Informe Técnico de Residencias Profesionales: Tecnológico Nacional de México Instituto Tecnológico de Tláhuac

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TLÁHUAC

“La esencia se la grandeza radica en las raíces”
DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA ELECTRÓNICA
ING. ELECTRÓNICA
INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIAS

PROFESIONALES
Reingeniería para la automatización del riel

transportador para el llenado y sellado de latas.
PRESENTAN
Luis Andrés Chávez Palacios.

Bryan Reyes Valdez.
ASESORES
ING. Casandra Fortunatt Victoria.
Tláhuac, CDMX. Diciembre de año 2022.

Agradecimientos
I
Resumen
En el presente trabajo de práctica se describe el proceso de identificación, descripción,
asimilación, esto para modelar el funcionamiento de la enlatadora de la empresa IMCAMI
cada uno de los componentes y su funcionamiento, así como la importancia del elemento,
durante el proceso de esta práctica se dio mantenimiento preventivo par conocer el
estado de la máquina, evidenciando así que es necesario una reingeniería en los
componentes, materiales y programación lógica ya que durante la interacción con la
máquina, algunas partes de esta misma no estaban en funcionamiento por falta de
componentes, el modelado de la maquina permite tener un oréade trabajo donde se
pueden modificar ciertos funcionamientos o conexiones para una mejora y por ende un
mejor funcionamiento, para la realización de estas simulaciones se aplicaron varios
software de simulación las cuales en el área de la simulación del programa de PLC se
aplicó “Step 7 MicroWin” con su herramienta adicional llamada ”MFC S7_200” la cual
permite observar de manera gráfica el proceso en tiempo real, para la simulación de las
conexiones se aplicó el software de “Solidworks electrical” herramienta que permite
diseñar las conexiones eléctricas de un sistema, teniendo en cuenta estos parámetros se
concluye con la simulación del controlador lógico programable y de las conexiones
eléctricas de la maquina
Palabras clave: Reingeniería, simulación, aplicación, software, programación,
sistema
Abstract
Contenido
Agradecimientos................................................................................................................ I
Resumen............................................................................................................................ II
Abstract.............................................................................................................................. II
Índice de figuras.............................................................................................................VII
II
Índice de tablas................................................................................................................ IX
Lista de acrónimos........................................................................................................... X
Introducción...................................................................................................................... 1
Capítulo I Generalidades..................................................................................................2
1.1 Título.......................................................................................................................... 2
1.2 Planteamiento del problema.......................................................................................2
1.3 Objetivos.................................................................................................................... 3
1.3.1 Objetivo general...................................................................................................3

1.3.2 Objetivos específicos...........................................................................................3
1.4 Justificación............................................................................................................... 4
1.5 Alcances y limitaciones..............................................................................................5
Capítulo II Marco teórico...................................................................................................6

2.1 Definición del riel transportador..................................................................................6
2.1.1 Ventajas de rieles transportadores.......................................................................6

2.1.1.1 Desventajas del riel transportador.................................................................6
2.2 Historia del riel transportador.....................................................................................7

2.2.1 Clasificación del uso de rieles transportadores....................................................7
3.1 Partes de riel transportador........................................................................................8
3.2.1 Tipos de cintas.....................................................................................................8
3.3.1 Rodillos................................................................................................................ 9
3.3.2 Tipos de rodillos...................................................................................................9
4.1 Tambores................................................................................................................. 10
4.2.1 Tipos de tambores.............................................................................................10
5.1 Estructura del bastidor.............................................................................................10
5.2.1 Motor y moto-reductor........................................................................................11
6.1 Tipos de rieles transportadores................................................................................11
7.1 Patas y largueros.....................................................................................................12
8.1 Cuadro de mando....................................................................................................12
9.1 Pistones...................................................................................................................12
9.2.1 Tipos de pistones neumáticos............................................................................13

10.1 Válvulas direcciónales............................................................................................13
11.1 Electroválvulas.......................................................................................................14
III
12.1 Reguladores de caudal..........................................................................................14
13.1 Tipos de sellados...................................................................................................14
13.2.1 Sellado en frio..................................................................................................15
13.3.1 Sellado en caliente...........................................................................................15
13.4.1 Sellado al vacío................................................................................................15
14.1 Automatización.......................................................................................................16
15.1 Grados de automatización.....................................................................................17
16.1 Fases para la puesta en marcha de la automatización..........................................17
17.1 Elementos para una automatización......................................................................18
17.1 Componentes para la automatización....................................................................18
17.2.1 Clasificación de los PLC..................................................................................19
18.1 Mantenimiento Industrial........................................................................................21
18.2.1 Mantenimiento preventivo................................................................................21
18.3.1 Mantenimiento correctivo.................................................................................21
18.4.1 Mantenimiento predictivo.................................................................................22
Capítulo III Desarrollo.....................................................................................................23
3.1 Reconocimiento de la máquina................................................................................23
3.2 Descripción general del funcionamiento...............................................................29

Capítulo IV Pruebas y resultados...................................................................................31
4.1 Simulación en programa step7 proceso de admisión de tinta..................................31

4.2 Simulación en programa step7 proceso de Conteo de Ciclos..................................42
4.3 Simulación en programa step7 Proceso de Sellado.................................................44
4.4 Simulación en programa step7 proceso de Inyección de Nitrógeno.........................51
4.6 Simulación en programa step7 proceso de expulsión de la lata..........................52
Simulación de conexiones en Autocad Electrical........................................................55

Conclusiones...................................................................................................................67
Competencias desarrolladas..........................................................................................68
Explicación..................................................................................................................... 68
Fuentes de información..................................................................................................70
Anexos............................................................................................................................. 72
ANEXO A....................................................................................................................... 72
IV
V
Índice de figuras
Figura 1 Logotipo Tecnológico Nacional de México ITT......................................................5

Figura 2 Sección de llenado de latas.................................................................................24
Figura 3 Sección de Vaciado y Enlatado...........................................................................25
Figura 4. Gabinete de Sistema Eléctrico...........................................................................25
Figura 5. Botón de Comienzo y Paro de Emergencia........................................................26
Figura 6. Sistema Neumático............................................................................................27
Figura 7. Pistones de Desplazamiento..............................................................................27
Figura 8 Pistón Perpendicular de Doble Acción................................................................28
Figura 9. Tanques de Suministro de Nitrógeno.................................................................28
Figura 10. Cámara de Sellado...........................................................................................30
Figura 11 Mantenimiento Cámara de Sellado...................................................................30
Figura 12 Programación Encendido y Paro de Emergencia..............................................31
Figura 13 Simulación de Encendido y Paro de Emergencia..............................................32
Figura 14. Simulación Paro de Emergencia......................................................................32
Figura 15. Diagrama de Funcionamiento Pistón 1.............................................................33
Figura 16. Simulación de Funcionamiento Pistón 1 y 2.....................................................34
Figura 17. Diagrama de Estados Pistón 1 y 2...................................................................35
Figura 20. Simulación de Funcionamiento Pistón 3...........................................................38
Figura 21. Diagrama de Funcionamiento de Retracción del pistón 1................................39
Figura 22 Diagrama de Funcionamienro de Retracción Pistón 2.......................................39
Figura 23. Simulación de Señales de Retracción de los pistones 1 y 2.............................40
Figura 24. Diagrama de Retracción del Pistón 3...............................................................41
Figura 25. Simulación de Funcionamiento de Retracción de los pistones 1,2 y 3.............42
Figura 26. Diagrama de Contador.....................................................................................43
Figura 27. Simulación de Funcionamiento del Contador...................................................44
Figura 28. Reseteo del Contador......................................................................................44
Figura 29. Diagrama de Activación de Pistón 4.................................................................46
Figura 30. Simulación de Funcionamiento del Pistón 4.....................................................47
VI
Figura 32. Simulación de Funcionamiento de Retracción del Pistón 4..............................49
Figura 33. Diagrama de Funcionamiento del Pistón 5.......................................................50
Figura 34. Simulador de Funcionamiento del Pistón 5......................................................50
Figura 35. Diagrama de Funcionamiento de Inyección de Nitrógeno para Sellado...........51
Figura 36. Simulación de Inyección de Nitrogeno.............................................................52
Figura 38. Simulación de Funcionamiento del Pistón 6.....................................................53
Figura 40. Simulación de Expulsión de lata.......................................................................55
Figura 41. Conexión de Cableado en Tres Fases.............................................................56
Figura 42. Aplicación de Interruptor termomagnetico........................................................56
Figura 43.Contactor del Motor...........................................................................................57
Figura 44. Relevador Térmico...........................................................................................58
Figura 45. Motor trifásico...................................................................................................58
Figura 46 Bus de cableado................................................................................................59
Figura 47 Llave Térmica....................................................................................................59
Figura 48 Pulsador Normalmente Cerrado........................................................................60
Figura 49 Pulsador de Paro Momentáneo.........................................................................61
Figura 50 Pulsador de Marcha..........................................................................................61
Figura 51 Bobina de Contactor..........................................................................................62
Figura 52 Auxiliar de Contactor.........................................................................................62
Figura 53. Reductor de Voltaje..........................................................................................63
Figura 54. Llave térmica para convertidor de Voltaje........................................................64
Figura 55. PLC Aplicación.................................................................................................64
Figura 56 Esquema de arranque de motor........................................................................65
Figura 57 Esquema de control de maniobra......................................................................65
Figura 58. Esquema de control y Automatización.............................................................66
Figura 59. Plano General de Esquemas............................................................................66
VII
Índice de tablas
VIII
Lista de acrónimos
PLC Controlador Lógico Programable

MFC PC_SIMU Software de Simulación
S7_200 Software de programación.
AutoCad Electrical. Software de diseño.
CPU Unidad Central de Procesamiento.
PS Post Script lenguaje de descripción de
páginas.
HIM Human Machine Interfaz Interfaz humano
maquina
KOP (programación) Lenguaje de programación.
E/S Entrada/Salida
Rack Estante
Set/Reset Colocar/ Reiniciar.
IX
Introducción
Utilizando los procesos de asimilación, adaptación mantenimiento, armado y desarmado

de algunas piezas de la maquina enlatadora se aplica un proceso de simulación para la
reingeniería de la enlatadora de la empresa IMCAMI esto surge a partir de la necesidad
de una mejora en el funcionamiento tanto mecánico como de programación de los
componentes además de la reactivación de componentes de la máquina que están en
deshuso precisamente por la falta de componentes, durante el proceso la principal
problemática fue la disposición de la empresa al suspender la operación de la máquina
para poder hacer evaluaciones, mantenimiento u otras actividades esto evidentemente
representó unas limitante durante todo el proceso, es por eso que se decidió simular con
diferentes software tanto las conexiones como el funcionamiento del controlador lógico,
así para si en dado caso tener un seguimiento y una aprobación para una modificación y
aplicación poder tener una base para un diseño de una innovación para su posterior
aplicación.
1
Capítulo I
Capítulo I Generalidades
1.1 Título
Reingeniería para la automatización del riel transportador para el llenado y sellado
de latas.
1.2 Planteamiento del problema.
En la empresa IMCAMI se tiene la necesidad de aplicar una reingeniería y adaptaciones a

una enlatadora de tintas, esto para optimizar el funcionamiento y agilizar los procesos de
producción de los enlatados.
2
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo general

