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Índice general
Índice de figuras 8
1. Introducción 9
1.1. ASPEN Plus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2. Comenzando la simulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3. Entorno de Propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.3.1. Agregando componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.3.2. Seleccionando el Método de Propiedades . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.4. Propiedades de los componentes puros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.5. Entorno de Simulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.6. Viendo los resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2. Equilibrio líquido-vapor 31
2.1. Diagramas VLE mezclas binarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.1.1. Ejemplo 1: Gráfica de equilibrio etanol-agua . . . . . . . . . . . . . . 32
3. Destilación instantánea flash 37

3.1. Ejemplos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.1.1. Ejemplo 1: Flash isotérmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.1.2. Ejemplo 2: Temperatura de burbuja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.1.3. Ejemplo 3: Flash adiabático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.1.4. Ejemplo 4: Análisis de sensibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4. Destilación 49
4.1. DSTWU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.1.1. Ejemplo 1: Método corto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.1.2. Ejemplo 2: Número de etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.2. DISTL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3
4.2.1. Ejemplo 3: Modelo DISTL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.2.2. Análisis de Sensibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.3. RADFRAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.3.1. Ejemplo 4: Modelo RadFrac . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.3.2. Ejemplo 5: Modelo Riguroso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.3.3. Especificación de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5. Extracción líquido-líquido 75
5.1. Diagramas de equilibrio ternarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
5.1.1. Ejemplo 1: Diagrama Ternario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.2. Extracción en sistemas de una etapa y flujo cruzado . . . . . . . . . . . . . 76
5.2.1. Ejemplo 2: Flujo cruzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.2.2. Ejemplo 3: Número de etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.3. Extracción a contracorriente continua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.3.1. Ejemplo 4: Extracción contracorriente . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.3.2. Ejemplo 5: Extracción contracorriente, número de etapas . . . . . . 88
5.3.3. Ejemplo 6: Flujo de solvente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
6. Absorción 93
6.1. Ejemplos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
6.1.1. Ejemplo 1: Columna de platos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
6.1.2. Ejemplo 2: Columna empacada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
7. Intercambiadores de Calor 103

7.1. Modelo Riguroso Heatx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
7.1.1. Ejemplo 1: Intercambiador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Índice de figuras
1.1. Primera Ventana donde se puede seleccionar diferentes recursos . . . . . 10

1.2. Ventana de apertura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.3. Ventana principal del simulador Aspen Plus . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4. Barra de herramientas de acceso rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.5. Menú de ambientes del simulador Aspen Plus . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.6. Barra de estado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.7. Barra de herramientas simulador Aspen Plus . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.8. Entrada de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.9. Búsqueda de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.10.Selección del método de propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.11.Analisis de propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.12.Propiedades de los compuestos puros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.13.Seleccionando propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.14.Propiedades de los compuestos puros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.15.Número de correlacion asociada a la propiedad . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.16.Paleta de Modelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.17.Opciones del reporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.18.Opciones del reporte: flujos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.19.Creando un conjunto de propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.20.Seleccionando propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.21.Seleccionando conjunto de propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.1. Selección del método termodinámico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

2.2. Formulario de entrada para generar gráficos de equilibrio . . . . . . . . . . 34
2.3. Gráfica T xy para el etanol-agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.4. Tabla de datos, selección de columnas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.5. Selección de otros tipos de gráficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5
6 ÍNDICE DE FIGURAS
3.1. Variables de la destilación instantánea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

3.2. Especificación de la alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.3. Especificación del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.4. Reporte de las corrientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.5. Especificaciones punto de burbuja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.6. Especificaciones flash adiabático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.7. Resultados flash adiabático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.8. Especificaciones flash adiabático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.9. Formulario de creación de un análisis de sensibilidad . . . . . . . . . . . . 44
3.10.Definición de la variable independiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.11.Definición de la variable dependiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.12.Definición de la variables a visualizar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.13.Resultados del análisis de sensibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.1. Diagrama de flujo de la columna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

4.2. Especificaciones de la columna DSTWU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.3. Resultados de la columna DSTWU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.4. Formulario de generación de tabla reflujo vs número de etapas . . . . . . . 53
4.5. Resultados etapas teóricas vs reflujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.6. Especificaciones de la columna ejemplo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.7. Resultados del ejemplo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.8. Especificaciones de operación de la columna DISTL . . . . . . . . . . . . . 57
4.9. Formulario de creación de un análisis de sensibilidad . . . . . . . . . . . . 58
4.10.Definición de la variable independiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.11.Definición de la variable dependiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.12.Definición de la tabla de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.14.Formulario de especificaciones del modelo RADFRAC . . . . . . . . . . . . 62
4.15.Selección de la alimentación y componente a recuperar . . . . . . . . . . . 63
4.16.Especificación de la etapa de entrada de la alimentación . . . . . . . . . . . 63
4.17.Especificación de presión de la columna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.18.Creando un formulario personalizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.19.Selección de propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.20.Especificaciones de la columna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.21.Algoritmo para establecer la presión de la columna de destilación y tipo
de condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
6
ÍNDICE DE FIGURAS 7
4.22.Especificaciones de la columna ejemplo 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

4.23.Resultados de la columna DSTWU ejemplo 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.24.Resultados de la columna RADFRAC ejemplo 5 . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.25.Formulario de entrada de la especificación de diseño . . . . . . . . . . . . . 71
4.26.Especificación del componente a recuperar . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.27.Especificación de las corrientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.28.Especificación de las corrientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.1. Icono para la realizar un diagrama ternario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

5.2. Formulario de entrada del diagrama ternario . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.3. Diagrama ternario acetato de etilo-ácido acético-agua . . . . . . . . . . . . 77
5.4. Azeótropos de acetato de etilo-ácido acético-agua . . . . . . . . . . . . . . 78
5.5. Diagrama de flujo extracción en una sola etapa . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.6. Opciones del reporte de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.7. Condiciones entrada de la alimentación y solvente . . . . . . . . . . . . . . 80
5.8. Condiciones de operación del mezclador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.9. Condiciones de operación del decantador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.10.Resultados de las corrientes 1 etapa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.11.Esquema de extracción 2 etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.12.Resultados de las corrientes 2 etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.13.Columna de extracción contracorriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.14.Formulario de especificaciones de la columna . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.15.Especificación de los componentes claves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.16.Especificación de las etapas y ubicación de los flujos . . . . . . . . . . . . . 86
5.17.Especificación de la presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.18.Resultados columna de extracción 2 etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.19.Especificación de las etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.20.Resultados columna de extracción 4 etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5.21.Especificación de la variable independiente: solvente . . . . . . . . . . . . 90
5.22.Especificación de la variable dependiente: fracción molar del ácido acético 91
5.23.Especificación de la tabla de salida de los resultados . . . . . . . . . . . . . 91
6.1. Columna de absorción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

6.2. Especificaciones de las condiciones de operación de las corrientes de en-
trada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
6.3. Condiciones de operación de la columna: configuración y flujos . . . . . . 97
7
8 ÍNDICE DE FIGURAS
6.4. Resultados de la simulación columna de absorción . . . . . . . . . . . . . . 98

6.5. Especificaciones del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
6.6. Especificaciones del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
6.7. Especificaciones del empaque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
6.8. Calculo basado en unidades de transferencia . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
7.1. Formulario de entrada de las especificaciones del Intercambiador . . . . . 104

7.2. Resultados de la simulación intercambiador método corto . . . . . . . . . 107
7.3. Área Requerida: método corto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
7.4. Formulario de entrada de las especificaciones del Intercambiador: Deta-
llado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
7.5. Factor de corrección F, intercambiador un paso en coraza y múltiples pa-
sos en tubos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
7.6. Geometría del intercambiador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
7.7. Dimensiones de la coraza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
7.8. Especificaciones de la coraza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
7.9. Especificación de los deflectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
7.10.Detalles del Interambiador: resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
7.11.Caída de presión y velocidades: resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
7.12.Resultados finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Aspen Plus: Tutorial

1 Introducción
1.1. ASPEN Plus

ASPEN es el acrónimo de sistema avanzado para Ingeniería de Procesos del ingles
Advanced System for Process Engineering. Su principal uso es la simulación de pro-
cesos químicos que operan en estado estacionario. Las principales características del
ASPEN Plus son:
- Extensa colección de modelos matemáticos para diferentes operaciones unita-

rias. .
- Numerosos modelos de cálculos de propiedades físicas.
- Análisis de sensibilidad de variables de proceso.
- Método de contribuciones grupales para compensar la falta de datos experimen-

tales para la estimación de propiedades físicas.
- Caracterización de fracciones de petróleo.
- Sistema de tratamiento de electrólito integrado.
- Capacidad de procesar sólidos.
- Posibilidad de incluir modelo de usuario (propiedades físicas y unidades de ope-

ración).
- Posibilidad de definir especificaciones de diseño.
9
10 CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
- Posibilidad de optimización paramétrica.
- Evaluación de costos y rentabilidad.
1.2. Comenzando la simulación

Para comenzar, abra el Aspen Plus, el cual puede estar localizado dependiendo de
su computador en Programas/Aspen Plus V8.6/Aspen Plus V8.6. La primera ventana que
se abrirá sera como la figura 1.1. En esta ventana se podrán seleccionar diferentes re-
cursos, incluyendo actualizaciones, ejemplos pre-diseñados, soporte técnico en linea,
etc. El usuario tiene que estar registrado para poder acceder a los recursos en linea.
En esta ventana, se puede seleccionar entre abrir una simulación existente o comen-
zar una nueva simulación. Seleccione el icono New, esto le permitirá crear una nueva
simulación. De la ventana emergente figura 1.2, se puede seleccionar diferentes plan-
tillas de la industria, seleccione Chemical Process, y seleccione la plantilla de unidades
de su preferencia. Observe que en el lado derecho de la ventana, se especifican las uni-
dades, el método termodinámico y la base de los flujos.
Figura 1.1: Primera Ventana donde se puede seleccionar diferentes recursos
A continuación presione el botón Create y la ventana principal del Aspen Plus apa-
recerá como en la figura 1.3. Esta ventana consta de una barra de herramientas de
acceso rápido, una barra de herramientas, panel de navegación, un formulario de en-
trada, un menú de ambientes, una barra de estado, entre otros.
La barra de herramienta de acceso rápido (BHAR), se encuentra en la esquina su-
perior izquierda, ver figura 1.3. Los comandos guardar, deshacer, ejecutar, detener, si-
guiente, están localizados aquí, junto con otras opciones personalizables. La BHAR,

1.2. COMENZANDO LA SIMULACIÓN 11
Figura 1.2: Ventana de apertura
Figura 1.3: Ventana principal del simulador Aspen Plus
Dra. Moira Miranda

facilita el acceso a los comandos que se usan con mayor frecuencia, y permanece vi-
sible en todo momento. Para agregar otro comando haga clic derecho en el símbolo
despliegue de menú ▼ y seleccione los comandos que desea visualizar como se mues-
tra en a figura 1.4
Figura 1.4: Barra de herramientas de acceso rápido
El menú de ambientes como se muestra en la figura 1.5 consta de cuatro entornos

de usuario: propiedades, simulación, análisis de seguridad y análisis de energía. Los
entornos tienen interfaces de usuario especializadas para realizar diferentes tareas. El
entorno de Propiedades muestra todas las tareas relacionadas con la configuración de
las propiedades físicas asociadas a un modelo. Este entorno incluye trabajos relacio-
nados con la búsqueda de propiedades, regresión y estimación de propiedades, perso-
nalización de los métodos y modelos utilizados para calcular propiedades.
El entorno de simulación se centra en tareas relacionadas con la construcción y el
uso de modelos de procesos. Incluye todo lo necesario para crear y editar una hoja de
cálculo, analizar un proceso, etc.
El entorno de análisis de seguridad, disponible en la versión de ASPEN Plus V8.6
y superior, se utiliza para realizar y documentar el análisis de protección de sobre-

1.2. COMENZANDO LA SIMULACIÓN 13
presión. En este entorno, los dispositivos de alivio de presión (PRD), como las válvulas
de seguridad de presión (PSV) y los discos de ruptura, se pueden dimensionar correc-
tamente teniendo en cuenta todos los escenarios de emergencia necesarios para cum-
plir con las normas de seguridad.
El entorno de análisis de energía se utiliza para identificar oportunidades de ahorro
de energía e incluye todo lo necesario para agregar y comparar diferentes escenarios
de ahorro de energía. [Dym, 2015]
Figura 1.5: Menú de ambientes del simulador Aspen Plus
La barra de herramientas (ver figura 1.3), esta directamente asociada con la selec-
ción del Menú de Ambientes y contiene una serie de pestañas, que permiten movili-
zarse por diferentes áreas de ASPEN, como son Archivos, Recursos, Vistas, etc. El panel
de navegación es donde el usuario puede navegar entre cada etapa del desarrollo de
una simulación asociada a un entorno. Haciendo doble clic con el ratón en una carpeta
del panel de navegación se abre su formulario. El panel de navegación también mues-
tra el estado del formulario con un circulo debajo de la carpeta. Cuando el formulario
no esta completo el circulo es rojo y medio lleno. Cuando el formulario esta completo
el circulo es azul con una marca blanca de verificado. Las carpetas que no requieren
entradas no tienen indicador de estado.
La barra de estado como se muestra en la figura 1.6 es un indicador que le dice al
usuario donde se encuentra en términos del progreso de la simulación del proceso. El
botón Check Status puede ser utilizado para ver los mensajes emitidos por ASPEN Plus.
Figura 1.6: Barra de estado
Dra. Moira Miranda

1.3. Entorno de Propiedades

Toda simulación nueva comienza en el entorno de propiedades. Aquí es donde se
seleccionarán los componentes que se utilizarán en su modelo y se establecerán los
métodos de calculo para las propiedades físicas. No es posible ingresar al entorno de
simulación hasta que al menos un componente sea seleccionado o creado y el método
para determinar sus propiedades sea especificado.
La barra de herramientas HOME asociada al entorno de propiedades esta dividi-
da en 8 grupos identificados en la parte inferior de la barra, como se muestra en la
figura 1.7. El primer grupo identificado con Clipboard, tiene las funciones de copiar,
pegar y cortar. El segundo grupo Unit set, permite especificar las unidades de su pre-
ferencia. El tercer grupo Navigate representa el panel de navegación donde se puede
escoger componentes, seleccionar métodos para determinar las propiedades y crear o
editar conjunto de propiedades. El cuarto grupo Tool permite definir la estructura mo-
lecular de un componente usando herramientas gráficas. El quinto grupo Data Source
permite buscar en bancos de datos como el Instituto Nacional de Estándares y Tec-
nología (NIST) y DECHEMA (propiedades termofísicas experimentales de sustancias
puras), data experimental y propiedades adicionales de compuestos; éste es un servi-
cio pagado que requiere configurar una cuenta directamente con DECHEMA. El sexto
grupo Run mode permite seleccionar el modo de ejecución. Los modos de ejecución
son análisis, estimación y regresión. En el modo Analysis, se puede analizar las propie-
dades de los componentes. En el modo Estimation, se pueden estimar las propiedades
desconocidas, como propiedades críticas para una estructura molecular conocida y
los parámetros del modelo para componentes puros y mezclas (es decir, parámetros
de interacción por pares). En el modo Regression, se puede ajustar un modelo a datos
tomados experimentalmente. El séptimo grupo Run agrupa las funciones asociadas a
la simulación incluidos los botones siguiente (N⇒), Ejecutar (Run) y Reiniciar (Reset).
El estado de la simulación (es decir, convergencia, presencia de errores y advertencias)
se puede ver haciendo clic en el botón Panel de control (Control Panel)
Figura 1.7: Barra de herramientas simulador Aspen Plus
El octavo grupo Summary es el resumen de la simulación donde se puede ver, im-

