Superintendencia de Planificacion PREPAR

Superintendencia de Planificación
PREPARADO POR :
FUNDAMENTOS
Pablo Canales
TEÓRICOS DEL
MÓDULO PM DE SAP
REVISADO POR :
Jorge Zavala
PLANIFICACIÓN
MÓDULO MVP4
APROBADO POR :
Rosa Astudillo
MÓDULO SECCIÓN PÁGINAS FECHA REEMPLAZA REVISIÓN Nº
MVP4 54 09/11/201 A
1
Contenido
PRESENTACION .............................................................................................................. 3
OBJETIVOS DE APRENDIZAJE DEL MÓDULO .............................................................. 4
1. INTRODUCCION........................................................................................................... 5
2. ENLACE DE SISTEMAS TÉCNICOS EN MANTENIMIENTO ....................................... 8
Estructuración del sistema ............................................................................................. 8
Organización del Mantenimiento en Arauco .................................................................. 8
Ubicación técnica ......................................................................................................... 10
Equipos ........................................................................................................................ 14
Lista de materiales para objetos técnicos ..................................................................... 16
Puestos de trabajo pm .................................................................................................. 17
3. GESTION DEL MANTENIMIENTO ............................................................................. 19
Avisos de Mantenimiento ............................................................................................. 19
PM ordenes de mantenimiento ..................................................................................... 24
4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO .............................................................................. 30
Estrategias de mantenimiento del sistema PM ............................................................. 33
Hojas De Ruta Para Mantenimiento En El Sistema PM ............................................... 35
Gestión de una posición de mantenimiento .................................................................. 40
Planes de mantenimiento del sistema pm .................................................................... 42
AREA Planificación Página Página 2 de 54

SISTEMA Fecha 09/11/2011
MATERIA Revisión n° A
PRESENTACION
El módulo “SAP PM” es uno de los recursos de la plataforma de

capacitación preparada con el propósito de desarrollar las competencias
profesionales del personal del área de LA Sub gerencia de Mantención de
Celulosa Arauco y Constitución S.A.
Una evidencia de que el aprendizaje ha ocurrido incluye la aprobación del

test del contenido teórico del manual con un mínimo de 85 %
Este módulo puede ser estudiado o consultado tanto en forma electrónica

como física y cubre aspectos conceptuales y técnicos que explican la
metodología para administrar en la versión 4.6C de SAP la forma de
trabajo del personal de mantenimiento.
El personal que complete exitosamente las actividades contempladas en

el programa de capacitación del cual este módulo forma parte, quedará
habilitado para realizar exitosamente las tareas inherentes a este sistema.

OBJETIVOS DE APRENDIZAJE DEL MÓDULO
1. Identificar el propósito y alcance del sistema SAP en la gestión de la empresa y el

propósito , la estructura y las funciones que cumple el modulo de Gestión de
Mantenimiento.
2. Reconocer los criterios y conceptos aplicados por la empresa para estructurar el

sistema y hacerlo más eficiente
3. Comprender y explicar los niveles de la codificación definida para los objetos que
contempla el sistema.
4. Identificar los datos que contienen los registros de los equipos.
5. Valorar la importancia de las listas de materiales para los objetos técnicos y la forma
en que se estructuran.
6. Identificar los elementos esenciales que definen el puesto de trabajo.
7. Definir los aspectos claves de una acción de mantenimiento.
8. Identificar la finalidad de los avisos de Mantenimiento en el sistema de gestión.
9. Comprender, explicar y aplicar el rol y la estructura de una Orden de Mantenimiento.
10. Aplicar los criterios de cierre de la OM.
11. Definir y comprender la importancia de la filosofía del MP.
12. Comprender, valorar y explicar los componentes esenciales del MP.
13. Identificar los elementos que deben considerarse al definir una estrategia de
mantenimiento.
14. Comprender la importancia y definir los elementos que se consideran en la

estructuración de la Hoja de Ruta.
15. Definir el rol, la importancia y la estructura de una Posición de Mantenimiento.

16. Definir el rol, la importancia y la estructura de una Plan de Mantenimiento.

SISTEMA SISTEMA SAP: FUNDAMENTOS Fecha 09/11/2011
1. INTRODUCCION
El sistema SAP versión 4.6C es una cadena logística que engloba a todos los procesos
administrativos y técnicos de la Empresa, de este modo cualquier evento que se genere en
un departamento de la Empresa, inevitablemente tendrá una repercusión en otro
departamento de la empresa.
Los principales módulos de SAP utilizados en Arauco son:
SD Gestión de Ventas
MM Gestión de Compra y Almacenamientos
PP Gestión de Producción
PM Gestión de Mantenimiento
FI Contabilidad Financiera
CO Contabilidad de Costos
AM Gestión de Inmovilizados
PS Gestión de Proyectos
El modelo de integración R/3
SD FI
Comercial Finanzas
MM
Materiales CO
Controlling
PP AM
Planificación Inmovilizados
Producción
R/3
QM Client / Server PS
Proyectos
Calidad
PM ABAP/4 WF
Mantenimiento
Workflow
HR IS
Recursos Soluciones
humanos sectoriales

SISTEMA SISTEMA SAP: FUNDAMENTOS Fecha 09/11/2011
El presente instructivo centrará su contenido en el módulo PM (mantenimiento de

Plantas Industriales) explicando conceptos básicos que permitirán comprender el
sentido de la parametrización del software para mantenimiento.
En general, el módulo PM se puede dividir en cuatro sub módulos y cada uno de ellos
contiene la siguiente información:
I Gestión de Objetos Técnicos
Sub módulo, que administra los datos maestros del mantenimiento:
Ubicaciones Técnicas
Equipos
Fichas Técnicas
Lista de materiales para UT
Lista de materiales para equipos
Puestos de Trabajo
II Gestión del Mantenimiento
Sub módulo que gestiona la documentación administrativa del mantenimiento:
Avisos
Ordenes
Autorizaciones
Liquidaciones
Notificaciones
Cierres
III Mantenimiento Planificado
Sub módulo que gestiona el mantenimiento basado en plazo fijo:
Hojas de Rutas
Posiciones
Planes
Estrategias MT
Evaluaciones de cargas de trabajo
Supervisor de Plazo del mantenimiento Preventivo

IV Sistemas de Información
Sub módulo encargado de proveer información de salida a los usuarios en función de

los puntos anteriores.
Análisis de Costos
Por Area
Por UT
Por Equipo
Por Puesto de Trabajo
Por Clase de Actividad
Por Clase de Orden
Por Grupo de Planificación
Análisis de Averías
Por Area
Por UT
Por Equipo
Por Clase de Orden
Análisis de Parada
Por Area
Por UT
Por Equipo
Por Clase de Orden

2. ENLACE DE SISTEMAS TÉCNICOS EN MANTENIMIENTO
Estructuración del sistema

Es importante que los sistemas técnicos de una empresa se estructuren de forma
lógica, de manera que el mantenimiento esté soportado por el proceso electrónico de
datos correspondiente. La forma en que una empresa realiza la estructura de
instalación depende tanto del tipo de la empresa como de la clase de sistemas
utilizados.
Para satisfacer las necesidades de Planta Arauco en el sistema PM se parametrizó una

estructura de instalación de forma vertical (o jerárquica). Con el motivo de obtener la
siguiente información:
Al analizar averías, se desea visualizar las conexiones entre varios objetos

para encontrar posibles causas en sistemas predefinidos.
Para poder visualizar en forma permanente los objetos que abastecen a otro
objeto, de manera que al planificar una medida de mantenimiento se sepa qué
determinados sistemas de abastecimiento pueden desactivarse.
Para visualizar en forma permanente los objetos que abastecen a otro objeto, de
manera que al planificar una medida de mantenimiento se sepa qué objetos
determinados se verán afectados al desactivar un sistema.
Antes de comenzar la representación de los objetos técnicos en el sistema PM, se

deberá conocer la organización de mantenimiento en Arauco.
Organización del Mantenimiento en Arauco

La planificación del mantenimiento en Arauco es del tipo centralizada, es decir, la
empresa sólo dispone de un centro, que es al mismo tiempo centro de emplazamiento
y centro de planificación de mantenimiento de todos los objetos técnicos.

La estructuración del mantenimiento en Arauco esta dado por lo siguiente conceptos:
Centro de Emplazamiento: El centro de emplazamiento para un objeto técnico

es el centro en el que se encuentra montado. El objeto técnico se ubica
físicamente en este centro. Además, en el centro de emplazamiento se pueden
gestionar puestos de trabajo que realizan las medidas de mantenimiento en los
objetos técnicos instalados en este lugar.
Centro de Planificación de Mantenimiento: El centro de planificación del

mantenimiento de un objeto técnico es el centro en el que se planifican y
preparan las medidas de mantenimiento para el objeto. En el centro de
planificación de mantenimiento se llevan a cabo las siguientes acciones:
 Definición de hojas de ruta para mantenimiento

 Planificación del material basada en las listas de materiales de las hojas
de ruta
 Ordenes de mantenimiento
 Gestión y programación de planes de mantenimiento
 Creación de avisos de mantenimiento
 Ejecución de órdenes de mantenimiento
Grupo de Planificación: Los grupos de planificación de mantenimiento trabajan

en el centro de planificación del mantenimiento para planificar y preparar las
medidas de mantenimiento.