Diseñar e implementar la automatización de un riel de sellado y llenado de latas aplicando
control mediante el uso de un controlador lógico programable PLC adaptando mejoras
mecánicas para obtener una función correcta y eficiente del proceso.
1.3.2 Objetivos específicos
 Diseñar diagramas eléctricos y neumáticos para los procesos.
 Realizar el control para la automatización del riel por medio del PLC.
 Implementar los diagramas eléctricos utilizando el software Solidworks Electrical.
 Adaptar el funcionamiento mecánico del riel.
3
1.4 Justificación
En la empresa IMCAMI se cuenta con un riel que presenta diversas dificultades, el

presente proyecto ayudará con la mejora del funcionamiento mecánico y automatización
del proceso solventando una de las necesidades que presenta la empresa. Con ello se
garantizará eficiencia dentro del proceso de sellado de latas. Al realizar automatización
del proceso con ayuda del PLC se implementarán diagramas eléctricos, neumáticos e
hidráulicos aprendidos en la estadía dentro del instituto, con ello se garantiza y solventa la
automatización del riel.
1.
4
1.5 Alcances y limitaciones
Figura 1 Logotipo Tecnológico Nacional de México ITT
Alcances:
 Mejorar el funcionamiento de la máquina.
 Optimizar tiempo de producción.
 Garantizar la seguridad del operario.
 Actualizar y mejorar el funcionamiento mecánico de la máquina.
 Brindar mantenimiento preventivo.
Limitaciones.
 Limitado tiempo de mantenimiento de la máquina.

 Horarios de producción continuos.
 Poca autorización de pruebas en la máquina.
 Uso de herramienta especializada.
5
Capítulo II
Capítulo II Marco teórico
2.1 Definición del riel transportador.
Conjunto de componentes que cuya función es desplazar material en diferentes

longitudes, esta consta de diferentes rodillos agrupados secuencialmente, pueden tener
diferentes diseños y arquitectura, esto depende de las necesidades del material a
transportar, son ideales cuando el producto a transportar es sólido y en cantidades
relativamente altas, estos siguen una ruta fija puesto que por su construcción está
diseñada para emplearse de tal manera.
Maquinaria logística para la distribución de materiales dentro de una fábrica o planta de
producción, estas tienen como función transportar productos desde un punto “A” a un
punto “B” con un movimiento continuo y en bucle, la cinta está en un emplazamiento
determinado, lo que se mueve es una banda que rota sin fin sobre ciertos ejes fijos.
(Calero, 2020)
2.1.1 Ventajas de rieles transportadores.

.
 Gran capacidad de transporte.

 Reducción de tiempo en transporte y manipulación de materiales.
 Capacidad de transportar materiales a gran distancia.
 No hay una alteración del producto transportado.
 Es posible modificar la estructura de acuerdo a nuestras necesidades.
 Pueden agregarse diferentes sensores para llevar un control del material
transportado.
 Añade diferentes rutas para una mejor y más eficiente clasificación de materiales.
2.1.1.1 Desventajas del riel transportador.
 Daños por impacto.
 Desalineación de la banda.
6
 Material derramado.
 Falla en empalmes.
 Desgaste de capa superior.
2.2 Historia del riel transportador.

 1901: las primeras cintas transportadoras se utilizaron para mover material a
grandes distancias, quien más utilizo estas herramientas fue la compañía Henry
Clay Frick en Pittsburgh, estados unidos, en este punto las cintas estaban hechas
de goma y el algodón. (RP, A. 2018, 26 diciembre).
 1902: La empresa sueca Sandvik produjo transportadores de acero para el
transporte de carbón y agregado extraído. RP, A. (2018, 26 diciembre).
 1905: En Irlanda se comprobó la efectividad en la industria utilizando cintas
subterráneas para mejorar la eficiencia de las operaciones mineras.
 1908: EL inventor Hymle Goddard patentó el primer transportador de rodillos.
 1913: Henry Ford introdujo las cintas transportadoras en las cadenas de montaje
para la producción de vehículos.
 1920: Las bandas transportadoras comenzarían a reemplazar las locomotoras
como transporte principal en la industria de extracción, minería y procesamiento de
minerales.
 1980: Se desarrollaron rodillos transportadores de accionamiento interno, así
como la implementación de poleas motorizadas para un mejor desempeño.
Algunas de las ventajas de los rieles transportadores son:

 Gran capacidad de transporte.
 Reducción de tiempo en transporte y manipulación de materiales.
 Capacidad de transportar materiales a gran distancia.
 No hay una alteración del producto transportado.
 Es posible modificar la estructura de acuerdo a nuestras necesidades.
 Pueden agregarse diferentes sensores para llevar un control del material
transportado.
 Añade diferentes rutas para una mejor y más eficiente clasificación de materiales-
7
2.2.1 Clasificación del uso de rieles transportadores.
 Uso ligero.
 Uso pesado.
 Agrícola.
 Minería.
 Automotriz.
 Construcción.
 Industrial.
3.1 Partes de riel transportador.
Cinta: Su función principal es soportar directamente el material a transportar, es el

componente que proporciona la flexibilidad y la movilidad a los materiales, desde un punto
inicial determinado de carga hasta un punto final de descarga, estas generalmente se
están fabricadas de caucho y tejidos de características flexibles, esto para ser adaptada al
material que se va a transportar, la banda al cumplir con la función de transportar está
sometida a la acción de ciertas perturbaciones como: (Equipo de redacción Escobar y
Martínez, 2021)
 Las fuerzas longitudinales que produce el estiramiento de la banda.
 El peso del material entre los rodillos, el peso excesivo puede provocar flexiones
puntuales, tanto longitudinal como transversalmente, esto puede ocasionar un mal
funcionamiento de todo el sistema.
 Impactos de material sobre los rodillos o directamente en la banda, ocasionando
erosiones o rasgaduras.
Para dar fortaleza a estas bandas existen recubrimientos de goma que sirven para aportar
una mayor durabilidad, estos recubrimientos constan de una parte superior y otra inferior,
el cual depende del espesor del recubrimiento de la carcasa.
3.2.1 Tipos de cintas.
• Bandas de caucho
• Bandas Termoplásticas
• Bandas modulares de plástico
8
• Bandas de malla metálica/ teflón
• Bandas plásticas de refuerzo interior metálico
3.3.1 Rodillos.
Estaciones de rodillos: Son el componente que otorga rigidez a todo el riel, estos están
montados sobre baleros o rodamientos, para así brindar un movimiento libre y facilitar el
desplazamiento de material, de su calidad dependerá en gran medida de un correcto
funcionamiento del riel, si estos presentan un mal funcionamiento, ocasionará una fricción,
por ende un mayor desgaste y un mayor consumo, estos se ubican a lo largo del riel y
son separados por diferentes distancias, esto dependerá del tipo de cinta, su anchura y el
peso al que se someterá.
3.3.2 Tipos de rodillos.
 Rodillos superiores: Ubicados en la parte superior de la banda.

 Rodillos inferiores: Ubicados en la parte inferior del bastidor de la banda, estos se
utilizan como amortiguadores que soportan el impacto del material al sufrir
descenso, para protección de los mismo se utilizan materiales blandos como el
caucho y el pastico. (Equipo de redacción Escobar y Martínez, 2021)
 Rodillos de alineación: tienen la función de alinear la banda a lo largo de la
estructura, evitando desviaciones y por ende un mal funcionamiento.
 Rodillos de impacto: recubiertos de goma para la absorción de golpes del material.
 Rodillos de retorno: están fabricados con discos de goma y generalmente están
situados al final de la banda junto con el cepillo de limpiado.
 Rodillo cilíndrico con aros de goma: fabricados para resistir los impactos de la
caída del material en las zonas de carga.
Los rodillos cumplen la función de:

 Soportar la banda y el material.
9
 Centrar la banda.
 Transmitir el movimiento a lo largo del ramal.
4.1 Tambores.
Se trata de los rodillos, que, al girar, permiten el avance de la banda transportadora

mediante fricción (transmisión de banda) o mediante el accionamiento de bandas
dentadas y piñones (transmisión de cadena).
4.2.1 Tipos de tambores.
 Tambor de reenvío: Componente cuya función es retornar la banda hacia el

extremo opuesto de la cinta, por lo general cuenta con un cepillo que limpia la
cinta de material residual que pudiera haber quedado en el proceso.
 Tambor motriz: Aquel que transmite el movimiento de la cinta, generalmente es
acoplado el eje a un moto reductor, este movimiento se transmite a través de
poleas.
 Tambor no motriz: Los cuales realizan la función de cambio de trayectoria de la
banda y su movimiento es inducido por la misma banda.
Para otorgar una mayor rigidez al sistema de la banda es necesario tener un dispositivo
de tensado, este se utiliza principalmente para:
 Lograr el adecuado contacto entre la banda y el tambor motriz para evitar

deslizamientos entre el rodillo y la banda, ocasionado que pierda el movimiento
constante.
 Evitar derrames de material en los componentes cercanos a los puntos de carga y
descarga.
 Compensar las variaciones de longitud producidas en la banda.
 Mantener una tensión adecuada en el canal de retorno durante el arranque.
10
5.1 Estructura del bastidor.
Se denomina bastidor a la estructura metálica que sostiene todo el conjunto de elementos

del riel transportador, esta sostiene los rodillos, las láminas de limpieza, el tambor motriz y
en algunos casos el moto-reductor, este se encuentra entre el punto de alimentación y el
punto de descarga del material.
5.2.1 Motor y moto-reductor.
La función principal del motor es generar el movimiento, este necesita un reductor capaz
de disminuir o aumentar la velocidad a la cual será transportado el material, en el caso del
proyecto a realizar la enlatadora en la parte de transporte no cuenta con un motor que
transporte el material, esto debido a que la distancia de traslado es corta y el movimiento
es realizado por dos pistones, más adelante se describe el mecanismo.
6.1 Tipos de rieles transportadores.
 Lisa: se refiere a que se transportan materiales de un peso determinado y que no

