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Métodos de inmersión en ángulo

Observe la pequeña reflexión de la superficie frontal. Esto se debe al ángulo de
incidencia inclinado reflejado lejos del transductor.
 Métodos de inmersión en haz recto

1 2
defecto de
superficie = entrada de sonido

pared posterior retardo

IP 1 IP 2del agua
IE IE

BE BE
F

0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Métodos de inmersión en haz angular - Pruebas en tubos y tuberías
.
Métodos de inmersión en haz angular - Ensayo de soldaduras
Montaje de la prueba de inmersión
Montaje de la prueba de inmersión
Manipuladores
El manipulador está destinado principalmente a proporcionar un medio para
escanear la probeta de ensayo con un transductor sumergido.

◼ El manipulador está montado en un mecanismo de desplazamiento

que permite moverlo de un lado a otro.

◼ El mecanismo de desplazamiento es un componente integral del

conjunto del puente.

Por lo general, el tubo buscador se mantiene rígido en ángulo recto con

respecto a la superficie de la probeta. El manipulador dispone de botones de
bloqueo que permiten posicionar la sonda en dos planos para realizar
ensayos angulares.
Manipuladores

Puente

Puente

Manipulador
Puentes
Cuando se automatiza el manipulador, se añaden motores eléctricos para
accionar el carro del puente, el mecanismo de desplazamiento y el
movimiento ascendente y descendente del tubo de búsqueda. La unidad de
pulso-eco y la unidad de registro también se montan en el puente, con todos
los cables de alimentación asegurados por encima para permitir el
movimiento del puente a lo largo de toda la longitud del tanque.
Varillas / Tubos de soporte
El tubo de soporte de la sonda de inmersión se denomina a veces varilla. Su
altura vertical puede ajustarse para variar la distancia del recorrido del agua y
el ajustador que puede manipular el ángulo de incidencia de la sonda en la
punta de la varilla.
Montaje de la prueba de inmersión

Manipulador

Puente

Varilla / Tubo
Montaje de la prueba de inmersión

Manipulador

Puente

Varilla / Tubo
Montaje de la prueba de inmersión
Manipulador

Puente

Varilla / Tubo
Otras lecturas (Olympus)- Métodos de inmersión con haz angular
Los transductores de inmersión ofrecen tres ventajas principales con respecto a
los transductores de contacto:
1. El acoplamiento uniforme reduce las variaciones de sensibilidad.
2. Reducción del tiempo de escaneado gracias al escaneado automatizado.
3. La focalización de los transductores de inmersión aumenta la sensibilidad a
los reflectores pequeños.

Configuraciones de enfoque
Los transductores de inmersión están disponibles en tres configuraciones
diferentes:
• desenfocado ("plano"),
• enfocado esféricamente ("spot"), y
• enfocada cilíndricamente ("en línea").
El enfoque se consigue añadiendo una lente o curvando el
propio elemento. La adición de una lente es la forma más
habitual de enfocar un transductor.
Un transductor no enfocado puede utilizarse en aplicaciones generales o
para la penetración de materiales gruesos. Un transductor con enfoque
esférico se suele utilizar para mejorar la sensibilidad a los pequeños defectos
y un enfoque cilíndrico se suele utilizar en la inspección de tubos o material
en barra. En la figura (17) se muestran ejemplos de enfoque esférico y
cilíndrico.

Cilíndrico Esférico
Transductor desenfocado
Por definición, la distancia focal de un transductor es la distancia desde la
cara del transductor hasta el punto del campo sonoro en el que se
encuentra la señal con la máxima amplitud. En un transductor
desenfocado, esto ocurre a una distancia de la cara del transductor que
equivale aproximadamente a
a la longitud del campo cercano del transductor. Dado que el último máximo
de señal se produce a una distancia equivalente al campo cercano, un
transductor, por definición, no puede enfocarse acústicamente a una
distancia mayor que su campo cercano.
La concentración puede designarse de tres maneras:
FPF (Flat Plate Focus) - Para un enfoque FPF, la lente está diseñada para
producir una respuesta pulso/eco máxima de un blanco de placa plana a
la distancia indicada por la distancia focal

PTF (Point Target Focus) - Para un enfoque PTF, la lente está diseñada
para producir una respuesta pulso/eco máxima de un pequeño blanco
esférico a la distancia indicada por la distancia focal

