TIENDAS MASS 2021 – IZAGUIRRE 26 SMP MS

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
EPECIALIDAD ESTRUCTURAS

1. GENERALIDADES

2. ALCANCE
El presente documento, define los requerimientos mínimos para el desarrollo de la
Ingeniería de las Estructuras, correspondientes al desarrollo del Proyecto “TIENDAS
MASS 2021 – IZAGUIRRE 26 SMP MS”, ubicado en la Av Izaguirre Lt 1cuadra
26, distrito de San Martin de Porres, en el departamento Lima.
La intención de estas especificaciones es proveer las bases sobre las cuales se
desarrollarán las estructuras en dicho futuro proyectos.
2. CODIGOS Y REGLAMENTOS
CÓDIGOS

Deberán cumplir con lo establecido en los siguientes códigos:

RNE Reglamento Nacional de Edificaciones (última edición)
ACI 318 Requisitos de Construcción ACI
AISC Manual of Steel Construction.
1. OBRAS CIVILES

2. TRABAJOS PRELIMINARES
Comprende la ejecución de todas aquellas labores previas y necesarias para iniciar la
obra.

TRANSPORTE DE EQUIPO Y MAQUINARIA

Comprende la movilización del equipo y herramientas necesarias a la obra, y su retiro
en el momento oportuno.
TRAZO Y REPLANTEO
El Contratista deberá realizar los trabajos topográficos necesarios para el trazo y
replanteo de la obra, tales como la ubicación y fijación de ejes, y líneas de referencia
por medio de puntos monumentados.
El Contratista no podrá adelantar etapas de los trabajos correspondientes sin que
previamente el Supervisor apruebe los trazos. La aprobación constará en los protocolos
correspondientes.

2.2 MOVIMIENTO DE TIERRAS

Comprende la nivelación del terreno (cortes y relleno), excavaciones y eliminación
del material excedente necesarios para adecuar el terreno a las rasantes establecidas
en las obras a ejecutar.
EXCAVACIONES LOCALIZADAS
Estos trabajos están referidos a las excavaciones o rellenos estructurales que es
necesario realizar en el terreno ya explanado para posibilitar la ejecución de las obras
de concreto correspondiente a las fundaciones.
Las excavaciones para las estructuras serán efectuadas de acuerdo a las líneas,
rasantes y niveles indicados en los planos. Las dimensiones de las excavaciones serán
tales que permitan colocar, en todas sus dimensiones, las estructuras
correspondientes. Los niveles de cimentación mínimos aparecen indicados en los
planos, pero podrán ser modificados, luego de realizadas las excavaciones, por el
Supervisor en caso de considerarlo necesario para asegurar una cimentación
satisfactoria.
 RELLENO COMPACTADO CON MATERIAL PROPIO

Esta partida comprende la ejecución de trabajos para superar depresiones o

excavaciones en el terreno, utilizando el material proveniente de los trabajos de corte
o excavación según sea el caso.
El relleno se hará mediante la aplicación de capas sucesivas de material propio, el
cual debe ser adecuado para el relleno, con un espesor mínimo compactado de 0.20
m hasta lograr los niveles establecidos en los planos.
Los espacios excavados, que no sean ocupados por la estructura, deben ser
rellenados hasta el nivel del piso inferior de la losa de concreto, en caso existiese.
La compactación se ejecutará tomando en cuenta lo indicado en el Estudio de
Mecánica de Suelos.
ELIMINACIÓN DE MATERIAL EXCEDENTE
El material extraído de las excavaciones que no será utilizado en rellenos, debe ser
eliminado, además no se permitirá que se acumule los sobrantes de mortero, ladrillos
rotos, piedras, deshechos de carpintería, bolsas rotas de cemento, etc., más de 48
horas en obra. Todos los desechos se juntarán en rumas alejadas del área de
construcción ubicadas en lugares accesibles para su despeje y eliminación por medio
de vehículos adecuados. Se debe prevenir el polvo excesivo durante el carguío, para
lo cual se dispondrá de un sistema de regado. Los desechos serán traslados a zonas
autorizadas.

1. CONCRETO ESTRUCTURAL Y REFUERZO

2. MATERIALES
Cemento:

El cemento empleado en la preparación del concreto será Tipo I según la Norma

ASTM C-150 o ITINTEC 334.009.
Todos los lotes de cemento en bolsa deberán ser almacenados para permitir el acceso
necesario para su inspección o identificación y deberán estar adecuadamente
protegidos de la humedad.
Cualquier lote de bolsas de cemento mantenido en almacenaje por períodos
superiores a los 90 días deberá ser retirado de la obra por cuenta del Contratista.
Agregado fino:
El agregado fino será arena natural, limpia que tenga granos limpios, resistentes,
fuertes y duros, libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas
blandas o escamosas, esquistos, álcalis, ácidos, cloruros, materia orgánica, greda u
otras sustancias dañinas. Estará dentro de los límites indicados en la Norma ASTM C-
33 o ITINTEC 400.037 y su fuente será aprobada por el Supervisor.
La Supervisión podrá exigir que la arena utilizada sea sometida a las pruebas
determinadas por la ASTM, tales como:
Prueba de color, para detectar impurezas orgánicas (ASTM-C-40)
Prueba de sulfato de sodio (ASTM-C-88)

Prueba de arena equivalente (prueba de la División de Caminos de California N° 217).

