Manual Practicas de Lab. de Concreto

2019
Manual de Prácticas de Concreto
M.I. Dagoberto López López

Depto. De Ing. Civil, ITSON
30/01/2019
RELACIÓN DE PRÁCTICAS
PRÁCTICA NO. 1 - PESO VOLUMÉTRICO DE LOS AGREGADOS ................................................................. 4
PRÁCTICA NO. 2 - DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN ÓPTIMA GRAVA-ARENA ....................................... 7
PRÁCTICA NO. 3 - GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS .................................................................... 10
PRÁCTICA NO. 4 - ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS ............................................................................. 14
PRÁCTICA NO. 5 - PRUEBA DE COLORIMETRÍA EN LA ARENA ................................................................ 16
PRÁCTICA NO. 6 - DENSIDAD DE LOS AGREGADOS ............................................................................... 17
PRÁCTICA NO. 7 - DENSIDAD DE CEMENTANTES ................................................................................... 19
PRÁCTICA NO. 8 - DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO ......................................................................... 20
PRÁCTICA NO. 9 - CONSISTENCIA (REVENIMIENTO) .............................................................................. 32
PRÁCTICA NO. 10 - COLADO DE CILINDROS DE PRUEBA .......................................................................... 34
PRÁCTICA NO. 11 - ENSAYE DE CILINDROS DE PRUEBA ........................................................................... 36
PRÁCTICA NO. 12 - RESISTENCIA A TENSIÓN DEL CONCRETO .................................................................. 39
ENSAYES NO DESTRUCTIVOS EN EL CONCRETO. ......................................................................................... 41
PRÁCTICA NO. 13 - EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO POR MEDIO DE ESCLEROMETRO. 42
PRÁCTICA NO. 14 - EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO POR MEDIO DE ULTRASONIDO. .. 44
PRÁCTICA NO. 15 - DETERMINACION DEL ARREGLO DE REFUERZO EN ELEMENTOS COLADOS. .............. 46

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Manual de prácticas de Concreto
PRÁCTICA No. 1 - PESO VOLUMÉTRICO DE LOS

AGREGADOS
Introducción.
AGREGADOS. Se definen como tales los materiales pétreos que mezclados con agua y
cemento forman el concreto; divídanse en dos tipos generales: arena y grava.
Arena: es el material que pasa a través de loa malla Núm. 4, que tiene 4.76 mm. (3/16")
de abertura entre hilos.
Grava: es el material que queda retenido en la malla Núm. 4 y pasa por la malla de 152.4
mm. (6").
Los agregados pueden encontrarse en depósitos formados por corrientes naturales de

agua o bien, obtenerse de canteras. Según su forma los agregados pueden dividirse en tres
tipos:
Material canto rodado (boleo);

Material triturado (aristas vivas), y
Material canto rodado y triturado (mixto).
PESO VOLUMÉTRICO. El peso volumétrico es la relación entre el peso de un material y

el volumen ocupado por el mismo, expresado en kilogramos por metro cúbico. Hay dos
valores para esta propiedad física, dependiendo del sistema de acomodamiento que se le
haya dado al material inmediatamente antes de la prueba; la denominación que se le dará a
cada una de ellas será: "peso volumétrico suelto" y "peso volumétrico varillado". La
utilidad de uno y otro dependerá de las condiciones de manejo a que se sujeten los
materiales en el trabajo.
Peso volumétrico suelto. Se usará invariablemente para la conversión de peso a volumen; es

decir, para conocer el consumo de agregados por metro cúbico de concreto.
Peso volumétrico varillado. Este valor se usará para el conocimiento de volúmenes de

materiales apilados y que están sujetos a acomodamiento o asentamiento provocados por el
tránsito sobre ellos, o por la acción del tiempo.
El valor de "peso volumétrico", en ambos casos, se deberá obtener con agregados secados a
la intemperie.
Equipo (arena y grava):
 Báscula
 Cucharón.
5
 Pala.
 Medidas de volumen con su peso propio y volumen conocidos.
 Varilla de 16 mm. (5/8") con punta de casquete esférico y 60 cm. de longitud.
 Rasero.
 Charola.
Determinación del peso volumétrico suelto – arena.
1. Determinación del peso volumétrico suelto de la arena. En la medida de 2.83 lt.

(0.10 pies cúbicos.) se vierte la arena dejándola caer con un deslizamiento continuo
desde una altura de más o menos 50 mm. del borde de la medida, hasta que el
material colocado forme un cono natural, cuyos taludes lleguen arriba de la junta
entre la extensión y la medida misma. La medida no deberá moverse durante la
operación.
2. Terminado el llenado anterior, se quita la extensión.
3. A continuación se recorre el rasero sobre los bordes de la medida, tantas veces

como sea necesario, para obtener una superficie precisamente plana, procurando no
originar movimientos o vibraciones durante la operación.
4. Se pesa la medida con su contenido de arena, y se anota el peso obtenido.
Determinación del peso volumétrico varillado - arena
En este caso, la única diferencia con el método anterior, consiste en sustituir los pasos (1 y
2) por los que se indican a continuación y que consisten en llenar la medida con tres capas,
varillando cada una de ellas con 25 golpes consecutivos, teniendo cuidado de no hacer
penetrar la varilla más del espesor de la capa que se trabaja.
Determinación del peso volumétrico suelto - grava
Procedimiento:
1. Se vierte la grava en la medida, dejándola caer de una manera uniforme hasta

llenarla totalmente.
2. El enrase se hará con el rasero, corriéndolo sobre los bordes de la medida, y

sacando todo el material que se oponga a su libre movimiento en caso de ser grava
de diámetro pequeño. Si la grava tiene mayor diámetro, el enrase se hará a mano,
tratando de que el material no sobresalga de los bordes de la medida.
3. Los espacios vacíos dejados en la operación de enrase, se llenarán acomodando

grava entre ellos, manualmente, pero sin ejercer ninguna presión.
4. Se pesa la medida con su contenido de grava, y se anota el peso obtenido.

6
Determinación del peso volumétrico varillado - grava
En este caso, la única diferencia con el método anterior, consiste en sustituir el paso
marcado con el número 1, por los que se indican a continuación y que consisten en llenar la
medida con tres capas, golpeando con la varilla cada una de ellas 25 veces, teniendo
cuidado de no hacer penetrar la varilla más del espesor de la capa que se trabaja, y de no
fracturar la grava.
Cálculo:
Peso volumétrico suelto o varillado en
 = (P - p ) / V x 1000
Donde:
 = Peso volumétrico del material en Kg/m3
P = Peso propio de la medida más peso del material en kg.
p = Peso propio de la medida en kg.
V= Volumen medido del material en lt.
La medida que se use deberá estar de acuerdo con el tamaño máximo del agregado, según la
tabla siguiente:
TMAX Capacidad de la medida en lt.

1/2" 2.83
1 1/2" 14.16
7
PRÁCTICA No. 2 - DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN

ÓPTIMA GRAVA-ARENA
Se conoce como razón óptima grava-arena, a la relación que existe entre el peso de una
cantidad de grava y de arena necesaria y suficiente para rellenar los vacíos de la grava y dar
así a la mezcla una densidad máxima.
El procedimiento que se va a describir es el conocido como el de “pesos óptimos”.
Equipo:
Báscula de 20 Kg. de capacidad.
Medidas de volumen con peso propio conocido
Charolas
Cucharón
Pala
Rasero
Procedimiento:
Se elaborará una tabla en la que deben constar distintos porcentajes de grava y arena, tal
como van variando en las mezclas en estudio. Estos porcentajes deben variar para ambos
materiales, entre 0 y 100%.
1. Se toma una muestra representativa de cada uno de los materiales por separado
(arena y grava).
2. Se determina por separado el peso volumétrico de cada uno de los materiales. Las
pesadas (peso neto), su promedio y peso volumétrico se registran en las columnas
correspondientes de la tabla que se elaboró.
3. En el orden que se indica en la tabla elaborada, se hacen mezclas de arena y grava,
para determinar su peso volumétrico en la siguiente forma:
4. Se toma el peso necesario de cada material de acuerdo con el porcentaje que se trata
de estudiar.
5. Se mezclan los materiales en una charola, procurando que no se produzcan
segregaciones. Esto se logra mediante revolturas consecutivas y regulares.
6. Una vez mezclados los materiales se determinará un peso volumétrico de acuerdo
con los sistemas y cuidados, ya utilizados anteriormente y los resultados se
obtendrán en Kg/m3.
7. Para cada porcentaje distinto de los materiales en estudio, se requiere hacer tres
pruebas consecutivas, de las cuales dos de ellas, por lo menos, deben coincidir con
una aproximación menor de 5 Kg./m3.
8. Se repiten las operaciones marcadas en (4), con cada uno de los distintos
porcentajes que se estudian.
Los resultados obtenidos en el transcurso de la prueba (pesos volumétricos Kg/m3) deberán

ser interpretados gráficamente en Excel, en el cual se tomará como eje horizontal las
8
variaciones del porcentaje de cualquiera de los materiales, y como eje vertical los valores
Kg/m3., de las mezclas correspondientes.
Los puntos así obtenidos determinan una curva, en la que el porcentaje correspondiente a la
ordenada máxima es el adecuado para la mezcla.
El cociente que resulta de dividir el porcentaje de la grava entre el de la arena, da el valor

numérico de la razón grava-arena buscada.
Tabla 1. Registro para determinar la relación óptima de arena-grava
Peso del recipiente = Kg