Ubicación técnica
Una ubicación técnica es un elemento de una estructura técnica, que representa un
área de un sistema en el que se puede instalar un objeto. Los objetos que se pueden
instalar en las ubicaciones técnicas se denominan equipos en el sistema PM.
Estructura General de Codificación de Ubicaciones Técnicas en Arauco

XXXX - XXX - XXX - XXXXXX - XXXXXXXX
Niveles 1 2 3 4 5
Equipo o Elemento
Ubicación Técnica principal
Sistema
Area
Centro Operacional
Detalle de Niveles
- NIVEL 1 : Centro operacional
Descripción : se utiliza para identificar la ubicación lógica dentro

del “holding”
Capacidad : Cuatro caracteres alfanumericos (XXXX)
Norma : 1er carácter : identifica el tipo de negocio del centro
operacional
C - Celulosa
A - Aserraderos
T - Paneles
F - Forestal
M – Centro maderas
2do. caracter : tipo de empresa y/o lugar

A - Aserradero
C - Celulosa Arauco Planta Constitución
A - Celulosa Arauco Planta Arauco
A Paneles Arauco
R - Remanufactura
3er. y 4to caracter : identifica planta y/o línea
01 - Línea 1 (celulosa)
02 - Línea 2 (celulosa)
01 - Aserradero Araucana
- NIVEL 2 : Área
Descripción :Identifica áreas de proceso y de servicios de un

centro operacional
Capacidad : tres caracteres alfanuméricos (XXX)
Norma :Deben utilizarse obligatoriamente todos los
Caracteres
- NIVEL 3 : Sistema
Descripción :Identifica el sistema de proceso el cual se define

como un conjunto de equipos que durante un
determinado tiempo puede funcionar en forma
independiente del resto del proceso.
Capacidad : tres caracteres alfanuméricos (XXX)
Norma :Deben utilizarse obligatoriamente todos los
caracteres

- NIVEL 4 : Ubicación Técnica principal
Descripción :Identifica a la ubicación técnica principal dentro de un

sistema en torno a la cual funcionan otras ubicaciones
técnicas.
Capacidad : seis caracteres alfanuméricos (XXXXXX)
Norma : Deben utilizarse obligatoriamente todos los
caracteres
- NIVEL 5 : Equipo o Elemento
Descripción : código del elemento de un objeto técnico

Capacidad : ocho caracteres alfanuméricos (XXXXXXXX)
Norma : No es necesario utilizar todos los caracteres
Ejemplos de codificación por Centro Operacional:
Celulosa Planta Arauco
CA01 - 021 - CAA - 002202 - 2101 Bomba de Abastecimiento de agua
(Centro Operacional) - CA01 Celulosa Planta Arauco Línea 1
(Área) - 021 Bocatoma de Línea 1
(Sistema) - CAA Sistema de Bocatoma
(UT Principal) - 002201 Estanque de amortiguación
(UT Secuencial) - 2101 Bomba de Abastecimiento de agua


Equipos
Un equipo es un objeto físico individual cuyo mantenimiento debe ser independiente.
Puede ser montado en una instalación o Ubicación Técnica.
El registro maestro de equipos contiene varias clases de datos:
Datos generales
Se trata de datos fijos, que generalmente no cambian con el paso del tiempo, como por
ejemplo el valor de adquisición del equipo, su tamaño y dimensiones y el año de
construcción.
Datos de mantenimiento, datos de ubicación y datos de ventas

Éstos son datos temporales. Pueden cambiar varias veces con el tiempo. Estos datos
pueden ser, por ejemplo, el grupo de planificación de mantenimiento, el puesto de
trabajo responsable, el centro de emplazamiento y el centro de coste.
Los datos temporales le permiten considerar un equipo de manera dinámica, es decir,
en el transcurso del tiempo. Si su sistema está configurado consecuentemente, creará
automáticamente un lapso para las modificaciones de registro maestro que describe el
empleo del equipo.
Datos de número de serie
Se trata de los datos especificados cuando se pretende gestionar los equipos no sólo
como objetos individuales, sino también en relación a la gestión de stocks. Estos datos
incluyen datos de material así como datos de stock y de cliente.
Gestión de status para objetos técnicos
Este grupo de temas describe la gestión de status y su uso para objetos técnicos en
mantenimiento.
Mediante la gestión de status es posible describir y reconocer si pueden realizarse
determinadas operaciones empresariales para un objeto técnico.

Existen dos clases de status:
Status de sistema
El sistema configura de forma interna los status de sistema en el marco de la
gestión general de status, al realizar determinadas operaciones empresariales.
Le informan sobre la ejecución de una determinada operación empresarial sobre
un objeto técnico y sobre las operaciones empresariales que en ese momento se
pueden ejecutar sobre el objeto técnico como resultado de su status.
Debido a que el usuario no puede modificar directamente los status del sistema y
que el sistema los configura automáticamente al realizar determinadas
operaciones empresariales, sólo es posible visualizarlos.
Status de usuario
El usuario define los status de usuario en un catálogo de status. Puede utilizarlos
para seguir delimitando las operaciones empresariales permitidas por los
diferentes status de sistema.
Clasificación de objetos técnicos
En Mantenimiento se pueden clasificar todos los objetos técnicos representados por un

registro maestro en el sistema.
Mediante el sistema de clasificación se puede crear un sistema de clasificación de

estructura jerárquica que se divide básicamente en tres:
Categoría de clases
Identifica el tipo de objeto técnico, por ejemplo:
Categoría de clase ubicación técnica
Categoría de clase equipo
Clase
Identifica la familia de equipos para un objeto técnico determinado, por ejemplo:
Para la categoría de clase equipo existe la clase bombas centrífugas.
Características
Cada clase creada se distingue mediante características individuales, mediante
estas características se pueden describir los objetos asignados a la clase con
una mayor precisión técnica. Esto permite gestionar los datos técnicos no
contenidos en los registros maestros de los objetos de mantenimiento.

Lista de materiales para objetos técnicos

Una lista de materiales es una lista completa estructurada formalmente de los
componentes que constituyen un objeto técnico o conjunto. La lista contiene el número
de objeto interno de cada componente junto con la cantidad y la unidad de medida del
componente. Los componentes pueden ser piezas de recambio de almacén o no de
almacén.
Las listas de materiales contienen datos maestros importantes, utilizados en diversas

áreas organizativas, como:
· Niveles de stock
· Planificación de necesidades
· Cálculo del coste del producto
En mantenimiento normalmente se utilizan las listas de materiales de varios niveles.

Pueden tener tantos niveles como sea necesario. El nivel más elevado en una lista de
materiales de varios niveles representa un equipo o un objeto técnico completo. Los
niveles inferiores de la lista de materiales representan los componentes que
constituyen el objeto técnico:
Estructuración de sistema técnico

UT 1
UT 11 UT 12
UT 111 UT 112 Equipo Equipo

Lista de Material
materiales
Lista de Equipo Equipo
Material I materiales Lista de
Material
materiales
Material II Documento Lista de
materiales Material I
Conjunto Conjunto
Documento Material II
Material
Conjunto Conjunto
Material
Material
Material
SAP AG

Puestos de trabajo pm
Introducción
El puesto de trabajo de Mantenimiento es una entidad que lleva a cabo una
operación o actividad en un centro de emplazamiento. Un puesto de trabajo de
Mantenimiento representa un grupo de personas.
Los puestos de trabajo PM se utilizan para realizar operaciones en las hojas de
ruta específica. Los puestos de trabajo contienen datos que se utilizan en
fabricación, como por ejemplo:
Cálculo del costo

Programación
Planificación de capacidad
Relación entre la capacidad y el puesto de trabajo
La capacidad es la cantidad de personas que constituyen un puesto de trabajo

PM. Las capacidades definen la prestación de servicios que pueden ofrecer las
personas.
Datos del puesto de trabajo

Los datos del puesto de trabajo se utilizan en las siguientes funciones
empresariales:
Cálculo del costo:
Las operaciones están vinculadas a la contabilidad de costos mediante los
centros de costo y las clases de actividad especificadas en ellos (REPARA).
Puede utilizar valores prefijados para las clases de actividad de una operación,
definiéndolos en el puesto de trabajo y utilizando el puesto de trabajo en la
operación.
La valoración del trabajo interno utiliza los tipos de gastos planificados para esas
clases de actividad del cálculo del costo del producto. Las clases de actividad
determinan cómo se calculan los valores prefijados en el cálculo del costo.
Programación: las fechas de la operación se determinan mediante la

programación. Antes de llevar a cabo la programación, debe calcular los
tiempos de ejecución respecto al tiempo en que se utiliza el puesto de
trabajo.
Los valores prefijados y las cantidades de las operaciones son la base del
cálculo del tiempo en la programación. El sistema calcula las fechas de inicio
y fin de la operación utilizando los datos de las fórmulas introducidas en el

puesto de trabajo, como por ejemplo el calendario laboral asignado al puesto

de trabajo.
Planificación de capacidad: en la planificación de la capacidad, las
necesidades de capacidad para las operaciones se calculan desde las
órdenes y se comparan con la capacidad disponible definida en el puesto de
trabajo.

3. GESTION DEL MANTENIMIENTO

Introducción
La gestión de mantenimiento para las medidas no planificadas se puede dividir en las tres
áreas principales siguientes:
Descripción del estado del objeto
El elemento principal de esta área es el aviso de mantenimiento. Se utiliza para describir el

estado de un objeto técnico o para notificar una avería en un objeto técnico y solicitar que
se repare la avería.
Ejecución de las medidas de mantenimiento
El elemento principal de esta área es la orden de mantenimiento. Se utiliza para planificar la

ejecución de medidas de mantenimiento de forma detallada, seguir el avance del trabajo
realizado e imputar los costes para las medidas de mantenimiento.
Cierre de medidas de mantenimiento
El elemento principal de esta área es el historial de mantenimiento. Se utiliza para

almacenar los datos de mantenimiento más importantes a largo plazo. Estos datos se
pueden llamar en cualquier momento para la evaluación.
Avisos de Mantenimiento
En este punto se describirán los avisos de mantenimiento y su finalidad en el Sistema de
mantenimiento correctivo. Esta información es necesaria para comprender la Gestión de
mantenimiento.
Un aviso de mantenimiento, es decir un aviso PM, se utiliza para describir el estado de un

objeto técnico en el Sistema de mantenimiento, para informar al departamento de
mantenimiento de que se debe efectuar una medida y para documentar el trabajo realizado.
En el sistema de mantenimiento PM existen tres clases de aviso de mantenimiento:
Aviso de avería
Un aviso de avería describe una avería en un objeto, que afecta de alguna forma a su
rendimiento. Por ejemplo, mediante un aviso de avería, un empleado de Producción puede
notificar que una instalación tiene rendimiento bajo o cero, o que su resultado es de baja
calidad.