1.3. ENTORNO DE PROPIEDADES 15
primir y guardar los datos de entrada de la simulación, el historial y reportes. Y por

último el noveno grupo Analysis permite una vez definido los componentes y el méto-
do para determinar las propiedades de los mismos, realizar tablas y gráficos de análisis
de propiedades para componentes puros, mezclas binarias o multicomponentes.
1.3.1. Agregando componentes
El primer paso para construir un modelo es crear la lista de todos los componentes
que serán usados en el proceso. Existen varias formas de agregar un componente, si
conoce el nombre en ingles o su formula química puede escribirlo directamente en el
campo correspondiente como se muestra en la figura 1.8. Observe que el campo Alias
corresponde a la formula química. Además si lo desea puede identificar los compo-
nente con el nombre de su preferencia en el campo Componente ID.
Figura 1.8: Entrada de componentes
Otra forma de agregar un componente es haciendo clic en el botón Find ( Encon-

trar). En la ventana emergente (figura 1.9) se selecciona el criterio de búsqueda, ya sea
por Begin with (por inicio de nombre), Contains ( palabra contenida en el nombre) o
equal (que coincida con la palabra). Para este caso, el criterio de búsqueda fue todos
aquellos componentes que contuvieran la palabra butanol, el resultado fue de 22 com-
ponentes, que aparecen en la lista de coincidencias. Con la barra de desplazamiento
se localiza el compuesto, se selecciona y se presiona el botón Add selected compounds.
Una vez seleccionado todos los componentes se cierra la ventana haciendo clic en el
botón close. En cuanto al tipo de componente, hay seis clases principales que se pue-
den manejar con Aspen [Kamal, 2017]
Dra. Moira Miranda

Conventional : Componentes típicos que pueden participar en el equilibrio líquido-

vapor.
Solid: Especies solidas simples. Las propiedades son calculadas mediante mo-
delos de sólidos.
No-conventional: sólidos que no son especies químicas puras. No se represen-

tan como componentes moleculares, como el carbón o la pulpa de madera.
Pseudocomponent, Assay y Blend: componentes que representan fracciones de

petroleo, caracterizadas por punto de ebullición, peso molecular, gravedad es-
pecífica y otras propiedades.
Polymer, Oligomer y segment: componentes usados en modelos de polímeros.
Hypothetical liquid: Componentes que se utilizan principalmente en procesos

pirometalúrgicos, cuando un componente es modelado como un líquido, pero
sus propiedades deben ser extrapoladas de propiedades solidas, por ejemplo el
modelado de carbono en acero fundido.
1.3.2. Seleccionando el Método de Propiedades

El Método de propiedades es el conjunto de modelos usados para calcular las pro-
piedades termodinámicas y de transporte. La selección del modelo es sumamente im-
portante para la validez de los resultados. Estos pueden ser clasificados de acuerdo al
modelo en:
Modelo Ideal: Un comportamiento ideal para un gas puede ser asumido para
bajas presiones/vacío y altas temperaturas de operación. El gas sigue la ley de
gases ideales PV = N RT y tiene una fugacidad igual a 1. Cuando las moléculas
son de tamaño y carácter similar las interacciones son pequeñas o se cancelan
los unas con las otras, y se puede asumir que el líquido es ideal. En un líquido
ideal el coeficiente de actividad es igual a 1.
Modelo de ecuaciones de estado: una ecuación de estado es una relación PVT,

usada para predecir propiedades termodinámicas. Los modelos de ecuaciones
de estado operan cuando hay componentes no polares, en amplios rangos de
temperatura y presión, incluida la región subcrítica y supercrítica. Ejemplos de

1.3. ENTORNO DE PROPIEDADES 17
Figura 1.9: Búsqueda de componentes
Dra. Moira Miranda

estos modelos son: PENG-ROB (PENG-ROBinson), RK-SOAVE ( Redlich-Kwong

Soave) y PC-SAFT (Perturbed-Chain Statistical Associating Fluid Theory-copolymer
systems).
Modelo por coeficientes de actividad: Los métodos basados en coeficientes de

actividad se utilizan principalmente en sistemas alejados de la región critica y
líquidos no ideales a presiones por debajo de 10 atm. Ejemplos de estos modelos
son: NTRL (Non-Random-Two-Liquid), UNIFAC (UNIversal Functional Activity
Coefficient) y UNIQUAC (UNIversal QUasichemical Activity Coefficient). Estos
modelos funcionan bien para representar compuestos polares y mezclas líquidas
altamente no ideales a bajas presiones (menor de 10 atm).
Otros Modelos: Existen otros modelos de propiedades disponibles a través de

Aspen Plus. Estos modelos están clasificados como Modelos de fugacidad de va-
por de presión y líquido y han encontrado aplicaciones en procesos específicos.
Ejemplos de estos modelos son: API agrio (desarrollado para el tratamiento de
aguas ácidas), Chao-Seader y Grayson-Streed (aplicable a sistemas de hidrocar-
buros), y de Kent-Eisenberg (para unidades de endulzamiento de amina).
En la barra de herramientas se selecciona el icono Methods identificado con un
Matraz de Erlenmeyer o después de agregar los componentes presione el botón N⇒.
Se abrirá el formulario de especificación del método como se muestra en la figura 1.10.
Para ayudar en la selección, el filtro de métodos (Method filter) agrupa los diferentes
métodos según el tipo de proceso. Por ejemplo si se selecciona REFINERY, el méto-
do base dará solo 5 opciones: BK10, Chao-Seader, Grayson, Peng-Robison y RK-Soave.
Estos son los métodos más comunes usados en los procesos de Refinería.
1.4. Propiedades de los componentes puros

Propiedades de los componentes
Una vez seleccionado el método termodinámico presione el botón N⇒ de la barra

de Herramientas, seguidamente se abrirá una ventana preguntando si quiere correr el
análisis de propiedades como se muestra en la figura 1.11, presione el botón OK.
Si requiere ver las propiedades de los componentes puros, se puede acceder a tra-
vés de Retrieve Parameter Result, en el grupo Tools de la barra de herramientas HOME.
Esta opción permite extraer las propiedades de los componentes puros. Una vez acti-
vada la opción Retrieve Parameter Result, se puede ir al panel de navegación y buscar

1.4. PROPIEDADES DE LOS COMPONENTES PUROS 19
Figura 1.10: Selección del método de propiedades
Figura 1.11: Analisis de propiedades
Dra. Moira Miranda

en la carpeta Methods>Parameters>Result, donde los resultados de las propiedades de

los componentes puros, parámetros de interacciones binarias y otros son mostrados.
Otra opción de acceder solo a las propiedades de los componentes puros, es a través de
la sub-carpeta REVIEW-1, a la cual se accede directamente desde Methods>Pure Com-
ponents en el panel de navegación.
La figura 1.12 muestra los parámetros de la ecuación Capacidad calorífica del gas
para el etanol y agua. Desde el menú despegable Parameter se puede seleccionar la
propiedad cuyos parámetros se desean visualizar. Observe que el formulario tiene va-
rias pestañas en la parte superior. Scalar, se refiere a los valores puntuales. T-Dependent
a los valores de los parámetros dependientes de la temperatura. De manera similar se
pueden consultar los valores de los parametros de interacción binaria en la carpeta
Binary Interaction.
Para generar tablas o figuras de las propiedades de los componentes puros en fun-
ción de la temperatura, seleccione Pure en la barra de herramientas del grupo Analysis,
esto abrirá un formulario como el que se muestra en la figura 1.13. Los tipos de pro-
piedades disponibles son Termodinámica, transporte y todas. Al hacer clic en el menú
desplegable de Property, aparece una larga lista de abreviaciones. Cuando el cursor es-
ta sobre un elemento, aparece la descripción del mismo. Seleccione la propiedad que
requiera graficar. Además también aparece en el formulario la lista de componentes
disponibles que ya han sido especificados con anterioridad. Seleccione el componen-
te de interés, haciendo clic en el componente y luego en el botón > para moverlo a la
lista de componentes seleccionados.
Correlaciones utilizadas para estimar las propiedades
Cuando un componente es seleccionado para una simulación, muchas propieda-

des del componente se cargan automáticamente. Una gran cantidad de propiedades se
encontraran en la sub-carpeta Parameters de la carpeta principal Methods. Si se abre la
sub-carpeta Parameters, encontrara una sub-carpeta llamada Pure componentes como
se muestra en la figura 1.14. La propiedades de los componentes se denotan con un
nombre corto. Por ejemplo, la propiedad CPIGDP es el nombre corto para la propie-
dad capacidad calorífica del gas ideal. Si no esta familiarizado con la notación puede
verificar su significado buscando Pure Component Databank Parameters, en la ayuda
de ASPEN, a la cual puede acceder a través del signo interrogación (?), en la esquina
derecha superior de la ventana principal.
Si selecciona la propiedad CPIGDP, se puede observar en el formulario input, una

1.4. PROPIEDADES DE LOS COMPONENTES PUROS 21
Figura 1.12: Propiedades de los compuestos puros
lista de parámetros del 1 al 7, y sus respectivos valores para cada componente . Estos
números corresponden a los valores de los parámetros de la ecuación utilizada para
calcular la capacidad calorífica del gas. De manera de determinar que correlación se
esta utilizando, es necesario seleccionar THRSWT-1, dentro de la misma sub-carpeta,
(ver figura 1.15). En el formulario el número debajo del nombre de los componentes
se refiera a la correlación que se esta utilizando para calcular las propiedades. Si tie-
ne 7 parámetros debe verificar que número corresponde a la fila siete, para este caso
107. Éste será el número de la correlación utilizada. Para obtener la correlación 107,
debe acceder a la ayuda de ASPEN, y buscar Pure Component Temperature-Dependent
Properties. Para este caso la correlación utilizada es la ecuación 1.1
¶2 ¶2
C 3 /T C 5 /T
µ µ
C p = C 1 +C 2 +C 4 ;C 6 ≤ T ≤ C 7 (1.1)
sinh(C 3 /T ) cosh(C 5 /T )
Observe que los dos últimos parámetros definen los límites de temperatura en los
Dra. Moira Miranda

Figura 1.13: Seleccionando propiedades

1.5. ENTORNO DE SIMULACIÓN 23
Figura 1.14: Propiedades de los compuestos puros
cuales se puede aplicar la ecuación.
1.5. Entorno de Simulación

Una vez seleccionado los compuestos y el método de propiedades, vaya al entorno
simulación seleccionando Simulation en el menú de ambientes, en la esquina inferior
izquierda. En este ambiente es donde se construye el diagrama de flujo del proceso a
simular. Una vez en el ambiente se puede observar la paleta de modelos en la parte
inferior de la pantalla. En esta paleta se encuentran todos los modelos de operacio-
nes unitarias que ASPEN PUS contiene para construir el proceso. También se puede
observar que la barra de herramientas HOME a cambiado.
Agregando Objetos
La paleta de modelos de equipos o unidades esta organizada en diez fichas, los

equipos más comunes en las fichas de la izquierda y menos comunes en las fichas de
la derecha. Las unidades más comunes incluyen los mezcladores/separadores, sepa-
Dra. Moira Miranda

Figura 1.15: Número de correlacion asociada a la propiedad

1.5. ENTORNO DE SIMULACIÓN 25
Figura 1.16: Paleta de Modelos
radores, columnas, reactores y cambiadores de presión. Las unidades menos comunes

incluyen los objetos manipuladores, las operaciones de sólidos y los modelos del usua-
rio, como se muestra en la figura 1.16. Las corrientes de entrada o salida de los equipos
se clasifican en corrientes de materiales flecha negra, corrientes de energía y trabajo
usando las flechas punteadas que se encuentran en el menú desplegable de Material
al cual se accede haciendo clic en el triangulo ▼. Si se cierra la paleta de modelos, esta
se puede abrir nuevamente usando la tecla F10 del teclado.
Para colocar un objeto (equipo, corriente de material o de energía), en el diagrama
de flujo, haga clic en el icono de la paleta y mueva el ratón a la posición en el diagrama
de flujo donde desea colocar el objeto, observe que el puntero tiene el signo de +, lo
que indica que cuando vuelva hacer clic con el ratón el objeto sera agregado. Para no
seguir agregando objetos, haga clic derecho en cualquier punto en blanco en el diagra-
ma de flujo o haga clic en el cursor ↖, que se encuentra en la esquina superior derecha
de la paleta, o presione la tecla ESC. Si desplaza una corriente de material sobre una
unidad, aparecerán varias flechas, algunas rojas y otras azules. Las flechas rojas indi-
can que la entrada o salida es requerida para la operación de la unidad. Las flechas
azules son opcionales. Si se posiciona el cursor encima de estas flechas se puede ver el
significado de la corriente. Una vez creada la corriente de material o energía, se puede
cambiar su destino o fuente haciendo clic en el botón derecho del ratón, y seleccionan-
do Reconnect del menú desplegable y luego seleccionando el nuevo destino o fuente.
Si desea eliminar un objeto selecciónelo y luego presione la tecla eliminar de su tecla-
do. El clic del botón derecho de ratón permite ejecutar todos los comandos estandar
para un objeto, como cortar, copiar y pegar. También contiene una serie de funciones
ampliadas como rotación de iconos, cambiar nombre de un objeto, abrir el formulario
asociado a un objeto.
Especificando corrientes de materiales
El formulario de entrada de los datos asociados a una corriente de material, se pue-

de abrir directamente haciendo doble-clic sobre la corriente en el diagrama de flujo o
Dra. Moira Miranda

buscándolo en el panel de navegación en la carpeta Stream. En el formulario de entra-

da ingrese los datos necesarios para definir completamente tanto la composición de la
corriente como su estado termodinámico. Una vez que la información este completa
el indicador de estado (circulo en el nombre de la ficha) cambiara de rojo a azul.
Especificando Equipos
El formulario de entrada de información de un equipo, se abre haciendo doble-

clic sobre el equipo en el diagrama de flujo o buscándolo en el panel de navegación
en la carpeta Block. Agregue la información requerida tal como tamaño, condiciones
de operación y cualquier otra especificación requerida por la unidad. Una vez que la
cantidad de información especificada es suficiente, el indicador de estado cambiara a
azul.
1.6. Viendo los resultados

Los resultados de la simulación se pueden ver directamente seleccionando desde
la barra de herramientas en el grupo Summary Model Summary o desde el panel de
navegación en la carpeta Results Summary. Los reportes pueden ser personalizados
accediendo a través del panel de navegación a la carpeta Setup>Report Options como
se muestra en a figura 1.17. La personalización esta disponible debajo de cada ficha. La
ficha general permite seleccionar los items que serán incluidos en el reporte como blo-
ques, corrientes, propiedades etc. Las demás fichas permiten seleccionar información
que se quiere incluir en el reporte relacionada con el nombre de la misma. Por ejemplo
la ficha stream (flujos) permite seleccionar como se presentaran los flujos en el repor-
te, ya sea en moles, masa o volumen. También si se desea incluir la fracción molar o
másica de los flujos. A su vez permite incluir o excluir flujos del reporte a través de los
botones Include Streams o Exclude Stream, respectivamente.
Si desea ver una propiedad que no aparece en el reporte es necesario primero crear
un conjunto de propiedades. Para ello debe seleccionar a través del panel de navega-
ción la carpeta Property Set, presionar el botón new, introducir un nombre que identi-
fique el conjunto de propiedades y presionar el botón OK, como se muestra en la figura
1.19. Esto lo llevara a una ventana donde podrá seleccionar las propiedades que desea
visualizar y las unidades, a través del menú Phisycal properties, como se muestra en
la figura 1.20. Se pueden seleccionar varias propiedades. Si la propiedad esta asociada
a una fase específica es necesario definir esta en la ficha Qualifiers. Una vez creado el

1.6. VIENDO LOS RESULTADOS 27
Figura 1.17: Opciones del reporte
Figura 1.18: Opciones del reporte: flujos
Dra. Moira Miranda

Figura 1.19: Creando un conjunto de propiedades
grupo de propiedades, regrese a Setup>Report Options, seleccione la ficha stream y pre-

sione el botón Property sets, esto le mostrará el conjunto de propiedades disponibles
como se especifica en la figura 1.21. Seleccione su conjunto de propiedades y presione
el botón (>). Ahora este conjunto de propiedades aparecerán en el reporte.

