FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

“SIMULACIÓN DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO DE

TRANSPORTE, CLASIFICACIÓN Y APILAMIENTO DE
BARRAS DE CHOCOLATE”

Trabajo del curso

AUTOMATIZACIÓN Y REDES INDUSTRIALES
Autor(es):
Guimaraes Zavaleta Leonardo Franco
Gutiérrez Gonzales Gerson Abel
Rojas Guarniz Josías Natan
Sánchez Bacilio Maikol Geisson
Terrones Rodríguez José Anthony
Docente:
Mg. Ing. Silvera Otañe Jimmy

Trujillo – Perú
2023

Pág. 1
 ÍNDICE DE CONTENIDOS

I. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA A IMPLEMENTAR 4

II. VARIABLES INTERVENIDAS EN EL SISTEMA DE CONTROL AUTOMATIZADO 5

III. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 10

IV. DISEÑO DE LA PROGRAMACIÓN EN TIA PORTAL 13

V. DISEÑO DEL HMI Y SCADA 23

VI. CARGA AL PLC VIRTUAL 23

VII. SIMULACIÓN EN FACTORY I/O Y RESULTADOS 24

REFERENCIAS 27

Pág. 2
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 23. Esquema general de toda la secuencia de programación en lenguaje Grafcet 10

Figura 24. Esquema Grafcet en la Estación 1 11
Figura 25. Esquema Grafcet en la Estación 2 12
Figura 26. Esquema Grafcet en la Estación 3 13
Figura 27. Esquema Grafcet en la Estación 4 14
Figura 28. Esquema Grafcet en la Estación 5 15
Figura 29. Segmento 1 16
Figura 30. Segmento 2 16
Figura 31. Segmento 3 16
Figura 32. Segmento 4 17
Figura 33. Segmento 5 17
Figura 34. Segmento 6 18
Figura 35. Segmento 7 18
Figura 36. Segmento 8 19
Figura 37. Segmento 9 19
Figura 38. Dispositivo PLC simulado en PLCSIM cargado con la programación en Tia Portal 20
Figura 39. Sincronización del PLC virtual con Factory I/O 20
Figura 40. Simulación en Factory I/O en funcionamiento 20
Figura 41. Gráfica de porcentaje de error en precisión de selección 21
Figura 42. Gráfica de porcentaje de error en precisión de posicionamiento 22

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 5
Tabla 2 34
Tabla 3 35
Tabla 4 35

Pág. 3
 I. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA A IMPLEMENTAR

Desde la recepción de tabletas de chocolate hasta el estampado final, cada

paso está diseñado para garantizar la máxima eficiencia y calidad del producto.

El proceso comienza con la recepción de tabletas de chocolate crudo desde la

línea de producción principal. Estas tabletas son transportadas
automáticamente a través de cintas transportadoras a una estación de
separación, donde se clasifican por colores. El sistema mediante un sensor de
visión separa las tabletas según su tonalidad, asegurando una precisión
excepcional en esta etapa crucial. Luego de la separación por colores, las
tabletas son direccionadas hacia estaciones de llenado de cajas. Cada caja
está diseñada para acomodar un número específico de barras de chocolate del
mismo color.

Una vez llenas las cajas, estas son llevadas automáticamente a la estación de
compactado. Aquí, un sistema con pistones se encarga de comprimir
cuidadosamente las barras de chocolate para garantizar que todas las cajas
estén perfectamente empacadas y listas para su próximo paso.

Las cajas compactadas son dirigidas a la estación de pesado y clasificación.

Un sistema de balanzas determina el peso exacto de cada caja y verifica que el
contenido corresponda al color especificado. Cualquier discrepancia es
rápidamente corregida, asegurando que solo las barras de chocolate con las
cajas de peso exacto lleguen al final para ser selladas.

El proceso concluye con el estampado de las cajas. Cada caja es identificada

con un sello distintivo que lleva el nombre de la marca, el tipo de chocolate y su
contenido.

Pág. 4
II. VARIABLES INTERVENIDAS EN EL SISTEMA DE CONTROL
AUTOMATIZADO

Tabla 1

Variables intervenidas en el sistema de control automatizado

Logical
Nro Name Data Type Address
1 Start Bool %I0.1
2 Stop Bool %I0.3
3 Operativo Bool %M0.0
4 E1 Faja de Recepción Bool %Q0.0
5 E1 Sensor de Visión DInt %ID30
6 E1 Faja de Recepción 2 Bool %Q0.2
7 Marca Bool %M0.1
8 E1 Sensor de Salida Bool %I0.0
9 guardaSalida Bool %M0.4
10 confirmSalidaColor Bool %M3.4
11 E1 Brazo Gris Bool %Q0.3
12 E1 Correa Gris Bool %Q0.4
13 E1 Brazo Verde Bool %Q0.5
14 E1 Correa Verde Bool %Q0.6
15 E1 Brazo Celeste Bool %Q0.7
16 E1 Correa Celeste Bool %Q1.0
17 E1 Faja Subida Gris Bool %Q1.4
18 E1 Faja Subida Verde Bool %Q1.5
19 E1 Faja Subida Celeste Bool %Q1.6
20 E2 Faja Llenado Gris Bool %Q1.7
21 E2 Faja Llenado Verde Bool %Q2.0
22 E2 Faja Llenado Celeste Bool %Q2.1
23 T1 Bool %M2.0
24 T2 Bool %M2.1
25 T3 Bool %M2.2
26 CajaLlenaGris Bool %M11.0
27 Cajas Llenas Gris DInt %QD10
28 Cajas Llenas Verde DInt %QD14
29 Cajas Llenas Celeste DInt %QD18
30 E2 Sensor Cont. Gris Bool %I2.7
31 E2 Sensor Cont. Verde Bool %I3.0
32 E2 Sensor Cont. Celeste Bool %I3.1
33 CajaLlenaVerde Bool %M11.1