se van a desplazar hacia los lados durante el movimiento, se utiliza en
instalaciones horizontales y de pequeño ángulo de inclinación. (CASTRO et al.,
s. f.) este es el tipo de banda con el que cuenta la enlatadora, se desliza por el
propio movimiento de los pistones, es decir no cuenta con rodillos.
 Rugosa: la superficie tiene rugosidades que ayudan a que el material desplazado
no pierda la posición en la que se encuentra. (Calero, 2020)
 Pestañas onduladas: Se emplea para instalaciones de elevado ángulo de
inclinación, esto para impedir que el material sufra algún derrame.
 Riel o banda de rodillos: Está constituida por rodillos colocados en serie y en una
posición perpendicular a la dirección del avance, estos están unidos a la estructura
del tambor fijo, que eleva la cinta a una altura determinada, estas pueden ser
impulsadas mecánicamente o por efecto de gravedad.
 Bandas planas: Los materiales se sitúan en la superficie de la banda y viajan a lo
largo del recorrido, esta forma un lazo continuo de manera que una mitad de su
longitud total puede emplearse para el reparto de material y la otra mitad para el
retorno, a cada extremo de la cinta están los rodillos motores que impulsan la
banda a través de tambores de accionamiento. (CASTRO et al., s. f.)
11
 Bandas con cadenas: están formadas por lazos de cadena, en una posición sin fin
de arriba-abajo, alrededor con ruedas dentadas motorizadas, puede haber varias
cadenas operando en paralelo para formar este sistema de cinta, de igual manera
las cadenas viajan a lo largo de las rutas o canales estos proporcionan soporte
para algunas secciones flexibles, a su vez también emplean rodillos para su
montaje.
 Bandas con listones: emplea plataformas individuales llamadas listones o tablillas
conectadas a una cadena continua, funcionando prácticamente igual que una cinta
plana, pero tiene la particularidad que es posible posicionarlas para que logren
curvarse en el camino, esto es posible mediante ruedas dentadas.
7.1 Patas y largueros.
Son piezas metálicas horizontales que sujetan los rodamientos, rodillos y chapas, base
principal y que en algunos modelos estos se pueden plegar para ajustar su longitud, las
patas por su arte son la parte inferior y el elemento que dará altura al sistema. (CASTRO
et al., s. f.) cabe mencionar que la estructura de la maquina enlatadora es fijo y por lo
tanto no es posible aumentar o disminuir el recorrido.
8.1 Cuadro de mando.
Estos cuadros de mando o de control deben ser fabricados con el objetivo de garantizar
una vida útil larga puesto que en el contendrá los dispositivos necesarios para su control
tanto manual como automático, estos componentes intercambiarán información para que
el controlador realice acciones de acuerdo a las condiciones en las que se encuentre en
dispositivo. Las dimensiones pueden variar dependiendo del tipo de máquina a controlar,
debe contener una salida de cables, esto recubierto por una manguera aislante y flexible
para poder manipularlo mejor.
12
9.1 Pistones.
Cilindro neumático o pistón neumático es un dispositivo mecánico que produce una fuerza
y desplazamiento mediante el aire comprimido. Transforman la energía potencial del aire
comprimido en energía cinética. También se le conoce cómo cilindro de aire o pistón de
aire. (Cilindro neumático - Pistón neumático - Que es, 2021) este componente hace
posible el movimiento tanto vertical como horizontalmente en algunos procesos de la
enlatadora.
9.2.1 Tipos de pistones neumáticos.
 Simple efecto o acción simple: Utilizan la fuerza impartida en una de las cámaras
del cilindro para moverse en una dirección. Por ejemplo, normalmente el vástago
retraído y se desplaza hacia afuera. Aunque pudiera ser también al revés. Un
resorte los regresara a su posición inicial al dejar de suministrar aire.
 Doble efecto o doble acción: El aire suministrado en una de sus dos cámaras,
moverá el cilindro en una dirección. Se requerirá suministrar aire en la otra cámara
para regresar el cilindro a su posición inicial. A diferencia del cilindro simple efecto
este tiene dos puertos. Se utilizan válvulas direccionales o electroválvulas
direccionales neumáticas de simple o doble bobina para controlar el
desplazamiento del cilindro (Cilindro neumático - Pistón neumático - Que es, 2021)
10.1 Válvulas direcciónales.
La función de las válvulas direccionales en la maquina enlatadora es orientar, distribuir y

detener un flujo de aire hacia los elementos, constituyen elementos emisores o captores
de señales para el mando de las válvulas principales del sistema, las principales
características que hacen posible una clasificación son el número de vías y el número de
posiciones.
13
 Vías: Llamamos así al número de bocas de conexión del elemento de distribución.
Pueden tenerse válvulas de 2, 3, 4, 5 ó más vías. No es posible un número de vías
inferior a dos.
 Posiciones: Se refiere al número de posiciones estables del elemento de

distribución. Las válvulas más comunes tienen 2 ó 3 posiciones, aunque algunos
modelos particulares pueden tener más. No es posible un número de posiciones
inferior a dos.
11.1 Electroválvulas.
Las electroválvulas son solenoides que al ser excitados eléctricamente originan una
conmutación, esta conmutación habilita o deshabilita el flujo de un fluido, estas están
presentes para el botón de paro de emergencia puesto que al accionarlo esta manda una
señal que alivia las válvulas de los pistones, algunas de las características de función de
las electroválvulas son:
 Caudal nominal que representa el caudal de aire normal que pasa por un tiempo
determinado que pasa por la válvula con una presión de alimentación de 6 bar y
una pérdida de carga de 1 bar.
 Frecuencia de conmutación, esta refleja la rapidez de la válvula para conmutar sus
posiciones.
12.1 Reguladores de caudal.
Estos reguladores están instalados en los elementos neumáticos de la enlatadora, están

presentes principalmente en las válvulas de distribución, tienen como fin mantener un
caudal constante, evitar pérdidas de presión que puedan afectar al funcionamiento de los
elementos externos, existen varios tipos en los que destacan.
 Roscados al propio actuador: Este tipo de instrumento no requiere de orientación,

desarrollando un control optimo en todo el sistema.
14
 Roscados a los escapes de la válvula distribuidora: Se les llama distribuidora
cuando la válvula actúa directamente sobre el funcionamiento del actuador; en
dirección del flujo del aire
13.1 Tipos de sellados.
Generalmente para la conservación de los productos es necesario un proceso de

conservación y empaquetamiento, el método de sellado es un factor que influye
directamente en la calidad del producto final, un enlatado repercute en la conservación y
preservación de las características del producto, así como también en la vida útil, algunos
de los factores que provocan un mal proceso de enlatado es la velocidad de producción,
ya que al ser un proceso de constante cambio y movimiento muchas veces no se realizan
los ajustes necesarios para adecuarse al material.
13.2.1 Sellado en frio.
Este tipo de sellado se utiliza principalmente en la industria alimentaria donde la

temperatura es un factor muy importante, puesto que repercute en las características del
producto, para esto se utilizan materiales y procesos que sean a presión, adhesivos o
auto sellantes, se procura que la fuerza de adhesión sea baja para ofrecer una mayor
facilidad para el consumidor al manipular el producto.
13.3.1 Sellado en caliente.
Este proceso es el más utilizado en la industria del envasado por sus buenas
características y resultados, este consiste un proceso de soldado de un termoplástico a
otro, u cualquier otro material aplicando calor a un tiempo y presión determinada,
normalmente se utilizan placas de soldadura para aplicar calor en zonas específicas del
envase.
Entre los tipos de sellados térmicos más comunes tendríamos:

 Sellados térmicos por barras calientes
 Sellado térmico en continuo
 Sellado térmico por impulsos
15
 Sellado térmico por alambre caliente
 Sellado por inducción
13.4.1 Sellado al vacío.
Este consiste en retirar todo el aire del interior den envase logrando aumentar el tiempo
de caducidad del producto, este método es utilizado en maquina enlatadora de este
proyecto puesto que es necesario que el oxígeno no entre en contacto con las tintas,
puesto que esto modifica sus propiedades, una vez extraído el aire del envase se
suministra nitrógeno, este cuenta con la propiedad de que cuando es expuesto a
temperaturas ambientales, se expande, eliminado el aire del espacio superior del envase;
si el sellado se sincroniza adecuadamente, el producto estará protegido del oxígeno. Y la
expansión del nitrógeno incorpora una ligera presión dentro del envase, permitiéndole
resistir mejor la manipulación y el apilado.
El proceso del sellado es el siguiente.
1.- Se ingresa el producto en la lata, este proceso puede ser directamente hecho por un
operario o automáticamente.
2.- Se extrae el aire de esta, a través de una tubería de vacío.
3.-Hace el sellado de la lata, esta debe ingresar a la cámara de sellado de la máquina en
donde la tapa y el cuerpo son unidos mecánicamente por una compresión entre ellas.
14.1 Automatización.
Automatizar un proceso industrial, (equipo industrial o maquina) consiste en la
incorporación al mismo, de un conjunto de elementos y dispositivos tecnológicos que
aseguren su control y buen comportamiento. Dicho automatismo, en general ha de ser
capaz de reaccionar frente a las situaciones previstas y además tener como objetivo situar
al proceso y a los recursos humanos que lo asisten en la situación más favorable.
Históricamente, los objetivos de la automatización han sido el procurar la reducción de
costes de fabricación, una calidad constante en los medios de producción, y liberar al ser
humano de las tareas tediosas, peligrosas e insalubres.
16
Lleva implícita la supresión total o parcial de la intervención humana en la ejecución de
diversas tareas industriales agrícolas, domesticas, administrativas o científicas, con el
objetivo de aumento en la productividad y de mejora de la calidad. (Moreno, E. G. (2010)
 Conjunto de métodos y procedimientos para la substitución del operario en tareas