Sistema Fecha 09/11/2011
En general, un aviso de avería solicita al departamento de mantenimiento que organice la

ejecución de una medida de reparación determinada, para que se restablezca el estado
ideal del objeto técnico.
Un caso especial de aviso de avería se produce cuando un operario determina una avería,
la repara de inmediato y a continuación documenta la avería producida, sus efectos y el
modo en que se ha reparado. En este caso, el aviso de mantenimiento sólo se introduce
una vez se ha cerrado la medida de mantenimiento como una notificación.
Aviso de actividad
Un aviso de actividad describe una actividad de mantenimiento que ya ha sido efectuada,

pero que puede no haber sido causada por una avería. Simplemente proporciona la
documentación técnica que registra las actividades que se han realizado, el momento en
qué se han realizado, su causa y sus resultados. Por este motivo, los avisos de actividad se
utilizan para la notificación técnica de actividades de mantenimiento.
Un aviso de actividad típico es el diagnóstico de inspección, ya que describe los resultados
de una inspección realizada para comprobar el estado real del objeto técnico. La medida de
inspección no ha sido solicitada especialmente mediante un aviso de avería. En la mayoría
de casos, se basa en una orden de inspección.
Otra aviso de actividad característico es el diagnóstico de mantenimiento. El diagnóstico de
mantenimiento documenta los valores técnicos del objeto determinado durante y/o después
de los trabajos de mantenimiento habituales. Estos trabajos de mantenimiento se realizan
para mantener el estado ideal del objeto técnico y siempre provienen de los planes de
mantenimiento.
Solicitud de mantenimiento
Una solicitud de mantenimiento es una orden destinada al departamento de mantenimiento
para que realice una actividad del modo descrito. El factor decisivo en este caso es que no
existe una avería.
Un aviso de mantenimiento está formado por los siguientes componentes:
Datos de cabecera: Cada uno de los avisos de mantenimiento contiene datos de cabecera,
es decir, información que se utiliza para identificar y gestionar el aviso de mantenimiento.
Los datos de cabecera son válidos para todo el aviso, y comprenden:
Número, descripción y clase de aviso

Fecha en la que se desea que concluyan las acciones solicitadas y la hora en la que se
inició la avería descrita

Datos de gestión: la persona o personas que han creado y han modificado por última
vez el aviso, la fecha de entrada y la última modificación, el nombre de la persona que
ha realizado la solicitud, el tiempo de introducción de la solicitud
Objeto de referencia: la ubicación técnica a la cual hace referencia el aviso de
mantenimiento
Grupo de planificación de mantenimiento responsable del tratamiento de la medida
Status de aviso, que proporciona información sobre la fase de tratamiento que ha
alcanzado el aviso de mantenimiento.
Datos de emplazamiento: Los datos de emplazamiento se copian del registro maestro del
objeto técnico y también son válidos para todo el aviso de mantenimiento. Los datos de
emplazamiento proporcionan información sobre el lugar físico en el que está situada la
ubicación técnica dentro de la empresa.
Datos de posición: En una posición de aviso se introducen y se actualizan los datos que
describen con más detalle el problema o la avería que se ha producido o la acción que se
ha efectuado. Un aviso puede tener diversas posiciones. Cada posición contiene los
siguientes datos:
Descripción breve de la avería producida (aviso de avería), de la acción efectuada (aviso

de actividad) o de la medida a efectuar (solicitud de mantenimiento)
Componente exacto en una ubicación técnica y equipo en el que se ha producido el
problema o la avería o en el que se ha efectuado la acción
Clave o código para el problema ocurrido y la causa
Descripción breve de la causa
Clasificación del aviso o de la posición de aviso
Clave/código y descripción breve de las acciones efectuadas
Los datos de posición se pueden visualizar en diversos grados de detalle en el aviso de

mantenimiento, en la:
Pantalla de cabecera
Pantalla de lista de posiciones
Pantalla detallada de posición
Datos de medida
Los datos de medida describen las medidas que se deben efectuar para la planificación y la
organización. Mediante las medidas se puede planificar el modo en el que diversas
personas trabajan conjuntamente para gestionar el aviso y efectuar las acciones en un
período de tiempo determinado.

Es posible introducir los datos siguientes para cada medida:
Clave/código para la medida a efectuar

Descripción breve, precisa del trabajo
Inicio y fin planificado de la medida
Status de medida
Los datos de medida se pueden visualizar en diversos grados de detalle en el aviso de

mantenimiento, en la:
Pantalla de resumen de medida

Pantalla detallada de medida
Es posible actualizar datos de medida tanto para todo el aviso, es decir, la cabecera de
aviso, como para las posiciones de aviso individuales.
Datos de acciones: Los datos de acciones documentan el trabajo realizado para un aviso.
Son especialmente importantes para las inspecciones, ya que se utilizan para registrar que
se han realizado unos trabajos determinados.
Se pueden introducir los datos siguientes para cada acción individual:
Clave/código para la acción efectuada

Texto breve para describir el código (se puede modificar según las necesidades)
Inicio y fin de la acción
Factor de cantidad para la acción
Los datos de acciones se visualizan en diversos grados de detalle en el aviso de

mantenimiento en la:
Pantalla de resumen de acciones

Pantalla detallada de acciones
Se pueden actualizar los datos de acciones tanto para todo el aviso, es decir, para la
cabecera de aviso, como para las posiciones de aviso individuales.

Perfil de catálogo: Los datos sobre los problemas, las averías, las causas y las soluciones a
problemas o las correcciones a averías se registran en el sistema o se notifican al
planificador de mantenimiento responsable en forma de diagnósticos técnicos después de
inspeccionar o controlar el objeto, o determinar el problema. Forman parte del aviso de
mantenimiento y el sistema los introduce en el historial de mantenimiento. Estos datos
deben ser formalizados, con el fin de que se puedan utilizar en evaluaciones.
Catálogos
Los grupos de códigos relacionados según el contenido se agrupan en catálogos. Los

catálogos se identifican por la clase de catálogo (un número a una letra). Por ejemplo, es
posible agrupar todos los grupos de código para problemas en una clase de catálogo, todos
los grupos de códigos para causas en otro y todos los grupos de código para las acciones
efectuadas en otro.
Datos de disponibilidad de instalación y parada: Estos datos describen las paradas de las
instalaciones y la disponibilidad de instalación determinada antes, durante y después de la
avería. Se puede introducir la información siguiente:
Inicio, fin y duración del problema o avería

Clave para indicar si la avería ha originado la parada del objeto de referencia
Efectos del problema o la avería en otras partes de la instalación
Disponibilidad y estado de la instalación antes y después de la aparición del problema o
la avería.
Disponibilidad y estado de la instalación una vez resuelto el problema o reparada la
avería.
Resumen de programación de mantenimiento: El resumen de programación de

mantenimiento visualiza en una página de pantalla todas las fechas que se han almacenado
para el aviso de mantenimiento hasta la fecha actual. Son las siguientes:
Fecha y hora de introducción del aviso

Fecha y hora de inicio y fin de la avería
Fecha y hora para el inicio y el fin deseados de la actividad
Fecha de la inspección técnica y cierre del aviso, más la fecha de referencia para el
historial de Mantenimiento

PM ordenes de mantenimiento
En esta sección se presenta una introducción a las órdenes de mantenimiento, elemento
esencial en la planificación y tratamiento de medidas de mantenimiento
Sin embargo, para planificar las tareas necesarias en detalle y hacer un seguimiento de la
gestión, es preciso utilizar una orden de mantenimiento. Puede seleccionar si desea remitir
la orden de mantenimiento al aviso de mantenimiento La solicitud inicial de las medidas
necesarias se realiza mediante un aviso de mantenimiento.
correspondiente o no.
Grupos de datos en la orden PM
Datos de cabecera: Los datos de cabecera contienen información utilizada para identificar y
gestionar la orden de mantenimiento y se aplican a toda la orden. Los datos de cabecera se
incluyen en la cabecera de toda orden de mantenimiento y comprenden:
Número, descripción y clase de orden

Fechas de programación para ejecución de la orden, prioridad de la medida, asignación
a una revisión que corresponde a un código de seguridad.
Objeto de referencia
Datos de gestión:
Nombre de la persona que creó y modificó por última vez la orden de
Mantención.
Fechas en que se creó la orden y se modificó por última vez
Clase de actividad de mantenimiento
Datos de mantenimiento planificado
La cabecera de orden contiene también datos adicionales, entre los que se incluyen los
siguientes:
Asignaciones especiales válidas para la orden de mantenimiento (por ejemplo, sociedad,
área de liquidación y elemento PEP)
Fechas (fechas inicial/final, fechas programadas y fechas reales)
Número de aviso, si la orden de mantenimiento se creó con referencia a un aviso.
Datos de emplazamiento y de imputación:
El sistema copia los datos de emplazamiento y la imputación propuesta desde el registro

maestro del objeto técnico, válido para toda la orden de mantenimiento:

Datos Contenido
Datos emplazamiento Describe dónde se encuentra la ubicación técnica o el

equipamiento dentro de la empresa.
Datos de imputación Especifica a quién se cargan habitualmente los costos de

mantenimiento. Se proponen desde el registro maestro del
objeto técnico y pueden modificarse al actualizar la primera
norma de liquidación de la orden.
Datos de objeto: Como norma, una orden de mantenimiento se refiere a uno o más objetos,
en los que el término "objeto" puede significar:
Ubicaciones Técnicas Se introducen en la cabecera de orden como objetos de

referencia y/o en la lista de objetos.
Avisos de Mantenimiento Se introducen en la lista de objetos. Si los avisos se refieren

a ubicaciones técnicas, los números de referencia aparecen
además del número de aviso objetos sin registro maestro.
En este caso no se introduce ninguno de los objetos antes
mencionados. Se deben introducir los datos de
emplazamiento e imputación relativos a la orden
manualmente.
Datos de costo y liquidación: Estos datos proporcionan:
Costos plan y costos reales de las categorías de valor para esta orden
Si los costos deben liquidarse en un centro de costo, un activo fijo, una orden o un
proyecto
Las clases de coste relevantes para la orden
Las cifras clave del sistema de información de Mantenimiento se actualizan utilizando las
categorías de valor y la manera en que estas cifras clave se actualizan mediante los
costos reales de la orden.
Datos de operación: Las operaciones se utilizan para describir el trabajo a realizar cuando
se lleva a cabo la orden de mantenimiento.

