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de Monitoreo, SCADA, 
Interfaces HMI, Salas de Control 

ALARMAS
Sistema inteligente de alarmas

La gestión eficiente de alarmas mejora la seguridad,

el diagnóstico de fallos y el control de calidad.
A medida que las plantas industriales se hacen más
grandes y complejas se requiere un sistema de
alarmas cada vez más sofisticado para informar a los
operadores de los posibles fallos. Con cientos de
procesos diferentes ejecutándose simultáneamente,
los operadores pueden verse obligados a responder
en cualquier momento a varias alarmas, incluso en
condiciones normales. Sin la gestión no es eficiente,
hasta el operador más diligente puede pasar por alto
una alarma. Incluso es posible que se desactiven
alarmas persistentes con consecuencias
potencialmente catastróficas.
Sistema inteligente de alarmas

Para reducir el problema de sobrecarga del operador, algunos

fabricantes como ABB ofrecen varias herramientas de tratamiento de
alarmas. Su sistema PGIM (Power Generation Information Management)
incorpora funciones de gestión de alarmas y eventos, y las funciones de
ocultación de alarmas del Sistema 800xA permiten encubrir ciertas
alarmas en determinadas condiciones, evitando así que los operadores
se distraigan innecesariamente. Los servicios técnicos de ABB colaboran
con grupos de proyecto locales de ABB para proporcionar asesoramiento
sobre gestión de alarmas.
Sistema inteligente de alarmas

Con los modernos sistemas de control digital (DCS) resulta muy

fácil configurar una gran cantidad de alarmas aisladas. Esto
provoca que algunos sistemas generen muchas alarmas
(una cantidad de 2.000 alarmas por día y operador sigue siendo
normal en muchas plantas de tratamiento industrial) durante el
funcionamiento normal e incluso más cuando hay anomalías en
los procesos. No se puede esperar que un operador pueda
responder a tal cantidad de alarmas.
Sistema inteligente de alarmas

La gestión de alarmas es una práctica arraigada en la industria petrolífera y gasística y,

en muchos casos, una obligación legal. Otros sectores están siguiendo su ejemplo, entre
ellos los de generación de energía eléctrica, de pulpa y de papel, y la industria química.
En 1999, la asociación EEMUA (Engineering Equipment and Materials Users Association)
de usuarios de materiales y equipo técnico publicó la guía EEMUA 191 [1] para el diseño,
gestión y suministro de sistemas de alarma.
Desde entonces, el documento es, de hecho, el estándar mundial para la gestión de
alarmas. Entre sus ideas básicas, el documento fija que toda alarma ha de ser útil y
pertinente para el operador y que, siendo realistas, la cantidad de alarmas operativas
normales que puede manejar a largo plazo un operador, en condiciones no cambiantes,
está en torno a una alarma cada 10 minutos.
También establece que todas las alarmas deben tener respuestas previamente definidas
por parte del operador.
Sistema inteligente de alarmas
Las recomendaciones básicas para la gestión de alarmas son las siguientes:
• Medir índices de alarmas y otros indicadores básicos de funcionamiento de las mismas, y
compararlos con las recomendaciones de EEMUA 191, o con valores de instalaciones de
referencia.
• Identificar los casos más sencillos; a menudo se puede mejorar un sistema de alarmas
con muy poco esfuerzo.
• Eliminar alarmas molestas. Esto podría incluir sintonizar bucles de control, sustituir
sensores defectuosos y cambiar el estado de algunos indicadores de alarmas por el de
eventos.
• Medir regularmente los indicadores de funcionamiento de las alarmas para garantizar que
permanezcan en el área deseada fijada como objetivo.
• Estos pasos, rentables, se refieren a condiciones normales de operación.
• Una vez que están perfectamente bajo control, el paso siguiente es reducir el torrente de
alarmas originadas cuando hay perturbaciones en los procesos.
Situación actual
En las salas de control de muchas plantas industriales se pueden encontrar síntomas de una
mala gestión de alarmas:
• Pantallas cubiertas permanentemente de alarmas
• Alarmas frecuentes durante el funcionamiento normal, y aún más cuando hay incidencias en
la planta
• Alarmas permanentes durante largos períodos de tiempo (días o semanas)
• Reconocimiento masivo de alarmas sin investigación (reconocimiento “ciego”)
• Operadores que no valoran las alarmas como sistema de ayuda
• Alarmas sonoras desactivadas para evitar una constante contaminación acústica
En casos extremos, los operadores ignoran por completo el sistema de alarmas y, de hecho, la
planta funcionaría mejor si el sistema DCS no tuviera ninguna alarma configurada.
En grandes instalaciones cuya seguridad es vital, como las refinerías o plataformas marinas, la
gestión de alarmas suele ser exigida por la ley.
Situación actual