físicas y mentales previamente programadas para llevar a cabo un proceso.
 Uso de sistema o elementos computarizados para controlar maquinarias o
procesos industriales sustituyendo a operadores humanos.
15.1 Grados de automatización.
Nivel de campo: Son dispositivos que tienen contacto directo con la variable a medir o
controlar, tales como válvulas, actuadores, sensores, motores eléctricos, etc.
Nivel de control: En este nivel se procesa la información que proviene de los dispositivos
de campo, esta información ofrece al usuario control de las variables, así como las
alarmas o límites del sistema, es aquí donde también se controlan los actuadores de
campo mediante dispositivos de monitoreo. (IRP, 2018)
Nivel de supervisión: Coordina la interacción de los distintos dispositivos ubicados en el
nivel de control, monitoreando y controlando los procesos que se ejecutan al mismo
tiempo o individualmente, para este tipo de tareas es común utilizar los controladores
lógicos programables (PLC) en conjunto de sistemas de adquisición de datos (Fácil, E.
(2020, 18 febrero).)
Nivel de gestión: El principal objetivo de este nivel es controlar todo el conjunto de estos
procesos, es decir ofrecer un control a toda la planta donde se realiza la gestión de
integración de los niveles inferiores, en este nivel se coordinan aspectos como la
comercialización, investigación, planificación, objetivos estratégicos, etc.
16.1 Fases para la puesta en marcha de la automatización.
 Automatización: Selección del autómata programable, así como la selección del

cableado físico y sensores de entradas y de salidas del autómata.
17
 Supervisión: Reunir el mayor número de especificaciones prioritarias sobre todos
los estados posibles en las que se puede encontrar el sistema, según las
peticiones del cliente, sobre todo definir los módulos a utilizar para así crear ciertos
modos de seguridad, como paros de emergencia, puesta en marcha, transiciones,
etc.
 Interacción: Concretar la intervención del operario y la maquina mediante el
diseño del panel de mando en función de las acciones externas, acciones físicas
sobre los dispositivos y la recepción de información, esta interacción se facilita
mediante una interfaz, esta es variable dependiendo de los autómatas utilizados y
de las características específicas de la máquina. (IRP, 2018)
 Implementación: Selección del lenguaje de programación del autómata,
programación de funciones.
 Pruebas: Verificar las funciones en el sistema, esto generalmente debe ser
seccionado, vigilar y controlar la evolución del proceso al interactuar con las
variables externas, así como la interacción y control mediante el panel de mando,
emular el funcionamiento de la máquina, así como supuestos casos para verificar
la seguridad y efectividad del sistema, depurar o añadir estados no tomados en
consideración anteriormente. Ponsa, P., & Granollers, A. (2009)
17.1 Elementos para una automatización.
 Instrumentación: mide las variables de la materia en diferentes estados, líquidos,

sólido y gaseoso, pudiendo obtener parámetros como volumen, peso, presión,
temperatura, nivel, entre otras.
 Movimiento: elementos mecánicos, electrónicos o electromecánicos, hidráulicos y
neumáticos.
 Sensores: indicadores de lo que sucede en el proceso, en un momento
determinado, mandan una señal para obtener un resultado o ejecutar otra tarea.
 Controlador Lógico Programable (PLC): se encarga de controlar las secuencias,
tomar decisiones basadas en una programación preestablecida, se encarga de las
repeticiones en el proceso.
18
 Interfaz hombre-máquina (HMI): son utilizados para crear una comunicación
visual con los PLC’s y otros equipos.
17.1 Componentes para la automatización.
Controlador Lógico Programable (PLC)
Dispositivo que es empleado para automatizar procesos electro-mecánicos, controlar
maquinara de las líneas de fábrica o líneas de montaje, Instrumento electrónico, que
utiliza memoria programable para guardar instrucciones sobre la implementación de

determinadas funciones, como operaciones lógicas, secuencias de acciones,
especificaciones temporales, contadores y cálculos para el control mediante módulos de
E/S analógicos o digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos.
17.2.1 Clasificación de los PLC.
Compactos: son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en un
único paquete una o dos canales de comunicación (para programar el PLC y la conexión
de los buses de campo) y HMI. Además, puede haber una entrada para el contador de
alta velocidad y una o dos E/Ss analógicas. (Plc | ¿Qué Es, Funcionamiento, Uso, Tipos,
Programación?, 2022)
Modular: está compuesto por elementos agrupados, y es ideal para aplicaciones más
amplias. Los módulos que lo conforman pueden ser los de: tarjeta madre, CPU, memoria,
módulo de entradas, módulo de salidas (o mixto). Las entradas y salidas, según la
necesidad, serán digitales o análogas. («¿Cuáles son los diferentes tipos de PLC?»,
2019)
Montaje en rack: contiene ranuras para los módulos y un sistema de bus integrado para
intercambiar información entre los diferentes módulos.
19
pueden permitir un intercambio más rápido de los datos entre los módulos y el tiempo de
reacción por parte de los módulos es menor.
Con panel operador y PLC: posee una interfaz HIM para su funcionamiento y una
monitorización de los procesos automáticos y las máquinas. La HMI consiste
principalmente en un monitor y un teclado o una pantalla táctil. El monitor puede ser bien
de tipo texto o gráfico
 Pulsadores: elementos mecánicos de cierre y apertura de circuitos.

 Interruptores: dispositivos que conectan o desconectan maquinaria de la
alimentación.
 Conmutadores: dispositivos que permiten cambiar o interrumpir el paso de una
corriente eléctrica.
 Finales o de carrera: sensores de contacto que se sitúan al final de un recorrido.
 Detectores: de temperatura, nivel liquido, sensores de presencia, sensores de
presión.
 Relés: dispositivo electromecánico que sirve para habilitar o desconectar circuitos.
 Temporizadores: permiten automatizar en función del tiempo el encendido o
apagado de maquinaria.
 Contactores eléctricos: se utilizan para habilitar o cortar flujo de corriente eléctrica
más elevada, sus principales aplicaciones están en el arranque y control de
motores eléctricos, la energización de cargas resistivas, banco de capacitores,
sistemas de iluminación, entre otras. (Contactor, 2022)
 Sensores de metal: El detector de metal es un equipo de detección de
conductividad y magnetismo, capaz de identificar y señalar partículas metálicas en
un área específica. Esto mediante el magnetismo y la conductividad eléctrica que
cualquier pieza o partícula de metal es capaz de emitir, ya sea en menor o mayor
medida dependiendo de sus propiedades, esta señal cuando es detectada se
manda al PLC para su procesamiento. (Detector de Metal | Suminsa Industrial |
Detector de metales, 2021)
17.3.1 Enclavamiento de una bobina Set/Reset.
20
Un enclavamiento es una técnica de programación donde una salida energizada se
transforma en una memoria, aunque las condiciones de activación cambien la salida
seguirá activada, para hacer un enclave se deben de tener en consideración 4
elementos.
1. El componente de salida, este se mantendrá activado.

2. Condiciones de inicio, las condiciones que se deben cumplir para la activación
de la salida.
3. Contacto de enclave: este contacto es la salida energizada, pero en forma de
contacto en paralelo de las condiciones de inicio.
4. Condiciones de desenclavamiento o de fin.: Serie de condiciones que se deben
cumplir para que se desactive la salida.
Este tiene varios usos como:
 Puede activar o desactivar accionamientos de máquinas, que fungen funciones

peligrosas.
 No permite que las maquinas ejecuten funciones sin un control y condiciones
establecidas.
 Sincroniza dispositivos eléctricos con lógica de distintos circuitos.
18.1 Mantenimiento Industrial.
Aquellas actividades de supervisión y control que son realizadas a aquellos equipos que
conforman un proceso de producción, con el fin de garantizar el buen funcionamiento y la
prolongación de su vida útil para mantener una eficiencia productiva, es necesario incluir
un periodo de mantenimiento en toda planeación industrial puesto que esto permite
organizar el tipo de supervisión, para esto existen diferentes tipos de mantenimiento
industrial. (Mantenimiento Industrial, 2022)
21
18.2.1 Mantenimiento preventivo.
Serie de labores o actividades planificadas que se llevan a cabo en periodos definidos,

con el objetivo de prevenir y adelantarse a las fallas de los elementos, componentes,
máquinas o equipos; como también hace referencia a diferentes acciones, como cambios
o reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones. Como objetivos
principales de este mantenimiento podemos destacar.
 Disponibilidad: puede definirse como la probabilidad de que una máquina sea

capaz de trabajar cada vez que se le requiera.
 Confiabilidad: es la probabilidad de que la máquina esté operando en todo el
momento que necesite el usuario.
 Incrementar: al máximo la disponibilidad y confiabilidad de las máquinas o equipos
llevando a cabo un mantenimiento planeado.
18.3.1 Mantenimiento correctivo.

Es aplicado cuando a cuando la máquina deja de operar, porque se presenta la falla o
avería y su objetivo es poner en marcha su funcionamiento, afectando lo menos posible la
productividad; generalmente se repara o se reemplaza el componente del equipo o de la
máquina, haciéndolo en el menor tiempo posible, se pueden encontrar dos clases o tipos
de mantenimiento correctivo:
 Mantenimiento correctivo no programado: se activa, cuando aparece la falla en

el equipo o máquina, generando la respectiva parada, de manera que se debe
quitar lo averiado y reponer el componente, ya sea nuevo o usado.
 Mantenimiento correctivo programado o planificado: se realiza cuando se
detecta que algún componente de una máquina está próximo a fallar, por lo tanto,
se programa el mantenimiento para corregir esta posible falla.
18.4.1 Mantenimiento predictivo.
Se tiene en cuenta la medición, el seguimiento y el monitoreo de parámetros y las

circunstancias de operación de un equipo-máquina o una instalación. A tal producto, se
22
precisa y se gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todas aquellas variables
que se contemplan relevantes de medir y gestionar. prevenir el punto futuro de falla,
anomalía, rotura o avería de un componente de una máquina, de tal forma que dicho
componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle, así el
tiempo de vida del componente se prolonga.
19.1 Herramienta de simulación “Step 7 Micro win”
Es un software de programación de SIEMENS que permite configurar, programar los

autómatas de la familia s7 con CPU’s 212,214,215,216 este software permite realizar
distintas tareas como son :
 Desarrollar el programa del PLC.