Datos contenidos en las operaciones
Los siguientes datos están contenidos en las operaciones:
datos generales
Incluyen, por ejemplo, una descripción del trabajo a realizar, el puesto de trabajo que
realizará el trabajo y el estado de funcionamiento del objeto mientras se realiza el trabajo.
valores prefijados
Incluyen los datos relativos al tipo de trabajo a realizar, la cantidad de trabajo y el tiempo
necesario.
datos de tratamiento externo
Se especifican estos datos si la operación es realizada por una empresa externa.
Las operaciones contienen datos relevantes para la programación. Incluyen:
duración de la operación
restricciones de fechas
Funciones de la orden de mantenimiento
En el aviso de averías, se describe la condición actual del objeto técnico y se señalan las
medidas de mantenimiento necesarias. En la orden de mantenimiento se pueden describir
las reparaciones necesarias con mayor detalle.
El sistema proporciona una amplia serie de funciones para planificar, gestionar y liquidar la
orden:
Funciones de planificación: Las funciones disponibles en la orden de mantenimiento tienen

por objeto ayudar a la planificación de las medidas de mantenimiento:
Se pueden programar medidas para uno o más objetos técnicos.

Se pueden describir las medidas que se llevarán a cabo en detalle.
Se pueden describir las operaciones individuales que se llevarán a cabo en detalle,
especificar el tiempo de ejecución planificado y el número de personas que intervendrán.
Si es preciso, se pueden planificar materiales utilizando listas de materiales específicas
del objeto.
Se pueden especificar las normas de liquidación.

Se pueden incluir hojas de ruta en la orden PM para ayudar a preparar la medida de

mantenimiento.
Se puede planificar si desea que las medidas las lleven a cabo empleados de la
empresa o de una empresa externa.
Funciones de gestión: Las funciones disponibles en la orden de mantenimiento tienen por

objeto ayudar a la ejecución de la medida de mantenimiento y supervisar el trabajo:
Se pueden imprimir documentos de trabajo para la orden de mantenimiento.
Se pueden efectuar tomas de material planificadas o no planificadas desde el almacén.
Se pueden introducir notificaciones que documenten el progreso en el trabajo.
Funciones de liquidación: Los costos resultantes de una medida de mantenimiento pueden

liquidarse de cuatro modos distintos:
en un centro de costo
en un activo fijo
en un proyecto
en otra orden
Creación de una orden PM para un aviso PM
Una orden de mantenimiento puede crearse de tres modos distintos:

para un aviso de mantenimiento, a fin de planificar las medidas de mantenimiento
solicitadas
directamente como orden independiente, inicialmente sin referencia a un aviso de
mantenimiento
automáticamente desde un plan de mantenimiento.
Planificación en la orden PM
A menudo, las medidas de mantenimiento que deben realizarse en un objeto técnico

requieren una planificación detallada anterior, con el fin de minimizar el tiempo de
detención. La planificación tan precisa como sea posible de una medida de mantenimiento
permite a los empleados "in situ" llevarla a cabo de forma específica y eficiente. Esto es
sumamente importante en el caso de los objetos que provocan cuellos de botella y que
pueden conducir a un período de parada cuando no funcionan.

Liberación de una orden PM
Al finalizar la planificación de la orden de mantenimiento con todas las especificaciones

necesarias, se libera para su ejecución. No es hasta este momento que los empleados
pueden empezar las actividades descritas.
El esquema siguiente muestra la incorporación de la liberación de la orden en la Gestión de
mantenimiento:
Al liberar una orden de mantenimiento, el sistema verifica la disponibilidad de materiales así

como la autorización necesaria. La reserva de material se aplica a la planificación de
necesidades y se puede retirar, y la solicitud de pedido se crea como límite cuando se libera
la orden.
Sólo puede realizar las siguientes actividades tras haber liberado una orden.
imprimir documentos de trabajo

toma de material
contabilizar entrada de mercancías
introducir notificaciones de tiempos necesarias
concluir la medida

Cierre de la orden de mantenimiento

Se puede crear una orden de mantenimiento en respuesta a uno o más avisos de
mantenimiento. Asimismo, se puede crear un aviso de mantenimiento para una orden de
mantenimiento creada directamente, por ejemplo, a fin de introducir datos de parada o
datos de disponibilidad del sistema con referencia al trabajo efectuado en determinados
objetos.
Tanto el aviso de mantenimiento como la orden de mantenimiento se cierran una vez

efectuadas las reparaciones solicitadas. Existen dos procedimientos de cierre:
Cierre técnico de orden de mantenimiento: Se cierra técnicamente una orden de

mantenimiento una vez que el trabajo de mantenimiento planificado en la orden haya sido
realizado.
Cierre comercial de orden de mantenimiento: Se realiza el cierre comercial de una orden

de mantenimiento cuando ya no se espera ninguna contabilización de costos en la orden.

4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es un conjunto de acciones tendientes a corregir defectos antes que estos sean de alto
costo; por lo tanto, su objetivo es minimizar fallas en el proceso productivo.
Paralelamente, se acumula la experiencia en las frecuencias de las fallas y del tipo que
son, llegando a la siguiente hipótesis:
“Máquinas iguales deben presentar iguales desgastes y/o fallas en tiempos iguales
Este enunciado, es la filosofía básica a lo que se llama MANTENIMIENTO PREVENTIVO

y tiene la siguiente operativa:
“En lapsos de tiempo prefijados por la experiencia y generalmente informados por los
fabricantes, se realizan ciertas pruebas y verificaciones, haciendo dos tipos de
reparaciones”.
Las de rutina
Las que surjan de la inspección realizada.
Implícito en la definición y en lo que hasta aquí se ha dicho, su principal requerimiento es:

“la necesidad de contar con la experiencia acumulada “.
Para la implementación de un plan de mantenimiento preventivo, se debe satisfacer las

siguientes exigencias:
Necesidad de una buena programación .
Vasta experiencia en los equipos de la empresa que están sujeto a este tipo de
mantenimiento.
Personal especializado y de experiencia.
Capacitación y adiestramiento permanente al personal mantenedor
Sistemas de información mecanizados o computarizados.
Equipos especiales en la inspección de fallas
Este nuevo sistema, hace un aporte fundamental en las técnicas de mantenimiento y es

adoptado en forma casi masiva, en aquellos lugares donde las fallas pueden ser de
importancia, es decir, se implementa en las Plantas de proceso continuo (por ejemplo,
Acerías y Petroquímicas).

En la práctica este sistema ha demostrado ser eficiente y económico, reportando una serie
de ventaja a los usuarios, tales como:
Mejor número de producción rechazada, por tanto mejor control de calidad implica
menor número de materia prima desperdiciada por un menor funcionamiento de los
equipos.
Mejor control de los inventarios
Posible alargamiento de la vida útil de los equipos de la empresa
Menor número de paradas imprevistas
Reducción de horas de sobretiempo del personal de mantenimiento, originadas por
emergencias.
Gran conocimiento de sus costos asociados.
Debido a la disponibilidad de equipos, facilita los programas de producción de la
empresa.
Los principales inconvenientes insalvables que evidencia, son los siguientes:
Su filosofía básica es buena, pero “máquinas iguales no presentan los mismos

desgastes y fallas en tiempos exactamente iguales” especialmente a partir de la
estandarización.
Su costo es alto, ya que requiere infraestructura y reemplazo innecesario de piezas.
En ocasiones se torna poco práctico, en muchas oportunidades a un equipo hacerle un
mantenimiento que en apariencia no es necesario, no se justifica.
Planificación De Mantenimiento Preventivo En El Sistema PM
El mantenimiento Preventivo en SAP está compuesto de cuatro componentes esenciales

estrategias de mantenimiento
hoja de ruta
posición de mantenimiento
plan de mantenimiento

La secuencia de mantenimiento
Como norma general, las estrategias de mantenimiento se crean en el sistema PM para

representar las normas generales de programación para las medidas de mantenimiento que
desea realizar la empresa. Dentro de estas estrategias de mantenimiento, se definen los
paquetes de mantenimiento preventivo con los que se definen los intervalos en que se debe
realizar el mantenimiento, por ejemplo, cada 10.000 km o cada 500 horas de
funcionamiento. A continuación, se crean las posiciones de mantenimiento que contienen
información sobre
los objetos técnicos que requieren mantenimiento

las medidas de mantenimiento que deben realizarse
Pueden combinarse una o más posiciones de mantenimiento creadas, con una estrategia
de mantenimiento en el plan de mantenimiento. Al programar el plan de mantenimiento, se
utiliza la estrategia de mantenimiento asignada, junto con los parámetros de programación
específicos del plan de mantenimiento, para calcular los vencimientos de las actividades de
mantenimiento listadas. A continuación, el sistema crea órdenes de mantenimiento para los
vencimientos previstos.
Clases de planificaciones de mantenimiento
El sistema SAP soporta tanto la planificación de mantenimiento en función del valor de

contador como la planificación de mantenimiento en función del tiempo.
Mantenimiento en función del tiempo
En los planes de mantenimiento en función del tiempo, el mantenimiento se produce

en intervalos específicos, por ejemplo cada dos meses, cada seis meses, etc.
La planificación de mantenimiento en función del tiempo se realiza en función de una
estrategia de mantenimiento.
Mantenimiento en función del valor de contador
La planificación de mantenimiento en función del valor de contador le permite

planificar un mantenimiento planificado de acuerdo con los valores de contador
actualizados para los puntos de medida asignados a equipos y a ubicaciones
técnicas.