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34 CajaLlenaCeleste Bool %M11.2
35 E3 Compactado G+ Bool %Q2.2
36 E3 Compactado G- Bool %Q2.3
37 E3 Compactado V+ Bool %Q2.4
38 E3 Compactado V- Bool %Q2.5
39 E3 Compactado C+ Bool %Q2.6
40 E3 Compactado C- Bool %Q2.7
41 T4 Bool %M2.3
42 T5 Bool %M2.4
43 T6 Bool %M2.5
44 Faja Cajas Llenas G Bool %Q3.0
45 Faja Cajas Llenas V Bool %Q3.1
46 Faja Cajas Llenas C Bool %Q3.2
47 E4 Faja a Empaquetado Bool %Q0.1
48 T7 Bool %M2.6
49 T8 Bool %M2.7
50 T9 Bool %M3.0
51 T10 Bool %M3.1
52 T11 Bool %M3.2
53 T12 Bool %M3.3
54 resetCont1 Bool %M11.3
55 resetCont2 Bool %M1.4
56 resetCont3 Bool %M1.5
57 guardaSalidaCompacG Bool %M0.5
58 E3 Sensor Salida Gris Bool %I3.2
59 ConfirmSalidaCompac1 Bool %M3.5
60 E2 Sensor Paso Gris Bool %I2.0
61 E2 Sensor Paso Verde Bool %I2.1
62 E2 Sensor Paso Celeste Bool %I2.2
63 E3 Sensor Salida Verde Bool %I3.3
64 E3 Sensor Salida Celeste Bool %I3.4
65 guardaSalidaCompacV Bool %M0.6
66 guardaSalidaCompacC Bool %M0.7
67 ConfirmSalidaCompac2 Bool %M3.6
68 ConfirmSalidaCompac3 Bool %M3.7
69 E2 Suministro de cajas G Bool %Q3.3
70 E2 Suministro de cajas V Bool %Q3.4
71 E2 Suministro de cajas C Bool %Q3.5
72 Reset Bool %I0.2
73 Emergency Stop Bool %I0.4
74 Auto Bool %I0.5
75 Start Light Bool %Q1.1

Pág. 6
 76 Reset Light Bool %Q1.2
77 Stop Light Bool %Q1.3
78 Timer1 Timer %T9
79 E4 Tabletas Empaquetadas Bool %Q3.6
80 E4 Emisor Empaque P DInt %QD34
81 entraCajasG Bool %M4.0
82 E4 Faja de Salida Bool %Q3.7
83 entraCajasV Bool %M4.1
84 E4 Sensor de Vision DInt %ID38
85 entraCajasC Bool %M4.2
86 E4 Faja de Salida Curva Bool %Q4.0
87 E5 Faja entrada Pesado Bool %Q4.1
88 E5 Faja de Pesado+ Bool %Q4.2
89 E5 Sensor PrePesado Bool %I1.7
90 T13 Bool %M4.3
91 GuardaEstadoPeso Bool %M4.4
92 confirmaPeso Bool %M4.5
93 T14 Bool %M4.6
94 Timer2 Timer %T14
95 E5 Rodillos Derecha Bool %Q4.3
96 E5 Rodillos Bool %Q4.4
97 E5 Rodillos Izquierda Bool %Q4.5
98 E5 Sensor de Peso Real %ID34
99 cajaSmall Bool %M4.7
100 cajaMedium Bool %M5.0
101 cajaBig Bool %M5.1
102 E5 Sensor Caja S Bool %I3.5
103 E5 Sensor Caja M Bool %I3.6
104 E5 Sensor Caja L Bool %I3.7
105 guardaCajaPeque Bool %M5.2
106 guardaCajaMedio Bool %M5.3
107 guardaCajaGrande Bool %M5.4
108 confirmCajaPeque Bool %M5.5
109 confirmCajaMedio Bool %M5.6
110 confirmCajaGrande Bool %M5.7
111 E5 Faja Salida S Bool %Q4.6
112 E5 Faja Salida M Bool %Q4.7
113 E5 Faja Salida L Bool %Q5.0
114 E5 Faja Curva S Bool %Q5.1
115 E5 Faja Curva L Bool %Q5.2
116 E6 Sensor Estamp. S Bool %I1.4
117 E6 Sensor Estamp. M Bool %I1.5