 Asignar nombres simbólicos a las variables de un proyecto.
 Mapear y cargar en memoria un conjunto de valores de salida.
 Visualizar el comportamiento del programa en ejecución dentro de un PLC.
 Definir la Interface de comunicación del PC con el PLC y gestionar dicha
comunicación.
También permite la programación de dos maneras:
Programación KOP: Este tipo de programación permite la definición del funcionamiento

del autómata de una manera visual, habrá dos elementos fundamentales, los contactos y
las bobinas, los contactos representan las salidas del autómata, cuando este se active se
cerrará el contacto y fluirá la corriente por él. Las bobinas representan las salidas del
autómata de manera que cuando llegue corriente hacia una de ellas se activará la salida
correspondiente. (Domínguez, Año de publicación de la información 2000)
Solidworks Electrical.
SolidWorks Eléctrica es una herramienta de planificación fácil de usar que permite lograr
un proceso de diseño rápido en sistemas eléctricos integrados definidos mediante
esquemas que pueden implementarse en un modelo CAD 3d de SolidWorks con una
intuitiva interfaz de usuario gráfica y la inteligencia de herramienta de herramientas
23
multifilares tradicionales, este software incorpora herramientas de diseño con propósitos
concretos para el desarrollo de subsistemas eléctricos integrados mediante esquemas.
(Dassault Systèmes SolidWorks Corporation, 2023)
Capítulo III
Capítulo III Desarrollo
3.1 Reconocimiento de la máquina.
Como parte principal del proyecto, así como la aplicación de la reingeniería es necesario
realizar un reconocimiento general, ya que esta máquina está constituida por diferentes
sistemas, una vista en dos secciones de la máquina.
En la Figura 1 se muestra la parte de la maquina en la cual el operario verte la tinta y se
coloca la etiqueta de la marca, posteriormente los pistones que están debajo de la lámina
de protección, transportan esta lata a la sección de sellado, el producto proviene de una
barrica en la que previamente se procesa y mezclan diferentes químicos para obtener los
colores de tinta a producir.
24
Figura 2 Sección de llenado de latas.
Sección de Llenado de Latas.
En la Figura 3 se muestra la segunda sección de la máquina, la cual está encargada de

desplazar la lata, por el riel transportador liso, este está constituido por varillas metálicas,
esto provoca un mejor desplazamiento de las latas. Una vez llena de producto, se quita el
excedente con una espátula, esto es hecho manualmente por el operario, después pasa a
una capsula de sellado al vacío, esto lo realiza por medio de un pistón desplazando la lata
hacia el área circular, está también tiene otro pistón que hace subir la lata, entrando a la
capsula de vaciado y sellado.
25
Figura 3 Sección de Vaciado y Enlatado.
Gabinete de sistema eléctrico y de control; en este gabinete se encuentran principalmente

los elementos de control como el controlador lógico programable, los elementos de
protección como módulos de relevadores, pastillas magnéticas y conectores de cables,
aquí es donde se reciben las señales de los sensores y elementos externos, esto para un
registro y procesamiento de señales de salida, este gabinete siempre está cerrado, a
excepción de una aplicación de mantenimiento preventivo, en cierto tiempo determinado
este gabinete es abierto y se aplica aire comprimido para limpiar impurezas de polvo o
basura acumulada, esto garantiza una prolongación de la vida útil de los componentes en
el interior.
Figura 4. Gabinete de Sistema Eléctrico.
26
Botón de paro y comienzo de la máquina :El botón verde inicia el proceso de la
máquina, activando los sensores los cuales permiten que el proceso se realice en un
tiempo determinado, este botón está en una posición de fácil y libre acceso puesto que al
lado se encuentra el botón de paro de emergencia este es utilizado para desactivar
principalmente los sistemas neumáticos, estos a su vez liberan los pistones, este botón
también es utilizado cuando se realizan maniobras de mantenimiento en la máquina,
puesto que también desactiva los sensores metálicos que se encuentran en la plancha de
la máquina.
Figura 5. Botón de Comienzo y Paro de Emergencia.
Sistema neumático: Es el encargado de distribuir la presión neumática a los pistones,

mediante reguladores y válvulas, este está conformado principalmente por electroválvulas
que dependiendo de la parte del proceso en la que se encuentre se activan o no los
pistones, cuando el botón de paro de emergencia es accionado, el aire es liberado
inmediatamente, este sistema de distribución está a lo largo de la máquina, pero el
gabinete principal se encuentra en la parte inferior, como se muestra en la Figura 6
27
Figura 6. Sistema Neumático.
Ubicación de los pistones: en la parte del riel transportador de latas se encuentra un

conjunto de 3 pistones los cuales hacen posible el desplazamiento de la lata hacia el área
de sellado, estos se accionan cuando el operario posiciona la lata en el riel, se acciona el
primer pistón tomando la lata, después, se acciona el segundo pistón desplazando la lata
horizontalmente a lo largo del riel, el tercer pistón lo vuelve a tomar la lata direccionándola
al área de sellado En la figura 7 y 8 se aprecia la tenaza para colocar la lata y hacer el
desplazamiento.
Figura 7. Pistones de Desplazamiento.

28
.
Figura 8 Pistón Perpendicular de Doble Acción.
Pulmones o tranques de nitrógeno: para el sellado de latas: Estos están conectados

directamente al suministro principal de la planta, la cual baja por un tubo directo hacia
estos tanques, en el proceso de vacío y extracción de oxígeno e inyección de nitrógeno la
razón del uso y suministro de nitrógeno en latas es debido a que justo antes del sellado o
tapado puede realizar dos cosas. Figura 9.
Figura 9. Tanques de Suministro de Nitrógeno.

29
3.2 Descripción general del funcionamiento.
1. Proceso de inicio: El operario presiona el botón se inició, esta acción inicia el

programa del placativa los sensores que hay en la máquina.
2. Admisión de tinta: El operario verte una cantidad de tinta en el envase, estos
pueden variar dependiendo de la presentación del producto.
3. Traslado de envase: Los sensores metálicos detectan la lata y los pistones se
activan generando un movimiento horizontal, trasladando la lata a la zona de
sellado.
4. Sellado: Cuando el sensor de metal detecta que la lata ha llegado a la zona
establecida esta sube mediante un pistón neumático, hacia una cámara de vació la
cual desplazará la mayor cantidad de oxigeno e introducirá nitrógeno, esto para
conservar las propiedades de la tinta.
5. Expulsión: La lata desciende de la cámara de vacío lentamente, hasta llegar a su
posición base, es en este momento cuando se activa un pistón y expulsa la lata de
la zona de sellado, dejando la lata lista para empaquetarse.
Mantenimiento preventivo a cámara de vacío de la enlazadora.

Para este procedimiento es necesario bajar y desatornillar la cámara de vacío, puesto que
los tornillos que la sostenían estaban en la parte interior del gabinete de control, este tuvo
que ser abierto y con la ayuda del pistón que hace que suba el plato de sellado con la
lata, mantuvimos arriba la cámara puesto que esta es muy pesada, una vez desatornillada
y desmontada de su base, procedimos a desarmar la capsula como se aprecia en la figura
10.
30
Figura 10. Cámara de Sellado.
.
Está conformado por dos anillos magnéticos que su función principal es doblar las estallas
de las latas, esto se logra a través del movimiento opuesto del pistón, un anillo en la parte
interior y el otro en la parte exterior, este anillo exterior se puede apreciar de mejor
manera en la figura 8, en este caso el mantenimiento fue limpiar los componentes internos
de la cámara, puesto que como se puede observar estos comenzaban a acumular
residuos de tinta, interfiriendo en su funcionamiento de sellado.
Este procedimiento fue hecho manualmente y con un solvente especial para limpiar este
tipo de tintas como se observa en la figura 11.
Figura 11 Mantenimiento Cámara de Sellado.
31
Capítulo IV
Capítulo IV Pruebas y resultados
4.1 Simulación en programa step7 proceso de admisión de tinta.
Para comenzar el programa es necesario tener en cuenta siempre un botón de encendido

y uno de paro de emergencia, puesto que en la industria este tipo de medidas sin
indispensables para la protección y prevención de accidentes del operario de la máquina,
como se muestra en la imagen, se coloca una bobina de enclavamiento, es decir “set” y
“reset” el botón de “Start” enclava la bobina y lo único que puede resetear o desenclavar
la bobina es el botón de “Paro” lo colocamos directamente a los pulsadores, lo
declaramos como una salida física para que pueda ser perceptible cuando la maquina
esta lista para operar y cuando no.
Figura 12 Programación Encendido y Paro de Emergencia.
Una vez teniendo estas condiciones ya establecidas comprobamos en el simulador

S7_200,al accionar el botón “0” en el simulador se activa la salda “6” del CPU es decir
32
esta indicando que la maquina está encendida y lista para utilizarse, también se puede
apreciar en los estados lógicos del programa, que es la ventana a la derecha de la
imagen, como la salida está activa.
Figura 13 Simulación de Encendido y Paro de Emergencia.
De igual manera si yo acciono el botón “1” botón de “paro” esta salida se desactivará,
desenclavando la bobina, no será posible accionarla nuevamente hasta que el botón de
“paro” no este presionado, esto se implementa para que todos los procesos de la maquina
se cancelen o se detengan, en caso de algún accidente, esta condición se integra la todos
los procesos siguientes de la máquina, será una condición más para que sea posible su
funcionamiento.
Figura 14. Simulación Paro de Emergencia.
33
Activación del pistón 1
El pistón 1 y 3 tienen la función de tomar la lata perpendicularmente al desplazamiento del

pistón 2, el pistón 2 tiene la función de transportar a lo largo el riel la lata, de acuerdo a
este principio de funcionamiento cuando el sensor metálico detecte que hay una lata al
comienzo del riel esta accionara el pistón 1, este está activo con una bobina set el cual
enclava la salida, como medida de seguridad se implementan condiciones a cumplir para
que el proceso se pueda llevar a cabo, pero este pistón puede activarse de dos maneras y
con condiciones diferentes, la primer forma de activación es la inicial, es decir cuando la
lata inicia su proceso, la segunda manera es el ciclo, el ciclo sirve para transportar en una
misma acción la lata hasta el proceso de sellado, en la primera forma de activación se
tiene una condición la cual es:
 Que el sensor metálico este detectando una lata en este caso se indica con “I0.2”
Figura 15. Diagrama de Funcionamiento Pistón 1.
En la segunda forma de activación, la forma cíclica, las condiciones son:

 Que el pistón 3 este en su posición inicial.
 Cuando no haya ninguna lata al principio del riel.
 Cuando el indicador “Q0.6” no este activo, este indicador que hay una lata al final
del recorrido del riel y que pasara a la etapa de sellado, es decir si no hay una lata
al final del recorrido, seguir con el proceso, hasta que haya una lata al final del riel.
 Cuando el pistón 3 este en su estado inicial después de cumplir un ciclo.
34
 Cuando el sensor “I0.3” que representa un sensor metálico al final del riel, no este
activo, es decir, si aún no hay una lata al final del riel, seguir con el proceso cíclico.
Cuando el pistón 1 este activo, comenzará un conteo de 3 segundos, esto es posible con
el “Timmer TON” que retrasa el tiempo de enviar una señal, en este caso la señal que
emite el temporizador, acciona un “Reset” que desenclava o desactiva la bobina del
pistón, también el temporizador resetea la cuenta, preparándose para otro ciclo de
funcionamiento, el botón de “Paro” también esta conectado directamente al “reset” del
pistón esto para que cuando sea necesario, detener el proceso.
En el simulador S7_200
El pistón 1 está representado como la salida “Q0.0” es decir el led “0” también se logra
apreciar que el botón 2 del panel está activado, esto representa la detección de una lata al
principio del riel, entonces cuando hay una lata al principio del riel el pistón 1 se activará.
Figura 16. Simulación de Funcionamiento Pistón 1 y 2.
En el diagrama de estados se aprecia la activación de las salidas tanto de la salida “Q0.0”

está a su vez activa el temporizador que indica la desactivación y reseteo del pistón, este
proceso se puede cancelar y resetear con el botón de “Paro”
35
Figura 17. Diagrama de Estados Pistón 1 y 2.
Activación del piston 2
Este pistón se activa al mismo tiempo que el pistón 1 puesto que los dos tienen la funcion
de tomar la lata, por lo tanto las condiciones de encendido son similares, este se activa
cuando:
 Se detecta una lata en el principio del riel.
De igual manera este tiene dos maneras de activación, en este caso en la forma ciclica de
activación tiene como condiciones:

 Cuando no haya ninguna lata al principio del riel.
 Cuando el indicador “Q0.6” no este activo, este indicador que hay una lata al final
del recorrido del riel y que pasara a la etapa de sellado, es decir si no hay una lata
al final del recorrido, seguir con el proceso, hasta que haya una lata al final del riel.
 Cuando el pistón 3 este en su estado inicial después de cumplir un ciclo.
36
 Cuando el sensor “I0.3” que representa un sensor metálico al final del riel, no este
activo, es decir, si aún no hay una lata al final del riel, seguir con el proceso cíclico.
Activación del pistón 3
El pistón 3 emula el funcionamiento del pistón que transporta horizontalmente las latas,
como en los casos anteriores, el pistón se activa de dos maneras diferentes, una en
determinadas condiciones iniciales, las cuales son;
 Cuando el indicador de “Start” este encendido indicando que la maquina esta lista
para operar.
 Cuando se detecte una lata al principio del riel.
 Cuando el pistón 1 inicie su funcionamiento, se aplica un pequeño retraso para
que no sea al mismo tiempo la acción, puesto que si es al mismo tiempo, este
corre el riesgo de no tomar la lata.
La segunda forma de activar el pistón 3 es del llamado proceso cíclico, el cual tiene las
siguientes condiciones de funcionamiento.
 Cuando no haya una lata al principio del riel.
37
 Cuando el pistón 1 inicie su funcionamiento, se aplica un pequeño retraso para
que no sea al mismo tiempo la acción, puesto que si es al mismo tiempo, este
corre el riesgo de no tomar la lata.
 Cuando la señal de indicación que se ha cumplido el ciclo No este activa, es decir,
hasta que esa señal no indique que se ha cumplido 2 ciclos de vuelta el
mecanismo seguirá funcionando.
En la imagen se puede apreciar que, también aplica un temporizador para activar o

desactivar el pistón, igualmente un “reset” para desactivar el pistón, esto directamente
conectado con el botón de “Paro” o terminando el ciclo del temporizador.
En el simulador S7_200
Se aprecia que al accionar “Start” y el botón “2” que simula la detección de una lata al
inicio del riel, de inmediato se iluminan los dos primeros leds “0” y “1” que son los leds que
representan los pistones que toman la lata, el funcionamiento del pistón 3 se ve
representado en el led “3” que se enciende un poco después de los dos pistones
anteriores.
38
Figura 20. Simulación de Funcionamiento Pistón 3.
Activación de regreso de los pistones.
En esta acción, se retraen los pistones de la máquina, es decir, vuelven a su posición

inicial, para así, comenzar un nuevo ciclo, sin esta acción los pistones no podrían volver a
accionarse, esta acción es cuando el pistón 3, es decir el pistón que transporta
horizontalmente las latas se encuentra al final de su recorrido, es ahí donde los pistones 1
y 2 deben de retraerse para volver a su posición inicial y asi volver a tomar una lata, en el
programa las condiciones para que la señal de regreso o de retracción del pistón se
activen son las siguientes:
 Que este encendida la máquina.

 Las señales de activación de los pistones 1 y 3 no estén activas.
 Que el tiempo de activación del pistón 3 termine su ciclo de funcionamiento.
Estas condiciones se aplican para retraer los pistones 1 y 2 que son los que toman las
latas, de igual forma la estructura de funcionamiento es la misma, tienen un periodo de
activación, en el cual se emplea un “set” para mantener activada la señal, un temporizador
para retrasar su señal de desactivación y un “reset” que desactiva la señal.
39
Figura 21. Diagrama de Funcionamiento de Retracción del pistón 1.
Figura 22 Diagrama de Funcionamienro de Retracción Pistón 2.
40
En el simulador s7_200
Las señales de retracción de los pistones 1 y 2 son los leds 3 y 4, después de que la
señal de activación cumple con su periodo de funcionamiento en seguida se activa la
retracción, esto prepara a la máquina para un nuevo ciclo de trabajo.
Figura 23. Simulación de Señales de Retracción de los pistones 1 y 2.
Activación de regreso del pistón 3
En este caso las condiciones de retracción del pistón 3 debe cumplir de mas condiciones,
las cuales son:
 Que la maquina este encendida y lista para operar.

 Todos los pistones hayan cumplido su primer ciclo de extensión.
 El ciclo de trabajo del pistón 3 haya terminado.
41
Figura 24. Diagrama de Retracción del Pistón 3.
La señal que indica que la retracción del pistón 3 es el led 5 que después de unos
segundos se enciende junto con los pistones 1 y 2, esto indicando que los tres pistones
están regresando a sus posiciones iniciales, listos para otro ciclo de trabajo, de la misma
forma, esta estructura contiene un temporizador que retrasa el tiempo de desactivación de
esta señal de retracción.
42
Figura 25. Simulación de Funcionamiento de Retracción de los pistones 1,2 y 3.
4.2 Simulación en programa step7 proceso de Conteo de Ciclos.
Este contador se aplica para que sean únicamente dos ciclos de funcionamiento por cada
lata detectada al principio del riel, es decir si solo activamos un ciclo de funcionamiento, la
lata no logra llegar hacia el área de sellado, sería necesario introducir otra lata para que
esta segunda empuje a la primera hacia el siguiente proceso, retrasando así la
producción, es por eso que se aplican dos ciclos, para que cuando una lata sea detectada
al principio del riel, esta pase por todo el riel directo al proceso de admisión y sellado en
una sola acción, para controlar este ciclo el contador emite una señal cuando se hayan
cumplido los dos ciclos e impide que los pistones vuelvan a funcionar cíclicamente hasta
detectar una nueva lata al principio del riel.
43
Figura 26. Diagrama de Contador.
La forma en la que el contador detecta lo ciclos es contando las veces en las que la señal
de retracción se activa, cuando la señal de retracción se activa dos veces indica que la
lata ha pasado el proceso de admisión y está lista para el proceso de sellado.
Se puede apreciar como la señal de conteo es la señal de regreso del pistón 3, cuenta las
veces que este se activa, al finalizar los dos ciclos, este contador emite una señal que a
su vez sirve como indicador led que en este caso es el 6,que la lata esta lista para el
siguiente proceso, para que el proceso de sellado inicie es necesario cumplir con dos
condiciones:
 Que la lata haya terminado el proceso de admisión.
 Que el sensor detecte la lata al final del riel.
44
Figura 27. Simulación de Funcionamiento del Contador.
Figura 28. Reseteo del Contador.
4.3 Simulación en programa step7 Proceso de Sellado.
Después del proceso de admisión, en donde la lata es llenada de tinta y puesta la tapa,
sigue el proceso de extracción de oxígeno y sellado de la lata, el proceso comienza con
dos condiciones:
45
 Que la lata este al final del riel, para esto se utiliza un sensor metálico.
 Que la maquina haya cumplido dos ciclos de expulsión y retracción de los
pistónes.
Para que la lata entre a la cámara de vacio y sellado, es necesario empujarla de forma
verticalmente, esta acción la ejecuta el pistón 4.
Activación de pistón 4.
Para la activación del pistón 4 se retoma el mismo principio de un periodo determinado de

expulsión del pistón y un periodo de retracción, en este caso para que el pistón se active
es necesario cumplir con las siguientes condiciones.
 Que se hayan cumplido los dos ciclos del proceso de admisión.

 Que el sensor detecte una lata al final del riel.
En el diagrama se puede observar que aplica la misma estructura de funcionamiento, un

“set” a la salida que activa un temporizador “TON” que ralentiza el periodo de
funcionamiento, después un “reset” que se puede activar después del periodo de
funcionamiento o directamente del botón de “paro” en este caso el led indicador que
representa este pistón es el led 7
46
Figura 29. Diagrama de Activación de Pistón 4.
El led 7 se ilumina cuando accionamos el botón 3 puesto que este botón simula el
detector de latas, se activa el pistón empujando la lata hacia el plato que la subirá hacia la
cámara de sellado.
47
Figura 30. Simulación de Funcionamiento del Pistón 4.
Activación de regreso de pistón 4.
Para retraer el pistón y que este esté listo para otro ciclo es necesario cumplir con la
siguiente condición:
 Que la maquina este encendida.

