Manual Losa Alveolar CEMPOSA 1

MANUAL TECNICO DE DISEÑO DE LOSAS PREFABRICADAS
VOL. 1– PLACA ALVEOLAR

MANUAL TECNICO DE DISEÑO DE LOSAS PREFABRICADAS VOL. 1– PLACA ALVEOLAR
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Tepotzotlán, Estado de México.
C.P. 54605
ISBN en trámite
Copyright © MMVIII by CEMPOSA ®

AGRADECIMIENTOS
Contenido
MANUAL TECNICO DE DISEÑO DE LOSAS PREFABRICADAS ................................................ 2
VOL. 1– PLACA ALVEOLAR ..................................................................................................... 2
AGRADECIMIENTOS ................................................................................................................ 4
PRESENTACIÓN ...................................................................................................................... 9
A QUIEN ESTA DIRIGIDO ESTE DOCUMENTO ......................................................................... 9
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 10
1. COMPONENTES DEL SISTEMA .......................................................................................... 10
1. A. PLACA ALVEOLAR ............................................................................................................................. 10
1. B. MALLA ELECTROSOLDADA ................................................................................................................ 11
1. E. FIRME................................................................................................................................................. 11
2. CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES ........................................................................ 12
2. A. CONCRETO ........................................................................................................................................ 12
2. B. ACERO DE PRESFUERZO.................................................................................................................... 17
2. C. MALLA ELECTROSOLDADA ................................................................................................................ 18
3. SISTEMA DE LOSA ALVEOLAR......................................................................................... 19
3. A. VENTAJAS ......................................................................................................................................... 19
3. B. CARACTERISTICAS DEL SISTEMA ....................................................................................................... 20
3. C. FABRICACIÓN .................................................................................................................................... 21
3. D. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE ................................................................................................... 29
3. E. INSTALACIÓN DE LA PLACA ALVEOLAR ............................................................................................. 31

3. E. 1. Tipos de apoyo .................................................................................................................................... 31
3. E. 2. Medidas de Seguridad ......................................................................................................................... 35
3. E. 3. Habilitado de Instalaciones .................................................................................................................. 36
3. E. 4. Habilitado de Malla y Acero por Momento Negativo. ................................................................................ 38
3. E. 5. Colado de Firme .................................................................................................................................. 39
3. F. DETALLES DE INSTALACIÓN ............................................................................................................... 40

3. F. 1. Detalles de colocación de viga tubular apoyo directo en ménsula de concreto ...................................... 40
3. F. 2. Detalles de colocación para viga tubular apoyo directo ahogado en trabes concreto ................................... 43
3. F. 3. Detalles de colocación para viga tubular apoyo directo sobre elemento de acero ....................................... 46
3. F. 4. Detalles de colocación para viga tubular apoyo directo sobre elementos prefabricados ............................... 47
3. F. 5. Detalles de colocación para viga tubular apoyo directo sobre elementos de concreto en cumbrera ........¡Error!
Marcador no definido.
3. F. 6. Detalles de colocación para viga tubular apoyo indirecto sobre elementos de concreto .. ¡Error! Marcador no
definido.
4. CRITERIOS DE DISEÑO PARA USO DEL SISTEMA DE VIGA TUBULAR. ............................ 49
4. A. DEFINICIÓN DEL PERALTE DE LA LOSA Y ARMADO PARA LA VIGA TUBULAR ..................................... 49
4. B. ESPESOR DEL FIRME ......................................................................................................................... 50
4. C. ACERO POR MOMENTO NEGATIVO ..................................................................................................... 50
4. D. ACERO POR CAMBIOS VOLUMETRICOS .............................................................................................. 50
4. E. APOYOS ............................................................................................................................................. 51
4. E. 1. Apoyo directo ..................................................................................................................................... 51
4. E. 2. Apoyo indirecto ....................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
4. E. 3. Diseño de apoyo indirecto (Solapo) ...................................................................................................... 51
4. F. EJEMPLO DE USO DE VIGA TUBULAR CEMPOSA ................................................................................. 52

4. F. 1. Determinación del peralte requerido. ..................................................................................................... 54
4. F. 2. Espesor del firme. ............................................................................................................................... 54
4. F. 3. Selección del tipo de viga tubular de acuerdo a las tablas de CEMPOSA ................................................. 54
4. F. 4. Selección del tipo de malla. .................................................................................................................. 55
4. F. 5. Cálculo de acero requerido por momento negativo. ................................................................................ 56
4. F. 6. Cálculo de acero para apoyo indirecto (Solapo).......................................... ¡Error! Marcador no definido.
5. CRITERIOS DE DISEÑO SÍSMICO DE SISTEMAS DE PISO PREFABRICADOS ................... 69
5. A. DETERMINACIÓN DE LAS FUERZAS SÍSMICAS DE DISEÑO .................................................................. 69
5. B. MÉTODOS PARA EL ANÁLISIS DE SISTEMAS DE PISO ANTE FUERZAS SÍSMICAS ................................ 71

5. B. 1. Analogía de la “Viga Horizontal”. .............................................................. ¡Error! Marcador no definido.
5. B. 2. Método de Puntal - Tensor. .................................................................................................................. 71
5. B. 3. Método de los Elementos Finitos. ......................................................................................................... 72
5. C. DISEÑO SÍSMICO EN SISTEMAS DE PISO CON VIGA TUBULAR ............................................................. 74

5. C. 1. Determinación de fuerzas por nivel ....................................................................................................... 74
5. C. 2. Revisión de diafragma rígido con el método de viga horizontal .................... ¡Error! Marcador no definido.
5. C. 3. Revisión de diafragma rígido con el método de puntal y tirante................................................................ 75
5. C. 4. Revisión de diafragma rígido con el método elemento finito. ................................................................... 77
6. COMPARATIVA DEL SISTEMA DE PISO. ........................................................................... 83
6.A. Losa alveolar CEMPOSA ............................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
6.B. Bubble deck ............................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
6.C. Losacero .................................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
6.D. Prelosa CEMPOSA ...................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
6.E. Losa reticular.............................................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
6.F. Viga tubular CEMPOSA................................................................................ ¡Error! Marcador no definido.
6.G. Gráficas comparativas ................................................................................ ¡Error! Marcador no definido.
7. DATOS TECNICOS DE LA VIGA TUBULAR ........................................................................ 83
7. A. RECUBRIMIENTOS EN EL SISTEMA DE VIGA TUBULAR........................................................................ 83
7. B. TABLAS DE SISTEMA DE VIGA TUBULAR CEMPOSA ........................................................................... 84
8.- ANEXO .............................................................................................................................. 87
8. A. AISLAMIENTO ACUSTICO.................................................................................................................... 87
8. A. 1. ¿Qué es la acústica? ........................................................................................................................... 87
8. A. 2. Ruido Aéreo y ruido por impacto........................................................................................................... 87
8. A. 3. Aislamiento acústico ............................................................................................................................ 88
8. A. 4. Aislamiento acústico en elementos constructivos ................................................................................... 89
8. B. VIBRACIONES EN SISTEMAS DE VIGATUBULAR .................................................................................. 90

8. B. 1. Frecuencia natural .............................................................................................................................. 90
8. B. 2. Idealización de sistemas de piso .......................................................................................................... 91
8. B. 3. Cálculo de la frecuencia natural ............................................................................................................ 91
8. B. 4. Vibración causada al caminar. .............................................................................................................. 92
8. B. 5. Ejemplo de revisión por vibraciones. ..................................................................................................... 94
8. C. AISLAMIENTO TERMICO ..................................................................................................................... 96

8. C. 1. Criterios de análisis para el aislamiento térmico. .................................................................................... 97
8. C. 1. Ejemplo de resistencia térmica en losa de viga tubular. .......................................................................... 99
OBRAS CON SISTEMA DE VIGA TUBULAR CEMPOSA ......................................................... 103

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS......................................................................................... 110
PRESENTACIÓN
En años recientes los sistemas de piso prefabricado han tomado mucho auge, debido sobre todo
a su facilidad de instalación, agilizando los tiempos de avance en obra, debido también a su variedad
de aplicaciones, actualmente se usan en todo tipo de edificaciones como: vivienda principalmente,
oficinas, comercios, industria, etc.
En CEMPOSA nos enorgullece y agradecemos a nuestros clientes por permitirnos aportar con
nuestra asesoría, materiales y nuestros sistemas, en la construcción de sus proyectos.
Esperamos que la información contenida en este documento le sea de ayuda para formar un
criterio y definir el sistema más conveniente para su proyecto
A QUIEN ESTA DIRIGIDO ESTE DOCUMENTO
Este documento está dirigido a ingenieros civiles, arquitectos, constructores, supervisores,

estudiantes y en general a toda persona que tenga interés por informase sobre el uso de sistemas de
piso prefabricados.
INTRODUCCIÓN
1. COMPONENTES DEL SISTEMA
El sistema de losa alveolar está compuesto por elementos prefabricados (placa alveolar) y
elementos colocados en obra (Malla Electrosoldada y Firme de concreto) los cuales en su conjunto
forman un sistema de losa unidireccional, capaz de resistir las solicitaciones de carga y servicio
requeridas para la edificación.
1. A. PLACA ALVEOLAR
Es un elemento portante y prefabricado de longitud variable, que está diseñado para soportar los
diferentes estados de carga bajo los que estará sujeto durante su vida útil.
La pieza de placa alveolar está compuesta por un elemento de concreto extruido con torones y
cables de presfuerzo distribuidos de acuerdo a los requerimientos de carga y uso de la edificación, la
sección cuenta con alveolos longitudinales al centro de su geometría para aligerar el elemento. La
ilustración 1 muestra la geometría de PLACA ALVEOLAR CEMPOSA indicando el peralte, los puntos
dentro de las secciones indican las posiciones de los torones de presfuerzo.
Alma
0.300
Alveolo
0.250
Ala superior
0.200
0.150
Ala inferior
1.200
Ilustración 1 Placa alveolar y distintos peraltes
1. B. MALLA ELECTROSOLDADA
Su función principal es el control de agrietamiento por cambios volumétricos en el firme cumpliendo

con la sección 6.7 de las NTCC 2017 y el agrietamiento por flexión bajo cargas de servicio,
garantizando la durabilidad y la apariencia del sistema de losa, en el manual ANIVIP se presenta
información del ACI 224R-01, ACI 318R-05 y ACI350.1R-01, las cuales indican un ancho de grieta
máximo de 0.3mm. La malla nunca se debe de considerar como refuerzo por momento negativo.
Ilustración 2 Malla electrosoldada
1. C. FIRME
Tiene dos funciones principales, primero permite integrar y dar continuidad al sistema,
distribuyendo las cargas actuantes en el sistema, segundo ante cargas laterales funciona como
diafragma rígido permitiendo la distribución de la carga en los elementos verticales (muros y
columnas). El tamaño máximo del agregado no será mayor a ¾” y debe vibrarse de tal forma que se
asegure su penetración entre la viga tubular y la bovedilla.
En la sección 7.8.3 de las NTCC se indica que en ningún caso el espesor del firme será menor a
3cm y si el claro de los tableros es de 6m o mayor, el espesor del firme no será menor de 6cm, siempre
quedando a criterio del estructurista el espesor óptimo para la edificación. En áreas de
estacionamiento se recomienda indicar un centímetro por desgaste.
Ilustración 3 Firme de concreto
2. CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES

2. A. CONCRETO
La placa alveolar está compuesta de concreto y acero de presfuerzo con una resistencia a la
compresión mínima de f’c=350kg/cm2.
El concreto hidráulico fresco y endurecido debe cumplir con las especificaciones y métodos de
prueba para concreto hidráulico para uso estructural definidas en NMX-C-155-ONNCCE-2014, con
los requisitos de durabilidad contenidos en las mismas y en las Normas Técnicas Complementarias
para Diseño y Construcción de Estructuras de Concreto, del Reglamento de Construcciones para la
Ciudad de México.
Materiales para concreto

Los materiales que se empleen en la elaboración de concreto hidráulico serán:
Cemento Portland, agregados finos y gruesos seleccionados, agua y si es requerido aditivos.
La calidad del concreto endurecido se verifica en un laboratorio acreditado por la Entidad Mexicana
de Acreditación (EMA).
a) Cemento Portland.
El Cemento tipo Portland que se utiliza debe cumplir con la norma NMX-C-414-ONNCCE 2014.
En la tabla No 1 se presentan las normas mexicanas aplicables.
Tabla 1 Norma Cemento
TITULO NORMA
Cementos hidráulicos – Especificaciones y métodos de prueba NMX-C-414-ONNCCE-2017
Método de prueba para la determinación de la finura de NMX-C-049-ONNCCE-2015
cementantes hidráulicos mediante el tamiz N.º 130 M
Determinación de la finura de los cementantes hidráulicos
NMX-C-056-ONNCCE-2019
(Método de permeabilidad al aire)
Cementantes hidráulicos-Determinación de la consistencia NMX-C-057-ONNCCE-2015
normal.
Determinación del tiempo de fraguado de los cementantes
hidráulicos (Método de VICAT)
Resistencia a compresión NMX-C-061-ONNCCE-2015
Método de prueba para determinar la sanidad de cementantes
hidráulicos
Muestreo de cementantes hidráulicos. NMX-C-130-1968
Determinación del análisis químico de cementos hidráulicos NMX-C-131-ONNCCE-2016
Determinación del fraguado falso del cemento Portland - Método NMX-C-132-ONNCCE-2015
de prueba
b) Agregados.
Los agregados pétreos que se utilicen deben cumplir con las Normas Mexicanas (NMX), listadas
en la tabla No.2.
Los agregados gruesos usados serán del tipo calizo y cumplirán con las especificaciones de la
norma NMX-C-111-ONNCCE-2018, con las modificaciones establecidas en el Capítulo 11.3.1 de las
Normas Técnicas Complementarias para Diseño y Construcción de Estructuras de Concreto y con los
valores de densidad, absorción y abrasión siguientes:
Densidad 2.5 Mínimo
Absorción 1.5% Máximo
Tabla 2 Agregados pétreos
TITULO NORMA
Concreto - agregados – especificaciones NMX-C-111-ONNCCE-2018
Agregados para concreto – Partículas más finas que la
criba F 0.075 (Nº 200) por medio de lavado – Método NMX-C-084-ONNCCE-2018
de prueba
Cribas para la clasificación de materiales granulares NMX-B-231- 1990
Agregados – Muestreo NMX-C-030-ONNCCE-2004
Agregados – Determinación de terrones de arcilla y NMX-C-071-ONNCCE-2004
partículas deleznables
Agregados Determinación de partículas ligeras NMX-C-072-ONNCCE-1997
Agregados – masa volumétrica – Método de prueba NMX-C-073-ONNCE-2004
Agregados – Efecto de las impurezas organizadas en
los agregados finos sobre la resistencia de los NMX-C-076-ONNCCE-2019
morteros – Método de prueba
Agregados para concreto – Análisis granulométrico – NMX-C-077-ONNCCE-2019
Método de prueba
Agregados – Determinación de la masa específica y NMX-C-164-ONNCCE-2014
absorción de agua del agregado grueso
Agregados – masa específica y absorción de agua del NMX-C-165-ONNCCE-2014
agregado fino – método de prueba
Agregados – contenido total de humedad por secado –
método de prueba
Agregados para concreto – Examen petrográfico – NMX-C-265-ONNCCE-2010
Método de prueba
Agregados para concreto – Determinación de la NMX–C-271- ONNCCE-1999
Reactividad potencial (Método químico)
c) Agua.
El agua que se utilice en la elaboración y curado del concreto, es limpia, potable o tratada, y debe
cumplir con lo indicado en la norma mexicana NMX–C-122-ONNCCE-2019.
d) Relación agua-cemento.
Es el cociente del peso del contenido de agua neta de mezclado en una revoltura entre el peso de
su contenido de cemento, misma que siempre debe ser menor que la unidad.
Agua neta del concreto es la cantidad que teóricamente resulta de restar del agua total de
mezclado en una revoltura, el agua que puedan absorber los agregados o sumar al agua total de la
mezcla, el agua que puedan ceder los agregados.
e) Resistencia del concreto.