Pág. 7
118 E6 Sensor Estamp. L Bool %I1.6
119 E6 Selladora Caja S Bool %Q5.3
120 E6 Selladora Caja M Bool %Q5.4
121 E6 Selladora Caja L Bool %Q5.5
122 T15 Bool %M6.0
123 T16 Bool %M6.1
124 T17 Bool %M6.2
125 T18 Bool %M6.3
126 T19 Bool %M6.4
127 T20 Bool %M6.5
128 Revision Bool %M6.6
129 T21 Bool %M6.7
130 GuardaSalidagrande Bool %M7.1
131 Confirmacion Bool %M7.0
132 E7 Faja de Entrada Bool %Q5.6
133 E7 Envio Roll+ Bool %Q5.7
134 E7 Envio Roll- Bool %Q6.0
135 E7 Envio Roll (Left) Bool %Q6.1
136 E7 Envio Roll (Right) Bool %Q6.2
137 Faja de envio S Bool %Q6.3
138 Faja de envio M Bool %Q6.4
139 Faja de envio L Bool %Q6.5
140 E7 Sensor Envio S Bool %I4.1
141 E7 Sensor Envio M Bool %I4.2
142 E7 Sensor Envio L Bool %I4.3
143 E7 Tamaño Caja S Bool %I4.4
144 E7 Tamaño Caja M Bool %I4.5
145 E7 Tamaño Caja L Bool %I4.6
146 E5 Sensor de Carga Bool %I4.0
147 confirmSalidaGrande Bool %M7.2
148 T23 Bool %M7.3
149 T24 Bool %M7.4
150 T25 Bool %M7.5
151 Timer3 Timer %T24
152 GuardaSalidaMedio Bool %M7.6
153 GuardaSalidaPeque Bool %M7.7
154 confirmSalidaMedio Bool %M8.0
155 confirmSalidaPeque Bool %M8.1
156 Timer4 Timer %T20
157 T26 Bool %M8.2
158 E8 Sensor de sellado S Bool %I4.7
159 E8 Sensor de sellado M Bool %I5.0

Pág. 8
160 E8 Sensor de sellado L Bool %I5.1
161 E8 Estampadora S Bool %Q6.6
162 E8 Estampadora M Bool %Q6.7
163 E8 Estampadora L Bool %Q7.0
164 T28 Bool %M8.3
165 T27 Bool %M8.4
166 T29 Bool %M8.5
167 T30 Bool %M8.6
168 guardaSalidaFinalPeque Bool %M8.7
169 guardaSalidaFinalMedio Bool %M9.0
170 guardaSalidaFinalGrande Bool %M9.1
171 confirmSalidafinalpeque Bool %M9.2
172 confirmSalidafinalmedio Bool %M9.3
173 confirmSalidafinalgrande Bool %M9.4
174 T31 Bool %M9.5
175 T32 Bool %M9.6
176 T33 Bool %M9.7
177 T34 Bool %M10.0
178 Timer5 Timer %T32
179 conteoE1celeste Bool %M10.1
180 conteoE1verde Bool %M10.2
181 conteoE1gris Bool %M10.3
182 E1 Display Tabletas C DInt %QD22
183 E1 Display Tabletas V DInt %QD26
184 E1 Display Tabletas G DInt %QD30
185 E5 Display Peso DInt %QD38
186 peso_aux DInt %QD62
187 E7 Display Tamaño L DInt %QD42
188 E7 Display Tamaño M DInt %QD46
189 E7 Display Tamaño S DInt %QD50

Fuente: Elaboración propia

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III. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Se describirán detalladamente los procesos de la planta y los requerimientos
del sistema automatizado de selección, llenado, compactado, empaquetado y
pesado de tabletas de chocolate realizado en 8 Estaciones:
a. Estación 1: Selección de tabletas de chocolates por color

a.1. Se da inicio al sistema con un botón “Start” que activará inicialmente la “Faja
de recepción E1” que permitirá el ingreso de las tabletas al sistema
automatizado de tabletas de chocolates (azules, verdes o grises).

a.2. Luego de que las tabletas de colores son transportadas por la “Faja de
recepción E1” llegan al identificado de color realizado por un “Sensor de
Visión E1” que diferenciará el color de las tabletas (azules, verdes o grises),
una vez identificado el color por el sensor, se activará la “Faja de recepción 2
E1” donde se separarán las tabletas, para esto se desactiva la “Faja de
recepción E1” hasta que la tableta haya pasado el separado.

a.3. El separado se realizará activando “Brazo celeste E1” que dirigirá la tableta
celeste hacia la “Faja de subida celeste E1”, se realiza lo mismo para la
tableta de color verde, que el “Brazo verde E1” se activará para enviarlo hacia
la “Faja de subida verde E1” y si la tableta es gris el “Brazo gris E1” lo
conducirá hacia la “Faja de subida gris E1”.

Cuando las tabletas de colores son dirigidas a las fajas de subida pasan por un
“Sensor de salida E1” que confirmará la salida de las tabletas de la “Faja de
recepción 2 E1” y con el cual da terminado el separado de color y regresa una
vez más al paso a.1.

b. Estación 2: Llenado de tabletas por color en contenedores

b.1. Al finalizar el paso de las tabletas por las fajas de subida de la estación 1
llegan a un “Sensor paso celeste E2” si la tableta es celeste que activará a la
“Faja Llenado Celeste E2” hasta pasar por un “Sensor Cont. Celeste E2” para
llenar 2 tabletas celestes que caerán hacia el contenedor de recepción. Para
las tabletas verdes se activa el “Sensor pasó verde E2”, luego pasará hacia la
“Faja Llenado Verde E2” hasta pasar por el “Sensor Cont. Verde E2” para
llenar en este caso 3 tabletas verdes. Para las tabletas grises se repite el
mismo proceso, pasando por el “Sensor paso gris E2”, activando la “Faja
Llenado Gris E2” hasta llegar al “Sensor Cont. Gris E2” para llenar 4 tabletas
grises en los contenedores.