OLF (Optical Limit Focus) - La designación OLF indica que la lente está
diseñada según la fórmula del fabricante de lentes a partir de la física
óptica y sin referencia a ninguna definición operativa de la
distancia focal. La designación OLF describe la lente e ignora
los efectos de difracción.
Vídeo sobre las pruebas de inmersión

www.youtube.com/embed/W07-Z9at=UUSOUDD4-FPV4tzqvUnquwXQ
P: En las pruebas de inmersión, para eliminar el segundo reflejo del agua (2ª
señal de la superficie de entrada) entre la señal de la superficie de
entrada y el primer reflejo posterior, se debe:
A. Aumentar el índice de repetición
B. Disminuir la frecuencia
C. Disminuir la longitud de barrido
D. Aumentar la profundidad del agua

Q110: Además de otras funciones, un manipulador de transductores en una

unidad mecánica de exploración por inmersión permite:
A. Utilización de las técnicas de transmisión pasante
B. Uso de alta velocidad de escaneado
C. Detección de discontinuidades orientadas oblicuamente
D. Utilización de operadores cualificados
P1: ¿Cuál de los siguientes métodos de escaneado podría clasificarse como
ensayo de tipo inmersión?
A. Tanque en el que se sumergen el transductor y la pieza de ensayo
B. Método de burbujeo Squirter en el que el sonido se transmite en una
columna de agua que fluye.
C. Exploración con un transductor tipo rueda con el transductor dentro de
un neumático lleno de líquido
D. Todos los anteriores
P2: En una prueba de inmersión de una pieza de acero o aluminio, la
distancia del agua aparece en la pantalla como un espacio bastante
amplio entre el pulso inicial y el reflejo de la superficie frontal debido a:
A. Reducción de la velocidad del sonido en el agua en comparación con
el espécimen de ensayo
B. Aumento de la velocidad del sonido en el agua en comparación con el
espécimen de ensayo
C. Temperatura del agua
D. Todos los anteriores
P2: Utilizando el método de inmersión, una curva de amplitud de distancia
(DAC) para un transductor de 19 mm de diámetro y 5 MHz muestra el
punto más alto de la DAC en el bloque B/51 mm. Un día después, el punto
más alto de la DAC para el mismo transductor se encuentra en el bloque
J/102 mm. Suponiendo que la calibración no haya cambiado, esto
indicaría que el transductor:
A. Mejora la resolución
B. Se está volviendo defectuoso
C. Tiene el haz de transductor más pequeño
D. Tanto A como B
Pista: B lleva a C, por lo que D es la respuesta estándar.
http://www.ndt-instrument.com/UltrasonicThicknessGauge.asp?sort=Ultrasonic+Detector de fallos
P176: Para evaluar y localizar con precisión las discontinuidades después de
escanear una pieza con un transductor de pincel, generalmente es
necesario utilizar un:
A. Transductor con un cristal más pequeño
B. Fregadora
C. Mapa cuadriculado
D. Colimador de cristal
38. El componente de un sistema de inmersión convencional que
abarca la anchura del tanque de inmersión se denomina:
A. Un articulador.
B. Un puente.
C. Un manipulador.
D. Un tubo de búsqueda.
5.10 : Patrones de exploración
Patrones de exploración
5.11 : Frecuencia de repetición de impulsos y penetración
La energía del sonido generado depende de la tasa de repetición de
impulsos; cuanto mayor sea la tasa de repetición, mayor será la energía y el
sonido podrá penetrar materiales más gruesos. Sin embargo, si la tasa de
repetición de impulsos es excesiva, puede formarse una señal fantasma,
debido a que la siguiente secuencia de impulsos se genera antes de que la
señal de retorno esperada llegue al receptor.
1. La frecuencia de repetición de impulsos o tasa de repetición de
impulsos PRR:
es el número de impulsos de energía ultrasónica que salen de la sonda en
un tiempo determinado (por segundo). Cada pulso de energía que sale de
la sonda debe regresar antes de que salga el siguiente pulso, de lo
contrario chocarán provocando ecos fantasma.
2. Tiempo de tránsito: El tiempo que tarda el pulso en viajar desde la
sonda y volver.
3. Intervalo de reloj: El tiempo que transcurre entre la salida de impulsos de la
sonda.
El tiempo de tránsito debe ser inferior al intervalo del Reloj, de lo contrario,
puede formarse una señal fantasma. Normalmente, el intervalo del reloj debe
ser 5 veces el tiempo de tránsito.
PRR- Frecuencia/velocidad de repetición de impulsos y espesor máximo
comprobable Intervalo de reloj = 1/PRR
Cuando Tiempo de tránsito = Intervalo de reloj
Para el método pulso-eco:
Longitud máxima comprobable = ½ x Velocidad x Intervalo de reloj
Normalmente, el intervalo del reloj debe ser 5 veces el tiempo de tránsito, es
decir, la trayectoria del sonido debe recorrer 5 veces la longitud máxima
comprobable. (1ª BWE, 2ª BWE, 3ª BWE, 4ª BWE a 5ª BWE).