Resistencia a compresión es el esfuerzo de ruptura del concreto endurecido, que se obtiene en
especímenes cilíndricos estándar, ensayados a compresión axial, expresada en kg/cm2. De acuerdo
al método de prueba de la norma NMX-C-083-ONNCCE-2014.
Salvo especificación contraria, todos los ensayes se efectuarán a los veintiocho (28) días de edad
del concreto para concreto normal y a catorce (14) días para concretos de resistencia rápida.
El informe de la prueba de cada espécimen incluye los siguientes datos:
 Número de identificación.
 Planta mezcladora.
 Diámetro y altura del espécimen, en cm.
 Área de la sección transversal en cm2.
 Carga máxima en kg.
 Resistencia a compresión en kg/cm2.
 Tipo de falla cuando no se presenta el cono usual.
 Defectos observados en el espécimen o en las cabezas.
 Edad del espécimen en días.
 Revenimiento de la muestra en cm.
 Clase del concreto.
De acuerdo al grado de calidad del concreto, se deben cumplir los siguientes requisitos:
Concreto clase 1
- No más del 10% de las muestras ensayadas deben presentar una resistencia a la
compresión inferior a la especificada (f'c).
- Como muestra individual, el concreto debe alcanzar por lo menos la resistencia
especificada (f'c) menos 35 kg/cm2.
- Los promedios de resistencia a compresión de todos los conjuntos de tres muestras
consecutivas pertenecientes o no al mismo día de colado, no serán menores que la
resistencia especificada (f'c).
Concreto clase 2
- No más del 20% de las muestras ensayadas, deben presentar una resistencia a la
compresión inferior a la especificada (f'c).
- Como muestra individual, el concreto debe alcanzar por lo menos la resistencia
especificada (f'c) menos 50 kg/cm2.
- Los promedios de resistencia a compresión de todos los conjuntos de siete muestras
consecutivas, pertenecientes o no al mismo día de colado, no serán menores que la
resistencia especificada (f'c).
Cuando el número de pruebas es insuficiente para calcular el promedio de pruebas consecutivas
establecidas según la calidad del concreto, el promedio de los resultados obtenidos debe ser igual o
mayor que las cantidades indicadas a continuación:
Tabla 3 Número de Pruebas

NUMERO DE PRUEBAS RESISTENCIAS EN kg/cm2 Clase 1
1 f'c – 35
2 f'c – 13
3 f'c
f) Módulo de elasticidad.
Deben tomarse cilindros adicionales para la determinación del módulo de elasticidad del concreto,
de acuerdo al método de prueba descrita en norma NMX-C-128-ONNCCE-2013.
El módulo de elasticidad a 28 días de edad, será como mínimo:
14000 f’c kg/cm2 Para el concreto clase 1.
8000 f’c kg/cm2 para el concreto clase 2.
g) Frecuencias de pruebas.
Deben realizarse determinaciones de la calidad del concreto y sus componentes mediante los
ensayes correspondientes, según el tipo de elemento, con una frecuencia NO MENOR a la señalada
a continuación:
Tabla 4 Frecuencia de pruebas
PRUEBA FRECUENCIA
Consistencia de las mezclas
1 prueba por unidad premezcladora o por cada 5 m3
mediante prueba de revenimiento
Peso volumétrico en estado 1 prueba por día, por planta, por tipo de concreto, pero no
fresco menos de una prueba por cada 20 m3.
Resistencia a la compresión 4 cilindros por cada 40 m3 o fracción
Módulo de elasticidad 1 prueba por mes, por planta, por tipo de concreto
Cemento 1 prueba por mes, por tipo de cemento
Agregado para concreto 1 prueba por mes, por planta
Agua para concreto 1 muestra al inicio del suministro por planta
Temperatura * Una prueba por cada 40 m3 o fracción para concreto
premezclado, o una por día de colado para concreto hecho
en obra.
Contracción por secado y Al inicio de obra, cada 56 días y en cada cambio de diseño
coeficiente de deformación de mezcla para cada tipo de resistencia. La contracción
diferida. por secado no debe ser mayor a 0.0006 de la dimensión
del elemento para concretos de alta resistencia y 0.001
para otros.
* Si la temperatura ambiente es menor de 7 ºC o mayor de 32 ºC.
2. B. ACERO DE PRESFUERZO
Es aquel acero de alto carbono en forma de alambres sin recubrimiento, relevado de esfuerzos, el
cual después de enfriarse, se somete a un tratamiento térmico continuo para eliminar los esfuerzos
internos y, obtener ciertas propiedades y características.
El acero de presfuerzo se emplea como alambre solo; las barras de sección circular con una
longitud de rosca en sus extremos suficiente para realizar su anclaje.
Los cables de presfuerzo se clasifican en grados 176 (250 ksi) y grado 190 (270 ksi) y son de baja
relajación, deberán cumplir los requisitos de las especificaciones de las normas ASTM A-881 y ASTM
A-421, así como las especificaciones de las Normas (ASTM, NOM y NMX) listadas en la tabla No. 5,
que se enlista a continuación.
Tabla 5. Normas Presfuerzo
TITULO NORMA
Especificación estándar para alambre de acero de
ASTM A881
baja relajación, para concreto pretensado.
Industria siderúrgica-alambre de acero, sin
recubrimiento con relevado de esfuerzos para
NMX-B-293-CANACERO-2019
usarse en concreto presforzado-especificaciones y
métodos de prueba.
Especificación Normalizada para Alambre de Acero
Aliviado Esfuerzos sin Recubrimiento para Concreto ASTM A 421
Presforzado.
a) Frecuencias de pruebas.
Deben realizarse determinaciones de la calidad del acero y sus componentes mediante los
ensayes correspondientes, según el diámetro y grado correspondiente, con una frecuencia no menor
a la señalada a continuación:
Tabla 6 Pruebas en acero
PRUEBA FRECUENCIA
Tensión 1 prueba por cada lote de 20 ton o fracción.
2. C. MALLA ELECTROSOLDADA
Es fabricada con alambres laminados en frio de igual calibre, corrugado y soldados entre sí, de
acero grado 50, los cuales forman una cuadricula. Principalmente debe de cumplir con las normas
NMX-B-290-CANACERO-2013, NMX-B-253-CANACERO-2013 y cumpliendo con los requisitos de
durabilidad contenidos en las mismas.
a) Frecuencias de pruebas.
Deben realizarse determinaciones de la calidad del acero y sus componentes mediante los
ensayes correspondientes, según el diámetro y grado correspondiente, con una frecuencia NO
MENOR a la señalada a continuación:
Tabla 7 Pruebas en acero
PRUEBA FRECUENCIA
Tensión 1 prueba por cada lote de 10ton o fracción.
Doblado 1 prueba por cada lote de 10ton o fracción.
Su presentación es en rollos u hojas, algunas características de las mallas se muestran en la siguiente

tabla.
Tabla 8 Malla electrosoldada
Tipo Diámetro Área del Peso del Área del Peso x m2

(mm) alambre alambre alambre (kg)
(mm2) (kg/m) (cm2/m)
6x6-10/10 3.4 9.25 0.0725 0.606 0.97

6x6- 8/8 4.1 13.28 0.1041 0.871 1.41
6x6- 6/6 4.9 18.72 0.1467 1.227 1.97
6x6- 4/4 5.7 25.72 0.2015 1.686 2.71
6x6- 3/3 6.2 30.12 0.236 1.975 3.19
6x6- 2/2 6.7 31.97 0.2741 2.293 3.68
3. SISTEMA DE LOSA ALVEOLAR
3. A. VENTAJAS
- Es un sistema estructural autoportante elimina la mayor parte de la cimbra comparado con

una losa tradicional.
- Permite librar claros desde 6m hasta 14m dependiendo del peralte del sistema y las cargas
actuantes.
- Mejor control de calidad en los materiales usados durante la fabricación y curado de la placa
alveolar, garantizando su durabilidad y resistencia.
- Ahorro en mano de obra especializada.
- Se incrementa la velocidad de la construcción debido a su fácil instalación.
- Reduce el desperdicio de materiales.
- Permite una construcción limpia y segura.
- No requiere de mucho mantenimiento a diferencia de otros sistemas de piso, ya que no es

muy susceptible a sufrir de corrosión.
- El peso, tipo, volumen de concreto en firme y resistencia del sistema se puede obtener de las
tablas de cargas y sobrecargas del fabricante.
- Tiene un acabado aparente.
- Se obtiene mayor grado de industrialización en la construcción al ser elementos prefabricados.
- Capaz de soportar fuertes cargas.
- Se pueden ocupar como cubiertas de techos inclinados.

3. B. CARACTERISTICAS DEL SISTEMA
- Durante las maniobras de montaje se requiere que sea cuidadoso ya que las placas alveolares
se pueden someter a esfuerzos no calculados.
- Se requiere la revisión del comportamiento de diafragma rígido en edificaciones ubicadas en

zonas de alta sismicidad y mayores a 5 niveles de acuerdo a las NTCS 2017. Generalmente
es prescindible complementar las placas alveolares con una capa de compresión que
garantice el comportamiento de diafragma rígido frente a las acciones laterales causadas por
los sismos.
- Se requiere grúa para su instalación y accesorios especiales como eslingas o cadenas. Sin
embargo, es más recomendable un balancín con pinzas especiales diseñadas para montaje.
- Se requiere cuidado meticuloso en los apoyos incluso se recomienda usar bandas de

neopreno o mortero para minimizar el impacto o posibles despostillamientos y el correcto
asentamiento de la placa en el ala inferior.
- Se deberán considerar en el despiece de placas alveolares aquellas que se tengan que

modificar su geometría ya sea por cortes oblicuos o cortes especiales de menor anchura a
1.20 m. (0.45, 0.60, 0.75, etc.)
- Para el caso de que el proyecto requiera de cortes especiales, perforaciones, huecos para
puntos de luz o registros, se recomienda se diseñen y ejecuten en planta pues resultaran
mucho más precisas y económicas que si se realizaran en la obra.
- Cuando se presenten huecos en los tableros de la losa ya sea por escaleras o pasos de
instalaciones se podrán solucionar mediante vigas-brochal o accesorios metálicos especiales
llamadas perchas o barquetas.
- Se recomienda utilizar las tablas de pre-dimensionamiento de los fabricantes de placas

alveolares para elegir el peralte conveniente que estará en función de la sobrecarga de uso y
el claro a librar.
- Para diseño y cálculo del sistema de piso con placa alveolar, el calculista deberá de apoyarse
con las fichas técnicas del fabricante mismas que deberán de proporcionar las resistencias de
los elementos mecánicas (momentos y cortantes últimos), propiedades físicas del concreto,
pesos de sección simple y compuesta, áreas e inercias de la sección.
3. C. FABRICACIÓN
Índice del proceso de fabricación de la placa alveolar.
1. Criterios y aceptación de materias primas
2. Planeación de la producción
3. Limpieza y preparación de mesa de colado
4. Habilitado de armados según proyecto y tensado
5. Habilitado de perfiladora según molde
6. Liberación de concreto y colado
7. Curado y corte de mesa
8. Proceso de desmolde y acomodo en patio
9. Carga y documentación de unidades
1. CRITERIOS Y ACEPTACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

1.1 Criterios de aceptación del cemento
El responsable de laboratorio por lineamiento debe analizar en cada recepción de cemento la hoja de
cálculo “Informe de Resultados / Análisis Estadístico de Calidad”, para verificar si existe algún
parámetro fuera de control con respecto a la Tabla 9, en cuyo caso si se considera necesario, se
podrán realizar las modificaciones pertinentes a los concretos conforme a lo que indique él mismo.
Estos cambios deberán ser documentados en Bitácora y/o Registro de liberación de cemento. Reporte
de muestreo de programación y ensayo “Liberación de Concreto” para trazabilidad y análisis de lotes
de fabricación.
Tabla 9 CEMENTOS
Variable de control Especificación

Unidad
Nombre de la Responsable Procedimiento
de Parámetro CPC-40 Frecuencia
característica de liberación de liberación
medida
Resistencia a
N/mm² Mínimo -
compresión 3 días
Resistencia a Gerente de
N/mm² Máximo 40 Mensual
compresión 28 días planta
Tiempo de (recepción de
Minutos Mínimo 45 Plan de calidad
fraguado inicial certificado de
Tiempo de proveedor)
Minutos Máximo 600
fraguado final
Expansión en
Coordinador
barras sumergidas % Máximo 0.020
de calidad
en agua
Inspección recibo
Supervisor de
en planta Conforme a remisión Cada tolva Inspección
calidad
prefabricados que ingrese a inicial de
Verificación de planta de recepción de
Sellos no violados y foliados conforme a Jefe de
sellos contra prefabricados cemento
revisión laboratorio
remisión
1.2 Criterios de aceptación de agua
La muestra obtenida de la cisterna de almacenamiento deberá ser identificada para enviar a las
instalaciones de CEMEX y solicitar el análisis fisicoquímico por un laboratorio acreditado; este método
deberá ser conforme a la NMX-C-277-ONNCCE Muestreo de Agua para Concreto Hidráulico. El
responsable de laboratorio revisara los resultados del análisis realizado a esta materia prima y verificar
si existe un parámetro fuera de control respecto a la Tabla 10; conforme a la NMX-C-122-ONNCCE-
Industria de la Construcción-Agua para concreto-Especificaciones.
Tabla 10 AGUA
Cemento
Cementos
Punto de medición sulfato
ricos en calcio
Inspección o resistentes
actividad Sales e impurezas Autoridad
Procedimiento
Sales e impurezas especificadas partes por Frecuencia responsable
de liberación
millón (ppm) de liberación
En aguas
naturales
2,000 2,000
(limos y
arcillas)
Solidos en
En aguas
suspensión
recicladas
(finos de 50,000 35,000
cemento y
agregados)
Para concretos
de acero de 400 c 600 c
presfuerzo Gerente de
planta
Para otros
concretos Coordinador
Análisis de Cloruros como CL Conforme a
de calidad Plan de
informe reforzados en plan anual
(a) Supervisor de calidad
químico ambiente de muestreo
700 c 1,000 c calidad
húmedo o en
Responsable
contacto con
elementos de de laboratorio
acero
Sulfatos como SO4 =(a) 3,000 3,500
Magnesio como MG ++(a) 100 150
Carbonatos como CO3 600 600
Dióxido de carbono disuelto 5 3
Álcalis totales como Na+ 300 450
Total de impurezas en solución 3,500 4,000
Grasas y aceites 0 0
Materia orgánica 150 (b) 150 (b)
Valor de pH >=6.0 >=6.0
Proveniente de fuentes de Inspección
Inspección Procedencia Cada pipa Dosificador
suministro autorizadas inicial de
recibo planta que ingrese responsable
Tipo Natural recepción de
prefabricados a planta de laboratorio
Limpieza Incolora e inodora agua
1.3 Criterios de aceptación de aditivos
Los certificados de calidad en la recepción de aditivos deberán ser documentados en la hoja de cálculo
“Informe de Resultados / Análisis Estadístico de Materias Primas”, para analizar y vigilar el
cumplimiento de los resultados emitidos por el proveedor contra las especificaciones normadas por la
NMX-C-199-ONNCCE- Industria del concreto- Terminología y Clasificación de Aditivos en Concreto y
Mortero. Tabla 11.
Tabla 11 ADITIVOS
Autoridad
Inspección o Punto de Procedimiento
Especificaciones Frecuencia responsable de
actividad medición de liberación
liberación
Nombre y
clasificación del
producto Recepción de
N° lote/Fecha certificado de
de caducidad proveedor
Certificado de Peso específico Especificación por Lote y tipo de
Plan de calidad
calidad (g/ml) parte del proveedor producto
Contenido de
sólidos-cloruros Gerente de
pH planta
Color Coordinador de
Otros (si aplica) calidad
Especificación por Supervisor de
Inspección Procedencia Cada embarque calidad Inspección inicial
parte del proveedor
recibo planta de que ingrese a Jefe de de recepción de
Tipo Solicitado en laboratorio
prefabricados planta aditivo
remisión
1.4 Criterios de aceptación de aceros

Inspección de Alambre de pre esfuerzo y Torones durante la recepción en Almacén de Materias
Primas versus Certificado de Calidad y Remisión de entrega del Proveedor.
Características dimensionales
• Peso
• Calibre/diámetro
Características y atributos
• Sin presencia de oxido
• Sin deformaciones
• Paquete flejado
• Identificación de peso por rollo
• Identificación de las puntas
Una vez realizada la inspección, se autoriza la descarga al cumplir con los requerimientos de centro
modular de poliestireno S.A de C.V.
Materia prima no conforme
Cualquier paquete que no cumple con las especificaciones anteriormente descritas es rechazado
inmediatamente, solicitando la reposición inmediata a proveedor. Se elabora reporte de no
conformidad y se envía al cliente para solicitud del análisis de causa raíz y acciones correctivas para
evitar incidentes que puedan impactar al proceso de producción.
1.5 Criterios de aceptación de agregados