Pág. 10
c. Estación 3: Compactado de tabletas

c.1. Una vez llenado los depósitos con las cantidades indicadas para cada color
de tableta se realiza el compactado, activando el pistón dos veces “Compact.
G E3” para las tabletas de color gris, para el compactado de las tabletas de
color verde se activa dos veces el pistón “Compact. V E3”, de igual manera
para las tabletas de color celes se activa dos veces el pistón “Compact. C
E3”.

c.2. Una vez realizado el compactado de las tabletas se transportan por la “Faja
Cajas Llenas G E3” para las tabletas compactadas grises, por la “Faja Cajas
Llenas V E3” para las tabletas verdes y para las tabletas celestes por la “Faja
Cajas Llenas C E3”, al final de cada faja se encuentra un “Sensor Salida Gris
E3”, “Sensor Salida Verde E3” y “Sensor Salida Celeste E3”, los cuales van a
confirmar la salida de los depósitos y se permita la entrada de otro depósito
para ser llenado en la Estación 3.

d. Estación 4: Empaquetados de depósitos de tabletas

d.1. Los depósitos con tabletas compactadas de diferentes colores se enviarán

hacia la “Faja a Empaquetado E4”.

d.2. Los depósitos llegan a un “Sensor de visión E4” que se utilizará para emplear
la caja adecuada que saldrán del “Emisor Empaque P E4” dependiendo al
color, empaquetarán las tabletas compactadas, estas cajas serán
transportadas por la “Faja de Salida E4” y “Faja de Salida Curva E4”.

e. Estación 5: Pesado de cajas

e.1. Llegan las cajas del empaquetado y se transportan por la “Faja Entrada
Pesado E5”, al llegar al final de la faja la caja pasa por un “Sensor PrePesado
E5” que confirmará la salida de la caja hasta llegar al “Sensor Peso E5” que
detendrá la “Faja Entrada Pesado E5” mientras haya una caja en el pesado.

e.2. Al final de la “Faja de Pesado E5” se clasifica por peso cada caja, para esto
se activan los “Rodillos E5” si es la caja M, mientras que para la caja S se
activará los “Rodillos E5” junto a los “Rodillos Izquierda E5” y para las cajas L
se activan los “Rodillos E5” junto a los “Rodillos Derecha E5”.

e.3. Al salir de los rodillos pasan por un “Sensor Caja M E5” que activa la “Faja
Salida M E5”, transportando las cajas M hasta la siguiente estación, para las
cajas S luego de pasar por el “Sensor Caja S E5” activa la “Faja Curva Caja S

Pág. 11
 E5” y la “Faja Salida S E5”, mientras que al pasar una caja L por el “Sensor
Caja L E5” se activa la “Faja Curva Caja L E5” y la “Faja Salida L E5”.

f. Estación 6: Sellado de cajas

f.1. Las cajas llegan a un sensor que se utiliza para detectar cuando la caja está
en la posición necesaria para ser sellado por el pistón, para la caja L, al pasar
por el “Sensor Estamp. L E6” detiene la “Faja Salida L E5” y se activa el
pistón “Selladora Caja L E6”. Para la caja M, se lee el “Sensor Estamp. M E6”
detiene la “Faja Salida M E6” y se activa el pistón “Selladora Caja M E6” y en
el caso de la caja S se lee el “Sensor Estamp. S E6” detiene la “Faja Salida S
E6” y se activa el pistón “Selladora Caja S E6”

f.2. Por último, las cajas luego de ser selladas son dirigidas a la siguiente estación
cayendo hacia unos rodillos para su transporte.

g. Estación 7: Clasificación por tamaño

g.1. Se reciben las cajas de diferentes pesos y se dirigen al clasificado por tamaño
mediante la “Faja de Entrada E7” llegando hasta el clasificador de tamaños
que activan sensores dependiendo la altura de la caja, para la caja S se
activa el sensor de Tamaño caja S E7, en el caso de la caja M se activa el
sensor de Tamaño caja M E7 y para la caja L el sensor de Tamaño caja L E7.

g.2. Luego de que se haya identificado el tamaño de la caja llegan a un sistema de

rodillos que conducirán la caja a la faja correspondiente. Cuando la caja S
entra a los rodillos, se activa el “Sensor de Carga E7” que detecta si hay una
caja en los rodillos y la envían hacia la otra estación activando “Envío roll E7”
y “Envío roll (Right) E7”, para la caja L se activa “Envío roll (Left) E7” y “Envío
roll E7” para enviar la caja a la última estación. En el caso de las cajas M solo
se activa “Envío roll E7”.

h. Estación 8: Estampado de cajas

h.1. Al salir de los rodillos las cajas activan un sensor que activarán la faja que
enviará las cajas a la estación estampado. Para la caja S se activa “Sensor
envío S E7” y este activará la “Faja de envío S E8” hasta llegar al “Sensor de
sellado S E8” que activará el pistón “Estampado S E8”, la caja M se
transportará por la “Faja de envío M E8” llegando al “Sensor de sellado M E8”
para activar el pistón “Estampado M E8” mientras que la caja L se transporta

Pág. 12
 por la “Faja de envío L E8” hasta pasar por el “Sensor de sellado L E8” y
activar el pistón “Estampado L E8”.