1.6. VIENDO LOS RESULTADOS 29
Figura 1.20: Seleccionando propiedades
Figura 1.21: Seleccionando conjunto de propiedades
Dra. Moira Miranda


2 Equilibrio líquido-vapor
Muchos dispositivos de separación explotan el hecho de que las composiciones en

equilibrio de las especies químicas en las fases coexistentes no son iguales. El principal
logro de la termodinámica de equilibrio de fases ha sido proporcionar una estructura
para calcular el estado (desconocido) de una fase, dado el estado en equilibrio de la
fase adyacente. Para las fases que no están en equilibrio, la temperatura, la presión y
la composición de cada fase pueden establecerse de forma independiente. Cuando los
fases están en equilibrio, estas variables ya no son independientes y están relacionadas
por las famosas condiciones derivadas por J. Willard Gibbs en 1875. Gibbs demostró
que para dos fases en equilibrio, es necesario y suficiente que la presión, temperatura
y potencial químico de cada sustancia sea uniforme en todo el sistema lo que equivale
a
TL = TV = T
PL = PV = P (2.1)
µL = µV
Estas ecuaciones expresan la condición térmica, mecánica y de equilibrio químico, res-

pectivamente. El análisis de los grados de libertad de estas ecuaciones conduce a la
regla de las fases de Gibbs:
P +F =C +2 (2.2)
31
32 CAPÍTULO 2. EQUILIBRIO LÍQUIDO-VAPOR
donde P es el número de fases coexistentes, c es el número de componentes presen-

tes, y F es el número de grados de libertad que deben ser especificados. En un mezcla
de dos fases, F=C, lo cual expresa el hecho que si se especifica la presión del sistema y
composición de la fase líquida, x 1 , x 2 , ..., x c−1 , para un total de c variables, la tempera-
tura y composición de la fase vapor puede ser calculada resolviendo las ecuaciones de
equilibrio.
2.1. Diagramas VLE mezclas binarias

En la barra de herramientas del ambiente Properties, se encuentra el grupo Analy-
sis, el cual permite hacer cálculos de equilibrio líquido-vapor (VLE) de una manera
sencilla y permite generar tablas y gráficos del tipo P-xy, T-xy y energía de Gibbs de
mezclas binarias en función de la composición.
2.1.1. Ejemplo 1: Gráfica de equilibrio etanol-agua

Se desea graficar las curvas de equilibrio P-xy, T-xy para una mezcla etanol-agua.
El primer paso antes de comenzar una simulación es definir los componentes y el
método termodinámico. Defina los componentes y el método termodinámico como se
explica en el capítulo 1, sección 1.3.1. La mezcla etanol-agua forma un azeótropo, por
lo cual el método termodinámico ideal no es el apropiado. Seleccione el método NRTL,
este método trabaja con coeficientes de actividad. Presione el botón N⇒ en la barra de
herramientas, se abrirá una ventana que mostrará los parámetros de interacción que
tiene disponibles la base de datos del ASPEN, como se muestra en la figura 2.1. Pre-
sione el botón N⇒. Una ventana emergente le preguntará si quiere correr el análisis
de propiedades, presione OK. Una vez introducidos los componentes y seleccionado
el método termodinámico, seleccione Binary en la barra de herramientas, pestaña Ho-
me, grupo Analysis.
Esto abrirá un formulario como se muestra en la figura 2.2. En este formulario se
debe especificar el tipo de diagrama en Analysis Type, seleccione T x y, los componen-
tes que se quieren graficar etanol y agua, la base: fracción molar y la presión 1.03 bar.
Igualmente se pueden cambiar otras propiedades como: el compuesto en que se dan
las fracciones, las unidades, el número de puntos del diagrama. Una vez introducido
los datos se inicia la simulación con el botón Run Analysis. En la ventana que se abre
se mostrará la gráfica T x y, ver figura 2.3. Esta figura muestra claramente que el siste-

2.1. DIAGRAMAS VLE MEZCLAS BINARIAS 33
Figura 2.1: Selección del método termodinámico
Dra. Moira Miranda

Figura 2.2: Formulario de entrada para generar gráficos de equilibrio
ma tiene un azeótropo. Para acceder a la tabla de datos de las gráficas seleccione en el

panel de navegación Analisys>binary>Results, como se muestra en la figura 2.4. Para
seleccionar todos los datos, haga clic en la esquina derecha como se enfatiza en la fi-
gura 2.4, y luego con el clic derecho del ratón se pueden copiar y pegar en Excel. Si no
requiere copiar todas las columna, seleccione una columna, presione el botón derecho
del ratón y seleccione Choose Columns. Se abrirá la ventana de selección de columnas
como se muestra en la figura 2.4.
Si requiere regresar al formulario de entrada seleccione la pestaña BINRY como
se enfatiza en figura 2.3 o seleccionando en el panel de navegación BINRY-1>Input.
Ahora en la barra de herramientas es posible seleccionar otro tipos de gráficos como
se muestra en la figura 2.5

2.1. DIAGRAMAS VLE MEZCLAS BINARIAS 35
Figura 2.3: Gráfica T xy para el etanol-agua
Figura 2.4: Tabla de datos, selección de columnas
Dra. Moira Miranda

Figura 2.5: Selección de otros tipos de gráficos

3 Destilación instantánea flash
La destilación flash o destilación instantánea, es una técnica de separación de una

sola etapa en la que la alimentación se vaporiza parcialmente para producir un vapor
más rico en el componente más volátil. Como el vapor y el líquido están en un estrecho
contacto, ocurre que las dos fases se aproximan al equilibrio.
La librería de modelos de Aspen Plus contiene dos bloques diferentes para resolver
problemas de destilación instantánea. El bloque Flash2 diseñado para producir una
fase líquida y una fase vapor (VLE) en equilibrio y el bloque Flash3 diseñado para pro-
ducir una fase vapor y dos fases líquidas en equilibrio (VLLE) para condiciones del
proceso adecuadamente especificadas.
En un sistema de destilación instantánea con n componentes se tienen las siguien-
tes variables : flujo (F), fracción molar (z i ), temperatura (TF ) y presión (P F ) de la ali-
mentación, flujos de vapor (V) y líquido (L) y sus respectivas fracciones molares (y i , x i ),
temperatura (T) y presión (P) del tambor y calor suministrado al sistema (Q), para un
total de 3n+8 variables independientes como se muestra en la figura 3.1. Adicional-
mente se tienen,n ecuaciones de equilibrio, n ecuaciones de balance de componente,
P P P
el balance de energía y las sumatorias de las fracciones molares ( x i , y i , z i ) para
un total de 2n+4 ecuaciones. La resta de las variables menos las ecuaciones da un total
de n+4 grados de libertad. Si se especifican las condiciones de la alimentación F, TF , P F
y n-1 fracciones molares (z i ), quedan un total de 2 grados de libertad. El bloque Flash2
permite la especificación de dos de las cuatro posibilidades: temperatura del tambor
(T), presión del tambor (P), calor requerido (Q) y fracción vaporizada (V/F), excepto la
combinación Q y V/F.
37
38 CAPÍTULO 3. DESTILACIÓN INSTANTÁNEA FLASH
Figura 3.1: Variables de la destilación instantánea
3.1. Ejemplos
3.1.1. Ejemplo 1: Flash isotérmico

Una mezcla de 100 kmol/h que contiene 35 % mol n-butano y 65 % de n-hexano a
una temperatura de 40 ºC y 2 atm de presión, es separada en dos corrientes, una rica
en n-butano y la otra en n-hexano. Determine la presión de operación si se requiere
una fracción de vaporización del 30 % y se trabaja isotérmicamente.
El primer paso antes de comenzar una simulación es definir los componentes y
el método termodinámico. Para ello cámbiese al entorno de propiedades y defina los
componentes y el método termodinámico como se explica en el capítulo 1, sección
1.3.1. Una vez definido los componentes regrese al entorno simulación. En la paleta
de modelos, ficha Separators haga clic sobre la unidad Flash2, lleve el puntero a la po-
sición en el diagrama de flujo donde desea colocar el objeto y presione clic otra vez,
luego presione la tecla ESC. Ahora despliegue el menú Material en la paleta de mode-
los y seleccione Material, mueva otra vez el cursor encima del diagrama de flujo y vera
las flechas azules y rojas que salen de la unidad flash. Recuerde que las flechas rojas son
requeridas para la operación de la unidad. Ubique el cursor sobre la flecha a la cual de-
sea alimentar o retirar una corriente y presione clic. Si desea cambiar el nombre de las
corrientes y/o equipos ubique el cursor sobre la corriente o equipo, presione el botón
derecho del ratón y seleccione Rename stream, para el caso de las corrientes o Rena-
me block para el caso del equipo. Una vez finalizado las conexiones de la alimentación
y productos, presione el botón N⇒ que se encuentra en la barra de herramientas de
acceso rápido. Esto abrirá el formulario de especificaciones de la corriente de alimen-

3.1. EJEMPLOS 39
tación como se muestra en la figura 3.2
Figura 3.2: Especificación de la alimentación
En este formulario se introducen las especificaciones de la alimentación presión,

temperatura y flujo. Observe que los componentes que fueron especificados inicial-
mente aparecen en la parte derecha del formulario. En el menú desplegable Total flow
Basis se puede seleccionar si el flujo estará definido en mol, masa o volumen. Similar-
mente en el menú desplegable Composition se define si los valores de la composición
serán dados en mol, fracción molar, fracción másica, etc. Una vez introducidos todos
los valores requeridos para especificar la alimentación, el indicador de estado cam-
biara a azul (circulo que acompaña al nombre de la ficha). A continuación presione el
botón N⇒. El siguiente formulario es el de especificación de las condiciones de opera-
ción del tambor flash como se muestra en la figura 3.3. En este formulario se definen
dos variables de operación, para este ejemplo la presión y la fracción de vaporización
(Vapor fraction). Introduzca los valores y presione N⇒. Aspen Plus mostrara un men-
saje que la entradas están completadas (Required Input Complete) y si desea correr la
simulación (Run the simulation now). Presione el botón OK. Para ver los resultados
de las corrientes seleccione en la barra de Herramientas, pestaña HOME, grupo Sum-
mary, Stream Summary. En la figura 3.4, se presenta parte del reporte de los resultados,
se puede observar que la presión de operación del flash es de 1.030 bar. La temperatura
de operación es la misma de la alimentación y lo que ocurre es una perdida de presión.
Dra. Moira Miranda

Figura 3.3: Especificación del equipo
Figura 3.4: Reporte de las corrientes

3.1. EJEMPLOS 41
3.1.2. Ejemplo 2: Temperatura de burbuja

Calcular la temperatura de burbuja de la mezcla 35 % mol n-butano y 65 % de n-
hexano a una presión de 2 atm, para la alimentación del ejemplo 1.
El primer paso a seguir es reiniciar la simulación del ejemplo 1, esto permite lim-
piar todos los resultados anteriores. Para ello presione el botón Reset de la barra de
herramientas del menu Home. Seguidamente abra las especificaciones del equipo, a
las cuales puede acceder directamente haciendo doble clic sobre la unidad flash en el
diagrama de flujo o a través del panel de navegación, bajo la carpeta Block>nombre
del equipo>input. La temperatura de burbuja es la temperatura a la cual el líquido se
encuentra en equilibrio con la primera burbuja de vapor. Entonces para hallar la tem-
peratura de burbuja defina la presión y una fracción de vaporización V/F igual a cero
como se muestra en la figura 3.5. A continuación presione el botón N⇒. Los resultados
Figura 3.5: Especificaciones punto de burbuja
muestran que la temperatura de burbuja es 26.26 ºC.
3.1.3. Ejemplo 3: Flash adiabático

Un tambor de destilación flash trabaja a una temperatura de 65 ºC y es adiabático.
La alimentación es una mezcla de 100 kmol/h que contiene 35 % mol n-butano y 65 %
de n-hexano a una temperatura de 70 ºC y 2 atm de presión. Determine la temperatura
y la fracción de vaporización.
En este caso se trata de hacer un cálculo de destilación flash para encontrar las con-
diciones que hacen que la entalpía de los productos obtenidos sea igual a la entalpía
Dra. Moira Miranda

del alimento. El primer paso a seguir es reiniciar la simulación del ejemplo 1, para ello
presione el botón Reset de la barra de herramientas del menu Home. Seguidamente
abra las especificaciones de la alimentación a las cuales puede acceder directamente
haciendo doble clic, sobre la corriente de alimentación en el diagrama de flujo. Cambie
la temperatura de entrada a 70 ºC. Similarmente haciendo doble clic sobre la unidad
flash en el diagrama de flujo, defina las condiciones de operación del tambor flash co-
mo se muestra en la figura 3.6. Observe que en este caso el calor Q (Duty) tiene que ser
cero. A continuación presione el botón N⇒.
Figura 3.6: Especificaciones flash adiabático
Los resultados se muestran en la figura 3.7. Observe que para operar en forma adia-
bática la fracción de vaporización es de 0.54026 y la presión de 1.67415 atm.
Figura 3.7: Resultados flash adiabático
3.1.4. Ejemplo 4: Análisis de sensibilidad

Se debe evaporar instantáneamente 100 mol/h de una alimentación que conten-
ga 30 % mol de metano, 16 % mol de n-butano, 31 % mol de n-pentano y 23 % mol de

3.1. EJEMPLOS 43
n-hexano. La alimentación está a una presión 3 bar. El tambor flash opera a 1 bar. La
evaporación instantánea es adiabática. Se quiere obtener una fracción de vaporiza-
ción (V/F)=0.42. Calcule la temperatura de alimentación que produzca la fracción de
vaporización deseada ( Problema del [Wankat, 2008])
Este problema se resolverá a través de un análisis de sensibilidad, donde se va-
riará la temperatura de la alimentación y se verá el efecto que tiene en la fracción de
vaporización. Abra una nueva simulación, y en el entorno de propiedades, defina los
componentes y el método termodinámico como se explica en el capítulo 1, sección
1.3.1. Para este caso se utilizará como método termodinámico Peng Robinson. Cám-
biese al entorno simulación y cree su diagrama de flujo con su tambor de destilación
flash, sus entradas y salidas, como se explica en el ejemplo 1. En el formulario de las
especificaciones de la alimentación, defina las fracciones molares y presión, como la
temperatura es la incógnita, se definirá una temperatura inicial de 30 ºC. Defina las
condiciones de operación de su tambor como se muestra en la figura 3.8. Una vez fi-
nalizado presione el botón N⇒.
Figura 3.8: Especificaciones flash adiabático
En los resultados se observa que la fracción de vaporización es de 0.5325, para una

temperatura de 30 ºC. Esto implica que la temperatura de entrada es muy alta, se po-
dría bajar la temperatura y chequear los resultados hasta obtener la fracción deseada o
realizar un análisis de sensibilidad. En la barra de herramientas, pestaña Home, grupo
Analysis, seleccione Sensitivy y presión New, en el formulario como se muestra en la
figura 4.9. Identifíquelo con el nombre de su preferencia, por defecto S-1 y presione el
botón OK. A continuación se abrirá el formulario Vary, en este formulario se define la
variable que se desea variar. Presione el botón New, se creara una variable identificada
con el número 1. Seleccione el tipo de variable (Type), en este caso es una variable de
corriente stream-var perteneciente a la alimentación F y la variable es la temperatura
Dra. Moira Miranda

Figura 3.9: Formulario de creación de un análisis de sensibilidad
(TEMP). Ahora especifique los limites para la temperatura, 5 y 30 ºC y el incremento.

Presione el botón N⇒, o seleccione la pestaña Define, que se encuentra al lado de la
pestaña Vary, como se enfatiza en la figura 3.8
En el formulario (ver figura 3.11), se define la variable que se desea controlar, en
este caso la fracción de vapor saliendo de la columna. Presione el botón New, e iden-
tifique su variable con el nombre de su preferencia. Para este caso VAP. Seleccione el
tipo de variable, la corriente a la cual pertenece y el componente, como se especifica
en la figura 3.11. Observe que el tipo de variable es streams (flujo), perteneciente a la
corriente definida como V (vapor) y la variable es el flujo molar. Presione el botón N⇒,
o seleccione la pestaña Tabulate. En este formulario figura 3.12 se especifica que varia-
bles se desean ver. Para este caso la columna 1, tendrá la variable VAP/100. Se divide
entre 100 porque el flujo de alimentación corresponde a 100 moles y se desea ver la
relación V/F. Presione el botón N⇒. Para acceder a los resultados vaya al panel de na-
vegación Sensitivity>Results. La figura 3.13, muestra la tabla de resultados. Observe que
a medida que aumenta la temperatura la relación V/F aumenta. Para una temperatura
de 11 ºC, se obtiene una relación de V/F=0.42.

