Universidad del Valle

Facultad de ingeniería
Escuela de ingeniería mecánica
Programa de ingeniería mecánica
Diseño I

Proyecto final diseño I

Docente:
PhD. John Jairo Coronado Marín

Jean Paul Cáceres Cano (1746868)

Juan David Mosquera (1827102)

Santiago de Cali
Enero de 2023
Calculo de eslabones sometidos solo a fuerza axial con base a la fatiga sobre la pieza:
Con el fin de estandarizar la obtención de resultados y minimizar el tiempo de obtención de
estos, el análisis de todos los elementos que están sometidos solo a fuerzas axiales se realiza con
la ayuda de herramientas computacionales, esto mediante el uso del análisis que se realizó para
el eslabón 13.
Eslabón 11:
1. Numero de ciclos de carga: Vida infinita
2. Amplitud de cargas aplicadas:
𝐹𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑎 = = 4.4206 𝑁
2
𝐹𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑚 = = 0.4201𝑁
2
3. Diseño tentativo de la pieza:

𝐿 = 126.28 𝑚𝑚 , 𝑊 = 7 𝑚𝑚 , 𝑑 = 4 𝑚𝑚 , 𝑏 = 0.022 𝑚𝑚
4. Determinar factor de concentración de esfuerzos geométricos (𝑘𝑡 ):
De la Figura 1 y asegurándose que 𝑑⁄𝑤 ≤ 0.65
𝑘𝑡 = 3.0039 − 3.3753 ∗ 𝑑⁄𝑤 + 7.9753 ∗ (𝑑⁄𝑤 )2 − 9.2659 ∗ (𝑑⁄𝑤 )3 + 1.8145
∗ (𝑑⁄𝑤 )4 + 2.9684 ∗ (𝑑⁄𝑤 )5
Reemplazando 𝑘𝑡 = 2.1083
5. Conversión de 𝑘𝑡 a 𝑘𝑓 (factor de concentración de esfuerzos a fatiga):
1
𝑞=
√𝑎
1 +
√𝑟
Material propuesto para la construcción del eslabón: Acero AISI 1040 normalizado a
900ºC, las propiedades de este material se evidencian en la Figura
Sut = 92.82 ksi = 640 MPa
Sy = 76.87 ksi = 530 MPa
De Tabla 1 y mediante interpolación: 𝑆𝑢𝑡 = 92.82 𝑘𝑠𝑖 , √𝑎 = 0.0677 √𝑖𝑛
r de muesca: 𝑟 = 2 𝑚𝑚 = 0.0787 𝑖𝑛
q = 0.8056

kf − 1
q= , q(k t − 1) + 1 = k f , k f = 1.8929
kt − 1
6. Esfuerzos en ubicaciones criticas:
Esfuerzos a lo largo del eslabón:
𝐹 𝐹
𝜎= =
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑎 𝐹𝑎
𝜎𝑎 = = = 28.7049 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑚 𝐹𝑚
𝜎𝑚 = = = 2.7276 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
 𝐹𝑚𝑎𝑥 𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = = 31.4325 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
Si 𝑘𝑓 |𝜎𝑚𝑎𝑥 | < 𝑆𝑦 , 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
59.4972 𝑀𝑃𝑎 < 530 𝑀𝑃𝑎
Así 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Esfuerzos en ubicaciones criticas: en la muesca donde va el pin de unión:
𝜎𝑎𝑚𝑜𝑑 = 𝑘𝑓 ∗ 𝜎𝑎 = 54.3343 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑚𝑜𝑑 = 𝑘𝑓𝑚 ∗ 𝜎𝑚 = 5.1630 𝑀𝑃𝑎

7. Cálculo de 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚
′ en ubicaciones criticas:

2 2 2
(𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 )2 + (𝜎𝑦𝑎 − 𝜎𝑧𝑎 )2 + (𝜎𝑧𝑎 − 𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 + 𝜏𝑥𝑧𝑎 + 𝜏𝑧𝑦𝑎 )
𝜎𝑎′ = √
2
= 54.3343 𝑀𝑃𝑎 = 7.8805 𝑘𝑠𝑖
2 2 2
(𝜎 − 𝜎𝑦𝑚 )2 + (𝜎𝑦𝑚 − 𝜎𝑧𝑚 )2 + (𝜎𝑧𝑚 − 𝜎𝑥𝑚 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑚
′ = √ 𝑥𝑚
+ 𝜏𝑧𝑦𝑚 + 𝜏𝑥𝑧𝑚 )
𝜎𝑚
2
= 5.1630 𝑀𝑃𝑎 = 0.7488 𝑘𝑠𝑖
8. Material tentativo: Acero AISI 1040 Normalizado a 900ºC: 𝑆𝑦 = 76.87 𝑘𝑠𝑖 , 𝑆𝑢𝑡 =
92.82 𝑘𝑠𝑖
Para 10E6 ciclos: 𝑆𝑒′ ≅ 0.5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 , si 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑠𝑖, dado que esto se cumple, entonces
𝑆𝑒′ = 46.41 𝑘𝑠𝑖
9. Determina factores de modificación del límite de resistencia a la fatiga:
𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 : Carga axial, por lo que: 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.7
𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 : Asumiéndose una temperatura ambiente de 𝑇𝑒𝑚𝑝 = 77℉ , y dado que
𝑇𝑒𝑚𝑝 < 870℉, se obtiene 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1
𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 : Requiriendo una confiabilidad del 99.9% y con el uso de la Tabla 2 adjunta en el
anexo se obtiene: 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 0.753
𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 : Por la forma y la cantidad de la pieza se propone su manufactura mediante el
𝑏
mecanizado, por lo que: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 𝐴𝑆𝑢𝑡 , para maquina y mediante el uso de la Tabla 3
en el anexo: 𝐴 = 2.7, 𝑏 = −0.265, 𝑆𝑢𝑡 = 92.82 𝑘𝑠𝑖, se llega a: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 0.8127
𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 : 𝐴95 para este caso: 𝐴95 = 0.05 ∗ 𝑏 ∗ 𝑊 = 0.0077 𝑚𝑚2
𝐴
95
𝑑𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 = √0.0766 = 0.3171 𝑚𝑚 , para 𝑑 ≤ 8 𝑚𝑚, 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 = 1
10. Límite de resistencia a la fatiga corregido para el ciclo de vida requerida, para este caso,
como se requiere una vida infinita se evaluó la resistencia a la fatiga en la rodilla de la
gráfica S-N para este acero, ya que después de este punto, en teoría, la resistencia a la
fatiga no sigue decreciendo.
Fatiga corregida en 𝑁 = 10𝐸6 ciclos, (Ubicación de la rodilla para la resistencia a la
fatiga en función del número de ciclo para el material):
𝑆𝑒 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ∗ 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 ∗ 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝑆𝑒′
= 19.8808 𝑘𝑠𝑖
Función de la resistencia a la fatiga en función del número de ciclos:
𝑆(𝑁) = 𝑎𝑁 𝑏
Para despejar a y b, se sabe que:
Se utiliza 0.75 pues hay presencia de una carga axial
𝑆(1000) = 0.75 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 69.615 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (1000)𝑏
𝑆(106 ) = 𝑆𝑒 = 19.8808 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (106 )𝑏
 De donde despejando se obtiene: 𝑎 = 242.2160 𝑘𝑠𝑖 , 𝑏 = −0.1805 , por lo que:
𝑆(𝑁) = 242.2160 𝑘𝑠𝑖 ∗ 𝑁 −0.1805
Graficando:

11. Diagrama de Goodman modificado:

𝜎𝑎
12. Cálculo del factor de seguridad: Considerándose una razón constante ⁄𝜎𝑚 :

𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑆𝑒
𝑁𝑓 =
(𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝜎𝑎′ ) + (𝑆𝑒 ∗ 𝜎𝑚
′
)
(92.82 𝑘𝑠𝑖) ∗ (20 𝑘𝑠𝑖)
=
((92.82 𝑘𝑠𝑖) ∗ (7.8805 𝑘𝑠𝑖)) + ((76.87 𝑘𝑠𝑖) ∗ (0.7488 𝑘𝑠𝑖))
= 2.4725
Eslabón 10:
1. Numero de ciclos de carga: Vida infinita
2. Amplitud de cargas aplicadas:
𝐹𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑎 = = 18.5624 𝑁
2
𝐹𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑚 = = −2.2880 𝑁
2
3. Diseño tentativo de la pieza:
𝐿 = 40 𝑚𝑚 , 𝑊 = 7 𝑚𝑚 , 𝑑 = 4 𝑚𝑚 , 𝑏 = 0.022 𝑚𝑚
4. Determinar factor de concentración de esfuerzos geométricos (𝑘𝑡 ):
De la Figura 1 y asegurándose que 𝑑⁄𝑤 ≤ 0.65
𝑘𝑡 = 3.0039 − 3.3753 ∗ 𝑑⁄𝑤 + 7.9753 ∗ (𝑑⁄𝑤 )2 − 9.2659 ∗ (𝑑⁄𝑤 )3 + 1.8145
∗ (𝑑⁄𝑤 )4 + 2.9684 ∗ (𝑑⁄𝑤 )5
Reemplazando 𝑘𝑡 = 2.1083
5. Conversión de 𝑘𝑡 a 𝑘𝑓 (factor de concentración de esfuerzos a fatiga):
1
𝑞=
√𝑎
1 +
√𝑟
Material propuesto para la construcción del eslabón: Acero AISI 1040 normalizado a
900ºC
Sut = 92.82 ksi = 640 MPa
Sy = 76.87 ksi = 530 MPa
De Tabla 1 y mediante interpolación: 𝑆𝑢𝑡 = 92.82 𝑘𝑠𝑖 , √𝑎 = 0.0677 √𝑖𝑛
r de muesca: 𝑟 = 2 𝑚𝑚 = 0.0787 𝑖𝑛
q = 0.8056

kf − 1
q= , q(k t − 1) + 1 = k f , k f = 1.8929
kt − 1
6. Esfuerzos en ubicaciones criticas:
Esfuerzos a lo largo del eslabón:
𝐹 𝐹
𝜎= =
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑎 𝐹𝑎
𝜎𝑎 = = = 30.1337 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑚 𝐹𝑚
𝜎𝑚 = = = −3.7142 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑚𝑎𝑥 𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = = 26.4195 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
Si 𝑘𝑓 |𝜎𝑚𝑎𝑥 | < 𝑆𝑦 , 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
50.0084 𝑀𝑃𝑎 < 530 𝑀𝑃𝑎
Así 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Esfuerzos en ubicaciones criticas: en la muesca donde va el pin de unión:
𝜎𝑎𝑚𝑜𝑑 = 𝑘𝑓 ∗ 𝜎𝑎 = 57.0388 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑚𝑜𝑑 = 𝑘𝑓𝑚 ∗ 𝜎𝑚 = −7.0305 𝑀𝑃𝑎

7. Cálculo de 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚
′ en ubicaciones criticas:

2 2 2
(𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 )2 + (𝜎𝑦𝑎 − 𝜎𝑧𝑎 )2 + (𝜎𝑧𝑎 − 𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 + 𝜏𝑧𝑦𝑎 + 𝜏𝑥𝑧𝑎 )
𝜎𝑎′ = √
2
= 57.0388 𝑀𝑃𝑎 = 8.2728 𝑘𝑠𝑖
 2 2 2
(𝜎 − 𝜎𝑦𝑚 )2 + (𝜎𝑦𝑚 − 𝜎𝑧𝑚 )2 + (𝜎𝑧𝑚 − 𝜎𝑥𝑚 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑚
′ = √ 𝑥𝑚
+ 𝜏𝑥𝑧𝑚 + 𝜏𝑧𝑦𝑚 )
𝜎𝑚
2
= 7.0305 𝑀𝑃𝑎 = 1.0197 𝑘𝑠𝑖
8. Material tentativo: Acero AISI 1040 Normalizado a 900ºC: 𝑆𝑦 = 76.87 𝑘𝑠𝑖 , 𝑆𝑢𝑡 =
92.82 𝑘𝑠𝑖
Para 10E6 ciclos: 𝑆𝑒′ ≅ 0.5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 , si 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑠𝑖, dado que esto se cumple, entonces
𝑆𝑒′ = 46.41 𝑘𝑠𝑖
9. Determina factores de modificación del límite de resistencia a la fatiga:
𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 : Carga axial, por lo que: 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.7
𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 : Asumiéndose una temperatura ambiente de 𝑇𝑒𝑚𝑝 = 77℉ , y dado que
𝑇𝑒𝑚𝑝 < 870℉, se obtiene 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1
𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 : Requiriendo una confiabilidad del 99.9% y con el uso de la Tabla 2 adjunta en el
anexo se obtiene: 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 0.753
𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 : Por la forma y la cantidad de la pieza se propone su manufactura mediante el
𝑏
mecanizado, por lo que: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 𝐴𝑆𝑢𝑡 , para maquina y mediante el uso de la Tabla 3
en el anexo: 𝐴 = 2.7, 𝑏 = −0.265, 𝑆𝑢𝑡 = 92.82 𝑘𝑠𝑖, se llega a: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 0.8127
𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 : 𝐴95 para este caso: 𝐴95 = 0.05 ∗ 𝑏 ∗ 𝑊 = 0.0308 𝑚𝑚2
𝐴
95
𝑑𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 = √0.0766 = 0.6341 𝑚𝑚 , para 𝑑 ≤ 8 𝑚𝑚, 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 = 1
10. Límite de resistencia a la fatiga corregido para el ciclo de vida requerida, para este caso,
como se requiere una vida infinita se evaluó la resistencia a la fatiga en la rodilla de la
gráfica S-N para este acero, ya que después de este punto, en teoría, la resistencia a la
fatiga no sigue decreciendo.
Fatiga corregida en 𝑁 = 10𝐸6 ciclos, (Ubicación de la rodilla para la resistencia a la
fatiga en función del número de ciclo para el material):
𝑆𝑒 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ∗ 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 ∗ 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝑆𝑒′
= 19.8808 𝑘𝑠𝑖
Función de la resistencia a la fatiga en función del número de ciclos:
𝑆(𝑁) = 𝑎𝑁 𝑏
Para despejar a y b, se sabe que:
Se utiliza 0.75 pues hay presencia de una carga axial
𝑆(1000) = 0.75 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 69.615 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (1000)𝑏
𝑆(106 ) = 𝑆𝑒 = 19.8808 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (106 )𝑏
De donde despejando se obtiene: 𝑎 = 242.2160 𝑘𝑠𝑖 , 𝑏 = −0.1805 , por lo que:
𝑆(𝑁) = 242.2160 𝑘𝑠𝑖 ∗ 𝑁 −0.1805
Graficando:
 11. Diagrama de Goodman modificado:

𝜎𝑎
12. Cálculo del factor de seguridad: Considerándose una razón constante ⁄𝜎𝑚 :

𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑆𝑒
𝑁𝑓 =
(𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝜎𝑎′ ) + (𝑆𝑒 ∗ 𝜎𝑚
′
)
(92.82 𝑘𝑠𝑖) ∗ (20 𝑘𝑠𝑖)
=
((92.82 𝑘𝑠𝑖) ∗ (8.2728 𝑘𝑠𝑖)) + ((20 𝑘𝑠𝑖) ∗ (1.0197 𝑘𝑠𝑖))
= 2.3413
Eslabón 7:
1. Numero de ciclos de carga: Vida infinita
2. Amplitud de cargas aplicadas:
𝐹𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑎 = = 21.5555 𝑁
2
𝐹𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑚 = = −0.5691 𝑁
2
3. Diseño tentativo de la pieza:

𝐿 = 104 𝑚𝑚 , 𝑊 = 7 𝑚𝑚 , 𝑑 = 4 𝑚𝑚 , 𝑏 = 0.095 𝑚𝑚
4. Determinar factor de concentración de esfuerzos geométricos (𝑘𝑡 ):
De la Figura 1 y asegurándose que 𝑑⁄𝑤 ≤ 0.65
𝑘𝑡 = 3.0039 − 3.3753 ∗ 𝑑⁄𝑤 + 7.9753 ∗ (𝑑⁄𝑤 )2 − 9.2659 ∗ (𝑑⁄𝑤 )3 + 1.8145
∗ (𝑑⁄𝑤 )4 + 2.9684 ∗ (𝑑⁄𝑤 )5
 Reemplazando 𝑘𝑡 = 2.1083
5. Conversión de 𝑘𝑡 a 𝑘𝑓 (factor de concentración de esfuerzos a fatiga):
1
𝑞=
√𝑎
1 +
√𝑟
Material propuesto para la construcción del eslabón: Acero AISI 1040 normalizado a
900ºC
Sut = 92.82 ksi = 640 MPa
Sy = 76.87 ksi = 530 MPa
De Tabla 1 y mediante interpolación: 𝑆𝑢𝑡 = 92.82 𝑘𝑠𝑖 , √𝑎 = 0.0677 √𝑖𝑛
r de muesca: 𝑟 = 2 𝑚𝑚 = 0.0787 𝑖𝑛
q = 0.8056

kf − 1
q= , q(k t − 1) + 1 = k f , k f = 1.8929
kt − 1
6. Esfuerzos en ubicaciones criticas:
Esfuerzos a lo largo del eslabón:
𝐹 𝐹
𝜎= =
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑎 𝐹𝑎
𝜎𝑎 = = = 32.4143 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑚 𝐹𝑚
𝜎𝑚 = = = −0.8558 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑚𝑎𝑥 𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = = 31.5585 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
Si 𝑘𝑓 |𝜎𝑚𝑎𝑥 | < 𝑆𝑦 , 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
59.7358 𝑀𝑃𝑎 < 530 𝑀𝑃𝑎
Así 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Esfuerzos en ubicaciones criticas: en la muesca donde va el pin de unión:
𝜎𝑎𝑚𝑜𝑑 = 𝑘𝑓 ∗ 𝜎𝑎 = 61.3557 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑚𝑜𝑑 = 𝑘𝑓𝑚 ∗ 𝜎𝑚 = −1.6199 𝑀𝑃𝑎

7. Cálculo de 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚
′ en ubicaciones criticas:

2 2 2
(𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 )2 + (𝜎𝑦𝑎 − 𝜎𝑧𝑎 )2 + (𝜎𝑧𝑎 − 𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 + 𝜏𝑧𝑦𝑎 + 𝜏𝑥𝑧𝑎 )
𝜎𝑎′ = √
2
= 61.3557 𝑀𝑃𝑎 = 8.8989 𝑘𝑠𝑖
2 2 2
(𝜎 − 𝜎𝑦𝑚 )2 + (𝜎𝑦𝑚 − 𝜎𝑧𝑚 )2 + (𝜎𝑧𝑚 − 𝜎𝑥𝑚 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑚
′ = √ 𝑥𝑚
+ 𝜏𝑧𝑦𝑚 + 𝜏𝑥𝑧𝑚 )
𝜎𝑚
2
= 1.6199 𝑀𝑃𝑎 = 0.2349 𝑘𝑠𝑖
8. Material tentativo: Acero AISI 1040 Normalizado a 900ºC: 𝑆𝑦 = 76.87 𝑘𝑠𝑖 , 𝑆𝑢𝑡 =
92.82 𝑘𝑠𝑖
Para 10E6 ciclos: 𝑆𝑒′ ≅ 0.5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 , si 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑠𝑖, dado que esto se cumple, entonces
𝑆𝑒′ = 46.41 𝑘𝑠𝑖
9. Determina factores de modificación del límite de resistencia a la fatiga:
𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 : Carga axial, por lo que: 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.7
𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 : Asumiéndose una temperatura ambiente de 𝑇𝑒𝑚𝑝 = 77℉ , y dado que
𝑇𝑒𝑚𝑝 < 870℉, se obtiene 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1
 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 : Requiriendo una confiabilidad del 99.9% y con el uso de la Tabla 2 adjunta en el
anexo se obtiene: 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 0.753
𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 : Por la forma y la cantidad de la pieza se propone su manufactura mediante el
𝑏
mecanizado, por lo que: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 𝐴𝑆𝑢𝑡 , para maquina y mediante el uso de la Tabla 3
en el anexo: 𝐴 = 2.7, 𝑏 = −0.265, 𝑆𝑢𝑡 = 92.82 𝑘𝑠𝑖, se llega a: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 0.8127
𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 : 𝐴95 para este caso: 𝐴95 = 0.05 ∗ 𝑏 ∗ 𝑊 = 0.0333 𝑚𝑚2

𝐴
95
𝑑𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 = √0.0766 = 0.6588 𝑚𝑚, para 𝑑 ≤ 8 𝑚𝑚, 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 = 1
10. Límite de resistencia a la fatiga corregido para el ciclo de vida requerida, para este caso,
como se requiere una vida infinita se evaluó la resistencia a la fatiga en la rodilla de la
gráfica S-N para este acero, ya que después de este punto, en teoría, la resistencia a la
fatiga no sigue decreciendo.
Fatiga corregida en 𝑁 = 10𝐸6 ciclos, (Ubicación de la rodilla para la resistencia a la
fatiga en función del número de ciclo para el material):
𝑆𝑒 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ∗ 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 ∗ 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝑆𝑒′
= 19.8808 𝑘𝑠𝑖
Función de la resistencia a la fatiga en función del número de ciclos:
𝑆(𝑁) = 𝑎𝑁 𝑏
Para despejar a y b, se sabe que:
Se utiliza 0.75 pues hay presencia de una carga axial
𝑆(1000) = 0.75 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 69.615 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (1000)𝑏
𝑆(106 ) = 𝑆𝑒 = 19.8808 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (106 )𝑏
De donde despejando se obtiene: 𝑎 = 242.2160 𝑘𝑠𝑖 , 𝑏 = −0.1805 , por lo que:
𝑆(𝑁) = 242.2160 𝑘𝑠𝑖 ∗ 𝑁 −0.1805
Graficando:

11. Diagrama de Goodman modificado:

 𝜎𝑎
12. Cálculo del factor de seguridad: Considerándose una razón constante ⁄𝜎𝑚 :

𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑆𝑒
𝑁𝑓 =
(𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝜎𝑎′ ) + (𝑆𝑒 ∗ 𝜎𝑚
′
)
(92.82 𝑘𝑠𝑖) ∗ (20 𝑘𝑠𝑖)
=
((92.82 𝑘𝑠𝑖) ∗ (8.8989 𝑘𝑠𝑖)) + ((20 𝑘𝑠𝑖) ∗ (0.2349 𝑘𝑠𝑖))
= 2.2215
Eslabón 5:
1. Numero de ciclos de carga: Vida infinita
2. Amplitud de cargas aplicadas:
𝐹𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑎 = =
2
𝐹𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑚 = =
2
3. Diseño tentativo de la pieza:

𝐿 = 32 𝑚𝑚 , 𝑊 = 7 𝑚𝑚 , 𝑑 = 4 𝑚𝑚 , 𝑏 = 0.015 𝑚𝑚
4. Determinar factor de concentración de esfuerzos geométricos (𝑘𝑡 ):
De la Figura 1 y asegurándose que 𝑑⁄𝑤 ≤ 0.65
𝑘𝑡 = 3.0039 − 3.3753 ∗ 𝑑⁄𝑤 + 7.9753 ∗ (𝑑⁄𝑤 )2 − 9.2659 ∗ (𝑑⁄𝑤 )3 + 1.8145
∗ (𝑑⁄𝑤 )4 + 2.9684 ∗ (𝑑⁄𝑤 )5
Reemplazando 𝑘𝑡 = 2.1083
5. Conversión de 𝑘𝑡 a 𝑘𝑓 (factor de concentración de esfuerzos a fatiga):
 1
𝑞=
√𝑎
1 +
√𝑟
Material propuesto para la construcción del eslabón: Acero AISI 1040 normalizado a
900ºC
Sut = 92.82 ksi = 640 MPa
Sy = 76.87 ksi = 530 MPa
De Tabla 1 y mediante interpolación: 𝑆𝑢𝑡 = 92.82 𝑘𝑠𝑖 , √𝑎 = 0.0677 √𝑖𝑛
r de muesca: 𝑟 = 2 𝑚𝑚 = 0.0787 𝑖𝑛
q = 0.8056

kf − 1
q= , q(k t − 1) + 1 = k f , k f = 1.8929
kt − 1
6. Esfuerzos en ubicaciones criticas:
Esfuerzos a lo largo del eslabón:
𝐹 𝐹
𝜎= =
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑎 𝐹𝑎
𝜎𝑎 = = = 33.7314 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑚 𝐹𝑚
𝜎𝑚 = = = −1.5533 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑚𝑎𝑥 𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = = 32.1781 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
Si 𝑘𝑓 |𝜎𝑚𝑎𝑥 | < 𝑆𝑦 , 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
60.9086 𝑀𝑃𝑎 < 530 𝑀𝑃𝑎
Así 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Esfuerzos en ubicaciones criticas: en la muesca donde va el pin de unión:
𝜎𝑎𝑚𝑜𝑑 = 𝑘𝑓 ∗ 𝜎𝑎 = 63.8488 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑚𝑜𝑑 = 𝑘𝑓𝑚 ∗ 𝜎𝑚 = −2.9402 𝑀𝑃𝑎

7. Cálculo de 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚
′ en ubicaciones criticas:

2 2 2
(𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 )2 + (𝜎𝑦𝑎 − 𝜎𝑧𝑎 )2 + (𝜎𝑧𝑎 − 𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 + 𝜏𝑧𝑦𝑎 + 𝜏𝑥𝑧𝑎 )
𝜎𝑎′ = √
2
= 63.8488 𝑀𝑃𝑎 = 9.2605 𝑘𝑠𝑖
2 2 2
(𝜎 − 𝜎𝑦𝑚 )2 + (𝜎𝑦𝑚 − 𝜎𝑧𝑚 )2 + (𝜎𝑧𝑚 − 𝜎𝑥𝑚 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑚
′ = √ 𝑥𝑚
+ 𝜏𝑧𝑦𝑚 + 𝜏𝑥𝑧𝑚 )
𝜎𝑚
2
= 2.9402 𝑀𝑃𝑎 = 0.4262 𝑘𝑠𝑖
8. Material tentativo: Acero AISI 1040 Normalizado a 900ºC: 𝑆𝑦 = 76.87 𝑘𝑠𝑖 , 𝑆𝑢𝑡 =
92.82 𝑘𝑠𝑖
Para 10E6 ciclos: 𝑆𝑒′ ≅ 0.5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 , si 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑠𝑖, dado que esto se cumple, entonces
𝑆𝑒′ = 46.41 𝑘𝑠𝑖
9. Determina factores de modificación del límite de resistencia a la fatiga:
𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 : Carga axial, por lo que: 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.7
𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 : Asumiéndose una temperatura ambiente de 𝑇𝑒𝑚𝑝 = 77℉ , y dado que
𝑇𝑒𝑚𝑝 < 870℉, se obtiene 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1
𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 : Requiriendo una confiabilidad del 99.9% y con el uso de la Tabla 2 adjunta en el
anexo se obtiene: 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 0.753
 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 : Por la forma y la cantidad de la pieza se propone su manufactura mediante el
𝑏
mecanizado, por lo que: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 𝐴𝑆𝑢𝑡 , para maquina y mediante el uso de la Tabla 3
en el anexo: 𝐴 = 2.7, 𝑏 = −0.265, 𝑆𝑢𝑡 = 92.82 𝑘𝑠𝑖, se llega a: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 0.8127
𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 : 𝐴95 para este caso: 𝐴95 = 0.05 ∗ 𝑏 ∗ 𝑊 = 0.0053 𝑚𝑚2
𝐴
95
𝑑𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 = √0.0766 = 0.2618 𝑚𝑚 , para 𝑑 ≤ 8 𝑚𝑚, 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 = 1
10. Límite de resistencia a la fatiga corregido para el ciclo de vida requerida, para este caso,
como se requiere una vida infinita se evaluó la resistencia a la fatiga en la rodilla de la
gráfica S-N para este acero, ya que después de este punto, en teoría, la resistencia a la
fatiga no sigue decreciendo.
Fatiga corregida en 𝑁 = 10𝐸6 ciclos, (Ubicación de la rodilla para la resistencia a la
fatiga en función del número de ciclo para el material):
𝑆𝑒 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ∗ 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 ∗ 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝑆𝑒′
= 19.8808 𝑘𝑠𝑖
Función de la resistencia a la fatiga en función del número de ciclos:
𝑆(𝑁) = 𝑎𝑁 𝑏
Para despejar a y b, se sabe que:
Se utiliza 0.75 pues hay presencia de una carga axial
𝑆(1000) = 0.75 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 69.615 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (1000)𝑏
𝑆(106 ) = 𝑆𝑒 = 19.8808 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (106 )𝑏
De donde despejando se obtiene: 𝑎 = 242.2160 𝑘𝑠𝑖 , 𝑏 = −0.1805 , por lo que:
𝑆(𝑁) = 242.2160 𝑘𝑠𝑖 ∗ 𝑁 −0.1805

11. Diagrama de Goodman modificado:

 𝜎𝑎
12. Cálculo del factor de seguridad: Considerándose una razón constante ⁄𝜎𝑚 :

𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑆𝑒
𝑁𝑓 =
(𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝜎𝑎′ ) + (𝑆𝑒 ∗ 𝜎𝑚
′
)
(92.82 𝑘𝑠𝑖) ∗ (20 𝑘𝑠𝑖)
=
((92.82 𝑘𝑠𝑖) ∗ (9.2605 𝑘𝑠𝑖)) + ((20 𝑘𝑠𝑖) ∗ (0.4262 𝑘𝑠𝑖))
= 2.1259
Eslabón 3:
1. Numero de ciclos de carga: Vida infinita
2. Amplitud de cargas aplicadas:
𝐹𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑎 = =1𝑁
2
𝐹𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑚 = = 0𝑁
2
3. Diseño tentativo de la pieza:

𝐿 = 36 𝑚𝑚 , 𝑊 = 7 𝑚𝑚 , 𝑑 = 4 𝑚𝑚 , 𝑏 = 0.005 𝑚𝑚
4. Determinar factor de concentración de esfuerzos geométricos (𝑘𝑡 ):
De la Figura 1 y asegurándose que 𝑑⁄𝑤 ≤ 0.65
𝑘𝑡 = 3.0039 − 3.3753 ∗ 𝑑⁄𝑤 + 7.9753 ∗ (𝑑⁄𝑤 )2 − 9.2659 ∗ (𝑑⁄𝑤 )3 + 1.8145
∗ (𝑑⁄𝑤 )4 + 2.9684 ∗ (𝑑⁄𝑤 )5
Reemplazando 𝑘𝑡 = 2.1083
5. Conversión de 𝑘𝑡 a 𝑘𝑓 (factor de concentración de esfuerzos a fatiga):
1
𝑞=
√𝑎
1 +
√𝑟
Material propuesto para la construcción del eslabón: Acero AISI 1040 normalizado a
900ºC
Sut = 92.82 ksi = 640 MPa
Sy = 76.87 ksi = 530 MPa
De Tabla 1 y mediante interpolación: 𝑆𝑢𝑡 = 92.82 𝑘𝑠𝑖 , √𝑎 = 0.0677 √𝑖𝑛
r de muesca: 𝑟 = 2 𝑚𝑚 = 0.0787 𝑖𝑛
q = 0.8056

kf − 1
q= , q(k t − 1) + 1 = k f , k f = 1.8929
kt − 1
6. Esfuerzos en ubicaciones criticas:
Esfuerzos a lo largo del eslabón:
𝐹 𝐹
𝜎= =
𝐴 𝑏∗𝑊
 𝐹𝑎 𝐹𝑎
𝜎𝑎 = = = 28.5714 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑚 𝐹𝑚
𝜎𝑚 = = = 0 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑚𝑎𝑥 𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = = 28.5714 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
Si 𝑘𝑓 |𝜎𝑚𝑎𝑥 | < 𝑆𝑦 , 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
54.0817 𝑀𝑃𝑎 < 530 𝑀𝑃𝑎
Así 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Esfuerzos en ubicaciones criticas: en la muesca donde va el pin de unión:
𝜎𝑎𝑚𝑜𝑑 = 𝑘𝑓 ∗ 𝜎𝑎 = 54.0817 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑚𝑜𝑑 = 𝑘𝑓𝑚 ∗ 𝜎𝑚 = 0 𝑀𝑃𝑎

7. Cálculo de 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚
′ en ubicaciones criticas:

2 2 2
(𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 )2 + (𝜎𝑦𝑎 − 𝜎𝑧𝑎 )2 + (𝜎𝑧𝑎 − 𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 + 𝜏𝑧𝑦𝑎 + 𝜏𝑥𝑧𝑎 )
𝜎𝑎′ = √
2
= 54.0817 𝑀𝑃𝑎 = 7.8439 𝑘𝑠𝑖
2 2 2
(𝜎 − 𝜎𝑦𝑚 )2 + (𝜎𝑦𝑚 − 𝜎𝑧𝑚 )2 + (𝜎𝑧𝑚 − 𝜎𝑥𝑚 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑚
′ = √ 𝑥𝑚
+ 𝜏𝑧𝑦𝑚 + 𝜏𝑥𝑧𝑚 )
𝜎𝑚
2
= 0 𝑀𝑃𝑎 = 0 𝑘𝑠𝑖
8. Material tentativo: Acero AISI 1040 Normalizado a 900ºC: 𝑆𝑦 = 76.87 𝑘𝑠𝑖 , 𝑆𝑢𝑡 =
92.82 𝑘𝑠𝑖
Para 10E6 ciclos: 𝑆𝑒′ ≅ 0.5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 , si 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑠𝑖, dado que esto se cumple, entonces
𝑆𝑒′ = 46.41 𝑘𝑠𝑖
9. Determina factores de modificación del límite de resistencia a la fatiga:
𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 : Carga axial, por lo que: 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.7
𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 : Asumiéndose una temperatura ambiente de 𝑇𝑒𝑚𝑝 = 77℉ , y dado que
𝑇𝑒𝑚𝑝 < 870℉, se obtiene 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1
𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 : Requiriendo una confiabilidad del 99.9% y con el uso de la Tabla 2 adjunta en el
anexo se obtiene: 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 0.753
𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 : Por la forma y la cantidad de la pieza se propone su manufactura mediante el
𝑏
mecanizado, por lo que: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 𝐴𝑆𝑢𝑡 , para maquina y mediante el uso de la Tabla 3
en el anexo: 𝐴 = 2.7, 𝑏 = −0.265, 𝑆𝑢𝑡 = 92.82 𝑘𝑠𝑖, se llega a: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 0.8127
𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 : 𝐴95 para este caso: 𝐴95 = 0.05 ∗ 𝑏 ∗ 𝑊 = 0.0018 𝑚𝑚2
𝐴
95
𝑑𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 = √0.0766 = 0.1511 𝑚𝑚, para 𝑑 ≤ 8 𝑚𝑚, 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 = 1
10. Límite de resistencia a la fatiga corregido para el ciclo de vida requerida, para este caso,
como se requiere una vida infinita se evaluó la resistencia a la fatiga en la rodilla de la
gráfica S-N para este acero, ya que después de este punto, en teoría, la resistencia a la
fatiga no sigue decreciendo.
Fatiga corregida en 𝑁 = 10𝐸6 ciclos, (Ubicación de la rodilla para la resistencia a la
fatiga en función del número de ciclo para el material):
𝑆𝑒 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ∗ 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 ∗ 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝑆𝑒′
= 19.8808 𝑘𝑠𝑖
Función de la resistencia a la fatiga en función del número de ciclos:
𝑆(𝑁) = 𝑎𝑁 𝑏
Para despejar a y b, se sabe que:
 Se utiliza 0.75 pues hay presencia de una carga axial
𝑆(1000) = 0.75 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 69.615 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (1000)𝑏
𝑆(106 ) = 𝑆𝑒 = 19.8808 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (106 )𝑏
De donde despejando se obtiene: 𝑎 = 242.2160 𝑘𝑠𝑖 , 𝑏 = −0.1805 , por lo que:
𝑆(𝑁) = 242.2160 𝑘𝑠𝑖 ∗ 𝑁 −0.1805

11. Diagrama de Goodman modificado:

𝜎𝑎
12. Cálculo del factor de seguridad: Considerándose una razón constante ⁄𝜎𝑚 :

𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑆𝑒 𝑆𝑒 20 𝑘𝑠𝑖
𝑁𝑓 = ′ ′ = ′ = = 2.5346
(𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝜎𝑎 ) + (𝑆𝑒 ∗ 𝜎𝑚 ) 𝜎𝑎 7.8439 𝑘𝑠𝑖
Eslabón 1:
1. Numero de ciclos de carga: Vida infinita
2. Amplitud de cargas aplicadas:
𝐹𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑎 = = 5.0866 𝑁
2
𝐹𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑚 = = −0.2945 𝑁
2
3. Diseño tentativo de la pieza:
𝐿 = 84 𝑚𝑚 , 𝑊 = 7 𝑚𝑚 , 𝑑 = 4 𝑚𝑚 , 𝑏 = 0.03 𝑚𝑚
4. Determinar factor de concentración de esfuerzos geométricos (𝑘𝑡 ):
De la Figura 1 y asegurándose que 𝑑⁄𝑤 ≤ 0.65
𝑘𝑡 = 3.0039 − 3.3753 ∗ 𝑑⁄𝑤 + 7.9753 ∗ (𝑑⁄𝑤 )2 − 9.2659 ∗ (𝑑⁄𝑤 )3 + 1.8145
∗ (𝑑⁄𝑤 )4 + 2.9684 ∗ (𝑑⁄𝑤 )5
Reemplazando 𝑘𝑡 = 2.1083
5. Conversión de 𝑘𝑡 a 𝑘𝑓 (factor de concentración de esfuerzos a fatiga):
1
𝑞=
√𝑎
1 +
√𝑟
Material propuesto para la construcción del eslabón: Acero AISI 1040 normalizado a
900ºC
Sut = 92.82 ksi = 640 MPa
Sy = 76.87 ksi = 530 MPa
De Tabla 1 y mediante interpolación: 𝑆𝑢𝑡 = 92.82 𝑘𝑠𝑖 , √𝑎 = 0.0677 √𝑖𝑛
r de muesca: 𝑟 = 2 𝑚𝑚 = 0.0787 𝑖𝑛
q = 0.8056

kf − 1
q= , q(k t − 1) + 1 = k f , k f = 1.8929
kt − 1
6. Esfuerzos en ubicaciones criticas:
Esfuerzos a lo largo del eslabón:
𝐹 𝐹
𝜎= =
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑎 𝐹𝑎
𝜎𝑎 = = = 24.2219 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑚 𝐹𝑚
𝜎𝑚 = = = −1.4024 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑚𝑎𝑥 𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = = 22.8195 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
Si 𝑘𝑓 |𝜎𝑚𝑎𝑥 | < 𝑆𝑦 , 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
43.1941 𝑀𝑃𝑎 < 530 𝑀𝑃𝑎
Así 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Esfuerzos en ubicaciones criticas: en la muesca donde va el pin de unión:
𝜎𝑎𝑚𝑜𝑑 = 𝑘𝑓 ∗ 𝜎𝑎 = 45.8487 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑚𝑜𝑑 = 𝑘𝑓𝑚 ∗ 𝜎𝑚 = −2.6545 𝑀𝑃𝑎

7. Cálculo de 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚
′ en ubicaciones criticas:

2 2 2
(𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 )2 + (𝜎𝑦𝑎 − 𝜎𝑧𝑎 )2 + (𝜎𝑧𝑎 − 𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 + 𝜏𝑧𝑦𝑎 + 𝜏𝑥𝑧𝑎 )
𝜎𝑎′ = √
2
= 45.8487 𝑀𝑃𝑎 = 6.6498 𝑘𝑠𝑖
 2 2 2
(𝜎 − 𝜎𝑦𝑚 )2 + (𝜎𝑦𝑚 − 𝜎𝑧𝑚 )2 + (𝜎𝑧𝑚 − 𝜎𝑥𝑚 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑚
′ = √ 𝑥𝑚
+ 𝜏𝑧𝑦𝑚 + 𝜏𝑥𝑧𝑚 )
𝜎𝑚
2
= 2.6545 𝑀𝑃𝑎 = 0.3850 𝑘𝑠𝑖
8. Material tentativo: Acero AISI 1040 Normalizado a 900ºC: 𝑆𝑦 = 76.87 𝑘𝑠𝑖 , 𝑆𝑢𝑡 =
92.82 𝑘𝑠𝑖
Para 10E6 ciclos: 𝑆𝑒′ ≅ 0.5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 , si 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑠𝑖, dado que esto se cumple, entonces
𝑆𝑒′ = 46.41 𝑘𝑠𝑖
9. Determina factores de modificación del límite de resistencia a la fatiga:
𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 : Carga axial, por lo que: 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.7
𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 : Asumiéndose una temperatura ambiente de 𝑇𝑒𝑚𝑝 = 77℉ , y dado que
𝑇𝑒𝑚𝑝 < 870℉, se obtiene 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1
𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 : Requiriendo una confiabilidad del 99.9% y con el uso de la Tabla 2 adjunta en el
anexo se obtiene: 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 0.753
𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 : Por la forma y la cantidad de la pieza se propone su manufactura mediante el
𝑏
mecanizado, por lo que: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 𝐴𝑆𝑢𝑡 , para maquina y mediante el uso de la Tabla 3
en el anexo: 𝐴 = 2.7, 𝑏 = −0.265, 𝑆𝑢𝑡 = 92.82 𝑘𝑠𝑖, se llega a: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 0.8127
𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 : 𝐴95 para este caso: 𝐴95 = 0.05 ∗ 𝑏 ∗ 𝑊 = 0.0105 𝑚𝑚2
𝐴
95
𝑑𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 = √0.0766 = 0.0105 𝑚𝑚 , para 𝑑 ≤ 8 𝑚𝑚, 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 = 1
10. Límite de resistencia a la fatiga corregido para el ciclo de vida requerida, para este caso,
como se requiere una vida infinita se evaluó la resistencia a la fatiga en la rodilla de la
gráfica S-N para este acero, ya que después de este punto, en teoría, la resistencia a la
fatiga no sigue decreciendo.
Fatiga corregida en 𝑁 = 10𝐸6 ciclos, (Ubicación de la rodilla para la resistencia a la
fatiga en función del número de ciclo para el material):
𝑆𝑒 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ∗ 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 ∗ 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝑆𝑒′
= 19.8808 𝑘𝑠𝑖
Función de la resistencia a la fatiga en función del número de ciclos:
𝑆(𝑁) = 𝑎𝑁 𝑏
Para despejar a y b, se sabe que:
Se utiliza 0.75 pues hay presencia de una carga axial
𝑆(1000) = 0.75 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 69.615 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (1000)𝑏
𝑆(106 ) = 𝑆𝑒 = 19.8808 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (106 )𝑏
De donde despejando se obtiene: 𝑎 = 242.2160 𝑘𝑠𝑖 , 𝑏 = −0.1805 , por lo que:
𝑆(𝑁) = 242.2160 𝑘𝑠𝑖 ∗ 𝑁 −0.1805
 11. Diagrama de Goodman modificado:

𝜎𝑎
12. Cálculo del factor de seguridad: Considerándose una razón constante ⁄𝜎𝑚 :

𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑆𝑒
𝑁𝑓 =
(𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝜎𝑎′ ) + (𝑆𝑒 ∗ 𝜎𝑚
′
)
(92.82 𝑘𝑠𝑖) ∗ (20 𝑘𝑠𝑖)
=
((92.82 𝑘𝑠𝑖) ∗ (6.6498 𝑘𝑠𝑖)) + ((20 𝑘𝑠𝑖) ∗ (0.3850 𝑘𝑠𝑖))
= 2.9531
Eslabón 1:
1. Numero de ciclos de carga: Vida infinita
2. Amplitud de cargas aplicadas:
𝐹𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑎 = = 5.0866 𝑁
2
𝐹𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑚 = = −0.2945 𝑁
2
3. Diseño tentativo de la pieza:

𝐿 = 84 𝑚𝑚 , 𝑊 = 7 𝑚𝑚 , 𝑑 = 4 𝑚𝑚 , 𝑏 = 0.03 𝑚𝑚
4. Determinar factor de concentración de esfuerzos geométricos (𝑘𝑡 ):
De la Figura 1 y asegurándose que 𝑑⁄𝑤 ≤ 0.65
 𝑘𝑡 = 3.0039 − 3.3753 ∗ 𝑑⁄𝑤 + 7.9753 ∗ (𝑑⁄𝑤 )2 − 9.2659 ∗ (𝑑⁄𝑤 )3 + 1.8145
∗ (𝑑⁄𝑤 )4 + 2.9684 ∗ (𝑑⁄𝑤 )5
Reemplazando 𝑘𝑡 = 2.1083
5. Conversión de 𝑘𝑡 a 𝑘𝑓 (factor de concentración de esfuerzos a fatiga):
1
𝑞=
√𝑎
1 +
√𝑟
Material propuesto para la construcción del eslabón: Acero AISI 1040 normalizado a
900ºC
Sut = 92.82 ksi = 640 MPa
Sy = 76.87 ksi = 530 MPa
De Tabla 1 y mediante interpolación: 𝑆𝑢𝑡 = 92.82 𝑘𝑠𝑖 , √𝑎 = 0.0677 √𝑖𝑛
r de muesca: 𝑟 = 2 𝑚𝑚 = 0.0787 𝑖𝑛
q = 0.8056

kf − 1
q= , q(k t − 1) + 1 = k f , k f = 1.8929
kt − 1
6. Esfuerzos en ubicaciones criticas:
Esfuerzos a lo largo del eslabón:
𝐹 𝐹
𝜎= =
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑎 𝐹𝑎
𝜎𝑎 = = = 24.2219 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑚 𝐹𝑚
𝜎𝑚 = = = −1.4024 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹𝑚𝑎𝑥 𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = = 22.8195 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
Si 𝑘𝑓 |𝜎𝑚𝑎𝑥 | < 𝑆𝑦 , 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
43.1941 𝑀𝑃𝑎 < 530 𝑀𝑃𝑎
Así 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Esfuerzos en ubicaciones criticas: en la muesca donde va el pin de unión:
𝜎𝑎𝑚𝑜𝑑 = 𝑘𝑓 ∗ 𝜎𝑎 = 45.8487 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑚𝑜𝑑 = 𝑘𝑓𝑚 ∗ 𝜎𝑚 = −2.6545 𝑀𝑃𝑎