Agregado grueso:
El agregado grueso será grava o piedra ya sea en su estado natural, triturada o
partida, de grano compacto y de calidad dura. Debe estar limpio, libre de polvo,
materia orgánica, cloruros, greda u otras sustancias perjudiciales y no contendrá
piedra desintegrada, mica o cal libre. Estará bien graduado desde la malla 1/4" hasta
el tamaño máximo. Estará dentro de los límites indicados en la Norma ASTM C-33 o
ITINTEC 400.037 y su fuente será aprobada por el Supervisor.
El agregado será lavado en mallas por rociado de agua antes de ser clasificado en
mallas finales en la planta de agregados.
Los agregados gruesos deberán cumplir los requisitos de las pruebas siguientes:
Prueba en máquina Los Ángeles (ASTM-C-131)

Prueba de sulfato de sodio (ASTM-C-88)

Peso específico (ASTM-C-127)

Aditivos:

Sólo se admitirá el uso de aditivos aprobados por el Supervisor que cumplan con la
Norma ASTM C-494 o ITINTEC 339.086. Estos deberán usarse de acuerdo a las
instrucciones del fabricante. No se aceptará el uso de cloruro de calcio en zonas
donde se inserten elementos galvanizados o de aluminio.
El uso de aditivos tales como: plastificantes, retardadores y acelerantes de fragua,
endurecedores y otros será permitido en la fabricación de concreto si se adicionan en
las proporciones, cantidades y procedimientos definidos con base en los ensayos
realizados en el laboratorio y teniendo en cuenta las especificaciones y
recomendaciones del fabricante. Su uso deberá ser aprobado previamente por el
Supervisor.

Agua:
El agua para la preparación del concreto será fresca, limpia y potable. Se podrá usar
agua no bebible cuando, mediante pruebas previas a su uso, se establezca que los
cubos de mortero hechos con ella, de acuerdo a las recomendaciones de la Norma
ASTM C-109 o ITINTEC 334.051, alcancen resistencias iguales o mayores al 90% de
la resistencia de cubos similares elaborados con agua potable. La fuente de agua
deberá ser aprobada por el Supervisor.
 El contenido de cloruros, sulfatos y otras sales en el agua, deberá conciliarse con el
contenido total de estos en la mezcla, de manera de no exceder en conjunto los
contenidos máximos permitidos por el Building Code Requirements for Reinforced
Concrete ACI 318.
Las sustancias disueltas en el agua no sobrepasarán de 1000 ppm del ion cloro, ni
más de 600 ppm de sales de sulfato, expresados como SO4. El concreto, como
mezcla, no contendrá más de 500 mg de ion cloro por litro de agua, incluyendo todos
los componentes de la mezcla, ni más de 500 mg de sulfatos expresados como SO4,
con excepción de los sulfatos del cemento.
El total de sales solubles del agua no excederá de 1500 ppm. Los sólidos en
suspensión no excederán de 1000 ppm y las sales de magnesio, expresadas como
Mg, no excederán de 150 ppm.
3.2 CLASES
Se emplearán las clases de concreto definidas por su resistencia a la compresión (f'c)
de cilindros estándar ensayados de acuerdo a la norma ASTM (Ensayo de probeta a
los 28 días) y por el tamaño máximo de agregado grueso, de acuerdo a las
especificaciones indicadas en los planos.
El Contratista, antes del inicio de las obras de concreto, deberá realizar los diseños
de mezcla para las calidades de concreto indicada en los planos. El diseño será
realizado por una entidad de reconocida solvencia técnica, la cual deberá ser
aprobada por la Supervisión. Los diseños de mezclas se realizarán con los agregados
a usarse en la obra y para los tamaños máximos de agregados gruesos indicados
para cada tipo de estructura. El diseño de mezclas deberá permitir que el concreto
alcance las siguientes características:
Lograr la trabajabilidad y consistencia que permitan que el concreto sea colocado
fácilmente en los encofrados y alrededor del refuerzo bajo las condiciones de
colocación a ser empleadas, sin segregación o exudación excesivas, y sin pérdida de
uniformidad en la mezcla.
Lograr resistencia a las condiciones especiales de exposición que pueda estar
sometido el concreto durante su vida.
Cumplir con los requisitos especificados para la resistencia en compresión u otras
propiedades del concreto en estado endurecido.

Concreto simple:
Se considerará a aquel concreto sin armadura de refuerzo o con menos refuerzo que
el mínimo especificado para concreto armado, producto resultante de la mezcla de
cemento, arena, agregado grueso, agua y aditivos, en las proporciones indicadas por
el diseño de mezclas, de manera de obtener las resistencias especificadas en los
planos.
 La resistencia mínima a la compresión del concreto simple, medida en cilindros
estándar ASTM a los 28 días, será 150Mpa excepto que se indique otro valor en los
planos del proyecto.
Todos los materiales que se empleen para la fabricación del concreto simple
(cemento, agregados, agua, aditivos, etc.) deberán cumplir los mismos requisitos que
para el concreto armado. Esta exigencia también será aplicable a la dosificación,
ensayo de probetas cilíndricas, encofrados, colocación, curado, evaluación y
aceptación del concreto.
No está permitido el empleo de concreto simple en columnas arquitectónicas ni
estructurales, ni en elementos estructurales sometidos a solicitaciones sísmicas que
hayan sido diseñadas a darle ductilidad.

Concreto Ciclópeo:
Es el concreto simple al cual se le ha añadido piedra mediana o grande en los
volúmenes indicados en los planos. Se aceptará la inclusión de piedras grandes,
siempre y cuando queden íntegramente embebidas en el concreto y cuya dimensión
no exceda la mitad de la menor dimensión del elemento estructural, ni será mayor
200 mm (8”). Se espera obtener una resistencia máxima a la compresión del concreto
de 100 Kg/cm² + %de volumen de piedra, excepto que se indique otro valores
menores en los Planos.

