Universidad Nacional de Rosario (U.N.R.) Facultad de Ciencias Veterinarias (F.C.V.

- Carrera: Licenciatura en Tecnología de los Alimentos.

- Módulo: Automatización de Procesos.

- Docente: Ing. Liliana Miguelez.

- Alumno: Gabriel Orlando Barroso.

- Curso: 1er. año (2do. Cuatrimestre).

- Año: 2022.

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TRABAJO PRACTICO N° 2
- Problemas:
1) La siguiente figura muestra el esquema del sistema de control de un calentador de agua a
vapor.

a) Explique el funcionamiento que usted cree deben tener este tipo de sistemas.

b) Haga el diagrama de bloque e identifique los elementos del sistema.

c) Clasifique el sistema de control.

2) La figura representa el esquema básico de funcionamiento del sistema de control de un

tostador de pan, que se basa en la lectura del color del pan para realizar el control.

a) Explique el funcionamiento del sistema.

b) Haga el diagrama de bloque e identifique los elementos del sistema.

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c) Clasifique el sistema de control.

3) En la figura se puede ver un sistema de control de presión de un horno.

La presión en el horno es controlada por la posición de un regulador de salida de los gases

de combustión.

a) Explique el funcionamiento del sistema.

b) Haga el diagrama de bloque e identifique los elementos del sistema.

c) Clasifique el sistema de control.

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- Respuestas:
Antes de la resolución de los ejercicios veamos algunos conceptos generales para entender
un poco más lo que vamos a analizar en relación a esa herramienta tan importante como es
la Automatización para los Sistemas de Control de Procesos de Lazo Cerrado o Abierto.

Acorde a los nuevos métodos de innovación industrial, que en la actualidad aplican

diferentes tecnologías dentro de las empresas, existen diversos planes de mejora para los
procesos de funcionamiento continuo que priorizan y potencian la automatización en el
control de los productos.
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De esta forma, se busca beneficiar cada sistema de procesos en aspectos como; la
optimización de tiempos y etapas, la eficiencia energética de un proceso, la precisión del
monitoreo programable y el rendimiento productivo que se puede generar.

Mientras el nivel de exigencia en el control se magnifica, el resultado notorio de

perfeccionamiento induce a seguir generando significativas inversiones en la
instrumentación de aquellos sistemas automatizados, es por todo esto, que intentamos ver
las variaciones, diferencias y/o similitudes entre este Trabajo Práctico N° 2 y el anterior.

La importancia de los sistemas de control en el área de procesamiento, independiente del

producto final, es vital para una buena y mejorada gestión del proceso tanto en el control
de todos los agentes externos como en los internos.

Con el fin de analizar los métodos de mejoramiento continuo en una empresa, los sistemas
de control en lazo cerrado han aparecido para; disminuir errores de producción y aumentar
el rendimiento en los procesos productivos, y así, proporcionar parámetros de estudio en
futuros planes de mantenimiento. De manera que, la importancia de una estrategia de
control de un proceso es clave para su sostenibilidad, y tal desarrollo sustentable en una
empresa es fundamental para poder llevarla a la práctica.

1) Sistema de control de un calentador de agua a vapor.

La figura 1 se muestra el esquema del sistema de control de un calentador de agua a vapor,

que se basa en la temperatura de salida del agua del intercambiador es controlada por la
posición de la válvula de entrada de vapor, mediante su apertura o cierre.

a) Funcionamiento de este tipo de sistema:

El sistema de control permite calentar agua hasta una temperatura buscada, deseada o
requerida, por intermedio de un intercambiador de calor de vapor a serpentín, en este caso.
Sin embargo, cabe aclarar que existen varios tipos de intercambiadores como: de contacto
directo o de contacto indirecto, alternativos o de superficie, de placas o de tubos, de flujos
cruzados o de flujos paralelos, en equicorriente o en contracorriente, etc.

A través del alambique o espiral, circula por su interior el vapor y por su exterior el agua fría
que se va a ir calentando al estar en contacto con dicho serpentín, dentro de la carcasa del
intercambiador.