Volumen del Recipiente = m3
Relación Grava Arena Peso Peso Peso. Vol

Arena/grava Mat. + Rec. Material Varillado
[Kg] [Kg] [Kg] [Kg] [Kg/m3]
0% 10 0
10% 10 1
20% 10 2
30% 10 3
40% 10 4
50% 10 5
60% 10 6
RELACIÓN ÓPTIMA DE ARENA-GRAVA

2400
2200
PESO VOL. VARILLADO [KG/M3
2000
1800
1600
1400
1200
1000
0 10 20 30 40 50 60 70
PORCENTAJE DE ARENA
9
Figura 1. Representación gráfica de los pesos volumétricos obtenidos para diferentes

porcentajes de arena.
10
PRÁCTICA No. 3 - GRANULOMETRÍA DE LOS

AGREGADOS
DETERMINACIÓN DE LA GRANULOMETRÍA
El análisis granulométrico de un agregado, consiste en separar y conocer los porcentajes de
cada tamaño.
 Equipo (arena y grava):
 Balanza de precisión
 Báscula de 20 kg. de capacidad.
 Juego de mallas de 203 mm. (8") de diámetro, números 4 (4.69 mm.), 8 (2.38 mm.),
14 (1.19 mm.), 28 (0.59 mm.), 48 (0.297 mm.), 100 (0.149 mm.), fondo y tapa
(clasificación Tyler), o números 4, 8, 16, 30, 50, 100, fondo y tapa (clasificación
estándar).
 Juego de tamices de 305 o 406 mm. (12" o 16") de diámetro, con aberturas
cuadradas de 152.4mm. (6"), 25.4 (1”), 19.05 (3/4”), 12.7 (1/2”), 76.2 mm. (3/8") y
4.76 (3/16").
 Charolas de lámina galvanizada
 Brochuelo de cerda y cepillo de alambre.
Procedimiento (arena):
1. Se cuartea la muestra total de la arena, previamente secada, hasta obtener 500 g.
con aproximación al 0.1 g.
2. La cantidad de muestra pasada se cernirá en las mallas superpuestas de mayor a
menor.
3. Vertida la muestra sobre la malla superior. (Núm. 8), la operación de cribado se
hará soportando la serie de mallas sobre los dedos e inclinándola de un lado a otro,
a la vez que golpeando sus costados con las palmas de las manos.
4. Una vez que se haya comprobado que cada malla ha dado paso a todo el material
menor que su abertura, para lo cual se habrá observado que durante un minuto no
pasa más que el 1% del retenido, las porciones se colocarán en recipientes por
separado para después pesarlos.
5. Las mallas deberán quedar siempre limpias después de vaciar su contenido y para
esto se utilizará el cepillo de alambre o el brochuelo, según la abertura entre hilos.
6. Se pesa cada una de las porciones obtenidas en el cribado, con una aproximación
hasta de 0.1 g. en el orden de tamaños correspondiente, haciendo su registro. La
suma de los pesos deberá coincidir con el peso total de la muestra empleada con
aproximación menor de 1g. Por esta razón se conservarán por separado las distintas
porciones después de pesadas, para en caso necesario comprobar los pesos
obtenidos.
Procedimiento (grava):
Para el análisis granulométrico de la grava se requiere una muestra con un peso total no
menor de 25 kg., obtenida por cuarteo. La muestra se cernirá en las mallas especificadas,
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separando en las charolas los retenidos correspondientes. Se deberá tener cuidado de que no
queden partículas aprisionadas entre los alambres que forman las mallas.
Una vez separado el material, se procederá a pesar cada porción en charolas taradas. Los
pesos obtenidos deberán registrarse debidamente.
Tabla 2. Límites granulométricos del agregado grueso.

(Porcentaje de masa que pasa por los tamices)
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CUADRO Núm. 1
ANALISIS GRANULOMETRICO
RETENIDO EN ARENA GRAVA
MALLAS
GRAMOS % RETENIDO % RETENIDO KG % RETENIDO % RETENIDO

ACUMULADO ACUMULADO
25.4 mm.
(1")
19.0 mm.
(3/4")
12.7 mm.
(1/2")
9.5 mm
(3/8")
4.76 mm. (Núm.
4)
2.38 mm (Núm.
8)
1.19 mm (Núm
16)
0.59 mm. (Núm
30)
0.297 mm. (Núm
50)
0.149 mm. (Núm.
100)
CHAROLA
SUMA
MODULO DE
FINURA
13
14
PRÁCTICA No. 4 - ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS

ABSORCIÓN. La cantidad de agua retenida por un material (arena o grava), después de
estar sumergido en ella durante 24 horas se expresa como porcentaje de peso seco del
material
Determinación de la absorción de la arena
Equipo que se utilizará en esta prueba:

 Balanza de precisión.
 Charola de lámina galvanizada.
 Molde en forma de cono truncado, de lámina galvanizada de 88.9 mm. de diámetro
inferior y 38.1 mm. de diámetro superior por 73.0 mm. de altura.
 Pisón metálico con peso de 336 gr., de 25.4 mm. de diámetro en su cara de
apisonar.
 Placa de vidrio o cualquier otro material no absorbente.
 Estufa o parrilla.
 Cuchara de albañil.
Procedimiento:
1. Se toma la muestra que se dejó sumergida en agua por 24 horas, y se escurre el agua
sobrante.
2. Se extiende sobre la placa de vidrio.
3. Se remueve frecuentemente, hasta considerar que solo haya perdido el agua superficial.
4. Se llena el molde.
5. Se compacta suavemente con el pisón, dando 25 golpes.
6. La arena se deja al ras del borde del molde.
7. Se levanta el molde, y se observa el comportamiento de la arena moldeada.
Nota: Si al quitar el molde, la arena moldeada muestra una superficie plana en su base
superior, repítase la prueba en las partes comprendidas en los números 2º al 7º hasta que
al quitar el molde, forme la arena un cono, lo que indicará que se encuentra
superficialmente seca.
8. Se pesan 500 g. de la arena que formó el cono, y se anota este peso.
9. Se seca en la estufa o parrilla el material, hasta peso constante. Las pesadas deben
hacerse estando el material frío.
10. El peso del material seco se anota.
Cálculo:
Porcentaje de absorción = ((B - A)/A) x 100
Donde:
B: Peso de la muestra saturada (peso seco superficialmente, paso 8º).
A: Peso de la muestra seca (peso constante, paso 10º).
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Absorción de la grava
Equipo:
 Estufa o parrilla.
 Una charola de lámina galvanizada.
 Franela o toallas de papel.
Procedimiento:
1. Se toma la muestra que se dejó sumergida 24 horas en agua, y se seca
superficialmente, con la franela o con unas toallas de papel.
2. Se pesa exactamente 1 kg. y se anota este peso.
3. Se seca en la estufa o parrilla, tantas veces como sean necesarias hasta obtener un
peso constante. Las pesadas deben hacerse estando el material frío.
4. Se pesa el material seco, y se anota el valor obtenido.
Cálculo:
Porcentaje de absorción = (( B - A ) / A) x 100
Donde:
B: Peso de la muestra saturada (peso superficialmente, paso 2º).
A: Peso de la muestra seca (peso constante, paso 4º).
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PRÁCTICA No. 5 - PRUEBA DE COLORIMETRÍA EN LA

ARENA
La materia orgánica es una de las impurezas de la arena, por lo tanto, se deberá conocer su
contenido.
La determinación aproximada del contenido de materia orgánica, está basada en la siguiente
prueba de colorimetría.
Equipo :
 Botellas de vidrio incoloro de 250 350 ml. con tapón de hule y con marcas cada 25
ml.
 Solución de sosa cáustica ( 30 gr. por lt. de solución). La solución de sosa , se
prepara disolviendo 30 gr. de hidróxido de sodio comercial (NaOH) en agua
destilada, hasta completar un litro de solución.
 Parrilla eléctrica o de gasolina.
 Vidrio color normal.
 Balanza de torsión de 1 kg. de capacidad.
 Charola pequeña para secado de la arena.
 Cuchara de albañil pequeña, o espátula.
Procedimiento:
1. Se toma una muestra representativa de la arena que se va a probar, que pese
alrededor de 500 gr.
2. Se seca la arena a una temperatura que no pase de 110 oC.
3. Se pone en la botella hasta la marca 125 ml. la arena seca y fría.
4. Se agrega la solución de sosa cáustica hasta que el volumen de la arena y el líquido,
una vez agitados, lleguen a la marca 200ml.
5. Se tapa la botella con el tapón de hule, se agota vigorosamente durante dos minutos
y se deja reposar durante 24 hrs.
6. Transcurrido este tiempo, se compara la transferencia el color del líquido que se
encuentra sobre la arena, con el vidrio color normal (ámbar).
Si el color del líquido arriba de la arena, es más claro que el del vidrio color normal, indica
que el contenido de materia orgánica es inferior al límite fijado ; por lo tanto, la arena es
aceptable. Si al contrario, el color del líquido es más obscuro que el vidrio color normal, y
por lo tanto el contenido de materia orgánica puede ser superior al límite aceptable, la arena
no deberá ser estudiada más detenidamente.
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PRÁCTICA No. 6 - DENSIDAD DE LOS AGREGADOS
DENSIDAD. Se llama densidad relativa, a la relación entre el peso de un volumen dado de