3.1. EJEMPLOS 45
Figura 3.10: Definición de la variable independiente
Dra. Moira Miranda

Figura 3.11: Definición de la variable dependiente
Figura 3.12: Definición de la variables a visualizar

3.1. EJEMPLOS 47
Figura 3.13: Resultados del análisis de sensibilidad
Dra. Moira Miranda


4 Destilación
La destilación es una operación unitaria que consiste en separar dos o más com-
ponentes de una mezcla líquida (en la que todos los componentes son más o menos
volátiles) aprovechando la diferencia de volatilidades de los componentes que forman
la mezcla. Se consigue seleccionando la temperatura y presión de tal manera, que la
fase líquida y vapor que se forman tengan concentraciones relativas diferentes. Cuan-
to mayor sea la diferencia de volatilidades entre los componentes de la mezcla, mayor
será la diferencia entre la composición del líquido y del vapor que se generan. La des-
tilación o rectificación por etapas se puede considerar desde un punto de vista simpli-
ficado como un proceso en el cual se lleva a cabo una serie de etapas de vaporización
instantánea flash, de manera que los productos gaseosos y líquidos de cada etapa flu-
yen a contracorriente. El líquido de una etapa se conduce o fluye a la etapa inferior y
el vapor de una etapa fluye hacia arriba, a la etapa superior. Por consiguiente, en cada
etapa entra una corriente de vapor V y una corriente líquida L, que se mezclan y al-
canzan su equilibrio, y de dicha etapa sale una corriente de vapor y una corriente de
líquido en equilibrio.
Existen varios modelos de columnas en ASPEN PLUS para simular en estado es-
tacionario. La elección del modelo depende del tipo de aplicación que se trate en el
problema, de cuanta complejidad se quiera introducir en el diseño o ajuste de la co-
lumna, si se requiere efectuar un estudio riguroso o simplemente preliminar y depende
asimismo del volumen de resultados que se desee obtener una vez ejecutada la simu-
lación. Este libro se enfocará en los modelos DSTWU, Distl y RAdFrac.
49
50 CAPÍTULO 4. DESTILACIÓN
4.1. DSTWU
Este modelo utiliza el método corto Winn-Underwood-Gilliland para el diseño con-
textual (Winn- estimación del número mínimo de etapas, Underwood- estimación del
reflujo mínimo, Gilliland - número real de etapas). Está diseñado para una sola ali-
mentación y 2 corrientes de salida.
Para utilizar esta opción se debe especificar la recuperación de los componentes
claves ligeros y pesados. DSTWU calcula la relación de reflujo mínimo y el número mí-
nimo de platos teóricos para la recuperación especificada. También, calcula la relación
de reflujo real para un número especificado de etapas, o el número real de las etapas
para una relación de reflujo especificada, según sea el caso. También determina la ubi-
cación óptima de la alimentación y el calor de la caldera y el condensador. El modelo
supone desbordamiento molar permanente y volatilidad relativa constante.
4.1.1. Ejemplo 1: Método corto

Se tienen 100 kmol /h de una mezcla equimolar de etano/etileno a 25 ºC y 21.1
atm. Esta corriente tiene que ser separada en una columna de destilación capaz de
recuperar por lo menos 99,6 % de la etileno y el 99 % del clave pesado (Clave pesado=
etano, se especifica la recuperación del pesado en el destilado, 0.01 ). La columna tiene
un total de 40 etapas. Calcular la relación de reflujo mínimo, la relación de reflujo real,
las etapas mínimas, y la ubicación de alimentación de esta columna. Utilice RK modelo
Soave. Toda la columna opera a 21 atm (la caldera y del condensador están a 21 atm).
El primer paso antes de comenzar la simulación es definir los componentes y el
método termodinámico. Para ello cámbiese al entorno de propiedades y defina los
componentes y el método termodinámico RK como se explica en el capítulo 1, sección
1.3.1. A continuación, regrese al entorno de simulación, seleccione la ficha Columnas
en la paleta de modelos y coloque una columna DSTWU en la ventana del diagrama de
flujo del proceso. Conecte un flujo de alimentación y dos corrientes de productos. En
este punto su diagrama de flujo debe ser similar al de la figura 4.1. Ahora especifique,
componentes y flujo de entrada. El formulario de entrada de las especificaciones de
operación de la columna es el mostrado en la figura 4.2. Para esta simulación se va a
especificar el número de etapas, la recuperación del componente clave y la presión de
la columna. Observe que la recuperación del componente clave ligero (light key) en el
destilado es con respecto a los moles del componente clave ligero que se alimentan a
la columna. La recuperación del componente clave pesado (Heavy key) se refiere a los

4.1. DSTWU 51
Figura 4.1: Diagrama de flujo de la columna
moles del componente clave pesado que se obtienen en el destilado con respecto a los
moles del clave pesado que se alimentan a la columna. Es decir
moles clave ligero en destilado

Recuperación clave ligero =
moles clave ligero en alimentación
moles clave pesado en destilado

Recuperación clave pesado =
moles clave pesado en alimentación
Se asumirá que no hay caída de presión en la columna, por lo tanto la presión del
condensador y el reboiler sera 21 atm. Presione el botón N⇒, ejecute la simulación y
genere los resultados. La figura 4.3 muestra el reporte de la columna, al cual se puede
acceder a través del panel de navegación Blocks>Results. El reporte presenta el reflujo
mínimo, el reflujo de operación, la etapa de la alimentación, el número mínimo de
etapas, entre otros.
Dentro de las especificaciones de la columna DSTWU, existe la posibilidad de ge-
nerar una tabla o gráfico de la relación del reflujo en función de las etapas reales. Para
ello seleccione la pestaña Calculation Options en el formulario de Especificaciones de
la columna (figura 4.2). En el formulario seleccione generar tabla de la relación de re-
flujo vs número de etapas teóricas (Generate table of reflux vs number of theoretical
stages), introduzca 40 como el número inicial de etapas (el valor inicial debe estar por
Dra. Moira Miranda

Figura 4.2: Especificaciones de la columna DSTWU
encima del número mínimo de etapas) y 100 como el número final de las etapas. Se-
leccione tamaño de incremento del número de etapas, (Increment size for number of
stages) y escriba 2. Presione el botón N⇒, en la barra de herramientas para volver a
ejecutar la simulación. Para acceder a los resultados desde el panel de navegación se-
leccione Blocks>Results, y seleccione la ficha Reflux Ratio Profile como se muestra en
la figura 4.5. El gráfico reflujo vs etapas se puede generar seleccionando de la barra de
herramientas, grupo Plot, el icono custom. Seleccione el eje X y Y, presione el botón
OK. como se muestra en la figura 4.5.
El gráfico reflujo vs etapas representa las posibles combinaciones para llevar a cabo
la separación, debe elegirse aquélla que haga que el costo total de la destilación sea lo
menor posible. La selección de una solución en uno de los extremos de la curva seria
inadmisible, ya que los costos de servicio serian infinitos en uno de los extremos y los
costos de la columna se harían infinitos en el otro. El costo mas bajo se encuentra ge-
neralmente alrededor del codo de la curva. La relación de reflujo real (RR) se suele ex-
presar como un múltiplo del reflujo mínimo (Rmin). Si se estudia la relación de reflujo
sobre los costos el valor óptimo de RR/RRmin es aproximadamente 1.05. Sin embargo,
las condiciones casi óptimas se extienden a un itervalo relativamente amplio de valo-
res mayores de RR/Rmin. En la practica las columnas que requieren un gran número

4.1. DSTWU 53
Figura 4.3: Resultados de la columna DSTWU
Figura 4.4: Formulario de generación de tabla reflujo vs número de etapas
Dra. Moira Miranda

Figura 4.5: Resultados etapas teóricas vs reflujo
de etapas se diseñan habitualmente para un valor de RR/Rmin de aproximadamente

11, mientras que las separaciones que requieren pocas etapas se diseñan para un valor
de RR/Rmin de aproximadamente 1.5. [Henley and Seader, 1990] Para casos interme-
dios, una regla comúnmente utilizada es tomar RR/Rmin igual a 1.3 y el número de
etapas aproximadamente 2 veces al mínimo número de etapas.
4.1.2. Ejemplo 2: Número de etapas

Una columna de destilación con un condensador total, se utiliza para separar una
mezcla de benceno-tolueno. La alimentación es de 100 kgmol/h y contiene 40 % de
beneceno. Se desea un destilado que contenga 95 % de benceno y en el fondo 5 % de
benceno. La relación de reflujo es de 1.5. Calcule el número de etapas y el plato de la
alimentación. La presión es 1 atm.
Este es el típico problema que se resuelve por el Método de Mcabe Thiele. Lo pri-
mero que se debe hacer es definir los componentes. Vaya al ambiente de propiedades
y defina el benceno y tolueno como componentes. Regrese al ambiente de simulación,
en la pestaña main Flowsheet, haga doble clic, en la corriente de alimentación y se abri-
rá el formulario de entrada de los datos de la alimentación, cambie la composición de
la alimentación. A continuación, ya sea por el panel de navegación Blocks>B1>input

4.1. DSTWU 55
Figura 4.6: Especificaciones de la columna ejemplo 2
o por el main Flowsheet, abra el formulario de especificación de la columna. Observe

que se requiere la relación de moles del componente clave ligero en el destilado con
respecto a los moles alimentados. La especificación del problema da el porcentaje de
benceno en el destilado. Por lo tanto se debe hacer un balance global y un balance en
componente para determinar la cantidad del clave ligero en el destilado
F = D +B
F ∗ 0,4 = D ∗ 0,95 + B ∗ 0,02
Resolviendo es sistema de ecuaciones, se obtiene D = 40,86 kgmol/h y B = 59,14

kgmol/h. Si se desea un destilado que contenga 95 % de benceno esto corresponde a
D ∗ 0,95 = 38,817 kgmol/h de benceno. Entonces la relación moles clave ligero en el
destilado/moles clave ligero en la alimentación corresponde a 38.817/40=0.9704 y la
relación moles del clave pesado en el destilado/moles del clave pesado en la alimen-
tación (40.86-38.817)/60=0.034. Entonces, las especificaciones de la columna serán las
mostradas en la figura 4.6.
Presione el botón N⇒. Los resultados se muestran en la figura 4.7. Observe que
el reflujo mínimo ha sido calculado (Rmin=1.12092). El reflujo de operación (RR) fue
especificado en 1.5, lo cual da una relación de reflujo de RR/Rmin de 1.5/1.2092=1.24.
Dra. Moira Miranda

Figura 4.7: Resultados del ejemplo 2
4.2. DISTL
El modelo Distl se puede utilizar para sistemas binarios y muticomponentes, ha-
ce la aproximación de flujo molar y volatilidad relativa aproximadamente constantes.
Este modelo es también para una alimentación y 2 productos de la destilación, pero
utiliza el método de Edmister para calcular la composición del producto.
En este modelo, se deberá especificar:
Número de etapas
Ubicación de la alimentación
Reflujo
Perfil de presión
Relación entre el destilado y la alimentación
Los resultados son la temperatura de la etapa de alimentación, temperatura de la etapa

del fondo, la temperatura de la etapa superior, y la composición del destilado, así como
la composición del producto. También asume desbordamiento molar permanente y
volatilidad relativa constante. Básicamente, este método puede ser utilizado cuando
todo en la columna se especifica y es necesario comprobar los resultados del producto.

4.2. DISTL 57
Figura 4.8: Especificaciones de operación de la columna DISTL
4.2.1. Ejemplo 3: Modelo DISTL

Se resolverá el ejemplo 1, pero con el modelo DISTL.
Reemplace el bloque DSTWU, por un bloque DISTL. Las especificaciones de la alimen-
tación son las mismas del ejemplo 1. La figura 4.8 muestra el formulario de las especi-
ficaciones de operación de la columna. Observe que se requiere el reflujo y etapa de la
alimentación, introduzca aqui los resultados obtenidos en la columna DSTWU. Presio-
ne el botón N⇒. Para acceder a los resultados presione Stream Summary, en la barra
de herramientas.
4.2.2. Análisis de Sensibilidad

Suponga que se desea controlar la composición del etano en el fondo de la columna
(variable dependiente) en función de la relación de reflujo (RR, variable independien-
te). En otras palabras, se requiere aumentar o disminuir la RR y ver el efecto que tiene
sobre la composición molar de la corriente de fondo. Para ello se va a realizar un análi-
sis de sensibilidad donde se variará la RR de 4 a 40. En la barra de herramientas, pesta-
ña Home, grupo Analysis, seleccione Sensitivy y presión New, en el formulario como se
muestra en la figura 4.9. Identifíquelo con el nombre de su preferencia, por defecto S-1
y presione el botón OK. A continuación se abrirá el formulario Vary, en este formulario
se define la variable que se desea variar. Presione el botón New, se creara una variable
identificada con el número 1. Seleccione el tipo de variable (Type), la unidad a la cual
pertenece la variable, en este caso B1, y la variable RR. Ahora especifique los limites
para la RR, 4 a 40 y el número de puntos. Presione el botón N⇒, o seleccione la pestaña
Dra. Moira Miranda

Figura 4.9: Formulario de creación de un análisis de sensibilidad
Define, que se encuentra al lado de la pestaña Vary, como se enfatiza en la figura 4.10
En el formulario (ver figura 4.11), se define la variable que se desea controlar, en
este caso la fracción molar del etano en el fondo de la columna. Presione el botón New,
e identifique su variable con el nombre de su preferencia. Para este caso Xetano. Se-
leccione el tipo de variable, la corriente a la cual pertenece y el componente, como se
especifica en la figura 4.11. Presione el botón N⇒, o seleccione la pestaña Tabulate. En
este formulario se especifica que variables se desean ver. Para este caso la columna 1,
tendrá la variable Xetano. Presione el botón N⇒. Para acceder a los resultados vaya al
panel de navegación Sensitivity>Results. La figura 4.13, muestra la tabla de resultados.
Observe que a medida que aumenta el reflujo aumenta la fracción molar del etano en
el fondo. Los datos se pueden graficar utilizando el botón Result Curve, que se encuen-
tra en la barra de herramientas, como se enfatiza con un circulo rojo en la figura 4.13.
4.3. RADFRAC
Para simular una columna de destilación, inicialmente se debe resolver un pro-
blema de diseño, es decir establecer el número de etapas requeridas, la ubicación de
las alimentaciones y de las corrientes secundarias. Dado que los modelos rigurosos de
ASPEN Plus no calculan directamente los parámetros de diseño, es necesario explo-
rar otras soluciones. Antes de usar un modelo riguroso es necesario estimar el dise-

4.3. RADFRAC 59
Figura 4.10: Definición de la variable independiente
Dra. Moira Miranda

Figura 4.11: Definición de la variable dependiente
Figura 4.12: Definición de la tabla de salida

4.3. RADFRAC 61
ño con métodos menos rigurosos como DSWTU, DISTL e inclusive el método manual
McCabe-Thiele.
RADFRAC es un método riguroso de destilación basado en la formulación de aden-
tro hacia afuera (inside-out) de Boston y Sullivan, (1974) [J.F. and S.L., 1974]. Se pue-
de utilizar para absorción, extracción, destilación extractiva, destilación azeotrópica y
destilación normal. Es capaz de manejar cualquier número de flujos de entrada y sali-
da de productos.
4.3.1. Ejemplo 4: Modelo RadFrac

Se resolverá el ejemplo 1, pero con el modelo RadFrac.
Remplace el bloque DSTWU por un bloque RadFrac. Abra el formulario de espe-
cificaciones de la columna a través del panel de navegación o haciendo doble clic en
el icono de la columna en el diagrama de flujo. El formulario de entrada se muestra
en la figura 4.14, como se puede ver requiere más especificaciones de entrada que los
modelos anteriores.
En este formulario se introducen los siguientes datos:
Calculation type: Existe la opción Equilibium, para simular etapas en equilibrio y la
opción Rated-Based, para simular en base a coeficientes de transferencia. Seleccione
la opción Equilibium.
Number of Stages: Número de etapas, incluyendo el condensador y el rehervidor.
En el perfil relación de reflujo vs número de etapas para la columna DSTWU, ASPEN
Dra. Moira Miranda