Con los planes de mantenimiento en función del valor de contador, el mantenimiento

se produce cuando el contador del objeto técnico ha alcanzado un valor determinado,
por ejemplo cada 100 horas de funcionamiento. Esto podría producirse tras dos o
cuatro semanas, dependiendo del valor de contador en el momento de la
programación y de la cantidad anual estimada definida en el contador.
La planificación de mantenimiento en función del valor de contador puede realizarse

dependiendo de:
la estrategia de mantenimiento
el plan de mantenimiento múltiple
Mantenimiento en función del valor de contador con una estrategia de

mantenimiento
Una estrategia de mantenimiento se crea igual que se crearía para un plan de

mantenimiento en función del tiempo, es decir, introduciendo una dimensión única
(por ejemplo, las toneladas producidas, las horas de funcionamiento) y actualizando
el indicador de programación y los paquetes de mantenimiento. Todos los paquetes
de mantenimiento de la estrategia comparten la misma dimensión. Las medidas de
mantenimiento que deben realizarse y la frecuencia con la que se realizarán se
definen asignando operaciones de hoja de ruta a los paquetes de la estrategia. A
continuación, se crea un plan de mantenimiento en función de la actividad de
acuerdo con la estrategia de mantenimiento.
Estrategias de mantenimiento del sistema PM

Si se desea utilizar planes de mantenimiento en función del tiempo o de la actividad, se
necesitará realizar en la empresa un mantenimiento en función de la estrategia. Al planificar
en la empresa el mantenimiento preventivo en función de la estrategia, primero se debe
especificar
el lugar que requiere un mantenimiento preventivo planificado (posición de

mantenimiento)
las medidas de mantenimiento que se usarán (hoja de ruta para mantenimiento)
la frecuencia de dichas medidas de mantenimiento en términos de actividad o tiempo
(paquete de mantenimiento preventivo)

Para determinar la frecuencia de mantenimiento planificado necesaria, deben tomarse en

consideración los requisitos legales, las recomendaciones del fabricante y los costos del
mantenimiento preventivo frente a los costos de una parada. Además, debe considerarse la
forma de establecer las medidas de mantenimiento en un plan de mantenimiento para que
la programación y el trabajo de mantenimiento se realicen de forma más eficaz.
Definición de una estrategia de mantenimiento
Una vez que se haya determinado la frecuencia óptima, podrá definirse la estrategia
adecuada. Mediante el sistema PM, pueden crearse estrategias de mantenimiento para
representar las normas de programación de todas las medidas de mantenimiento
preventivo. Ya que dichas estrategias contienen información general sobre la programación,
pueden asignarse a tantos planes de mantenimiento distintos como sea necesario.
Utilizando las estrategias de mantenimiento que contienen información general sobre la
programación, se puede:
reducir el tiempo de creación de los planes de mantenimiento

No es necesario crear la misma información de programación en cada plan de
mantenimiento.
actualizar con facilidad información de programación
La información de programación solamente debe actualizarse en la propia estrategia de

mantenimiento y no en cada plan de mantenimiento.
La información de programación adicional puede crearse individualmente en cada plan de
mantenimiento.
Paquetes de mantenimiento
Las operaciones de mantenimiento que vencen en una fecha o momento determinados se

combinan y definen como paquetes de mantenimiento. Contienen los datos siguientes:
frecuencia de paquete
unidad de medida
prioridad
nombre
Gestión de una estrategia de mantenimiento
Se recomienda crear todas las estrategias de mantenimiento necesarias al iniciar la

planificación de mantenimiento en el sistema PM. Las estrategias de mantenimiento

contienen información general de programación, que será necesaria en todos los planes de
mantenimiento en función de la estrategia y hojas de ruta de mantenimiento. Una vez que
se haya creado e incluido una estrategia de mantenimiento en distintos planes de
mantenimiento u hojas de ruta para mantenimiento, cualquier modificación efectuada
afectará a todos los planes de mantenimiento y hojas de ruta para mantenimiento a los que
se haya asignado.
Hojas De Ruta Para Mantenimiento En El Sistema PM

Las hojas de ruta para mantenimiento describen una secuencia de medidas de
mantenimiento individuales que han de ser realizadas repetidamente dentro de la empresa.
Se utilizan para estandarizar los procesos de trabajo repetitivos, para planificarlos de forma
más efectiva y ahorrar tiempo al crear órdenes y planes de mantenimiento.
Hojas de ruta para mantenimiento
Las hojas de ruta para mantenimiento describen una secuencia de medidas de

mantenimiento individuales, las cuales han de ser realizadas en un objeto técnico. Estas
medidas son, por ejemplo:
inspecciones
mantenimiento
reparaciones

En el sistema PM, las hojas de ruta para mantenimiento podrán utilizarse para procesar
medidas de mantenimiento actuales y planificadas. Además, las hojas de ruta para
mantenimiento contienen información sobre los recambios y las herramientas para las
etapas de trabajo y el tiempo necesario para realizar el trabajo.
Ventajas de la utilización de hojas de ruta para mantenimiento
Una vez que se crea una hoja de ruta para mantenimiento, se ahorra tiempo al crear
órdenes y planes de mantenimiento simplemente haciendo referencia a operaciones y
secuencias ya existentes en la hoja de ruta. Por ejemplo, si se crea una orden de
mantenimiento para una medida, para la cual se han descrito todas las etapas en la hoja de
ruta, únicamente se introduce esta hoja de ruta y la fecha en la cual ha de realizarse la
medida. No será necesario introducir las operaciones individuales, puesto que estarán
copiadas de la hoja de ruta. Si en una etapa posterior la medida vuelve a ser necesaria, se
crea simplemente otra orden de mantenimiento con una referencia a la hoja de ruta para
mantenimiento.
La actualización de datos de modificaciones en estos procesos de trabajo estandarizados

(por ejemplo, cuando se introducen nuevas regulaciones) es muy reducida. Se realiza la
modificación en la hoja de ruta correspondiente y se actualizan automáticamente todas las
órdenes y posiciones de mantenimiento con una referencia a esta hoja de ruta.
Objetos de las hojas de ruta para mantenimiento
Las medidas de mantenimiento a realizar se describen en los objetos individuales creando

una hoja de ruta para mantenimiento. Los objetos más importantes son:
Hojas de ruta para mantenimiento dentro del grupo de hojas de ruta
Operaciones
Las medidas de mantenimiento individuales a realizar se describen en las operaciones.

Una operación específica, el puesto de trabajo, la duración, cantidad de personas y las HH
(horas/hombre) necesarias para realizar la medida de mantenimiento.
Componentes de material
Se pueden asignar componentes de material a las operaciones en una hoja de ruta para
mantenimiento. Por una parte, estos componentes de material pueden proceder de la lista
de materiales para el objeto de mantenimiento asignado a la hoja de ruta para
mantenimiento. Por otra parte, pueden asignarse a la hoja de ruta para mantenimiento

posiciones de almacén que no están incluidas en la lista de materiales para el objeto de

mantenimiento.
Los componentes de material asignados a la hoja de ruta se traspasarán a la orden de

mantenimiento una vez desglosada la hoja de ruta en la orden.
Relaciones de ordenación entre operaciones
La secuencia cronológica y las dependencias temporales de las operaciones individuales

son extremadamente importantes para la planificación y la realización efectiva de un trabajo
de mantenimiento exhaustivo. Es importante, por lo tanto, situar las operaciones
individuales de una hoja de ruta para mantenimiento estableciendo una relación temporal
entre sí, para enlazarlas o conectarlas. En el sistema PM, puede utilizarse la técnica de
grafos y las relaciones de ordenación.
En el sistema PM, la utilización de hojas de ruta para mantenimiento puede dividirse en dos
categorías principales:
Mantenimiento planificado
Mantenimiento actual
Mantenimiento planificado: El mantenimiento planificado incluye todas las medidas de

mantenimiento para las cuales pueden planificarse las fechas y la duración del trabajo
necesario.
En el sistema PM, las hojas de ruta para el mantenimiento planificado están equipados
también con los intervalos de fechas de vencimiento de las operaciones individuales.
Cuando se programan planes de mantenimiento, el sistema se asegura que sólo aquellas
operaciones asignadas al paquete de mantenimiento que vence son transferidas a la orden
de mantenimiento a realizar.
Mantenimiento actual: Las hojas de ruta para el mantenimiento actual podrán utilizarse
como convenga en base a diagnósticos de inspección. Estas hojas de ruta se utilizan como
base para una orden de mantenimiento.
Además, las hojas de ruta para mantenimiento del sistema PM pueden utilizarse como
modelo y herramienta de entrada en el tratamiento de órdenes de mantenimiento. Esto
reduce considerablemente la cantidad de preparación del trabajo de las actividades de
mantenimiento.

Tipos de hojas de ruta para mantenimiento
Hay tres tipos de hojas de ruta para mantenimiento en el sistema PM. Se distinguen por los
siguientes indicadores:
E = Hoja de ruta para equipo

Las hojas de ruta para equipo tienen un enlace específico con un equipo. Mediante las
hojas de ruta para equipos, podrá definir y gestionar de forma centralizada las medidas de
mantenimiento de sus equipos. Las hojas de ruta para equipo podrán ayudarle también a
preparar planes y órdenes de mantenimiento.
Dentro de un grupo de hojas de ruta, cada hoja de ruta para equipo se identifica por un
contador de grupos de hojas de ruta. Esto le permite, por ejemplo, combinar varias hojas de
ruta para equipo en un grupo. Dentro del grupo de hojas de ruta, el sistema asigna un
número secuencial (el contador de grupos de hojas de ruta) a cada hoja de ruta para equipo
individual.
T = Hoja de ruta para ubicación técnica:

Una hoja de ruta para ubicación técnica se asigna a una ubicación técnica específica.
Mediante una hoja de ruta de ubicación técnica, podrá definir y gestionar de forma
centralizada las medidas de mantenimiento de su ubicación técnica. Las hojas de ruta para
ubicación técnica podrán ayudarle también a preparar planes y órdenes de mantenimiento.
Dentro de un grupo de hojas de ruta, cada hoja de ruta para ubicación técnica se identifica
por un contador de grupos de hojas de ruta. Esto le permite, por ejemplo, combinar varias
hojas de ruta para ubicación técnica en un grupo. Dentro del grupo de hojas de ruta, el
sistema asigna un número secuencial (el contador de grupos de hojas de ruta) a cada hoja
de ruta para ubicación técnica individual.
A = Instrucción de mantenimiento:
Las instrucciones de mantenimiento son hojas de ruta para mantenimiento para medidas de
mantenimiento generales. No hacen referencia a ningún objeto técnico específico. Mediante
las instrucciones de mantenimiento podrá definir y gestionar secuencias de medidas de
mantenimiento de forma centralizada y utilizarlas para la planificación de trabajo.
Las instrucciones de mantenimiento le ayudarán también a preparar planes y órdenes de

mantenimiento. Además, podrá utilizar las instrucciones de mantenimiento para reducir el
tiempo de entrada al crear hojas de ruta para equipo.
Se podrá utilizar los tres tipos de hojas de ruta para el mantenimiento actual, el
mantenimiento que puede planificarse de antemano y el mantenimiento planificado.