Concreto armado:
El concreto armado es el concreto simple reforzado con una resistencia mínima a los
28 días de 280Kg/cm2, con varillas de acero y que cumple con la cuantía mínima
dictado para cada elemento estructural.
3. ALMACENAJE DE MATERIALES
El cemento será almacenado en un lugar techado, seco, aislado del suelo y protegido
de la humedad. Los agregados de diferente granulometría serán almacenados
separadamente, libres de alteración en su contenido de humedad, contenido de
arcilla y materia orgánica, y cubiertos para evitar su contaminación por vientos y
material de superficie de la zona.
4. MEDICIÓN DE LOS MATERIALES
El procedimiento de medición será tal que la cantidad de cada uno de los
componentes de la mezcla pueda ser controlado con una precisión de hasta 5% en
peso. La dosificación en peso de la mezcla podrá ser transformada en dosificación
por volumen, estableciendo una cuidadosa correlación con los dispositivos usados
para medir el volumen de los agregados.
5. MEZCLADO
Todo el concreto será preparado en mezcladoras mecánicas. En el caso de emplearse
mezcladoras de pie de obra, ellas serán usadas en estricto acuerdo con su capacidad
máxima y a la velocidad especificada por el fabricante; se debe mantener un tiempo
 de mezclado mínimo de dos minutos. No se permitirá el remezclado del concreto una
vez que haya iniciado su fragua. El concreto se preparará lo más cerca posible de su
destino final. El Comité ACI 304 contiene las recomendaciones aplicables al mezclado
de concreto en obra.
La temperatura ambiental durante las operaciones de mezclado y colocación del
concreto debe ser mayor de 4°C. La temperatura del concreto al término del
mezclado no deberá ser menor de 10° C. De ser necesario, deberá usarse para la
mezcla agua caliente; en este caso, el cemento y los aditivos deberán ser adicionados
después de iniciada la mezcla del agua y los agregados.
6. TRANSPORTE
El concreto será transportado de la mezcladora a los puntos de vaciado tan
rápidamente como sea posible y de manera que no ocurra segregación o pérdida de
los componentes; no se admitirá la colocación de concreto segregado. El Comité ACI-
304 contiene las recomendaciones aplicables al transporte de concreto en obra.
7. COLOCACIÓN
Antes de vaciar el concreto se eliminará toda suciedad y materia extraña del espacio
que este va a ocupar. El concreto deberá ser vaciado continuamente o en capas de
un espesor tal que no se llene concreto sobre otro que haya endurecido.
La altura máxima de colocación del concreto por caída libre será de 2.50 m si no hay
obstrucciones, tales como armadura o arriostres de encofrado; si existen
obstrucciones, será de 1.50 m. Por encima de estas alturas deberá usarse chutes
para depositar el concreto. La consolidación se efectuará siempre con vibradores de
inmersión. Se dispondrá de 2 vibradores como mínimo. Los Comités ACI 304 y 309
contienen las recomendaciones aplicables a la colocación y consolidación del concreto
en obra.
La temperatura de colocación del concreto en las formas no deberá ser menor de
7°C.

8. CURADO
Todo el concreto será curado por vía húmeda e iniciarse tan pronto como sea posible
sin dañar la superficie. El tiempo de curado se realizará por un tiempo mínimo de
siete días. En el caso de superficies verticales, columnas, muros y placas, el curado
deberá efectuarse aplicando una membrana selladora desvanecente. El comité ACI
308 contiene normas para esta parte del proceso.
La temperatura del concreto recién colocado deberá ser mantenida por encima de
los 7°C en un lapso de por lo menos 48 horas. De ser necesario, se deberá proteger
y aislar la superficie del concreto expuesta por medio de mantas compuestas por lana
mineral con forros de láminas de polietileno gruesas u otros medios aprobados por
la Supervisión.
3.9 PRUEBAS
La resistencia del concreto será comprobada periódicamente. Con este fin, se
tomarán testigos cilíndricos de acuerdo a la Norma ASTM C31 o ITINTEC 339.033 en
la cantidad mínima de dos testigos por cada 30 m3 de concreto colocado, pero no
menos de dos testigos por día para cada clase de concreto.
En cualquier caso, cada clase de concreto será comprobada al menos por tres
"pruebas". La "prueba" consistirá en romper dos testigos de la misma edad y clase
de acuerdo a lo indicado en las Normas ASTM C-31, C-39, C-172 o ITINTEC 339.033,
339.034 y 339.036. Se llamará resultado de la "prueba" al promedio de los dos
valores.
El resultado de la "prueba" será considerado satisfactorio si el promedio de tres
resultados consecutivos cualesquiera son igual o mayor que el f'c requerido y cuando
ningún resultado individual está 35 Kg. /cm² por debajo del f'c requerido.
El Contratista llevará un registro de cada par de testigos fabricado en el que constará
su número correlativo, la fecha de elaboración, la clase de concreto, el lugar
específico de uso, la edad al momento del ensayo, la resistencia de cada testigo y el
resultado de la "prueba".
Los ensayos serán efectuados por un laboratorio independiente de la organización
del Contratista y aprobado por el Supervisor. El Contratista incluirá el costo total de
los ensayos en su presupuesto.

10. DEFICIENCIA DE LAS PRUEBAS

En la eventualidad que no se obtenga la resistencia especificada, la Supervisión
ordenará la extracción de probetas perforadas con diamantina después de 28 días de
vaciado el concreto en el lugar donde se ubica la deficiencia. Con el diseño de mezclas
previo, se establecerán curvas de resistencia que serán de utilidad en
comprobaciones a los 7, 14 y 28 días. Las pruebas se ejecutarán de acuerdo a las
indicaciones de la Supervisión.
De no obtenerse resultados satisfactorios con probetas perforadas o pruebas de
carga, se procederá a la demolición o refuerzo de la estructura detectada, en estricto
acuerdo con la decisión del Supervisor. El costo de las pruebas y de la demolición,
refuerzo y reconstrucción, si llegaran a ser necesarias, serán a cuenta exclusiva del
Contratista; este no podrá justificar demoras en la entrega de la obra por estas
causas.

11. JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN

Las juntas no indicadas en los planos serán ubicadas de manera tal de no reducir la
resistencia de la estructura. El Contratista deberá garantizar la impermeabilidad de
estas mediante la colocación se sellos impermeables o cintas rompe aguas. Cuando
se deba realizar una junta, previamente se deberá obtener la aprobación del
 Supervisor. En cualquier caso, la junta será tratada de modo de recuperar el
monolitismo del concreto.
Adicionalmente, en todas las juntas horizontales, inclinadas o verticales, se tratará la
superficie de concreto hasta dejar descubierto el agregado grueso e, inmediatamente
antes de colocar el concreto fresco, se rociará la superficie con pasta de cemento.

12. JUNTAS SELLADORAS CON SIKAFLEX

Las juntas entre concreto nuevo con concreto existente se podrán sellar con sikaflex,
al igual que las juntas en el perímetro de los pedestales de concreto.

13. ACERO DE REFUERZO

MATERIAL

El acero está especificado en los planos en base a su esfuerzo de fluencia (fy) y

deberá ceñirse además a lo especificado para barras de acero con resaltes para
concreto armado en la Norma ASTM A-615 o ITINTEC 341.031.
Las barras de refuerzo cumplirán los requisitos de la especificación ASTM A-615 para
acero Grado 60. El acero deberá tener un límite de fluencia (fy) de 4,200 kg/cm²
como mínimo.

HABILITACIÓN Y COLOCACIÓN
Las armaduras deberán ser habilitadas de acuerdo con las longitudes y formas
señaladas en los planos del Proyecto.
El suministro detallado, habilitado y la instalación de las varillas de acero de refuerzo
necesarias para completar las estructuras de concreto armado serán ejecutadas
conforme a los planos del proyecto de Ingeniería de detalle a ser elaborados por el
Contratista.
Todos los detalles y habilitación serán efectuados de acuerdo a la especificación ACI-
315 Manual de prácticas normales para detallar estructuras de concreto armado. Los
anclajes y traslapes de las varillas deberán satisfacer los requisitos de la especificación
ACI-318 Requisitos del código de edificación para concreto armado.
Las listas de materiales y diagramas de doblado de las barras de refuerzo serán
preparadas por el Contratista y presentadas con la debida anticipación a su puesta
en obra para la aprobación por parte de la Supervisión. No se deberá cortar ni doblar
el material hasta que estas hayan sido aprobadas. Las varillas de acero de refuerzo
serán habilitadas en el taller de campo, a menos que la Supervisión autorice otra
manera.
ALMACENAJE Y LIMPIEZA
El acero se almacenará en un lugar seco, aislado del suelo y protegido de la humedad;
manteniéndose libre de tierra, suciedad, aceite y grasa. Antes de su instalación, este
 se limpiará, quitándose las escamas de laminado, escamas de óxido y cualquier
sustancia extraña. La oxidación superficial es aceptable, no requiriendo limpieza.
Cuando haya demora en el vaciado del concreto, la armadura colocada se
inspeccionará nuevamente y se volverá a limpiar cuando sea necesario.

ENDEREZAMIENTO Y REDOBLADO
Las barras no deberán enderezarse ni volverse a doblar en forma tal que el material
sea dañado. No se usarán barras con ondulaciones o dobleces no mostrados en los
planos, o que tengan fisuras o roturas.
El calentamiento del acero se permitirá solamente cuando toda la operación sea
aprobada por el Supervisor previa consulta al Ingeniero Proyectista, en casos
especiales y cuando se autoricen se ejecutarán según norma AWS D1.4
COLOCACIÓN
La colocación de la armadura será efectuada en estricto acuerdo con los planos y con
una tolerancia en su ubicación no mayor de 10mm, además se asegurará contra
cualquier desplazamiento por medio de alambres ubicados en las intersecciones.
El recubrimiento de la armadura está especificado en planos y se logrará por medio
de espaciadores de concreto tipo anillo u otra forma que tenga un área mínima de
contacto con el encofrado.
Previa a la colocación de las varillas, la superficie de las mismas será limpiada de
todos los óxidos, escamas, suciedad, grasa y cualquier otra sustancia ajena. El óxido
grueso, en forma de escamas, será removido por escobillado de acero o cualquier
tratamiento equivalente.

3.14 ENCOFRADOS
La finalidad de los andamiajes y encofrados será de responsabilidad única del
Contratista.

Los andamiajes y encofrados tendrán una resistencia adecuada para resistir con
seguridad y sin deformaciones apreciables las cargas impuestas por su peso propio,
el peso o empuje del concreto y una sobrecarga no inferior a 200 kg /m²
Los encofrados serán herméticos a fin de evitar la pérdida de pasta de concreto y
serán adecuadamente arriostrados y unidos entre sí a fin de mantener su posición y
forma. Estos serán debidamente alineados y nivelados de tal manera que formen
elementos en la ubicación y de las dimensiones indicadas en los planos.
El Comité ACI-347 contiene las recomendaciones relativas a la construcción de
formas y encofrados.

TOLERANCIAS
Las tolerancias admisibles en el concreto terminado son las siguientes:
 a. En la verticalidad de aristas y superficies de muros y columnas:
En cualquier longitud de 3m 6 mm
En todo el largo 20 mm
b. En el alineamiento de aristas y superficies de vigas y losas:
En cualquier longitud de 3 m 6 mm
En cualquier longitud de 6 m 10 mm
En todo el largo 20 mm

c. En la sección de cualquier elemento -5 mm, +10 mm

d. En la ubicación de huecos, pases, tuberías, etc. 5 mm

TIEMPO DE DESENCOFRADO
La fijación de las formas se hará de manera tal que no dejen elemento de metal
alguno dentro de 15mm de la superficie. Con el objetivo de facilitar el desencofrado,
las formas podrán ser recubiertas con aceite soluble u otras sustancias aprobadas
por el Supervisor.
Los encofrados no deberán retirarse sin el permiso del Ingeniero Supervisor. El
tiempo mínimo para desencofrar los diferentes elementos, es el siguiente:

Muros 24 horas
Columnas 24 horas
Vigas 21 días
Aligerados, losas y escaleras 7 días

Los elementos extraños al encofrado deben ser eliminados.