IV. DISEÑO DE LA PROGRAMACIÓN EN TIA PORTAL

Esta sección muestra la representación gráfica de la secuencia de
funcionamiento del sistema automatizado de traslado, selección, llenado,
compactado, empaquetado y pesado de tabletas de chocolate.

Pág. 13
 Figura 1. Diagrama de bloques de los procesos que forman parte de la planta.

Fuente: Elaboración propia

Pág. 14
FLUJOGRAMA DE ESTACIÓN 1

Del primer esquema A, el sistema se da inicio con el arranque de activación del botón
“Start” para lo cual se usa una marca llamada “Operativo”.
Posteriormente en Step 2 prende “E1 Faja de Recepción” hasta llegar a “E1 Sensor de
Vision” para luego en Step 4 y Step 5 se mantenga activo “E1 Faja de Recepción” si el
valor del sensor sea igual a 0 o se detenga si detecta un valor diferente.
Luego, en el esquema de grafcet B se continúa con el proceso de seleccionado de
color, empieza con la división en 3 ramas dependiendo del color que se detecte.
Posterior de la activación del sensor de visión, se dirigirá al Stept 6 si el color es gris,
al Step 7 si es verde y al Step 8 si es celeste.
Si es gris, se activa “E1 Faja de Recepción 2”, “E1 Brazo Gris”, “E1 Correa Gris” y “E1
Faja Subida Gris” en Step 6, hasta que la tableta salga del seleccionado, se
desactivarán en Step 9 y se hace un salto hasta Step 12, dándole un delay de 2
segundos previamente.
Si es verde, se activa “E1 Faja de Recepción 2”, “E1 Brazo Verde”, “E1 Correa Verde”
y “E1 Faja Subida Verde” en Step 7, hasta que la tableta salga del seleccionado, se
desactivarán en Step 9 y se hace un salto hasta Step 12, dándole un delay de 2
segundos previamente.
Por último si el color de la tableta es celeste, se activa “E1 Faja de Recepción 2”, “E1
Brazo Celeste”, “E1 Correa Celeste” y “E1 Faja Subida Celeste” en Step 8, hasta que
la tableta salga del seleccionado, se desactivarán en Step 9 y se hace un salto hasta
Step 12, dándole un delay de 2 segundos previamente.

Pág. 15
Figura 3. Esquema Grafcet en la Estación 1.

Fuente: Elaboración propia

FLUJOGRAMA DE ESTACIÓN 2-3

Como se muestra en la figura 4 en Step 1 se activa “E2 Suministro de cajas C” que

dará la aparición de los depósitos para las tabletas celestes, se hace la lectura de “E2
Sensor Paso Celeste” para confirmar si ha pasado la tableta celeste, que activará Step
2 dando movimiento a “E2 Faja Llenado Celeste”, que se mantendrá activa hasta
completar 2 tabletas en el depósito, por lo que se activa la marca de memoria
“CajaLlena Celeste” utilizado para la confirmación, se espera 2 segundos y se resetea
el contador de tabletas celestes en Step13.
Posteriormente se da la etapa de Compactado, iniciando en Step 3 donde se activará
“E3 Compactado C” durante 1 segundo por lo que también se desactiva “E1 Faja
Llenado Celeste” para evitar que se sigan recibiendo tabletas durante el compactado,
se retrae el pistón en Step 4 con “E3 Compactado C-”, se activa nuevamente la “E1
suministro de cajas C” en Step 5. Una vez finalizado se repite este proceso desde Step
1.

Pág. 16
Se realiza la misma operación para las tabletas verdes y azules con su respectivas
variables.

Figura 4. Esquema Grafcet en la Estación 2-3.

Fuente: Elaboración propia

Para el conteo en la estación 2 de llenado se utilizó la siguiente programación en

Ladder.

Figura 5. Diagrama Ladder de conteo de tabletas.

Fuente: Elaboración propia

Pág. 17
FLUJOGRAMA DE ESTACIÓN 4

En Step 4 de la estación anterior se activa “E4 Faja empaquetado” que enviará el

depósito hasta “E4 Sensor de Vision” y con un bloque MOVE, se realiza el cambió
apareciendo en “E4 Emisor Empaque P” la caja correspondiente, si se detecta en el
sensor el color gris, es decir, el valor de 9, se activará “entraCajasG”, si se detecta en
el sensor el color celeste, es decir, el valor de 3, se activará “entraCajasC” y si el valor
es 6, se activa “entradaCajasV”

Figura 6. Diagrama ladder empaquetado de tabletas.

