Preguntas y Respuestas para Un Inspector QAQC

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INGENIERO / INSPECTOR DE QA/QC
SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
1. Describa la diferencia entre QA y QC.

Respuesta: El control de calidad son las técnicas operativas (inspección, examen y prueba) que se utilizan para cumplir con los
requisitos de calidad. El Aseguramiento de la Calidad es el sistema de acción y planificación necesario para brindar
confianza de que un Producto o Servicio satisfará los requisitos de calidad. 2. ¿Qué evalúan las auditorías del sistema de
calidad?
Respuesta: El grado de conformidad del sistema de calidad con los requisitos establecidos.
3. Saudi Aramco ha adoptado el marco básico y las definiciones de la Serie de Normas ISO-9000 del
Sistema Internacional de Gestión de la Calidad. Esto se ha hecho para brindar un entendimiento
universal y mejorar la comunicación entre la EMPRESA y los CONTRATISTAS prospectivos cuyo Sistema de
Gestión de Calidad es congruente con la Serie ISO-9000. ¿Describa los elementos básicos de un programa de
calidad de la serie ISO 9000?
Respuesta:
Gestión de calidad y estándares de garantía de calidad según ISO-9000

Sistemas de gestión de calidad según ISO-9001, 9002, 9003
Lineamientos del Plan de Calidad según ISO 10005
ANEXO “Q” – Describe un requisito mínimo para el Sistema de Calidad del Contratista
ISO 9001 - Requisitos del Sistema de Gestión de la Calidad
ISO 9000 – Sistema de Gestión de Calidad Fundamentos y Vocabulario
PROCEDIMIENTO DE CALIDAD - Se utiliza para establecer instrucciones para la inspección y control de todas las Actividades de construcción. Esto
se aplicará a los materiales entrantes, obras intermedias y finales.
QA : sistema de acción y planificación necesarios para brindar confianza de que un producto o servicio satisfará los requisitos de
calidad.
Control de calidad : son las técnicas operativas (inspección, examen y prueba) que se utilizan para cumplir con los requisitos de
calidad.
PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE CALIDAD - Es un documento que detalla los pasos específicos necesarios para cumplir con la actividad
de Calidad en el ITP.
FORMULARIO DE CONTROL DE CALIDAD - Es una documentación escrita que detalla una actividad específica en el procedimiento de
ITP y QC.
UN CÓDIGO : es un cuerpo de leyes de una nación, estado o grupo industrial, dispuesto sistemáticamente para
facilidad de uso y referencia.
UN ESTÁNDAR : es una regla o una base de comparación para medir la calidad, cantidad, contenido,
valor relativo, etc.
UNA ESPECIFICACIÓN : es una descripción detallada de partes o una declaración de detalles en cuanto a la calidad, el
tamaño, etc. reales o requeridos.
P&ID: es un diagrama de tuberías e instrumentos que muestra el diseño de las tuberías y notas detalladas relacionadas con las tuberías
Instrumentación. Este dibujo se conoce comúnmente como P&ID y su objeto es indicar todas las
líneas de servicio del proceso, instrumentos y controles, equipos y datos necesarios para el diseño.
grupo. El diagrama de flujo del proceso es la principal fuente de información para desarrollar el P&ID.
CÓDIGO ARAMCO Y REFERENCIAS ESTÁNDAR:
• Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001:2000 • SATIP

- Plan de inspección típico de Saudi Aramco • SAIP
- Procedimiento de Inspección de Saudi Aramco
• SAEP - Procedimiento de ingeniería de Saudi Aramco •
SAES - Estándar de ingeniería de Saudi Aramco • SAIR
- Requisitos de inspección de Saudi Aramco • SAIC
- Lista de verificación de inspección de Saudi
Aramco • Programa estándar de contratistas de Saudi Aramco “Q” (Requisitos de calidad del proyecto)
PLAN DE INSPECCIÓN Y PRUEBA (ITP)

Se trata de un documento basado en un programa detallado de fabricación, fabricación y construcción que
identifica la descripción de cada proceso, establece la secuencia relacionada de actividades que se
inspeccionarán, examinarán y probarán con los procedimientos aprobados relevantes para materiales,
componentes y ensamblajes particulares.
Incluye la identificación de los documentos requeridos, los criterios de aceptación, quién es el responsable, la
vigilancia de la inspección y el tipo y nivel de inspección, incluidos los puntos de retención, testigo y revisión del
contratista, subcontratista y Saudi Aramco.
El PLAN DE INSPECCIÓN Y PRUEBA debe incluir la siguiente información:

• Descripciones de procesos •
Requisitos de control de calidad •
Requisitos de notificación para inspección de proveedores (mín. 10 días calendario) •
Responsabilidades de inspección/prueba • Criterios de aceptación • Verificación del documento •
Puntos de inspección (retención, testigo, revisión y vigilancia)
PUNTO DE ACCIÓN DE LA INSPECCIÓN
Punto de espera (H)

Un punto de inspección, definido en un documento apropiado, más allá del cual una
Actividad no debe continuar sin la aprobación de la organización o autoridad designada.
Testigo (W)
Un punto de inspección, definido en un documento apropiado, más allá del cual una
Actividad puede continuar después de notificar a la organización o autoridad designada.
El inspector de control de calidad del contratista tiene la responsabilidad total de realizar una
inspección detallada durante la actividad laboral.
Punto de revisión (R)

Definido en un documento apropiado es el punto en el que una actividad laboral no puede
Proceder sin asegurarse primero de la revisión y aprobación de los documentos aplicables
O cualificación del personal por una organización o autoridad designada
Vigilancia (S)
Organización de QA/QC para monitorear el trabajo en progreso sin previo aviso de la organización de construcción
DEFINICIÓN DE NIVEL DE INSPECCIÓN según (SAER – 1972)

- Nivel 0 - Solo requisitos de documentación No se requiere inspección del proveedor
- Nivel 1 -
Solo se requiere inspección final antes del envío.
- Nivel 2 - Incluye como mínimo, reunión previa a la inspección, uno o más
Visitas de vigilancia "en progreso" no especificadas, todos los
testigos, puntos de espera, inspección final y liberación para envío
- Nivel 3 - Igual que el nivel 2 excepto que la vigilancia "en progreso" será regular (diaria,
semanal o quincenal)
- Nivel 4 - Inspector residente monitoreando continuamente el trabajo
NO CONFORMIDAD - Una Actividad no se ajusta a un Código Internacional

/Estándar.
NCR (Informe de no conformidad): un registro que informa la variación de los requisitos especificados.
CAR (Reporte de Acciones Correctivas) – Es un registro que reporta las acciones tomadas para eliminar el
efecto y causas de un defecto de No Conformidad existente u otra situación
indeseable para evitar que vuelva a ocurrir.
DR (Informe de desviación) - Un informe de la concesión otorgada por el cliente o propietario a cierta desviación de la
especificación del proyecto
INSPECTOR / INGENIERO DE CONTROL DE CALIDAD (QCI)

Responsabilidad:
- Asegurar la vigilancia del sitio de control de calidad
- Testigo de inspección y prueba de acuerdo con SATIP & SAIC
- Verificar los informes de inspección y validar los resultados.
- Inspeccionará continuamente el trabajo en el sitio y todos los documentos de QA/QC serán administrados
por inspectores y empleados técnicos asignados por el departamento de calidad.
- Supervisar la producción oportuna del Certificado de Inspección por parte del contratista de construcción o
subcontratista.
- Asegurar la disposición adecuada de las no conformidades con la asistencia de especialistas

según sea necesario.
INGENIERO / INSPECTOR DE INSPECCIÓN DE TUBERÍAS MECH'L

- Se llevará a cabo una inspección de acuerdo con el Código y Estándar Internacional
- Seguimiento diario de las actividades de Piping
- Verificar el cumplimiento de acuerdo a la especificación del proyecto
- Elaboración de Registro de Calidad
- Documentación de aceptación final
INGENIERO DE INSPECCIÓN DE MATERIALES / INSPECTOR

Deberá realizar la inspección de recepción de acuerdo con SATIP & SAIC de la siguiente manera:
1. Verificar que todos los documentos y registros requeridos hayan sido proporcionados por los proveedores
2. Revisar el Informe de prueba de material certificado (CTMR) y otros registros recibidos del proveedor 3.
Realizar una verificación visual de que los artículos no hayan sido dañados durante el transporte 4. Verificar
que todos los artículos cumplen con todos los requisitos de la solicitud de material 5. Verifique que las marcas
de identificación de los artículos sean idénticas con CMTR y otros documentos relevantes recibidos del proveedor.
AL FINALIZAR LA INSPECCIÓN DE RECEPCIÓN

El inspector de materiales preparará un informe de inspección de recepción de materiales e incluirá lo siguiente:
1. Nombre del artículo recibido

2. Número de identificación de
serie 3. Nombre del proveedor
4. Número de solicitud de material 5.

Firma del inspector de materiales y fecha de inspección
DESPUÉS DE COMPLETAR LA INSPECCIÓN DE RECEPCIÓN,

El inspector de materiales documentará el resultado de la inspección de recepción en el informe y proporcionará las copias
al supervisor de control de materiales y al departamento de disciplina de construcción relacionado.
ARTÍCULOS NO CONFORMES
Los elementos que se encuentren en disconformidad en la inspección de recepción se identificarán claramente
y se controlarán mediante el procedimiento de informe de disconformidad (NCR): KGF-PM-6008-001, sepárelos
y colóquelos en el área de espera y adjunte la "etiqueta HOLD".
CAR : solicitud de acción correctiva emitida por el gerente de QA/QC al departamento. responsable de los
productos no conformes.
RECIBO DE MATERIAL
- Antes de que se lleve a cabo la inspección, el departamento de construcción debe enviar una Solicitud de
Inspección (RFI) al departamento de QA/QC.
- RFI incluye SAIC.
Orden de compra
Nota de entrega
Lista de empaque
Certificado de cumplimiento
Informe de prueba del equipo
Hoja de datos aprobada Planos
aprobados Certificado de
liberación de inspección Informes de
disposición de inspección - Verificar y
validar los documentos anteriores - Manual de instalación
- Realizar la pre-inspección del equipo, material - Verificar
que los materiales y o equipos están libres de defectos o dañados

durante
transportación
- El Material o Equipo deberá estar de acuerdo con la Solicitud de Material de la compañía, Estándar y
Especificación aprobados.
-
Complete la información necesaria en la lista de verificación que le gusta, nombre del artículo recibido,
número de serie, nombre del proveedor, solicitud de material, firma del inspector de materiales, fecha de
inspección...
- Una vez realizada la inspección se deberá presentar toda la documentación correspondiente
a Saudi Aramco para su firma y aceptación.
El INFORME DE DISPOSICIÓN FINAL incluye lo siguiente: - Detalles narrativos de

las actividades de Calidad realizadas durante la fabricación y fabricación del equipo o material.
- Copias de las exenciones aprobadas por Saudi Aramco.

- Todas las inspecciones de testigos del contratista SA-175.
- Copias de los registros de calidad del proveedor como se especifica en SA-175.
- Copias de todas las NCR's con disposiciones y resoluciones finales.
- Elementos sobresalientes de la lista de verificación de las inspecciones previas al envío.
- Verifique que se hayan cumplido todos los requisitos especificados en el Formulario de requisitos
de inspección de Saudi Aramco 175-311500.
MATERIALES:
Todas las tuberías y accesorios DEBEN tener la especificación del material y el grado estampados, estarcidos o
marcados claramente de otro modo con un método de marcado permanente.
ALMACENAMIENTO:
Los siguientes requisitos DEBERÁN aplicarse a las áreas de almacenamiento relevantes para el proyecto en particular
que incluye, entre otros, patios de diseño, áreas de recepción, almacén, etc.
1. La tubería NO SE DEBE almacenar directamente en el suelo. La tubería DEBE colocarse sobre montículos o
traviesas.
2. El apilamiento de la tubería DEBERÁ hacerse de manera que se evite dañar las tuberías o el revestimiento. Referirse
a SAES-H-200
3. Los accesorios y las válvulas DEBEN almacenarse en cajas de envío o en estantes.

4. El protector de extremos en tuberías, bridas, biseles de soldadura, roscas y extremos de enchufe DEBE estar firmemente
adjunto.
MANEJO:
1 Las tuberías y accesorios revestidos y revestidos DEBERÁN levantarse con una tela ancha o recubierta de caucho.
Se DEBEN utilizar eslingas y almohadillas para evitar daños en el revestimiento o revestimiento de acuerdo con
SAES-H-200.
MONTAJE E INSTALACIÓN (SAES-L-350)

1. Todos los equipos sensibles a daños durante la limpieza y el enjuague del sistema de tuberías NO DEBERÁN
instalarse y DEBERÁN retirarse si están instalados antes de comenzar el proceso de limpieza. La lista de
estos equipos DEBERÁ establecerse durante las primeras etapas de la ejecución del proyecto. Ejemplos de equipos
sensibles son: maquinaria rotativa, orificios, válvulas de control, elemento de flujo, válvulas blandas, válvulas de
guante, etc.
2. Todo el sistema de tuberías y componentes instalados DEBERÁN estar internamente limpios y libres de partículas extrañas.
objetos.
LIMPIEZA
1. Durante la propuesta del proyecto y el diseño de los detalles, se detalla el procedimiento de limpieza y lavado de
los carretes y el sistema de tuberías DEBERÁN establecerse identificando el método aceptable que será aplicable
para cada categoría de sistema individual. Estos procedimientos DEBERÁN ser acordados por el proponente del
PMT y la Agencia de Inspección.
ANTES DE LA INSTALACIÓN Como mínimo y antes de la instalación/montaje de los carretes de tubería en los bastidores de
tubería y el soporte de la tubería, DEBE realizarse lo siguiente: 1. Toda la tubería
DEBE limpiarse internamente con aire. Además, para tuberías de gran diámetro
2. Todos los carretes de tubería prefabricados DEBERÁN ser
inspeccionados visualmente para verificar su limpieza y DEBERÁN
Retire el material extraño del interior.
3. Los extremos de las tuberías DEBEN cubrirse después de la inspección para evitar la extracción no autorizada de la
cubierta del extremo antes de realizar la unión con la siguiente sección de tubería.
DURANTE EL MONTAJE Y EL MONTAJE
1. Durante el montaje y la construcción, la agencia de construcción DEBERÁ asegurarse de que no se levanten

materiales extraños (como consumibles de soldadura, madera, guantes, etc.) dentro del sistema de tuberías.
2. Después del montaje y la instalación, la tubería DEBE limpiarse por dentro para eliminar todo el material suelto. La
limpieza DEBE verificarse visualmente y/o mediante técnicas de inspección por video.
AJUSTE Y TOLERANCIAS DE TUBERÍAS (SAES-L-350)

