Guia de Hormigon Armado Completo

COMANDO GENERAL DEL EJÉRCITO
ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA

“MCAL. ANTONIO JOSE DE SUCRE”
BOLIVIA
GUÍA DE LABORATORIO
Hormigón Armado
Carrera de Ingeniería
Civil
Departamento de Ciencias y Tecnología
Laboratorio de Hormigón Armado
Escuela Militar de Ingeniería Cochabamba

CONTENIDO Contenido de vacíos no compactado en
agregados finos
Prólogo
1. Resumen Ejecutivo
Cuarteo de muestras 2. Propósito y Alcance
3. Uso y significado
1. Resumen Ejecutivo 4. Materiales
2. Propósito y Alcance 5. Muestra a ensayar
3. Materiales 6. Calibración del medidor cilíndrico
4. Muestras a Ensayar 7. Procedimiento
5. Procedimiento 8. Cálculos
6. Referencias 9. Presentación de resultados
10. Precisión y tolerancias
Extracción y preparación de muestras de 11. Referencias
agregados
Equivalente de arena
2. Propósito y Alcance 1. Resumen Ejecutivo
3. Materiales 2. Propósito y Alcance
4. Muestras a Ensayar 3. Materiales
5. Procedimiento 4. Muestra a ensayar
6. Presentación de resultados 5. Procedimiento
7. Referencias 6. Cálculos
7. Presentación de resultados
Material fino menor que 0.075 mm 8. Referencias
2. Propósito y Alcance Densidad aparente de los áridos
3. Materiales
4. Muestras a Ensayar 1. Resumen Ejecutivo
5. Procedimiento 2. Propósito y Alcance
6. Cálculos 3. Materiales
7. Presentación de resultados 4. Muestra a ensayar
8. Referencias 5. Procedimiento
6. Cálculos
Determinación del análisis 7. Presentación de resultados
granulométrico de agregados 8. Referencias
1. Resumen Ejecutivo Densidad real neta y absorción de agua en
2. Propósito y Alcance áridos gruesos
3. Materiales
4. Muestra a ensayar 1. Resumen Ejecutivo
7. Presentación de resultados 4. Muestra a ensayar
8. Referencias 5. Procedimiento
6. Cálculos 6. Presentación de resultados
7. Presentación de resultados 7. Referencias
8. Referencias
Gravedad especifica del cemento
Densidad real neta y absorción de agua (Le Chatellier)
en áridos finos
1. Resumen Ejecutivo 2. Propósito y Alcance
2. Propósito y Alcance 3. Materiales
3. Materiales 4. Muestra a ensayar
4. Muestra a ensayar 5. Procedimiento
8. Referencias
Expansión del cemento
Desgaste de los Ángeles
1. Resumen Ejecutivo 2. Propósito y Alcance
2. Propósito y Alcance 3. Materiales
3. Materiales 4. Muestras a ensayar
4. Muestra a ensayar 5. Procedimiento
8. Referencias
Finura del cemento (Blaine)
Desintegración mediante sulfatos 1. Resumen Ejecutivo

2. Propósito y Alcance
2. Propósito y Alcance 4. Muestras a ensayar
3. Materiales 5. Procedimiento
4. Muestra a ensayar 6. Cálculos
5. Procedimiento 7. Presentación de resultados
6. Cálculos 8. Precisión
8. Referencias
Tiempo de fraguado del
Absorción de agua en ladrillos cemento hidráulico (Aparato de
cerámicos de construcción Vicat)
1. Resumen Ejecutivo 1. Resumen Ejecutivo
2. Propósito y Alcance 2. Propósito y Alcance
3. Materiales 3. Materiales
5. Cálculos 5. Procedimiento
6. Cálculos
7. Presentación de resultados 6. Cálculos
Tiempo de fraguado del cemento 8. Referencias
hidráulico (Aparato de Gillmore) Fluidez de morteros de cemento
hidráulico
4. Muestra a ensayar 3. Materiales
7. Presentación de resultados 6. Cálculos
Consistencia normal del cemento 8. Referencias
Contenido de aire en morteros de
cemento hidráulico
3. Materiales 1. Resumen Ejecutivo
4. Muestra a ensayar 2. Propósito y Alcance
5. Procedimiento 3. Materiales
6. Cálculos 4. Condiciones Previas
7. Presentación de resultados 5. Muestras a ensayar
8. Referencias 6. Procedimientos
7. Cálculos
Resistencia a la compresión de morteros 8. Presentación de resultados
de cemento hidráulico 9. Precisión y sesgo
10. Referencias
3. Materiales Dosificación de hormigones
4. Muestra a ensayar
5. Procedimiento 1. Resumen Ejecutivo
6. Cálculos 2. Propósito y Alcance
7. Presentación de resultados 3. Procedimiento
5. Referencias
Resistencia a la flexión de morteros de
cemento hidráulico Extracción de muestras de hormigón
fresco
4. Muestra a ensayar 3. Materiales
5. Procedimiento
4. Extracción y preparación de 3. Materiales
la muestra 4. Procedimiento
6. Presentación de resultados 6. Precisión
Asentamiento mediante el cono 8. Referencias
de Abrams Densidad aparente, rendimiento y
contenido de aire y cemento en el
2. Propósito y Alcance hormigón fresco
3. Materiales 1. Resumen Ejecutivo
4. Muestra a ensayar 2. Propósito y Alcance
5. Procedimiento 3. Materiales
6. Cálculos 4. Muestras a ensayar
7. Presentación de resultados 5. Procedimientos
8. Referencias 6. Cálculos
Elaboración y curado en laboratorio 8. Referencias
de muestras de hormigón Determinación del aire en el hormigón
4. Condiciones Generales 4. Muestra a ensayar
5. Preparación de muestras 5. Procedimiento
7. Presentación de resultados 7. Presentación de resultados
8. Referencias 8. Referencias
Compresión de probetas cubicas y
Método para refrentar probetas cilíndricas
3. Definiciones 3. Materiales
4. Materiales 4. Muestra a ensayar
5. Condiciones Generales 5. Procedimiento
Predicción de resistencias futuras a la 8. Referencias
compresión Determinación del módulo de elasticidad
1. Resumen Ejecutivo estático y la relación de Poisson en
2. Propósito y Alcance concreto a compresión
1. Resumen Ejecutivo Extracción de núcleos y vigas en
2. Propósito y Alcance hormigones endurecidos
3. Materiales
4. Muestra a ensayar 1. Resumen Ejecutivo
7. Presentación de resultados 4. Muestras a ensayar
8. Precisión y sesgo 5. Procedimientos
Monitoreo de grietas
Ensayo a la tracción por hendimiento
de probetas cilíndricas (Método 1. Resumen Ejecutivo
brasileño) 2. Propósito y Alcance
3. Materiales
1. Resumen Ejecutivo 4. Procedimiento
2. Propósito y Alcance 5. Presentación de resultados
3. Materiales 6. Referencias
Determinación de la humedad en la
5. Procedimiento
madera
6. Cálculos
7. Presentación de resultados 1. Resumen Ejecutivo
8. Referencias 2. Propósito y Alcance
Ensayo de resistencia a la flexión de 3. Materiales
probetas prismáticas 4. Procedimiento
5. Cálculos
1. Resumen Ejecutivo 6. Presentación de resultados
2. Propósito y Alcance 7. Referencias
3. Materiales
Determinación de la densidad y peso
específico de la madera
5. Procedimiento
6. Cálculos 1. Resumen Ejecutivo
7. Presentación de resultados 2. Propósito y Alcance
8. Referencias 3. Materiales
Dureza del hormigón 4. Procedimiento
endurecido (Esclerómetro) 5. Cálculos
1. Resumen Ejecutivo 7. Referencias
3. Materiales
Compresión de maderas
5. Procedimiento 1. Resumen Ejecutivo
6. Cálculos 2. Propósito y Alcance
7. Presentación de resultados 3. Materiales
8. Referencias
4. Muestras a ensayar 5. Procedimiento
8. Referencias
Compresión uniaxial simple en rocas
Flexión en maderas 1. Resumen Ejecutivo

3. Materiales 5. Procedimiento
4. Muestras a ensayar 6. Cálculos
5. Procedimiento 7. Presentación de resultados
6. Cálculos 8. Referencias
8. Referencias Esclerometria en rocas
Clivaje en maderas 1. Resumen Ejecutivo

3. Materiales 5. Calibración del martillo
4. Muestras a ensayar 6. Procedimiento
Medida del recubrimiento de hormigón y
Cortante en maderas localización del acero estructural
1. Resumen Ejecutivo (Pachometria)
4. Muestras a ensayar 3. Materiales
5. Procedimientos
4. Manejo y uso del pachometro
8. Referencias
7. Referencias
Determinación del peso específico
en rocas Tracción en acero
4. Muestra a ensayar 4. Muestras a ensayar
5. Procedimiento
6. Cálculos
8. Referencias
Flexión en acero
3. Materiales
4. Procedimiento
5. Cálculos
7. Referencias
Dureza Brinell
3. Materiales
4. Requisitos de ensayo
5. Procedimiento
6. Cálculos
8. Referencias
CONTENIDO DE VACIOS NO
COMPACTADO EN
AGREGADOS FINOS
(ASTM C1252)
Hormigón Armado
Carrera de Ingeniería Civil
CONTENIDO DE VACIOS NO COMPACTADO EN AGREGADOS FINOS
CONTENIDO DE VACIOS NO COMPACTADO EN

AGREGADOS FINOS
El presente documento es una guía de enseñanza elaborada por el Laboratorio de Hormigón Armado de la E
1. RESUMEN EJECUTIVO
Un medidor cilíndrico calibrado de se llena con agregado fino de gradación prescrita,

permitiendo que la muestra fluya a través de un embudo desde una altura fija dentro del
medidor. El agregado fino se extrae y su masa se determina pesándolo. El contenido de vacíos
sin compactar se calcula como la diferencia entre el volumen del medidor cilíndrico y el
volumen absoluto del agregado fino recogido en el medidor. El contenido de vacíos del agregado
fino sin compactar se calcula usando la gravedad específica bulk seca del agregado fino. Se
deben hacer dos medidas con cada muestra y los resultados se promedian.
Para una muestra gradada (Método de prueba A o C) el contenido porcentual de vacíos se

determina directamente y se reporta el valor promedio de las dos medidas.
Para las fracciones de tamaño individual (Método de prueba B), el contenido porcentual de
vacíos promedio se calcula usando los resultados de cada una de las 3 fracciones de tamaño
individual.
2. PROPÓSITO Y ALCANCE
Esta norma se refiere a la determinación del contenido de vacíos de una muestra de agregado
fino no compactada. Cuando es medido en cualquier agregado de gradación conocida, el
contenido de vacíos provee una indicación de la angularidad de ese agregado, esfericidad y
textura de la superficie que pueden ser comparados s con las de otros agregados finos
ensayados con la misma gradación. Cuando el contenido de vacíos es medido en un agregado
fino con gradación tal como se recibe, este puede ser un indicador del efecto del agregado fino
en la manejabilidad de una mezcla en la cual puede ser empleado.
Se incluyen tres procedimientos para la medida del contenido de vacíos. Dos de ellos usan
agregados finos gradados (gradación estándar o gradación tal como es recibida), y el otro usa
varias fracciones de tamaños individuales para la determinación del contenido de vacíos:
Página 2 de 13
CONTENIDO DE VACIOS
Muestra con NO COMPACTADO
gradación EN AGREGADOS
estándar (Método de pruebaFINOS
A). Este método de ensayo usa una
gradación estándar de agregado fino, la cual se obtiene combinando fracciones a partir de
un análisis por tamizado, típico de un agregado fino. Ver la Sección de preparación de
muestras.
 Fracciones de tamaño individual (Método de prueba B). Este método de ensayo usa
cada una de tres fracciones de tamaño de agregados finos:
a) 2.36 mm (No.8) a 1.18 mm (No.16)

b) 1.18 mm (No.16) a 600 µm (No. 30)
c) 600 µm (No.30) a 300 µm (No.50).
Para este método, cada tamaño se ensaya separadamente.
 Gradación de la muestra tal como es recibida (Método de prueba C). Este método usa
la porción de agregado más fina que el tamiz de 4.75 mm (No.4).
3. USO Y SIGNIFICADO
Los métodos de prueba A y B proveen el contenido porcentual de vacíos bajo condiciones

estandarizadas, las cuales dependen de la forma de las partículas y de la textura del agregado
fino. Un incremento en el contenido de vacíos en estos procedimientos indica una mayor
angularidad, menor esfericidad, o una textura de superficie más áspera, o la combinación de ellas.
Una reducción en el contenido de vacíos se asocia con un agregado fino más redondeado,
esférico, o con una superficie más lisa, o la combinación de ellos.
El método de prueba C mide el contenido de vacíos del agregado sin compactar de la porción
menor a 4.75 mm (No.4) del material tal como se recibe. Este contenido de vacíos depende
tanto la gradación, como de la forma de las partículas y de la textura de las partículas.
El contenido de vacíos determinado en la muestra con gradación estándar (Método de prueba

A) no es directamente comparable con el promedio de contenido de vacíos de las tres
fracciones de tamaño individual de la misma muestra, probadas por separado (Método de
prueba B). Una muestra compuesta por partículas de un solo tamaño tendrá un contenido de
vacíos mayor que una muestra graduada. Por lo tanto, se debe usar un método o el otro como
una medida comparativa de la forma y textura, e identificar qué método ha sido usado para
registrar los datos reportados. El método de prueba C, no suministra una indicación de la forma
y de la textura directamente si cambia la gradación de una muestra a otra.
El método de muestra con gradación estándar (Método de prueba A) es el más útil como
prueba rápida indicativa de las propiedades de la forma de las partículas de un agregado fino
graduado. Típicamente, el material usado para componer la muestra con gradación estándar se
puede obtener de las fracciones de tamaño sobrantes después de realizar el tamizado del agregado
fino.
La obtención y ensayo de las fracciones de tamaño individual (Método de prueba B),

demanda más tiempo y requiere una muestra inicial más grande que la muestra gradada. Sin
Página 3 de
CONTENIDO
embargo, el DE VACIOSde
método NOprueba
COMPACTADO EN AGREGADOS
B provee informaciónFINOS
adicional, relacionada con las
características de forma y textura de los tamaños individuales.
Las muestras de prueba con la gradación como se recibe (Método de prueba C), pueden ser
útiles para seleccionar proporciones de componentes usados en una variedad de mezclas. En
general, un alto contenido de vacíos sugiere que el material puede ser mejorado suministrando
finos adicionales en el agregado fino que un material más cementante puede ser necesario para
llenar los vacíos entre las partículas.
La gravedad específica bulk seca del agregado fino se usa para calcular el contenido de
vacíos. La efectividad de estos métodos para determinar el contenido de vacíos y su relación
con la forma y la textura de las partículas depende de que las gravedades específicas de las
diferentes fracciones de tamaño sean iguales o casi iguales. El contenido de vacíos es, de
hecho, una función del volumen de cada fracción de tamaño. Si el tipo de roca o mineral, o su
porosidad, en cualquiera de las fracciones de tamaño varía sustancialmente, puede ser necesario
determinar la gravedad específica de cada una de las fracciones usadas en la prueba.
La información del contenido de vacíos de los métodos A, B o C será útil como indicador de
propiedades tales como: la demanda de agua de mezclas de concreto hidráulico; factores de
fluidez, bombeo o manejabilidad cuando se formulan lechadas o morteros; el efecto del agregado
fino sobre la estabilidad y los vacíos en el agregado mineral de concretos asfálticos ; la
estabilidad de la porción de agregado fino de una base granular.
4. MATERIALES
 Medidor cilíndrico.- Un cilindro recto de aproximadamente 100 ml de capacidad, diámetro

interno de aproximadamente 39 mm y una altura interna de aproximadamente 86 mm. El
fondo del medidor deberá ser de metal de al menos 6 mm de espesor, perfectamente
sellado con el tubo, y deberá disponer de los medios para alinear el eje del cilindro con el
eje del embudo. (Fig. 1)
(Fig. 1)Medidor Cilíndrico
Página 4 de
Embudo y soporte de embudo. (Fig. 2)
(Fig. 2)Embudo
 Espátula de metal.- El borde recto de la hoja de la espátula se usa para remover el

agregado fino. (Fig. 3)
(Fig. 3) Espátula de metal
 Balanza – De ± 0.1 g, de sensibilidad, con una capacidad dentro del rango de uso, capaz
de pesar el medidor cilíndrico y su contenido. (Fig. 4)
(Fig. 4)Balanza
5. MUESTRAS A ENSAYAR
 Para los métodos A y B, la muestra se lava sobre el tamiz (No.100) o (No.200) y luego se
seca y tamiza en varias fracciones de tamaño separadas de acuerdo con los procedimientos
de granulometría. Las fracciones de los tamaños necesarios obtenidas de uno o más análisis
de tamizado, se mantienen en condición seca, en recipientes separados para cada tamaño.
Para el método C, se seca un poco de la muestra tal como se recibió.
Página 5 de
CONTENIDO DE VACIOS NO COMPACTADO EN AGREGADOS
5.1. PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS DE PRUEBA

Método de prueba A.- Muestra gradada estándar. Se pesan y combinan las siguientes
cantidades de agregado fino, el cual ha sido secado y tamizado.
Fracción tamaño individual Masa (g)

2.36 mm (No.8) a1.18 mm (No.16) 44
1.18 mm (No.16) a 600 µm (No.30) 57
600 µm (No.30) a 300 µm (No.50) 72
300 µm (No.50) a 150 µm (No.100) 17
Total 190
La tolerancia de cada una de estas cantidades es de ± 0.2 g
Método de prueba B.- Fracciones de tamaño individual. Se prepara una muestra separada de
agregado fino de 190 g; se seca y se tamiza de acuerdo con la norma para cada uno de las
siguientes fracciones de tamaño:
Fracción de tamaño individual Masa(g)

2.36 mm (No.8) a1.18 mm (No.16) 190
1.18 mm (No.16) a 600 µm (No.30) 190
600 µm (No.30) a 300 µm (No.50) 190
La tolerancia de cada una de estas cantidades es de ± 1.0 g. Las porciones no se deben

mezclar. Cada tamaño se prueba por separado.
Método de prueba C.- Gradación como se recibe. Se pesa una muestra (secada) que pasa
a través del tamiz de 4.75 mm (No.4) y se obtiene una porción de 190 ± 1 g del material que
pasa dicho tamiz para la prueba.
Gravedad específica del agregado fino.- Si la gravedad específica bulk seca del agregado
fino de la fuente es desconocida, se determina sobre el material que pasa el tamiz de 4.75
mm (No.4). Estevalor se usará en los cálculos subsecuentes, a menos que algunas
fracciones de tamaño difieran en más de 0.05 de la gravedad específica típica de la
muestra completa, en cuyo caso la gravedad específica de la fracción (o fracciones) que se
está probando debe ser determinada. Un indicador de las diferencias en la gravedad
específica de las diferentes fracciones del agregado fino, es el desarrollo de gradaciones
diferentes. La gravedad específica se puede determinar sobre gradaciones con o sin
fracciones de tamaños específicos de interés. Si las diferencias de gravedad específica
exceden de 0.05, se debe determinar lagravedad específica del tamaño individual de 2.36
mm (No.8) a 150 µm (No.100) para usar con el método A, o de las fracciones de tamaño
individual para usar con el método B, ya sea por medida directa o por cálculo usando los
datos de gravedad
Página 6 de
CONTENIDO
específicaDE VACIOS
sobre NO COMPACTADO
las gradaciones EN la
con y sin AGREGADOS
fracción deFINOS
tamaño de interés. Una diferencia en
gravedad específica de 0.05 cambiará el contenido de vacíos calculado en cerca de 1%.
6. CALIBRACION DEL MEDIDOR CILINDRICO

1) Se aplica una ligera capa de grasa al borde superior del medidor cilíndrico, seco y vacío. Se
determina la masa del medidor, la grasa y la placa de vidrio. Se llena el medidor con agua
fresca hervida e ionizada a una temperatura entre 18º y 24º C.
2) Se registra la temperatura del agua.
3) Se coloca la placa de vidrio en el medidor cilíndrico.
4) Se seca la superficie exterior del medidor y, mediante pesaje se determina la masa
combinada del contenedor, placa de vidrio, grasa y agua.
5) Después del pesaje final, se remueve la grasa y se determina la masa del medidor vacío,
seco y limpio, para pruebas posteriores.
6) Se calcula el volumen del medidor cilíndrico, como sigue: (Ec 1)
1000
𝑉= ∗𝑀 (Ec 1)
𝐷
𝑉= Volumen del cilindro (ml)
𝑀= Masa neta del agua (g)
𝐷= Densidad del agua,

kg/m³
El volumen se debe determinar al 0.1 ml más cercano
Nota 1.- Si el volumen del medidor es mayor de 100 ml, puede ser deseable afilar el extremo
superior del cilindro hasta que el volumen sea exactamente de 100 ml, para simplificar los cálculos
posteriores.
7. PROCEDIMIENTO
1) Se tamiza y se pesa los porcentajes de las muestras dependiendo del método a utilizar. (Fig. 5)
(Fig. 5)Tamizado y pesado de los porcentajes de las muestras
Página 7 de
2) Se alinea el medidor cilíndrico y el embudo en el soporte. (Fig. 6)
(Fig. 6) Medidor cilíndrico y embudo centrados
3) Usar un dedo para bloquear la abertura del embudo. Se vierte la muestra dentro
del embudo y se nivela el material en el embudo con la espátula. (Fig. 7)
(Fig. 7)Vertido de la muestra en el embudo

4) Se retira el dedo y se permite que la muestra caiga dentro del medidor cilíndrico. (Fig. 8)
(Fig. 8) Muestra cayendo dentro del cilindro
Página 8 de 13
5) Una vez el embudo quede vacío, se remueve el exceso de agregado fino del medidor
cilíndrico con un paso de la espátula con el ancho de la hoja vertical, usando la parte recta
de su borde en suave contacto con la parte superior del medidor cilíndrico (Fig. 8). Hasta que
esta operación esté completa, se debe tener cuidado para evitar vibraciones o cualquier
disturbio que pudiera causar la compactación del agregado fino dentro del medidor cilíndrico
(Nota 2).
(Fig. 8) Enrasado del medidor cilíndrico
Nota 2.- Después de remover el exceso, el medidor puede ser golpeado suavemente para
compactar la muestra y facilitar la transferencia del medidor a la balanza sin derramar nada
de la muestra.
6) Se cepillan los granos adheridos en el exterior del medidor. (Fig. 9)
(Fig. 9) Cepillado del medidor cilíndrico
7) Se determina la masa del medidor con su contenido al 0.1 gramo más cercano. Se
recogen todas las partículas de agregado fino para una segunda prueba. (Fig. 10)
Página 9 de
(Fig. 10) Pesaje del medidor cilíndrico
8) Se combina la muestra del recipiente inferior con la del contenedor y se repite

el procedimiento. Los resultados de las dos pruebas se promedian.
9) Se registran la masa del medidor cilíndrico vacío. También, para cada prueba, se debe registrar
la masa del medidor y el agregadofino.
8. CÁLCULOS
1) Se calcula el porcentaje de los vacíos del agregado fino sin compactar para
cada determinación, como sigue (Ec 2).
𝐹
𝑉−
%𝑈 = 𝐺
∗ 100 (Ec 2)
𝑉
𝑉 = Volumen del medidor cilíndrico (ml)

𝐹 = Masa neta del agregado fino en el medidor, g (masa bruta menos la masa del medidor
vacío)
𝐺 = Gravedad específica del agregado fino seco
%𝑈 = Porcentaje de vacíos en el agregado fino sin compactar.
2) Para la muestra gradada estándar (Método de prueba A), se calcula el promedio de las dos
determinaciones de vacíos del agregado sin compactar y se reporta el resultado como Us.
(Ec 3)
%𝑈1 + %𝑈2
𝑈𝑠 = 2 (Ec 3)
3) Para las fracciones de tamaño individual (Método de prueba B), se calcula como sigue:
Página 10 de
 Primero, el promedio de vacíos del agregado fino sin compactar para la determinación
hecha sobre cada una de las tres muestras o fracciones de tamaño:
Tamiz que pasa Tamiz que retiene

U1=% de vacíos de la fracción No.8 No.16
 Segundo, el promedio de vacíos del agregado fino sin compactar (Um), incluyendo los
resultados de los tres tamaños, se determina así(Ec 4):
𝑈1 + 𝑈2 +
𝑈𝑚 = (Ec 4)
𝑈3 3
4) Para la gradación de la muestra tal como se recibe (Método de prueba C), se calcula el
promedio de las dos determinaciones de los vacíos del agregado fino sin compactar (Ec 5) y
se reporta el resultado como UR
𝑈𝑅 %𝑈1 + %𝑈2
= (Ec 5)
2
9. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
El informe debe incluir lo siguiente según el método que se utilizó:
a) Método A
 Vacíos del agregado fino sin compactar (Us) en porcentaje, aproximado a la décima del
por ciento,(0.1%)
 Valor de la gravedad específica usada en los cálculos.
b) Método B
Reportar los siguientes porcentajes de vacíos aproximados a la décima del por ciento (0.1%)
para las fracciones de tamaño individual (Método de prueba B):
 Vacíos del agregado fino sin compactar para las fracciones de

tamaño: a) (No.8) a (No.16) (U1)
b) (No.16) a (No.30) (U2)
c) (No.30) a (No.50) (U3).
 Valor promedio de los vacíos del agregado fino sin compactar (Um)
Página 11 de
 Valores de las gravedades usadas en los cálculos, y si los valores de gravedad específica
fueron determinados sobre una muestra gradada o sobre las fracciones de tamaño individual
usadas en la prueba.
c) Método C
Reportar la siguiente información para la muestra tal como se recibe (Método de prueba C):
 Vacíos del agregado fino sin compactar (UR) en porcentaje,aproximado a la décima del
por ciento,(0.1%),
 Valor de la gravedad específica usada en los cálculos.
10. PRECISIÓN Y TOLERANCIAS
Precisión.- El criterio para juzgar la aceptabilidad de los resultados obtenidos por este método
de ensayo se da a continuación:
Nota 3.- Los valores en la columna 2 corresponden a las desviaciones estándar que han sido
encontradas como apropiadas para los materiales y condiciones de prueba descritos en la
columna 1. Los valores dados en la columna 3, son los límites que no deberían ser excedidos
por la diferencia entre los resultados de dos pruebas realizadas apropiadamente.
Material e índice tipo Desviación Rango aceptable

estándar % de 2 resultados %
Precisión de un solo operador
Arena estándar gradada A 0.13 0.37
Agregado fino manufacturado B 0.33 0.94
Precisión multilaboratorista
Arena estándar gradada A 0.33 0.93
Agregado fino manufacturado B 1.1 3.1
A Estos estimados de precisión se basan en arena estándar gradada como se describe en la

especificación ASTM C 778, la cual se considera redondeada, y es gradada de (No.30) a (No.100),
y puede no ser típica de otros agregados finos.
B Estos estimados de precisión se basan en resultados del Programa de muestreo eficiente del
laboratorio de referencia de materiales de la AASHTO. Los datos se basan en los análisis de los
resultados de 103 pares de pruebas de 103 laboratorios. Las pruebas fueron conducidas de acuerdo
con el método C, gradación tal como se recibe sobre un agregado fino manufacturado.
Tolerancias.- Considerando que no hay material de referencia adecuado para determinar la

tolerancia de los procedimientos en estos métodos de prueba, la tolerancia no ha sido determinada.
Página 12 de
11. REFERENCIAS
ftp://ftp.unicauca.edu.co/Facultades/FIC/IngCivil/Especificaciones_Normas_INV-
07/Normas/Norma%20INV%20E-239-07.pdf
http://www.ctlgroup.com/lab-services/lab-tests/astm-c-1252-aashto-t304-uncompacted-void-content-
of-fine-aggregate/
https://www.astm.org/DATABASE.CART/HISTORICAL/C1252-98.htm
Página 13 de
DETERMINACIÓN DEL ANÁLISIS
GRANULOMÉTRICO DE
AGREGADOS GRUESOS Y
FINOS
(ASTM C136 AASHTO T127)
Hormigón Armado
DETERMINACIÓN DEL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADOS GRUESOS Y FINOS
DETERMINACIÓN DEL ANÁLISIS

GRANULOMÉTRICO DE AGREGADOS GRUESOS Y FINOS
El presente documento es una guía de enseñanza elaborada por el Laboratorio de Hormigón Armado d
En el presente documento se describe el procedimiento empleado para la determinación

cuantitativa de la distribución granulométrica en relación a la masa seca de una muestra de suelo,
los cuales desempeñan un papel muy importante en las propiedades de los concretos que lo
contienen. Es aplicable a los áridos que se emplean en la elaboración de morteros, hormigones,
tratamientos superficiales y mezclas asfálticas.
Determinar la distribución del tamaño de partículas por medio de un tamizado y el cálculo del
módulo de fineza.
3. MATERIALES
 Horno de secado.- Horno de secado termostáticamente controlado, capaz de mantener una

temperatura uniforme de 110 ± 5 °C. (Fig. 1)
(Fig. 1) Horno de Secado
Página 2 de
Balanzas.- De capacidad conveniente y con aproximación de 0. 1 g (Fig. 2)
(Fig. 2) Balanza de 0.1 gr
 Mortero. Se utilizara para fragmentar los suelos hasta obtener granos separados (Fig. 3)
(Fig. 3) Muestra de suelo
 Cuarteadores (Fig. 4)
(Fig. 4) Cuarteador
 Tamizador automático (Fig. 5)
(Fig. 5) Tamizador automático
Página 3 de
Equipo de Manipuleo: guantes de asbesto, cepillos y cucharas. (Fig. 6) (Fig. 7)
(Fig. 6) Guantes de Asbesto (Fig. 7) Cepillos de Limpieza
 Juego de tamices.- Son tejidos, de alambre y abertura cuadrada, y sus tamaños nominales de
abertura pertenecen a las series que se indican en la Tabla 1, esta serie de tamaños numerales esta
normada dependiendo si la muestra es grava o arena.(Fig. 8) :
Tabla Nº 1.
(Fig. 8) Serie de Tamices
 Una vez obtenidas las muestras de campo se debe verificar que los granos estén separados de
otra manera fragmentarlos mediante el mortero.
 Secar el suelo en el horno a temperatura constante 110 ± 5 °C.
 Seleccionar una cantidad de muestras representativa ya sea por cuarteo o por selección aleatoria
del suelo según Tabla 2, mezclando regularmente el material antes de obtener la muestra
requerida.
Página 4 de
Tabla 2. Masa mínima de muestra requerida según tamaño máximo de partícula
Tamaño Máximo de Partículas Tamiz Masa de muestra

(mm) # mínima (g)
9,50 o menos 3/8 “ 500

19 3/4 “ 1000
25 1“ 2000
37,5 1 1/2 " 3000
50 2“ 4000
75 3“ 5000
5. PROCEDIMIENTO
1) Seleccione un juego de tamices de acuerdo con la especificación correspondiente al material por
ensayar. Dispóngalos según aberturas decrecientes, montados sobre el depósito receptor y
provisto de su tapa. Todos estos elementos deben estar limpios y secos. Verifique los tamaños
de abertura de las mallas, a lo menos una vez cada seis meses. (Fig. 9)
(Fig. 9) Serie de tamices
2) Para el cálculo de la granulometría tome como base 100%, la pesada de la muestra de ensayo
en estado seco previa al tamizado húmedo.
Determine la masa de la muestra de ensayo en estado seco, registre aproximando a 1 g para
áridos finos y a 10 g para áridos gruesos; vacíela sobre el tamiz superior y cubra con la
tapa. Marído (Fig. 10)
(Fig. 10) Pesado de la masa inicial
Página 5 de
3) Agite el conjunto de tamices por un período suficiente. (Fig. 11)
(Fig. 11) Tamizado de la Muestra
4) Registrar la masa retenida respectivamente a cada tamiz incluido el recogido en el deposito. Para
la determinación de estas masas se debe utilizar un recipiente limpio y seco, además la balanza
debe estar con la opción de “tara” para que el peso del recipiente este excluido en el pesaje.
(Fig. 12)
(Fig. 12) Determinar la masa de las masas retenidas en cada tamiz
5) Registre todos los datos obtenidos
6. CÁLCULOS
1) Calcular la masa retenida acumulada en cada tamiz sumando la masa retenida de cada tamiz con
la masa retenida acumulada de un tamiz previo (Ec 3)
𝑴𝒓𝒆𝒕−𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐 (𝒊+𝟏) = 𝑴𝒓𝒆𝒕 + 𝑴𝒓𝒆𝒕−𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐 Ec. 1
Página 6 de
2) Calcular el porcentaje retenido acumulado, % rete, dividiendo la masa retenida acumulada en

cada tamiz entre la masa retenida acumulada en la bandeja (Ec 5)
𝑴𝒓𝒆𝒕−𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐
%𝒓𝒆𝒕 = 𝑴𝒓𝒆𝒕−𝒃𝒂𝒏𝒅𝒆𝒋𝒂 𝒙𝟏𝟎𝟎 Ec. 2
3) Calcular el porcentaje de fino o porcentaje que pasa, %pasa, comenzando en 100 % para el tamiz
de mayor abertura y sustrayendo el porcentaje retenido acumulado en cada uno de los otros
tamices.
%𝒑𝒂𝒔𝒂 = 𝟏𝟎𝟎 − %𝒓𝒆𝒕 Ec. 3
4) Calcular el módulo de fineza de la arena sumando la masa retenida en los tamices
#4 + #8 + #16 + #30 + #50 + #100

𝑀𝐹 = Ec. 4
100
Los resultados de la muestra deberán ser entregados en una planilla donde además contengan datos
de procedencia de la muestra (e.g. Identificación, Tipo, Procedencia, Profundidad etc.), las masas
retenidas determinadas en laboratorio ( %ret)( %pasa), la gráfica semilogaritmica entre el porcentaje
que pasa y el tamaño de partícula. La planilla presentada a continuación fue realizada en el
Laboratorio de Suelos de la Escuela Militar de Ingeniería Cochabamba.
8. REFERENCIAS
http://www.uca.edu.sv/mecanica- estructural/materias/materialesCostruccion/guiasLab/ensayoAgregados/
GRANULOMETRIA.pdf
http://www.mopc.gov.py/userfiles/files/hormigon.pdf
Página 7 de
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
A. DATOS GENERALES
Proyecto : Ejemplo Empresa: EMI

Ubicación : Escuela Militar de Ingeniería Operador : Ing. Rojas
Numero de Solicitud: 1 V.B. Ingeniero:
Fecha Solicitada : 13/08/2015 Fecha de Ejecución: 14/08/2015
B. DATOS TÉCNICOS
Tipo de Muestra: Disturbada
Descripción de la Muestra: Alterada seca
Material procedente:
C. CALCULO ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
GRANULOMETRIA DE LA GRAVA
Masa ret-acumulada
Tamiz N° Masa ret (g) % retenido % que pasa
(g)
2 1/2" 0,00 0,00 0,00 100,00
2" 0,00 0,00 0,00 100,00
1 1/2" 0,00 0,00 0,00 100,00
1" 1640 1640 32.77 67.23
3/4" 1075 2715 54.25 45.75
1/2" 1475 4190 83.72 16.28
3/8" 605 4795 95.81 4.19
°4 205 5000 99.91 0.09
°8 2.4 5002.4 99.96 0.04
°200 0.8 5003.2 99.97 0.03
bandeja 1.3 5004.5 100,00 0,00
5004.5
GRANULOMETRIA DE LA ARENA
Masa ret-acumulada
Tamiz N° Masa ret (g) % retenido % que pasa
(g)
1/2" 0,00 0,00 0,00 100,00
3/8" 1.9 1.9 0,19 99.81
°4 166.5 168.4 17.05 82.95
°8 223.4 391.8 39.38 60.32
°16 130.6 522.4 52.91 47.09
°30 93.7 616.1 62.40 37.60
°50 133.9 750 75.96 24.04
°100 166.7 916.7 92.84 7.16
°200 65.4 982.1 99.46 0.54
bandeja 5.3 987.4 100,00 0,00
987.4
Página 8 de
MATERIAL FINO MENOR
QUE 0.075 mm TAMIZ (# 200)
Hormigón Armado
MATERIAL FINO MENOR QUE 0.075 mm TAMIZ (# 200)
MATERIAL FINO MENOR QUE 0.075 mm

TAMIZ (# 200)
El presente documento es una guía de enseñanza elaborada por el laboratorio de Hormigón Arm
Este método se aplica al ensayo de áridos que se emplean en la elaboración de morteros,

hormigones, mezclas asfálticas y tratamientos superficiales. Es aplicable a materiales cuyo material
fino no experimente alteraciones físicas o se aglomere por efecto del secado.
En el método establece el procedimiento mediante el tamizado húmedo para determinar el contenido

de material fino compuesto por partículas inferiores a 0,075mm (Nº 200) en los áridos.
Determinar la distribución del tamaño de partículas menores a 0,075 mm por medio de un tamizado.
3. MATERIALES

Página 2 de
Balanza.- De capacidad conveniente y con aproximación de 0. 1 g (Fig. 2)
(Fig. 2) Balanza
 Tamices.- Serán dos tamices, el superior de 1,18mm (Nº 16) y el inferior de 0,075mm (Nº 200).
(Fig. 3) y (Fig. 4) :
(Fig. 3) Tamiz Nº 16 (Fig. 4) Tamiz Nº 200
 Recipiente: Con capacidad para que toma la muestra quede cubierta por agua. (Fig. 5)
(Fig. 5) Recipiente Vacío
Página 3 de
4.1. Acondicionamiento de la muestra de ensayo
 Homogenice cuidadosamente el total de la muestra de laboratorio en estado húmedo y

redúzcala por cuarteo, hasta obtener, cuando esté seca, el tamaño de muestra de ensayo que se
indica en el punto (4.2) “Tamaño de la muestra de ensayo”. No se debe reducir cuando la
muestra esté en estado seco, ni tampoco reducir hasta una masa exacta predeterminada.
 Seque la muestra hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5°C. (Fig. 6)
(Fig. 6) Secado de la muestra
4.2. Tamaño de la muestra de ensayo
 La muestra de ensayo en estado seco debe tener una masa ligeramente superior a los
valores indicados en (Tabla 1), de acuerdo al tamaño máximo nominal del árido.
(Tabla1) Tamaño de muestra del árido
5. PROCEDIMIENTO
1. Determine y registre la masa inicial de la muestra de ensayo en estado seco (B), aproximando
a 0,1 g para los áridos finos y a 1 g para los áridos gruesos o integral. (Fig. 7)
Página 4 de
(Fig. 7) Pesaje de la muestra
2. Coloque la muestra de ensayo en el recipiente de lavado y agregue agua potable en

cantidad suficiente para cubrirla. (Fig. 8)
(Fig. 8) Muestra con agua
Nota 1: Al agua no deben agregarse detergentes, agentes diluyentes o floculantes ni

otras sustancias.
3. Agite la muestra con agua, de modo de separar el material más fino, dejándolo en suspensión
o en disolución. (Fig. 9)
(Fig. 9) Agitación de la muestra
Página 5 de
4. MATERIAL FINO MENORelQUE
Vacíe inmediatamente agua0.075
con elmm TAMIZmás
material (# 200)
fino en suspensión y en disolución, a través
de los tamices dispuestos de mayor a menor. (Fig. 10)
(Fig. 10) Tamizado de las partículas en el tamiz #200
5. Agregue nuevas cargas de agua y repita la operación hasta que el agua agitada con la
muestra permanezca limpia y clara. (Fig. 11)
(Fig. 11) Agua de la muestra limpia y clara
6. Reúna el material retenido en ambos tamices con el material decantado en el recipiente

de lavado. (Fig. 12)
(Fig. 12) Material retenido de ambos tamices
Página 6 de
7. Seque el material reunido hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5°C. (Fig. 13)
8. Pese y registre la masa de la muestra de ensayo lavado y seco (C), aproximando a 0,1 g para los
áridos finos y a 1 g para los áridos gruesos e integral. (Fig. 14)
(Fig. 14) Masa seca
6. CÁLCULOS
1) Calcule el contenido de material fino inferior que 0,075mm (Nº 200) aproximando a 0,1%,
según la fórmula siguiente:
𝐵−
𝐴( % ) = 𝐶 ∗ 100
𝐵
Dónde:
A= Contenido de material fino inferior que 0.075 mm (%)
B= Masa inicial de la muestra de ensayo seca (g).
C= Masa se la muestra de ensayo lavada y seca (g).
Página 7 de
2)MATERIAL
Cuando elFINO
áridoMENOR QUE
contenga 0.075
sales mm TAMIZ
solubles, (# 200)
determine previamente su contenido según el Método
correspondiente y descuéntelo del resultado obtenido anteriormente.
El informe incluirá lo siguiente:
a. Nombre del contrato y contratista.

b. Clase de áridos.
c. Procedencia de la muestra.
d. Resultado del ensayo.
e. Cualquier otra información específica relativa al ensayo o al árido.
f. Referencia a este método.
8. REFERENCIAS
https://www.astm.org/DATABASE.CART/HISTORICAL/C117-03-SP.htm
http://www.c-s-h.ir/wp-content/uploads/2014/12/C-117.pdf
https://www.astm.org/Standards/C117.htm
GRANULOMETRIA.pdf
https://es.scribd.com/document/38531773/Norma-ASTM-C117
Página 8 de
CUARTEO DE MUESTRAS
Hormigón Armado
CUARTEO DE MUESTRAS
CUARTEO DE MUESTRAS
El presente documento es una guía de enseñanza elaborada por el Laboratorio de Hormigón Armado de
Este método establece dos procedimientos, uno manual y otro mecánico, para la reducción de
muestras de suelos y áridos en general. Los mejores resultados se obtienen usando un cuarteador
metálico de un tamaño adecuado.
Reducir la cantidad de muestra obtenida en campo, a una muestra representativa para la realización
de ensayos en laboratorios.
3. MATERIALES
 Pala. (Fig. 1)
(Fig. 1) Pala
 Cuarteador mecánico (Fig. 2)
(Fig. 2) Cuarteador
Página 2 de
CUARTEO DE MUESTRAS
Lona (Fig.3)
(Fig. 3) Lona
 Para llevar a cabo el cuarteo manual la muestra debe estar húmeda si está seco, humedézcalo
añadiendo agua limpia con un rociador.
5. PROCEDIMIENTO
5.1. PROCEDIMIENTO MANUAL
A continuación se describe un método para reducir la cantidad del material, cuarteándola

manualmente, para obtener muestras menores que 100 kg.
a) Para llevar a cabo el cuarteo, el material debe estar húmedo; si está seco, humedézcalo
añadiendo agua limpia con un rociador. Mezcle bien el material hasta formar una pila en
forma de cono; revuelva de nuevo hasta formar un nuevo cono; repita esta operación tres
veces. (Fig. 4)
(Fig. 4) Mezclado de la muestra
Página 3 de
CUARTEO DE MUESTRAS
b) Distribuya una palada llena del material tan uniformemente como sea posible sobre una lona
u otra superficie lisa, plana y ancha. Una lona de 150 x 150 cm. será suficiente. Cuando la
cantidad del material es pequeña, se puede usar una plana de albañil.
Continúe colocando material en capas, una sobre la otra, hasta que se haya distribuido todo
el material formando un montón plano y ancho, cuyo espesor y distribución de los tamaños
de áridos sea razonablemente uniforme. No permita la conicidad de áridos. (Fig. 5)
(Fig. 5) Aplanamiento de la pila
c) Divida el montón en cuatro partes iguales, con una pala de borde recto o una plancha de
metal. Cuando emplee una lona, el cuarteo puede hacerse convenientemente insertando un
palo delgado o varilla por debajo de la lona y levantándola para así dividir la muestra en
partes iguales, primero en dos mitades iguales y luego en cuartas partes. (Fig. 6)
(Fig. 6) División de la pila en 4 partes
Página 4 de
CUARTEO DE MUESTRAS
d) Remueva dos cuartas partes opuestas y colóquelas a un lado, cuidando de retirar todo el
material fino limpiando los espacios despejados con una brocha o escoba. (Fig. 7)
(Fig. 7) Se retira dos partes diagonales y se repite el proceso
e) Repita el mismo procedimiento con la porción restante de áridos, hasta que obtenga una
muestra de ensayo del tamaño deseado.
f) Si lo desea, puede guardar la porción que colocó a un lado para luego hacer un posible
ensayo de comprobación.
5.2. PROCEDIMIENTO CON CUARTEADOR METÁLICO O MECÁNICO
El método para reducir a muestras menores que 100 kg mediante un cuarteador metálico es el
siguiente:
a) Coloque la muestra en uno de los recipientes del cuarteador.
b) Vacíe la muestra en el cuarteador. (Fig. 8)
(Fig. 8)Agregado en el cuarteador
Página 5 de
CUARTEO DE
c) Separe el material correspondiente a uno de los recipientes. (Fig.
(Fig. 9) Cuarteo del agregado
d) Repita el procedimiento con el material del recipiente restante hasta obtener el tamaño de
muestra requerido.
6. REFERENCIAS
https://prezi.com/0xaupdkxw1q0/cuarteo-de-muestra/
http://conred.gob.gt/site/normas/NRD3/NTG41010h11.pdf
https://es.scribd.com/doc/311834684/ASTM-C-702
https://www.astm.org/DATABASE.CART/HISTORICAL/C702-98R03-SP.htm
Página 6 de
FINURA DEL CEMENTO
PORTLAND MÉTODO DEL
APARATO DE BLAINE
(ASTM C204)
Hormigón Armado
FINURA DEL CEMENTO PORTLAND MÉTODO DEL APARATO DE BLAINE
FINURA DEL CEMENTO PORTLAND MÉTODO

DEL APARATO DE BLAINE
Este método tiene por objeto establecer el método de ensayo para determinar la finura del Cemento
Portland por medio del aparato Blaine de permeabilidad al aire, consiste en hacer pasar una
cantidad determinada de aire a través de una capa de cemento de porosidad definida. La cantidad y
el tamaño de los poros existentes en dicha capa, son función del tamaño de las partículas y
determinan el gasto del aire a través de la capa.
Determinar la finura del Cemento Portland por medio del aparato Blaine de permeabilidad al aire.
Dicha finura se da en términos de superficie específica, expresada como área total en centímetros
cuadrados por g (cm2/g) de cemento. A pesar de que este método haya sido usado para
determinaciones de la finura de otros materiales, debe entenderse que, en general, se obtiene un
valor de finura relativo en lugar de uno absoluto.
3. MATERIALES
 Aparato Blaine.- Consta de las siguientes partes: cámara de permeabilidad, disco

perforado, émbolo y manómetro. (Fig. 1)
(Fig. 1) Aparato Blaine
Página 2 de
 Papel de filtro.- Debe ser del tipo de mediana retención. Su forma tiene que ser circular, sus
bordes regulares y debe tener el mismo diámetro que el interior de la cámara de permeabilidad.
(Fig. 2)
(Fig. 2)Papel de filtro
 Cronometro.- Debe permitir lecturas con aproximación de 0,5 segundos o menos. Su tolerancia
debe ser de 0,5 segundos o menos en intervalos de tiempo hasta 60 segundos, y de 1,0% o
menos para intervalos de 60 a 300 segundos. (Fig. 3)
(Fig. 3)Cronometro
 La muestra debe tener el mismo peso que la muestra patrón utilizada para la calibración,
excepto cuando se vaya a determinar la finura de un cemento de alta resistencia inicial, caso en
el cual el peso de la muestra debe ser el necesario para obtener una capa con porosidad de
0,530 ±0,005.
5. PROCEDIMIENTO
5.1. CALIBRACIÓN DEL APARATO
5.1.1. Muestra
La calibración del aparato se hace empleando una muestra patrón (muestra 114 del Nacional
Bureau of Standards, USA). En el momento del ensayo, la muestra debe estar a la
temperatura ambiente.
Página 3 de
5.1.2. Determinación del volumen de la capa compactada de cemento
Se determina en la forma siguiente:
 Se colocan dentro de la cámara de permeabilidad dos discos de papel de filtro de igual diámetro
al de ella, haciéndoles presión con una varilla de longitud ligeramente inferior al diámetro de la
cámara, hasta que se asienten bien sobre el disco perforado.
 Se llena luego la cámara con mercurio y se eliminan las burbujas de aire adheridas a las
paredes. Si la cámara está hecha de un metal que pueda amalgamarse, su interior debe
protegerse con una película muy fina de aceite que se pone inmediatamente antes de agregar el
mercurio. Se enrasa el mercurio cuidadosamente con una placa de vidrio.
 Se saca el mercurio, se pesa y se anota el peso obtenido. Se saca de la cámara de permeabilidad

uno de los discos de papel filtro. Se colocan en ella 2,80 g de cemento (ver Nota 1) y sobre
éste, el mismo disco de papel de filtro que se había sacado; luego se hace presión sobre el
cemento (ver Nota 2).
 Se acaba de llenar con mercurio la cámara, se elimina el aire y se enrasa nuevamente. Se saca
el mercurio, se pesa y se anota ese peso.
 El volumen ocupado por el cemento se calcula, con aproximación de 0,005 cm3, con la (Ec. 1):
𝑊𝐴−𝑊𝐵
𝑉= 𝐷 (Ec.1)
𝑉= Volumen de la capa de cemento, en cm3
𝑊𝐴= Peso del mercurio que se coloca en la cámara de permeabilidad cuando no hay cemento
en la misma, en g.
𝑊𝐵= Peso del mercurio que llena la parte de la cámara de permeabilidad no ocupada por la capa
de cemento, en g.
𝐷=Peso específico del mercurio a la temperatura a que se hace el ensayo, en g/cm. Ver tabla 1.
PESO ESPECÍFICO DEL MERCURIO, VISCOSIDAD DEL AIRE (N) Y√N A ALGUNAS
TEMPERATURAS
TABLA 1
Página 4 de
 Como mínimo, se deben hacer dos determinaciones del volumen del cemento. El volumen
empleado en los cálculos correspondientes, debe ser el promedio de dos resultados que no
difieran, en más o menos, de 0,005 cm 3. Se debe anotar la temperatura ambiente que rodea a la
cámara de permeabilidad, inmediatamente antes y después de cada determinación.
Nota 1: No es necesario emplear la muestra patrón en la determinación del volumen.
Nota 2: La capa de cemento que se prepare debe ser consistente. Si está demasiado floja
o si el cemento no puede comprimirse al volumen deseado, se varía la cantidad de
cemento empleado en el ensayo.
5.1.3. Preparación de la muestra

La muestra patrón se introduce, inmediatamente antes de ser utilizada, en un frasco de 100 a
150 cm3 de capacidad y se agita vigorosamente durante 2 minutos, a fin de deshacer los
grumos.
5.1.4. Peso de la muestra patrón

Debe ser tal, que permita obtener una capa de cemento que tenga una porosidad de 0,500 ±
0,005. Dicho peso se calcula con la ecuación 2:
𝑊 = 3.15 𝑉 (1 − 𝑒) (Ec. 2)
𝑊= Peso de la muestra patrón, en g con una aproximación de 0.001 g.