Fuente: Elaboración propia

FLUJOGRAMA DE ESTACIÓN 5

En la estación de pesado se tiene el diagrama de Grafcet como se ve en la figura 7,

con 3 ramas dependiendo del peso sensado. Se da paso por Step 1, y se activa los
rodillos “E5 Rodillos” junto a “E5 Rodillos Izquierda” en Step 2 si la caja es pequeña,
desactivando en Step 3 estos rodillos y luego se regrese a Step 1 para realizar la
división de las otras cajas por el peso, si en caso se detecta una caja de peso
mediano, se activa en Step 6 solo los rodillos “E5 Rodillos” y si la caja es de peso
mayor, se activa en Step 7 los rodillos “E5 Rodillos” junto a “E5 Rodillos Derecha”.

Pág. 18
Figura 7. Diagrama Grafcet de pesado.

Fuente: Elaboración propia

FLUJOGRAMA DE ESTACIÓN 6

Como se muestra en la figura 8 el proceso de sellado, dando inicio con la lectura del
sensor para que las cajas sean transportadas por las fajas y sean selladas. Para las
cajas L en Step 2 se activan las fajas “E5 Faja Curva L” y “E5 Faja Salida L” que
transportará la caja de tabletas grises, una vez llegada la caja a “E6 Sensor Estamp. L”
en Step 3 se desactiva “E5 Faja Salida L” y se activa el pistón “E6 Selladora Caja L”,
se da un tiempo de 0.5 segundos, en Step 4 se desactiva “E6 Selladora Caja L” con un
tiempo de 0.5 segundos y en Step 5 se vuelve a activar “E5 Faja Salida L”. Se repite
este mismo procedimiento para cada caja, si la caja es mediana, se activarán en Step
2 se activa “E5 Faja Salida M” que transportará la caja de tabletas verdes, una vez
llegada la caja a “E6 Sensor Estamp. M” en Step 3 se desactiva “E5 Faja Salida M” y
se activa el pistón “E6 Selladora Caja M”, se da un tiempo de 0.5 segundos, en Step 4
se desactiva “E6 Selladora Caja M” con un tiempo de 0.5 segundos y en Step 5 se
vuelve a activar “E5 Faja Salida M”. Mientras que para las cajas S, en Step 2 se
activan “E5 Faja Salida S” y “E5 Faja Curva S” que transportará la caja de tabletas
celestes, una vez llegada la caja a “E6 Sensor Estamp. S” en Step 3 se desactiva “E5
Faja Salida S” y se activa el pistón “E6 Selladora Caja S”, se da un tiempo de 0.5
segundos, en Step 4 se desactiva “E6 Selladora Caja S” con un tiempo de 0.5
segundos y en Step 5 se vuelve a activar “E5 Faja Salida S”.

Pág. 19
Figura 8. Diagrama Grafcet de Sellado para caja L.

Fuente: Elaboración propia

FLUJOGRAMA DE ESTACIÓN 7

Este proceso corresponde a la clasificación por tamaño y es una ramificación de 3 más

debido a que se está manejando diferentes tamaños de caja (S, M y L). Para dar inicio
a este proceso se debe cumplir que cualquiera de los 3 sensores “E6 Sensor Estamp.
L", “E6 Sensor Estamp. M" o “E6 Sensor Estamp. S", ubicados al final de las fajas de
salida del proceso 6, sean activados por las cajas que van saliendo.
Estos sensores dan inicio al proceso en sí, donde se comienza por la activación de la
faja "E7 Faja de Entrada". Una vez activada la faja, las cajas serán transportadas hacia
el sensor de tamaño donde se da inicio a la ramificación del grafcet.
La primera transición o condición es cuando se detecta una caja grande (L) y
corresponde a la primera rama. Este sensor activará el temporizador “T23” por 0.3
segundos, y cumplido el tiempo desactiva la faja "E7 Faja de Entrada" y activa los
rodillos de envío "E7 Envio Roll+". En medio del actuador que mueve los distintos
tamaños de caja se encuentra el sensor "E5 Sensor de Carga" que detectará cuando
una caja este en medio para así activar en este caso los rodillos "E7 Envio Roll (Left)"
que envíarán las cajas L hacia la izquierda. finalmente se activa la marca

Pág. 20
"confirmSalidaGrande" para así regresar nuevamente al inicio de este proceso y
continuar con las demás cajas.
Esto ocurre de la misma manera con las cajas pequeñas (S), solo que esta vez se
activa el sensor "E7 Tamaño Caja S" y el temporizador “T25” igualemento por 0.3s, se
desactiva nuevamente "E7 Faja de Entrada" y activa "E7 Envio Roll+". El sensor "E5
Sensor de Carga" vuelve a detectar la caja y esta vez activa "E7 Envio Roll (Right)"
para enviar las cajas hacia la derecha y se activa la marca "confirmSalidaPeque".
Ocurre de manera algo diferente con las cajas medianas (M) ya que el envío es hacia
la faja de enfrente por lo que se deben activar los sensores "E7 Tamaño Caja M" y "E7
Tamaño Caja S" para así activar un temporizador “T24” por 0.3s y luego desactivar la
faja "E7 Faja de Entrada" y dejar activos los rodillos de envío "E7 Envio Roll+". Se
activa asimismo la marca "confirmSalidaMedio" para confirmar la salida de este
actuador.

Figura 9. Diagrama Grafcet del proceso 7, clasificación por tamaño.