Conforme a la Tabla “Requisitos de Granulometría para Grava”, el responsable de laboratorio definirá
si se utiliza la granulometría de 9.5 mm a 4.75 mm o su equivalencia en pulgadas (In). Se puede
considerar una tolerancia del 10% mayor al límite especificado en cada malla, siempre y cuando no
afecte a la calidad del producto final.
Tabla 12 AGREGADOS
Autoridad
Inspección Punto de responsable Procedimiento
Agregados Especificaciones Frecuencia
y recibo medición de de liberación
liberación
Muestreo de
agregado en Programa anual
planta y/o de de muestro
origen
Parámetros
Granulometría
específicos
(1) Fino-arena
Masa Masa especifica
especifica y >= a 1.8
(2) Grueso-
absorción Absorción>=12% Conforme
Grava Gerente de
Perdida por (1) <=15% a plan
Pruebas planta
lavado (2) <=2% anual de
Masa muestreo
>=1000 kg/m³ Coordinador
volumétrica Inspección
de calidad
>=2.3, <=3.1 inicial de
Módulo de Tolerancia +-0.20 recepción de
Supervisor
finura No aplica para agregados
de calidad
arena cribada
Coeficiente
Jefe de
mínimo de >=0.15
laboratorio
forma
Conforme a
Volumen
remisión
Cada
Proveedor o
Inspección recibo Procedencia góndola
directo de banco
en planta Inspección que
El solicitado en el
prefabricados Tipo u origen ingrese a
periodo
planta
Libre de partículas
Limpieza
contaminantes
2. PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
El responsable de Planeación de la Producción determina los consumibles de acero, así como el tipo
de armado necesarios para cumplir con la Orden de Fabricación solicitada por el departamento de
Ventas. En este punto; se entregan las ordenes de Producción a los departamentos que serán
responsables de la fabricación e inspección del producto terminado:
• Supervisor de Producción
• Líder área
• Preparador de mesa
• Colador y Cortador
• Supervisor de Calidad
• Inspector de Calidad
• Almacenista de Producto Terminado
Las ordenes de fabricación determinan los m³ de concreto a utilizar para el colado de mesa;
identificación y trazabilidad del producto a elaborar:
• Longitud
• Peralte
• Tipo de armado
• Aceros adicionales
• Tipo de concreto
• Cantidad de desmoldante
3. LIMPIEZA Y PREPARACIÓN DE MESA DE COLADO
Pre-barrido
Limpieza de mesa a través del raspado de los moldes de colado con herramientas de acero para la
eliminación de impurezas y residuos que pudieran afectar el colado de concreto.
• Tecatas de concreto
• Basura o escombros
Barrido
Limpieza de mesa a través de escobas tipo cepillo para juntar los escombros obtenidos a través del
proceso de pre-barrido, dejando libre de polvo e impurezas el molde.
Aplicación de desmoldante
Aplicación de desmoldante con aspersores y sellado con jalador para una aplicación uniforme en el
molde; este agente de parafina es necesario para el proceso de desmolde de las piezas coladas.
4. HABILITADO Y TENSADO DE MESA DE COLADO
HABILITADO DE ALAMBRES
De acuerdo a Orden de producción se colocan el torón y el alambre de prees fuerzo si así lo requiere
el perfil a colar.
• Cantidad de torones y posición
• Cantidad de alambres de pre esfuerzo y posición
COLOCACIÓN DE SUJETADORES PARA TENSADO
Antes de tensar se requiere que tanto los torones como el alambre de pre esfuerzo este bien sujeto y
listo para tensar. Líder de mesa e inspector de calidad se preparan para tomar datos del tensado y
asegurar que todos tengan la misma tensión.
TENSADO
Para este proceso se requiere de una tensadora calibrada por una empresa certificada ante EMA
(Entidad Mediadora de Acreditación) la cual será calibrada una vez al año o cuando así se requiera
por cualquier compostura que pueda interferir con su medición. Se tensa, es decir; se estira cada uno
de los tornes primeramente y después los alambres si así se requiere.
5. HABILITADO DE PERFILADORA SEGÚN MOLDE
COLOCACIÓN Y ARMADO DE PERFILADORA
• Se coloca la perfiladora en la mesa de colar

• Se le coloca la tolva receptora de concreto
• Se comienza a armar
COLOCACIÓN DEL MOLDE SEGÚN PERFIL A COLOCAR
En este paso se coloca el molde para colar las piezas requeridas por el cliente, de acuerdo a peralte,
tipo placa alveolar, viga tubular, si es pared o si va a ser techo losa. Es un punto clave en conjunto
con el habilitado de alambres.
COLOCACIÓN DE GUIA DE ALAMBRES SEGÚN ARMADO
Verificación de posición de los torones y alambres de prees fuerzo conforme orden de fabricación.
Colocación de aceros base con ayuda de separadores metálicos para el correcto centrado y del acero
en cada una de sus posiciones; Este aditamento al centrado de torones y alambres durante el colado.
6. LIBERACIÓN DE CONCRETOS
PRUEBAS DE REVENIMIENTO
Establecer los criterios necesarios para el muestreo de concreto fresco con el objetivo de elaborar
especímenes y comprobar que las proporciones de la mezcla cumplen con la resistencia conforme al
método documentado en la NMX-C161-ONNCCE-2013-Concreto fresco “Muestreo”. Este proceso de
inspección busca cumplir con los lineamientos necesarios para determinar la consistencia del concreto
en estado fresco mediante el método de ensayo conocido como revenimiento. Con este método se
busca determinar los valores confiables de revenimiento en el intervalo de 2 a 20 cm; es aplicable al
concreto fresco industrializado o hecho en obra con tamaño máximo nominal del agregado menor de
50 mm.
MUESTREO DE ESPECIMENES PARA RESISTENCIA A COMPRESIÓN
En este proceso de inspección se asegura que todo el personal de dosificación asignado a la recepción
de materia prima reconozca la importancia de la correcta aplicación de este procedimiento, siendo
esta una actividad de la Planta de Prefabricados, para el desarrollo de sus actividades según la norma
NMX-C-156-ONNCCE-2010. Industria de la Construcción -Concreto hidráulico – Determinación del
Concreto Hidráulico – Determinación del Revenimiento en el Concreto Fresco.
Para este proceso se busca establecer los criterios necesarios para elaborar y curar especímenes
cilíndricos de concreto con el objetivo de determinar la resistencia a la compresión y comprobar que
las proporciones de la mezcla cumplen con la resistencia conforme al método documentado en la
NMX-C159-ONNCCE-2004-Concreto Elaboración y curado en obra de especímenes de concreto.
SUMINISTRO DE CONCRETO EN BACHA
Una vez liberado el suministro de Concreto de acuerdo a especificaciones, se dispone a llenar las
bachas para el transporte de concreto a las mesas de colado.
7. HABILITADO DE MESAS Y COLADO DE CONCRETO
RATIFICADO DE COLOCACIÓN Y ALTURA DE MOLDE

Líder de mesa e inspector de calidad verifican la altura del molde antes de comenzar el colado, previa
liberación por parte de laboratorio de concreto. Con ayuda de flexómetro ambos también verifican la
posición de los alambres y de las guías.
COLADO DE MESA
Una vez liberada la mesa, la perfiladora, el molde, el tensado y las guías de acero el líder de mesa en
coordinación con el operador de montacargas y operador de grúa liberan compuerta de bacha para
dosificar el concreto sobre la máquina. Comienza el colado.
ACABADO DE PIEZA
Una vez comienza el colado el avance de la maquina se verifica el acabado de las piezas, así como
la altura. Se debe tapar la pieza para que el proceso de fraguado trabaje. Se colocan pisa lonas para
asegurar que no se vuele la lona con la que se tapó.
8. PROCESO DE DESTENSADO Y CORTE
LIBERACIÓN DE CONCRETOS POR PRUEBA DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN
Antes del proceso de desmolde de la mesa de colado es importante en los procesos el establecer los
criterios necesarios para desarrollar el método de ensayo para determinar la resistencia a la
compresión de las muestras de concreto para asegurar la calidad de los productos prefabricados
conforme a la NMX-C-083-ONNCCE-2014 “Industria de la Construcción Concreto-Determinación de
la resistencia a la compresión de especímenes- Método de ensayo”. En este punto se determina la
resistencia de los testigos que fueron elaborados con la muestra de concreto previamente tomada
antes del colado de mesa. Se debe tronar un cilindro para ver la resistencia del concreto, este debe
tener 80% de resistencia para poder transferir el esfuerzo del acero al concreto, resistencia de acuerdo
a especificación del producto.
DESMOLDE E IDENTIFICACIÓN
Una vez autorizado por el responsable de laboratorio, revisado por el departamento de calidad se
procede a destensar el torón cortándolo en forma de zigzag evitando causar deformación en las piezas
a desmoldar. Se coloca la máquina para cortar las piezas de acuerdo a medidas solicitadas. Se izan
las piezas con ayuda de herramentales especiales cuidando de no dañarlas. El Inspector de Calidad
verifica que el elemento portante cumpla con los criterios de liberación y no contenga:
• Fisuras
• Despostillamientos
• Aceros de expuestos
• Longitud conforme a Orden de Fabricación
• Deformaciones de piezas por mal acabado o a causa de la lona.
Se le coloca identificación de la pieza de acuerdo a solicitud, y se le colocan tapones de poliestireno.
9. ESTIBA Y CARGA DE UNIDADES
ESTIBADO DE PRODUCTO TERMINADO
La estiba del elemento portante deberá cumplir con la colocación de soportes de madera a 40 cm
como máximo de cada extremo, cuidando que cada cama cumpla con la alineación de dichos soportes
para repartir la carga y no fracturar el elemento portante. Supervisor de calidad se asegura que cada
pieza lleve identificación y tapones además de las medidas y acabados.
CARGA DE UNIDADES
La carga de unidades deberá cumplir con la colocación de soportes de madera a 40 cm como máximo
de cada extremo, cuidando que cada cama cumpla con la alineación de dichos soportes para repartir
la carga y no fracturar el elemento portante. El amarre de la eslinga no deberá deformar las piezas por
lo que la matraca deberá ser apretada de tal manera que no la lastime.
3. D. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE
Una vez terminado el proceso de fabricación en planta es recomendable que las placas alveolares no
se almacenen y sean transportadas de la planta a la obra, en caso de no ser posible las vigas pueden
quedar expuestas a esfuerzos para las que no están calculadas. Es recomendable ser almacenadas
en una superficie plana, con polines en los extremos a máximo 60cm (como se muestra a continuación
en la figura 14) con una estiba de no más de 4 niveles, cuidando que las vigas más largas estén abajo
y las de menor longitud en la parte superior.
.
Ilustración 4 Almacenaje de placa alveolares

Las placas alveolares nunca serán almacenadas en posición contraria o en otra dirección de la carga
posterior a la que será sometida.
Dirección de la carga de Carga de

servicio servicio
Carga de almacenamiento
Carga de almacenamiento
Carga de
servicio
Dirección de la carga de
servicio
Ilustración 5 Posición de almacenaje
Para el izaje de las placas alveolares con equipo de grúa y eslingas se recomienda usar eslingas con
una longitud necesaria para formar ángulos no mayores de 100°.
100°
40°
PLACA ALVEOLAR
ACOT. CM
60.00 60.00
124°
28°
152° 14°
PLACA ALVEOLAR
ACOT. CM
80.00 80.00
Ilustración 6 Izaje de la placa alveolar

3. E. INSTALACIÓN DE LA PLACA ALVEOLAR
3. E. 1. Tipos de apoyo
Para su montaje e instalación se deberá de contar en obra con los apoyos donde descansara la placa
alveolar, estos apoyos pueden ser variados y dependiendo del diseño del proyecto se pueden tener:
➢ Apoyo en ménsula de concreto reforzado
ACERO POR MOMENTO

NEGATIVO MALLA
CAPA DE
D1 COMPRESIÓN
ELECTROSOLDADA
PLACA
ALVEOLAR MÉNSULA
TAPÓN DE
POLIESTIRENO
TRABE
ARMADA
CIMBRA
PUNTAL
DETALLE DE COLOCACIÓN DE PLACA ALVEOLAR

EN MÉN S ULA EN TRABE IN TERMEDIA
Ilustración 7. Tipos de apoyo

➢ Apoyo sobre elementos metálicos
D8
ACERO POR MOMENTO MALLA
CAPA DE NEGATIVO ELECTROSOLDADA
COMPRESIÓN
TAPÓN DE
PLACA CONECTOR POLIESTIRENO
ALVEOLAR
IPR ESTRUCTRURAL
DETALLE DE COLOCACIÓN DE PLACA

ALVEOLAR S OBRE IPR IN TERMEDIA
Ilustración 8 Tipos de apoyo

➢ Apoyo en ménsula sobre elementos de concretos prefabricados
D1 3
COMPRESIÓN
PLACA TAPÓN DE
ALVEOLAR POLIESTIRENO
APOYO DE
NEOPRENO
TRABE
PREFABRICADA
DETALLE DE COLOCACIÓN DE PLACA ALVEOLAR S OBRE

MÉN S ULA DE CON CRETO PREFABRICADO EN TRABE IN TERMEDIA
Ilustración 9 Tipos de apoyo

Sin importar cual sea el tipo de apoyo en los extremos deberá de tener un apoyo mínimo de L/100,
donde L es el claro a librar. Apoyo mínimo según NMX-C-406-ONNCCE-2019
Ilustración 10. Longitud mínima de apoyo
Ilustración 11. Instalación del sistema
Ilustración 12. Izaje y descarga

3. E. 2. Medidas de Seguridad
Dada la alta rigidez y resistencia que presenta la placa alveolar hace posible el caminar sobre la losa
alveolar una que vez que se ha instalado sobre el elemento de apoyo antes mencionado. Esta
característica representa una gran ventaja en el proceso constructivo no solo del sistema de piso si no
que acelera los tiempos de término de la obra.
Ilustración 13 Medidas de seguridad

3. E. 3. Habilitado de Instalaciones
Para las instalaciones hidrosanitarias se pueden alojar por encima de las placas alveolares
considerándose que se tendrá un desnivel causado por el relleno para cubrir las instalaciones.
Ilustración 14 Instalaciones por encima del sistema
A si mismo se pueden generar arreglos para alojar las instalaciones que eviten el desnivel provocado
por las pendientes y rellenos. Justo como indica el siguiente corte.
Ilustración 15 Instalaciones dentro del sistema

Se pueden generar huecos por medio de cortes circulares en la placa alveolar para alojar las
instalaciones hidrosanitarias y colocarlas por debajo del sistema, dejándolo aparente. En la ilustración
16, se muestra un corte esquemático para una instalación sanitaria con placa alveolar.
Ilustración 16 Instalaciones por debajo del sistema

3. E. 4. Habilitado de Malla y Acero por Momento Negativo.
El tipo de malla a usar será el indicado en el proyecto. La malla deberá calzarse ya sea con
separadores de plástico o elementos de concreto simple, fabricados en obra (Pollos) para garantizar
su posición y el recubrimiento. Durante el colado se recomienda levantar la malla con ganchos para
permitir el paso del concreto.
Ilustración 17 Acero por momento negativo
Es importante que la malla cubra totalmente el área de la losa incluyendo las trabes y que en estas
se realice una escuadra. Colocar acero por momento negativo (bastones), indicado en el plano del
proyecto estructural.
ACERO POR
CAPA DE MALLA
MOEMENTO NEGATIVO
D2 COMPRESIÓN ELECTROSOLDADA
PLACA
ALVEOLAR
TAPÓN DE
CIMBRA POLISTIRENO
MÉNSULA
TRABE ARMADA
PUNTAL
DETALLE DE COLOCACIÓN DE PLACA ALVEROLAR EN

MÉN S ULA EN TRABE DE BORDE
Ilustración 18 Detalle de colocación de malla

3. E. 5. Colado de Firme
Para el colado del firme se tiene que humedecer las placas alveolares para unirse al concreto fresco.
El espesor de la capa de compresión deberá ser el indicado en los planos de proyecto estructural. Se
recomienda iniciar el vaciado de concreto en las trabes principales y posteriormente sobre el sistema
de placa alveolar, del extremo al centro del sistema. Durante el colado no se deberá acumular en un
solo punto el concreto, lo correcto es vaciar y dispersar el concreto en toda el área de la losa. Se
deberá vibrar el concreto para garantizar la integración del firme con las placas alveolares. Finalizado
el colado del firme se deberá realizar el curado, para controlar el agrietamiento en el concreto. Una
vez que el concreto alcance el 80% de su resistencia a la compresión se procederán los trabajos en
la losa superior, en caso de aun no alcanzar dicha resistencia y se requiera colocar carga deberá
apuntalar provisionalmente.
Ilustración 19 Colado de firme

3. F. DETALLES DE INSTALACIÓN
3. F. 1. Detalles de colocación de placa alveolar apoyo directo en ménsula de concreto
ACERO POR MOMENTO

NEGATIVO MALLA
CAPA DE
D1 COMPRESIÓN
ELECTROSOLDADA
PLACA
ALVEOLAR MÉNSULA
TAPÓN DE
POLIESTIRENO
TRABE
ARMADA
CIMBRA
PUNTAL

ACERO POR
CAPA DE MALLA
MOEMENTO NEGATIVO
D2 COMPRESIÓN ELECTROSOLDADA
PLACA
ALVEOLAR
TAPÓN DE
CIMBRA POLISTIRENO
MÉNSULA
TRABE ARMADA
PUNTAL
DETALLE DE COLOCACIÓN DE PLACA ALVEROLAR EN

MÉN S ULA EN TRABE DE BORDE
NEGATIVO ELECTROSOLDADA
D3 TRABE
ARMADA
CAPA DE
COMPRESIÓN
PLACA
ALVEOLAR
CIMBRA
PLACA
ALVEOLAR
MÉNSULA
TAPÓN DE
POLIESTIRENO
PUNTAL

EN MÉN S ULA CON DES N IVEL
CAPA DE ACERO POR MOMENTO

MALLA
COMPRESIÓN NEGATIVO
ELECTROSOLDADA
D4
PLACA
TAPÓN DE
TRABE ALVEOLAR
POLIESTIRENO
ARMADA
MÉNSULA
CIMBRA
PUNTAL

D5 NEGATIVO
CAPA DE ELECTROSOLDADA
COMPRESIÓN
PLACA
ALVEOLAR
TRABE
ARMADA MÉNSULA TAPÓN DE
POLIESTIRENO
CIMBRA
PUNTAL

EN MÉN S ULA EN TRABE DE BORDE
D6
ACERO POR MOMENTO

CAPA DE
NEGATIVO MALLA
COMPRESIÓN
ELECTROSOLDADA
TAPÓN DE PLACA
POLIESTIRENO ALVEOLAR
ANCLAJE DE
MÉNSULA DE
VARILLA
ÁNGULO DE LI
TRABE
ARMADA
DETALLE DE COLOCACIÓN DE PLACA ALVEOLAR EN