material saturado y superficialmente seco (arena o grava) y el peso del mismo volumen de
agua destilada a 4ºC. de temperatura.
Densidad método de campo. (Arena y grava)
Equipo:
 Báscula
 Bote vertedor de 15 o 20 lt. de capacidad.
 Charola.
 Cucharón.
 Probeta graduada de 1000 ml. y vasos.
Procedimiento:
1. Se afora el bote vertedor con agua potable.
2. Se pesan 5 kg. del material saturado (seco superficialmente).
3. Se vierte el material poco a poco evitando salpicaduras y procurando que no se
arrastre aire.
4. El volumen de agua desalojado deberá medirse cuando termine totalmente el
escurrimiento.
Cálculo:
Densidad = A / B
Donde:
A: Peso del material usado para la prueba, paso (2º).
B: Volumen total de agua desalojada, expresado en kg. (1 lt. = 1 kg.). Paso (4º).
Método de gabinete. Arena
Equipo:
 Frasco de "Le Chatelier".
 Brochuelo de cerdas.
 Recipiente para la muestra.
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Procedimiento:
1. Se afora con agua el frasco de "Le Chatelier" haciendo coincidir el menisco inferior
en la marca 0.
2. Se seca el interior del cuello del frasco.
3. Se pesa en la balanza de torsión 50 g. del material.
4. Se vierte en el frasco de "Le Chatelier" los 50 g. de la muestra. Esta operación se
debe hacer con el brochuelo.
5. Se toma el frasco de "Le Chatelier" y se agita mediante giros hasta expulsar
totalmente el aire arrastrado por el material.
6. Se pone el frasco de "Le Chatelier" en posición vertical y se hace la lectura al nivel
del menisco inferior. Esta lectura se anota y da directamente el volumen de la
muestra introducida.
7. Se pesa el sobrante de la muestra paso (4º) y se anota.
Cálculo:
Densidad = P / V
Donde:
P : Peso de 50 g. de material de arena saturada y superficialmente seca.
V: Volumen desalojado en el frasco de "Le Chatelier".
19
PRÁCTICA No. 7 - DENSIDAD DE CEMENTANTES

DENSIDAD. Se llama densidad relativa, a la relación entre el peso de un volumen dado de
material saturado y superficialmente seco (arena o grava) y el peso del mismo volumen de
agua destilada a 4ºC. de temperatura.
Método de gabinete. Cemento
Equipo:
 Frasco de "Le Chatelier".
 Brochuelo de cerdas.
 Recipiente para la muestra.
Procedimiento:
1. Se afora con gasolina el frasco de "Le Chatelier" haciendo coincidir el menisco
inferior en la marca 0.
2. Se seca el interior del cuello del frasco.
3. Se pesa en la balanza de torsión 65 g. de cemento.
4. Se vierte en el frasco de "Le Chatelier" los 65 g. de la muestra. Esta operación se
debe hacer con el brochuelo y lentamente para evitar que se obstruya la garganta del
frasco.
5. Se toma el frasco de "Le Chatelier" y se agita mediante giros hasta expulsar
totalmente el aire arrastrado por el material.
6. Se pone el frasco de "Le Chatelier" en posición vertical y se hace la lectura al nivel
del menisco inferior. Esta lectura se anota y da directamente el volumen de la
muestra introducida.
7. Se pesa el sobrante de la muestra paso (4º) y se anota.
Cálculo:
Densidad = P / V
Donde:
P: Peso de 65 g. de cemento.
V: Volumen desalojado en el frasco de "Le Chatelier".
20
PRÁCTICA No. 8 - DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

El procedimiento para la dosificación de mezclas que se expone en esta sección es aplicable
al concreto de peso normal, aunque pueden emplearse los mismos datos y procedimientos
básicos para seleccionar las proporciones de concretos pesados y masivos; en los apéndices
2 y 3 se da información adicional así como cálculos de muestras, respectivamente.
La estimación de los pesos de las mezclas de concreto requeridos implica una secuencia de
pasos lógicos y directos que, de hecho, ajustan las características de los materiales
disponibles a una mezcla adecuada para el trabajo. El aspecto de la adaptabilidad no
siempre permite al individuo seleccionar las proporciones. Las especificaciones de la obra
pueden dictar todas o algunas de las siguientes recomendaciones.
 Relación máxima agua/cemento.

 Contenido mínimo de cemento.
 Contenido de aire.
 Revenimiento.
 Tamaño máximo de agregado.
 Resistencia.
Otros requisitos relacionados con aspectos tales como diseño de resistencia, aditivos y tipos
especiales de cemento o agregado.
Independientemente de que las características del concreto estén prescritas en las

especificaciones o de que se deje la dosificación a criterio de la persona que la va a hacer, la
determinación de los pesos de las mezclas por metro cúbico de concreto se lleva a cabo más
satisfactoriamente de acuerdo con la siguiente secuencia:
Primer paso. Elección del revenimiento.

Cuando no se especifica el revenimiento, puede seleccionarse un valor apropiado para la
obra de los que aparecen en la tabla 1. Las variaciones de revenimiento que se muestran son
aplicables cuando se emplea el vibrado para compactar el concreto. Deben emplearse
mezclas de la consistencia más densa, que pueden colarse con buen rendimiento.
Segundo paso. Elección del tamaño máximo del agregado.

Los tamaños más grandes de agregados bien graduados tienen menos huecos que los
tamaños más pequeños. Por esto, los concretos con agregados de tamaños mayores
requieren menos mortero por volumen unitario de concreto. Por regla general, el tamaño
máximo del agregado debe ser el mayor disponible económicamente y guardar relación con
las dimensiones de la estructura. En ningún caso el tamaño máximo debe exceder de 1/5 de
la menor dimensión entre los costados de la cimbras, 1/3 del espesor de las losas, ni 3/4 del
espacio libre mínimo entre varillas de refuerzo individuales, paquetes de varillas o torones
de pretensado. A veces, estas limitaciones se pasan por alto si la trabajabilidad y los
21
métodos de compactación permiten que el concreto sea colado sin cavidades o huecos.
Cuando se desea un concreto de alta resistencia, se pueden obtener mejores resultados con
agregados de tamaño máximo reducido, ya que estos producen resistencias superiores con
una relación agua/cemento determinada.
Tabla 2. Revenimientos recomendados para diversos tipos de construcción
Tipos de construcción Rev. cm. Rev. cm.

Máximo*
Mínimo*
Muros de cimentación y zapatas reforzadas 8 2
Zapatas, campanas y muros de subestructura sencillos 8 2
Vigas y muros reforzados 10 2
Columnas para edificios 10 2
Pavimentos y losas 8 2
Concreto masivo 5 2
* Pueden incrementarse en 2.5 cm cuando los métodos de compactación no sean mediante vibrado.
Tercer paso. Cálculo del agua de mezclado y el contenido de aire.
La cantidad de agua por volumen unitario de concreto requerida para producir determinado
revenimiento, depende del tamaño máximo de la forma de la partícula y granulometría de
los agregados, así como de la cantidad de aire incluido. No le afecta significativamente el
contenido de cemento. En la tabla 2 aparecen valores estimados del agua de mezclado
requerida para concretos hechos con diversos tamaños máximos de agregado, con y sin aire
incluido. Según sea la textura y forma del agregado, los requerimientos de agua de
mezclado pueden estar ligeramente por encima o por debajo de los valores tabulados, pero
son lo suficientemente precisos para el primer cálculo. Estas diferencias en el requerimiento
de agua no se reflejan necesariamente en la resistencia, ya que pueden estar implicados
otros factores de compensación. Por ejemplo, de un agregado redondeado y otro angular,
ambos gruesos, bien graduados y de buena calidad, se espera que puedan producir
concretos d aproximadamente la misma resistencia a la compresión por el mismo factor de
cemento, a pesar de diferencia en la relación agua/cemento resultante de los diferentes
requerimientos de agua de mezclado. La forma de la partícula no indica por sí misma que el
agregado estará por encima o por debajo del promedio en cuanto a su capacidad para
obtener resistencia.
22
Tabla 3. Requisitos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para diferentes

revenimientos y tamaños máximos nominales de agregado
Revenimiento, cm Agua, kg/m3 de concreto para los tamaños