Nota: El intervalo del Reloj ha descuidado el tiempo ocupado por cada pulso.
Frecuencia de repetición de impulsos y penetración
Frecuencia de repetición de impulsos y penetración
Longitud del pulso y sensibilidad cerca de la superficie
Q186: La velocidad máxima de exploración posible viene determinada
principalmente por:
A. La frecuencia del transductor
B. Problema de resistencia viscosa
C. La frecuencia de repetición de impulsos del instrumento de ensayo
D. La persistencia de la pantalla del instrumento ultrasónico

Q200: Al configurar una inspección por ultrasonidos, debe ajustarse la

frecuencia de repetición del instrumento de ultrasonidos:
A. Para que su periodo sea al menos tan largo como el tiempo de
funcionamiento
B. La misma que la frecuencia de resonancia del transductor
C. Lo más bajo posible para evitar la sobrepulsación y la distorsión
D. Según el manual del instrumento
E. Ninguna de las anteriores
5.12 : Interferencias e indicaciones no pertinentes
A continuación se indican las interferencias de señal que pueden producir
indicaciones UT no pertinentes:
1. Interferencias eléctricas
2. Interferencia del transductor
3. Interferencia geométrica de la muestra de ensayo
4. Interferencias en la superficie de las muestras de ensayo
5. Interferencias en la estructura del material de ensayo
6. Interferencia de conversión de modo interno del material de prueba
7. Interferencias inducidas por técnicas UT (PRR incorrecto/
Anchura de banda/ Selección de frecuencia/ Dispersión excesiva
del haz/ etc.)
Interferencias del transductor: las reflexiones internas del transductor y la
conversión de modo pueden causar interferencias.
Interferencia de la superficie de la muestra

Rugosidad excesiva de la superficie,

burbujas de aire en la superficie (en la parte delantera del transductor, en la
parte delantera de la probeta y en la parte trasera en las técnicas de
inmersión.
Onda superficial para pruebas cerca de los bordes
Interferencia de la superficie
IMPULSO
de la muestra INICIAL

CRACX
INDICACIóN
DE ONDAS
SUPERFICIAL
ES

IMPULSO
INICIAL
CRACK

INDICACIÓ
N DE ONDA
? SUPERFICIA
L

?
Charlie Choi
Interferencia de la superficie del espécimen- Se puede determinar si la
señal es de la onda superficial o de la onda refractada simplemente tocando
la superficie por delante de la onda (suponiendo la velocidad de la onda
superficial a 0,9 de la onda de cizalladura).
Interferencia de conversión de modo
La interferencia de conversión de modo durante el ensayo de una probeta
cilíndrica larga con onda longitudinal suele aparecer después del primer eco
de la pared posterior. La señal puede distinguirse fácilmente e ignorarse.
Interferencia geométrica del material
Pueden generarse señales falsas debido a las configuraciones estructurales
de las muestras de ensayo, lo que da lugar a señales espurias.
Indicaciones no pertinentes
Un transductor con una dispersión excesiva del haz puede generar una
señal, normalmente después del 1er BWE. En el ejemplo siguiente, la
superficie convexa desenfocó el haz y provocó una dispersión excesiva del
haz; el uso de una sonda con un contorno adecuado puede eliminar el
problema. Sin embargo, un contorno excesivo puede generar una onda
superficial.
Indicación no pertinente
El tamaño de grano grande, especialmente la fundición, puede causar una
señal excesiva de hachís o hierba. La selección adecuada de la sonda con una
frecuencia más baja puede aliviar el problema.
Sin embargo, esto sólo puede lograrse reduciendo la sensibilidad.
Indicación no pertinente
Un tamaño de grano grande en la zona afectada por el calor (CGHAZ) puede
causar una señal localizada debido al gran tamaño del grano. La señal puede
evaluarse erróneamente como un defecto.
Indicaciones no pertinentes
Las anomalías geométricas en la penetración de la raíz y en la superficie de
soldadura (corona) pueden reflejar la trayectoria del sonido, volviendo al
receptor en forma de señales. Para distinguir las indicaciones no relevantes,
tocar con el dedo amortiguará las señales. Puede que sea necesario realizar
más pruebas para garantizar que las señales no proceden de defectos
superficiales como grietas superficiales. Cualquier indicación cercana a la
superficie que sea inusualmente consistente podría ser una indicación no
relevante.
5.13 : Variables de superficie de entrada

Las variables de superficie de entrada incluyen:

1. rugosidad superficial
2. recubrimientos superficiales
3. condición de acoplamiento.