MÉN S ULA DE LI AN CLADO EN CON CRETO ARMADO
D7
CAPA DE
COMPRESIÓN ACERO POR MOMENTO MALLA
NEGATIVO ELECTROSOLDADA
TAPÓN DE
POLIESTIRENO
PLACA
ALVEOLAR
TRABE
CIMBRA ARMADA

ALVEOLAR EN TRABE IN VERTIDA CON MÉN S ULA
3. F. 2. Detalles de colocación para placa alveolar apoyo directo sobre trabes metálicas
D8
COMPRESIÓN
TAPÓN DE
PLACA CONECTOR POLIESTIRENO
ALVEOLAR
IPR ESTRUCTRURAL

ALVEOLAR S OBRE IPR IN TERMEDIA
CAPA DE MALLA
D9 ACERO POR MOMENTO
NEGATIVO COMPRESIÓN ELECTROSOLDADA
CONECTOR
PLACA
ALVEOLAR
TAPÓN DE
POLIESTIRENO
IPR ESTRUCTURAL

ALVEOLAR S OBRE IPR DE BORDE
D1 0
CAPA DE ACERO POR MOMENTO CONECTOR MALLA
COMPRESIÓN NEGATIVO ELECTROSOLDADA
TAPÓN DE
PLACA POLIESTIRENO
ALVEOLAR
MÉNSULA DE
ÁNGULO DE LI
IPR ESTRUCTURAL

ALVEOLAR EN IPR IN TERMEDIA
D1 1 ACERO POR MOMENTO CAPA DE MALLA
NEGATIVO COMPRESIÓN ELECTROSOLDADA
CONECTOR
PLACA
ALVEOLAR
TAPÓN DE
MÉNSULA DE POLIESTIRENO
ÁNGULO LI
IPR ESTRUCTURAL

ALVEOLAR EN IPR DE BORDE
D1 2
ACERO POR MOMENTO

CAPA DE MALLA
NEGATIVO
COMPRESIÓN ELECTROSOLDADA
CONECTOR
PLACA
ALVEOLAR
IPR ESTRUCTURAL
TAPÓN DE
POLIESTIRENO

EN PATÍN IN FERIOR EN IPR DE BORDE
3. F. 3. Detalles de colocación para placa alveolar apoyo directo sobre elementos prefabricados
D1 3
COMPRESIÓN
PLACA TAPÓN DE
ALVEOLAR POLIESTIRENO
APOYO DE
NEOPRENO
TRABE
PREFABRICADA

D1 4 MALLA
ACERO POR MOMENTO CAPA DE ELECTROSOLDADA
NEGATIVO COMPRESIÓN
PLACA
ALVEOLAR
TAPÓN DE
POLIESTIRENO
APOYO DE
NEOPRENO
TRABE
PREFABRICADA

MÉN S ULA DE CON CRETO PREFABRICADO EN TRAN E DE BORDE
D1 5
COMPRESIÓN
TAPÓN DE
PLACA
POLIESTIRENO
ALVEOLAR
APOYO DE
NEOPRENO
TRABE
PREFABRICADA

3. F. 4. Detalles de colocación para placa alveolar apoyo directo sobre elementos de concreto en
cumbrera
MALLA CAPA DE
D1 6 ELECTROSOLDADA COMPRESIÓN
ACERO POR MOMENTO

NEGATIVO
PLACA
ALVEOLAR
PUNTAL

ALVEOLAR EN CUMBRERA
D1 7
CAPA DE
COMPRESIÓN
MALLA
ELECTROSOLDADA
ACERO POR
MOMENTO NEGATIVO
PLACA
ALVEOLAR
TRABE TAPÓN DE
ARMADA POLIESTIRENO
PUNTAL
DETALLE DE COLOCACIÓN DE
PLACA ALVEOLAR EN CUMBRERA
CAPA DE
COMPRESIÓN
D1 8
MALLA
ELECTROSOLDADA
ACERO POR
MOMENTO NEGATIVO
PLACA
ALVEOLAR
TRABE
ARMADA
PUNTAL
DETALLE DE COLOCACIÓN DE
PLACA ALVEOLAR EN CUMBRERA
4. CRITERIOS DE DISEÑO PARA USO DEL SISTEMA DE PLACA ALVEOALAR.
4. A. DEFINICIÓN DEL PERALTE DE LA LOSA Y ARMADOS DE PLACA ALVEOLAR
El peralte del sistema deberá ser proporcionado por el ingeniero estructurista, tomando en cuenta los
estados de carga actuantes, así como las necesidades arquitectónicas del proyecto en función de las
alturas libres del piso al plafón. El armado del sistema deberá ser capaz de resistir las cargas
actuantes durante su construcción y la etapa de servicio.
Durante su construcción resistirá su peso propio (peso de la placa alveolar), el firme, un peso muerto
indicado en las NTCE 2017 en su apartado 6.1.3, una carga viva transitoria de 150kg/m2 más una
carga puntual en la zona más desfavorable para el sistema de 150kg.
Para la etapa de servicio será capaz de resistir el peso propio del sistema (placa alveolar y firme),
carga muerta (acabados), un peso muerto indicado en las NTCE 2017 en su apartado 5.1.2, una carga
viva indicada en la tabla 6.1. 1. de las NTCE 2017que se define según el uso o en su caso una carga
de 250 kg en la posición más desfavorable en sustitución de la indicada en la tabla 6.1.
El diseño se realiza empleando la hipótesis de diseño por resistencia última indicadas en las NTCC
2017. Para cuestiones técnicas de diseño, CEMPOSA cuenta con tablas para determinar el peralte y
armado en función del análisis de cargas y la longitud del claro a cubrir. A continuación, se presentan
algunos ejemplos de armados de CEMPOSA.
1.155
0.120 0.120
0.035 0.030
0.025
0.015
0.043 0.190
0.250
0.030
0.040 0.030
0.120 0.120 0.120 0.120 0.120 0.120 0.120 0.120 0.120
1.200
1.155
0.120 0.120
0.035 0.030
0.025
0.015
0.043 0.190
0.250
0.030
0.040 0.030
0.120 0.240 0.120 0.120 0.120 0.240 0.120
1.200
Ilustración 20 Tipos de armados en placa alveolar

4. B. ESPESOR DEL FIRME
Como se comentó en apartado 1. C. sobre el firme y algunos criterios de las NTCC 2017 indicados
en la tabla 13, así mismo en la norma NMX-C-406-ONNCCE-2019, indica espesores mínimos, en
función del claro como se muestra en la tabla 14.
Tabla 13 Espesor firme NTCC-2017
Espesor ( t ) Claro Observaciones

t≥3cm L≤6m Revisar el apartado 7.8.3 de las
t≥6cm L≥6m NTCC 2017
Espesor de firme mínimo según NTCC 2017
Tabla 14 Espesor firme NMX-C-406-ONNCCE-2019
Espesor t (cm) Claro Observaciones

t≥4cm L≤5m Revisar el comportamiento de
t≥5cm 5m≤L≤6.5m diafragma rígido de losas ante
t≥6cm L≥6.5m cargas laterales.
Espesor de firme mínimo según NMX-C-406-ONNCCE-2019
4. C. ACERO POR MOMENTO NEGATIVO
Los momentos negativos en los apoyos generados por la condición de servicio serán tomados por
el acero de refuerzo colocado en el firme sin contar el acero de la malla electrosoldada.
Este acero se obtiene a partir de la expresión de momento resistente de elementos de concreto
sometidos a flexión.
𝑀𝑢
𝐴𝑠 =
𝐹𝑅 𝑓𝑦0.9𝑑
4. D. ACERO POR CAMBIOS VOLUMETRICOS
El acero requerido por cambios volumétricos indicado en el apartado 6.7 de las NTCC 2017, nos
indica que para elementos con longitudes mayores a 1.5m, el acero que se coloque no será menor
que el indicado por la ecuación 6.7.1de dicho apartado y si el elemento se encuentra expuesto a la
intemperie este no debe ser menor a 1.5 asl.
660𝑥𝑙
𝑎𝑠𝑙 =
𝑓𝑦(𝑥𝑙 + 100)
Donde:
asl Área transversal del refuerzo colocado en la dirección que se considera, por unidad de ancho
en cm2/cm.
fy Esfuerzo de fluencia del acero de refuerzo kg/cm2.
xl Dimensión mínima medida perpendicularmente al refuerzo en cm.
Por sencillez se puede usar un refuerzo mínimo con cuantía igual a 0.002 en elementos estructurales
protegidos de la intemperie y de 0.003 en los expuestos a ella.
4. E. APOYOS
Por seguridad y para asegurar el comportamiento del sistema de placa alveolar, se deben apoyar
debidamente como indican en la tabla No.15.
Tabla 15 Apoyo mínimo
Claro Apoyo mínimo

≥4m L/100 (L=Longitud del claro en cm)
Apoyo mínimo según NMX-C-406-ONNCCE-2019
Existen dos tipos de apoyo, el directo o indirecto, cada uno es aplicable según las características
de la construcción.
4. E. 1. Apoyo directo
➢ Apoyo sobre ménsula: Este apoyo se refiere a colocar la placa alveolar sobre un elemento
diseñado sea de concreto o acero como se vio en el capítulo 3.F.1, 3.F.2, 3.F.3 y 3.F.4.
4. E. 2. Diseño de apoyo indirecto (Solapo)
La conexión a tope o por solapo, se emplea cuando la placa alveolar no se introduce en la trabe,
por lo que es necesario agregar acero de refuerzo, para dar continuidad al sistema, garantizando el
enlace entre el elemento de apoyo y la placa alveolar.
El refuerzo se obtiene usando los criterios de diseño por cortante fricción indicado en las NTCC
2017 en su apartado 5.3.3.3 el cual indica que se tomara el menor de los valores obtenidos de las
siguientes ecuaciones.
𝐹𝑅 𝜇(𝐴𝑣𝑓 𝑓𝑦 + 𝑁𝑢 )
𝐹𝑅 [14𝐴 + 0.8(𝐴𝑣𝑓 𝑓𝑦 + 𝑁𝑢 )]
0.25𝐹𝑅 𝑓 ∗ 𝑐𝐴
Se debe garantizar la longitud de anclaje de acuerdo a los apartados 6.1.2.1 y 6.1.2.2 de las NTCC
2017 usando las siguientes ecuaciones:
Para barras rectas
𝑎𝑠 𝑓𝑦 𝑑𝑏 𝑓𝑦
𝐿𝑑𝑏 = ≥ 0.11
3(𝑐)√𝑓′𝑐 √𝑓′𝑐
Para barras con dobles

𝑑𝑏 𝑓𝑦
0.076 ≥ 15𝑐𝑚 𝑜 8𝑑𝑏
√𝑓′𝑐
Donde:
as Área transversal de la barra.
c Separación o recubrimiento; úsese el menor de los valores siguientes:
1) distancia del centro de la barra a la superficie de concreto más próxima.
2) la mitad de la separación entre centros de barras.
 Atr f yv 
Ktr Índice de refuerzo transversal;  , kg/cm² y cm
 100 s n 
Atr Área total de las secciones rectas de todo el refuerzo transversal comprendido en la separación
s, y que cruza el plano potencial de agrietamiento entre las barras que se anclan.
fyv Esfuerzo especificado de fluencia de refuerzo transversal.
s Máxima separación centro a centro del refuerzo transversal.
n Número de barras longitudinales en el plano potencial de agrietamiento.
f’c Resistencia a la compresión del concreto.
Por sencillez en el diseño, se permite suponer Ktr=0, aunque haya refuerzo transversal.
4. F. EJEMPLO DE USO DE PLACA ALVEOLAR CEMPOSA

Resolveremos el siguiente caso de estudio, el cual se refiere al diseño de una losa con placa alveolar
en un edificio de 7 niveles y azotea resuelto a base de marcos, con distancias entre vigas variables,
con columnas de 125x100 cm de fć 350 kg/cm2. Y vigas de concreto reforzado de 50cm x 100cm de
fć 350 kg/cm2, el concreto para el firme tendrá una resistencia a la compresión de f’c=250kg/cm2,
acero de refuerzo con un esfuerzo de fluencia de fy=4200kg/cm2, malla electrosoldada con un esfuerzo
de fluencia de fy=5000kg/cm2. Para una sobrecarga útil de 450 kg/m2.
Se resolverá usando placa alveolar CEMPOSA.
Ilustración 21 Planta tipo
4. F. 1. Determinación del peralte requerido.
De acuerdo a la fórmula para determinar el peralte mínimo de losas obtenemos la longitud más
desfavorable en claro libre siendo 8.05 m:
𝐿
= 𝑝𝑒𝑟𝑎𝑙𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑠𝑎
25
8.05
= 0.32 𝑚 ≈ 0.31 ∴ 𝑈𝑠𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠𝑎 25 + 6
25
Como ejemplo de aplicación y de acuerdo a las especificaciones arquitectónicas del proyecto se
usará una placa alveolar de 30 cm. de peralte.
4. F. 2. Espesor del firme.
De acuerdo a las tablas del apartado 4.B tenemos que para claros mayores a 6m el espesor del
firme deberá ser de 6cm como mínimo. Se considerará de 6 cm el firme de concreto.
Capa de compresión de concreto

Malla electrosoldada f'c=250 kg/cm2, 0.06mts. de espesor
segun diseño
Losa Alveolar
0.06
0.31
0.250
1.200
4. F. 3. Selección del tipo de placa alveolar de acuerdo a las tablas de CEMPOSA
Definimos la sobrecarga sin factorizar ya que las tablas ya fueron revisadas con esa consideración.
𝑆𝐶 = 450𝑘𝑔/𝑚2
Los datos que usaremos para identificar qué tipo de placa cumplen de acuerdo a las tablas de
CEMPOSA serán un peralte de sistema 30+6 con una sobrecarga de 450 kg/m2 y de acuerdo al
despiece del plano tenemos 3 longitudes de viga, una longitud de 7.80 m(8m), 8.85m (9m) y 5.24m
(6m) con estos datos entramos a las tablas de la siguiente forma.
Tabla 16 Selección del tipo de viga
Longitud 350 400 450 500 550 600 700 800 900 1000 1100 1200
SISTEMA
(m) kg/m2 kg/m2 kg/m2 kg/m2 kg/m2 kg/m2 kg/m2 kg/m2 kg/m2 kg/m2 kg/m2 kg/m2
6.00 ● ● 25304 ● ● ● ● ● ● ● ● ●
6.50 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● --
7.00 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● -- --
7.50 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● -- --
8.00 25+6 ● ● 25308 ● ● ● ● ● ● -- -- --
8.50 ● ● ● ● ● ● ● ● -- -- -- --
9.00 ● ● ● ● ● ● ● -- -- -- -- --
9.50 ● ● ● ● -- -- -- -- -- -- -- --
10.00 ● ● ● -- -- -- -- -- -- -- -- --
Según despiece las longitudes y armados correspondientes serán:

• 8.05 m 25308 (Placa peralte 25 armado con 8 torones de Ø 3/8”)
• > 6.00 m 25304 (Placa peralte 25 armado con 4 torones de Ø 3/8”)
Por lo tanto, se usarán tipo placa alveolar Cemposa que cumple con la sobrecarga requerida.
4. F. 4. Selección del tipo de malla.
Obtenemos el acero requerido de acuerdo a lo indicado en el apartado 6.7 de las NTCC 2017.
660𝑥𝑙 660(6)
𝑎𝑠𝑙 = = = 0.00747
𝑓𝑦(𝑥𝑙 + 100) 5000(6 + 100)
𝑎𝑠𝑙 0.00747
𝜌𝑚𝑖𝑛 = = = .00124
𝑥𝑙 6
𝐴𝑠𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 0.00124(100𝑋6) = 0.744𝑐𝑚2 /𝑚
ó
𝐴𝑠𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 0.002(100𝑋6) = 1.2𝑐𝑚2 /𝑚
Usando la cuantía máxima de 1.2cm2/m que equivale a una malla 6x6-6/6 con un área de acero
igual a 1.227cm2/m.
4. F. 5. Cálculo de acero requerido por momento negativo.
Para determinar el acero por momento negativo se usarán las cargas de servicio para una
distancia entre placas de 120cm.
PPsistema=504kg/m2, SC=450 kg/m2
𝐶𝑠𝑒𝑟. = 𝑃𝑃 + 𝑆𝐶 = 504𝑘𝑔/𝑚2 + 450𝑘𝑔/𝑚2 = 954𝑘𝑔/𝑚2
𝑊𝑠𝑒𝑟. = 954𝑘𝑔/𝑚2 × (1𝑚) = 954 𝑘𝑔/𝑚
➢ Diagrama de elementos mecánicos para el sentido horizontal de los tableros que corresponden
a los ejes [(a-B) y (3’-6’)], [(F-F’) y (3’-6’)]
HORIZONTAL Entre los ejes (a - B) (F - F')
3.10 8.55 8.55 8.55 2.10

W uniformemente distribuida
(considerando solo el peso del firme 6 cm de espesor)
0.144 ton/m 0.144 ton/m 0.144 ton/m 0.144 ton/m 0.144 ton/m
Diagrama de cortante
0.59 ton 0.62 ton 0.64 ton

