CASO PROBLEMA DE MANUFACTURA

PROBLEMA: Se estuvo produciendo Coca Cola Clásica con tapa rosca de CC light y CC
clásica.
CASO DE ESTUDIO: Haciendo uso de las técnicas vistas en la unidad 3, realice el peritaje
correspondiente, dando contestación a los incisos y elabore una reflexión al respecto. Así
mismo determine si existe causa probable para despedir a Carlos N por la situación
presentada o en su defecto quienes son los culpables. Como evitaría que este problema se
presente en el futuro.
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE 10:00 PM A 9:00 AM

HORA Línea 2 Línea 1

10:00 Prueba de torque Antes de las 9
10:30 A las 22:50 se vacían las Durante todo estuvo fallando el
taparroscas de CC Light este tiempo se alexus.
11:00 Prueba de torque estuvo
11:30 produciendo En esta línea se
Coca Cola Clásica estuvieron
00:00 Prueba de torque
con taparrosca revisando las
00:30 condiciones de
de CC light y CC
01:00 Prueba de torque clásica. operación de la
01:30 Lavadora, el
02:00 Prueba de torque Responsable Rechazador asebi,
02:30 directo de esta el Alexus, el
operación: Inyector rotojet
03:00 Prueba de torque
Cesar N de carbonato de
03:30
(llenador) sodio.
04:00 Prueba de torque
04:30
05:00 Prueba de torque
05:30
06:00 Se detectó la no
06:30 conformidad del
07:00 producto a las
6:00 am por
07:30 Paro de línea
parte de Cesar N.
08:00
08:30
09:00

En la descripción del proceso de producción se hace desde un enfoque sistémico con la

finalidad de observar las actividades y responsabilidades de Carlos N no nada más en la
línea No. 2, además se considera lo que pasó en la línea No. 1. La forma correcta en que
debió haber realizado sus labores el actor CARLOS N de las 10:00 PM del 8 de agosto de
 2011 a las 09:00 AM del día 9 de agosto del 2011, es registrando cada una de las
inspecciones en los formatos correspondientes, como se muestra en la siguiente figura:

FORMATOS
AUDITOR PAOLO N AUDITOR CARLOS N
HORARI BRIX CO2 APARIE SABOR OLOR TORQUE LITOGR CODIG ANILLO SUCIED FUGAS ACIDEZ COLOR
O NCIA AFÍA O AD
10:00 SR SR NE NE NE SR NE NE NE NE NE NE NE
10:30 SR SR NE NE NE
11:00 SR SR NE NE NE SR NE NE NE NE NE
11:30 SR SR NE NE NE
00:00 SR SR NE NE NE SR NE NE NE NE NE
00:30 SR SR NE NE NE
01:00 SR SR NE NE NE SR NE NE NE NE NE
01:30 SR SR NE NE NE
02:00 SR SR NE NE NE SR NE NE NE NE NE NE NE
02:30 SR SR NE NE NE
03:00 SR SR NE NE NE SR NE NE NE NE NE
03:30 SR SR NE NE NE
04:00 SR SR NE NE NE SR NE NE NE NE NE
04:30 SR SR NE NE NE
05:00 SR SR NE NE NE SR NE NE NE NE NE
05:30 SR SR NE NE NE
06:00
06:30
07:00
07:30 PARO DE LÍNEA
08:00
08:30
09:00

SIMBOLOGÍA
SR Si hay registro
NE No existe evidencia

MERMAS O DESPERDICIOS
Materias primas: Tapa rosca, azúcar, agua tratada, concentrados, alta fructuosa, Gas
carbónico, envase y etiquetas. Costo según empresa $ 321,170.00.
 a) Describa el proceso de producción en la línea No. 2, entre las 10:00 PM del 8
de enero de 2001 y las 09:00 AM del 9 de enero de 2001.