Datos maestros en las hojas de ruta para mantenimiento
Las hojas de ruta para mantenimiento pertenecen a los datos maestros y acceden a otros
datos maestros del sistema SAP. Los datos, que pueden modificarse en caso necesario, se
transfieren del registro maestro a la hoja de ruta. La siguiente lista contiene información
sobre los datos maestros a los que se accede desde la hoja de ruta y los datos que se
transfieren a la hoja de ruta:
Registros maestros para ubicaciones técnicas: El registro maestro para una ubicación
técnica contiene información sobre una ubicación técnica individual. Una ubicación técnica
es un objeto de una estructura técnica, que se estructura según criterios funcionales,
espaciales o relativos al tratamiento. Los equipos podrán instalarse en ubicaciones
técnicas.
Cuando se crea una hoja de ruta para una ubicación técnica, los datos tales como el texto
breve y el centro de planificación se toman del registro maestro y se transfieren como
valores de propuesta a la hoja de ruta para mantenimiento. La lista de materiales para la
ubicación técnica también se transfiere.
Registros maestros de materiales: El registro maestro de materiales contiene datos sobre

un material. Es la fuente principal de acceso a los datos de material de una empresa.
Cuando se crea una hoja de ruta para mantenimiento y se asignan materiales a
operaciones, el sistema accede a los datos de material desde los registros maestros de
material correspondientes.
Puestos de trabajo: Un registro maestro de puestos de trabajo contiene información sobre

un área de un centro en el que deberá realizarse una operación. En Mantenimiento, se trata
normalmente de un taller, por ejemplo:
taller mecánico
taller eléctrico
Cuando se crea una hoja de ruta para mantenimiento y se asigna un puesto de trabajo a la
cabecera, el sistema copia los valores de propuesta del registro maestro de puestos de
trabajo en las operaciones de la hoja de ruta. Los datos del puesto de trabajo reducen el
tiempo de entrada necesario al crear una hoja de ruta.
Una vez se ha creado una hoja de ruta, el puesto de trabajo introducido en la cabecera
pasa a ser el puesto de trabajo principal de la hoja de ruta. Coordina los puestos de trabajo
individuales asignados a las operaciones de la hoja de ruta.

Estrategias de mantenimiento: Una estrategia de mantenimiento contiene información

general de planificación para realizar medidas de mantenimiento. Las medidas que deberán
ser realizadas en un momento concreto se combinan en paquetes de mantenimiento.
Cuando se crea una hoja de ruta para mantenimiento, se puede asignar a una estrategia de
mantenimiento. Se enlazan los paquetes de mantenimiento desde la estrategia a la hoja de
ruta asignando paquetes individuales a las operaciones.
Asignación de números para hojas de ruta para mantenimiento
Al crear la primera hoja de ruta para mantenimiento, ésta es contabilizada con un número
de grupo y un número de contador de grupos de hojas de ruta. Todas las hojas de ruta
creadas en relación al mismo objeto técnico o dentro del mismo grupo son asignadas a un
número de contador.
Gestión de una posición de mantenimiento

Posiciones de mantenimiento del sistema PM
Una posición de mantenimiento describe las operaciones de mantenimiento preventivo que

deben realizarse regularmente en un objeto técnico.
Para describir las medidas necesarias, puede utilizarse una hoja de ruta que se asigna a la
posición de mantenimiento.
En el sistema PM, las posiciones de mantenimiento pueden ser creadas para:
Ubicaciones técnicas
Equipos
También se pueden crear posiciones de mantenimiento que no se refieran a un objeto

técnico. En tales posiciones de mantenimiento, pueden actualizarse de forma individual
tanto los datos de emplazamiento como los datos de imputación. Dichos datos se copian en
la posición de mantenimiento en el momento de la creación de la orden y son válidos en
adelante para dicha orden de mantenimiento.
Esto permite definir las medidas de mantenimiento preventivo sin necesidad de especificar
de antemano los objetos técnicos en los que deben realizarse medidas de mantenimiento.
Resulta útil, por ejemplo, en las medidas de mantenimiento menores tales como limpieza,
lubricación, cambio de bombillas, etc, ya que puede definirse un único centro de coste
receptor en el que puede liquidarse la orden de mantenimiento y puede utilizarse la lista de
objetos de la orden para registrar los objetos técnicos en los que se realiza el trabajo.

Estructura de la posición de mantenimiento
En el sistema PM, una posición de mantenimiento se divide en dos secciones básicas:
Datos de posición
Los datos de posición contienen una descripción de la posición de mantenimiento y de

cualquier plan de mantenimiento asociado a la misma, además de una referencia a
cualquier objeto técnico que se haya asignado.
Datos planificados
Los datos planificados proporcionan información sobre el lugar en el que se planifican y se
preparan las operaciones de mantenimiento y sobre la persona que las coordinará.
Datos de hoja de ruta

El enlace con la hoja de ruta para mantenimiento proporciona información sobre las
operaciones de mantenimiento reales que van a realizarse.
Datos de emplazamiento
Los datos de emplazamiento se dividen en:
Emplazamiento
El emplazamiento indica el lugar en el que van a realizarse las operaciones de
mantenimiento.
Imputación
Los datos contables informan de dónde van a imputarse los costes de
mantenimiento.
Otros datos de las posiciones de mantenimiento

También pueden actualizarse los siguientes datos de una posición de mantenimiento:
Lista de objetos
La lista de objetos es una lista de objetos técnicos. La lista de objetos puede

utilizarse para especificar los objetos técnicos que se asignan a una posición de
mantenimiento. Los objetos técnicos pueden ser
- Ubicaciones técnicas
- Equipos

Normas de liquidación
Se pueden crear normas de liquidación de las posiciones de mantenimiento, que se

copiarán en la orden de mantenimiento en el momento de su creación. Esto permite definir
una imputación distinta para las posiciones de mantenimiento que no deben liquidarse en
las cuentas de destino del equipo o ubicación técnica asociados. Resulta útil, por ejemplo,
si los objetos técnicos de la lista de objetos tienen distintos centros de coste y si los costes
de la orden deben liquidarse en un centro de costo general, por ejemplo, en el caso de
medidas de mantenimiento menores.
Esto permite utilizar la norma de liquidación para definir una imputación múltiple. Resulta
útil, por ejemplo, si los objetos técnicos de la lista de objetos tienen distintos centros de
costos y si los costos de la orden deben distribuirse en los distintos centros de costos
afectados.
Planes de mantenimiento del sistema pm

Un plan de mantenimiento describe las fechas y el alcance de las actividades de
mantenimiento e inspección a realizar, y por lo tanto se utiliza para asegurar que los objetos
técnicos funcionen de manera óptima.
Clases de planes de mantenimiento
Existen dos clases de planes de mantenimiento en el sistema SAP:

Plan de mantenimiento en función del tiempo: En los planes de mantenimiento en
función del tiempo, el mantenimiento se produce en intervalos específicos, por
ejemplo cada dos meses, cada seis meses, etc.
La planificación de mantenimiento en función del tiempo se realiza en base a una
estrategia de mantenimiento.
Plan de mantenimiento en función de la actividad: Un plan de mantenimiento en

función de la actividad se utiliza en el mantenimiento en base al valor de contador.
Esta clase de plan de mantenimiento le permite programar el mantenimiento
planificado en base a los valores de contador actualizados en puntos de medida
asignados a ubicaciones técnicas.
Con un plan de mantenimiento en función de la actividad, el mantenimiento se

produce cuando el contador del objeto técnico ha alcanzado un valor determinado,
por ejemplo cada 100 horas de operación, cada 500 horas de ciclos de moldura, etc.
Esto podría producirse tras dos o cuatro semanas, dependiendo del valor de
contador en el momento de la programación y de la cantidad anual estimada definida
en el contador.

Podrá utilizar un plan de mantenimiento en función de la actividad para asegurarse de que

las operaciones que contiene la hoja de ruta para mantenimiento se realizan tan próximas
como sea posible al momento en el que los objetos técnicos necesitan mantenimiento.
Estructura del plan de mantenimiento

Para planificar un plan de mantenimiento en el sistema SAP, este deberá estar formado
por:
Posición o posiciones de mantenimiento
Datos de programación
Posición de mantenimiento
Una posición de mantenimiento ofrece información sobre:
objetos técnicos
operaciones a realizar
Podrá asignar una o más posiciones de mantenimiento a su plan de

mantenimiento.
Datos de programación
Los datos de programación de un plan de mantenimiento se componen de
Ciclos de mantenimiento
En el caso de un plan de mantenimiento en función de la actividad o en función del tiempo,
los ciclos de mantenimiento se definen por los paquetes de mantenimiento de la estrategia
de mantenimiento asociada.
Programación De Un Plan De Mantenimiento
Al programar un plan de mantenimiento en el sistema PM, el sistema utiliza los datos de

programación especificados en el plan de mantenimiento así como información de toda
estrategia de mantenimiento asignada para calcular los intervalos en los que se crearán las
órdenes de mantenimiento.
Se puede programar un plan de mantenimiento que contenga un paquete de 2 meses y de

6 meses. El primer paquete vencido será el paquete de 2 meses. Después de cuatro
meses, el paquete de 2 meses estará vencido de nuevo y después de seis meses, el
paquete de 6 meses y el paquete de 2 meses estarán vencidos.