Fuente: Elaboración propia

Pág. 21
FLUJOGRAMA DE ESTACIÓN 8

similar al proceso de la estación anterior, tenemos una división de este proceso en tres
ya que como se observó anteriormente, el proceso 7 divide a las cajas en 3 grupos en
3 fajas distintas para su posterior manipulación. Se tiene desde un inicio la
ramificación.
La primera rama corresponde al estampado de las cajas pequeñas. el sensor "E8
Sensor de sellado S" se activa al detectar el paso de una caja S y así desactiva la
"Faja de envio S", activa el pistón "E8 Estampadora S" para simular el estampado de
datos de la planta en la caja y se activa también el temporizador “T28” por 0.5s.
cumplido el tiempo se desactiva el pistón para que regrese a su posición inicial y se
vuelve a activar la "Faja de envio S" luego de un tiempo de 0.5s por “T29”. Finalmente
se activa la marca "confirmSalidafinalpeque" a modo de confirmar que una caja ya
pasó por el estampado.
Para la segunda rama es lo mismo, solo que en este caso corresponde a las cajas
medianas. por lo que se trabaja con el sensor "E8 Sensor de sellado M", se desactiva
la "Faja de envio M" y se activa la "E8 Estampadora M", se activa temporizador “T30”.
cumplido el tiempo se desactiva el pistón y se reactiva la faja luego de un tiempo de
0.5s por “T31” y se activa la marca "confirmSalidafinalmedio".
Por último, para la tercera rama ocurre lo mismo, este caso corresponde a las cajas
grandes. por lo que se trabaja con el sensor "E8 Sensor de sellado L", se desactiva la
"Faja de envio L" y se activa la "E8 Estampadora L", se activa temporizador “T32”.
cumplido el tiempo se desactiva el pistón y se reactiva la faja luego de un tiempo de
0.5s por “T33” y se activa la marca "confirmSalidafinalmedio".

Figura 9. Diagrama Grafcet del proceso 7, clasificación por tamaño.

Fuente: Elaboración propia

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Algoritmo de control en Ladder
En el main se incluyen partes de etapas realizadas en Ladder con el fin de presentar
un mejor orden.
Segmento 1: Es un bloque que permite la conexión entre PLCSIM y Factory I/O

Figura 11. Segmento 1

Fuente: Elaboración propia

Segmento 2: Arranque del sistema

Figura 12. Segmento 2

Fuente: Elaboración propia

Segmento 3: Bloque de secuencia en Grafcet para la división por color de E1.

Figura 13. Segmento 3

Pág. 23
Fuente: Elaboración propia.

Segmento 4: Confirmación de salida de las tabletas por color

Figura 14. Segmento 4

Fuente: Elaboración propia.

Segmento 5: Bloque 2 de división por color de E1.

Figura 15. Segmento 5

Fuente: Elaboración propia.

Segmento 6: Conteo de tabletas por color, mostrado en los display del tablero.

Figura 15. Segmento 6.

Pág. 24
Fuente: Elaboración propia.

Segmento 7: Llenado de depósitos con tabletas grises en E2.

Figura 16. Segmento 6

Fuente: Elaboración propia

Pág. 25
Segmento 8: Llenado de depósitos con tabletas verdes en E2.

Figura 17. Segmento 8.

Fuente: Elaboración propia

Segmento 9: Llenado de depósitos con tabletas celestes en E2.

Figura 18. Segmento 9

Fuente: Elaboración propia

Segmento 10: Compactado de tabletas en E3.

Pág. 26
Figura 19. Segmento 10.

Fuente: Elaboración propia

Segmento 11: Bloque de secuencia en Grafcet para compactado de Cajas Grises en

E3.

Figura 20. Segmento 11.

Fuente: Elaboración propia

Pág. 27
Segmento 12: Bloque de secuencia en Grafcet para compactado de Cajas Verdes en
E3.

Figura 21. Segmento 12.

Fuente:
Elaboración propia

Segmento 14: Empaquetado de tabletas E4.

Pág. 28
Figura 22. Segmento 13.

Segmento 15: Bloque de secuencia en Grafcet para clasificación por peso E5..

Figura 23. Segmento 15.

Fuente: Elaboración propia

Segmento 16: Confirmación de pesado en E5.

Pág. 29
Figura 24. Segmento 16.

Fuente: Elaboración propia

Segmento 17: Detenimiento de la faja de entrada para pesado en E5.

Figura 25. Segmento 17.

Segmento 18: Bloque de secuencia en Grafcet para el clasificado de cajas por pesos
en E5.

Figura 26. Segmento 18.

Fuente: Elaboración propia

Segmento 19: Control de pesos y display del peso en panel en E5.

Pág. 30
Figura 27. Segmento 19.

Segmento 20: Activación de rodillos en E5.

Figura 28. Segmento 20.

Pág. 31
Fuente: Elaboración propia

Segmento 21: Bloque de secuencia en Grafcet para el clasificado de cajas por pesos
en E5.

Figura 29. Segmento 21.

Fuente: Elaboración propia

Segmento 22: Bloque de secuencia en Grafcet para sellado de caja S en E6..

Figura 30. Segmento 22.

Fuente: Elaboración propia

Pág. 32
Segmento 23: Bloque de secuencia en Grafcet para sellado de caja M en E6..

Figura 31. Segmento 23.

Fuente: Elaboración propia

Segmento 24: Bloque de secuencia en Grafcet para sellado de caja L en E6..

Figura 32. Segmento 24.