Un análisis profundo de accidentes como la explosión de la refinería Texaco en Milford

Haven (1994) ha demostrado claramente que una mala gestión de las alarmas contribuye
a que ocurran accidentes: en Milford Haven, los dos operadores recibieron 275 alarmas
diferentes durante los 11 minutos previos a la explosión.
Esta es la razón de que diversas autoridades, incluyendo el Órgano Ejecutivo de Higiene y
seguridad del Reino Unido y el Consejo Directivo Noruego del Petróleo, exijan la
implantación de una gestión sistemática de alarmas en plantas en que es vital la
seguridad.
Estabilizar las situaciones críticas y evitar las paradas de emergencia no sólo hace más
segura la planta, sino que además ofrece sustanciales ventajas económicas, pues las
paradas imprevistas resultan muy caras y una gestión mejor de las alarmas hace más
eficiente el proceso.
EEMUA 191
Es un conjunto de directrices para la gestión de alarmas, pero sus recomendaciones no
son obligatorias.
Sin embargo, el documento describe buenas prácticas y es utilizado por varios
organismos reguladores.
Normas como Namur NA102 “Gestión de Alarmas” [4] e ISA RP18.2 “Gestión de
Sistemas de Alarma para Industrias de Procesos de Transformación” [7] se basan en
los conceptos de EEMUA 191. Las directrices se centran en las propiedades de la
capacidad de proceso de información del operador y resaltan la utilidad de los sistemas
de alarmas desde la perspectiva del operador.
Hasta ahora se consideraba que cuando un operador pasaba por alto una alarma
importante se trataba de un error humano. Sin embargo, EEMUA 191 deja bien claro
que si la dirección de la planta no ha reducido a un nivel razonable los índices de
alarmas, no será posible responsabilizar en ese caso al operador.
EEMUA 191

La EEMUA 191 especifica varios indicadores medibles que pueden utilizarse

para evaluar el funcionamiento del sistema de alarmas de una planta:
• El índice medio de alarmas a largo plazo en una operación continua debe ser
inferior a una alarma cada 10 minutos
• El número de alarmas durante los 10 primeros minutos de un fallo importante
en la planta debe ser inferior a 10
• La distribución recomendada de prioridades de alarmas es: alta (5 por
ciento), media (15 por ciento) y baja (80 por ciento)
• El número medio de alarmas permanentes debe ser inferior a 10

La EEMUA 191 ofrece una metodología asequible para comparar las prácticas
establecidas en plantas individuales con las mejores prácticas de la industria.
Fundamentos de la gestión de alarmas

Un primer paso importante en la gestión de alarmas es registrar todos

los mensajes A&E (alarmas y eventos) en una base electrónica de
datos para analizarlos más tarde. En algunas plantas industriales se
siguen utilizando impresoras de alarmas, que son caras de mantener y
pueden provocar que valiosas informaciones queden enterradas en
archivos que nadie lee. Herramientas de gestión de alarmas como
PGIM (Power Generation Information Management) de ABB pueden
conectarse a sistemas DCS de muchos tipos diferentes, por ejemplo,
con ayuda de OPC1) A&E estándar, o usando un puerto de impresora.
PGIM permite buscar y filtrar mensajes A&E almacenados en bases de
datos de servidores SQL2).
Desarrollo de un concepto de alarmas

En toda planta ha de existir un documento que describa un concepto

coherente del tratamiento de alarmas en la misma .
Este documento ha de definir la metodología y las reglas de
establecimiento de alarmas y de priorización de las mismas. También ha de
describir las funciones y acotar las responsabilidades de los operadores y
cómo deben tratar los cambios en su trabajo diario.
Es posible que la estrategia técnica de la planta ya prevea un documento
como éste . En caso negativo habrá de ser creado como parte del proyecto
de gestión de las alarmas.
Patrón de referencia
Una vez reunida una
cantidad significativa de
datos de una planta, se
pueden comparar éstos con
los datos de instalaciones
de referencia, como los que
proporciona EEMUA 191. A
continuación se pueden
elaborar estrategias en
función de determinados
indicadores básicos del
funcionamiento del sistema.
Supresión de alarmas molestas