5.13.1 Rugosidad superficial

La rugosidad de la superficie puede tener varios efectos en la inspección de
una pieza de ensayo. En las pruebas de contacto, la rugosidad a escala
bruta es el resultado de: salpicaduras de soldadura, cascarilla de chapa,
suciedad (arena) y superficies de fundición rugosas procedentes de la
fundición en arena. Estas irregularidades harán que algunos puntos de
contacto empujen el acoplante y lo fuercen hacia las zonas inferiores
alrededor de la sonda. Si el acoplante no es suficientemente viscoso, se
escurrirá rápidamente y no conseguirá acoplar la sonda a la probeta. Véase
la figura 8-3.
http://www.ndt.net/article/v04n06/gin_ut2/gin_ut2.htm
Variables de la superficie de entrada: Rugosidad superficial

Entrehierro
Acoplante de
baja
viscosidad

Puntos álgidos de la superficie rugosa

Además de reducir el acoplamiento, lo que disminuye la amplitud de la
señal, la superficie rugosa aumenta el desgaste de la sonda. En una
superficie por lo demás lisa, los salientes aislados, como las salpicaduras de
soldadura, pueden obstaculizar o detener el movimiento de la sonda o, en el
caso de los sistemas mecanizados, puede haber fuerza suficiente para
mover la sonda más allá de la obstrucción, pero esto podría dañar la sonda,
ya sea arrancándola de su montaje o rayando gravemente la cuña de
plástico. Cuando la suciedad de la probeta es muy fina (similar a una textura
de harina) puede impedirse el acoplamiento debido a que la tensión
superficial impide que el acoplante líquido penetre en el metal. A menos que
se haya establecido un valor de transferencia entre la probeta y la pieza de
calibración, esto podría pasar desapercibido.

Además de afectar al acoplamiento, la rugosidad de la superficie tiende a

reducir la amplitud de la señal al dispersar y enfocar el haz. Esto se aplica
tanto a las pruebas de contacto como a las de inmersión.
Ya sea uniforme o irregular, una superficie rugosa tiene el potencial de
presentar un efecto de dispersión en una interfaz en la que incide un haz. El
grado de dispersión depende de la relación entre la rugosidad y la longitud de
onda.
Cuando la rugosidad es inferior a 1/10 de la longitud de onda, la dispersión
es despreciable.
Para reducir las pérdidas de señal debidas a la dispersión, el operador puede
seleccionar una sonda de frecuencia más baja. Con una longitud de onda de
0,37 mm en agua para una sonda de 4 MHz, la pérdida de señal debida a la
dispersión puede producirse para irregularidades tan pequeñas como unos
0,04 mm.

Además de la reducción de la señal, otro efecto de las irregularidades de la

superficie es redirigir y convertir en modo parte de la energía que, cuando
vuelve a la sonda, puede ser la fuente de señales espurias. En los ensayos
por contacto, las indicaciones falsas procedentes de ondas estacionarias
resultantes de la dispersión en superficies rugosas tendrán normalmente
trayectos sonoros cortos. Pueden eliminarse como defectos verdaderos al no
localizar ningún rastro de indicación desde el salto completo o desde el lado
opuesto.
A menos que se haga correctamente, la eliminación de la rugosidad de la
superficie por medios mecánicos puede dar lugar a más problemas de
dispersión. Las pequeñas ranuras curvadas dejadas por una muela abrasiva
utilizada para eliminar salpicaduras o ranuras de mecanizado pueden formar
pequeñas lentes. El efecto del esmerilado puede ser impredecible. Algunas
de las lentes pueden concentrar el haz, aumentando así la amplitud de la
señal, o bien, el efecto de la lente puede ser un desenfoque del haz, dando
lugar de nuevo a amplitudes de señal inferiores a las esperadas.
La preparación uniforme de la superficie mediante chorro de arena o granalla
suele proporcionar una buena superficie para las pruebas de ultrasonidos. La
eliminación del exceso de metal mediante una muela abrasiva manual se
utiliza habitualmente en las tapas y raíces de las soldaduras. Cuando una
soldadura de tubería tiene la raíz rectificada a ras y la inspección sólo puede
realizarse desde el diámetro exterior, la calidad del rectificado puede dar
lugar a llamadas de reparación innecesarias si el rectificado se ha realizado a
lo largo del eje de la soldadura. Los pequeños surcos hechos por la muela
corren paralelos al borde de la raíz y se confunden fácilmente con defectos
de falta de fusión, falta de borde o socavado.
Palabras clave sobre superficie rugosa:
1. El grado de dispersión depende de la relación entre la rugosidad
y la longitud de onda. Cuando la rugosidad es inferior a 1/10 de la
longitud de onda, la dispersión es despreciable.
2. Consecuencias de la rugosidad superficial:
◼ Reducción de la señal
◼ La redirección y el modo convierten parte de la energía que, al
volver a la sonda, puede ser fuente de señales espurias.

