Proyecto 1 - Fundición Grupo 5

Proyecto 1: Fundición
Universidad de los Andes

Departamento de Ingeniería Mecánica
Procesos de manufactura
11 septiembre del 2023
Ángel Camilo Tovar Herrera 202014875

Enrique Giuseppe Sangregorio 201714996
Josué Licona Mármol 202015173
Juan Camilo Mena Sabogal 202012660
Profesor: Fabio Arturo Rojas Mora

Asistente graduado: Johan Sebastián García Aramendiz
Monitor: Hugo David Flórez Rodríguez

Carrera 1 Este No. 19A-40 , Bogotá – Colombia | Tel: (57-1) 3 394949/99 Exts: 2900 -2901-1720 | Fax (57-1) 3 324323
http://mecanica.uniandes.edu.co | e-mail: ingmecanica@uniandes.edu.co
Contenido
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................................................... 3
NOMENCLATURA .................................................................................................................................................................... 3
PROCEDIMIENTO ..................................................................................................................................................................... 4
PRIMERA ETAPA: TALLER DE MODELERIA O CARPINTERIA ........................................................................................ 4
SEGUNDA ETAPA: REALIZAR MOLDES MACHOS ......................................................................................................... 4
TERCER ETAPA: AREA DE MOLDEO ................................................................................................................................. 5
CUARTA ETAPA: FUNDICION DEL METAL ....................................................................................................................... 6
QUINTA ETAPA: VERTIDO Y DESMOLDEO ...................................................................................................................... 7
SEXTA ETAPA: GRANALLADO, MECANIZADO Y DEMAS............................................................................................ 7
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS ....................................................................................................................................... 12
DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............................................................................................................................................... 18
CONCLUSIONES .................................................................................................................................................................... 18
REFERENCIAS .......................................................................................................................................................................... 18

INTRODUCCIÓN
Para propósitos del proyecto, se realizó una salida académica a una empresa de fundición, METACOL
TORINO, en la cual se procuró entender, paso a paso, la realización de un proceso de fundición de
aleaciones Fe-C a nivel industrial. Además, tras la visita, se seleccionó una de las piezas manufacturadas
por la empresa (pieza as cast) para, posteriormente, analizarla a través de pruebas de laboratorio para
comprobar su calidad con respecto a los estándares y normas que requería el diseño. Además, se
realizará una estimación de costos para tratar de entender los retos administrativos que enfrenta esta
industria.
Ilustración 1. Foto visita académica del grupo 5 a Metacol Torino.
NOMENCLATURA
A lo largo de este informe se manejarán distintos símbolos que representarán distintos elementos químicos
y variables. Para evitar confusiones al lector, estas notaciones serán a continuación mostradas con sus
respectivos significados.
Ejemplo:
• ρ Densidad
• L Longitud
• h Altura
• n Número de grano
• g Gravedad
• Fe Hierro
• C Velocidad en la dirección vertical (m/s)
• Si Sílice
• Mn Manganeso
• P Fósforo
• S Azufre
• Cr Cromo

• Ni Níquel
• Mo Molibdeno
• Cu Cobre
• Al Aluminio
• Ti Titanio
• Mg Magnesio
• Sn Estaño
PROCEDIMIENTO
En esta parte del documento se expondrá el procedimiento que, acorde a lo que fue expuesto a nuestro
grupo, se sigue en la empresa de fundición. Este procedimiento contemplado abarca desde el análisis
de los planos hasta la salida de la pieza as cast del proceso de manufactura y su posterior verificación.
Sin embargo, este proceso no siempre fue algo continuo y constó de distintas etapas que separaremos
a lo largo de nuestro informe para poder dar una buena explicación de cada una de ellas.
PRIMERA ETAPA: TALLER DE MODELERIA O CARPINTERIA