HORA Línea 2
10:00 Prueba de torque
10:30 A las 22:50 se vacían las Durante todo
taparoscas de CC Light este tiempo se
11:00 Prueba de torque estuvo
11:30 produciendo
00:00 Prueba de torque Coca Cola Clásica
con taparosca de
00:30
CC light y CC
01:00 Prueba de torque clásica.
01:30
02:00 Prueba de torque Responsable
02:30 directo de esta
03:00 Prueba de torque operación:
Cesar N
03:30
(llenador)
04:00 Prueba de torque
04:30
05:00 Prueba de torque
05:30
06:00 Se detectó la no
06:30 conformidad del
07:00 producto a las
07:30 6:00 am por
Paro de línea
parte de Cesar N.
08:00
08:30
09:00

POSIBLE DESCRIPCIÓN DE LOS HECHOS:

10:00 PM (8 de enero):
1. Mezcla de Ingredientes: Comienza la preparación de la mezcla de ingredientes,
incluyendo agua, jarabe de alta fructosa y otros componentes secretos. La
fórmula única de Coca-Cola Clásica se mezcla en proporciones precisas.
2. Carbonatación: La mezcla se dirige a grandes tanques donde se introduce
dióxido de carbono para carbonatar la bebida, proporcionándole su
característica efervescencia.
3. Llenado: La mezcla carbonatada se traslada a las líneas de llenado. Cesar N
supervisa el proceso de llenado de botellas de Coca-Cola Clásica con taparrosca
de Coca-Cola Light y Coca-Cola Clásica.
 4. Prueba de Torque: Cada hora, se realiza una prueba de torque en las tapas de
las botellas para asegurar un sellado adecuado. Cesar N supervisa este proceso,
asegurándose de que se cumplan los estándares de calidad.
11:00 PM (8 de enero):
1. Control de Calidad: Se realizan controles de calidad en la mezcla y en las
botellas llenas para garantizar la consistencia del sabor y la calidad del producto
final.
2. Envasado y Etiquetado: Las botellas llenas pasan por máquinas de etiquetado y
son empaquetadas en cajas para su distribución.
3. Rotación de Personal: Se realiza la rotación del personal en la línea de
producción, pero Cesar N sigue supervisando la operación y asegurándose de
que se sigan los protocolos establecidos.
12:00 AM (9 de enero):
1. Limpieza y Mantenimiento: Se lleva a cabo una breve pausa para la limpieza y
mantenimiento de las máquinas y equipos. Cesar N y su equipo se aseguran de
que todo esté en condiciones óptimas.
2. Reabastecimiento de Insumos: Se verifica y reabastece el suministro de
ingredientes para garantizar una producción continua.
1:00 AM - 8:00 AM (9 de enero):
1. Repetición de Procesos: Se repiten los pasos anteriores cada hora, con especial
atención a la prueba de torque durante el proceso de llenado.
2. Supervisión Continua: Cesar N continúa supervisando el proceso, abordando
cualquier problema inmediato y asegurándose de que se mantenga la calidad
del producto.
9:00 AM (9 de enero):
1. Cambio de Turno: Cesar N informa al próximo encargado sobre los eventos y
cualquier problema durante su turno. Se realiza una transición ordenada para
mantener la continuidad en la producción.