Los separadores temporales deben ser retirados cuando el concreto llegue a su nivel,
si es que no está autorizado que estos queden en obra.
Debe de inspeccionarse minuciosamente, en el encofrado de losas, que todas las
instalaciones sanitarias, eléctricas y mecánicas, además del refuerzo de acero se
encuentren en su posición correcta.

3.15 PERNOS DE ANCLAJE

Para la instalación de pernos de anclaje sobre las superficies horizontales se deberá
verificar el alineamiento y verticalidad de los mismos y se deberá dejar una longitud
suficiente por encima del concreto para dar suficiente espacio a la colocación del
mortero de nivelación y de las tuercas de ajuste indicadas para cada caso.
 En el caso de anclajes químicos, los ligamentos epóxicos serán HILTI RE-500,
SIKADUR 32 Gel o similar.
La longitud de anclaje es un factor importante desde el punto de vista de la capacidad
resistente del perno, por lo que es vital cumplir las longitudes necesarias indicadas
en el plano de especificaciones técnicas de concreto armado y las recomendaciones
del fabricante.
Es extremadamente importante respetar los tiempos de fraguado. Aunque esté seco
al tacto, puede encontrarse blando en el interior. El Sikadur tarda en endurecer
completamente unos 3 días. Conviene dejar un tiempo adicional de margen. El
Sikadur 32 no debe ser inyectado si la temperatura es inferior a +5º C.
La correcta ubicación de los anclajes deberá ser verificada tanto por el Contratista
como por la Supervisión.

1. ESTRUCTURAS METÁLICAS
2. MATERIALES
Perfiles
Los perfiles laminados como vigas de alma llena serán de acero A572 Gr. 50 y los
ángulos y planchas serán de acero al carbono, calidad estructural, conforme a la
norma ASTM A36.

Los perfiles formados en frío se fabricarán a partir de platinas de acero al carbono,

calidad estructural, conforme a la Norma ASTM A570, Gr.36.

Las propiedades mecánicas mínimas de estos aceros se indican a continuación:

Propiedad A36 A572

- Esfuerzo de Fluencia (kg/mm²) 25 35

41-
- Resistencia en tensión (kg/mm²) 56 45

- Alargamiento de rotura (%) 23% 21%

Las propiedades dimensionales de los perfiles serán las indicadas en las Tablas de
Perfiles de la Norma ASTM A6: "Standard Specification for General Requirements for
Rolled Steel Plates, Shapes, Sheet Piling, and Bars for Structural Use". Cualquier
variación de estas propiedades deberá limitarse a las tolerancias establecidas en la
misma Norma.
Pernos
Todos los pernos serán de cabeza y tuerca hexagonal, y sus propiedades se ajustarán
a lo indicado en las Norma ASTM A325 para el caso de pernos de alta resistencia, los
cuales se utilizarán todas en las conexiones, además lo indicado en la Norma ASTM
A307, para el caso de pernos corrientes de baja resistencia, serán usado para los
elementos secundarios.
En cuanto a los pernos de anclaje se utilizarán barras redondas de calidad ASTM A36
a menos que se indique lo contrario.

Soldadura
La soldadura será de arco eléctrico. El material de los electrodos será del tipo AWS-
E70 con una resistencia mínima a la tensión (Fu) de 4,900 kg/cm². El material de
soldadura deberá cumplir con los requerimientos prescritos en la Normas AWS D1.1.
Recubrimiento superficial
Se usará un sistema de pintura epóxica formulado para mantenimiento industrial y
marino. El sistema seleccionado debe ser de primera calidad y contar con las hojas
técnicas de especificaciones, rango de aplicación y certificaciones correspondientes
al producto.
Pintura de base
La pintura de base será un anticorrosivo epoxi-poliamida de dos componentes
formulado para mantenimiento industrial y marino. Deberá tener un contenido de
sólidos no menor al 50% en volumen y su formulación debe estar diseñada para
garantizar un recubrimiento de excelente resistencia a la intemperie, contra agentes
químicos poco agresivos tanto ácido como alcalino, a los solventes y al agua dulce o
salada. El espesor mínimo de película seca será de 75 µm.
Pintura de acabado
La pintura de acabado será un esmalte epoxi-poliamida de dos componentes
formulado para mantenimiento industrial y marino. Deberá tener un contenido de
sólidos no menor al 50 % en volumen y su formulación debe ser diseñada para
garantizar una película de acabado de excelente resistencia a la intemperie, abrasión,
a agentes químicos poco agresivos tanto ácido como alcalino, a los solventes y al
agua dulce o salada. El espesor mínimo de película seca será de 150 µm.