Figura 4.14: Formulario de especificaciones del modelo RADFRAC
había calculado 40 etapas teóricas para una relación de reflujo de 10.572. Si el conden-
sador es total, no es realmente una etapa de equilibrio y hay que especificar una etapa
más de las estimadas por DSTWU.
Condenser: Tipo de condensador, se puede elegir condensador total, parcial (Partial-
Vapor), mixto (Partial-Vapor-Liquid), o sin condensador (none). seleccione un con-
densador total.
Reboiler: Tipo de rehervidor, se puede elegir Kettle, Termosifón o sin rehervidor. El
rehervidor Kette se comporta como una etapa de equilibrio. Seleccione este último.
Valid Phases: Tipo de equilibrio. Seleccione Líquido-Vapor.
Operating Specifications: Especificaciones de operación. Deben introducirse dos
variables de operación. Se puede seleccionar entre: Caudal de destilado (Distillate ra-
te) o caudal de fondo (Distillate bottom), relación de reflujo en el tope (Reflux ratio),
relación de reflujo en el fondo (Boiluo ratio), relación destilado/alimentación (Disti-
llate to feed ratio) o relación fondo/alimentación (Botton to feed ratio), carga de calor
del condensador (Condenser Duty) o carga de calor del rehervidor (Reboiler Duty)
Especifique la relación de reflujo obtenida en el modelo DSTWU ( en base molar).
Para especificar la recuperación de los productos deseados, se tiene que especificar la
opción Distillate to feed ratio. Sin embargo esta opción es diferente al bloque DSTWU,
y se debe especificar quien es la alimentación y cual es el componente a recuperar. Para
ello presione el botón Feed Basis. Mueva F de la lista de alimentaciones disponibles a la
lista de alimentaciones seleccionadas. Similarmente mueva etileno de la lista de com-
ponentes disponibles a la lista de componentes seleccionados, utilizando el botón (>)
como se muestra en la figura 4.15. Luego haga clic en el botón close. Ahora introduzca

4.3. RADFRAC 63
Figura 4.15: Selección de la alimentación y componente a recuperar
Figura 4.16: Especificación de la etapa de entrada de la alimentación
la recuperación de 0.996. En este punto, la entrada del formulario configuración debe

estar completa y la ventana debe ser similar a la que se observa en la figura 4.14.
Presione el botón N⇒, se abrirá la pestaña Streams, como se muestra en la figura
4.16, se tiene que introducir la ubicación de la corriente de alimentación. La alimen-
tación puede introducirse en la propia etapa (On-stage) o entre etapas, (Above-Stage),
esto permite introducir la alimentación justamente entre la etapa de la alimentación
especificada y la etapa superior. Al elegir (Above-Stage), el vapor presente en la alimen-
tación se irá a la etapa superior en cuanto entre a la columna mientras que el líquido
presente caerá en la etapa de alimentación. Además se debe especificar la condición
termodinámica de los flujos de sailda, en Product streams, automáticamente Aspen
asigna el destilado a la etapa 1 y el residuo en la última etapa, para este caso ambas
Dra. Moira Miranda

Figura 4.17: Especificación de presión de la columna
salidas son líquidas. Esto completa la ficha de entrada de los flujos.

Presione el botón N⇒, y se abrirá la pestaña de especificación de la presión como
se muestra en la figura 4.17. Al menos hay que introducir la presión del condensador
y de manera opcional se puede introducir la presión de la segunda etapa. También se
puede introducir de manera opcional la caída de presión en cada etapa (Stage pressure
drop) o la caída total de presión en la columna (Column pressure drop). Para este ejem-
plo, se utilizará la misma presión de la simulación de la columna DSTWU y se asumirá
que no hay caída de presión. Presione el botón N⇒, Aspen le preguntara si quiere co-
rrer la simulación, presione OK. Se puede acceder a los resultados a través de la barra
de herramientas o el panel de navegación. Se puede crear una tabla personalizada de
resultados accediendo a stream Results (Custom) en el panel de navegación, presione
el botón derecho del ratón en la pestaña Default, como se muestra en la figura 4.18,
seleccione Add New. Entre el nombre de su preferencia, presione OK. Esto creara un
nuevo formulario de salida. Presione el botón derecho del ratón sobre el nombre de su
formulario, seleccione Edit View. Se abrirá una ventana de edición como se muestra en
la figura 4.19, la cual le permitirá seleccionar las corrientes que desea ver en su reporte
de salida, las propiedades y unidades.
Los perfiles de temperatura, composición, flujos, presión, etc., de la columna se
pueden crear accediendo a través de la barra de herramientas, al grupo plot.

4.3. RADFRAC 65
Figura 4.18: Creando un formulario personalizado
Figura 4.19: Selección de propiedades
Dra. Moira Miranda

4.3.2. Ejemplo 5: Modelo Riguroso
Se desea separar una mezcla de isobutano, nbutano, isopentano, npentano, hexano

y heptano, con flujos molares de 12, 25, 60, 40, 20 y 20, kmol/h respectivamente, como
se muestra en la figura 4.20. Se requiere obtener 98.66 % de recuperación del nbutano
en el destilado y 95 % del ipentano en el fondo. La alimentación es líquido saturado a
una presión de 7.14 atm . Calcular la relación de reflujo mínimo, la relación de reflujo
real, las etapas mínimas, el tipo de condensador y la ubicación de alimentación en la
columna.
Para el diseño preliminar, la presión de operación de la columna y el tipo de con-
densador se pueden establecer siguiendo el procedimiento que se describe en el algo-
ritmo que se muestra en la figura 4.21, que se ha formulado para alcanzar, si es posi-
ble, una presión en el tambor de reflujo (Pd) comprendida entre 0 y 30 atm para una
temperatura mínima de 50 ºC con el fin de utilizar agua como líquido refrigerante del
condensador. Los límites de P y T son sólo orientativos y dependen de factores econó-
micos. [Henley and Seader, 1990]. Si la presión en la cabeza se encuentra por debajo de
14-15 atm, se recomienda utilizar un condensador total; entre 15 y 25 atm se utiliza un
condensador parcial, así como cuando se desea un destilado vapor aunque la presión
sea inferior a 15 atm. Si la presión supera las 25 atm se utiliza un fluido refrigerante
para el condensador de cabeza. Un condensador mixto puede proporcionar al mismo
tiempo vapor destilado y líquido destilado.
Lo primero es estimar la composición del destilado, para este caso se asumirá que
todos los componentes más livianos que el clave ligero (nbutano) salen por el tope de
la columna y todos los componentes más pesados que el clave pesado (ipentano) sa-
len por el fondo. Utilizando la composición estimada se calculará el punto de burbuja
del destilado a T=50 ºC, para ello se utilizará un bloque flash isotérmico. Siguiendo el
ejemplo 2, del capítulo 3, sección 3.1, calcule la presión de burbuja ( T=50 ºC y frac-
ción de vapor nula), para una temperatura de la alimentación de 50 ºC (120 ºF) y una
presión de 7.14 atm, utilice el método termodinámico Chao Seader. Los resultados del
bloque flash muestran que la presión de burbuja es 5.39 atm (79.30 psia). Siguiendo el
algoritmo de la figura 4.21 se puede observar que la presión es menor a 14.6 atm por
lo tanto se usara un condensador total. Si se asume una caída de presión de 0.68 atm
(10 psia), la presión del fondo sera 6.07 atm (89.30 psia). A esta presión se calcula la
temperatura de burbuja para la composición del fondo utilizando un bloque flash con
las especificaciones de presión y fracción de vaporización. La temperatura de burbuja
del fondo a esta presión es de 109.6 ºC (229.03 ºF), la cual es aceptable para hidrocar-

4.3. RADFRAC 67
Destilado
Componente kmol/h
nC4 24.6
iC5 1.2
Componente kmol/h
iC4 12
nC4 (LK) 25
iC5 (HK) 60
nC5 40
C6 20 Fondos
C7 20
185
Figura 4.20: Especificaciones de la columna
buros. Con la presión determinada, se simulara un bloque DSTWU, para determinar

el número de etapas y reflujo mínimo. Las especificaciones del problema dice que la
alimentación es líquido saturado, por lo tanto se determinará el punto de burbuja de la
alimentación siguiendo el ejemplo 2, del capítulo 3, sección 3.1, dando como resultado
temperatura de burbuja de la alimentación 97.64 ºC.
La figura 4.22, muestra las especificaciones de entrada para el bloque DSTWU, ob-
serve que se especifica el reflujo como -1.2, el signo menos especifica que el reflujo
sera una proporción respecto al reflujo mínimo, es decir el reflujo de operación sera
1.2 el Reflujo mínimo. Se realiza la simulación y los resultados son los que se mues-
tran el la figura 4.23. Estos resultados serán utilizados para simular el modelo riguroso
RADFRAC.
Guarde su simulación con un nuevo nombre y sustituya la columna DSTWU, por
una columna RADFRAC. Abra el formulario de especificaciones haciendo doble clic en
el icono de la columna, e introduzca los resultados obtenidos en la columna DSTWU
(ver figura: 4.23) número de etapas 23, una más por el condensador total, y rehervi-
dor tipo keetle (más común), reflujo 3.5 y el flujo de destilado Distillate rate = 45.78
kmol/h. La alimentación entrara en la etapa 12, la presión de operación será la esta-
blecida previamente de 4.77 atm. Presione el botón Reset seguido por Next en la barra
de herramientas. La figura 4.24, muestra los resultados de los flujos de productos de
la columna, donde el destilado no cumple con la especificación del 0.9866 molar de
Dra. Moira Miranda

Composición del
Destilado y fondo
conocidas o estimadas
Calcular la presión Pd del punto de

burbuja del destilado a 120 °F
Pd > 215 psia
Pd < 215 psia

Utilizar Calcular la Pd del
condensador total punto de rocío del
(Reponer Pd a 30 destilado a 120 °F
psia si Pd< 30 psia)
Pd < 365 psia Pd > 365 psia
Utilizar
condensador
parcial
Elegir un refrigerante para
operar el condensador
parcial a 415 psia
Estimar la presión del fondo Pb
Calcular la temperatura de burbuja

(Tb) del fondo
Tb> temperatura de
Tb< temperatura de descomposición de
descomposición de fondo a T crítica
fondo a T crítica
Disminuir la
Fin presión Pd de
forma aproximada
Figura 4.21: Algoritmo para establecer la presión de la columna de destilación y tipo de

condensador

4.3. RADFRAC 69
Figura 4.22: Especificaciones de la columna ejemplo 5
n-butano requerido. Esto es debido a que las condiciones en las que se obtuvieron los
datos ( reflujo, Número de etapas), eran aproximadas y en un análisis riguroso ciertas
condiciones no son posibles. Hay que intentar cumplir con la especificación, lo cual
podría lograrse cambiando el reflujo, el flujo de destilado, aumentando el número de
etapas o estableciendo una especificación de diseño.
4.3.3. Especificación de diseño

Las especificaciones de diseño en RADFRAC van asociadas a las variables de opera-
ción que se hayan definido en el formulario de especificaciones en la pestaña Configu-
ration, como se muestra en la figura 4.14. En este ejemplo se definieron como variables
de operación el reflujo y el flujo de destilado, por lo tanto estas variables son las que
se van a manipular para satisfacer las condiciones de diseño. Solo se pueden definir
dos condiciones de diseño ya que solo se tienen dos variables de operación. Dentro
del bloque Radfrac existen dos carpetas asociadas a las especificaciones de diseño:
Design Specs: Se define la especificación, generalmente asociada a la recuperación
o pureza de un compuesto en una corriente de producto.
Vary: Se define la variable de operación que se va a manipular para satisfacer la
especificación de diseño y los limites dentro de los cuales se perturbara la variable.
En este ejemplo se van a crear dos especificaciones de diseño asociadas a la recupe-
ración de los componentes claves. En el panel de navegación seleccione el bloque con
el cual esta identificado su columna, ( en este caso B1) abra la carpeta B1>Specifications
Dra. Moira Miranda

Figura 4.23: Resultados de la columna DSTWU ejemplo 5
Figura 4.24: Resultados de la columna RADFRAC ejemplo 5

4.3. RADFRAC 71
Figura 4.25: Formulario de entrada de la especificación de diseño
>Design Specifications. Cree una nueva especificación de diseño para ello seleccione el
botón New. En el campo Description, escriba el nombre de su preferencia que iden-
tificara su especificación de diseño. A continuación en Design Specification>Type, se-
leccione la especificación que desea imponer, en este ejemplo Mole recovery, seguida-
mente especifique el grado de recuperación 0.98, como se muestra en la figura 4.25.
Falta definir el componente que se quiere recuperar (n-butano). Para ello seleccione la
pestaña Components y en Available components, seleccione N-buta-01, como se mues-
tra en la figura 4.27. .
Finalmente en la pestaña Feed/Product Stream se especifica a que corriente de pro-
ducto esta asociada la recuperación y con respecto a que alimentación. En este caso
como corriente de producto seria Destilado (D) y la recuperación esta referida a la ali-
mentación de la columna F. Se ha definido completamente la primera especificación
de diseño. La segunda se hace análogamente para el iso-pentano, del cual debe recupe-
rarse 98 % , por la corriente del fondo. Para ello cree una nueva especificación y repita
el proceso. Una vez creadas las especificaciones de diseño, se deben definir las varia-
bles de operación que se van a manipular, que deben ser las definidas en la pestaña
Configuration de Radfrac. Para ello seleccione la carpeta Vary, en el panel de navega-
ción y presione el botón New, en Adjusted variable>Type, seleccione la variable, en este
caso flujo de destilado (Distillate rate).
Presione el botón N⇒. Para acceder a los resultados vaya al panel de navegación
Design Specifications>Results.
Dra. Moira Miranda

Figura 4.26: Especificación del componente a recuperar
Figura 4.27: Especificación de las corrientes

4.3. RADFRAC 73
Figura 4.28: Especificación de las corrientes
Dra. Moira Miranda


5 Extracción líquido-líquido
La extracción líquido-líquido es junto a la destilación, la operación básica más im-

portante en la separación de mezclas homogéneas líquidas. Consiste en la transferen-
cia de un soluto de un disolvente a otro, siendo los dos disolventes inmiscibles o par-
cialmente miscibles entre si. La transferencia de materia se consigue mediante el con-
tacto directo entre las dos fases líquidas. Una de las fases es dispersada en la otra para
aumentar la superficie interfacial y aumentar el caudal de materia transferida. Es útil
en situaciones donde existen mezclas con puntos de ebullición muy cercanos o bien
sustancias que sufren degradación por el calor.
La extracción puede ser llevada a cabo en diferentes formas. La extracción en una
etapa, similar a un flash en destilación, no es más que la separación de la mezcla
(alimentación-solvente) a través de la distribución del equilibrio termodinámico en
dos fases: el refinado (fase pobre en solvente) y el extracto (fase rica en solvente). La ex-
tracción en múltiples etapas contempla los procesos de flujo cruzado o contra-corriente
simple y contracorriente con reflujo.
En todas las operaciones de este tipo, la solución que se va a extraer se llama ali-
mentación y el líquido con el cual se pone en contacto la alimentación se llama solven-
te. El producto de la operación rico en solvente se llama extracto y el líquido residual
de donde se separo el soluto es el refinado.
5.1. Diagramas de equilibrio ternarios

Una de las formas más habituales de representar los datos de equilibrio en siste-
mas ternarios son los diagramas triangulares. Los vértices del triángulo representan
compuestos puros, un punto sobre un lado correspondería a una mezcla binaria y un
75
76 CAPÍTULO 5. EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO
Figura 5.1: Icono para la realizar un diagrama ternario
punto en el interior del triángulo representaría una mezcla ternaria. La composición

de una mezcla puede determinarse por lectura directa en el diagrama. La concentra-
ción de los componentes en el diagrama se muestra como fracción molar o fracción
másica.
5.1.1. Ejemplo 1: Diagrama Ternario

