívar, O. MANUAL DE AGREGADOS PARA EL HORMIGÓN, Universidad Nacional de Colombia,
Facultad de Minas. Segunda edición, Medellín, 2003
Ensayos para la caracterización de los materiales componentes de un
hormigón convencional

Presentado por:

Angie Carolina

Andres Felipe Tamayo

Asignatura: Laboratorio de Hormigón

Profesora: Claudia Jenny De la Cruz Morales

Universidad Nacional de Colombia - sede Medellín

Facultad de minas
Escuela de ingeniería Civil
Medellín
Octubre 2 de 2014