Certificados de Calidad
El Contratista de las Estructuras Metálicas deberá acreditar la calidad de los materiales
adquiridos para la construcción mediante los certificados de calidad respectivos, en
los que se indiquen las propiedades físicas, químicas y mecánicas que sean
relevantes. En caso de no existir estos certificados, la Supervisión podrá ordenar la
realización de las pruebas correspondientes en un laboratorio de reconocido prestigio.
El costo de estas pruebas será de cuenta del Contratista.
4.2 FABRICACIÓN
La habilitación y fabricación de las estructuras de acero se efectuará en concordancia
a lo indicado en el Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges del AISC,
última edición.
Materiales
Todos los materiales serán de primer uso y deberán encontrarse en perfecto estado.
La calidad y propiedades mecánicas de los materiales serán los indicados en este
documento y en los planos de fabricación de las estructuras, pero en caso de
controversia, estas especificaciones tendrán precedencia.
El fabricante informará al Supervisor sobre la fecha de arribo de los materiales al
taller, de manera que éste pueda proceder a su inspección. Ningún trabajo de
fabricación podrá iniciarse antes de que el Supervisor haya dado su conformidad a la
calidad y condiciones de los materiales. Con ese objeto, el Supervisor podrá solicitar
los certificados de los materiales u ordenar los ensayos que permitan confirmar la
calidad de los mismos.
En caso de que los perfiles llegados al taller presenten encorvaduras, torcimientos u
otros defectos en un grado que excede las tolerancias de la Norma ASTM A6, el
Supervisor podrá autorizar la ejecución de trabajos correctivos mediante el uso
controlado de calor o procedimientos mecánicos de enderezado, los cuales serán de
cargo y cuenta del Constructor.
Tolerancias de fabricación
Las tolerancias dimensionales de los elementos ya fabricados se ajustarán a lo
indicado en la Norma ASTM A6. Aquellos miembros que trabajan en compresión no
tendrán una desviación en su verticalidad mayor a 1/1000 de su longitud axial entre
puntos de soporte lateral.
La variación de la longitud real respecto a su longitud detallada no podrá ser mayor
de 1/32” (0.8 mm) para aquellos elementos con ambos extremos preparados para
uniones tipo “contacto”.
La variación de la longitud real de cualquier otro elemento de la estructura respecto
a su longitud detallada no será mayor que 1/16" (1.6 mm) para elementos de 30'
(9,144 mm) de longitud y menores, ni mayor que 1/8" (3.2 mm) para elementos de
más de 30' (9,144 mm) de longitud.
Las vigas y tijerales detallados sin una contra flecha específica se fabricarán de tal
manera que después del montaje, cualquier flecha proveniente del laminado o debida
al proceso de fabricación este orientada por encima de la horizontal.
 Proceso de Corte y Enderezado
El corte de los materiales podrá hacerse térmicamente (con oxi-acetileno) o por
medios mecánicos (cizallado, aserrado, etc.). Los elementos una vez cortados
deberán quedar libres de rebabas y los bordes deberán aparecer perfectamente
rectos.
El corte con oxígeno deberá realizarse con equipos, además los bordes cortados
sujetos a esfuerzo o que recibirán soldadura deberán quedar libres de
imperfecciones.
No se permitirá imperfecciones mayores de 1/8” (3.2mm). Las imperfecciones
mayores de 1/8” (3.2mm) debidas al proceso de corte deberán eliminarse por
esmerilado. Todas las esquinas entrantes deberán ser redondeadas con un radio
mínimo de ½” (12.7mm) y deberán estar libres de entalladuras.
No se requiere preparación de los bordes de planchas y perfiles que hayan sido
cizallados excepto cuando se indique específicamente en los planos de fabricación.
Perforaciones
Todas las perforaciones son efectuadas en el taller previamente al arenado o
granallado y pintado. Las perforaciones se efectuarán con taladro o fresadoras un
diámetro 1/8” (3.2 mm) menor que el diámetro final y luego terminadas por
taladrado.
El diámetro final de los agujeros estándares será 1/16” (1.6 mm) mayor que el
diámetro del perno que van a alojar y su aspecto será perfectamente circular, libre
de rebabas y grietas. Los elementos con perforaciones que no cumplan con estas
características serán rechazados. Para el caso de agujeros para pernos de anclajes
embebidos, estos serán ¼” (6.4mm) mayor al diámetro de los pernos.