3. Las falsas indicaciones: En las pruebas de contacto, las falsas

indicaciones de ondas estacionarias resultantes de la dispersión en
superficies rugosas tendrán normalmente trayectorias sonoras cortas.
Pueden eliminarse como defectos verdaderos al no localizar ningún
rastro de indicación desde el salto completo o desde el lado opuesto
5.13.2 Recubrimientos superficiales
Los revestimientos superficiales se añaden para proteger una superficie de
la corrosión o para mejorar su aspecto. Las películas finas, como las capas
de óxido, las capas de anodizado o los acabados galvánicos, y los
recubrimientos algo más gruesos de pintura o laca suelen estar bien
adheridos a la superficie. La calidad de la unión puede compararse con el
bloque de referencia sin recubrimiento mediante un simple valor de
transferencia. Incluso una ligera pérdida debida al revestimiento puede ser
preferible a eliminar el revestimiento e intentar inspeccionar sobre la
superficie rugosa que oculta.

Cuando el ensayo de espesor se realiza sobre una superficie pintada, el

espesor de la pintura puede añadir error a la lectura. Por ejemplo:
Una placa de acero nominal de 25 mm tiene un revestimiento de pintura
celulósica de 0,5 mm. Vsteel = 5980m/s, V paint = 2600m/s.

Si se calibra un medidor de espesores digital en un trozo de chapa de acero

de 25 mm de espesor sin el revestimiento de pintura y luego se coloca sobre
la superficie pintada, se producirá un error.
El revestimiento es lo suficientemente fino como para que su interfaz con el
metal se produzca en la zona muerta, pero el tiempo de permanencia en la
pintura se añade al tiempo de desplazamiento hasta la pared opuesta de la
placa. Si el espesor real de la placa en el punto de medición es de 25,16 mm
y el revestimiento de pintura tiene un espesor de 0,5 mm, el tiempo en la
pintura es de 0,5/ 2,6 x 106 = 0,19 µs. 0,19 microsegundos equivalen a
1,15 mm en acero. La lectura del medidor digital combinaría los dos espesores
como si todo el recorrido fuera en acero. Esto da como resultado 25,16 + 1,15 =
26,31 mm como espesor indicado.

Este problema puede solucionarse utilizando una pantalla A-scan y midiendo

el intervalo entre el primer y el segundo eco en lugar del bang principal y el
primer eco. Esto se muestra en la Figura 8-4.
Medición del espesor con revestimiento superficial
Figura 8-4.
5.13.3 Estado del acoplante
Tanto los métodos de contacto como los de inmersión utilizan medios
intermedios para transferir el sonido de la sonda a la pieza de ensayo y de
vuelta al receptor. En los métodos de inmersión, esto se consigue con un
único medio fluido. En los ensayos por contacto, casi siempre hay al menos
dos medios intermedios: la línea de retardo o cara protectora y la fina
película de fluido de acoplamiento o grasa. La atenuación y la velocidad
acústica son las dos propiedades principales que determinan el rendimiento
de un acoplante. La atenuación afecta a la amplitud de la señal y la velocidad
determinará tanto el tiempo de tránsito como los ángulos de refracción. Pero
la atenuación y la velocidad de los acoplantes no son propiedades
independientes. Cada una es función de otros parámetros. A menos que
estos parámetros se controlen o se compensen de algún modo, pueden
producirse grandes variaciones con respecto al valor de referencia o a las
condiciones de calibración.
La atenuación de los acoplantes varía con la composición del material,
como cabría esperar. Existen valores de atenuación publicados para
muchos materiales, como se indica en la tabla siguiente. Los coeficientes de
atenuación suelen indicarse en Neper, lo que permite tener en cuenta la
dependencia de la frecuencia. 1 Np = 8,686 dB.

Atenuación por unidad de longitud= Coeficiente de atenuación x f 2 x 8,686

dB/cm. La Tabla 8-1 indica el Coeficiente de Atenuación de algunos

líquidos comunes.
-15
En términos más prácticos, para el agua con onda longitudinal de 500KHz esto
significaría una atenuación de unos 5 dB por metro.