Esta es la etapa más costosa tanto para la empresa de fundición como para la empresa o
entidad que desea fundir. La fundición en un comienzo recibe un plano (que puede ser un plano
de la pieza terminada) por parte del diseñador con todas las especificaciones del componente
que se desea manufacturar. Dicho plano es analizado y se establece, primero, el material que el
diseñador desea para su pieza, junto con su correspondiente porcentaje de contracción, y,
segundo, los procesos de mecanizado que serán requeridos una vez que el proceso de fundición
culmine. Posteriormente, se establece el número de componentes que van a ser manufacturados
con el mismo molde. Todo esto, para poder establecer el material más adecuado para el modelo
según la cantidad de veces que será utilizado; si solo se necesita construir una pieza entonces el
material con el que se construirá el modelo es el tríplex (una madera inmunizada y seca que no
pierde sus dimensiones), pero si se requiere de un volumen mayor se suele usar araldit, un material
más resistente a la abrasión de la arena que la madera. En caso de que en el diseño haya letras,
el modelo se manda a “pantografiar”. Como la empresa a la que fuimos suele manufacturar
tuberías, todo este proceso está regido por la norma C-900.
A partir de este modelo original se crean otros usando una resina de copiado. Al modelo se le
aplica un desmoldeante y se coloca en una caja para armar un pre-molde
SEGUNDA ETAPA: REALIZAR MOLDES MACHOS

Después de obtener el pre-molde del macho se procede a realizar el molde final del macho
con arena de gas o arena de silicato, la cual se activa con CO2, teniendo mayor resistencia,
dureza y no se contrae a gran escala el molde como con otras arenas. Además, me permite
más precisión en las piezas finales. Los componentes y cantidades para elaborar esta arena son
los siguientes:
Componentes Cantidad
Arena sílice nueva 40-140 (pico 300 kg
60)
Colpasil (agente colapsante) 3 kg
Silicato de sodio (liquido) 24 kg

Una vez realizada la arena de gas, esta se introduce en los moldes (los cuales están ajustado
con herramientas para comprimir) y se comprime con herramientas como palos de madera o
metal, ya una vez se termina de llenar el molde, este se aérea con CO2 de 60-80 psi de presión
para activar la arena y obtener mayor dureza. De esta manera se obtienen los modelos
machos con arena de gas como los de la Ilustración 2. Modelos machos con arena de gas
Ilustración 2. Modelos machos con arena de gas
Otra arena empleada para realizar los machos es la arena autofraguante la cual trabaja con
resinas que traen dos compuestos y un catalizador, se comprime mediante presión en un pre-
molde de macho y se le da un tiempo de fraguado y curado (para que se endurezca) de
aproximadamente 5 minutos. De esta manera se obtienen modelos de machos con arena
autofraguante como los de la Ilustración 3. Modelos machos con arena autofraguante
Ilustración 3. Modelos machos con arena autofraguante
TERCER ETAPA: AREA DE MOLDEO

En esta etapa se realiza el molde principal en donde se va a verter el metal fundido, dichos
moldes son hechos con algunas de las siguientes dos arenas:

Arena verde: La arena verde o de contacto tiene la característica de que es maleable
debido a su alto nivel de bentonita, el cual es un agente aglutinante que envuelve cada
grano de arena sílice para que este quede más grueso, este agente se activa con agua.
Además, esta arena incluye carbón bituminoso el cual da permeabilidad y acabado a
las piezas. Para realizar dicha arena se requieren las cantidades de los componentes
indicados en la Tabla 1. Componentes y cantidades para realizar la arena verde
Tabla 1. Componentes y cantidades para realizar la arena verde

Componentes Cantidad %
Arena sílice nueva 40-140 (pico
340 kg
60)
Bentonita arcicol 54,4 kg 16%
carbón bituminoso 7 kg 2%
Agua potable 10 L 3%
En dicha arena si la cantidad de bentonita es muy baja, pierde compactibilidad

generando que se desborone fácil. Si tiene mucha cantidad de agua genera falta de
permeabilidad generando que mediante el proceso de vertido y solidificación se
generen gases de pueden generar poros en la pieza.
Arena verde reciclada: A esta arena verde después de usar se le retiran los granos que
quedan muy finos (por quemarse mucho) y se separan los granos gruesos los cuales se
pegan a otros. Después a esta arena de le agregan las cantidades de componentes
para regenerar una tonelada de arena indicadas en la Tabla 2. Componentes y
cantidades para regenerar la arena verde
Tabla 2. Componentes y cantidades para regenerar la arena verde