1. Tolerancia máxima para dimensiones axiales, cara a cara, centro a cara y ubicación de
la fijación será de ±3 mm.
2. El aplanamiento de las curvas, medido como la diferencia entre el diámetro exterior más grande y el más pequeño
de cualquier sección transversal, no deberá exceder el 5% del diámetro nominal de la tubería.
El aplanamiento de las curvas en los extremos de la soldadura no deberá exceder el 3% del diámetro nominal de la tubería.
3. La transición lateral de los ramales y la conexión desde la línea central del tramo no deberá exceder de ±1,5
mm.
4. Rotación de bridas, medida como el desplazamiento entre la elevación de los orificios de los pernos en lados opuestos
Los lados de la línea central de la brida no deben exceder de ± 2,4 mm.
5. La inclinación de la brida medida en la periferia a través de cualquier diámetro no deberá exceder los 1,6 mm desde la
posición cuadrada.
6. Tubería sobre NPS de 3 pulgadas y conectada a maquinaria/equipo, la alineación de la brida debe estar dentro de los siguientes
límites a menos que el análisis de tubería según SAES-L-120 muestre que las cargas y el momento están dentro del límite
del fabricante para las boquillas de maquinaria/equipo: a . Compensación del orificio del perno vertical ± 2,4 mm. b.
Desplazamiento del orificio del perno horizontal ±2,4 mm. C. Compensación rotacional ±2,4 mm. d. Separación de las
caras de las bridas, espesor de la junta ±1,6 mm. mi. Combinación de compensación vertical, horizontal y rotacional
±3,2 mm.
7. Se perforará un orificio de drenaje de 6 mm para todos los soportes del maniquí en la posición de las 6 en punto para todos
soportes ficticios horizontales.
MÉTODOS DE APRIETE DE JUNTAS DE BRIDA

1. Método de llave dinamométrica según SAEP-351 o La
llave dinamométrica debe calibrarse o Aplicar lubricante
a la rosca del espárrago y a la cara de la tuerca que hace contacto con la brida o Todos los
espárragos y tuercas instalados deben apretarse a mano o Todos los espárragos deben tener el
número o Los espárragos se aprietan con el número con una llave de impacto o equivalente
siguiendo la secuencia de apriete de pernos Apriete de 1. a etapa al 30 % del par requerido (máximo) o El
valor de par requerido y el valor real alcanzado se registran en o Informe de apriete de pernos o Apriete
final a ±5 % del par requerido (par real ) o Después de apretar, todos los pernos tienen un enganche
de rosca completo con la tuerca Nota: es aceptable un enganche completo (menos 1 rosca completa) (ASME
B31.3 par. 335.2.3)
2. Método de tensado de pernos (HYDRATIGHT) : método de tensado al 50 % o El manómetro de la

máquina tensora está calibrado o Marca los pernos en 2 juegos, el juego A y el juego
B o Los tensores se ajustan a cada otro perno del juego A o El tensor está presurizado
para “presión A” predeterminada según el procedimiento aprobado (esto se repite 2

veces más). o Transfiera el tensor a los pernos B y presurícelos a la presión B
predeterminada y apriete las tuercas (esto debe repetirse 2 veces).
Nota: la presión B tiene un valor menor que la presión A o Después

de tensar, se verifica que la presión de rotura sea mayor o igual a la presión B mediante los
siguientes pasos Ajuste el tensor a uno de los pernos de tensión en el juego A Presurice
lentamente hasta que la tuerca se afloja usando la barra Tommy y el casquillo. Una vez que
la tuerca se mueve, deje de presurizar y registre la presión alcanzada.
Esta es la "Presión de ruptura" (Nota: si BLP < presión B, la tensión falla)
SAES-A-004 Requisitos Generales para Pruebas de Presión
PRUEBA HIDROSTÁTICA : una
prueba de presión realizada con agua u otro líquido aprobado como medio de prueba.
PRUEBA PREVIA A LA ARRANQUE :
una prueba de presión para garantizar la estanqueidad de las juntas bridadas y roscadas a la presión de
prueba. Normalmente se lleva a cabo antes de la puesta en marcha inicial, durante la puesta en servicio o después de los T&I.
PRUEBA NEUMATICA
- Una prueba de presión realizada utilizando aire u otro gas aprobado como medio de prueba o junto con líquido.
TEST DE PRESIÓN
- Una prueba realizada a tuberías o equipos sometiéndolos a una presión interna usando líquido o gas para asegurar la
resistencia o hermeticidad del sistema a la presión de prueba.
PRUEBA DE REVALIDACIÓN : una
prueba de presión realizada para probar la integridad de las tuberías o equipos existentes. Esta prueba es administrada
por la organización proponente.
PRUEBA DE SERVICIO
- Una prueba de presión realizada a la presión de operación utilizando el fluido de servicio.

PRUEBA DE FUERZA
- Una prueba de presión a una presión interna determinada de acuerdo con esta norma y el Código aplicable para verificar
la integridad de los sistemas de tuberías o equipos para servicio a la presión de diseño.
PRUEBA DEL SISTEMA
- Una prueba de presión in situ aplicada a un grupo de tuberías y equipos probados como un sistema.
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA DE PRESIÓN :
información recopilada para garantizar que se cumplan todos los requisitos enumerados en GI-0002.102, todas las normas
y estándares industriales de Saudi Aramco a los que se hace referencia.
PRUEBA DE HERMETICIDAD
- Una prueba de presión para garantizar la estanqueidad del sistema de tuberías (es decir, sin fugas en el sistema) en la prueba
presión.
TODO EL SISTEMA (TUBERÍA Y EQUIPO) MIENTRAS SE PRUEBE LA PRESIÓN DEBE SER

PROTEGIDO CONTRA LA SOBREPRESIÓN MEDIANTE LO SIGUIENTE
- Se instalarán VÁLVULAS DE ALIVIO de capacidad adecuada ajustadas para aliviar al 5 % por encima de la presión de prueba,
a menos que la presión de prueba sea inferior al 85 % SMYS, en cuyo momento se puede ajustar al 10 % por encima de la
presión de prueba. El dimensionamiento de estas válvulas de alivio utilizadas para las pruebas deberá seguir los requisitos
de API RP 520, Parte 1. Las válvulas de alivio deberán probarse, fecharse y etiquetarse dentro de una semana antes de la
prueba de presión para nuevos proyectos de construcción, y dentro de una Mes para operaciones de mantenimiento.
-
Además del dispositivo de alivio de presión, se debe proporcionar una válvula de purga para proteger la tubería y el equipo
de la sobrepresión. La válvula de purga debe ser de fácil acceso en caso de que se requiera una despresurización inmediata.
- Se debe proporcionar una válvula de aislamiento entre el múltiple de prueba de presión y el sistema que se está probando.
La válvula de aislamiento debe estar clasificada para la presión de prueba del múltiple cuando está en la posición
cerrada.
- Los MANÓMETROS y registradores de presión deberán calibrarse antes de la Prueba. El intervalo de calibración no deberá
exceder un (1) mes. Los certificados de calibración se pondrán a disposición del personal de inspección antes del
comienzo de la prueba de presión. Se colocarán pegatinas que indiquen la última fecha de calibración.
-
Todos los manómetros deberán tener un rango tal que la presión de prueba esté dentro del 30 al 80% del rango total.
- Se requiere un mínimo de dos manómetros para el sistema de prueba. Un manómetro debe estar en el múltiple de prueba y el
otro(s) en el sistema de prueba. Su precisión debe estar dentro del 5% de uno a otro.
- Cuando se prueban sistemas grandes, el personal de inspección determinará la necesidad de

calibres
- Se utilizarán medidores de registro cuando sea necesario mantener un registro permanente, por ejemplo, cuando la duración de
la prueba exceda las cuatro horas, o de lo contrario según lo requiera esta norma.
- COLECTOR DE PRUEBA DE PRESIÓN en la prueba de presión del sistema real, debe ser
prueba de presión por separado a por lo menos 1,2 veces la presión de prueba del sistema, pero no menos que la presión
de descarga de la bomba utilizada para la prueba de presión.
CONTENIDO DEL PAQUETE DE HYDRO-TEST El procedimiento de prueba DEBE estar disponible en el sitio en todo momento.
1. Diagrama de
flujo 2. Índice de prueba

hidráulica 3. SIS / Diagrama de prensa de prueba /
Leyenda 4. Dibujo del plano de tuberías 5. Dibujo
P&ID 6. Dibujo isométrico 7. Informe resumido de
soldadura que incluye informe NDT y evaluación
RTFI.
8. Tipo de soporte y dibujo 9.
Certificado de prueba de la válvula
10. Informe de inspección de la junta de

brida 11. Informe de limpieza y lavado interno 12.
Lista de tareas previas a la prueba: la marca "A" debe estar cerrada antes de continuar con la revisión del paquete de prueba y
pruebas.
13. Informe de prueba neumática de la almohadilla de
refuerzo 14. Informe de calibración 15. Informe de
llenado y presurización 16. Informe de prueba de presión
17. Informe de laminación 18. Restablecimiento 19.
Informe de inspección final 20. Informe de recubrimiento.
INFORMACIÓN GENERAL SOBRE LOS CIMIENTOS : la parte superior
de los cimientos de hormigón debe tener un mínimo de 150 mm por encima del grado de acabado. (no aplicable al tubo
vertical del instrumento o pedestal dentro del edificio que no esté sujeto a agua de lavado).
- El período de curado de la base de hormigón no debe ser inferior a 7 días después de la colocación o hasta que la
resistencia a la compresión alcance el 70% de la resistencia especificada.
-
Toda la placa base de la columna tiene un mínimo de 4 pernos de anclaje.
- Instale una placa de relleno con una elevación mínima de 25 mm desde la parte superior de la base y nivele la placa de
base usando nivelación magnética o nivelación de precisión.
- Las cuñas de nivelación se instalan con una elevación superior máxima de 25 mm desde la parte superior de la elevación
de hormigón.
- La parte superior del concreto ha sido áspera o astillada con un martillo para eliminar la lechada, el concreto empapado
en aceite o dañado hasta el nivel del concreto en buen estado o hasta un mínimo de 1 pulgada (25 mm) desde la
parte superior del concreto.
- La parte superior de la superficie de apoyo y la placa inferior deben estar completamente limpias.
- La variación en la dimensión entre los centros de cualquiera de los dos pernos de anclaje dentro de un grupo de pernos
de anclaje debe ser igual o menor a 1/8” (3 mm) Código de prácticas estándar AISC para edificios y puentes de acero.
- La variación en la elevación de la parte superior de las varillas de anclaje debe ser igual o inferior a ± 13 mm Código de
prácticas estándar AISC para edificios y puentes de acero.
- Instaló la suela con una tolerancia de ±1 mm.
- Verifique la dimensión de los pernos de anclaje y el orificio del perno del equipo, los pernos de anclaje sujetos a vibración
deben estar provistos de tuerca adicional para que sirva como contratuerca.
ESTÁNDAR DE REFERENCIA DE BOMBA CENTRÍFUGA / DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

- SATIP-G-005-01 Bomba centrífuga
- SATIP-G-006-01 Bomba de desplazamiento positivo
- SATIP-G-115-01 Lubricación, sellado del eje y sistema de aceite
- SAIC-G-2002 Inspección de recepción de bombas centrífugas

- SAIC-G-2003 Manejo, almacenamiento e inspección de bombas centrífugas
- SAIC-G-2004 Inspección de instalación de tuberías auxiliares Inspección de
- SAIC-G-2005 tuberías de succión y descarga de bombas Con.
- SAIC-G-2021 Instalación y nivelación de placas de montaje para bombas
- SAIC-L-2014 Inspección de bridas atornilladas Ensamblaje de juntas
- SAIC-G-2022 Alineación final de la bomba/impulsor Inspección final/
- SAIC-G-2007 recorrido (por el contratista)
-SAES-G-005 Bombas centrífugas
- SAES-B-054 Acceso, salida y manipulación de materiales de instalaciones de planta
- SAES-B-053 Protección de seguridad de máquinas, ascensores, escaleras mecánicas...
- 31-SAMSS-004 Bombas centrífugas
- 31-SAMSS-009 Bomba de desplazamiento positivo de volumen controlado
- 01-SAMSS-017 Tuberías auxiliares para equipos mecánicos Requisitos de
- Horario “Q” calidad de Saudi Aramco
-API 610
-API 675
REVESTIMIENTO ESTÁNDAR DE REFERENCIA

-SAES-H-001 Requisitos de selección para revestimiento industrial
- SAES-H-100 Requisitos de pintura para instalaciones industriales
-SAES-H-101 Sistemas de revestimiento protector aprobados
ESTÁNDAR DE REFERENCIA PARA RECIPIENTES A PRESIÓN

- SATID-D-001-01 Instalación de recipiente a presión - SATIP-D-100-01 Tanque
de almacenamiento montado en campo (API 650)
- SATIP-D-109-01 Tienda Fab. Tanque de Almacenamiento (API 12F/12P/UL 142)
- ASME Seg. División VIII 1-3 Reglas para la Construcción de Recipientes a
Presión - API 650 - API 651 -Tanques
32-SAMSS-004 - 32-SAMSS-005
de Acero Soldado para - 32-SAMSS-006
Almacenamiento de Petróleo
- SAES-D-001 - 32-SAMSS-020 - SAES-W- 010 - SAES-W-014 - VEFV1100/1102

- SAES-L-350 - SAES-B-054 - SAES-B-006
Fabricación de -Recipientes
SAES-N-001 a Presión
Fabricación de Tanques Atmosféricos
Fabricación de Tanque de Almacenamiento de Baja Presión
Criterios de diseño para recipientes a presión
Fabricación de Bandejas y Empaques
Requisitos de soldadura para recipientes a presión
Recubrimiento de soldadura y soldadura de materiales revestidos
Prácticas de la Industria de Procesos (Fabricación/Instalación)

Construcción de Tubería de Planta
Acceso, salida y manejo de materiales para las instalaciones de la planta
Ignífugo para Plantas
Criterios Básicos, Aislamiento Industrial
INFORMACIÓN GENERAL SOBRE EL RECIPIENTE A PRESIÓN

- La prueba hidrostática de un recipiente a presión completo no debe exceder el 90 % del límite
elástico mínimo - La presión hidrostática debe ser de 1,3 x MAWP según ASME VIII Div. 1 - El
tiempo de espera será de 1 h/25 mm del espesor del cuerpo del recipiente o, en ningún caso, inferior
a1
hora
- El medio será agua potable con 50ppm de cloruro y pH = 10 a 11 y temperatura de 170C
- La alineación debe estar dentro de 1/1000 pero no más de 25 mm

- La tolerancia de orientación debe estar dentro de ± 3 mm
PWHT (TRATAMIENTO TÉRMICO POST SOLDADURA): se aplica a algunos aceros soldados para garantizar que las
propiedades de la soldadura sean adecuadas para las aplicaciones previstas, a menudo denominadas
El alivio del estrés
- Alivio de estrés intermedio = 6000C durante 1 hora
- Tratamiento térmico de deshidrogenación = 3500C durante 4 horas

- Área PWHT especificada que se extiende al menos 6 veces el espesor del material
siendo soldado pero no menos de 25 mm desde el borde de la soldadura, que es mayor
- Si PWHT no funciona en el horno, se debe aplicar aislamiento de 300 mm a cada lado de la soldadura,
se debe quitar el aislamiento antes de que la temperatura se haya enfriado a 1500 °C.
- El tiempo mínimo de remojo será de 1 hora por cada 25 mm de espesor
BENEFICIOS PWHT
- Para mejorar la resistencia de la junta a la fractura frágil

- Para mejorar la resistencia de la junta al agrietamiento por corrosión bajo tensión
- Para permitir que las uniones soldadas se mecanicen con una tolerancia dimensional precisa
FUENTES DE CALOR PWHT
- Horno permanente o semipermanente a gas o petróleo o calentador eléctrico

- Calentador de resistencia eléctrica
- Calentador de inducción
UBICACIÓN DEL TERMOPAR EN EL HORNO

- Componente principal más delgado
- Miembro más grueso
- Parte superior de la embarcación

- Fondo de la embarcación
- El registrador de temperatura se calibrará cada 3 meses o se puede extender a 12

meses con aramco aprobación
- Las superficies de la máquina, las caras de las bridas, los orificios de los pernos roscados, las roscas, etc.
deben protegerse contra la oxidación y deben recubrirse con desoxiluminita u otros materiales
adecuados - Después de completar las áreas de unión de PWHT, deben lijarse, si lo especifica el inspector,
deben examinarse las áreas por MT o PT después de moler
PARTES DEL RECIPIENTE A PRESIÓN 1.