Mediante la regulación del flujo de vapor, es decir, regulando su caudal o cantidad de

entrada se controla la temperatura del agua caliente de salida que corresponda con la
deseada.

Para esto se dispone de un transmisor de temperatura que permite medir su valor y enviar
la información de la medida de temperatura a un controlador, el cual compara esa
temperatura obtenida con una temperatura de referencia.

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En función de la diferencia entre la temperatura medida y la de referencia el controlador
envía una señal a la válvula de control para que se abra o se cierre, permitiendo mayor o
menor ingreso de flujo o corriente de vapor, permitiendo calentar en mayor o menor
medida el agua fría de la entrada, para llegar a la temperatura deseada.

b) I) Diagrama de bloque:

Como hemos visto, la mayoría de los procesos existentes en la industria utilizan el control
en lazo cerrado, analicemos el sistema de control de un calentador de agua a vapor:
ELEMENTO DE Perturbación, cambios en el flujo de salida
COMPARACION o en la temperatura de entrada de agua
Señal de Referencia, Salida del Controlador Variable Manipulada, Variable Controlada,
Temperatura Deseada Flujo de vapor Temperatura de
ELEMENTO DE ELEMENTO DE ELEMENTO DE
CONTROL CORRECCION PROCESO
Señal Salida de
del Error Controlador Válvula de Entrada de Vapor Intercambiador de Calor Agua

ELEMENTO DE
MEDICION
Señal de Retroalimentación o medición,
Medida de la Temperatura de Transmisor de Temperatura
Salida de Agua

II) Identificación de los elementos del sistema:

- Elementos:

→ Proceso a Controlar: Calentamiento del agua a una temperatura constante.

→ Elemento de Control: Controlador.

→ Elemento de Corrección: Válvula de entrada de vapor.

→ Elemento de Proceso: Intercambiador de calor.

→ Elemento de medición: Transmisor de temperatura.

- Variables:

→ Señal de referencia: Temperatura deseada.

→ Variable controlada: Temperatura de salida del agua.

→ Variable manipulada: Flujo de vapor.

→ Error: Diferencia entre temperatura deseada y temperatura de salida del agua.

→ Señal de retroalimentación: Medida de la temperatura de salida del agua.

→ Perturbación: Cambios en el flujo de salida.

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Cambios en la temperatura de entrada del agua.

Pinchadura en el serpentín.

Falta de mantenimiento a la válvula (se puede trabar), al instrumento

de medición (falta de calibración), a la carcasa (grieta por dilatación o por contracción
por la variación de temperatura, al ponerlo marcha y al pararlo).

c) Clasificación del sistema de control:

→ Sistema de Control de Lazo Cerrado.

→ Sistema Realimentado o Retroalimentado o Retroacción.

Retroalimentado, porque se compara continuamente la temperatura de salida del agua con

la temperatura deseada.

Recordemos que la retroalimentación, es el método de control de sistemas en el cual los

resultados obtenidos de una tarea o actividad son reintroducidos nuevamente en el sistema
con el fin de controlar y optimizar su comportamiento.

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2) Sistema de control de un tostador de pan.

La figura representa el esquema básico de funcionamiento del sistema de control de un
tostador de pan, que se basa en la lectura del color del pan para realizar el control.

a) Funcionamiento de este tipo de sistema:

Un tostador de pan es un sistema de control de lazo abierto que se activa sin tener en
cuenta el estado de la salida, el mismo está controlado por un regulador óptico, ya que se
basa en la lectura del color que posee el pan, es decir, estamos en presencia de un proceso
cuya determinación del punto final es colorimétrico.

El color buscado, deseado o requerido para hacer tostadas, debe ser anticipado por el
usuario, quien no forma parte del sistema. El control sobre la calidad de la tostada de salida
es interrumpido una vez que se ha determinado el color deseado o requerido, el que
constituye tanto la entrada como la acción de control.

En consecuencia, el operador actúa sobre la señal óptica de mando de la tostadora,

transformando la señal de entrada en una señal de referencia apta para su utilización.