0.49 ton
0.19 ton
-0.44 ton
-0.64 ton -0.61 ton -0.59 ton
Diagrama de momento
flexionante
0.92 ton*m 0.91 ton*m
0.67 ton*m 0.71 ton*m
0.40 ton*m
0.52 ton*m 0.51 ton*m
a los ejes [(B-C) y (3’-6’)], [(C-c’) y (3’-6’)], [(d’-E) y (3’-6’)] y [(E-F) y (3’-6’)]
HORIZONTAL Entre los ejes (B - C), (C - c'), (d' - E) y (E - F)
3.10 8.55 8.55 8.55 2.10

(considerando peso del sistema + cv + cm=0.504+0.190+0.260 ton/m)
3.89 ton 4.09 ton 4.23 ton

3.23 ton
1.23 ton
-2.92 ton
-4.27 ton -4.07 ton -3.92 ton
Diagrama de momento
flexionante
6.10 ton*m 6.02 ton*m
4.47 ton*m 4.68 ton*m
2.66 ton*m 3.38 ton*m

3.46 ton*m
a los ejes [(c’-D) y (3’-6’)], [(D-d’) y (3’-6’)]
HORIZONTAL Entre los ejes (c' - D) y (D - d')
3.10 5.65 2.90 8.55 8.55 2.10

0.954 ton/m 0.954 ton/m 0.954 ton/m 0.954 ton/m

VACIO
3.20 ton 3.18 ton 4.51 ton

2.91 ton
0.55 ton VACIO
0.91 ton
-2.19 ton
-2.40 ton
-4.98 ton -3.64 ton
Diagrama de momento
flexionante
7.72 ton*m
4.00 ton*m
2.86 ton*m VACIO
2.51 ton*m
2.96 ton*m
5.29 ton*m
Para definir el acero del extremo se tomará la mitad del momento positivo del tramo inicial o final
según sea el caso. El momento en el extremo derecho eje 3’ equivale a 0 Ton*m por lo que el criterio
será tomar el 50% del momento del eje 3 Equivalentes a: 0.67 𝑡𝑜𝑛 ∙ 𝑚
670 𝑘𝑔 ∙ 𝑚
𝑀𝑛𝑒𝑔. 3′ = = 335 𝑘𝑔 ∙ 𝑚
2
fy=4200kg/cm2, Fc=1.4 y FR=0.9
(1.4)(33,500 𝑘𝑔.𝑐𝑚)
𝐴𝑠𝑀𝐴 = = 0.49 𝑐𝑚2 < 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 = 1 𝑐𝑚²/𝑚
0.9(4200𝑘𝑔/𝑐𝑚2 )0.9(28𝑐𝑚)
Tabla 17 Determinación del área de acero requerida Ejes (a – B) y (F – F’)
Eje (a-B) y Mneg Mu Asreq Asreal@100

#varilla @ (cm)
(F-F’) (ton*m) (ton-m) (cm2) (cm2)
3’ 0.34 0.48 0.49 3 70 1.00
3 0.67 0.94 0.98 3 70 1.00
4 0.92 1.29 1.35 3 50 1.43
5 0.91 1.27 1.33 3 50 1.43
6 0.71 0.99 1.05 3 70 1.00
6’ 0.36 0.50 0.52 3 70 1.00
HORIZONTAL Entre los ejes (a - B) (F - F')
3.10 8.55 8.55 8.55 2.10
0.92 ton*m 0.91 ton*m

0.67 ton*m 0.71 ton*m
0.40 ton*m
0.52 ton*m 0.51 ton*m
var #3 var #3 var #3 var #3 var #3 var #3

@70 cm. @70 cm. @50 cm. @50 cm. @70 cm. @70 cm.
L1/5 L1/5 L2/5 L2/5 L3/5 L3/5 L4/5 L4/5 L5/5L5/5
L1 L2 L3 L4 L5
Tabla 18 Determinación del área de acero requerida Ejes (B - C), (C - c'), (d' - E) y (E - F)
Eje (B-C),
Mneg Mu Asreq Asreal@100
(C-c’), (d’-E) #varilla @ (cm)
(ton*m) (ton-m) (cm2) (cm2)
y (E-F)
3’ 2.24 3.14 3.29 5 60 3.30
3 4.47 6.26 6.56 5 60 dobles 6.60
4 6.10 8.54 8.96 6 60 dobles 9.50
5 6.02 8.43 8.84 6 60 dobles 9.50
6 4.68 6.55 6.87 5 55 dobles 7.20
6’ 2.34 3.28 3.43 5 55 3.60
HORIZONTAL Entre los ejes (B - C), (C - c'), (d' - E) y (E - F)
3.10 8.55 8.55 8.55 2.10
6.10 ton*m 6.02 ton*m

4.47 ton*m 4.68 ton*m
2.66 ton*m 3.38 ton*m

3.46 ton*m
var #5 2 var #5 2 var #6 2 var #6 2 var #5 var #5

@60 cm. @60 cm. @60 cm. @60 cm. @55 cm. @55 cm.
L1/5 L1/5 L2/5 L2/5 L3/5 L3/5 L4/5 L4/5 L5/5 L5/5
L1 L2 L3 L4 L5
Tabla 19 Determinación del área de acero requerida Ejes (c' - D) y (D - d')
Eje (c’-D), Mneg Mu Asreq Asreal@100

#varilla @ (cm)
(D-d’) (ton*m) (ton-m) (cm2) (cm2)
3’ 1.43 2.00 2.10 5 70 2.83
3 2.86 4.00 4.20 4 60 dobles 4.22
Entre 3 y 4 1.25 1.75 1.84 4 60 2.11
4 2.64 3.70 3.88 6 70 4.07
5 7.72 10.81 11.34 6 50 dobles 11.40
6 4.00 5.60 5.87 5 60 dobles 6.60
6 2.00 2.80 2.94 5 60 3.30
HORIZONTAL Entre los ejes (c' - D) y (D - d')
3.10 5.65 2.90 8.55 8.55 2.10


VACIO
7.72 ton*m
4.00 ton*m
2.86 ton*m VACIO
2.51 ton*m
2.96 ton*m
5.29 ton*m
var #5 2 var #4 var #4 var #6 2 var #6 2 var #5 var #5

@70 cm. @60 cm. @60 cm. @70 cm. @50 cm. @60 cm. @60 cm.
L1/5 L1/5 L2/5 L2/5 L3/5 L3/5 L4/5 L4/5 L1/5L1/5
L1 L2 L3 L4 L5
➢ Diagrama de elementos mecánicos para el sentido vertical de los tableros que corresponden a
los ejes [(3 - 3’) y (a - F’)]
VERTICAL Entre los ejes (3' - 3)
3.41 11.55 6.50 1.63 8.63 6.35 11.55 3.43

W uniformemente distribuida W uniformemente distribuida
considerando solo el peso del considerando solo el peso del
firme de 6 cm de espesor firme de 6 cm de espesor
0.954 ton/m 0.954 ton/m
2.12 ton
Diagrama de
cortante
1.13 ton
0.87 ton 0.80 ton
0.64 ton
0.19 ton 0.26 ton
-0.29 ton
-0.79 ton -0.66 ton
-0.87 ton
-1.13 ton
-2.12 ton
Diagrama de
momento flexionante
1.69 ton*m 1.68ton*m
1.25 ton*m 1.26 ton*m
0.12 ton*m
0.18 ton*m 0.23 ton*m

0.67 ton*m 0.67 ton*m
0.94 ton*m 0.93 ton*m
los ejes [(3 - 4) y (a - F’)]
VERTICAL Entre los ejes (3 - 4)
3.41 11.55 6.50 5.06 5.20 6.35 11.55 3.43

0.954 ton/m 0.954 ton/m
2.12 ton
Diagrama de
cortante
1.13 ton
0.87 ton 0.79 ton
0.63 ton
0.33 ton 0.41 ton 0.30 ton
-0.31 ton -0.40 ton -0.34 ton -0.62 ton

-0.79 ton -0.87 ton
-1.12 ton
-2.12 ton
Diagrama de
1.69 ton*m momento 1.70 ton*m
flexionante
1.23 ton*m 1.22 ton*m
0.37 ton*m
0.13 ton*m
0.18 ton*m 0.20 ton*m 0.11 ton*m
0.67 ton*m 0.66 ton*m
0.94 ton*m 0.95 ton*m
los ejes [(4 - 5) y (a - F’)], [(5 - 6) y (a - F’)] y [(6 – 6’) y (a - F’)]
VERTICAL Entre los ejes (4 - 5), (5 - 6) y (6 - 6')
3.41 11.55 11.55 11.55 11.55 3.43

0.954 ton/m 0.954 ton/m
Diagrama de
cortante 2.08ton
1.17 ton
0.83 ton 0.83 ton 0.83ton 0.84 ton
-0.84 ton -0.83 ton -0.83 ton -0.83 ton

-1.17 ton
-2.08 ton
Diagrama de
momento flexionante
1.62 ton*m 1.59 ton*m 1.62 ton*m 1.54 ton*m

1.55 ton*m
0.72 ton*m 0.82 ton*m 0.80 ton*m 0.82 ton*m 0.71 ton*m
0.80 ton*m
Tabla 20 Determinación del área de acero requerida Ejes (3'-3)

Eje (3’-3) #varilla @ (cm)
a 0.34 0.48 0.50 3 70 1.00
B 1.69 2.35 2.49 4 50 2.53
C 1.25 1.75 1.84 4 60 2.11
c’ 0.12 0.17 0.18 3 70 1.00
c’’ 0.06 0.08 0.088 3 70 1.00
d’ 0.63 0.88 0.93 3 70 1.00
E 1.26 1.76 1.85 4 60 2.11
F 1.68 2.35 2.47 4 50 2.53
F’ 0.84 1.18 1.24 3 50 1.43
VERTICAL Entre los ejes (3' - 3)
3.41 11.55 6.50 1.63 8.63 6.35 11.55 3.43

0.954 ton/m 0.954 ton/m
Diagrama de
momento flexionante
1.25 ton*m 1.26 ton*m
0.12 ton*m
0.18 ton*m 0.23 ton*m

0.67 ton*m 0.67 ton*m
0.94 ton*m 0.93 ton*m
var #3 var #4 var #4 var #3 var #3 var #3 var #4 var #4 var #3

@70 cm. @50 cm. @60 cm. @70 cm. @70 cm. @70 cm. @60 cm. @50 cm. @50 cm.
L1/5 L1/5 L2/5 L2/5 L3/5 L3/5 L6/5 L6/5 L7/5 L7/5 L8/5L8/5
L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8
Tabla 21 Determinación del área de acero requerida Ejes (3-4)

Eje (3-4) #varilla @ (cm)
a 0.34 0.48 0.50 3 70 1.00
B 1.69 2.37 2.48 4 50 2.53
C 1.23 1.72 1.81 4 70 1.81
c’ 0.20 0.28 0.29 3 70 1.00
D 0.37 0.52 0.54 3 70 1.00
d’ 0.20 0.28 0.29 3 70 1.00
E 1.22 1.71 1.79 4 70 1.81
F 1.70 2.38 2.50 4 50 2.53
F’ 0.33 0.46 0.49 3 70 1.00
VERTICAL Entre los ejes (3 - 4)
3.41 11.55 6.50 5.06 5.20 6.35 11.55 3.43

0.954 ton/m 0.954 ton/m
Diagrama de
1.69 ton*m momento 1.70 ton*m
flexionante
1.23 ton*m 1.22 ton*m
0.37 ton*m
0.13 ton*m
0.18 ton*m 0.20 ton*m 0.11 ton*m
0.67 ton*m 0.66 ton*m
0.94 ton*m 0.95 ton*m
var #3 var #4 var #4 var #3 var #3 var #3 var #4 var #4 var #3

@70 cm. @50 cm. @70 cm. @70 cm. @70 cm. @70 cm. @70 cm. @50 cm. @70 cm.
L1/5 L1/5 L2/5 L2/5 L3/5 L3/5 L4/5 L4/5L5/5 L5/5L6/5 L6/5 L7/5 L7/5 L8/5 L8/5
L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8
Tabla 22 Determinación del área de acero requerida Ejes (4-5), (5-6) Y (6-6')
Eje (4-5)
(5-6) #varilla @ (cm)
(6-6’)
a 0.36 0.50 0.53 3 70 1.00
B 1.55 2.17 2.28 4 50 2.53
C 1.62 2.27 2.38 4 50 2.53
D 1.59 2.23 2.34 4 50 2.53
E 1.62 2.27 2.38 4 50 2.53
F 1.54 2.16 2.28 4 50 2.53
F’ 0.36 0.50 0.53 3 70 1.00
VERTICAL Entre los ejes (4 - 5), (5 - 6) y (6 - 6')
3.41 11.55 11.55 11.55 11.55 3.43

0.954 ton/m 0.954 ton/m
Diagrama de
momento flexionante

1.55 ton*m

0.80 ton*m 0.82 ton*m
var #3 var #4 var #4 var #4 var #4 var #4 var #3

@70 cm. @50 cm. @50 cm. @50 cm. @50 cm. @50 cm. @70 cm.
L1/5 L1/5 L2/5 L2 /5 L3/5 L3/5 L4 /5 L4/5 L5/5 L5/5 L6/5 L6/5
L1 L2 L3 L4 L5 L6
5. CRITERIOS DE DISEÑO SÍSMICO DE SISTEMAS DE PISO PREFABRICADOS
Hoy en día existen una gran variedad de opciones estructurales para dar solución a los sistemas
de pisos empleado en edificaciones, una de ellas es el uso de sistemas prefabricados, los cuales
buscan satisfacer en primera instancia, las necesidades de una industria de la construcción, eficiente,
rápida y económica. Garantizando la habitabilidad segura de la edificación. Sin embargo, su aplicación
ante cargas accidentales como sismo o el viento, requieren de un análisis, de cómo estos sistemas
de pisos resisten y distribuyen este tipo de cargas sin comprometer la integridad de la estructura.
Por lo que se debe garantizar su comportamiento como diafragma rígido, permitiendo la
distribución de las fuerzas accidentales en el plano de los elementos laterales resistentes, logrado
mediante el uso de un sistema de piso de concreto colado en sitio diseñado para lograr la acción de
diafragma rígido en una edificación.
5. A. DETERMINACIÓN DE LAS FUERZAS SÍSMICAS DE DISEÑO

De acuerdo a las normas técnicas complementarias para el diseño por sismo (NTCS 2017), las
fuerzas sísmicas de diseño en el sistema de piso, se deben obtener mediante el empleo de
aceleraciones horizontales absolutas de piso que se generan durante las acciones sísmicas, en las
actuales normas han propuesto un procedimiento para evaluar las aceleraciones absolutas
horizontales en los niveles de un edificio,
𝑎𝑖
𝐹𝑝𝑖𝑠𝑜 𝑖 = 𝑊𝑖
𝑅𝑠
Donde:
ai Es la fracción de la aceleración del entrepiso como fracción de la aceleración de la gravedad.
Wi Peso del nivel i
Rs Factor de reducción por sobre resistencia para la fuerza de diseño de diafragmas. (Tabla 2.7.1
de las NTCS 2017).
𝑎𝑛𝑙 2 2
1.6𝑎𝑙 2
𝑎𝑖 = √( ) + ∑ 𝑎𝑛𝑗 ó √
𝑎𝑖 = ( ) + 𝜂𝑎 𝑎02
𝑄′ 𝑄′
𝑗=2,…𝑛
Donde:
al Es la ordenada del espectro elástico de aceleraciones para el periodo fundamental del sistema,
que en forma conservadora puede tomarse igual al coeficiente c.
ao Aceleración máxima del terreno.
anj Aceleración absoluta como fracción de la gravedad del centro de masa del nivel que
corresponde al extremo superior del edificio, asociada a una respuesta dinámica lineal del j-ésimo
modo de vibrar en la dirección de análisis.
Q’ Factor de reducción del comportamiento sísmico.
𝜂𝑎 = 1.4√𝑛 − 1
ηa Factor para determinar la aceleración absoluta.
Ilustración 22 Fuerzas sísmicas de diseño actuantes en el sistema de piso de un edifico (NTCS 2017)
El valor del coeficiente sísmico depende de la ubicación en la que se encuentre la edificación, de

acuerdo al NTCS 2017 (SASID) como se muestra en la figura 42.
Ilustración 23 Zonificación sísmica para la CDMX.