máximos nominales de agregado, mm.
10* 12.5* 20* 25* 40* 50*! 70ç! 150ç

!
Concreto sin aire incluido
de 3 a 5 205 200 185 180 160 155 145 125
de 8 a 10 225 215 200 195 175 170 160 140
de 15 a 18 240 230 210 205 185 180 170 -
Cantidad aproximada de aire
atrapado en concreto sin 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
inclusión de aire, expresado
como un porcentaje
Concreto con aire incluido
de 3 a 5 180 175 165 160 145 140 135 120
de 8 a 10 200 190 180 175 160 155 150 135
de 15 a 18 215 205 190 185 170 165 160 -
Promedio recomendado** del
contenido total de aire,
porcentaje de acuerdo con el
nivel de exposición: 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5"!! 1.0"!
Exposición ligera 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5"!! !
Exposición moderada 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5"!! 3.0"!
Exposición severa !
4.0"!
!
En la parte superior de la tabla 2 se indica la cantidad aproximada de aire atrapado que puede esperarse en
concretos sin inclusión de aire, y en la parte inferior, el promedio de contenido de aire recomendado para
concretos con inclusión de aire. Para el caso que sea necesario o deseable incluir aire, se señalan tres niveles de
contenido de aire para cada tamaño de agregado, los que dependen del propósito de la inclusión de aire y de la
severidad de la exposición, si la inclusión de aire está en función de la durabilidad.
* Estas cantidades de agua de mezclado se emplean para calcular factores de cemento con mezclas de prueba.
Son cantidades máximas de agregados gruesos angulares, razonablemente bien formados y con granulometría
dentro de los límites de especificaciones aceptadas.
! Los valores de revenimiento para concreto con agregado mayor de 40 mm están basados en pruebas de
revenimiento después de la remoción de las partículas mayores de 40 mm, mediante tamizado húmedo.
** En varios documentos del ACI aparecen recomendaciones adicionales con respecto al contenido de aire y a
las tolerancias necesarias de contenido de aire para control en el campo. Entre estos documentos están: ACI 201,
345,318,301 y 302. La norma ASTM C94 para concretos premezclados también proporciona los límites de
contenido de aire. Los requerimientos que aparecen en otros documentos no siempre pueden concordar
exactamente, por lo que al proporcionar concreto debe prestarse atención a la selección de un contenido de aire
que se ajuste a las necesidades de la obra, así como a las especificaciones aplicables.
" Para concretos que contienen agregados grandes que serán tamizados en húmedo a través de una malla de 1
1/2 pulgadas antes de someterse a loa prueba de contenido de aire, el porcentaje de aire esperado en el material
23
de tamaño inferior a 40 mm debe ser como el tabulado en la columna de 40 mm. Sin embargo, los cálculos
iniciales de proporción deben incluir el contenido de aire como un porcentaje del total.
!! Cuando se emplea agregado grande en concretos con bajo factor de cemento, la inclusión de aire no debe ir en
detrimento de la resistencia. En la mayoría de los casos el requerimiento de agua se reduce lo suficiente para
mejorar la relación agua/cemento y, de esta manera, compensar el efecto reductor de resistencia con inclusión
de aire. Generalmente, sin embargo, para dichos tamaños grandes de agregado los contenidos de aire
recomendados en caso de exposición severa deben tomarse en consideración aunque pueda haber poca o
ninguna exposición a la humedad o al congelamiento.
Çç Estos valores se basan en el criterio de que es necesario un 9 % de aire en la fase de mortero del concreto. Si
el volumen del mortero va a ser sustancialmente diferente del determinado en esta obra, puede ser conveniente
calcular el contenido de aire necesario tomando un 9 % del volumen real del mortero.
Exposición ligera. Cuando se desee la inclusión de aire por otros efectos benéficos que no
sean la durabilidad, por ejemplo, para mejorar la cohesión o trabajabilidad, o para
incrementar la resistencia del concreto con bajo factor de cemento, pueden emplearse
contenidos de aire inferiores a los necesarios para la durabilidad. Esta exposición incluye
servicio interior o exterior en climas en los que el concreto no estará expuesto a agentes de
congelación o deshielo.
Exposición moderada. Implica servicio en climas donde es probable la congelación, pero

en los que el concreto no estará expuesto continuamente a la humedad o al agua corriente
durante largos períodos antes de la congelación, ni agentes descongelantes u otros
productos químicos agresivos. Como ejemplos pueden señalarse: vigas exteriores,
columnas, muros, trabes o losas que no estén en contacto con el terreno húmedo y que estén
ubicadas de manera que no reciban aplicaciones directas de sales descongelantes.
Exposición severa. El concreto expuesto a productos químicos descongelantes u otros

agentes agresivos, o bien, cuando el concreto pueda resultar altamente saturado por el
contacto continuo con humedad o agua corriente antes de la congelación. Ejemplos de lo
anterior son: pavimentos, pisos de puentes, guarniciones, desagües, aceras, revestimiento de
canales, tanques exteriores para agua o resumideros.
El empleo de cantidades normales de aire incluido en concretos con resistencia especificada

a 350 kg/cm2 o aproximada, puede no ser factible debido al hecho de que cada porcentaje
de aire adicional reduce la resistencia máxima que se puede obtener con determinada
combinación de materiales. En estos casos, la exposición del agua, sales descongelantes y
temperaturas de congelación deben ser cuidadosamente evaluadas. Si un elemento no va a
estar continuamente mojado ni expuesto a sales descongelantes, son apropiados los valores
de contenido de aire más bajos, como los que se señalan en la tabla 2 para exposición
moderada, aunque el concreto esté expuesto a temperaturas de congelación-deshielo. Sin
embargo, en condiciones de exposición en las que el elemento pueda estar saturado antes de
la congelación, no debe sacrificarse el aire incluido en favor de la resistencia.
24
Cuando se emplean mezclas de prueba con el fin de establecer las relaciones de resistencia
o verificar la capacidad para producir resistencia de una mezcla, debe emplearse la
combinación menos favorable de agua de mezclado y aire incluido; es decir, el contenido
de aire debe ser el máximo permitido, y el concreto se debe mezclar para un revenimiento
lo más elevado posible. Esto evitará la elaboración de un cálculo demasiado optimista de la
resistencia, basado en la suposición de que en el campo prevalecerán las condiciones
promedio en vez de presentarse condiciones extremas. Para obtener información sobre las
recomendaciones relativas al contenido de aire, consúltense ACI 201, 301 y 302.
Cuarto paso. Selección de la relación agua/cemento.

La relación agua/cemento requerida se determina no sólo por los requisitos de resistencia,
sino también por otros factores como la durabilidad y las propiedades del acabado. Puesto
que diferentes agregados y cementos producen, generalmente, distintas resistencias
empleando la misma relación agua/cemento, es muy deseable establecer una relación entre
la resistencia y la relación agua/cemento para los materiales que de hecho van a emplearse.
En ausencia de estos datos, pueden tomarse de la tabla 3 (a) valores aproximados y
relativamente conservadores para concretos que contengan cemento Portland Tipo 1. Con
materiales comunes, las relaciones tabuladas de agua/cemento deben producir las
resistencias indicadas, con base en pruebas a los 28 días de muestras curadas en
condiciones normales de laboratorio. La resistencia promedio seleccionada debe, por
supuesto, exceder de la resistencia especificada por un margen suficiente para mantener
dentro de los límites especificados las pruebas con bajos valores.*
Para condiciones de exposición severas la relación agua/cemento debe mantenerse baja, aun
cuando los requerimientos de resistencia puedan cumplirse con valores mayores. En la tabla
3 (b) aparecen los valores límite.
Cuando se emplean materiales puzolánicos en el concreto, debe considerarse una relación

agua/cemento más puzolana por peso, en vez de la tradicional relación agua/cemento por
peso. Existen dos enfoques que se emplean normalmente para determinar una relación
W(C+P) que pueda considerarse equivalente a la relación W/C de una mezcla que contiene
solamente cemento Portland: a) Peso equivalente del material aglutinante o b) volumen
absoluto equivalente del material aglutinante en la mezcla. Para el primer enfoque, la
equivalencia del peso, el peso total del material aglutinante sigue siendo el mismo [es decir,
W/(C + P) = W/C directamente]; pero el volumen absoluto total de cemento más puzolana,
normalmente será ligeramente mayor. Con el segundo enfoque, aplicando la ecuación 3.2,
se calcula una relación de W/(C + P) por peso que mantiene la misma relación de volumen
absoluto, pero que reducirá el peso total del material aglutinante, puesto que el peso
específico de las puzolanas es normalmente inferior al del cemento.
* Véase "Recommended Practice for Evaluation of Compression Test Results of Field

Concrete (ACI 214-65)"
25
Las ecuaciones para convertir una relación agua/cemento, W/C, deseada a una relación por
peso de agua/cemento más puzolana, W/(C+P), por: a) equivalencia de peso, o b)
equivalencia de volumen, son las siguientes:
Equivalencia de peso
W/(C + P) relación de peso, equivalencia de peso = W/C
Tabla 4. Correspondencia entre la relación agua/cemento y la resistencia a la compresión

del concreto.
Resistencia a la Relación agua/cemento por peso

compresión a los 28 días,
kg/cm2*
Concreto sin aire Concreto con aire
incluido incluido
420 0.41 -
350 0.48 0.40
280 0.57 0.48
210 0.68 0.59
140 0.82 0.74

* Los valores son resistencias promedio estimadas para concreto que no contiene más del porcentaje de aire que
se indica en la tabla 2. Para una relación agua/cemento constante se reduce la resistencia del concreto conforme
se incrementa el contenido de aire.
La resistencia se basa en cilindros de 15 x 30 cm, curados con humedad a los 28 días, a 23

(+ -) 1.7 ºC, de acuerdo con la sección 9 (b) de la norma ASTM C31.
La relación supone un tamaño máximo de agregado de 3/4 a 1"; para un banco dado, la
resistencia producida por una relación agua/cemento dada se incrementará conforme se
reduce el tamaño máximo de agregado.
donde,
W/(C + P) = Peso del agua dividido entre el peso del cemento + puzolana
W/C = Relación agua/cemento deseada por peso
Cuando se emplea el enfoque de equivalencia de peso, el porcentaje o fracción de puzolana
empleado en el material aglutinante se suele expresar por peso. Así pues: Fw, porcentaje de
la puzolana por peso del total de cemento más puzolana, expresado como un factor decimal,
es:
Fw = P / (C + P)
26
Tabla 5. Relaciones agua/cemento máximas permisibles para concreto sujeto a exposiciones

severas*
Tipo de estructura Estructura continua o Estructura expuesta

frecuentemente mojada al agua de mar o a
y expuesta a sulfatos
congelación y deshielo !
Secciones esbeltas (barandales,
guarniciones, umbrales, ménsulas,
trabajos ornamentales) y secciones con
menos de 3 cm de recubrimiento sobre
el acero de refuerzo
0.45 0.40 ç
Todas las demás estructuras

0.50 0.45 ç
* Basado en el informe del Comité ACI 201, "Durability of Concrete in Service".