3.15 = Peso especifico del cemento Portland
𝑉= Volumen de la capa de cemento, en cm3, se determina de acuerdo con el numeral 5.1.2.
𝑒 = Porosidad de la capa de cemento (0.500±0.005)
5.1.5. Preparación de la capa de cemento

1. Se coloca el disco perforado en el reborde de la cámara de permeabilidad. (Fig. 4)
(Fig. 4)Colocación del disco perforado en la cámara de permeabilidad
Página 5 de
2. Se pone un disco de papel de filtro sobre el disco perforado (Fig. 5) y se presiona con una
varilla de longitud ligeramente menor que el diámetro de la cámara. (Fig. 6)
(Fig. 5)Colocación del papel filtro sobre el disco perforado
(Fig. 6)Presión de la varilla sobre el papel filtro
3. Se añade cemento a ella, y se dan unos ligeros golpes en sus paredes para que la capa de
cemento quede nivelada. (Fig. 7)
(Fig. 7)Colocación del cemento
Página 6 de
4. Se coloca un disco de papel de filtro sobre el cemento. (Fig. 8)
(Fig. 8)Colocación del papel filtro sobre el cemento
5. Se baja el émbolo hasta que su reborde toque el extremo superior de la cámara. Se levanta
un poco el émbolo en forma lenta, se rota 90° y se vuelve a bajar. (Fig. 9)
(Fig. 9)Se baja el embolo hasta que su reborde toque el extremo superior de la cámara
6. Por último, se saca el émbolo lentamente. Para cada determinación es necesario

utilizar discos nuevos de papel de filtro.
5.1.6. Ensayo de permeabilidad

1. La cámara de permeabilidad se conecta con el manómetro (Fig. 10), cerciorándose que haya
una conexión hermética (ver Nota 3) y cuidando que la capa de cemento no se altere.
(Fig. 10)Conexión de la cámara de permeabilidad con el manómetro
Página 7 de
2. El aire contenido en el brazo del manómetro que tiene las marcas, se elimina lentamente
hasta que el líquido alcance la marca más alta y luego se cierra herméticamente la válvula.
(Fig. 11)
(Fig. 11)Eliminación del contenido de aire del manómetro
3. Se hace funcionar el cronómetro en el momento en que el menisco del líquido llegue a la

segunda marca (la que sigue a la más alta) (Fig. 12 y Fig. 13) y se detiene en el momento en
que el menisco llegue a la tercera marca. (Fig. 14) El intervalo de tiempo observado se
anota en segundos; se anota también la temperatura a que hizo el ensayo, en °C.
(Fig. 12 y Fig. 13)Inicio del cronometro cuando el líquido llegue a la segunda marca
(Fig. 14)Detención del cronometro cuando el líquido llegue a la tercera marca
Página 8 de 13
4. Para la calibración del aparato se hacen como mínimo tres determinaciones del tiempo de
flujo en cada una de tres capas diferentes de la muestra patrón (ver Nota 4). La calibración
debe hacerla la misma persona que va a efectuar las determinaciones de la finura.
Nota 3: Si se usa un tapón de goma para la conexión, éste debe humedecerse con agua.
Si la unión es esmerilada, debe aplicarse un poco de grasa. La eficiencia de la conexión
puede apreciarse tapando la parte superior de la cámara (después de haber colocado el
manómetro), haciendo salir aire y cerrando luego la llave. Un descenso continuo del menisco es
indicio de falla en el sistema.
Nota 4: Puede volver a usarse la misma muestra patrón para preparar las capas de
cemento, volviéndola a calcular según el numeral 8 y siempre que se mantenga seca y se hagan
las pruebas dentro de las 4 horas siguientes a la apertura de la muestra.
5.1.7. Recalibración
El aparato debe ser recalibrado en los siguientes casos:
 Para corregir posibles desgastes del émbolo o de la cámara de permeabilidad; esto

deberá hacerse periódicamente.
 Si hay alguna pérdida de líquido del manómetro.
 Si se efectúa algún cambio en el tipo o en la calidad del papel de filtro empleado en

los ensayos.
Nota 5: Se sugiere preparar una muestra secundaria para ser usada en las comprobaciones
rutinarias del instrumento; éstas se deben efectuar entre las calibraciones regulares, en las cuales se
debe usar la muestra patrón.
5.2. DETERMINACION DE LA FINURA DEL CEMENTO

5.2.1. Temperatura del cemento
La muestra de cemento debe estar a la temperatura ambiente en el momento de efectuar el
ensayo.
5.2.2. Cantidad de muestra

La muestra debe tener el mismo peso que la muestra patrón utilizada para la calibración,
excepto cuando se vaya a determinar la finura de un cemento de alta resistencia inicial, caso en
el cual el peso de la muestra debe ser el necesario para obtener una capa con porosidad de
0,530 ±0,005.
Página 9 de 13
Nota 6:Cuando este método sea utilizado para materiales diferentes del cemento portland,
el peso de la muestra debe ser ajustado de tal forma que del proceso de compactación se
obtenga una capa firme y dura.
5.2.3. Preparación de la capa de cemento

La capa de cemento para el ensayo debe prepararse de acuerdo con el método descrito en el
numeral 5.1.5.
5.2.4. Ensayo de permeabilidad

Debe efectuarse de acuerdo con el método descrito en el numeral 5.1.6. con la excepción de que
sólo es necesaria una determinación del tiempo de flujo para la capa de cemento.
6. CÁLCULOS
1) La superficie específica se calcula mediante las siguientes fórmulas:
𝑆𝑝√𝑇
𝑆= (3)
√𝑇𝑃
𝑆𝑝√𝑁𝑃√𝑇
𝑆= (4)
√𝑇𝑃 √𝑁
𝑆𝑝(𝑏−𝑒𝑝)√𝑒3√𝑇 (5)
𝑆= (𝑏−𝑒)√𝑇𝑃 √𝑒3𝑝
𝑆𝑝(𝑏−𝑒𝑝)√𝑒3√𝑇 √𝑁𝑃 (6)

𝑆= (𝑏−𝑒)√𝑒3𝑝√𝑇𝑃 √𝑁
𝑆𝑝𝐺𝑃(𝑏−𝑒𝑝)√𝑒3√𝑇 (7)
𝑆= 𝐺(𝑏−𝑒)√𝑒3𝑝√𝑇𝑃
𝑆𝑝𝐺𝑃(𝑏−𝑒𝑝)√𝑒3√𝑇 √𝑁𝑃 (8)

𝑆= 𝐺(𝑏−𝑒)√𝑒3𝑝√𝑇𝑃 √𝑁
𝑆= Superficie especifica de la muestra de ensayo, en cm2/g

𝑆𝑝= Superficie especifica de la muestra patrón, en cm2/g
𝑇= Tiempo determinado para la muestra de ensayo, en segundos, según (Nota 7)
𝑇𝑃= Tiempo determinado para la muestra patrón, en segundos, según (Nota 7)
Página 10 de
FINURA DEL CEMENTO PORTLAND MÉTODO DEL APARATO DE
𝑁= Viscosidad del aire a la temperatura que se verifica la determinación sobre la muestra en

ensayo, en poises (Nota 7)
Nota 8: Los valores de √N, y √e 3 se toman de las Tabla 1 y Tabla 2 respectivamente. Las
fórmulas (3) y (4) se deben usar para cemento portland, cuando las porosidades de la muestra
en ensayo y de la patrón sean las mismas. En particular, se debe emplear la (3) si las
temperaturas de dichas muestras no difieren en más de 3°C entre sí; y la (4), si ocurre lo
contrario. Las fórmulas (5) y (6) se deben emplear para cemento Portland cuando las
porosidades de las dos muestras aludidas sean distintas. La (5) se debe utilizar cuando las
temperaturas no difieran en más de 3°C entre sí; y la (6) cuando la diferencia sea mayor. Las
fórmulas (7) y (8) se deben usar para materiales distintos del cemento portland. La (7) en los
casos en que las temperaturas de la muestra en ensayo y la patrón no difieran en más de 3°C
entre sí; y la (8) en caso contrario. Se recomienda que los valores de b sean determinados sobre
no menos de tres (3) muestras del material en cuestión. Ensáyese cada muestra a un mínimo de
cuatro porosidades sobre un intervalo de porosidad de por lo menos 0,06. Los coeficientes de
correlación deberán exceder el valor 0,9970 para la correlación de √e3T versus e, sobre cada
muestra ensayada.
2) Para calcular los valores de superficie específica en m2/Kg., multiplíquese el área superficial
en cm2/g por el factor 0,1.
3) Aproxímense los valores en cm2/g a las 10 unidades más cercanas (m2/Kg. a la unidad más
cercana). Ejemplo: 3447 cm2/g y se redondea a 3450 cm2/g o 345 m2/kg.
TABLA 1 PESO ESPECÍFICO DEL MERCURIO, VISCOSIDAD DEL AIRE (N) Y√N A ALGUNAS TEMPERATURAS
Página 11 de
TABLA 2 POROSIDAD DE LA CAPA DE CEMENTO
INFORME
Para cementos portland o materiales basados en cemento portland, infórmense los resultados de
una sola determinación sobre una sola capa de cemento.
Para materiales de finura muy alta, con intervalos de tiempo largos, infórmese el valor promedio
de finura de dos ensayos de permeabilidad, siempre y cuando los dos no difieran más del 2%
entre sí. Si difieren en más, repítase el ensayo hasta obtener dos valores que cumplan este
requisito.
Nota 9: La amplia diferencia de resultados indica una necesidad de verificar el procedimiento y el

aparato. Debe tenerse especial cuidado en la preparación de las capas de ensayo y deben tenerse
precauciones para asegurar una conexión hermética entre la cámara de permeabilidad y el brazo del
manómetro.
8. PRECISIÓN
Los resultados de dos ensayos efectuados por un mismo operador sobre una misma muestra no
diferirán en más de 3,4% de su promedio.
Los resultados de dos ensayos efectuados en laboratorios distintos sobre una misma muestra no
diferirán en más de 6% de su promedio.
Página 12 de
9. REFERENCIAS
http://www.uca.edu.sv/mecanica- estructural/materias/materialesCostruccion/guiasLab/ensayoCemento/
DETERMINACION%20DE% 20LA%20FINURA%20DEL%20CEMENTO%20PORTLAND.pdf
http://www.ibertest.es/download/fichas_producto/ensayos_cemento/020-Blaine_Autoblaine-
Plus_ES_V2015-01.pdf
https://es.scribd.com/doc/128457628/Finura-Del-Cemento-Metodo-Blaine
Página 13 de
EXPANSION DEL CEMENTO
EN EL AUTOCLAVE
Hormigón Armado
EXPANSION DEL CEMENTO EN EL AUTOCLAVE

El presente documento es una guía de enseñanza elaborada por el Laboratorio de Hormigón Armado de la Esc
En el presente documento tiene por objeto establecer el método de ensayo para determinar la
estabilidad del volumen de muestras de pastas de cemento puro, al ser sometidas a un aumento de
temperatura. El ensayo de expansión del cemento proporciona un índice de la expansión potencial
demorada causada por la hidratación del CaO, o del MgO, o de ambos.
Determinar la estabilidad del volumen de muestras de pastas de cemento puro, al ser sometidas a un
aumento de temperatura.
3. MATERIALES
 Mezcladora mecánica.- Amasador de mortero incluye un recipiente de amasado y una
pala batidora de repuesto (Fig. 1)
(Fig. 1) Mezcladora mecánica
 Probeta.- Deben tener una capacidad hasta de 250 ml. La precisión debe ser de ± 1 ml, a 20°C.
La graduación de las probetas puede comenzar a partir de 5 ml. (Fig. 2)
Página 2 de
(Fig. 2) Probeta
 Espátula.- (Fig. 3)
(Fig. 3)Espátula
 Equipo de L Chatellier.- (Fig.4)
(Fig.4) Equipo de L Chatellier

 Baño de agua.-(Fig. 5)
(Fig. 5) Baño de agua
 La temperatura ambiente en la sala de trabajo, así como la de las herramientas y materiales,
excepto la del agua, debe ser mantenida entre 20°C y 27,5°C (68 y 8°F). La temperatura del
agua de mezcla debe ser de 23°C ± 1,7°C (73,4 ± 3°F). La humedad relativa del ambiente
no debe ser menor de 50%.
Página 3 de
 Cámara húmeda. Debe tener las dimensiones adecuadas para que las muestras puedan
almacenarse con facilidad. Además debe mantenerse a una temperatura de 23 ± 1,7°C (73,4
± 3°F) y a una humedad relativa no menor de 90%
5. PROCEDIMIENTO
1) Para la preparación de la muestra normalmente debe prepararse un espécimen; pero cuando se
necesite repetir un ensayo, se deben preparar tres.
2) Elaborar una pasta de cemento con 650 g de cemento; según el procedimiento de mezclado de
pastas realizado en la práctica de determinación de consistencia normal del cemento y con la
cantidad de agua que se determinó en esa práctica (para reproducir esa condición de
consistencia normal). (Fig. 6)
(Fig. 6) Elaboración de la pasta de cemento
3) El llenado de los moldes debe hacerse tan pronto termina la operación anterior. Se colocan dos
capas aproximadamente iguales, presionando la pasta con los dedos pulgares o índices para
obtener el mejor llenado posible y cuidando de obtener una perfecta compactación alrededor de
los topes de medida y a lo largo de la superficie del molde. (Fig. 7)
(Fig. 7) Llenado del molde
4) Luego se retira la pasta sobrante pasando un palustre de bordes finos a ras del molde y, por
último, se pule la superficie, deslizando suavemente el palustre. (Fig. 8)
Página 4 de
(Fig. 8)Enrasado de los moldes
5) Se cubre el molde con la tapa de vidrio y se coloca un gancho para evitar que las probetas se
alteren. (Fig. 9)
(Fig. 9) Se aseguran los moldes
6) Después de terminar de moldear, colocar los especímenes en el gabinete de curado. Los

especímenes deberán permanecer en los moldes durante 24 horas a una temperatura de 20±1OC
y humedad relativa mínima del 90 %.(Fig. 10)
(Fig. 10) Muestras en el gabinete de curado
7) Se puede sustituir la cámara húmeda colocando las probetas sumergidas en un baño de agua a
20±1OC durante 24 horas. (Fig. 11)
(Fig. 11) Muestras en un baño de agua
Página 5 de
8) A las 24 horas ± 30 minutos después de haber moldeado las muestras, se mide la distancia
entre las puntas de las agujas A con una aproximación de 0.05 milímetros. (Fig. 12)
(Fig. 12) Medición de la separación de las agujas

9) A continuación se calienta el molde en baño de agua gradualmente hasta alcanzar la ebullición a
los 30±5 minutos y se mantiene en ebullición durante 3 horas ±5 minutos. (Fig. 13)
(Fig. 13) Calentamiento de las muestras en un baño de agua
10) Pasado este tiempo se mide la separación entre las puntas de las agujas B con una aproximación
de 0.05 milímetros. (Fig. 14)
11) Una vez obtenidas las medidas se dejan enfriar a temperatura del laboratorio y se mide la
distancia entre las puntas de las agujas C con una aproximación de 0.05 milímetros. (Fig. 15)
Página 6 de

6) CÁLCULOS
Calcular el cambio en longitud del espécimen por restar la lectura C menos la lectura A si se ha
realizado el ensayo con una sola probeta o la media si el ensayo se ha realizado con 2 probetas,
el resultado se aproxima al milímetro más próximo.
RESULTADOS ESTABILIDAD VOLUMEN

PROBETA 1 PROBETA 2
Medida A Medida A
Medida B Medida B
Medida C Medida C
C–A C–A
Cumple ≤10 mm Cumple ≤10 mm
Se verifica el cumplimiento de la expansión de volumen que no debe superar los 10 milímetros,

si la expansión supera el límite de la expansión de volumen se repetirá el ensayo
7) PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
Los resultados de la muestra deberán ser entregados en una planilla donde además contengan
datos de la preparación de la muestra, el % de agua utilizado, las lecturas de las separaciones
tomadas.
8) REFERENCIAS
Determinacion%20de%20l a%20expansion%20en%20autoclave%20del%20cemento.pdf
http://www.cuevadelcivil.com/2010/12/expansion-de-autoclave-del-cemento.html
Página 7 de
GRAVEDAD ESPECIFICA DEL
CEMENTO (LE CHATELLIER)
(ASTM C188)
Hormigón Armado
GRAVEDAD ESPECIFICA DEL CEMENTO (LE CHATELLIER)
GRAVEDAD ESPECIFICA DEL CEMENTO

(LE CHATELLIER)
El presente documento es una guía de enseñanza elaborada por el Laboratorio de Hormigón Ar
En el presente documento se describe el procedimiento empleado para la determinación de la

gravedad específica del cemento hidráulico mediante el cambio de volumen que se produce al
introducir el cemento en el matraz de Le Chatellier.
Determinar la gravedad específica y el peso específico del cemento hidráulico. Su utilidad particular
se debe a que este se usa en el diseño y control de las mezclas de concreto.
3. MATERIALES
 Matraz de Le Chatellier.- Frasco de Le Chatellier Capacidad del bulbo 92,5,92,5 grande de 250
ml a 300 ml, Graduaciones de cuello desde 0 a 1 ml en divisiones de 0,1 ml, la parte del bulbo
que forma cuello tiene una capacidad de 17 ml, fabricado en vidrio borosilicato duran. (Fig. 1)
(Fig. 1) Matraz de Le Chatellier
Página 2 de
 Balanzas.- De capacidad conveniente y con aproximación de 0. 1 g. (Fig. 2)
(Fig. 2) Balanza
 Termómetro.- (30 a 200°C) (Fig. 3)
(Fig. 3.1) Termómetro
 Kerosene deshidratado (libre de agua) o gasolina (Fig. 4)
(Fig. 4) Kerosene o gasolina
Página 3 de
Embudo y varilla.- (Fig.5) y (Fig. 6)
(Fig.5)Embudo (Fig. 6) Varilla
 Para el ensayo se tiene que utilizar una muestra de 64 gr. previamente desecada a una
temperatura de 110 ± 5 °C hasta obtener peso constante. (Fig. 7)
(Fig. 7)Muestra de 64 gr de cemento seco
5. PROCEDIMIENTO
1) Agregue en el frasco LĆhatelier la cantidad necesaria de kerosén, diesel o gasolina, hasta
alcanzar un nivel que se encuentre entre las marcas 0 y 1 mililitros, este será el volumen
inicial. (V1). (Fig. 8)
(Fig. 8)Gasolina hasta la marca de 0 y 1 mililitros
Página 4 de
2) Tome la temperatura inicial. (T°1). (Fig. 9)
(Fig. 9)Toma de la temperatura inicial
3) Pese 64 gramos de cemento previamente desecado (la muestra de cemento se seca a una
temperatura de 110 ± 5 °C hasta obtener peso constante). (Fig. 10)
(Fig. 10) 64 gr de cemento desecado
4) Introduzca la cantidad pesada de cemento (aproximadamente 64 g) poco a poco en el

interior del frasco, durante esta operación se irá agitando el cemento con una varilla, con el
propósito de que no quede ninguna partícula de cemento por encima del nivel del líquido.
(Fig. 11)
(Fig. 11)Colocación del cemento en el frasco con la ayuda de una varilla
Página 5 de
5) Eliminar las burbujas de aire (aire atrapado) que pudieran quedar atrapadas. (Fig. 12)
(Fig. 12)Eliminación de las burbujas de aire
6) En este momento determinar una segunda lectura de la temperatura de la solución

(temperatura final) y observar que si la variación de temperatura entre la temperatura T° 1 y la
temperatura T°2 es menor de 0.2°C, entonces determinar el volumen final. En caso contrario
hay que hacer bajar la temperatura final por medio de la inmersión de la solución en una
cubeta que contenga agua fría hasta que cumpla la variación de temperatura permisible. (Fig.
13)
(Fig. 13)Toma de la temperatura final
7) Anotar el volumen final. (V2). (Fig. 14)
(Fig. 14) Medición del volumen final
Página 6 de
6. CÁLCULOS
1) Realizar el cálculo de la gravedad especifica del cemento mediante la siguiente formula(Ec. 1):
𝑃
𝐺𝐸 = (Ec. 1)
𝑉2−𝑉1
GE= Gravedad especifica
V1= Volumen inicial
V2= Volumen final
P= Peso de la muestra
Los resultados de la muestra deberán ser entregados en una planilla donde indique el tipo de
cemento, marca, etc. las masas y densidades de la muestra.
8. REFERENCIAS
DETERMINACON%20DEL
%20PESO%20ESPECIFICO%20DEL%20CEMENTO.pdf
http://www.acaceres.addr.com/student_access/portland.pdf
http://notasdeconcretos.blogspot.com/2011/04/peso-especifico-densidad-y-densidad.html
http://ingenieriasalva.blogspot.com/2009/04/astm-designacion-c-188-95.html
Página 7 de
ABSORCIÓN DE AGUA DE
LADRILLOS CERÁMICOS
(ASTM C140)
Hormigón Armado
ABSORCIÓN DE AGUA DE LADRILLOS CERÁMICOS
ABSORCIÓN DE AGUA DE LADRILLOS

CERÁMICOS
Es necesario y recomendable determinar las propiedades físicas, mecánicas y químicas de los

materiales cerámicos por ensayos para determinar sus propiedades y predecir su durabilidad. Se
deben entender tres tipos de ensayos:
Ensayos organolépticos: Observación visual de forma rápida y sencilla.
Ensayos físicos: Densidad, absorción de agua, succión y la resistencia a heladas.
Ensayos mecánicos: Determinaran las resistencias a compresión, tracción, a flexión y adherencia.
El propósito de la presente guía de laboratorio es de determinar el porcentaje de absorción de agua

de diferentes ladrillos.
Alcance de las obras de elementos cerámicos porosos (las más utilizadas en construcciones básicas)
Muros de ladrillo: Divisiones interiores cerramientos
Estructuras: Muros de carga, pilares, arcos y bóvedas.
Cubiertas: Materiales que tienen que resistir mecánicamente a flexión y químicamente a los agentes
atmosféricos.
Pavimentos: Ejemplo de la pavimentación realizada en una calle de San José de Chiquitas en

Bolivia.
Página 2 de
3. MATERIALES
 Balanzas.- De capacidad conveniente y con aproximación de 0. 1 g (Fig. 2).
 Paños.- De tela absorbente. (Fig. 3)
(Fig. 3) Paños
Página 3 de
4. PROCEDIMIENTO
1. Pesar las piezas en estado inicial antes de realizar cualquier modificación. (Fig. 4)
(Fig. 4) Peso inicial de los ladrillos
2. Registrar las medidas de los ladrillos ensayados.

3. Secar la muestra en un horno ventilado a una temperatura de 105oC a 115oC hasta que se alcance
la masa constante durante un periodo de 24 horas. (Fig. 5)
(Fig. 5) Secar en horno los ladrillos
4. Enfriar la muestra a temperatura ambiente y obtener su peso (M1), muestras demasiado caliente
al tacto no se utilizaran para este propósito. (Fig. 6)
(Fig. 6) Peso seco de los ladrillos
Página 4 de
5. Registrar las medidas de los ladrillos nuevamente.

6. Sumerja completamente seca la muestra en agua limpia a una temperatura de 27±2oC durante 24
horas. (Fig. 7)
(Fig. 7) Sumersión de los ladrillos en agua
7. Sacar la muestra y eliminar cualquier rastro de agua con un paño húmedo. (Fig. 8)
(Fig. 8) Secado de la muestra superficialmente con un paño
8. Pesar la muestra después de que se haya quitado el agua (M2). (Fig. 9)
(Fig. 9) Pesaje de los ladrillos húmedos
9. Registrar las medidas de los ladrillos por última vez.
Página 5 de
5. CÁLCULOS
1) El porcentaje de absorción de agua, después de 24 horas de inmersión en agua es dado por la

(Ec 1):
𝑀2−𝑀1
𝑊= ∗ 100 Ec. 1
𝑀1
de procedencia de la muestra (e.g. Identificación, Color,Tipo, Procedencia, Empresa, Caracteristicas
de fábrica, dimensiones de las piezas, cambios volumétricos, etc.), Informar acerca de si la muestra
fue secada al aire antes o durante la preparación. La planilla presentada a continuación es solo un
ejemplo de los datos mínimos a ser obtenidos en laboratorio.
MUESTRA: COLOR ROJO

# de Muestra Peso seco (gr) Peso húmedo (gr) % Absorción de agua
1 1864.3 2175.1 16.7
2 1885.5 2202.6 16.8
3 1859.8 2170.0 16.7
Coeficiente de absorción de agua: 16.73%
7. REFERENCIAS
UNE 67-019-86. Ladrillos cerámicos de arcilla cocida. Definiciones, clasificación y
especificaciones.
Instituto de mecánica aplicada y estructuras (Imae) – Universidad Nacional de Rosario (UNR)
http://www.ipc.org.es/guia_colocacion/info_tec_colocacion/sopor_sup_colocacion/superficie_coloca
cion/absorcion.html
http://materconstrucc.revistas.csic.es/index.php/materconstrucc/article/viewFile/1264/1395
http://www.lanamme.ucr.ac.cr/sitio-nuevo/images/ensayos/3-concreto/3.22.pdf
Página 6 de
DESINTEGRACION MEDIANTE
SULFATOS
Hormigón Armado
DESINTEGRACION MEDIANTE SULFATOS

El presente documento es una guía de enseñanza elaborada por el Laboratorio de Hormigón Armado de la

desintegración de los áridos mediante la aplicación de sulfatos, midiendo la diferencia de masas
inicial y final.
Este método establece el procedimiento para determinar la desintegración de los áridos, mediante
soluciones de sulfato de sodio o sulfato de magnesio. El uso de una u otra sal es alternativo, pero
sus resultados no son comparables.
Este método se aplica a los áridos que se utilizan en la elaboración de morteros, hormigones
y mezclas asfálticas.
3. MATERIALES

Página 2 de
DESINTEGRACION
Balanzas.- Para MEDIANTE
áridos finosSULFATOS
de capacidad superior a 500 g y una precisión de 0,1 g.(Fig.2) y para
áridos gruesos de capacidad superior a 5.000 g y una precisión de 0,1 g. (Fig.3)
(Fig. 2) Balanza (Fig. 3) Balanza
 Juego de tamices.- Son tejidos, de alambre y abertura cuadrada.(Fig. 4) :
 Recipientes para solución.- Rígidos, estancos y químicamente inertes con las soluciones de
ensayo. (Fig. 5)
(Fig. 5) Recipientes
 Reactivos.- Puede ser solución de sulfato de sodio, o solución de sulfato de magnesio. (Fig. 6)
(Fig. 6) Reactivos
Página 3 de
 Se debe de determinar la granulometría de la muestra previamente a este ensayo.
4.1. Tamaño de la muestra de ensayo

a) Áridos fino
 Pase previamente por el tamiz de 9,5mm (3/8”) para hormigón y 4,75mm (Nº 4) para
asfalto. Cuando el material retenido exceda el 5% de la muestra, ensaye como árido grueso.
 Prepare la muestra con el material que pasa por el tamiz de 9,5mm (3/8”) para hormigón y 4,75
mm (Nº 4) para asfalto; debe tener un tamaño tal, que permita obtener las fracciones de muestra
especificadas en la Tabla 1.
TABLA 1 TAMAÑO DE LA MUESTRA DE ENSAYO DE ÁRIDOS FINOS
Nota: Fracción 1, 2, 3, 4 y 5 para hormigón, Fracción 2, 3, 4 y 5 para asfalto.
b) Áridos grueso
 Pase previamente por el tamiz de 4,75mm (Nº 4) para hormigón y 2,36mm (Nº 8) para asfalto.
Cuando el material que pasa exceda el 5 % de la muestra, ensaye como árido fino.
 Prepare la muestra con el material retenido en el tamiz de 4,75mm (Nº 4) para hormigón y 2,36
mm (Nº 8) para asfalto; debe tener un tamaño tal, que permita obtener las fracciones de
muestra especificadas en la Tabla 2.
TABLA 2 ÁRIDOS GRUESOS
Nota: Para tamaños mayores a 63 mm constituir fracciones de 7.000 ± 1.000 g por cada
incremento del tamaño en 25 mm. La fracción 5 es sólo para asfalto.
Página 4 de
 Tome los tamaños SULFATOS
de muestra indicados en la Tabla 1, considerando el porcentaje parcial
retenido (Prp) de cada fracción, determinado mediante tamizado según Método de tamizado
y granulometría ASTM C136, en la forma siguiente:
 Ensaye las fracciones indicadas siempre que el Prp sea igual o mayor que 5%.
 No ensaye las fracciones que tengan un Prp menor que 5%.
 Si una subfracción de áridos grueso tiene un Prp menor que 3%, componga la fracción con
la subfracción que exista, siempre que ella tenga un Prp igual o mayor a 3%.
5. PROCEDIMIENTO
5.1. Preparación de reactivos

Para cada operación se debe disponer de un volumen de solución igual o mayor a 5 veces el
volumen aparente de la muestra.
 Solución de sulfato de sodio. Disuelva aproximadamente 350g de sulfato de sodio anhidro

(Na2SO4) o aproximadamente 750g de sulfato de sodio deshidratado ( Na2SO410H2O ) por
litro de agua a una temperatura mayor a 25°C y menor a 0°C. Revuelva completamente durante
la adición de la sal y a intervalos regulares hasta su uso. Enfríe y mantenga a una temperatura
de 20 ± 3°C durante un período igual o mayor a 48 h previas al uso.
Al momento del empleo, la solución debe tener una densidad (g/ml) comprendida entre 1,151
y1, 174 a 20 ± 3°C.
Nota: Es recomendable usar el producto comercial anhidro por tener mayor solubilidad que el
producto hidratado.
Nota: El ajuste de la densidad se logra diluyendo o disolviendo más sal, según corresponda.
 Solución de sulfato de magnesio. Disuelva 350 g de sulfato de magnesio anhidro (MgSO4) o

1.400 g de sulfato de magnesio heptahidratado MgSO47H2O por litro de agua a una temperatura
mayor que 25°C y menor que 30°C. Revuelva completamente durante la adición de la sal y a
intervalos regulares hasta su uso. Enfríe y mantenga a una temperatura de 20 ± 3°C durante un
período igual o mayor a 48 h previas al uso.
Al momento de empleo la solución debe tener una densidad (g/ml) comprendida entre 1,295
y 1,308 a 20± 3°C.
5.2. Acondicionamiento de la muestra de ensayo

1) Áridos Fino
a) Lave la muestra de ensayo sobre un tamiz de 0,3mm (Nº50) o 0,15mm (Nº100), para
hormigón o asfalto, respectivamente. (Fig. 7)
Página 5 de
(Fig.7) Lavado
b) Seque hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5°C. (Fig. 8)
(Fig. 8) Secado de la muestra en el Horno
c) Tamice de modo de obtener las fracciones de muestra especificadas en la Tabla 1. (Fig. 9)
(Fig. 9) Tamizado de las fracciones requeridas
d) Pese los tamaños de muestra requeridos para cada fracción y registre la masa inicial (mi) de
cada una de ellas, aproximando a 0,1 g. (Fig. 10)
(Fig. 10) Pesaje de las fracciones requeridas
Página 6 de 13
e) Coloque cada fracción en su plato. (Fig. 11)
(Fig. 10)Fracciones
2) Áridos grueso
a) Lave la muestra de ensayo sobre un tamiz de 4,75mm (Nº4) o 2,36mm (Nº 8),
según corresponda. (Fig.11)
(Fig.11) Lavado
b) Seque hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5°C. (Fig.12)
c) Tamice de modo de obtener las fracciones de muestra especificada en la Tabla 2. (Fig.13)
Página 7 de
(Fig. 13) Tamizado de las fracciones requeridas
d) Pese los tamaños de muestra requeridos para cada fracción y registre su masa inicial de
cada una aproximando a 1 g. (Fig.14)
e) Cuente y registre el número inicial de partículas (ni) de tamaño mayor a 19mm (3/4). (Fig.15)
(Fig.15) Partículas mayores a (3/4).
f) Coloque cada fracción en su canastillo. (Fig.16)
Página 8 de
5.3. CICLOS DE INMERSIÓN Y SECADO

1. Agregue en los platos con las fracciones de muestra, la solución de sulfato de sodio o sulfato
de magnesio a una temperatura de 20±3°C por un período de 17±1 h, de modo que los áridos
queden cubiertos por una capa de solución superior a 1,5 cm. (Fig. 17)
(Fig. 17)Colocado de la solución a la muestra

2. Cubra los recipientes para reducir la evaporación y evitar contaminaciones. (Fig. 18)
(Fig. 18) Recipientes cubiertos
3. Pasado las 17 horas retire los platos con las fracciones de muestra de la solución; deje escurrir
durante 15±5 min y seque hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5°C.
Deje enfriar a temperatura ambiente. (Fig. 19)
Página 9 de
(Fig. 19) Escurrido y secado de la muestra
4. Repita 5 veces el ciclo de inmersión y secado.

5. Terminado el número de ciclos y una vez enfriada la muestra, lave hasta eliminar totalmente
el sulfato. (Fig. 20)
(Fig. 20) lavado de la muestra
Nota: Para determinar el término del lavado se recomienda comprobar el agua de

lavado mediante solución de cloruro de bario al 10%. No debe formarse precipitado
blanco.
6. Seque hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5°C; deje enfriar a
temperatura ambiente. Cubra los canastillos para evitar absorciones o contaminaciones.

Página 10 de
7. Determine la masa final deSULFATOS
las fracciones de acuerdo con el siguiente procedimiento:
5.3.1. Áridos fino

a. Tamice cada fracción de áridos fino en el tamiz en que fue retenida al iniciar
el ensayo. (Fig.22)
(Fig. 22) Tamizado de las fracciones
b. Pese y registre la masa del material retenido como masa final de la fracción
correspondiente (mf), aproximando a 0,1 g. (Fig.23)
5.3.2. Áridos grueso

a. Tamice cada fracción de áridos grueso por el tamiz correspondiente de acuerdo con la
Tabla 4.
TABLA 4 SERIE DE TAMICES PARA EXAMEN CUANTITATIVO
Nota: La fracción 5 es sólo para asfalto.
Página 11 de
DESINTEGRACION
b. Pese y MEDIANTE SULFATOS
registre la masa del material retenido como masa final de la fracción
correspondiente (mf), aproximando a 1g.
c. Examine cualitativamente y cuantitativamente las partículas mayores que 19mm
(3/4”) como sigue:
d. Observe y registre el efecto de la acción del sulfato (desintegración, agrietamiento,

hendidura, exfoliación, desmoronamiento, etc.).
e. Cuente y registre el número final de partículas (nf).
6. CÁLCULOS
1) Calcule el porcentaje ponderado de pérdida de masa de cada fracción de muestra de acuerdo
con la (Ec.1), aproximando al 0,1 %.
𝑃𝑁(%) = 𝑚𝑖 − 𝑚𝑓
∗ 𝑝𝑝𝑟 (Ec. 1)
𝑚𝑖
𝑃𝑁=Porcentaje ponderado de la pérdida de masa de cada fracción de muestra (%).

𝑚𝑖=Masa inicial de la fracción (g).
𝑚𝑓=Masa final de la fracción (g).
𝑝𝑝𝑟=Porcentaje parcial retenido correspondiente a la fracción según el análisis granulométrico
(%).
2) Calcule la desintegración del árido fino o grueso, según corresponda, como el porcentaje de
pérdida de masa de la muestra de acuerdo con la (Ec.2), aproximando al 0,1%.
𝑃(%) = (𝑃1 + 𝑃2 + ⋯ . 𝑃𝑛) (Ec. 2)
𝑃=Porcentaje de pérdida de masa de la muestra (%).

𝑃𝑛= Porcentaje ponderado de pérdida de masa de cada fracción de muestra (%).
3) Calcule el porcentaje de partículas mayores que 19mm (3/8) afectadas por la acción del
sulfato, según la (Ec.3), aproximando al 1%.
𝑛𝑖 −
𝐴( % ) = 𝑛𝑓 ∗ 100 (Ec. 3)
𝑛𝑖
𝐴= Porcentaje de partículas mayores que 19 mm afectadas por la acción de sulfatos

𝑛𝑖= Número inicial de partículas mayores que 19 mm.
Página 12 de
𝑛𝑓= Número final de partículas mayores que 19 mm.
Página 13 de
El informe debe incluir los siguientes datos:
 Nombre del contrato y contratista.

 Procedencia de la muestra.
 Sal con que se efectuó el ensayo.
 Resultado del ensayo.
 Fecha de ensayo.
 Cualquier otra información específica relativa al ensayo o al árido.
 La referencia a este método.
8. REFERENCIAS
https://es.slideshare.net/jcguanin/07-resistencia-a-los-sulfatos
http://civilabs.blogspot.com/2013/03/ensayo-de-durabilidad-con-sulfatos.html
https://www.mtc.gob.pe/transportes/caminos/normas_carreteras/documentos/manuales/EM-
2000/seccion-02/mtc209.pdf
https://www.google.com/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=4&cad=rja&uact=8&ved=0
ahUKEwiNi56R8obTAhXFS5AKHS8JBOQQFggmMAM&url=http%3A%2F%2Fapplications.road
authority.com%2Fstandards%2Fhome%2Ffiledownload%3Fstandardfileid%3D324d7801-11e1-
4613-8ca6-0ae4b6c207b1&usg=AFQjCNHKPpvfps-
AxkvCuFKx9s8vLCx1fw&sig2=DO_Ns2j_366PZmWwwsL2Lw&bvm=bv.151325232,d.Y2I
Página 14 de
Desgaste de Los Ángeles
(ASTM C131 Y C535)
Hormigón Armado

En el presente documento se este método de ensayo cubre el procedimiento para el ensayo de

desgaste de los agregados gruesos hasta de 37.5 mm (1 1/2 pulg.), (ASTM C131) y de tamaños
mayores de 19 mm (3 /4”), (ASTM C535) usando la Máquina de Los Ángeles.
2. PROPOSITO Y ALCANCE
Determinar la resistencia al desgaste de los agregados triturados o naturales empleando la máquina
de Los Ángeles con una carga abrasiva
3. MATERIALES
 Balanza.- Una balanza o bascula con sensibilidad dentro de 0.1 % de la carga de ensayo sobre el
rango de ensayo requerido para este ensayo. (Fig. 1)
(Fig. 1) Balanza
Página 2 de
 Máquina de Los Ángeles.- De acuerdo a los requisitos del método de ensayo. (Fig. 2)
(Fig. 2) Máquina de Los Ángeles
 Tamices.- Deben cumplir con la especificación ASTM E1. (Fig. 3)

Página 3 de
Desgaste de Los
Carga de Ángeles
esferas de acero.- Debe consistir en esferas de acero con un diámetro promedio de
aproximadamente 47 mm (1 27/32 pulg), y con una masa entre 390 y 445g cada una. (Fig. 5)
(Fig. 5) Esferas de Acero
La carga abrasiva dependerá de la granulometría del ensayo, A, B, C, D, de acuerdo con

la tabla 1
Tabla 1
Granulometría de ensayo # de esferas # de revoluciones Tiempo de rotación (min)
A 12 500 15
B 11 500 15
C 8 500 15
D 6 500 15
E 12 1000 30
F 12 1000 30
G 12 1000 30
 La muestra de ensayo se obtiene de acuerdo con la práctica (ASTM D75) y se reduce a una
muestra de ensayo adecuada, de acuerdo con la práctica (ASTM C702).
 La muestra consistirá en agregado limpio por lavado y secado en horno a una temperatura
constante comprendida entre 105 y 110 °C (221 a 230°'F)
Página 4 de
 Se separara por fracciones de cada tamaño y recombinadas con una de las granulometrías
indicadas en la Tabla 2 y Tabla 3. La granulometría o granulometrías elegidas serán
representativas del agregado tal y como va a ser utilizado en la obra.(Fig.6)
(Fig.6) Separación de la muestra en fracciones de cada tamaño
 La muestra antes de ensayada deberá ser pesada con aproximación de 1 g. (m1) (Fig.7)
(Fig.7)Pesaje de la muestra
Tabla 2 Granulometría de la muestra de agregado para ensayo
Retenido en
Pasa tamiz Pesos y granulometrías de la muestra para ensayo (g)
tamiz
mm (Pulg.) mm (Pulg.) A B C D
37,5 (1 1/2") -25,0 (1") 1250 ± 25
25,0 (1") -19,0 (3/4") 1250 ± 25
19,0 ( 3/4") -12,5 (1/2") 1250 ± 10 2500 ± 10
12,5 ( 1/2") -9,5 (3/8") 1250 ± 10 2500 ± 10
9,5 (3/8") -6,3 (1/4") 2500 ± 10
6,3 (1 1/4") -4,75 (N° 4) 2500 ± 10
4,75 (N° 4) -2,36 (N° 8) 5000 ± 10
TOTALES 5000 ± 10 2500 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Página 5 de
Tabla 3 Granulometría de la muestra de agregado para ensayo

Pesos y granulometrías de la muestra (g)
Tamaño del tamiz
Pasa Retiene E F G
75 mm (3”) 63 mm (2 1/2”) 2500 ± 50

63 mm (2 1/2”) 50 mm (2”) 2500 ± 50
50 mm (2”) 37,5 mm (1 1/2”) 5000 ± 50
37,5 mm (1 1/2”) 25 mm (1”) 5000 ± 50 5000 ± 25
25 mm (1”) 19 mm (3/4”) 5000 ± 25 5000 ± 25
10000 ± 100 10000 ± 75 10000 ± 50
 Cuando se triture la muestra en el laboratorio, se hará constar esto en el informe, debido a la

influencia que tiene la forma de las partículas en el resultado del ensayo.
5. PROCEDIMIENTO
1. Se pesa aproximadamente 5 kg de muestra si se utilizó la tabla 1 y 10 kg si se utilizó la tabla 2.

(Fig.8)
(Fig.8)Pesaje de la muestra
2. La muestra y la carga de esferas de acero se coloca en la Máquina de Los Ángeles. (Fig. 9)
(Fig. 9) Colocación de la muestra y las esferas en la Máquina de Los Ángeles
Página 6 de
3.Desgaste
Se hacedegirar
Los Ángeles
el tambor a una velocidad de 30 a 33 rpm, el número total de vueltas deberá ser
500 si se utilizó la tabla1 y de 1000 vueltas si se utilizó la tabla2.
La máquina deberá girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica
prácticamente constante. (Fig. 10)
(Fig. 10)Girado de la Máquina de Los Ángeles
4. Una vez cumplido el número de vueltas prescrito, se descarga el material del cilindro. (Fig. 11)
(Fig. 11)Descarga del material del cilindro
5. Se tamiza a continuación empleando el tamiz de 1.70 mm (No. 12).
(Fig. 12)Tamizado del material
Página 7 de
6.Desgaste de Los
El material Ángeles
retenido se lava, se seca en el horno, a una temperatura comprendida entre 105 a 110
°C (221 a 230 °F), hasta peso constante, y se pesa con precisión de 1 g. La eliminación del
lavado posterior, rara vez reducirá la pérdida medida, en más del 0.2% del peso de la
muestra original. (Fig. 12)
(Fig. 12)Lavado, secado en horno y pesado del material
7. Se puede obtener una valiosa información sobre la uniformidad de la muestra que se está
ensayando, determinando la pérdida después de 200 revoluciones. Al efectuar esta
determinación no se debe lavar el material retenido en el tamiz de 1.7 mm (N° 12). La relación
de pérdida después de 200 revoluciones a pérdida después de 1000 revoluciones, no debería
exceder en más de 0.20 para materiales de dureza uniforme. Cuando se realice esta
determinación se procurará evitar toda pérdida de muestra; la muestra total, incluido el polvo
producido por el desgaste, se vuelve a introducir en la máquina hasta completar las 1000
revoluciones requeridas para terminar el ensayo.
6. CÁLCULOS
1) Se calcula la pérdida, diferencia entre la masa original(m1) y la masa final de la muestra de
ensayo,(m2), como un porcentaje de la masa original de la muestra de ensayo (m1) con la
ecuación 1:
𝑚1−𝑚2
%Desgaste=100 ∗ ( (Ec. 1)
𝑚1 )
El Informe debe incluir al menos los siguientes antecedentes:
a) Nombre del contrato y empresa contratista.

b) Identificación de la muestra (tipo de material, procedencia, lugar y fecha de muestreo).
c) Grado de ensayo elegido.
d) Resultado del ensayo.
e) Fecha del ensayo.
f) Cualquier otra información específica relativa al ensayo o al pétreo analizado.
g) La referencia a este método.
Página 8 de
8.REFERENCIAS
file:///C:/Users/hp/Downloads/norma%20ntg%2041010%20h%2021%20astm%20c%20535-12.pdf
http://www.carreteros.org/normativa/otros/nlt/pdfs/negras/1991/149_91.pdf
https://www.mtc.gob.pe/transportes/caminos/normas_carreteras/documentos/manuales/EM-
2000/seccion-02/mtc207.pdf
Página 9 de
EXTRACCION Y PREPARACION
DE MUESTRAS DE
AGREGADOS
Hormigón Armado (ASTM C75)
Civil
EXTRACCION Y PREPARACION DE MUESTRAS DE AGREGADOS
EXTRACCION Y PREPARACION DE MUESTRAS

DE AGREGADOS
En el presente documento se describe los procedimientos para extraer y preparar las muestras
representativas de áridos finos, gruesos e integrales para fines de ensayo. Se aplicará a los áridos
naturales y triturados.
Extracción de muestras representativas de áridos de los distintos depósitos de material para realizar
los diferentes ensayos y determinar sus características de cada material.
3. MATERIALES
 Pala. (Fig. 1)
(Fig. 1) Pala
 Bolsas. (Fig.2 )
(Fig. 2) Bolsas
Página 2 de
Dado que el muestreo es tan importante como los ensayos mismos, el muestreador debe tomar
todas las precauciones necesarias para obtener muestras que sean representativas del material que
se va a analizar. Para ello, personal debidamente experimentado debe inspeccionar el material por
muestrear en superficie o a través de pozos de prueba o sondajes, según corresponda, a fin de
determinar su homogeneidad con un adecuado nivel de confiabilidad.
4.1. Tamaño de la muestra

Muestra de terreno.
 La cantidad de muestra tomada en terreno debe ser tal que represente la naturaleza y condición de
los áridos. Redúzcala por cuarteo, hasta obtener una cantidad de al menos el doble de la requerida
como muestra de laboratorio, conservando el material restante de la reducción como contramuestra
ante cualquier eventualidad.
Nota 1: La contramuestra se conservará en el lugar de extracción debidamente identificada y almacenada
en bolsas, cajas o recipientes, de modo de evitar contaminaciones, pérdidas o alteraciones del material.
Muestra de laboratorio.
 La cantidad de muestra necesaria para ser enviada al laboratorio depende del tipo y número de
ensayos a los cuales será sometido el material. Generalmente las cantidades mínimas requeridas
para los ensayos básicos de calidad son las siguientes:
- Áridos fino: 30 kg.