En caso de que la edificación se encuentre en algún otro estado, se puede obtener el coeficiente
sísmico del Manual de Obras Civiles de la CFE para el Diseño por Sismo 2015, ya que cuenta con
una zonificación sísmica para la República Mexicana o en su caso el reglamento local.
Ilustración 24 Zonificación sísmica según la CFE (2015)
5. B. MÉTODOS PARA EL ANÁLISIS DE SISTEMAS DE PISO ANTE FUERZAS SÍSMICAS
Para la revisión del comportamiento de diafragma, es importante la transformación de las fuerzas

sísmicas de piso en fuerzas internas en el diafragma (flujo de fuerzas), algunos de los métodos usados
para revisar este comportamiento son, la analogía de la “Viga Horizontal” la cual es usada para
sistemas de piso regulares, el método de puntal y tirante y el método de elementos finitos.
Para todos estos casos se supone que el firme se encuentra agrietado, como resultado de las
numerosas juntas de construcción que existen entre los elementos del sistema de piso. Debido a esto
se desprecia la contribución del concreto para resistir las fuerzas de tensión y se supone que estas
son resistidas únicamente por el acero de refuerzo en el firme.
5. B. 1. Método de Puntal - Tensor.
En este método es usado para sistemas regulares e irregulares, es un procedimiento eficiente para
definir la distribución y la cantidad de refuerzo requerido.
Para definir este tipo de modelo se ubican las fuerzas sísmicas en el diafragma, procediendo a
dibujar modelos de puntal y tensor para el firme de concreto con el criterio siguiente. Los puntales y
tensores se definen iniciándose en los puntos de aplicación de las cargas y dirigiéndolos a los
elementos resistentes (columnas y muros). De esa forma se consigue transmitir las fuerzas inerciales
hacia el sistema lateral del edificio (marcos de concreto).
Posteriormente se efectúa el análisis del arreglo, tomando en cuenta la rigidez de las columnas y
muros, para las fuerzas aplicadas. Obteniendo las reacciones en cada columna o muro, en función
de las fuerzas aplicadas, las cuales serán reacciones externas de los modelos de puntal y tensor, así
mismo se obtienen las fuerzas en los puntales y tensores con base al equilibrio de nudos.
La capacidad resistente del sistema de piso para desarrollar la función de diafragma, está en
función del ancho de cada uno de los elementos (puntales y tensores), se recomienda definir el ancho
de estos como dos veces el ancho del elemento vertical que llega al piso.
Las expresiones empleadas para determinar la capacidad del sistema de piso son:
𝐹𝑇𝐻 = 𝐹𝑅 𝑓𝑡 𝐴𝑠𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑡𝑣
𝐹𝑇𝑉 = 𝐹𝑅 𝑓𝑡 𝐴𝑠𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑡ℎ
𝐹𝑇 = √𝐹𝑇𝐻 2 + 𝐹𝑇𝑉 2
𝐹𝐶 = 𝐹𝑅 𝑓𝑐 ∗ 𝑒𝑡
Donde:
FTV Fuerza resistente a tensión vertical (kg).
FTH Fuerza resistente a tensión horizontal (kg).
FT Fuerza resultante a tensión (kg).
FC Fuerza actuante a compresión (kg).
fy Esfuerzo de fluencia del acero (kg/cm2)
Asmalla Esfuerzo de fluencia del acero. (cm2/m).
th Proyección horizontal del tensor (cm). Ilustración 25 Método de puntal y tirante
tv Proyección vertical del tensor (cm).
t Ancho del puntal o tensor (cm).
e Espesor del firme (cm).
5. B. 2. Método de los Elementos Finitos.
Con esta metodología de análisis se pueden obtener trayectorias de los esfuerzos generados, es
posible identificar las zonas de compresión y tensión propias de la acción sísmica sobre el diafragma
para complementar o corroborar el ancho efectivo tanto del puntal como el tensor.
Este método consiste en dividir el diafragma en elementos que describan el comportamiento de
cada elemento estructural, interconectando cada uno de los elementos, mediante el uso de elementos
Shell, permite simular el comportamiento de placas, permitiéndonos conocer los esfuerzos actuantes.
Para este tipo de modelos solo se simula el espesor del firme, no considerando la viga tubular y
bovedilla, ya que se supone que estas resisten solo las fuerzas gravitacionales y el firme resiste en
su totalidad la fuerza sísmica del piso.
Para la revisión del diafragma rígido mediante este método se revisan principalmente los esfuerzos
de tensión y compresión obtenidos del análisis, la ubicación de las fuerzas coincide con las usadas
en el método de puntal y tirante. Permite verificar mediante los esfuerzos de tensión el área de acero
requerido y con los esfuerzos de compresión ver si el espesor del firme es el adecuado para
desarrollar la función de diafragma rígido.
Una vez definido el área de acero y el espesor del firme se verifica el factor de seguridad de tensión
y compresión, el cual es el cociente de la resistencia a la tensión de la malla o la resistencia a la
compresión del firme entre la demanda obtenida del análisis mediante elementos finitos.
Las expresiones empleadas para determinar la capacidad del sistema de piso son:
𝐹𝑅𝐻 = 𝐹𝑅 𝑓𝑦 𝐴𝑠𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑑𝐵
𝐹𝑅𝑉 = 𝐹𝑅 𝑓𝑦 𝐴𝑠𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑑𝐴
𝐹𝑇 = √𝐹𝑅𝐻 2 + 𝐹𝑅𝑉 2
𝐹𝐶 = 𝐹𝑅 𝑓′𝑐 (2𝑏ℎ)
Donde:
FRV Fuerza resistente a tensión vertical (kg).
FRH Fuerza resistente a tensión horizontal (kg).
FT Fuerza resultante a tensión (kg).
FC Fuerza actuante a compresión (kg).
fy Esfuerzo de fluencia del acero (kg/cm2).
f’c Resistencia a la compresión del concreto (kg/cm2).
fc * Resistencia nominal a compresión del concreto (kg/cm2).
Asmalla Esfuerzo de fluencia del acero. (cm2/m).
dA Distancia horizontal de la zona del esfuerzo a tensión (cm).
dB Distancia vertical de la zona del esfuerzo a tensión (cm).
b Ancho del elemento vertical resistente, columna o muro (cm).
5. C. DISEÑO SÍSMICO EN SISTEMAS DE PISO CON PLACA ALVEOLAR
La edificación está formada a base de marcos ortogonales de 7 niveles y azotea, con columnas
190cmX200cm. de concreto de f’c=350kg/cm2, con alturas de entrepiso de 3m, se usará un firme de
concreto de 6cm y trabes de 50x100cm. con un f’c=350 kg/cm2 y acero fy=4200kg/cm2.
El uso de la edificación será habitacional y la sobrecarga será de 450kg/m2.
Usando el programa de las NTCS 2017 (SASID) se usó el espectro ubicado en las coordenadas Latitud
19.37677, Longitud -99.24927. ( https://sasid.unam.mx/webNormasCDMX/default.aspx).
Tabla 23 Datos obtenidos del programa SASID
Parámetros de análisis para la edificación

Ts (s) C a0 Ta Tb k Uso Q
0.5 0.32 0.117 0.4 1.4 1.5 Habitacional 2
Espectros (SASID)
350
300
250
200
a
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6
Ts
Elástico ED(Q=2)
Ilustración 26 Gráfica de espectro de diseño Q=2
5. C. 1. Determinación de fuerzas por nivel
Tabla 24 Determinación de las fuerzas sísmicas
Nivel Elevación Wi (T) Ƞa an Fn Ωi ΩiFn

(m)
8 24 3 2363.7 2363.7 3.19 0.46 1099.1
7 21 3 4727.4 2363.7 2.92 0.43 1004.8
6 18 3 7091.2 2363.7 2.64 0.39 910.5
5 15 3 9454.9 2363.7 2.37 0.35 816.2
4 12 3 11818.6 2363.7 2.09 0.31 721.8
3 9 3 14182.3 2363.7 1.82 0.27 627.5
2 6 3 16546.0 2363.7 1.55 0.23 533.2
1 3 3 18909.8 2363.7 1.27 0.19 438.9
∑ 18909.8
Para el ejemplo se usará el nivel 10 para revisar el comportamiento de diafragma rígido.
5. C. 2. Revisión de diafragma rígido con el método de puntal y tirante
Para este método la fuerza de 1099.1 ton para el Nivel 10 se dividirá según el porcentaje de área en
donde se aplica la fuerza. Mediante un modelo por computadora se obtuvieron los valores para los
puntales y tirantes.
Ilustración 27 Modelo de método de puntal y tirante

Datos de los materiales
fć= 250 kg/cm2

firme 6 cm 1 malla
fy= 5000 kg/cm2 MALLA CUANTIA φ mm As cm2/m
ft= 5700 kg/cm2 6X6-4/4 0.0025 5.72 1.686
Tabla 25 Fuerzas resultantes y factor de seguridad Puntal y tirante
Nivel Ft (tn) Θ Ancho(cm) tv th FRV FRH FRT Fst

8 (grados) (cm) (cm) (tn) (tn) (tn)
T-1 44.81 53 3.80 639 473 48.48 35.89 60.32 1.35
T-2 10.72 53 3.80 639 473 48.48 35.89 60.32 5.63
T-3 54.52 53 3.80 639 473 48.48 35.89 60.32 1.11
T-4 19.34 53 3.80 639 473 48.48 35.89 60.32 3.12
T-5 52.77 53 3.80 639 473 48.48 35.89 60.32 1.14
T-6 29.42 53 3.80 639 473 48.48 35.89 60.32 2.05
T-7 8.04 37 3.80 628 477 47.65 36.19 59.83 7.44
T-8 15.60 37 3.80 628 477 47.65 36.19 59.83 3.84
T-9 23.65 54 3.80 642 471 48.71 35.73 60.41 2.55
T-10 50.60 54 3.80 642 471 48.71 35.73 60.41 1.19
T-11 35.13 53 3.80 639 473 48.48 35.89 60.32 1.72
T-12 48.91 53 3.80 639 473 48.48 35.89 60.32 1.23
T-13 16.65 42 3.80 508 573 38.54 43.47 58.10 3.49
T-14 28.93 42 3.80 508 573 38.54 43.47 58.10 2.01
T-15 28.98 42 3.80 515 564 39.07 42.79 57.95 2.00
T-16 16.00 42 3.80 515 564 39.07 42.79 57.95 3.62
T-17 14.75 36 3.80 640 472 48.56 35.81 60.33 4.09
T-18 8.05 36 3.80 640 472 48.56 35.81 60.33 7.49
T-19 50.63 54 3.80 641 472 48.63 35.81 60.39 1.19
T-20 23.47 54 3.80 641 472 48.63 35.81 60.39 2.57
T-21 48.95 53 3.80 636 474 48.25 35.96 60.18 1.23
T-22 35.09 53 3.80 636 474 48.25 35.96 60.18 1.72
T-23 10.93 53 3.80 636 469 48.25 35.58 59.95 5.49
T-24 45.08 53 3.80 636 469 48.25 35.58 59.95 1.33
T-25 19.59 53 3.80 636 469 48.25 35.58 59.95 3.06
T-26 54.96 53 3.80 636 469 48.25 35.58 59.95 1.09
T-27 29.72 53 3.80 636 469 48.25 35.58 59.95 2.02
T-28 53.20 53 3.80 636 469 48.25 35.58 59.95 1.13
𝐹𝐶 = 𝐹𝑅 𝑓𝑐 ∗ 𝑒𝑡 = 0.65(200)(6)(380) = 296,400𝑘𝑔 = 296.40𝑇
296.40𝑇
𝐹𝑠𝑐 = = 5.08
58.34𝑇
∴La malla 6X6-4/4 y el firme de 6cm cumplen garantizando un factor de seguridad mayor a la unidad, con
esto se determina que se cumple con el comportamiento de diafragma rígido.
5. C. 3. Revisión de diafragma rígido con el método elemento finito.
Igual que con el método de puntal y tirante para este método la fuerza de 1099.1 ton para el Nivel
8 se dividirá según el porcentaje de área en donde se aplica la fuerza.
Ilustración 28 Modelo de aplicación de elemento finito

Idealización de acuerdo al método elemento finito, mediante el uso de elementos tipo Shell con
propiedades correspondientes al firme y discreteando cada una de las losas para obtener un mejor
comportamiento en el sistema.
Ilustración 29 Discretización de elementos tipo Shell

Ilustración 30. Esfuerzos máximos de compresión
Ilustración 31. Esfuerzos máximos de tensión
Esfuerzos a tensión
(kg/cm²)
Esfuerzos a compresión
(kg/cm²)
Ilustración 32 Esfuerzos máximos y mínimos

Datos de los materiales
fć= 250 kg/cm2

firme 6 cm 1 malla
fy= 5000 kg/cm2 MALLA CUANTIA φ mm As cm2/m
ft= 5700 kg/cm2 6X6-4/4 0.0025 5.72 1.686
Tabla de demanda máxima para el firme usando las ecuaciones mencionadas en el apartado 5.
B3.
Tabla 26 Fuerzas resultantes y factores de seguridad Elemento finito
ρ máx. ρ min ρt
Nivel α Ancho dA dB FRV FRH FRT
(kg/cm2) (kg/cm2) (cm) (kg/cm2) Fst Fsc Fsmin
10 (grados) (cm) (cm) (t) (t) (t)
L-1 24.34 -24.19 45 380 536 536 40.67 40.67 57.51 25.22 1.04 6.7 1
L-2 24.56 -24.62 45 380 536 536 40.67 40.67 57.51 25.22 1.03 6.6 1
L-3 24.09 -24.34 45 380 536 536 40.67 40.67 57.51 25.22 1.05 6.7 1
L-4 20.23 -18.17 34 380 547 528 41.50 40.06 57.68 25.30 1.25 8.9 1.2
L-5 17.89 -15.53 41 380 579 504 43.93 38.24 58.24 25.54 1.43 10.5 1.4
L-6 24.9 -22.86 46 380 528 547 40.06 41.50 57.68 25.30 1.02 7.1 1
L-7 23.67 -23.78 46 380 528 547 40.06 41.50 57.68 25.30 1.07 6.8 1
L-8 17.82 -15.5 39 380 604 489 45.83 37.10 58.96 25.86 1.45 10.5 1.4
L-9 20.02 -18.09 32 380 717 448 54.40 33.99 64.14 28.13 1.41 9.0 1.4
L-10 24.96 -22.85 46 380 528 547 40.06 41.50 57.68 25.30 1.01 7.1 1
L-11 23.67 -23.78 46 380 528 547 40.06 41.50 57.68 25.30 1.07 6.8 1
L-12 24.22 -24.12 48 380 511 568 38.77 43.09 57.97 25.42 1.05 6.7 1
L-13 24.47 -24.53 48 380 511 568 38.77 43.09 57.97 25.42 1.04 6.6 1
L-14 24.03 -24.22 48 380 511 568 38.77 43.09 57.97 25.42 1.06 6.7 1
(ρ máx. esfuerzo de tensión y ρ min esfuerzo de compresión)
Para el caso de los esfuerzos a compresión
𝐹𝐶 = 𝐹𝑅 𝑓′𝑐 = 0.65(250) = 162.5𝑘𝑔/𝑐𝑚2
162.5𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝐹𝑠𝑐 = = 6.6
24.62𝑘𝑔/𝑐𝑚2
∴La malla 6X6-4/4 y el firme de 6cm cumplen garantizando un factor de seguridad mayor a la unidad, con
esto se determina que se cumple con el comportamiento de diafragma rígido.
6. COMPARATIVA DEL SISTEMA DE PISO.
7. DATOS TECNICOS DE LA VIGA TUBULAR

7. A. RECUBRIMIENTOS EN EL SISTEMA DE VIGA TUBULAR
a) El recubrimiento horizontal o vertical (r) desde la superficie del acero longitudinal superior a la
superficie de concreto más cercana no será menor a 30 mm.
b) La separación libre horizontal entre aceros longitudinales inferiores (S3) y superiores (S1) no
será menor a 120 mm.
c) La separación libre vertical entre aceros longitudinales en el lecho inferior no será menor a 1.5
veces el diámetro del acero longitudinal mayor ni menor a 25 mm.
d) La separación libre vertical entre aceros longitudinales no será menor a 160 mm (S2).
e) El refuerzo longitudinal debe estar colocado simétricamente respecto al eje vertical de la pieza.
f) El cumplimiento de estas disposiciones no exime la obligación de tomar en cuenta las

previsiones por fuego que sean aplicables.
S1 r1=30 mm
r2=30 mm
r1
r2
r3=30 mm
r4=40 mm
S2
e1 e1
S1=120 mm
S2=160 mm
S3=120 mm
S4
r4
S4=25 mm
r3
S3 e1=40 mm
Ilustración 33 Recubrimientos de acero de presfuerzo
Donde
S1 = Distancia horizontal entre aceros longitudinales superiores.
S2 = Distancia vertical entre aceros longitudinales superior e inferior.
S3 = Distancia horizontal entre aceros longitudinales inferiores.
S4 = Distancia vertical entre aceros longitudinales inferiores.
r = Recubrimiento del acero de presfuerzo longitudinal de la viga tubular.
e1 = ancho mínimo de las paredes verticales de concreto de la viga tubular.
7. B. TABLAS DE SISTEMA DE VIGA TUBULAR CEMPOSA
DATOS VIVIENDA OFICINA COMERCIO
Longitud 350 400 450 500 550 600 700 800 900 1000 1100 1200
SISTEMA
5.00 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
5.50 ● --
● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
6.00 -- --
● ● ● ● ● ● ● ●
6.50 -- -- -- --
● ● ● ● ● ● ● ●
7.00 25+6 -- -- -- --
● ● ● ● ● ●
7.50 ● -- -- -- -- --
● ● ● ● ● ●
8.00 -- -- -- -- -- --
● ● ● ●
8.50 -- -- -- -- -- -- -- --
● ●
9.00 -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
Longitud 350 400 450 500 550 600 700 800 900 1000 1100 1200
SISTEMA
6.00 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
6.50 -- --
● ● ● ● ● ● ● ● ●
7.00 -- -- --
30+6 ● ● ● ● ● ● ● ●
7.50 -- -- -- --
● ● ● ● ● ● ●
8.00 -- -- -- -- --
● ● ● ● ● ●
8.50 -- -- -- -- -- --
● ● ●
9.00 -- -- -- -- -- -- -- -- --
9.50 ● -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
10.00 ● -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
DOBLE VIGA TUBULAR 25+6
Longitud 350 400 450 500 550 600 700 800 900 1000 1100 1200
SISTEMA
7.00 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
7.50 -- --
● ● ● ● ● ● ● ● ●
8.00 -- -- --
● ● ● ● ● ● ●
8.50 25+6 ● -- -- -- --
● ● ● ● ● ● ●
9.00 -- -- -- -- --
● ● ● ● ●
9.50 -- -- -- -- -- -- --
● ● ●
10.00 -- -- -- -- -- -- -- -- --
Longitud 350 400 450 500 550 600 700 800 900 1000 1100 1200
SISTEMA
8.00 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
8.50 --
● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
9.00 -- --
● ● ● ● ● ● ●
9.50 30+6 ● -- -- -- --
● ● ● ● ● ● ●
10.00 -- -- -- -- --
● ● ● ● ● ●
10.50 -- -- -- -- -- --
● ● ● ●
11.00 -- -- -- -- -- -- -- --
● ●
11.50 -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
DOBLE VIGA TUBULAR 30+6
8.- Análisis del confort en losas
prefabricadas CEMPOSA
8. A. AISLAMIENTO ACUSTICO
En México es muy difícil encontrar alguna edificación en la que se incluya el aislamiento acústico
como un plus para garantizar el confort de sus ocupantes.
8. A. 1. ¿Qué es la acústica?
Es una rama de la física que estudia la generación, la transmisión, la recepción, la absorción, la