7. Cálculo de 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚
′ en ubicaciones criticas:

2 2 2
(𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 )2 + (𝜎𝑦𝑎 − 𝜎𝑧𝑎 )2 + (𝜎𝑧𝑎 − 𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 + 𝜏𝑧𝑦𝑎 + 𝜏𝑥𝑧𝑎 )
𝜎𝑎′ = √
2
= 45.8487 𝑀𝑃𝑎 = 6.6498 𝑘𝑠𝑖
2 2 2
(𝜎𝑥𝑚 − 𝜎𝑦𝑚 )2 + (𝜎𝑦𝑚 − 𝜎𝑧𝑚 )2 + (𝜎𝑧𝑚 − 𝜎𝑥𝑚 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑚 + 𝜏𝑧𝑦𝑚 + 𝜏𝑥𝑧𝑚 )
′
𝜎𝑚 = √
2
= 2.6545 𝑀𝑃𝑎 = 0.3850 𝑘𝑠𝑖
8. Material tentativo: Acero AISI 1040 Normalizado a 900ºC: 𝑆𝑦 = 76.87 𝑘𝑠𝑖 , 𝑆𝑢𝑡 =
92.82 𝑘𝑠𝑖
Para 10E6 ciclos: 𝑆𝑒′ ≅ 0.5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 , si 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑠𝑖, dado que esto se cumple, entonces
𝑆𝑒′ = 46.41 𝑘𝑠𝑖
9. Determina factores de modificación del límite de resistencia a la fatiga:
𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 : Carga axial, por lo que: 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.7
 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 : Asumiéndose una temperatura ambiente de 𝑇𝑒𝑚𝑝 = 77℉ , y dado que
𝑇𝑒𝑚𝑝 < 870℉, se obtiene 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1
𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 : Requiriendo una confiabilidad del 99.9% y con el uso de la Tabla 2 adjunta en el
anexo se obtiene: 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 0.753
𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 : Por la forma y la cantidad de la pieza se propone su manufactura mediante el
𝑏
mecanizado, por lo que: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 𝐴𝑆𝑢𝑡 , para maquina y mediante el uso de la Tabla 3
en el anexo: 𝐴 = 2.7, 𝑏 = −0.265, 𝑆𝑢𝑡 = 92.82 𝑘𝑠𝑖, se llega a: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 0.8127
𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 : 𝐴95 para este caso: 𝐴95 = 0.05 ∗ 𝑏 ∗ 𝑊 = 0.0105 𝑚𝑚2
𝐴
95
𝑑𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 = √0.0766 = 0.0105 𝑚𝑚 , para 𝑑 ≤ 8 𝑚𝑚, 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 = 1
10. Límite de resistencia a la fatiga corregido para el ciclo de vida requerida, para este caso,
como se requiere una vida infinita se evaluó la resistencia a la fatiga en la rodilla de la
gráfica S-N para este acero, ya que después de este punto, en teoría, la resistencia a la
fatiga no sigue decreciendo.
Fatiga corregida en 𝑁 = 10𝐸6 ciclos, (Ubicación de la rodilla para la resistencia a la
fatiga en función del número de ciclo para el material):
𝑆𝑒 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ∗ 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 ∗ 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝑆𝑒′
= 19.8808 𝑘𝑠𝑖
Función de la resistencia a la fatiga en función del número de ciclos:
𝑆(𝑁) = 𝑎𝑁 𝑏
Para despejar a y b, se sabe que:
Se utiliza 0.75 pues hay presencia de una carga axial
𝑆(1000) = 0.75 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 69.615 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (1000)𝑏
𝑆(106 ) = 𝑆𝑒 = 19.8808 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (106 )𝑏
De donde despejando se obtiene: 𝑎 = 242.2160 𝑘𝑠𝑖 , 𝑏 = −0.1805 , por lo que:
𝑆(𝑁) = 242.2160 𝑘𝑠𝑖 ∗ 𝑁 −0.1805

11. Diagrama de Goodman modificado:

 𝜎𝑎
12. Cálculo del factor de seguridad: Considerándose una razón constante ⁄𝜎𝑚 :

𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑆𝑒
𝑁𝑓 =
(𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝜎𝑎′ ) + (𝑆𝑒 ∗ 𝜎𝑚
′
)
(92.82 𝑘𝑠𝑖) ∗ (20 𝑘𝑠𝑖)
=
((92.82 𝑘𝑠𝑖) ∗ (6.6498 𝑘𝑠𝑖)) + ((20 𝑘𝑠𝑖) ∗ (0.3850 𝑘𝑠𝑖))
= 2.9531
Cálculo de eslabones sometidos a fuerza axial y transversal con base a la fatiga sobre el eslabón:
Con el fin de estandarizar la obtención de resultados y minimizar el tiempo de obtención de
estos, el análisis de todos los elementos que están sometidos a fuerzas axiales, y a fuerzas que
ocasionan momentos flectores y cortantes se realiza con la ayuda de herramientas
computacionales, esto mediante el uso del análisis que se realizó para el eslabón 9.
Eslabón 8:
1. Numero de ciclos de carga: Vida infinita
2. Diseño tentativo de la pieza:

𝐿 = 16 𝑚𝑚 , 𝑊 = 7 𝑚𝑚 , 𝑑 = 4 𝑚𝑚 , 𝑏 = 1 𝑚𝑚
3. Determinar factor de concentración de esfuerzos geométricos (𝑘𝑡 ):
Debido a la fuerza normal:
De la Figura 1 y asegurándose que 𝑑⁄𝑤 = 0.5714 ≤ 0.65
𝑘𝑡𝑛 = 3.0039 − 3.3753 ∗ 𝑑⁄𝑤 + 7.9753 ∗ (𝑑⁄𝑤)2 − 9.2659 ∗ (𝑑⁄𝑤)3 + 1.8145
∗ (𝑑⁄𝑤)4 + 2.9684 ∗ (𝑑⁄𝑤)5
Reemplazando 𝑘𝑡𝑛 = 2.1083
Debido a momento flector:
Aunque la Figura 2 no es lo suficientemente representativa, se usa como base para tener
en cuenta los efectos de dicho momento.
𝑘𝑡𝑓 = 1.58990 − 0.63550 ∗ 𝐿𝑜𝑔10 (𝑑⁄𝑊 )
Reemplazando 𝑘𝑡𝑓 = 1.7443
Debido a esfuerzos cortantes:
Para este caso, debido a la inexistencia de cargas, se asume un 𝑘𝑡𝑠 = 1.60
4. Conversión de 𝑘𝑡 a 𝑘𝑓 (factor de concentración de esfuerzos a fatiga):
1
𝑞=
√𝑎
1 +
√𝑟
Material propuesto para la construcción del eslabón: Debido al funcionamiento del
sistema y a su contacto con agua dulce, se utilizará un acero AISI 4140 normalizado a
870ºC y enfriado al aire, las características de este material se encuentran en la Figura 9.
Se escoge un acero al cromo debido a su buena respuesta al contacto con el agua dulce
(Su resistencia no se ve afectada en gran manera debido a la presencia de agua dulce en
el medio de trabajo).
AISI 4140 Normalizado a 870ºC y enfriado al aire:
Sut = 148 ksi = 1020 MPa
Sy = 97.9 ksi = 675 MPa
De tabla 1 y mediante interpolación: 𝑆𝑢𝑡 = 148 𝑘𝑠𝑖 , √𝑎 = 0.0358 √𝑖𝑛
r de muesca: 𝑟 = 2 𝑚𝑚 = 0.0787 𝑖𝑛
Reemplazando:
q = 0.8868
Debido a que:
 kf − 1
q= , q(k t − 1) + 1 = k f
kt − 1
Utilizando la ecuación anteriormente presentada es obtiene:
k f normal = 0.8868 ∗ (2.1083 − 1) + 1 = 1.9828
k f flector = 0.8868 ∗ (1.7443 − 1) + 1 = 1.6601
k f cortante = 0.8868 ∗ (1.60 − 1) + 1 = 1.5321
5. Cálculo de esfuerzos 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚 ′ :

Diagrama de cuerpo libre del eslabón:

De donde:
∑ 𝐹𝑋 = 0, 𝑅𝑥 = 𝐹𝑝𝑎𝑟

∑ 𝐹𝑦 = 0, 𝑅𝑦 = 𝐹𝑝𝑒𝑟
Fuerzas y momentos internas:

De donde para cumplir el equilibrio se tiene que:

𝑁 = 𝐹𝑝𝑎𝑟
𝑉 = 𝐹𝑝𝑒𝑟
𝑀 = 𝐹𝑝𝑒𝑟 ∗ 𝑥
Así:

De aquí se puede identificar que el momento flector máximo se encuentra en el extremo

libre, es decir cuando 𝑥 = 16 𝑚𝑚 .
Y dado que en este punto hay concentradores de esfuerzos, en 𝑥 = 16 𝑚𝑚 , se
realizará en esta ubicación el análisis de la posible falla del eslabón debido a fatiga.
Zonas críticas:

En A:
En este punto:
 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛 = −8.6448 𝑁
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 = 8.1993 𝑁
𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑖𝑛 = −19.3164 𝑁
𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑎𝑥 = 20.3658 𝑁
De donde se obtiene:

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙 = = 8.4221 𝑁
2

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒 = = −0.2228 𝑁
2

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 = = 19.8411 𝑁
2

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 = = 0.5247 𝑁
2

Una vez calculadas las fuerzas presentes, se procede a calcular los respectivos esfuerzos
que ocasionan:
𝑀 ∗ 𝑐 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 ∗ 𝐿 ∗ 𝑤⁄2
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 = = = 1.0280 𝑀𝑃𝑎
𝐼 𝑊3
𝑏 ∗ 12
𝑀 ∗ 𝑐 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 ∗ 𝐿 ∗ 𝑤⁄2
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 = = = 38.8724 𝑀𝑃𝑎
𝐼 𝑊3
𝑏 ∗ 12
𝐹 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒 = = = −0.0318 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙 = = = 1.2032 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
Con el fin de determinar los factores de concentración de esfuerzos a fatiga para los
esfuerzos medios:
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒 + 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙 = 1.2032 𝑁 − 0.0318 𝑁 = 1.1713 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 + 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 = 1.0280 𝑁 + 38.8724 𝑁 = 39.9003 𝑀𝑃𝑎
En zonas críticas:
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 1.9828 ∗ 1.1713 𝑀𝑃𝑎
= 2.3225 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1.6601 ∗ 39.9903 𝑀𝑃𝑎
= 66.2386 𝑀𝑃𝑎
′
Si 𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝑆𝑦 , 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Para este caso, se puede demostrar que:
′
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = |𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 | + |𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 |
= 68.5611 𝑀𝑃𝑎
Por lo que:
68.5611 𝑀𝑃𝑎 < 675 𝑀𝑃𝑎
Así 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Por lo que en zona crítica:
𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 1.6601 ∗ 1.0280 𝑀𝑃𝑎
= 1.7065 𝑀𝑃𝑎
 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 1.9828 ∗ −0.0318 𝑀𝑃𝑎
= −0.0631 𝑀𝑃𝑎
𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 = 1.6601 ∗ 38.8724 𝑀𝑃𝑎
= 64.5330 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 = 1.9828 ∗ 1.2032 𝑀𝑃𝑎
= 2.3856 𝑀𝑃𝑎
Dado que en esta ubicación solo se presentan esfuerzos uniaxiales:
𝜎𝑥𝑎 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 + 𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 66.9176 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑥𝑚 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 + 𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 1.6434 𝑀𝑃𝑎
Siendo los demás esfuerzos no especificados equivalentes a 0.
Cálculo de 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚 ′ en ubicaciones criticas:

2 2 2
(𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 )2 + (𝜎𝑦𝑎 − 𝜎𝑧𝑎 )2 + (𝜎𝑧𝑎 − 𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 + 𝜏𝑧𝑦𝑎 + 𝜏𝑥𝑧𝑎 )
′
𝜎𝑎𝐴 =√
2
= 66.9176 𝑀𝑃𝑎 = 9.7056 𝑘𝑠𝑖
2 2 2
(𝜎𝑥𝑚 − 𝜎𝑦𝑚 )2 + (𝜎𝑦𝑚 − 𝜎𝑧𝑚 )2 + (𝜎𝑧𝑚 − 𝜎𝑥𝑚 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑚 + 𝜏𝑦𝑧𝑚 + 𝜏𝑥𝑧𝑚 )
′
𝜎𝑚𝐴 =√
2
= 1.6434 𝑀𝑃𝑎 = 0.2384 𝑘𝑠𝑖
En B:
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐵 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝐴 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 19.8411 𝑁
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐵 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝐴 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.5247 𝑁
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝐵 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝐴 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 8.4221 𝑁
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝐵 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝐴 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = −0.2228 𝑁
Así, con respecto al cálculo de esfuerzos en la ubicación:
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐵 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐴 = 1.2032 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐵 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐴 = −0.0318 𝑀𝑃𝑎
3 ∗ 𝑉𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎
𝜏 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = = 4.2517 𝑀𝑃𝑎
2 ∗ 𝐴𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠
3 ∗ 𝑉𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝜏 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = 0.1124 𝑀𝑃𝑎
2 ∗ 𝐴𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠
Con el fin de determinar los factores de concentración de esfuerzos a fatiga para los
esfuerzos medios:
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒 + 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙 = 1.2032 𝑀𝑃𝑎 − 0.0318 𝑀𝑃𝑎
= 1.1713 𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝜏𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 + 𝜏𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 4.2517 𝑀𝑃𝑎 + 0.1124 𝑀𝑃𝑎 = 4.3641 𝑀𝑃𝑎
′
Si 𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝑆𝑦 , 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
′
Para este caso, calculando 𝜎𝑚𝑎𝑥 , en zona critica se obtiene:
( 𝑘𝑓𝑛 ∗ 𝜎𝑥𝑚𝑎𝑥𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 )2 + (− 𝑘𝑓 ∗ 𝜎𝑥𝑚𝑎𝑥𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 )2 + 6( 𝑘𝑓𝑐𝑜𝑟 ∗ 𝜏𝑥𝑦𝑚𝑎𝑥 )2
′
𝜎𝑚𝑎𝑥 =√
2

(2.3225 𝑀𝑃𝑎)2 + (−2.3225 𝑀𝑃𝑎)2 + 6(6.6862 𝑀𝑃𝑎)2

=√
2
= 11.8115 𝑀𝑃𝑎

Por lo que comparando:

11.8115 𝑀𝑃𝑎 < 675 𝑀𝑃𝑎
Así 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Por lo que en zona crítica:
 𝜏𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 ∗ 𝜏𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 1.5321 ∗ 0.1124 𝑀𝑃𝑎 = 0.1723 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 1.9828 ∗ −0.0318 𝑀𝑃𝑎
= −0.0631 𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 ∗ 𝜏𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 1.5321 ∗ 4.2517 𝑀𝑃𝑎
= 6.5140 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 = 1.9828 ∗ 1.2032 𝑀𝑃𝑎
= 2.3856 𝑀𝑃𝑎
Dado que en esta ubicación se presentan esfuerzos multiaxiales:
𝜎𝑥𝑎 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎
𝜎𝑥𝑚 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎
𝜏𝑥𝑦𝑎 = 𝜏𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎
𝜏𝑥𝑦𝑚 = 𝜏𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎
Siendo los demás esfuerzos no especificados equivalentes a 0.
Cálculo de 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚′ en ubicaciones criticas:

2 2 2
(𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 )2 + (𝜎𝑦𝑎 − 𝜎𝑧𝑎 )2 + (𝜎𝑧𝑎 − 𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 + 𝜏𝑦𝑧𝑎 + 𝜏𝑧𝑥𝑎 )
′
𝜎𝑎𝐵 =√
2
2
(𝜎𝑥𝑎 )2 + (−𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 )
=√ = 11.5320 𝑀𝑃𝑎 = 1.6726 𝑘𝑠𝑖
2
2 2 2
(𝜎𝑥𝑚 − 𝜎𝑦𝑚 )2 + (𝜎𝑦𝑚 − 𝜎𝑧𝑚 )2 + (𝜎𝑧𝑚 − 𝜎𝑥𝑚 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑚 + 𝜏𝑦𝑧𝑚 + 𝜏𝑥𝑧𝑚 )
′
𝜎𝑚𝐵 =√
2
= 0.3050 𝑀𝑃𝑎 = 0.0442 𝑘𝑠𝑖
En C:
En este punto:
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛 𝑒𝑛 𝐴 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛 𝑒𝑛 𝐶
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 𝑒𝑛 𝐴 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 𝑒𝑛 𝐶
𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑖𝑛 = −20.3658 𝑁
𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑎𝑥 = 19.3162 𝑁
De donde se obtiene:

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐶 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐴 = 8.4221 𝑁

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝐶 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝐴 = −0.2228 𝑁

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛 19.3162 𝑁 − (−20.3658 𝑁)

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 = =
2 2
= 19.8411 𝑁

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛 19.3162 𝑁 − 20.3658 𝑁

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 = = = −0.5247 𝑁
2 2

Una vez calculadas las fuerzas presentes, se procede a calcular los respectivos esfuerzos
que ocasionan:
𝑀 ∗ 𝑐 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 ∗ 𝐿 ∗ 𝑤⁄2
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐶 = = = −1.0280 𝑀𝑃𝑎
𝐼 𝑊3
𝑏 ∗ 12
 𝑀 ∗ 𝑐 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 ∗ 𝐿 ∗ 𝑤⁄2
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐶 = = = 38.8724 𝑀𝑃𝑎
𝐼 𝑊3
𝑏 ∗ 12
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐶 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐴 = −0.0318 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐶 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐴 = 1.2032 𝑀𝑃𝑎
Con el fin de determinar los factores de concentración de esfuerzos a fatiga para los
esfuerzos medios:
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒 + 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙 = −0.0318 𝑀𝑃𝑎 + 1.2032 𝑀𝑃𝑎
= 1.1713 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 + 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 = 38.8724 𝑀𝑃𝑎 − 1.0280 𝑀𝑃𝑎
= 37.8444 𝑀𝑃𝑎
En zonas críticas:
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 1.9828 ∗ 1.1713 𝑀𝑃𝑎
= 2.3225 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1.6601 ∗ 37.8444 𝑀𝑃𝑎
= 62.8255 𝑀𝑃𝑎
′
Si 𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝑆𝑦 , 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Para este caso, se puede demostrar que:
′
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = |𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 | + |𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 |
= 65.1480 𝑀𝑃𝑎
Por lo que:
65.1480 𝑀𝑃𝑎 < 675 𝑀𝑃𝑎
Así 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Por lo que en zona crítica:
𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 1.6601 ∗ −1.0280 𝑀𝑃𝑎
= −1.7065 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 1.9828 ∗ −0.0318 𝑀𝑃𝑎
= −0.0631 𝑀𝑃𝑎
𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 = 1.6601 ∗ 38.8724 𝑀𝑃𝑎
= 64.5320 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 = 1.9828 ∗ 1.2032 𝑀𝑃𝑎
= 2.3856 𝑀𝑃𝑎
Dado que en esta ubicación solo se presentan esfuerzos uniaxiales:
𝜎𝑥𝑎 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 + 𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎
= 64.5320 𝑀𝑃𝑎 + 2.3856 𝑀𝑃𝑎 = 66.9176 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑥𝑚 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 + 𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎
= −1.7065 𝑀𝑃𝑎 − 0.0631 𝑀𝑃𝑎 = −1.7696 𝑀𝑃𝑎
Siendo los demás esfuerzos no especificados equivalentes a 0.
Cálculo de 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚 ′ en ubicaciones criticas:

2 2 2
(𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 )2 + (𝜎𝑦𝑎 − 𝜎𝑧𝑎 )2 + (𝜎𝑧𝑎 − 𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 + 𝜏𝑦𝑧𝑎 + 𝜏𝑥𝑧𝑎 )
′
𝜎𝑎𝐶 =√
2
= 66.9176 𝑀𝑃𝑎 = 9.7056 𝑘𝑠𝑖
2 2 2
(𝜎𝑥𝑚 − 𝜎𝑦𝑚 )2 + (𝜎𝑦𝑚 − 𝜎𝑧𝑚 )2 + (𝜎𝑧𝑚 − 𝜎𝑥𝑚 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑚 + 𝜏𝑥𝑧𝑚 + 𝜏𝑧𝑦𝑚 )
′
𝜎𝑚𝐶 =√
2
= 1.7696 𝑀𝑃𝑎 = 0.2567 𝑘𝑠𝑖
6. Material tentativo: Acero SAE 4140 Normalizado a 870ºC: 𝑆𝑦 = 97.9 ksi , 𝑆𝑢𝑡 =
148 𝑘𝑠𝑖, 𝐸 = 205 𝐺𝑃𝑎
Para 10E6 ciclos: 𝑆𝑒′ ≅ 0.5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 , si 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑠𝑖, dado que esto se cumple, entonces
𝑆𝑒′ = 74 ksi
7. Determina factores de modificación del límite de resistencia a la fatiga:
𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 : Carga axial y por flexión, se escoge el caso para el que el factor de
modificación sea mayor, por lo que: 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.7, asumiéndose una carga en tensión.
𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 : Asumiéndose una temperatura ambiente de 𝑇𝑒𝑚𝑝 = 77℉ , y dado que
𝑇𝑒𝑚𝑝 < 870℉, se obtiene 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1
𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 : Requiriendo una confiabilidad del 99.99% y con el uso de la tabla 2 adjunta en el
anexo se obtiene: 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 0.702
𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 : Por la forma y la cantidad de la pieza se propone su manufactura mediante el
𝑏
mecanizado, por lo que: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 𝐴𝑆𝑢𝑡 , para maquina y mediante el uso de la tabla 3 en
el anexo: 𝐴 = 2.7, 𝑏 = −0.265, 𝑆𝑢𝑡 = 148 𝑘𝑠𝑖, se llega a: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 0.7182
𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 : 𝐴95 para este caso: 𝐴95 = 0.05 ∗ 𝑏 ∗ 𝑊 = 𝑚𝑚2
𝐴
95
𝑑𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 = √0.0766 = 𝑚𝑚 , para 𝑑 ≤ 8 𝑚𝑚, 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 = 1
8. Límite de resistencia a la fatiga corregido para el ciclo de vida requerida, para este caso,
como se requiere una vida infinita se evaluó la resistencia a la fatiga en la rodilla de la
gráfica S-N para este acero, ya que después de este punto, en teoría, la resistencia a la
fatiga no sigue decreciendo.
Fatiga corregida en 𝑁 = 10𝐸6 ciclos, (Ubicación de la rodilla para la resistencia a la
fatiga en función del número de ciclo para el material):
𝑆𝑒 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ∗ 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 ∗ 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝑆𝑒′
= 26.1163 𝑘𝑠𝑖
Función de la resistencia a la fatiga en función del número de ciclos:
𝑆(𝑁) = 𝑎𝑁 𝑏
Para despejar a y b, se sabe que:
Se utiliza 0.75 pues hay presencia de una carga axial
𝑆(1000) = 0.75 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 111 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (1000)𝑏
𝑆(106 ) = 𝑆𝑒 = 26.1163 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (106 )𝑏
De donde despejando se obtiene: 𝑎 = 471.54 𝑘𝑠𝑖 , 𝑏 = −0.2094 , por lo que:
𝑆(𝑁) = 471.54 𝑘𝑠𝑖 ∗ 𝑁 −0.2094
Graficando:

9. Diagrama de Goodman modificado:

 𝜎𝑎
10. Cálculo del factor de seguridad: Considerándose una razón constante ⁄𝜎𝑚 :

𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑆𝑒
𝑁𝑓𝐴 = ′ ′
(𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝜎𝑎𝐴 ) + (𝑆𝑒 ∗ 𝜎𝑚𝐴 )
(148 𝑘𝑠𝑖) ∗ (26.1163 𝑘𝑠𝑖)
=
((148 𝑘𝑠𝑖) ∗ ( 9.7056 𝑘𝑠𝑖)) + ((26.1163 𝑘𝑠𝑖) ∗ (0.2384 𝑘𝑠𝑖))
= 2.6792
𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑆𝑒
𝑁𝑓𝐵 = ′ ′
(𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝜎𝑎𝐵 ) + (𝑆𝑒 ∗ 𝜎𝑚𝐵 )
(148 𝑘𝑠𝑖) ∗ (26.1163 𝑘𝑠𝑖)
=
((148 𝑘𝑠𝑖) ∗ (1.6726 𝑘𝑠𝑖)) + ((26.1163 𝑘𝑠𝑖) ∗ (0.0442 𝑘𝑠𝑖))
= 15.5419
𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑆𝑒
𝑁𝑓𝐶 = ′ ′
(𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝜎𝑎𝐶 ) + (𝑆𝑒 ∗ 𝜎𝑚𝐶 )
(148 𝑘𝑠𝑖) ∗ (26.1163 𝑘𝑠𝑖)
=
((148 𝑘𝑠𝑖) ∗ (9.7056 𝑘𝑠𝑖)) + ((26.1163 𝑘𝑠𝑖) ∗ (0.2567 𝑘𝑠𝑖))
= 2.6783
Dado que el factor de seguridad mas bajo esta entre 1.8 y 3.2, no se hace necesario la
necesidad de iteración
Deflexión máxima presente en el eslabón con respecto a su posición inicial:
𝐹𝑚𝑎𝑥 3
𝑦(𝑥 = 𝐿) = 3𝐸𝐼 (𝐿 ) = 0.0044 𝑚𝑚, en el punto A.