Programación específica para el plan de mantenimiento

En el caso de un plan de mantenimiento en función de la actividad o en función del tiempo,
la programación se realiza en función de la estrategia de mantenimiento asignada al plan
de mantenimiento.
Parámetros de programación
El sistema PM tiene los siguientes parámetros de programación:
Indicador de programación:
Existen cuatro indicadores de programación en el sistema PM. Pueden utilizarse para
programar según el tiempo
Programación en función del tiempo
Si se crea una estrategia de mantenimiento con un paquete de un mes (un mes = treinta
días) y se especifica programación en función del tiempo, las fechas previstas se generarán
del siguiente modo:
Fecha actual: 21 de agosto 1999

1ª fecha prevista: 20 septiembre 1999
2ª fecha prevista: 20 octubre 1999
3ª fecha prevista: 19 de noviembre 1999
Es decir, las fechas previstas se generarán cada treinta días.
La fecha clave
Programación en función de una fecha clave
días) y se especifica programación en función de fecha clave, las fechas previstas se
generarán del siguiente modo:

1ª fecha prevista: 21 septiembre 1999
Dicho de otro modo, las fechas previstas se generarán para una fecha determinada de cada
mes. En este ejemplo, el 21 de cada mes.
El calendario de fábrica
Programación en función de un calendario de fábrica
días) y se especifica una programación en función de calendario de fábrica, las fechas
previstas se generarán del siguiente modo:

3ª fecha prevista: 2 enero 2000
En otras palabras, las fechas previstas se generarán cada treinta días laborables. En este
ejemplo, los cinco días de la semana se han definido como días laborables del calendario
de fábrica.
La actividad
Programación en función de la actividad
Si se crea una estrategia de mantenimiento con el paquete "Cada 500 horas de empleo", se
generará una fecha prevista en función de la estimación anual del contador especificada en
el plan de mantenimiento y el valor actual del contador.
Si no se alcanza el valor del contador en el que debería realizarse el mantenimiento, la
fecha prevista se actualizará en función del valor actual del contador y la estimación anual
cada vez que se programa el plan de mantenimiento.
Horizonte de apertura
El horizonte de apertura se expresa en un porcentaje al crear una orden para una fecha de
mantenimiento calculada, es decir, es el intervalo de tiempo entre la fecha de notificación o
fecha inicial y la siguiente fecha planificada de un plan de mantenimiento hasta que se crea
la orden de mantenimiento.
Se puede definir un horizonte de apertura para un plan de mantenimiento en función de la
actividad o en función del tiempo introduciendo un porcentaje del ciclo de mantenimiento
total. Al programar un plan de mantenimiento, el sistema calcula la siguiente fecha prevista.
Ejemplo:
El ciclo de mantenimiento total es de 250 días.
Si se llama a un horizonte de apertura de 0%, 80% ó 100%, el sistema abre la orden PM en
función de los siguientes números de días:
0% llamada inmediata
80% llamada después de 200 días (=80% de 250 días)
La fecha inicial es el 1 de abril de 2000. La orden PM se abrirá 200 días
más tarde, el 17 de noviembre de 2000.
100% la llamada se efectúa cuando se llega a la fecha prevista

Factor de decalaje:
Existen dos tipos de factor de decalaje en los parámetros de programación del Sistema PM.
Existen factores de decalaje en el caso de
notificación adelantada
notificación atrasada
Se puede definir un factor de decalaje específico para el plan de mantenimiento indicando

el porcentaje de decalaje que se tendrá en cuenta al calcular el siguiente vencimiento.
El factor de decalaje se aplica sólo cuando un plan de mantenimiento ya ha sido
programado y cuando la diferencia entre la fecha teórica y la fecha real está fuera del
margen de tolerancia.
Ejemplo:
La fecha prevista para la orden de mantenimiento era el 1 de agosto de 1999, pero se
notificó 15 días más tarde, el 16 de agosto de 1999. La siguiente fecha prevista podría
variar en función del factor de decalaje especificado. En la siguiente tabla se muestran tres
factores de decalaje posibles.
Factores de decalaje
Fecha prevista Notificado el Sig. fecha prevista + Factor de decalaje

01.08.1999 16.08.1999 01.09.1999 0%
16.09.1999 100 %
08.09.1999 50 %
4. Tolerancia
Existen dos márgenes de tolerancia en los parámetros de programación del sistema PM.
+ tolerancia
En el caso de notificación atrasada, determina el espacio de tiempo en que una desviación
positiva entre la fecha teórica y la real no ejerce influencia sobre
ninguna programación siguiente.
- tolerancia
En el caso de notificación adelantada, determina el espacio de tiempo en que una
desviación negativa entre la fecha teórica y la real no ejerce influencia sobre ninguna
programación siguiente.

La tolerancia se puede definir como un porcentaje de la etapa más corta de la estrategia de

mantenimiento asignada al plan de mantenimiento.
Ejemplo:
La etapa más breve de la estrategia de mantenimiento asignada al plan de mantenimiento
es de 30 días. Se ha definido una tolerancia del 10% en el caso de notificación adelantada.
En este caso, la tolerancia es de 3 días.
Si la notificación se confirma no más tarde de 3 días antes de la fecha prevista, la
desviación no se tendrá en cuenta al determinar la siguiente fecha.
Intervalo de toma:
Se puede definir un intervalo de toma para un plan de mantenimiento en función del tiempo.
El intervalo de toma se define en días y especifica el tiempo durante el que se generarán
tomas de mantenimiento al programar el plan de mantenimiento. Por ejemplo, si desea
programar el plan de mantenimiento para todo el año, y tener así una cola de tomas de
mantenimiento generadas para todo el año, es preciso introducir 365 días como intervalo de
toma.
Factor de dilatación:
Mediante el uso del factor de dilatación se puede definir individualmente el tiempo de
ejecución de un plan de mantenimiento. Para ello, se modifica el ciclo de programación de
mantenimiento para cumplir las condiciones previas relativas a ubicación, proceso o
requisitos técnicos.
Mediante la introducción de un factor de dilatación se puede aumentar o disminuir el ciclo
del plan de mantenimiento. Un factor de dilatación mayor que uno aumenta el ciclo,
mientras que un factor inferior a uno disminuye el ciclo.
Ejemplo:
El plan de mantenimiento contiene una estrategia de mantenimiento con una duración total
del ciclo de 60 días. Se desea modificar para un determinado plan de mantenimiento e
introducir el factor de dilatación 1,5.
Ciclo según la estrategia 60 días
Factor de dilatación 1.5
Resultado 60 x 1.5 => 90 días
Holgura de adelanto:
La holgura de adelanto de un paquete de mantenimiento define los días anteriores al
vencimiento de dicho paquete en los que puede empezar a realizarlo.

Ejemplo:
Se define una holgura de adelanto de 5 días para cada paquete de mantenimiento de la
estrategia.
La fecha prevista determinada por el sistema es el 30 de septiembre. Por lo tanto, la fecha
inicial propuesta en la orden de mantenimiento es el 25 de septiembre.
Holgura de retraso:
La holgura de retraso de un paquete de mantenimiento define el número de días posteriores
al vencimiento del paquete de mantenimiento durante los que puede terminar la realización
de dicho paquete.
Ejemplo:
Se define una holgura de retraso de 5 días para cada paquete de mantenimiento de la
estrategia.
La fecha prevista determinada por el sistema es el 30 de septiembre. Por lo tanto, la fecha
final propuesta en la orden de mantenimiento es el 5 de octubre.
Modificación de los parámetros de programación de un plan de mantenimiento

Se puede modificar el proceso de programación de modo que corresponda a las
necesidades individuales del usuario, modificando los parámetros de programación del plan
de mantenimiento. Asimismo, se puede especificar la manera de realizar la programación
cuando no coinciden las fechas de mantenimiento reales con las previstas.
Programación de un plan de mantenimiento por primera vez

Al programar un plan de mantenimiento por primera vez se inicia el ciclo de mantenimiento.
El sistema utiliza la información de programación contenida en el plan de mantenimiento
para calcular el siguiente paquete de mantenimiento que vencerá.
El procedimiento difiere ligeramente en función de si el usuario está
programando por primera vez un plan de mantenimiento en función del tiempo

programando por primera vez un plan de mantenimiento en función de la actividad
Programación de un plan de mantenimiento de nuevo

Al haber efectuado las órdenes de mantenimiento generadas por el plan de mantenimiento,
se puede seguir el proceso de programación reprogramando el plan de mantenimiento
automáticamente utilizando el reporte de supervisión de plazos de planes de
mantenimiento.
La función de supervisión proporciona dos opciones:
se pueden llamar y supervisar todas las fechas de plan de mantenimiento vencidas;

se pueden programar planes de mantenimiento automáticamente.

Para ello es preciso haber programado una vez un plan de mantenimiento. La

reprogramación es delicada si se han modificado parámetros, como el horizonte de
apertura.
En casos excepcionales, por ejemplo, si es preciso efectuar funciones de programación

especiales, la programación puede llevarse a cabo utilizando función de programación.
Al utilizar la función de supervisión, el sistema convierte todos los registros de programación

pendientes con un vencimiento que cumpla el horizonte de apertura en órdenes de
mantenimiento.
Asimismo, el sistema lleva a cabo una reprogramación completa del plan de mantenimiento
y asegura que existen siempre los registros de programación para los siguientes n días
(campo Intervalo toma de la pantalla de parámetros de programación).
Reprogramar el plan de mantenimiento automáticamente utilizando la función de

programación
Al llamar a una función de programación, se puede:
reprogramar el plan de mantenimiento

realizar una función de programación especial
modificar el status de una toma de mantenimiento
Reprogramación de un plan de mantenimiento
Al reprogramar un plan de mantenimiento, el sistema asume que desea seguir el ciclo de

mantenimiento confirmando la siguiente fecha prevista que todavía no se ha confirmado ni
omitido.
Al llamar a la función de programación, el sistema visualizará la siguiente fecha prevista

para notificación en el campo Fecha vencimiento.
Si la fecha prevista en el campo Fecha vencimiento se ha llamado y el status Concluido

técnicamente no se ha dado a (todas) las órdenes de mantenimiento asociadas, la fecha
prevista tiene el status Tomado, no notificado. El sistema le permitirá notificar la fecha
prevista en la función de programación y fijará el status a Concluido en la visualización de
tomas de plan de mantenimiento.
Si la fecha prevista en el campo Fecha vencimiento aún no se ha llamado, no es posible

realizar la programación.

Ejecución de funciones de programación especiales

Si desea simplemente comprobar que existe como mínimo una toma de mantenimiento
pendiente, o si desea reiniciar todo el ciclo de mantenimiento, puede utilizar una de las
funciones de programación especiales.
Modificar el status de toma

Si ha llamado a la función de programación para modificar el status de una toma de
mantenimiento, puede hacerlo en la pantalla de visualización de las tomas programadas.
Funciones de programación especiales

El sistema PM tiene varias funciones de programación especiales. Se puede
anular la función de programación

reanudar la función de programación
reanudar la función de programación en un determinado punto del ciclo
renovar los datos de programación
crear una llamada manual
Visualización de tomas
Cuando se genera una toma en un plan de mantenimiento, el sistema la registra en una de
dos visualizaciones:
visualización de tomas programadas

visualización de tomas manuales
Esto permite hacer un seguimiento de las fechas de tomas manuales y programadas en

cualquier momento y es especialmente importante para sistemas técnicos crítico, por
ejemplo, en el caso de paradas o daños que podrían tener efecto sobre fechas en el pasado
o que podrían afectar a fechas de tomas futuras.
Componentes de la toma
Se realiza la visualización de los siguientes componentes:
La fecha prevista: la fecha planificada es la fecha en la que vence una operación de

mantenimiento.