! El concreto también debe tener aire incluido.
Ç Si se emplea cemento resistente a los sulfatos (Tipo II o Tipo V de la norma ASTM C 150, la relación agua/cemento
permisible puede incrementarse en 0.05.
Donde,
Fw = Porcentaje de puzolana por peso, expresado como factor decimal.
P = Peso del material puzulánico.
C = Peso del cemento.
Nota: Cuando solamente se conoce el factor deseado de porcentaje de puzolana por

volumen absoluto, Fv, éste puede convertirse a Fw de la siguiente manera:
Fw = 1 / [1 + (3.15/Gp)((1/Fv ) - 1) ]
Donde,
Fv = Porcentaje de puzolana por volumen absoluto del volumen absoluto total del cemento
más puzolana, expresado como factor decimal.
Gp = Gravedad específica de la puzolana.
3.15 = Gravedad específica del cemento Portland (se empleará el valor real si se sabe que es
diferente).
27
Ejemplo. Equivalencia de peso
Si se requiere una relación agua/cemento de 0.60 y se va a emplear puzolana de ceniza

volante, como 20% del material aglutinante en la mezcla por peso (Fw = 0.20), entonces la
relación requerida de agua/cemento más puzolana sobre la base de equivalencia de peso,
será:
W / (C + P) = W/C = 0.60, y
Fw = P/(C + P) = 0.20
Suponiendo un requerimiento de agua de mezclado estimado en 160 kg/cm3, el peso
requerido de cemento + puzolana será de 160 / 0.60 = 267 kg; y el peso de la puzolana será
de (0.20)(267) = 53 kg. El peso del cemento será, por lo tanto, 267 - 53 = 214 kg. Si en vez
del 20 % por volumen absoluto de cemento más puzolana (Fv = 0.20), el factor de peso
correspondiente se calculará coma sigue, para ceniza volante con un peso específico
supuesto de 2.40:
Fw = 1 / [1 + (3.15/Gp)((1/Fv) - 1)]
= 1 / [(3.15/2.40)((1/0.2) - 1)]
Fw = 1 / 1 + (1.31) (4) = 1 / (1 + 5.24) = 1 / 6.24 = 0.16
En este caso, el 20 % por volumen absoluto es 16 % por peso, el peso de la puzolana en el
lote sería (0.16) (267) = 43 kg, y el peso del cemento, 267 - 43 = 224 kg.
Equivalencia de volumen absoluto
W / (C + P) relación de peso, equivalencia de volumen absoluto
= 3.15 (W/C) / 3.15 (1 - Fv) + Gp (Fv)

Donde,
W/(C + P)= Peso del agua dividido entre el peso de cemento más puzolana
W/C = Relación agua/cemento deseada por peso
3.15 = Gravedad Específica del cemento Portland (utilícese el valor real si es
diferente)
Fv = Porcentaje de puzolana por volumen absoluto del volumen absoluto total de
cemento más puzolana, expresado como factor decimal.
Nota: Si solamente se conoce el porcentaje deseado de puzolana por peso (Fw), puede
convertirse a Fv de la siguiente manera:
1
𝐹𝑣 = 𝐺𝑝 1
[1+ ][ −1]
3.5 𝐹𝑤
Donde las literales tienen las mismas definiciones que en el caso anterior.
Utilícense los mismos datos básicos que para el ejemplo anterior, pero especificando que la
relación equivalente agua/cemento más puzolana se establezca con base en el volumen
absoluto, lo que mantendrá en la mezcla la misma relación de volumen de agua con
volumen del material aglutinante, cuando se cambie de cemento solo a cemento más
28
puzolana. También, en este caso, la relación agua/cemento requerida es de 0.60, e

inicialmente se supone que es conveniente emplear un 20 % de ceniza volante por volumen
absoluto (Fv = 0.20). El peso específico de la ceniza volante se supone de 2.40 en este
ejemplo.
W / (C + P) = 3.15 (W/C) /[ 3.15 (1 - Fv) + Gp (Fv)]

= (3.15)(0.60)/[(3.15)(0.80) + (2.40) (0.20)]
= 1.89 / (2.52 + 0.48) = 1.89 / 3.00 = 0.63
Tabla 6. Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto
Tamaño máximo de Volumen de agregado grueso* varillado en seco, por volumen unitario
agregado, mm de concreto para distintos módulos de finura de la arena
2.40 2.60 2.80 3.00

10 (3/8") 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 (1/2") 0.59 0.57 0.55 0.53
20 (3/4") 0.66 0.64 0.62 0.60
25 (1") 0.71 0.69 0.67 0.65
40 (1 1/2") 0.75 0.73 0.71 0.69
50 (2") 0.78 0.76 0.74 0.72
70 (3") 0.82 0.80 0.78 0.76
150 (6") 0.87 0.85 0.83 0.81
* Los volúmenes están basados en agregados en condiciones de varillado en seco, como se describe en la norma ASTM
C29. Estos volúmenes se han seleccionado a partir de relaciones empíricas para producir concreto con un grado de
trabajabilidad adecuado a la construcción reforzada común. Para concretos menos trabajables, como los requeridos en la
construcción de pavimentos de concreto, pueden incrementarse en un 10 % aproximadamente. Para concretos más
trabajables, véase la sección 5.3.6.1.
Quinto paso. Cálculo del contenido de cemento.
La cantidad de cemento por volumen unitario de concreto se rige por las determinaciones expuestas
en el tercero y cuarto paso anteriores. El cemento requerido es igual al contenido estimado de agua
de mezclado (tercer paso). Si, no obstante, la especificación incluye un límite mínimo separado
sobre el cemento, además de los requerimientos de resistencia y durabilidad, la mezcla debe basarse
en el criterio que conduzca a una cantidad mayor de cemento.
29
Tabla 7. Cálculo tentativo del peso del concreto fresco
Tamaño máximo de Cálculo tentativo del peso del concreto, kg/cm3*

agregado, mm
Concreto sin aire incluido Concreto con aire incluido
10 (3/8") 2 285 2 190
12.5 (1/2") 2 315 2 235
20 (3/4") 2 355 2 280
25 (1") 2 375 2 315
40 (1 1/2") 2 420 2 355
50 (2") 2 445 2 375
70 (3") 2 465 2 400
150 (6") 2 505 2 435
* Valores calculados por medio de la ecuación 5.1 para concreto de riqueza mediana (330 kg de cemento por m3) y
revenimiento medio con agregado de peso específico de 2.7. Los requerimientos de agua se basan en los valores de la
tabla 5.3.3, para revenimiento de 8 a 10 cm. Si se desea, el peso estimado puede afinarse como sigue, cuando se disponga
de la información necesaria: por cada 5 kg de diferencia en los valores de agua de mezclado de la tabla 5.3.3 para
revenimiento de 8 a 10 cm, corregir el peso por m3 en 8 kg en dirección contraria; por cada 20 kg de diferencia en
contenido de cemento de 330 kg, corregir el peso por m3 en kg en la misma dirección, por cada 0.1 que el peso específico
del agregado se desvíe a 2.7, debe corregirse el peso del concreto en 70 kg en la misma dirección.
El empleo de aditivos puzolánicos o químicos afectará las propiedades del concreto, tanto fresco
como endurecido.*
Sexto paso. Estimación del contenido de agregado grueso.
Los agregados con tamaño máximo y granulometría esencialmente iguales producen concretos de
trabajabilidad satisfactoria cuando se emplea un volumen dado d agregado grueso por volumen
unitario de concreto, con base en varillado seco. En las tablas 5.3.6 aparecen valores apropiados
para estos volúmenes de agregado. Puede observarse que, para igual trabajabilidad, el volumen de
agregado grueso en un volumen unitario de concreto depende únicamente de su tamaño máximo y
del módulo de finura del agregado fino. Las diferencias en la cantidad de mortero requerido para la
trabajabilidad con diferentes agregados, debidas a diferencias en la forma yen la granulometría de
las partículas; quedan compensadas automáticamente por las diferencias en la cantidad de huecos en
el varillado en seco.
En la tabla 5.3.6 se muestra el volumen de agregados, en metros cúbicos, con base en varillado en
seco, para un metro cúbico de concreto. Este volumen se convierte a peso seco del agregado grueso
requerido en un metro cúbico de concreto, multiplicándolo por el peso unitario de varillado en seco
por metro cúbico de agregado grueso.
30
*Véase el informe del Comité ACI 212, "Admixtures for Concrete", ACI Journal, Proceedings, vol.
60, núm. 11, noviembre de 1963, págs. 1481 - 1524.
Para obtener un concreto de buena trabajabilidad, lo que a veces es necesario para colar mediante
bombeo o cuando el concreto se cuela al rededor de lugares congestionados de acero de refuerzo, es
deseable reducir el contenido estimado de agregado grueso, determinado por la tabla 5.3.6, hasta en
un 10 %. Sin embargo, deben tomarse precauciones para garantizar que el revenimiento resultante,
la relación agua/cemento y las propiedades de resistencia del concreto concuerden con las
recomendaciones de las secciones 5.3.1 y 5.3.4, y cumplan con los requisitos aplicables de las
especificaciones de proyecto.
Séptimo paso. Estimación del contenido de agregado fino.
Por diferencia de pesos se obtiene el peso de la arena. Esto es del peso volumétrico estimado del
concreto restamos el peso del agua, del cemento y la grava.
31
DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