Eslabón 2:
1. Numero de ciclos de carga: Vida infinita
2. Diseño tentativo de la pieza:

𝐿 = 76 𝑚𝑚 , 𝑊 = 7 𝑚𝑚 , 𝑑 = 4 𝑚𝑚 , 𝑏 = 0.55 𝑚𝑚

3. Determinar factor de concentración de esfuerzos geométricos (𝑘𝑡 ):

Debido a la fuerza normal:
De la Figura 1 y asegurándose que 𝑑⁄𝑤 = 0.5714 ≤ 0.65
𝑘𝑡𝑛 = 3.0039 − 3.3753 ∗ 𝑑⁄𝑤 + 7.9753 ∗ (𝑑⁄𝑤)2 − 9.2659 ∗ (𝑑⁄𝑤)3 + 1.8145
∗ (𝑑⁄𝑤)4 + 2.9684 ∗ (𝑑⁄𝑤)5
 Reemplazando 𝑘𝑡𝑛 = 2.1083
Debido a momento flector:
Aunque la Figura 2 no es lo suficientemente representativa, se usa como base para tener
en cuenta los efectos de dicho momento.
𝑘𝑡𝑓 = 1.58990 − 0.63550 ∗ 𝐿𝑜𝑔10 (𝑑⁄𝑊 )
Reemplazando 𝑘𝑡𝑓 = 1.7443
Debido a esfuerzos cortantes:
Para este caso, debido a la inexistencia de cargas, se asume un 𝑘𝑡𝑠 = 1.60
4. Conversión de 𝑘𝑡 a 𝑘𝑓 (factor de concentración de esfuerzos a fatiga):
1
𝑞=
√𝑎
1 +
√𝑟
Material propuesto para la construcción del eslabón: Debido al funcionamiento del
sistema y a su contacto con agua dulce, se utilizará un acero AISI 4140 normalizado a
870ºC y enfriado al aire, se escoge un acero al cromo debido a su buena respuesta al
contacto con el agua dulce (Su resistencia no se ve afectada en gran manera debido a la
presencia de agua dulce en el medio de trabajo).
AISI 4140 Normalizado a 870ºC y enfriado al aire:
Sut = 148 ksi = 1020 MPa
Sy = 97.9 ksi = 675 MPa
De tabla 1 y mediante interpolación: 𝑆𝑢𝑡 = 148 𝑘𝑠𝑖 , √𝑎 = 0.0358 √𝑖𝑛
r de muesca: 𝑟 = 2 𝑚𝑚 = 0.0787 𝑖𝑛
Reemplazando:
q = 0.8868
Debido a que:

kf − 1
q= , q(k t − 1) + 1 = k f
kt − 1
Utilizando la ecuación anteriormente presentada es obtiene:
k f normal = 0.8868 ∗ (2.1083 − 1) + 1 = 1.9828
k f flector = 0.8868 ∗ (1.7443 − 1) + 1 = 1.6601
k f cortante = 0.8868 ∗ (1.60 − 1) + 1 = 1.5321
5. Cálculo de esfuerzos 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚 ′ :

Diagrama de cuerpo libre del eslabón:

De donde:
∑ 𝐹𝑋 = 0, 𝑅𝑥 = 𝐹𝑝𝑎𝑟

∑ 𝐹𝑦 = 0, 𝑅𝑦 = 𝐹𝑝𝑒𝑟
Fuerzas y momentos internas:
De donde para cumplir el equilibrio se tiene que:
𝑁 = 𝐹𝑝𝑎𝑟
𝑉 = 𝐹𝑝𝑒𝑟
𝑀 = 𝐹𝑝𝑒𝑟 ∗ 𝑥
Así:

De aquí se puede identificar que el momento flector máximo se encuentra en el extremo

libre, es decir cuando 𝑥 = 76 𝑚𝑚 .
Y dado que en este punto hay concentradores de esfuerzos, en 𝑥 = 76 𝑚𝑚, se realizará
en esta ubicación el análisis de la posible falla del eslabón debido a fatiga.
Zonas críticas:

En A:
En este punto:
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛 = −4.3431 𝑁
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 = 4.8766 𝑁
𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑖𝑛 = −2.2740 𝑁
𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑎𝑥 = 2.0252 𝑁
De donde se obtiene:

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙 = = 4.6099 𝑁
2

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒 = = 0.2668 𝑁
2

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 = = 2.1496 𝑁
2

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 = = −0.1244 𝑁
2

Una vez calculadas las fuerzas presentes, se procede a calcular los respectivos esfuerzos
que ocasionan:
 𝑀 ∗ 𝑐 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 ∗ 𝐿 ∗ 𝑤⁄2
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 = = = −2.1049 𝑀𝑃𝑎
𝐼 𝑊3
𝑏 ∗ 12
𝑀 ∗ 𝑐 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 ∗ 𝐿 ∗ 𝑤⁄2
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 = = = 36.3717 𝑀𝑃𝑎
𝐼 𝑊3
𝑏 ∗ 12
𝐹 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒 = = = 0.0693 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙 = = = 1.1974 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑏∗𝑊
Con el fin de determinar los factores de concentración de esfuerzos a fatiga para los
esfuerzos medios:
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒 + 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙 = 1.2666 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 + 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 = 34.2668 𝑀𝑃𝑎
En zonas críticas:
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 1.9828 ∗ 1.2666 𝑀𝑃𝑎
= 2.5115 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1.6601 ∗ 34.2668 𝑀𝑃𝑎
= 56.8864 𝑀𝑃𝑎
′
Si 𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝑆𝑦 , 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Para este caso, se puede demostrar que:
′
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = |𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 | + |𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 |
= 59.3979 𝑀𝑃𝑎
Por lo que:
59.3979 𝑀𝑃𝑎 < 675 𝑀𝑃𝑎
Así 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Por lo que en zona crítica:
𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = −3.4943 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.1374 𝑀𝑃𝑎
𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 = 60.3807 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 = 2.3741 𝑀𝑃𝑎
Dado que en esta ubicación solo se presentan esfuerzos uniaxiales:
𝜎𝑥𝑎 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 + 𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 62.7548 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑥𝑚 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 + 𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = −3.3569 𝑀𝑃𝑎
Siendo los demás esfuerzos no especificados equivalentes a 0.
Cálculo de 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚 ′ en ubicaciones criticas:

2 2 2
(𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 )2 + (𝜎𝑦𝑎 − 𝜎𝑧𝑎 )2 + (𝜎𝑧𝑎 − 𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 + 𝜏𝑥𝑧𝑎 + 𝜏𝑧𝑦𝑎 )
′
𝜎𝑎𝐴 =√
2
= 62.7548 𝑀𝑃𝑎 = 9.1018 𝑘𝑠𝑖
2 2 2
(𝜎𝑥𝑚 − 𝜎𝑦𝑚 )2 + (𝜎𝑦𝑚 − 𝜎𝑧𝑚 )2 + (𝜎𝑧𝑚 − 𝜎𝑥𝑚 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑚 + 𝜏𝑥𝑧𝑚 + 𝜏𝑧𝑦𝑚 )
′
𝜎𝑚𝐴 =√
2
= 3.3569 𝑀𝑃𝑎 = 0.4869 𝑘𝑠𝑖
En B:
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐵 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝐴 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 2.1496 𝑀𝑃𝑎
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐵 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝐴 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = −0.1244 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝐵 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝐴 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 4.6099 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝐵 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝐴 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.2668 𝑀𝑃𝑎
Así, con respecto al cálculo de esfuerzos en la ubicación:
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐵 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐴 = 1.1974 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐵 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐴 = 0.0693 𝑀𝑃𝑎
3 ∗ 𝑉𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎
𝜏 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = = 0.8375 𝑀𝑃𝑎
2 ∗ 𝐴𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠
3 ∗ 𝑉𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝜏 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = −0.0485 𝑀𝑃𝑎
2 ∗ 𝐴𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠
Con el fin de determinar los factores de concentración de esfuerzos a fatiga para los
esfuerzos medios:
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒 + 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙 = 1.2666 𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝜏𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 + 𝜏𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.7890 𝑀𝑃𝑎
′
Si 𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝑆𝑦 , 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
′
Para este caso, calculando 𝜎𝑚𝑎𝑥 , en zona critica se obtiene:
( 𝑘𝑓𝑛 ∗ 𝜎𝑥𝑚𝑎𝑥𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 )2 + (− 𝑘𝑓 ∗ 𝜎𝑥𝑚𝑎𝑥𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 )2 + 6( 𝑘𝑓𝑐𝑜𝑟 ∗ 𝜏𝑥𝑦𝑚𝑎𝑥 )2
′
𝜎𝑚𝑎𝑥 =√
2

2(1.2089 𝑀𝑃𝑎)2 + 6(2.5115 𝑀𝑃𝑎)2

=√ = 3.2698 𝑀𝑃𝑎
2

Por lo que comparando:

3.2698 𝑀𝑃𝑎 < 675 𝑀𝑃𝑎
Así 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Por lo que en zona crítica:
𝜏𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 ∗ 𝜏𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 1.5231 ∗ −0.0485 𝑀𝑃𝑎
= −0.0743 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 1.9828 ∗ 0.0693 𝑀𝑃𝑎
= 0.1374 𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 ∗ 𝜏𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 1.5231 ∗ 0.8375 𝑀𝑃𝑎 = 1.2831 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 = 1.9828 ∗ 1.1974 𝑀𝑃𝑎
= 2.3741 𝑀𝑃𝑎
Dado que en esta ubicación se presentan esfuerzos multiaxiales:
𝜎𝑥𝑎 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎
𝜎𝑥𝑚 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎
𝜏𝑥𝑦𝑎 = 𝜏𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎
𝜏𝑥𝑦𝑚 = 𝜏𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎
Siendo los demás esfuerzos no especificados equivalentes a 0.
Cálculo de 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚 ′ en ubicaciones criticas:

2 2 2
(𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 )2 + (𝜎𝑦𝑎 − 𝜎𝑧𝑎 )2 + (𝜎𝑧𝑎 − 𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 + 𝜏𝑦𝑧𝑎 + 𝜏𝑥𝑧𝑎 )
′
𝜎𝑎𝐵 =√
2
= 3.2521 𝑀𝑃𝑎 = 0.4717 𝑘𝑠𝑖
2 2 2
(𝜎𝑥𝑚 − 𝜎𝑦𝑚 )2 + (𝜎𝑦𝑚 − 𝜎𝑧𝑚 )2 + (𝜎𝑧𝑚 − 𝜎𝑥𝑚 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑚 + 𝜏𝑥𝑧𝑚 + 𝜏𝑧𝑦𝑚 )
′
𝜎𝑚𝐵 =√
2
= 0.1882 𝑀𝑃𝑎 = 0.0273 𝑘𝑠𝑖
En C:
En este punto:
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛 𝑒𝑛 𝐴 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛 𝑒𝑛 𝐶
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 𝑒𝑛 𝐴 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 𝑒𝑛 𝐶
 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑖𝑛 = −2.0252 𝑁
𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑎𝑥 = 2.2740 𝑁
De donde se obtiene:

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐶 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐴 = 4.6099 𝑁

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝐶 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝐴 = 0.2668 𝑁

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 = = 2.1496 𝑀𝑃𝑎
2

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 = = 0.1244 𝑀𝑃𝑎
2

Una vez calculadas las fuerzas presentes, se procede a calcular los respectivos esfuerzos
que ocasionan:
𝑀 ∗ 𝑐 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 ∗ 𝐿 ∗ 𝑤⁄2
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐶 = = = 2.1049 𝑀𝑃𝑎
𝐼 𝑊3
𝑏 ∗ 12
𝑀 ∗ 𝑐 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 ∗ 𝐿 ∗ 𝑤⁄2
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐶 = = = 36.3717 𝑀𝑃𝑎
𝐼 𝑊3
𝑏 ∗ 12
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐶 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐴 = 0.0693 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐶 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐴 = 1.1974 𝑀𝑃𝑎
Con el fin de determinar los factores de concentración de esfuerzos a fatiga para los
esfuerzos medios:
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒 + 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙 = 1.2666 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 + 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 = 38.4766 𝑀𝑃𝑎
En zonas críticas:
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 1.9828 ∗ 1.266 𝑀𝑃𝑎
= 2.5115 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1.6601 ∗ 38.4766 𝑀𝑃𝑎
= 63.8750 𝑀𝑃𝑎
′
Si 𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝑆𝑦 , 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Para este caso, se puede demostrar que:
′
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = |𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 | + |𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 |
= 66.3865 𝑀𝑃𝑎
Por lo que:
66.3865 𝑀𝑃𝑎 < 675 𝑀𝑃𝑎
Así 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Por lo que en zona crítica:
𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 1.6601 ∗ 2.1049 𝑀𝑃𝑎
= 3.4943 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 1.9828 ∗ 0.0693 𝑀𝑃𝑎
= 0.1374 𝑀𝑃𝑎
𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 = 1.6601 ∗ 36.3717 𝑀𝑃𝑎
= 60.3807 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 = 1.9828 ∗ 1.1974 𝑀𝑃𝑎
= 2.3741 𝑀𝑃𝑎
Dado que en esta ubicación solo se presentan esfuerzos uniaxiales:
 𝜎𝑥𝑎 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 + 𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 62.7548 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑥𝑚 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 + 𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 3.6317 𝑀𝑃𝑎
Siendo los demás esfuerzos no especificados equivalentes a 0.
Cálculo de 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚
′ en ubicaciones criticas:

2 2 2
(𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 )2 + (𝜎𝑦𝑎 − 𝜎𝑧𝑎 )2 + (𝜎𝑧𝑎 − 𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 + 𝜏𝑧𝑦𝑎 + 𝜏𝑥𝑧𝑎 )
′
𝜎𝑎𝐶 =√
2
= 62.7548 𝑀𝑃𝑎 = 9.1018 𝑘𝑠𝑖
2 2 2
(𝜎𝑥𝑚 − 𝜎𝑦𝑚 )2 + (𝜎𝑦𝑚 − 𝜎𝑧𝑚 )2 + (𝜎𝑧𝑚 − 𝜎𝑥𝑚 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑚 + 𝜏𝑧𝑦𝑚 + 𝜏𝑥𝑧𝑚 )
′
𝜎𝑚𝐶 =√
2
= 3.6317 𝑀𝑃𝑎 = 0.5267 𝑘𝑠𝑖

6. Material tentativo: Acero SAE 4140 Normalizado a 870ºC: 𝑆𝑦 = 97.9 ksi , 𝑆𝑢𝑡 =
148 𝑘𝑠𝑖, 𝐸 = 205 𝐺𝑃𝑎
Para 10E6 ciclos: 𝑆𝑒′ ≅ 0.5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 , si 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑠𝑖, dado que esto se cumple, entonces
𝑆𝑒′ = 74 ksi
7. Determina factores de modificación del límite de resistencia a la fatiga:
𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 : Carga axial y por flexión, se escoge el caso para el que el factor de
modificación sea mayor, por lo que: 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.7, asumiéndose una carga en tensión.
𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 : Asumiéndose una temperatura ambiente de 𝑇𝑒𝑚𝑝 = 77℉ , y dado que
𝑇𝑒𝑚𝑝 < 870℉, se obtiene 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1
𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 : Requiriendo una confiabilidad del 99.99% y con el uso de la tabla 2 adjunta en el
anexo se obtiene: 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 0.702
𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 : Por la forma y la cantidad de la pieza se propone su manufactura mediante el
𝑏
mecanizado, por lo que: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 𝐴𝑆𝑢𝑡 , para maquina y mediante el uso de la tabla 3 en
el anexo: 𝐴 = 2.7, 𝑏 = −0.265, 𝑆𝑢𝑡 = 148 𝑘𝑠𝑖, se llega a: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 0.7182
𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 : 𝐴95 para este caso: 𝐴95 = 0.05 ∗ 𝑏 ∗ 𝑊 = 𝑚𝑚2
𝐴
95
𝑑𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 = √0.0766 = 𝑚𝑚 , para 𝑑 ≤ 8 𝑚𝑚, 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 = 1
8. Límite de resistencia a la fatiga corregido para el ciclo de vida requerida, para este caso,
como se requiere una vida infinita se evaluó la resistencia a la fatiga en la rodilla de la
gráfica S-N para este acero, ya que después de este punto, en teoría, la resistencia a la
fatiga no sigue decreciendo.
Fatiga corregida en 𝑁 = 10𝐸6 ciclos, (Ubicación de la rodilla para la resistencia a la
fatiga en función del número de ciclo para el material):
𝑆𝑒 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ∗ 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 ∗ 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝑆𝑒′
= 26.1163 𝑘𝑠𝑖
Función de la resistencia a la fatiga en función del número de ciclos:
𝑆(𝑁) = 𝑎𝑁 𝑏
Para despejar a y b, se sabe que:
Se utiliza 0.75 pues hay presencia de una carga axial
𝑆(1000) = 0.75 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 111 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (1000)𝑏
𝑆(106 ) = 𝑆𝑒 = 26.1163 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (106 )𝑏
De donde despejando se obtiene: 𝑎 = 471.54 𝑘𝑠𝑖 , 𝑏 = −0.2094 , por lo que:
𝑆(𝑁) = 471.54 𝑘𝑠𝑖 ∗ 𝑁 −0.2094
Graficando:
9. Diagrama de Goodman modificado:

𝜎𝑎
10. Cálculo del factor de seguridad: Considerándose una razón constante ⁄𝜎𝑚 :

𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑆𝑒
𝑁𝑓𝐴 = ′ ′
(𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝜎𝑎𝐴 ) + (𝑆𝑒 ∗ 𝜎𝑚𝐴 )
(148 𝑘𝑠𝑖) ∗ (26.1163 𝑘𝑠𝑖)
=
((148 𝑘𝑠𝑖) ∗ (9.1018 𝑘𝑠𝑖)) + ((26.1163 𝑘𝑠𝑖) ∗ (0.4869 𝑘𝑠𝑖))
= 2.8425
𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑆𝑒
𝑁𝑓𝐵 = ′ ′
(𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝜎𝑎𝐵 ) + (𝑆𝑒 ∗ 𝜎𝑚𝐵 )
(148 𝑘𝑠𝑖) ∗ (26.1163 𝑘𝑠𝑖)
=
((148 𝑘𝑠𝑖) ∗ (3.2521 𝑘𝑠𝑖)) + ((26.1163 𝑘𝑠𝑖) ∗ (0.1882 𝑘𝑠𝑖))
= 54.8099
𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑆𝑒
𝑁𝑓𝐶 = ′ ′
(𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝜎𝑎𝐶 ) + (𝑆𝑒 ∗ 𝜎𝑚𝐶 )
(148 𝑘𝑠𝑖) ∗ (26.1163 𝑘𝑠𝑖)
=
((148 𝑘𝑠𝑖) ∗ ( 9.1018𝑘𝑠𝑖)) + ((26.1163 𝑘𝑠𝑖) ∗ (0.5267 𝑘𝑠𝑖))
= 2.8403
Dado que el factor de seguridad más bajo esta entre 1.8 y 3.2, no se hace necesario la
necesidad de iteración
Deflexión máxima presente en el eslabón con respecto a su posición inicial:
𝐹𝑚𝑎𝑥 3
𝑦(𝑥 = 𝐿) = 3𝐸𝐼 (𝐿 ) = 0.1013, en el punto C.
Eslabón 4:
1. Numero de ciclos de carga: Vida infinita
2. Diseño tentativo de la pieza:

𝐿 = 46 𝑚𝑚 , 𝑊 = 7 𝑚𝑚 , 𝑑 = 4 𝑚𝑚 , 𝑏 = 0.6 𝑚𝑚
3. Determinar factor de concentración de esfuerzos geométricos (𝑘𝑡 ):
Debido a la fuerza normal:
De la Figura 1 y asegurándose que 𝑑⁄𝑤 = 0.5714 ≤ 0.65
𝑘𝑡𝑛 = 3.0039 − 3.3753 ∗ 𝑑⁄𝑤 + 7.9753 ∗ (𝑑⁄𝑤)2 − 9.2659 ∗ (𝑑⁄𝑤)3 + 1.8145
∗ (𝑑⁄𝑤)4 + 2.9684 ∗ (𝑑⁄𝑤)5
Reemplazando 𝑘𝑡𝑛 = 2.1083
Debido a momento flector:
Aunque la Figura 2 no es lo suficientemente representativa, se usa como base para tener
en cuenta los efectos de dicho momento.
𝑘𝑡𝑓 = 1.58990 − 0.63550 ∗ 𝐿𝑜𝑔10 (𝑑⁄𝑊 )
Reemplazando 𝑘𝑡𝑓 = 1.7443
Debido a esfuerzos cortantes:
Para este caso, debido a la inexistencia de cargas, se asume un 𝑘𝑡𝑠 = 1.60
4. Conversión de 𝑘𝑡 a 𝑘𝑓 (factor de concentración de esfuerzos a fatiga):
1
𝑞=
√𝑎
1 +
√𝑟
Material propuesto para la construcción del eslabón: Debido al funcionamiento del
sistema y a su contacto con agua dulce, se utilizará un acero AISI 4140 normalizado a
870ºC y enfriado al aire, se escoge un acero al cromo debido a su buena respuesta al
contacto con el agua dulce (Su resistencia no se ve afectada en gran manera debido a la
presencia de agua dulce en el medio de trabajo).
AISI 4140 Normalizado a 870ºC y enfriado al aire:
Sut = 148 ksi = 1020 MPa
Sy = 97.9 ksi = 675 MPa
De tabla 1 y mediante interpolación: 𝑆𝑢𝑡 = 148 𝑘𝑠𝑖 , √𝑎 = 0.0358 √𝑖𝑛
r de muesca: 𝑟 = 2 𝑚𝑚 = 0.0787 𝑖𝑛
Reemplazando:
q = 0.8868
Debido a que:

kf − 1
q= , q(k t − 1) + 1 = k f
kt − 1
Utilizando la ecuación anteriormente presentada es obtiene:
k f normal = 0.8868 ∗ (2.1083 − 1) + 1 = 1.9828
k f flector = 0.8868 ∗ (1.7443 − 1) + 1 = 1.6601
k f cortante = 0.8868 ∗ (1.60 − 1) + 1 = 1.5321
5. Cálculo de esfuerzos 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚 ′ :
Diagrama de cuerpo libre del eslabón:

De donde:
∑ 𝐹𝑋 = 0, 𝑅𝑥 = 𝐹𝑝𝑎𝑟

∑ 𝐹𝑦 = 0, 𝑅𝑦 = 𝐹𝑝𝑒𝑟
Fuerzas y momentos internas:

De donde para cumplir el equilibrio se tiene que:

𝑁 = 𝐹𝑝𝑎𝑟
𝑉 = 𝐹𝑝𝑒𝑟
𝑀 = 𝐹𝑝𝑒𝑟 ∗ 𝑥
Así:

De aquí se puede identificar que el momento flector máximo se encuentra en el extremo

libre, es decir cuando 𝑥 = 46𝑚𝑚 .
Y dado que en este punto hay concentradores de esfuerzos, en 𝑥 = 46 𝑚𝑚, se realizará
en esta ubicación el análisis de la posible falla del eslabón debido a fatiga.
Zonas críticas:

En A:
En este punto:
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛 = −2.2488 𝑁
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 = 2.9405 𝑁
𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑖𝑛 = −3.8707 𝑁
𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑎𝑥 = 4.1838 𝑁
De donde se obtiene:

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙 = = 2.5947 𝑁
2
 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒 = = 0.3459 𝑁
2

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 = = 4.0273 𝑁
2

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 = = 0.1566 𝑁
2

Una vez calculadas las fuerzas presentes, se procede a calcular los respectivos esfuerzos
que ocasionan:
𝑀 ∗ 𝑐 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 ∗ 𝐿 ∗ 𝑤⁄2
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 = = = 1.4697 𝑁
𝐼 𝑊3
𝑏 ∗ 12
𝑀 ∗ 𝑐 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 ∗ 𝐿 ∗ 𝑤⁄2
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 = = = 37.8068 𝑁
𝐼 𝑊3
𝑏 ∗ 12
𝐹 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒 = = = 0.0823 𝑁
𝐴 𝑏∗𝑊
𝐹 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙 = = = 0.6178 𝑁
𝐴 𝑏∗𝑊
Con el fin de determinar los factores de concentración de esfuerzos a fatiga para los
esfuerzos medios:
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒 + 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙 = 0.7001 𝑁
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 + 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 = 39.2765 𝑁
En zonas críticas:
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 1.9828 ∗ 0.7001 𝑁
= 1.3882 𝑁
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1.6601 ∗ 39.2765 𝑁
= 65.2029 𝑁
′
Si 𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝑆𝑦 , 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Para este caso, se puede demostrar que:
′
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = |𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 | + |𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 |
= 66.5911𝑀𝑃𝑎
Por lo que:
66.5911 𝑀𝑃𝑎 < 675 𝑀𝑃𝑎
Así 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Por lo que en zona crítica:
𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 2.4398 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.1633 𝑀𝑃𝑎
𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 = 64.7631 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 = 1.2249 𝑀𝑃𝑎
Dado que en esta ubicación solo se presentan esfuerzos uniaxiales:
𝜎𝑥𝑎 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 + 𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 63.9881 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑥𝑚 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 + 𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 2.6030 𝑀𝑃𝑎
Siendo los demás esfuerzos no especificados equivalentes a 0.
Cálculo de 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚 ′ en ubicaciones criticas:
 2 2 2
(𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 )2 + (𝜎𝑦𝑎 − 𝜎𝑧𝑎 )2 + (𝜎𝑧𝑎 − 𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 + 𝜏𝑧𝑦𝑎 + 𝜏𝑥𝑧𝑎 )
′
𝜎𝑎𝐴 =√
2
= 63.9881 𝑀𝑃𝑎 = 9.2807 𝑘𝑠𝑖
2 2 2
(𝜎𝑥𝑚 − 𝜎𝑦𝑚 )2 + (𝜎𝑦𝑚 − 𝜎𝑧𝑚 )2 + (𝜎𝑧𝑚 − 𝜎𝑥𝑚 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑚 + 𝜏𝑧𝑦𝑚 + 𝜏𝑥𝑧𝑚 )
′
𝜎𝑚𝐴 =√
2
= 2.6030 𝑀𝑃𝑎 = 0.3775 𝑘𝑠𝑖
En B:
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐵 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝐴 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 4.0273 𝑁
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐵 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝐴 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.1566 𝑁
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝐵 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝐴 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 2.5947 𝑁
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝐵 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝐴 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.3459 𝑁
Así, con respecto al cálculo de esfuerzos en la ubicación:
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐵 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐴 = 0.6178 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐵 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐴 = 0.0823 𝑀𝑃𝑎
3 ∗ 𝑉𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎
𝜏 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = = 1.4383 𝑀𝑃𝑎
2 ∗ 𝐴𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠
3 ∗ 𝑉𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝜏 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = 0.0559 𝑀𝑃𝑎
2 ∗ 𝐴𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠
Con el fin de determinar los factores de concentración de esfuerzos a fatiga para los
esfuerzos medios:
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒 + 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙 = 0.7001 𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝜏𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 + 𝜏𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 1.4942 𝑀𝑃𝑎
′
Si 𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝑆𝑦 , 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
′
Para este caso, calculando 𝜎𝑚𝑎𝑥 , en zona critica se obtiene:
( 𝑘𝑓𝑛 ∗ 𝜎𝑥𝑚𝑎𝑥𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 )2 + (− 𝑘𝑓 ∗ 𝜎𝑥𝑚𝑎𝑥𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 )2 + 6( 𝑘𝑓𝑐𝑜𝑟 ∗ 𝜏𝑥𝑦𝑚𝑎𝑥 )2
′
𝜎𝑚𝑎𝑥 =√
2

2(1.3882 𝑀𝑃𝑎)2 + 6(2.2893 𝑀𝑃𝑎)2

=√ = 4.2011 𝑀𝑃𝑎
2

Por lo que comparando:

4.2011 𝑀𝑃𝑎 < 675 𝑀𝑃𝑎
Así 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Por lo que en zona crítica:
𝜏𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 ∗ 𝜏𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.0857 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.1633 𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 ∗ 𝜏𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 2.2036 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 = 1.2249 𝑀𝑃𝑎
Dado que en esta ubicación se presentan esfuerzos multiaxiales:
𝜎𝑥𝑎 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎
𝜎𝑥𝑚 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎
𝜏𝑥𝑦𝑎 = 𝜏𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎
𝜏𝑥𝑦𝑚 = 𝜏𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎
Siendo los demás esfuerzos no especificados equivalentes a 0.
Cálculo de 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚′ en ubicaciones criticas:
 2 2 2
(𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 )2 + (𝜎𝑦𝑎 − 𝜎𝑧𝑎 )2 + (𝜎𝑧𝑎 − 𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 + 𝜏𝑧𝑦𝑎 + 𝜏𝑥𝑧𝑎 )
′
𝜎𝑎𝐵 =√
2
2
(𝜎𝑥𝑎 )2 + (−𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 )
=√ = 4.0085 𝑀𝑃𝑎 = 0.5814 𝑘𝑠𝑖
2
2 2 2
(𝜎𝑥𝑚 − 𝜎𝑦𝑚 )2 + (𝜎𝑦𝑚 − 𝜎𝑧𝑚 )2 + (𝜎𝑧𝑚 − 𝜎𝑥𝑚 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑚 + 𝜏𝑧𝑦𝑚 + 𝜏𝑥𝑧𝑚 )
′
𝜎𝑚𝐵 =√
2
2
(𝜎𝑥𝑚 )2 + (−𝜎𝑥𝑚 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑚 )
=√ = 0.2206 𝑀𝑃𝑎 = 0.0320 𝑘𝑠𝑖
2
En C:
En este punto:
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛 𝑒𝑛 𝐴 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛 𝑒𝑛 𝐶
𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 𝑒𝑛 𝐴 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 𝑒𝑛 𝐶
𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑖𝑛 = −4.1838 𝑁
𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑚𝑎𝑥 = 3.8707 𝑁
De donde se obtiene:

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐶 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐴 = 2.5947 𝑁

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝐶 = 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐴 = 0.3459 𝑁

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 = = 4.0273 𝑁
2

𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 = = −0.1566 𝑁
2

Una vez calculadas las fuerzas presentes, se procede a calcular los respectivos esfuerzos
que ocasionan:
𝑀 ∗ 𝑐 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 ∗ 𝐿 ∗ 𝑤⁄2
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐶 = = = −1.4697 𝑀𝑃𝑎
𝐼 𝑊3
𝑏 ∗ 12
𝑀 ∗ 𝑐 𝐹𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 ∗ 𝐿 ∗ 𝑤⁄2
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐶 = = = 37.8068 𝑀𝑃𝑎
𝐼 𝑊3
𝑏 ∗ 12
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐶 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝐴 = 0.0823 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐶 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝐴 = 0.6178 𝑀𝑃𝑎
Con el fin de determinar los factores de concentración de esfuerzos a fatiga para los
esfuerzos medios:
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒 + 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙 = 0.7001 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒 + 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 = 36.3372 𝑀𝑃𝑎
En zonas críticas:
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 1.9828 ∗ 0.7001 𝑀𝑃𝑎
= 1.3882 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1.6601 ∗ 36.3372 𝑀𝑃𝑎
= 60.3234 𝑀𝑃𝑎
′
Si 𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝑆𝑦 , 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Para este caso, se puede demostrar que:
 ′
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = |𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 | + |𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 |
= 61.7116 𝑀𝑃𝑎
Por lo que:
61.7116 𝑀𝑃𝑎 < 675 𝑀𝑃𝑎
Así 𝑘𝑓 = 𝑘𝑓𝑚
Por lo que en zona crítica:
𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = −2.4398 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.1633 𝑀𝑃𝑎
𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 = 62.7631 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑘𝑓 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 = 1.2249 𝑀𝑃𝑎
Dado que en esta ubicación solo se presentan esfuerzos uniaxiales:
𝜎𝑥𝑎 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 + 𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 63.9881 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑥𝑚 = 𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 + 𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = −2.2765 𝑀𝑃𝑎
Siendo los demás esfuerzos no especificados equivalentes a 0.
Cálculo de 𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚′
en ubicaciones criticas:
2 2 2
(𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 )2 + (𝜎𝑦𝑎 − 𝜎𝑧𝑎 )2 + (𝜎𝑧𝑎 − 𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 + 𝜏𝑧𝑦𝑎 + 𝜏𝑥𝑧𝑎 )
′
𝜎𝑎𝐶 =√
2
= 63.9881 𝑀𝑃𝑎 = 9.2907 𝑀𝑃𝑎
2 2 2
(𝜎𝑥𝑚 − 𝜎𝑦𝑚 )2 + (𝜎𝑦𝑚 − 𝜎𝑧𝑚 )2 + (𝜎𝑧𝑚 − 𝜎𝑥𝑚 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑚 + 𝜏𝑧𝑦𝑚 + 𝜏𝑥𝑧𝑚 )
′
𝜎𝑚𝐶 =√
2
= 2.2765 𝑀𝑃𝑎 = 0.3302 𝑘𝑠𝑖

6. Material tentativo: Acero SAE 4140 Normalizado a 870ºC: 𝑆𝑦 = 97.9 ksi , 𝑆𝑢𝑡 =
148 𝑘𝑠𝑖, 𝐸 = 205 𝐺𝑃𝑎
Para 10E6 ciclos: 𝑆𝑒′ ≅ 0.5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 , si 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑠𝑖, dado que esto se cumple, entonces
𝑆𝑒′ = 74 ksi
7. Determina factores de modificación del límite de resistencia a la fatiga:
𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 : Carga axial y por flexión, se escoge el caso para el que el factor de
modificación sea mayor, por lo que: 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.7, asumiéndose una carga en tensión.
𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 : Asumiéndose una temperatura ambiente de 𝑇𝑒𝑚𝑝 = 77℉ , y dado que
𝑇𝑒𝑚𝑝 < 870℉, se obtiene 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1
𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 : Requiriendo una confiabilidad del 99.99% y con el uso de la tabla 2 adjunta en el
anexo se obtiene: 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 0.702
𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 : Por la forma y la cantidad de la pieza se propone su manufactura mediante el
𝑏
mecanizado, por lo que: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 𝐴𝑆𝑢𝑡 , para maquina y mediante el uso de la tabla 3 en
el anexo: 𝐴 = 2.7, 𝑏 = −0.265, 𝑆𝑢𝑡 = 148 𝑘𝑠𝑖, se llega a: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 0.7182
𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 : 𝐴95 para este caso: 𝐴95 = 0.05 ∗ 𝑏 ∗ 𝑊 = 𝑚𝑚2
𝐴
95
𝑑𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 = √0.0766 = 𝑚𝑚 , para 𝑑 ≤ 8 𝑚𝑚, 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 = 1
8. Límite de resistencia a la fatiga corregido para el ciclo de vida requerida, para este caso,
como se requiere una vida infinita se evaluó la resistencia a la fatiga en la rodilla de la
gráfica S-N para este acero, ya que después de este punto, en teoría, la resistencia a la
fatiga no sigue decreciendo.
Fatiga corregida en 𝑁 = 10𝐸6 ciclos, (Ubicación de la rodilla para la resistencia a la
fatiga en función del número de ciclo para el material):
 𝑆𝑒 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ∗ 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 ∗ 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝑆𝑒′
= 26.1163 𝑘𝑠𝑖
Función de la resistencia a la fatiga en función del número de ciclos:
𝑆(𝑁) = 𝑎𝑁 𝑏
Para despejar a y b, se sabe que:
Se utiliza 0.75 pues hay presencia de una carga axial
𝑆(1000) = 0.75 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 111 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (1000)𝑏
𝑆(106 ) = 𝑆𝑒 = 26.1163 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (106 )𝑏
De donde despejando se obtiene: 𝑎 = 471.54 𝑘𝑠𝑖 , 𝑏 = −0.2094 , por lo que:
𝑆(𝑁) = 471.54 𝑘𝑠𝑖 ∗ 𝑁 −0.2094
Graficando:

9. Diagrama de Goodman modificado:

𝜎𝑎
10. Cálculo del factor de seguridad: Considerándose una razón constante ⁄𝜎𝑚 :

𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑆𝑒
𝑁𝑓𝐴 = ′ ′
(𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝜎𝑎𝐴 ) + (𝑆𝑒 ∗ 𝜎𝑚𝐴 )
(148 𝑘𝑠𝑖) ∗ (26.1163 𝑘𝑠𝑖)
=
((148 𝑘𝑠𝑖) ∗ (9.2807 𝑘𝑠𝑖)) + ((26.1163 𝑘𝑠𝑖) ∗ (0.3375 𝑘𝑠𝑖))
= 2.7940
 𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑆𝑒
𝑁𝑓𝐵 = ′ ′
(𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝜎𝑎𝐵 ) + (𝑆𝑒 ∗ 𝜎𝑚𝐵 )
(148 𝑘𝑠𝑖) ∗ (26.1163 𝑘𝑠𝑖)
=
((148 𝑘𝑠𝑖) ∗ (4.0085 𝑘𝑠𝑖)) + ((26.1163 𝑘𝑠𝑖) ∗ (0.2206 𝑘𝑠𝑖))
= 2.7965
𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑆𝑒
𝑁𝑓𝐶 = ′ ′
(𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝜎𝑎𝐶 ) + (𝑆𝑒 ∗ 𝜎𝑚𝐶 )
(148 𝑘𝑠𝑖) ∗ (26.1163 𝑘𝑠𝑖)
=
((148 𝑘𝑠𝑖) ∗ ( 9.2807 𝑘𝑠𝑖)) + ((26.1163 𝑘𝑠𝑖) ∗ (0.3302 𝑘𝑠𝑖))
= 44.4884
Dado que el factor de seguridad más bajo esta entre 1.8 y 3.2, no se hace necesario la
necesidad de iteración
Deflexión máxima presente en el eslabón con respecto a su posición inicial:
𝐹𝑚𝑎𝑥 3
𝑦(𝑥 = 𝐿) = 3𝐸𝐼 (𝐿 ) = 0.0379 𝑚𝑚, en ubicaciones A y B.
Diseño de ejes
Eje de transmisión de potencia en el sistema de brazo hidráulico:
Cálculo de eje con base a la fatiga que sufría la pieza:
1. Numero de ciclos de carga: Vida infinita
2. Amplitud de cargas aplicadas:
Del análisis realizado al sistema de engranes se tiene que el sistema funcionara entre
±𝑇, de donde 𝑇 = 63.0254 𝑙𝑏 − 𝑖𝑛 = 7120.9143 𝑁 − 𝑚𝑚
𝑇𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑎 = = 7120.9143𝑁 − 𝑚𝑚
2
𝑇𝑚𝑎𝑥 + 𝑇𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑚 = =0
2
3. Diseño tentativo de la pieza:

𝐿 = 70 𝑚𝑚 , 𝑑 = 12.5 𝑚𝑚 , 𝑟 = 0.2625 𝑚𝑚 , 𝑡 = 3.125 𝑚𝑚

Espesor de cuña en eje: t=d/8=1.5625 mm, parámetro recomendado según estándar ANSI.
Ancho de cuña: W=d/4= 3.125 mm, según parámetros recomendados por estándar ANSI.
4. Zona critica en el lugar donde se encuentra la transición, marcada en la imagen adjunta
con color rojo.
La razón promedio r/d=0.021 para d< 6.5 in, según los estándares ANSI.
5. Determinar factor de concentración de esfuerzos geométricos (𝑘𝑡𝑠 ):
De la Figura 7 e interpolando se llega a: 𝑘𝑡𝑠 = 3.103
6. Conversión de 𝑘𝑡𝑠 a 𝑘𝑓𝑠 (factor de concentración de esfuerzos a fatiga):
1
𝑞=
√𝑎
1 +
√𝑟
Material propuesto para la construcción del eslabón: Acero AISI 1144 templado en
aceite a 845ºC y revenido a 540ºC. Las características de este material están en la
Figura 11.
Sut = 108 ksi = 745 MPa
Sy = 73.2 ksi = 505 MPa
De Tabla 1 y mediante interpolación: 𝑆𝑢𝑡 = 108 𝑘𝑠𝑖 , √𝑎 = 0.0564 √𝑖𝑛
r de muesca: 𝑟 = 0.2625 𝑚𝑚 = 0.0103 𝑖𝑛
q = 0.6428

k fs − 1
q= , q(k ts − 1) + 1 = k fs , k fs = 2.3518
k ts − 1
7. Esfuerzos en ubicaciones criticas:
Para este caso, el esfuerzo máximo se encuentra en la superficie del eje, que es donde el
momento cortante es máximo.
Esfuerzos a lo largo de la superficie:
𝑇𝑎 ∗ 𝑑𝑒 16 ∗ 𝑇
𝜏𝑎 𝑚𝑎𝑥 = = = 18.5684 𝑀𝑃𝑎
2∗𝐽 𝜋 ∗ 𝑑3

8. Calculo de esfuerzo alternante en ubicación donde se encuentra el concentrador de

esfuerzo:
𝜏𝑎 𝑚𝑎𝑥 𝑢𝑏𝑖 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = k ts ∗ 𝜏𝑎 𝑚𝑎𝑥 = 2.3518 ∗ 18.5684 𝑀𝑃𝑎 = 43.6692 𝑀𝑃𝑎
9. Cálculo de 𝜎𝑎′ en ubicación critica:
Todos los esfuerzos menos el cortante en el plano x y la dirección y, son igual a cero.
2 2 2
(𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 )2 + (𝜎𝑦𝑎 − 𝜎𝑧𝑎 )2 + (𝜎𝑧𝑎 − 𝜎𝑥𝑎 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦𝑎 + 𝜏𝑥𝑧𝑎 + 𝜏𝑧𝑦𝑎 )
𝜎𝑎′ = √
2
= 75.6372 𝑀𝑃𝑎 = 11.3456 𝑘𝑠𝑖
Material tentativo: Acero AISI 1144 templado en aceite a 845ºC y revenido a 540º
Sut = 108 ksi y Sy = 73.2 ksi , Para 10E6 ciclos: 𝑆𝑒′ ≅ 0.5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 , si 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑠𝑖,
dado que esto se cumple, entonces 𝑆𝑒′ = 54 𝑘𝑠𝑖
10. Determina factores de modificación del límite de resistencia a la fatiga:
𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 : Carga axial, esto debido a que, en esfuerzo efectivo, un esfuerzo de torsión
puede ser comparado a un esfuerzo por flexión, por lo que: 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 1
𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 : Asumiéndose una temperatura ambiente de 𝑇𝑒𝑚𝑝 = 77℉ , y dado que
𝑇𝑒𝑚𝑝 < 870℉, se obtiene 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1
𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 : Requiriendo una confiabilidad del 99.9% y con el uso de la Tabla 2 adjunta en el
anexo se obtiene: 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 0.753
𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 : Por la forma y la cantidad de la pieza se propone su manufactura mediante el
𝑏
mecanizado, por lo que: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 𝐴𝑆𝑢𝑡 , para maquina y mediante el uso de la Tabla 3
en el anexo: 𝐴 = 2.7, 𝑏 = −0.265, 𝑆𝑢𝑡 = 108 𝑘𝑠𝑖, se llega a: 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 = 0.78074
𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 : 𝐴95 para este caso: 𝐴95 = 0.0766 ∗ 𝑑2 = 1.3788 𝑚𝑚2
𝐴
95
𝑑𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 = √0.0766 = 4.2426 𝑚𝑚 , para 𝑑 ≤ 8 𝑚𝑚, 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 = 1
11. Límite de resistencia a la fatiga corregido para el ciclo de vida requerida, para este caso,
como se requiere una vida infinita se evaluó la resistencia a la fatiga en la rodilla de la
gráfica S-N para este acero, ya que después de este punto, en teoría, la resistencia a la
fatiga no sigue decreciendo.
Fatiga corregida en 𝑁 = 10𝐸6 ciclos, (Ubicación de la rodilla para la resistencia a la
fatiga en función del número de ciclo para el material):
𝑆𝑒 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ∗ 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 ∗ 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝑆𝑒′
= 31.7464 𝑘𝑠𝑖
Función de la resistencia a la fatiga en función del número de ciclos:
𝑆(𝑁) = 𝑎𝑁 𝑏
Para despejar a y b, se sabe que:
𝑆(1000) = 0.9 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 97.2 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (1000)𝑏
𝑆(106 ) = 𝑆𝑒 = 31.7464 𝑘𝑠𝑖 = 𝑎 ∗ (106 )𝑏
De donde despejando se obtiene: 𝑎 = 297.6421 𝑘𝑠𝑖 , 𝑏 = −0.1620 , por lo que:
𝑆(𝑁) = 242.2160 𝑘𝑠𝑖 ∗ 𝑁 −0.1805
Graficando:
12. Cálculo del factor de seguridad:
𝑆𝑒 31.7464 𝑘𝑠𝑖
𝑁𝑓 = = = 2.7981
𝜎𝑎′ 11.3456 𝑘𝑠𝑖
13. No se hace necesaria una iteración pues el factor de seguridad se encuentra entre 1.8 y
3.2.
Diseño del eje de Transmisión de Potencia
Con el fin de estandarizar la obtención de resultados y tratar de aumentar la vida (resistencia a la
fatiga) de los elementos a diseñar, se calcularon los parámetros necesarios para proponer un
diseño tentativo de un eje de transmisión de potencia, el cual transmite la potencia dada por un
motor DC seleccionado para darle impulso a la embarcación propuesta.
Eje de Transmisión de Potencia a la Propela:
1. Numero de ciclos de carga: Vida infinita
2. Para encontrar la amplitud de carga aplicada al eje, es necesario conocer el elemento que
genera la potencia, en este caso es un Motor DC de 7V, el cual entrega una ω = 10,000
RPM ≈ 1047 rad/s y una potencia neta de P = ½ hp. Esta se transmitirá a través de un
arreglo de engranajes (Ángulo de contacto α = 20°) con las siguientes características:

Característica
Engranaje
Modulo Z Øp [in] Øp [mm] i ω [RPM]
Motors DC (1) 3.75 12 0.6 15 0.6 10000
Eje (2) 3.75 20 3 75 0.6 6000

3. Cargas aplicadas en el eje:

63000(𝑃𝑃)
𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 = = 5.25 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 − 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝜔𝜔2

𝑇𝑇
𝐹𝐹𝑡𝑡 = = 3.5 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙
𝑟𝑟

𝐹𝐹𝑟𝑟 = 𝐹𝐹𝑡𝑡 ∗ tan(𝛼𝛼) = 1.28 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙

4. Diseño tentativo de la pieza:

𝑙𝑙 = 5 , ∅máx. = 1" , 𝐹𝐹. 𝑆𝑆. = 2.5

5. Tomando en cuenta las cargas impartidas por la fuerza tangencial y radial sufridas en el
engranaje acoplado al eje, utilizando software para el análisis de mecánica de solidos
podemos encontrar los diagramas de momento y fuerza cortante:

a) Diagramas para el eje modelado como viga con dos soportes (Chumaceras) para carga
tangencial.

b) Diagramas para el eje modelado como viga con dos soportes (Chumaceras) para carga
radial.
6. Determinar factor de concentración de esfuerzos geométricos (𝑘𝑘𝑡𝑡 ):
𝑘𝑘𝑡𝑡 = 1.5
Reemplazando 𝑘𝑘𝑡𝑡 = 1.5

7. Conversión de 𝑘𝑘𝑡𝑡 a 𝑘𝑘𝑓𝑓 (factor de concentración de esfuerzos a fatiga):

1
𝑞𝑞 =
√𝑎𝑎
1 +
√𝑟𝑟
Material propuesto para la construcción del eslabón: Acero SAE 1144 OQT (Oil
Quenched and Tempered) Bonificado a 1000°F. Como se muestra en la figura a
continuación:

Sut = 118 ksi = 814 MPa

Sy = 83 ksi = 573 MPa
De Tabla 1 y mediante interpolación: 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 = 118 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 , √𝑎𝑎 = 0.0502 √𝑖𝑖𝑖𝑖
r de muesca: 𝑟𝑟 = 2 𝑚𝑚𝑚𝑚 = 0.0787 𝑖𝑖𝑖𝑖
q = 0.8482

kf − 1
q= , q(k t − 1) + 1 = k f , k f = 1.4241
kt − 1
8. Esfuerzos en ubicaciones criticas:
Esfuerzos a lo largo del eje (Momento flector en “Y” y en “Z”):
𝐹𝐹
𝜎𝜎 =
𝐴𝐴
𝑀𝑀𝑦𝑦 𝑐𝑐
𝜎𝜎𝑦𝑦 = = 65.18 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝐼𝐼
𝑀𝑀𝑧𝑧 𝑐𝑐
𝜎𝜎𝑧𝑧 = = 178,25 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝐼𝐼
𝜎𝜎𝑚𝑚á𝑥𝑥 = �𝜎𝜎𝑧𝑧 2 + 𝜎𝜎𝑦𝑦 2 = 189.79 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
Si 𝑘𝑘𝑓𝑓 |𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 | < 𝑆𝑆𝑦𝑦 , 𝑘𝑘𝑓𝑓 = 𝑘𝑘𝑓𝑓𝑓𝑓
270.28 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 < 83 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
Así 𝑘𝑘𝑓𝑓 = 𝑘𝑘𝑓𝑓𝑓𝑓
 Esfuerzos en ubicaciones criticas: en la muesca donde va el pin de retención con el
rodamiento:
𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧𝑧𝑧𝑧𝑧 = 𝑘𝑘𝑓𝑓 ∗ 𝜎𝜎𝑧𝑧 = 253.84 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝜎𝜎𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦 = 𝑘𝑘𝑓𝑓𝑓𝑓 ∗ 𝜎𝜎𝑦𝑦 = 92.82 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

9. Cálculo de 𝜏𝜏𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 y el momento flexionante en el eje:

𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑇𝑇𝑇𝑇
𝜏𝜏 = �( )2 + ( )2 = 191.63 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝐼𝐼 𝐽𝐽

�𝑀𝑀𝑧𝑧 2 + 𝑀𝑀𝑦𝑦 2 = 𝑀𝑀1−2 = 18.63 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 − 𝑖𝑖𝑖𝑖

Material tentativo: Acero SAE 1144 OQT (Oil Quenched and Tempered) Bonificado a
1000°F con un Sut = 118 ksi = 814 MPa y un Sy = 83 ksi = 573 MPa. Se procede
a determinar el 𝑆𝑆𝑒𝑒′ ≅ 42 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 según gráfica para este material maquinado en frío.
Como se muestra en la figura a continuación:

10. Determina factores de modificación del límite de resistencia a la fatiga:

𝐶𝐶𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 : Carga transversal., por lo que: 𝐶𝐶𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 1
𝐶𝐶𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 : Asumiéndose una temperatura ambiente de 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = 77℉ , y dado que 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 <
870℉, se obtiene 𝐶𝐶𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 1
𝐶𝐶𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 : Requiriendo una confiabilidad del 99.9% y con el uso de la tabla 2 adjunta en el
anexo se obtiene: 𝐶𝐶𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 0.753
𝐶𝐶𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 : Por la forma y la cantidad de la pieza se propone su manufactura mediante el
𝑏𝑏
mecanizado, por lo que: 𝐶𝐶𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝐴𝐴𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 , para maquina y mediante el uso de la tabla 3 en
el anexo: 𝐴𝐴 = 2.7, 𝑏𝑏 = −0.265, 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 = 118 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘, se llega a: 𝐶𝐶𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = 0.7626
∅
𝐶𝐶𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡ñ𝑜𝑜 : para este caso:0.3" ≤ D ≤ 2" → ( )−0.11 = 0.8759
0.3
𝐶𝐶𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡ñ𝑜𝑜 = 0.8759
11. Límite de resistencia a la fatiga corregido para el ciclo de vida requerida, para este caso,
como se requiere una vida infinita se evaluó la resistencia a la fatiga en la rodilla de la
 gráfica S-N para este acero, ya que después de este punto, en teoría, la resistencia a la
fatiga no sigue decreciendo.
Fatiga corregida en 𝑁𝑁 = 10𝐸𝐸6 ciclos, (Ubicación de la rodilla para la resistencia a la
fatiga en función del número de ciclo para el material):
𝑆𝑆𝑒𝑒 = 𝐶𝐶𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∗ 𝐶𝐶𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡ñ𝑜𝑜 ∗ 𝐶𝐶𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 ∗ 𝐶𝐶𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∗ 𝐶𝐶𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 ∗ 𝑆𝑆𝑒𝑒′
= 21.1249 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
12. Para calcular los diámetros del eje, se debe iterar en cada punto la siguiente ecuación:

32𝐹𝐹. 𝑆𝑆. 𝐾𝐾𝑡𝑡 𝑀𝑀 2 3 𝑇𝑇 2 1/3

∅=[ �[ ] + [ ] ]
𝜋𝜋 𝑆𝑆𝑒𝑒 4 𝑆𝑆𝑦𝑦

Siendo compatible con el estándar ANSI B106.1M-1985, por la American Society of Mechanical
Engineers, ANSI standard B106.1M-1985. Design of Transmission shafting. New York:
ASME,1985.
Por lo que se presenta la siguiente tabla con los cálculos para cada diámetro a lo largo del eje
(Con un F.S. = 2.5) :

Ø Ø [in]

1 0.24 ≈ 0.30
2 0.37 ≈ 0.40
3
0.71 ≈ 0.70
( Dentro rod.)
4 0.77 ≈ 0.80
5 0.19 ≈ 0.2
Cálculo de factores de seguridad para engranajes usados:
Sistema piñón-engrane loco-rueda para sistema de brazo hidráulico:
Con el fin de mover el brazo hidráulico, este es acoplado a un engrane como se muestra en el
Plano 1 adjunto en los anexos. Dicho engrane pertenece a un sistema de piñón - engrane loco –
rueda. En este caso, el piñón ira acoplado a un eje, y este se encargará de transmitir el
movimiento del eje al sistema completo. Se usa un engrane loco con el fin de que el piñón y la
rueda se muevan en la misma dirección. Se trabajará en el sistema ingles por facilidad y
practicidad.
Suposiciones iniciales:
El eje transmite ½ hp a 500 rpm al piñón. El piñón tiene 18 dientes y la rueda tiene 60 dientes,
existe un ángulo de presión de 𝜑 = 20º (se escoge 20º porque es el ángulo de presión más
común utilizado en engranes), así como un paso diametral 𝑝𝑑 = 12 𝑖𝑛−1 , se escoge 12 𝑖𝑛−1
debido a que es uno de los pasos diametrales estándares proporcionados por la AGMA para el
trabajo con engranes, estándares presentados en la Tabla 4. El engrane loco tiene 26 dientes.
Para este caso, se busca una reducción en la velocidad angular del engrane final.
Esquemática de la situación:

Geometría de los engranajes propuestos:

Suponiendo engranajes estándares de profundidad total:
1. Razón de engrane:
𝑁𝑔 60 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑚𝐺 = = = 3.3334
𝑁𝑝 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
2. Determinación del paso circular:
π π
𝑝𝑐 = = = 0.2618 𝑖𝑛
𝑝𝑑 12 𝑖𝑛−1
3. Medida del paso base:

𝑝𝑏 = 𝑝𝑐 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝜑) = 0.2618 𝑖𝑛 ∗ 𝑐𝑜𝑠(20º) = 0.2460 𝑖𝑛

4. Diámetros de paso:
Diámetro de paso del piñón:
𝑁𝑝 18
𝑑𝑝 = = = 1.5 𝑖𝑛
𝑝𝑑 12 𝑖𝑛−1
Diámetro de paso del engrane loco:
 𝑁𝑖 26
𝑑𝑖 = = = 2.1667 𝑖𝑛
𝑝𝑑 12 𝑖𝑛−1

Diámetro de la rueda:
𝑁𝑔 60
𝑑𝑔 = = = 5 𝑖𝑛
𝑝𝑑 12 𝑖𝑛−1
𝑑
Así´, calculando los diferentes radios de paso, conociendo: 𝑟 = 2 :
𝑟𝑝 = 0.75 𝑖𝑛
𝑟𝑖 = 1.0833 𝑖𝑛
𝑟𝑔 = 2.5 𝑖𝑛
5. Distancia entre centros:
Distancia entre centro del piñón y del engranaje loco:
𝐶1 = 𝑟𝑝 + 𝑟𝑖 = 1.833 𝑖𝑛

Distancia entre centro del engranaje loco y de la rueda:

𝐶2 = 𝑟𝑖 + 𝑟𝑔 = 3.5833 𝑖𝑛
6. El adendum y el dedendum se obtienen con las ecuaciones de la Tabla 5:
Dado que 𝑝𝑑 = 10 ≤ 20, entonces:
1.0 1
𝑎𝑑𝑒𝑛𝑑𝑢𝑚 = = = 0.0833 𝑖𝑛
𝑝𝑑 12 𝑖𝑛−1

1.25 1.25
𝑑𝑒𝑑𝑒𝑛𝑑𝑢𝑚 = = = 0.1042 𝑖𝑛
𝑝𝑑 12 𝑖𝑛−1
7. Profundidad total:
ℎ𝑡 = 𝑎𝑑𝑒𝑛𝑑𝑢𝑚 + 𝑑𝑒𝑑𝑒𝑛𝑑𝑢𝑚 = 0.1875 𝑖𝑛
8. Holgura existente entre los engranes:
ℎ𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 = 𝑑𝑒𝑑𝑒𝑛𝑑𝑢𝑚 − 𝑎𝑑𝑒𝑛𝑑𝑢𝑚 = 0.0208 𝑖𝑛
9. Diámetro exterior de cada engrane: Diámetro de paso más dos veces el adendum:
𝐷𝑒𝑝 = 𝑑𝑝 + 2 ∗ 𝑎𝑑𝑒𝑛𝑑𝑢𝑚 = 1.6667 𝑖𝑛
𝐷𝑒𝑝 = 𝑑𝑝 + 2 ∗ 𝑎𝑑𝑒𝑛𝑑𝑢𝑚 = 2.3333 𝑖𝑛
𝐷𝑒𝑝 = 𝑑𝑝 + 2 ∗ 𝑎𝑑𝑒𝑛𝑑𝑢𝑚 = 5.1667 𝑖𝑛
10. Razón de contacto:
Razón de contacto entre el piñón y el engrane loco:
𝑍1 = √(𝑟𝑝 + 𝑎𝑝 )2 − (𝑟𝑝 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝜑))2 + √(𝑟𝑖 + 𝑎𝑖 )2 − (𝑟𝑖 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝜑))2 − (𝐶1 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝜑))
Reemplazando se obtiene:
𝑍1 = 0.3875 𝑖𝑛
De la misma manera, la razón de contacto entre el engrane loco y la rueda:
𝑍1 = √(𝑟𝑔 + 𝑎𝑔 )2 − (𝑟𝑔 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝜑))2 + √(𝑟𝑖 + 𝑎𝑖 )2 − (𝑟𝑖 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝜑))2 − (𝐶2 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝜑))
Reemplazando se obtiene:
𝑍1 = 0.4189 𝑖𝑛
Calculando las razones de contacto:
Entre le piñón y el engrane loco:
𝑍1
𝑚𝑝1 = = 1.5753
𝑝𝑏
Entre le piñón y el engrane loco:
 𝑍2
𝑚𝑝2 = = 1.7028
𝑝𝑏
Para asegurarnos de que la carga no sea soportada solo por un diente, y que no existan
vibraciones, las razones de contacto deben ser mayores a 1, y preferiblemente mayores
a 1.4 dado que para ambas razones de contacto esto se cumple, la geometría de los
engranes cumple con condiciones óptimas de diseño.
El plano de la geometría de los engranes es adjuntada en los anexos de este documento.

Determinación de torques y cargas transmitidas sobre los dientes de los diferentes engranes:
11. Esquemático de las cargas a lo largo del piñón, engrane loco y rueda:
En radios de paso:

12. Cálculo del torque sobre el eje del piñón:

𝑖𝑛 − 𝑙𝑏
𝑠𝑒𝑔 ⁄
𝑃 1/2 ℎ𝑝 ∗ (6600 ℎ𝑝)
𝑇𝑝 = = = 63.0254 𝑙𝑏 − 𝑖𝑛
𝜔𝑝 2 ∗ 𝜋 𝑟𝑎𝑑
500 𝑟𝑝𝑚 ∗ 1 𝑟𝑒𝑣 ∗ 60𝑠
13. Cálculo del torque de salida:
𝑇𝑔 = 𝑚𝐺 ∗ 𝑇𝑝 = 3.3334 ∗ 63.0254 𝑙𝑏 − 𝑖𝑛 = 210.0845 𝑙𝑏 − 𝑖𝑛
14. La carga transmitida, que es la misma en los tres engranes, se puede calcular mediante
el torque efectuado y el radio de cualquiera de los engranes:
𝑇𝑔 210.0845 𝑙𝑏 − 𝑖𝑛
𝑊𝑡 = = = 84.0338 𝑙𝑏
𝑟𝑔 2.5 𝑖𝑛
15. La componente radial de la carga se puede calcular mediante:
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ 𝑡𝑎𝑛(𝜑) = 84.0338 𝑙𝑏 ∗ 𝑡𝑎𝑛(20º) = 30.5858 𝑙𝑏
16. Determinación de la carga total:
𝑊𝑡 84.0338 𝑙𝑏
𝑊= = = 89.4269 𝑙𝑏
𝑐𝑜𝑠(𝜑) 𝑐𝑜𝑠(25º)
17. Cargas repetidas sobre cualquier diente del piñón o de la rueda:
𝑊𝑡
𝑊𝑡 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = = 42.0169 𝑙𝑏
2
𝑊𝑡
𝑊𝑡 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = = 42.0169 𝑙𝑏
2
18. Cargas de ciclo invertido presentes en el engrane loco:
𝑊𝑡 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝑊𝑡 = 89.4269 𝑙𝑏

𝑊𝑡 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = 0
 19. Suposición acerca del índice de calidad del engrane:
Se seleccionará el índice de calidad adecuado basándose en la velocidad lineal de los
dientes en el punto de paso:
En el punto de paso entre el piñón y el engranaje loco se tiene que:
𝑉𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = 𝑟𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 ∗ 𝜔𝑝𝑖ñ𝑜𝑛
Reemplazando:
𝑉𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = 0.75 𝑖𝑛 ∗ 500 𝑟𝑝𝑚 = 39.2699 𝑖𝑛/𝑠 = 196.3495 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
De la Tabla 6 se sabe que 𝑄𝑣 = 6 − 8 , escogiendo un 𝑄𝑣 = 8
Cálculo de los esfuerzos debidos a flexión en los dientes de los engranes:
Supuesto para el cálculo:
Para el uso del estándar 2001-b88 propuesto por la AGMA, se debe cumplir:
1. La razón de contacto se encuentra entre 1 y 2. Para este caso, para ambos acoples
esto se cumple.
2. Se asume que no hay interferencia entre las puntas y los filetes de la raíz de los
dientes acoplados. Para poder cumplir con este requisito, para un ángulo de 20º el
piñón debe tener como mínimo 18 dientes, como se muestra en la Tabla 7, este
requisito es cumplido.
3. Se asume que no hay ningún diente puntiagudo.
4. Se asume que los filetes de la raíz son estándares, lisos y están fabricados mediante
un proceso de generación.
5. Las fuerzas de fricción se desprecian.
6. Las fuerzas de fricción son despreciables, esto como se mostró con anterioridad, es
un requisito que se cumple.
Debido a la ligera diferencia en la geometría de los dientes de los diferentes engranes,
aun cuando la carga que se transmite es la misma. Los esfuerzos de flexión en los
dientes se pueden determinar mediante:
𝑊𝑡 𝑝𝑑 𝐾𝑎 𝐾𝑚 𝐾𝑆 𝐾𝐵 𝐾𝐼
𝜎𝑏 = ∗
𝐹𝐽 𝐾𝑣
De donde F es el ancho de cara del diente, J es un factor geométrico que tiene en cuenta
la concentración de esfuerzos en la raíz del diente, Wt la carga transmitida y los
diferentes K, son los diversos factores que pueden modificar la condición de esfuerzo
calculada considerando al diente como una viga en voladizo.
Todos los términos de esta ecuación son comunes a los diferentes engranes exceptuando
𝐾𝐵, 𝐾𝐼 y 𝐽.

20. Cálculo del ancho de cara:

Todos los datos de la geometría del engrane son conocidos exceptuando su ancho, por
lo que una primera aproximación acerca de su ancho es dejándolo en función del paso
diametral. Teniendo en cuenta el intervalo de valores recomendado para el ancho de
cara: 8⁄𝑝𝑑 ≤ 𝐹 ≤ 16⁄𝑝𝑑 , tomando 𝐹 ≤ 15⁄𝑝𝑑 :
15 15
𝐹= = = 1.25 𝑖𝑛
𝑝𝑑 12 𝑖𝑛−1
21. Cálculo de 𝐾𝑎 :
Dado que el eje se verá impulsado por un motor eléctrico, y suponiendo que la carga
tiene un impacto moderado, de la Tabla 8 se tiene que 𝐾𝑎 = 1.25.
22. Cálculo de 𝐾𝑚 :
 Este factor es calculado con base en el ancho de cara que se supone, esto con la ayuda
de la Tabla 9. Para un ancho de cara de 1.25 in se observa de esta Tabla que 𝐾𝑚 = 1.6.
23. Cálculo de 𝐾𝑣 :
Este factor es calculado con el índice de calidad basado en la velocidad del eje piñón, y
la velocidad en la línea de paso de la siguiente manera:
(𝐴)𝐵
𝐾𝑣 =
(𝐴 + √𝑉𝑡 )𝐵
De donde A y B:
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵)
2
(12 − 𝑄𝑣 ) ⁄3
𝐵=
4
Reemplazando por A y B, se obtiene: 𝐵 = 0.6300 y 𝐴 = 70.7222, así, reemplazando
en 𝐾𝑣 , 𝐾𝑣 = 0.8924.
24. Cálculo de 𝐾𝑠 :
Dado que no se considerarán en este análisis situaciones específicas, tales como dientes
muy grandes, se considerará 𝐾𝑠 = 1.
25. Cálculo de 𝐾𝐵 :
Dado que todos los engranes se planean en su diseño como sólidos, se considera 𝐾𝐵 =
1.
26. Cálculo de 𝐾𝐼 :
Para el piñón y la rueda se hace 𝐾𝐼 = 1 y para el engrane loco se hace 𝐾𝐼 = 1.42.
27. Cálculo de 𝐽:
Suponiendo que las tolerancias de manufactura son pequeñas, es decir, se trabaja con
engranes de alta precisión, se supone como compartirán las cargas los dientes, por lo
que se hacen uso de las tablas HPSTC. De la Tabla 10, que sirve para un ángulo de
presión de 20º se observa que para 17 dientes en el piñón existe interferencia entre este
y el engrane loco, dado que se escogió 18 dientes, que es el mínimo de dientes que debe
tener el piñón para que no existiera interferencia, se cogerán los datos mas cercanos por
encima de los 18 dientes, así, J para el piñón y el engrane, suponiendo que el piñón
tiene 21 dientes se tiene que: 𝐽𝑝 = 0.24 y 𝐽𝐼 = 0.25.
Para el Cálculo de 𝐽𝐺 , se toma al engrane loco como piñón, y a la rueda como engrane,
por lo que, por medio de la interpolación se obtiene: : 𝐽𝐺 = 0.4925
28. Cálculo de esfuerzos debidos a flexión:
Reemplazando los valores obtenidos, se obtiene:
𝑊𝑡 𝑝𝑑 𝐾𝑎 𝐾𝑚 𝐾𝑆 𝐾𝐵𝑝 𝐾𝐼𝑝
𝜎𝑏𝑝 = ∗ = 7533.5444 𝑝𝑠𝑖
𝐹 𝐽𝑝 𝐾𝑣
𝑊𝑡 𝑝𝑑 𝐾𝑎 𝐾𝑚 𝐾𝑆 𝐾𝐵𝐼 𝐾𝐼𝐼
𝜎𝑏𝐼 = ∗ = 10269.7277 𝑝𝑠𝑖
𝐹 𝐽𝐼 𝐾𝑣