Realizar el diagrama ternario de la mezcla agua, ácido acético y acetato de etilo.
El primer paso antes de comenzar una simulación es definir los componentes y
el método termodinámico. Defina los componentes y el método termodinámico co-
mo se explica en el capítulo 1, sección 1.3.1. Seleccione como método termodinámico
UNIQUAC. Sin salir del ambiente propiedades seleccione en la barra de herramien-
tas, pestaña home, grupo Analysis, Ternary Diag, tal como se muestra en la figura 5.1.
Se abrirá una ventana emergente, presione el botón Continue to Aspen Plus Ternary
Diag. En el formulario de entrada del diagrama ternario seleccione los componentes,
el método termodinámico y el número de lineas de reparto que desea graficar. En las
fases seleccione líquido-líquido, y defina la temperatura y presión para su diagrama,
tal como se muestra en la figura 5.2. Presione el botón Run Analysis y se generara un
diagrama ternario como se muestra en la figura 5.3. Los marcadores cuadrados en el
diagrama representan la composición de los azeotropos. El acetato de etilo forma un
azeotropo con el agua y acetato de etilo con ácido acético. Para ver la composición y
temperatura vaya al panel de navegación en Analysis>TERD-1>Results, se abrirá una
ventana con 3 pestañas, composición de la laguna de inmiscibilidad, composición de
las lineas de reparto y azeotropos, como se muestra en la figura 5.4
5.2. Extracción en sistemas de una etapa y flujo cruzado

Un extractor intermitente consistirá en un solo recipiente con un mezclador. Las
dos alimentaciones se cargarían al recipiente, se mezclarían y se dejarían asentar para
separar las dos fases del producto. En un sistema continuo de una etapa se requiere un

5.2. EXTRACCIÓN EN SISTEMAS DE UNA ETAPA Y FLUJO CRUZADO 77
Figura 5.2: Formulario de entrada del diagrama ternario
Figura 5.3: Diagrama ternario acetato de etilo-ácido acético-agua
Dra. Moira Miranda

Figura 5.4: Azeótropos de acetato de etilo-ácido acético-agua
mezclador y ademas un sedimentador ( asentador o decantador). En este caso la ali-

mentación y el solvente se alimentan en forma continua al mezclador y los productos,
refinado y extracto, salen continuamente del decantador. [Wankat, 2008]
La separación alcanzada con una etapa de equilibrio se puede aumentar con fa-
cilidad con un sistema de flujo cruzado. Esto es una ampliación de la extracción en
una sola etapa, en la cual el refinado se pone sucesivamente en contacto con solvente
fresco, puede hacerse continua o intermitente. Se obtiene un único refinado final; los
extractos se pueden combinar para obtener un extracto compuesto. Pueden utilizarse
diversas cantidades de solvente en las distintas etapas y aun diferentes temperaturas.
5.2.1. Ejemplo 2: Flujo cruzado

Una corriente de solvente puro de acetato de etilo, se usa para extraer ácido acético
de una alimentación que contiene 20 % de ácido acético en peso y 80 % de agua. La
tasa de alimentación es de 100 kg/h, mientras que el flujo de solvente es de 200 kg/h.
La operación es a 23 ºC y 1 atm. Calcule las composiciones y los flujos de extracto y
refinado cuando se usa una etapa de equilibrio para la separación.
Este ejemplo sera resuelto utilizando un mezclador y un decantador. Una vez es-
pecificados los componentes y el método termodinámico (UNQUAC), vaya al ambien-
te de simulación y de la paleta de modelos seleccione un mezclador del grupo Mi-
xers/Splitters y un decantador del grupo Separator, complete con las corrientes de ali-
mentación y salida. Una vez finalizado su diagrama de flujo debe ser similar a la figura
5.5. Los nombres de los bloques y corrientes fueron cambiados a nombres reconocibles
para que sean más fáciles de identificar en los resultados de la simulación. Como se va

5.2. EXTRACCIÓN EN SISTEMAS DE UNA ETAPA Y FLUJO CRUZADO 79
Figura 5.5: Diagrama de flujo extracción en una sola etapa
Figura 5.6: Opciones del reporte de salida
a trabajar en masa y fracción másica, es conveniente especificar estas condiciones en

las opciones del reporte de salida, para ello vaya al panel de navegación Setup>Report
Options, seleccione la pestaña Stream del formulario y especifique la fracción másica
como se muestra en la figura 5.6.
Abra el formulario de las especificaciones de la alimentación haciendo doble clic
con el ratón sobre la alimentación o a través del panel de navegación. Especifique las
condiciones de la alimentación (F) y solvente (S) como se muestra en la figura 5.7.
A continuación, vaya al formulario de las especificaciones del mezclador y defina las
condiciones de operación como se muestra en la figura 5.8. Ahora defina las condi-
ciones de operación del decantador como en la figura 5.9, en este caso el componente
Dra. Moira Miranda

Figura 5.7: Condiciones entrada de la alimentación y solvente

5.3. EXTRACCIÓN A CONTRACORRIENTE CONTINUA 81
Figura 5.8: Condiciones de operación del mezclador
clave de la segunda fase corresponde al solvente. Toda la información requerida para la

simulación ha sido suministrada y la simulación puede ser ejecutada. Presione el bo-
tón RUN en la barra de herramientas. Para consultar los resultados seleccione Stream
Summary en la barra de herramientas. De los resultados (figura 5.10), se puede obser-
var que con una extracción simple, la concentración del ácido acético es reducida de
un 20 % en peso en la alimentación a un 6.8 % en peso en el extracto. Esta fase también
contiene 9.8 % de acetato de etilo.
5.2.2. Ejemplo 3: Número de etapas

En cuanto se reducirá la concentración del ácido acético si se utilizan dos etapas
en vez de una y se utiliza la misma cantidad de solvente en cada etapa.
Continuando el ejemplo 2, se agregará un nuevo mezclador y un decantador. La
figura 5.11, muestra el nuevo esquema. Las condiciones de operación del mezclador 2
y decantador 2, serán las misma que del mezclador y sedimentador 1. Los resultados
son mostrados en la figura 5.12 ,se puede observar que la fracción en peso del ácido
acético a decrecido de un 20 % a 2.07 % en la segunda etapa.
5.3. Extracción a contracorriente continua

La extracción implica la transferencia de componentes entre dos fases líquidas. Co-
mo en los procesos de separación de múltiples etapas líquido-vapor, el equipo utiliza-
Dra. Moira Miranda

Figura 5.9: Condiciones de operación del decantador
Figura 5.10: Resultados de las corrientes 1 etapa

Figura 5.11: Esquema de extracción 2 etapas
Figura 5.12: Resultados de las corrientes 2 etapas
Dra. Moira Miranda

do para llevar a cabo la extracción líquido líquido es generalmente una columna de

contraflujo que realiza la función de varias etapas de equilibrio interconectadas. En
cada etapa, entran dos corrientes de líquido, se mezclan, alcanzan el equilibrio y se se-
paran en dos corrientes de salida. Al igual que en las columnas de líquido-vapor, la falta
de equilibrio completo en los extractores se explica de alguna forma por la eficiencia en
el plato. La operación en la columna es inducida por gravedad, con el líquido más pe-
sado fluyendo hacia abajo, y el menos denso fluyendo hacia arriba por flotación. Para
que el proceso sea factible, se requiere que una de las fases líquidas tenga una densi-
dad significativamente más alta que la otra. Este proceso puede ser modelado usando
Aspen Plus, utilizando el equipo Extract que se encuentra en la ficha Columnas de la
paleta de modelos.
5.3.1. Ejemplo 4: Extracción contracorriente

de una alimentación que contiene 20 % de ácido acético en peso y 80 % de agua. La
tasa de alimentación es de 100 kg/h, mientras que el flujo de solvente es de 200 kg/h.
La operación es a 23 ºC y 1 atm. Calcule las composiciones y los flujos de extracto y
refinado cuando se usa una columna de extracción en contracorriente de 2 etapas.
Comience una nueva simulación, seleccione el equipo Extract de la paleta de mo-
delos bajo la ficha Columnas, agregue las corrientes de entrada y salidas, su diagrama
debe lucir como la figura 5.13 . Las especificaciones de las corrientes de entrada, ali-
mentación y solvente serán las mismas que las del ejemplo 2. Abra el formulario de las
especificaciones de la columna como se muestra en la figura 5.14, se debe especificar el
número de etapas, al menos 2, de lo contrario estaríamos en el ejemplo 1. Seleccione la
opción especificar perfil de temperatura (Specify temperature profile) y suministre las
temperaturas de las etapas, en este caso se trabajara isotérmicamente, por lo que to-
das las etapas tienen la misma temperatura. Presione el botón N⇒, o vaya a la pestaña
Key Componentes, en este formulario se deben especificar los componentes claves, los
cuales serán el agua y el acetato de etilo, el ácido acético es el componente distribuido.
A continuación seleccione la pestaña streams y defina las etapas donde entran y
salen las corrientes, (ver figura 5.16). Cámbiese a la pestaña presure y defina la presión
en las etapas como se muestra en la figura 5.17. Ejecute la simulación. La figura 5.18
presenta una lista parcial de los resultados, se puede observar que la fracción en peso
en el refinado se redujo a un 2.6 %. En el proceso de flujo cruzado se obtuvo 6.6 %,
utilizando el doble de solvente que en la extracción en contracorriente.

Figura 5.13: Columna de extracción contracorriente
Figura 5.14: Formulario de especificaciones de la columna
Dra. Moira Miranda

Figura 5.15: Especificación de los componentes claves
Figura 5.16: Especificación de las etapas y ubicación de los flujos

Figura 5.17: Especificación de la presión
Figura 5.18: Resultados columna de extracción 2 etapas
Dra. Moira Miranda

Figura 5.19: Especificación de las etapas
5.3.2. Ejemplo 5: Extracción contracorriente, número de etapas

de una alimentación que contiene 20 % de ácido acético en peso y 80 % de agua en un
sistema en contracorriente de múltiples etapas. La tasa de alimentación es de 100 kg/h,
mientras que el flujo de solvente es de 200 kg/h. La operación es a 23 ºC y 1 atm. Calcule
el número de etapas necesarias si se requiere un refinado con menos de 1 % peso de
ácido acético.
En este ejemplo se va a incrementar el número de etapas y se verificaran los resul-
tados. Si se utilizan 3 etapas el porcentaje en peso del ácido acético en el refinado es de
1.05 %. Si se utilizan 5 etapas como se detalla en la figura 5.19, se obtiene un porcentaje
del 0.4 %, como se observa en la figura 5.20 .
5.3.3. Ejemplo 6: Flujo de solvente

Una mezcla de 200 kg/hr de ácido acético y agua con 30 % de ácido acético, se extrae
en una columna a contracorriente de 4 etapas con acetato de etilo a 20 ºC. Calcule el
flujo de solvente requerido para obtener un refinado con menos de 0.6 % peso de ácido
acético.
Este problema sera resuelto a través de un análisis de sensibilidad. Se desea variar
el flujo de solvente y ver la composición del refinado. A partir del ejemplo 5, modifique
el número de etapas en el formulario de especificaciones de la columna (figura 5.19), y
el flujo de alimentación y fracción a través del panel de navegación streams>F>input,

Figura 5.20: Resultados columna de extracción 4 etapas
Dra. Moira Miranda

Figura 5.21: Especificación de la variable independiente: solvente
mantenga un flujo de 200 kg/h de solvente . Una vez realizadas estas modificaciones,
busque en el panel de navegación la carpeta Model Analysis Tool>Sensitivity, presione
el botón New, entre el nombre que identificará su análisis, por defecto S-1 y presione
OK.(vea figura 4.9).
En el formulario como se muestra en la figura 5.21, se define la variable indepen-
diente, que para este caso sera la cantidad de solvente, observe que el solvente es una
variables tipo Stream-Var, que esta definida en masa y sus unidades son kg/hr. El flujo
de solvente se va a variar en un rango de 200 a 400 kg/hr. Ahora defina la variable de-
pendiente: la fracción másica del ácido acético en la corriente de refinado. Seleccione
la pestaña Define, como se muestra en la figura 5.22. Defina su variable presionan-
do el botón New, e identifíquela con el nombre de su preferencia, en este caso XACI-
DOAC. La variable pertenece a la corriente refinado (R) (Streams), es la fracción másica
(Mass-Frac) del ácido acético. Por último, seleccione la pestaña Tabulate, y defina en
la columna 1, la variable XACIDOAC, como se especifica en la figura 5.23. Presione el
botón N⇒. En la figura 5.24, se presentan los resultados del análisis de sensibilidad, se
observa que con un flujo de 326.316 kg/hr de solvente se obtiene una fracción en peso
de 5.95 %.

Figura 5.22: Especificación de la variable dependiente: fracción molar del ácido acético
Figura 5.23: Especificación de la tabla de salida de los resultados
Dra. Moira Miranda


6 Absorción
La absorción de gases es una operación en la cual una mezcla gaseosa se pone en

contacto con un líquido, a fin de disolver de manera selectiva uno o más componentes
del gas y obtener una solución de éstos en el líquido.
El proceso de absorción puede ser simulado utilizando el modelo Radfrac que se
encuentra en la ficha Columnas de la paleta de modelos. El modelo Radfrac permi-
te simular no solo columnas de destilación sino todas las operaciones líquido-vapor
de múltiples etapas, tales como la absorción y desorción. Radfrac simula columnas de
platos y columnas de empaque. Es posible usar diferentes iconos para el modelo Rad-
frac, es importante entender que el uso de un icono es un detalle meramente estético y
no afecta las funcionalidades y usos del modelo. No obstante, es conveniente elegir un
icono que represente el uso que se le este dando al modelo Radrac para diferenciarlo
de otras unidades del proceso.
6.1. Ejemplos
6.1.1. Ejemplo 1: Columna de platos

Una columna de platos es usada para eliminar el 99 % del amoniaco de una corrien-
te de aire que contiene 6 % mol de amoniaco a 20 ºC y 101.3 kPa. El flujo de agua a la
entrada es de 188 kg/h y el flujo de aire y amoniaco es de 136 kg/h. Calcule el número
de platos teóricos necesarios asumiendo una eficiencia del 100 %. La columna opera a
101.3 kPa y 20 20 ºC.
El primer paso antes de comenzar una simulación es definir los componentes y el
método termodinámico. Defina los componentes y el método termodinámico cono se
93
94 CAPÍTULO 6. ABSORCIÓN
Figura 6.1: Columna de absorción
explica en el capítulo 1, sección 1.3.1. Seleccione como método termodinámico NRTL

(El sistema amoniaco/agua es polar y no-ideal).
En la paleta de modelos bajo la ficha Columns seleccione el bloque Radfrac y elija
el icono ABSBR1. Defina las corrientes de entrada y salida. Observe que puede crear
más de una corriente de entrada aunque aparezca solo un puerto de entrada. Agregue
una segunda corriente de entrada y llévela a la misma posición de la primera, obser-
vará una flecha amarilla y el mensaje Feed Requerid: one o more, conecte en ese punto.
Luego si desea puede mover de posición las corrientes seleccionándolas y mantenien-
do el botón izquierdo del ratón presionado. Identifique sus corrientes con el nombre
de su preferencia.En estos momentos su diagrama debe lucir como la figura 6.1
Abra el formulario de especificación de la corriente de entrada a través del panel
de navegación o presionando el botón N⇒. Especifique el flujo, temperatura, presión y
composición de sus corrientes de entrada como se muestra en la figura 6.2, este seguro
de especificar correctamente la base del flujo y la base de la composición.
Presione el botón N⇒, se abrirá el formulario de especificaciones del equipo. Exis-
ten tres pestañas: configuración, corrientes y presión. En la primera pestaña configu-
ración defina el número de etapas, como esa es la pregunta del problema, inicialmente
se asumirá, para este caso 4 etapas, no existe condensador, ni reboiler. Cámbiese a la
pestaña streams, vea figura 6.3 y especifique las etapas de entrada de los flujos. Para el
gas la etapa 4 y para el líquido la etapa 1, seleccione para ambas en la etapa (On-satge).
Por defecto se especifican las etapas de salida de los flujos. Por último, defina la presión

6.1. EJEMPLOS 95
Flujo de gas
Flujo de líquido
Figura 6.2: Especificaciones de las condiciones de operación de las corrientes de en-

trada
Dra. Moira Miranda

de operación de la columna 101.3 kPa. Ejecute la simulación y verifique los resultados.