1 M3
Gravedad Específica Cemento Gc = 3.15
Agua Gw= 1.00
Grava Gg= 2.66 SSS SSS=Saturado Superficialmente Seco
Arena Ga = 2.61 SSS
Peso Unitario Grava g = 1720 Kg/m3
Arena a = 1650 Kg/m3
Absorción Grava %Ag= 2.11 %
Arena %Aa = 2.11
Módulo de Finura Arena MF= 2.80
Resistencia de Diseño Concreto f'c= 300 Kg/cm2
Item Paso Descripción Tabla Cantidad Elección Unidad Cálculos
Tipo de elemento a colar y

Revenimiento 6.3.1 10 cm
condiciones de colado
1
1/5 de la Distancia entre las
NA
formas
1/3 del espesor de la losa NA

Tamaño Máximo de
2 3/4" Pulg
Agregado 3/4 de la Distancia entre las
NA
varillas
Tamaño Disponible 3/4"
Agua Agua de Mezclado A1 5.3.3 205 Kg

3 % de aire atrapado en la
Contenido de aire A1 5.3.3 2 %
mezcla
4 Relación A/C Resistencia A1 5.3.4(a) 0.54
Grado de Exposición A1 5.3.4(b) 0.54

A A
Cantidad de Cemento en la C  C
5 Cemento A/C 379.62963 Kg A/C
mezcla
6 Grava A1 5.3.6 0.62 m3

Cantidad de Grava en la
G  Vg  g  % Ag
mezcla
1089 Kg
C
Vc 
Cemento 0.121 m3 Gc  1000
C
Agua 0.205 m3 V 
c G  1000
c
Grava 0.409 m3
Cantidad de Arena en la
7 Arena
mezcla
Aire 0.020 m3
Arena 0.245 m3
Kg
Arena 653
Material Volumen Peso P.U. Importe

m3 Kg
Cemento 0.121 380 1.84 698.52
Cantidades de Agua 0.205 205 30.00 6.15
material para 1 Grava 0.409 1089 120.00 49.12
Resumen
m3 de Aire 0.020 0
Concreto Arena 0.245 653 120.00 29.41
Total 1.000 2327
Total Mat. $783.21
32
PRÁCTICA No. 9 - CONSISTENCIA (REVENIMIENTO)

La consistencia es una de las formas de calificar la manejabilidad de un concreto y se
determina mediante la prueba llamada revenimiento, la cual no es otra cosa que el
asentamiento que presenta una mezcla fresca al quitársele el molde en el que inicialmente
se había colocado, es decir: la diferencia de altura entre el molde y la que adquiere la
mezcla después de quitarlo, determina el revenimiento, el cual se expresa en centímetros y
varía especialmente en función del agua adicionada a la mezcla, misma que actúa como
lubricante entre las partículas que integran un concreto; por lo tanto, muestra en cierta
forma la facilidad o dificultad de manejo interno que tiene una mezcla dada y la facilidad o
dificultad a segregarse o consistencia.
Equipo:
 Cono truncado de lámina galvanizada Núm 18, de 20 cm. (8") de diámetro interior
en su base inferior; 10 cm. (4") de diámetro interior en su base superior, y 30.5 cm.
(12") de altura, provisto de asas y orejas para sujetarlo durante la prueba.
 Cucharón.
 Charolas.
 Varilla de acero redondo liso de 15.87 mm. (5/8") de diámetro, de 60 cm. de largo
aproximadamente y con punta en forma de casquete esférico de 16 mm. de
diámetro.
 Guantes.
 Regla de 300 mm. graduada en mm.
Procedimiento:
1. La muestra de concreto fresco, que va a servir para la prueba, se uniformiza

mezclándola en el cucharón.
2. Se coloca el molde sobre una superficie plana, rígida y no absorbente,
sujetándolo con los pies.
3. Mediante el cucharón se vierte el concreto fresco en el interior del molde,
hasta ocupar la tercera parte de su volumen.
4. Acto continuo, se apisona 25 veces en toda la superficie.
5. El cono deberá llenarse en tres capas, las cuales se trabajan como se indica
en (3º) y (4º), solamente que al golpear con la varilla, la segunda y la tercera
capa, deberá tenerse la precaución de que aquélla no penetre más de 25.4
mm. (1") en la capa colocada anteriormente.
6. Terminado el llenado, se enrasa con la misma varilla y se retira toda la
mezcla que haya caído exteriormente.
7. Inmediatamente después de la operación anterior se quita el molde, para lo
cual debe sujetarse por sus asas; se quitan los pies de las orejas y se tira
hacia arriba verticalmente y de una manera continua.
33
8. Se coloca el molde a un lado de la muestra de concreto y mediante la varilla

y la regla graduada se toma la diferencia de altura. Si la superficie del
concreto es muy irregular, deberán tomarse tres lecturas sobre uno de sus
diámetros y promediar. Esta diferencia de altura es el revenimiento.
34
PRÁCTICA No. 10 - COLADO DE CILINDROS DE PRUEBA
La resistencia a la compresión directa en un concreto, es un índice de su calidad, pudiendo

derivarse de ella todos los valores de los distintos esfuerzos que se necesitan conocer para
prever su comportamiento estructural.
Manufactura de cilindros
Equipo:
 Moldes cilíndricos.
 Varilla de acero redondo liso de 16 mm. (5/8").
 Charolas.
 Cucharón.
 Cuchara de albañil.
Procedimiento:
1. Se coloca en una charola la muestra representativa del concreto recién mezclado.
2. Se uniformiza mediante el cucharón (si el tamaño máximo del agregado que integra
el concreto es mayor que el indicado para las dimensiones del molde, la mezcla
deberá cribarse en la malla correspondiente).
3. Se coloca el molde sobre su base previamente engrasado y en un sitio en el que no
se produzcan vibraciones y pueda permanecer sin ser movido durante 24 horas.
4. Se vierte el concreto en el molde, el cual se llenará en tres capas, operándose con la
primera de ellas (1/3 del cupo del molde).
5. Cada capa se golpeará con la varilla 25 veces consecutivas en toda la superficie del
concreto, cuidando que al golpear la 2ª y 3ª capas no penetre la varilla más de 25
mm. en la anteriormente compactada.
6. Después de compactar la tercera capa, se adiciona una pequeña cantidad de
concreto con la cuchara y se enrasa al borde del molde, alisando la superficie.
7. El molde con su contenido deberá permanecer inmóvil durante 24 horas, y se
protegerá la superficie expuesta con un lienzo o papel húmedo, cuando haya
desaparecido el agua superficial del concreto.
Curado y almacenamiento de los cilindros de prueba

1. A todos los especímenes se les quitará el molde a las 24 horas después de su
colado; para ello y cualquiera que sea el tipo de molde, se tendrá el cuidado
suficiente para no lastimar el espécimen, evitando golpearlo en la operación.
2. Una vez quitado el molde del espécimen, se marcará tanto en una de sus bases
como en la superficie cilíndrica, con la identificación que le corresponda (número
de serie y fecha de colado); al mismo tiempo se anotarán estos datos en los
registros adicionales de que se disponga, completándolos con la edad de prueba y
fecha de ejecución.
35
3. Acto continuo el espécimen se protegerá de la pérdida de humedad colocándolo a

una temperatura comprendida entre 21º y 25º C, humedad relativa de 100 %,
inmersión en agua, o enterrándolo en arena completamente húmeda.
4. El espécimen deberá permanecer en cualquiera de las condiciones señaladas en el
párrafo anterior, hasta el momento de su prueba.
36
PRÁCTICA No. 11 - ENSAYE DE CILINDROS DE PRUEBA
Preparación de las bases de los cilindros de prueba (Cabeceeo)

Las bases de los especímenes, en lo general, no presentan superficies verdaderamente
planas, por lo que siempre hay la necesidad de emparejarlas con algún material lo
suficientemente resistente y capaz de transmitir antes de deteriorarse, las cargas que se
apliquen durante la prueba. La mezcla más satisfactoria en uso es la del azufre con algún
material inerte finamente molido; este último material puede ser arcilla cribada.
Equipo:
 Placa maquinada provista de guías normales a la base, con depresión circular en el

centro, de un diámetro suficiente o mayor para alojar la base del cilindro.
 Martillo de cabeza de hule.
 Cincel.
 Espátulas o cucharillas de albañil.
 Cepillo de alambre.
 Crisol o recipiente metálico para fundir azufre.
 Azufre.
 Parrilla eléctrica.
 Nivel.
Preparación de la mezcla para emparejar las bases. Esta es calentada entre 175 y 200ºC,
para fundirla, la cual después de logrado tendrá una apariencia viscosa y espumosa; para el
empareje deberá dejarse enfriar un poco hasta que disminuya su viscosidad quedando más
fluida, y desaparezca la espuma. El punto correcto de consistencia debe determinarlo la
experiencia propia. El calentamiento y enfriamiento alternados de la mezcla después de una
serie de ciclos proveen a ésta de cierta elasticidad que la hace impropia para usarse, por lo
tanto, aun cuando la mezcla pueda ser aprovechada repetidas veces, esto tiene un límite.
Procedimiento:
1. Al ser tomados los cilindros del sitio que ocupaban durante su curado, deberán
secarse superficialmente.
2. A las bases se les quitará la costra natural de concreto, mediante piquetes con el
cincel a una profundidad no mayor de 1.5 mm., con el objeto de hacer una
superficie rugosa que permita una mejor unión con la mezcla fundida.
3. Después de picarse las superficies de las bases, se cepillan con un cepillo de
alambre para eliminar todo el polvo y partículas sueltas.
4. Una vez limpio el cilindro se miden varios diámetros y alturas, se promedian y
registran. También se pesará el cilindro.
5. La superficie de la base superior así preparada será normal al eje del cilindro, la
cual servirá de base inferior al girar el cilindro para preparar la base opuesta.
37
6. Se dispone la placa maquinada con depresión en el centro, debidamente engrasada