Inspección y Pruebas
El Contratista deberá proporcionar todas las facilidades que requiera la Supervisión
para efectuar la inspección del material en el taller, garantizando su libre acceso a
todas las áreas donde se estén efectuando los trabajos de fabricación. La Supervisión
está facultada para rechazar los trabajos que no se adecuen a los procedimientos
indicados en estas especificaciones o en las normas a las que se hace referencia.
4.3 SOLDADURA
Generalidades
El procedimiento y secuencia de soldadura se ajustará a lo indicado en las secciones
4 y 5 del Manual de Soldadura de la American Welding Society – AWS (D1.1 y D1.5).
La soldadura se efectuará por el proceso de arco eléctrico y los electrodos serán del
E70XX conforme a AWS A5.1. En todos los casos deberá ser metalúrgicamente
compatible con el acero que se va a soldar.
 Las superficies que servirán de apoyo a la soldadura deberán estar libres de rebabas
y otras imperfecciones.
Para el caso de soldaduras de filete, la separación entre las partes a soldarse será la
mínima posible y en ningún caso excederá de 3/16” (4.8mm). Para aberturas de
1/16” (1.6mm) o mayores, el tamaño del cordón será incrementado de acuerdo a la
abertura.
Las juntas que van a soldarse a tope deberán tener sus bordes mutuamente
escuadrados. No se permiten descuadres mayores de 1/32” (0.8 mm) por cada pie
(304.8 mm) de junta.
Procedimiento de calificación de soldadores
Sólo se emplearán soldadores calificados, para ello el Contratista de Estructuras
Metálicas presentará a la Supervisión los certificados de calificación y de trabajo que
demuestren la experiencia y calificación del operario. Los certificados y constancias
deben haber sido emitidos por empresas e institutos de seriedad probada y
reconocida en la prestación de este tipo de servicios.
La calificación de un soldador no lo habilita para realizar cualquier tipo de trabajo de
soldadura, sino que está limitada a aquellos que corresponden al tipo de prueba
efectuada y aprobada.
Inspección y pruebas
La Supervisión verificará la calidad de la soldadura, mediante las siguientes
inspecciones:
Soldadura tipo filete, Según lineamientos AWS D1.1, tendrá dimensiones y espesores
regulares constantes. Los filetes tendrán convexidad entre 1/16” y 1/8” sin presentar
fisuras. Se comprobará la regularidad de la penetración. Se realizarán ensayos no
destructivos al 25% de las juntas.
Soldadura de penetración completa, se realizarán ensayos no destructivos al 100%
como mínimo del total de las juntas.
Soldadura de penetración parcial, se realizarán ensayos no destructivos al 50% como
mínimo del total de las juntas.
4.4 PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES
Para lograr el desempeño esperado del sistema de pintura es esencial que las
superficies a ser pintadas se preparen adecuadamente. Las superficies deberán estar
siempre completamente secas y libres de rebabas, derrames de soldadura, escorias,
oxidación, escamas sueltas, suciedad, polvo, grasa, aceite y todo otro material
extraño antes de la aplicación de la pintura.
La preparación de las superficies de acero, previa a la aplicación de pintura, se
efectuará por el procedimiento de “metal blanco”, según norma SSPC-SP-5 del Steel
Structures Painting Council (SSPC).
 La preparación a “metal blanco” es el procedimiento de limpieza de superficies de
acero mediante la proyección de un chorro de abrasivo impulsado por aire
comprimido, prolongado hasta que la superficie presente un color uniforme gris
blanco con brillo metálico, sin zonas oscuras u opacas. De este modo se eliminan el
óxido, grasa, polvo, suciedad, escorias de soldadura, pintura antigua y cualquier otra
sustancia que puedan afectar la adherencia de la pintura. Además, al producir
determinado grado de rugosidad en la superficie, facilita la impregnación de la pintura
y mejora su adhesión.
La estructura tratada deberá ser inmediatamente pintada de acuerdo a las
recomendaciones proporcionadas por el fabricante de la pintura. No podrá quedarse
a la intemperie sin pintar, debido a que inmediatamente se inicia el proceso de
oxidación como consecuencia de la intemperie, en cuyo caso tendría que volverse a
efectuar el procedimiento de preparación de superficie.

4.5 RECUBRIMIENTO SUPERFICIAL

Consideraciones Generales

Todas las superficies recibirán los tipos de pintura y espesores indicados en esta
especificación.
La pintura deberá ser aplicada en estricto acuerdo con las instrucciones del fabricante
para cada caso.
La preparación de la superficie, imprimado y pintado debe ser realizada antes del
ensamblaje o montaje.
La limpieza y parchado de las áreas dañadas y de las áreas soldadas deberá ser hecho
en adición al sistema de pintura especificado.

Espesores y otros
Espesor de la película

Los límites del espesor seco de pintura serán respetados estrictamente. El espesor
de las capas de pintura será verificado, usando resistencia magnética o principios de
corrientes tales como “Elcometer”, “Leptoskop”, “Microtest”, etc.
Con el propósito de lograr el espesor de película seca especificado, se recomienda
mediciones previas de espesor húmedo durante la aplicación de la pintura. Si el
espesor seco no alcanza el valor especificado se añadirán una o más capas de pintura.
Curado
El grado de curado de las pinturas epóxicas será verificado en base a su resistencia
a solventes, el tipo y el tiempo de aplicación estarán en acuerdo con la norma SSPC
correspondiente.
Adherencia y corrosión
La adherencia del imprimante a la superficie de acero y la adherencia entre capas de
aplicación sucesiva y el imprimante después del curado, deberá comprobarse
haciendo (con un cuchillo filudo) una incisión en forma de V a través de la pintura.
La adherencia será satisfactoria si la película de pintura no puede “pelarse” con el
cuchillo, ni de la superficie de acero ni entre capas sucesivas.
La aplicación de fuerza suficiente para romper la pintura deberá dejar porciones de
película fuertemente adheridas a la superficie. La falla en esta prueba indicará pobre
resistencia de adherencia debido a causas tales como retención de solvente, mala
preparación de superficies u otros.
Las áreas que muestren estos defectos será limpiadas de toda la pintura y repintadas
siguiendo nuevamente el proceso desde la preparación de la superficie.

Inspección
La supervisión deberá inspeccionar los trabajos de pintura en todas las etapas y
rechazar cualquier trabajo y/o procedimiento que no esté conforme a lo indicado en
estas especificaciones.
El trabajo terminado tendrá las tonalidades especificadas y mostrará superficies
suaves y parejas. Estará libre de superficies pegajosas luego del secado, fisuras y
cuarteamientos, arrugas, depresiones, parches, marcas de brocha o rodillo u otros
defectos perjudiciales a la calidad y apariencia de la protección.
Antes de la aceptación final de trabajo de pintura se efectuará una inspección total
de las estructuras metálicas.

Reparación de defectos y de daños

Cualquier defecto o daño será reparado antes de la aplicación de las capas sucesivas
de pintura; de ser necesarias las superficies en cuestión deberán ser dejadas libres
de pintura.
Las áreas donde la pintura necesite re-aplicarse deberán ser limpiadas dejándolas
totalmente libres de grasa, aceite u otro material extraño y deberán estar secas. Las
superficies a repararse, para daños localizados menores de 1 m2, podrán prepararse
usando medios mecánicos, luego se aplicarán sucesivamente las capas de pintura
necesarias para cumplir con la especificación. Estas capas deberán fusionarse a la
capa final de las áreas circundantes.
Superficies metálicas en contacto con concreto
Las superficies metálicas que estarán en contacto con concreto deberán ser arenadas
o granalladas al metal blanco SSPC-SP5.
4.6 MONTAJE
Consideraciones Generales
El Contratista de las Estructuras Metálicas deberá efectuar el montaje de las misma
preservando el orden y la limpieza, contando con las instalaciones provisionales
requeridas para este fin y con los equipos adecuados para efectuar las maniobras
que aseguren la ejecución del montaje en concordancia con las buenas prácticas de
la Ingeniería. El Contratista deberá designar un Ingeniero responsable del montaje,
además del personal debidamente calificado y con experiencia para la ejecución de
este tipo de trabajos.
Previamente las estructuras y elementos fabricados deberán haber sido marcados
para permitir su identificación y transportados adecuadamente, cuidando de no
deformarlos ni dañarlos. Llegados a Obra, las estructuras y sus elementos de
conexión deberán ser almacenados ordenadamente en un ambiente designado para
tal fin, que permita un acceso rápido además de protección contra la humedad, lluvia,
el sol y el polvo.
El Contratista está obligado a respetar lo detallado en los Planos de Montaje
previamente aprobados.