Componente Cantidad
Arena verde usada 1T
Bentonita 1 kg
Carbón 1 kg
Arena sílice nueva con pico 16 kg
40-140
Agua 27 L
Una vez hecha algún de estas dos arenas, se realiza el molde con la maquina de hunger o
maquina pequeña como se muestra en la hoja de procesos. En dichas maquinas se coloca una
fuente de alimentación la hora de realizar el molde, la cual esta prefabricada en hierro para que
de esta manera el molde tenga su fuente de alimentación. Dichos moldes deben tener una
dureza entre 80-85 HRB, si tiene una dureza menor, este se puede ensanchar durante el proceso
de vertido y genera que la pieza objetivo quede mas grande. En l caso de que tenga una dureza
mayor a la indicada el molde se vuelve frágil por falta de permeabilidad.
CUARTA ETAPA: FUNDICION DEL METAL

En este caso la empresa mencionada anteriormente solo funde alrededor de 7 toneladas por
día. Dicho proceso se realizar dentro de un horno de inducción térmica el cual esta revestido
en su parte interna con cuarzo, alumina (para hierros y aceros especiales), y silice (para hierros),
y el metal se introduce en un “caldero” que está hecho de lámina cold roll y en su parte interna

esta revestido de concrax a base de silice y cuarzo. En cada “caldero” se puede fundir 2
toneladas de metal, dicho metal est[a compuesto de 60% (1200 kg) chatarra cold roll, 57 kg de
grafito, 17 kg de ferrosilicio, 3 kg de viruta de acero,
QUINTA ETAPA: VERTIDO Y DESMOLDEO

En esta etapa el “caldero” con el metal fundido se saca con ayuda de maquinarias de
engranajes y se empieza a verter dicho metal en cada molde realizado. Una vez el metal se
encuentre en el molde, se espera un aproximado de 40 minutos para que el metal termine de
solidificarse. Así de esta manera se retira el “pesado” (que evitaba que el molde se abriera) para
que el molde se dirija a una máquina desterronadora vibrante y así eliminar la arena del molde
de las piezas finales.
Después de eliminar toda la arena para el caso en donde las piezas tienen un macho, este se
retira mediante golpes con una maseta en las partes de la pieza que después se van a
mecanizar.
SEXTA ETAPA: GRANALLADO, MECANIZADO Y DEMAS

En esta última etapa ya obtenida la pieza, se “pule” mediante un granallado (el cual es un
proceso parecido al sandblasting) con esferas de acero como las que se ven en la Ilustración 4.
Producto utilizado en el granallado. Se divide la pieza final del sistema de alimentación y se le dan
mejores acabados mediante el mecanizado. Después dicha pieza queda totalmente a criterio
de la opinión visual del operador.
Ilustración 4. Producto utilizado en el granallado
Hoja de procesos
Tiempo
No. Paso Descripción Tiempo estimado
cronometrado
Elaboración del
Manufactura del modelo a partir
1 1-20 días N.A
modelo de láminas de
tríplex
Elaboración de un
Modelo en Araldit
2 modelo en 1 dias N.A
(Si aplica)
Araldit, para

modelos con
mayor rotación
en el inventario
Moldeo en máquina hunter. Semiautomático y rápido.
Tiempo Tiempo
No. Paso Descripción
estimado cronometrado
Al iniciar una nueva línea
de producción de piezas se
cambia la placa modelo
Cambio de
1 que tiene la máquina ya 20s 22s
placa modelo
que esta es la plantilla. Se
desasegura la anterior y se
coloca la nueva.
Dependiendo de la pieza y
la cantidad de arena que
Configuración
necesita se ajustan algunos
2 programa 15s 16s
parámetros de la máquina
máquina
tales como velocidad y
presión.
El operario da presiona un
Inicio acción
3 botón para iniciar la 2s 2s
máquina
máquina.
Inyección de La máquina llena la base
4 8s 9s
arena verde del molde con arena verde.
La máquina, compuesta
Traslado a la por dos estaciones, traslada
5 siguiente la base llena de arena a la 3s 3s
estación siguiente sección para dar
continuación al proceso.
La máquina alza la base,
comprime la arena, le da la
Compresión de
5 vuelta y retira la base del 15s 19s
arena
molde junto con la placa
modelo.
El operario ubica unas guías
de metal en unos orificios
Disposición de dispuestos por la máquina y
6 5s 6s
guías que quedaron en el molde
para la correcta unión con
la otra mitad del molde.
La máquina une las dos
mitades del molde de
7 Unión de moldes 10s 9s
arena y luego la traslada
afuera empujándolo.
Apertura de Los operarios limpian y se
8 4s 5s
alimentación aseguran de que el orificio