- Áridos gruesos: Una cantidad en Kg equivalente a 2 veces el tamaño máximo absoluto de los
áridos grueso, expresado este último en mm.
- Áridos integral: En este caso se cumplirá simultáneamente con las cantidades
mínimas requeridas para los distintos tipos de áridos antes mencionados.
5. PROCEDIMIENTO
5.1. EXTRACCIÓN DE MUESTRAS
5.1.1. PARA RECONOCIMIENTO DE YACIMIENTOS
1. Procedimientos de extracción
a) Yacimiento con frente descubierto. Inspeccione la(s) cara(s) del yacimiento, para determinar
variaciones importantes o existencia de estratos. Extraiga muestras por fajas verticales del
frente de explotación, de acuerdo con la homogeneidad del material, la forma de explotación y
la facilidad de acceso. Registre el ancho de la faja, la profundidad horizontal y las cotas
verticales de extracción de muestras si ello es procedente, además registre las diferencias
observables en el color y la estructura.
Página 3 de
EXTRACCION
b) Yacimiento Y PREPARACION DE MUESTRAS
sin frente descubierto. DE AGREGADOS
Extraiga muestras representativas de los diferentes
estratos, identificados en cada pozo de prueba o sondaje, tomando tres o más porciones de cada
uno de ellos. Registre la profundidad relativa de extracción de la muestra y el espesor del (de
los) estrato (s).
2. Frecuencia de muestreo
a) En yacimientos con frente descubierto, extraiga muestras de fajas verticales ubicadas a
distancias inferiores a 30 m.
b) En yacimientos sin frente descubierto, ejecute al menos un pozo de prueba o sondeo cada
5.000 m2, uniformemente distribuidos y cubriendo el área de estudio.
5.1.2. EXTRACCIÓN DE MUESTRAS DE PRODUCCIÓN

De preferencia las muestras de material procesado se extraerán de cintas transportadoras. Si
esto no es aplicable, se extraerán muestras desde silos, tolvas o depósitos, o bien desde acopios.
a) Cintas transportadoras. Detenga la cinta a intervalos regulares de tiempo y extraiga
porciones de áridos, que correspondan a todo material comprendido entre dos
secciones transversales a la cinta, distanciadas en aproximadamente 1 m. Extraiga tres
o más porciones de áridos hasta completar la muestra. (Fig. 3)
(Fig. 3) Cintas transportadoras de áridos
b) Silos, tolvas o depósitos. Extraiga porciones de áridos en el flujo de la descarga sin incluir
el primer y último 10% de ésta. Tome tres o más porciones de material hasta completar la
muestra. Emplee, en lo posible, un recipiente que abarque todo el flujo del material. (Fig.
4)
Página 4 de
(Fig. 4) Tolvas de agregados

c) Acopios. Utilizando un cargador frontal, extraiga porciones de áridos en distintos niveles y
ubicaciones rodeando el acopio, evitando sacar material de las zonas inferior y superior de
éste. Con las porciones extraídas forme un pequeño acopio debidamente homogeneizado,
aplanando su parte superior. Desde éste extraiga manualmente las porciones necesarias
para conformar la muestra. (Fig. 5)
(Fig. 5) Acopio de agregado

2. Frecuencia de muestreo
Adopte como frecuencia mínima de muestreo la correspondiente al menor volumen
indicado en los siguientes puntos:
a) Extraiga una muestra cada 1.000 m3 de cada tipo de áridos producido.
b) Extraiga una muestra correspondiente al volumen de cada tipo de áridos producido en
un mes.
Página 5 de
5.1.3. EXTRACCIÓN DE MUESTRAS DE OBRA
Las muestras se extraerán desde vehículos o desde el material almacenado. Establezca un

control de calidad durante la recepción del material y disponga los acopios según las diferencias
que se observen.
a) Vehículos. Extraiga porciones de áridos en tres o más puntos, profundizando

aproximadamente hasta la mitad de la altura de la carga o a intervalos regulares de
tiempo durante la descarga. (Fig. 6)
(Fig. 6) Vehículos de carga de áridos
b) Silos, tolvas o depósitos. Extraiga porciones de áridos en el flujo de la descarga sin incluir
el primer y último 10% de ésta. Tome tres o más porciones de material hasta completar la
muestra. Emplee, en lo posible, un recipiente que abarque todo el flujo del material. (Fig.
7)
(Fig. 7) Tolva de agregado
Página 6 de
EXTRACCION Y PREPARACION
c) Acopios. Utilizando un DE MUESTRAS
cargador DEextraiga
frontal, AGREGADOS
porciones de áridos en distintos niveles y
ubicaciones rodeando el acopio, evitando sacar material de las zonas inferior y superior de
éste. Con las porciones extraídas forme un pequeño acopio debidamente homogeneizado,
aplanando su parte superior. Desde éste extraiga manualmente las porciones necesarias para
conformar la muestra. (Fig. 8)
(Fig. 8)Acopio de agregado
2. Frecuencia de
muestreo
a) Control de recepción
 Extraiga al menos una muestra de cada tipo de áridos por cada 500 m3 recepcionados.
 Extraiga una muestra cada vez que se cambie de fuente de abastecimiento o se

aprecien cambios de calidad del material.
 El profesional a cargo podrá disminuir la frecuencia mínima establecida hasta en un

50%, cuando se verifique que no hay cambios significativos en las características del
material.
b) Control para el uso
 Extraiga una o más muestras de cada tipo de pétreo por cada 250 m3 por emplear.
 Extraiga una muestra cada vez que se aprecien cambios de calidad del material, debido a
tiempo prolongado de almacenamiento en obra, contaminaciones, segregaciones, etc.
 El profesional a cargo podrá disminuir la frecuencia mínima establecida hasta en un

50%, cuando se verifique que no hay cambios significativos en las características del
material.
Página 7 de
5.1.4. PREPARACIÓN DE MUESTRAS

1. Mezclado
Mezcle con pala, sobre una superficie horizontal y limpia, las porciones de áridos obtenidas del
muestreo hasta obtener una muestra homogénea, asegurando la incorporación de todas las
partículas más finas que la componen. Si se requiere determinar el grado de variabilidad de un
acopio, las porciones extraídas de las distintas zonas de éste no deben mezclarse entre sí. (Fig. 9)
(Fig. 9) Mezclado de la muestra
2. Reducción
Reduzca por cuarteo según el tamaño de la muestra extraída, para obtener el tamaño de muestra
de laboratorio especificado.
Por medio de la pala se ejerce presión sobre el vértice, se aplana la pila hasta que se obtenga un
espesor y un diámetro uniforme. (Fig. 10)
(Fig. 10) Aplanamiento de la pila
Se divide la pila aplanada en 4 partes con ayuda de la pala. (Fig. 11)
Página 8 de
(Fig. 11) División de la pila en 4 partes
Se eliminan dos de las partes diagonalmente opuestas. Se mezcla el material restante y se cuartea
sucesivamente hasta reducir la muestra al tamaño requerido para las pruebas. (Fig. 12)
(Fig. 12) Se retira dos partes diagonales y se repite el proceso
3. Transporte a laboratorio
Transporte las muestras en bolsas, cajas o recipientes confeccionados de tal manera de evitar
pérdidas de material. Identifíquelas claramente, de acuerdo a lo indicado en “Registro”, con
marcas indelebles protegidas de cualquier eventual deterioro.
Página 9 de 10
Se debe presentar un informe con la siguiente información:
6.1. Información mínima.

a) Nombre del contrato y contratista.
b) Identificación del muestreador (nombre, entidad y/o laboratorio).
c) Tipo de material.
d) Procedencia del material.
e) Tamaño aproximado de la muestra (kg/m3).
f) Cantidad de material que representa la muestra (m3).
g) Procedimiento de extracción utilizado.
h) Empleo propuesto.
i) Ensayos requeridos.
j) Fecha de extracción.
6.2. Información Optativa

k) Ubicación y nombre del yacimiento, depósito, planta de manufacturado u obra.
l) Capacidad de producción o consumo diario estimado.
m) Procedimientos de explotación y/o manufacturado.
n) Radio de alcance (zona que abastece).
o) Cualquier información específica relativa a las características del árido o a los requisitos
de empleo.
7. REFERENCIAS
http://www.mopc.gov.py/userfiles/files/asfalto.pdf
http://www.abc.gob.bo/sites/default/files/manualcarreterasv4a.pdf
https://es.scribd.com/doc/89034293/Extraccion-de-Agregados
http://conred.gob.gt/site/normas/NRD3/NTG41009.pdf
http://docslide.us/documents/pruebas-de-laboratorio-astm.html
Página 10 de
RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN DE
MORTEROS
DE CEMENTO (ASTM C109)
Hormigón Armado
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE MORTEROS DE CEMENTO
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE
MORTEROS DE CEMENTO

resistencia a compresión de morteros de cemento al aplicarle carga mediante una maquina
compresora hasta que la muestra falle.
Determinar la resistencia a la compresión de morteros de cemento que cumplan con los

requerimientos y cualidades de nuestra dosificación requerida.
Los requisitos de esfuerzo a la compresión que se debe cumplir, como mínimo, según la norma
antes mencionada para Cementos Portland tipo I se muestran en la siguiente tabla:
Resistencia a la
Edad
Compresión
(días)
(Libras/pulg²)
3 1,800
7 2,800
28 4,000
Según A.S.T.M. C-150 (tabla 1)
3. MATERIALES
 Maquina compresora.- Sistema Automático PILOT COMPACT, Line con manejo de dos
bastidores: de 1500 KN para compresión de cilindros y de 150 KN para flexión de vigas. (Fig. 1)
Página 2 de
(Fig. 1) Maquina compresora
 Tapa de retención.- Para que la distribución de cargas sea uniforme en toda la superficie de la
probeta (Fig. 2)
(Fig. 2) Tapa de retención
 Secadores.-(Fig. 3)
(Fig. 3)Secadores
 Las probetas deben estar saturadas y se deben retirar de la pileta de curado 24 horas antes de
realizar el ensayo a compresión.
 Las caras del espécimen estén ortogonales, en caso contrario descártelo.
Página 3 de
5. PROCEDIMIENTO
1. Ensayar a la compresión los especímenes, a las edades de 3, 7 y 28 días y compararlos con

el valor mínimo correspondiente a cada edad. (tabla 1)
2. Retire el espécimen de la pileta de curado, séquelo y remueva cualquier grano de arena suelta
que tengan las caras que estarán en contacto con las placas de carga de la máquina
compresora. El espécimen se retira de la pileta de curado 24 horas antes de realizarle el
ensaye a compresión. (Fig. 4)
Nota 1.- Se puede utilizar los pedazos de las probetas utilizadas en los ensayos a flexión.
(Fig. 4) Especímenes para resistencia a compresión
3. Compruebe que las caras del espécimen estén ortogonales, en caso contrario descártelo.
4. Medir el diámetro de las probetas que se procederá a romper (D), en caso de utilizar las
probetas prismáticas de los ensayos a flexión se mide el área de contacto entre la máquina de
compresión y la probeta.
5. Coloque el espécimen en la máquina de compresión, sobre los platos de acero de la máquina

sobre la cual se ejercerá la presión. (Fig. 5)
(Fig. 5) Espécimen en la máquina de compresión
6. Aplique lentamente la carga sobre el espécimen a una velocidad tal que la carga máxima se
alcance en un periodo no menor de 20 segundos, ni mayor de 80 segundos, hasta obtener la
carga. (Fig. 6)
Página 4 de
(Fig. 6) Aplicación de carga sobre el espécimen hasta su falla
7. Registre la carga máxima. (Qmax)

8. Calcule el esfuerzo a la compresión.
6. CÁLCULOS
1) Se calcula la resistencia a la compresión de la probeta dividiendo la carga máxima de rotura entre
el área de apoyo de al probeta, mediante ecuación (Ec 1) y la ecuación (Ec 2):
𝑄𝑚𝑎𝑥
𝑅= 𝐴 (Ec. 1)
𝜋
2
𝐴= ∗ 𝐷 (Ec 2)
4
R= Resistencia a la compresión
Qmax= Carga máxima de
rotura
A= Área de contacto entre la muestra y la máquina de compresión
D= Diámetro de la probeta
de procedencia de la muestra, la edad de la muestra, su área y resistencia a la que rompió.
Resistencia a la compresión de los cubos de mortero

Muestra Edad (Días) Área Transversal (mm2 ) Carga (KN) Resistencia (Kg/cm2 ) Esfuerzo (Mpa)
#
1
Página 5 de
8. REFERENCIAS
ftp://ftp.unicauca.edu.co/Facultades/FIC/IngCivil/Especificaciones_Normas_INV-07/Normas/Norma%20INV%20E-323-07.pdf
http://tecdigital.tec.ac.cr/file/3125978/PP_INFORME_%233.pdf
Página 6 de
CONSISTENCIA NORMAL DEL
CEMENTO
(ASTM C187-98)
Hormigón Armado
CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO

El presente documento es una guía de enseñanza elaborada por el Laboratorio de Suelos de la Escuela M
En el presente documento se describe el procedimiento para conocer la cantidad de agua que es

necesaria agregar a un peso de cemento (650 g), para obtener una consistencia normal. La
determinación de esta consistencia sirve como referencia para la realización de otras pruebas como:
determinación de la resistencia a la tensión, tiempos de fraguado, sanidad del cemento, expansión en
autoclave, y otras.
Determinar la cantidad de agua necesaria que necesita un peso de 650 gr de cemento para obtener una
consistencia normal.
3. MATERIALES
 Cemento Portland.-Una cantidad de 650 gr. (Fig. 1)
(Fig. 1) Cemento Portland
 Probeta.- De capacidad de 100 ml. (Fig. 2)
(Fig. 2) Probeta
Página 2 de
 Mezcladora mecánica.- Amasador de mortero incluye una pala batidora de repuesto (Fig. 3)
 Balanza.- De 0.1 gr de precisión y contrapesa. (Fig. 4)
(Fig. 4) Balanza
 Aparato de Vicat. Molde vicat de plástico duro 70mm de diámetro x 60 mm de diámetro

superior x 40mm de alto, con agujas de penetración adicionales de 1.13 mm de diámetro. (Fig. 5)
(Fig. 5) Aparato de Vicat
Página 3 de
Cucharas de albañil. (Fig. 6)
(Fig. 6) Cucharas de albañil
 Guantes. (Fig. 7)
(Fig. 7) Guantes
 Termómetro. (Fig. 8)
(Fig. 8) Termómetro
 La cantidad de cemento que se va utilizar es de 650 gr.
5. PROCEDIMIENTO
1) Pese una muestra de 650 g de cemento (Fig. 9) y mida una cantidad de agua destilada con la
probeta (Fig. 10), (consulte este dato con su instructor).
(Fig. 9) Pesaje de 500 gramos de cemento
Página 4 de
(Fig. 10) Medición del agua
2) Proceda a preparar la pasta de cemento de la siguiente manera (según la norma ASTM C-305):
Ajustar el aspa y el tazón adecuadamente a la mezcladora. Luego introduzca los materiales en

el tazón mezclador y proceda a mezclarlos de la manera siguiente:
 Coloque el agua que utilizará para la mezcla dentro del tazón. (Fig. 11)
(Fig. 11)Colocación del agua dentro del tazón
 Agregar el cemento sobre el agua y dejar transcurrir un tiempo de 30 segundos para que éste
la absorba. (Fig. 12)
(Fig. 12) Se agrega el cemento al tazón
 Inicie la mezcla a una velocidad baja (140 ± 5 r/min) por un período de 30 segundos. (Fig. 13)
Página 5 de
(Fig. 13)Inicio de la preparación de la mezcla
 Detenga el proceso de mezcla por 15 segundos y durante este tiempo raspe hacia abajo cualquier
residuo de pasta que haya quedado adherido al tazón. (Fig. 14)
(Fig. 14) Control del tiempo de mezclado
 Reinicie nuevamente la mezcla, esta vez a una velocidad media (285 ± 10 r/min) por un
tiempo de 1 minuto. (Fig. 15)
(Fig. 15) Reinicio del mezclado
3) Moldee la muestra de prueba así:
Forme una bola con la pasta, la cual tendrá que arrojar de una mano a otra seis veces
(procurando que la separación entre las manos sea de una seis pulgadas) o hasta producir
una masa de forma cercana a la esférica, que pueda ser fácilmente colocada dentro del
anillo Vicat con una mínima presión adicional. (Fig. 16)
Página 6 de
(Fig. 16) Paso de mano a mano de la bola de mezcla
4) Presione la bola con la palma de la mano dentro del anillo cónico por el lado de mayor
diámetro hasta llenarlo en su totalidad. Quite el exceso de pasta con las manos y coloque el
anillo limpio con el lado de mayor diámetro sobre la placa de vidrio. Enrase el lado
superior. (Fig. 17)
(Fig. 17) Puesta de la pasta en el anillo cónico y enrasado

5) Coloque el anillo con la pasta sobre la base del aparato de Vicat y proceda a colocar el émbolo
terminal de la aguja hasta hacer contacto con la superficie de la muestra (no la comprima antes
de realizar la práctica). (Fig. 18)
(Fig. 18) Colocación del anillo sobre la base
Página 7 de
6) Tome una lectura inicial en la escala, y luego afloje el tornillo fijador de la aguja. Accione el
cronómetro y tome una lectura final después de 30 segundos. (Fig. 19)
La consistencia normal se obtiene cuando la aguja penetra 10 mm en la muestra después de

30 segundos.
(Fig. 19)Lectura de la penetración de la aguja
7) Repita los pasos del 1 al 6 de este apartado, para distintos volúmenes de agua, hasta que estos
sobrepasen el límite deseado (consistencia normal), es decir, hasta obtener una penetración de
la aguja de Vicat superior a los 10 mm.
Notas:
El tiempo máximo del proceso de preparación de la mezcla del cemento y la toma de lectura de
la penetración es de 4 ½ minutos. Cualquier prueba realizada en un tiempo mayor, no es
confiable y deberá repetirse.
En cada intento debe utilizarse cemento fresco, no debe remoldearse la pasta para un nuevo
volumen de agua.
La temperatura del aire en la vecindad de la batea, el cemento seco, moldes y la placa base
debe estar entre los 20 y 27.5 ºC. La temperatura del agua de la mezcla no debe variar de 23 ºC
con ± 1.7 ºC.
La humedad relativa del laboratorio no debe ser menor del 50%.
Página 8 de
6. CÁLCULOS
1) La penetración en mm de la aguja de Vicat en la pasta de cemento se calcula así:
𝑷 = 𝒍𝒆𝒄𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 – 𝒍𝒆𝒄𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍
Dónde:
P = penetración (mm)
2) Para el cálculo de los porcentajes de agua utilizados en cada una de las pruebas se utiliza
la siguiente relación:
𝒘% = (𝒘𝒘 / 𝒘𝒔) ∗ 𝟏𝟎𝟎
Dónde:
Ws = Peso de la muestra
seca Ww = Peso del agua
3) Elaborar una gráfica en papel milimetrado, colocando los valores de penetración de la aguja
de Vicat en las abscisas y los porcentajes de agua en las ordenadas.
4) De la gráfica tomar el valor del porcentaje de agua que corresponda a los 10 mm, el que será
la cantidad de agua de consistencia normal.
del ensayo y una grafica una gráfica en papel milimetrado, colocando los valores de penetración de
la aguja de Vicat en las abscisas y los porcentajes de agua en las ordenadas.
6) REFERENCIAS
2003 Annual Book of ASTM Standards. American Society for Testing and Materials,
Philadelphia, 2003.
Página 9 de
TIEMPO DE FRAGUADO DEL
CEMENTO HIDRAULICO
(APARATO DE GILLMORE)
(ASTM C266 Y AASHTO T154)
Hormigón Armado
TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO HIDRAULICO (APARATO DE GILLMORE)
TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO

HIDRAULICO (APARATO DE GILLMORE)
En el presente documento se describe el procedimiento empleado para la determinación del tiempo

de fraguado inicial y final del cemento hidráulico mediante la penetración de la aguja de Gillmore.
Determinar el tiempo de fraguado inicial y final de una pasta de cemento hidráulico.
3. MATERIALES
 Aparato de Gillmore.- (Fig. 1)
(Fig. 1) Aparato de Gillmore
 Probeta.- Graduadas de 200 o 250 ml. (Fig. 2)
(Fig. 2) Probeta
Página 2 de
Cronometro.(Fig. 3)
(Fig. 3) Cronometro
(Fig. 4) Balanza
 Placa de vidrio.- Placa de apoyo. (Fig. 5)
Placa de vidrio. (Fig. 5)
 Cucharas de albañil. (Fig. 6)
Página 3 de
Guantes. (Fig. 7)
(Fig. 7) Guantes
 Para la realización de este ensaye es necesario haber obtenido, el porcentaje de agua de

la consistencia normal del cemento que vamos a utilizar.
 La humedad relativa del laboratorio no estará menor del 50 por ciento. El cuarto húmedo debe
mantener una humedad relativa de no menor de 90 por ciento.
5. PROCEDIMIENTO
1) Pese 500 gramos de cemento, colóquelo en un recipiente y forme un cono cráter central.
(Fig.8)
(Fig.8) Pesaje del cemento
2) Mida el agua de consistencia normal en la probeta graduada. (Fig.9)
(Fig.9) Medición de agua

3) Añada el agua limpia en el cráter del cono por un periodo de 30 segundos. (Fig.10)
Página 4 de
(Fig.10) Añadir agua al cemento
4) Deje reposar la mezcla por 30 segundos, para que el cemento absorba el agua. En este periodo el
operador puede colocarse los guantes de hule que usará para manipular la mezcla. (Fig.11)
(Fig.11) Reposo del agua y cemento
5) Humedezca ligeramente los guantes de hule y proceda a amasar la pasta de cemento durante un
periodo de 90 segundos a fin de lograr una pasta homogénea.
(Fig.12) Amasado de la muestra
6) Se procede a colocar nuestra pasta de cemento entre el cono y la placa de vidrio como base la
superficie debe estar enrasada. (Fig.13)
Página 5 de
(Fig.13)Colocado de la muestra y enrasado
7) El conjunto constituido por la muestra y la placa, se introduce en la cámara húmeda, hasta que las
determinaciones empiecen. El método que se sigue para las penetraciones consiste en colocar la
muestra debajo de los dispositivos de penetración y luego bajar éstos suavemente hasta que
descansen sobre ella. Se repite el método hasta que las agujas de los dispositivos de penetración
no dejen huella sobre la muestra. Los extremos de las agujas deben ser planos y perpendiculares a
su eje. Entre cada determinación y la siguiente, la muestra de ensayo debe permanecer en la
cámara húmeda. (Fig.14) y(Fig.15)
(Fig.14) Determinación del fraguado inicial
(Fig.15)Determinación del fraguado final
Página 6 de
8) Se toman como tiempo inicial y final de fraguado, los transcurridos entre el momento en que se le
agrega agua al cemento y aquellos en que los dispositivos de penetración inicial y final
respectivamente, no dejan huella sobre la muestra.
6. CÁLCULOS
Para determinar el tiempo de fraguado inicial, se coloca la masilla de pasta cemento bajo la acción
del peso de la aguja inicial y se anota el tiempo requerido para el primer momento en que a aguja se
sostenga sin apreciable identación. De similar manera se determina el tiempo de fraguado final,
sustituyendo la aguja por la aguja para fraguado final hasta determinar el tiempo en que no exista
identación apreciable.
datos del tipo de cemento que se utilizó, el contenido de agua de la mezcla y los tiempos de
fraguado inicial y final del ensayo
8. REFERENCIAS
Fraguado%20incial%20y%20f inal%20del%20cemento.pdf
http://www.utest.com.tr/es/25874/Aparato-Gillmore
Página 7 de
TIEMPO DE FRAGUADO DEL
CEMENTO HIDRÁULICO
(APARATO DE VICAT)
(ASTM C191)
Hormigón Armado
TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO HIDRÁULICO (APARATO DE VICAT)
TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO

HIDRÁULICO (APARATO DE VICAT)
En el presente documento se describe el procedimiento empleado para la determinación del tiempo

de fraguado inicial y final del cemento hidráulico por medio de la aguja de Vicat de 1 mm de
diámetro, que debe de penetrar la pasta de cemento una determinada distancia.
Determinar el tiempo de fraguado inicial y final del cemento hidráulico por medio de la aguja de
Vicat de 1 mm de diámetro.
El tiempo de fraguado inicial, es el tiempo desde el inicio que el agua se agrega para la elaboración
de la pasta, hasta que la aguja de vicat de diámetro 1 mm marque una penetración de 25 mm.
El tiempo de fraguado final es el tiempo transcurrido desde el inicio que el agua se agrega al
cemento, hasta que la aguja de vicat de diámetro 1 mm, no deje huella apreciable sobre su superficie
(0 a 3 mm).
3. MATERIALES
 Probeta.- Graduadas de 200 o 250 ml. (Fig. 1)
(Fig. 1) Probeta
Página 2 de
Cronometro.(Fig. 2)
(Fig. 2) Cronometro
(Fig. 3) Balanza
 Cucharas de albañil. (Fig. 5)
Página 3 de
 Aparato de Vicat. Molde vicat de plástico duro 70mm de diámetro x 60 mm de diámetro

superior x 40mm de alto, con agujas de penetración adicionales de 1.13 mm de diámetro. (Fig. 6)
(Fig. 6) Aparato de Vicat
 Placa de vidrio.- Placa de apoyo. (Fig. 7)
Placa de vidrio. (Fig. 7)
 Guantes. (Fig. 8)
(Fig. 8) Guantes
Página 4 de
 Para la realización de este ensaye es necesario haber obtenido, el porcentaje de agua de

la consistencia normal del cemento que vamos a utilizar.
 La humedad relativa del laboratorio no estará menor del 50 por ciento. El cuarto húmedo debe
mantener una humedad relativa de no menor de 90 por ciento.
5. PROCEDIMIENTO
1) Pese 500 gramos de cemento, colóquelo en la placa de vidrio y forme un cono cráter
central. (Fig. 8)
(Fig. 8) Pesaje de 500 gramos de cemento
2) Mida el agua requerida para que la mezcla alcance una consistencia normal en la probeta
graduada. (Fig. 9)
(Fig. 9) Medición del agua
3) Ajustar el aspa y el tazón adecuadamente a la mezcladora. Luego coloque el agua que utilizará
para la mezcla dentro del tazón. (Fig. 10)
(Fig. 10)Colocación del agua dentro del tazón
Página 5 de
4) Agregar el cemento sobre el agua y dejar transcurrir un tiempo de 30 segundos para que éste
la absorba. (Fig. 11)
(Fig. 11) Se agrega el cemento al tazón
5) Inicie la mezcla a una velocidad baja (140 ± 5 r/min) por un período de 30 segundos. (Fig. 12)
(Fig. 12)Inicio de la preparación de la mezcla
6) Detenga el proceso de mezcla por 15 segundos y durante este tiempo raspe hacia abajo cualquier
residuo de pasta que haya quedado adherido al tazón. (Fig. 13)
(Fig. 13) Control del tiempo de mezclado
7) Reinicie nuevamente la mezcla, esta vez a una velocidad media (285 ± 10 r/min) por un
tiempo de 1 minuto. (Fig. 14)
Página 6 de
8) Forme una bola con la pasta, la cual tendrá que arrojar de una mano a otra seis veces
(procurando que la separación entre las manos sea de una seis pulgadas) o hasta producir
una masa de forma cercana a la esférica, que pueda ser fácilmente colocada dentro del anillo
Vicat con una mínima presión adicional. (Fig. 15)
(Fig. 15) Paso de mano a mano de la bola de mezcla
9) Presione la bola con la palma de la mano dentro del anillo cónico por el lado de mayor
diámetro hasta llenarlo en su totalidad. Quite el exceso de pasta con las manos y coloque el
anillo limpio con el lado de mayor diámetro sobre la placa de vidrio. Enrase el lado
superior. (Fig. 16)
(Fig. 16) Puesta de la pasta en el anillo cónico y enrasado
Página 7 de
10) Inmediatamente después se coloca el conjunto en el aparato de Vicat. Se lleva el equipo a un

cuarto de curado y cuando han transcurrido treinta minutos desde el amasado, coloque la
aguja de diámetro 1 mm en contacto con la pasta de cemento, la escala de lectura en cero y
afloje el tornillo de presión y deje descender libremente el embolo durante treinta segundos,
anotando al final de este periodo la penetración de la misma dentro de la pasta. Anote el
valor de la penetración y regrese el conjunto al cuarto de curado. (Fig. 17)
(Fig. 17) Penetración de la aguja
11) Después de este tiempo y cada 15 minutos (10 minutos para el cemento tipo III), repita el
procedimiento anterior y realice pruebas de penetración hasta que la aguja de vicat de
diámetro 1 mm penetre n la pasta de cemento de 3 a 0 mm.
12) Grafique penetración en milímetros (eje y) versus tiempo en minutos (eje x). De este gráfico
obtenga el tiempo de fraguado inicial y final. En el caso del fraguado inicial se expresa en
minutos y el de fraguado final en horas.
6. CÁLCULOS
1) El tiempo de fraguado inicial, es el tiempo desde el inicio que el agua se agrega para la
elaboración de la pasta, hasta que la aguja de vicat de diámetro 1 mm marque una penetración de
25 mm.
𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 25𝑚𝑚
2) El tiempo de fraguado final es el tiempo transcurrido desde el inicio que el agua se agrega al
cemento, hasta que la aguja de vicat de diámetro 1 mm, no deje huella apreciable sobre su
superficie (0 a 3 mm).
𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 0 𝑎 3 𝑚𝑚
datos del tipo de cemento que se utilizó los resultados del ensayo y una grafique penetración en
milímetros (eje y) versus tiempo en minutos (eje x).
Página 8 de
8. REFERENCIAS
ASTM C 191-01 “Standard Test Method for Time of Setting of Hydraulic Cement by Vicat Needle”
(Método estándar de ensayo para tiempo de fraguado del cemento hidráulico por aguja de Vicat).
Fraguado%20incial%20y%20f inal%20del%20cemento.pdf
Página 9 de
ASENTAMIENTO MEDIANTE
EL CONO DE ABRAMS
Hormigón Armado
ASENTAMIENTO MEDIANTE EL CONO DE ABRAMS
ASENTAMIENTO MEDIANTE EL CONO DE

ABRAMS

docilidad del concreto mediante la medición del asentamiento del cono de Abrams.
Determinar la consistencia del concreto en el laboratorio y/o en el terreno, basándose en el
asentamiento de las mezcla. Si el agregado grueso de la mezcla contiene un porcentaje apreciable de
partículas cuyo diámetro es mayor de 2” este método de ensayo no es válido.
3. MATERIALES
 Molde de metal (cono de revenimiento).- Galvanizado en forma de tronco de cono: diámetro de

la base superior 4” x diámetro de la base inferior 8” x altura 12”. (Fig. 1)
(Fig. 1) Cono de Abrams
Página 2 de
Varilla.- De apisonamiento para el cono (Fig. 2) :
Varilla (Fig. 2)
 Base.- Base del cono de Abrams. (Fig. 3)
Base (Fig. 3)
 Instrumento de medición.- Puede ser una regla (Fig. 4) o un flexometro. (Fig. 5)
(Fig. 4)Regla (Fig. 5) Flexometro
 Se toma una muestra representativa de la mezcla cuya consistencia se quiere determinar. En

el concreto para pavimentos se deben tomar las muestras inmediatamente después de que éste
se vacíe sobre la subrasante y se deben tomar por lo menos cinco muestras de las diferentes
partes de la mezcla.
 La cantidad de concreto necesaria para efectuar el ensayo, no debe ser inferior a 8 lts.
Página 3 de
5. PROCEDIMIENTO
1. Se coloca el molde sobre una superficie de apoyo horizontal, ambos limpios y humedecidos con
agua, (no se permite humedecer con aceites ni grasa). (Fig. 6)
(Fig. 6)Colocación del molde sobre un apoyo horizontal
2. El operador se para sobre las pisaderas del molde, evitando el movimiento de éste durante el
llenado. (Fig. 7)
(Fig. 7)Los pies del operador sobre las pisaderas del molde
3. Se llena el molde en tres capas de aproximadamente igual volumen y se apisona cada capa con 25
golpes de la varilla pisón distribuidos uniformemente. (Fig. 8) y (Fig. 9). La capa inferior se llena
hasta aproximadamente 7 cm de altura y la capa media hasta aproximadamente 16 de altura. Al
apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla pisón ligeramente inclinada
alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media y superior se darán los golpes de modo que la
varilla pisón penetre 2.5 cm. la capa subyacente. Durante el apisonado de la última capa se deberá
mantener permanentemente un exceso de concreto sobre el borde superior del molde.
Página 4 de
(Fig. 8) Llenado del molde con la mezcla
(Fig. 9) Apisonado de las distintas capas del molde
4. Se enrasa la superficie de la capa superior con la varilla pisón y se limpia el concreto derramado
en la zona adyacente al molde. (Fig. 10)
(Fig. 10) Enrasamiento de la capa superior
Página 5 de
ASENTAMIENTOdespués
5. Inmediatamente MEDIANTE EL CONO DE
de terminado el ABRAMS
llenado, enrase y limpieza, se carga el molde con las
manos, sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se levanta en dirección vertical sin
perturbar el concreto en un tiempo de 5 a 12 segundos. (Fig. 11)
(Fig. 11)Levantamiento del cono en dirección vertical
6. Inmediatamente después se determina por medio de una regla el asentamiento de la muestra con
relación a la altura inicial. (Fig. 12)
(Fig. 12)Medición del revenimiento
7. Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de tres minutos.
Página 6 de
ASENTAMIENTO MEDIANTE EL CONO DE
6.
1) La consistencia del concreto se mide mediante la siguiente la (tabla 1) en base a la altura que se
asentó la muestra:
Tabla 1
Asentamiento(cm) Consistencia
0a2 Seca
3a5 Plástica
6a9 Blanda
10 a 15 Fluida
16 a 20 Liquida
El Informe deberá incluir al menos los siguientes antecedentes:
a) Nombre del Contrato y del Contratista que preparó el hormigón.

b) Identificación de la muestra (tipo o grado del hormigón, procedencia de la muestra).
c) Lugar y fecha de muestreo.
d) Entidad responsable del muestreo y ensayo.
e) Valor del asentamiento registrado.
f) Cualquier observación relativa al aspecto visual del hormigón.
g) Dejar constancia que se ensayó en conformidad con este método (especificación)
8. REFERENCIAS
AMERICAN NATIONAL STANDARS INSTITUTE y de la American Society for Testing and

Materials ANSI/ASTM C143-78 Standard Test Method for Slump of Portland Cement Concrete
http://farusacremoto.blogspot.com/2014/02/cono-de-abrams-coguanor-ngo-41-017.html
file:///C:/Users/hp/Downloads/100600_Control_de_Calidad_de_Concreto.pdf
http://www.alein.com.ar/data/productos_hormigon_04.htm
https://es.slideshare.net/OlenkaFasanandoLam/cono-deabramsyasentamientodeporbeta
Página 7 de
EXTRACCION DE MUESTRAS
DE HORMIGON FRESCO
(ASTM C172)
Hormigón Armado
EXTRACCION DE MUESTRAS DE HORMIGON FRESCO
EXTRACCION DE MUESTRAS DE HORMIGON

FRESCO
En el presente documento se describe el procedimiento empleado para la extracción de muestras

representativas del hormigón fresco destinadas a ser ensayadas.
Este método establece los procedimientos para extraer muestras representativas del hormigón
fresco, destinadas a ser ensayadas. Se aplicará a hormigones de cemento hidráulico, confeccionado
tanto en obra como en el laboratorio.
Este método no especifica planes de muestreo para control estadístico u otros efectos.
3. MATERIALES
 Recipientes de Muestreo.-Deben ser de material resistente, no absorbente y químicamente inerte con

los componentes del hormigón, estancos al agua y de capacidad suficiente para contener la muestra o
las porciones de ella. Deben encontrarse limpios y húmedos al momento de su uso. El recipiente para
muestreo de hormigón debe tener una abertura de dimensiones tales que permita el remezclado de la
muestra completa por medio de la pala. (Fig. 1) Comúnmente se emplean carretillas o bateas
metálicas.
(Fig. 1) Recipientes de muestreo
Página 2 de
4. EXTRACCION Y PREPARACION DE LA MUESTRA
 El tamaño de la muestra de hormigón fresco, será superior a una y media vez el volumen
necesario para efectuar los ensayos requeridos, y en ningún caso inferior a 30 litros.
 El tiempo transcurrido entre la obtención de la muestra y el moldeo de las probetas, incluidos

los controles requeridos al hormigón fresco, deberá ser el mínimo posible y en ningún caso
excederá de 15 min. Extracción de Muestras: Muestras de Fabricación.
4.1. Extracción de Muestras: Muestras en Fabricación
Hormigoneras Estacionarias (Fig. 2)
 Efectúe la extracción en uno o más intervalos regulares, cuando la hormigonera se encuentre

aproximadamente en la mitad del período de descarga, sin incluir el principio ni el final de ésta,
y sin restringir el flujo de salida del hormigón.
 Extraiga la muestra o las porciones de muestra necesarias, pasando el recipiente de muestreo

por toda la sección del flujo de descarga, o bien desviando completamente el flujo hacia el
recipiente.
(Fig. 2) Hormigoneras Estacionarias
Camiones Hormigoneras (Fig. 3)
 Regule el flujo de descarga del hormigón mediante la velocidad de rotación del tambor, sin
estrangular el flujo con la compuerta.
 Efectúe la extracción de la muestra en uno o más intervalos regulares durante la descarga de la

hormigonera, sin incluir el principio ni el final de ésta.
 Extraiga la porción de cada intervalo pasando una sola vez un recipiente de muestreo por toda
la sección del flujo de descarga, o bien desviando completamente el flujo hacia el recipiente.
Página 3 de
(Fig. 3) Camiones Hormigoneras
4.2. Extracción de Muestras: Muestras en Sitio
Hormigón en Acopio
 Extraiga por lo menos cinco porciones de muestra de diferentes puntos del acopio. Cuando el
hormigón se encuentra depositado sobre el terreno, evite que la muestra se contamine por
arrastre de material de la superficie de apoyo.
Hormigón en Tolva
 Extraiga la muestra retirando porciones en tres o más intervalos regulares durante la descarga
de la tolva, sin incluir el principio ni el final de ésta.
Nota 1: Se considera que el hormigón tiene la homogeneidad suficiente entre el 10% y el 90% de
la descarga.
Hormigón en Medios de Transporte
 Extraiga la muestra por uno de los procedimientos descritos en Muestras de Fabricación y

muestras en Sitio prefiriendo el que mejor se adapte a las condiciones prevalecientes.
5. PROCEDIMIENTO
1. Cuando sea necesario transportar el hormigón muestreado, hágalo en los recipientes de muestreo
hasta el lugar donde se confeccionarán las probetas o se harán los controles de ensayos.
2. Cubra las muestras durante el período comprendido entre su extracción y la confección de las
probetas o controles requeridos de hormigón fresco, a fin de protegerlas de los agentes climáticos.
Nota 2: Comúnmente se emplean arpilleras húmedas, lonas húmedas o láminas de polietileno.
Página 4 de
3. Antes de llenar los moldes o realizar los ensayos, remezcle la muestra con pala en el mismo
recipiente de muestreo.
(Fig. 4) Vaciado del hormigón en los moldes
de procedencia de la muestra (e.g. Identificación, Tipo, Procedencia etc.), el lugar de extracción de
la muestra.
7. REFERENCIAS
https://www.inti.gob.ar/cirsoc/pdf/area200/tomo_I_mun/cap6.pdf
http://notasdehormigonarmado.blogspot.com/2011/04/toma-de-muestras-de-hormigon-fresco_20.html
http://www7.uc.cl/sw_educ/construccion/materiales/html/lab_h/hormigon2.html
Página 5 de
DOSIFICACIÓN DE HORMIGONES
DOSIFICACIÓN DE
HORMIGONES
(ACI 211.1)
Hormigón Armado
Página 1 de 14
El presente documento es una guía de enseñanza elaborada por el Laboratorio de Suelos de la Escuela Mil
Este documento aplica las normativas del código Modelo ACI para la dosificación de
hormigones por resistencia en función de las condiciones ambientales a las que vaya a estar
sometida la obra.
“Determinar la combinación más práctica de los materiales con los que se dispone para
producir un concreto que satisfaga los requisitos de comportamiento bajo las condiciones
particulares de uso”
Para lograr tal objetivo una mezcla de concreto deberá poseer las siguientes propiedades:
1. En el concreto fresco, trabajabilidad aceptable.
2. En el concreto endurecido, resistencia, durabilidad, densidad y apariencia
3. Economía
El procedimiento descrito en ACI 211.1 detalla 2 métodos de proporcionar mezclas de concreto

de peso normal y denso que son:
1. Basado en un peso estimado del concreto por volumen unitario.
2. Basado en el cálculo del volumen absoluto ocupado por los componentes del concreto
Los métodos descritos proporcionan una aproximación preliminar de las cantidades de

materiales necesarios para elaborar la mezcla de concreto, que luego deben ser verificadas
mediante mezclas de prueba en el laboratorio o en el campo y efectuar los ajustes que sean
necesarios con el objetivo de lograr las características deseadas en el concreto fresco y
endurecido.
Página 2 de
3. PROCEDIMIENTO
• En el documento ACI 211.1 resume el procedimiento de diseño de mezclas de concreto,
en 9 pasos que son:
1. Elección del revenimiento
2. Elección del tamaño máximo de agregado
3. Cálculo del agua de mezclado y el contenido de aire
4. Selección de la relación agua- cemento
5. Cálculo del contenido de cemento
6. Estimación del contenido de agregado grueso
7. Estimación del contenido de agregado fino
8. Ajuste por humedad del agregado
9. Ajustes en las mezclas de prueba
1- Elección del revenimiento
2- Elección del tamaño máximo de agregado
Por regla general, el tamaño máximo de agregado debe ser el mayor disponible económicamente
y guardar relación con las dimensiones de la estructura. En ningún caso el tamaño máximo debe
exceder de:
· 1/5 de la menor dimensión entre los costados de los moldes.
· 1/3 del espesor de las losas.
Página 3 de
· 3/4 del espacio libre mínimo entre varillas de refuerzo individuales, paquetes de varillas o
torones [1] de pretensado.
Nota 1.- El torón se define como un cable conformado de un cable central de mayor diámetro y
recubiertoo en su perímetro por 6 cables de menor diámetro enrollados a los largo del cable
central.
3- Cálculo del agua de mezclado y el contenido de aire
La tabla 5.3.3 del apéndice A1 del documento ACI 211.1, proporciona la cantidad de agua (en
kg/m³ de concreto) y el porcentaje de aire atrapado en función de las siguientes variables:
a) Tipo de concreto
-Sin aire incluido
-Con aire incluido (dependiendo si el nivel de exposición es bajo, medio o extremo)
b) Revenimiento
-De 1 a 2”
-De 3 a 4”
-De 6 a 7”
c) Tamaño máximo nominal del agregado
(Para 3/8”,1/2”,3/4”,1”, 1 ½”,2”,3” y 6”)
Exposición ligera:
Cuando se desee la inclusión de aire por otros efectos benéficos que no sean la durabilidad, por
ejemplo para mejorar la cohesión o la trabajabilidad, o para incrementar la resistencia del
concreto con un bajo factor de cemento, pueden emplearse contenidos de aire inferiores a los
necesarios para la durabilidad. Esta exposición incluye servicio interior o exterior en climas en
los que el concreto no estará expuesto a agentes de congelación o deshielo.
Exposición moderada:
Implica servicio en climas donde es probable la congelación, pero en los que el concreto no
estará expuesto continuamente a la humedad o a agua corriente durante largos periodos antes de
la congelación, ni a agentes descongelantes u otros productos químicos agresivos. Como
ejemplos pueden señalarse: vigas exteriores, columnas, muros, trabes o losas que no estén en
Página 4 de
contacto con el terreno húmedo y que estén ubicadas de manera que directas de sales descongelantes.
no reciban aplicaciones
Exposición severa:
Cuando el concreto estará expuesto a productos químicos descongelantes u otros agentes

agresivos, o bien, cuando el concreto pueda resultar altamente saturado por el contacto continuo
con humedad o agua corriente antes de la congelación.
Ejemplos de lo anterior son: pavimentos, pisos de puentes, cunetas, desagües, aceras,

revestimiento de canales, tanques exteriores para agua o resumideros.
Nota: Para obtener información sobre las condiciones relativas al contenido de aire, consultar
los comités ACI 201, 301 y 302.
Tabla 5.3.3: Requisitos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para

diferentes revenimientos y tamaños máximos nominales recomendado
Revenimiento Agua, kg/m³ de concreto para los tamaños máximos nominales de agregado indicados
(cm) (pulg) 9.5 mm (3/8")* 12.5 mm (1/2")* 19 mm (3/4")* 25 mm (1")* 37.5 mm (1 1/2")* 50 mm (2")*+ 75 mm (3")++ 150 mm (6") ++
Concreto sin aire incluido
2.5 a 5.0 1a2 207 199 190 179 166 154 130 113
7.5 a 10 3a4 228 216 205 193 181 169 145 124
15 a 17.5 6a7 243 228 216 202 190 178 160 ----
Cantidad aproximada de aire
atrapado en el concreto sin 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3 0,2
aire incluido, %
Concreto con aire incluido
2.5 a 5.0 1a2 181 175 168 160 150 142 122 107
7.5 a 10 3a4 202 193 184 175 165 157 133 119
15 a 17.5 6a7 216 205 197 184 174 166 154 ----
Contenido promedio& total de
aire, para el nivel de exposición,
%
Baja 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1.5**xx 1.0**xx
Exposición Media 6,0 5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 3.5**xx 3.0**xx
Extrema+++ 7,5 7,0 6,0 6,0 5,5 5,0 4.5**xx 4.0**xx
4- Selección de la relación agua-cemento
Se conoce como relación agua/cemento (A/C) a la razón existente entre el peso del agua con
respecto al peso de cemento, es decir:
A/C = Peso de agua/ Peso de cemento
Si se mantienen constantes las cantidades de agregado seco en una determinada proporción de

concreto, se observa que a medida que:
Página 5 de
La relación agua/cemento (A/C) se incrementa, esto conlleva una disminución en la resistencia
del concreto. Por eso es importante tener un adecuado balance de dicha relación, de forma que
permita que, para una determinada cantidad de cemento fija en la mezcla, se disponga de la
suficiente cantidad de agua que permita una adecuada colocación del concreto y lograr la
resistencia especificada (f`c).
Página 6 de
Página 7 de
Los valores que están por debajo del valor promedio pueden representar problemas si están
significativamente por debajo de fć. De ahí que en ACI 318-02 se recomiendan 3 casos para
estimar el valor de fćr en función de la disponibilidad de registros de ensayos previos y toman
en cuenta el valor de la desviación estándar s obtenida. A continuación se resumen las 3
situaciones descritas:
• Se disponen de una cantidad de 30 o más registros.
• Se dispone de 15 a 29 registros.
• Se cuenta con menos de 15 registros.
4.1 Se dispone de una cantidad de 30 o más registros.
Esfuerzo a compresión Esfuerzo promedio requerido a

especificado fć compresión fćr, kgf/cm²
fć  350 kgf/cm² fćr = fć+1.34s f
ćr = fć+2.33s-35
Usar el mayor qu se
valor e
obtenga
fć  350 kgf/cm² fćr = fć+1.34s f
ćr = 0.90fć+2.33s
Usar el mayor qu se
valor obtenga e
Tabla 5.3.2. Esfuerzo promedio requerido a compresión cuando existen datos disponibles
para establecer una desviación estándar
4.2 Se dispone de 15 a 29 registros.
No. de pruebas* Factor de modificación para

la desviación estándar**
15 Usar tabla 5.3.2.2 de ACI 318-
02
15 1.16
20 1.08
25 1.03
30 1.00
* Interpolar para números intermedios de pruebas
** Desviación estándar modificada a ser usada para determinar el esfuerzo
promedio requerido fćr a partir de 5.3.2.1.
Página 8 de 14
Tabla 5.3.1.2. Factor de modificación para la desviación estándar cuando menos de 30
pruebas están disponibles
4.3 Se cuenta con menos de 15 registros.
Esfuerzo a compresión Esfuerzo promedio

especificado fć, requerido a compresión f
kgf/cm² ćr, kgf/cm²
 210 fć+70
210-350 fć+84
>350 1.10fć+49
Tabla 5.3.2.2. Esfuerzo promedio requerido a compresión cuando no se dispone de

datos para establecer una desviación estándar.
Una vez se determina el valor de fćr y si el concreto será con o sin inclusión de aire se
procede a determinar la relación A/C de la tabla 5.3.4 (a) que se muestra a continuación:
Relación agua/cemento, por peso

Esfuerzo a compresión a Concreto sin Concreto con
28 días, kgf/cm²* aire incluido aire incluido
420 0.41 ---
350 0.48 0.40
280 0.57 0.48
210 0.68 0.59
140 0.82 0.74
*Los valores son resistencias promedio estimadas para concreto que no tiene mas porcentaje de
aire que se indica en la tabla 5.3.3. Para una relación agua/ cemento constante se reduce la
resistencia del concreto conforme se incrementa el contenido de aire
La resistencia de base en cilindros 15*30 cm, con humedad a los 28 días a 23±1.7oC, de acuerdo
a la norma ASTM C31.
La relación supone un tamaño máximo de agregado de ¾ a 1”, para un banco dado, la resistencia
producida por una relación agua/cemento dada se incrementara conforme se reduce el tamaño
máximo de agregado.
Tabla 5.3.4. (a): Correspondencia entre la relación agua/cemento o agua/materiales

cementicios y el esfuerzo a compresión del concreto.
Página 9 de 14
5-Cálculo del contenido de cemento
El cemento requerido es igual al contenido estimado de agua de mezclado dividido entre la

relación A/C Si no obstante, la especificación incluye un límite mínimo separado sobre el
cemento, además de los requerimiento de resistencia y durabilidad, la mezcla debe basarse en el
criterio que conduzca a una cantidad mayor de cemento.
C=A/(A/C)
C = Cantidad de cemento por m³ de concreto
A = Cantidad de agua por m³ de concreto
A/C =Relación agua-cemento
6-Estimación del contenido de agregado grueso
En la tabla 5.3.6 se muestra el volumen de agregado, en m³, con base al peso volumétrico
varillado seco (PVV), para un m³ de concreto. Este volumen se convierte a peso seco del
agregado grueso requerido en un m³ de concreto, multiplicándolo por el peso volumétrico
varillado en seco por m³ de agregado grueso.
Volumen de agregado grueso* varillado en

seco por volumen unitario de concreto para
Tamaño máximo nominal del diferentes módulos de finura del agregado
agregado fino
2.40 2.60 2.80 3.00
9.5 mm 3/8" 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 mm 1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53
19 mm 3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
25 mm 1" 0.71 0.69 0.67 0.65
37.5 mm 1 1/2" 0.75 0.73 0.71 0.69
50 mm 2" 0.78 0.76 0.74 0.72
75 mm 3" 0.82 0.8 0.78 0.76
150 mm 6" 0.87 0.85 0.83 0.81
Los volúmenes están basados en agregados en condiciones de peso volumétrico varillado

seco, como se describe en la norma ASTM C29. Estos volúmenes se han seleccionado a
partir de relaciones empíricas para producir concreto con un grado de trabajabilidad
adecuado a la construcción reforzada común. Para concretos menos trabajables, como los
requeridos en la construcción de pavimentos de concreto, pueden incrementarse en un 10%
aproximadamente.
Página 10 de
Tabla 5.3.6. Volumen de agregado grueso por volumen unitario módulos de finura del agregado fino
de concreto para diferentes
7- Estimación del contenido de agregado fino
Hasta el paso 6 se han estimado todos los componentes del concreto, excepto el agregado fino,
cuya cantidad se determina por diferencia. ACI 211.1 proporciona 2 formas de determinarlo:
• Por el método de peso
• Por el método de volumen absoluto (preferido en el país)
7.1. Por el método de peso
Primer estimado del peso unitario de concreto, kgf/m³*

Tamaño máximo nominal
del agregado Concreto sin inclusión Concreto
de aire con aire
incluido
9.5 mm 3/8" 2280 2200
12.5 mm 1/2" 2310 2230
19 mm 3/4" 2345 2275
25 mm 1" 2380 2290
37.5 mm 1 1/2" 2410 2350
50 mm 2" 2445 2345
75 mm 3" 2490 2405
150 mm 6" 2530 2435
* Valores calculados por medio de la Ec. 6-3 para concreto de riqueza mediana (330 kg de cemento
por m³) yrevenimiento medio con agregado de peso específico de 2.70. Los requerimientos de
agua se basan en valores de la tabla 5.3.3, para revenimiento de 8 a 10 cm. Si se desea el peso
estimado puede afinarse como sigue: Cuando se disponga de la información necesaria, por cada 5
kg de diferencia en los valores de agua de mezclado de la tabla 5.3.3 para revenimiento de 8 a 10
cm, corregir el peso por m³ en 8 kg en dirección contraria; por cada 20 kg de diferencia en
contenido de cemento de 330 kg, corregir el peso por m³ en kg en la misma dirección, por cada 0.1
que el peso específico del agregado se desvíe de 2.70, debe corregirse el peso del concreto en 70 kg
en la misma dirección.
Tabla 5.3.7.1. Primer estimado de peso unitario del concreto fresco
7.1 Por el método de peso
Cuando se desea un cálculo teóricamente exacto del peso del concreto fresco por m³, puede
emplearse la siguiente fórmula:
U = 10Ga (100-A) + CM(1-Ga/Gc) – WM(Ga-1)
U: Peso del concreto fresco, por m³.
Página 11 de
Ga : Promedio pesado del peso específico de la combinación de agregado fino y grueso, a
granel en condición SSS.
Gc : Peso específico del cemento (generalmente es 3.15)
A : Porcentaje de contenido de aire.
WM: Requerimiento de agua de mezclado, kg/m³
CM : Requerimiento de cemento, kg/m³
La estimación del contenido de agregado fino se hace restando al peso del concreto fresco la
suma de las cantidades de agua, cemento y agregado grueso que se han determinado
previamente:
Agregado fino = Peso del concreto-(peso del agua+peso del cemento+peso del agregado grueso)
En kg/m³ de concreto
7.2 Por el método de volumen absoluto
Un procedimiento más exacto para calcular la cantidad requerida de agregados finos, implica el
empleo de volúmenes desplazados por los componentes (determinación de gravedades
específicas). En este caso, el volumen total desplazado por los componentes conocidos (el agua,
aire, cemento y agregado grueso) se resta del volumen unitario del concreto para obtener el
volumen requerido de agregado fino. El volumen ocupado por cualquier componente en el
concreto es igual a su peso dividido entre la densidad de ese material (siendo ésta el producto del
peso unitario del agua por el peso específico del material).
Con las cantidades de cemento, agua y agregado grueso establecidos y la cantidad aproximada de
aire atrapado de 1% que se determinó en la tabla 5.3.3, el contenido de arena puede calcularse
como sigue:
Peso volumétrico = Peso/Volumen
Volumen = Peso/ peso volumétrico
Gravedad específica=Peso volumétrico/Peso volumétrico del agua
Peso volumétrico=gravedad específica x peso volumétrico del agua (1000 kg/m³)
Volumen=Peso/(gravedad específica x peso volumétrico del agua)
Página 12 de
Volumen de agua : 181/(1.001000) = 0.181 m³
Volumen sólido de cemento : 292/(3.151000) = 0.093 m³
Volumen sólido de agregado grueso : 1136/(2.681000) = 0.424 m³
Volumen de aire atrapado (1%) : 1/100 = 0.010 m³
Volumen sólido de los ingredientes excepto agregado fino = 0.708 m³
Volumen sólido de agregado fino requerido = 1.000-0.708 = 0.292 m³
Peso requerido de agregado fino = 0.292  2.64  1000 = 771 kg por m³ de
concreto 8.-Ajustes por humedad del agregado
a) Determinación de pesos húmedos
Agregado fino húmedo = Agregado fino seco (1+af)
Agregado grueso húmedo = Agregado grueso seco (1+ag)
Agregado fino húmedo = 801 (1+0.06) = 849 kg por m³ de concreto
Agregado grueso húmedo = 1136 (1+0.02) = 1159 kg por m³ de
concreto
b) Determinación del agua a añadir
Agua a añadir=Agua neta de mezclado-Agua por humedad + agua por absorción
Agua a añadir=Agua neta de mezclado
-Warena seca  arena+Warena seca  absarena
-Wgrava seca  grava+Wgrava seca  absgrava
Agua a añadir=Agua neta de mezclado
-Warena seca (arena-absarena)
- Wgrava seca (grava- absgrava)
Agua a añadir=181-801(0.060-0.007)-1136(0.020-0.005)
Página 13 de
Agua a añadir=181-42.453-17.04 = 121.57  122 kg por m³ de concreto
Agua (a ser añadida) : 122 kg
Cemento : 292 kg
Agregado grueso (húmedo) : 1159 kg
Agregado fino (húmedo) : 849 kg
Total : 2422 kg
9-Ajustes en las mezclas de prueba
Se ha estimado que el volumen necesario para una revoltura de prueba en el laboratorio es de