Paquetes de mantenimiento vencidos
Tipo de programación: la clase de programación o clase de toma de programación

especifica la manera en que se ha generado la fecha de la toma de mantenimiento. En el
sistema PM existen cuatro clases distintas de programación:
inicio de nuevo: la fecha deriva de la reanudación de la función de programación.
programada: la fecha deriva de la función de programación.
inicio de ciclo: la fecha deriva del inicio de programación dentro de un ciclo de

mantenimiento.
Manual: la fecha deriva de una toma manual.
Status el status visualizado indica lo que ha sucedido en la toma. Existen siete tipos de
status:
Bloqueado
Se bloquean todas las fechas de toma generadas para un plan de mantenimiento. No
se generará ninguna orden de mantenimiento para las fechas de este plan de
mantenimiento hasta que las tomas se desbloquean.
Tomado
Indica que se ha generado una orden de mantenimiento.
Concluido
La toma de mantenimiento se ha confirmado.
Fijado
La fecha prevista de la toma está fijada y no se verá afectada por ninguna
modificación de la programación.
En espera
La orden de mantenimiento no se generará hasta que se llegue a la fecha de toma.
La toma está pendiente hasta dicha fecha.
Toma para grabar
Se generará una orden de mantenimiento al grabar el plan de mantenimiento.
Omitido
Se omite la fecha de la toma. No se generará ninguna orden de mantenimiento para
esta fecha.

Fecha de llamada: la fecha de toma es la fecha en la que se genera una orden de

mantenimiento en el sistema. Está determinada por el horizonte de apertura del plan de
mantenimiento.
Paquete de mantenimiento: 1 mes, horizonte de apertura: 50%, inicio: 31 de agosto 2000

Fecha prevista 30 septiembre 2000
Fecha de toma: 15 septiembre 2000
Desviación real: diferencia en el número de días entre la fecha planificada y la fecha de

notificación de una toma de mantenimiento.
Una vez visualizadas las tomas de mantenimiento, se puede
Modificar el status de una toma de mantenimiento

Visualizar el algoritmo de programación
Visualizar las órdenes de mantenimiento

GLOSARIO:
1. El sistema SAP versión 4.6C es una cadena logística que engloba a todos los procesos
administrativos y técnicos de la Empresa, de este modo cualquier evento que se genere en
un departamento de la Empresa, inevitablemente tendrá una repercusión en otro
departamento de la empresa.
2. Planificación del mantenimiento en Arauco es del tipo centralizada, es decir, la

empresa sólo dispone de un centro, que es al mismo tiempo centro de emplazamiento y
centro de planificación de mantenimiento de todos los objetos técnicos.
3. Centro de Emplazamiento: El centro de emplazamiento para un objeto técnico es el

centro en el que se encuentra montado.
4. Centro de Planificación de Mantenimiento: de un objeto técnico es el centro en el que

se planifican y preparan las medidas de mantenimiento para el objeto.
5. Grupo de Planificación: trabajan en el centro de planificación del mantenimiento para

planificar y preparar las medidas de mantenimiento.
6. Una ubicación técnica es un elemento de una estructura técnica, que representa un

área de un sistema en el que se puede instalar un objeto.
7. Un equipo es un objeto físico individual cuyo mantenimiento debe ser independiente.

Puede ser montado en una instalación o Ubicación Técnica.
8. Datos generales Se trata de datos fijos, que generalmente no cambian con el paso del
tiempo, como por ejemplo el valor de adquisición del equipo, su tamaño y dimensiones y el
año de construcción.
9. Datos de número de serie Se trata de los datos especificados cuando se pretende

gestionar los equipos no sólo como objetos individuales, sino también en relación a la
gestión de stocks.
10. Datos de número de serie
Se trata de los datos especificados cuando se pretende gestionar los equipos no sólo como
objetos individuales, sino también en relación a la gestión de stocks

11. Una lista de materiales es una lista completa estructurada formalmente de los
componentes que constituyen un objeto técnico o conjunto.
12. El puesto de trabajo de Mantenimiento es una entidad que lleva a cabo una operación
o actividad en un centro de emplazamiento. Un puesto de trabajo de Mantenimiento
representa un grupo de personas.
13. Un aviso de mantenimiento, es decir un aviso PM, se utiliza para describir el estado
de un objeto técnico en el Sistema de mantenimiento, para informar al departamento de
mantenimiento de que se debe efectuar una medida y para documentar el trabajo realizado.
14. Un aviso de avería describe una avería en un objeto, que afecta de alguna forma a su
rendimiento.
15. Un aviso de actividad describe una actividad de mantenimiento que ya ha sido

efectuada, pero que puede no haber sido causada por una avería.
16. Una solicitud de mantenimiento es una orden destinada al departamento de

mantenimiento para que realice una actividad del modo descrito.
17. Datos de cabecera: Los datos de cabecera contienen información utilizada para
identificar y gestionar la orden de mantenimiento y se aplican a toda la orden
18. Cierre técnico de orden de mantenimiento: Se cierra técnicamente una orden de

mantenimiento una vez que el trabajo de mantenimiento planificado en la orden haya sido
realizado.
19. Cierre comercial de orden de mantenimiento: Se realiza el cierre comercial de una

orden de mantenimiento cuando ya no se espera ninguna contabilización de costos en la
orden.
20. Mantenimiento Preventivo. Es un conjunto de acciones tendientes a corregir defectos

antes que estos sean de alto costo; por lo tanto, su objetivo es minimizar fallas en el
proceso productivo.
21. En los planes de mantenimiento en función del tiempo, el mantenimiento se produce
en intervalos específicos, por ejemplo cada dos meses, cada seis meses, etc.
22. La planificación de mantenimiento en función del valor de contador le permite

planificar un mantenimiento planificado de acuerdo con los valores de contador actualizados
para los puntos de medida asignados a equipos y a ubicaciones técnicas.


Superintendencia de Planificacion PREPAR

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Superintendencia de Planificacion PREPAR

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Superintendencia de Planificación

MÓDULO SECCIÓN PÁGINAS FECHA REEMPLAZA REVISIÓN Nº

OBJETIVOS DE APRENDIZAJE DEL MÓDULO .............................................................. 4

2. ENLACE DE SISTEMAS TÉCNICOS EN MANTENIMIENTO ....................................... 8

Estructuración del sistema ............................................................................................. 8

Organización del Mantenimiento en Arauco .................................................................. 8

Ubicación técnica ......................................................................................................... 10

Lista de materiales para objetos técnicos ..................................................................... 16

Puestos de trabajo pm .................................................................................................. 17

3. GESTION DEL MANTENIMIENTO ............................................................................. 19

Avisos de Mantenimiento ............................................................................................. 19

PM ordenes de mantenimiento ..................................................................................... 24

4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO .............................................................................. 30

Estrategias de mantenimiento del sistema PM ............................................................. 33

Hojas De Ruta Para Mantenimiento En El Sistema PM ............................................... 35

Gestión de una posición de mantenimiento .................................................................. 40

Planes de mantenimiento del sistema pm .................................................................... 42

AREA Planificación Página Página 2 de 54

El módulo “SAP PM” es uno de los recursos de la plataforma de

Una evidencia de que el aprendizaje ha ocurrido incluye la aprobación del

Este módulo puede ser estudiado o consultado tanto en forma electrónica

El personal que complete exitosamente las actividades contempladas en

AREA Planificación Página Página 3 de 54

OBJETIVOS DE APRENDIZAJE DEL MÓDULO

1. Identificar el propósito y alcance del sistema SAP en la gestión de la empresa y el

2. Reconocer los criterios y conceptos aplicados por la empresa para estructurar el

4. Identificar los datos que contienen los registros de los equipos.

6. Identificar los elementos esenciales que definen el puesto de trabajo.

7. Definir los aspectos claves de una acción de mantenimiento.

8. Identificar la finalidad de los avisos de Mantenimiento en el sistema de gestión.

9. Comprender, explicar y aplicar el rol y la estructura de una Orden de Mantenimiento.

10. Aplicar los criterios de cierre de la OM.

11. Definir y comprender la importancia de la filosofía del MP.

12. Comprender, valorar y explicar los componentes esenciales del MP.

14. Comprender la importancia y definir los elementos que se consideran en la

15. Definir el rol, la importancia y la estructura de una Posición de Mantenimiento.

AREA Planificación Página Página 4 de 54

Los principales módulos de SAP utilizados en Arauco son:

El modelo de integración R/3

AREA Planificación Página Página 5 de 54

El presente instructivo centrará su contenido en el módulo PM (mantenimiento de

I Gestión de Objetos Técnicos

Sub módulo, que administra los datos maestros del mantenimiento:

II Gestión del Mantenimiento

Sub módulo que gestiona la documentación administrativa del mantenimiento:

III Mantenimiento Planificado

Sub módulo que gestiona el mantenimiento basado en plazo fijo:

AREA Planificación Página Página 6 de 54

Sub módulo encargado de proveer información de salida a los usuarios en función de

AREA Planificación Página Página 7 de 54

2. ENLACE DE SISTEMAS TÉCNICOS EN MANTENIMIENTO

Estructuración del sistema

Para satisfacer las necesidades de Planta Arauco en el sistema PM se parametrizó una

Al analizar averías, se desea visualizar las conexiones entre varios objetos

Antes de comenzar la representación de los objetos técnicos en el sistema PM, se

Organización del Mantenimiento en Arauco

AREA Planificación Página Página 8 de 54

La estructuración del mantenimiento en Arauco esta dado por lo siguiente conceptos:

Centro de Emplazamiento: El centro de emplazamiento para un objeto técnico

Centro de Planificación de Mantenimiento: El centro de planificación del

 Definición de hojas de ruta para mantenimiento

Grupo de Planificación: Los grupos de planificación de mantenimiento trabajan

AREA Planificación Página Página 9 de 54

Estructura General de Codificación de Ubicaciones Técnicas en Arauco