sobre una superficie a nivel.
7. Se vierte sobre ella la mezcla fundida hasta llenar la depresión central.
8. Inmediatamente y antes de que se cristalice la mezcla, se coloca el cilindro
presionándolo contra la placa y se deja enfriar la mezcla.
9. Se golpea ligeramente con el martillo la placa para despegar de ella la mezcla de
azufre.
10. Las operaciones para el empareje de la base opuesta del cilindro son las mismas.
Las bases así preparadas estarán terminadas para servir de apoyo a la carga que se
aplique. Hay que cerciorarse si la lámina de la mezcla es compacta y está
íntimamente ligada a la base del cilindro; para ello basta c0on golpear ligeramente
con los nudillos de los dedos la superficie de la mezcla y apreciar su sonido. Si hay
algún punto hueco o fallo en liga, se quitará la lámina de mezcla colocando una
nueva.
11. Si los cilindros se van a probar después de algunas de preparadas sus bases,
deberán ser protegidos de la pérdida de humedad.
Ensaye de de cilindros:
Los especímenes de concreto deberán romperse o probarse a la compresión tan pronto

como sea posible después de haberlos retirado del cuarto de curado.
Equipo:
 Máquina de compresión.
Procedimiento:
1. El espécimen se deberá colocar en la mesa de la máquina, la cual presenta una serie

de círculos concéntricos de distintos diámetros (generalmente los que son más
usuales en los cilindros de prueba), con objeto de que el espécimen quede bien
centrado.
2. En la máquina de compresión hay que cerciorarse de que la aguja marque cero
sobre la carátula.
3. Se hace funcionar la máquina de modo que el cilindro de prueba se aproxime
lentamente a la cabeza de carga hasta que encuentre apoyo completo, sin ocasionar
choque.
4. Se va aplicando la carga uniformemente a razón de 141 kg./cm2/min. hasta la falla
del espécimen.
5. La carga total necesaria para ocasionar la falla del espécimen debe ser registrada y
expresarse como resistencia unitaria en kg./cm2.
38
Cálculo:
Resistencia unitaria f 'c = P / A
Donde:
P: Carga total registrada en kg.

A: Área de la sección transversal del espécimen de prueba en cm2.
39
PRÁCTICA No. 12 - RESISTENCIA A TENSIÓN DEL

CONCRETO
OBJETIVO:
Determinar la resistencia a tensión del concreto por medio de un ensaye de tensión indirecta
(prueba brasileña).
EQUIPO:
 Prensa universal
 Juego de placas rígidas
 Espécimen de concreto
ANTECEDENTES:
Aunque le concreto se emplea ventajosamente cuando se utiliza bajo los efectos de
compresión, su resistencia a tensión aunque baja también es de importancia en varias
situaciones. La formación y propagación de grietas dependen básicamente de su resistencia
a tensión, también ocurren esfuerzos de tensión como resultado de la fuerza cortante,
torsión y otras acciones. La mayor parte de las veces el comportamiento del elemento
estructural cambia una vez ocurrido el agrietamiento, como resultado de lo anterior es de
fundamental importancia poder predecir con suficiente precisión la resistencia a la tensión
del concreto.
La determinación de la resistencia real a tensión del concreto presenta considerables

dificultades experimentales. En los ensayes de tensión directa pequeños deslizamientos y
concentraciones de esfuerzos inducidas por las mordazas pueden distorsionar los resultados.
Durante muchos años la resistencia a tensión del concreto se ha determinado a través de un
ensaye de flexión determinando el módulo de ruptura.
Recientemente se ha propuesto medir la resistencia a tensión del concreto por medio de una
prueba de tensión indirecta denominada prueba brasileña.
2P
f 't 
dL
P
40
Donde:
f 't  Resistencia a tensión del concreto [Kg/cm2]

P  Carga máxima registrada en la prensa [Kg]
d  Diámetro del cilindro [cm]
L  Longitud del cilindro [cm]
PROCEDIMIENTO:
1. Escoja el cilindro de concreto a ensayar.
2. Coloque una la placa de acero rígida en la base de la prensa.
3. Coloque el cilindro de concreto horizontalmente sobre la placa de acero.
4. Coloque la segunda placa de acero rígido sobre el cilindro.
5. Alinee el cilindro sobre el eje de carga
6. Encienda la prensa y inicialice el indicador de carga.
7. Aplique carga gradualmente hasta alcanzar la falla en el espécimen
8. Registre la carga máxima alcanzada.
9. Determine la resistencia a tensión de concreto
41
ENSAYES NO DESTRUCTIVOS EN EL CONCRETO.

42
PRÁCTICA No. 13 - EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA

DEL CONCRETO POR MEDIO DE
ESCLEROMETRO.
OBJETIVO:
A partir de analizar un elemento estructural de concreto ya colado con anterioridad,
determinar la resistencia del concreto.
EQUIPO:
 Elemento de concreto reforzado de alguna construcción.
 Esclerómetro (Martillo Schmidt)
ANTECEDENTES:
El esclerómetro (martillo Schmidt o martillo de rebote) se utiliza como un instrumento de
control y ensayo para medir la calidad y determinar la resistencia del concreto in situ.
El esclerómetro es especialmente útil en el campo para determinar los puntos en donde se

requiere extraer testigos y en donde se debe perforar. Se utiliza asimismo, para determinar
el incremento de resistencia del concreto con el paso del tiempo y para determinar el
momento en que se pueden retirar las cimbras o cuando las cargas pueden ser ya aplicadas.
Algunos usuarios utilizan el esclerómetro para evaluar el alcance de los daños causados por
heladas o por incendios en determinadas estructuras o para evaluar la calidad del concreto
en estructuras antiguas. Sin embargo, este dispositivo de funcionamiento rápido y de bajo
costo no está previsto para sustituir los ensayes de control por medio de cilindros de
concreto.
Especificaciones técnicas:
Émbolo Aplica una presión para que el martillo rebote
Cuerpo Incluye escala indicadora y curvas de calibración
Curvas de Calibración Gráfico de número de rebote vs resistencia del concreto
Piedra de fricción Para preparar la superficie de ensaye
Precisión Dentro del 15%
Maletín de transporte Plástico. 305mm x 159 mm x 76 mm
Peso 1.4 Kgf (3 lb.)

43
! PRECAUCIÓN: No juegue con este aparato. No lo ponga contra su
persona o terceros, ya que puede causar traumatismo en las partes en que

impacte.
PROCEDIMIENTO:
1. Escoja el elemento estructural que se desea analizar.

2. Tome el esclerómetro en sus manos adecuadamente
3. Presione levemente del aparato contra el elemento estructural, quite el seguro y
saque el vástago quitando.
4. Presione el aparato contra el elemento estructural metiendo gradualmente el
vástago hasta que sienta que la masa del martillo rebote. En ese momento coloque
el seguro del aparato.
5. Retire el aparato del elemento estructural y tome la lectura en el indicador de
rebote.
6. Tome 10 lecturas adicionales en elemento cuidando que el punto de ensaye sea
diferente cada vez con una separación mínima de 5 cm.
7. Del total de lecturas tomadas, elimine las lecturas más baja y más alta. Saque
Número de Rebote que es el promedio de las lecturas restantes.
8. Con el valor promedio o número de rebote entre a la gráfica siguiente y obtenga la
resistencia del concreto del elemento estructural estudiado
PRUEBA DE RESISTENCIA CON

ESCLEROMETRO
500
0°
RESISTENCIA DEL CONCRETO [KG/CM2]
450
400 +90
350 °
300
-
90°
250
200
150
100
50
0
20 25 30 35 40 45 50 55
LECTURA DEL REBOTE
44
0° +90° -90°
PRÁCTICA No. 14 - EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA

DEL CONCRETO POR MEDIO DE
ULTRASONIDO.
OBJETIVO:
Determinar la calidad del concreto a partir de analizar un elemento estructural de concreto
ya colado con anterioridad,.
EQUIPO:
 Elemento de concreto reforzado de alguna construcción.
 Ultrasonido
ANTECEDENTES:
El dispositivo ultrasónico (Velocidad de pulsación) para ensayes de concreto es un
instrumento portátil que se utiliza para determinar la calidad del concreto colocado in situ o
prefabricado.
Las aplicaciones principales que tiene son:

La medición de la uniformidad de la calidad del concreto.
Localización o ausencia de vacíos, grietas y otras imperfecciones.
El examen del deterioro del concreto debido a envejecimiento, incendio, congelamiento o
acción de productos químicos.
Monitoreo de la resistencia del concreto.
El aparato estándar funciona con corriente CA o baterías. Incluye dos transductores (emisor
y receptor) de 54 Khz, cables, barra de calibración, gel de acoplamiento y maleta de
transporte.
Rango de frecuencia 24-500 Khz, según el transductor seleccionado