Fuente: Elaboración propia

Pág. 33
Segmento 25: Clasificación de cajas por tamaño en E7.

Figura 33. Segmento 25.

Fuente: Elaboración propia

Segmento 26: Conteo de cajas por tamaño en E7.

Pág. 34
Figura 34. Segmento 26.

Segmento 27: E7

Figura 35. Segmento 27.

Segmento 28: Clasificación tamaño E7.

Pág. 35
Figura 35. Segmento 27.

Figura 34. Segmento 26.

Segmento 31

Corresponde a la parada de emergencia.

Figura x

Fuente: Elaboración propia

Pág. 36
 V. DISEÑO DEL HMI Y SCADA
Para la elaboración del monitoreo y control del proceso de producción es
necesario elaborar un SCADA con el uso de un HMI que nos proporciona el
Software Tia Portal. En esta pantalla se ve resumido de manera visual el
correcto funcionamiento de todo el proceso. Además de ello, cuenta con un
sistema de avisos y tendencias para poder detectar posibles fallos en el proceso
y para tener una guía de cada uno de los procesos de manera independiente,
tanto como encajado, sellado, clasificación, entre otros.

Tal y como se aprecia en la imagen el panel de monitoreo es el siguiente:

Figura 26

Fuente: Elaboración Propia

En la Figura 26, se puede apreciar el diseño de la imagen raíz, la cual especifica

el proceso a realizar y proporciona el logeo para ingreso a las demás ventanas
de control.

Figura 27.

Pág. 37
Fuente: Elaboración Propia.

En la figura 27, se aprecia el panel de control y monitoreo para el modo

automático, además las opciones para poder ingresar el manual, avisos y
tendencias de todo proceso de producción.

Figura 28

Fuente: Elaboración Propia.

En la figura 28, se aprecia el modo manual donde es un control separado de

cada uno de los actuadores de todo el sistema. para casos de atascamiento o
fallos en el proceso de producción..

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Figura 29

Fuente: Elaboración Propia.

La figura 29, muestra un panel de avisos, donde se almacenan los datos de

producción, tales como, la producción de cajas de los diferentes tamaños, de
esta manera, cuando existan 5 cajas de cualquiera de los tamaños, generar un
aviso para poder ser movilizados a un almacén.

Figura 30.

Fuente: Elaboración Propia

La figura 30, muestra un panel de tendencias, donde mediante una gráfica se

muestra la evolución del número de tabletas producidas de cada color.

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VI. CARGA AL PLC VIRTUAL
Una vez hecha la programación completa en Tia Portal, se recomienda siempre hacer
una compilación para verificar el correcto estado de lo programado y arreglar posibles
fallas. Luego dentro del software de Tia Portal, se simula y carga al PLC virtual
mediante el programa de PLCSIM para que el PLC virtual pueda sincronizarse con el
sistema de automatizado hecho en Factory IO. La figura a continuación muestra la
carga al PLC virtual de PLCSIM, donde se hizo uso de un modelo S7 1500.

Figura X. Dispositivo PLC simulado en PLCSIM cargado con la programación en Tia Portal

Fuente: Elaboración propia

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VII. SIMULACIÓN EN FACTORY I/O Y RESULTADOS

Para finalizar, el PLC virtual se debe sincronizar con el software Factory I/O para que
el sistema automatizado, anteriormente mostrado en la estructura digital, pueda
funcionar con normalidad.

Figura x. Sincronización de PLCSIM con Factory I/O

Fuente: Elaboración propia

Figura 40. Simulación de la planta hecha en Factory I/O en funcionamiento

Fuente: Elaboración propia

A modo de verificar el comportamiento y la correcta funcionalidad de la planta, a

continuación, se presentan tablas y figuras sobre los resultados obtenidos respecto de
la precisión en la clasificación por color, cantidad de llenado, clasificación por peso y
por tamaño, así como velocidad promedio de simulación. Todo esto se hizo en base a
10 pruebas de 1 minuto cada una.

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Tabla 2

Porcentaje de errores en precisión de clasificación para el color.

Fuente: Elaboración propia

Pág. 42
Tabla 3

Porcentaje de errores en precisión de clasificación para el tamaño.

Fuente: Elaboración propia

Tabla 4

Porcentaje de errores en precisión de clasificación para el peso.

Fuente: Elaboración propia

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 REFERENCIAS

Aguilar J, Cerrada M, Mousalli G. y Rivas F, 2005, A multiagent model for intelligent

distributed control systems, lecture notes in artificial intelligence, Springer-Verlag,
3681: 191-197.

Alvarado, M. (2013, febrero 18). Sensores opticos. Recuperado 30 de abril de 2020, de

https://es.slideshare.net/torito2691/sensores-opticos

Barrón, M. (1970). Uso didáctico del software de ayuda al diseño electrónico

“PROTEUS”. Disponible en:
http://e-spacio.uned.es/fez/eserv/taee:congreso-2004-1034/S1F05.pdf

Borja, I. (2019). Proyecto de automatización de una línea industrial de clasificado y

paletizado de productos con autómata TSX-Premium y simulación del proceso
mediante software Factory I/O. Disponible en:
https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/125959/53883512_TFG_156206518
07386057546901153746982.pdf?sequence=1&isAllowed=y

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