Las alarmas molestas son aquellas que no tienen un fin justificado, que no tienen ningún valor para el
operador.
La eliminación de estas alarmas, que se presentan en muchas instalaciones, puede reducir mucho el
índice de alarmas con muy poco esfuerzo. Una herramienta muy útil para la identificación de alarmas
molestas es la lista de incidencias PGIM, que clasifica las alarmas por su frecuencia de activación.
Muchos proyectos de gestión de alarmas han demostrado que, a menudo, un pequeño número de ellas
tiene una contribución desproporcionadamente grande al índice general de alarmas.
Algunas alarmas molestas típicas son las siguientes:
• Alarmas aleatorias frecuentes, causadas por equipos mal ajustados, sensores defectuosos o ruido del
proceso
• Alarmas que no requieren respuesta alguna del operador y que, por tanto, se han de reconfigurar como
eventos
Racionalización de alarmas
Se trata de la revisión de las alarmas según los criterios previstos en el concepto
de alarmas de la planta. Determina y documenta la razón de ser de cada alarma y los requisitos
de diseño de la misma. También pueden incluir el ajuste de las alarmas, la consecuencia de las
desviaciones y las medidas correctoras que puede emprender el operador, junto con el nivel de
prioridad de cada alarma. La prioridad se suele basar en las consecuencias de la alarma o en el
tiempo de respuesta admisible.

Mejora continua
Puesto que la planta industrial sufre modificaciones a lo largo del tiempo, es importante establecer
la gestión de alarmas como parte rutinaria de los procedimientos de la misma. (En Estados
Unidos, la gestión de alarmas se suele contemplar en el contexto de programas “six sigma”, que
están dirigidos a las variaciones de proceso que más tarde provocan averías o fallo en el mismo).
Ocultación de alarmas consecuentes

Accidentes como el de Milford Haven demuestran que los operadores pueden verse desbordados por
riadas de alarmas, especialmente en situaciones extremas. Esto se debe a que una única causa original
puede tener muchas consecuencias distintas y todas ellas disparan sus propias alarmas. La gestión
básica de alarmas, según se ha descrito aquí, no es particularmente útil en tales situaciones.
Para conseguir el objetivo de EEMUA –no más de 10 alarmas durante los 10 primeros minutos de fallo
de un proceso– se ha de adoptar un planteamiento más riguroso.
El sistema de control 800xA de ABB ofrece una función de ocultación de alarmas, que permite que se
activen sólo ciertas en función del estado del proceso o de otras alarmas activas.
Ocultación de alarmas
consecuentes
Las alarmas no aparecen en
las listas de alarmas estándar
pero, si es necesario, es
posible acceder fácilmente a
ellas Identificar todas las
relaciones causales entre
alarmas para configurar las
reglas de ocultación de
alarmas es una tarea
agotadora.
Algunas herramientas de
gestión de alarmas disponibles
en el mercado pueden calcular
coeficientes de correlación
entre alarmas.
Ocultación de alarmas consecuentes

Este análisis se puede usar como base para configurar las reglas de ocultación de alarmas.
Es muy importante señalar que estas herramientas usan solamente datos binarios (alarma
activa/inactiva) y no toda la riqueza de los datos del proceso original. Es evidente que, si se
utilizan los datos históricos del proceso, es posible conseguir información más precisa
sobre las relaciones causales.
Para estudiar mejor el potencial de este planteamiento se analizaron varios días de datos
históricos de dos plantas distintas utilizando métodos de análisis de perturbaciones de
procesos (PDA, Process Disturbance Analysis). Se identificaron algunas relaciones
causales interesantes a las que actualmente se tiene acceso junto con los expertos de
procesos de las plantas.
Presentación de:
Martin Hollender, ABB Corporate Research Ladenburg, Alemania, martin.hollender@de.abb.com
Carsten Beuthel, ABB Power Generation, Mannheim, Alemania, carsten.beuthel@de.abb.com

Bibliografía:
[1] EEMUA 191: Alarm Systems. A Guide to Design, Management and Procurement. 1999, ISBN 0 8593 1076 0
(http://www.eemua.co.uk)
[2] Tanner, R., Gould J., Turner, R. and Atkinson T. (2005), Keeping the peace (and quiet).
ISA InTech September 2005.
[3] Norwegian Petroleum Directorate YA-711: Principles for alarm system design, 2001
(http://www.ptil.no/regelverk/R2002/ALARM_SYSTEM_DESIGN_E.HTM)
[4] Namur NA102: Alarm Management. 2005
[5] Hollifield, E. Habibi, The Alarm Management Handbook. 2006
[6] Horch, A., Peak performance, ABB Review 1/2007 pp24–29
[7] ISA RP18.2 Management of Alarm Systems for the Process Industries (draft)