Ejemplo:
Factor de atenuación para el agua = 25,3x 10-15 Neper
Frecuencia= 0,5MHz
La atenuación = Coeficiente de atenuación x f 2
La atenuación = 25,3 x 10-15 x (0,5x106)2 Neper/ cm
La atenuación = 25,3 x 10-15 x (0,5x106)2 x 8,686 = 0,055 dB/cm o 5,5 dB/m

Dado que normalmente no se utilizan trayectos de agua tan largos, la

atenuación de 0,005 dB/mm se considera insignificante. Pero para los
aceites más pesados, las atenuaciones de 200 a 500 veces mayores pueden
tener efectos significativos en la amplitud de la señal y el contenido de
frecuencia.

En el caso de las líneas de retardo fijas o los materiales en cuña utilizados en

las pruebas de contacto, las variaciones de atenuación pueden ser mucho
más pronunciadas y la variación entre fabricantes puede provocar diferencias
de respuesta considerables.
Cuadro 8.2

Por ejemplo, los plásticos enumerados en la tabla 8-2 son materiales de

cuña típicos seleccionados por los fabricantes y basados en la velocidad a
efectos de refracción, pero las diferencias de atenuación darían lugar a una
variación notable de la respuesta de amplitud y del contenido de frecuencia
de las formas de onda transmitidas. Dado que el operador rara vez sabe qué
material de cuña ha utilizado un fabricante, poco se puede hacer para
corregir las posibles variaciones en las inspecciones periódicas en las que
se comparan los resultados de las pruebas realizadas con uno o más años
de separación.
Por ejemplo, los plásticos enumerados en la tabla 8-2 son materiales de
cuña típicos seleccionados por los fabricantes y basados en la velocidad a
efectos de refracción, pero las diferencias de atenuación darían lugar a una
variación notable de la respuesta de amplitud y del contenido de frecuencia
de las formas de onda transmitidas. Dado que el operador rara vez sabe qué
material de cuña ha utilizado un fabricante, poco se puede hacer para
corregir las posibles variaciones en las inspecciones periódicas en las que
se comparan los resultados de las pruebas realizadas con uno o más años
de separación.
5.13.4 Más información: ¿Qué es Neper?
El Neper (símbolo de unidad Np) es una unidad logarítmica para relaciones
de medidas de magnitudes físicas de campo y potencia, como la ganancia y
la pérdida de señales electrónicas. El nombre de la unidad procede del
nombre de John Napier, inventor de los logaritmos. Como en el caso del
decibelio y el Bel, el Neper es una unidad del Sistema Internacional de
Cantidades (ISQ), pero no forma parte del Sistema Internacional de
Unidades (SI), aunque se acepta su uso junto al SI.
El Neper es una unidad lineal natural de diferencia relativa, lo que significa
que en Neper (unidades logarítmicas), las diferencias relativas se suman, en
lugar de multiplicarse. Esta propiedad es compartida con unidades
logarítmicas en otras bases, como el Bel.
http://en.wikipedia.org/wiki/Neper
Al igual que el decibelio, el Neper es una unidad en escala logarítmica. Mientras
que el Bel utiliza
el logaritmo decádico (base-10) para calcular cocientes, el Neper utiliza el
logaritmo natural, basado en el número de Euler (e ≈ 2,71828).

El valor de un ratio en Neper viene dado por

donde x1 y x2 son los valores de interés, y ln es el logaritmo natural. En el

ISQ, el Neper se define como 1 Np = 1.

1 Np = ln (2,718) cuando la relación de = 2.718

El neper se define en términos de relaciones de cantidades de campo (por

ejemplo, amplitudes de tensión o corriente en circuitos eléctricos, o presión
en acústica), mientras que el decibelio se definió originalmente en términos
de relaciones de potencia. Una relación de potencia 10 log r dB equivale a
una relación de cantidad de campo 20 log r dB, ya que la potencia es
proporcional al cuadrado (leyes de Joule) de la amplitud.
Por tanto, el Neper y el dB están relacionados mediante: El decibelio y el
Neper tienen una relación fija entre sí. Ejemplo: Para una relación de (x /x12 )
La relación de nivel (tensión) es:
Por lo tanto:
P31: Las superficies rugosas pueden causar efectos indeseables que se
notan cuando las piezas se prueban por ultrasonidos, entre ellos:
A. Anillos máximos anulares
B. Un aumento de la anchura del eco de la cara frontal y la
consiguiente pérdida de poder de resolución
C. Desajuste acústico
D. Modos asimétricos

P32: Las superficies rugosas hacen que la amplitud del eco procedente de
discontinuidades dentro de la pieza:
A. Aumentar
B. Disminuir
C. No cambiar
D. Cambiar la frecuencia
5.14 El concepto de distancia efectiva

La distancia efectiva en los ensayos por ultrasonidos es una distancia que

tiene en cuenta el solapamiento y los impactos necesarios del haz de sonido.
La distancia efectiva siempre es menor en el cálculo.