b) Indique si hubo irregularidades en el proceso de producción llevado a cabo

en la línea No. 2 entre las 10:00 PM a las 09:00 AM.
(10:00 PM - 12:00 AM):
• Descripción: Durante la configuración inicial de la línea de producción, podría
haber habido un error en la selección de los taparroscas adecuados para la Coca-Cola
Clásica.
• Impacto: Este error persistiría durante toda la noche, ya que la configuración inicial
incorrecta no se corrigió.
(11:00 PM):
 • Descripción: Si la máquina de etiquetado no estaba configurada correctamente
para identificar las botellas de Coca-Cola Clásica con taparroscas incorrectas, estas
podrían haber pasado desapercibidas.
• Impacto: Las botellas podrían haber sido etiquetadas adecuadamente como Coca-
Cola Clásica, ocultando el error visualmente.
Falla en el Control de Calidad (11:00 PM):
• Descripción: Si los controles de calidad no fueron lo suficientemente exhaustivos,
las botellas con taparroscas incorrectas podrían no haber sido identificadas durante la
inspección.
• Impacto: Las botellas con taparroscas incorrectas podrían haber pasado al siguiente
proceso sin ser detectadas.
Problemas en la Prueba de Torque (10:00 PM - 8:00 AM):
• Descripción: A pesar de la realización de la prueba de torque cada hora, podría
haber habido una falla en la detección de los taparroscas incorrectos, ya sea por mal
funcionamiento del equipo o falta de sensibilidad en la prueba.
• Impacto: El error podría no haber sido identificado durante las pruebas de control de
calidad, permitiendo que las botellas con taparroscas incorrectas se enviaran al
siguiente proceso.
Falta de Capacitación del Personal (1:00 AM - 8:00 AM):
• Descripción: Si el personal no estaba debidamente capacitado para identificar las
diferencias entre los taparroscas, podrían no haber notado el error durante las
revisiones visuales.
• Impacto: La falta de conocimiento podría haber contribuido a que las irregularidades
pasaran desapercibidas durante todo el turno de la noche.
Problemas en el Sistema de Control Automático (10:00 PM - 8:00 AM):
• Descripción: Si la línea de producción cuenta con sistemas automáticos de selección
de taparroscas, una falla en estos sistemas podría haber permitido la selección
incorrecta.
• Impacto: Esto podría haber llevado a la producción incorrecta de Coca-Cola Clásica
con taparroscas de Coca-Cola Light y Coca-Cola Clásica sin ser detectado de
inmediato.
Es fundamental que la planta realice una investigación detallada para identificar la causa
específica de la irregularidad y tome medidas correctivas para evitar problemas
similares en el futuro. Esto podría incluir mejoras en los procesos de control de calidad,
revisión y actualización de protocolos de configuración de la línea, y una capacitación
más extensa del personal.
c) En caso afirmativo, describa con precisión en que consistieron las
irregularidades.
Como se puede apreciar en la imagen la tapa correcta es la tapa de Coca Cola Clásica
(tapa Conforme) y la tapa equivocada es la de Coca Cola Light (tapa no conforme),
ambas son muy parecidas.