Recepción de los materiales

El Contratista debe revisar, antes del montaje, cada uno de los embarques de
materiales que llegan a la obra. Si se detecta que algunos de los materiales que
arriban a obra se encuentran dañados, lo informará de inmediato a la Supervisión, el
que debe decidir si es posible rehabilitarlos en el sitio o deben ser devueltos para su
reposición.
Debe proveerse arriostramientos temporales cuando sea necesario para resistir las
cargas impuestas por las operaciones de transporte y montaje.

Instalación de los pernos de anclaje

Las tolerancias en su ubicación respecto de lo indicado en los Planos de Montaje no
serán mayores que:
1/8” entre centros de cualesquiera dos pernos dentro de un grupo de pernos de
anclaje.
1/4” entre centros de grupos de pernos de anclaje adyacentes.
1/2” para el nivel del extremo superior de los pernos de anclaje.

Instalación de los pernos de la estructura

Los pernos estarán provistos de tuerca y arandela plana. En aquellas conexiones
donde las superficies exteriores de los elementos conectados no son perpendiculares
al eje del perno, deberán usarse arandelas biseladas.
La parte roscada del perno no debería estar incluida, preferiblemente, en el plano de
corte de los elementos que conectan. Las llaves de tuercas utilizadas para la
instalación de los pernos deben ser de las dimensiones precisas para no producir
daños en la cabeza o la tuerca de los pernos.

Tolerancias de montaje
Los elementos verticales de la estructura, o columnas, se consideran aplomados si la
desviación de su eje de trabajo respecto a la línea de plomo no excede 1:500.
El nivel de elementos conectados a columnas es considerado aceptable si la distancia
desde el punto de trabajo del elemento al nivel superior de empalme de la columna
no se desvía más que 3/16” (4.5 mm) ni menos que 5/16” (8.0 mm) que la distancia
especificada en los planos.
Soldadura en Obra
El procedimiento de ejecución de las soldaduras de campo debe ser tal que se
minimicen las deformaciones y distorsiones del elemento que se está soldando.
El tamaño de las soldaduras debe ser regular, su apariencia limpia y debe estar libre
de grietas, porosidades ni exhibir inadecuada penetración o fusión incompleta. Una
vez ejecutada la soldadura, deberán eliminarse las partículas sueltas, escoria u óxido
procediéndose a la aplicación de una mano de pintura anticorrosiva.
Antes de proceder a soldar, se removerá con cepillo de alambre toda capa de pintura
en las superficies para soldar y adyacentes, se limpiará cuidadosamente toda el área
inmediatamente antes de soldar. Terminada la operación de soldadura, se limpiará
el área y se pintará de acuerdo al procedimiento indicado en el acápite de pintura.

Pintura de resane
Una vez que el montaje ha sido concluido, se resanará o se repintará las zonas
dañadas de la superficie de pintura. Previamente se eliminarán el polvo, la suciedad
o cualquier materia extraña que se haya acumulado durante el período de montaje
como resultado del trabajo y la exposición a la intemperie. Se aplicarán dos (02)
manos de pintura de acabado sobre el área dañada consistente en un esmalte
epóxico, compatible y de la misma marca del imprimante.

Seguridad, Limpieza, Orden, Higiene y Medio Ambiente

Es obligación del Contratista de las Estructuras Metálicas efectuar los trabajos
preservando la debida seguridad a las personas, equipos, bienes propios y de terceros
y a la propiedad pública, así como manteniendo adecuada limpieza y orden en la
ejecución de los mismos, especialmente durante el desarrollo de los trabajos en el
sitio de la Obra.
Durante la ejecución de los trabajos en obra, todo el personal del Contratista de las
Estructuras Metálicas deberá contar con los implementos de seguridad requeridos
para este tipo de trabajos, sin limitación alguna, como por ejemplo cascos, botas con
punteras de acero, caretas de soldar, anteojos para esmerilar, cinturones de
seguridad, cabos, etc.
Igualmente, todas sus herramientas, implementos y equipos deben ser seguros y
perfectamente adecuados para estos trabajos, particularmente los andamios,
escaleras, pasarelas, equipos de oxicorte, etc. Particular atención merecen los
equipos y materiales que puedan derivar en situaciones de incendio o explosión,
como, por ejemplo: combustibles y lubricantes, oxígeno, acetileno, acetogen y
similares, siendo obligación prioritaria preservarlos y guardarlos correctamente.
Es obligación del Contratista de las Estructuras Metálicas efectuar diariamente la
limpieza del área de trabajo a su cargo y mantener los materiales, equipos,
implementos, herramientas, etc. en perfecto orden. Periódicamente deberá eliminar
los desechos, basuras, retazos y desperdicios que hubiere, para lo cual previamente
los debe haber acomodado en un lugar pre-establecido.
La Supervisión tomará la debida nota de lo dispuesto en el presente numeral,
dictando las medidas de control y correctivas que fueran necesarias.