detección, reproducción y el control del sonido.
Esta cubre muchos campos y está íntimamente relacionada con varias ramas de la ingeniería.
8. A. 2. Ruido Aéreo y ruido por impacto
El ruido aéreo tiene origen en una perturbación en el aire, que se propaga por el aire (u otro medio
solido), llegando a los muros haciendo que entren en vibración. Este tipo de ruido generalmente es
producido por la voz humana, instrumentos musicales, etc.
El ruido por impacto se origina al chocar un elemento solido contra otro, esta energía genera una
vibración, que a su vez comunica estas vibraciones a los elementos constructivos que están en
contacto con él, provocando ondas sonoras, el ruido por impacto se caracteriza por su corta duración.
Las fuentes de ruido en edificación son muy diversas. Fundamentalmente se pueden clasificar en
ruido aéreo y ruido de impactos, es decir, aquellos ruidos que se originan en el aire y aquellos ruidos
que se generan en los sólidos. Esta clasificación de los ruidos es muy importante ya que en función
de que la naturaleza de un ruido sea una u otra, los mecanismos de actuación para la reducción de
ruido serán diferentes.
Los ruidos que aparecen en edificación provienen de focos emisores con origen diverso:
- Ruido exterior (tráfico rodado, trenes, aviones, actividades comerciales o industriales, etc.).
- Ruido interior (conversaciones, televisión, electrodomésticos e instalaciones y cualquier otro
tipo de actividad de los vecinos).
- Ruido de máquinas (ascensores, sistemas de climatización, salas de máquinas).
- Ruido de impactos (caída de objetos al suelo, pisadas, etc.).
8. A. 3. Aislamiento acústico
Se entiende por aislamiento al conjunto de procedimientos empleados para reducir o evitar la

transmisión de ruidos (tanto aéreos como estructurales) de un recinto a otro o desde el exterior hacia
el interior de un recinto o viceversa, con el fin de obtener una calidad acústica determinada. Cuando
se habla de aislamiento siempre se tiene en consideración a dos recintos diferentes, es decir, se
considera el sonido que se genera en un recinto, que se transmite y es percibido en otro recinto.
El aislamiento depende de las propiedades de los materiales, de las soluciones constructivas
utilizadas y del contexto arquitectónico que las integra.
Definido en términos de magnitud física el aislamiento es la cantidad de energía sonora que se
atenúa al propagarse del recinto emisor al recinto receptor. Cuando hablamos del aislamiento acústico
de un elemento constructivo, nos referiremos a la cantidad de ruido que es capaz de disipar.
De la energía acústica incidente en una partición:
- Una parte es reflejada por la superficie
- Una parte es absorbida por la superficie
- El resto se transmite.
Ilustración 34 Medios de propagación del ruido.
8. A. 4. Aislamiento acústico en elementos constructivos
Los valores del aislamiento se determinan mediante ensayo, no obstante, y en ausencia de

ensayo, puede decirse que el aislamiento acústico proporcionado por materiales homogéneos, es
función casi exclusiva de su masa siendo aplicables las ecuaciones siguientes, que determinan el
aislamiento aéreo R valorado en dBA, en función de la masa por unidad de superficie “m”, expresada
en kg/m2.
𝑘𝑔⁄
𝑚 < 150 ; 𝑅 = 16.6 log(𝑚) + 2, 𝑒𝑛 𝑑𝐵𝐴
𝑚2
𝑘𝑔⁄
𝑚 > 150 ; 𝑅 = 36.5 log(𝑚) − 41.5 , 𝑒𝑛 𝑑𝐵𝐴
𝑚2
Donde:
𝑅 Aislamiento acústico aéreo (dBA)
𝑚 Masa superficial del sistema, (kg/m2)

El nivel de ruido de impacto normalizado Ln en el espacio subyacente, considerado un aislamiento
a ruido aéreo R, del elemento separador horizontal, se determinará mediante la siguiente ecuación
en ausencia de los ensayos de laboratorio:
𝐿𝑛 = 135 − 𝑅, 𝑒𝑛 𝑑𝐵𝐴
Donde:
𝐿𝑛 Nivel de Presión acústica por impacto normalizada
𝑚 Masa superficial del sistema
Usando de las ecuaciones y tomando como ejemplo un sistema de viga tubular 30+6 con un peso de
274 kg/m2.
𝑅 = 36.5 log(274𝑘𝑔/𝑚2 ) − 41.5 = 47.47 𝑑𝐵𝐴
𝐿𝑛 = 135 − 47.47 = 87.53 𝑑𝐵𝐴

Los datos obtenidos son válidos como una aproximación de aislamiento acústico aéreo y por
impacto, para mejorar el aislamiento en los sistemas de piso se sugiere el uso de pisos flotantes,
amortiguadores de techo, etc.
8. B. VIBRACIONES EN SISTEMAS DE VIGATUBULAR
En la construcción moderna se cuenta con espacios abiertos, generalmente sin muros, y con
grandes claros entre columnas, lo que permite al propietario una amplia flexibilidad en su diseño
interior; sin embargo, esto ocasiona flexibilización vertical en los sistemas de piso que en ocasiones
presentan vibraciones verticales incómodas y en algunos casos hasta intolerables para sus
ocupantes, ante el flujo normal de personas.
Las condiciones de servicio dinámicas o de vibraciones para confort humano, es un problema
sumamente complejo ya que involucra la magnitud del movimiento, el ambiente que rodea a la
persona que está sufriendo las vibraciones y la capacidad de la persona para percibir las vibraciones
(Allen y Murray, 1993). En el caso de vibraciones producidas por máquinas, es posible aislar la base
para absorber las vibraciones, pero en el caso de vibraciones producidas por actividades humanas
(como caminar o bailar), el problema se vuelve más complicado. La mayoría de los criterios de
aceptabilidad de vibraciones en sistemas de piso consideran como variables principales la frecuencia
natural fundamental del sistema, el amortiguamiento crítico y algún otro parámetro como la amplitud
del desplazamiento, velocidad o aceleración.
8. B. 1. Frecuencia natural
La frecuencia natural es la frecuencia a la cual una estructura vibrará si es deformada y después

se la libera y se deja vibrar libremente. Esta condición de vibración es conocida como vibración libre.
Analíticamente todos los sistemas de piso con “n” grados de libertad tienen “n” modos de vibrar y
por lo tanto “n” frecuencias naturales asociadas a cada modo, sin embargo, para fines prácticos las
actuales guías de diseño para vibraciones en pisos únicamente consideran la frecuencia natural más
baja o “frecuencia fundamental” para determinar la respuesta del sistema de piso.
8. B. 2. Idealización de sistemas de piso
En dinámica estructural nos referimos al número de grados de libertad como el número de

coordenadas independientes necesarias para especificar la configuración o posición de un sistema
de piso en un instante de tiempo “t”. En general toda estructura continua posee un número infinito de
grados de libertad. Sin embargo, idealizaremos la masa vibrante del sistema de piso como un punto
de masa “m” y debido a que en sistemas de piso (principalmente de edificaciones) las respuestas de
interés bajo la acción de cargas humanas se presentan únicamente en la dirección vertical, ya que
las respuestas laterales son despreciables debido a la alta rigidez lateral comúnmente presente en
los sistemas de piso, lo anterior nos permite idealizar el sistema de piso como sistema de un grado
de libertad.
Fuerza "f"
Masa
"m"
Rigidez Amortiguamiento
"k" Viscoso "c"
Ilustración 35 Sistema idealizado de un sistema de piso
El cual tiene las siguientes características:

1. Una masa concentrada “m” que representa la masa vibrante modal efectiva del sistema de piso.
2. Un resorte con rigidez “k” que representa la rigidez presente en el sistema de piso.
3. El amortiguamiento “c” que representa el amortiguamiento en el sistema de piso idealizado como
viscoso.
4. La fuerza “f” causante de las vibraciones en el sistema de piso.
8. B. 3. Cálculo de la frecuencia natural
La frecuencia natural de un sistema de piso depende de su rigidez y de su masa. De la misma

forma, la deflexión de una viga simplemente apoyada depende de su rigidez y masa o carga aplicada.
Se establece una relación para determinar la frecuencia natural de vibración de una viga
simplemente apoyada y uniformemente cargada:
𝑔
𝑓𝑛 = 0.18√
∆𝑗
Donde:
𝑓𝑛 Frecuencia natural en el modo fundamental de vibración, Hz.
𝑔 Aceleración debida a la gravedad, (m/s2)

∆𝑗 Deflexión instantánea del sistema de piso debido a la carga muerta la carga viva mínima real.
5𝑤𝑙 4
∆𝑗 =
384𝐸𝐼
𝑙 Claro libre del elemento
𝐼 Momento de inercia grueso de una franja de sistema de piso.

Para el cálculo de “w” se debe considerar el peso propio mas la carga viva mínima más realista y
no las que especifican los códigos.
Para el módulo de elasticidad “E”, como medida de la frecuencia natural, es mayor que el módulo
de elasticidad estático usualmente utilizado. Se recomienda que el módulo de elasticidad estático sea
incrementado en un 20% cuando se calcula Δj para determinar fn.
8. B. 4. Vibración causada al caminar.
Cuando se diseñan sistemas de pisos con claros considerables o con proporciones esbeltas, se
pueden presentar problemas de servicio por vibración.
Las personas son más sensibles a la vibración cuando están involucradas en actividades
sedentarias. Mayores niveles de vibración son tolerados por personas caminando o en actividades
que implican movimiento. En tal sentido, se establecen diferentes criterios para oficinas, residencias,
iglesias, centros comerciales, etc.
Se ha desarrollado una fórmula empírica basada en los efectos de resonancia al caminar de modo
que se pueda determinar la frecuencia natural mínima del sistema de piso de tal forma que se puedan
prevenir vibraciones excesivas al caminar.
𝐾
𝑓𝑛 ≥ 2.86𝑙𝑛 ( )
𝛽𝑊
Donde:
𝐾 Constante, dada de la tabla 12.
𝛽 Relación de amortiguamiento modal

𝑊 Peso por unidad de área del panel de piso afectado por una carga puntual.
2.86 Es una constante, Hz.

Tabla 27 Valores para k y β según el tipo de edificación
K
Tipo de Edificaciones β
Kips kN
0.021
Oficinas, Iglesias y residencias. 13 58 0.032
0.053
Centros comerciales 4.5 20 0.02
Pasarelas al aire libre 1.8 8 0.01
1.Para pisos con pocos componentes no estructurales y muebles, áreas
de trabajo abiertas, iglesias.
2.Para pisos con componentes no estructurales, particiones, cubículos,
muebles.
3.Para pisos con particiones a altura completa.
Para el cálculo de la aceleración, se obtiene con la ecuación siguientes:

𝑎𝑝 𝑃0 𝑒 −0.35𝑓𝑛
=
𝑔 𝛽𝑊
Donde:
𝑃𝑜 Fuerza constante de la persona caminando.
𝑓𝑛 Frecuencia natural del sistema de pisos, Hz.

𝑎𝑝 Aceleración debido a la gravedad.
𝛽 Relación de amortiguamiento modal
𝑊 Peso por unidad de área del panel de piso afectado por una carga puntual.
Tabla 28 Valores para el límite máximo de aceleración
Fuerza Límite máximo de

𝒂
Tipo de Edificaciones Constante β aceleración 𝒑 (𝟏𝟎𝟎)
𝒈
(P0)
0.021
Oficinas, Iglesias y 0.29kN
0.032 0.5%
residencias. 29.6kg
0.053
0.29kN
Centros comerciales 0.02 1.5%
29.6kg
0.41kN
Pasarelas al aire libre 0.01 5.0%
41.8kg
1.Para pisos con pocos componentes no estructurales y muebles, áreas de
trabajo abiertas, iglesias.
2.Para pisos con componentes no estructurales, particiones, cubículos,
muebles.
3.Para pisos con particiones a altura completa.
En la actualización de las NTCC 2017 se incluyó un apartado de vibraciones en el cual se indica

que los sistemas de piso susceptibles a vibración se diseñaran para que las vibraciones no tengan
efectos indeseables en los usuarios de los edificios.
Define un factor de sensibilidad el cual se puede calcular a partir de la siguiente ecuación:
𝑓2
𝐾=𝑑 =
Donde: 2
√1 + ( 𝑓 )
𝑓0
𝑑 Amplitud de la vibración, mm.
𝑓𝑛 Frecuencia natural del sistema de pisos, Hz.

𝑓𝑜 10 Hz.
Se relacionan valores de K y la intensidad perceptible de vibración. El intervalo de sensibilidad se
ha dividido en nueve clases, de A a I. Estas clases se correlacionan con los efectos psicológicos de
la vibración sobre los humanos. Movimientos en las clases A, B, C y D generalmente se consideran
como aceptables; vibraciones en las clases E y F pueden ser no placenteras, pero se consideran
soportables; vibraciones en las clases G, H e I no son soportables y deben evitarse.
Tabla 29 Valores de K
K Clase Percepción Humana
K<0.10 A Imperceptible
0.10≤K≤0.25 B Ligeramente perceptible
0.25≤K≤0.63 C Perceptible
0.63≤K≤1.60 D Fácilmente perceptible
0.60≤K≤4.00 E Fuertemente Perceptible
4.00≤K≤10.00 F
10.00≤K≤25.00 G
Muy fuertemente perceptible
25.00≤K≤63.00 H
63.00≤K I
8. B. 5. Ejemplo de revisión por vibraciones.
Sección: Viga tubular

Elemento: 30+6 EE100 Malla electrosoldada
Capa de compresión de concreto
f'c=250 kg/cm2, 0.06m de espesor
Longitud: 9.00 m. BOVEDILLA de poliestireno
0.060
➢ Materiales
Sección: 0.300
0.360
fć = 350 kg/cm2

Es = 261916.01 kg/cm2 1.00
Firme: Viga Tubular
Tapón de
H=30
fć = 250 kg/cm2 Poliestireno
Es = 221359.44 kg/cm2
➢ Geometría y propiedades
Sección compuesta
Area 708 cm2
Altura 36 cm
Yisc 25.7 cm
Isc 119691 cm4
➢ Consideraciones de carga
Entre ejes de 1 m.
Caso Tipo Kg/m2 Kg/ml
PP sistema Wpp 274 274
Carga muerta Wcm 100 100
Carga viva Wcv 350 350
Total 724 724
➢ Vibraciones
Deflexión permisible:
𝑙𝑜𝑛𝑔 (𝑐𝑚) 900

∆= = = 3.75 𝑐𝑚
240 240
Deflexión instantánea:
5𝑤𝑙4
∆𝑗 = 384𝐸𝐼 = 2.33 cm
Frecuencia natural:
𝑔
𝑓𝑛 = 0.18√ = 3.69 𝐻𝑧
∆𝑗
Peso por unidad de área:
B= 8.85 m
L= 9.00 m 𝑊 = 𝑤𝐵𝐿 = 57666.6 𝑘𝑔
Frecuencia natural mínima:

𝐾
K= 2039.40 kg 286𝑙𝑛 (β𝑊) = 0.5 𝐻𝑧
β= 0.03
𝐾
𝑓𝑛 = 3.69 > 286𝑙𝑛 (β𝑊) = 0.5 𝐻𝑧 CUMPLE
Aceleraciones permisibles
Po= 29.60 kg
𝑎0 𝑃𝑜𝑒 −0.35𝑓𝑛
=( ∗ 100) = 0.47%
𝑔 β𝑊
a0=46.14 mm/s2
a0=4.614 cm/s2
𝑓2
𝐾=𝑑 = 2.33 ≤ 𝐴𝐶𝐸𝑃𝑇𝐴𝐵𝐿𝐸
2
√1+( 𝑓 )
𝑓𝑜
K Clase Percepción Humana
K<0.10 A Imperceptible
0.10≤K≤0.25 B Ligeramente perceptible
0.25≤K≤0.63 C Perceptible
0.63≤K≤1.60 D Fácilmente perceptible
0.60≤K≤4.00 E Fuertemente Perceptible
4.00≤K≤10.00 F
10.00≤K≤25.00 G
Muy fuertemente perceptible
25.00≤K≤63.00 H
63.00≤K I
8. C. AISLAMIENTO TERMICO
En la edificación la mayor ganancia térmica se presenta en su losa, caso que se observa zonas
de la república mexicana en donde las temperaturas son altas gran parte del año, por esto la
importancia del aislamiento térmico para reducir el consumo de energía, y mejorar el confort humano
sobre todo en el sector de la vivienda.
En México la norma NMX-C-460-ONNCCE-2009, se incluye información para ayudar a disminuir
el uso de energía, de acuerdo a la zona térmica en donde se localice la vivienda, incluyendo valores
de resistencia térmica total mínima en techos y muros de viviendas.
El termino aislamiento estructurado se define como la combinación de varios materiales para
formar un arreglo que presenta soluciones de aislamiento térmico y que pueden formar parte parcial
o total de la envolvente de aislamiento.
Tabla 30 Parámetros para el aislamiento térmico
Techos Muros Entrepisos Ventilados

Zona
m2k/W m2k/W m2k/W
Térmica
(ft2hoF/BTU) (ft2hoF/BTU) (ft2hoF/BTU)
Mínima Habitabilidad Ahorro de Mínima Habitabilidad Ahorro de Mínima Habitabilidad Ahorro de

No.
energía energía energía
1.4 2.1 2.65 1.4 1.1 1.4
1 NA NA NA
(8.0) (12.0) (15.0) (5.7) (6.0) (8.0)
1.4 2.1 2.65 1.4 1.1 1.4 0.7 1.1 1.2
2
(8.0) (12.0) (15.0) (5.7) (6.0) (8.0) (4.0) (6.0) (7.0)
3A, 3B, y 1.4 2.3 2.8 1.4 1.23 1.8 0.9 1.4 1.6
3C (8.0) (13.0) (16.0) (5.7) (7.0) (10.0) (5.0) (8.0) (9.0)
4A, 4B, y 1.4 2.65 3.2 1.4 1.8 2.1 1.1 1.8 1.9
4C (8.0) (15.0) (18.0) (5.7) (10.0) (12.0) (6.0) (10.0) (11.0)
8. C. 1. Criterios de análisis para el aislamiento térmico.
Los materiales usados en la construcción son una primera barrera al paso del calor entre dos
medios que naturalmente tenderían a igualarse en temperatura, impidiendo que el calor traspase los
separadores del sistema, estos pueden mejorarse usando capas de materiales con una mayor
resistencia térmica.
Para desarrollar este análisis se inicia obteniendo la resistencia de cada parte térmicamente
homogénea del componente, posteriormente se combinan las resistencias individuales para obtener
la resistencia térmica total del elemento de la envolvente, incluyendo los efectos de resistencia
superficiales y los puentes térmicos.
Para determinar el valor de la resistencia térmica se hace uso de la ecuación siguiente:
1 𝐿1 𝐿2 𝐿3 𝐿𝑛 1
𝑅𝑇 = 𝑟𝑤 + 𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3 + ⋯ + 𝑅𝑛 + 𝑟𝑊 = + + + +⋯+ +
ℎ𝑖 𝜆1 𝜆2 𝜆3 𝜆𝑛 ℎ𝑒
1
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠: 𝐾 =
𝑅𝑇
Donde:
𝐾 Coeficiente de transmisión térmica, W/m2K
𝐿 Espesor de la capa del material componente, m.

𝜆 Conductividad térmica del material obtenida de valores tabulados, reportes del fabricante o
ensayos de laboratorio, W/mK.
ℎ𝑖 Conductancia superficial interior, W/m2K:
8.1 para superficies verticales
9.4 para superficies horizontales con flujo de calor hacia arriba.
6.6 para superficies horizontales con flujo de calor hacia abajo.
ℎ𝑒 Conductividad superficial exterior, igual a 13 W/m2K.

𝑛 Numero de capas que conforman la porción de la envolvente.
𝑅𝑇 Resistencia térmica total de una porción de la envolvente de la vivienda, de superficie a
superficie, m2K/W.
Para determinar el valor de la resistencia térmica en capas homogéneas y no homogéneas se
hace uso de la ecuación siguiente:
1
𝑅𝑇 =
𝐹1 𝐹2 𝐹𝑛
𝑔 + 𝑔 + ⋯+ 𝑔
𝑅𝑝 + ( ) 𝑅𝑝 + ( ) 𝑅𝑝 + ( )
𝜆1 𝜆2 𝜆𝑛
Donde:
𝑔 Es el grueso de la capa no homogénea, m.
𝜆 Conductividad térmica del material obtenida de valores tabulados, reportes del fabricante o
ensayos de laboratorio, W/mK.
ℎ𝑒 Conductividad superficial exterior, igual a 13 W/m2K.
𝑛 Numero de capas que conforman la capa no homogénea de la porción de la envolvente.
𝑅𝑇 Resistencia térmica total de una porción de la envolvente de la vivienda, de superficie a
superficie, m2K/W.
𝑅𝑃 Resistencia térmica total de una porción homogénea de la envolvente de la vivienda, de
superficie a superficie, m2K/W.
𝐹 Fracción del área total de la porción de la envolvente, ocupada por cada material en la capa no
homogénea.
8. C. 1. Ejemplo de resistencia térmica en losa de viga tubular.

Caso 1
Por los componentes de la losa de viga tubular se considera que está formado por capas
homogéneas (firme de concreto, entortado, impermeabilizante y aplanado inferior) y no homogéneas
(bovedilla de poliestireno y concreto que se encuentra entre las bovedillas).
El sistema de losa en estudio está compuesto como se muestra en la figura. 66.
Impermeabilizante Capa de Compresión
0.06m de Espesor
Relleno de mortero Bovedilla de Poliestireno
0.060
0.36
0.30
1.000
VIGA
Tapón de
tubular
Poliestireno
H=0.30
Ilustración 39 Componentes de Sistema de losa
➢ Materiales
CAPAS HOMOGENEAS
Conductividad
Capa Material Densidad (kg/m3) Espesor (m)
Térmica (W/mk)
Asfalto
1 -- 0.17 0.005
impermeabilizante
Concreto ligero al
2 2200 1.65 0.05
exterior
3 Concreto armado 2400 2 0.06
4 Yeso 900 0.22 0.02
CAPAS NO HOMOGENEAS
Conductividad
Capa Material Densidad (kg/m3) Porcentaje
Térmica (W/mk)
1 Poliestireno 12 0.042 88
2 Concreto armado 2400 2 12
➢ Determinación de la resistencia térmica
Resistencia térmica de capas homogéneas
hi= 6.6 W/mK he= 13 W/mK

1 𝐿1 𝐿2 𝐿3 𝐿𝑛 1
𝑅𝑃 = + + + +⋯+ +
Capa Material R(m2K/W)

Conductancia superficial
Int 0.152
interior
1 Asfalto impermeabilizante 0.029
2 Concreto ligero al exterior 0.030
3 Concreto armado 0.030
4 Yeso 0.091
Conductancia superficial
Ext 0.077
exterior
Total 0.409
Resistencia térmica total incluyendo capas no homogéneas

1
𝑅𝑇 =
𝑔 + 𝑔 + ⋯+ 𝑔
𝑅𝑝 + ( ) 𝑅𝑝 + ( ) 𝑅𝑝 + ( )
Capa Material 𝐹
𝑔
𝑅𝑝 + ( )
𝜆
1 Poliestireno 12 Kg/m3 0.117
Total 0.332
2
Resistencia térmica mínima= 3.01 m K/W
Caso 2
El sistema de losa en estudio está compuesto como se muestra en la figura. 67 de acuerdo al
sistema FIDE de CEMPOSA.
Impermeabilizante Capa de Compresión
0.06m de Espesor
Relleno de mortero Bovedilla de Poliestireno
0.060
0.36
0.30
1.000
VIGA
Tapón de
tubular
Poliestireno
H=0.30
Ilustración 40 Componentes de Sistema de losa FIDE
➢ Materiales
CAPAS HOMOGENEAS
Conductividad
Capa Material Densidad (kg/m3) Espesor (m)
Térmica (W/mk)
Asfalto
1 -- 0.17 0.005
impermeabilizante
Concreto ligero al
2 2200 1.65 0.05
exterior
3 Concreto armado 2400 2 0.06
4 Yeso 900 0.22 0.02
5 Poliestireno 12 0.042 0.025
CAPAS NO HOMOGENEAS
Conductividad
Capa Material Densidad (kg/m3) Porcentaje
Térmica (W/mk)
1 Poliestireno 12 0.042 88
2 Concreto armado 2400 2 12
➢ Determinación de la resistencia térmica
Resistencia térmica de capas homogéneas
hi= W/mK he= 13 W/mK

1 𝐿1 𝐿2 𝐿3 𝐿𝑛 1
𝑅𝑃 = + + + +⋯+ +
Capa Material R(m2/mK)

Int Conductancia superficial 0.152
interior
1 Asfalto impermeabilizante 0.029
2 Concreto ligero al exterior 0.030
4 Yeso 0.091
5 Poliestireno 0.595
Ext Conductancia superficial 0.077
exterior
Total 1.004
Resistencia térmica total incluyendo capas no homogéneas

1
𝑅𝑇 =
𝑔 + 𝑔 + ⋯+ 𝑔
𝑅𝑝 + ( ) 𝑅𝑝 + ( ) 𝑅𝑝 + ( )
Capa Material 𝐹
𝑔
𝑅𝑝 + ( )
𝜆
1 Poliestireno 12 Kg/m3 0.108
Total 0.224
Resistencia térmica mínima= 4.464 m2K/W
De los resultados obtenidos para los dos casos se determina que el sistema de viga tubular 30+6
cumple tanto la condición de habitabilidad y la de ahorro de energía para todas las zonas.
OBRAS CON SISTEMA DE VIGA TUBULAR CEMPOSA

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
01 NORMA MEXICANA NMX-C-112-ONNCCE-2010. Industria de la Construcción - Concreto Hidráulico Presforzado -

Terminología. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el día 01 de diciembre de 2014.
02. RC-CDMX 2017, Reglamento de construcciones de la Ciudad de México. Gaceta Oficial de la ciudad de México. 2017.
03. NTCDC (2017). Normas técnicas complementarias para diseño y construcción de estructuras de concreto del
Reglamento de Construcciones de la Ciudad de México. Gaceta Oficial de la Ciudad de México. 2017.
04. NTCDS (2017). Normas técnicas complementarias para diseño por sismo del Reglamento de Construcciones de la
Ciudad de México. Gaceta Oficial de la Ciudad de México. 2017.
05. PCI INDUSTRY HANDBOOK COMMITTEE, PCI Handbook Precast and Prestressed Concrete, 5th. Ed., Precast and
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06. AISC/CISC, Steel Design Guide Series 11, Floor Vibration Due to human Activity, American Institute of Steel
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07. ACI Comité 224. Control de fisuración en estructuras de concreto (ACI 224R-01). American Concrete Institute, EUA.
08. ACI Commite 318. Building Code Requirements for Reinforced Concrete (ACI 310-14). American Concrete Institute,
EUA. 2014.
09. SCI Prescast Concrete Floors in Steel Framed Buildings (P351). The Steel Construction Institute, EUA. 2007.
10. ENRIQUE BAZAN ZURITA, ROBERTO MELI PIRALLA. Manual de diseño sísmico de edificios. Editorial Limusa.
11.H. BARTOLOMÉ CABRERA ROA. Estudio en mesa vibradora del comportamiento sísmico de un edificio prefabricado
de concreto de tres niveles. Tesis de Maestría, Instituto de Ingeniería UNAM, México. Marzo, 2008.
12.A. TENA COLUNGA, K. LINETH CHINCHILLA, G. JÚAREZ LUNA. Evaluación de la flexibilidad elástica de sistemas de
piso utilizados en edificios urbanos. Revista de Ingeniería Sísmica, No. 89 135-166, 2013.
13.D. MANZANARES, R. BETANCOURT R., Guía para el Diseño por Vibraciones debido a la Actividad Humana en
Sistemas de Pisos Prefabricados, Asociación Nacional de Industriales de Vigueta Pretensada, ANIVIP, 2013.
14. COMITÉ TÉCNICO DE LA EDIFICACIÓN (CTE), Guía de Aplicación del DB HR Protección Frente al Ruido, Versión
V.01, 2009.
15. JACK MOEHLE. Seismic Design of Reinforced Concrete Buildings. Editorial Mc Graw Hill
16 NORMA MEXICANA NMX-C-460-ONNCCE-2009. Industria de la construcción-aislamiento térmico-valor “R” para las

envolventes de vivienda por zona térmica para la república mexicana-especificaciones y verificación. Declaratoria de
vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el día 18 de agosto de 2009.

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VOL. 1– PLACA ALVEOLAR ..................................................................................................... 2

A QUIEN ESTA DIRIGIDO ESTE DOCUMENTO ......................................................................... 9

1. COMPONENTES DEL SISTEMA .......................................................................................... 10

1. A. PLACA ALVEOLAR ............................................................................................................................. 10

1. B. MALLA ELECTROSOLDADA ................................................................................................................ 11

2. CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES ........................................................................ 12

2. C. MALLA ELECTROSOLDADA ................................................................................................................ 18

3. SISTEMA DE LOSA ALVEOLAR......................................................................................... 19

3. B. CARACTERISTICAS DEL SISTEMA ....................................................................................................... 20

3. D. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE ................................................................................................... 29

3. E. INSTALACIÓN DE LA PLACA ALVEOLAR ............................................................................................. 31

3. F. DETALLES DE INSTALACIÓN ............................................................................................................... 40

4. CRITERIOS DE DISEÑO PARA USO DEL SISTEMA DE VIGA TUBULAR. ............................ 49

4. A. DEFINICIÓN DEL PERALTE DE LA LOSA Y ARMADO PARA LA VIGA TUBULAR ..................................... 49

4. B. ESPESOR DEL FIRME ......................................................................................................................... 50

4. C. ACERO POR MOMENTO NEGATIVO ..................................................................................................... 50

4. D. ACERO POR CAMBIOS VOLUMETRICOS .............................................................................................. 50

4. F. EJEMPLO DE USO DE VIGA TUBULAR CEMPOSA ................................................................................. 52

5. CRITERIOS DE DISEÑO SÍSMICO DE SISTEMAS DE PISO PREFABRICADOS ................... 69

5. A. DETERMINACIÓN DE LAS FUERZAS SÍSMICAS DE DISEÑO .................................................................. 69

5. B. MÉTODOS PARA EL ANÁLISIS DE SISTEMAS DE PISO ANTE FUERZAS SÍSMICAS ................................ 71

5. C. DISEÑO SÍSMICO EN SISTEMAS DE PISO CON VIGA TUBULAR ............................................................. 74

6. COMPARATIVA DEL SISTEMA DE PISO. ........................................................................... 83

6.A. Losa alveolar CEMPOSA ............................................................................. ¡Error! Marcador no definido.

6.B. Bubble deck ............................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

6.C. Losacero .................................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

6.D. Prelosa CEMPOSA ...................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

6.E. Losa reticular.............................................................................................. ¡Error! Marcador no definido.

6.F. Viga tubular CEMPOSA................................................................................ ¡Error! Marcador no definido.

6.G. Gráficas comparativas ................................................................................ ¡Error! Marcador no definido.

7. DATOS TECNICOS DE LA VIGA TUBULAR ........................................................................ 83

7. A. RECUBRIMIENTOS EN EL SISTEMA DE VIGA TUBULAR........................................................................ 83

7. B. TABLAS DE SISTEMA DE VIGA TUBULAR CEMPOSA ........................................................................... 84

8.- ANEXO .............................................................................................................................. 87

8. B. VIBRACIONES EN SISTEMAS DE VIGATUBULAR .................................................................................. 90

8. C. AISLAMIENTO TERMICO ..................................................................................................................... 96

OBRAS CON SISTEMA DE VIGA TUBULAR CEMPOSA ......................................................... 103

A QUIEN ESTA DIRIGIDO ESTE DOCUMENTO

Este documento está dirigido a ingenieros civiles, arquitectos, constructores, supervisores,

1. COMPONENTES DEL SISTEMA

Ilustración 1 Placa alveolar y distintos peraltes

Su función principal es el control de agrietamiento por cambios volumétricos en el firme cumpliendo

2. CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES

Materiales para concreto

e) Resistencia del concreto.

Tabla 3 Número de Pruebas

El módulo de elasticidad a 28 días de edad, será como mínimo:

14000 f’c kg/cm2 Para el concreto clase 1.

8000 f’c kg/cm2 para el concreto clase 2.

Tabla 5. Normas Presfuerzo

Tabla 6 Pruebas en acero

Tabla 7 Pruebas en acero

Su presentación es en rollos u hojas, algunas características de las mallas se muestran en la siguiente

Tipo Diámetro Área del Peso del Área del Peso x m2

6x6-10/10 3.4 9.25 0.0725 0.606 0.97

- Es un sistema estructural autoportante elimina la mayor parte de la cimbra comparado con

- Ahorro en mano de obra especializada.

- Se incrementa la velocidad de la construcción debido a su fácil instalación.