Cabeza 2. Carcasa 3. Boquilla 4.
Soporte
TIPOS DE SOPORTES DE BUQUES
1. Soporte de
orejetas 2. Soporte
de piernas 3. Soporte
de sillín 4. Soporte de falda
TIPOS DE BUQUE INTERNO
1. Bandeja
2. Distribuidor de
entrada 3. Deflector
antivórtice 4. Rejilla de cama de catalizador y

viga de soporte 5. Colector de salida 6. Rejilla
de distribución de flujo 7. Sistema de cámara
ciclónica y plenum 8. Desempañador

COMPRESOR
- SATIP-K-402 Compresor centrífugo de gas
- SATIP-K-403 Compresor alternativo para aire de proceso y gas
- 31-SAMSS-001 Compresor centrífugo Tubería auxiliar para equipos
- 01-SAMSS-017 mecánicos Compresor centrífugo para petróleo,
-API 617 productos químicos..
- Horario Q Requisitos de calidad del contratista
-API 618 Compresor alternativo para petróleo, productos químicos.
INTERCAMBIADOR DE CALOR
- SATIP-E-004 Instalación de intercambiadores de calor: diseño de
- SAES-E-004 carcasa y tubos de intercambiadores de calor de carcasa
- 32-SAMSS-007 y tubos Fabricación de materiales de revestimiento y requisitos
- SAES-H-100 de aplicación para intercambiadores de calor de carcasa y tubos.
INTERCAMBIADOR DE CALOR REFRIGERADO POR AIRE (FIN FAN COOLER) REFERENCIA

ESTÁNDAR
- SATIP-E-007-01 Intercambiador de calor enfriado por aire (enfriador con ventilador de aletas)
-SAES-E- 007 Criterios de diseño del intercambiador de calor enfriado por aire
- 32-SAMSS-011 Fabricación de intercambiadores de calor enfriados por aire
-API 614 Sistema de lubricación, sellado del eje y aceite de control
- Horario Q Requisitos de calidad del contratista
- SAES-H-100 Requisitos de pintura para instalaciones industriales
INSTALACIÓN DE TUBERÍAS METÁLICAS EN PARCELA

- SATIP-L-351-01 Instalación de Planta Metálica en Parcela (Excluyendo Tubería Soldada)
- SAES-L-100 Código y estándar aplicable para el sistema de tuberías a presión
- SAES-L-102 Especificación de material de tubería
-SAES-L-108 Selección de válvula
-SAES-L-109 Selección de bridas, espárragos y juntas de tubería...
- SAES-L-110 Limitación de juntas de tubería y prueba de
- SAES-L-150 presión de componentes de tubería de planta y hoja de
-SAES-L-125 instrucciones de seguridad de tubería para tubería y
-SAES-L-310 tubería Diseño de tubería de planta Construcción de
- SAES-L-350 tubería de planta Ensamblaje de junta de brida atornillada
-SAEP-351
PRUEBA DE PRESIÓN ESTÁNDAR DE REFERENCIA

- SATIP-A-004-02 - Prueba hidrostática de tuberías en la parcela
SAES-A-004 - SAES- Requisitos generales para pruebas de presión
A-007 - SAES-L-125 - Líquido de prueba hidrostática y procedimiento de almacenamiento
SAES-L-150 - GI Hoja de instrucciones de seguridad para tuberías y ductos
0002.102 Pruebas de presión de tuberías y tuberías de plantas
Instrucción general Prueba de presión Seguridad
NORMA DE REFERENCIA DE LECHADA

- SATIP-Q-011-01 Lechada epoxi para soporte de
- SATIP-Q-010-01 maquinaria Agregados de lechada sin
- 09-SAMSS-088 contracción a base de cemento para
-SAES-Q-005 concreto Cimientos de concreto Lechada
- SAES-Q-010 sin contracción a base de cemento para…
- SAES-Q-011 Lechada Epoxi para Soporte de Maquinaria
DEFINICIÓN DE TÉRMINOS
- RFI Solicitud de inspección
- SAER Requisitos de ingeniería de Saudi Aramco

-SAES Estándares de ingeniería de Saudi Aramco
- SAMSS Especificaciones del sistema de materiales de Saudi
-ASTM Aramco Sociedad estadounidense para pruebas y
-MEEDCO materiales Middle East Eng'g and Dev't Company Ltd.
-HDEC Empresa de ingeniería y construcción de Hyundai Ltd.
- PTI Plan de inspección y prueba
- RTI Informe de inspección y prueba
-IRC Certificado de liberación de inspección
-TPI Inspector de terceros Informe de
-TPIR inspección de terceros Libro de
-PRB registro del proyecto Diagrama de
- P & DNI tuberías e instrumentos Sociedad
- COMO YO Estadounidense de Ingenieros Mecánicos Sociedad
- ASCE Estadounidense de Ingenieros Civiles Procedimiento
-SAEP de ingeniería de Saudi Aramco Lista de verificación
-SAIC de inspección de Saudi Aramco Plan de inspección
- SATIP típico de Saudi Aramco Saudi Aramco Informe de
-SATR prueba Proceso de dibujo estándar de Saudi Aramco
-SASD Prácticas de la industria Instituto Americano del
- PIP Petróleo Rugosidad aritmética promedio Altura de
-API diseño mínima Temperatura del metal Espesor de
-AARH película seca Sistemas de revestimiento protector
-MDMT aprobados Instituto Nacional Estadounidense de
- DFT Estándares Sociedad Estadounidense de Soldadura
- APCS Diseño de tensión permisible Diseño de carga y
-ANSI factor de resistencia Diseño de operación de
-AWS inspección Asociación Nacional de Protección contra
- TEA Incendios Nominal Tamaño de la tubería Rosca
-LRFD nominal de la tubería Resistencia eléctrica Unidad
- OID de ingeniería de materiales soldados Dibujo de la
- NFPA biblioteca de Saudi Aramco Sistema de gestión de
-NPS dibujos corporativos Grietas inducidas por hidrógeno
- TNP Asociación nacional de motores de corrosión Tanque
- REG de plástico reforzado con fibra de vidrio Identificación
- UEM positiva de materiales Tratamiento térmico posterior
- SALD a la soldadura Formulario de ingeniería de Saudi
- CDMS Aramco División de servicios de dibujo de ingeniería
- HIC Requisitos no materiales (dibujos certificados,
- NACE literatura, fotografías, manual de mantenimiento,
-FRPT instrucciones de instalación, dibujos detallados del
- PMI taller)
-PWHT
-SAEF
- EDSD
- RMN
- PAI Paquete de Asignación de Inspección

- RNC Informe de No Conformidad Certificado
-IRC de Liberación de Inspección Certificado
- IDR de Disposición de Inspección Testigo
- GANAR Aviso de Inspección Proveedores Libro
-VIRB de Registro de Inspección Romper
-BLP Presión Suelta
- CSD Departamento de Servicios de Consultoría

- IFP Instituto de Fabricación de Tuberías
- AISC Instituto Americano de Construcción de Acero
- ASNT Sociedad Estadounidense de Pruebas No Destructivas
- WRC Consejo de Investigación de Soldadura
- MAWP Presión de trabajo máxima permitida
- ECM Examen no destructivo
- DICHO Departamento de Inspección de Saudi Aramco
-WPS Especificacion del procedimiento de soldadura
- PQR Registro de calidad del procedimiento
- DIA Calendario de inspección de equipos
- CRI Libro de registro de inspección
-NAAMM Asociación Nacional de Fabricantes de Metales Arquitectónicos
- SMS Sociedad de Normalización de Fabricantes
- PQP Plan de Calidad del Proyecto
-QMIS Sistemas de información de gestión de calidad
- EDMS Sistema de gestión de documentos electrónicos
- PQL Plan de Calidad del Proyecto
- HSE Salud y Seguridad Medio Ambiente
- GTAW Soldadura por arco de tungsteno con gas
- GMAW La soldadura por arco metálico con gas
- FCAW Soldadura por arco con núcleo fundente
- SMAW Soldadura por arco de metal blindado
- VIO Soldadura de arco sumergido
- UT Examen ultrasónico
-RT Examen radiográfico
- Tm Examen de Partículas Magnéticas
-PT Examen de líquidos penetrantes
-RTRP Tubería de resina termoendurecible reforzada
-BMG Manual de gas envasado
-DMW Soldadura de metales diferentes
- Número de BI Número de artículo del presupuesto

- TOFD Difracción de tiempo de vuelo (detección de fallas)
REUNIÓN PREVIA A LA LECHADA

- Se debe realizar una reunión previa a la lechada al menos un día antes del vertido de la lechada
para comprender y acordar los procedimientos para garantizar que todos los materiales
necesarios estén disponibles y aclarar las responsabilidades de la lechada. La parte presente
en esta reunión debe incluir como mínimo, el representante técnico de fabricación de lechada,
el capataz a cargo de las actividades de lechada, el coordinador de materiales de lechada y el
representante de seguridad. Se recomienda un representante del fabricante de la lechada si el
personal de instalación no está familiarizado con los materiales de lechada, el encofrado, la
instalación, etc., o si se está instalando un tren de equipos para fines especiales.
LECHADA DE CIMENTACIÓN INFORMACIÓN GENERAL

- Antes de aplicar la lechada, asegúrese de que la base esté limpia, seca y libre de
aceite - Remoje/humedezca la superficie con agua al menos 24 horas (NSCG)
- Comience a enlechar de un lado hacia el otro lado para evitar que quede aire atrapado.
- No haga vibrar la lechada para ayudar a que fluya, ya que esto tiende a separar el agregado
del aglomerante de resina.
- No se permite el apisonamiento violento de la lechada.
- Se puede emplear un uso limitado de herramientas de empuje para ayudar a distribuir la lechada
usando golpes largos en lugar de golpes cortos.
- Las burbujas de aire que suben a la superficie pueden eliminarse rociando ligeramente la superficie de las burbujas
con el limpiador solvente para la fabricación de lechada.
- Retire cualquier caja de cabeza de lechada después de que la lechada se haya fraguado lo suficiente.
- Los cimientos deben protegerse con arpillera y lámina de polietileno para evitar que
contaminación
- Los encofrados de lechada se construirán con la resistencia adecuada.
- Los cimientos de hormigón deben curarse durante un mínimo de 7 días o el 70 % de la resistencia a la
compresión del hormigón.
- El espesor mínimo de la lechada es de 25
mm - La temperatura de la lechada cuando se coloca debe
ser de 23ºC ±3 - La resistencia a la compresión debe ser de 35 MPa (5000 psi) como
mínimo a los 28 días - La resistencia a la compresión debe ser de 24,5 MPa (3500 psi)
como mínimo a los 7 días - Cuando se aplica agua La relación cemento/cemento es de 0,4 o menos .
La lechada se curará con agua de forma continua (cubrir con arpillera húmeda y polietileno de
0,15 mm) durante un mínimo de 7 días . después de la colocación pero antes de que fragüe - El total
de sólidos disueltos en agua no debe exceder las 500 ppm - El pH debe estar entre 6 y 8 - La
temperatura de la lechada epoxi es de 300 °C a 320 °C y no es necesario remojar
ESTÁNDAR SAUDI ARAMCO, API, ASME Y ASTM
- ANEXO “Q” Requisitos de calidad de los contratistas

- SAER 1972 - GI Requisito de inspección (inspección y prueba de materiales de SA)
0002.102 - SAES- Instrucción general Seguridad para las pruebas de
A-004 - SAES- presión Requisitos generales para las pruebas de
A-005 - SAES- presión Hoja de instrucciones de seguridad Fluido para
A-007 - SAES-L-105 pruebas hidrostáticas y procedimiento de colocación
- SAES-L-108 - Especificación del material de las tuberías Selección de
SAES-L-109 - SAES- válvulas Selección de bridas, espárragos y juntas Tubería...
L-110 - SAES
-L-150 - SAES- Limitación de juntas de tuberías y pruebas de
L-125 - SAES-L-310 presión de componentes de tuberías de plantas y
- SAEP-351 - SAES- tuberías Hoja de instrucciones de seguridad para
L-350 - SAES-L-410 tuberías y tuberías Diseño de tuberías de plantas
- SAES-L-450 - Ensamblaje de unión de brida atornillada Construcción
SAES-W-010 - de tuberías de plantas Diseño de tuberías Construcción
SAES-W-011 - de tuberías en tierra y cerca de la costa Requisito de
SAES-W-012 - soldadura para recipientes a presión Requisitos de soldadura
SAES-W-014 - para tuberías en parcela Requisitos de soldadura para
SAES-H-001 - SAES- tuberías Recubrimientos de soldadura y soldadura de
H-100 - SAES-H-101 materiales de revestimiento Requisitos de selección para
- SAES-G-005 - revestimientos industriales Requisitos de pintura para
SAES-G-006 - SAES- instalaciones industriales Sistemas de revestimiento protector
D-001 - SAES aprobados Bombas centrífugas Bombas de desplazamiento
-M-001 - SAES- positivo Criterios de diseño de volumen controlado para
B-006 - ASTM A780 recipientes a presión Criterios de diseño estructural Ignífugo
para plantas Reparación de áreas dañadas y sin recubrimiento
en galvanizado en caliente Especificación estándar para zinc
(galvanizado en caliente)
-ASTM A123
Recubrimientos sobre hierro y
- 12-SAMSS-007 acero Fabricación de acero estructural y misceláneo
- 12-SAMSS-008 Montaje de acero estructural y misceláneo
- 31-SAMSS-004 Bombas centrífugas