Se desea eliminar el 99 % de amoniaco entrando con el aire. De los resultados 6.4 se
observa que a la entrada se tienen 0.2826 moles de amoniaco y 4.42773 moles de aire
puro, se desea a la salida
M N H 4 = 0,28268 ∗ (1 − 0,99) = 0,0028
cuya fracción molar corresponde a
x N H 4 = 0,28268/4,42773 = 0,000638
La fracción molar a la salida con 4 etapas es 0.00061. Por lo tanto es suficiente con
cuatro etapas.
6.1.2. Ejemplo 2: Columna empacada

Una columna de 2 m, empacada con anillos rashing 1.5 pulg y diámetro 0.49 m, es
usada para eliminar el acetona de una corriente de aire. El aire a la entrada que con-
tiene 2.6 % de acetona. El caudal total de entrada de gas es 14.0148 kmol/h. El flujo de
entrada de agua pura es 45.36 kmol/h. La columna opera a 20 ºC y 101.32 kPa. Calcule
las concentraciones y flujos a la salida.
Similarmente al ejemplo 1, defina los componentes y método termodinámico (NRTL).
En la paleta de modelos bajo la ficha Columns seleccione el bloque Radfrac y elija el
icono ABSBR1. Defina las corrientes de entrada y salida de su modelo. Abra el formu-
lario de especificación de la corriente de entrada a través del panel de navegación o
presionando el botón N⇒. Especifique el flujo, temperatura, presión y composición de
sus corrientes de entrada. Abra el formulario de especificaciones del equipo a través
del panel de navegación. Existen tres pestañas: configuración, corrientes y presión. En
la primera pestaña configuración defina el tipo de calculo rate based y el número de
etapas, en el caso de una columna empacada se refiere al número de segmentos, que
se utilizan para evaluar las tasas de transferencia de masa y calor entre las fases de con-
tacto. Un segmento se refiere a una porción de empaque en la columna empacada o a
un plato en una columna de platos. Como regla general, debe haber un segmento por
pie de altura de columna. Sin embargo, se podrían usar más segmentos para aumen-
tar la exactitud. La altura del segmento no debe ser menor que el tamaño promedio
del empaque utilizado. En este ejemplo se utilizaran 10 segmentos. También en esta
pantalla, se puede seleccionar el tipo de condensador y caldera, como se esta mode-

6.1. EJEMPLOS 97
Figura 6.3: Condiciones de operación de la columna: configuración y flujos
Dra. Moira Miranda

Figura 6.4: Resultados de la simulación columna de absorción

6.1. EJEMPLOS 99
Figura 6.5: Especificaciones del equipo
lando un absorbedor, seleccione ninguno, como se muestra en la figura 6.5. Cámbiese

a la pestaña streams, vea figura 6.6 y especifique las etapas de entrada de los flujos. Pa-
ra el gas la etapa 10 y para el líquido la etapa 1, seleccione para el gas en la etapa 10
(On-satge) y para el liquido sobre la etapa 1 (Above-satge). Por defecto se especifican
las etapas de salida de los flujos. Por último, defina la presión de operación de la co-
lumna 101.3 kPa. Presione el botón N⇒. Esto lo llevara al formulario de especificación
del plato o bandeja, como la columna es de empaques seleccione (Packing rate), como
se muestra en la figura 6.7. Elija Nuevo (New), para crear las especificaciones del em-
paque de la columna. Comience con el número de segmento del empaque 1, que es la
sección superior de la columna e ingrese el número de segmento final diez, ya que es
el valor del segmento final. Ingrese las características del empaque, diámetro de la co-
lumna y altura. Presione el botón N⇒ y confirme que el modelo es basado en unidades
de transferencia, como se muestra en la figura 6.8. Presione el botón N⇒ para ejecutar
la simulación. Se puede acceder a los resultados a través del panel de navegación. Los
resultados muestran que la fracción molar de acetona en la corriente de salida del gas
disminuye desde un 2,6 % a un 0.468 %.
Dra. Moira Miranda

Figura 6.6: Especificaciones del equipo

6.1. EJEMPLOS 101
Figura 6.7: Especificaciones del empaque
Figura 6.8: Calculo basado en unidades de transferencia
Dra. Moira Miranda


7 Intercambiadores de Calor
La transferencia de calor hacia y desde los fluidos del proceso es una parte esencial
de la mayoría de los procesos químicos. El equipo de transferencia de calor más utili-
zado es el omnipresente intercambiador de calor de tubo y coraza; cuyo diseño es el
tema principal de este capítulo.
Aspen plus tiene a disposición los siguientes modelos de intercambiadores de ca-
lor:
Heater: el modelo básico de un intercambiador de calor que realiza un balance

de energía simple. Requiere solo un flujo del proceso.
Heatex: El modelo fundamental de intercambiador de calor que se utiliza en un

diseño riguroso; calculará el balance de energía, la caída de presión, el área del
intercambiador, las velocidades, etc. y requiere dos flujos del proceso: caliente
y frío. "HeatX"puede modelar una amplia variedad de tipos de intercambiador
de calor de coraza y tubo y realizar tareas relacionadas con la transferencia de
calor, incluyendo a) intercambiadores de contracorriente y co-corriente b) Co-
rrazas TEMA E, F, G, H, I / J, K, X , y intercambiadores doble tubo y multitubo. c)
intercambiadores de tubos desnudos, de aletas bajas y aletas longitudinales d)
deflectores segmentarios simples y dobles, deflectores de varilla e intercambia-
dores sin deflectores
MheatX: al igual que el bloque anterior, pero aceptará más corrientes del proce-
so.
Hetran: algoritmo de intercambiador de calor que utiliza el programa de inter-

cambiador de calor B-JAC Hetran.
103
104 CAPÍTULO 7. INTERCAMBIADORES DE CALOR
Figura 7.1: Formulario de entrada de las especificaciones del Intercambiador
7.1. Modelo Riguroso Heatx
7.1.1. Ejemplo 1: Intercambiador

Una corriente de 125000 lb/hr de Tolueno a 90 psia deber ser calentada de 100 ºF a
200 ºF. Se dispone de un flujo de 150000 lb/hr de Estireno a 300 ºF y 50 psia. Diseñe un
intercambiador de calor para este propósito.
Para comenzar defina los componentes y método termodinámico (UNIQUAC). En
la paleta de modelos bajo la ficha Heat Exchangers seleccione el bloque HeatX y elija
el icono Gen-HT. Defina las corrientes de entrada y salida de su modelo. Abra el for-
mulario de especificación de la corriente de entrada a través del panel de navegación
o presionando el botón N⇒. Especifique el flujo, temperatura, presión y composición
de sus corrientes de entrada. Abra el formulario de especificaciones del intercambia-
dor de calor, como se muestra en la figura 7.1, toda la información necesaria para los
cálculos es introducida en este formulario. En la planilla de especificaciones, se puede
ver que existen tres posibilidades de cálculo:

7.1. MODELO RIGUROSO HEATX 105
Shortcut: Se simula un intercambiador con la mínima cantidad de información

requerida. No se requiere datos de configuración y datos geométricos.
Detailed: Con la geometría del intercambiador se estima: coeficientes de pelí-

cula, caídas de presión y diferencia media logarítmica de temperaturas. Aplica
modo rating y simulation
Riguroso: Este método permite diseñar un nuevo equipo, o simular un equipo

existente. Se realiza un análisis riguroso de transferencia de calor e hidráulico,
determinando problemas operacionales posibles, tal como: vibración o veloci-
dades excesivas. El método Hetran permite estimar el costo del equipo. Aplica
modo design, rating y simulation.
A su vez existen tres tipos de simulación:
Design: El programa selecciona la geometría.
Rating: Se evalúa el funcionamiento termohidráulico de un intercambiador es-

pecificado.
Simulation: Se calculan las condiciones de salida del intercambiador de calor.
Para la opción Especificación del intercambiador (Exchanger specification) hay di-

ferentes opciones para elegir.
Hot stream outlet temperature: Temperatura de salida de la corriente caliente:

especifica la temperatura de salida de la corriente caliente. Se utiliza para situa-
ciones en las que no hay cambio de fase en el lado del fluido caliente.
Hot stream outlet temperature decrease: Disminución de la temperatura de sa-

lida de la corriente caliente: especifica la disminución de temperatura para la
corriente caliente.
Hot outlet-cold inlet temperature difference: Salida caliente - diferencia de tem-

peratura de entrada fría: especifica la diferencia de temperatura entre la tempe-
ratura de salida de la corriente caliente y la temperatura de entrada de la corrien-
te fría,usado con el flujo a contracorriente.
Hot stream outlet degrees subcooling: Subenfriamiento de grados de salida de

corriente caliente: especifica la temperatura de salida por debajo del punto de
rocío para la corriente caliente, utilizada para ebullición y condensación.
Dra. Moira Miranda

Hot stream outlet vapor fraction: Fracción de vapor de salida de corriente ca-
liente: especifica la fracción de vapor de salida para la corriente (1.0 = vapor sat.
y 0.0 = líquido sat.), utilizada para ebullición y condensación.
Hot inlet-cold outlet temperature difference: Diferencia de temperatura de en-

trada caliente-salida fría: especifica la diferencia de temperatura entre la tempe-
ratura de entrada de la corriente caliente y la temperatura de salida de la corrien-
te fría, usado con el flujo a contracorriente.
Cold stream outlet temperature: Temperatura de salida de la corriente fría: es-

pecifica la temperatura de salida de la corriente fría usado para situaciones don-
de no hay cambio de fase en el lado de flujo frío.
Cold stream outlet temperature increase: Aumento de la temperatura de salida

de la corriente fría: especifica el aumento de temperatura para la corriente fría.
Cold stream outlet degrees superheat: Grados de sobrecalentamiento de la sali-

da de la corriente fría : especifica la temperatura de salida por encima de punto
de burbuja para la corriente fría, utilizado para ebullición y condensación.
Cold stream outlet vapor fraction: Fracción de vapor de salida de la corriente

fría: especifica la fracción de vapor de salida para la corriente fría (1.0 = sat. vapor
y 0.0 = sat. líquido), utilizada para ebullición y condensación.
Exchanger duty: Servicio del intercambiador: especifica la cantidad de energía

transferida de una corriente a otra.
Hot / cold outlet temperature approach: Enfoque de temperatura de salida ca-

liente / fría: especifica la diferencia de temperatura entre la temperatura de sali-
da de la corriente fría / caliente y la temperatura de entrada de la corriente fría /
caliente, utilizada con el flujo a contracorriente.
Para comenzar se realizará una simulación con el método corto. Para ello selec-
cione en el formulario la opción de calculo Shortcut, la mejor especificación para el
cálculo es “Temperatura de salida de la corriente fría”, seleccione esta opción y especi-
fique 200 ºF. También debe especificar si el intercambiador trabajará a flujo en contra-
corriente o a co-corriente. Si tiene información del coeficiente global de transferencia
de calor la puede utilizar, seleccionando la pestaña U Methods, e introduciendo el va-
lor, para nuestro ejemplo se utilizara 52.83 BTU/pi e 2 .h.F, valor obtenido de la literatu-
ra. Esta es toda la información que se requiere en el método corto. Presione el botón

Figura 7.2: Resultados de la simulación intercambiador método corto
N⇒. Para acceder a los resultados del intercambiador de calor, desde el panel de na-
vegación seleccione Blocks>H1>Thermal Results, como se muestra en la figura 7.2 Para
conocer el área requerida, seleccione la pestaña Exchanger Details, como se muestra
en la figura 7.3. Una vez que las tasas de flujo y el trabajo térmico, se hayan estableci-
do, es hora de comenzar el calculo detallado. Regrese al formulario de configuración
del intercambiador y seleccione como método de calculo Detailed. Inmediatamente
se debe especificar por donde va el fluido caliente, si por tubo o coraza, la especifica-
ción del intercambiador sigue siendo la misma como se muestra en la figura 7.4. En
la pestaña LMTD se especifica el método de corrección del calculo del LMTD, el valor
por defecto es la corrección basado en la geometría y eso estará bien. En la pestaña
Pressure Drop se debe especificar cómo Aspen calculará la caída de presión del inter-
cambiador de calor, la opción preferida es calcular la caída de presión de la geometría
del intercambiador de calor (Calculated from geometry). Ahora seleccione la pestaña U
Methods, en esta pestaña se debe especificar como hará ASPEN para calcular el valor
del coeficiente de transferencia de calor U. Existen varias alternativas:
Constant U-value: Aspen usa un valor constante en los cálculos; el valor es sumi-
Dra. Moira Miranda

Figura 7.3: Área Requerida: método corto
nistrado por el usuario.
Phase specific values: Aspen utilizará los valores predeterminados dados para
situaciones de transferencia de calor específica (por ejemplo, líquidos en ebulli-
ción, líquido en coraza y líquido en tubos, condensación, etc.); el usuario tam-
bién puede cambiar los valores predeterminados para aplicarlos a situaciones
nuevas.
Power law expression: Parámetros para una expresión de ley de potencia se utili-
za para calcular el coeficiente de transferencia de calor en función del flujo. Estos
parámetros deben ser suministrados por el usuario.
Film coefficients: el valor U se calcula a partir de coeficientes de transferencia

de calor individuales del fluido caliente y frío. La forma como se calculan estos
coeficientes debe ser especificada en la pestaña Film coeficientes. Esta pestaña
es muy similar a la pestaña del U Methods, las opciones son las mismas. Para
nuestro ejemplo se usará la opción Calcular a partir de la geometría. Tenga en
cuenta, sin embargo, que se deben especificar ambos lados (frío y caliente) del

Figura 7.4: Formulario de entrada de las especificaciones del Intercambiador: Detalla-

do
intercambiador. También es una buena idea agregar algunos factores de ensu-

ciamiento para cada flujo en el espacio provisto.
User Subroutine: El coeficiente global de trasnferencia de calor es calculado a

través de una subrutina en FORTRAN proporcionada por el usuario.
Después de especificar los cálculos del coeficiente de transferencia de calor, el si-

guiente paso es establecer el geometría del intercambiador de calor, presione le botón
N⇒. Esto lo llevará al formulario de especificación de la geometría del intercambiador.
Como Aspen no hace todos los cálculos, se requieren cálculos a mano. El usuario,
debe proporcionar el número de pasos de tubo, el diámetro de la coraza, el número de
tubos, la longitud de los tubos, el diámetro de los tubos interior y el exterior, el pitch, el
material de los tubos, el número de deflectores y espaciado de los deflectores. Parte del
material anterior es arbitrario y realmente no necesita ser calculado. Sin embargo, el
área de transferencia de calor necesita ser estimada, al menos para la primera simula-
ción, para encontrar el número de tubos. El área se puede encontrar usando la simple
Dra. Moira Miranda

Figura 7.5: Factor de corrección F, intercambiador un paso en coraza y múltiples pasos

en tubos.
ecuación A = Q/(U ∗ M T D), donde le MTD es la temperatura media efectiva. El calor

(Q) fue encontrado por Aspen ( ejemplo anterior) y la la temperatura media efectiva se
puede calcular fácilmente a partir del LMTD y un factor de corrección (Ft) obtenido a
partir de gráficas de corrección, ver figura 7.5 [Kakac and H.Liu, 2012], con los valores
de P y R. Para nuestro ejemplo P = 0,5 y R = 0,73, de la gráfica 7.5 el factor de corrección
es aproximadamente 0.9. Para encontrar el área, se necesita un valor para el coeficien-
te general de transferencia de calor. Consulte la literatura para estimaciones de valor
U. El valor típico para nuestra situación fue de alrededor de 50 W/pi e 2 .K en [Kakac
and H.Liu, 2012]. Esta dio una superficie aproximada de 988 pi e 2 . El siguiente paso es
encontrar la cantidad de tubos y diámetro de la coraza. Establezca las dimensiones de
un tubo especificando el tamaño y la longitud del tubo. Por lo general, debe comenzar
con una tubería de 1 in si el fluido es un líquido y una tubería de 1,5 in si el fluido es
un vapor. El tolueno y el estireno, están en estado líquido, por lo que se seleccionara