La unidad de control, en este caso, es el regulador óptico el cual amplifica y transforma esta
señal por intermedio de un espejo, para una mejor valoración de lo observado.

El actuador, en este caso, es la resistencia que actúa sobre la planta o proceso, en nuestro
caso, la tostadora, calentando la tostada, según apertura o cierre de dicha resistencia
eléctrica, tal como se puede apreciar en la figura 2.
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Si en el sistema existen perturbaciones, por ejemplo, la temperatura exterior cambia, el
sistema no lo sabrá, cuando en realidad debería actuar más o menos tiempo dependiendo
de que la temperatura suba o baja.

Si en un sistema en lazo abierto existen perturbaciones, no se obtiene la variable deseada,

de ahí que se produzcan tostadas de diversas tonalidades de color. Si se quisiera una
uniformidad en la coloración de las tostadas se tendría que utilizar sistemas en lazo cerrado,
tal como se producen a nivel industrial.

b) I) Diagrama de bloque:

Como hemos visto, en la mayoría de los procesos existentes con sistemas automáticos en
lazo abierto la señal de salida no influye sobre la señal de entrada, analicemos el sistema de
control de un tostador de pan:
Perturbación, la temperatura exterior
Variable Controlada Variable Manipulada
Señal de Entrada Señal de Salida
ELEMENTO DE ELEMENTO DE ELEMENTO DE
CONTROL CORRECCION PROCESO
Señal de Referencia
Regulador Optico Resistencia Eléctrico Tostadora
Actuador (Abre o Cierra el Circuito)

II) Identificación de los elementos del sistema:

- Elementos:

→ Proceso a Controlar: Color de la tostada a una coloración constante.

→ Elemento de Control: Regulador óptico.

→ Elemento de Corrección: Resistencia eléctrica.

→ Elemento de Proceso: Tostadora.

- Variables:

→ Señal de referencia: Color deseado.

→ Variable controlada: Color de la tostada.

→ Variable manipulada: Calor por medio de la resistencia.

→ Perturbación: Sensibilidad a las condiciones ambientales; como la temperatura,

vibraciones, variación de voltaje de línea, golpes, envejecimiento del equipo, etc.

Sensibilidad del operador, principalmente problemas visuales.

Falta de mantenimiento a la resistencia eléctrica, al ajustador del

control de color y al espejo.
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c) Clasificación del sistema de control:

→ Sistema de Control de Lazo Abierto.

→ Sistema No Realimentado o No Retroalimentado o No Retroacción.

Recordemos que en un sistema de control en lazo abierto no es cuantificable la salida, ni se

realimenta para compararla con la entrada. En cualquiera de este tipo de sistemas, la salida
no se compara con la entrada de referencia, y a cada entrada de referencia le corresponde
una condición operativa fija; como resultado, la precisión del sistema depende de la
calibración. Ante la presencia de perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto no
realiza la tarea deseada.

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3) Sistema de control de presión de un horno.

La figura representa el esquema básico de funcionamiento del sistema de control de presión
de un horno, que se basa en la presión en el horno es controlada por la posición de un
regulador de salida de los gases de combustión.

a) Funcionamiento de este tipo de sistema:

La variable principal en este tipo de sistema de control es la presión dentro del horno, y
para realizar cambios en ésta, se modificarán las demás variables que están presentes como
en todo proceso.

En base a esto, debemos tener en consideración, porque es muy importante la cantidad de

CO2 a la salida del horno, ya que da la información del equilibrio de la combustión, para
buscar una mezcla de oxigeno/carbono ideal.

Por lo tanto, se debe controlar la cantidad de combustible que se está suministrando al

horno, debido a que este hecho está directamente relacionado con la combustión y según
la cantidad de combustible que se suministre se calcula la cantidad de oxigeno otorgado
por el aire y combustión.

Es por esto, que se necesita un componente similar a una válvula reguladora o regulador, la
cual se ajusta y actúa mediante accionador; esa válvula se utiliza para controlar la
entrada/salida de gases en un horno, permitiendo un manejo preciso de la presión interna
con el objetivo de mantener una presión específica.