- 31-SAMSS-009 Bombas de desplazamiento positivo de volumen controlado
- 01-SAMSS-017 Tubería auxiliar para equipos mecánicos Fabricación de
- 32-SAMSS-011 intercambiadores de calor enfriados por aire Requisitos de
- 04-SAMSS-048 inspección y prueba de válvulas Fabricación de bandejas y
- 32-SAMSS-020 empaques Fabricación de componentes para sistemas de
- 32-SAMSS-022 antorcha Bombas centrífugas Fabricación de recipientes a
- 31-SAMSS-004 presión Identificación positiva de materiales Acceso, salida
- 32-SAMSS-004 y material Manipulación para Instalaciones de Planta Mach.
-SAES-A-206 Protección de seguridad, ascensores, escaleras mecánicas
- SAES-B-054 y transportadores Criterios de diseño estructural para
estructuras que no son de construcción Proceso de diseño
- SAES-B-053 de bandejas y empaque Presión...
-
- SAES-M-001
-SAES-C-001
-SAES-J-200
-SAES-J-300 Nivel…
-SAES-J-400 La temperatura…
-SAES-F-007 Criterios de diseño del sistema para
-SAES-J-600 bengalas Dispositivos de alivio de presión
-SAES-B-067 Identificación de seguridad y colores de
- SAES-N-101 seguridad Criterios básicos, aislamientos
- SAEP-20 industriales Calendario de inspección de
- SAES-M-001 equipos Criterios de diseño estructural Lista
- SAIC-M-2007 de verificación de inspección de alineación estructural
- SATR-M-2002 Informe de prueba de alineación estructural Informe
- SAIC-M-2009 de resumen de soldadura de apriete de pernos
- SATR-W-2008 estructurales Bombas centrífugas para servicios de
- API-610 la industria del petróleo, productos químicos pesados y
- gas Lubricación, sellado de ejes y sistemas de control de
- API-614 aceite Intercambiadores de calor enfriados por aire y
- API-661 componentes Bombas de desplazamiento positivo de volumen
- API-675 controlado Prácticas recomendadas para la instalación de
- API-686 maquinaria y el diseño de instalaciones Soldadura de tuberías e
instalaciones relacionadas Inspección y prueba de válvulas
- API-1104 - Código de inspección de tuberías Inspección de soldadura y
API-598 - metalurgia Prueba de presión de líquidos Tuberías de energía
API-570 - para oleoductos
API-577 -
API RP-1110 -
ASME-B31.1 -
ASME-B31.2 -
ASME-B31.3 - Proceso de tuberias
ASME-B31.4 -
ASME-B31. 5 -
ASME-B31.8 -
ASME-B31.9 -
ASME-Sección VIII Reglas para la Construcción de Recipientes a Presión
-
RECIPIENTE A PRESION - (SATIP-D-001-01)
Revisión de documento
- Ficha de Instrucciones de Seguridad (SIS)
- Procedimiento: instalación de los componentes internos de los recipientes
Recepción de materiales
- Recipientes y Bandejas de RMN
- Inspección Visual o
Inspección Externa o
Inspección Interna
- Escaleras, plataformas y otros accesorios de acero estructural
- Almacenamiento, Manipulación y Conservación
- Verificación e Inspección Visual del suministro eléctrico e instrumentación del proveedor
materiales
Instalación
- Inspección previa a la instalación

- Instalación de equipos o
Levantamiento de alineación y elevación
(recipientes verticales y horizontales)
- Inspección de Embarcaciones
- Inspección de la instalación de bandejas y componentes.
- Prueba de bandeja
- Junta de brida, verificación de juntas y apriete de pernos
- Inspección Final / Listado de Perforaciones para Reinstalación (por Contratista)
BOMBAS CENTRÍFUGAS - (SATIP-G-005-01)

- Procedimiento de almacenamiento, manejo y conservación de materiales y equipos
- Verificación de Equipos e Inspección Visual de Bombas Centrífugas
- Procedimientos de Manejo y Preservación de Equipos
Instalación
- Estructura o Cimentación de Soporte de Equipos ( Inspección Previa a la Instalación )

- Placa de montaje (placa base y placa única)
- Inspección de Instalación de Tuberías Auxiliares
- Conexión de tubería de succión y descarga de bomba
- Alineación final de bomba/controlador
- Inspección final/recorrido (por el contratista)
Pre-comisionamiento
- Alineación final de bomba/impulsor
- Inspección final/recorrido (por el contratista)
ACERO ESTRUCTURAL - (SATIP-M-001-01)

- Procedimiento de Apriete de Conexiones Atornilladas de Alta Resistencia

- Procedimiento de calentamiento localizado para reparación de alabeos
- Procedimiento para la conducción de pilotes de acero
- Procedimiento para soldadura estructural
- Formas y placas de acero estructural
- Pernos, Tuercas y Arandelas
- Estructuras de acero fabricadas
- Almacenamiento, manipulación y conservación

Instalación
- Inspección de los cimientos de soporte antes de la instalación estructural o de equipos

- Alineación Estructural previa al Grouting
- Inspección y prueba del ajuste final de pernos
- Inspeccionar la instalación de la estructura de acceso
Pre-comisionamiento
- Restablecimiento estructural / Listado final de punzones
Tipo de unión atornillada

- Apretado
- Pretensado
- Deslizamiento crítico
Métodos de apriete de pernos

- Tuerca de apagado
- Perno giratorio
- Indicador de tensión directa (DTI)
- Llave Calibrada
PROCEDIMIENTO DE APRIETE / PRETENSADO DE PERNOS DE ESTRUCTURA DE ACERO
1. En el montaje de estructuras de acero, los materiales de fijación, como pernos, tuercas y arandelas, deberán
cumplir con las normas ASTM A325, ASTM A 563, ASTM F436 y otros códigos y normas aplicables para
conexiones primarias.
2. Los materiales de fijación para las conexiones secundarias deberán ser ASTM A307.
3. Los materiales de sujeción no deben reutilizarse sin aprobación previa.
4. Los Certificados de Molino se verificarán según las Especificaciones ASTM.
5. Identifique las condiciones de las capas conectadas, las superficies de contacto, los orificios para pernos, las
rebabas y las arandelas según 12-SAMSS-008.
6. Verifique los materiales de sujeción según los planos y especificaciones del contrato aprobado.
7. Todas las superficies de unión, incluidas las adyacentes a las cabezas de los pernos, tuercas y arandelas, deben
estar libres de rebabas, suciedad y otros materiales extraños que impidan el asentamiento sólido de las piezas.
(PIP STS05130 y 12-SAMSS-008).
8. Los sujetadores deben insertarse y alinearse en el orificio del perno y tener cuidado de evitar
daños en las uniones roscadas.
9. El conjunto de pernos se debe llevar a una condición ajustada y ajustada para asegurar que tenga un
contacto firme con las superficies de contacto.
10. Los pernos se apretarán en secuencia y sistemáticamente comenzando desde la parte más rígida de la junta
hasta los bordes libres para minimizar la relajación de los pernos pretensados previamente.
11. Si se van a utilizar llaves de impacto, deberá ser de capacidad adecuada, suficiente suministro de aire para
realizar el apriete requerido.
12. Todas las tuercas se sumergirán en cera para reducir la fricción durante la instalación.
13. Los sujetadores que están pretensados y listos para la inspección deben estar codificados por colores,
troquelados o marcados de otro modo en los extremos de los pernos de torsión.
14. Los pernos deberán tener un enganche de rosca completo o penetración con la tuerca. La longitud del perno
debe ser tal que el extremo del perno se extienda más allá o al menos al ras con la cara exterior de la tuerca.
15. Si se va a utilizar una llave calibrada, deberá calibrarse diariamente.
CALIBRADOR DE TENSIÓN SKIDMORE WILHELM 1. Úselo para realizar la
prueba de capacidad de rotación 2. Idoneidad del conjunto de

sujetadores para satisfacer los requisitos 3. Calibración de las llaves, si corresponde
4. Comprensión y uso adecuado del método de tensión por parte del equipo de
empernado
5. Para pernos que son demasiado largos para caber en el calibrador Skidmore Wilhelm, el perno, la tuerca y
el conjunto de la lavadora debe montarse en la unidad.
6. Los pernos que son demasiado cortos para probarlos en el calibrador Skidmore Wilhelm pueden probarse en
una junta de acero. Los requisitos de torque máximo, Torque ÿ 0.25 PD Torque = torque medido (libras-pie)
P = tensión del perno medida, 1,15 veces la tensión del sujetador en la tabla (libras)
D= diámetro del perno (pies)
CÓMO FUNCIONA EL CALIBRADOR DE TENSIÓN SKIDMORE WILHELM Es un dispositivo hidráulico
que está diseñado para calibrar llaves de impacto (y otros tipos de herramientas de instalación) y probar
sujetadores de alta resistencia y longitudes de agarre más cortas. Cada calibrador es una celda de carga hidráulica
con un orificio en el centro para insertar un perno, una tuerca y una arandela de muestra. A medida que se aprietan
el perno y la tuerca, comprimen la celda de carga, creando presión hidráulica interna. Un manómetro mide la
presión y proporciona una lectura de cuadrante calibrada en kilogramos/libras equivalente al par creado en el
sujetador.
CONFIGURACIÓN DE CALIBRACIÓN BÁSICA

1. Sujete el calibrador a una viga o columna conveniente utilizando los dos tornillos de mariposa.
No apriete demasiado. La fuerza excesiva puede dañar el cuerpo.
2. Seleccione un perno de muestra para la prueba de calibración de la llave. Placa adjunta (elemento 5)
tamaño apropiado para el perno en la parte delantera del calibrador usando cuatro tornillos de cabeza
(elemento 16). Cada vez que cambie a un perno de diferente tamaño para la prueba, también deberá
cambiar la placa.
3. Inserte el buje del perno (elemento 6), ya sea de cabeza redonda o hexagonal, en la parte posterior del
calibrador. El buje se coloca sobre la parte posterior de dos pasadores guía y se mantiene en su lugar
con el retenedor del buje (artículo 15).
4. Inserte el perno desde la parte posterior del calibrador para que encaje en el buje. Desde el lado frontal del
calibrador, primero coloque una arandela endurecida sobre el perno, luego apriete la tuerca para que
quede ajustada contra la placa. La arandela endurecida evita que la tuerca dañe la placa.
5. El perno se puede apretar con una llave de impacto, una llave dinamométrica manual u otra herramienta
de instalación.
MÉTODO DE PRETENSADO DE LLAVE CALIBRADA

Se puede usar una llave calibrada para lograr la tensión mínima del perno, siempre que las
llaves se verifiquen diariamente en un dispositivo de medición de tensión para un rendimiento de
apriete constante. Además, se debe usar una arandela endurecida debajo de la parte del
sujetador que gira durante el apriete.
Procedimiento:
1. Inserte el perno, la arandela endurecida y la tuerca como se describe en la configuración de calibración básica.
2. Apretar la tuerca con la llave a calibrar.
3. Ajuste el mecanismo de control de torsión o la presión de aire o hacia abajo para que la lectura en el dial del
calibrador sea al menos un 5 % mayor que la tensión mínima requerida para el tamaño del sujetador. Los
requisitos mínimos de tensión de sujetadores para sujetadores A325 y A490 según lo especificado por el
Consejo de Investigación sobre Conexiones Estructurales están impresos en el dial del indicador.
PERNO DE DISEÑO ALTERNATIVO (PERNOS DE CONTROL DE TENSIÓN)

Los pernos de control de tensión son sujetadores que sufren un cambio físico en la instalación, como el
corte de un extremo estriado. Aunque estos pernos pueden requerir herramientas de instalación
especiales, se pueden probar en el calibrador de la misma manera que los pernos estándar. Algunos pernos de
control de tensión tienen una cabeza redonda en lugar de una cabeza hexagonal. Hay adaptadores especiales
disponibles de fábrica para estos pernos. Probar los pernos de muestra garantizará que las herramientas de
instalación y los sujetadores funcionen según las especificaciones de sus fabricantes.
Procedimiento:
1. Instale el buje especial disponible de Skidmore-Wilhelm para usar con

pernos de control de tensión. Use la misma placa que usaría para pernos hexagonales regulares.
Instale también cualquier arandela plana endurecida especial utilizada en la junta real.
2. Apriete el perno de control de tensión, de acuerdo con la instalación del fabricante.
procedimientos, hasta el giro. La lectura en el dial del calibrador debe ser al menos un 5% mayor que la
tensión mínima requerida.
INDICADORES DIRECTOS DE TENSIÓN (DTI's)

Se pueden usar arandelas indicadoras de carga o DTI en el calibrador y verificar que funcionen
correctamente. Los casquillos especiales que permiten colocar un casquillo en la tuerca están disponibles
para aquellos pernos en los que la arandela se coloca debajo de la cabeza del perno. Estos bujes reemplazan
los bujes normales que se usan para evitar la rotación de la cabeza del perno.
Procedimiento:
1. Instale el perno con la arandela indicadora de carga debajo de la cabeza del perno y cualquier arandela
plana endurecida especial utilizada en la junta real, a través de la placa frontal. Instalar el perno desde el
frente permite usar una galga de espesores para revisar la arandela.
2. Desde la parte posterior del calibrador, instale la tuerca en el perno junto con cualquier pieza especial.
arandelas planas endurecidas utilizadas en las juntas reales.
3. Apriete el conjunto de sujetadores, de acuerdo con la instalación del fabricante del dispositivo.
procedimientos, hasta que la arandela indique la tensión adecuada. Apretar el conjunto requerirá dos (2)
llaves, una llave para apretar la tuerca desde atrás y la segunda llave para evitar que la cabeza del perno
gire.
4. Compare la lectura de tensión en el indicador del calibrador con la tensión mínima
requerido. La lectura debe ser al menos un 5% mayor.
SUGERENCIAS PARA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 1. Si no
está satisfecho con los resultados de alguna prueba (por ejemplo, si las lecturas están muy dispersas),
verifique lo siguiente: a. Asegúrese de estar usando una arandela endurecida. b. Asegúrese de que
cada perno esté correctamente marcado como A325 o A490. C. Asegúrese de que los pernos no estén
completamente secos. En la mayoría de los pernos, el antioxidante es suficiente lubricación. Sin embargo,
si los pernos están completamente secos, la banda de rodadura tiende a agarrotarse antes de que el perno
alcance la tensión. Una pequeña cantidad de aceite en todos los pernos, tanto de prueba como de
instalación, corregirá esta situación.
2. Use un perno, una tuerca y una arandela nuevos para cada prueba, ya que las tuercas y los pernos usados
dan resultados de calibración erráticos. Además, los valores marcados en el dial del indicador son la
tensión mínima de los pernos aprobada por el Consejo de Investigación sobre Conexiones Estructurales y
respaldada por el AISC. Se recomienda ajustar la llave para inducir la tensión del perno entre un 5 % y un
10 % por encima de estos valores.
3. Se deben realizar revisiones diarias o calibración de la llave. Esto debe hacerse en el sitio de trabajo
usando la misma longitud de manguera y conexiones que se usarán en el trabajo. De esta forma, las
condiciones de calibración serán idénticas a las condiciones de trabajo.
INSTRUCCIONES ADICIONALES PARA TORNILLOS DE CONTROL DE TENSIÓN