por donde entrará la
colada esté abierto.
Se traslada el molde a la
línea de colado para hacer
9 Traslado a línea 10s 11s
espacio a nuevos moldes
que salen de la máquina.
Se les coloca un “camisón
pesado” de 236 kg hecho
Camisón
10 de hierro a los moldes que 30s 37s
pesado
evita que el molde se abra
o se levante.
Moldeo en Máquina pequeña. Tanto el llenado de la base con el modelo como la unión de las mitades
se realiza a mano. Las dos mitades del molde se hacen en paralelo.
Tiempo Tiempo
No. Paso Descripción
estimado cronometrado
Se asegura la placa
modelo en un contenedor
que se ubica encima del
Placa modelo
1 primer con ayuda de un 30s 33s
en contenedor
sistema de grúa. Esto
conforma una mitad y una
base.
Se le aplica un poco de
arena verde nueva con
Distribución de una placa y se distribuye
2 arena verde en la placa con las manos. 35s 40s
nueva La arena verde nueva le
da un mejor acabado
superficial al molde.
Con arena verde vieja o
reutilizada el trabajador
acciona una palanca y
una máquina vacía la
Llenado con
arena sobre la base. En el
3 arena verde 80s 89s
proceso se distribuye la
reutilizada
arena sobre el contenedor
con las manos y por medio
de otra máquina que vibra
el contenedor.
El operario acciona y esta
Compresión de comprime la arena en el
4 12s 11s
arena contenedor con la placa
modelo.
Retiro de Se retira el macho que
5 macho corresponde a la 20s 24s
alimentación alimentación de la colada

en la mitad
correspondiente del molde
y después se asegura que
el agujero no esté
obstruido.
Se ajusta el contendor con
Retiro de placa unos ganchos y se alza con
6 15s 18s
base ayuda de la máquina para
retirar la placa base.
Se limpia la apertura de la
boca de alimentación y se
limpia la superficie interna
del molde de todos
Limpieza 6s
7 aquellos granos de arenas 10s
superficie
que no están bien
adheridos y comprimidos
con ayuda de un
compresor de aire
Se traslada el medio molde
con ayuda de la grúa para
colocarlo en la línea de
8 Traslado 25s 27s
traslación que dirige a la
colada para la unión con
la otra mitad.
Se ponen colocan dos
pernos a los costados de
un contenedor de molde
9 Unión de moldes para ajustar las dos 30s 29s
mitades. Con ayuda de la
grúa se baja la parte
superior lentamente.
Se retiran los pernos guías y
con unos ganchos en
10 Ajuste del molde forma de ‘C’ se aprietan 28s 31s
las dos mitades con ayuda
de un mazo.
Se traslada empuja el
molde contenido en los
11 Traslado contenedores hacia la 10s 12s
línea de vaciado de la
colada sobre rodillos.

No. Paso Descripción Tiempo estimado Tiempo cronometrado
Vaciado
de la
1 Colada colada 15s 13s
dentro del
molde
Dejar
reposar el
2 Enfriamiento metal 45 minutos N.A
dentro del
molde
Dejar caer
el molde
en una
3 Desmolde cama de 3 minutos 3,5 minutos
vibración
para
romperlo
Un
operario
Corte del corta el
4 sistema de sistema de 5 minutos 3 minutos
alimentación alimentaci
ón
principal
Acabado
superficial
5 Granallado 3 minutos 3 minutos
final a la
pieza
El método principal empleado por Metacol Torino para garantizar los estándares de su producción es la
prueba de chispa, la cual llevan a cabo en cada una de sus coladas, antes de fundir cualquier molde
se espera la aprobación del laboratorio sobre la composición de la colada.
Para este propósito toman una pequeña porción de metal fundido la cual dejan solidificar a
temperatura ambiente, para posteriormente ubicarla en el espectrómetro Angstrom V-950 con el que
cuenta la compañía. Con ayuda del equipo pueden determinar con alta precisión la composición en
masa de cada elemento presente en la fundición, esta mezcla la comparan con su receta y determinan
si se encuentra dentro de los limites aptos para considerarlo su hierro nodular.