 Que la señal de expulsión del pistón ese inactiva.
 Que el periodo de expulsión haya terminado.
El led indicador que representa este pistón es el led 0 de la siguiente fila del CPU
48
En el simulador s2_200.
En cuanto el periodo de expulsión del pistón termina, el periodo de retracción comienza,

esto para prepararse para otro ciclo de trabajo, este esta representado con el led “Q1.0”
es decir el primer led de la segunda fila de salidas.
49
Figura 32. Simulación de Funcionamiento de Retracción del Pistón 4.
Activación de pistón 5
Para que la lata logre levantarse hasta la cámara de vacío y sellado, se emplea un pistón
que empuja hacia arriba el plato y la lata, ejerciendo la presión suficiente para insertar
nitrógeno y sellar la tapa, en este caso al ser un plato muy pesado no es necesario una
activación de regreso del pistón, puesto que por gravedad, este regresará a su posición
inicial, para que el pistón se active es necesario:

 Que el tiempo de retracción del pistón 4 haya terminado.
50
Figura 33. Diagrama de Funcionamiento del Pistón 5.
Después de terminado el periodo de retracción del pistón 4 se activa el pistón 5

representado en el CPU como led 1 en este caso no es necesario implementar una señal
de regreso.
Figura 34. Simulador de Funcionamiento del Pistón 5.
51
4.4 Simulación en programa step7 proceso de Inyección de
Nitrógeno.
Para simular la inyección de nitrógeno de igual manera es la activación de una señal,

poco después de que el pistón 5 es decir, el pistón que levanta la lata hacia el sellado
llegue hasta su extensión máxima para que esto suceda, se requiere que:
 El pistón 5 este por finalizar su periodo de extensión.

El periodo de funcionamiento es controlado por un temporizador “TON” que regula el

tiempo de activación de la señal.
Figura 35. Diagrama de Funcionamiento de Inyección de Nitrógeno para Sellado.
En el simulador S7_200.
El led indicador que representa la inyección del nitrógeno es el led 2.
52
Figura 36. Simulación de Inyección de Nitrogeno.
4.6 Simulación en programa step7 proceso de expulsión

de la lata.
Activación de pistón 6.
Como parte final del proceso, la lata debe ser expulsada del plato de sellado, esto debe
de ser después del sellado al vacío, es decir después de que baje el pistón 5, las
condiciones para que el pistón 6 se active son las siguientes.
 La máquina este encendida y lista para operar.

De igual manera contiene un contador que es el que controla el periodo de expulsión del
pistón, en este caso si es necesario que el pistón tenga un regreso, puesto que este
empuja horizontalmente la lata hacia la rampa en donde se finaliza el proceso.
53
El led indicador de la señal del pistón 6 es el led 3, se aprecia cómo se activa cuando el
pistón 5 este retraído por la gravedad,
Figura 38. Simulación de Funcionamiento del Pistón 6.
54
Activación de regreso de pistón 6.
Para retraer el pistón, se requiere que este encendida la máquina y que el ciclo de
expulsión del pistón se haya concluido, de la misma forma contiene un “set” que mantiene
la señal activada, esto con un temporizador que controla el tiempo de funcionamiento, una
ves concluido se desactiva con el “reset”
El led indicador que representa esta acción es el led 4 el cual se enciende cuando el led 3
se apaga, cumpliendo así el proceso de sellado, expulsando la lata hacia la rampa para
su etiquetado manual.
55
Figura 40. Simulación de Expulsión de lata.
Simulación de conexiones en Autocad

Electrical.
Para representar el esquema del arranque del motor, control de maniobra y etapa de
control de la maquina enlatadora se usó el software Autocad Electrical el cual es un
software de la familia de AutoDesc, se enfoca al diseño de circuitos eléctricos, en este
podremos identificar cada componente y entender cómo se estructura la conexión de los
mismos.
Para el arranque de la maquina enlatadora con un motor trifásico a 220v se inició con la
conexión de cableado en tres fases, para esto dentro de (esquema) en la barra de
selección, en el apartado de (insertar cables, números de cables) seleccionamos (bus
múltiple) y en la ventana de configuración indicamos la orientación y número de cables.
56
Figura 41. Conexión de Cableado en Tres Fases.
Como segundo paso se añade un interruptor termomagnético el cual sirve para

interrumpir la corriente eléctrica, cuando detecta valores mayores a ciertos límites, en este
caso protegerá el circuito de alimentación al motor.
Dentro del bloque de esquemas seleccionamos menú de símbolos en seguida
Disyuntores y Seccionadores, luego disyuntor tripolar y por ultimo Magneto térmico y se
coloca en la primera línea con desplazamiento a la derecha.
Figura 42. Aplicación de Interruptor termomagnetico.
Como tercer paso se añadió un contactor de motor el cual es un dispositivo eléctrico que
puede cerrar o abrir circuitos en carga o en vacío en los que intervengan cargas de
intensidad, para seleccionar y añadir este dispositivo, vamos a la parte de menú de
símbolos y dentro de esta seleccionamos disyuntores/seccionadores, en seguida
57
seleccionamos disyuntor de circuito polo 2+ y se coloca en la primera línea con
desplazamiento a la derecha. Como se muestra en la imagen siguiente.
Figura 43.Contactor del Motor.
Como 4to paso se añade un relé térmico el cual al encender el motor se energiza la
bobina magnética y el motor comienza a funcionar. Al recibir la corriente, tanto la
resistencia de calentamiento como la lámina bimetálica del motor se calientan. Ante un
paso normal de corriente la dilatación de la lámina es mínima y permite el
normal funcionamiento del motor.
Para seleccionar y añadir un relé térmico se selecciona en la parte de menú de símbolos,
el apartado de control de motor y dentro de él, sobre carga tripolar, después de
seleccionar en el menú de configuración se selecciona (generar a la izquierda o a la
derecha) en este caso a la derecha y se coloca en la primera línea con desplazamiento a
la derecha.
58
Figura 44. Relevador Térmico.
Como 5to paso se añade el motor trifásico, en el apartado de menú de símbolos se

selecciona (control de motor), después (motor trifásico) y después de seleccionarlo se
coloca en la línea de en medio, autocad automáticamente juntara los tres cables a
conexión.
Figura 45. Motor trifásico.
59
Para la parte de control del motor de la maquina enlatadora se despliega un nuevo bus de
cable, pero esta vez solo con dos cables con orientación vertical en el que interconectan
todos los componentes.
Figura 46 Bus de cableado.
Para la etapa de control de maniobra es necesario añadir una llave térmica que protege la
instalación del recalentamiento de los cables (para evitar que se quemen) ante una
sobrecarga. Cuando aumenta demasiado la corriente que circula por el circuito, este
dispositivo se calienta y corta. En el aparado (menú de símbolos) se selecciona
disyuntores/seccionadores y en seguida se selecciona el disyuntor (interruptor
automático) de dos polos con protección de corriente. Esta se coloca en el cable 1 y
autocad automáticamente lo acomoda en los dos cables.
Figura 47 Llave Térmica
60
Para la etapa de control de maniobra es necesario una parada de emergencia para poder
parar el proceso de la maquina enlatadora en caso de una emergencia.
En la parte de menú de símbolos se selecciona el apartado de pulsadores y dentro de
este se selecciona la opción de pulsador (NC) normalmente cerrado. Se inserta en el
primer cable y se especifica los pines de salida 1 y 2.
Figura 48 Pulsador Normalmente Cerrado
Como 2do componente se añade un pulsador de paro, en el apartado menú de símbolos

se selecciona el apartado pulsador y en seguida se selecciona un pulsador NC
momentáneo, este se coloca en el cable 1.
Como 3cer paso se añade un pulsador para la marcha (NA) normalmente abierto, en la
parte de menú de símbolos se selecciona pulsadores y en seguida se selecciona el
pulsador momentáneo NA. Este se coloca en el cable 1.
Figura 49 Pulsador de Paro Momentáneo. 61

Figura 50 Pulsador de Marcha.
En el 4to paso se añade la bobina del contactor que será la encargada de hacer la acción
de parar o poner en marcha el motor. En el apartado de menú de símbolos seleccionamos
la opción (relés y contactos) y en seguida se selecciona la bobina de relé. Esta se coloca
en el cable 1.
Figura 51 Bobina de Contactor
Al presionar el pulsador de marcha la bobina del contactor debe enclavar, es decir

mantener una acción hasta volver a presionar el pulsador, al soltar el pulsador se apagará
el motor, para que quede enclavado el contactor o la bobina es necesario poner en
62
paralelo al pulsador otro pulsador (NA) normalmente abierto que será el auxiliar del
contactor, este pulsador será configurado para las salidas 13 y 14.
Figura 52 Auxiliar de Contactor
Para la etapa de control automatizado es necesario un PLC para programar las salidas
hacia cada bobina que acciona los pistones neumáticos de la maquina enlatadora, para
poder conectar un PLC a la maquina es necesario hacer una conversión de voltaje de
220v a 24v. Con ayuda de un transformador trifásico se logra alimentar el PlC. En el
apartado de menú de símbolos se selecciona la opción de fusibles/transformadores y
dentro de esta se selecciona (transformador trifasico) tres fases.
63
Figura 53. Reductor de Voltaje.
Para la etapa de control y automatización es necesario añadir una llave térmica

que protege la instalación del recalentamiento de los cables (para evitar que se quemen)
ante una sobrecarga. Cuando aumenta demasiado la corriente que circula por el circuito,
este dispositivo se calienta y corta. En el aparado (menú de símbolos) se selecciona
disyuntores/seccionadores y en seguida se selecciona el disyuntor (interruptor
automático) de tres polos con protección de corriente. Esta se coloca en el cable 1 y
autocad automáticamente lo acomoda en los tres cables.
Figura 54. Llave térmica para convertidor de Voltaje.
Como 2do paso se añade el PLC que controla las bobinas de los 6 pistones neumáticos
que van empujando la lata dentro del proceso de la maquina enlatadora. Se selcciona un
64
PLC con las salidas respectivas para los 6 pistones. En el apartado menú de símbolos se
selecciona PlC Y enseguida se selecciona un módulo de acuerdo al número de salidas
que se requieren.
Figura 55. PLC Aplicación.
Por último, se selecciona las 6 bobinas que darán la energía para los 6 pisones y se
conectan a las respectivas salidas del PLC. Dentro del menú de símbolos se selecciona
válvula de electroimán abierta.
65
Finalmente, los esquemas terminados, son los siguientes.
Figura 56 Esquema de arranque de motor.
Figura 57 Esquema de control de maniobra.
66
Figura 58. Esquema de control y Automatización.
Figura 59. Plano General de Esquemas.
67
Conclusiones
Mediante los conocimientos adquiridos en la carrera pudimos modelar y asemejar el