0.02 m³, por tanto este volumen se multiplica por los valores de agua a ser añadida, cemento,
agregado grueso y fino húmedo, para obtener los pesos requeridos para realizar la revoltura
de prueba, de lo anterior se tiene:
Agua (a ser añadida en laboratorio) = 122  0.02 = 2.44 kg = 2440 ml
Cemento = 292  0.02 = 5.84 kg = 5840 g
Agregado grueso (húmedo) =1159  0.02 = 23.18 kg = 23180 g
Agregado fino (húmedo) = 849  0.02 = 16.98 kg = 16980 g
Los resultados de la muestra deberán ser entregados en una planilla donde este la
dosificación de los materiales y los datos que se utilizó.
5. REFERENCIAS
https://es.slideshare.net/AxelMartnezNieto/diseo-de-mezcla-de-concreto-mtodo-aci
https://es.slideshare.net/MauricioJavierLeonTejada/diseo-de-mezclas-de-concreto-aci
http://www.academia.edu/4010257/Dise%C3%B1o_de_mezclas_por_el_m%C3%A9todo_de
l_ACI
Página 14 de
CONTENIDO DE AIRE EN
MORTEROS DE CEMENTO
HIDRÁULICO (ASTM C185)
Hormigón Armado
CONTENIDO DE AIRE EN MORTEROS DE CEMENTO HIDRÁULICO
CONTENIDO DE AIRE EN MORTEROS DE

CEMENTO HIDRÁULICO
En el presente documento se describe el proceso para la determinación del contenido de aire de

morteros midiendo el volumen conocido y se determinando su masa. Luego se calcula el contenido
de aire a partir de la densidad medida del mortero, de las densidades conocidas de los constituyentes
y de las proporciones de la mezcla del mortero.
El propósito de este método de ensayo es determinar si el cemento que va a ser ensayado cumple
con los requisitos de las especificaciones aplicables para el tipo de cemento hidráulico para el cual se
hace el ensayo, en cuanto a los requisitos de contenido de aire incorporado. El contenido de aire en
el concreto está influenciado por muchos otros factores diferentes que la capacidad del cemento para
incorporación de aire.
3. MATERIALES
 Mesa de flujo.- Se trata de una mesa y consta en esencia de lo siguiente: Un soporte, un árbol y
una plataforma circular. (Fig. 1)
(Fig. 1) Mesa de flujo
Página 2 de
CONTENIDO
 Molde.- DebeDEserAIRE EN MORTEROS
de bronce o latón, deDEdureza
CEMENTO HIDRÁULICO
Rockwell no inferior a 25 B, su peso no será inferior
a 907 g, y su espesor mínimo de 5,1 mm (0.2"), su forma es de tronco de cono recto, con base
superior de 69,8 ± 0,5 mm (2.75 ± 0.02") de diámetro para moldes nuevos y 69,8 ± 1,3 mm (2.75 ±
0.05") de diámetro para moldes usados; la base inferior será de 100 ± 0,5 mm (4 ± 0.02") de
diámetro y altura de 50 ± 0,5 mm (2 ± 0.02"). (Fig. 2)
(Fig. 2) Molde
 Calibrador.- Se usará uno para medir los diámetros de la base del mortero, durante el ensayo.
Las divisiones de la escala deberán estar grabadas sobre la superficie metálica. (Fig. 3)
(Fig. 3) Calibrador
 Balanza.- Balanza electrónica de 3 kg de capacidad y 0,1 g de sensibilidad. (Fig. 4)
(Fig. 4) Balanza
 Probeta.- (Fig. 5)
(Fig. 5) Probeta
Página 3 de
CONTENIDO DE AIRE
Medidor.-El EN MORTEROS
medidor DE CEMENTO
debe estar hecho HIDRÁULICO
de un metal no atacable por el mortero de cemento.
(Fig. 6)
(Fig. 6) Medidor
NOTA 1.- El medidor se calibra llenándolo con agua destilada a 23.0 ± 2.0°C hasta el punto donde el
menisco sobresalga apreciablemente arriba del borde del medidor, colocándole luego encima una placa
de vidrio claro y permitiendo que el exceso de agua escurra hacia afuera, asegurándose que no queden
burbujas de aire mediante inspección a través del vidrio. Antes de pasar se debe limpiar y secar el agua
de las paredes exteriores del recipiente.
 Mezcladora, recipiente de mezcla y paleta mezcladora.-Deben cumplir con los requisitos de

la práctica (ASTM C305). (Fig. 7)
(Fig. 7)Mezcladora
 Regla de acero.-No menor de 100 mm de largo y con un espesor no menor de 1.5 mm ni mayor
de 3.5 mm. (Fig. 8)
(Fig. 8)Regla
 Barra para golpear.- Con punta cilíndrica, con diámetro de aproximadamente 16 mm y un

largo de 152 mm. (Fig. 9)
Página 4 de
(Fig. 9)Barra
 Cuchara de metal.-Tipo de cocina con el agarrador cortado a un largo total de 230 mm y con
la parte cóncava de aproximadamente 100 mm de largo. (Fig. 10)
(Fig. 10)Cuchara
4. CONDICIONES GENERALES
 La temperatura del cuarto de trabajo y de los materiales secos debe mantenerse a 23.0 ± 4.0 °C.
 La condición para el agua de mezclado y la medición de la misma si está siendo calibrada debe
ser de 23 ± 2°C.
 La humedad relativa en el cuarto de trabajo debe ser no menor de 50%.
 Para la elaboración de la muestra se usa una arena estándar que cumpla con los requisitos de
la arena 20-30 de la norma (ASTM C778).
 El cemento debe muestrearse de acuerdo con la práctica ASTM C183
NOTA 2 – Se ha encontrado que los contenedores de cloruro de polivinilo (PVC) para muestras de cemento,
pueden afectar algunas veces el potencial de incorporación de aire de la muestra de cemento. El mismo
problema también puede ser experimentado con contenedores hechos con otros plásticos.
6. PROCEDIMIENTO
1. El mortero se debe preparar usando una proporción de 350g de cemento a 1400g de arena estándar
20-30 y suficiente agua para dar un flujo de 87.5 ± 7.5 %.(Fig. 11)
Página 5 de
(Fig.11)Pesaje del cemento arena y el agua para el mortero
2. El mortero se mezcla de acuerdo con la práctica Mezcla mecánica de pastas de cemento y

morteros de consistencia plástica (ASTM C305). (Fig. 12)
3. Cuidadosamente se limpia y se seca la parte superior de la mesa de flujo y se coloca el molde de

flujo en el centro.
4. Usando la cuchara se coloca dentro del molde una capa de mortero de alrededor de 25 mm de
espesor y se apisona 20 veces con el apisonador. La presión debe ser justo la suficiente para
asegurar un llenado uniforme del molde. (Fig. 13)
(Fig.13)Llenado y compactado del molde
Página 6 de
5. CONTENIDO DE AIRE
A continuación EN MORTEROS
se sobrellena DE unos
el molde CEMENTO
20 mmHIDRÁULICO
con el mortero, y se apisona cuidadosamente
como se especificó para la primera capa.
6. Luego la porción del mortero que sobresale del borde superior del molde, se corta por medio del
movimiento de aserrado de la regla de acero formando una superficie plana a ras con dicho borde.
(Fig. 14)
(Fig.14)Enrasado de la muestra
7. Se limpia y seca la mesa del flujo, debiendo tener especial cuidado en remover del borde del
molde cualquier porción de agua que pueda estar presente.
8. Un minuto después de completar la operación de mezclado, se levanta el molde retirándolo del

mortero (Fig. 15) e inmediatamente se deja caer la mesa 10 veces desde una altura de 12 mm en 6
segundos. (Fig. 16)
(Fig.15) Retiro del molde
(Fig.16) Se deja caer la mesa de flujo
Página 7 de
9. CONTENIDO
El flujo es el DE AIRE EN MORTEROS
incremento DEdiámetro
resultante del CEMENTO HIDRÁULICO
promedio de la masa de mortero, determinado por
el calibrador y medido en por lo menos cuatro posiciones a intervalos igualmente espaciados,
expresado como porcentaje del diámetro original. (Fig. 17)
(Fig.17) Medición del diámetro de la mezcla
10. Se hacen ensayos con morteros de prueba variando los porcentajes de agua, hasta obtener el flujo
especificado. Cada prueba se hace con mortero fresco nuevo.
11. Cuando se ha encontrado la cantidad de agua de mezclado que produce un flujo de 87.5 ± 7.5%
inmediatamente se determina la masa de mortero equivalente a la masa del volumen del molde,
usando el mortero que permanece en el recipiente de mezcla, después de que se terminó el flujo.
No se debe usar la porción de mortero con la que se determinó el flujo.
12. Usando la cuchara, se coloca cuidadosamente el mortero en el medidor, en tres capas iguales (Fig.
18), apisonando 25 veces cada capa en una revolución completa alrededor de la superficie interna
del medidor. (Fig. 19)
(Fig. 18) Colocación del mortero en capas en el medidor
(Fig. 19) Apisonado del mortero mediante la varilla
Página 8 de
13. CONTENIDO DEcostados
Se golpean los AIRE EN del
MORTEROS
medidor DE
conCEMENTO
un martilloHIDRÁULICO
de goma a modo de expulsar las burbujas de
aire del mortero
(Fig. 20) Expulsión de las burbujas de aire
14. Para la capa final de mortero, se sobrellena el medidor de 400 mL en aproximadamente 20 mm.
(Fig. 21) Sobrellenado del medidor

15. Cada capa se apisona en una revolución completa (rotación) con la presión suficiente para llenar el
medidor y eliminar los vacíos dentro del mortero.
(Fig. 22) Compactación de la última capa
16. Después de que el medidor haya sido llenado y apisonado en la forma descrita, se golpean
ligeramente los lados del mismo con el martillo de goma, un golpe a la vez en cinco posiciones
Página 9 de 12
CONTENIDO DE AIRE ENalrededor
igualmente espaciadas, MORTEROS de DE
la CEMENTO HIDRÁULICO
parte externa del medidor, a fin de evitar que quede aire
atrapado. No deben quedar espacios visibles entre el mortero y la superficie interior del medidor
como resultado de la operación de apisonado. (Fig. 23)
(Fig. 23) Eliminación de las burbujas de aire
17. La porción de mortero que sobresale del borde del medidor, se corta por medio de la regla de
acero o mediante una placa de vidrio que se utilizó para calibrar la medida, a manera de formar
una superficie plana a ras con el borde del molde. (Fig. 24)
(Fig. 24) Enrasado del mortero
18. Si en la operación de enrasado, los granos sueltos de la arena hacen que la regla se eleve sobre el
borde, se deben remover dichos granos y repetir la operación. La operación de llenado y enrasado
del medidor debe ser completada dentro de 1.5 min.
19. Luego se limpia todo el mortero y el agua que estén adheridos al exterior del medidor, y se pesa
este con su contenido. Se resta la masa del medidor para obtener la masa del mortero en granos.
(Fig. 25) Pesaje del molde más el mortero
Página 10 de
7. CÁLCULOS
El contenido de aire en el mortero se calcula de acuerdo con la (Ec. 1) basada en las proporciones de
la mezcla de mortero, tomando una densidad relativa de 3.15 para el cemento portland y una
densidad relativa de 2.65 para la arena estándar 20-30. Cuando se usa un cemento hidráulico
diferente del portland se debe sustituir el valor apropiado de densidad relativa y re derivar de nuevo
la fórmula:
(182.7 + 𝑃)
%𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 100 − 𝑊 ∗ (Ec. 1)
(2000 + 4𝑃)
%𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛=Contenido de aire en porcentaje de volumen
𝑊=Peso del mortero en gr. que lleno el molde
𝑃=Porcentaje de agua en la mezcla basado en el peso del cemento usado
Deducción de la formula
%𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 100 − (1 − 𝑊𝑎) (2)

𝑊𝑒
𝑊𝑎= Peso actual o real del mortero por unidad de volumen, determinado según
el ensayo.
𝑊𝑒= Peso teórico del mortero, por unidad de volumen, suponiendo no
existencia del aire.
Ahora:
𝑊
𝑊𝑒 = 𝑚𝑙
400 𝑔
𝑊= Peso en g del mortero de los 400 ml
350 + 1400 + (350 ∗ 𝑝 ∗ 0.01) 5 + 0.01 ∗ 𝑝

𝑊𝑒 = 350 1400 350 = 1.827 + 0.01 ∗ 𝑝
+ +
3.15 2.65 1
𝑝= Porcentaje de agua de mezcla basado en el peso del cemento
Sustituyendo Wa y We en la ecuación (2) se obtiene la ecuación (1)
Página 11 de
𝑊 1.827 + 0.01 ∗ 𝑝
)
%𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 100 ∗ (1 − 400 ∗ 5 + 0.01 ∗ 𝑝
𝑊 1.827 + 0.01 ∗ 𝑝
%𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 100 ∗ (1 − ∗ 5 + 0.01 ∗ 𝑝 )
4
(182.7 + 𝑝)
%𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 100 − 2.5𝑊
(5000 + 10𝑝)
(182.7 + 𝑃)
%𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 100 − 𝑊 ∗
(2000 + 4𝑃)
De cada amasada o mezcla de mortero se debe hacer solo una determinación de contenido de aire.
NOTA 4.-En algunas ocasiones se han encontrado dificultades al realizar este método. Estas dificultades
usualmente han sido en la obtención de valores de contenido de aire anormalmente altas y que pueden ser
mayores que los máximos encontrados en las especificaciones de cemento hidráulico. El potencial de
incorporación de aire de la arena estándar puede ser reducido, lavando la misma en el laboratorio con agua
potable por decantación hasta obtener un líquido sobrenadante limpio e incoloro. En caso de disputa o duda,
debe usarse una arena estándar recién lavada.
En el informe se reportará el contenido de aire del mortero de cemento hidráulico en porcentaje por
volumen, aproximando el dato al 1%
9. PRECISION Y SESGO
La desviación estándar para un solo operador, en un laboratorio, se ha encontrado ser de 0.56% de

contenido de aire, dentro de un rango de 8 a 19% de contenido de aire. Por lo tanto los resultados de
dos ensayos adecuadamente por el mismo operador y en amasadas de mortero similares, no deben
diferir en más de 1.6% de aire.
La desviación estándar multilaboratorio se ha encontrado ser de 1.0%. Por lo tanto, los resultados
de ensayo de dos diferentes laboratorios en amasadas de mortero similares no deben diferir uno del
otro, por más de 2.8% de aire.
10. REFERENCIAS
file:///C:/Users/hp/Downloads/norma%20ntg%2041003%20h3%20astm%20c185-08.pdf
Página 12 de
FLUIDEZ DE MORTEROS DE
CEMENTO HIDRAULICO
(ASTM C230)
Hormigón Armado
FLUIDEZ DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRAULICO
FLUIDEZ DE MORTEROS DE CEMENTO

HIDRAULICO
El presente documento es una guía de enseñanza elaborada por el Laboratorio de Suelos de la Escuela Mil
En el presente documento se describe el procedimiento para determinar la fluidez de morteros de

cemento hidráulico, utilizando la mesa de flujo y verificar si se encuentra dentro de los rangos de las
normas.
Determinar la fluidez de morteros de cemento hidráulico.
3. MATERIALES
 Mesa de flujo.- Se trata de una mesa y consta en esencia de lo siguiente: Un soporte, un árbol y
una plataforma circular. (Fig. 1)
(Fig. 1) Mesa de flujo
 Calibrador.- Se usará uno para medir los diámetros de la base del mortero, durante el
ensayo. Las divisiones de la escala deberán estar grabadas sobre la superficie metálica. (Fig.
2)
(Fig. 2) Calibrador
Página 2 de
 Compactador.- Será de material no absorbente, abrasivo ni quebradizo, como caucho de dureza

media o madera (Roble curado). La sección transversal debe ser rectangular de unos 13 x 16 mm
(½ x 0.6") y una longitud entre 130 y 150 mm (5' y 6").(Fig. 3)
(Fig. 3) Compactador
(Fig. 5) Balanza
 Probeta.- (Fig. 6)
(Fig. 6) Probeta
 Para la preparación de la muestra se utilizara una cantidad de cemento de 250 gr. y 688 gr. de
arena.
5. PROCEDIMIENTO
1. Lavar y hacer secar la arena, durante 24 horas. (Fig.7)
Página 3 de
(Fig.7)Muestra de arena
2. Se pesa 250 gr. De cemento (cantidad necesaria para hacer 3 pruebas con el mortero). (Fig.8)
(Fig.8) Pesaje de cemento
3. Se forma un cráter en el cemento y se vierten 220 ml de agua, se mezcla 30 seg. (Fig.9)
(Fig.9) Mezclado del cemento y el agua
4. Se agrega aproximadamente la mitad del agregado y se mezcla durante 30seg.

5. Se aumenta la otra mitad y se mezcla durante 1 ½ y 2 minutos. (Fig.10)
(Fig.10) Mezclado
Página 4 de
6.FLUIDEZ DE MORTEROS
Se introduce DE CEMENTO
el mortero HIDRAULICOde la mesa de flujo, se coloca el molde en el
al molde plataforma
centro, se vierte en el molde una capa del mortero que se requiere ensayar, de unos 25 mm (1")
de espesor, y se apisona con 20 golpes del compactador, uniformemente distribuidos; con una
segunda capa de mortero, se llena totalmente el molde y se apisona como la primera capa.
(Fig.11)
(Fig.11)Llenado y compactado del molde
7. La presión del compactador, será la suficiente que asegure el llenado uniforme del molde. Se
retira el exceso de mortero de la capa superior y se alisa la superficie por medio de un palustre.
(Fig.12)
(Fig.12)Enrasado de la muestra
8. Lleno el molde, se limpia y se seca la plataforma de la mesa, teniendo cuidado de secar el agua
que está alrededor de la base del molde.
9. Después de un (1) minuto de terminada la operación de mezclado, se retira el molde,
Página 5 de
FLUIDEZ DE MORTEROS
levantándolo (Fig.13)DE CEMENTO HIDRAULICO
e inmediatamente se deja caer la mesa de flujo desde una altura de 12,7
mm (½") 25 veces en 15 segundos. (Fig.14)
(Fig.13) Retiro del molde
(Fig.14) Se deja caer la mesa de flujo
10. Luego se mide el diámetro de la base de la muestra, por lo menos en cuatro puntos
equidistantes y se calcula el diámetro promedio. (Fig.15)
(Fig.15) Medición del diámetro de la mezcla
Página 6 de
6. CÁLCULOS
1) La fluidez es el aumento del diámetro de la muestra, expresado como un porcentaje del diámetro
de la base mayor del molde, según la siguiente fórmula:
𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚 −
%𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = ∗ 100
𝐷𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙
𝐷𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙
%𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧= Porcentaje de fluidez

𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚= Diámetro promedio
𝐷𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙= Diámetro original
Según normas Bolivianas (NB-473) el porcentaje de fluidez se debe encontrar entre:
%F = 110 ± 5%
El informe debe tener los resultados de la muestra donde indique el tipo de cemento, marca, etc. La
cantidad de cemento, arena, y agua que se utilizó, y el porcentaje de fluidez que obtuvo la muestra.
8. REFERENCIAS
https://es.slideshare.net/rchaucal/determinacion-de-la-fluidez-de-pastas-de-mortero-y-concistencia-
normal-de-la-pasta-del-cemento
http://www.elconstructorcivil.com/2011/01/fluidez-en-morteros-de-cemento-portland.html
https://es.scribd.com/document/223574775/NTC-111-Metodo-para-Determinar-la-Fluidez-de-
Morteros-de-Cemento-Hidraulico-pdf
https://es.scribd.com/doc/110544131/Fluidez-de-Los-Morteros-de-Cemento
Página 7 de
RESISTENCIA A LA FLEXION
DE MORTEROS DE CEMENTO
HIDRAULICO (ASTM C348)
Hormigón Armado
RESISTENCIA A LA FLEXION DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRAULICO
RESISTENCIA A LA FLEXION DE MORTEROS DE

CEMENTO HIDRAULICO
En el presente documento se describe el procedimiento empleado para la resistencia a la flexión,

de morteros de cemento hidráulico.
El ensayo se ejecutará sobre prismas de 40 x 40 x 160 mm (1.575 x 1.575 x 6.3 pulg) moldeados
en dos capas y curados durante un 24 horas.
Determinar la resistencia máxima a la flexión que alcanza las probetas de mortero de cemento
hidráulico antes de la rotura.
3. MATERIALES
(Fig. 1) Balanza
 Mesa de Flujo, de acuerdo al Método de fluidez de morteros de cemento hidráulico ASTM

C230.(Fig.2)
Página 2 de
(Fig.2)Mesa de flujo
 Moldes. Serán construidos de metal no atacable por los morteros de cemento y de espesor
tal, que no presenten deformaciones al ser llenados con la muestra.(Fig.4)
(Fig.4)Moldes
 Dispositivos para la prueba de flexión. (Fig.5)
(Fig.5) Dispositivos
Página 3 de
Serán diseñados en tal forma, que cumplan con los siguientes requisitos:
- La muestra será cargada en su punto medio.

- Las distancias entre los puntos de apoyo y el de aplicación de la carga, permanecerán constantes.
- La carga será aplicada normal a la superficie de la muestra de manera que no
produzca excentricidades.
- Las direcciones de las reacciones serán paralelas a la de la carga aplicada durante el ensayo.
- La carga será aplicada a velocidad uniforme y sin producir impacto.
 Deben prepararse tres (3) o más muestras para cada período de ensayo.
 Se usará arena gradada normalizada, o la especificada en el ensayo, Ensayo de resistencia a la

tensión de morteros de cemento hidráulico ASTM C190.
 La temperatura del ensayo estará, entre 20 y 27,5°C (68 y 81.5°F); el agua de amasado estará
a 23 ± 1,7°C (73.4 ± 3°F). La humedad relativa no será menor del 50%.
 Las proporciones en peso para formar un mortero normal, deben ser de una (1) parte de
cemento y 2,75 partes de arena gradada seca. Para obtener tres (3) muestras, deberán usarse 450
g de cemento y 1350 g de arena.
 La cantidad de agua de amasado, dada en ml, será la que produzca una fluidez de 110 ± 5,
determinada de acuerdo al Método de fluidez de morteros de cemento hidráulico. La mezcla se
ejecutará mecánicamente, según el Método de mezclas mecánicas de pastas de cemento
hidráulico y morteros de consistencia plástica ASTM C305.
5. PROCEDIMIENTO
1. A los moldes se les aplicará una capa delgada de aceite mineral. Las superficies de contacto de
los elementos separables, se revestirán con una capa delgada de aceite mineral pesado o grasa
ligera. Luego, se unen los elementos que componen el molde y se eliminan los excesos de
aceite o grasa, y se coloca el molde en una placa plana no absorbente y cubierta con una capa
delgada de aceite mineral. En la parte exterior de las juntas de los elementos, se aplicará una
mezcla de tres (3) partes de parafina y cinco (5) de resina, o cera, en peso, calentadas entre 110
y 120°C (230 y 248°F), para impermeabilizarlas. (Fig.6)
Página 4 de
(Fig.6) Aplicación de grasa o aceite a los moldes
2. Para la preparación de 3 probetas de mortero se pesara 450±2 gramos de cemento y 1350± 5

gramos de arena estandarizada y 225±1 gramo de agua. (Fig.7)
(Fig.7)Pesaje del cemento arena y el agua para el mortero
3. Se vierte el agua y el cemento dentro del recipiente de mezclado. (Fig.8)
(Fig.8) Vertido del agua y el cemento en el recipiente
4. Una vez entre en contacto el agua y el cemento se comienza el mezclado a velocidad lenta
un tiempo de 30 segundos. (Fig.9)
Página 5 de
(Fig.9)Mezclado del agua y cemento
5. Pasado los 30 segundos gradualmente se empieza a verter la arena al recipiente durante los
30 segundos siguientes. (Fig. 10)
(Fig.10)Vertido de la arena
6. Después del agregado de la arena se realiza el mezclado durante 30 segundos más a velocidad
rápida. (Fig.11)
(Fig.11)Mezclado de la arena cemento y agua
7. Se detiene la amasadora durante 90 segundos, en ese periodo de reposo se aprovecha para

retirar con una espátula el mortero adherido a las paredes del molde colocándolo en el centro de
la amasadora. (Fig.12)
Página 6 de
(Fig.12)Tiempo de reposo de la amasadora
8. Después del periodo de reposo se continúa el amasado durante 60 segundos a velocidad

rápida. (Fig. 13)
(Fig. 13)Amasado del mortero

9. Una vez preparado el mortero se aplica la primera capa de mortero en las probetas.(Fig. 14)
(Fig. 14) Aplicación de la capa de mortero
10. Se entiende el mortero mediante las espátula.(Fig. 15)
(Fig. 15) Extendido del mortero con la espátula
Página 7 de
RESISTENCIA A LA FLEXION DE MORTEROS DE CEMENTO
11. Se procede a compactar la primera capa con 60 golpes de la compactadora. (Fig.
(Fig. 16)Compactación de la primera capa

12. Se coloca la segunda capa de mortero asegurándose que haya excedentes y se extiende
mediante la espátula. (Fig. 17)
(Fig. 17)Colocado de la segunda capa

13. Se procede a compactar la segunda capa mediante otros 60 golpes de la compactadora. (Fig. 18)
(Fig. 19)Compactación de la segunda capa

14. Se retira la tolva que se colocó encima de los moldes. (Fig. 20)
(Fig. 20)Retirado de la tolva
Página 8 de
RESISTENCIA
15. Se retira elAexceso
LA FLEXION DE MORTEROS
de mortero DE CEMENTO
mediante una HIDRAULICO
regla metálica mediante un movimiento de sierra.
(Fig. 21)
(Fig. 21) Enrasado de la muestra
16. Se coloca sobre el molde una placa de vidrio. (Fig. 22)
(Fig. 22) Placa de vidrio sobre la muestra
17. Se coloca la muestra en una cámara húmeda a 20±1 oC y humedad relativa mínima que el 90 %.
18. Las muestras que van a ser ensayadas a las 24 horas se sacan de la cámara húmeda, se
desmoldan, se secan y limpian superficialmente y se pasan a la máquina de prueba. (Fig.
23)
(Fig. 23) Desmoldado y secado de las probetas
19. Si son varias las muestras que se sacan de la cámara húmeda o del tanque, se cubrirán con
una toalla húmeda. Todas las muestras se probarán dentro de las siguientes tolerancias.
TABLA 1 TOLERANCIAS
Página 9 de
RESISTENCIA
20. Se mide lasAdimensiones
LA FLEXION DE
de MORTEROS
las probetas DE
y seCEMENTO HIDRAULICO
debe comprobar por medio de una regla, que las
caras sean perfectamente planas; si tienen curvatura, se tratará de rasparlas y si no es posible, se
desecharán. (Fig. 24)
(Fig. 24) Medición de las dimensiones de las probetas
21. Se acoplan los dispositivos para la prueba de flexión en la máquina de ensayo. Se coloca la
muestra sobre los cilindros de apoyo en tal forma, que quede sobre éstos una cara que
haya estado en contacto con la pared del molde. (Fig. 25)
(Fig. 25) Colocado de la probeta en la máquina

22. El eje longitudinal de la muestra y los puntos medios de los cilindros en contacto con ella, deben
estar en el mismo plano vertical. Se acopla a la máquina el dispositivo para la aplicación de la
carga, en tal forma que el eje longitudinal del cilindro de carga, forme ángulo recto con el eje
longitudinal de la muestra, sea paralelo a la cara a la que se le aplica la carga y pase por el punto
medio de la longitud de la muestra. Se debe garantizar durante el ensayo, un contacto perfecto
entre el cilindro de carga y la muestra.
23. La carga será aplicada a una velocidad de 272 ± 12 kg/min (600 ±25 lbf/min), la cual se
leerá con aproximación de ± 1% en un tablero graduado. Debe anotarse la carga de rotura,
con una aproximación de 2 kg (5 lbf). (Fig. 26)
(Fig. 26) Falla de la probeta por la carga aplicada
Página 10 de
6. CÁLCULOS
1) Se anota la carga máxima de rotura y se calcula la resistencia a la flexión por la fórmula:
𝑆 = 0.28 ∗ 𝑃
𝑆= Resistencia a la flexibilidad, KPa
𝑃= Carga máxima total, N
𝑆 = 0.278 ∗ 𝑃
𝑆= Resistencia a la flexión, kg/cm2
𝑃= Carga máxima aplicada en kg
𝑆 = 01.8 ∗ 𝑃
𝑆= Resistencia a la flexión, lb/pulg2
𝑃= Carga máxima total en lbf
La resistencia del mortero a la flexión es el promedio de los resultados obtenidos con la misma muestra
y en el mismo período de ensayo.
de procedencia de la muestra, la edad de la muestra, su área y resistencia a la que rompió.
Resistencia a la flexión del mortero

Muestra Edad (Días) Carga de falla (KPa) Resistencia (Kg/cm2 ) Esfuerzo (lb/pulg2)
#
1
8. REFERENCIAS
Página 11 de
https://es.scribd.com/document/189691486/NTC-120-Flexion-de-Morteros-de-Cemento-Hidraulico
https://es.slideshare.net/cguerrerocastro/resistencia-practica-6
Página 12 de
DETERMINACIÓN DEL AIRE
EN EL HORMIGÓN
(ASTM C231)
Hormigón Armado
DETERMINACIÓN DEL AIRE EN EL HORMIGÓN

El presente documento es una guía de enseñanza elaborada por el Laboratorio de Suelos de la E
En el presente documento describe el método que se describe para determinar el contenido de aire
del concreto fresco, se basa en la medición del cambio de volumen del concreto sometido a un
cambio de presión. El equipo que se especifica para este ensayo es un aparato tipo Washington, el
cual cuenta con un manómetro que registra directamente el contenido de aire, en %, con respecto al
volumen de concreto.
Determinar el contenido de aire del concreto fresco, se basa en la medición del cambio de volumen
del concreto sometido a un cambio de presión.
3. MATERIALES
 Medidor de Aire: Existen disponible dos tipos de aparatos satisfactoriamente diseñados,

que emplean el principio de la ley de Boyle. A modo de referencia, estos se designan en la
presente guía como medidor Tipo A y Medidor Tipo B. (Fig. 1)
 Medidor Tipo A: El principio operacional d este medidor consiste en introducir agua a una
altura predeterminada sobre una muestra de hormigón de volumen conocido, y la aplicación
de una presión atmosférica predeterminada que se ejerce sobre el agua. La determinación
consiste en verificar la reducción del volumen de aire en la muestra de hormigón,
observando la disminución del nivel de agua que se tiene al aplicar la presión, siendo la
última cantidad calibrada en porcentaje de aire de la muestra de hormigón. (Fig. 2)
 Medidor Tipo B: El principio operacional consiste en igualar un volumen conocido de aire

a una presión conocida, en una cámara de aire sellada, con el volumen desconocido de aire
en la muestra de hormigón; el indicador del medidor de presión se calibra en función del
porcentaje de aire para la presión observada en la que la igualación tiene lugar.(Fig. 3)
Página 2 de
(Fig. 1) Equipo de medición de aire TIPO B
(Fig.2) Aparato Medidor tipo A. Adaptada de ASTM C231-09
(Fig.3) Aparato Medidor tipo B. Adaptada de ASTM C231-09
Página 3 de
 Accesorios.-Como varilla punta de bala, regla para enrasar, mazo, etc. (Fig. 4)
(Fig. 4) Accesorios
Se realiza con una muestra de concreto recién mezclado, de acuerdo con el procedimiento del ensayo
ASTM C172. La muestra debe contener material suficiente para llenar completamente el recipiente
de medición del tamaño seleccionado para su uso.
5. PROCEDIMIENTO
5.1. Colocación y Compactación de la Muestra para Medidores Tipo A y B
 Humedezca el interior del recipiente del medidor y colóquelo en una superficie plana y firme.
5.1.1. Compactación por Apisonado

 Llene con el hormigón por ensayar mediante 3 capas aproximadamente de igual volumen.
 Apisone cada capa con 25 golpes de varilla pisón, distribuidos uniformemente en toda la sección.
Apisone la capa inferior en toda su profundidad, cuidando de no golpear el fondo del recipiente.
(Fig. 5) Apisonado de las capas de hormigón
 Apisone la segunda capa en todo su espesor, de modo tal que la varilla pisón penetre
aproximadamente 25 mm en la capa inferior.
 Después de apisonar cada capa, golpee suavemente con el mazo los lados del recipiente unas 10
a 15 veces para cerrar los huecos que haya dejado el pisón y para liberar las burbujas de aire
Página 4 de
atrapadas. (Fig. 6)
(Fig. 6) Golpeado del recipiente con el mazo de goma
 Después de golpear la última capa debe quedar un leve exceso de hormigón, 3 mm o menos
sobre el borde.
 Remueva el exceso de hormigón con la barra de enrase con un movimiento de aserrado, hasta
que la superficie quede a nivel con la parte superior del recipiente.
(Fig. 7) Enrasado del recipiente
 Limpie completamente las pestañas y bordes del recipiente (Fig. 8) y de la tapa, para que cuando
la tapa se coloque en su lugar se obtenga un cierre hermético a presión. (Fig. 9)
(Fig. 8) Limpie los bordes del recipiente (Fig. 9) Colocación de la tapa
Página 5 de
5.1.2. Compactación por Vibrado

 Llene con el hormigón por ensayar mediante 2 capas aproximadamente de igual volumen.
 Consolide cada capa con tres inserciones del vibrador uniformemente distribuidas sobre la
sección transversal.
 Al compactar la capa del fondo, no permita que el vibrador se apoye o toque el fondo o los lados
del recipiente. Tenga cuidado al retirar el vibrador para asegurar que no queden bolsas de aire en
la muestra.
 Continué la vibración hasta que el hormigón haya sido compactado adecuadamente o cuando la
superficie del hormigón se pone relativamente lisa y adquiere una un brillo.
 La última capa debe quedar un leve exceso de hormigón, aproximadamente 3 mm.
 Remueva el exceso de hormigón con la barra de enrase con un movimiento de aserrado, hasta
que la superficie quede a nivel con la parte superior del recipiente.
 Limpie completamente las pestañas y bordes del recipiente y de la tapa, para que cuando la tapa
se coloque en su lugar se obtenga un cierre hermético a presión.
5.2. Preparación para Ensaye Medidor Tipo A

 Ensamble el aparato y agregue agua sobre el hormigón, por medio del tubo hasta que se eleve
sobre la marca media en el tubo vertical.
 Incline el aparato a 30º de su vertical y gire el medidor en círculos completos y simultáneamente
golpee la cubierta del recipiente para quitar cualquier burbuja de aire atrapada en el hormigón.
 Regrese el aparato a su posición vertical e introduzca agua en la columna algo más arriba de la
marca cero, mientras golpea ligeramente los lados del recipiente.
 Lleve el nivel del agua a la marca cero del tubo graduado antes de cerrar la entrada superior de la
columna de agua.
5.2.1. Procedimiento de Ensayo Medidor Tipo A

 Aplique una presión ligeramente mayor que la deseada de ensayo, P al hormigón por medio de
una pequeña bomba de aire.
 Para aliviar restricciones locales, golpee ligera y rápidamente los lados del medidor, y cuando el
medidor indique la presión exacta de ensayo P, lea el nivel h1 y registre a la división o media
división más cercana en el tubo graduado.
 Gradualmente libere la presión del aire a través de la abertura superior de la columna de agua y
golpee los lados del recipiente ligeramente por aproximadamente 1 min.
 Registre el nivel de agua, h2, a la división más cercana.
 Calcule el contenido de aire aparente como:
A1 = h1 – h2
A1 : Contenido de aire aparente.

h1 : Nivel de agua leído a la presión P
Página 6 de
h2 : Nivel del agua leído a la presión cero después de liberar la presión P.
5.2.2. Ensaye de comprobación Medidor Tipo A
 Repita los pasos descritos anteriormente en 5.2.1, sin agregar agua para restablecer el nivel en la
marca cero.
 Obtenida la segunda lectura y ésta no ha cambiado más del 0,2% de aire deben promediarse
para obtener el valor A1, que se usara para calcular el contenido de aire, AS de acuerdo con:
AS = A1 - G
As : Contenido de aire en la muestra ensayada, %
A1 : Contenido de aire aparente de la muestra ensayada
% G : Factor de Corrección del árido, %
5.3. Procedimiento Medidor Tipo B

 Ensamble el aparato cierre la válvula de aire (válvula 1), dispuesta entre la cámara de aire y el
recipiente, y abra ambas llaves de paso situadas en la tapa. (Fig. 10)
(Fig. 10) Cierre de la válvula 1

 Inyecte agua a través de una de las llaves de purga hasta que el agua surja en la otra llave de
purga opuesta. (Fig. 11)
(Fig. 11) Agregado de agua en el orificio
Página 7 de
 Sacuda el medidor suavemente hasta que todo el aire sea expulsado por la misma llave de purga.
(Fig. 12)
(Fig. 12) Sacudida del medidor
5.3.1. Procedimiento de Ensayo Medidor Tipo B

 Cierre la válvula de purga de aire de la cámara (válvula 2), y bombee aire en la cámara hasta que
la aguja del manómetro esté en la línea de presión inicial. (Fig. 13)
(Fig. 13) Bombeo de aire en la cámara
 Espere unos segundos para que el aire comprimido se enfrié

 Estabilice la aguja del manómetro en la línea de presión de trabajo, bombeando o expulsando
aire por la válvula 2, cuando sea necesario, además golpeando ligeramente el manómetro con la
mano. (Fig. 14)
(Fig. 14) Estabilizar la aguja del manómetro
Página 8 de
Cierre ambas llaves de purga de la tapa. (Fig. 15)
(Fig. 15) Cierre de ambas llaves de purga
 Mida la presión del medidor presionando el botón superior. (Fig. 16)
(Fig. 16) Medición de la presión
 Registre el porcentaje de aire en el manómetro. (Fig. 17)
(Fig. 17) Medición del porcentaje del aire
Página 9 de 11
Cierre la válvula 1 de aire entre la cámara de aire y el recipiente. (Fig. 18)
(Fig. 18)Cierre la válvula 1
 Libere la presión en el recipiente abriendo las llaves de purga. (Fig. 19)
(Fig. 19) Abra las llaves de purga
6. CÁLCULOS
1. Medidor Tipo A
1.1. Primero se calcula el contenido de aire aparente del hormigón.
A1 = h1 – h2
Dónde:
A1 : Contenido de aire aparente.
h1 : Nivel de agua leído a la presión P
h2 : Nivel del agua leído a la presión cero después de liberar la presión P.
Página 10 de
1.2. Obtenida el contenido de aire aparente (A1), se calcula el contenido de aire real de
la muestra ensayada.
AS = A1 - G
Dónde:
As : Contenido de aire en la muestra ensayada, %
A1 : Contenido de aire aparente de la muestra ensayada
%G : Factor de Corrección del árido, %
2. Medidor Tipo B
2.1.Se calcula el contenido de aire mediante directamente registrando el porcentaje de aire
del manómetro.
Los resultados se deben presentar en un informe que debe incluir por lo menos lo siguiente:
 Fecha de la elaboración.
 Características del concreto muestreado.
 Porcentaje del contenido de aire en el concreto con aproximación al número entero.
 Nombre y firma de quien autoriza.
8. REFERENCIAS
ASTM C231, Método de ensayo Normalizado para Determinar el Contenido de Aire
del Hormigón fresco por el Método de Presión.
http://fing.uach.mx/licenciaturas/IC/2012/01/26/MANUAL_LAB_DE_CONCRETO.pdf
http://civilgeeks.com/2011/04/02/contenido-de-aire-del-concreto-fresco-metodo-de-presion-
resumen-astm-c-231/
https://www.astm.org/Standards/C231C231M-SP.htm
http://www.imcyc.com/revistacyt/diciembre2012/problemas.pdf
Página 11 de
ELABORACION Y CURADO EN
LABORATORIO DE
MUESTRAS DE HORMIGON
ELABORACION Y CURADO EN LABORATORIO DE MUESTRAS DE HORMIGON
ELABORACION Y CURADO EN LABORATORIO DE

MUESTRAS DE HORMIGON
En el presente documento se describe el procedimiento empleado para la elaboración y curado de
muestras de hormigón verificando la calidad de los materiales componentes y su correcta
dosificación
Este método establece los procedimientos para preparar mezclas de prueba de hormigón en
laboratorio
Es aplicable a mezclas que se emplean en ensayos del hormigón fresco y en la confección de

probetas para ensayos del hormigón endurecido con los propósitos de: verificar la calidad de los
materiales componentes y su correcta dosificación, investigar procedimientos de elaboración y
ensayos e investigar propiedades y características del hormigón.
3. MATERIALES
 Balanzas.- En general se recomienda tener por lo menos una balanza de 60 a100 kg de capacidad
para pesar áridos y cemento (Fig. 1) y otra de 1 a2 kg de capacidad para pesar aditivos y adiciones.
(Fig. 2)
(Fig. 2) Balanza (Fig. 1) Balanza
Página 2 de 13
 Recipientes.- Los recipientes que se usen para contener materiales o para saturar áridos, deberán
ser limpios, impermeables y químicamente inertes respecto de los componentes del hormigón; y
estarán provistos de tapas herméticas cuando sea necesario. (Fig. 3)
(Fig. 3) Recipientes
 Dimensiones de las probetas.- Moldes de diferentes tipos. (Fig. 4)
(Fig. 4)Moldes
 Mezclador.- Se utilizara un mezclador mecánico o elementos para mezclar naturalmente. (Fig. 5)
(Fig. 5) Mezclador
 Registre los antecedentes disponibles sobre las características de los materiales por emplear,
comprobadas en ensayos previos, cuando sea necesario.
 Use los materiales solamente cuando su temperatura alcance 20 ± 3° C (68 ± 5ºF).
Página 3 de
4.1. Agua
 Mida la cantidad (masa o volumen) de agua requerida con una precisión de ± 0,2%; evite
pérdidas y contaminaciones y considere las correcciones necesarias según la humedad que
presenten los áridos.
4.2. Cemento
 Tamice por el tamiz 1,18 mm (Nº 16) para eliminar posibles grumos; luego homogenice
revolviendo cuidadosamente, pese la cantidad requerida procurando hacerlo en una sola
operación en un recipiente limpio y seco, evitando pérdidas y contaminaciones. Por último,
almacene todo el cemento requerido para una mezcla o una serie completa de mezclas de
prueba, en recipientes herméticos, preferentemente metálicos y guardados en un lugar seco.
Nota 1: Cuando un cemento se encuentre alterado (hidratación, contaminación, etc.), se

recomienda verificar y registrar su estado antes de preparar la mezcla de prueba.
4.3. Áridos
a) Separe los áridos según tamaños en las fracciones que sean necesarias para disminuir el
peligro de segregación y constituya, con la mayor exactitud posible, la granulometría en
estudio.
Nota 2: Cuando el árido grueso es una mezcla de materiales rodados y chancados, se debe
registrar la proporción entre ambos tipos de partículas.
b) Almacene las fracciones separadas en recipientes adecuados, para evitar segregaciones,

pérdidas y contaminaciones.
c) Trate los áridos de acuerdo al punto 4.4. antes de pesarlos para asegurar una condición de
humedad definida y uniforme, considerando que el agua de absorción es parte integrante
del árido y que demora en ser absorbida.
4.4. Tratamiento de los Áridos
Elija el tratamiento por seguir de acuerdo al objetivo de la mezcla de prueba y al estado de

humedad de los áridos, de entre uno de los métodos que se indican más adelante.
4.4.1. Tratamiento de Áridos con Excedente de Agua
Aplique el siguiente procedimiento a las arenas:
a) Determine el porcentaje de absorción de agua en 24 h.

b) Sumerja el árido durante un período de a lo menos 24 h.
c) Escurra el exceso de agua, hasta dejar el árido fino en estado húmedo con una pequeña
cantidad de agua excedente, suficiente para evitar pérdidas por secado. Manténgalo protegido
hasta el momento de emplearlo.
d) Determine el porcentaje de humedad total resultante del tratamiento efectuado en c), referido a
Página 4 de
la masa del árido en estado seco.

e) Calcule la cantidad de agua total, multiplicando la masa de árido seco requerida para
la amasada por el porcentaje de humedad total.
f) Pese del árido húmedo resultante en c), una cantidad igual a la masa de árido seco
requerido para la amasada más el valor calculado en e).
g) Calcule el porcentaje de agua libre como la diferencia entre el porcentaje de humedad total y
el porcentaje de absorción de agua.
h) Calcule la cantidad de agua libre, aplicando el porcentaje de agua libre a la masa de árido
seco requerido para la amasada.
i) Corrija el agua de amasado, restándole la cantidad de agua libre.
4.4.2. Tratamiento de Áridos Parcialmente Secos
Aplique el siguiente procedimiento a las gravas siempre que su absorción sea inferior a 1%:

b) Determine el porcentaje de humedad total presente en el árido referido a la masa del árido
en estado seco.
c) Calcule la cantidad de agua total presente en el árido, multiplicando la masa de árido
seco requerida para la amasada por el porcentaje de humedad total.
d) Pese del árido parcialmente seco una cantidad igual a la suma de la masa de árido
seco requerida para la amasada más el valor calculado en c).
e) Estime el porcentaje de agua que absorberá el árido durante el proceso de mezclado como
el 80% de la diferencia de los valores determinados en a) y b).
f) Calcule la cantidad de agua que absorberá el árido, multiplicando la masa de árido
seco requerida para la amasada por el porcentaje estimado en e).
g) Corrija el agua de amasado, sumándole la cantidad de agua calculada en f).
4.4.3. Tratamiento de Áridos Secos

Considere como árido seco al que se ha secado en horno a 110 ± 5° C (230 ± 10º F) hasta
masa constante. Aplique el siguiente procedimiento a cualquier árido o fracciones de árido
seco:
b) Seque los áridos en horno a 110 ± 5° C (230 ± 10º F) hasta masa constante.
c) Pese, en un recipiente impermeable, cada árido o fracción de árido en la condición seca,
la cantidad requerida para la amasada.
d) Cubra los áridos con agua durante a lo menos 24 h hasta saturarlos antes de su empleo.
e) Después de la saturación extraiga cuidadosamente el agua sobrante de modo que la cantidad
de agua libre que arrastre el árido sea menor que la de amasado.
f) Pese, en el mismo recipiente, los áridos saturados más el agua libre.
g) Calcule la cantidad de agua total en los áridos como diferencia de las pesadas obtenidas en f) y c)
h) Calcule la cantidad de agua de absorción, multiplicando la masa de árido seco requerida para
la amasada por el porcentaje de absorción de agua.
i) Calcule la cantidad de agua libre como la diferencia de los valores obtenidos en g) y h).
j) Corrija el agua de amasado, restándole la cantidad de agua libre.
Página 5 de
4.5. Aditivos Solubles

Prepare una solución de los aditivos solubles en una parte del agua de amasado. Si es líquido
considere su volumen como parte del agua de amasado.
4.6. Aditivos Insolubles
Para los aditivos insolubles, mezcle con una parte o con la totalidad del cemento o con el árido
fino.
4.7. Adiciones
Las adiciones que se empleen en cantidad superior al 10% de la masa del cemento, se deben
incorporar a la amasada en la misma forma que el cemento; en dosis menores al 10%, se deben
incorporar como se indica en 4.5.
5. PREPARACION DE MUESTRAS
a) Muestras cilindras. Puede ser de varios tamaños, siendo el mínimo de 50.0 mm (2") de
diámetro por 100 mm (4") de longitud. Las muestras cilíndricas para los ensayos, exceptuando
el de flujo plástico bajo carga (creep), deben ser moldeadas con el eje del cilindro vertical y
dejándolo en esta posición durante el fraguado. (Fig. 6)
(Fig. 6) Muestras cilíndricas
b) Muestras prismáticas. Las vigas para ensayos de flexión, cubos para compresión, adherencia,
cambios de longitud o de volumen, deben ser elaboradas con el eje longitudinal en posición
horizontal. (Fig. 7)
(Fig. 7) Muestras prismáticas
Página 6 de
c) Tamaño de la muestra de acuerdo con el tamaño del agregado. El diámetro de una muestra
cilíndrica o la mínima dimensión de una sección transversal rectangular deben ser por lo menos
3 veces mayores que el tamaño máximo del agregado grueso utilizado en la elaboración de la
mezcla. Partículas superiores al tamaño máximo deben ser retiradas de la mezcla, durante el
moldeo.
d) Número de muestras. Para cada edad deben elaborarse tres o más muestras. Los especímenes de
ensayo que tienen en cuenta el análisis de una variable, deben ser elaborados a partir de tres
bachadas separadas, mezcladas en días diferentes. En todas las bachadas debe elaborarse un
número igual de especímenes. Cuando sea imposible moldear al menos un espécimen para cada
variable en un día determinado, la mezcla para completar la serie entera de especímenes debe
efectuarse tan pronto como sea posible (cuestión de pocos días), y una de las mezclas debe
ser repetida cada día, como un estándar de comparación.
e) Generalmente, los ensayos se hacen a edades de 7 y 28 días para compresión, edades de 14 y

28 días para flexión. Los especímenes que contienen otro tipo de cemento son ensayados
frecuentemente a 1, 3, 7 y 28 días. Tanto para el ensayo de compresión como el de flexión,
pueden hacerse ensayos de 3 meses, 6 meses y un año. Para otros tipos de probetas pueden
necesitarse otras edades.
6. PROCEDIMIENTO
6.1. Mezclado del hormigón
El hormigón se debe mezclar de preferencia por medios mecánicos o, en su defecto, por medios
manuales.
El volumen de la amasada por preparar, será superior en un 20% o más, al volumen necesario para
efectuar los ensayos del hormigón fresco y/o confeccionar probetas.
1. Mezclado Manual.- Este procedimiento podrá utilizarse para mezclar hormigones sin aire
incorporado y para hormigones de asentamiento en el cono de Abrams superior a 2 cm; la cantidad
por mezclar debe ser inferior a 40 litros.
Nota 3: Si para ajustar al asentamiento señalado fuera necesario añadir agua en forma
fraccionada a una amasada, generándose interrupciones en el proceso, dicha amasada debe
desecharse y prepararse una nueva en que se utilice la cantidad de agua determinada en el ajuste
anterior
Mezcle con paleta de albañil o una pala, en un recipiente de mezclado previamente humedecido
(batea, bandeja o carretilla). Tenga especial cuidado en limpiar previamente los elementos
utilizados para mezclar, cuando la composición de una amasada (aditivos, adiciones,
dosificación, etc.) pueda alterar la siguiente. La secuencia de mezclado será la siguiente:
Página 7 de
a) Mezcle toda la arena, el cemento, el aditivo insoluble y la adición, si se usa, hasta obtener una
masa homogénea a la vista. (Fig.6)
(Fig.6) Mezclado de la arena y el cemento
b) Añada toda la grava y mezcle hasta obtener su distribución uniforme en la masa. (Fig.7)
(Fig.7) Mezclado de la grava arena y cemento

c) Agregue el agua y el aditivo soluble, si se usa, y mezcle hasta que el hormigón tenga
una apariencia homogénea y el asentamiento deseado. (Fig.8)
(Fig.8) Agregado del agua y mezclado

d) Efectúe el mezclado sin interrupciones.
Página 8 de
2. Mezclado Mecánico.- El procedimiento será aplicable a todo tipo de hormigones, debiéndose

prestar especial atención para evitar, en lo posible, la pérdida de mortero por adherencia a las
superficies interiores del tambor del mezclador y a las paletas. La cantidad de mezcla quedará
determinada por la capacidad del mezclador utilizado.
Se recomienda utilizar un mezclador de eje vertical, que permita recuperar todo el mortero
adherido a las paletas. Para mezcladoras que no cumplan este requisito, se recomienda mezclar
previamente una amasada de igual dosificación a la especificada para el ensayo y desecharla, para
que quede una capa de mortero adherida a las superficies interiores del mezclador. Tenga especial
cuidado en limpiar el mezclador y los accesorios cuando la composición de una amasada
(aditivos, adiciones, dosificación, etc.) pueda alterar la siguiente.
El mezclado mecánico debe seguir las mismas etapas especificadas para el mezclado manual; una
vez incorporados todos los materiales debe revolver durante 3 minutos, reposar la mezcla otros 3
minutos, y revolver nuevamente por 2 minutos más.
6.2. Vaciado del concreto en el lugar del moldeo.