Precisión 0.1 microsegundos
Velocidad de repetición de 10 a 100 pulsaciones por segundo – seleccionables a
pulsaciones través de un interruptor
Fuente de alimentación Pilas recargables, Ni-Cd o corriente CA
Dimensiones 180 mm x110 mm x160 mm
Peso Neto 3.2 Kg (7 lbs)
45
PROCEDIMIENTO:

2. Defina el tipo de medición que va a realizar.
Medición directa:
Medición indirecta
3. Coloque gel en las partes del elemento estructural que harán contacto con los
transductores.
4. Coloque los dos transductores frente a frente para calibrar el aparato.
5. Presione los transductores contra el elemento estructural y registre la lectura
mínima apreciada.
6. La lectura obtenida es el tiempo en milisegundos que tarda la onda en traspasar el
elemento estructural.
7. Calcular la velocidad de la onda y relacionar con la calidad del concreto.
s
v
t
Donde:
v  Velocidad en m/seg
s  Separación entre transductores en mts.
t  Tiempo en seg
Velocidad Longitudinal del pulso Calidad del Concreto

m/s
>4.5 Excelente
3.5 – 4.5 Buena
3.0 – 3.5 Dudosa
2.0 – 3.0 Deficiente
< 2.0 Muy deficiente
46
PRÁCTICA No. 15 - DETERMINACION DEL ARREGLO DE

REFUERZO EN ELEMENTOS
COLADOS.
OBJETIVO:
A partir de analizar un elemento estructural de concreto ya colado con anterioridad
Determinar:
El recubrimiento del acero de refuerzo
Distribución de las varillas de refuerzo longitudinales
Posición y separación de estribos.
EQUIPO:
Elemento de concreto reforzado de alguna construcción.
Micro Covermeter (Pachómetro).
ANTECEDENTES:
El Pachómetro dispone de dos sondas para determinar la localización de varillas de refuerzo
y para establecer las dimensiones de los recubrimientos en las secciones de concreto.
Este dispositivo resulta esencial para realizar peritajes en las obras. Los ingenieros,
consultores y contratistas lo utilizan para las evaluaciones “in situ” de las estructuras,
pavimentos, puentes, estacionamientos, elementos pretensados y postensados.
La sonda Maxi Probe está prevista para uso general y resulta excelente para localizar
varillas situadas a una profundidad hasta de 14 pulg. (35 cms). Si se desea una mayor
resolución en el caso de arreglos de varillas densos, barras que se entrecrucen y mallas de
acero, la sonda Maxi-Probe, con un rango de profundidad de 5 pulg (12.5 cms), resulta
especialmente más adecuada.
La lectura es digital y directa del tamaño y tipo de varilla y de las dimensiones del
recubrimiento de las mismas en unidades de medida en el sistema inglés y métrico.
La función Auto-Scan permite localizar rápidamente las varillas en puentes que no

disponen del recubrimiento mínimo en el concreto preseleccionado. La unidad proporciona
una señal audible del punto de localización, además de una lectura digital directa cuando se
localice la varilla que estén fura de la especificación.
La profundidad de lectura efectiva es de hasta 14 pulg. ( 360 mm) para barras de tamaños
grandes
Tiene capacidad para establecer automáticamente el tamaño de las varillas con una
precisión hasta de  1 un diámetro de varilla.
47
Rango de localización Hasta 360 mmm (14 pulg) máximo
Precisión en el recubrimiento  2 mm o  5% hasta el 75% de la rango
máximo.
Rango de lectura automática Hasta 200 mm (8 pulg) para varillas de
diámetros grandes
Calibración del tamaño de barra Barras No 2 (1/4”)- No. 14 (1 ¾”)
Pantalla y Escala LCD, Sistema Inglés y métrico (Seleccionable)
Fuente de alimentación 4 pilas alcalinas AA o recargables
Dimensiones Medidor 180x100x45 mm
Peso 2.2 Kgf ( 5 lb)
PROCEDIMIENTO:
2. Encienda el Pachómetro.
3. Escoja el diámetro de la varilla esperada.
4. Escoja el tipo de refuerzo esperado
5. 40 ksi (fy= 2800 Kg/cm2)
6. 60 ksi (fy = 4200 Kg/cm2)
7. Escoja la opción alarma para escuchar la señal audible.
8. Recorrer el aparato para medir los recubrimientos y la posición de las varillas.
9. Haga un dibujo de la sección transversal del elemento, especificando la distribución
de varillas y los recubrimientos.
48
ANEXO A. MODELOS DE VIGAS

49
CANTIDADES DE MATERIAL PARA 6 VIGAS
DOSIFICACION DE LA MEZCLA
No de Vigas a Colar
Material Unidad 1 2 3 4 5 6
Cemento Kg 2.9 5.8 8.8 11.7 14.6 17.5
Arena Kg 6.7 13.3 20.0 26.7 33.3 40.0
Sello Kg 6.7 13.3 20.0 26.7 33.3 40.0
Agua Lts 1.5 3.0 4.5 6.0 7.5 9.0
50

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2019

Manual de Prácticas de Concreto

M.I. Dagoberto López López

PRÁCTICA NO. 1 - PESO VOLUMÉTRICO DE LOS AGREGADOS ................................................................. 4

PRÁCTICA NO. 2 - DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN ÓPTIMA GRAVA-ARENA ....................................... 7

PRÁCTICA NO. 3 - GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS .................................................................... 10

PRÁCTICA NO. 4 - ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS ............................................................................. 14

PRÁCTICA NO. 5 - PRUEBA DE COLORIMETRÍA EN LA ARENA ................................................................ 16

PRÁCTICA NO. 6 - DENSIDAD DE LOS AGREGADOS ............................................................................... 17

PRÁCTICA NO. 7 - DENSIDAD DE CEMENTANTES ................................................................................... 19

PRÁCTICA NO. 8 - DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO ......................................................................... 20

PRÁCTICA NO. 9 - CONSISTENCIA (REVENIMIENTO) .............................................................................. 32

PRÁCTICA NO. 10 - COLADO DE CILINDROS DE PRUEBA .......................................................................... 34

PRÁCTICA NO. 11 - ENSAYE DE CILINDROS DE PRUEBA ........................................................................... 36

PRÁCTICA NO. 12 - RESISTENCIA A TENSIÓN DEL CONCRETO .................................................................. 39

ENSAYES NO DESTRUCTIVOS EN EL CONCRETO. ......................................................................................... 41

PRÁCTICA NO. 13 - EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO POR MEDIO DE ESCLEROMETRO. 42

PRÁCTICA NO. 14 - EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO POR MEDIO DE ULTRASONIDO. .. 44

PRÁCTICA NO. 15 - DETERMINACION DEL ARREGLO DE REFUERZO EN ELEMENTOS COLADOS. .............. 46

PRÁCTICA No. 1 - PESO VOLUMÉTRICO DE LOS

Los agregados pueden encontrarse en depósitos formados por corrientes naturales de

Material canto rodado (boleo);

PESO VOLUMÉTRICO. El peso volumétrico es la relación entre el peso de un material y

Peso volumétrico suelto. Se usará invariablemente para la conversión de peso a volumen; es

Peso volumétrico varillado. Este valor se usará para el conocimiento de volúmenes de

Equipo (arena y grava):

Determinación del peso volumétrico suelto – arena.

1. Determinación del peso volumétrico suelto de la arena. En la medida de 2.83 lt.

2. Terminado el llenado anterior, se quita la extensión.

3. A continuación se recorre el rasero sobre los bordes de la medida, tantas veces

4. Se pesa la medida con su contenido de arena, y se anota el peso obtenido.

Determinación del peso volumétrico varillado - arena

Determinación del peso volumétrico suelto - grava

1. Se vierte la grava en la medida, dejándola caer de una manera uniforme hasta

2. El enrase se hará con el rasero, corriéndolo sobre los bordes de la medida, y

3. Los espacios vacíos dejados en la operación de enrase, se llenarán acomodando

4. Se pesa la medida con su contenido de grava, y se anota el peso obtenido.

Determinación del peso volumétrico varillado - grava

Peso volumétrico suelto o varillado en

 = Peso volumétrico del material en Kg/m3

P = Peso propio de la medida más peso del material en kg.

p = Peso propio de la medida en kg.

V= Volumen medido del material en lt.

TMAX Capacidad de la medida en lt.

PRÁCTICA No. 2 - DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN

Los resultados obtenidos en el transcurso de la prueba (pesos volumétricos Kg/m3) deberán

El cociente que resulta de dividir el porcentaje de la grava entre el de la arena, da el valor

Tabla 1. Registro para determinar la relación óptima de arena-grava

Peso del recipiente = Kg

Relación Grava Arena Peso Peso Peso. Vol

RELACIÓN ÓPTIMA DE ARENA-GRAVA

Figura 1. Representación gráfica de los pesos volumétricos obtenidos para diferentes

PRÁCTICA No. 3 - GRANULOMETRÍA DE LOS

Tabla 2. Límites granulométricos del agregado grueso.

GRAMOS % RETENIDO % RETENIDO KG % RETENIDO % RETENIDO

PRÁCTICA No. 4 - ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS

Determinación de la absorción de la arena

Equipo que se utilizará en esta prueba:

Porcentaje de absorción = (( B - A ) / A) x 100

PRÁCTICA No. 5 - PRUEBA DE COLORIMETRÍA EN LA

PRÁCTICA No. 6 - DENSIDAD DE LOS AGREGADOS

DENSIDAD. Se llama densidad relativa, a la relación entre el peso de un volumen dado de

Densidad método de campo. (Arena y grava)

Método de gabinete. Arena