Como vemos en la figura 3 del horno, éste tiene una chimenea que controla la presión del
horno modulando el flujo de salida del CO2 o de entrada de aire, que actúa como aliviador
de presión.

Este método se utiliza frecuentemente para controlar a las presiones internas del horno, ya
sea para que aumente o disminuya las mismas según el requerimiento o las necesidades del
proceso.
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La unidad de control, en este caso, el elemento medidor de presión, recibe la lectura del
producto de la relación de la combustión entre el combustible/aire, la señal puede ser
positiva o negativa, según como se esté quemando el combustible en el horno.

En consecuencia, el sistema actuará transformando la señal de entrada en una señal de

referencia apta para su valoración y utilización.

El actuador, en este caso es el accionador, que actúa sobre el regulador de la chimenea de

la planta o proceso, en nuestro caso, el horno, según apertura o cierre regulando la salida
de los gases, tal como se puede apreciar en la figura 3. Si la presión interna aumenta se
abrirá el regulador, cuya apertura será lo que se necesita para llegar al valor deseado y si la
presión interna disminuye, permanecerá cerrado hasta establecer el equilibrio buscado.

El sistema de control de la presión en el horno es un factor vital para evitar la presencia de:

Presión negativa: genera infiltraciones de aire que pueden enfriar el horno y afectar la
relación combustible/gas y calidad de producto.

Presión positiva: puede ocasionar daños en los sellos y pérdidas de calor, lo que se refleja
en un mayor consumo de gas.

Cuando tenemos una presión adecuada dentro del horno: Minimiza la salida de gases por
chimenea, Mantiene el sello, Reduce el mantenimiento, Mayor facilidad de uso, Elimina la
entrada de aire frío, Mayor calidad de la producción, Reduce los costos de combustible,
Mantiene la atmósfera en el interior del horno, etc.

b) I) Diagrama de bloque:

Como hemos visto, la mayoría de los procesos existentes en la industria utilizan el control
en lazo cerrado, analicemos el sistema de control de presión de un horno:
Perturbación, Combustible y/o aire contaminado, quemador sucio,
el accionador y el regulador gastado o en mal estado
Variable Manipulada,
Señal de Referencia, Salida del Controlador Posición del Variable Controlada,
Presión Deseada Regulador Presión Interna
ELEMENTO DE ELEMENTO DE ELEMENTO DE
CONTROL CORRECCION PROCESO
Señal del Horno
del Error Controlador Regulador/Accionador Horno

ELEMENTO DE
MEDICION
Señal de Retroalimentación o medición,
Medida de la Presión Interna del Horno Manómetro

II) Identificación de los elementos del sistema:

- Elementos:
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→ Proceso a Controlar: Presión de un horno.

→ Elemento de Control: Elemento medidor de presión.

→ Elemento de Corrección: Accionador del regulador de salida de gases de combustión.

→ Elemento de medición: Manómetro.

→ Elemento de Proceso: Horno.

- Variables:

→ Señal de referencia: Presión deseada.

→ Variable controlada: Presión interna del horno (sino es la correcta, lo que puede
producir: infiltraciones de aire, enfriar el horno, afectar la relación aire/combustible).

→ Variable manipulada: Posición del regulador

→ Error: Diferencia entre presión deseada y presión de salida

→ Señal de retroalimentación: Medida interno de la presión del horno.

→ Perturbación: Combustible y/o aire contaminado, quemador sucio, el accionador y el

regulador gastado o en mal estado, etc.

Falta de mantenimiento al horno (posibles fisuras, ante las variaciones

de presión y temperaturas), al instrumento de medición (falta de calibración), a los
instrumentos de corrección (regulador/accionador).

c) Clasificación del sistema de control:

→ Sistema de Control de Lazo Cerrado.

→ Sistema Realimentado o Retroalimentado o Retroacción.

Recordemos que el sistema de control de lazo cerrado o retroalimentado se basa en

observar y comparar la señal de salida con la señal de mando de entrada, donde las
diferencias representan errores. Un sistema de control circuito cerrado ajusta
automáticamente la respuesta de salida para minimizar los errores.

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