Por lo general, los pernos, tuercas y arandelas se empaquetan como un conjunto calibrado, por lo
que las pruebas deben cumplir estrictamente con las especificaciones del fabricante.
La lubricación de los componentes es un elemento clave de las especificaciones. Verifique que se
haya utilizado la lubricación correcta antes de la prueba. Si los pernos no giran según las especificaciones,
verifique lo siguiente: 1. Verifique que se haya utilizado la lubricación correcta.
2. La fricción entre la cabeza del perno y el buje del calibrador debe ser lo suficientemente grande para evitar que el
perno gire durante el apriete. Si el perno gira, elimine el exceso de aceite o grasa de la superficie de contacto
del buje.
3. Si los pernos se prueban por encima de los requisitos de tensión de AISC, es posible que se necesiten placas
más gruesas. Están disponibles de fábrica. Consulte el Boletín 308-1 para obtener más información.
Antes de comenzar con el pretensado o el apriete, el inspector debe comprobar si la llave dinamométrica se ha
calibrado según SATR-M-2004. La frecuencia de calibración, será en base diaria. Los valores de torsión se encuentran
en la Tabla de especificaciones de juntas estructurales con pernos ASTM A325 y ASTM F490.
Valor de par teórico (Tv) = Db × Tt × Coef. de fricción
Donde:
Tv = valor de torsión calculado Db =

diámetro del perno en pies.
Tt = valor de tensión en la tabla en kips

Coeficiente de fricción = 0.20 1 kip = 1000 lbs
INTERCAMBIADOR DE CALOR REFRIGERADO POR AIRE (Fin Fan Cooler) SATIP-E-007-01

- Hoja de instrucciones de seguridad
- Inspección de recepción y RMN
- Verificación de Fan Fan Coolers
- Almacenamiento, Manipulación y Conservación

- Instrumentación y motor: actividades de inspección de recepción
Instalación
- Preinstalación / Confirmación de soporte de cimentación

- Comprobación de elevación de alineación de equipos
- Ensamblaje de componentes de inspección
- Pruebas de resistencia in situ de enfriadores con ventilador de aletas
Pre-Comisionamiento
- Inspección de Cierre de Equipos / Inspección de Limpieza Interna
- Reinstalación de Unidad / Inspección Final
12-SAMSS-008 - La ampliación de los orificios para pernos se debe realizar mediante escariado o taladrado únicamente.
No se permite cortar con llama ni quemar (PIP STS05130, párr. 6.7.3)
SAIC-W-2068
Inspección de soldadura en la fabricación de recipientes
Documento requerido en la estación de soldadura:

- Todas las uniones soldadas deben estar marcadas para su identificación con un número de soldadura y un símbolo de soldador y
deben estar hechas con material de marcado resistente a la intemperie adecuado.
- Las marcas se colocarán en un lugar tal que sean fácilmente observables y
permanecen visibles durante un tiempo adecuado para SAPID.

ALINEACIÓN DE EQUIPOS ROTATIVOS:
Desalineación angular vertical

-
(+) Lectura, agregar calce a FF
-
(-) Lectura, quitar cuña a BF
Desalineación angular horizontal

-
(-) Lectura, mover BF a la derecha
-
(+) Lectura, mover BF a la izquierda
Desalineación paralela vertical

-
(+) Lectura, retire la calza de todas las patas
-
(-) Lectura, agregue calzas a todos los pies
Desalineación paralela horizontal

-
(-) Lectura, mover todos los pies a la derecha
- (+) Lectura, mover todos los pies a la izquierda
TIPOS DE ALINEACIÓN
1. Método de llanta (radial) y cara (axial) R=

radial A= axial
2. Método de indicador de borde inverso (dial)

R = radial
ACCESORIOS DE ALINEACIÓN
1. Soportes: deben ser rígidos para minimizar el pandeo 2.

Indicadores de carátula: deben calibrarse 3. Llaves
REQUISITOS GENERALES 1. No se debe usar el

soporte de alineación para rotar el equipo.
2. La lectura será en incrementos de 90 grados en el plano horizontal y vertical.
3. Para que las lecturas se consideren válidas, las lecturas y el cero se repetirán dentro de 0,02 mm (1 mil). La suma
algebraica de las lecturas horizontales será igual a la suma algebraica de la lectura vertical dentro de 0,05 mm (2
milésimas de pulgada).
4. La alineación inversa del cuadrante (borde) debe realizarse mientras se giran ambos ejes al mismo tiempo en
la dirección de rotación.
5. Se recomienda alinear el borde y la cara cuando el eje del acoplamiento es mayor que el espacio entre los
indicadores o cuando no se puede girar un extremo de los elementos del tren.
6. Cuando el eje no se puede girar, se debe usar una medición micrométrica con una precisión de 0,01 mm (0,5
mil).
TOLERANCIAS DE ALINEACIÓN FINAL 1. Todas las tuberías
están desconectadas.
2. Ejes fijos y móviles libres de movimiento.
3. Máximo de cinco calzas debajo de cualquier soporte.

4. Calce acero inoxidable serie 300 o mejor material no laminado y plano a 1/1000.
Al menos 3 mm (0,125 pulg.) pero no más de 12 mm (0,5 pulg.) debajo del pie móvil de la máquina. No más
de uno de ÿ3 mm (ÿ0,125 in) de espesor debajo de cualquier pie.
5. Las cuñas son de cojinete completo.
6. Los pernos no están socavados.
7. Las arandelas no son arandelas de seguridad y aún no ceden cuando se colocan los pernos de sujeción.
apretado
8. Los pernos de sujeción no están sujetos con pernos ni están razonablemente centrados en los orificios para pernos.
9. El pie blando no mide más de 0,05 mm (0,002 pulg.)

10. Comprobaciones de tensión de la tubería realizadas de acuerdo con el procedimiento del Capítulo 6-Tubería;
sección 4 párr. 1.8.1 a 1.8.5. API 686/REIE 686
PROCEDIMIENTO DE ALINEACIÓN
1. Indique y registre la lectura del borde (radial) a las 6:00 en punto 2. Indique y
registre la lectura de la cara (angular) a las 6:00 en punto 3. Use la fórmula para calcular
el suplemento
El signo + significa que el eje está bajo, así que agregue un
calce - el signo significa que el eje está alto, así que retire el calce
Fórmula: S1 = ±R/-2 + ±F × B / A ÿ S1 = B/A × F + R/2

S2 = ±R/-2 + ±F × C / A ÿ S2 = C/A × F + R/2
Donde:
S1 = calce necesario debajo del pie delantero
S2 = calce necesario debajo del pie trasero
R = lectura de la llanta en la parte inferior

F = lectura de la cara en la parte inferior
4. Instale o retire la cuña según sea necesario. 5.

Repita los pasos 1 y 2 según sea necesario. Si la lectura está dentro de la tolerancia, la alineación es satisfactoria
LIMPIEZA (MARES-L-350)
1. Durante la propuesta del proyecto y el diseño detallado, se deben establecer procedimientos detallados para la limpieza y el
enjuague del carrete y los sistemas de tuberías, identificando métodos aceptables. una. Todas las tuberías se limpiarán
internamente con aire antes de la instalación.
b. Limpieza química o con vapor o espuma después de la prueba de presión hidrostática para eliminar el aceite, la
grasa, los conservantes, el óxido y la cascarilla de laminación según los procedimientos aprobados. (refiérase a
01-SAMSS-017, SAES-G-116 y SAEP-1024).
2. Las pruebas de presión de los sistemas de tuberías se realizarán de acuerdo con SAES-A-004 y
SAES-L-150.
3. Los requisitos de almacenamiento después de que se hayan completado la limpieza y la prueba de presión deben estar en
de acuerdo con SAES-A-007.
4. Todos los sistemas de tuberías deben lavarse con un chorro de alta presión (60,8 mPa/8,8 ksi) como
manguera giratoria o boquilla giratoria.
5. Por debajo de 4”, use descarga de agua a alta velocidad (HVWF) con una velocidad mínima de 3 m/s .
El medio de lavado debe ser agua de planta/proceso o agua cruda.
6. Al lavar líneas de acero inoxidable, el contenido de iones de cloruro debe ser inferior a 50 mg/l. Después del lavado, debe
drenarse por completo, secarse hasta un punto de rocío por debajo de 1°C y protegerse contra la corrosión.
7. Lavado neumático con aire seco (punto de rocío - 1 °C o menos) o vapor con una velocidad de salida mínima de 15 m/s.
8. Soplado de aire presurizado (PASB) para la limpieza inicial del aire de instrumentación, aire de planta y
como método de limpieza alternativo para la limpieza inicial de tuberías de diámetro pequeño (menos de 2 pulgadas), la
presión de trabajo nunca debe ser superior a 810 kPa (115 psi).
9. La alineación de las juntas de brida con la placa de gafas está dentro de las siguientes tolerancias: a.
Desplazamiento vertical del orificio del perno ± (2,4 mm + 30 %) = ± 3,12 mm. b. Desplazamiento del orificio
del perno horizontal ± (2,4 mm + 30 %) = ± 3,12 mm. C. Compensación rotacional ± (2,4 mm + 30 %) = ±
3,12 mm. d. Combinación de compensación vertical, horizontal y rotacional ± 3,12 mm.
SOLDADURA – ASME SEC.IX
- Una soldadura – es una unión de materiales producidos por calor y/o presión
- Una junta – es una configuración de miembros
Tipos de soldaduras comunes
1. Soldadura a tope
2. Soldadura de filete
3. Soldadura por
puntos 4. Soldadura de costura
5. Soldadura de borde
Tipos de articulaciones comunes
1. Juntas a tope 2.
Juntas en T 3.
Juntas traslapadas
4. Juntas de esquina abiertas
5. Juntas de esquina cerradas
Preparación de soldadura
1. Soldadura a tope de bisel simple

Normalmente se fabrica en materiales más delgados
2. Soldadura a tope en V simple 3.
cuando el acceso desde ambos lados está restringido
Soldadura a tope en J simple 4.
Soldadura a tope en U simple 5.

Soldadura a tope de bisel doble
Normalmente se fabrica en
6. Soldadura a tope en doble V
materiales más gruesos cuando el acceso
desde ambos lados no está restringido.
7. Soldadura a tope doble
J 8. Soldadura a tope doble U
5 Tratamiento térmico aceptable de tuberías de proceso
1. Horno cerrado 2.
Calentamiento de llama local 3.

Resistencia eléctrica 4.
Inducción eléctrica 5. Reacción
química exotérmica
DEBERES Y RESPONSABILIDADES DE UN INSPECTOR DE SOLDADURA
Los deberes y responsabilidades de los inspectores de soldadura son garantizar que todas las
operaciones relacionadas con la soldadura se lleven a cabo en estricto cumplimiento de las prácticas o
especificaciones acordadas por escrito.
Esto incluye monitorear y verificar una serie de operaciones de soldadura y sus acciones asociadas
según las siguientes etapas:
A. ANTES DE SOLDAR
El inspector de soldadura tiene que asegurarse de que todas las operaciones se lleven a cabo en pleno
cumplimiento de las legislaciones de seguridad locales, de la empresa o nacionales (es decir, que se disponga
de permisos de trabajo).
A.1 Antes de la instalación
A.1.1 El inspector de soldadura tiene que comprobar, revisar y verificar;
1. El código, estándar o especificación aplicable que se implementará en el trabajo está actualizado con la última revisión o
modificación.
2. Planos de fabricación o construcción correctos a ser emitidos y sus revisiones han sido aprobadas y se marca el número de
emisión.
3. Los procedimientos como las especificaciones del procedimiento de soldadura , los registros de calificación del procedimiento ,
el procedimiento de reparación de soldadura, el procedimiento de prueba no destructiva (NDT), etc. han sido aprobados y se
emplean durante el proceso de fabricación, construcción o producción.
4. Los documentos relacionados con las materias primas y los consumibles, como los Certificados de prueba de materiales (MTC),
el Registro de trazabilidad de materiales, etc., están disponibles y cumplen con el código y las normas aplicables.
5. Se calibró la lista de equipos y otros dispositivos que se utilizarán y se proporcionó un certificado de calibración con pegatinas o
etiquetas de calibración adjuntas.
6. Se encuentra disponible una lista de soldadores calificados según el proceso en el que están calificados. A los soldadores/
operadores de soldadura homologados se les proporciona su tarjeta de identificación o DNI
7. El inspector de soldadura debe verificar y verificar que los materiales de soldadura y los consumibles tengan un almacenamiento
o limpieza adecuados de acuerdo con sus tipos y clasificaciones.
A.2 Después de la instalación