𝑊𝑡 𝑝𝑑 𝐾𝑎 𝐾𝑚 𝐾𝑆 𝐾𝐵𝐺 𝐾𝐼𝐺
𝜎𝑏𝐺 = ∗ = 3671.1688 𝑝𝑠𝑖
𝐹 𝐽𝐺 𝐾𝑣
Cálculo de esfuerzos superficiales:
29. Para el Cálculo de esfuerzos superficiales se utiliza la ecuación:
𝑊𝑡 𝐶𝑎 𝐶𝑚 𝐶𝑠 𝐶𝑓
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 √
𝐹 𝐼 𝑑 𝐶𝑣
 De donde 𝐶𝑎 , 𝐶𝑚 , 𝐶𝑣 𝑦 𝐶𝑠 , son iguales a los términos 𝐾𝑎 , 𝐾𝑚 , 𝐾𝑣 𝑦 𝐾𝑠 , definidos en la
ecuación de esfuerzos por flexión, 𝑊𝑡 , la fuerza tangencial transmitida, F es el ancho de
la cara del diente, d el diámetro más pequeño de los dos engranes acoplados, 𝐶𝑝 es el
coeficiente elástico del par de engranes, que toma en cuenta la diferencia entre los
materiales del piñón y el engrane, I es un factor geométrico superficial y 𝐶𝑓 es el factor
de acabado superficial.
30. Cálculo de 𝐶𝑎 , 𝐶𝑚 , 𝐶𝑣 𝑦 𝐶𝑠 :
Dado que 𝐶𝑎 , 𝐶𝑚 , 𝐶𝑣 𝑦 𝐶𝑠 = 𝐾𝑎 , 𝐾𝑚 , 𝐾𝑣 𝑦 𝐾𝑠 , se puede llegar a:
𝐶𝑎 = 1.25
𝐶𝑣 = 0.8924
𝐶𝑠 = 1.0
𝐶𝑚 = 1.6
31. Cálculo de 𝐶𝑓 :
Debido a que se suponen engranes con un buen acabado fabricados por métodos
convencionales se puede asumir 𝐶𝑓 = 1.
32. Cálculo de 𝐶𝑝 :
El material de los engranes será un acero AISI 1050, templado a 845ºC en aceite y
revenido a 540ºC, características de este material se encuentra en la Figura 10. Este
posee un módulo de elasticidad de 𝐸 = 30000 𝑘𝑠𝑖 y un módulo de Poisson de 𝜗 =
0.29.
Calculando 𝐶𝑝 : Se calcula un solo 𝐶𝑝 , debido a que los tres engranes son del mismo
material.
1 1
𝐶𝑝 = = = 2283.2142 √𝑝𝑠𝑖
√ 1 − 𝜗𝑝2 1 − 𝜗𝐺2 √ 1 − (0.29)2𝑝 1 − (0.29)2𝐺
𝜋[ 𝐸 + 𝐸𝐺 ] 𝜋 [ 30𝐸6 +
𝑝 30𝐸6 ]
33. Cálculo del factor geométrico I:
Cálculo de I para el par piñón- engrane loco: Formula aplicada funciona pues se supone
que se trabaja con sistema de engrane de profundidad completa.
1 2 𝜋 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝜑)
𝜌1 = √(𝑟𝑝 + ) − (𝑟𝑝 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝜑))2 − = 0.2211 𝑖𝑛
𝑝𝑑 𝑝𝑑
𝜌2 = 𝐶1 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝜑) − 𝜌1 = 0.4805 𝑖𝑛
Para este caso, se usa el signo positivo en la ecuación por estar tratando con engranajes
externos
𝑐𝑜𝑠(𝜑)
𝐼𝑃𝐼 = = 0.0933
1 1
( + )𝑑𝑝
𝜌1 𝜌2
Cálculo de I para el par engrane loco- rueda: Formula aplicada funciona pues se supone
que se trabaja con sistema de engrane de profundidad completa.
1 2 𝜋 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝜑)
𝜌1 = √(𝑟𝑖 + ) − (𝑟𝑖 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝜑))2 − = 0.3576 𝑖𝑛
𝑝𝑑 𝑝𝑑
𝜌2 = 𝐶2 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝜑) − 𝜌1 = 1.0137 𝑖𝑛
Para este caso, se usa el signo positivo en la ecuación por estar tratando con engranajes
externos
𝑐𝑜𝑠(𝜑)
𝐼𝐼𝐺 = = 0.1127
1 1
(𝜌 + 𝜌 )𝑑𝑖
1 2
34. Cálculo del esfuerzo superficial:
 𝑊𝑡 𝐶𝑎 𝐶𝑚 𝐶𝑠 𝐶𝑓
𝜎𝑐𝑝𝐼 = 𝐶𝑝 √ = 74932.7540 𝑝𝑠𝑖
𝐹 𝐼𝑝𝐼 𝑑 𝐶𝑣

𝑊𝑡 𝐶𝑎 𝐶𝑚 𝐶𝑠 𝐶𝑓
𝜎𝑐𝐼𝐺 = 𝐶𝑝 √ = 56710.7670 𝑝𝑠𝑖
𝐹 𝐼𝐼𝐺 𝑑 𝐶𝑣

Cálculo de factores de seguridad:

35. Cálculo de la resistencia a la fatiga por flexión sin corregir:
Suponiendo que se trata con un acero AGMA grado 2, endurecido completamente a 262
HB, y con el uso de la Figura 3, que se encuentra en el anexo, se obtiene:
′
𝑆𝑓𝑏 = 6235 + 174𝐻𝐵 − 0.126𝐻𝐵2
Reemplazando se obtiene:
′
𝑆𝑓𝑏 = 6235 + 174(262) − 0.126(262)2 = 43173.8560 𝑝𝑠𝑖
36. Corrección del valor de la resistencia a la fatiga obtenido:
Este factor se debe corregir mediante:
𝐾𝐿 ′
𝑆𝑓𝑏 = 𝑆
𝐾𝑇 𝐾𝑅 𝑓𝑏
37. Cálculo del factor 𝐾𝐿 :
El Cálculo del factor de vida, se determina mediante la elección de una de las
ecuaciones presentadas en la Figura 4 y con base en el número de ciclos requeridos de
vida de los pares de engranes. Debido a que el piñón es el que soportara el número más
grande de cargas, se calculara dicho factor basado en este. Se plantea que el mecanismo
funcione sin falla por picado por 3 años, por lo que se tiene que determinar la cantidad
de ciclos existentes en 3 años.
60 𝑚𝑖𝑛 6 ℎ 260 𝑑í𝑎
𝑁 = 500 𝑟𝑝𝑚 ∗ ∗ ∗ ∗ 3 𝑎ñ𝑜𝑠 = 1.404𝐸8 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
ℎ 1 𝑑í𝑎 1 𝑎ñ𝑜 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙

Se busca que el sistema sea de uso comercial, por lo que se escoge la ecuación que esta
por arriba del área sombreada:
𝐾𝐿 = 1.3558𝑁 −0.0178 = 1.3558(1.404𝐸8)−0.0178 = 0.9709
38. Cálculo del factor 𝐾𝑇 :
Suponiendo la temperatura del aceite lubricante menor a 250 ºF, por lo que 𝐾𝑇 = 1.
39. Cálculo del factor 𝐾𝑅 :
Todos los datos del material del engrane se tomarán con un nivel de confiabilidad del
99.9%. Con la ayuda de la Tabla 11 se llega a: 𝐾𝑇 = 1.25.
40. Corrección de resistencia a la fatiga:
𝐾𝐿 ′ 0.9709 ∗ 43173.8560 𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑓𝑏 = 𝑆𝑓𝑏 = = 33533 − 8425 𝑝𝑠𝑖
𝐾𝑇 𝐾𝑅 1 ∗ 1.25

41. Cálculo de la resistencia a la fatiga superficial sin corregir:

Para un acero AGMA de grado 2, que se endurece totalmente a 262 HB, y con la ayuda
de la Figura 5:
′
𝑆𝑓𝑐 = 27000 + 364(𝐻𝐵) = 122368 𝑝𝑠𝑖
42. Corrección del valor de la resistencia a la fatiga superficial obtenido:
Este factor se debe corregir mediante:
𝐶𝐿 ∗ 𝐶𝐻 ′
𝑆𝑓𝑐 = 𝑆
𝐶𝑇 𝐶𝑅 𝑓𝑐
43. Cálculo del factor 𝐶𝐿 :
 Se busca que el sistema sea de uso comercial, por lo que, observando la Figura 6 se
escoge la ecuación que esta por arriba del área sombreada:

𝐶𝐿 = 1.4488𝑁 −0.023 = 1.4488(1.404𝐸8)−0.023 = 0.9411

44. Cálculo de 𝐶𝑇 y 𝐶𝑅 :
𝐶𝑇 = 𝐾𝑇 = 1 y 𝐶𝑅 = 𝐾𝑅 = 1
45. Cálculo de 𝐶𝐻 :
𝐻𝐵
De la ecuación: 𝐶𝐻 = 1 + 𝐴(𝑚𝐺 − 1), si 𝐻𝐵𝑃 < 1.2, A=0, y dado que en este sistema
𝐺
todos los engranes son del mismo material, se tiene que 𝐶𝐻 = 1.
46. Cálculo de la fatiga superficial corregida:
𝐶𝐿 ∗ 𝐶𝐻 ′ (1) ∗ 0.9411
𝑆𝑓𝑐 = 𝑆𝑓𝑐 = ∗ 122368 𝑝𝑠𝑖 = 115160.0755 𝑝𝑠𝑖
𝐶𝑇 𝐶𝑅 (1) ∗ (1)
47. Cálculo de factor de seguridad contra fallas por flexión:
𝑆𝑓𝑏
𝑁𝑏 =
𝜎𝑏
𝑆𝑓𝑏 33533.8425 𝑝𝑠𝑖
𝑁𝑏 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = = = 4.4513
𝜎𝑏 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 7533.5444 𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑓𝑏 33533.8425 𝑝𝑠𝑖
𝑁𝑏 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 𝑙𝑜𝑐𝑜 = = = 3.2653
𝜎𝑏 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 𝑙𝑜𝑐𝑜 10269.7277 𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑓𝑏 33533.8425 𝑝𝑠𝑖
𝑁𝑏 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 = = = 9.1344
𝜎𝑏 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 3671.1688 𝑝𝑠𝑖
48. Cálculo de factor de seguridad contra fallas superficiales: El esfuerzo superficial se
relaciona con la raíz cuadrada de la carga, este factor de seguridad se calcula como el
cociente del cuadrado de la resistencia superficial corregida entre el cuadrado del
esfuerzo superficial para cada acoplamiento:
2
𝑆𝑓𝑐
𝑁𝑐 = 2
𝜎𝑐
2
𝑆𝑓𝑐 (115156,0755 𝑝𝑠𝑖)2
𝑁𝑐 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛−𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 𝑙𝑜𝑐𝑜 = 2 = = 2.3617
𝜎𝑐 (74932.7540 𝑝𝑠𝑖)2
2
𝑆𝑓𝑐 (115156,0755 𝑝𝑠𝑖)2
𝑁𝑐 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 𝑙𝑜𝑐𝑜−𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 = 2 = = 4.1233
𝜎𝑐 (56710.7670 𝑝𝑠𝑖)2
Debido a que el menor factor de seguridad en todos los casos esta entre 1.8 y 3.2, no se
hace necesaria la iteración.
Sistema piñón-engrane loco-rueda sistema de viraje:
Con el fin de mover la paleta del sistema de viraje, la cual permite darle dirección a la embarcación
este es acoplado a un engrane como se muestra en el plano adjunto en los anexos. Dicho engrane
pertenece a un sistema de piñón - engrane loco – rueda. En este caso, el piñón ira acoplado a un
eje, y este se encargará de transmitir el movimiento del eje al sistema completo. Se usa un engrane
loco con el fin de que el piñón y la rueda se muevan en la misma dirección. Se trabajará en el
sistema ingles por facilidad y practicidad.
Suposiciones iniciales:
El eje transmite ½ hp a 10000 rpm al piñón. El piñón tiene 10 dientes y la rueda tiene 35 dientes,
existe un ángulo de presión de 𝜑𝜑 = 20º (se escoge 20º porque es el ángulo de presión más común
utilizado en engranes), así como un paso diametral 𝑝𝑝𝑑𝑑 = 6 𝑖𝑖𝑛𝑛−1 . El engrane loco tiene 20 dientes.
Para este caso, se busca una reducción en la velocidad angular del engrane final.
Esquemática de la situación:

Geometría de los engranajes propuestos:

Suponiendo engranajes estándares de profundidad total:
1. Razón de engrane:
𝑁𝑁𝑔𝑔 𝑥𝑥
𝑚𝑚𝐺𝐺 = 3.5 = = → 𝑁𝑁𝑔𝑔 = 35
𝑁𝑁𝑝𝑝 10 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑
2. Determinación del paso circular:
π π
𝑝𝑝𝑐𝑐 = = = 0.523 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝑝𝑝𝑑𝑑 12 𝑖𝑖𝑛𝑛−1
3. Medida del paso base:

𝑝𝑝𝑏𝑏 = 𝑝𝑝𝑐𝑐 ∗ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜑𝜑) = 0.523 𝑖𝑖𝑖𝑖 ∗ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(20º) = 0.497 𝑖𝑖𝑖𝑖

4. Diámetros de paso:
Diámetro de paso del piñón:
𝑁𝑁𝑝𝑝 10
𝑑𝑑𝑝𝑝 = = = 1.66 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝑝𝑝𝑑𝑑 6 𝑖𝑖𝑛𝑛−1
Diámetro de paso del engrane loco:
𝑁𝑁𝑖𝑖 20
𝑑𝑑𝑖𝑖 = = = 3.33 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝑝𝑝𝑑𝑑 6 𝑖𝑖𝑛𝑛−1
 Diámetro de la rueda:
𝑁𝑁𝑔𝑔 35
𝑑𝑑𝑔𝑔 = = = 5.83 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝑝𝑝𝑑𝑑 6 𝑖𝑖𝑛𝑛−1
𝑑𝑑
Así´, calculando los diferentes radios de paso, conociendo: 𝑟𝑟 = :
2
𝑟𝑟𝑝𝑝 = 0.833 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝑟𝑟𝑖𝑖 = 1.665 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝑟𝑟𝑔𝑔 = 2.915 𝑖𝑖𝑖𝑖
5. Distancia entre centros:
Distancia entre centro del piñón y del engranaje loco:
𝐶𝐶1 = 𝑟𝑟𝑝𝑝 + 𝑟𝑟𝑖𝑖 = 2.498 𝑖𝑖𝑖𝑖

Distancia entre centro del engranaje loco y de la rueda:

𝐶𝐶2 = 𝑟𝑟𝑖𝑖 + 𝑟𝑟𝑔𝑔 = 4.58 𝑖𝑖𝑖𝑖
6. El adendum y el dedendum se obtienen con las ecuaciones de la Tabla 5:
Dado que 𝑝𝑝𝑑𝑑 = 10 ≤ 20, entonces:
1.0 1
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = = = 0.166 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝑝𝑝𝑑𝑑 6 𝑖𝑖𝑛𝑛−1

1.25 1.25
𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 = = = 0.2083 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝑝𝑝𝑑𝑑 6 𝑖𝑖𝑛𝑛−1
7. Profundidad total:
ℎ𝑡𝑡 = 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 + 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 = 0.375 𝑖𝑖𝑖𝑖
8. Holgura existente entre los engranes:
ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 = 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 − 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 0.0423 𝑖𝑖𝑖𝑖
9. Diámetro exterior de cada engrane: Diámetro de paso más dos veces el adendum:
𝐷𝐷𝑒𝑒𝑒𝑒 = 𝑑𝑑𝑝𝑝 + 2 ∗ 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 1.992 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝐷𝐷𝑒𝑒𝑒𝑒 = 𝑑𝑑𝑝𝑝 + 2 ∗ 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 3.662 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝐷𝐷𝑒𝑒𝑒𝑒 = 𝑑𝑑𝑝𝑝 + 2 ∗ 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 6.162 𝑖𝑖𝑛𝑛
10. Razón de contacto:
Razón de contacto entre el piñón y el engrane loco:
𝑍𝑍1 = �(𝑟𝑟𝑝𝑝 + 𝑎𝑎𝑝𝑝 )2 − (𝑟𝑟𝑝𝑝 ∗ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜑𝜑))2 + �(𝑟𝑟𝑖𝑖 + 𝑎𝑎𝑖𝑖 )2 − (𝑟𝑟𝑖𝑖 ∗ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜑𝜑))2 − (𝐶𝐶1 ∗ 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜑𝜑))
Reemplazando se obtiene:
𝑍𝑍1 = 0.428 𝑖𝑖𝑖𝑖
De la misma manera, la razón de contacto entre el engrane loco y la rueda:
𝑍𝑍2 = �(𝑟𝑟𝑔𝑔 + 𝑎𝑎𝑔𝑔 )2 − (𝑟𝑟𝑔𝑔 ∗ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜑𝜑))2 + �(𝑟𝑟𝑖𝑖 + 𝑎𝑎𝑖𝑖 )2 − (𝑟𝑟𝑖𝑖 ∗ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜑𝜑))2 − (𝐶𝐶2 ∗ 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜑𝜑))
Reemplazando se obtiene:
𝑍𝑍2 = 0.5169 𝑖𝑖𝑖𝑖
Calculando las razones de contacto:
Entre le piñón y el engrane loco:
𝑍𝑍1
𝑚𝑚𝑝𝑝1 = = 1.467
𝑝𝑝𝑏𝑏
Entre le piñón y el engrane loco:
𝑍𝑍2
𝑚𝑚𝑝𝑝2 = = 1.823
𝑝𝑝𝑏𝑏
 Para asegurarnos de que la carga no sea soportada solo por un diente, y que no existan
vibraciones, las razones de contacto deben ser mayores a 1, y preferiblemente mayores
a 1.4 dado que para ambas razones de contacto esto se cumple, la geometría de los
engranes cumple con condiciones óptimas de diseño.
El plano de la geometría de los engranes es adjuntada en los anexos de este documento.

Determinación de torques y cargas transmitidas sobre los dientes de los diferentes engranes:
11. Esquemático de las cargas a lo largo del piñón, engrane loco y rueda:
En radios de paso:

12. Cálculo del torque sobre el eje del piñón:

𝑖𝑖𝑖𝑖 − 𝑙𝑙𝑙𝑙
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 �
𝑃𝑃 1/2 ℎ𝑝𝑝 ∗ (6600 ℎ𝑝𝑝)
𝑇𝑇𝑝𝑝 = = = 3.151 𝑙𝑙𝑙𝑙 − 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝜔𝜔𝑝𝑝 2 ∗ 𝜋𝜋 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
10000 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ∗
1 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ∗ 60𝑠𝑠
13. Cálculo del torque de salida:
𝑇𝑇𝑔𝑔 = 𝑚𝑚𝐺𝐺 ∗ 𝑇𝑇𝑝𝑝 = 3.5 ∗ 3.151 𝑙𝑙𝑙𝑙 − 𝑖𝑖𝑖𝑖 = 11.02 𝑙𝑙𝑙𝑙 − 𝑖𝑖𝑖𝑖
14. La carga transmitida, que es la misma en los tres engranes, se puede calcular mediante
el torque efectuado y el radio de cualquiera de los engranes:
𝑇𝑇𝑔𝑔 11.02 𝑙𝑙𝑙𝑙 − 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝑊𝑊𝑡𝑡 = = = 13.22 𝑙𝑙𝑙𝑙
𝑟𝑟𝑔𝑔 0.833 𝑖𝑖𝑖𝑖
15. La componente radial de la carga se puede calcular mediante:
𝑊𝑊𝑟𝑟 = 𝑊𝑊𝑡𝑡 ∗ 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡(𝜑𝜑) = 84.0338 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡(20º) = 4.29 𝑙𝑙𝑙𝑙
16. Determinación de la carga total:
𝑊𝑊𝑊𝑊 84.0338 𝑙𝑙𝑙𝑙
𝑊𝑊 = = = 13.90 𝑙𝑙𝑙𝑙
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜑𝜑) 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(25º)
17. Cargas repetidas sobre cualquier diente del piñón o de la rueda:
𝑊𝑊𝑡𝑡
𝑊𝑊𝑡𝑡 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = = 6.61 𝑙𝑙𝑙𝑙
2
𝑊𝑊𝑡𝑡
𝑊𝑊𝑡𝑡 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = = 6.61 𝑙𝑙𝑙𝑙
2
18. Cargas de ciclo invertido presentes en el engrane loco:
𝑊𝑊𝑡𝑡 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 𝑊𝑊𝑡𝑡 = 13.22 𝑙𝑙𝑙𝑙
𝑊𝑊𝑡𝑡 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 0
19. Suposición acerca del índice de calidad del engrane:
 Se seleccionará el índice de calidad adecuado basándose en la velocidad lineal de los
dientes en el punto de paso:
En el punto de paso entre el piñón y el engranaje loco se tiene que:
𝑉𝑉𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑝𝑝𝑝𝑝ñ𝑜𝑜𝑜𝑜 = 𝑟𝑟𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑝𝑝𝑝𝑝ñ𝑜𝑜𝑜𝑜 ∗ 𝜔𝜔𝑝𝑝𝑝𝑝ñ𝑜𝑜𝑜𝑜
Reemplazando:
𝑉𝑉𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑝𝑝𝑝𝑝ñ𝑜𝑜𝑜𝑜 = 0.4345 𝑖𝑖𝑖𝑖 ∗ 10000 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = 4345.86 𝑓𝑓𝑓𝑓/𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
De la Tabla 6 se sabe que 𝑄𝑄𝑣𝑣 = 6 − 8 , escogiendo un 𝑄𝑄𝑣𝑣 = 7
Cálculo de los esfuerzos debidos a flexión en los dientes de los engranes:
Supuesto para el cálculo:
Para el uso del estándar 2001-b88 propuesto por la AGMA, se debe cumplir:
1. La razón de contacto se encuentra entre 1 y 2. Para este caso, para ambos acoples
esto se cumple.
2. Se asume que no hay interferencia entre las puntas y los filetes de la raíz de los
dientes acoplados. Para poder cumplir con este requisito, para un ángulo de 20º el
piñón debe tener como mínimo 18 dientes, como se muestra en la Tabla 7, este
requisito es cumplido.
3. Se asume que no hay ningún diente puntiagudo.
4. Se asume que los filetes de la raíz son estándares, lisos y están fabricados mediante
un proceso de generación.
5. Las fuerzas de fricción se desprecian.
6. Las fuerzas de fricción son despreciables, esto como se mostró con anterioridad, es
un requisito que se cumple.
Debido a la ligera diferencia en la geometría de los dientes de los diferentes engranes,
aun cuando la carga que se transmite es la misma. Los esfuerzos de flexión en los
dientes se pueden determinar mediante:
𝑊𝑊𝑡𝑡 𝑝𝑝𝑑𝑑 𝐾𝐾𝑎𝑎 𝐾𝐾𝑚𝑚 𝐾𝐾𝑆𝑆 𝐾𝐾𝐵𝐵 𝐾𝐾𝐼𝐼
𝜎𝜎𝑏𝑏 = ∗
𝐹𝐹 𝐽𝐽 𝐾𝐾𝑣𝑣
De donde F es el ancho de cara del diente, J es un factor geométrico que tiene en cuenta
la concentración de esfuerzos en la raíz del diente, Wt la carga transmitida y los
diferentes K, son los diversos factores que pueden modificar la condición de esfuerzo
calculada considerando al diente como una viga en voladizo.
Todos los términos de esta ecuación son comunes a los diferentes engranes exceptuando
𝐾𝐾𝐵𝐵, 𝐾𝐾𝐼𝐼 y 𝐽𝐽.