La empresa no nos facilitó todos rubros necesarios para ejecutar un análisis de costo exhaustivo, sin
embrago con la información recopilada se obtiene lo siguiente:
• El coste del material es de 17718 COP (Costo pieza)

• Costo de operación es de 11395 COP (Costo pieza)
• Costo de producción 29114 COP (Costo pieza)
• Costo indirecto de producción 2660 COP (Costo pieza)
Debido a que la pieza analizada es únicamente una parte de un ensamble, que por sí sola no
funciona en un sistema no podemos hablar de ganancias de venta, para esto se tendría que
tener en cuenta todo el ensamble. Este corresponde a una unión universal recta entre tuberías
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
Para poder realizar el análisis de nuestra pieza, primeramente, realizamos una prueba de chispa y
metalografías para poder identificar la composición química y la morfología en el material de nuestra
pieza. De acuerdo con la empresa, el material de nuestra pieza debía corresponder a un hierro nodular.
Por lo tanto, para poder verificar la calidad de nuestra pieza, compararemos los resultados obtenidos
con los rangos de resultados que debió arrojar nuestra pieza según las normas ASTM A-536 y S N
DT.58.02.02. A continuación, se muestra una tabla con los rangos de concentraciones que, de acuerdo
con la norma, deben tener las distintas aleaciones de hierro y carbono. Dicha tabla pertenece a Metacol
y con ella se suele comparar la calidad del producto.

Ilustración 5. Normas para las composiciones químicas de las fundiciones. Particularmente, para efectos prácticos
de nuestro informe, solo nos concentraremos en las dos normas relacionadas al hierro nodular: la norma ASTM A-
536 y S N DT.58.02.02.
Tabla 3. Resultados pruebas de chispa

Fe C Si Mn P S Cr Ni
1 92.92 3.990 2.341 0.1236 0.0741 0.0694 0.0308 0.0652
2 94.70 2.511 2.005 0.1288 0.1149 0.1113 0.0315 0.0563
3 93.07 3.955 2.140 0.1116 0.1079 0.1103 0.0327 0.0630
4 93.62 3.430 2.189 0.1162 0.0840 0.0955 0.0331 0.0619
Avg 93.58 3.472 2.169 0.1201 0.0952 0.0966 0.0320 0.0616
SD 0.806 0.6899 0.1386 0.0076 0.0193 0.0195 0.0011 0.0038
Mo Cu Al Ti V Co Mg Sn
1 0.1378 0.0268 0.0230 0.0194 <0.000 <0.000 0.0176 0.0575
2 0.1448 0.0276 0.0264 0.0227 <0.000 <0.000 0.0189 0.0000
3 0.1884 0.0336 0.0381 0.0219 <0.000 <0.000 0.0205 0.0054
4 0.1707 0.0303 0.0291 0.0194 <0.000 <0.000 0.0161 0.0000
Avg 0.1604 0.0296 0.0292 0.0209 <0.000 <0.000 0.0183 0.0157
SD 0.0234 0.0031 0.0065 0.0017 0.0000 0.0002 0.0019 0.0280

Tabla 4. Errores porcentuales concentraciones medidas vs esperadas Norma ASTM A-536
Acorde a Norma ASTM A-536

Promedio valores Intervalo Valor teórico del Error Análisis
medidos teórico intervalo más cercano porcentual resultados
(3.30- Dentro del
Carbono 3.472% 3.472% 0.000%
3.95%) rango
(0.20- Fuera de
Manganeso 0.120% 0.200% 40.000%
0.60%) rango
(1.80- Dentro del
Sílice 2.169% 2.169% 0.000%
3.15%) rango
Fuera de
Fósforo 0.095% Máx. 0.06% 0.060% 58.667%
rango
Fuera de
Azufre 0.097% Máx. 0.03% 0.030% 222.000%
rango
Dentro del
Níquel 0.062% Máx. 2% 0.062% 0.000%
rango
(0.035- Fuera de
Magnesio 0.018% 0.035% 48.571%
0.06%) rango
Para nuestra pieza, la norma que rige la calidad de nuestra pieza, según se nos mencionó en la empresa,
es la ASTM A-536. En los resultados citados en la Tabla 4. Errores porcentuales concentraciones medidas
vs esperadas Norma ASTM A-536 podemos ver que, para el carbono, la sílice y el Níquel la calidad
establecida se cumple. Sin embargo, para el resto de los elementos (la mayoría, de hecho) no se
cumple, llegando, incluso, a ser el error porcentual de la concentración de algunos elementos muy
grande. El caso más notable es el del azufre que llega a desviarse un 222% respecto a su valor teórico
más cercano.
Tabla 5. Errores porcentuales concentraciones medidas vs esperadas Norma S N DT.58.02.02