Se deben moldear las muestras lo más cerca posible del lugar donde se van a guardar para su
fraguado en las siguientes 24 horas. Los moldes se llevarán al depósito inmediatamente después de
su elaboración.
Colóquense los moldes sobre una superficie rígida y libre de vibraciones, evitando inclinaciones y
movimientos bruscos.
Transpórtense evitando sacudidas, golpes, inclinaciones o raspaduras de la superficie.
El concreto se debe colocar en los moldes utilizando un badilejo o herramienta similar.
Se debe seleccionar el concreto de tal manera que la muestra sea representativa de la mezcla;
además, se debe mezclar continuamente la mezcla del concreto durante el llenado del molde con
el objeto de prevenir la segregación.
En la colocación de la capa final se debe intentar colocar una capa de concreto que complete
exactamente el relleno del molde.
El número de capas debe ser el especificado en la tabla 1.
6.3. Compactación.
La selección del método de compactación debe hacerse con base en el asentamiento, a menos que
el método sea establecido en las especificaciones bajo las cuales se trabaja (Tabla 1). Los dos
métodos de compactación son: apisonado (por varillado) y vibración (externa o interna). Si el
concreto tiene un asentamiento mayor de 75 mm (3") debe usarse el método de apisonado. Si el
asentamiento es de 25 a75 mm (1 a 3") debe usarse el método de apisonado o el de vibración,
prefiriéndose el método usado en la ejecución de la obra.
Si el asentamiento es inferior a 25 mm (1") debe usarse el método de vibración. No se debe usar
Página 9 de
vibración interna para cilindros con diámetro inferior a 100 mm y para prismas de 100 mm de
profundidad o menos. Los concretos con contenido de agua tal que no pueden ser compactados
por los ensayos aquí descritos no estarán contemplados por la presente norma.
TABLA 1 NÚMERO DE CAPAS REQUERIDAS EN LA ELABORACIÓN DE LAS

MUESTRAS
6.3.1. Apisonado por varillado.

Se coloca el concreto en el molde con el número de capas requeridas (Tabla 1) aproximadamente
del mismo volumen.
Se apisona cada capa con la parte redonda de la varilla, utilizando el número de golpes y el
tamaño de la varilla especificado en la Tabla 2. La capa inicial se apisona introduciendo la varilla
hasta el fondo del molde. La distribución de golpes para cada capa debe ser uniforme sobre toda
la sección transversal del molde.
Para cada capa superior a la inicial se debe atravesar aproximadamente en 12 mm (½") la capa
anterior cuando la profundidad de la capa sea menor de 100 mm (4"); aproximadamente en 25 mm
(1") cuando la profundidad de la capa sea mayor de 100 mm (4"). En caso de dejar algunos huecos
por la varilla se deben golpear ligeramente los lados del molde para cerrar dichos huecos. En los
elementos prismáticos, introdúzcase el badilejo (o similar) por los costados y extremos después de
apisonar cada capa.
6.3.2. Vibración.
Manténgase un mismo tiempo de vibración para un conjunto particular de concreto, vibrador y
molde que se esté utilizando. La vibración se debe transmitir al cilindro durante el tiempo
suficiente para lograr la adecuada compactación del concreto, pues un exceso de vibrado puede
causar segregación. El molde se debe llenar y vibrar en capas iguales aproximadamente.
Todo el concreto para cada capa se debe colocar en el molde antes de iniciar el vibrado. La
duración del vibrado depende de la manejabilidad del concreto y la efectividad del vibrador. Se
Página 10 de
ELABORACION Y CURADO EN LABORATORIO DE MUESTRAS DE
considera suficiente el vibrado, cuando el concreto presente una superficie relativamente

Vibración interna. El diámetro del eje o dimensión lateral de un vibrador interno no debe ser
mayor de 1/3 del ancho del molde en el caso de vigas o prismas. Para cilindros, la relación del
diámetro del cilindro al diámetro del vibrador debe ser igual o mayor de 4.0. Al compactar la
muestra el vibrador no debe tocar el fondo, las paredes del molde u objetos embebidos en el
concreto. El vibrador se debe extraer cuidadosamente de tal manera que no queden bolsas de aire
dentro de las muestras. Se deben golpear ligeramente los lados del molde para asegurarse que no
queden aprisionadas burbujas de aire en su superficie.
Vibración interna para cilindros. En cada capa se debe introducir el vibrador en tres sitios
diferentes. En cada capa el vibrador debe penetrar en la capa anterior aproximadamente 25 mm.
Vibración interna para vigas y prismas. Se debe introducir el vibrador en puntos separados por
una distancia no mayor de 150 mm (6") a lo largo de la línea central de la mayor dimensión de la
muestra. Para moldes de ancho mayor de 150 mm (6") se debe introducir el vibrador en dos líneas
alternando las inserciones. Se debe permitir penetrar el eje del vibrador en la capa del fondo
aproximadamente 25 mm (1").
Vibración externa. Cuando se use un vibrador externo debe tenerse el cuidado de que el molde
este rígidamente unido a la superficie o elemento vibrante.
TABLA 2 DIÁMETRO DE VARILLA Y NÚMERO DE GOLPES POR CAPA
6.4. Acabado.
Después de la compactación, se debe efectuar el acabado con las manipulaciones mínimas, de tal
manera que la superficie quede plana y pareja a nivel del borde del cilindro o lado del molde, y no
debe tener depresiones o protuberancias mayores de 3.2 mm (1/8").
Página 11 de
Acabados de cilindros. Después de la compactación, se debe efectuar el acabado de la superficie

por medio de golpes con la varilla apisonadora cuando la consistencia del concreto lo permita o
con un badilejo o llana de madera. Si se desea, puede colocarse una capa de pasta de cemento
sobre el espécimen a manera de refrentado (capping).
6.5. Curado
Se debe cubrir la muestra después del acabado para evitar la evaporación de agua del concreto
sin endurecer, los testigos deben ser cubiertos inmediatamente después del acabado,
preferiblemente con una platina no reactiva con el concreto, o con una lámina de plástico dura e
impermeable. Se permite el uso de lona húmeda para el cubrimiento de la muestra, pero se
evitará el contacto directo de la muestra con la lona, la cual debe permanecer húmeda durante las
24 horas contadas a partir del acabado de la muestra.
6.6. Extracción de la muestra.
Las muestras deben ser removidas de sus moldes en un tiempo no menor de 20 horas ni mayor de
48 horas después de su elaboración cuando no se empleen aditivos; en caso contrario, se podrán
emplear tiempos diferentes.
6.7. Ambiente de curado.

Se deben mantener las muestras en condiciones de humedad con temperatura de 23.0 ± 2.0 ºC
(73.4 ± 3 ºF) desde el momento del moldeo hasta el momento de ensayo.
El almacenamiento durante las primeras 48 horas de curado, debe hacerse en un medio libre de
vibraciones.
La condición de humedad debe lograrse por inmersión de la muestra sin el molde en agua. Se
permite lograr la condición de humedad por el almacenamiento en un cuarto húmedo.
No deben exponerse los especímenes a condiciones de goteo o de corrientes de agua. Debe

evitarse que se sequen las paredes de la muestra luego del periodo de curado.
De cada mezcla de prueba, lleve un registro que indique lo siguiente:
Identificación de la Mezcla
 Nombre del Contrato y del Contratista.

 Objetivo.
 Fecha de confección de la mezcla.
Antecedentes del Hormigón
 Antecedentes de los materiales (antecedentes de producción, ensayos de comprobación, posibles

alteraciones, etc.).
 Dosificación.
Página 12 de
 Condiciones de mezclado (tipo de mezclador, temperatura y humedad ambiente, volumen de

amasada, etc.).
 Cualquier excepción o complemento a los procedimientos establecidos en el presente método.
Otros Antecedente
 Resumen de resultados de los ensayos efectuados con la mezcla de prueba.

 Cualquier otra información específica relativa al hormigón y a las condiciones de uso.
8. REFERENCIAS
http://www.imcyc.com/revistacyt/pdfs/problemas50.pdf
http://documentos.dicym.uson.mx/resp2008/acreditacion%20civil%202008/5.-
%20proceso%20de%20enseñanza%20aprendizaje/5.1/archivos%20en%20PDF/UNI-IT-CO-
06%20ELABORACION%20Y%20CURADO%20DE%20ESPECIMENES%20DE%20CONCRET
O.pdf
http://www.sencamer.gob.ve/sencamer/normas/340-04.pdf
http://www.eis.unl.edu.ar/apuntes/Laboratorio/5_year/Probetas_de_hormigon.pdf
Página 13 de
PREDICCION DE
RESISTENCIAS FUTURAS A LA
COMPRESION (ASTM C1073)
Hormigón Armado
PREDICCION DE RESISTENCIAS FUTURAS A LA COMPRESION
PREDICCION DE RESISTENCIAS FUTURAS A LA

COMPRESION
En el presente documento se describe el procedimiento para la fabricación, curado y ensayo de
especímenes de hormigón almacenados en condiciones normalizadas, para establecer las relaciones
entre la edad del hormigón y su resistencia a la compresión.
Determinar el procedimiento que debe seguirse para utilizar los resultados de una determinación de
la resistencia del hormigón a temprana edad como predicción de la resistencia a edades futuras.
3. MATERIALES
 Moldes.- Tendrán las dimensiones y características que se señalan en el Método de resistencia
a la compresión de morteros de cemento hidráulico ASTM C109. (Fig. 1)
(Fig. 1) Molde
Página 2 de
PREDICCION DE RESISTENCIAS
Termómetro.- Para registrar FUTURAS A LA COMPRESION
la temperatura del ambiente que rodea el espécimen durante el
curado, con una precisión de ± 1°C (1.8°F). (Fig. 2)
(Fig. 2) Termómetro
 Prensa de ensayo.- Tendrá la rigidez suficiente para resistir los esfuerzos del ensayo sin alterar
las condiciones de distribución y ubicación de la carga y lectura de resultados. (Fig. 3)
(Fig. 3) Prensa de ensayo

4. PROCEDIMIENTO
1. Método ASTM C-918
a) Moldéense y cúrense los especímenes. Continúese el proceso de curado durante al menos 24

horas. (Fig. 4)
(Fig. 4) Moldeado y curado de las probetas
Página 3 de
PREDICCION DE RESISTENCIAS FUTURAS A LA COMPRESION
b) Manténgase un registro exacto de la temperatura del ambiente que rodea el espécimen
durante el curado.
c) Refrentado y Ensayo. Remuévase el espécimen del molde tan pronto como sea posible, (la
madurez, del espécimen a temprana edad, es la edad en horas en el momento del ensayo
multiplicada por la temperatura ambiente (h x °F = m)). (Fig. 5)
(Fig. 5) Desmoldado de las probetas
d) Cuando se ensaye, el material de refrentado debe desarrollar a la edad de 30 minutos una

resistencia igual o mayor que la resistencia de los cilindros que van a ser ensayados.
e) No deberá ensayarse el espécimen antes de que transcurran 30 minutos desde el refrentado
del mismo.
f) Ensáyese el cilindro para determinar la resistencia a la edad de 24 horas o más. Regístrese la
edad exacta, en horas, en el momento del ensayo. (Fig. 6)
(Fig.6)Aplicación de la carga y rotura de la probeta cilíndrica
2. Método ASTM C-684
a) En este método se toman las muestras de hormigón en cilindros normales, cuya única
diferencia consiste en que deben estar provistos de una tapa metálica que puede sostenerse en
su puesto por medio de tuercas o mariposas. Se dejan las muestras en reposo durante 23 horas.
Página 4 de
b)PREDICCION
Al cabo deDE RESISTENCIAS
dicho FUTURASseA colocan,
lapso, las muestras LA COMPRESION
con todo y moldes, en un tanque con agua en
ebullición. Naturalmente, al colocar los cilindros dentro del agua, la temperatura disminuye,
pero debe mantenerse en las cercanías de la ebullición, sin que se produzca este fenómeno, para
evitar que el agua de la mezcla eventualmente entre también en ebullición. Se mantiene la
muestra en esta condición durante 3 horas y media, al final de las cuales se sacan, y se dejan
enfriar durante media hora.
c) Después del período de enfriamiento se quitan los moldes, se les hace el refrentado con azufre
y transcurrida una hora (hora y media después de salir del tanque) se ensayan a compresión.
Con base en los resultados obtenidos a las 28 horas después de tomada la muestra se calculan
las resistencias probables a 28 días.
5. CÁLCULOS
1) La fórmula general de proyección es:
𝑺𝑴 = 𝑺𝒎 + (𝒍𝒐𝒈 𝑴 − 𝒍𝒐𝒈 𝒎)
SM =Resistencia potencial predicha para una madurez M
Sm =Resistencia a la compresión medida a una madurez
m b =Pendiente de la línea de proyección
M =Grados - horas de madurez bajo condiciones normalizadas
m =Grados - horas de madurez del espécimen en el momento del ensayo temprano
Método ASTM C-918
Obténganse datos de resistencia a la compresión para diferentes edades de ensayo y los valores de
madurez correspondientes en el laboratorio, para determinar la línea de proyección para cada diseño de
mezcla que se utilice. Los datos incluirán ensayos a las 24 horas, 3, 7, 14 y 28 días. Prepárese una
gráfica en papel semilogarítmico, de 2 ciclos por 70 divisiones. Numérese la división de 1" en
incrementos de 1000 lb/pulg² (eje "Y"). La escala logarítmica representará la madurez, en grados -
horas, en el momento del ensayo (eje "X"). Si los valores de madurez se desarrollan usando grados
Celsius, úsese un papel semilogarítmico de 3 ciclos por 70 divisiones.
Página 5 de
PREDICCION
Grafíquese DE RESISTENCIAS
cada uno FUTURAS
de los valores de A LAobtenidos
resistencia, COMPRESION
de acuerdo al procedimiento indicado en el
numeral 7, contra la madurez correspondiente.
Dibújese la línea recta que mejor represente todos los puntos graficados comprobando que la línea pase
por el punto que representa la madurez a los 28 días contra la resistencia.
Si este proceso se utiliza para determinar la resistencia a una edad diferente a 28 días, la línea recta debe
pasar por el punto que representa la madurez versus la resistencia para la edad proyectada deseada. Si
los datos graficados no se acomodan a una línea recta, dibújese entonces una línea que conecte el punto
que señala resistencia contra madurez a los 28 días o a una edad superior con la línea que una los puntos
que representan resistencia versus madurez a las 24 horas y a los tres días, en el sitio donde se logre el
mejor ajuste.
Nota 1.- Si se desea comprobar la exactitud del primer estimativo hecho de la pendiente de la
línea de proyección, se deben fabricar especímenes compañeros los cuales se curarán y ensayarán a los
28 días. El valor de la pendiente, b, puede reestimarse utilizando la ecuación:
∑(𝑆 − 𝑆𝑚)
𝑏=
∑(log 𝑀 − log 𝑚)
𝑆= Resistencia a la compresión medida a la madurez M
𝑆𝑚= Resistencia a la compresión medida a la madurez m
b =Pendiente de la línea de proyección
La pendiente b, es la distancia vertical a escala entre el intercepto sobre la línea de 10,000°F y el

intercepto sobre la línea de 100,000°F•h.
Úsese la constante b así determinada para proyectar la resistencia a la compresión del hormigón de
Cemento Portland.
6. PRECISION
El uso de los resultados de este método, en la proyección de resistencias a edades mayores, debe
hacerse con precaución, ya que los requerimientos de resistencia de las especificaciones y códigos
existentes no se basan en proyecciones de resistencias de ensayos a temprana edad. Debido a que la
variabilidad de este método es la misma o menor que la del método tradicional, se puede utilizar
los resultados como un método rápido para determinar la variabilidad en los procesos de control y
señalar los ajustes necesarios.
Página 6 de
PREDICCION
Por otra parte,DElaRESISTENCIAS
magnitud deFUTURAS A LAdeCOMPRESION
los valores resistencia está influenciada por la combinación
específica de materiales, de tal forma que el uso de los resultados o correlaciones debe hacerse sólo
para unas condiciones específicas de materiales, y mezcla. Los factores que influencian las
relaciones entre las resistencias medias y aquellas del hormigón en su sitio, no difieren de las que
afectan los ensayos convencionales de resistencia. Los resultados de dos ensayos de resistencia a la
tensión apropiadamente ejecutados por el mismo laboratorio, en dos cilindros individuales hechos
con los mismos materiales, no deben diferir en más del 10% de su promedio.
Los resultados de dos ensayos apropiadamente realizados consistentes del promedio de dos
cilindros de la misma serie hecha en el mismo laboratorio y con los mismos materiales, no deben
diferir en más del 25% de su promedio.
El informe del ensayo debe incluir los siguientes aspectos:
7.1. Número de identificación de la muestra.

7.2. Diámetro y longitud en mm ó pulg.
7.3. Área de la sección transversal en cm² o pulg².
7.4. Máxima carga en N o lbf.
7.5. Resistencia a la compresión calculada con una precisión de 69 kPa (10 lb/pulg²).
7.6. Tipo de fractura.
7.7. Edad del espécimen.
7.8. Temperatura inicial de mezcla con precisión de 1°C (o 1°F).
7.9. Registros de temperatura.
7.10. Método de transporte utilizado para el envío del espécimen al laboratorio.
7.11. Madurez del espécimen en el momento del ensayo temprano, con precisión de 1°F•h
o 1°C•h.
7.12. El número de días al cual se proyectará la edad.
7.13. La resistencia proyectada con una precisión de 69 kPa (10 lb/pulg²).
8. REFERENCIAS
http://www.ndt.net/article/panndt2007/papers/109.pdf
https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/30171/tesisUPV4023.pdf?sequence=1
Página 7 de
PREDICCION DE RESISTENCIAS FUTURAS A LA
Página 8 de
DENSIDAD APARENTE,
RENDIMIENTO Y CONTENIDO
DE CEMENTO Y AIRE EN EL
HORMIGÓN FRESCO (ASTM C138)
Hormigón Armado
DENSIDAD APARENTE, RENDIMIENTO Y CONTENIDO DE CEMENTO Y AIRE EN EL FRESCO
HORMIG
DENSIDAD APARENTE, RENDIMIENTO Y CONTENIDO D
En el presente documento se describe el procedimiento para determinar sobre la determinación
de la densidad aparente del hormigón fresco y entrega fórmulas para calcular el volumen
producido, el contenido de cemento y el contenido de aire en el hormigón. El volumen
producido se define como el volumen de hormigón preparado con una mezcla de
cantidades conocidas de los materiales que la componen.
Determinar el peso unitario, volumen producido y contenido de aire del hormigón por
método gravimétrico.
3. MATERIALES
 Balanza: Tendrá una capacidad igual o superior a 50 kg, para los recipientes de 14 lt,
para recipientes iguales o mayores a 28 l, tendrá una capacidad mayor de 100 kg y una
precisión de 45 g. (Fig.1)
(Fig.1) Balanza
Página 2 de
DENSIDAD APARENTE, RENDIMIENTO Y CONTENIDO DE CEMENTO Y AIRE EN EL HORMIG
FRESCO
 Varilla Pisón: Barra cilíndrica lisa de acero de 16 mm de diámetro y 600 mm de largo,
con sus extremos en semiesferas de 16 mm de diámetro. (Fig.2)
(Fig.2) Varilla pisón
 Vibrador: Los Vibradores internos deben operar en una frecuencia de vibración igual o
mayor a 7.000 revoluciones / minutos, de diámetro comprendido entre 19 y 38 mm.
(Fig.3)
(Fig.3) Vibrador
 Recipientes para Medición o Medidas volumétricas: Recipiente cilíndrico metálico,

impermeable, estanco, provistos de dos asas. El interior debe tener la forma de un
cilindro recto y abierto por una de sus caras. La capacidad nominal y dimensiones
de los recipientes deben ser las que se indican en la tabla Nº 1, están en función del
tamaño del árido empleado.(Fig. 4)
(Fig. 4) Medidor
Página 3 de
DENSIDAD APARENTE, RENDIMIENTO Y CONTENIDO DE CEMENTO Y AIRE EN HORMIG
EL
TABLA 1 DIMENSIONES DE LAS MEDIDAS VOLUMÉTRICAS
Se deben reforzar los bordes de la medida con una pletina de 3 a5 mm de espesor y 40

mm de ancho.
 Placa de enrase: Placa de metal, vidrio o acrílico cuyo ancho y largo deben superar en
50 mm o más al diámetro de la medida, su espesor debe ser igual o mayor a 6 mm en
placa de metal e igual o mayor que 12 mm en placa de vidrio o acrílico. (Fig.5)
(Fig.5) Placa de vidrio
 Mazo: Un mazo con cabeza de caucho o cuero, que pese aproximadamente 600 +/- 200
g, para usarse con los recipientes de 14 l o menores. Para recipientes más grandes se
usara un mazo que pese aproximadamente 1000± 200 g. (Fig.6)
(Fig.6) Mazo de goma
 El muestreo de hormigo se realiza en base al Método para extraer muestras de hormigón
fresco ASTM C172
 El tamaño de la muestra de hormigón fresco será superior al volumen necesario para
efectuar los ensayes requeridos y en ningún caso inferior a 28 l.
 Periódicamente revise la capacidad volumétrica de la medida, con una precisión de
0,1%, determinando la masa del agua que llena la medida y dividiendo esta masa por la
densidad del agua a la temperatura en que se encuentra. El volumen real del recipiente
debe ser de al menos el 95 % del volumen nominal de la lista.
 Antes de cada ensayo verifique la tara de sus medidas, aproximadamente a 50 g.
Página 4 de
5. PROCEDIMIENTO HORMIG
1. Primero de pesa la medida vacía y limpia. (Fig.7)
(Fig.7) Pesaje de la medida vacía

5.1. Compactación
Compacte mediante apisonado o vibrado según el procedimiento que se indica en la Tabla 2, en
función del asentamiento del hormigón, excepto que las especificaciones técnicas especiales,
establezcan un procedimiento determinado para una obra en particular.
TABLA 2 PROCEDIMIENTO PARA COMPACTAR EN FUNCIÓN DEL ASENTAMIENTO.
Nota 1: La compactación debe ser lo más parecida posible a la usada en la obra. Si se usa otro
procedimiento o no se cumple con lo especificado en Tabla 2, se debe dejar constancia especial en el
informe.
5.1.1. Apisonado:
 Coloque el hormigón fresco en la medida mediante tres capas de espesores
aproximadamente iguales y de manera que la última capa exceda sobre el borde de la
medida. (Fig.8)
(Fig.8) Colocación del hormigón en 3 capas
Página 5 de
FRESCO
 Compacte cada capa con la varilla pisón distribuyendo los golpes en toda la sección, a
razón de 25 golpes por capa cuando se emplee la medida de 15 litros y de 50 golpes por
capa cuando se emplee la medida de 30 litros. (Fig.9)
(Fig.9) Compactación por varillado
 Apisone la capa inferior en toda su altura, sin golpear el fondo de la medida.

 Apisone las capas superiores de modo que la varilla pisón penetre en la capa subyacente,
aproximadamente, 2 cm.
 Después de apisonar cada capa, golpee 10 o más veces los costados de la medida hasta que
no continúen apareciendo burbujas grandes de aire en la superficie de la capa compactada
y se cierren los vacíos dejados por la varilla pisón.
(Fig.10) Expulsión del aire mediante golpes
5.1.2. Vibrado interno:

 Coloque el hormigón fresco en la medida, en dos capas aproximadamente iguales y de
manera que en la última capa quede hormigón en exceso por sobre el borde de la
medida.
 Compacte cada capa mediante tres inserciones del vibrador.
 Introduzca el vibrador verticalmente en la capa inferior hasta aproximadamente 2 cm del
fondo de la medida; en la capa superior introduzca de modo que el vibrador penetre
aproximadamente 2cm. en la capa subyacente; realice esta operación sin tocar las paredes
ni el fondo del molde con el vibrador.
Página 6 de
DENSIDAD APARENTE, RENDIMIENTO Y CONTENIDO DE CEMENTO Y AIRE EN HORMIG
EL
 Retire el vibrador tan lentamente como sea posible.

 Vibre solamente hasta que una delgada capa de lechada cubra la superficie del hormigón.
 Durante el vibrado de la capa superior, mantenga permanentemente hormigón en exceso por
sobre el borde de la medida, rellenando con hormigón fresco cuando sea necesario.
5.1.3. Vibrado externo:

 Fije firmemente la medida al elemento vibrador, manualmente o con algún dispositivo
mecánico, de modo que ambos vibren solidariamente.
 Coloque el hormigón en una sola capa, manteniendo en todo momento hormigón en
exceso sobre el borde de la medida.
 Vibre el tiempo necesario para asegurar la compactación, presionando simultáneamente la
superficie del hormigón; detenga el vibrado cuando una delgada capa de lechada cubra la
superficie.
5.2. Enrase y alisado
 Al terminar la compactación deje un exceso de hormigón de aproximadamente 3 mm de
espesor por sobre el borde de la medida. (Fig.11)
(Fig.11) Exceso de hormigón sobre la medida
 Enrase y alise mediante la placa, cuidando dejar el recipiente lleno justo hasta el borde de
la medida. (Fig.12)
(Fig.12) Enrasamiento del excedente de hormigón
Página 7 de
5.3. Pesada HORMIG
 Inmediatamente después de terminar el alisado, limpie el exterior de la medida y pésela. Reste

la masa de la medida a fin de determinar y registrar la masa del hormigón que llena la medida
(m), aproximando a 50 g para la medida de 15 l y a 100g para la medida de 30 l. (Fig.13)
(Fig.13) Pesaje de la medida con hormigón
5. CÁLCULOS
1) Calcule la densidad aparente del hormigón fresco, con la fórmula siguiente, aproximando a 1 kg/m:
𝑚
𝐷𝑎 =
𝑉
𝐷𝑎=Densidad aparente del hormigón fresco (kg/m3)
𝑚=Masa del hormigón fresco que llena la medida (kg)
𝑉= Capacidad volumetrica de la medida (m3)
2) Calcule el rendimiento de la amasada de hormigón fresco, como el volumen aparente de hormigón

elaborado en cada amasada, de acuerdo con la formula siguiente, aproximando a 0.001
m³/amasada
𝑚𝑐 + 𝑚𝑎 + 𝑚𝑔 + 𝑚𝑤
𝑉𝑎 =
𝐷𝑎
𝑉𝑎= Volumen aparente de hormigón elaborado en cada amasada (m3)

𝑚𝑐= Masa de cemento incorporado a la amasada (kg)
𝑚𝑎= Masa de arena en la condición de humedad en que fue incorporada a la amasada (kg)
𝑚𝑔= Masa de grava en la condición de humedad en que fue incorporada a la amasada (kg)
𝑚𝑤= Masa de agua incorporada a la amasada (kg)
𝐷𝑎= Densidad aparente del hormigón fresco (kg/m3)
3) Calcule el rendimiento relativo del hormigón fresco con la formula siguiente, aproximándose al 1%.
𝑉 𝑅
𝑎� =
𝑡
Página 8 de 10
∗ 100
Página 9 de 10
HORMIG
𝑉𝑎= Volumen aparente de hormigón fresco elaborado en cada amasada (m3)

𝑉𝑡= Volumen aparente teórico de hormigón fresco de la dosificación especificada (m3),
(Corresponde a 𝑉𝑟+ volumen de aire estimado en cada amasada)
𝑉𝑟= Volumen real de hormigón fresco elaborado en cada amasada, (m3)
𝑅𝑟= Rendimiento relativo del hormigón
4) Calcule el rendimiento por saco de cemento del hormigón fresco con la fórmula siguiente,
aproximando a 0,001 m³/saco (l/saco):
𝑉𝑎
𝑅𝑠 =
𝑁
𝑅𝑠= Rendimiento por saco de cemento del hormigón fresco (m3/saco) (l/saco)
𝑉𝑎= Volumen aparente del hormigón fresco elaborado en cada amasada (m3)(l)
𝑁= Numero de sacos de cemento empleados en cada amasada
5) Calcule el contenido efectivo de cemento del hormigón fresco con la fórmula siguiente,
aproximando a 1 kg cem/m³ de hormigón elaborado:
𝑚𝑐
𝑐=
𝑉𝑎
𝑐=Contenido efectivo de cemento (kg cem/m3)

𝑚𝑐= Masa de cemento incorporado a la amasada (kg)
𝑉𝑎= Volumen aparente de hormigón fresco, elaborado en cada amasada (m3)
6) Calcule el contenido de aire del hormigón fresco con una de las fórmulas siguientes,
aproximando al 1%:
𝐴 = 𝑉𝑎 +
𝑉𝑟 ∗ 100
𝑉𝑎
𝐴= Contenido de aire del hormigón fresco (%)

𝑉𝑎= Volumen aparente de hormigón fresco elaborado en cada amasada (m3)
𝑉𝑟= Volumen real de hormigón fresco elaborado en cada amasada (m3), calculado según
la fórmula:
𝑉𝑟 = 𝑉𝑟𝑐 + 𝑉𝑟𝑎 + 𝑉𝑟𝑔 + 𝑉𝑤
Página 10 de
𝑉𝑟𝑐, 𝑉𝑟𝑎, 𝑉𝑟𝑔, 𝑉𝑤= Volúmenes reales de todos los materiales incorporados a la amasada, o bien
Página 11 de
FRESCO
𝐷𝑟 − 𝐷𝑎
𝐴= ∗ 100
𝐷𝑟
𝐷𝑎= Densidad aparente del hormigón fresco (kg/m3)
𝐷𝑟= Densidad real del hormigón d=fresco, (kg/m3), calculada según la fórmula:
𝑚𝑐 + 𝑚𝑎 + 𝑚𝑔 + 𝑚𝑤
𝐷𝑟 =
𝑉𝑟
Nota: El volumen real de cada material corresponde a su masa dividida por su densidad real.Para los
áridos se debe determinar la masa y la densidad real en condición de saturados superficialmente secos,
de acuerdo con los ASTM C127 y ASTM C128.
Nota: La densidad real del hormigón fresco se determina en el laboratorio y se estima constante para
todas las amasadas elaboradas con los mismos materiales y la misma dosificación.
El informe debe incluir lo siguiente:
a) Nombre del contrato y del contratista.

b) Dosificación y procedencia de los materiales.
c) Fecha, hora, lugar y nombre del laboratorista que extrajo la muestra.
d) Resultados.
e) Cualquier otra información específica relativa al ensayo o al hormigón.
f) Referencia a este Método.
7. REFERENCIAS
ASTM C138/C138 M, Método de ensayo Normalizado para Determinar la Densidad (peso
unitario), Volumen Producido y Contenido de Aire del Hormigón por el Método
Gravimétrico.
http://www.apingenieria.cl/PDF/NCh170.pdf
http://www.tesis.uchile.cl/tesis/uchile/2008/aldana_ro/sources/aldana_ro.pdf
Página 12 de
MÉTODO PARA REFRENTAR
PROBETAS
(ASTM C617)
Hormigón Armado
MÉTODO PARA REFRENTAR PROBETAS

El presente documento es una guía de enseñanza elaborada por el Laboratorio de Suelos de la Escuela Milita
Este método establece los procedimientos para refrentar probetas de hormigón destinadas a
ensayos de compresión y tracción. Se deberá aplicar a probetas cuyas superficies de contacto con
las prensas de ensayo no cumplan con los requisitos de planeidad y/o paralelismo entre caras.
Es aplicable a probetas cúbicas, cilíndricas o prismáticas, moldeadas en hormigón fresco, como

también a testigos extraídos del hormigón endurecido
Determinar los procedimientos para refrentar probetas de hormigón destinadas a ensayos de tracción
y compresión.
3. DEFINICIONES
Superficie de Carga.- Superficie de las caras de una probeta de hormigón que estarán en contacto
con las piezas de apoyo y carga de la prensa durante el ensayo.
Refrentado.- Procedimiento de aplicación y moldeo de una capa de material (capa de refrentado)
sobre la superficie de carga en la probeta de hormigón, destinado a corregir defectos de planeidad
y/o paralelismo entre caras, con el fin de obtener el mejor ajuste posible con las piezas de apoyo y
carga de la prensa de ensayo y una distribución uniforme de tensiones durante la aplicación de la
carga.
Capa de Refrentado.- Capa de material aplicado y moldeado que recubre una superficie de carga
en una probeta de hormigón.
4. MATERIALES
 Placas.- Deberán ser de metal, vidrio o cualquier otro material rígido, no absorbente,
químicamente inerte con los componentes del material de refrentado(Fig. 1) y cumplir con los
siguientes requisitos:
a) La superficie de contacto debe ser plana con una tolerancia de planeidad de 0,05 mm, medida
por lo menos en tres direcciones con un ángulo de 45° entre sí.
b) El largo y ancho deben ser a lo menos 30 mm mayores que las respectivas dimensiones de la
Página 2 de
superficie por refrentar.
c) El espesor de las placas de metal debe ser igual o mayor que 8 mm, y el de las de vidrio
igual o mayor que 6 mm.
d) Si se requiere un rebaje en las placas metálicas, el espesor de la placa en la zona
rebajada debe ser igual o mayor que 8 mm y el rebaje menor o igual que 8 mm.
(Fig. 1)Placas
 Aparato vertical.- Compuesto por una base provista de una placa horizontal con un rebaje
circular rectificado y un perfil metálico u otro dispositivo de alineación vertical que permita
asegurar la perpendicularidad del eje de la probeta. (Fig. 2)
(Fig. 2)Aparato vertical
 Aparatos para Fusión de Mezcla de Azufre.- Recipiente de metal o recubierto con un material
inerte a la acción del azufre fundido. Debe estar provisto de control automático de temperatura.
(Fig. 3)
(Fig. 3)Aparato de fusión
Página 3 de
 Cucharón.- De metal o recubierto con un material inerte a la acción del azufre
fundido, cuya capacidad concuerde con el volumen de material por emplear en una capa de
refrentado. (Fig. 4)
(Fig. 4)Cucharón
 Guantes.- (Fig. 5)
(Fig. 5)Guantes
5.1. Requisitos de la capa de refrentado
5.1.1. Forma.
a) La superficie de carga deberá quedar perfectamente plana, con una tolerancia de 0,05
mm, medida por lo menos en tres direcciones con un ángulo de 45° entre sí y
perpendicular al eje vertical de la probeta en posición de ensayo. La tolerancia será una
desviación máxima equivalente a una pendiente de 1 mm en 100 mm.
5.1.2. Superficie
a) En las probetas para ensayo de compresión debe ser igual o ligeramente mayor que la
superficie de carga sin sobrepasar los bordes de la probeta en más de 3 mm.
b) En las probetas para ensayo de tracción por flexión o por hendimiento, en que las superficies de
carga corresponden a una línea, deben tener una longitud igual o ligeramente mayor a dicha
línea sin sobrepasar los bordes de la probeta en más de 3 mm y un ancho de 20 ± 5 mm.
c) El material de refrentado debe desarrollar una resistencia a la compresión mayor que la prevista
para la probeta en el momento del ensayo, y en todo caso igual o mayor que 35 MPa.
d) Moldee la capa de refrentado tan delgada como sea posible; en general es aconsejable un
espesor de aproximadamente 3 mm, pero en ningún caso mayor que 8 mm.
Página 4 de
6. PROCEDIMIENTO
6.1. Refrentado de probetas recién moldeadas
Es aplicable a probetas cilíndricas para ensayos a compresión y debe efectuarse de acuerdo con
uno de los dos procedimientos siguientes:
a) Procedimiento con Pasta de Cemento

 Prepare una pasta dura de cemento de alta resistencia y con una consistencia plástica, de
preferencia normal.
 Unte las placas de refrentado con una capa delgada de aceite mineral o cualquier otro material
que evite la adherencia y sea químicamente inerte con el material de refrentado.
 Retire los cilindros de su curado inicial, sin desmoldarlos, a una edad de 2 a 4 h desde su
moldeo.
 Elimine la lechada superficial mediante raspado.
 Moldee cada capa de refrentado colocando una porción del material en el centro de la superficie
de carga y prensando con una placa, girándola suavemente hasta topar el borde del molde,
eliminando el exceso de pasta.
 Evite la formación de burbujas de aire.
 Devuelva cada cilindro a su curado inicial, manteniendo la placa en contacto con la capa de
refrentado.
b) Procedimiento con mortero de cemento

 Prepare una mezcla seca – plástica, compuesta por una parte en masa de cemento de fraguado
inicial rápido y con un grado de resistencia final alta, una parte en masa de arena fina seca, que
pase por el tamiz de 1,18 mm (Nº 16), y 0,45 partes de agua. Deje reposar por un período de 1 a
2 h y remezcle antes de colocar, a fin de reducir al mínimo el efecto de las retracciones.
 Coloque de acuerdo con 6.1.a)
6.2. Refrentado de probetas desmoldadas y testigos

Es aplicable a cubos, cilindros y vigas desmoldadas o testigos de hormigón endurecido para
ensayos de compresión, tracción por flexión y tracción por hendimiento. Debe efectuarse de
acuerdo con uno de los procedimientos que se indican a continuación.
a) Procedimiento con pasta de azufre
1. Preparación del material
 Elabore una mezcla seca compuesta de 55 a 70 partes en masa de azufre en polvo y 30 a 45

partes en masa de material granular que pase por el tamiz de 0,3 mm (Nº 50). Emplee arcilla
refractaria molida o arena silícica (pumacita) como material granular.
 Caliente la mezcla hasta su fusión a una temperatura controlada entre 130 y 145° C (266º Y
293º F) sin exponer a fuego directo que pueda inflamar la mezcla, y expulse al exterior los
gases que resultan de la fusión. (Fig. 6)
Página 5 de
(Fig. 6) Calentado de la mezcla de azufre
 En ningún caso recaliente el mismo material más de cinco veces; la mezcla pierde resistencia y
fluidez por contaminaciones y volatilización.
 Una vez aplicada a la probeta, deje endurecer hasta que alcance una resistencia a la compresión
mayor que la prevista para la probeta en el momento del ensayo, y en todo caso igual o mayor
que 35 MPa.
2. Colocación
 Unte las placas y superficies de los dispositivos que entran en contacto con el material de
refrentado con una delgada capa de aceite mineral o de cualquier otro material que prevenga la
adherencia y sea químicamente inerte con el material de refrentado. (Fig. 7)
(Fig. 7) Untado de las placas con aceite
 Retire las probetas o testigos de su curado con la antelación suficiente para que el material de
refrentado desarrolle la resistencia requerida hasta el momento del ensayo. (Fig. 8)
(Fig. 8) Probeta de ensayo
Página 6 de
 Elimine
mediantelauna
lechada superficial y opartículas
escobilla de alambre similar. sueltas de las superficies de carga
 Seque las superficies de carga (p. ej. mediante una corriente de aire caliente), cuidando de no
extender el secado más de lo estrictamente necesario para asegurar la adherencia del material a
la probeta.
 Moldee la capa de refrentado(Fig. 9), según el tipo de probeta y el aparato por emplear, como
se indica:
 Placas: coloque una porción de material en el centro de la superficie de carga y prénsela

con la placa, girándola suavemente y eliminando los excesos de material. En el caso de
vigas, disponga muestras a ambos costados de la superficie de carga, a fin de nivelar la
placa.
 Dispositivo vertical: nivele el aparato, distribuya uniformemente el material en el rebaje de

la placa, apoye una generatriz del cilindro en la guía vertical y hágalo descender hasta
presionar el material.
 Anillos: nivele y ajuste cada anillo en un extremo del cilindro de modo que su borde
superior sobresalga aproximadamente 3 mm sobre la superficie de carga. Distribuya
uniformemente el material en el molde hasta topar el borde del anillo y prénselo
uniformemente con una placa, girándola suavemente hasta topar el borde del anillo y
elimine excesos de material.
 Dispositivo horizontal: nivele el aparato, coloque el cilindro ajustando sus extremos con
las mordazas, tapone las juntas para evitar pérdidas y rellene ambos extremos por vaciado.
 Perfiles: nivele la placa y conforme un molde con los cuatro perfiles, con la forma de un
cuadrado que deje un espacio libre menor que 3 mm entre los perfiles y las aristas del cubo.
Distribuya uniformemente el material sobre la placa y presione el cubo sobre él.
 Molde acanalado: nivele el aparato, distribuya uniformemente el material a lo largo del

fondo del molde, coloque el testigo horizontalmente y presiónelo sobre el material.
 Refrentado de una probeta mediante placas
(Fig. 9) Aplicación del azufre en la placa
Página 7 de
 Coloque el minutos.
cilindro de manera
secar unos (Fig. 10) vertical y asiente poco a poco sobre el azufre y deje
(Fig. 10) Colocado de la probeta verticalmente

 Se saca la probeta ya refrentada (Fig. 11) y se procede a realizar lo mismo con la otra cara.
(Fig. 11) Probeta refrentada
 Devuelva las probetas a su curado o bien manténgalas húmedas protegiéndolas con arpilleras
mojadas hasta el momento en que deban colocarse en la máquina de ensayo.
b) Procedimiento con pasta de yeso.

El material se aplica como sigue:
 Prepare una pasta densa con yeso de alta resistencia y una cantidad de agua mayor que el
26% y menor que el 30% del yeso, en masa.
(Fig. 12) Preparación de la pasta de yeso
Página 8 de
 Una vez aplicada a la probeta, deje endurecer
para la hasta queenalcance una resistencia a y en todo
la compresión mayor que la prevista probeta el momento de ensayo,
caso igual o mayor que 35 MPa, verificada. (Fig. 13)
(Fig. 13) Probeta refrentada con yeso
 Para colocar siga el procedimiento indicado en 6.2.a)-2 excepto que las superficies de carga
deben mantenerse en estado saturado superficialmente seco y proteja al yeso del contacto
directo con el agua.
6.3. Inspección de las capas de refrentado
a) Adherencia
Golpee ligeramente las capas de refrentado con el mango de un cuchillo, o similar, antes de
colocar en la prensa de ensayo; si emite un sonido hueco, remueva la capa y reemplácela antes de
ensayar.
b) Planeidad y perpendicularidad
 Cuando emplee pastas de yeso o cemento, inspeccione todas las capas de refrentado.
 Cuando emplee mezcla de azufre, para cada aparato de refrentado en uso, inspeccione al azar
a lo menos una capa de refrentado por cada diez.
Nota: Emplee una escuadra de precisión con un pequeño calado para no topar el borde de la capa
de refrentado.
 Cuando una capa de refrentado no cumpla con los requisitos de forma especificados en 5.1.
remueva la capa y reemplácela antes de ensayar, e inspeccione el aparato por usar (planeidad
de placas, ángulos de dispositivos de alineación).
7. REFERENCIAS
http://tecnohorm.weebly.com/uploads/9/6/2/7/9627075/nch1172-1978.pdf
https://campusvirtual.ull.es/ocw/pluginfile.php/2092/mod_page/content/1/FichasTemas/tema13-
resistenciahormigon.pdf
Página 9 de
‘
DUREZA DEL HORMIGON

ENDURECIDO
(ESCLEROMETRO) (ASTM C805)
Hormigón Armado
DUREZA DEL HORMIGON ENDURECIDO (ESCLEROMETRO)
DUREZA DEL HORMIGON ENDURECIDO

(ESCLEROMETRO)
En el presente documento se describe el procedimiento empleado para la determinación del número

de rebote del concreto endurecido usando un esclerómetro. El procedimiento es aplicable para
determinar la uniformidad del concreto en sitio, delinear regiones en una estructura de una calidad
menor o con el concreto deteriorado, y estimar la resistencia del sitio.
Para una mezcla de concreto dada, el número del rebote es afectado por factores como contenido
de humedad de la superficie de prueba, del método usado para obtener la superficie de prueba (la
textura del material o tipo de acabado), de la distancia vertical desde el fondo de una colocación de
concreto, y de la profundidad de la carbonatación. Estos factores necesitan ser considerados para
interpretar los números del rebote.
Este ensayo permite determinar la resistencia de un elemento de concreto a partir del número de
rebotes del esclerómetro en el concreto endurecido, sin embargo se debe tomar en cuenta que
este método de prueba no es conveniente como la base para la aceptación o el rechazo del
concreto.
3. MATERIALES
 Esclerómetro.- Consiste de un martillo de acero cargado con un resorte, que cuando es liberado
golpea un émbolo de acero en contacto con la superficie del concreto. . (Fig. 1)
(Fig. 1) Esclerómetro
Página 2 de
Piedra caliza.- Se utiliza para alisar la superficie de prueba. (Fig. 2)
(Fig. 2) Piedra caliza
 Los miembros de concreto a probar deben ser de por lo menos 100 milímetros [4 pulg.] de grosor
y fijos dentro de la estructura. Especímenes más pequeños deben ser apoyados rígidamente, se
deben evitar las áreas que exhiben vacíos entre el agregado grueso, rugosidades o alta porosidad,
de ser posible, las losas estructurales de apoyo para la prueba deben evitar tener superficies con
acabados. El área debe ser por lo menos de 150 mm [6 pulg.] de diámetro.
 La prueba no puede realizarse en concretos congelados, ni sobre recubrimientos de las barras

de refuerzo menores a 20 mm.
5. PROCEDIMIENTO
1. Con la ayuda de la piedra caliza de lija la superficie que se va a ensayar de modo que
el hormigón quede a la vista y no presente irregularidades. (Fig. 3)
(Fig. 3)Alisamiento de la superficie
2. Después de lijar la superficie si se requiere con la ayuda de un marcador se dibuja distancias

para las lecturas del esclerómetro de mínimo 1 pulg. De distancia entre los puntos. (Fig. 4)
Página 3 de
(Fig. 4)Marcado de las distancias entre los puntos
3. Se sostiene el esclerómetro firmemente de manera que el émbolo esté perpendicular a la

superficie de la prueba, luego se empuja gradualmente el instrumento hacia la superficie de
la prueba hasta que el martillo impacte. (Fig. 5)
(Fig. 5)Impacto del martillo en la superficie de prueba
4. Después del impacto, se mantiene la presión en el instrumento y, si es necesario, se presiona el

botón al lado del instrumento para trabar el émbolo en su posición contraída. Se lee el número de
rebote en la escala al número entero más cercano y se registra. (Fig. 6)
(Fig. 6)Lectura del valor de impacto
5. Tomar diez lecturas de cada área de ensayo.
Página 4 de
DUREZA DELpruebas
6. Las HORMIGON ENDURECIDO
se realizan (ESCLEROMETRO)
a no menos de 25 mm [1 pulg.] entre los puntos.
7. Se examina la impresión hecha en la superficie después de impacto, y si el impacto machaca
o rompe, significa que la superficie tiene un vacío de aire, por ello se debe desechar la lectura
y tomar otra.
6. CÁLCULOS
Descartar las lecturas que difieran del promedio de diez lecturas, en más de 6 unidades y determinar
el promedio de las lecturas remanentes. Si más de dos (2) lecturas difieren del promedio en 6
unidades, descartar el conjunto completo de lecturas, del área de ensayo y volver a realizarlo.
Con el valor promedio se calcula la resistencia del hormigón mediante la Curva 1.
Curva 1. Para la determinación de la resistencia a la compresión del concreto de acuerdo al rebote

del esclerómetro
Debido a la influencia de la gravedad en la lectura (ya que el martillo pesa) todas las tablas tienen
lecturas para 0°, 45°, 90°, -90° y -45°, siendo 0° cuando se toma la medida en posición horizontal del
Página 5 de
DUREZA DEL HORMIGON
aparato (sobre un elementoENDURECIDO (ESCLEROMETRO)
vertical) , -90° cuando se toma la medida en posición vertical sobre un
elemento horizontal en la dirección de la gravedad (sobre el piso) y 90° bajo el cielo raso, los +-45° en
las situaciones intermedias.
El informe debe contener la siguiente información para cada área de ensayo:
 Fecha de Ensayo
 Temperatura del aire y hora de ensayo.
 Edad del concreto,
 Identificación de la localización del área de ensayo en la estructura y tamaño del
miembro ensayado.
 Información del concreto.
 Identificación de la mezcla y tipo de agregado grueso usado.
 Resistencia especificada del concreto.
 Descripción del área de ensayo.
 Características superficiales: alisada con llana, formaleteada, enrasada etc.
 Sí aplicable, tipo de material de formaleta empleado en el área de ensayo.
 Sí la superficie fue removida y espesor de la remoción
 Condiciones de humedad de la superficie (seca o húmeda)
 Información del martillo Tipo y No. De serie
 Fecha última de verificación del martillo
 Información sobre el número de rebote
 Orientación del martillo durante el ensayo
 En superficies verticales (muros, columnas vigas peraltadas) indicar la elevación relativa del
área de ensayo.
 Los números de rebote individuales registrados
 Observaciones relativas a las lecturas descartadas.
 Número de rebote promedio
 Si aplicable, la descripción de condiciones inusuales que pudieran haber afectado las lecturas
de ensayo.
8. REFERENCIAS
http://conred.gob.gt/site/normas/NRD3/NTG41017h11%20.pdf
http://www.lanamme.ucr.ac.cr/sitio-nuevo/images/ensayos/6-estructuras/6.18.pdf
http://www.preoc.es/download/ADS/D50EB090/Ficha%20esclerometro.pdf?cookie_check=1
https://www.patologiasconstruccion.net/2013/11/resistencia-del-hormigon-mediante-esclerometro-2-
ensayo-y-valor-fc/
Página 6 de
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA
FLEXIÓN DE PROBETAS
PRISMÁTICAS
Hormigón Armado (ASTM C78 Y C 293)

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE PROBETAS PRISMÁTICAS
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE

PROBETAS PRISMÁTICAS
En el presente documento se describe el procedimiento de tracción por flexión de probetas y se

ajustará al procedimiento correspondiente, según la dimensión básica de la probeta. Tenga
presente que los dos procedimientos que se describen a continuación no son alternativos y sus
resultados no son comparables.
Para probetas de dimensión básica 150 mm, aplique cargas P/2 en los límites del tercio central de
la luz de ensayo.
Para probetas de dimensión básica 100 mm, aplique la carga P en el centro de la luz de ensayo.
Establecer los procedimientos para efectuar el ensayo de tracción por flexión a la rotura de
probetas prismáticas de hormigón simplemente apoyadas y determinar la resistencia.
3. MATERIALES
 Prensa de ensayo.- Tendrá la rigidez suficiente para resistir los esfuerzos del ensayo sin
alterar las condiciones de distribución y ubicación de la carga y lectura de resultados. (Fig. 1)
Página 2 de
Instrumento de medición.- Puede ser una regla o un flexometro(Fig. 2)
(Fig. 2) Instrumento de medición
 Las probetas que estaban sumergidas en agua por 24 h. para su curado final según se indica en
los Método para extraer muestras de hormigón fresco ASTM C172 o el Método de elaboración
y curado en el laboratorio de muestras de hormigón para ensayos de compresión y flexión
ASTM C192, retírelas de ésta inmediatamente antes de ensayar, protéjalas con arpilleras
húmedas hasta el momento de colocarlas en la máquina de ensayo, para evitar el secamiento en
la cara apoyada que es la que recibe la máxima tracción.
5. PROCEDIMIENTO
1. Primero se procede a la medición de las dimensiones de la probeta largo ancho y altura. Las
mediciones se las realiza en diferentes partes de la probeta a modo de promediar las
mediciones. (Fig. 3)
Página 3 de
(Fig. 3) Medición de las dimensiones de la probeta
Página 4 de
2. También se procede a determinar el peso de la probeta. (Fig. 4)
(Fig. 4) Pesaje de la probeta
3. Aplicación de la carga.- La luz de ensayo debe cumplir con las siguientes condiciones, según
la forma de aplicación de la carga:
a) Cargas P/2 aplicadas en los límites del tercio central: (Ver figura 1)
𝐿 ≥ 3ℎ
𝐿= Luz de ensayo
ℎ= Altura de la probeta
b) Carga P centrada: (Ver figura

2) 𝐿 ≥ 2ℎ
c) La distancia “x” entre cada línea de apoyo y el extremo más cercano de la probeta será igual
o mayor que 2.5 cm.
4. Trace rectas finas sobre las cuatro caras mayores que marquen las secciones de apoyo y de
carga en forma indeleble y que no alteren el tamaño, forma o características estructurales de las
probetas.
Nota 1: Al realizar el trazado, verifique la rectitud de los contactos con la regla rectificada; no debe
pasar luz entre la cara de la probeta y la regla.
5. Verifique y registre la luz de ensayo, expresándola en milímetros con aproximación a 1

mm, medida en la cara inferior de la probeta en la posición para ensayar. (Fig. 5)
Página 5 de
(Fig. 5) Mediciones de las luces del ensayo
6. Limpie la superficie de las piezas de apoyo y de carga y las zonas de contacto de la probeta.
7. Coloque la probeta en la prensa de ensayo, dejando la cara de llenado en un plano vertical,
y haciendo coincidir las líneas de trazado con las piezas de apoyo y de carga
correspondientes. (Fig. 6)
(Fig. 6) Probeta en la prensa de ensayo
8. El contacto entre la probeta y cada pieza de apoyo o de carga debe ser total, con las tolerancias
y condiciones siguientes:
a) Acepte una separación igual o menor que 0,05 mm.

b) Si la separación es mayor que 0,05 mm y menor que 0,5 mm, use láminas de cuero natural o
sintético interpuestas en el contacto. Esas láminas tendrán un espesor uniforme igual o mayor
que 5 mm, un ancho igual o mayor que 25 mm y un largo igual o mayor que el ancho de la
probeta. Deseche las láminas que presenten deformaciones apreciables a simple vista.
c) Si la separación es igual o mayor que 0,5 mm y menor que 2 mm, proceda a refrentar.
d) Si la separación es mayor que 2 mm, deseche la probeta.
Página 6 de
9.ENSAYO
Antes DE
de RESISTENCIA A LA
aplicar la carga FLEXIÓN
verifique DE PROBETAS PRISMÁTICAS
que:
a) Todos los contactos cumplen con lo indicado en 6.
b) Las distancias entre las piezas de apoyo y de carga se mantienen constantes, con una
tolerancia de ± 1 mm.
10. Aplique la carga en forma continua y uniforme, sin choques. (Fig. 7) La velocidad de tensión,
calculada, deberá estar comprendida entre 0,015 y 0,02 (N/mm2/seg).
(Fig. 7) Aplicación de la carga a la probeta
11. Una vez fijada la velocidad, no haga modificaciones de ella hasta el término del ensayo.
12. Registre la carga máxima P expresada en N.
13. Mida el ancho (b) y la altura (h) medios de la probeta en la sección de rotura con aproximación a
1mm. Registre b y h.
6. CÁLCULOS
1) Ensaye con cargas P/2 en los límites del tercio central de la luz de ensayo.
a) Si la fractura de la probeta se produce en el tercio central de la luz de ensayo, calcule la

resistencia a la tracción por flexión, como la tensión de rotura según la fórmula siguiente:
𝑃∗𝐿
𝑓𝑡 =
𝑏 ∗ ℎ2
𝑓𝑡= Tensión de rotura (Mpa)
𝑃= Carga máxima aplicada (N)
𝐿= Luz de ensayo de la probeta (mm)
𝑏= Ancho promedio de la probeta en la sección de rotura (mm)
ℎ= Altura promedio de la probeta en la sección de rotura (mm)
Página 7 de
b) Si la fractura se produce fuera del tercio central de la luz de ensayo, en la zona comprendida
entre la línea de aplicación de carga y una distancia de 0,05 L de esa línea, calcule la
resistencia a la tracción por flexión, como la tensión de rotura según la fórmula siguiente:
3∗𝑃∗𝑎
𝑓𝑡 =
𝑏 ∗ ℎ2
𝑎 = Distancia entre la seccion de rotura y el apoyo mas proximo, medida a o largo de la línea
central de la superficie inferior de la probeta (mm)
c) Si la fractura se produce fuera del tercio central de la luz de ensayo y más allá de la zona
indicada en b), deseche los resultados del ensayo.
d) Expresar los resultados en MPa aproximando a 0,1 MPa.
2) Ensayo con Carga P en el Punto Medio de la Luz de Ensayo.
a. Calcule la resistencia a la tracción por flexión como la tensión de la rotura según la (Ec. 1):
3∗𝑃∗𝐿
𝑓𝑡 = (Ec. 1)
2 ∗ 𝑏 ∗ ℎ2
𝑓𝑡= Tensión de rotura (Mpa)

𝑃= Carga máxima aplicada (N)
𝐿= Luz de ensayo de la probeta (mm)
𝑏= Ancho promedio de la probeta en la sección de rotura (mm)
ℎ= Altura promedio de la probeta en la sección de rotura (mm)
b. Expresar los resultados en MPa aproximando a 0,1 MPa.
Nota 2: Si la prensa de ensayo entrega resultados en kgf, se debe considerar la siguiente

equivalencia:
1 MPa = 10,1972 kgf/cn2
Página 8 de
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE PROBETAS
En el informe incluya lo siguiente:
Antecedentes generales.
El registro de los antecedentes generales de las probetas de acuerdo con lo que se indica en los
Método para extraer muestras de hormigón fresco ASTM C172 o el Método de elaboración y
curado en el laboratorio de muestras de hormigón para ensayos de compresión y flexión ASTM
C192, según corresponda.
Antecedentes de cada probeta.
a) Nombre del contrato y del contratista.

b) Fecha y edad de la probeta en el momento del ensayo.
c) Dimensión básica de la probeta, (mm).
d) Procedimiento de aplicación de la carga.
e) Luz de ensayo (mm).
f) Defectos exteriores de la probeta, indicando si fue refrentado o si se usaron láminas para ajuste
de piezas de carga.
g) Tipo de curado.
h) Carga de rotura de la probeta, (N).
i) Resistencia a la tracción por flexión (calculada de acuerdo con 19 ó 20 según
corresponda),(MPa).
j) Observaciones relativas al hormigón después de la rotura (oquedades, porosidad,
adherencias insuficientes, segregación, etc.).
k) Cualquier otra información específica del ensayo, útil para su mejor interpretación.
l) Referencia a este método.
8. REFERENCIAS
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/TEMAII.2.8.MECANICAS.Ensayos.pdf
https://www.nrmca.org/aboutconcrete/cips/CIP16es.pdf
http://www.construmatica.com/construpedia/AP-
_015._Resistencia_a_la_Flexi%C3%B3n._Hormig%C3%B3n_Endurecido
http://lemac.frlp.utn.edu.ar/wp-content/uploads/2011/10/Tesis2010_Natalia-Alderete_Flexion-de-
Vigas-de-Hormigon.pdf
Página 9 de
Página 10
ENSAYO A LA TRACCION POR
HENDIMIENTO DE PROBETAS
CILINDRICAS-METODO BRASILEÑO
(ASTM C496)
Hormigón Armado
E
ENSAYO A LA TRACCION POR HENDIMIENTO DE PROBETAS CILINDRICAS-METODO BRASIL
ENSAYO A LA TRACCION POR HENDIMIENTO DE

PROBETAS CILINDRICAS-METODO BRASILEÑO

resistencia a la tracción indirecta de especímenes de concreto al aplicar una fuerza de compresión
diametral a lo largo de la longitud de este a una velocidad que está dentro de un rango prescrito hasta
que ocurra la falla.
La determinación de la resistencia a la tracción indirecta de especímenes cilíndricos de concreto,

tales como cilindros moldeados y núcleos perforados
3. MATERIALES
 Prensa de ensayo.- La prensa debe cumplir con lo dispuesto en el método H0307 . (Fig. 1)
Página 2 de
ENSAYO A LA TRACCION POR HENDIMIENTO DE PROBETAS CILINDRICAS-METODO BRASIL E
 Placa suplementaria- Si el diámetro o la mayor dimensión de las piezas de carga o de apoyo de

las presas de ensayo es inferior a la longitud del cilindro a ensayar, emplee una placa
suplementaria de acero, de ancho igual o superior a 50 mm, largo igual o superior a la longitud
del cilindro y espesor igual o superior a 50 mm. Rectifique las caras de modo de obtener una
superficie plana con una tolerancia de ± 0.25 mm. (Fig. 2)
(Fig. 2) Placa suplementaria
 Tablillas de apoyo.- Serán de madera contraparchada de 4 ± 1 mm de espesor, de 15 ± 5mm de

ancho y de longitud igual o ligeramente mayor que la de la probeta(Fig. 3)
(Fig. 3) Tablillas de apoyo
 Regla graduada. Estará graduada en milímetros (mm) y tendrá una longitud igual o mayor que
400 mm. (Fig. 4)
(Fig. 4) Regla graduada
 Balanza. Tendrá una capacidad mayor a 20 kg y una precisión mínima de 1 g. (Fig. 5)
Página 3 de
ENSAYO A LA TRACCION POR HENDIMIENTO DE PROBETAS CILINDRICAS-METODO BRASIL
E
(Fig. 5) Balanza
 Los especímenes de ensayo deben cumplir con los requisitos de tamaño, moldeado y curado
establecidos en la Práctica C 31/C 31M (especímenes de obra) o en la práctica C 192/C
192M (especímenes de laboratorio).
 Los núcleos perforados deben cumplir con los requisitos de tamaño y de acondicionamiento de
humedad establecidos en el Método de Ensayo C 42/C 42M.
 Los especímenes curados en húmedo, durante el período entre su remoción del ambiente de
curado y el ensayo, deben ser mantenidos húmedos cubriéndolos con una arpillera o una manta
mojada, y deben ser ensayados en condición húmeda tan pronto como sea posible.
5. PROCEDIMIENTO
1. Antes de colocar la probeta en la máquina de ensayo se dibuja, en cada cara, una línea que
marque un diámetro del mismo plano axial. Se trazan las generatrices que unen los extremos
correspondientes a los diámetros marcados. Estas generatrices corresponden al plano de
rotura. (Fig. 6)
(Fig. 6)Generatriz del plano de rotura
Página 4 de
2. Determine y registre el diámetro de la probeta como el promedio aritmético de 3 diámetros

medidos sobre las líneas de contacto en el centro y cerca de ambos extremos de la probeta,
aproximando a 1 mm.(l) (Fig. 7)
(Fig. 7)Medición de los diámetros del cilindro
3. Determine y registre la longitud de la probeta como el promedio aritmético de las longitudes

medidos sobre las dos líneas de contacto, aproximando a 1 mm.(d) (Fig. 8)
(Fig. 8)Medición de la altura de la probeta
4. Determine y registre la masa de la probeta en condición húmeda, con una aproximación igual o
inferior a 20 g. (Fig. 9)
(Fig. 9)Pesaje de la probeta
Página 5 de
5. Calcule y registre la densidad aparente de la probeta, expresada en kg/m3, con una

aproximación igual o inferior a 10 kg/m3.
6. Una vez obtenidas todas las mediciones, se procede a limpiar las superficies de las placas y
de las líneas de contacto de la probeta. (Fig. 10)
(Fig. 10)Superficie limpia
7. Coloque la probeta sobre la tablilla de apoyo y alinéela de modo que las líneas de trazado
diametral queden verticales y centradas sobre la tablilla. (Fig. 11)
(Fig. 11)Probeta alineada
8. Antes de aplicar la carga verifique, que las líneas de trazado diametral se mantengan verticales
y centradas respecto de las tablillas y piezas de apoyo y carga.
Página 6 de
9. Realizada la verificación aplique la carga en forma continua y uniforme, sin choques, a

una velocidad entre 0.01 y 0.02 N/m2/s hasta la rotura. (Fig. 12)
(Fig. 12)Rotura de la probeta
10. Registre la carga máxima P expresada en N.
6. CÁLCULOS
1) Calcule la resistencia a la tracción por hendimiento como la tensión de rotura según la (Ec 1):
𝑓ℎ 2∗𝑃 Ec. 1
= 𝜋∗𝑙∗𝑑
Dónde:
𝑓ℎ = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑀𝑃𝑎)
𝑃 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜 (𝑁)
𝑙 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 (𝑚𝑚)
𝑑 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 (𝑚𝑚)
a) Nombre del contrato y contratista
b) El registro de antecedentes de las probetas, de acuerdo con los métodos Método para extraer
muestras de hormigón fresco ASTM C172 o el Método de elaboración y curado en el
laboratorio de muestras de hormigón para ensayos de compresión y flexión ASTM C192,
según corresponda.
c) Fecha y edad de la probeta al momento del ensayo
Página 7 de
d) Dimensiones de la probeta
e) Masa de la probeta (kg)
f) Densidad aparente de la probeta (kg/m3)
g) Defectos exteriores en la probeta
h) Tipo de curado en la probeta
i) Carga de rotura máxima registrada (N)
j) Resistencia a la tracción por hendimiento (MPa)
k) Cualquier información específica sobre el ensayo o la probeta, útil para su mejor
interpretación.
8. REFERENCIAS
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3324/55872-8.pdf?sequence=8
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/TEMAII.2.8.MECANICAS.Ensayos.pdf
file:///C:/Users/hp/Downloads/norma%20coguanor%20ntg%2041017%20h15%20astm%20c%2049
6%20(1).pdf
https://masqueingenieria.com/blog/ensayos-a-traccion-indirecta-del-hormigon/
Página 8 de
DETERMINACIÓN DEL MODULO DE
ELASTICIDAD ESTÁTICO Y LA
RELACIÓN DE POISSON EN CONCRETO
A
COMPRESIÓN (NTC 4025)
Hormigón Armado
DETERMINACIÓN DEL MODULO DE ELASTICIDAD ESTÁTICO Y LA RELACIÓN DE POISSON E CONCRETO A COMPRESIÓN
N
DETERMINACIÓN DEL MODULO DE ELASTICIDAD ESTÁTIC
El presente documento es una guía de enseñanza elaborada por el Laboratorio de Hormigón Armado I d
En el presente documento se describe el procedimiento para la determinación del módulo de

elasticidad y la relación de Poisson, cuando son sometidos a esfuerzos de compresión longitudinal.
Este método de ensayo cubre la determinación del módulo de elasticidad en concreto a compresión
y determinar el coeficiente de Poisson en concreto a compresión.
3. MATERIALES
 Máquina de rotura de cilindros.- Utilizada en el ensayo de determinación de la resistencia a la
compresión de cilindros de hormigón endurecido ASTM C39. (Fig. 1)
(Fig. 1) Máquina de rotura de cilindros
 Equipo.- Econocap y neoprenos(Fig.2 )
Página 2 de
DETERMINACIÓN DEL MODULO DE ELASTICIDAD ESTÁTICO Y LA RELACIÓN DE POISSON E CONCRETO A COMPRESIÓN
N
(Fig.2) Econocap
 Regla metálica(Fig.3 )
(Fig.3) Regla
 Equipo de manipuleo.- Guantes de asbesto (Fig.4), brochas. (Fig.5)
(Fig.4)Equipo de manipuleo (Fig. 5) Brochas
 Compresometro.- Con capacidad de deformación cercana a la 5 millonésima parte del

promedio de deformación de dos deformimetros diametralmente opuestos cada uno al eje y
centrado alrededor de la mitad de la altura del espécimen. (Fig.6 )
 Extensómetro.- Con capacidad de medición con una aproximación de 0.635 mm, el cambio del
diámetro en la mitad de altura del espécimen o mediante dos deformimetros adheridos
(montados circularmente en puntos diametralmente opuestos, en la mitad de altura del
Página 3 de
DETERMINACIÓN DEL MODULO DE ELASTICIDAD ESTÁTICO Y LA RELACIÓN DE POISSON E N
CONCRETO A COMPRESIÓN
espécimen) y capaces de medir deformación circunferencial con una aproximación de 5
millonésimas. (Fig.6)
(Fig.6) Compresometro y Extensómetro

 Los cilindros a ser ensayados tendrán las especificaciones del ensayo de rotura de cilindros de
hormigón endurecido.
5. PROCEDIMIENTO
1. Se mantiene la temperatura ambiente y la humedad lo más constante posible a través del ensayo.
Se anota cualquier fluctuación inusual de la temperatura o humedad en el informe.
2. Cabe decir que hay que tomar lecturas de deformación y carga en tal cantidad que pueda
definirse mediante interpolación, calculado o gráficamente, el esfuerzo (S1), correspondiente a la
deformación unitaria de 50 millonésima (e1), así como la deformación unitaria (e2),
correspondiente al 40 % del esfuerzo máximo (S2). Si se desea obtener la curva esfuerzo
deformación, será conveniente tomar un mayor número de lecturas. No deberá interrumpirse la
carga en la toma de cada lectura, para lo cual, normalmente es necesario contar cuando menos
con 3 personas para la realización de la prueba.
3. Colocar el espécimen en una superficie horizontal plana y firme, donde se le monte el dispositivo
de medición. Debe tenerse la precaución de que, al colocar el dispositivo en el espécimen, éste
quede exactamente al centro de los anillos, fijándolos firmemente mediante los anillos de punta,
para evitar que existan deslizamientos. (Fig.7)
(Fig.7) Probeta con los dispositivos de medición
Página 4 de
4. Es importante verificar que los micrómetros del deformimetro queden perfectamente
paralelos al eje longitudinal del espécimen, asegurándose que el vástago del micrómetro tenga la
carrera suficiente para la deformación que deba registrarse.
5. Una vez ajustados los micrómetros, hay que retirar cuidadosamente las barras que separan los
anillos, observando que los indicadores de los micrómetros no registren movimientos
importantes. Si esto sucede será un indicativo de que los anillos no se fijaron adecuadamente, por
lo habrá que desarmar y volver a montar el deformimetro o dispositivo de medición.
6. Colocar el espécimen con el deformimetro sobre la platina de la prensa, centrándolo
adecuadamente antes de proceder a la aplicación de la carga. (Fig.8)
(Fig.8) Probeta en la prensa
7. Colocar la carátula de los micrómetros en 0,0 (Cero).

8. Aplicar la primera precarga de 10 al 15 % del promedio de la resistencia de ruptura, obtenida en
los especímenes compañeros ensayados a compresión, como se indica en “Número de
especímenes”, de esta norma. Durante esta precarga verificar el correcto funcionamiento de los
micrómetros del deformimetro. (Fig.9)
(Fig.9)Aplicación de la primera carga al cilindro
Página 5 de
9. Aplicar una segunda precarga hasta el mismo nivel que la anterior, registrando cargas
deformaciones cada tonelada hasta 5, después se incrementa a cada 5 t. Al retirar la carga se
observa si las agujas de los micrómetros regresaran a 0,0 (cero), y si la deformación leída en
ellos es similar, si no es así, verificar el centrado y ajustar los micrómetros. Realizar otras
precargas hasta lograrlo. (Fig.10)
(Fig.10) Medición de las cargas y deformaciones
10. Posteriormente, aplicar la carga de ensaye, registrando deformaciones cada tonelada hasta una
carga de 5. Si la carátula de la prensa lo permite en las primeras 2 t, registrar las deformaciones
cada 0,5 t, de no ser así, las lecturas deben registrarse cada tonelada hasta llegar a 5. De 5
toneladas en adelante, las deformaciones deben registrarse cada 5 toneladas, hasta llegar al 60%
del esfuerzo máximo obtenido en los especímenes ensayados a compresión. La velocidad de la
carga en las primeras 5 t debe ser de 1 min, de ahí en adelante 20 s por cada 5 t. (Fig.11)
(Fig.11) Aplicación de la carga de ensayo
11. Una vez alcanzada la carga que representa el 60 % de la máxima obtenida en el ensaye a
compresión, es importante reducir la velocidad de aplicación de la carga para permitir que se
aflojen los tornillos que fijan los anillos y de ser posible, para evitar deterioro se retiran los
micrómetros, después de lo cual se proseguirá con la aplicación de la carga a la velocidad
indicada hasta llegar a la carga máxima o falla del espécimen.
Página 6 de
12. Si se desea determinar la relación de Poisson, deben registrarse la deformación transversal en
mismos puntos en que se registra la deformación longitudinal.
6. CÁLCULOS
1) Se calcula el módulo de elasticidad, aproximando a 350 Mpa (50000psi) con la Ec 1:
𝑆2−𝑆1
𝐸= 𝗌2−0.000050 Ec. 1
𝐸= Módulo de elasticidad Mpa (Psi)
𝑆2= Esfuerzo correspondiente al 40% de la carga ultima Mpa (psi)
𝑆1= Esfuerzo correspondiente a la deformación unitaria longitudinal, 𝜀1, de 50 millonésimas, en

Mpa (psi)
𝜀2= Deformación unitaria longitudinal producida por el esfuerzo 𝑆2 en millonésimas: um

(upulg.)
2) Se calcula la relación de Poisson, aproximando a 0.01, con la Ec. 2
(𝗌𝑡2−𝗌𝑡1) Ec. 2
𝜇 = 𝗌2−0.000050
𝜇= Relacion de Poisson
𝜀𝑡2= Deformación unitaria transversal en la altura media del espécimen producida por 𝑆2 en
millonésimas: um (upulg.)
𝜀𝑡1= Deformación unitaria transversal en la altura media del espécimen producida por 𝑆1 en
millonésimas: um (upulg.)
Número de identificación de cada espécimen
Dimensiones de los especimenes, en milímetros (o pulg.).
Historial del curado y medio ambiente de los especimenes.
Edad de los especimenes.
Resistencia del concreto si se determinó, en MPa (psi).
Página 7 de
Densidad o Masa unitaria del concreto si se determinó en kg/m³ (lb/pie³).
Curva esfuerzo-deformación unitaria, si se dibujó.
Módulo de elasticidad cuerda, en MPa (psi).
Relación de Poisson, si se determinó. (M).
8. PRECISION Y SESGO
La precisión para múltiples mezclas realizadas por un mismo operador-máquina es de +/- 4.25%
(RIS%) max, sobre un rango de 17.3 a 27.6*106 Pa (2.5 a 4*106 psi); Por lo tanto, los resultados
de los ensayos duplicados de cilindros de diferentes mezclas o amasadas, no deben desviarse mas
del 5% del promedio de los dos.
9. REFERENCIAS file:///C:/Users/hp/Downloads/norma%20coguanor%20ntg
%2041017%20h16%20astm%20c%2046 9%20(2).pdf
http://www.imcyc.com/ct2009/feb09/PROBLEMAS.pdf
ftp://ns.lanamme.ucr.ac.cr/estructural/PF-3921/Lecture%205A.pdf
http://www.construaprende.com/docs/tesis/293-concreto-presforzado?start=6
Página 8 de
COMPRESION DE PROBETAS
CUBICAS Y CILINDRICAS
(ASTM C39)
Hormigón Armado
COMPRESION DE PROBETAS CUBICAS Y CILINDRICAS
COMPRESION DE PROBETAS CUBICAS Y

CILINDRICAS
El presente documento es una guía de enseñanza elaborada por el Laboratorio de Hormigón Armado de la Es
Este método de ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a los cilindros
moldeados o núcleos, a una velocidad que está dentro de un rango prescrito hasta que ocurra la
falla. La resistencia a la compresión se calcula dividiendo la carga máxima alcanzada durante la
prueba por el área transversal de la muestra.
Determinar la resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de hormigón, tales como cilindros

moldeados y núcleos extraídos. Se limita a hormigones con pesos unitarios superiores a 50lb/ft3 (800
kg/m3).
3. MATERIALES
Página 2 de
 Balanza.- Tendrá una capacidad igual o superior a 25 kg y una precisión mínima de 1 g. (Fig. 2)
 Regla graduada.- Estará graduada en mm, y tendrá una longitud igual o superior a 400
mm. (Fig. 3)
 Acondicione las probetas según el Método de refrentado de probetas ASTM 617
5. PROCEDIMIENTO
5.1. Medición de probetas cubicas
a) Coloque el cubo con la cara de llenado en un plano vertical frente al operador.
b) Mida los anchos de las cuatro caras laterales del cubo (a1, a2, b1, b2), aproximadamente en
el eje horizontal de cada cara. (Fig. 4)
(Fig. 4) Medición de los lados de la probeta
Página 3 de
c) Mida las alturas de las cuatro caras laterales (h1, h2, h3 y h4) aproximadamente en el eje
vertical de cada cara. (Fig. 5)
(Fig. 5)Medición de las alturas de la probeta
d) Exprese estas medidas en mm con aproximación a 1 mm.
e) Determine la masa de la probeta con una aproximación igual o inferior a 50 g. (Fig. 6)
f) En el caso de probetas por refrentar, mida y pese antes del refrentado.
5.2. Medición de probetas cilíndricas

a) Mida dos diámetros perpendiculares entre sí (d1 y d2), aproximadamente en la mitad de la
altura de la probeta. (Fig. 7)
(Fig. 7)Medición de los diámetros del cilindro
Página 4 de
b) Mida la altura de la probeta en dos generatrices opuestas (h1 y h2) antes de refrentar. (Fig. 8)
(Fig. 8)Medición de la altura de la probeta
c) Exprese estas medidas en mm. con aproximación a 1 mm.
d) Determine la masa de la probeta antes de refrentar, con una aproximación igual o inferior a 50
g. (Fig. 9)
5.3. Rotura de las probetas
a) Limpie la superficie de las placas y de las caras de ensayo de la probeta.
b) Coloque la probeta sobre la placa inferior alineando su eje central con el centro de esta
placa. (Fig.10)
(Fig.10)Colocado de las placas a la placas a la probeta cilíndrica
Página 5 de
c) Coloque las probetas cúbicas con la cara de llenado en un plano perpendicular a la placa
inferior de la prensa. (Fig.11)
Colocación de la probeta cubica asentada en una cara plana (Fig.11)
d) Coloque las probetas cilíndricas asentadas en una de sus caras planas refrentadas. (Fig.12)
(Fig.12)Colocación de la probeta cilíndrica asentada en una cara plana refrentada
e) Asiente la placa superior sobre las probetas cilíndricas (Fig.13) o las cubicas (Fig.14),
guiándola suavemente con la mano para obtener un apoyo de la placa lo más uniforme
posible.
(Fig.13)Apoyo de la placa superior sobre la probeta
(Fig.14)Apoyo de la placa superior sobre la probeta

Página 6 de
f) Aplique la carga en forma continua y sin choques, a una velocidad uniforme, que permita
cumplir las siguientes condiciones:
 Alcanzar una franca rotura de la probeta cilíndrica (Fig.15) o la probeta cubica (Fig.16) en
un tiempo igual o superior a 100 seg.
Nota 1: Puede considerar que hay franca rotura cuando el indicador de carga retrocede bajo el
90% de la carga máxima y hay claras manifestaciones de agrietamiento de la probeta.
(Fig.15)Aplicación de la carga y rotura de la probeta cilíndrica
(Fig.16)Aplicación de la carga y rotura de la probeta cúbica
 No superar la velocidad de 0,35 N/mm²/seg.
g) Cuando se conoce aproximadamente la carga de rotura, será permisible aplicar la primera

mitad de la carga a una velocidad mayor que la especificada en 5.3. f)
h) Una vez fijada la velocidad, especialmente en la segunda mitad de la carga, no haga

modificaciones de ella hasta el término del ensayo.
i) Registre la carga máxima P, expresada en N.
Página 7 de
6. CÁLCULOS
Resistencia a Compresión
a) Calcule la sección de ensayo según las fórmulas siguientes:
- Probetas cúbicas
(𝒂𝟏 + 𝒂𝟐) (𝒃𝟏 + 𝒃𝟐)

𝑺= ∗
𝟐 𝟐
- Probetas
cilíndricas
𝑺 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟔 ∗ (𝒅𝟏 + 𝒅𝟐)𝟐
Nota 2: La fórmula es una simplificación de:

𝜋 𝒅𝟏 + 𝒅𝟐
𝑆= ∗( )2
4 2
b) Calcule la resistencia a la compresión, como la tensión de rotura, según la fórmula siguiente:

𝑃
𝑓=
𝑆
𝑓= Tension de rotura (MPa)

𝑃= Carga máxima aplicada por la maquinade ensayo (N)
𝑆= Seccion de ensayo, medida a partir de la dimensión básica real, (mm2)
c) Exprese los resultados en MPa con una aproximación igual a 0,1 MPa.
Nota 3: Si la prensa de ensayo entrega resultados en kgf, se debe considerar la

siguiente equivalencia: 1 MPa=10,1972 kgf/ cm2.
Densidad Aparente
a) Calcule el volumen de la probeta según la fórmula siguiente:
𝑉 =𝑆∗ℎ
𝑉= Volumen de la probeta
𝑆= Sección de ensayo (mm2)
ℎ= Altura promedio (mm)
Página 8 de
COMPRESION DE PROBETAS CUBICAS Y
b) Calcule la densidad aparente de la probeta como el cociente entre masa y volumen.
Exprese el resultado en Kg/m³, con una aproximación igual o inferior a 10 kg/m³.
Nota 4: Para obtener valores más exactos y comparables, se recomienda:
c) Determinar la masa de la probeta por pesada al aire en el momento de desmoldar, o

de recepción en laboratorio. Registrar A.
d) Pesar la probeta sumergida después de 2 min de inmersión. Registrar B.
e) Pesar la probeta al aire inmediatamente de retirarla de la inmersión. Registrar C.
f) Calcular la densidad aparente según la fórmula siguiente:

𝐴
𝐷𝑎 = ∗ 1.000(𝑘𝑔/𝑚3)
𝐶−
𝐵
𝐷𝑎= Densidad aparente(𝑘𝑔/𝑚3)
𝐴= Masa de la probeta en el momento de desmoldar (g)
𝐵= Masa de la probeta sumergida (g)
𝐶= Masa de la probeta después de la inmersión (g)
El registro de los antecedentes de las probetas de acuerdo con los Método para extraer muestras
de hormigón fresco ASTM C172 y el Método de elaboración y curado en laboratorio de
muestras de hormigón para ensayos de compresión y flexión ASTM C192, según corresponda.
a) Nombre del Contrato y Contratista.

b) Fecha y edad en el momento del ensayo.
c) Densidad aparente (kg/m³).
d) Tipo de probeta y dimensión básica.
e) Defectos exteriores en la probeta o su refrentado.
f) Tipo de curado.
g) Carga de rotura de la probeta (N).
h) Resistencia a compresión, (MPa).
Página 9 de
i) Observaciones relativas al hormigón después de la rotura (oquedades, porosidad, adherencias
insuficientes, segregación, etc.).
j) Cualquier otra información específica del ensayo, útil para su mejor interpretación.
8. REFERENCIAS
http://tecnohorm.weebly.com/uploads/9/6/2/7/9627075/nch1037-1977.pdf
http://www.tesis.uchile.cl/tesis/uchile/2008/aldana_ro/sources/aldana_ro.pdf
http://www.vialidad.cl/areasdevialidad/laboratorionacional/MaterialCursos/Horm%20endurecido.pdf
http://www.coaatg.org:8081/comunicaciones/Eraikiz/num31/internet/html/14%20PROBETAS.HTML
Página 10 de
RESISTENCIA A LA COMPRESION DE CILINDROS DE ROTURA ANTES DE LOS 28 DIAS
1.35 ∗ 𝑇 + 10
𝐹=
𝑇 + 20
𝑅𝑡
𝑅28 =
𝐹
𝑹𝒕= Resistencia cilíndrica obtenida en laboratorio en la rotura antes de 28 días.
𝑻= Número de días menos a 28.
𝑹𝟐𝟖= Resistencia cilíndrica a la rotura probable a los 28 días.
𝑭= Factor para tiempo menor a 28 días
TABLA DE VALORES
T Días F=((1,35*T)+10)/(T+20) T Días F=((1,35*T)+10)/(T+20)
0 0,500 14 0,850
1 0,540 15 0,864
2 0,577 16 0,878
3 0,611 17 0,891
4 0,642 18 0,903
5 0,670 19 0,914
6 0,696 20 0,925
7 0,720 21 0,935
8 0,743 22 0,945
9 0,764 23 0,955
10 0,783 24 0,964
11 0,802 25 0,972
12 0,819 26 0,980
13 0,835 27 0,988
Página 11 de
RESISTENCIA A LA COMPRESION DE CILINDROS DE ROTURA DESPUES DE LOS 28
DIAS
2
3.69 + 𝑇3
𝐹= 2
1.4 ∗ 𝑇3
𝑅28 = 𝑅𝑡 ∗ 𝐹
𝑹𝒕= Resistencia cilíndrica obtenida en laboratorio en la rotura después de 28 días.
𝑻= Número de días mayor a 28.
𝑹𝟐𝟖= Resistencia cilíndrica a la rotura probable a los 28 días.
𝑭= Factor para tiempo mayor a 28 días
TABLA DE VALORES
T Días F T Días F T Días F T Días F
29 0,994 47 0,917 65 0,877 83 0,853
30 0,987 48 0,914 66 0,876 84 0,852
31 0,981 49 0,911 67 0,874 85 0,851
32 0,976 50 0,908 68 0,872 86 0,850
33 0,970 51 0,906 69 0,871 87 0,849
34 0,965 52 0,903 70 0,869 88 0,848
35 0,961 53 0,901 71 0,868 89 0,847
36 0,956 54 0,899 72 0,867 90 0,846
37 0,952 55 0,897 73 0,865 91 0,845
38 0,947 56 0,894 74 0,864 92 0,844
39 0,943 57 0,892 75 0,862 93 0,843
40 0,940 58 0,890 76 0,861 94 0,842
41 0,936 59 0,888 77 0,860 95 0,841
42 0,932 60 0,886 78 0,859 96 0,840
43 0,929 61 0,884 79 0,857 97 0,839
44 0,926 62 0,883 80 0,856 98 0,838
45 0,923 63 0,881 81 0,855 99 0,837
46 0,920 64 0,879 82 0,854 100 0,837
Página 12 de
COMPRESIÓN
DE
(ASTM D143)
MADERAS
Hormigón Armado
COMPRESIÓN DE MADERAS

resistencia a la compresión de la madera al aplicarle gradualmente una fuerza axial a una probeta de
madera, hasta que se produce su rotura.
Determinar la resistencia a la compresión de la madera y la curva de tensión aplicada frente a
deformación longitudinal producida, determinar las propiedades que presenta la madera al momento
del ensayo, observar la reacción de la madera mediante ensayos de compresión para conocer sus
propiedades a la resistencia de cada probeta, determinar qué tipo de deformación ocurre con respecto
a sus fibras ya sean paralelas o perpendiculares.
3. MATERIALES
Página 2 de
COMPRESIÓN DE MADERAS
Balanza.- Tendrá una capacidad igual o superior a 25 kg y una precisión mínima de 1 g. (Fig. 2)
(Fig. 2) Balanza
 Deformimetro lineal.- Para compresión paralela a las fibras(Fig. 3)
(Fig. 3) Deformimetro lineal
 Deformimetro lineal.- Para compresión perpendicular a las fibras. (Fig. 4)
(Fig. 4) Deformimetro lineal
Página 3 de
4.1. Compresión perpendicular a las fibras.
La madera se comporta a manera de un conjunto de tubos alargados que sufriera una presión
perpendicular a su longitud; sus secciones transversales serán aplastadas y, en consecuencia, sufrirán
disminución en sus dimensiones bajo esfuerzos suficientemente altos.
4.2. Compresión paralela a las fibras.
La madera se comporta como si el conjunto de tubos alargados sufriera la presión de una fuerza que
trata de aplastarlos. Su comportamiento ante este tipo de esfuerzos es considerado dentro de su
estado elástico, es decir, mientras tenga la capacidad de recuperar su dimensión inicial una vez
retirada la fuerza.
5. PROCEDIMIENTO
5.1. Compresión paralela a las fibras
1. Determinamos las dimensiones de la probeta mediante un calibrador. (Fig. 5)
(Fig. 5) Determinación de las dimensiones de las probetas
2. Colocamos la probeta en el deformimetro con apreciación de ±1*10-2 mm. (Fig. 6)
(Fig. 6) Deformimetro con la probeta
Página 4 de
3.COMPRESIÓN
Colocamos DE MADERAS
la probeta en la máquina de compresión de manera que las fibras de la madera
queden de manera paralela a la carga que se aplicara. (Fig. 7)
(Fig. 7)Colocación de la probeta en la máquina de compresión
4. Se aplica la carga sobre la probeta determinando los datos que la máquina nos otorga para
poder determinar la deformación. (Fig. 8)
(Fig. 8) Aplicación de la carga
5. La lectura del deformimetro se la realizara cada 250 kg
Página 5 de
6. Al momento que la muestra falle se detiene la aplicación de la carga. (Fig. 9)
(Fig. 9) Falla de la muestra
7. Registramos los valores obtenidos en nuestra respectiva tabla

8. Con los datos obtenidos se realiza la curva de esfuerzo deformación. (Fig. 10)
(Fig. 10) Curva esfuerzo deformación
5.2. Compresión perpendicular a las fibras

1. Se coloca la siguiente probeta con el deformimetro. (Fig. 11)
(Fig. 11) Colocación del deformimetro a la probeta
Página 6 de
2.COMPRESIÓN DE MADERAS
Sobre la probeta se coloca un cubo, el cual ejercerá la presión perpendicularmente a las fibras.
(Fig. 12)
(Fig. 12)Colocación del cubo con el cual se ejercerá la presión
3. Colocamos la probeta junto con el deformimetro y procedemos a aplicar la carga. (Fig. 13)
4. La lectura de la carga se la realizara cada 100*10-3 mm en el deformimetro. (Fig.14)
(Fig. 14) Lectura del deformimetro
Página 7 de
5.COMPRESIÓN DE MADERAS
En el momento en que la probeta comience a mostrar falla se detendrá la carga. Registramos los
valores obtenidos en la respectiva tabla de datos. Con los datos obtenidos se realiza la curva de
esfuerzo deformación. (Fig. 15)
(Fig. 15)Curva esfuerzo deformación
6. CÁLCULOS
1) Calcule la resistencia máxima de rotura:
𝜎𝑀𝐴𝑋 (𝑃𝐴𝑅) = 𝐶𝑀𝐴𝑋(𝑃𝐴𝑅) 𝜎𝑀𝐴𝑋 (𝑃𝐸𝑅) = 𝐶𝑀𝐴𝑋(𝑃𝐸𝑅)

𝐴 𝑆
𝜎𝑀𝐴𝑋 (𝑃𝐴𝑅)= Resistencia máxima de rotura en ensayo de compresión paralela
𝜎𝑀𝐴𝑋 (𝑃𝐸𝑅)= Resistencia máxima de rotura en ensayo de compresión perpendicular
𝐶𝑀𝐴𝑋(𝑃𝐴𝑅)= Carga máxima de rotura en compresión paralela (N)
𝐶𝑀𝐴𝑋(𝑃𝐸𝑅)= Carga máxima de rotura en compresión perpendicular (N)
𝐴= Área resistente para ensayo paralelo a la fibra (m2)

𝑆= Área resistente para ensayo perpendicular a la fibra (m2)
Página 8 de
2) Se calcula las deformaciones mediante la siguiente formula:
𝑙
𝜀=
𝐿𝑂
𝜀= Deformación
𝑙= Variación de longitud
𝐿𝑂= Longitud inicial
3) Exprese los resultados en MPa con una aproximación igual a 0,1 MPa.
Nota : Si la prensa de ensayo entrega resultados en kgf, se debe considerar la

El informe debe contener los siguientes datos:
 Tipo de ensayo
 Maquina utilizada
 Dimensiones de la probeta
 Área
 Esfuerzo de fluencia
 Descripción del fallo obtenido
8. REFERENCIAS
http://www.academia.edu/6861837/Laboratorio_madera
https://es.slideshare.net/Xavi_1284/ensayo-a-compresin-paralela-a-la-madera
http://www.academia.edu/18616693/ENSAYO_DE_COMPRESION_PARA_MADERA
http://www.academia.edu/16603200/Laboratorio_de_Compresion_de_Maderas_perpendicular_y
_paralelo_a_la_fibra_
Página 9 de
DETERMINACION DE LA
HUMEDAD EN LA MADERA
(ASTM D143)
Hormigón Armado
DETERMINACION DE LA HUMEDAD EN LA MADERA
DETERMINACION DE LA HUMEDAD EN LA
MADERA
humedad presente en la madera, para ello utilizaremos el método gravimétrico, que consiste en la
desecación de la madera para su posterior pesado y realizar la diferencia del peso en estado húmedo
y en estado seco de la madera. Y también utilizaremos el método del higrómetro. El higrómetro de
resistencia es el equipo que determina el porcentaje de humedad interna de la madera mediante un
sistema de medición de la resistencia eléctrica.
Determinar la humedad presente en la madera mediante el método gravimétrico y mediante el
método del higrómetro.
2.1. METODO GRAVIMETRICO
Aquí debe señalarse, que solo los resultados de medición de humedad expresados como porcentaje
de peso relativo respecto al peso seco, son considerados como científicamente correctos. Este
procedimiento de medida que en teoría es muy preciso, en la práctica tiene el inconveniente de una
aplicación limitada debido a su carácter destructivo del material a medir.
Además durante la toma de muestras, transporte y evaluación de los resultados de medición,

pueden aparecer errores cometidos por diferentes variables desconocidas. Cuando las muestras se
toman para la preparación de los test a menudo contienen humedades diferentes en la superficie y
en el interior y por tanto no aportan información referente a la distribución de estas humedades. La
necesidad inherente de usar muestras correspondientes a zonas diferentes es una dificultad añadida
para utilizar el método gravimétrico. La medida esencial del contenido máximo de humedad de las
capas más bajas es tan difícil de conseguir en la práctica, debido a los efectos destructivos
asociados, que normalmente no se lleva a cabo.
Por último el método gravimétrico tiene una aplicación limitada debido al inevitable daño
Página 2 de
DETERMINACION
producido DE LA HUMEDAD
a los materiales durante el EN LA MADERA
muestreo. Razón por la cual no es usado en obras y si
en investigaciones especiales de laboratorio.
2.2. METODO DE RESISTENCIA ELECTRI CA
Este método está basado en el hecho de que la resistencia eléctrica de la mayor parte de los sólidos
está afectada por el contenido de humedad del material. La resistencia eléctrica crece cuando
decrece el contenido de humedad y decrece cuando crece el contenido de humedad..
En comparación con los métodos de horno de secado y carburo de calcio, los métodos de
medición de la resistencia ofrecen muchas ventajas que son importantes para aplicaciones
prácticas y sin duda son preferidos por una amplia gama de usuarios. Debido a que la destrucción
del material a medir es relativamente insignificante, se pueden realizar tantas medidas
individuales, como se quiera. El usuario obtiene rápidamente los resultados, con lo cual se
pueden comparar medidas inmediatamente dependiendo de las condiciones del local y pueden
realizarse mediciones en puntos especialmente críticos.
Una ventaja muy importante que a menudo juega un papel decisivo en la práctica,
particularmente en el campo de la construcción y en las evaluaciones de procesos de la industria
de la madera, es el hecho de que con el uso de apropiados electrodos de medida permite medir la
humedad a diferentes profundidades. Esto ayuda a obtener resultados informativos a pie de obra,
en relación a los gradientes de humedad entre la superficie del material y sus niveles más
profundos.
3. MATERIALES

Página 3 de
DETERMINACION
Higrómetro de DEresistencia.-
LA HUMEDAD EN LA que
Equipo MADERA
determina el porcentaje de humedad interna de
la madera mediante un sistema de medición de la resistencia eléctrica. (Fig. 2)
(Fig. 2) Higrómetro
 Balanzas.- De capacidad 30 kg y aproximación al 1 gramo. (Fig. 2)
(Fig. 3) Balanza
4. PROCEDIMIENTO
4.1. Método gravimétrico
1. Se procede a pesar las piezas de madera. (Fig. 4)
(Fig. 4) Pesaje de las piezas de madera
Página 4 de
2.DETERMINACION DE LA
Se procede a llevar lasHUMEDAD EN LApara
piezas al horno MADERA
su secado durante 24 horas a una temperatura de
103±2 oC. (Fig. 5)
(Fig. 5) Secado de la madera
3. Una vez seca la madera se procede a determinar su peso seco. (Fig. 6)
(Fig. 6)Pesaje de la madera seca
4.2. Método del higrómetro

1. Primero se quita la tapa que protege las puntas (electrodos) del higrómetro.
(Fig. 3) Se quita la tapa
Página 5 de
2.DETERMINACION DE LA HUMEDAD
Se enciende el higrometro EN el
mediante LAbotón
MADERA
superior( el mas grande). (Fig. 3)
(Fig. 3)Encendido del higrómetro

3. Luego se procede a colocar las puntas en contacto directo con la madera de cual
queremos conocer su humedad. (Fig. 3)
(Fig. 3) Contacto de los electrodos y la madera
4. Una vez el higrómetro marque el porcentaje de agua de la madera y se detenga se oprime el

botón superior (el más grande), para que la lectura se detenga y luego se procede a leerla.
(Fig. 3)Lectura de la humedad de la madera
Página 6 de
DETERMINACION DE LA HUMEDAD EN LA MADERA
5. CÁLCULOS
1) Para calcular el contenido de humedad mediante el método gravimétrico se utiliza la ecuación 1
𝑃ℎ − 𝑃𝑠
%𝐻 = ∗ 100 (𝐸𝑐. 1)
𝑃
𝑠
𝑃ℎ= Peso húmedo de la madera
𝑃𝑠= Peso seco de la madera
Para determinar la humedad, tenemos que saber que en el momento en el que el valor
de humedad supere el 15%, se considera que la madera está demasiado húmeda, lo cual disminuye
su resistencia mecánica y aumenta el riesgo de ataques por hongos o insectos xilófagos que
finalmente acabaría dañando la estructura de la madera o alterando la calidad de la madera.
7. REFERENCIAS
http://www.uvg.edu.gt/publicaciones/revista/volumenes/numero-23/REVISTA_23_pag_61-65.pdf
http://www.coiig.com/COIIG/dmdocuments/Ofertas%20especiales/Higrometro/metodos_de_medicion_
de_humedad.pdf
http://oa.upm.es/36492/1/PFC_JAIME_DE_LA_MATA_JIMENEZ.pdf
http://blog.simbolocalidad.com/determinacion-contenido-humedad-madera-estructural
Página 7 de
DETERMINACIÓN DE LA
DENSIDAD Y PESO
ESPECÍFICO DE LA MADERA
(ASTM D143)
Hormigón Armado
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD Y PESO ESPECÍFICO DE LA MADERA
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD Y PESO

ESPECÍFICO DE LA MADERA
En el presente documento se describe el procedimiento empleado para la determinación del peso

específico de la madera, relacionando el peso seco de la madera con su volumen aparente.
Determinar la densidad y peso específico de la madera. La densidad real de las Maderas es
sensiblemente igual para todas las especies: 1,56. La densidad aparente varía de una especie a otra, y
aun en la misma, según el grado de humedad y zona del árbol.
Esta propiedad del peso específico tiene en la madera unas características que conviene señalar su
interpretación y utilización adecuadas.
3. MATERIALES

Página 2 de
Calibre.-También llamado pie de rey. (Fig. 2)
(Fig. 2) Calibre
 Balanza.- De capacidad conveniente y con aproximación de 0. 1 g (Fig. 3)
4. PROCEDIMIENTO
1. Primero se necesita desecar la muestra para obtener un peso constante. Para ello metemos la
muestra en un horno a una temperatura de 103±2oC. (Fig. 4)
Página 3 de
2.DETERMINACIÓN DE LA
Tras dejar enfriar la DENSIDAD Y PESO de
muestra extraída ESPECÍFICO
la estufa DE
estaLAes
MADERA
pesada en la balanza de precisión.
(Fig.5)
(Fig. 5) Pesaje de la pieza de madera
3.- Una vez obtenido el peso seco de la muestra se procede a medir sus dimensiones. (Fig. 6) (Fig. 7)
(Fig. 6) Medida de las aristas de la pieza de madera
(Fig. 7) Medida de la longitud de la pieza de madera
Página 4 de
5. CÁLCULOS
1) Calculo del volumen de la muestra. (Ec 1):
𝑉 = 𝑎1 ∗ 𝑎2 ∗ 𝐿 Ec. 1
𝑉= Volumen de la pieza de madera
𝑎1= Arista 1
𝑎2= Arista 2
2) Calcular la densidad de la madera (Ec. 2)