A.2.1 El inspector de soldadura tiene que comprobar y verificar;
1. Las uniones que se van a soldar deben cumplir con los requisitos de las Especificaciones de procedimientos de soldadura (WPS)
aprobadas, por ejemplo, las formas y dimensiones de la preparación de la soldadura como se especifica, las caras de fusión y las
superficies adyacentes se limpian. Las partes a unir están fijas entre sí.
2. El precalentamiento, si es necesario, está de acuerdo con el procedimiento de precalentamiento especificado y aprobado.
B. DURANTE LA SOLDADURA
El inspector de soldadura tiene que verificar, monitorear y registrar el voltaje, el amperaje y la velocidad de avance de cada corrida
de soldadura para controlar las entradas de calor en la unión soldada. Una vez terminado el cordón de raíz, tiene que inspeccionar
la penetración de la raíz por posibles imperfecciones o defectos que puedan ocurrir. Tiene que comprobar que la superficie de
cada pasada de soldadura esté limpia y que se preste especial atención a las uniones entre el metal de soldadura y la cara de
fusión. Si se observan imperfecciones, se debe informar para que se tomen acciones correctivas antes de la deposición de más
metal de soldadura. Debe verificar que la transición entre las corridas y entre la soldadura y el metal base tenga una forma tal que
se pueda lograr una fusión satisfactoria cuando se suelde la siguiente corrida.
C. DESPUÉS DE LA SOLDADURA
El inspector de soldadura tiene que verificar la limpieza de la soldadura terminada, por ejemplo, toda la escoria ha sido eliminada
por medios manuales o mecánicos para evitar que se oscurezcan las imperfecciones. Tiene que verificar el perfil de la cara de la
soldadura y la altura de cualquier exceso de soldadura o las dimensiones deben cumplir con los requisitos de los estándares de
aceptación, la mezcla de la punta con el metal base y la combinación adecuada de las inter-ejecuciones. Si se detecta un defecto,
se informará al personal correspondiente para que realice las reparaciones de acuerdo con el Procedimiento de Reparación de
Soldadura aprobado. El área del defecto se debe marcar positiva y claramente y se debe monitorear la eliminación total con
inspección visual y el proceso de prueba no destructiva (NDT) aplicable. Una vez finalizada la soldadura, el inspector de soldadura
debe volver a examinar la soldadura con el proceso de prueba no destructiva (NDT) aplicable para una verificación adicional. Si se
requiere tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT), debe monitorearse y registrarse.
PRINCIPALES RESPONSABILIDADES DE UN INSPECTOR DE SOLDADURA
Las principales responsabilidades de un inspector de soldadura son;
1. OBSERVAR todas las acciones relevantes relacionadas con la calidad de la soldadura a lo largo de la producción.
Esto incluirá una inspección visual final del área de soldadura.
2. PARA REGISTRAR o registrar todos los puntos de inspección de producción relevantes para la calidad, incluido un mapa final y
una hoja de informe que muestre todas las imperfecciones de soldadura identificadas.
3. COMPARAR toda la información reportada con los niveles/criterios de aceptación y cláusulas dentro del estándar de aplicación
aplicado.
En general, el inspector de soldadura tiene que hacer un informe de inspección final que se firma junto con el plano de
construcción actualizado o los mapas de soldadura y debe enviarse al personal de control de calidad/garantía de calidad (QA/
QC) correspondiente o a una autoridad superior para su registro. análisis y para cualquier acción correctiva.
INSPECCIÓN VISUAL
En cualquier momento en el curso de la soldadura, es decir, punteado, pasada de raíz, pasada de relleno o tapado, pero en particular
para la raíz y la tapa, es posible que se requiera una inspección detallada. British Standard 5289: 1976 da
guía de herramientas y responsabilidades junto con bocetos de defectos típicos.
El inspector en este punto debe:
1. Observe, identifique y quizás registre (mida) las características de la soldadura.
2. Decidir si la soldadura es aceptable en términos de los niveles particulares permitidos; los niveles de defectos pueden ser códigos
de práctica internos o nacionales. Cuando el tamaño del defecto supera el nivel permitido, se debe solicitar una concesión (de
una persona competente) o se debe rechazar la soldadura.
AYUDAS DE LA INSPECCIÓN VISUAL
4. Iluminación: Es esencial una buena iluminación. 5.
Lentes de inspección: El aumento no debe exceder los 2-2,5 diámetros. Si se requiere mayor aumento
requiere el uso de un microscopio binocular. La visualización óptica puede desarrollarse progresivamente desde la vista, hasta el uso
de una linterna de mano y un espejo, hasta la adición de una lupa y una fuente de luz.
Para lograr la accesibilidad, se dispone de unidades de sonda remota que deben tener las siguientes propiedades:
1. Amplio campo de visión 2.
Ausencia de distorsión de la imagen 3.
Conservación precisa de los valores de color 4.
Adecuación de la iluminación
CÓDIGO DE PRÁCTICAS
Un código de práctica para un departamento de inspección debe tomar lo que se describe a continuación. Se aprecia que la
implementación completa del código sería extremadamente costosa y, por lo tanto, puede ser necesario reducir la cantidad de inspección a
menos de lo que teóricamente se requiere.
El inspector debe estar familiarizado con lo siguiente:
1. Todos los documentos aplicables
2. Normas de mano de obra 3. Todas
las fases de buenas prácticas de taller 4.
Herramientas y dispositivos de medición
INSPECCIÓN ANTES DE SOLDAR
Antes del montaje:
Controlar:
1. Todos los documentos aplicables
2. El plan de calidad está autorizado y respaldado con firma, fecha y sello de la empresa 3. El dibujo es claro,
el número de emisión está marcado y la última revisión o enmienda 4. La calificación del soldador con identificación y el
rango de aprobación son verificado y que solo se empleen en la producción soldadores aprobados según sea necesario.
5. Los certificados de calibración, los certificados de materiales (hojas de molino) y los certificados de consumo están
disponibles y son válidos
6. La identificación del material principal se verifica con la documentación y las marcas. 7. Composición, tipo y
composición del material. 8. Se cumple con la identificación de los consumibles de soldadura, como electrodos,
alambre de relleno, fundentes, gases de protección y respaldo y cualquier requisito especial (secado de ei).
9. La planta y el equipo están en condiciones seguras y son adecuados para el trabajo 10. Los
permisos de seguridad, p. ej., permiso de trabajo en caliente, permiso libre de gas, certificado de espacio cerrado están disponibles
y válido
Después del montaje
Controlar:
1. Las dimensiones, tolerancias, preparación, ajuste y alineación están de acuerdo con los dibujos y estándares aprobados 2.
Las soldaduras por puntos, las piezas de puente, la sujeción y el tipo de respaldo, si se usan, son correctos 3. Se
mantiene la limpieza del área de trabajo 4 Precalentar de acuerdo con el procedimiento
Nota: Una buena inspección antes de soldar puede eliminar las condiciones que conducen a la formación de defectos.
INSPECCIÓN DURANTE LA SOLDADURA
Controlar:
1. Se debe monitorear el proceso de soldadura 2. Se deben
monitorear las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas 3. Se debe
monitorear la limpieza entre pasadas: astillado, esmerilado, ranurado 4. Secuencia de ejecución raíz
y subsiguiente 5. Variables esenciales como corriente, voltaje, velocidad de avance para ser
monitoreado 6. Los metales de aporte, fundentes y gases de protección son correctos 7. La soldadura cumple
con la hoja de procedimiento de soldadura y el estándar de aplicación
INSPECCIÓN DESPUÉS DE LA SOLDADURA
Controlar:
1. Se debe realizar una inspección visual para determinar la aceptabilidad de la apariencia de las soldaduras 2. Se debe
determinar la precisión dimensional 3. Conformidad con los requisitos de dibujo y estándares 4. Tratamiento térmico posterior
a la soldadura, si corresponde, monitoreado y registrado 5. NDT realizado e informes evaluado 6. Evaluar los defectos tanto
para la reparación como para la solicitud de concesión 7. Efectuar las reparaciones necesarias 8. Control de la distorsión
REFACCIÓN
1. El procedimiento de reparación y el código de soldadura deben estar autorizados 2.
El área del defecto debe marcarse positiva y claramente 3. Verificar cuándo se eliminó
la parcialidad y si se eliminó por completo (Visual y NDT)
4. Se debe monitorear la re-soldadura 5. Re-
inspeccionar la reparación completa

SISTEMAS DE CALIDAD
1. Describa la diferencia entre QA y QC.
Respuesta: El control de calidad son las técnicas operativas (inspección, examen y prueba) que se utilizan para cumplir con los
requisitos de calidad. El aseguramiento de la calidad es el sistema de acción y planificación necesario para brindar confianza de que
un producto o servicio satisfará los requisitos de calidad.
2. ¿Qué evalúan las auditorías del sistema de calidad?
Respuesta: El grado de conformidad del sistema de calidad con los requisitos establecidos.
6. Saudi Aramco ha adoptado el marco básico y las definiciones de la Serie de Normas del Sistema Internacional de Calidad ISO-9000. Esto se
ha hecho para brindar un entendimiento universal y mejorar la comunicación entre la EMPRESA y los posibles CONTRATISTAS cuyo
Sistema de Calidad es congruente con la Serie ISO-9000. ¿Describa los elementos básicos de un programa de calidad de la serie ISO 9000?
Respuesta:
Gestión de calidad y estándares de garantía de calidad según ISO-9000
Sistemas de calidad según ISO-9001, 9002, 9003
Lineamientos del Plan de Calidad según ISO 10005
4. ¿Qué es una variable esencial en relación con una especificación de procedimiento de soldadura (WPS)?
Respuesta: Un cambio en una condición de soldadura que afectará las propiedades mecánicas de la soldadura.
5. ¿Cuál es la relación entre un Registro de Calificación de Procedimiento (PQR) y un WPS?

Respuesta: El PQR documenta lo que ocurrió durante la soldadura y prueba del cupón de prueba.
6. ¿La entrada de calor (SMAW según ASME IX) es una combinación de qué dos características eléctricas y velocidad de desplazamiento?
Respuesta: Voltaje y amperaje 7. ¿A qué

técnicas de soldadura deficientes durante el proceso SMAW se atribuye principalmente la entrada excesiva de calor?
Respuesta: Tejido excesivamente ancho y velocidad de desplazamiento lenta.
8. ¿Cuáles son las 3 fuentes potenciales de hidrógeno encontradas durante el proceso SMAW?
Respuesta: Humedad en el metal y revestimiento del electrodo, aceite, Hidrógeno elemental en el metal base
9. ¿Cuáles son varias causas probables de porosidad en soldaduras de acero al carbono usando el proceso SMAW?
Respuesta: Técnica y equipo de soldadura deficientes, exceso de viento, humedad y contaminantes de soldadura.
10. ¿Qué dimensión se mide para determinar el tamaño de una soldadura de filete cóncava?
Respuesta: Garganta
12. ¿Qué dimensión se mide para determinar el tamaño de una soldadura de filete convexa?
Respuesta: Etapa
13. ¿Dónde es más probable que ocurran grietas debido a una entrada de corriente excesiva en una soldadura de un solo paso?
Respuesta: Línea central de la soldadura .
14. Utilizando el proceso GTAW, describa lo que le sucede a una soldadura sin una purga/gasificación posterior adecuada en el material SS.
Respuesta: Oxidación en el ID (Sugaring)
15. Nombre 3 de las 5 pruebas mecánicas en ASME IX empleadas para las calificaciones de procedimiento y rendimiento.
Respuesta: Pruebas de tensión, flexión guiada, soldadura de filete, tenacidad de muesca y soldadura de espárrago
Mecánico/END (suponga que se utiliza el proceso SMAW para todas las preguntas)
16. ¿Cómo se realiza la inspección de partículas magnéticas de una soldadura utilizando el método de prueba húmedo continuo?
Respuesta: Las partículas (generalmente fluorescentes) se rocían, se vierten o se aplican por inmersión y la corriente de magnetización se
aplica mientras las partículas aún fluyen.
17. ¿Se ven fácilmente las indicaciones con la prueba de líquidos penetrantes si la superficie ha sido preparada por esmerilado antes de la prueba?
¿Verdadero Falso? ¿Por qué?
Respuesta: Falso, porque el esmerilado puede manchar el metal y enmascarar/cubrir las discontinuidades.
18. Mencione un método y una técnica de NDT que emplee un haz de sonido reflejado que pueda usarse para el examen volumétrico de
soldaduras.
Respuesta: Las pruebas ultrasónicas con la técnica Shear Wave brindan una buena cobertura de examen volumétrico.
19. Enumere 3 desventajas de RT sobre otros métodos NDT.
Respuesta: Precauciones de seguridad de radiación, Defectos planares no fácilmente detectables, Pesado equipo 20. Si
se va a aliviar el estrés de un producto, ¿por qué es importante usar exactamente el mismo procedimiento de RT antes y después del alivio del estrés?
Respuesta: Para que se realice una evaluación de referencia para garantizar que las indicaciones límite no se malinterpreten después
del alivio del estrés.
21. En una radiografía aparece un área estrecha y oscura de 2 a 3 mm de ancho a lo largo del borde del área que representa la soldadura. La junta
tiene una ranura en V doble de 600. ¿Cuál es la indicación más probable que sea?
Respuesta: corte externo
22. Una imagen radiográfica localizada de densidad más oscura con bordes borrosos en el centro del ancho de la imagen de soldadura que puede o no ser
más ancha que el ancho de la imagen del pase de raíz es muy probable ¿qué?
Respuesta: Quemado
23. Nombre 5 artefactos comunes de la película que pueden ser motivo de rechazo de la película radiográfica.
Respuesta: Película Rasguños, fugas de luz, manchas químicas, película empañada, marcas estáticas, marcas de agua, rayas, marcas de
arrugas, marcas de dedos, pelusa, suciedad 24. Cuando la fuente de radiación está ubicada dentro de la tubería con la película ubicada
afuera, pared simple exposición y vista de una sola pared, nombre este tipo de exposición?
Respuesta: Panorámica 25.
¿Cómo se comparan los rayos gamma con los rayos X cuando se aplican a la RT de soldaduras?
Respuesta: Los rayos gamma tienen una mayor capacidad de penetración, pero dan un contraste más pobre.
26. Según ASME B31.3 (suponiendo la última edición), nombre tres de las cuatro categorías de servicio de fluidos.
Respuesta: Categorías D, M, alta presión y normal 27. Según ASME
B31.3, ¿quién es responsable de la clasificación del servicio en una categoría dada?
Respuesta: El dueño
28. Según ASME B31.3 (suponiendo la última edición), ¿cuáles son los requisitos de RT para soldaduras de encastre en servicio de ciclo severo?
Respuesta: Ninguno
29. En relación con la pregunta anterior, dé buenas razones por las que se recomienda la RT aleatoria de soldaduras de encaje.
Respuesta: Se pueden identificar tanto los defectos graves de soldadura como los soldadores de mala calidad, se pueden realizar
reparaciones y acciones correctivas, y se puede verificar la brecha.
30. Describa brevemente las buenas prácticas de control de calidad relacionadas con la instalación y el atornillado de bridas.
Respuesta: Verifique que los materiales (tipo, tamaño y clasificación) sean aceptables, la verificación de juntas y las buenas prácticas de
atornillado (se cumplan los requisitos de valor de torsión) de acuerdo con los procedimientos aprobados.
31. ¿Cuál es un requisito de inspección/END que a menudo se pasa por alto en la instalación de una brida de orificio?
Respuesta: Se pasó por alto la inspección visual de la soldadura del sello y NDT antes de atornillar las bridas 32. Según ASME Sección
VIII, Div. 1, ¿se puede unir una boquilla a la superficie exterior de un recipiente a presión sin que ninguna parte de la boquilla sobresalga en la carcasa?
Respuesta: Sí, con muchas restricciones.

33. Explique la diferencia entre una cabeza elipsoidal 2:1 y una cabeza hemisférica.
Respuesta: Una cabeza hemisférica no tiene pestaña ni región de nudillos y tiene un mayor volumen.
34. ¿Cuál de los dos cabezales anteriores dado el mismo espesor puede soportar una mayor presión interna?
Respuesta: La cabeza elíptica 2:1 puede soportar mucha más presión interna con el mismo grosor.
35. En ASME, Sección VIII, División 1, Partes UW y UCS, ¿qué alcance de trabajo cubre?
Respuesta: UW designa requisitos para recipientes a presión y partes de recipientes fabricados mediante soldadura, y UCS designa
requisitos para recipientes a presión y partes de recipientes construidos con aceros al carbono y de baja aleación.
36. Nombre varios elementos de inspección en la instalación de bandejas/componentes internos para columnas nuevas.
Respuesta: Dibujos, cálculos y revisión de datos Verificación de la construcción del material de los componentes internos (ensamblajes
y sistemas de bandejas, hardware, medio de embalaje) Ubicación, nivelación y orientación de los componentes internos según los dibujos/
tolerancias de fabricación.
Costuras, agujeros, espacios, elementos faltantes, ferretería suelta en las bandejas. Pruebas de
fugas según sea necesario para bandejas, canaletas, vertederos, etc.
Limpieza final de los conjuntos de bandejas 37. ¿Qué
documentos API se aplican al reemplazo de un piso existente por un tanque de almacenamiento de petróleo sobre el suelo?
Respuesta: API 653 y API 650
38. ¿Cuáles son los dos elementos clave que deben resolverse antes de agregar nuevas boquillas a los tanques más antiguos según API 653?
Respuesta: Identificación del material del tanque, consideraciones y selección del diseño del material (necesidad de inserto de carcasa).
39. ¿Describa brevemente un área del sistema de protección catódica?