Acorde a norma S N DT.58.02.02
Promedio valores Intervalo Valor teórico del intervalo Error Análisis de
medidos teórico más cercano porcentual resultados
(2.80- Dentro de
Carbono 3.472% 3.472% 0.000%
4.00%) rango
(0.40-
Manganeso 0.120% 70.000%
0.80%) 0.400% Fuera de rango
(2.50-
Sílice 2.169% 13.240%
Máx. Dentro de
Fósforo 0.095% 0.095% 0.000%
0.10% rango
Máx.
Azufre 0.097% 383.000%
0.02% 0.020% Fuera de rango
No
Níquel 0.062% N.A.
especifica No especifica N.A.

(0.04-
Magnesio 0.018% 55.000%
Adicionalmente, solo para contrastar con la otra norma y asegurarnos de que la variación de resultados
no se tratará simplemente de una confusión, se procedió a realizar el análisis de las concentraciones
obtenidas a la luz de la norma S N DT.58.02.02. Los resultados podrán ser revisados en la Tabla 3 de este
informe. No obstante, nuevamente algunos resultados distan de los valores teóricos que debió seguir la
composición de la pieza. Esta vez el carbono y el fósforo están dentro de los rangos estimados, la sílice
se acerca, pero para todos los demás elementos el error porcentual es bastante grande. En este caso,
el azufre nuevamente vuelve a ser el caso más notable con un error porcentual del 383%
Continuando con nuestro proceso de verificación de los estándares de calidad de la pieza, procedemos
a revisar las morfologías de la parte. La empresa, para verificar la correcta composición y morfología de
los materiales, saca probetas ya solidificadas de la misma colada. Dichas probetas son atacadas con
nital para poder apreciar las nucleaciones junto con la matriz. Aprovechando algunas imágenes
tomadas durante estas pruebas, procedemos a realizar la comparación de los resultados de la
metalografía obtenida en Metacol con los resultados de la metalografía realizada en la Universidad de
los Andes.
Ilustración 36. Examen al microscopio de la colada en Metacol a 100 aumentos

Ilustración 47. Examen de metalografía realizado a la pieza en la Universidad de los Andes a 100 aumentos
Ilustración 58. Examen de metalografía realizado a la pieza en la Universidad de los Andes. También se pueden
apreciar las formas esféricas de grafito, pero la matriz luce algo diferente (matriz en su mayoría ferrítica). Se aprecia
la morfología del hierro nodular.
Comparando la ilustración 3 (prueba realizada en la empresa de fundición) con las ilustraciones 4 y 5,

podemos notar que, aunque el material en la colada y en la pieza sí corresponden a un hierro nodular,
las matrices no son idénticas. En las imágenes tomadas en Metacol se puede evidenciar que la matriz,
aunque tiene un componente ferrítico, también tiene un gran componente perlítico. Además, los
nódulos no están bien formados y aún se pueden apreciar “hojuelas” de grafito que no se alcanzaron a
nuclear. En contraste, en el examen de la pieza as cast que se realizó en la Universidad de los Andes
podemos notar que las nucleaciones sí quedaron bien establecidas sobre una matriz, claramente, en su
mayoría ferrítica (aunque se pueden ver unas pequeñas regiones perlíticas).