𝑀
𝐷=
𝑉 Ec. 2
D= Densidad de la madera
M= Masa de la pieza de madera
V= Volumen de la pieza de madera
3) Calcular la densidad de la madera (Ec. 2)
𝑀∗𝑔
𝛾= 𝑉 Ec. 2
γ= Peso específico anhidro de la madera
M= Masa de la pieza de madera
V= Volumen de la pieza de madera
𝑔= Aceleración de la gravedad
El informe debe presentar los siguientes datos
 Densidad de la madera
 Peso específico de la madera
 Masa de la madera
 Dimensiones de la pieza de madera
Página 5 de
7. REFERENCIAS
http://www.uvg.edu.gt/publicaciones/revista/volumenes/numero-23/REVISTA_23_pag_61-65.pdf
http://www.coiig.com/COIIG/dmdocuments/Ofertas%20especiales/Higrometro/metodos_de_medici
on_de_humedad.pdf
http://blog.simbolocalidad.com/determinacion-contenido-humedad-madera-estructural
Página 6 de
MONITOREO DE GRIETAS
Hormigón Armado
El presente documento es una guía de enseñanza elaborada por el Laboratorio de Suelos de la Escuela Milita
En el presente documento se describe el procedimiento empleado para la medición control y

monitoreo de las grietas en las estructuras de hormigón armado mediante el uso de fisurometros o
deformimetros que son aparatos para medir los cambios y desplazamientos o evolución de fisuras,
grietas, juntas de dilatación, etc. Hay distintos tipos que permiten analizar movimientos verticales,
horizontales y rotaciones. Generalmente se instalan con adhesivo o bien mediante tornillos o
cimentación, dependiendo del material de soporte
Las grietas o fisuras en una construcción constituyen la manifestación física de algún defecto en las
edificaciones, en donde estas pueden deberse a multitud de causas y factores. La morfología de los
agrietamientos es complicada y su interpretación suele ser difícil, debido a que pueden ser varias las
causas que motivan el agrietamiento, pero podremos comprender los movimientos que ha sufrido la
estructura y así llegar a un diagnóstico sobre el origen del problema.
Sólo a partir de ahí, puede plantearse una solución adecuada y en su caso, las medidas de
prevención adecuadas para evitar que el daño se repita.
Los trabajos de análisis de fisuras requieren una forma ordenada en las tomas de datos: indicando
de manera rigurosa todas y cada una de las anomalías que se determinen por medios visuales o por
medios más tecnológicos, y permitiendo estudiar su continuidad, situación y tipología. Para tal fin,
se establecerá unos primeros criterios sobre las posibles causas y cuáles pueden ser sus orígenes que
se han ido produciendo en el tiempo.
3. MATERIALES
 Fisurometros.- Existen de muchas formas, tamaños y modelos dependiendo del tipo de fisura.
(Fig. 1)
Página 2 de
(Fig. 1) Fisurometros
4. PROCEDIMIENTO
1) TOMA DE DATO INICIAL ANÁLISIS DEL ESTADO ACTUAL
En esta primera fase de estudio se deberá de recabar toda la información posible acerca del
inmueble que sufra la patología. Información en cuanto al terreno sobre el cual se asienta el
edificio y las características geotécnicas del terreno, planos del proyecto (tanto básico como
de ejecución), antiguos usos del terreno en el cual se localiza el edificio, construcciones
nuevas alrededor, obras, etc.
Se hace una inspección ocular de las grietas, debiendo describir tantas grietas como se
encuentren. Se efectuará fotos de las mismas, tanto de detalle cómo general , que nos ayudará a
ver la dirección y disposición de la grieta para su posterior consulta y análisis en gabinete.
Se ha de realizar una descripción lo más detallada posible, en la que se determine tanto los
elementos afectados como sus características en el momento de la toma de datos. Podemos
ayudarnos en esta primera aproximación de una regla de fisurómetro. (Fig. 2)
(Fig. 2) Regla de fisurometro
Con ella no solo podremos ver el grosor de la fisura por comparación de una manera sencilla y
visual, también podemos usar el cuadrado milimetrado para hacer un croquis y ver la
dirección que toma la fisura e incluso calcular el Angulo.
Página 3 de
Es muy importante el caracterizar en el tiempo las grietas para, sobre el registro de su evolución,
poder evaluar y comprender su movimiento y poder actuar. Las grietas nos pueden indicar en qué
dirección se están produciendo esa fuerzas que hacen deformar la estructura.
La medición de las grietas debe hacerse con el mayor grado de exactitud posible, definiendo su
apertura y si la apertura es uniforme, si se trata de una grieta lisa u ondulada, continua o
discontinua, si existen indicios de movimiento a ambos lados de la grieta, Debe indicarse el
sentido de movimiento relativo de las dos caras de la grieta, mediante flechas, etc.
Es necesario que se representen las grietas con todas sus características para tener una visión de
conjunto y poder analizar las posibles causas. La representación de estas grietas se suele hacer en
planos de planta y/o secciones verticales. En los planos deben estar definidos todos los huecos de
ventanas, puertas y posibles muros de carga, pues constituyen zonas de debilidad y de
acumulación de tensiones.
Al objeto de poder definir la magnitud de cualquier anomalía se suele instrumentar los elementos
fundamentales de las estructuras afectadas y del terreno colindante para medir los movimientos
verticales, horizontales, giros, etc.
Hay métodos e instrumentos más o menos sofisticados para llevar un control de la evolución de
la patología. Todos ellos pasan por medir la amplitud de las grietas y controlar el avance de otras
deformaciones que paralelamente sufra la construcción: abombamientos, inclinaciones,
desplome, etc.
Para el estudio y control de la evolución de las grietas, el método más sencillo y eficaz es la
instalación de testigos de yeso o cristal en los puntos más significativos de las grietas más
representativas, anotando la fecha de la colocación. Este método solo nos dirá si la fisura está
viva, pero no indicará un valor del movimiento.
Dependiendo de si la obra es importante o una sencilla y del dinero que se puede usar para su
estudio, se pueden usar distintos equipos de control de estos movimientos.
Un equipo barato y fácil de usar es el fisurometro (Fig. 3). Fisurómetro: podemos definirlo
como un testigo colocado en una grieta que se moverá con esta y nos indicará el movimiento en
un valor real de la misma para un periodo determinado de tiempo. Suelen constar de dos partes
que se mueven entre sí.
Página 4 de
(Fig. 3) Fisurometro
Otro equipo más tecnológico es el defórmetro.
Defórmetros: son aparatos de precisión hasta décimas de milímetro, se basan en mediciones de la

variación de longitud de los lados de un triángulo equilátero. El defórmetro proporciona datos de
apertura de la grieta y también del movimiento relativo en su misma dirección. (Fig. 4)
(Fig. 4) Defórmetros
Los datos obtenidos sobre las grietas han de contrastarse con las mediciones de giros,
inclinaciones y desplomes. Hay aparatos específicos para estas mediciones: dianas, plomadas
ópticas, mira Invar, niveles fotográficos de precisión, inclinómetros, etc.
2) ANÁLISIS DE LA EVOLUCIÓN
Un punto importante es la colocación de estos testigos. Si usamos fisurómetros lo ideal es
colocar dos como mínimo por fachada para poder ver el tipo de movimiento de la grieta, y para
poder tener doble lectura de comprobación.
Una vez que se ha colocado el equipo de medida se debe tomar las lecturas, si se hacen
manuales a una misma hora del día y en una misma condición, para poder prevenir movimientos
involuntarios debido a las inclemencias del tiempo y de la temperatura.
Si hace mucho viento y está afectando a una fachada puede ser que nos dé una lectura que no
deseamos. Si volvemos hacer la lectura otro día sin viento notaremos una diferencia de lectura y
no debida a la patología sino la fuerza sobre esa superficie. Si creemos que el viento puede ser el
Página 5 de
causante de esta anomalía, las fisuras tendrá una forma horizontal. Aunque también puede ser un
muro excesivamente esbelto y cargado verticalmente.
Una comprobación de todos los posibles problemas nos puede ayudar a la hora de poder
clasificar la grieta y cuál puede ser su problema.
Lo ideal es hacer lecturas cortas al principio, para luego si vemos que no hay movimiento hacer
unas lecturas más larga en el tiempo.
Una buena solución para tener documentada nuestras medidas es tomar una foto a los
fisurómetros para poder ponerlos en nuestro análisis final y poder documentarlo de manera
gráfica, junto con la hora del día.
Se deben tener lecturas, si se hacen manuales a una misma hora del día y en una misma condición, y
en base a estos datos se puede calcular que tipo de fisura es la que tenemos.
6. REFERENCIAS
http://www.gisiberica.com/fisurometros/Medicion_grietas.html
http://www.grupoacre.com/topografia-alquiler-venta-servicio-tecnico/productos/fisurometros-cintas-
metricas
http://www.figex.net/
Página 6 de
EXTRACCIÓN DE NÚCLEOS Y
VIGAS EN HORMIGONES
ENDURECIDOS (ASTM C42)
Hormigón Armado
EXTRACCIÓN DE NÚCLEOS Y VIGAS EN HORMIGONES ENDURECIDOS
EXTRACCIÓN DE NÚCLEOS Y VIGAS EN

HORMIGONES ENDURECIDOS
En el presente documento se describe el procedimiento empleado para la obtención,

preparación y ensayo de núcleos extraídos de estructuras de hormigón para determinaciones de
resistencia a la compresión o a la tracción indirecta, y vigas aserradas de estructuras de
hormigón para determinaciones de resistencia a la flexión.
Extraer núcleos y vigas de estructuras de hormigón para determinar su longitud, resistencia a la

compresión, resistencia a la tracción indirecta o resistencia a la flexión.
3. MATERIALES
 Saca núcleos.- Para obtener probetas cilíndricas. Si las probetas deben ser extraídas por
taladrado perpendicular a una superficie horizontal, resulta satisfactorio un taladro de percusión;
pero si
las probetas deben ser taladradas en otra dirección o si su diámetro se debe determinar con
exactitud para un cálculo más preciso de la resistencia a la compresión, se emplearán brocas de
diamante. (Fig. 1)
Página 2 de
(Fig. 1) Saca núcleos
Página 3 de
 Sierra.- Para obtener probetas en forma de viga del tamaño adecuado para efectuar ensayos de
resistencia a la flexión. La sierra deberá tener un borde cortante de diamante o carburo de silicio
y deberá poder cortar las probetas con las dimensiones prescritas, sin calor excesivo o impacto.
(Fig. 2)
(Fig. 2) Sierra
 Las muestras de hormigón endurecido para uso en la preparación de probetas para ensayos de
resistencia, no se deberán tomar hasta que el hormigón haya endurecido lo suficiente para
permitir la remoción de la muestra sin perturbar la adhesión entre el mortero y el árido grueso.
En general, el hormigón deberá tener una edad de catorce (14) días antes de la extracción de
las probetas. Cuando se preparen probetas para ensayos de resistencia de muestras de
hormigón endurecido, se deberán descartar aquellas que presenten defectos o que se hayan
deteriorado durante el proceso de extracción.
 Las probetas que contengan acero de refuerzo no se deberán usar para determinar la resistencia
a la tracción indirecta.
 En caso de ensayos para determinar la resistencia a la flexión, no se usarán probetas que tengan
refuerzo en la porción sometida a tensión.
 Los núcleos que contengan refuerzo y estén destinados a la determinación de la resistencia a la

compresión, pueden dar resultados mayores o menores que los núcleos sin acero embebido y,
en lo posible, se deben evitar o recortar para eliminar el refuerzo, proporcionando
simultáneamente una relación L/D de 1.0 o mayor.
Página 4 de
5. PROCEDIMIENTO
1. Extracción de núcleos.- Siempre que sea posible, los núcleos se extraerán perpendicularmente a
una superficie horizontal, de manera que su eje sea perpendicular a la capa de hormigón tal como
se colocó originalmente y cuidando de no hacerlo en vecindades de juntas o bordes obvios del
elemento construido. Las probetas tomadas en dirección perpendicular a una superficie vertical o
a una superficie irregular, se deberán extraer lo más cerca que sea posible del centro de la pieza y
nunca cerca de juntas o bordes de ella. (Fig. 3)
(Fig. 3) Extracción perpendicular a la horizontal
2. Remoción de losas.- Se deberá remover una losa de tamaño suficiente para asegurar las probetas
de ensayo deseadas, excluyendo todo hormigón agrietado, astillado, mal cortado o con cualquier
otra irregularidad. (Fig. 4)
(Fig. 4) Remoción de losas
3. Probetas para determinación de longitud.- Deberán tener un diámetro al menos 100 milímetros.
La medida de la longitud de los núcleos se hará conforme se describe en el Método de Medida de
la longitud de núcleos de hormigón ASTM C174.
5.1. Resistencia a compresión
Página 5 de
a) Probetas de Ensayo.- Los diámetros de los núcleos para la determinación de la resistencia a
compresión deberán ser, como mínimo, iguales a 3 veces el tamaño máximo nominal del
árido grueso del hormigón. Su longitud, luego del refrentado, deberá ser lo más aproximada
posible al doble del diámetro. No se deberán ensayar núcleos cuya altura sea inferior al
noventa y cinco por ciento (95%) de su diámetro antes del refrentado o menor de su diámetro
después dicha operación.
b) Preparación de las bases.- Las bases de los núcleos que van a ser ensayados a la
compresión, deberán ser sensiblemente lisas, perpendiculares a su eje longitudinal y del
mismo diámetro del cuerpo del núcleo. De ser necesario, las bases se deberán aserrar o
maquinar hasta cumplir los siguientes requisitos:
A. Las salientes, si las hay, no se deberán extender más allá de 0.2 pulgadas (5mm) de
la superficie de la base.
B. Las superficies de las bases no se podrán apartar de la perpendicularidad al eje longitudinal
en más de 5º.
C. El diámetro de las bases no deberá diferir en más de 0.1 pulgadas (2,5mm) del
diámetro medio del núcleo.
c) Acondicionamiento en humedad
Las probetas de ensayo se deberán sumergir en agua saturada de cal a 23 1,7ºC (73.4 3.0ºF) por
un período no inferior a 40 horas, antes de someterlas al ensayo de resistencia a la compresión.
Durante el lapso transcurrido entre el retiro de las probetas del agua y el ensayo, se deberán
cubrir con una sábana, una arpillera húmeda u otra tela absorbente que resulte adecuada.
Cuando lo exija la entidad para la cual se realizan las pruebas, los núcleos se podrán ensayar en
una condición de humedad diferente a la alcanzada por la inmersión durante un mínimo de 40
horas.
d) Refrentado
Las bases de los núcleos se deberán refrentar antes del ensayo de acuerdo con el procedimiento
prescrito en la sección pertinente de la norma del Método para refrentar probetas ASTM 617.
Las superficies refrentadas deberán cumplir los requisitos de uniformidad exigidos en la misma
norma.
e) Medida
Antes del ensayo, se deberá medir la longitud del núcleo refrentado con aproximación a la
décima de pulgada (2.5mm), longitud que se empleará para el cálculo de la relación
Página 6 de
longitud/diámetro. El diámetro se determinará promediando dos (2) medidas tomadas en
ángulos rectos entre sí, aproximadamente en la mitad de la probeta. Siempre que sea posible, la
medida del diámetro se realizará con aproximación a la centésima de pulgada (0.25mm), pero
como mínimo a la décima de pulgada (2.5mm).
Nota 2: La mayoría de los núcleos no tienen la lisura suficiente para justificar medidas del
diámetro con aproximación mayor a la décima de pulgada (2,5mm).
f) Ensayo
El ensayo a compresión de los núcleos se efectuará tal como se describe en el Método, “Ensayo
a la compresión de probetas cúbicas y cilíndricas” ASTM C39
g) Cálculos
El cálculo de la resistencia a la compresión de cada probeta se realizará utilizando su sección

transversal basada en el diámetro medio determinado según se indicó en el inciso e).
Si la relación longitud/diámetro es apreciablemente inferior a dos (2), la resistencia a

compresión calculada se deberá multiplicar por un factor de corrección, como se indica a
continuación:
Estos factores de corrección se aplicarán a hormigón liviano (1.600 a 1.920 kg/m3) y a

hormigón normal, y son aplicables tanto a hormigón seco como húmedo en el momento del
ensayo. Los valores que no estén indicados en la tabla, se obtendrán por interpolación.
Los factores de corrección son aplicables para resistencias nominales a la compresión entre
13,8 a 41,4 MPa (2000 y 6000 libras por pulgada cuadrada). (Los factores de corrección
dependen de diferentes condiciones, tales como la resistencia y el módulo elástico. Los valores
que se dan en la tabla son promedio).
h) Informe
Los resultados se informarán como lo exige el Método, “Ensayo a la compresión de probetas

cúbicas y cilíndricas” ASTM C39, adicionando los siguientes datos: Longitud de la probeta
antes y después del refrentado.
Página 7 de
Resistencia a la compresión aproximada a 68,9 kPa (10 libras/pulgada cuadrada) cuando el
diámetro se haya medido con aproximación a 0,25mm (centésima de pulgada), y a 344,5 kPa
cuando el diámetro se haya medido con aproximación a 2,5mm (la décima de pulgada), luego
de la corrección longitud/diámetro, si ella se requiere.
 Dirección de aplicación de la carga en la probeta con respecto al plano horizontal

del hormigón.
 Condición de humedad en el momento del ensayo
 Tamaño máximo nominal del árido del hormigón.
5.2. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN INDIRECTA
a) Probetas para ensayo.- Estarán de acuerdo con los requisitos sobre dimensiones, indicados en
el punto 5.1.b. Las bases no se deberán refrentar.
b) Condiciones de humedad.- Antes de ensayarlos, los núcleos deberán ser acondicionados

como se describe en el punto 5.1.c.
c) Superficies de soporte.- La línea de contacto entre la probeta y cada pieza de apoyo deberá ser
recta y libre de salientes o depresiones mayores de 0.01 pulgadas (0,25mm). En caso contrario,
la probeta deberá ser rectificada o refrentada de manera de producir líneas de apoyo que cumplan
estos requisitos. No se usarán probetas con salientes o depresiones superiores a 0.1 pulgadas
(2,5mm). Cuando se emplee refrentado, la capa deberá ser tan delgada como sea posible y
deberá estar formada de pasta de yeso de alta resistencia.
d) Ensayo.- Las probetas se ensayarán de acuerdo con lo indicado en el Método, “Ensayo a la

tracción por hendimiento de probetas cilíndricas” ASTM C496
e) Cálculos e informe.- El cálculo de la resistencia y el informe se harán conforme lo indica el

Método, “Ensayo a la tracción por hendimiento de probetas cilíndricas” ASTM C496.
Cuando se haya requerido rectificación o refrentado de las probetas, el diámetro se deberá
medir entre las superficies terminadas. Se deberá indicar que la probeta es un núcleo y su
condición de humedad en el momento del ensayo
5.3. RESISTENCIA A LA FLEXIÓN
a) Probetas para ensayo.- Una viga para el ensayo de resistencia a la flexión deberá tener, en
general, una sección de 150mm x 150mm (6x6 pulgadas) (Nota 3). El espécimen deberá tener,
cuando menos, 533mm (21 pulgadas) de longitud, pero cuando se vayan a realizar dos ensayos
de resistencia a la flexión sobre un espécimen, éste deberá tener no menos de 838mm (33
pulgada) de longitud. La operación de aserrado se deberá efectuar de manera que el hormigón
Página 8 de
no se vea debilitado por golpes o por calor. Las superficies aserradas deberás ser lisas, planas,
paralelas y libres de huellas, salientes y ranuras. Se deberá tener cuidado durante el manejo de
las vigas aserradas, con el fin de evitar astillamientos o agrietamientos.
Nota 3: En muchos casos, particularmente con prismas cortados de losas de pavimentos, el

ancho estará gobernado por el tamaño del árido y la profundidad por el espesor de la losa.
b) Acondicionamiento en humedad
Las probetas de ensayo se deberán sumergir en agua saturada de cal a 23 1.7ºC (73.4 3.0ºF) por
un período no inferior a 40 horas antes de efectuar el ensayo a flexión. El ensayo se deberá
efectuar con la mayor prontitud luego de sacar las probetas del agua.
Durante el lapso transcurrido entre la remoción del agua y el ensayo, se deberán cubrir con una
sábana, una arpillera húmeda u otra tela absorbente que resulte adecuada.
Nota 4: Cuando lo exija la entidad para la cual se realizan las pruebas, las vigas se podrán
ensayar en una condición diferente a la alcanzada por inmersión durante un mínimo de 40
horas.
Cantidades relativamente pequeñas de secado de la superficie de vigas para ensayo de

resistencia a la flexión, inducen esfuerzos de tensión en las fibras extremas, los cuales reducen
notoriamente la resistencia a la flexión.
c) Ensayo.- Las probetas se ensayarán de acuerdo con las normas de Ensayo para determinar la
resistencia a la flexión del hormigón utilizando una viga simple ASTMC239 y C78
Nota 5: Las resistencias a compresión de porciones de vigas rotas a la flexión, se pueden

determinar ensayando dichas porciones como cubos modificados, de acuerdo con el Ensayo
para determinar la resistencia a la flexión del hormigón utilizando una viga simple
ASTMC239 y C78
Nota 6: El aserrado puede producir reducciones sustanciales de la resistencia a la flexión; por

lo tanto, las vigas se deberán ensayar con una superficie moldeada en tensión siempre que sea
posible. Deberá indicarse la ubicación de la cara de tensión respecto a la posición del hormigón
como fue colocado, así como la posición de las superficies aserradas.
d) INFORME
Los resultados se deberán informar de acuerdo con lo que resulte aplicable del Ensayo para
determinar la resistencia a la flexión del hormigón utilizando una viga simple ASTMC239 y
C78 y los requerimientos de este método, incluyendo la condición de humedad de las vigas en el
momento de ensayo.
Página 9 de
6. REFERENCIAS
https://www.astm.org/Standards/C42C42M-SP.htm
http://www.lanamme.ucr.ac.cr/sitio-nuevo/images/ensayos/6-estructuras/6.14-6.17.pdf
Página 10
DUREZA BRINELL
(ASTM E10-78)
Hormigón Armado
DUREZA BRINELL
DUREZA BRINELL
En el presente documento se describe el procedimiento empleado para la determinación de la dureza
de un material mediante la penetración de una esfera o bola de acero templado de determinado
diámetro en la superficie que se ensaya, bajo una carga dada y durante determinado intervalo de
tiempo.
En este ensayo se analiza la dureza de un material determinado, se entiende por dureza a la
propiedad de la capa superficial de un material de resistir la deformación elástica, plástica y
destrucción, en presencia de esfuerzos de contacto locales inferidos por otro cuerpo más duro, el cual
no sufre deformaciones residuales, de determinada forma y dimensiones.
Este ensayo se utiliza con materiales blandos y muestras delgadas. El penetrador usado es una bola
de hacer templado de 12 mm de diámetro.
3. MATERIALES
Página 2 de
 DUREZA BRINELL
Estructura base.- Adaptable a la máquina de compresión de hormigón para ensayos con muestras
metálicas (Fig. 2)
(Fig. 2) Estructura base
 Accesorio.- Accesorios adaptables para el ensayo de dureza Brinell.(Fig. 3)
(Fig. 3) Accesorios
 Microscopio.- Para la medición de la huella. (Fig. 4)
(Fig. 4) Microscopio
Página 3 de
DUREZA BRINELL
4. REQUISITOS DEL ENSAYO
 En el ensayo típico se suele utilizar una bola de acero de 10 a 12 milímetros de diámetro, con
una fuerza de 3. Kilopondios durante unos 10 a 15 segundos.
 Elevar gradualmente la carga hasta el valor requerido.
 Mantener constante la carga aplicada P durante el tiempo establecido.
 Aplicar el esfuerzo perpendicularmente a la superficie de la muestra.
 El error permisible del esfuerzo P, no debe ser mayor de ± 1 %.
 Las esferas que se emplean deben tener una dureza mayor a Hv = 850.
 Las superficies de las muestras a ensayar, deben ser perfectamente planas y no deben presentar
cambios de dureza a consecuencia de calentamientos, o endurecimientos por deformación en frío
por elaboraciones mecánicas.
 La distancia entre el centro de la huella y el borde de la muestra, no debe ser menor que 2,5 d,
y la distancia entre los centros de dos huellas adyacentes, no debe ser menor de 4 d.
 La medición del diámetro de la huella se hace con ayuda de un microscopio con error no
mayor que ± 0,01 mm en la menor división de la escala, y de ± o,02 mm en toda la longitud de
la escala.
 El diámetro de la huella debe medirse en las dos direcciones perpendiculares y se define como la
media aritmética de las dos mediciones.
 La diferencia de las mediciones de los diámetros de una huella no debe ser mayor que el 2 %.
La carga que se debe utilizar en el ensayo se puede obtener con la (Ec. 1):
𝑃 = 𝐾 ∗ 𝐷2 (Ec. 1)
𝐷= Diámetro de la bola (identador) medida en [mm]
𝑃= Carga a utilizar (Kp)
𝐾= Constante para cada material:
𝑀𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎 = 1
𝐴𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑦 𝑎𝑙𝑒𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 5
𝑀𝑎𝑔𝑛𝑒𝑠𝑖𝑜 𝑦 𝑎𝑙𝑒𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 10
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜𝑠 = 30
Página 4 de
DUREZA BRINELL
5. PROCEDIMIENTO
1. Se coloca la pieza de la muestra que queremos ensayar alineada con el penetrador. (Fig. 5)
(Fig. 5) Alineación de la probeta y el penetrador
2. La bola de acero del penetrador tiene que estar en contacto con la superficie de la muestra.
(Fig.6)
(Fig. 6) Contacto entre la probeta y el penetrador
3. Se le aplica la carga calculada a la muestra durante 10 a 15 segundos. (Fig. 7)
Página 5 de
4. DUREZA
Con la BRINELL
ayuda de un microscopio se mide el diámetro de impresión que dejo el penetrador en la
muestra. (Fig. 8)
(Fig. 8) Medición de la impresión que dejo el penetrador
6. CÁLCULOS
1) Para determinar el valor de la dureza Brinell se emplea la ecuación 1:

2𝑃 1
𝐻𝐵 = 𝜋𝐷2 (
√ 𝑑2 ) (Ec. 1)
1− 1− 2
𝐷
𝐻𝐵= Dureza Brinell (Kp/mm2)
𝑃= Carga a utilizar medida en

(Kp)
D= Diámetro de la bola (identador) medida en (mm)
𝑑= Diámetro de la huella en superficie en (mm)
2) Este ensayo solo es válido para valores menores a 600 HB en el caso de utilizar una bola de
acero, pues para valores superiores la bola se deforma y el ensayo no es válido. Para saber si
el ensayo es válido o no, debemos usar el espesor de la pieza y la profundidad de la huella:
mediante la (Ec. 2):
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 ≥ 8 𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎ𝑢𝑒𝑙𝑙𝑎 (Ec. 2)
De este modo, si el valor resultante es menor al que tiene el espesor de la pieza diremos que el
ensayo es válido en caso contrario, no lo será.
Página 6 de
DUREZA BRINELL
Un ejemplo claro de cómo se expresa el resultado del ensayo es el siguiente:
115 HB 5/270/15
115 Kp/mm2 de dureza, 5 mm de diámetro (D), 270 Kp de carga (F), y 15 segundos de tiempo (t) de
aplicación de la carga.
8. REFERENCIAS
http://fisica2013-2.blogspot.com/2013/12/deformacion-unitaria.html
https://es.scribd.com/doc/90512876/ENSAYO-DE-TRACCION-EN-ACERO
http://www.ingenierocivilinfo.com/2010/10/ensayo-de-traccion-del-acero.html
Página 7 de
FLEXION EN ACERO
(ASTM E8-81)
Hormigón Armado
FLEXION EN ACERO
FLEXION EN ACERO

resistencia a la flexión de probetas de sección rectangular.
La probeta está soportada por dos cuchillas como viga simple y la carga se aplica en su punto medio.
El esfuerzo máximo de la fibra y la deformación máxima se calculan en incrementos de carga. Los
resultados se trazan en un diagrama carga-deformación y el esfuerzo máximo de la fibra es la
resistencia a la flexión.
Analizar el comportamiento de los materiales metálicos al ser sometidos a un esfuerzo de flexión
pura. Además de reconocer y determinar de manera práctica las distintas propiedades mecánicas de
los materiales sometidos a esfuerzos flexión pura y determinar, a través del ensayo experimental, el
módulo de Young o módulo de elasticidad del material ensayado.
3. MATERIALES
Página 2 de
FLEXION EN ACERO
Accesorios.- Accesorios adaptables para ensayos de flexión. (Fig. 2)
(Fig. 2) Accesorios
4. PROCEDIMIENTO
1. Encender la máquina y debemos normalizar la máquina, es decir configurar las unidades,

el tiempo y la velocidad con la que vamos a trabajar y aumentar la carga de aplicación.
2. Medimos la longitud y área transversal de la probeta, calculamos área q inercia de antemano ya
que utilizaremos más adelante. (Fig. 3)
(Fig. 3) Medición de las dimensiones de la probeta
3. Programamos la máquina a 0.5 segundos el aumento de carga y con una velocidad constante de
avance programada de 100 mm/seg.
4. Colocamos la carga uniformemente, esta estará ubicada en el centro de la probeta a una distancia
media de los apoyos
Página 3 de
5. FLEXION EN ACERO
Aumentamos la carga hasta que la probeta se fracture y se debe registrar la carga máxima
indicada por la máquina. (Fig. 5)
(Fig. 5) Fractura de la probeta
5. CÁLCULOS
1) Se calcula el valor del esfuerzo por flexión mediante la ecuación 1:
𝑀
𝜎= Ec. 1
𝑊
𝑀= Momento flector
𝑊= Módulo resistente a la flexión
2) El valor máximo de M esta dado mediante la ecuación 2:

𝑃∗𝐿 Ec. 2
𝑀 = 4
𝑃= Fuerza aplicada
𝐿= Distancia entre apoyos
𝑀= Momento flector
3) El valor del módulo resistente a la flexión mediante la ecuación 3:
2
𝑊 = ∗ 𝐼𝑒𝑐𝑢𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎𝑙 Ec. 3
ℎ
𝑊= Módulo resistente a la flexión
𝐼𝑒𝑐𝑢𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎𝑙= Inercia ecuatorial de la sección transversal de la probeta
4) La inercia ecuatorial se calcula mediante la ecuación 4:
1
𝐼𝑒𝑐𝑢𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎𝑙 = ∗ 𝑏 ∗ ℎ3 Ec. 4
12
Página 4 de
FLEXION EN de
𝑏= Ancho ACERO
la sección transversal de la probeta
Por lo tanto, el esfuerzo por flexión en la fibra más alejada de la probeta es ecuación 5:
6𝑀
𝜎 = 𝑏∗ℎ2 Ec. 5
5) La ecuación diferencial de la elástica para una viga sometida a flexión, en general, se

expresa mediante la ecuación 6:
𝑑2𝑦
𝐸𝐼 = ±𝑀(𝑥) Ec. 6
𝑑𝑥 2
𝐸𝐼= Rigidez a la flexión y deflexión

𝑥= Variable independiente
𝑀(𝑥)= Momento flector, el cual depende de la variable x
±= El signo se elige de acuerdo a la curvatura que presenta la viga en su configuración de
equilibrio.
6) Resolviendo la ecuación diferencial de segundo orden, de acuerdo a las condiciones de borde, se

obtiene la deflexión 𝛿𝑚𝑎𝑥 dada por la ecuación 7:
𝑃∗𝐿3
𝛿𝑚𝑎𝑥 = Ec. 7
48𝐸𝐼
𝛿𝑚𝑎𝑥= Deflexión
𝑃= Fuerza aplicada
7) Se despeja el módulo de elasticidad de la ecuación 7 , y se obtiene la ecuación 8:
𝑃∗𝐿3
𝐸= Ec. 8
48∗𝐼∗𝛿𝑚𝑎𝑥
El informe debe incluir los siguientes
datos:
 Las dimensiones de la probeta

 La resistencia a la que se rompió
 Carga que se le aplico a la probeta
 Módulo de elasticidad calculado del material
 Inercia ecuatorial calculado
Página 5 de
FLEXION EN ACERO
7. REFERENCIAS
https://es.slideshare.net/tiag001/solidos-2-flexion-1
http://aceroymaderaflex.blogspot.com/2015/10/definicion-de-traccion-y-flexo-traccion.html
Página 6 de
TRACCION EN ACERO
(ASTM E8-81)
Hormigón Armado
TRACCION EN ACERO
TRACCION EN ACERO
En el presente documento se describe el procedimiento empleado para la determinación de la tensión

de rotura y módulo de elasticidad al aplicarle tensión uniaxial a una probeta de acero que se coloca
en una máquina de ensayo consistente de dos mordazas una fija y una móvil. Se procede a medir la
carga mientras se aplica el desplazamiento de la mordaza móvil hasta que el acero falle.
Determinar la tensión de rotura del acero y su módulo de elasticidad además de reconocer y
diferenciar los estados zona elástica y zona plástica que presenta el acero.
3. MATERIALES
Página 2 de
TRACCION EN ACERO
 Estructura base.- Adaptable a la máquina de compresión de hormigón para ensayos con muestras
metálicas (Fig. 2)
(Fig. 2) Estructura base
 Accesorios.- Accesorios adaptables para la tracción(Fig. 3)
(Fig. 3) Accesorios
 Medidor de la deformación.-(Fig. 4)
(Fig.4) Deformimetro
Página 3 de
TRACCION EN
 Para la realización del ensayo se deben colocar dos mordazas en una probeta ya trabajada para
luego colocarla en uno de los orificios de los discos centrales de la máquina, luego levantando
un poco el disco medio inferior se acomodan las otras dos mordazas de la probeta de forma
que esta quede sujeta entre los dos discos centrales. (Fig. 5)
(Fig. 5) Mordazas
 Se deben obtener el diámetro de la sección media de la probeta (cm) y la distancia inicial
entre los platos que contienen la muestra. (Fig. 6)
(Fig. 6) Medición del diámetro medio de la probeta
Nota 1.- Para tomar la distancia inicial entre los platos se debe dar una pequeña carga inicial
“despreciable” traccionando ligeramente la muestra de manera que esta quede bien acomodada
antes de iniciar la carga.
Página 4 de
TRACCION EN ACERO
5. PROCEDIMIENTO
1) Colocar el dial de deformaciones para tracción de manera que permita observarlas lecturas
obtenidas al aplicar las cargas de manera controlada hasta que probeta de acero falle. (Fig. 7)
(Fig. 7) Dial de deformación colocado
2) Comenzar a aplicar carga a una velocidad de carga de 5 mm/min. (Fig. 8)
3) Registrar los valores de las deformaciones y las cargas, hasta que la muestra falle. (Fig. 9)
(Fig. 9) Lectura de datos
Página 5 de
TRACCION EN ACERO
6. CÁLCULOS
1) Se calcula la tensión se deben dividir los valores de carga entre el área de la sección de la
muestra (Ec. 1) y se calcula el área mediante la (Ec. 2)
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎
𝑇= 𝐴 (Ec. 1)
𝐴 = 𝜋4 ∗ 𝐷2 (Ec 2)
T= Tensión
Carga= Carga de tensión uniaxial (Kgf)
A= Área de la probeta (cm2)
D= Diámetro central de la probeta
2) Con la tabla 1 llenada con los datos obtenidos podemos graficar la curva de Tensión vs.
Deformación del material, aunque la máquina de compresión que utilizamos puede realizar esa
gráfica. (Fig.10)
Tabla 1
# CARGA(Kgf) TENSIÓN(Kgf/cm2) DEFORMACION(mm)

1
2
3
(Fig.10)Grafica tensión de formación típica del acero
Página 6 de
TRACCION EN ACERO
3) Luego se podrá calcular el módulo de elasticidad según la Ecuación (3):
𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛
𝐸= (Ec. 3)
𝑒
𝐸= Módulo de elasticidad (MPa)

𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛= Tensión del material en el límite de proporcionalidad (MPa)
𝑒= Deformación unitaria hasta el límite de proporcionalidad (m/m)
NOTA 2.- El límite de proporcionalidad es el valor de la tensión por debajo de la cual el

alargamiento es proporcional a la cara aplicada.
4) Se calcula la deformación unitaria mediante la ecuación (4):
𝐿𝑓 −
𝑒= 𝐿𝑜 (Ec. 4)
𝑒= Deformación unitaria 𝐿𝑜
𝐿𝑓= Longitud final del acero
𝐿𝑜= Longitud inicial del acero
El informe debe incluir los siguientes datos:
 Las dimensiones de la probeta

 La resistencia a la que se rompió
 Carga que se le aplico a la probeta
 Módulo de elasticidad calculado del material
8. REFERENCIAS
https://es.scribd.com/doc/90512876/ENSAYO-DE-TRACCION-EN-ACERO
http://www.ingenierocivilinfo.com/2010/10/ensayo-de-traccion-del-acero.html
Página 7 de
MEDIDA DEL RECUBRIMIENTO DE
HORMIGON Y LOCALIZACION DEL
ACERO ESTRUCTURAL (PACHOMETRIA)
Civil
MEDIDA DEL RECUBRIMIENTO DE HORMIGON Y LOCALIZACION DEL ACERO E (PACHOMETRIA)
STRUCTUR
MEDIDA DEL RECUBRIMIENTO DE HORMIGON Y LOCALIZA
El presente documento es una guía de enseñanza elaborada por el Laboratorio de Hormigón Armado de la Es
En el presente documento se describe el procedimiento empleado para la determinación el

posicionamiento, recubrimiento y diámetro del acero de construcción de una estructura de hormigón
armado por medio de un aparato llamado Pachometro.
Determinar el posicionamiento, recubrimiento y diámetro del acero de construcción de una
estructura de hormigón armado, con el cual se pretende determinar la cuantía y distribución del
acero estructural de las estructuras ensayadas.
El recubrimiento actúa como una barrera física entre al armadura y el medio ambiente al que se
encuentra expuesto dicha estructura. Dependiendo de sus características, el acceso de los agentes
agresivos que provocan corrosión se producirá más o menos rápidamente. El tipo de daño esperado
vendrá también influenciado por el espesor de recubrimiento y su relación con el diámetro de la
armadura.
Para los trabajos tanto de inspección como de reparación es necesario conocer exactamente la
localización y principales características de la armadura (Número de barras de acero,
diámetros, espaciamientos, recubrimientos, etc.)
El método más habitual de medida del recubrimiento y la localización de las armaduras es el empleo
de PACHOMETROS. Estos aparatos están basados en las diferentes propiedades electromagnéticas
del acero y del hormigón que las rodea.
Página 2 de
MEDIDA DEL RECUBRIMIENTO DE HORMIGON Y LOCALIZACION DEL ACERO E (PACHOMETRIA)
3. MATERIALES STRUCTUR
 Pachometro.- Consiste en un aparato capaz de detectar elementos metálicos ocultos,

proporcionando sus características y la profundidad a la que se encuentran. (Fig. 1)
(Fig. 1) Equipo de Pachometro

4. MANEJO Y USO DEL PACHOMETRO
4.1. FUNCIONES DE LAS TECLAS
 Para desplazarse para arriba y para abajo en los menús y aumentar los valores alfanuméricos.
(Fig. 2)
(Fig. 2)
 Para acceder/salir de los menús, para eliminar los valores. (Fig. 3)
(Fig. 3)
 Enciende y apaga el instrumento. (Fig. 4)
(Fig. 4)
Página 3 de
MEDIDA DEL RECUBRIMIENTO DE HORMIGON Y LOCALIZACION DEL ACERO E STRUCTUR
(PACHOMETRIA)
 Funciones de la tecla(Fig. 5):
 Para seleccionar un Menú
 Para seleccionar/deseleccionar una función
 Para confirmar los valores integrados
 Para salvar la lectura corriente, si la función rescate está activo
(Fig. 5)
 Las funciones de estas teclas varían según la función en uso y es indicada por los iconos. (Fig. 6)
(Fig. 6)
 El tablero de comando nos servirá para observar y verificar los datos obtenidos de la sonda, así
también nos permite modificar dichos datos al momento de pasar los datos.
4.2. SONDA ESTÁNDAR (Fig.6)
(Fig. 6)Sonda estándar
Página 4 de
MEDIDA DEL RECUBRIMIENTO DE HORMIGON Y LOCALIZACION DEL ACERO STRUCTUR
E
(PACHOMETRIA)
(Fig. 7) Pantalla del Pachometro

5. PROCEDIMIENTO
1. Preparación y dimensionamiento de la superficie de prueba
2. Instalación y preparado del equipo (Pachometro) (Fig. 8)
(Fig. 8) Instalación y preparación del equipo
3. Ejecución de la medición del recubrimiento de hormigón y medición del acero estructural en los
puntos establecidos.
(Fig. 9) Medición del recubrimiento y del acero estructural
Página 5 de
E
(PACHOMETRIA)
Los resultados de la muestra deberán ser entregados en una planilla que contengan los siguientes
datos:
 Diámetros de las barras
 Ubicación en la columna de las barras
 Ubicación en la estructura del elemento a ensayar
 Dimensiones del elemento a ensayar
 Temperatura de realización del ensayo
 Medida del recubrimiento
7. REFERENCIAS
http://www.gisiberica.com/detector%20armaduras/Detector_de_armaduras.htm
https://www.astm.org/DATABASE.CART/HISTORICAL/C876-91R99.htm
http://ingenieriasalva.blogspot.com/2009/04/astm-designacion-c-876-91.html
Página 6 de
E
ENSAYOS DE PACHOMETRIA ASTM-C876

HOSPITAL DEL NIÑO BLOQUE A SOLICITANTE: CONAN LTDA.
Fecha: 23/04/2014 Hr: 10:55:00 a.m. Temperatura: 20˚C
Estructura: Columna2 Planta baja Pch-2 Ubicación: Columna lado tanque de agua
Operador: J.L. Villanueva Revisado por:
VISTA PLANTA ELEVACION
Disposición de estribos
N˚ N˚ N˚ Recubr. mm.
1 22 1 28 1 20 12 17
2 18 2 28 2 20 12 18
3 18 3 27 3 21 12 18
4 22 4 29 4 19,5 12 19
5 19,5 12 18
6 20 12 19
7 19,5 12 23
13 24
H1 45 cm
H2 45 cm
OBSERVACIONES: Pch-2
Página 7 de
‘
ESCLEROMETRIA EN
ROCAS
(ASTM D5873)
Hormigón Armado
ESCLEROMETRIA EN ROCAS
En el presente documento se describe el procedimiento empleado para la determinación del número

de rebote, para la clasificación rápida de la dureza de la roca durante la caracterización del sitio con
fines de ingeniería, diseño y construcción, mapeo geotécnico de grandes aberturas subterráneas en
roca.
El número de dureza de rebote, HR, puede servir en una variedad de aplicaciones de ingeniería que
requieren la caracterización de material de roca. Estas aplicaciones incluyen, por ejemplo, la
predicción de las tasas de penetración de las máquinas de perforación de túneles, la determinación de
la calidad de las rocas para la construcción, el agrupamiento de las muestras de ensayo y la
predicción de la erodibilidad hidráulica de la roca.
Este método de ensayo es de uso limitado en rocas muy blandas o roca muy dura, que se define
como teniendo resistencias de compresión uniaxiales inferiores a aproximadamente 1 MPa o
superiores a 100 MPa.
Este método de ensayo cubre el aparato de ensayo, el muestreo, la preparación de la muestra de

ensayo y los procedimientos de prueba para determinar el número de dureza de rebote del material
de roca utilizando un martillo de acero accionado por muelle, denominado martillo rebote, martillo
de impacto o hormigón Martillo de prueba
Este método de ensayo es más adecuado para materiales de roca con resistencias de
compresión uniaxiales que oscilan entre aproximadamente 1 y 100 MPa. El método de prueba
D7012 proporciona más información sobre la resistencia a la compresión de la roca.
El aparato de ensayo portátil puede utilizarse en el laboratorio o en el campo para proporcionar un

medio de evaluación rápida de la dureza de la roca o para servir como indicador de la dureza de la
roca.
Página 2 de
Las rocas que exhiban textura vesicular pueden estar más allá del alcance de esta prueba. Debe
tenerse cuidado al probar tales rocas y conglomerados ya que los valores de rebote variarán entre
probar una pieza grande de agregado frente a una matriz más blanda del conglomerado.
3. MATERIALES
 Esclerómetro.- Consiste de un martillo de acero cargado con un resorte, que cuando es liberado
golpea un émbolo de acero en contacto con la superficie del concreto. . (Fig. 1)
(Fig. 1) Esclerómetro
 Piedra caliza.- (Fig. 2)
(Fig. 2) Piedra caliza
 El martillo solo se debe utilizar en las superficies de los materiales a ensayar y en el yunque
de prueba.
 En el caso de ensayos in situ, el desarrollo de los ensayos consiste en una preparación de las
zonas elegidas, eliminando la pátina de roca meteorizada. Para alisar la superficie de ensayo
se utiliza una piedra de amolar.
5. CALIBRACION DEL MARTILLO
1. Para calibrar el martillo se utiliza un yunque de prueba (Fig. 3). Se recomienda realizar esta
prueba de funcionamiento cada vez que se utilice el dispositivo. Si no se dispone del yunque de
prueba se recomienda enviarlo al fabricante para su chequeo después de realizar 1000 impactos
o cada 3 meses.
Página 3 de
2. Para la ejecución de la prueba de funcionamiento se deben realizar los siguientes pasos:
 Colocar el yunque de prueba en una superficie dura y lisa.
 Limpiar la superficies de contacto entre el yunque y del vástago de impacto.
 Ejecutar 10 impactos con el martillo y comprobar los resultados comparándolos con
el valor de calibración especificado en el yunque de prueba.
(Fig. 3) Yunque de prueba
 El factor de corrección (FC) se debe aplicar a todas las lecturas obtenidas en los ensayos
y se calcula con la (Ec. 1):
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑦𝑢𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎

𝐹𝐶 = (Ec. 1)
𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 10 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑦𝑢𝑛𝑞𝑢𝑒
De esta manera se tiene en cuenta la perdida de rigidez del muelle del martillo con el paso del
tiempo.
Esta medida del rebote se relaciona se correlaciona con la resistencia mediante el grafico de
Miller que tiene en cuenta la densidad de la roca y la orientación del martillo respecto al plano
de roca ensayado.
6. PROCEDIMIENTO
1. Con la ayuda de la piedra de amolar se lija la superficie que se va a ensayar de modo de alisar la
superficie de la roca. (Fig. 4)
Página 4 de
(Fig. 4)Alisamiento de la superficie
2. Posicionar el martillo perpendicularmente a la superficie de la roca ensayada. (Fig. 5)
(Fig. 5) Posicionamiento del martillo
3. Disparar el vástago o punzón de impacto, empujando el martillo hacia la superficie de ensayo

hasta que el botón salte hacia afuera. (Fig. 6)
(Fig. 6) Disparo del vástago
Página 5 de
4. Pulsar el botón para bloquear el vástago de impacto después de cada impacto. (Fig. 7)
(Fig. 7) Se presiona el botón de bloqueo del vástago

5. A continuación leer y anotar el valor de rebote indicado por el puntero en la escala. (Fig. 8)
(Fig. 8) Se realiza la lectura del valor del rebote
6. Para la realización de ensayos sobre testigos de roca obtenidas en la perforación de sondeos se

utiliza una base especial de acero (Fig.9), de 20 kg de peso para los ensayos con martillo tipo L,
sobre la que se apoya la probeta de roca cilíndrica de diámetro mínimo 54 mm y longitud
superior a 100 mm. Para los ensayos con martillo tipo N, se sugiere un diámetro igual o
superior a 84 mm y que la base tenga un peso de 40 kg.
(Fig. 9) Soporte para testigos de roca
Página 6 de
7. CÁLCULOS
1. La norma ASTM recomienda tomar 10 lecturas y descartar las lecturas que difieran en más de
7 puntos del promedio y después promediar las restantes.
Con el valor medio obtenido y conociendo la densidad de la roca se entra en el gráfico de Miller
(Fig.10), obteniéndose el valor de resistencia a compresión para el material ensayado.
(Fig.10) Gráfico de correlación para el martillo Schmidt entre resistencia a compresión, densidad de la
roca y rebote (Miller 1965)
Página 7 de
2. Con los valores obtenidos se puede clasificar la roca por su resistencia. (Fig.8)
(Fig.8) Clasificación de la resistencia
El informe debe contener la siguiente información para cada área de ensayo:
 Información general:
 Fecha de Ensayo
 Temperatura del aire y hora de ensayo.
 Edad del concreto,
 Identificación de la localización del área de ensayo en la estructura y tamaño del
miembro ensayado.
 Información del concreto.
 Identificación de la mezcla y tipo de agregado grueso usado.
 Resistencia especificada del concreto.
 Descripción del área de ensayo.
 Características superficiales: alisada con llana, formaleteada, enrasada etc.
 Sí aplicable, tipo de material de formaleta empleado en el área de ensayo.
 Sí la superficie fue removida y espesor de la remoción
 Condiciones de humedad de la superficie (seca o húmeda)
 Información del martillo Tipo y No. De serie
 Fecha última de verificación del martillo
 Información sobre el número de rebote
 Orientación del martillo durante el ensayo
 En superficies verticales (muros, columnas vigas peraltadas) indicar la elevación relativa del
área de ensayo.
Página 8 de
 Los números de rebote individuales registrados
 Observaciones relativas a las lecturas descartadas.
 Número de rebote promedio
 Si aplicable, la descripción de condiciones inusuales que pudieran haber afectado las lecturas
de ensayo.
9. REFERENCIAS
ASTM D5873-05. Standard test method for determination of rock haardness by rebound hammers
method
Aydin, A. ISRM Suggested method for determination of the Schmidt rebound hardness: Revised
version, Int J Rock Mech Mining Sci (2009)
ISRM. Part 3. Suggested method for determination of the Schmidt rebound hardness. Ind ISRM
suggested Methods (1981)
Página 9 de
COMPRESIÓN UNIAXIAL
SIMPLE EN ROCA
(ASTM D4543)
Hormigón Armado
COMPRESIÓN UNIAXIAL SIMPLE EN ROCA


resistencia a la compresión de la roca al aplicarle gradualmente una fuerza axial a un cilindro de roca,
hasta que se produce su rotura, los datos obtenidos son: σ1 obtenido del ensayo, σ2, σ3. Con estos
datos se puede obtener σc (resistencia a la compresión simple)
Este ensayo permite determinar en el laboratorio la resistencia uniaxial no confinada de la roca, o

resistencia a la compresión simple, σc. Es un ensayo para la clasificación de la roca por su resistencia.
La relación entre los esfuerzos aplicados en el ensayo es:
𝜎1 ≠ 0; 𝜎2 = 𝜎3 = 0
3. MATERIALES
Página 2 de
COMPRESIÓN UNIAXIAL
Balanza.- Tendrá una SIMPLE ENigual
capacidad ROCAo superior a 25 kg y una precisión mínima de 1 g. (Fig. 2)
(Fig. 2) Balanza
 Regla graduada.- Estará graduada en mm, y tendrá una longitud igual o superior a 400
mm. (Fig. 3)

En este ensayo se deben cumplir las siguientes condiciones:
 Razón Largo/Ancho de la probeta debe ser 2.5 a 3.0
 Extremos deben ser paralelos y pulidos, sin grietas.
 Ancho de muestra debe ser >10 veces el tamaño medio del grano.
5. PROCEDIMIENTO
1. Extracción de probetas cilindricas para ensayo a partir de un bloque de roca. (Fig. 4)
(Fig. 4)Extraccion de probetas cilindricas
Página 3 de
2.COMPRESIÓN UNIAXIALlasSIMPLE
Corte y preparación EN deben
probetas ROCA ser cilindricas, con una relación altura/diametro de 2.5 a 3
El diámetro debe ser 10 veces superior al tamaño del grano mayor de la roca y no inferior a 50
mm. (Fig. 5)
(Fig. 5) Corte y preparación las probetas
3. Si es posible, se dispondrá de 5 testigos por muestra, siempre y cuando los testigos sean
homogéneos. Para testigos con marcadores de anisotropías se deben ensayar tantos
testigos perpendiculares como paralelos. (Fig. 6)
(Fig. 6)Testigos de prueba

4. Dimensionar y pesar. Se medirán dos diámetros en ángulo recto en la parte superior, media e
inferior de la probeta (Fig. 8), con un calibrador o pie de rey y se calcula la media. Igualmente
se toman medidas de la altura del cilindro. Se pesa el testigo. (Fig. 7)
(Fig. 7)Pesaje de la probeta (Fig. 8)Medida de las dimensiones de la probeta
Página 4 de
5.COMPRESIÓN
Se coloca elUNIAXIAL
testigo enSIMPLE ENhidráulica,
la prensa ROCA considerando la anisotropía de la muestra.
La carga se aplica continuamente de forma tal que la rotura se produzca entre los 5 y los 10 min.
La velocidad de carga debe estar comprendida dentro de los límites de 0,5 y 1,0 MPa/s. (Fig. 9)
(Fig. 9)Aplicación de la carga a la muestra
6. Se anotará la forma de rotura y se tomará una fotografía. La carga máxima registrada en