Respuesta: La corriente eléctrica y el uso de ánodos de sacrificio colocados selectivamente se emplean para detener/ralentizar la reacción
electroquímica que ocurre durante el proceso de corrosión.
40. En relación con la evaluación del taller de soldadura del contratista antes del comienzo de la soldadura de tuberías para un proyecto importante, ¿cuáles
son varios elementos clave que buscaría como inspector asignado para aprobar el taller para la empresa?
Respuesta: fórmula 5M + E = mano de obra, métodos, materiales, máquinas, medición y medio ambiente
1. Mano de obra = Garantizar el personal adecuado que esté capacitado, calificado, certificado y aprobado 2. Métodos = Garantizar
que se sigan los estándares y que los procedimientos de soldadura, los procesos especiales (PMI, PWHT, etc.) sean aceptables y que exista un
sistema de buena calidad ( rastro de papel) en su lugar.
3. Materiales = Asegúrese de que los materiales estén aprobados, certificados, documentados (rastreables), almacenados correctamente con
área para elementos deficientes (en cuarentena), y segregación de metales disímiles.
4. Máquinas = Asegúrese de que el equipo sea adecuado para el trabajo previsto y esté en buenas condiciones de funcionamiento.
5. Medición = Asegúrese de que el programa de control de calidad del contratista y el programa de prueba/calibración estén en su lugar para
equipo y trabajo.
6. Ambiente = Asegúrese de que el ambiente de trabajo (edificio) sea seguro, protegido de los elementos y adecuado para garantizar un trabajo de
calidad.
41. Describa brevemente las buenas prácticas de control de calidad relacionadas con la instalación y el atornillado de bridas.
Respuesta: Verifique que los materiales (tipo, tamaño y clasificación) sean aceptables, la verificación de juntas y las buenas prácticas de atornillado
(se cumplan los requisitos de valor de torsión) de acuerdo con los procedimientos aprobados.
42. Nombre varios elementos de inspección en la instalación de bandejas/componentes internos para columnas nuevas.
Respuesta: Dibujos, cálculos y revisión de datos Verificación
de la construcción del material de los componentes internos (ensamblajes y sistemas de bandejas, hardware, medio de embalaje)
Ubicación, nivelación y orientación de los componentes internos según los planos/tolerancias de fabricación.
Costuras, agujeros, espacios, elementos faltantes, ferretería suelta en las bandejas. Pruebas de
fugas según sea necesario para bandejas, canaletas, vertederos, etc.
Limpieza final de los conjuntos de bandejas
INFORMACIÓN GENERAL
1. ¿Qué es un Plan de Inspección y Pruebas (SATIP)?

Respuesta: Es un elemento obligatorio en el Plan de Calidad para guiar y asegurar la calidad en un tipo específico de trabajo y una
secuencia de actividad de control de calidad. Un SATIP es un plan de prueba e inspección de Saudi Aramco indexado de la actividad
de inspección mediante SAIC.
2. ¿Qué se entiende por QA/QC?

QA : sistema de acción y planificación necesario para brindar confianza de que un producto o
servicio satisfará los requisitos de calidad.
Control de calidad : son las técnicas operativas (inspección, examen y prueba) que
se utilizan para cumplir con los requisitos de calidad.
3. ¿Cuáles son los tres tipos de juntas atornilladas?
Respuesta: 1. Ajuste apretado 2. Pretensado 3. Deslizamiento crítico 4.
Indique el procedimiento de pretensado de pernos.
1. En el montaje de estructuras de acero, los materiales de fijación, como pernos, tuercas y arandelas, deberán cumplir con las
normas ASTM A325, ASTM F436 y otros códigos y normas aplicables para las conexiones primarias.
2. Los materiales de fijación para las conexiones secundarias deberán ser ASTM A307.
3. Los materiales de sujeción no deben reutilizarse sin aprobación previa.
4. Los Certificados de Molino se verificarán según las Especificaciones ASTM.
5. Identifique las condiciones de las capas conectadas, las superficies de contacto, los orificios para pernos, las
rebabas y las arandelas según 12-SAMSS-008.
6. Verifique los materiales de sujeción según los planos y especificaciones del contrato aprobado.
7. Todas las superficies de unión, incluidas las adyacentes a las cabezas de los pernos, tuercas y arandelas, deben estar libres de
rebabas, suciedad y otros materiales extraños que impidan el asentamiento sólido de las piezas. (PIP STS05130 y 12-
SAMSS-008).
8. Los sujetadores deben insertarse y alinearse en el orificio del perno y tener cuidado de evitar
daños en las uniones roscadas.
9. El conjunto de pernos se debe llevar a una condición ajustada y ajustada para asegurar que tenga un contacto
firme con las superficies de contacto.
10. Los pernos se apretarán en secuencia y sistemáticamente comenzando desde la parte más rígida de la junta hasta los
bordes libres para minimizar la relajación de los pernos pretensados previamente.
11. Si se van a utilizar llaves de impacto, deberá tener la capacidad adecuada, suficiente suministro de aire para
realice el apriete necesario.
12. Todas las tuercas se sumergirán en cera para reducir la fricción durante las instalaciones y
torsión
13. Los sujetadores que están pretensados y listos para inspección deben estar codificados por colores.
14. Los pernos deberán tener un enganche de rosca completo o penetración con la tuerca. La longitud del perno utilizado
debe ser tal que el extremo del perno se extienda más allá o al menos al ras con la cara exterior de la tuerca.
15. Si se va a utilizar una llave calibrada, deberá calibrarse diariamente.

5. ¿Qué es PIP?
Respuesta: PIP significa Práctica de la industria de procesos que se ocupa de las prácticas comunes de la industria con
respecto a la fabricación, instalaciones, construcciones, erecciones, etc.
6. ¿Cuál es el segmento máximo del piperack para permitir la expansión térmica del acero estructural?
Respuesta: 42,5 metros (140 pies)
7. ¿Cuál es el estándar de ingeniería de Saudi Aramco utilizado en la lechada de estructuras de acero y
¿Equipo?
Respuesta: SAES-Q-010
8. ¿Cuál es el estándar de ingeniería de Saudi Aramco utilizado en los criterios de diseño estructural para estructuras que no son de
construcción?
Respuesta: SAES-M-001
9. Discuta cómo funciona el calibrador de tensión.
Respuesta: Es un dispositivo hidráulico que indica la pretensión que se desarrolla en un perno que se instala en él. Al
apretar el sujetador, el calibrador induce una presión que se transmite al fluido hidráulico que también está conectado al
manómetro. El manómetro da una lectura equivalente a la tensión del sujetador en kilogramos o en libras. También comprobará
si su llave dinamométrica se ha calibrado correctamente.
10. ¿Qué es Snug Tight?

Respuesta: Es una condición en la que una superficie de contacto tiene un contacto firme con la aplicación de unos pocos
impactos de la llave de impacto o con el esfuerzo completo de un trabajador de hierro que usa una llave de tuercas común.
¿Qué "códigos de letras" de Saudi Aramco se aplican a diferentes tipos de instalaciones de equipos y dónde se encuentran las referencias de
los códigos?
• Recipientes (C&D) ASME VIII •
Intercambiadores (E-004) API 660 • Air
Coolers (E-007) API 661 (Coolers) • Bombas (Centrifugal-
G-005) API (610, 682) • Bombas (Positive Displacement-
Inyección-G-006) (Bomba de Inyección de Antiespumante) • Compresores (Centrifugal-K-402) API (617)

• Compresores (reciprocantes-K-403) API (618, 680) • Calderas: ASME I y
ASME B31.1 para partes de tubería • Turbinas (K501, 502) : ninguna en
nuestro proyecto • Mezcladores (G-005, K503) Antiespumante Mezclador de
tanque Calentadores a fuego (F-001) Hornos y quemadores, cámaras de
peine, oxidante térmico API 560 Sopladores de aire: procedimientos necesarios para la instalación Bengalas y chimeneas (F-007)
Procedimientos necesarios del proveedor para la instalación: API 521, API 526 , AWS D1.1, ASME IX • Torres de enfriamiento
ITPÿQCP/FIPÿReferenced Std/Specsÿ Referencias de códigos, el candidato debe saber cómo seguir la ruta al código correcto para cada
elemento.
¿Qué documentos controlarán la secuencia de montaje y controlarán las actividades de trabajo de acuerdo con el Anexo Q y el Procedimiento de
calidad aprobado?
INSPECCIÓN DE MATERIALES
Internos y Hardware
Haga coincidir la condición física en el campo con la condición de servicio que se muestra en las listas de dibujos/hardware
• ¿Cómo verifica (nombre varios elementos para comprobar) que se utiliza el material correcto? Especificación y
marcado/codificación por colores e identificación positiva del material.
• ¿Cómo identifica el grado de material y hardware por medio de marcas? Las especificaciones de ASTM enumeradas en dwg/lista de empernado
brindarán requisitos claros. • ¿Cómo identifica los accesorios y las bridas? Calificaciones correctas, tamaños, clases, horarios como se indica
en
accesorios y certificados de molino
• ¿Cómo verifica que las tuberías tengan el programa correcto? Utilice un calibrador Vernier y asegúrese de que la tubería esté
dentro de las tolerancias.
• ¿Cuáles son las tolerancias para la rectitud física y los defectos? • ¿Cuál es la tolerancia
estándar de la fábrica para tuberías? 87-1/2% (todas) a 115% (más de 2”), 120% (2'' y menos) del espesor nominal de la tubería.
OVALIDAD DE LAS SECCIONES CONSTRUIDAS 1. ¿Cuál
es la tolerancia de ovalidad de las tuberías? 1%.
Ejemplo: tubería de 24” es de 610 mm. Una junta puede ser de 610 x 610 (ovalada), otra puede ser de 604 x 616 (1% fuera
y dentro de la tolerancia).
Cuando coincidan para el ajuste, ¿cómo cumplirá la alineación interna de la tubería con la tolerancia de 1,5 mm en SAES-W-011?
Se requiere la técnica Crescent para reparar la ovalidad (declaración del método). Crescent es (2) placas en forma de media luna de 12 mm
separadas por un centro de barra de acero que distribuye la carga y la fuerza de apoyo y aumenta la eficiencia, duplica la producción y reduce el
daño potencial a las tuberías. Límites de elevación (30 toneladas como máximo para CS, 20 toneladas para SS) a 25 mm como máximo. Las
reparaciones de doblado y conformado en frío, incluidas las almohadillas gruesas rodadas, requieren una declaración de método y deben cumplir
con ASME B31.3. No se permite martillar el acero y la evidencia de marcas de martillo es causa de rechazo y remoción del artículo afectado.
Juntas Bridadas (SAES-L-050, PIPs serie PNSC, Checklists, PFI-ES-3)
1. ¿Cuáles son los diferentes tipos de bridas de acoplamiento? Hay 4 RF, RFSO, RTJ y FF más comunes.
2. Describa las buenas prácticas de inspección durante la instalación de juntas. Enumere los problemas comunes asociados con
mala practica
LISTA DE VERIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN DE EMPAQUES (APROBADA) DISCUSIÓN DETALLADA A CONTINUACIÓN.

1. ¿Cuál es el requisito para atornillar y apretar bridas en SA? SAES-L-050, Tablas y aplicables
procedimiento
2. ¿Qué es un factor de fricción?
3. ¿Cuál es la diferencia entre apretar los pernos CS y SS? El límite elástico es mayor en Carbono y
los valores de torque son mayores
4. ¿El uso de pernos galvanizados requiere alguna consideración de torsión especial, o el perno CS puede
¿Se pueden utilizar valores de torque?
5. ¿Qué es una placa de gafas? Obligatorio SA Std dwg con placa utilizada para servicio y apagado
(aislamiento) con fines de mantenimiento.
6. ¿Qué son los tornillos niveladores y cuándo se requieren? Están ubicados en conexiones bridadas Para facilitar el mantenimiento y
la extracción de gafas y placas de orificio para facilitar el mantenimiento
7. ¿Qué se suele pasar por alto durante la fabricación de bridas con orificio? Rectificado de soldaduras a tope al ras y sellado del orificio de soldadura.
8. ¿Qué métodos NDT se requieren durante las instalaciones de bridas con orificio? Visual y PT/MT 9. ¿Dónde se encuentran
las tolerancias de las bridas durante la construcción? SAES-L-050 y PFI-ES-3.
1. Describa cómo se pueden desalinear las bridas en diferentes direcciones. Desplazamiento rotacional y desalineación de orificios desalineados
vertical y horizontalmente.
2. ¿Qué es la primavera fría? Aplicación de tensión mecánica (flexión, torsión, tracción) sobre un segmento de tubería para lograr el empernado y la
conexión a otro segmento. ¿Es aceptable la primavera fría? No 3. ¿Cómo puede un inspector determinar visualmente si existe un manantial frío en
una sección de tubería con bridas? La determinación visual es fácil. Inspección minuciosa de la conexión bridada y cualquier deformación visible,
especialmente en secciones de pequeño diámetro.
4. Cuando una brida se conecta a una bomba u otro equipo, ¿hay alguna tolerancia especial involucrada? Sí, tolerancia Mfg.
UNIONES ROSCADAS (SAES-L-010, PIPs, Checklists)
1. ¿Qué cuidado se debe tener para evitar cortes profundos en la instalación de tuberías roscadas?
Use llaves de correa o cubiertas durante el apriete.
2. ¿Cuál es el diámetro máximo de tubería permitido en servicio peligroso? 1-1/2”
3. ¿Cuál es el tamaño mínimo de tubería que se puede instalar en los racks de tuberías? 1” (AB-036207-Espaciamiento de tubería)
4. ¿Cuál es el empalme de rosca requerido para las tuberías en SA y dónde se puede encontrar?
5. ¿Cuál es el requisito para la soldadura de sellos en SA? SAES-L-010 y especificaciones.
6. ¿Se puede usar cinta de teflón antes de soldar el sello? No 7. ¿Cuántos
hilos pueden ser visibles después de sellar juntas roscadas? Cero, la soldadura del sello debe cubrir todas las roscas.
UNIONES ENCHUFE (SAES-L-010, PIPs, Listas de Verificación)
1. ¿Cuál es el requisito de espacio para las soldaduras de encaje para construcciones nuevas? Separación previa de 1,5 mm a 3 mm
a la soldadura.
2. ¿Cuál es la mejor manera de garantizar que se mantenga una brecha constante? Uso de anillos gap-o-let 3. ¿Cuál es el
tamaño mínimo de soldadura de filete para una conexión soldada por encastre? 1-1/4t pero no menos de
3,2 mm.
4. ¿Cuáles son las fallas comunes en el sistema de calidad durante el ajuste que conducen a fallas en las pruebas hidrostáticas?
No limpiar, desbarbar y desengrasar correctamente los accesorios y las tuberías antes de soldar. Los residuos de aceite del corte
causan porosidad en la soldadura y fugas durante las pruebas hidráulicas.
ARTÍCULOS ESPECIALES
• Soldadura de sellos •
Pruebas de fugas •
Pruebas de caja de vacío •
Pruebas de funcionalidad
• Monitoreo de Preservación (Construcción) • Planificación de
Preservación (Construcción) • Cumplimiento del estándar B
(Construcción) • Pre-Comisionamiento (-----una lista completa
de cobertura de control de calidad en las actividades debe ser establecida por
TPSA-----Inspecciones visuales, limpieza química, lavado, pruebas de funcionalidad de equipos,
Formularios de ingeniería, documentación, almacenamiento y conservación, control de ruido, estándar B
Cumplimiento)
EXAMEN MECANICO GENERAL
1. ¿Qué es NACE MR0175?
Respuesta Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión NACE
MR0175: Requisito de material estándar: material metálico resistente al agrietamiento por tensión de sulfuro para equipos de
campos petroleros.
2. ¿Cuál es el significado de CSD?
Respuesta Departamento de Servicios de Consultoría
3. ¿Qué es RTR?
Respuesta Reforzar la resina termoendurecible
4. ¿Qué es AWWA?
Respuesta Asociación Estadounidense de Obras Hidráulicas
5. AWS D1.1 estructural, ¿no necesita calificar para WPS? (Verdadero o falso)
Respuesta Falso
6. ¿Cuál es la visión de un inspector?
Respuesta Jager 1
7. ¿Qué electrodo se utiliza para la posición sobre la cabeza?