Figura 7.6: Geometría del intercambiador
tubos de 1 pin, BWG 12. El número de tubos se puede calcular a partir de la ecuación:
A
Nt =
π ∗ Dt ∗ L
donde D t es el diámetro exterior de los tubos y L la longitud. Estos datos serán especi-
ficados en el formulario como se muestra en la figura 7.6. Los campos a llenar son:
Select tube type: Seleccione el tipo de tubo, ya sea de tipo desnudo o con aletas;
generalmente, se usan tubos desnudos.
Total number: Especifique el número total de tubos.
Length: Defina la longitud total del tubo.
Pattern: Especifique la disposición del tubo, ya sea triangular o cuadrada, gene-

ralmente se usa triangular.
Pitch: Ingrese en la distancia entre los centros de los tubos dentro del haz de
tubos; en general, el paso mínimo es 1.25 veces el diámetro exterior de un tubo.
Material: Elija el material de los tubos.
Dra. Moira Miranda

Conductivity: Ingrese la conductividad térmica del material elegido. Nota: si el

espacio se deja vacío, Aspen usará una conductividad predeterminada para el
material de su banco de datos.
Tube size: Especifique el diámetro interno y externo de un tubo.
Para las dimensiones de la coraza, seleccione la pestaña shell, aquí deberá selec-
cionar:
TEMA shell type: Elija el tipo de coraza, según el estándar TEMA. Un paso en
coraza, dos pasos, flujo dividido, etc.
No of tube passes: Defina el número de pasos en tubo, generalmente se utilizan

2.
Exchanger orientation: Orientación del intercambiador, horizontal o vertical.
No of sealing strip pairs: Número de tiras de sellado, no es necesario para los

cálculos.
Inside shell diameter: Diámetro interno de la coraza, con las unidades apropia-
das.
Shell to bundle clearance: Espacio entre el diámetro interior de la coraza y el haz

de tubos, consulte la literatura.
La figura 7.7, muestra la geometría de la coraza, con sus especificaciones en Ingles. Las
especificaciones de la coraza para el ejemplo, se detallan en la figura 7.8, el diámetro
interno de la coraza se obtiene a partir de tablas con el número de pasos, tamaño y
número de tubos.
A continuación se debe especificar las características de los deflectores como se mues-
tra en la figura 7.9. Seleccione la pestaña Baffles y especifique:
Baffle type: Tipo de deflector: elija deflector segmentado (segmetal) o deflector

de varilla rod; deflectores segmentados son típicos.
No. of baffles: Especifique el número de deflectores del intercambiador. Las se-

paraciones del deflector utilizadas varían de 0.2 a 1.0 diámetro de coraza. Espa-
ciamiento cercano entre deflectores dará mayores coeficientes de transferencia
de calor pero a expensas de una mayor caida de presión. El espaciado óptimo
generalmente será entre 0.3 y 0.5 veces el diámetro de la coraza. Para nuestro
ejemplo se utilizaran 18 deflectores inicialmente 0.7*Dc.

Figura 7.7: Dimensiones de la coraza
Figura 7.8: Especificaciones de la coraza
Dra. Moira Miranda

Baffle cut: Corte deflector: especifique la fracción del área de la sección transver-
sal de la coraza para el flujo del fluido; por ejemplo, un valor de 0.25, significa que
el deflector cubre el 75 % del área de la sección transversal de la coraza, mientras
que queda un 25 % para el flujo de fluido.
Tubesheet to 1st baffle spacing: Distancia entre la placa de tubos y el primer de-
flector: ingrese la longitud entre la placa de tubos y el primer deflector.
Baffle to Baffle spacing: Separación de deflector a deflector: especifique el espa-

ciado de deflector. El espaciado mínimo es 20 % del diámetro interno de la coraza
o 2 pulgadas, el que resulte mayor.
Last Baffle to tubesheet spacing: Espaciado del último deflector a la placa de tu-
bos: ingrese la longitud entre el último deflector y la placa de tubos. Nota: los tres
items anteriores configuran el espaciado del deflector, dos de los tres items de-
ben llenarse para que se ejecute la simulación. Si el espaciado de los deflectores
no se conoce al comienzo de la simulación, la mejor manera es elegir el espa-
cio entre placa de tubos y el primer / último deflector. Entonces Aspen calculará
automáticamente la separación de los deflectores interiores.
Shell-Baffle clearance: Distancia entre la coraza y el deflector: especifique la dis-

tancia diametral entre la coraza y el exterior del deflector; esta información no es
necesaria para la simulación y se puede dejar en blanco.
Tube-Baffle clearance: Espacio libre del tubo deflector: especifique la distancia

diametral entre el tubo y el tubo agujero en el deflector; esta información no es
necesaria para la simulación y se puede dejar en blanco.
La última pestaña corresponde a las especificaciones de las boquillas de entrada y

salida de los flujos. Se debe especificar:
Shell inlet nozzle diameter: Diámetro de la boquilla de entrada de la coraza: es-

pecifique el diámetro de la boquilla de entrada de la coraza. Si los valores de la
literatura no están disponibles, un buen valor inicial es un cuarto del diámetro
de la coraza para el flujo de líquido y la mitad del diámetro de la coraza para el
flujo de vapor.
Shell outlet nozzle diameter: Diámetro de la boquilla de salida de la coraza: es-

pecifique el diámetro de la boquilla de salida de la coraza; este valor debe ser el
mismo que el diámetro de entrada cuando no hay cambio de fase.

Figura 7.9: Especificación de los deflectores
Tube inlet nozzle diameter: Diámetro de la boquilla de entrada del tubo: especi-
fique el diámetro de la boquilla de entrada del tubo. Si los valores de la literatura
no están disponibles, un buen valor inicial es un quinto del diámetro de la coraza
para flujo de líquido y un cuarto del diámetro de la coraza para flujo de vapor.
Tube outlet nozzle diameter: Especifique el diámetro de la boquilla de salida del

tubo; este valor debe ser el mismo que el diámetro de entrada si no hay cambio
de fase
Una referencia para las dimensiones de las boquillas se presenta en la tabla 7.1
[Donald, 1999].
Tabla 7.1: Tamaño de boquillas de acuerdo al tamaño de la coraza
Diámetro Interno Coraza (in) Diámetro de Boquilla (in)

<12 2
12 a 17 14 3
19 14 a 21 14 4
23 41 a 29 6
31-37 8
>37 10
Dra. Moira Miranda

Figura 7.10: Detalles del Interambiador: resultados
Para este ejemplo se seleccionara como diámetro de la boquilla 4 in, para tubos y
coraza. La simulación esta lista para ejecutarse. Presione le botón N⇒.
Ahora revise en los resultados en el bloque del intercambiador Thermal Results, los
detalles del intercambiador Exchanger Details, como se muestra en la figura 7.10.
Asegúrese de mirar el área requerida del intercambiador y el área real del intercam-
biador. Como puede ver, el área real esta muy por encima del área requerida. También
puede observar el coeficiente de transferencia de calor calculado por Aspen es de 71.99
BTU/pi e 2 .h.R., que está por encima del valor estimado de 52.83 BTU/pi e 2 .h.R. Los re-
sultados muestran que se necesita menos área para la transferencia de calor. Sin em-
bargo, antes de cambiar la geometría del intercambiador, debe verificar el resto de las
páginas de resultados, comenzando con la caída de presión. La página de resultados de
caída de presión/velocidades se muestra en la figura 7.11. Siempre revise esta página
para verificar que las caídas de presión estén dentro de los límites. Además, verifique
las velocidades para ambos lados tubo y coraza.
La caída de presión de fluido se controla mediante una amplia variedad de varia-

Figura 7.11: Caída de presión y velocidades: resultados
bles de diseño y parámetros del fluido del proceso. Para el fluido del lado del tubo, las
variables de control son el diámetro del tubo, la longitud del tubo, la geometría del tu-
bo (tubos rectos o en U), el número de pasos del tubo y el tamaño de la boquilla. Para
flujo turbulento, la caída de presión del lado del tubo es proporcional al cuadrado de
la velocidad. En consecuencia, habrá una velocidad de masa óptima por encima de
la cual será un desperdicio aumentar aún más la velocidad. Además de los mayores
costos de bombeo, las velocidades muy altas conducen a la erosión. Sin embargo, la li-
mitación de caída de presión generalmente se convierte en el factor de control mucho
antes de que se alcancen los límites de velocidad erosiva. La velocidad mínima reco-
mendada del líquido dentro de los tubos es de 3.2 pie/s, mientras que la máxima es de
8.2 a 10 pie/s. Por el lado de coraza se recomienda una velocidad de 1 pie/s a 3.2 pie/s.
Dado que la caída de presión depende de la longitud total del recorrido, a medida que
aumenta el número de pasos de tubo, para un número dado de tubos y un caudal de
lado de tubo dado, la caída de presión aumenta dramáticamente. La caída de presión
del fluido del lado de la coraza está influenciada por las variables de diseño del equipo,
como el diámetro del tubo, el paso del tubo, la disposición del tubo, el diámetro de la
coraza, el tipo de deflector, el corte del deflector, el espaciado del deflector, el número
y el tamaño de las boquillas del lado de la coraza y el tipo de coraza del intercambia-
dor.( [K.Thulukkanam, 2013]). En muchas aplicaciones, la caída de presión disponible
para conducir los fluidos a través del intercambiador será establecida por las condicio-
Dra. Moira Miranda

nes del proceso, y la caída de presión disponible variará de pocos milibares en servicio
de vacío a varios bares en sistemas de presión. Cuando el diseñador es libre de selec-
cionar la caída de presión, se puede hacer un análisis económico para determinar el
diseño del intercambiador que proporciona los costos operativos más bajos, teniendo
en consideración tanto el capital como de costos de bombeo. Sin embargo, un análisis
económico completo solo se justifica por intercambiadores muy grandes y caros. Los
valores sugeridos en la tabla 7.1 se pueden utilizar como guía general, y normalmente
darán diseños que están cerca del óptimo [Coulson and Richardson, 2005]. Es impor-
tante puntualizar que las pérdidas por las boquillas no debe ser mayor del 10 % de la
pérdida de presión total del equipo por el lado por donde se esta realizando la evalua-
ción.
Tabla 7.2: Caídas de presión sugeridas
Líquidos
2
Viscosidad <1mN s/m 5 psi
2
Viscosidad 1 a 10 mN s/m 7-10 psi
Gases y vapores
Alto vacío 0.058-0.116 psi
Vacío 0.1x presión absoluta
1 a 2 bar 0.5 x presión manométrica del sistema
debajo 10 bar 0.1 x presión manométrica del sistema
En la figura 7.11, se puede observar que las velocidades en tubo y coraza y las caí-
das de presión son muy bajas. Altas velocidades mejoran la transferencia de calor, sin
exceder los limites. Ahora hay cambiar el diseño del intercambiador para disminuir el
área de transferencia. Use el área que Aspen ha calculado más un 10 % de sobre-diseño
para encontrar un nuevo valor para el número de tubos. Finalmente se seleccionó un
diámetro de coraza de 15.25 in, con 138 tubos de 3/4 in BWG 14, arreglo triangular,
pitch 0.95, 28 deflectores, con corte de 0.3 y tamaño de boquilla de 4 in. La figura 7.12,
muestra los resultados finales. Observe que la velocidad en la ventana del deflector es
aproximadamente un 20 % superior a la velocidad en coraza, como especifica la litera-
tura.

Figura 7.12: Resultados finales
Dra. Moira Miranda


Bibliografía
[Dym, 2015] (2015). Jump Start: Getting Started with Aspen Plus® V8.
[Coulson and Richardson, 2005] Coulson and Richardson (2005). Chemical Enginee-
ring Design.
[Donald, 1999] Donald, K. (1999). Process Heat Transfer.
[Henley and Seader, 1990] Henley, E. and Seader, J. (1990). Operaciones de separación
por etapas de equilibrio en ingeniería química.
[J.F. and S.L., 1974] J.F., B. and S.L., S. (1974). A new class of solution methods for mul-
ticomponent, multistage separation processes.
[Kakac and H.Liu, 2012] Kakac, S. and H.Liu (2012). Heat Exchanger, selection, Rating,
and Thermal Design.
[Kamal, 2017] Kamal, A.-M. (2017). ASPEN PLUS Chemical Engineering Applications.
[K.Thulukkanam, 2013] K.Thulukkanam (2013). Heat Exchanger Design Handbook.
[Wankat, 2008] Wankat, P. C. (2008). Ingieniería de procesos de separación.
121
Índice alfabético
ASPEN PLUS, 9
Modelo por coeficientes de actividad, 18
122

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https://web.mit.edu/ghudson/dev/nokrb/third/tetex/texmf/tex/latex/tools/calc.

3. Destilación instantánea flash 37

7. Intercambiadores de Calor 103

1.1. Primera Ventana donde se puede seleccionar diferentes recursos . . . . . 10

2.1. Selección del método termodinámico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

3.1. Variables de la destilación instantánea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

4.1. Diagrama de flujo de la columna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

4.22.Especificaciones de la columna ejemplo 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

5.1. Icono para la realizar un diagrama ternario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

6.1. Columna de absorción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

6.4. Resultados de la simulación columna de absorción . . . . . . . . . . . . . . 98

7.1. Formulario de entrada de las especificaciones del Intercambiador . . . . . 104

Aspen Plus: Tutorial

1.1. ASPEN Plus

- Extensa colección de modelos matemáticos para diferentes operaciones unita-

- Numerosos modelos de cálculos de propiedades físicas.

- Análisis de sensibilidad de variables de proceso.

- Método de contribuciones grupales para compensar la falta de datos experimen-

- Caracterización de fracciones de petróleo.

- Sistema de tratamiento de electrólito integrado.

- Capacidad de procesar sólidos.

- Posibilidad de incluir modelo de usuario (propiedades físicas y unidades de ope-

- Posibilidad de definir especificaciones de diseño.

- Posibilidad de optimización paramétrica.

- Evaluación de costos y rentabilidad.

1.2. Comenzando la simulación

Figura 1.1: Primera Ventana donde se puede seleccionar diferentes recursos

Aspen Plus: Tutorial

Figura 1.2: Ventana de apertura

Figura 1.3: Ventana principal del simulador Aspen Plus

Dra. Moira Miranda

Figura 1.4: Barra de herramientas de acceso rápido

El menú de ambientes como se muestra en la figura 1.5 consta de cuatro entornos

Aspen Plus: Tutorial

Figura 1.5: Menú de ambientes del simulador Aspen Plus

Figura 1.6: Barra de estado

Dra. Moira Miranda

1.3. Entorno de Propiedades

Figura 1.7: Barra de herramientas simulador Aspen Plus

El octavo grupo Summary es el resumen de la simulación donde se puede ver, im-

Aspen Plus: Tutorial

primir y guardar los datos de entrada de la simulación, el historial y reportes. Y por

1.3.1. Agregando componentes

Figura 1.8: Entrada de componentes

Otra forma de agregar un componente es haciendo clic en el botón Find ( Encon-

Dra. Moira Miranda

Conventional : Componentes típicos que pueden participar en el equilibrio líquido-

No-conventional: sólidos que no son especies químicas puras. No se represen-

Pseudocomponent, Assay y Blend: componentes que representan fracciones de

Polymer, Oligomer y segment: componentes usados en modelos de polímeros.

Hypothetical liquid: Componentes que se utilizan principalmente en procesos

1.3.2. Seleccionando el Método de Propiedades

Modelo de ecuaciones de estado: una ecuación de estado es una relación PVT,

Aspen Plus: Tutorial

Figura 1.9: Búsqueda de componentes

Dra. Moira Miranda

estos modelos son: PENG-ROB (PENG-ROBinson), RK-SOAVE ( Redlich-Kwong

Modelo por coeficientes de actividad: Los métodos basados en coeficientes de

Otros Modelos: Existen otros modelos de propiedades disponibles a través de

1.4. Propiedades de los componentes puros

Una vez seleccionado el método termodinámico presione el botón N⇒ de la barra

Aspen Plus: Tutorial

Figura 1.10: Selección del método de propiedades