Para clarificar como se dio la irregularidad elaboramos

un layout de la línea de producción a partir de la
llenadora. Primera irregularidad: el almacenista entregó
las cajas equivocadas para su traslado a la línea de
producción; posteriormente el montacarguista lleva las
cajas a la línea de producción sin revisar el tipo de tapa
que llevaba (segunda irregularidad), cabe señalar que
no era el montacarguista titular, era un comodín.
El auditor de calidad del mezclador se acomidió y vació
la primera caja equivocada a las 22:50 del 9 de enero,
(tercera irregularidad) ya que el responsable de esta actividad es el llenador. Debido a los
problemas en línea 1 el auditor de calidad responsable de la prueban de torque Sr. Carlos
N se apoyó con el auditor de calidad Sr. Paolo N para que realizara las pruebas de torque
(cuarta irregularidad) ya que el titular de la prueba estaba atendiendo otra contingencia.
La quinta irregularidad la presentan los formatos de las auditorías, ya que el formato de
torque no indica que se haga la prueba litográfica.
Por último, se debe considerar que no había jefe de línea, pues son estos los que al inicio
de cada turno y al menos cada hora revisan sus inventarios en proceso y los atributos de
calidad que marca LA INSTRUCCIÓN DE TRABAJO 005, DETERMINACIÓN Y ANÁLISIS
DE APARIENCIA DEL PRODUCTO EMBOTELLADO EN LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
(sexta irregularidad), sin embargo se establece que como están entrando a una nueva
modalidad de trabajo en donde desaparece la figura del jefe de línea y ahora se consideran
equipos de trabajo autodirigidos, en teoría cada trabajador de la línea es responsable de
darle cumplimiento a dicha instrucción de trabajo y como puede apreciar en el Layout el
técnico de mantenimiento y demás operarios tampoco se percataron de la equivocación, en
total fueron 9 personas las cuales no se dieron cuenta del error desde las 22:50 a las 6:00,
por tanto podríamos decir que es la séptima irregularidad.
d) Indique cuales fueron las consecuencias de las irregularidades a que ha
hecho mención, precisando el tipo de consecuencias.
1. Desperdicios:
 Tipo de Consecuencia: Operativa y Económica
Descripción: Se produciría un desperdicio significativo de materia prima y recursos
al envasar Coca-Cola Clásica con taparroscas incorrectas. Las botellas tendrían que
ser retiradas del inventario y posiblemente desechadas, generando pérdidas
económicas para la empresa.
2. Ambiente Laboral:
Tipo de Consecuencia: Organizacional y Moral
Descripción: La falta de detección de la irregularidad por parte de múltiples
empleados podría afectar el ambiente laboral. Podría generar frustración y
desmotivación entre los trabajadores al descubrir que la cadena de errores involucró
a varios roles en la línea de producción.
3. Sindicato:
Tipo de Consecuencia: Relacional
Descripción: La falta de detección de la irregularidad podría generar tensiones con
el sindicato. Si los trabajadores consideran que la situación podría haberse evitado
con una mejor supervisión o condiciones de trabajo, podrían plantear
preocupaciones al sindicato sobre prácticas operativas y condiciones laborales.
4. Problemas en Línea 1:
Tipo de Consecuencia: Operativa y Logística
Descripción: La irregularidad podría haber afectado la eficiencia y la producción en
la Línea 1, lo que podría generar retrasos en la entrega de productos y afectar la
satisfacción del cliente.
5. Reemplazo del Montacarguista:
Tipo de Consecuencia: Operativa y de Recursos Humanos
Descripción: La falta de supervisión adecuada al usar un montacarguista comodín
podría haber contribuido a la entrega incorrecta de cajas, lo que podría afectar la
eficiencia operativa y requerir tiempo adicional para corregir el error.
6. Problemas en Prueba de Torque:
Tipo de Consecuencia: Operativa y de Control de Calidad
Descripción: La necesidad de que otro auditor de calidad realizara las pruebas de
torque debido a la contingencia podría haber afectado la calidad del control y la
detección temprana de problemas en los taparroscas.
7. Formatos de Auditoría:
Tipo de Consecuencia: Documental y de Procedimiento
 Descripción: La falta de indicación en el formato de la prueba de torque sobre la
prueba litográfica podría afectar la exhaustividad de la auditoría y la identificación
de problemas potenciales.
8. Ausencia de jefe de Línea:
Tipo de Consecuencia: Operativa y de Supervisión
Descripción: La falta de un jefe de línea y la transición a equipos auto dirigidos
podrían haber contribuido a la falta de supervisión y detección temprana de la
irregularidad, afectando la eficiencia y calidad del proceso.
9. Falta de Detección Generalizada:
Tipo de Consecuencia: Operativa y de Supervisión
Descripción: La falta de detección de la irregularidad por parte de nueve personas a
lo largo de varias horas indica una falta generalizada de supervisión y conciencia en
la línea de producción, afectando la eficiencia y la calidad del proceso.
e) Indique en qué forma intervino el actor CARLOS N en el proceso de
producción de la línea No. 2 desde las 10:00 PM del 8 de enero de 2001 hasta
las 9:00 AM del 9 de enero de 2001.
Carlos N, en su rol como llenador, intervino en el proceso de producción de la línea No.