20. Cálculo del ancho de cara:

Todos los datos de la geometría del engrane son conocidos exceptuando su ancho, por
lo que una primera aproximación acerca de su ancho es dejándolo en función del paso
diametral. Teniendo en cuenta el intervalo de valores recomendado para el ancho de
cara: 8�𝑝𝑝𝑑𝑑 ≤ 𝐹𝐹 ≤ 16�𝑝𝑝𝑑𝑑 , tomando 𝐹𝐹 ≤ 15�𝑝𝑝𝑑𝑑 :
12 12
𝐹𝐹 = = = 2 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝑝𝑝𝑑𝑑 6 𝑖𝑖𝑛𝑛−1
21. Cálculo de 𝐾𝐾𝑎𝑎 :
Dado que el eje se verá impulsado por un motor eléctrico, y suponiendo que la carga
tiene un impacto moderado, de la Tabla 8 se tiene que 𝐾𝐾𝑎𝑎 = 1.25.
22. Cálculo de 𝐾𝐾𝑚𝑚 :
Este factor es calculado con base en el ancho de cara que se supone, esto con la ayuda
de la Tabla 9. Para un ancho de cara de 1.25 in se observa de esta Tabla que 𝐾𝐾𝑚𝑚 = 1.6.
 23. Cálculo de 𝐾𝐾𝑣𝑣 :
Este factor es calculado con el índice de calidad basado en la velocidad del eje piñón, y
la velocidad en la línea de paso de la siguiente manera:
(𝐴𝐴)𝐵𝐵
𝐾𝐾𝑣𝑣 =
(𝐴𝐴 + �𝑉𝑉𝑡𝑡 )𝐵𝐵
De donde A y B:
𝐴𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵𝐵)
2
(12 − 𝑄𝑄𝑣𝑣 ) �3
𝐵𝐵 =
4
Reemplazando por A y B, se obtiene en 𝐾𝐾𝑣𝑣 , 𝐾𝐾𝑣𝑣 = 0.623.
24. Cálculo de 𝐾𝐾𝑠𝑠 :
Dado que no se considerarán en este análisis situaciones específicas, tales como dientes
muy grandes, se considerará 𝐾𝐾𝑠𝑠 = 1.
25. Cálculo de 𝐾𝐾𝐵𝐵 :
Dado que todos los engranes se planean en su diseño como sólidos, se considera 𝐾𝐾𝐵𝐵 =
1.
26. Cálculo de 𝐾𝐾𝐼𝐼 :
Para el piñón y la rueda se hace 𝐾𝐾𝐼𝐼 = 1 y para el engrane loco se hace 𝐾𝐾𝐼𝐼 = 1.42.
27. Cálculo de esfuerzos debidos a flexión:
Reemplazando los valores obtenidos, se obtiene:
𝑊𝑊𝑡𝑡 𝑝𝑝𝑑𝑑 𝐾𝐾𝑎𝑎 𝐾𝐾𝑚𝑚 𝐾𝐾𝑆𝑆 𝐾𝐾𝐵𝐵𝐵𝐵 𝐾𝐾𝐼𝐼𝐼𝐼
𝜎𝜎𝑏𝑏𝑏𝑏 = ∗ = 4256 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝐹𝐹 𝐽𝐽𝑝𝑝 𝐾𝐾𝑣𝑣
𝑊𝑊𝑡𝑡 𝑝𝑝𝑑𝑑 𝐾𝐾𝑎𝑎 𝐾𝐾𝑚𝑚 𝐾𝐾𝑆𝑆 𝐾𝐾𝐵𝐵𝐵𝐵 𝐾𝐾𝐼𝐼𝐼𝐼
𝜎𝜎𝑏𝑏𝑏𝑏 = ∗ = 7243 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝐹𝐹 𝐽𝐽𝐼𝐼 𝐾𝐾𝑣𝑣

𝑊𝑊𝑡𝑡 𝑝𝑝𝑑𝑑 𝐾𝐾𝑎𝑎 𝐾𝐾𝑚𝑚 𝐾𝐾𝑆𝑆 𝐾𝐾𝐵𝐵𝐵𝐵 𝐾𝐾𝐼𝐼𝐼𝐼

𝜎𝜎𝑏𝑏𝑏𝑏 = ∗ = 2522 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝐹𝐹 𝐽𝐽𝐺𝐺 𝐾𝐾𝑣𝑣
Cálculo de esfuerzos superficiales:
28. Para el Cálculo de esfuerzos superficiales se utiliza la ecuación:
𝑊𝑊𝑡𝑡 𝐶𝐶𝑎𝑎 𝐶𝐶𝑚𝑚 𝐶𝐶𝑠𝑠 𝐶𝐶𝑓𝑓
𝜎𝜎𝑐𝑐 = 𝐶𝐶𝑝𝑝 �
𝐹𝐹 𝐼𝐼 𝑑𝑑 𝐶𝐶𝑣𝑣
De donde 𝐶𝐶𝑎𝑎 , 𝐶𝐶𝑚𝑚 , 𝐶𝐶𝑣𝑣 𝑦𝑦 𝐶𝐶𝑠𝑠 , son iguales a los términos 𝐾𝐾𝑎𝑎 , 𝐾𝐾𝑚𝑚 , 𝐾𝐾𝑣𝑣 𝑦𝑦 𝐾𝐾𝑠𝑠 , definidos en la
ecuación de esfuerzos por flexión, 𝑊𝑊𝑡𝑡 , la fuerza tangencial transmitida, F es el ancho de
la cara del diente, d el diámetro más pequeño de los dos engranes acoplados, 𝐶𝐶𝑝𝑝 es el
coeficiente elástico del par de engranes, que toma en cuenta la diferencia entre los
materiales del piñón y el engrane, I es un factor geométrico superficial y 𝐶𝐶𝑓𝑓 es el factor
de acabado superficial.
29. Cálculo de 𝐶𝐶𝑎𝑎 , 𝐶𝐶𝑚𝑚 , 𝐶𝐶𝑣𝑣 𝑦𝑦 𝐶𝐶𝑠𝑠 :
Dado que 𝐶𝐶𝑎𝑎 , 𝐶𝐶𝑚𝑚 , 𝐶𝐶𝑣𝑣 𝑦𝑦 𝐶𝐶𝑠𝑠 = 𝐾𝐾𝑎𝑎 , 𝐾𝐾𝑚𝑚 , 𝐾𝐾𝑣𝑣 𝑦𝑦 𝐾𝐾𝑠𝑠 , se puede llegar a:
𝐶𝐶𝑎𝑎 = 1.25 → 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
𝐶𝐶𝑣𝑣 = 0.8924
𝐶𝐶𝑠𝑠 = 1.0
𝐶𝐶𝑚𝑚 = 1.6
30. Cálculo de 𝐶𝐶𝑓𝑓 :
Debido a que se suponen engranes con un buen acabado fabricados por métodos
convencionales se puede asumir 𝐶𝐶𝑓𝑓 = 1.
 31. Cálculo de 𝐶𝐶𝑝𝑝 :
El material de los engranes será un acero AISI 1050, las características de este material
se muestran en la figura 10, templado a 845ºC en aceite y revenido a 540ºC. Este posee
un módulo de elasticidad de 𝐸𝐸 = 30000 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 y un módulo de Poisson de 𝜗𝜗 = 0.30.
Calculando 𝐶𝐶𝑝𝑝 : Se calcula un solo 𝐶𝐶𝑝𝑝 , debido a que los tres engranes son del mismo
material.
1 1
𝐶𝐶𝑝𝑝 = = = 2276.2142 �𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
� 1− 𝜗𝜗𝑝𝑝2 1 − 𝜗𝜗𝐺𝐺2 � 1−(0.3)2𝑝𝑝 1 − (0.3)2
𝜋𝜋 � 𝐸𝐸 + 𝐸𝐸𝐺𝐺 � 𝜋𝜋 � 30𝐸𝐸6 + 30𝐸𝐸6 𝐺𝐺 �
𝑝𝑝

32. Cálculo del factor geométrico I:

Cálculo de I para el par piñón- engrane loco: Formula aplicada funciona pues se supone
que se trabaja con sistema de engrane de profundidad completa.
1 2 𝜋𝜋 ∗ cos(𝜑𝜑)
𝜌𝜌1 = �(𝑟𝑟𝑝𝑝 + ) − (𝑟𝑟𝑝𝑝 ∗ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜑𝜑))2 − = 0.324 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝑝𝑝𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑑𝑑
𝜌𝜌2 = 𝐶𝐶1 ∗ 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜑𝜑) − 𝜌𝜌1 = 0.546 𝑖𝑖𝑖𝑖
Para este caso, se usa el signo positivo en la ecuación por estar tratando con engranajes
externos
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜑𝜑)
𝐼𝐼𝑃𝑃𝑃𝑃 = = 0.082
1 1
( + )𝑑𝑑𝑝𝑝
𝜌𝜌1 𝜌𝜌2
Cálculo de I para el par engrane loco- rueda: Formula aplicada funciona pues se supone
que se trabaja con sistema de engrane de profundidad completa.

Para este caso, se usa el signo positivo en la ecuación por estar tratando con engranajes
externos
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜑𝜑)
𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼 = = 0.102
1 1
( + )𝑑𝑑𝑖𝑖
𝜌𝜌1 𝜌𝜌2
33. Cálculo del esfuerzo superficial:
𝑊𝑊𝑡𝑡 𝐶𝐶𝑎𝑎 𝐶𝐶𝑚𝑚 𝐶𝐶𝑠𝑠 𝐶𝐶𝑓𝑓
𝜎𝜎𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝐶𝐶𝑝𝑝 � = 13.62 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐹𝐹 𝐼𝐼𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑 𝐶𝐶𝑣𝑣

𝑊𝑊𝑡𝑡 𝐶𝐶𝑎𝑎 𝐶𝐶𝑚𝑚 𝐶𝐶𝑠𝑠 𝐶𝐶𝑓𝑓

𝜎𝜎𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝐶𝐶𝑝𝑝 � = 8.62 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐹𝐹 𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼 𝑑𝑑 𝐶𝐶𝑣𝑣

Cálculo de factores de seguridad:

34. Cálculo de la resistencia a la fatiga por flexión sin corregir:
Suponiendo que se trata con un acero AGMA grado 2, endurecido completamente a 250
HB, y con el uso de la Figura 3, que se encuentra en el anexo, se obtiene:
′
𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓 = 6235 + 174𝐻𝐻𝐻𝐻 − 0.126𝐻𝐻𝐵𝐵2
Reemplazando se obtiene:
′
𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓 = 41.8 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
35. Corrección del valor de la resistencia a la fatiga obtenido:
Este factor se debe corregir mediante:
𝐾𝐾𝐿𝐿 ′
𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓 = 𝑆𝑆
𝐾𝐾𝑇𝑇 𝐾𝐾𝑅𝑅 𝑓𝑓𝑓𝑓
36. Cálculo del factor 𝐾𝐾𝐿𝐿 :
 El Cálculo del factor de vida, se determina mediante la elección de una de las
ecuaciones presentadas en la Figura 4 y con base en el número de ciclos requeridos de
vida de los pares de engranes. Debido a que el piñón es el que soportara el número más
grande de cargas, se calculara dicho factor basado en este. Se plantea que el mecanismo
funcione sin falla por picado por 2 años, por lo que se tiene que determinar la cantidad
de ciclos existentes en 2 años.
60 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 6 ℎ 260 𝑑𝑑í𝑎𝑎
𝑁𝑁 = 10000 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ∗ ∗ ∗ ∗ 2 𝑎𝑎ñ𝑜𝑜𝑜𝑜 = 2.49𝐸𝐸9 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
ℎ 1 𝑑𝑑í𝑎𝑎 1 𝑎𝑎ñ𝑜𝑜 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜

Se busca que el sistema sea de uso comercial, por lo que se escoge la ecuación que esta
por arriba del área sombreada:
𝐾𝐾𝐿𝐿 = 1.3558𝑁𝑁 −0.0178 = 1.3558(2.49𝐸𝐸9)−0.0178 = 0.9224
37. Cálculo del factor 𝐾𝐾𝑇𝑇 :
Suponiendo la temperatura del aceite lubricante menor a 250 ºF, por lo que 𝐾𝐾𝑇𝑇 = 1.
38. Cálculo del factor 𝐾𝐾𝑅𝑅 :
Todos los datos del material del engrane se tomarán con un nivel de confiabilidad del
99.9%. Con la ayuda de la Tabla 11 se llega a: 𝐾𝐾𝑇𝑇 = 1.25.
39. Corrección de resistencia a la fatiga:
𝐾𝐾𝐿𝐿 ′ 0.9224 ∗ 41860 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓 = 𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓 = = 38611 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝐾𝐾𝑇𝑇 𝐾𝐾𝑅𝑅 1 ∗ 1.25

40. Cálculo de la resistencia a la fatiga superficial sin corregir:

Para un acero AGMA de grado 2, que se endurece totalmente a 250 HB, y con la ayuda
de la Figura 5:
′
𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓 = 27000 + 364(𝐻𝐻𝐻𝐻) = 118 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
41. Corrección del valor de la resistencia a la fatiga superficial obtenido:
Este factor se debe corregir mediante:
𝐶𝐶𝐿𝐿 ∗ 𝐶𝐶𝐻𝐻 ′
𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓 = 𝑆𝑆
𝐶𝐶𝑇𝑇 𝐶𝐶𝑅𝑅 𝑓𝑓𝑓𝑓
42. Cálculo del factor 𝐶𝐶𝐿𝐿 :
Se busca que el sistema sea de uso comercial, por lo que, observando la Figura 6 se
escoge la ecuación que esta por arriba del área sombreada:
𝐶𝐶𝐿𝐿 = 1.4488𝑁𝑁 −0.023 = 1.4488(2.49𝐸𝐸9)−0.023 = 0.883
43. Cálculo de 𝐶𝐶𝑇𝑇 y 𝐶𝐶𝑅𝑅 :
𝐶𝐶𝑇𝑇 = 𝐾𝐾𝑇𝑇 = 1 y 𝐶𝐶𝑅𝑅 = 𝐾𝐾𝑅𝑅 = 1
44. Cálculo de 𝐶𝐶𝐻𝐻 :
𝐻𝐻𝐵𝐵
De la ecuación: 𝐶𝐶𝐻𝐻 = 1 + 𝐴𝐴(𝑚𝑚𝐺𝐺 − 1), si 𝐻𝐻𝐵𝐵𝑃𝑃 < 1.2, A=0, y dado que en este sistema
𝐺𝐺
todos los engranes son del mismo material, se tiene que 𝐶𝐶𝐻𝐻 = 1.
45. Cálculo de la fatiga superficial corregida:
𝐶𝐶𝐿𝐿 ∗ 𝐶𝐶𝐻𝐻 ′ (1) ∗ 0.883
𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓 = 𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓 = ∗ 118 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 = 103840 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝐶𝐶𝑇𝑇 𝐶𝐶𝑅𝑅 (1) ∗ (1)
46. Cálculo de factor de seguridad contra fallas por flexión:
𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑁𝑁𝑏𝑏 =
𝜎𝜎𝑏𝑏
𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑁𝑁𝑏𝑏 𝑝𝑝𝑝𝑝ñ𝑜𝑜𝑜𝑜 = = 9,07
𝜎𝜎𝑏𝑏 𝑝𝑝𝑝𝑝ñ𝑜𝑜𝑜𝑜
 𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑁𝑁𝑏𝑏 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 = = 5.31
𝜎𝜎𝑏𝑏 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙
𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑁𝑁𝑏𝑏 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = = 10.9
𝜎𝜎𝑏𝑏 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
47. Cálculo de factor de seguridad contra fallas superficiales: El esfuerzo superficial se
relaciona con la raíz cuadrada de la carga, este factor de seguridad se calcula como el
cociente del cuadrado de la resistencia superficial corregida entre el cuadrado del
esfuerzo superficial para cada acoplamiento:
2
𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑁𝑁𝑐𝑐 = 2
𝜎𝜎𝑐𝑐
2
𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑁𝑁𝑐𝑐 𝑝𝑝𝑝𝑝ñ𝑜𝑜𝑜𝑜−𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 = 2 = 5.08
𝜎𝜎𝑐𝑐
2
𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑁𝑁𝑐𝑐 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙−𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = 2 = 4.50
𝜎𝜎𝑐𝑐
Debido a que el menor factor de seguridad en todos los casos esta entre 1.8 y 3.2, no se
hace necesaria la iteración.
 Conclusiones:
- Algunas geometrías de distintos eslabones son del orden de los micrómetros, esto se debe a
la magnitud de las fuerzas aplicadas sobre estos.

- El análisis solo se realizó teniendo en cuenta las fuerzas ejercidas por el cilindro hidráulico,
más no el peso de los eslabones, si se tuviese en cuenta el peso de los mismos, la medida del
espesor aumentaría y haría el modelo mucho más realista.

- Para eslabones con muchas más cargas de las presentadas se recomienda hacer un análisis
por elementos finitos pues tener en cuenta todos los concentradores de esfuerzos en el eslabón
pueden causar errores de tipo humano.

- Los engranes sirven para una baja potencia y velocidad angular, en caso de que el motor
suministrase más potencia, sería necesario desarrollar un nuevo cálculo de engranajes.

- La propela y su diseño fueron despreciados en este trabajo y se optó por trabajar con una
opción ofertada en el mercado de modelos RC.

- Los rodamientos y sus soportes fueron escogidos del catálogo de empresas MechParts con la
medida dada por el eje en esa sección (3/4”), podrían también verse los efectos del montaje
de estos en un análisis más detallado.

Los planos de los diferentes sistemas propuestos son expuestos a continuación en la sección de los
anexos. Todas las tablas a continuación presentadas se encuentran en el libro de Norton y la web de
materiales MatWeb.
 Anexos
Tabla 1. Constante de Neuber para aceros.

Tabla 2. Factores de confiabilidad.

Tabla 3. Coeficientes del factor de superficie.

Tabla 4. Paso de diámetros estándares.

 Tabla 5. Especificaciones proporcionadas por la AGMA para dientes de engrane de
profundidad total.

Tabla 6. Calidad del engrane en función de la velocidad en la línea de paso.

Tabla 7. Numero de dientes del piñón con el fin de eliminar la interferencia entre un piñón con
diente, a una profundidad total a 20º, y los engranes de varios tamaños, a una profundidad total.
 Tabla 8. Aplicaciones del factor k a .

Tabla 9. Factor k m en función del ancho de cara.

Tabla 10. Factor geométrico J para flexión de la AGMA, para 20º, y dientes de profundidad
total con carga existente en la punta.

Tabla 11. Factor k r de la AGMA.

Figura 1. Factor geométrico de concentración de esfuerzos k t para una barra plana con orificio
transversal en un estado de esfuerzos en tensión axial.

Figura 2. Factor geométrico de concentración de esfuerzos k t para un eje con orificio

transversal en flexión.
 ′
Figura 3. Resistencia de la AGMA para fatiga por flexión 𝑆𝑓𝑏 sin corregir en aceros.

Figura 4. Factor de vida k L de resistencia a la flexión según la AGMA.

′
Figura 5. Resistencia de la AGMA para fatiga superficial por flexión 𝑆𝑓c sin corregir en aceros.
 Figura 6. Factor de vida según la AGMA para la resistencia superficial a la fatiga CL .

Figura 7. Factores de concentración de esfuerzos de cuñero, con extremo fresado en torsión

(k ts ).
Figura 8. Características de un acero AISI 1040 normalizado a 900ºC.
Figura 9. Características de un acero AISI 4140 normalizado a 870ºC.
Figura 10. Características de un acero AISI 1050 templado a 845ºC y revenido a 540ºC.
Figura 11. Características de un acero AISI 1144 templado a 845ºC y revenido a 540ºC.
Fecha: Dibuj : Raz n social:
Jean Paul C ceres y Juan David Mosquera
Sistema mecatronico para la
Comprob :
24/01/2023 PhD. John Jairo Coronado determinaci n de la calidad del agua
Escala: Designaci n: Instituto:
Vista isometrica del sistema de brazo hidr ulico
4 : 11 para la medici n de la calidad del agua Universidad del Valle
 Subsistemas presentes
Numero de
3 Subsistema
subsistema
Sistema de sujeci n 1

Sistema de engrane para

2
1 movimiento

Sistema de brazo
3
4 hidraulico
2 Sistema de cremallera 4

5
Sistema de adquisici n
5
de datos

Fecha: Dibuj : Raz n social:

Jean Paul C ceres y Juan David Mosquera
Sistema mecatronico para la
Comprob :
24/01/2023 PhD. John Jairo Coronado determinaci n de la calidad del agua
Escala: Designaci n: Instituto:
Ensamble del sistema de brazo hidr ulico
1:3 por subsistemas Universidad del Valle
 LISTA DE PIEZAS
ELEMENTO CTDAD N DE PIEZA
1 1 Engranaje recto de 60 dientes
3 1 Engranaje recto de 26 dientes
3 1 Engranaje recto de 18 dientes
4 1 Chaveta
5 1 Eje de diametro: 25 mm
6 1 Eje de diametro: 12.5 mm

25, , 50 3
00 12

Pd= 6 in^-1
5
R 6, 2 NG= 60 dientes
Ni=26 dientes
Np=18 dientes
= 20
6 t= 1.25 in
5
4
En caso de no especificarse lo contrario, las medidas se encuentran en milimetros.
Fecha: Dibuj : Raz n social:
Jean Paul C ceres y Juan David Mosquera
Sistema mecatronico para la
Comprob :
24/01/2023 PhD. John Jairo Coronado determinaci n de la calidad del agua
Escala: Designaci n: Instituto:
Subsistema de entra es para el movimiento
3:5 del brazo hidr ulico Universidad del Valle
 B-B ( 2 : 1.5 )
Pd=14 in^-1 19,15
Np=18 dientes
= 20 18
3,

20
3,86
4,09

2,00
1,52

19,09

10,75
5,00
5,70

A(2:1) B 2,00
20,00
96,93 4,00

En caso de no especificarse lo contrario, las medidas se encuentran en milimetros.

Fecha: Dibuj : Raz n social:
Jean Paul C ceres y Juan David Mosquera
Sistema mecatronico para la
Comprob :
24/01/2023 PhD. John Jairo Coronado determinaci n de la calidad del agua
Escala: Designaci n: Instituto:
Subsistema de pi on-cremallera para el movimiento
4:3 del sensor de calidad del agua Universidad del Valle
Este subsistema se compone de eslabones y pines de uni n de diferente tama o y
forma, los cuales no se evidencian en una tabla con la finalidad de no sobresaturar
el plano. El n mero de eslab n as como sus medidas se encuentran en el documento
escrito.
En caso de no especificarse lo contrario, las medidas se encuentran en milimetros.
Fecha: Dibuj : Raz n social:
Jean Paul C ceres y Juan David Mosquera
Sistema mecatronico para la
Comprob :
24/01/2023 PhD. John Jairo Coronado determinaci n de la calidad del agua
Escala: Designaci n: Instituto:

1:2 Ensamble del subsistema de brazo hidraulico Universidad del Valle

 6 5 4 3 2 1

D D

.3" Gear z=20

C m = 3,75 C
p = 3"

5"
5" 5"

B Gen. Helix - Carbon fiber B

HOLE : 1/4"

.8"
.2"
.4"
2X Ball Bearings with support
3/4"
A Fecha: Dibuj : Raz n Social: A
Juan D. Mosquera y Jean P. Caceres.
Comprob : Sistema Mecatr nico para la
24/01/23
John J. Coronado PhD. dtminaci n. de calidad de agua.
Escala: Designaci n: Unidades: Instituto:
1:2 Sistema de Transmisi n de Potencia
in Universidad del Valle

6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1

D D

C C

B B

A Fecha: Dibuj : Raz n Social: A

Juan D. Mosquera y Jean P. Caceres.
Comprob : Sistema Mecatr nico para la
24/01/23
John J. Coronado PhD. dtminaci n. de calidad de agua.
Escala: Designaci n: Unidades: Instituto:
1:2 Sistema de Transmisi n de Potencia (Explosionado)
in Universidad del Valle

6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1

D D

z =35
F = 2"

z=20
F=2"
8"

3.9"
C C

8"

4"

B B
5"
z=10
F=2"
1 1/2"

A Fecha: Dibuj : Raz n Social: A

Juan D. Mosquera y Jean P. Caceres.
Comprob : Sistema Mecatr nico para la
24/01/23
John J. Coronado PhD. dtminaci n. de calidad de agua.
Escala: Designaci n: Unidades: Instituto:
1:2 Sistema de Viraje
in Universidad del Valle

6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1

D D

C C

B B

A Fecha: Dibuj : Raz n Social: A

Juan D. Mosquera y Jean P. Caceres.
Comprob : Sistema Mecatr nico para la
24/01/23
John J. Coronado PhD. dtminaci n. de calidad de agua.
Escala: Designaci n: Unidades: Instituto:
1:2 Sistema de Viraje
in Universidad del Valle

6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1

D D

1/2"
C C

30"
8"

B B
9.8"
10"

10"
A Fecha: Dibuj : Raz n Social: A
Juan D. Mosquera y Jean P. Caceres.
Comprob : Sistema Mecatr nico para la
24/01/23
John J. Coronado PhD. dtminaci n. de calidad de agua.
Escala: Designaci n: Unidades: Instituto:
1:2 Ensamble Completo de la Nave y Sistemas.
in Universidad del Valle

6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1

D D

C C

B B

A Fecha: Dibuj : Raz n Social: A

Juan D. Mosquera y Jean P. Caceres.
Comprob : Sistema Mecatr nico para la
24/01/23
John J. Coronado PhD. dtminaci n. de calidad de agua.
Escala: Designaci n: Unidades: Instituto:
1:4 Ensamble Completo de la Nave y Sistemas.
in Universidad del Valle

6 5 4 3 2 1