Palabras clave:
Bucle o recorrido completo = Espesor x 2
Distancia efectiva Deff = Diámetro del haz /
solapamiento, o Distancia efectiva Deff = Diámetro del
haz / nº de impactos Distancia efectiva Deff = Bucle x
impactos
T = Tiempo (de
interés) T = Deff /
Velocidad
PRR = 1/T
RPM = Revoluciones por minuto
Velocidad máxima de desplazamiento lineal V para una inspección eficaz =
RPM x Deff
Velocidad de escaneado:
Velocidad del escáner = (PRR × Diámetro efectivo de la sonda / Número de
impactos) Velocidad de la pieza de ensayo = (PRR × Diámetro efectivo de
la sonda / Número de impactos)
Dónde:
Diámetro efectivo de la sonda = Diámetro de la sonda - 2 [ (Diámetro de la
sonda) × (Porcentaje de solapamiento entre exploraciones / 100) ]

Velocidad lineal del disco o tubo en mm/ s = (2πr x RPM / 60)

Preguntas y respuestas sobre el concepto de distancia efectiva

ci
an
ist
D
a
P1: Un producto tubular se somete a ensayo mediante AUT (o UT). El tubo
gira a 500 RPM Si el diámetro del haz es de 10 mm y el solapamiento
entre barridos es del 50%.
Calcula la longitud máxima del tubo que puede someterse a ensayo.
Contesta:
La distancia efectiva recorrida por cada revolución (Deff) es de 5
mm. Para 500 RPM la distancia total recorrida 500 x 5 mm = 2500
mm La tasa de inspección = 2500/ minuto#

Cobertura efectiva
50% solapamiento =
5mm
Diámetro del haz (cobertura) =10mm
P2: Una barra de acero de 200 mm de espesor se explora por UT. Número
mínimo de aciertos
requerida es 10. Cuál es la PRR máxima para evitar el eco fantasma. (VL,
acero = 0,59 cm/μs )
Contesta:
La distancia total a recorrer Deff = Grosor x [2 x 10 golpes] = 400cm = 4m El
tiempo necesario para completar las 10 vueltas (T) = [distancia efectiva /
Velocidad] T= 4/ 5900 =1/1475
La frecuencia máxima de repetición de impulsos PRR = 1/T = 1475

Distancia recorrida por 200 mm

10hits= 10x 200x2=4m

10 éxitos
P3: El número mínimo de impactos requerido es 2. ¿Cuál es la velocidad
axial máxima admisible para una sonda con diámetro efectivo de 102 mm
y PRR de 800 Hz.
Contesta:
El diámetro de la viga = 102mm
La distancia efectiva por un impulso, Deff = Diámetro del haz / Nº de
impactos Deff = 102/2 = 51mm
La distancia total recorrida 800 pulso = 51x800 =40,8m
La velocidad axial es de 40,8 m/s
P4: Suponiendo que se requiera un mínimo de 3 impulsos para disparar la
alarma en AUT (o UT) . ¿Cuál sería la velocidad (máxima) de exploración
para detectar un defecto de 0,5 mm utilizando una sonda de 4 MHz, un
diámetro de haz de 10 mm y una PRR de 0,5 kHz?
Contesta:
Distancia recorrida por el escáner en 1 segundo
= PRR x Diámetro = 500 x 10 = 5m/s
La distancia efectiva recorrida = D/impactos = 5/3 = 1,667m/s
Sugerencia: el tamaño del defecto y la frecuencia del modo no tienen ninguna
implicación en el cálculo.
P5: ¿Cuál es la PRR máxima necesaria para la prueba de contacto de un
material de acero?
con 100 mm de espesor mediante onda longitudinal. El número mínimo de
impactos necesarios es 10. (VL, acero = 0,59 cm/μs )
Contesta:
Distancia = 100 x 2 =200 mm para una
sola espira. Distancia efectiva Deff = 200
x10 =2000 mm Tiempo = Deff / Velocidad =
1/2950
PRR = 1/T = 2950
P6: ¿Cuál es la PRR máxima que se necesita para realizar un ensayo de
inmersión de aluminio de 80 mm de espesor mediante onda longitudinal? El
recorrido del agua es de 10 mm.
El número mínimo de impactos necesarios es 20. (VL, aluminio = 6,32 ×
103 m/s, VL, agua = 1,48 × 103 m/s)