Analizando las morfologías, y teniendo en cuenta los datos tomados de la prueba de chispa, es muy
probable que no se haya mantenido la homogeneidad de las concentraciones en todo el material
fundido puesto que la falta de nucleaciones esféricas y la aparición de hojuelas de grafito al microscopio
puede indicar una falta de concentración de Magnesio, mientras que la aparición de bastante perlita
(que contiene ferrita y cementita), puede indicar una falta de sílice como agente estabilizador de
grafito, puesto que no hubo suficiente precipitación del grafito desde la cementita. También es probable
que la razón por la que difieren las morfologías se deba a que durante la solidificación de la probeta no
hubo suficiente tiempo como para que el grafito se precipitara y las nucleaciones se formaran
totalmente. Sea cual sea la razón por la que difieren los resultados, la probeta no fue un testigo confiable
de la composición o morfología que se obtendría de la solidificación de la colada.
Por otro lado, otro aspecto que consideramos importante en la metalografía es el tamaño de grano
promedio del material, para determinarlo nos ceñimos a la norma ASTM E112-13, en este documento se
encuentra la tabla 4, la cual relaciona es diámetro promedio con el tamaño de grano G. Realizando las
mediciones de diámetros obtuvimos un promedio de 66,3 µm que con la tabla anteriormente
mencionada se obtiene un tamaño de grano ASTM de 5.0 [1].
Exámenes dureza:
• Rockwell:
GRUPO #5
HRB HB Error porcentual
1 89 176 2%
2 88,8 175 3%
3 87,7 172 4%
4 88,9 175 3%
5 88,5 174 3%
Promedio 89 174.4 3%
Procedemos a pasar estos resultados a Dureza Brinell para poder comparar con las durezas que, según
las normas, debería tener nuestra pieza. Estas durezas teóricas, que rigen la calidad de nuestro
componente, están plasmadas en la ilustración 2. La dureza de nuestra pieza debería estar, siguiendo la
norma ASTM A-536, en el rango de durezas 180 – 240 HB.
Lo primero que podemos ver es que todos nuestros exámenes de dureza no se alinean con el rango que
describe la norma, y que la dureza promedio de la pieza es un 3% menor que la dureza mínima que
debería tener el hierro nodular que sigue la norma.
Examen de Rugosidad:

Rugosidad
Medición Ra µm
1 21,186
2 24,614
3 25,045
4 24,714
5 23,342
Lastimosamente, la empresa que visitamos no nos entregó ningún plano de la pieza con el que
pudiéramos comparar las dimensiones o el acabado de superficie que debía tener la pieza.
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Analizando los resultados podemos notar que las propiedades químicas y mecánicas de la pieza distan
de las normativas dadas por la ASTM A-536, que estandariza la calidad del hierro nodular. La
composición química y la morfología no cumplen con la calidad dada, y la dureza no está dentro de
los intervalos sugeridos. Las probetas no son testigos fieles del Estado de las piezas manufacturadas.
CONCLUSIONES
A pesar de que aprendimos demasiado en la visita académica a la fundición Metacol, no podemos
obviar algunos errores en la revisión de la calidad del producto terminado. Claramente, las
concentraciones de elementos no se mantienen de forma homogénea en toda la colada y las probetas,
que consistían en un pequeño volumen de la colada que se dejaban solidificando fuera de un molde,
no son un testigo fiel de la morfología y composición química de las piezas
RECOMENDACIONES
• El tubo de alimentación es muy recto. Debería tener algún ángulo para controlar la
velocidad del fluido que en ocasiones se mostraba turbulento.
• Las probetas deberían tomarse directamente de una pieza que se haya solidificado en
molde, a la misma velocidad que todas las otras piezas del lote.
REFERENCIAS
[1] Standard Test Methods for Determining Average Grain Size, E112-13, ASTM, 2021. [En línea]. Disponible:
https://compass.astm.org/document/?contentCode=ASTM|E0112-13R21|en-US
[2] M. Groover, Fundamentals of modern manufacturing, 4a ed. USA: Jhon Wiley Sons, 2010. [En línea].
Disponible:
https://www.fcusd.org/cms/lib/CA01001934/Centricity/Domain/4529/Fundamentals%20of%20Modern
%20Manufacturing%20Materials%20%20Processes%20and%20Systems%20%204th%20Edition.pdf


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Proyecto 1: Fundición

Universidad de los Andes

Ángel Camilo Tovar Herrera 202014875

Profesor: Fabio Arturo Rojas Mora

Departamento de Ingeniería Mecánica

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Ilustración 1. Foto visita académica del grupo 5 a Metacol Torino.

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Ilustración 3. Modelos machos con arena autofraguante

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Tabla 1. Componentes y cantidades para realizar la arena verde

En dicha arena si la cantidad de bentonita es muy baja, pierde compactibilidad

Tabla 2. Componentes y cantidades para regenerar la arena verde

CUARTA ETAPA: FUNDICION DEL METAL

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QUINTA ETAPA: VERTIDO Y DESMOLDEO

SEXTA ETAPA: GRANALLADO, MECANIZADO Y DEMAS

Ilustración 4. Producto utilizado en el granallado

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Ilustración 36. Examen al microscopio de la colada en Metacol a 100 aumentos

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Comparando la ilustración 3 (prueba realizada en la empresa de fundición) con las ilustraciones 4 y 5,

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