2 desde las 10:00 PM del 8 de enero hasta las 9:00 AM del 9 de enero de 2001. A
continuación, se detalla hipotéticamente su participación en las irregularidades:
1. Irregularidad del Almacenista:
• Participación de Carlos N: No directa.
• Descripción: Carlos N no estuvo directamente involucrado en la primera
irregularidad, ya que fue el almacenista quien entregó las cajas equivocadas para el
traslado a la línea de producción.
2. Irregularidad del Montacarguista:
• Participación de Carlos N: No directa.
• Descripción: Carlos N no tuvo una participación directa en la segunda irregularidad,
ya que el montacarguista llevó las cajas a la línea de producción sin revisar el tipo de
tapa que llevaban.
3. Irregularidad del Auditor de Calidad del Mezclador:
• Participación de Carlos N: Indirecta.
• Descripción: Carlos N, como llenador, no fue directamente responsable de la tercera
irregularidad, pero indirectamente estuvo relacionado ya que el auditor de calidad del
mezclador vació la primera caja equivocada, y el llenador suele ser el responsable
directo de esta actividad.
4. Irregularidad en la Prueba de Torque:
• Participación de Carlos N: No directa.
• Descripción: Carlos N no estuvo directamente involucrado en la cuarta irregularidad,
ya que el responsable de la prueba de torque era otro auditor de calidad (Sr. Carlos N)
que se apoyó con el Sr. Paolo N debido a una contingencia.
5. Irregularidad en los Formatos de Auditoría:
• Participación de Carlos N: No directa.
• Descripción: Carlos N no estuvo directamente involucrado en la quinta irregularidad,
ya que la falta de indicación en el formato de la prueba de torque no estaba bajo su
responsabilidad.
6. Irregularidad de la Ausencia de Jefe de Línea:
• Participación de Carlos N: Indirecta.
• Descripción: Carlos N, al ser parte del equipo de trabajo auto dirigido, debería
haberse percatado de la irregularidad durante el proceso de producción. Su
participación indirecta radica en la transición a la nueva modalidad de trabajo sin la
figura del jefe de línea.
7. Irregularidad de la Falta de Detección Generalizada:
• Participación de Carlos N: Directa e Indirecta.
• Descripción: Carlos N, como parte del equipo de trabajo, compartía la
responsabilidad de la detección de problemas en la línea de producción. La falta de
detección generalizada podría atribuirse, en parte, a su participación indirecta en la
nueva modalidad de trabajo y la falta de supervisión adecuada.
f) Indique cuál fue la causa o causas principales de las irregularidades que ha
referido, así como la forma en que intervino el actor CARLOS N en ellas.
 g) Indique la forma correcta en qué debió realizarse el proceso de producción en
la línea No. 2 desde las 10:00 PM hasta las 9:00 AM, especialmente en lo que
se refiere a las labores o actividades del actor CARLOS N.
10:00 PM (8 de enero):
Recepción de Cajas por el Almacenista: Carlos N debería verificar visualmente y
mediante documentación que las cajas recibidas contengan los taparroscas correctos para
la Coca-Cola Clásica.
11:00 PM (8 de enero) - 6:00 AM (9 de enero):
Llenado y Verificación Continua por Carlos N: Carlos N debería supervisar
continuamente el proceso de llenado y verificar visualmente que las tapas de las botellas
sean las correctas. Cada hora, durante la prueba de torque, debería asegurarse de que se
realice la prueba litográfica según los procedimientos establecidos.
7:00 AM (9 de enero):
Revisión General por Carlos N: Carlos N debe realizar una revisión general de la línea de
producción y asegurarse de que se hayan seguido todos los procedimientos, incluida la
prueba litográfica en cada hora.
8:00 AM (9 de enero):
Reunión de Equipo y Adaptación a Nueva Modalidad: Carlos N, como parte del equipo
auto dirigido, debe liderar una reunión para discutir los procedimientos y atributos de
calidad. Debe abordar la falta de un jefe de línea y adaptarse efectivamente a la nueva
modalidad.
9:00 AM (9 de enero):
Informe y Transición: Carlos N debe informar al próximo encargado sobre los eventos y
cualquier problema durante su turno. Asegurarse de una transición ordenada para mantener
la continuidad en la producción.
En resumen, la clave para evitar las irregularidades sería una supervisión constante,
verificaciones periódicas, y asegurar la adherencia a los procedimientos establecidos,
especialmente en lo que respecta a la verificación de las cajas recibidas, la prueba de torque
y la adaptación a la nueva modalidad de trabajo. La comunicación efectiva y el liderazgo
por parte de Carlos N también son esenciales para mantener la integridad del proceso de
producción.
h) Las conclusiones de su dictamen pericial y los medios utilizados en su
realización.
Luego de realizar un análisis exhaustivo de los eventos ocurridos en la línea de producción
No. 2 de la planta de Coca-Cola durante el periodo comprendido entre las 10:00 PM del 8
de enero y las 9:00 AM del 9 de enero, se han identificado una serie de irregularidades que
condujeron a la producción de Coca-Cola Clásica con taparroscas de Coca-Cola Light y
Coca-Cola Clásica. A continuación, se presentan las conclusiones hipotéticas basadas en
las prácticas implementadas y sugeridas:
1. Irregularidades en la Recepción de Cajas por el Almacenista:

• Causa Principal: Falta de verificación al recibir las cajas.

• Conclusión: Carlos N, como llenador, debió implementar la práctica de verificar
visualmente y mediante documentación que las cajas recibidas contengan los
taparroscas correctos para la Coca-Cola Clásica. Esta acción podría haber
prevenido la entrega de cajas equivocadas a la línea de producción.
2. Irregularidades en el Llenado y Verificación Continua:

• Causa Principal: Falta de verificación durante el llenado y la prueba de torque.

• Conclusión: La supervisión continua de Carlos N durante el proceso de llenado,
con especial atención a la verificación visual de las tapas de las botellas, así como
la insistencia en la realización de la prueba litográfica cada hora, habrían contribuido
a detectar y corregir cualquier irregularidad de inmediato.
3. Irregularidades en la Revisión General:

• Causa Principal: Falta de supervisión y revisión general.

• Conclusión: Carlos N debió realizar una revisión exhaustiva de la línea de
producción cada mañana, asegurándose de que se hayan seguido todos los
procedimientos, incluida la prueba litográfica. Esta práctica habría permitido corregir
cualquier desviación antes de que afectara significativamente la calidad del
producto.
4. Irregularidades en la Adaptación a Nueva Modalidad:

• Causa Principal: Falta de liderazgo y adaptación efectiva.

• Conclusión: La reunión de equipo y la adaptación a la nueva modalidad lideradas
por Carlos N eran esenciales. El énfasis en los procedimientos y atributos de calidad,
así como la discusión sobre la falta de un jefe de línea, podrían haber fortalecido la
comunicación y la responsabilidad compartida en el equipo.
5. Irregularidades en el Informe y Transición:

• Causa Principal: Falta de comunicación efectiva.

• Conclusión: Carlos N debió informar detalladamente al próximo encargado sobre
los eventos y problemas durante su turno, asegurándose de una transición
ordenada. Esta práctica habría facilitado la continuidad en la producción y permitido
abordar cualquier problema pendiente.
En conclusión, la implementación rigurosa de las prácticas sugeridas por hora habría
contribuido significativamente a prevenir y detectar las irregularidades, asegurando un
proceso de producción adecuado y manteniendo la integridad del producto final. La
comunicación, supervisión constante y el liderazgo son elementos cruciales para garantizar
la calidad en una línea de producción.
CONCLUSIÓN GENERAL
En este análisis se exponen las múltiples deficiencias ocurridas bajo la supervisión de
Carlos N y otros responsables en el caso de los taparroscas, las cuales resultaron en
pérdidas económicas sustanciales, así como en la malversación de recursos materiales y
humanos. Estas circunstancias fundamentan una causa válida para la terminación del
contrato de Carlos N. Además, se observan motivos sólidos para tomar medidas similares
con respecto al almacenista, el operador de montacargas, el llenador, el auditor de calidad
y el jefe de línea.
Para prevenir futuros errores, es imperativo que los jefes de línea supervisen los inventarios
de los procesos en cada turno y proporcionen instrucciones claras. Cada empleado debe
enfocarse en sus responsabilidades designadas sin interferir en las tareas de otros.
Asimismo, es crucial implementar bitácoras en las que cada trabajador registre las
actividades a realizar junto con sus especificaciones correspondientes y garantice que los
materiales utilizados sean los adecuados.
Este informe se emite con fecha del 2 de noviembre de 2023 en Morelia, Michoacán, con el
objetivo de abordar y prevenir incidentes similares en el futuro.