Contesta:
Trayectoria del agua = 10 mm, Trayectoria del Al = 80
mm BucleH2O = 0,02 m, bucleAl = 0,16 m
Tiempo de recorrido de un solo impacto = [0,02/1480] + [0,16/6320] =
3,883 x 10-5 s Tiempo de recorrido de 20 impactos T' = 20 x T = 3,883 s
PRR = 1/T' = 1287
P7: Una chapa de acero de 6,2 m ×1,8 m ×0,1 m se escanea utilizando 25
mm
diámetro sonda normal y el solapamiento entre exploraciones es del 20%.
Mínimo
el número de aciertos necesarios es 15. Calcule el tiempo de inspección si
la velocidad de exploración es de 500 mm/s.
Respuesta: (Respuesta estándar)
Área efectiva de la sonda = 25 x0,8 x 500 = 10000 mm2
Área de la placa = 6200 x 1800 mm2
T = (6200 x 1800)/ 10000 = 1116 s

20% de solapamiento

25 mm
Superficie efectiva = 25 x 500 x
0,8 = mm2
Velocidad de escaneado 500 mm/s
P7: Una chapa de acero de 6,2 m ×1,8 m ×0,1 m se escanea utilizando 25
mm
diámetro sonda normal y el solapamiento entre exploraciones es del 20%.
Mínimo
el número de aciertos necesarios es 15. Calcule el tiempo de inspección si
la velocidad de exploración es de 500 mm/s.
Respuesta: Respuesta incorrecta.
Superficie cubierta por la sonda en 1 segundo = 25 x 500 =
12500 mm2 Superficie efectiva de la placa = 6200 x 1800 x 1,2
mm2
Tiempo de exploración de la placa = [6200 x1800 x 1,2 / 12500] =
1071,36s (manteniendo la superficie de la sonda, aumenta la superficie
por el solapamiento)

Sugerencia: el grosor de la placa es indiferente.

P8: Supongamos que la PRR mínima necesaria para la prueba de contacto
de una placa de acero dada es de 240 Hz. Cuánto volumen abarcaría el
ensayo si la PRR se fija en 120 Hz.
Contesta:
Volumen inspeccionado por ultrasonidos por unidad de tiempo
= PRR x Longitud del impulso x Área de la sección transversal del haz en el
punto de interés.
= PRR x constante (k)
Donde k = Longitud del pulso x Área de la sección transversal del haz en el
punto de interés La proporción de volumen cubierto = 120k / 250k x 100 =
50%.
5.15 : Preguntas y
respuestas Ejercicios
El método de los 6 dB
Para Reflector grande (mayor que la anchura del haz), es decir, no hay BWE.
Comparación del dimensionamiento de la caída de 6 dB con la técnica de
ecualización
La ecualización Back Wall Sizing- La sonda se mueve fuera de los bordes del
reflector hasta que la amplitud es igual a la creciente BWE
Q1 ¿Cuál es el camino correcto del agua entre el transductor y la superficie
frontal de acero para enfocar un transductor para un área de interés a ½ por
debajo de una superficie de acero?
Dado que:
Longitud focal del transductor en el agua =
6" Velocidad del sonido en el agua = 1484
m/s Velocidad del sonido en el acero = 5920
m/s

Profundidad equivalente en el agua para ½ profundidad

de acero = 4x ½ = 2" El recorrido del agua= 6"- 2" = 4"
P5: Se está realizando una inspección por ultrasonidos de una soldadura
circunferencial de un recipiente a presión. El equipo se calibra al comienzo
del examen y el escaneado se inicia a las 9.00 horas. También se realiza una
calibración intermedia y a las
12.00 horas El equipo no funciona correctamente. Aún queda por
examinar el 30% de la soldadura. Según el procedimiento y como nivel
II se puede:

A. seguir adelante con el escaneo haciendo la recalibración

B. realizar la inspección completa desde el principio tras el recalibrado
C. traiga otro equipo y proceda a escanear desde el lugar dejado fuera
D. comprobar y recalibrar el equipo y continuar la exploración
desde la parte en la que se inició la exploración tras la
calibración
a las 11.00 horas
P5: Cuando se vayan a ensayar soldaduras de metales distintos por
ultrasonidos y la exploración se vaya a realizar desde ambos lados de la
soldadura, los bloques de calibración se fabricarán de:

A. material con mayor resistencia a la tracción

B. tanto los materiales
C. material sometido a tratamiento térmico
D. el material del bloque de calibración es de aluminio