funcionamiento de la maquina enlatadora y así diseñar una mejor operación de la misma,
no perdiendo de vista la seguridad de los operarios, estos modelos se hicieron mediante
la observación del funcionamiento, puesto que al limitado tiempo de pruebas de la
empresa no pudimos hacer una inspección más minuciosa, sin embargo, el
funcionamiento se logró replicar, así como su optimización y mejoras mecánicas.
Una maquina enlatadora podría parecer algo sencillo pero una vez observando cada
componente y entendiendo que función desempeña cada uno de ellos se llega a la
conclusión de que no es un sistema sencillo, ya que de no estar conectado un
componente como debe ser o el correcto puede poner en riesgo la vida útil de la máquina.
En el desarrollo de la esquematización se prestaron varias dudas de porque no se
mejoraba el proceso, pero realmente en la vida real una maquina con lo componente de
más calidad y última generación es muy cara por eso fue mejor hacer la reingeniería de la
maquina enlatadora para que in gastar mucho más recuro económico se llegase a una
producción más eficiente y segura ya que añadir un PLC a un proceso es aumentar en un
alto porcentaje la seguridad y eficiencia del proceso.
La esquematización de la maquina enlatadora tuvo dos limitantes, que, aunque en
realidad la maquina va empujando la lata en un proceso por medio de pistones
neumáticos, en la esquematización solo se añadieron las electroválvulas que mandan el
voltaje para magnetizarlas y hacer la acción del empuje del vástago y como segunda
limitante fue no tener exactamente los componentes que en realidad tiene la maquina
enlatadora sino que se utilizaron los más allegados a los reales sin cambiar por completo.
Aun así el proceso se plasmó de la manera más clara para la lectura de cualquier persona
aun sin tener conocimiento alguno de los mecanismos y control que conlleva una maquina
enlatadora.
68
Competencias desarrolladas
Explicación
Programación de controladores lógicos programables fue una de las principales

asignaturas que ayudaron al diseño, desarrollo, pruebas, análisis y optimización de
programa sin esta no hubiese sido posible replicar el funcionamiento de la máquina, así
como también la utilización de software AutoCad Electrical, que en este se implementó el
diseño de circuitos eléctricos, donde la simbología aprendida ayudo a facilitar el
entendimiento del software, así como una esquematización y simulación de cada
componente, microcontroladores, para entender y analizar mejor las diferentes funciones
y procesos lógicos de la máquina, mecánica e instrumentación para identificar y conocer
el funcionamiento de los regladores neumáticos que tenía la máquina, así para analizar su
función reguladora en las presiones, ya que cada pistón trabaja con diferente presión
según sea su función, así como la utilización de herramienta especializada para desarmar
y revisar las conexiones del controlador, conexiones neumáticas y fijaciones mecánicas
de los diferentes componentes.
Competencia desarrollada y/o ¿Dónde se aplicó?

aplicada.
Capacidad de análisis, síntesis, Deliberación de contenidos en marco
selección y filtro de información. teórico.
Utilización de herramienta Para desarmar el plato de sellado de la
especializada. máquina.
Técnicas de programación en Para optimizar el programa de la
escalera. maquina así como su función.
Utilización de software Autocad Para simular las conexiones del
Electrical. controlador lógico y los diferentes
componentes.
69
Conocimiento de armado de piezas Para las conexiones de mangueras
neumáticas en los reguladores. neumáticas que distribuyen la presión.
Conexiones de cableado a sensores. Para la identificación de los finales de
carrera, sensores y actuadores.
Desarrollo de explicaciones precisas y En la redacción de la explicación de
concretas. programas de simulación.
Ejecutar mantenimiento correctivo y En la inspección de la maquina asi
preventivo de componentes. como el ajuste de piezas.
70
Fuentes de información
Operber Sitalu Group, S.L., M. (2021b, noviembre 26). ¿Dónde y cuándo se inventaron
las cintas transportadoras? OSG Operber Sitalu Group. Recuperado 13 de septiembre de
2022, de https://www.grupoosg.com/cintas-transportadoras/
Moreno, E. G. (2001). Automatización de procesos industriales. Valencia: Alfaomega.

Origen e historia de las bandas transportadoras. (s. f.). Recuperado 12 de septiembre de
2022, de https://www.bandastn.es/b/origen-e-historia-de-las-bandas-transportadoras
Ponsa, P., & Granollers, A. (2009). Diseño y automatización industrial. Cataluña:
Universidad Politécnica de Cataluña.
Ruedas, C. (2010). Automatización Industrial: Áreas de aplicación en la Ingeniería. Boletín

Electrónico, 10.
Canales, A. R., & Martínez, J. M. M. (2020). Automatización y telecontrol de sistemas de

riego. Marcombo.
L., S. (2020, 9 octubre). Tipos de cerradoras de latas. Fanser. Recuperado 21 de
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https://tecomsamaquinaria.com/sin-categoria/maquinas-envasadoras/
Equipo de redacción Escobar y Martínez. (2021, 31 agosto). ¿Cuáles son los

componentes principales de las bandas transportadoras? Escobar y Martinez.
Recuperado 4 de octubre de 2022, de
https://www.eymproductostecnicos.com/componentes-de-las-bandas-transportadoras.
Calero, C. G. (2020, septiembre). PARTES DE UNA CINTA TRANSPORTADORA.
CALERO.COM.MX. https://www.calero-group.com/partes-de-una-cinta-transportadora/
Plaen, P. (s. f.). Envasado con nitrógeno liquido. Recuperado 27 de octubre de 2022, de
https://plaen.blogspot.com/2010/09/envasado-con-nitrogeno-liquido.html
71
CASTRO, J. A., MARTÍNEZ, G. Y. & RAVELO, F. J. (s. f.). Diseño de una banda
transportadora semiautomatica para la fabricacón de tanques de combustible de vehiculos
de carga. [Tesis para obteer el título de ingeniero en control y automatización.]. instituto
Politécnico nacional ESIME Zacatenco.
Fácil, E. (2020, 18 febrero). Sistema SCADA: ¿Qué es? (Control de supervisión y
adquisición de datos). Electrónica Fácil Top. https://www.electronicafacil.top/ingenieria-
control/sistema-scada-que-es-control-de-supervision-y-adquisicion-de-datos/
72
Anexos
ANEXO A
ESTRUCTURA DEL REPORTE FINAL DE RESIDENCIA PROFESIONAL
Preliminares
Portada.
Agradecimientos.
Resumen.
Índice.
Generalidades del proyecto
Introducción.
Descripción de la empresa u organización y del puesto o área del trabajo el
estudiante.
Problemas a resolver, priorizándolos.
Objetivos (General y Específicos).
Justificación.
Marco teórico
Marco Teórico (fundamentos teóricos).
Desarrollo
Procedimiento y descripción de las actividades realizadas.
Resultados
Resultados, planos, gráficas, prototipos, manuales, programas, análisis
estadísticos, modelos matemáticos, simulaciones, normatividades, regulaciones y
restricciones, entre otros. Solo para proyectos que por su naturaleza lo requieran:
estudio de mercado, estudio técnico y estudio económico.
Actividades Sociales realizadas en la empresa u organización (si es el caso).
Conclusiones
Conclusiones de Proyecto, recomendaciones y experiencia personal profesional
adquirida.
Competencias desarrolladas
Competencias desarrolladas y/o aplicadas en la elaboración de proyecto.
Fuentes de información
73

Informe Técnico de Residencias Profesionales: Tecnológico Nacional de México Instituto Tecnológico de Tláhuac

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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TLÁHUAC

DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA ELECTRÓNICA

INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIAS

Reingeniería para la automatización del riel

Luis Andrés Chávez Palacios.

Tláhuac, CDMX. Diciembre de año 2022.

1.3.1 Objetivo general...................................................................................................3

Capítulo II Marco teórico...................................................................................................6

2.1.1 Ventajas de rieles transportadores.......................................................................6

2.2 Historia del riel transportador.....................................................................................7

9.2.1 Tipos de pistones neumáticos............................................................................13

3.2 Descripción general del funcionamiento...............................................................29

4.1 Simulación en programa step7 proceso de admisión de tinta..................................31

Simulación de conexiones en Autocad Electrical........................................................55

Figura 1 Logotipo Tecnológico Nacional de México ITT......................................................5

PLC Controlador Lógico Programable

Utilizando los procesos de asimilación, adaptación mantenimiento, armado y desarmado

1.2 Planteamiento del problema.

En la empresa IMCAMI se tiene la necesidad de aplicar una reingeniería y adaptaciones a

1.3.1 Objetivo general

1.3.2 Objetivos específicos

 Diseñar diagramas eléctricos y neumáticos para los procesos.

 Implementar los diagramas eléctricos utilizando el software Solidworks Electrical.

 Adaptar el funcionamiento mecánico del riel.

En la empresa IMCAMI se cuenta con un riel que presenta diversas dificultades, el

Figura 1 Logotipo Tecnológico Nacional de México ITT

 Limitado tiempo de mantenimiento de la máquina.

2.1 Definición del riel transportador.

Conjunto de componentes que cuya función es desplazar material en diferentes

2.1.1 Ventajas de rieles transportadores.

 Gran capacidad de transporte.

2.2 Historia del riel transportador.

Algunas de las ventajas de los rieles transportadores son:

3.1 Partes de riel transportador.

Cinta: Su función principal es soportar directamente el material a transportar, es el

3.2.1 Tipos de cintas.

3.3.2 Tipos de rodillos.

 Rodillos superiores: Ubicados en la parte superior de la banda.

Los rodillos cumplen la función de:

Se trata de los rodillos, que, al girar, permiten el avance de la banda transportadora

4.2.1 Tipos de tambores.

 Tambor de reenvío: Componente cuya función es retornar la banda hacia el

 Lograr el adecuado contacto entre la banda y el tambor motriz para evitar

Se denomina bastidor a la estructura metálica que sostiene todo el conjunto de elementos

6.1 Tipos de rieles transportadores.

 Lisa: se refiere a que se transportan materiales de un peso determinado y que no

7.1 Patas y largueros.

8.1 Cuadro de mando.

9.2.1 Tipos de pistones neumáticos.

10.1 Válvulas direcciónales.

La función de las válvulas direccionales en la maquina enlatadora es orientar, distribuir y

 Posiciones: Se refiere al número de posiciones estables del elemento de

12.1 Reguladores de caudal.

Estos reguladores están instalados en los elementos neumáticos de la enlatadora, están

 Roscados al propio actuador: Este tipo de instrumento no requiere de orientación,

Generalmente para la conservación de los productos es necesario un proceso de

13.2.1 Sellado en frio.

Este tipo de sellado se utiliza principalmente en la industria alimentaria donde la

13.3.1 Sellado en caliente.

Entre los tipos de sellados térmicos más comunes tendríamos:

13.4.1 Sellado al vacío.

El proceso del sellado es el siguiente.