Newtons (o en sus múltiplos) se divide por la sección de la probeta, para obtener la resistencia a
compresión uniaxial de la misma, expresada en MPa. (Fig. 10)
(Fig. 10)Rotura de la probeta
Página 5 de
6. CÁLCULOS
Resistencia a Compresión
1) Calcule la sección de ensayo según las fórmulas siguientes:

- Probetas cilíndricas
𝜋
𝐴= ∗ (𝑑)2
4
𝐴=Área de la probeta
𝑑= Diámetro promedio de la probeta
2) Calcule la resistencia a la compresión, como la tensión de rotura, según la fórmula siguiente:
𝑃
𝑓=
𝑆
𝑓= Tension de rotura (MPa)

𝑃= Carga máxima aplicada por la máquina de ensayo (N)
𝑆= Seccion de ensayo, medida a partir de la dimensión básica real, (mm2)
3) Exprese los resultados en MPa con una aproximación igual a 0,1 MPa.
Nota : Si la prensa de ensayo entrega resultados en kgf, se debe considerar la

El informe debe tener los siguientes datos:
a) Nombre del Contrato y Contratista.
b) Fecha y edad en el momento del ensayo.
c) Densidad aparente (kg/m³).
d) Tipo de probeta y dimensión básica.
e) Defectos exteriores en la probeta
f) Carga de rotura de la probeta (N).
g) Resistencia a compresión, (MPa).
h) Tamaño medio del grano de la roca
i) Cualquier otra información específica del ensayo, útil para su mejor interpretación.
Página 6 de
8. REFERENCIAS
https://es.slideshare.net/Evargs1992/ensayos-en-mecnica-de-rocas
file:///C:/Users/hp/Downloads/Lab_1_Ensayos_carga_puntual_uniaxial_y_triaxial%20(1).pdf
http://www.ugr.es/~agcasco/personal/restauracion/teoria/TEMA05.htm
Página 7 de
DETERMINACIÓN DEL PESO
ESPECÍFICO DE ROCAS
(ASTM 12-70)
Hormigón Armado
DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO DE ROCAS
DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO DE

ROCAS

gravedad especifica de la roca, como la relación en peso entre una determinado bloque de roca y el
peso de un volumen igual de agua; considerando como volumen de la roca como la suma de los
volúmenes de la parte sólida y poros.
Para realizar este ensayo hay que acudir a una muestra de un tamaño suficiente para que incluya a
un gran número de partículas constituyentes, pero suficientemente pequeño para excluir las
discontinuidades estructurales mayores, de forma que las propiedades de la muestra sean
homogéneas.
Determinar el peso específico aparente y el peso específico real de los bloques de roca a ensayarse
3. MATERIALES
 Estufa.- Estufa de secado temperatura máx. 232 °C. (Fig. 1)
(Fig. 1) Estufa de secado
Página 2 de
 Balanza Hidrostática.- Consta de un bastidor de densidad relativa y una balanza electrónica. (2)
(Fig.2) Balanza hidrostática
 Cestillo.- Cesto de densidad 20x20 cm (Fig. 3)
(Fig. 3) Cestillo
 Recipientes.(Fig.4)
(Fig.4) Recipientes
Página 3 de
Calibre. También llamado pie de rey(Fig.5)
(Fig.5) Calibre
 Obtención de los testigos de rocas, se realiza con maquinaria especial las cuales están
equipadas mediante coronas de diamantes. Este tipo de equipo, permite la obtención de testigos
de diámetros que oscilan en un variado rango de diámetros. (Fig.6)
(Fig. 6)Extraccion de probetas
 En la siguiente etapa, los testigos son cortados en sus extremos mediante sierras especiales para
roca las cuales están diamantadas. (Fig.7)
(Fig. 7) Corte y preparación las probetas
Página 4 de
 Luego sus extremos son pulidos con una maquina esmeril, tratando lo posible de que las bases
sean lo más paralelas posibles entre sí, para los posteriores ensayos destructivos, y de que estas
no contengan asperezas. El pulido de las bases se las realiza usando el compuesto carburo de
silicio, malla 320 y 240 más agua logrando el paralelismo necesario.
5. PROCEDIMIENTO
1. Con la ayuda de un calibre medimos las dimensiones de las probetas. (Fig.8)
(Fig.8) Medición de las probetas
2. Se mide el peso de la muestra mineral (roca) en el aire, desecada previamente en una estufa para
asegurar que no haya humedad. (m1). (Fig.9)
(Fig.9) Peso de la muestra seca
3. Se sumerge las muestras en agua durante 24 horas. (Fig.10)
(Fig.10)Sumersión de las probetas en agua
Página 5 de
4. Después del periodo de inmersión en agua se secan las partículas rodándolas sobre un trapo
absorbente y se mide el peso de la muestra empapada en agua en el aire. (m2) (Fig.11)
(Fig.11) Pesaje de la muestra saturada
5. Se mide el peso de la muestra hundiéndola en agua a través de al balanza hidrostática. (m3)

(Fig.12)
(Fig.12) Pesaje de la muestra sumergida
6. CÁLCULOS
1) La diferencia de peso entre la muestra en el aire y la muestra en agua da el volumen de agua

reemplazada por la muestra
2) Se calcula el peso específico como cociente entre el peso de la muestra y su volumen. (Ec. 1):
m1
γreal = Ec. 1
m1 − m3
m1
γapar = Ec. 2
m2 − m3
Página 6 de
Dónde:
γreal = Densidad real de la roca
γapar = Densidad aparente de la roca
m1 = Peso seco de la roca en el aire
m2 = Peso empapado de la roca en el aire
m3 = Peso empapado de la roca en el agua

b) Identificación y procedencia de la muestra.
c) Fecha de muestreo.
e) Fecha de ensayo.
f) Cualquier otra información específica relativa al ensayo o a la roca analizada
g) Referencia a este método.
8. REFERENCIAS
file:///C:/Users/hp/Downloads/PAUTA_INFORME_LABORATORIO.pdf
http://blog.espol.edu.ec/dannpetroche/files/2013/06/Propiedades-de-las-rocas.pdf
Página 7 de
ENSAYO DE CORTE EN
MADERAS
(ASTM D143)
Hormigón Armado
ENSAYO DE CORTE EN MADERAS


resistencia a corte de la madera y realizar la comparación con otros métodos propuestos. El método,
usa una probeta prismática rectangular con una muesca para evitar su rotación, que es causada por la
asimetría en la aplicación de la fuerza que promueve el corte.
Determinar la resistencia al corte de la madera de laurel.
Comparar la resistencia al corte de la madera con las demás propiedades mecánicas de ésta
Cuando una fuerza actúa tangencialmente sobre una sección transversal, ésta tiende acortar al
elemento en dos partes y por lo tanto produce un esfuerzo cortante. En el laboratorio se han realizado
ensayos para determinar las características y propiedades mecánicas de mayor interés de la madera,
como son la resistencia a compresión, a la tracción, a la flexión y por último en el presente ensayo se
determinará la resistencia al corte. En los ensayos de compresión y tracción se demostró que la
madera tenía un mejor comportamiento, es decir, una mayor resistencia cuando se la sometía a
esfuerzos de compresión y tracción paralelos a sus fibras. Sin embargo, en el caso de las
solicitaciones a esfuerzos cortantes, la resistencia a éste esfuerzo es mayor cuando la fuerza cortante
actúa en forma perpendicular a las fibras.
La lignina es una sustancia presente en las paredes celulares de los árboles y que actúa como
cementante de las células fibrosas de éstos. La lignina se concentra y proporciona rigidez a la pared
Página 2 de
celular del tronco de un árbol, por lo tanto es esta sustancia la que se opone cuando la madera es
sometida a una solicitación de corte.
Cuando se analiza el comportamiento de una muestra de madera sometida a corte, la densidad de

ésta ya no es un factor de mucha influencia como lo era en la resistencia a la compresión, tracción y
flexión. Ensayos realizados en laboratorio han demostrado que la madera presenta un esfuerzo de
corte paralelo a las fibras entre 25 a 200 kg/cm2 y como se dijo anteriormente el esfuerzo de corte
perpendicular a las fibras es mayor, siendo éste de 3 a 4 veces mayor que el esfuerzo de corte
paralelo a las fibras
3. MATERIALES

Página 3 de
 Balanzas.- De capacidad conveniente y con aproximación de 0. 1 g (Fig. 3)

 La muestra debe medir 50*50*65 mm para de esta manera producir una falla en una superficie
de 50*50mm. (Fig. 4)
 No deben presentar fallas ni defectos
 La probeta debe tener su eje longitudinal paralelo a la dirección de la fibra con dos caras
opuestas paralelas a los anillos decrecimiento.
(Fig. 4) Muestra de madera
5. PROCEDIMIENTO
1) Se coloca el espécimen en la máquina de ensayo. (Fig. 5)
(Fig. 5) Muestra en la máquina de ensayo
Página 4 de
2) Se aplica la carga a una velocidad de 0.6 mm/ minuto hasta su rotura. (Fig. 6)
(Fig. 6) Aplicación de la carga y rotura de la probeta
3) Con un pedazo de la probeta se calcula el contenido de humedad de la madera.
6. CÁLCULOS
1) Se calcula el esfuerzo máximo de corte mediante la (Ec 1):
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 =
𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 Ec. 1
Los resultados de la muestra deberán ser entregados en una planilla donde contengan datos como las
dimensiones de las probetas, la sección de corte, el esfuerzo máximo de corte y el contenido de
humedad de la madera.
8. REFERENCIAS
http://www.academia.edu/8969821/Ensayo_de_corte_en_madera
http://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-50732014000100003
https://es.scribd.com/document/347850497/Corte-en-Madera
Página 5 de
CLIVAJE EN MADERAS
(ASTM D143)
Hormigón Armado
CLIVAJE EN MADERAS
CLIVAJE EN MADERAS
La palabra clivaje también conocida como “hendibilidad”.
Es la resistencia que presenta la madera a rajarse al introducirle un clavo, es decir, la resistencia de

las fibras a separarse en sentido longitudinal. En general las maderas húmedas aceptan mejor el
clavado que las secas, y las blandas que las duras. El clivaje es la resistencia que ofrece la madera al
rajamiento. Puede ser tangencial y radial, dependiendo de la ubicación delos anillos de crecimiento
Proporcionar los conocimientos esenciales del comportamiento de la madera en referencia a

rajaduras que se puedan presentar en el supuesto caso de que sus fibras se separen.
Determinar la resistencia a la hendibilidad de la madera en sus distintas variedades.
Comparar los resultados y determinar cuál es el más adecuado en la elaboración de una viga
Determinar la resistencia a la hendibilidad de la madera.
Podemos encontrar hendibilidad de dos tipos:
Clivaje tangencial.- El plano de falla es tangente a los anillos de crecimiento. (Fig. 1)
(Fig. 1) Clivaje tangencial a la madera
Página 2 de
CLIVAJE EN MADERAS
Clivaje radial.- Es aquel en que el plano de falla es normal a los anillos de crecimiento. (Fig. 2)
(Fig. 2) Clivaje radial a la madera

3. MATERIALES
 Balanzas.- De capacidad conveniente y con aproximación de 0. 1 g (Fig. 2)
Página 3 de
CLIVAJE EN MADERAS
 Las probetas que se van a utilizar deben tener las dimensiones especificadas en la (Fig. 4)
(Fig. 4) Dimensiones de las probetas
5. PROCEDIMIENTO
1) Se prepara las probetas ya establecidas por norma.
2) Se coloca la madera en el equipo y se ajusta donde el equipo tiene una escala milimetrada para
la lectura de la carga al aplicarse.
(Fig. 5) Colocado de la probeta en la máquina
3) Se produce una fuerza que trata de separar las fibras de la madera. (Fig. 6)
(Fig. 6) Separación de la probeta por la fuerza aplicada
Página 4 de
CLIVAJE EN MADERAS
4) En este ensayo la carga actúa paralelamente a las fibras de la madera

5) Una vez terminado el ensayo se utiliza un pedazo de madera para determinar su humedad
del tipo de la madera, el contenido de humedad, dimensiones de las probetas y la carga de falla.
7. REFERENCIAS
https://es.scribd.com/document/97751213/ensayo-de-materiales
http://www.corma.cl/_file/material/unidad_1-maderaviviendas-en-madera-biblioteca.pdf
Página 5 de
FLEXIÓN EN MADERAS
(ASTM D143)
Hormigón Armado
FLEXIÓN EN MADERAS
FLEXIÓN EN MADERAS
El ensayo de flexión estática consiste en aplicar una carga sujeta por 3 o 4 puntos y determinar la
deformación o flecha (f), del eje de la probeta que se produce en el centro. Se mide con fleximetros
que aprecian hasta un 0.001 mm.
Con el ensayo de flexión estática se pueden deducir propiedades como la medida de la máxima
capacidad que tiene una probeta para soportar una carga gradual aplicada en un periodo corto de
tiempo (módulo de rotura), y por lo tanto ya haber cuantificado la resistencia a la deflexión de la
misma (módulo de elasticidad).
3. MATERIALES
Página 2 de
FLEXIÓN EN MADERAS
 Balanza.- Tendrá una capacidad igual o superior a 25 kg y una precisión mínima de 1 g. (Fig. 2)
(Fig. 2) Balanza
 Accesorio adaptable.- Para ensayos de flexión de muestras de madera. (Fig. 3)
(Fig. 3) Accesorio para flexión
 Reloj comparador.- Que nos indique el valor de la carga aplicada. (Fig. 4)
(Fig. 4) Reloj comparador
Página 3 de
FLEXIÓN EN MADERAS
 El número de probetas a ensayar está en función de las desviaciones típicas, el intervalo de
confianza que se considere y del coeficiente de variación que se establece en cada caso. Por
regla general una muestra de cinco probetas suele ser suficiente.
 Para obtener las probetas necesarias para llevar a cabo el ensayo se cogerán tablones, de
la madera que se pretende evaluar, cortados de manera que éstos contengan el corazón
del
tronco. Si el diámetro del tronco es superior a 180 mm, se obtendrá un solo tablón o, si éste es
inferior, serán dos en forma de cruz. (Fig. 5)
(Fig. 5)Forma de obtener los tablones de madera del tronco
 Una vez obtenidos los tablones, se extrae el corazón y se dejan secar hasta llegar a obtener
la humedad de equilibrio.
 Se cortan las probetas que tendrán forma de prisma recto cuadrangular, de sección recta de
20 mm de canto y 300 mm de altura (paralela a la dirección longitudinal de les fibras).
 Una vez preparadas las probetas, se dispondrán en un ambiente de 20 ºC de temperatura y
65±3 % de humedad relativa hasta alcanzar la humedad de equilibrio.
5. PROCEDIMIENTO
1. Se miden las dimensiones de la probeta (Fig. 6) y seguidamente se coloca la prensa de
ensayo, con su cara radial hacia arriba, sobre dos soportes cilíndricos paralelos, de 15 mm de
radio y separados 240 mm. (Fig. 7)
(Fig. 6) Medida de las dimensiones de la madera

Página 4 de
FLEXIÓN EN
(Fig. 7)
2. Se aproxima la pieza hasta estar en contacto con la probeta y entonces apoyamos el reloj
comparador sobre a cara plana del elemento móvil de manera que pudiésemos determinar el
valor de flecha máxima (deformación) cuando apliquemos la carga flexiva. (Fig. 8)
(Fig. 8) Reloj comparador
3. La carga se aplica mediante otro cilindro de 15 mm de diámetro centrado entre los soportes y
a una velocidad constante de 5 mm/min hasta la rotura de la probeta. (Fig. 9)
(Fig. 9) Aplicación de la carga y rotura de la probeta
Página 5 de
FLEXIÓN EN MADERAS
4. Con una fracción de la probeta rota se determina la humedad de la muestra. Ésta se puede
determinar según el método por desecación al estar anhídrido o mediante un higrómetro de
resistencia.
5. El método para desecación se realiza en estufa, previa pesada de la muestra. La temperatura de
secado es de 103±2 ºC y el tiempo de desecación será el necesario para obtener el pero
constante. El % de humedad se calculará a partir de la diferencia entre el peso inicial y el final.
(Fig. 10)

6. El higrómetro de resistencia es un instrumento que nos permite determinar el contenido de
humedad de una muestra por lectura directa, en definitiva, consiste en una fuente de
energía eléctrica con electrodos de aplicación a la madera y un medidor de resistencia
graduado en porcentajes de humedad. (Fig. 11)
(Fig. 11)Lectura de la humedad de la madera mediante el higrometro
6. CÁLCULOS
1) Calcular el módulo de rotura (Ec. 1):
𝜎𝑚𝑟 3∗𝐹∗𝐿 Ec. 1

= 2∗𝑏∗ℎ2
𝐹= Fuerza de rotura de la viga
Página 6 de
𝐿= Longitud entre los apoyos inferiores de la viga
Página 7 de
FLEXIÓN EN MADERAS
𝑏= Base de la viga
ℎ= Altura de la viga
2) Calcular del módulo de elasticidad (Ec. 2):
𝐹∗𝐿3
𝐸 = 48∗𝐼∗𝑓 Ec. 2
𝐹= Fuerza de rotura de la viga
𝐿= Longitud entre los apoyos inferiores de la viga
𝐼= Inercia de la sección transversal de la viga
𝑓= Flecha máxima de la viga de madera
3) Calcular la inercia de la sección transversal de la viga(Ec. 3):
𝑏∗ℎ3
𝐼= 12 Ec. 3
de procedencia de la muestra (e.g. Identificación, Tipo, Procedencia, Profundidad etc.), las masas
retenidas determinadas en laboratorio (i.e. %ret), los porcentajes de material fino calculados en
gabinete (i.e. %pasa), la gráfica semilogaritmica entre el porcentaje que pasa y el tamaño de
partícula y los coeficientes Cu y Cc, siempre y cuando sean aplicables. La planilla presentada a
continuación fue realizada en el Laboratorio de Suelos de la Escuela Militar de Ingeniería
Cochabamba.
8. REFERENCIAS
http://www.construmatica.com/construpedia/AP-
_014._Madera._Resistencia_a_la_Flexi%C3%B3n_Est%C3%A1tica
https://es.scribd.com/doc/316667828/Ensayo-de-Flexion-Para-Madera
https://prezi.com/4oce-njg-csu/flexion-en-madera/
Página 8 de
DETERMINACION DE LA
GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL

AGREGADO FINO (ASTM C128)
Hormigón Armado
DETERMINACION DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGREGADO FINO
DETERMINACION DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA

DEL AGREGADO FINO

gravedad especifica del agregado fino (arena),como la relación en peso entre una
determinada cantidad de árido seco y el peso de un volumen igual de agua; considerando
como volumen de los áridos a la suma de los volúmenes de la parte sólida y poros.
Mediante este método se pretende determinar (después de 24 horas de inmersión del

agregado en agua), la gravedad específica corriente (GE), la gravedad especifica saturada
superficialmente seca (GEsss), la gravedad especifica aparente (GEa).
3. MATERIALES

Página 2 de
 Balanzas.- De capacidad conveniente de 0. 1 g, para muestras de más de 200 g de masa. (Fig. 2)
(Fig. 2)Balanza de 0.1 gr
 Frasco volumétrico.- Matraz aforado de cuello largo de 500 cm3 de capacidad (Fig. 3).
(Fig. 3)Frasco volumétrico
 Molde cónico de metal.- De 40± 3 mm de diámetro en la parte superior, 90 ± 3 mm en la parte

inferior con 75± 3 mm de altura (Fig. 4).
(Fig.4) Molde cónico de metal
 Pisón metálico.- De 340 ±15 gramos de peso y que tenga una sección circular de 25± 3 mm de
diámetro. (Fig. 5).
(Fig. 5) Pisón metálico
Página 3 de
Recipiente.- Con agua. (Fig. 6)
(Fig. 6) Recipiente
 Tome una muestra representativa de arena a usar.(Fig.7)
(Fig.7)Muestra de arena
 Se toman aproximadamente 3 kilogramos del agregado fino que se va ensayar y se coloca en

un recipiente o depósito adecuado cubriéndola con agua y dejándola reposar por 24 ± 4
horas.
 Después de estar 24 ± 4 horas en el agua, la muestra se dispone sobre una superficie plana,
expuesta a una suave corriente de aire caliente, revolviéndolo frecuentemente, para conseguir
que seque uniformemente. Esta operación continuará hasta que el árido fluya libremente sin
adherirse entre sí las partículas. (Fig.8)
(Fig.8) Muestra esparcida puesta para secar
Página 4 de
 Coloque él agregado fino suelto en el molde cónico, aplíquele 25 golpes con el pisón sobre la
superficie, levantando el molde verticalmente, si existe presencia de humedad superficial, el
cono de árido fino conservará su forma. Se seguirá secando con mezclados constantes y
haciendo la prueba nuevamente a intervalos regulares, hasta que el cono del árido fino se
desmorone al levantar el cono. (Fig.9)
(Fig.9)Verificación del estado saturado superficialmente seco de la arena
 Esto indicara que el árido fino ha llegado a la condición de saturado sin humedad
superficial (SSS)
5. PROCEDIMIENTO
1) Pese 3 muestras de 500 gramos de arena en la condición de saturada y superficialmente seca
(B). (Fig.10)
(Fig.10) 500 gr de arena saturada superficialmente seca
2) Determine el peso del frasco seco y limpio (C) (Fig.11)
Página 5 de
(Fig.11)Peso del frasco seco
3) Determine el peso del frasco más agua (F) (Fig.12)
(Fig.12)Frasco más agua
4) Coloque 500 gramos de arena en la condición de SSS en el frasco volumétrico y llénelo de

agua hasta cercana a la marca de aforo, dejándolo reposar por cinco minutos. (Fig.13)
(Fig.13)Colocado de la arena en el frasco con agua
Página 6 de
5) Elimine el aire atrapado de la muestra, agitando y revolviendo el frasco volumétrico con una
vara, realizar esta operación de 5 a 10 minutos. (Fig.13)
(Fig.14)Eliminación del aire de la muestra
6) Después de eliminar el aire atrapado, agréguele agua hasta la marca de aforo. (Fig.15) (Fig.16)
Determine el peso de frasco más peso de arena y el agua añadida para completar la capacidad
del frasco (X). (Fig.17)
(Fig.15) (Fig.16) Llenado del frasco con agua
(Fig.17)Pesado del frasco más muestra más agua
Página 7 de
7) Realizar la misma operación con la segunda muestra de 500 gr.
8) La tercera muestra de 500 gr de arena se la coloca en el horno a temperatura de 110 ± 5 °C por

un periodo de 24 horas. En este tiempo se considera que el árido pierde toda el agua, inclusive la
que se encuentra en los poros permeables. (Fig.18)
(Fig.18)Secado de la muestra de 500 gr
9) Transcurrido este tiempo, retire la muestra del horno, refresque la muestra a temperatura
ambiente y determine su peso seco (A). (Fig.19)
(Fig.19)Pesaje de la muestra seca
6. CÁLCULOS
1) Determine la gravedad especifica (GE) con la ecuación 1:

𝐴
𝐺𝐸 = (Ec. 1)
𝐹−𝑋+𝐵
Página 8 de 11
Dónde:
A=Peso de la muestra seca
B=Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca
C= Peso del frasco limpio y seco
X= Peso del frasco + material + agua
F= Peso del frasco + agua
2) Determine la gravedad especifica en condición de saturado superficialmente seca (GEsss) con la

ecuación 2:
𝐵
𝐺𝐸𝑠𝑠𝑠 = (Ec. 2)
𝐵−𝑋+𝐹
3) Determine la Gravedad especifica aparente (Gea) con la ecuación 3:

𝐴
𝐺𝐸𝑎 = (Ec. 3)
𝐴−𝑋+𝐹
4) Determine el porcentaje de absorción del agregado fino con la ecuación 4:
(500−𝐴)
%𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100 (Ec. 4)
𝐴
5) Se realiza un promedio de los resultados de las 2 muestras.
1) Nombre del contrato y contratista.

2) Identificación y procedencia de la muestra.
3) Fecha de muestreo.
4) Resultado del ensayo.
5) Fecha de ensayo.
6) Cualquier otra información específica relativa al ensayo o al árido analizado.
7) Referencia a este método.
Página 9 de 11
8. REFERENCIAS
Densidad%20gravedad%20e specifica%20y%20absorcion%20de%20agregados%20finos.pdf
http://civilgeeks.com/2011/04/10/densidad-densidad-relativa-gravedad-especifica-y-absorcion-del-
agregado-fino-resumen-astm-c-128/
Página 10 de
PLANILLA TÉCNICA
FORMATO PARA LA DETERMINACION DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LA

ARENA
Proyecto:
Agregado: Procedencia:
Ensaye No. 1 2
Peso de la muestra seca (gr)
Peso de la arena en condición SSS (gr)
Peso del frasco limpio y seco (gr)
Peso del frasco + agua
Peso del frasco + agua + material
Gravedad Especifica de la arena
Gravedad Especifica promedio
Porcentaje de absorción
Porcentaje de absorción promedio
Página 11 de
DENSIDAD REAL NETA Y
ABSORCIÓN DE AGUA EN
ARIDOS GRUESOS
(ASTM C127)
Hormigón Armado
DENSIDAD REAL NETA Y ABSORCIÓN DE AGUA EN ARIDOS GRUESOS
DENSIDAD REAL NETA Y ABSORCIÓN DE AGUA

EN ARIDOS GRUESOS
gravedad especifica del agregado grueso (grava), como la relación en peso entre una
determinada cantidad de árido seco y el peso de un volumen igual de agua; considerando
como volumen de los áridos a la suma de los volúmenes de la parte sólida y poros.
Mediante este método se pretende determinar (después de 24 horas de inmersión del
agregado en agua), la gravedad específica corriente (GE), la gravedad especifica saturada
superficialmente seca (GEsss), la gravedad especifica aparente (GEa) del agregado grueso
(grava).
3. MATERIALES
 Estufa.- Estufa de secado temperatura máx. 232 °C. (Fig. 1)
(Fig. 1) Estufa de secado
Página 2 de
DENSIDAD REAL NETA Y ABSORCIÓN DE AGUA EN ARIDOS
 Balanza Hidrostática.- Consta de un bastidor de densidad relativa y una balanza electrónica.

(Fig.2)
(Fig. 2) Balanza hidrostática
 Cestillo.- Cesto de densidad.(Fig. 3)
(Fig. 3) Cestillo
 Paños absorbentes. (Fig. 3).
(Fig. 3)Paños
Página 3 de
1) De la muestra que va a someterse a ensayo deben seleccionarse, después de cuarteada,
aproximadamente 5.0 kg de agregado grueso, descartando todo material que pase el tamiz No.
4. (Fig. 4)
(Fig. 4)Tamizado de la muestra a través del tamiz #4
2) Después de seleccionar la muestra se lava, con el objetivo de remover el polvo y las

impurezas de la superficie de las partículas. (Fig. 5)
(Fig. 5)Lavado de la muestra
3) Una vez lavada se sumergirán en agua por un periodo de 24 horas, para que todos los poros
permeables se saturen de agua. (Fig. 6)
(Fig. 6)Inmersión de la muestra en agua
Página 4 de
5. PROCEDIMIENTO
1) Después de haber transcurrido las 24 horas de estar la muestra sumergida en agua, esta se
retira del recipiente y con un paño grande y absorbente, se secan las partículas hasta que la
película visible de agua se elimine (Es decir que este en la condición de saturada
superficialmente seca).
(Fig. 7)Secado de las partículas de grava
2) Pese aproximadamente 2000 gramos de la muestra saturada, superficialmente seca y anote su

peso (B). (Fig. 8)
(Fig. 8)Pesaje de los 2 kg de grava
3) Determine el peso de la cesta sumergida (E). (Fig. 9)
(Fig. 9) Pesaje de la muestra sumergida
Página 5 de
4) Coloque la muestra en la cesta y determine el peso de la cesta más la muestra sumergida (D).
(Fig. 10)
(Fig. 10)Pesaje de la muestra sumergida
5) Retire la muestra de la cesta y deposítela en un recipiente, seguidamente introdúzcala al horno

por un periodo de 24 horas a una temperatura de 110±5 °C. (Fig. 11)
(Fig. 11)Desecación de la muestra
6) Transcurridas las 24 horas, se retira la muestra del horno y se deja enfriar hasta alcanzar la
temperatura ambiente, una vez alcanzada se determina el peso de la grava seca. (Fig. 12)
(Fig. 12)Pesaje de la grava seca
Página 6 de
6. CÁLCULOS
1) Determine la gravedad especifica con la ecuación

1:
𝐴
𝐺𝐸 = (Ec. 1)
𝐵−𝐶
𝐶 = 𝐷−𝐸
Dónde:
A= Peso de la muestra seca
B= Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca
C= Peso de la muestra sumergida
D= Peso de la cesta más muestra sumergida
E= Peso de la cesta sumergida
2) Determine la gravedad específica en condición de saturado superficialmente seca GEsss con la

ecuación 2.
𝐵
𝐺𝐸𝑠𝑠𝑠 = (Ec. 2)
𝐵−𝐶
3) Calcule la Gravedad específica aparente GEa con la ecuación 3.

𝐴
𝐺𝐸𝑎 = (𝐴−𝐶) (Ec. 3)
Nota: Algunos usuarios de este método de ensaye, pueden desear expresar los resultados en términos
de densidad. La densidad puede ser determinada multiplicando la gravedad específica por la
densidad del agua. Siendo su valor a la temperatura de 4°C 1000 Kg/m³ o 1.0 g/cm³ (62.43 lb/ft³)
4) Determine el porcentaje de absorción del agregado fino con la ecuación 4.

(𝐵−𝐴)
%𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100 (Ec. 4)
𝐴
Página 7 de
1) Nombre del contrato y contratista.

2) Identificación y procedencia de la muestra.
3) Fecha de muestreo.
4) Resultado del ensayo.
5) Fecha de ensayo.
6) Cualquier otra información específica relativa al ensayo o al árido analizado.
7) Referencia a este método.
8. REFERENCIAS
Densidad%20gravedad%20e specifica%20y%20absorcion%20de%20agregados%20finos.pdf
http://civilgeeks.com/2011/04/10/densidad-densidad-relativa-gravedad-especifica-y-absorcion-del-
agregado-fino-resumen-astm-c-128/
https://www.astm.org/DATABASE.CART/HISTORICAL/C127-04-SP.htm
Densidad%20gravedad%20e specifica%20y%20absorcion%20de%20agregado%20grueso.pdf
Página 8 de
DENSIDAD REAL NETA Y ABSORCIÓN DE AGUA EN ARIDOS
PLANILLA TÉCNICA
FORMATO PARA LA DETERMINACION DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LA

GRAVA
Proyecto:
Agregado: Procedencia:
Ensaye No. 1 2
Peso de la cesta sumergida (gr)
Peso de la grava en condición SSS (gr)
Peso de la grava y la cesta sumergida (gr)
Peso seco de la grava (gr)
Gravedad Especifica de la grava
Gravedad Especifica promedio
Porcentaje de absorción
Porcentaje de absorción promedio
Página 9 de
DENSIDAD APARENTE DE
LOS ÁRIDOS
(ASTM E30 ASTM C29)
Hormigón Armado
DENSIDAD APARENTE DE LOS ÁRIDOS

El presente documento es una guía de enseñanza elaborada por el Laboratorio de Hormigón Armad
densidad aparente de los áridos, mediante la compactación por apisonado, percusión o por simple
vaciado.
Este método establece los procedimientos para determinar la densidad aparente de los áridos. Es
aplicable a los áridos que se emplean en la elaboración de morteros, hormigones, tratamientos
superficiales y mezclas asfálticas.
3. MATERIALES
 Balanza.- De capacidad conveniente y con aproximación de 0. 1 g (Fig. 2)
(Fig. 2) Balanza
Página 2 de
 DENSIDAD APARENTE
Varilla pisón.- Barra DE LOS ÁRIDOS
cilíndrica de acero liso de 16 mm de diámetro y 600 mm de longitud, con
sus extremos terminados en semiesferas de 16 mm de diámetro. (Fig. 3)
(Fig. 3) Varilla pisón
 Moldes.- Metálicas, impermeables y provistas de dos asas. Su forma interior debe ser un
cilindro recto abierto por una de sus caras planas y rectificado para asegurar sus
dimensiones. (Fig. 4).
(Fig. 4) Moldes
Las dimensiones son las que se indican en la (Tabla 1) y podrán emplearse para áridos de
tamaño máximo nominal igual o inferior a los señalados en la primera columna.
TABLA 1 DIMENSIONES DE LOS MOLDES
Basado en tamices de abertura cuadrada en base al Método ASTM C136.
Página 3 de
Herramientas.- Palas, brochas (Fig. 5)
(Fig. 5) Herramientas
 El tamaño de la muestra será un volumen de áridos aproximadamente igual al doble de

la capacidad volumétrica del molde correspondiente.
 Pueden emplearse áridos provenientes del ensayo de tamizado, debidamente homogeneizados.
 Seque la muestra de ensayo hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5° C y
homogenícela cuidadosamente, asegurando la incorporación de todas las partículas más finas
que la componen.
5. PROCEDIMIENTO
1) Determinación de la capacidad volumétrica del molde. Determine el volumen del molde con una
precisión de 0,1%, tarando el molde (Fig. 6) y luego agregándole agua para pesar la masa de agua
que llena el molde (Fig. 7) y dividiendo esta masa por la densidad del agua a la temperatura en que
se encuentra.
(Fig. 6) Molde tarado
(Fig. 7) Pesado del molde lleno de agua
Página 4 de
2) Se DENSIDAD
procede a APARENTE DE LOS ÁRIDOS
la determinación de la densidad aparente compactada, se puede realizar de
diferentes formas:
2.1. Procedimiento por apisonado

Se aplica a áridos de tamaño nominal igual o menor que 50mm (2”).
a. Llene el molde en tres capas de espesores aproximadamente iguales, teniendo la última

capa un exceso de áridos por sobre el borde del molde. (Fig. 8)
(Fig. 8)Llenado del molde por capas
b. Empareje cada capa y compacte mediante 25 golpes de pisón uniformemente

repartidos. (Fig.9)
(Fig. 9) Compactación por apisonado
c. Apisone la capa inferior en todo su espesor evitando dañar el fondo del molde.
d. Apisone las capas superiores haciendo penetrar el pisón en la capa inmediatamente inferior.
e. Elimine el exceso de áridos empleando la varilla pisón como regla de enrase, sin
presionar. (Fig. 10)
Página 5 de
(Fig. 10) Enrase del molde con la varilla

f. Determine y registre la masa (kg/m3) de áridos compactado que llena el molde,
aproximando al 0,1 %.(Fig. 11)
(Fig. 11) Pesado del molde compactado
Nota 1: En los áridos gruesos se considera que las pequeñas salientes de algunas partículas se
compensan con los huecos que quedan hacia el interior en relación al plano del borde de la
medida, por lo tanto evite rellenar dichos huecos agregando partículas menores.
2.2. Procedimiento por percusión

Se aplica a los áridos de tamaño máximo nominal o superior que 50mm (2”) e igual o inferior
que 100mm (4”).
a. Llene la medida en tres capas de espesores aproximadamente iguales, teniendo la última

capa un exceso de áridos por sobre el borde del molde. (Fig. 12)
(Fig. 12)Llenado del molde por capas
Página 6 de
DENSIDAD APARENTE
b. Compacte DE LOS
cada capa ÁRIDOSel molde alternativamente por sus asas opuestas, a una
levantando
altura aproximada de 5 cm. y dejándola caer contra una base firme (por ejemplo
un pavimento de hormigón). (Fig. 13)
(Fig. 13) Compactación por percusión
c. Repita hasta completar 50 percusiones dejando caer el molde 25 veces de cada asa.
d. Elimine el exceso de áridos empleando la varilla pisón como regla de enrase, sin
presionar. (Fig. 14)
(Fig. 14) Enrase del molde con la varilla
e. Determine y registre la masa (kg/m3) de áridos compactado que llena el molde,

aproximando al 0,1%.(Fig. 15)
(Fig. 15) Pesado del molde compactado
Página 7 de
3. Determinación de huecos
a. Efectué la determinación de densidad real seca de acuerdo con el Norma ASTM C127
para los áridos gruesos y con el Norma ASTM C128 para los áridos finos.
b. Efectúe la determinación de densidad aparente como se hizo anteriormente.
6. CÁLCULOS
1. Densidad Aparente Compactada (𝜸𝒂𝒄)
Calcule la densidad aparente compactada para cada ensayo según la (Ec. 1), aproximando a 1
kg/m3:
𝛾𝑎𝑐 = 𝑚𝑐 (𝐄𝐜. 𝟏)
𝑉
γac = Densidad aparente compactada( kg )

m3
kg
mc = Masa de áridos compactado que llena el molde ( )
m3
V = Capacidad volumetrica del molde m3
2. Densidad Aparente Suelta (𝜸𝒂𝒔)

Calcule la densidad aparente suelta para cada ensayo según la (Ec. 2), aproximando a 1 kg/m3.
𝑚𝑠
𝛾𝑎𝑠 = (𝐄𝐜. 𝟐)
𝑉
kg
γac = Densidad aparente suelta( )
m3
kg
mc = Masa de áridos suelto que llena el molde ( )
m3
3. Calcule la densidad aparente como el promedio aritmético de dos ensayos sobre muestras
gemelas, aproximando a 10 kg/m3.
4. Calcule el contenido de huecos de acuerdo con la (Ec. 3), aproximando al 1%.
𝛾𝑅𝑆 − 𝛾𝐴
𝐻% = ∗ 1.000 (𝐄𝐜. 𝟑)
𝛾𝑅𝑆
H% = Porcentaje de contenido de huecos

γRS = Densidad real seca de áridos, determinado mediante el método ASTM C127
γA = Densidad aparente de áridos
Página 8 de
DENSIDAD
 AcepteAPARENTE DE LOS ÁRIDOS
la determinación de cada densidad aparente, cuando la diferencia entre los
resultados obtenidos por un mismo operador, en ensayos sobre muestras gemelas, sea
igual o inferior que 30 (kg/m3).
 Ensaye dos nuevas muestras gemelas cuando no se cumpla con lo especificado en el
párrafo Anterior.
5. Para el uso de los áridos finos en estado húmedo, calcule la densidad aparente suelta
según la (Ec. 4):
𝛾𝑎𝑠 = 𝑚𝑠 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎 (𝐄𝐜. 𝟒)

𝑉
kg
γac = Densidad aparente suelta( )
m3
kg
mc = Masa de áridos suelto humedo que llena el molde ( )
m3
 Para aceptar la determinación, la diferencia entre resultados de ensayo sobre muestras

gemelas, deberá ser igual o inferior que 50 Kg. / m3.
 Cuando se realice este ensayo, en el Informe deberá indicarse también el contenido de

humedad de áridos expresado como porcentaje de la masa de áridos seco.
a. Nombre del contrato y contratista.

b. Clase de áridos.
c. Procedencia de la muestra.
d. Procedimiento del ensayo empleado.
e. Resultado del ensayo.
f.Fecha de ensayo.
g. Cualquier otra información específica relativa al ensayo o al árido analizado.
4) REFERENCIAS
http://labmateriales.ufro.cl/index.php/2014-09-09-05-48-11/aridos
http://biblioteca.duoc.cl/bdigital/esco/Ing_construccion/41811.pdf
http://laultimaresistencia.weebly.com/uploads/6/8/2/7/6827657/guia_lab_materiales.pdf
Página 9 de
EQUIVALENTE DE ARENA
(ASTM D2419)
Hormigón Armado I
En el presente documento se describe el procedimiento empleado para determinar las proporciones

relativas de finos plásticos o arcillosos en los áridos que pasan por tamiz de 4,75 mm (Nº 4).
Determinar el porcentaje de arena propiamente tal con respecto al total de arena y de

impurezas coloidales floculadas, particularmente arcillosas, húmicas y eventualmente
ferruginosas.
3. MATERIALES
 Probetas graduadas.- De 30 ± 1 mm de diámetro interior y aproximadamente 400 mm de alto,

graduado en milímetros hasta una altura de 380 mm (o graduada en mililitros hasta una
capacidad de 270 ml) y provisto de un tapón hermético de caucho. Se utilizara unas 4 probetas
(Fig. 1)
(Fig. 1) Probeta graduada
Página 2 de
Pisón. (Fig. 2)
(Fig. 2) Pisón
 Sifón.-Debe estar a una altura más o menos de un metro. (Fig. 3)
(Fig. 3)Sifón
 Recipiente.- Un recipiente de 85±5 ml de capacidad. (Fig. 4)
(Fig. 4) Recipiente
Página 3 de
 EQUIVALENTE DE ARENA
Tamiz.-De tela de alambre y abertura cuadrada, de 4,75mm (Nº 4) de abertura nominal de
acuerdo con el Método para tamizar y determinar la granulometría ASTM C136 (Fig. 5)
(Fig. 5) Tamiz
 Reactivos.- (Fig. 6)
(Fig. 6) Reactivos
 Solución base. Emplee los siguientes materiales en las cantidades que se indican:
a. 240 g de cloruro de calcio anhidro, grado técnico.
b. 1.085 g de glicerina farmacéutica.
c. 25 g de formaldehído (solución 40% de volumen / volumen).
Preparación. Disuelva el cloruro de calcio en 1l de agua destilada y filtre. Agregue la glicerina

y el formaldehído a la solución, mezcle bien y diluya a 2l con agua destilada.
 Solución de ensayo. Tome 22,5 ml de la solución base y diluya a 1l con agua destilada. Se debe
mantener la temperatura de la solución a 22±3º C durante todo el ensayo.
 La muestra original debe tener un tamaño igual o mayor que 2.000 g de material bajo 4,75mm.
 Pase la muestra original en estado húmedo por el tamiz de 4,75 mm; disgregue manualmente
los terrones de material arcilloso. Si el material retenido tiene adheridas capas de material
arcilloso, remuévalas secando el material retenido y frotándolo entre las manos sobre un
recipiente. El polvo resultante debe incorporarse a la muestra y el material retenido debe
Página 4 de
desecharse.
 Reduzca nuevamente por cuarteo hasta obtener material suficiente para llenar cuatro
recipientes (85 ± 5 ml).
 Seque hasta obtener una masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5° C; deje
enfriar a temperatura ambiente.
5. PROCEDIMIENTO
1. Coloque la botella del sifón con la solución de ensayo a aproximadamente 1 m sobre la
superficie de trabajo.
2. Sifonee la solución de ensayo en la probeta hasta que alcance un nivel de 100 ± 5 mm. (Fig. 7)
(Fig. 7)Llenado del recipiente hasta los 100± 5 mm.
3. Obtenga por cuarteo el material suficiente para llenar un recipiente (85 ± 5 ml). (Fig. 8)
(Fig. 8)Llenado del recipiente de muestra
4. Coloque el material del recipiente (85 ± 5 ml), dentro de la probeta con la solución golpee
firmemente el fondo de la probeta contra la palma de la mano hasta desalojar las burbujas de
aire. (Fig. 9)
Página 5 de
(Fig. 9) Colocación del material en la probeta mientras se golpea la base con la palma de la mano
5. Deje la probeta en reposo por un período de 10 min. (Fig. 10)
(Fig. 10)Reposo de la muestra por 10 minutos
6. Coloque el tapón, sujete la probeta en posición horizontal y agite vigorosamente en un movimiento

lineal horizontal con un desplazamiento de 230 ± 25 mm. Agite 90 ciclos en aproximadamente 30
seg. (Fig. 11)
(Fig. 11)Agitación de la muestra
Página 6 de
Nota 1: Un ciclo corresponde a un movimiento completo de ida y vuelta. Se recomienda agitar

sólo con los antebrazos, manteniendo relajados el cuerpo y los hombros.
Nota 2: Antes de autorizar a un operador para realizar el ensayo de equivalente de arena, debe
ser capaz de obtener resultados consistentes sobre muestras representativas de cualquier
material ensayado de acuerdo con el procedimiento normal. Los resultados se consideran
consistentes si los valores individuales de tres ensayos realizados por el mismo operador sobre
muestras gemelas no varían en más de ± 4 puntos respecto al promedio de esos ensayos. Si un
operador no es capaz de obtener resultados consistentes, no debe autorizársele a efectuar este
ensayo hasta que perfeccione su técnica y obtenga resultados que cumplan con los límites
especificados.
7. Coloque la probeta sobre la mesa de trabajo, destápela y lave sus paredes interiores mediante el
irrigador. Introduzca el irrigador hasta el fondo de la probeta con un movimiento lento de
penetración y torsión para remover todo el material. Retire el irrigador en forma similar,
regulando el flujo de la solución de modo de ajustar el nivel final a 380 mm. (Fig. 12)
(Fig. 12)Lavado de las paredes mediante el irrigador
8. Deje sedimentar por un periodo de 20 min ± 15 seg.
9. Al final del período de sedimentación, lea y registre el nivel superior de la arcilla

Nt aproximando al milímetro. (Fig. 13)
Página 7 de
(Fig. 13)Nivel superior de arcilla
Nota 3: Si después de 20 min no se ha formado una clara línea de sedimentación, deje

reposar el tiempo necesario, registrándolo en el informe. Cuando el tiempo total exceda de
30 min, repita 3 veces el ensayo con muestras del mismo material. Registrar el nivel superior
de la arcilla Nt. que requiera el período de sedimentación más breve.
10. Introduzca el pisón en la probeta y hágalo descender suavemente hasta que quede apoyado en la
arena. Registre el nivel superior de la arena (Na) aproximando al milímetro. (Fig. 14)
(Fig. 14)Lectura del nivel de la arena mediante el pisón
Nota 4: Cuando el nivel superior de la arcilla o de la arena quede entre graduaciones, registre la
graduación superior como Nt o Na, según corresponda.
Página 8 de
6. CÁLCULOS
1) Calcule el equivalente de arena de acuerdo con la fórmula siguiente, aproximando al 1%.
𝑁𝑎
𝐸𝐴(%) = ∗ 100
𝑁𝑡
𝐸𝐴(%)= Equivalente de arena en porcentaje

𝑁𝑎=Nivel superior de la arena (mm)
𝑁𝑡=Nivel superior de la arcilla (mm)
2) Calcule el equivalente de arena de cada muestra como el promedio aritmético de

los resultados de dos ensayos paralelos, con aproximación al 1 % superior.
𝐸𝐴1 + 𝐸𝐴2
𝐸𝐴𝑝𝑟𝑜𝑚 =
2
𝐸𝐴𝑝𝑟𝑜𝑚= Equivalente de arena promedio

𝐸𝐴1= Equivalente de arena del ensayo 1
𝐸𝐴2= Equivalente de arena del ensayo 2
3) Debe aceptarse la determinación del equivalente de arena, solamente cuando la diferencia

entre dos resultados obtenidos por el mismo operador, en ensayos paralelos sobre muestras
gemelas, sea igual o inferior a 4 puntos. En caso de que no cumpla se debe volver a realizar
los ensayos con dos nuevas muestras gemelas.

b) Procedencia de la muestra.
c) Procedimiento de agitación.
e) Fecha del ensayo.
f) Cualquier otra información específica relativa al ensayo o al árido.
g) La referencia a este método.
8. REFERENCIA
https://www.astm.org/Standards/D2419.htm
https://www.astm.org/DATABASE.CART/HISTORICAL/D2419-02.htm
Página 9 de

Guia de Hormigon Armado Completo

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Guia de Hormigon Armado Completo

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

COMANDO GENERAL DEL EJÉRCITO

ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA

Laboratorio de Hormigón Armado

Escuela Militar de Ingeniería Cochabamba

Desintegración mediante sulfatos 1. Resumen Ejecutivo

Flexión en maderas 1. Resumen Ejecutivo

Clivaje en maderas 1. Resumen Ejecutivo

CONTENIDO DE VACIOS NO COMPACTADO EN

Un medidor cilíndrico calibrado de se llena con agregado fino de gradación prescrita,

Para una muestra gradada (Método de prueba A o C) el contenido porcentual de vacíos se

a) 2.36 mm (No.8) a 1.18 mm (No.16)

Los métodos de prueba A y B proveen el contenido porcentual de vacíos bajo condiciones

El contenido de vacíos determinado en la muestra con gradación estándar (Método de prueba

La obtención y ensayo de las fracciones de tamaño individual (Método de prueba B),

 Medidor cilíndrico.- Un cilindro recto de aproximadamente 100 ml de capacidad, diámetro

(Fig. 1)Medidor Cilíndrico

Embudo y soporte de embudo. (Fig. 2)

 Espátula de metal.- El borde recto de la hoja de la espátula se usa para remover el

(Fig. 3) Espátula de metal

5.1. PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS DE PRUEBA

Fracción tamaño individual Masa (g)

La tolerancia de cada una de estas cantidades es de ± 0.2 g

Fracción de tamaño individual Masa(g)

La tolerancia de cada una de estas cantidades es de ± 1.0 g. Las porciones no se deben

6. CALIBRACION DEL MEDIDOR CILINDRICO

𝑀= Masa neta del agua (g)

𝐷= Densidad del agua,

El volumen se debe determinar al 0.1 ml más cercano

(Fig. 5)Tamizado y pesado de los porcentajes de las muestras

2) Se alinea el medidor cilíndrico y el embudo en el soporte. (Fig. 6)

(Fig. 6) Medidor cilíndrico y embudo centrados

(Fig. 7)Vertido de la muestra en el embudo

(Fig. 8) Muestra cayendo dentro del cilindro

(Fig. 8) Enrasado del medidor cilíndrico

6) Se cepillan los granos adheridos en el exterior del medidor. (Fig. 9)

(Fig. 9) Cepillado del medidor cilíndrico

(Fig. 10) Pesaje del medidor cilíndrico

8) Se combina la muestra del recipiente inferior con la del contenedor y se repite

𝑉 = Volumen del medidor cilíndrico (ml)

Tamiz que pasa Tamiz que retiene

 Vacíos del agregado fino sin compactar para las fracciones de

10. PRECISIÓN Y TOLERANCIAS

Material e índice tipo Desviación Rango aceptable

A Estos estimados de precisión se basan en arena estándar gradada como se describe en la

Tolerancias.- Considerando que no hay material de referencia adecuado para determinar la

DETERMINACIÓN DEL ANÁLISIS

En el presente documento se describe el procedimiento empleado para la determinación

 Horno de secado.- Horno de secado termostáticamente controlado, capaz de mantener una

(Fig. 1) Horno de Secado

Balanzas.- De capacidad conveniente y con aproximación de 0. 1 g (Fig. 2)

(Fig. 2) Balanza de 0.1 gr

(Fig. 3) Muestra de suelo

 Tamizador automático (Fig. 5)

(Fig. 5) Tamizador automático

Equipo de Manipuleo: guantes de asbesto, cepillos y cucharas. (Fig. 6) (Fig. 7)

(Fig. 6) Guantes de Asbesto (Fig. 7) Cepillos de Limpieza

(Fig. 8) Serie de Tamices

Tabla 2. Masa mínima de muestra requerida según tamaño máximo de partícula

Tamaño Máximo de Partículas Tamiz Masa de muestra

9,50 o menos 3/8 “ 500

(Fig. 9) Serie de tamices

(Fig. 10) Pesado de la masa inicial

3) Agite el conjunto de tamices por un período suficiente. (Fig. 11)