Respuesta 6010,
8. ¿Se puede aplicar el 6010 sobre la posición vertical del 7018?

Respuesta No
9. ¿La soldadura de espárragos se basa en AWS D1.1? (Verdadero o falso)

Respuesta Verdadero
10. ¿La falta de fusión se puede detectar por?
Respuesta Prueba ultrasónica (UT)
11. ¿Cuál será un blindaje?

Respuesta Flujo
12. ¿Cuál es el propósito del blindaje?
Respuesta Para evitar la contaminación atmosférica durante la soldadura
13. ¿Qué es el Carbono Equivalente? ¿Por qué es importante?
Respuesta Para determinar las capacidades materiales.
14. ¿Cómo medir el acabado con relieve?
Respuesta Calibrador comparador de superficie
15. ¿Qué es la dilatación térmica?
Respuesta El aumento de material debido al aumento de la temperatura.

16. ¿Se requiere PWHT para aplicar en un espesor de 1”? (Verdadero o falso)
Respuesta Verdadero
17. En posición elevada, ¿qué tipo de electrodo es aceptable?

Respuesta 6010
18. ¿Qué otro código estadounidense se requiere para probar la tubería y la calificación del soldador?
Respuesta ASME IX (Cualificación de soldadura y soldadura fuerte)
19. ¿Se puede usar la prueba de dureza para determinar la resistencia a la tracción?
Respuesta No
20. ¿Se necesita precalentamiento en la soldadura por puntos en materiales gruesos?

Respuesta Sí
21. ¿Cuáles son los tipos de articulación?
Respuesta Butt, lap, tee, corner, edge
22. ¿Cuál es más duro, el acero que contiene 0,1% o 0,5% de carbono?
Respuesta 0,5% de carbono
23. ¿Qué ranuras se utilizan para el proceso SAW? ¿Cuándo usar esta preparación(surco)?
Respuesta Ranuras en U, V y cuadradas
24. ¿Qué es el modo de transferencia GMAW?
Respuesta Globular, spray, pulso, cortocircuito
25. ¿Tipo de juntas RTR?
Respuesta Bell & spigot, zócalo, junta de brida
26. ¿Uso básico del instrumento para medir la temperatura de precalentamiento?
Respuesta Crayón indicador de temperatura (tempil stick), pirómetro de contacto
27. Costura circunferencial, ¿soldar primero que la costura longitudinal? (Verdadero o falso)
Respuesta Falso
28. ¿El diseño del electrodo 6010 se aplica al electrodo 7018 en posición vertical? (Verdadero o falso)
Respuesta Falso
29. ¿Cómo reparar un hueco de raíz demasiado cerrado?
Respuesta Por medio de la molienda
30. ¿Qué harás si encuentras soldador haciendo mal?
Respuesta pregúntale al capataz de soldadura
31. ¿Qué norma americana para soldadura estructural?

Respuesta AWS D1.1
32. ¿Por qué el acero inoxidable 316L tiene un bajo contenido de carbono?
Respuesta L- representa bajo contenido de carbono
33. ¿Qué es una buena actitud de un inspector?
Respuesta Mentalidad de calidad. conocedor, experimentado, imparcial, informado, etc.

34. ¿Tipo de categoría conjunta?
Respuesta Categoría A, B, C, D según UW 3, tabla UW 13
35. La prueba de dureza es un requisito de NACE MR0175, ¿cuáles son los otros requisitos?
Respuesta El contenido de níquel será inferior al 1%
36. ¿Los materiales ferromagnéticos pueden ser detectados por?
Respuesta (MT) Prueba de partículas magnéticas
37. ¿Código de norma de inspección de calidad?

Respuesta YO ASI
38. Diferencia entre DCRP (Polaridad Inversa de Corriente Directa) y DCEP (Electrodo de Corriente Directa)
Positivo)?
Respuesta Ninguna diferencia
39. ¿Qué es ASME sec. V?
Respuesta Examen no destructivo (NDE)
40. ¿Dónde aplicar el precalentamiento?
Respuesta En unión soldada más 50 mm a ambos lados de la unión
41. ¿Dónde medir el precalentamiento?
Respuesta a ambos lados de la junta (metal principal)
42. Para materiales no magnéticos, ¿qué tipo de END se debe utilizar?
Respuesta Prueba Penetrante (PT)
43. ¿Dé dos tipos de materiales que se pueden usar en la máquina de soldadura de corriente continua (CC)?
Respuesta Materiales P1, P5
44. ¿Describa la posición 3G?
Respuesta Posición vertical
45. ¿La prueba radiográfica es la más efectiva para detectar la falta de fusión de la pared lateral? (Verdadero o falso)
Respuesta Falso, UT es lo más
46. ¿Por qué es necesario precalentar los materiales de aleación?
Respuesta Para evitar el agrietamiento
47. ¿Qué posición 5G en ASME sec IX está calificada?
Respuesta Posición plana, elevada, vertical
48. ¿Qué metal de aporte se utilizará en la primera capa de material 304 a SA 516 GR70?
Respuesta ER309L
49. ¿Qué número P para SA 516 GR70?
Respuesta P1
50. Como inspector, ¿rechaza si los resultados de NDE tienen una discontinuidad?
Respuesta No
51. En 10'0” de circunferencia, ¿cuánto a 45 grados?

Respuesta 1 ¼ pies
52. ¿Se puede detectar el defecto de laminación?
Respuesta Prueba ultrasónica (UT)
53. ¿Cuántos minutos hay en 1 grado?

Respuesta 60 minutos
54. ¿Qué posición 6G?
Respuesta Todas las posiciones
55. ¿Cuál es la resistencia a la tracción mínima del electrodo 7018?
Respuesta 70.000 psi
56. ¿Qué es MILS?
Respuesta mil de pulgada
57. ¿Dé por lo menos 3 variables esenciales de WPS?
Respuesta Electrodo, precalentamiento, volt/amp, posicion, metal base
58. ¿Qué es WPS?
Respuesta Especificación del procedimiento de soldadura: un procedimiento de soldadura preparado que sirve como guía de
los soldadores
59. ¿Qué es WPQ?
Respuesta Calificación de rendimiento de soldadores: es la prueba de rendimiento de la capacidad del soldador para realizar la soldadura de
acuerdo con WPS aprobado.
60. ¿Qué es PQR?
Respuesta Registro de calificación del procedimiento: un registro de los datos de soldadura utilizados para soldar un cupón de prueba
61. ¿Qué es el PMI?
Respuesta Identificación positiva de materiales: un proceso que se utiliza para determinar los componentes de un material.
62. ¿Qué es la ZAT?
Respuesta Zona afectada por el calor: una parte del metal base que no se fundió durante el proceso de soldadura pero
cuya microestructura y propiedades fueron alteradas por el calor
63. ¿Qué es PWHT, su propósito?
Respuesta Tratamiento térmico posterior a la soldadura: para aliviar el estrés interno que ha quedado atrapado dentro de la soldadura durante
proceso de soldadura
64. ¿Cuál es el propósito del precalentamiento?
Respuesta Para reducir la velocidad de enfriamiento, para reducir la dureza de la soldadura para evitar el agrietamiento y la fragilidad
65. ¿Qué es la temperatura entre pasadas?
Respuesta La temperatura más alta permitida en la soldadura antes de la soldadura entre pases en el caso de múltiples
pasar soldadura
66. ¿Qué variables esenciales en WPS?
Respuesta Un cambio en la condición de soldadura que afectará las propiedades mecánicas de la soldadura.
67. ¿Por qué la temperatura de mantenimiento es muy importante para los materiales auténticos?
Respuesta Para reducir la corrosión intergranular cerca de la soldadura
68. ¿Qué es la dureza según NACE MR0175?
Respuesta 22 HRC máximo a 620 grados (dureza Rockwell C)

69. ¿Tipo de ensayo de tenacidad?
Respuesta Muesca en V Charpy, IZOD, CTOD (desplazamiento de apertura de punta de grieta)
70. ¿Tipo de prueba de dureza?

Respuesta Rockwell, Vickers, Brinell
71. ¿Qué prueba mecánica es un requisito adicional para materiales en baja temperatura de servicio?
Respuesta Prueba de impacto
72. ¿Qué son las grietas en los dedos de los pies?
Respuesta Generalmente las grietas en frío son el resultado de la tensión de contracción térmica que actúa sobre la soldadura HAZ
73. ¿Diferenciar entre discontinuidad y defectos?
Respuesta Defectos: una discontinuidad que excede el límite permisible en el código relevante
Discontinuidad: irregularidad en el patrón normal del metal de soldadura que no es necesariamente un defecto.
74. ¿Prevención antes de usar electrodo de bajo hidrógeno?
Respuesta El electrodo se secará a 260 grados ~ 430 grados durante 2 horas. y se almacenará continuamente
en
el horno a 120 grados
75. ¿Qué es GMAW?
Respuesta Soldadura por arco metálico con gas: a menudo llamada soldadura MIG (Metal Inert Gas). Ampliamente utilizado como proceso
de unión semiautomático en el que la coalescencia del metal se produce mediante el calor de un arco eléctrico que se mantiene entre
la punta de un electrodo de alambre desnudo consumible y la superficie del metal base en la unión soldada.
76. ¿Qué es FCAW?
Respuesta Soldadura por arco con núcleo de fundente: es similar a GMAW, FCAW tiene la tasa de deposición más alta y un proceso de
soldadura semiautomático con la coalescencia del metal producida por el calor de un arco eléctrico y se mantiene entre la punta del
electrodo de alambre lleno de fundente consumible y la superficie de el metal base en la junta de soldadura
77. ¿Qué es SAW?
Respuesta Soldadura por arco sumergido: denominada (sumergida) porque el arco eléctrico es en realidad
sumergido bajo el flujo granular, actualmente se usa para metales gruesos y fabricación de acero pesado
78. ¿Cuál es el acrónimo GTAW, describe el proceso?
Respuesta La soldadura por arco de tungsteno con gas, que a menudo se denomina soldadura TIG (gas inerte de tungsteno), se puede
proceso de unión manual en w/c la coalescencia del metal se produce por el calor de un arco eléctrico que se mantiene entre la punta
de un electrodo de tungsteno (no consumible) y la superficie del metal base en la unión soldada
79. ¿Qué es SMAW?
Respuesta Soldadura por arco de metal blindado: comúnmente se llama soldadura con varilla, soldadura por arco de uso generalizado
El proceso w/c coalescencia del metal se produce por el calor de un arco eléctrico que se mantiene entre la punta de un electrodo
cubierto y la superficie del metal base en la unión soldada.
80. ¿Qué es una cara recta en un tamaño de 3 mm en bisel?

Respuesta Cara raíz
81. ¿Es necesario calificar al soldador, si el WPS es precalificado en el mismo proyecto?

Respuesta No
82. ¿Qué END que utilizan iluminación para la prueba? (RT no incluido en las opciones)
Respuesta Prueba de Partículas Magnéticas (MT)
83. Dé al menos 3 "atributos" que podrían resultar de la prueba de tensión.
Respuesta Resistencia máxima a la tracción, límite elástico y porcentaje de elongación
84. Enumere al menos 5 atributos esenciales en el informe de prueba de materiales (MTR).
Respuesta Especificación/grado del material, propiedades mecánicas, propiedades químicas, número de calor, nombre de los fabricantes
85. ¿Por qué es necesario especificar la temperatura máxima entre pasadas para el acero inoxidable austenítico?
Respuesta Para evitar una entrada de calor excesiva
86. ¿Por qué es importante una cara de raíz de 3 mm (en la preparación de la ranura) en la mayoría de las uniones soldadas?
Respuesta Para evitar que se derrita a través de la soldadura, queme la concavidad de la raíz.
87. ¿Cuál es la prueba mecánica mínima requerida para calificar a un soldador?

Respuesta Prueba de flexión
88. ¿Cuál es el efecto del hidrógeno en el metal de soldadura?
Respuesta Agrietamiento/Fragilidad
89. ¿Define el significado de Superposición?
Respuesta Una forma de falta de fusión que ocurre en el área de la cara de soldadura durante la soldadura posicional.
causado por la acción de la gravedad.
90. ¿Qué es la prueba de ácido?
Respuesta Es un Ensayo No Destructivo aplicado en placa revestida después de remover el acero inoxidable
al carbono.
91. ¿Cuáles son las 4 juntas de ranuras y cada posición?
Respuesta 1G - Plano; 2G – Horizontales; 3G: verticales; 4G: gastos generales
92. ¿Cómo se conservan los electrodos después de sacarlos de su envase antes de usarlos?
Respuesta horno de mantenimiento
93. ¿Qué es la soldadura autógena?
Respuesta Un tipo de proceso de soldadura que no utiliza metal de aporte.
94. ¿De dónde se obtienen las porosidades?
Respuesta contaminación atmosférica; Contaminacion Quimica
95. Cuando se suelda material con alto contenido de níquel, el electrodo a usar siempre tiene un contenido de níquel más bajo que el metal base.
Respuesta Falso
96. ¿Cuál es el proceso NDE más automatizado?
Respuesta corriente de Foucault
97. Si no hay accesibilidad para hacer la soldadura en la parte posterior de la junta. ¿Qué proceso de soldadura puede
¿ser usado?
Respuesta GTAW
98. Si no hay accesibilidad para hacer la soldadura en la parte posterior de la junta. ¿Qué discontinuidades en su mayoría
¿puede ser encontrado?
Respuesta Falta de fusión; Quemar a través; concavidad de la raíz
99. ¿Cuáles son los requisitos necesarios para la inspección de instrumentos?
Respuesta Certificados de calibración, verifique la fecha de calibración.
100. ¿Se requiere Calificar Especificación de Procedimiento si existe chance en la Variable Esencial?
Respuesta Sí
101. ¿Dónde se puede obtener el hidrógeno?
Resp. Óxido, humedad, aceite/grasa
102. Cuando encuentre una reparación de soldadura y realice un informe de soldadura, ¿a quién dirigirá el informe?
Respuesta Capataz de soldadura
103. Para materiales no magnéticos, ¿qué método NDT puede detectar grietas en la superficie?
Respuesta PT
104. ¿Dónde se puede encontrar la punta de la soldadura?

Respuesta Unión entre la cara y el metal de soldadura.
105. Cuando un proveedor recibe una orden de compra de un cliente que tiene conflictos con un código y un estándar
requisitos ¿El vendedor requiere aceptar?

Respuesta Falso
106. ¿Qué método NDT utilizó para detectar la laminación?
Respuesta Utah
107. ¿Cuáles son los rasgos importantes de un inspector?
Respuesta Informado, imparcial,….
108. ¿En AWS D1.1, el procedimiento de soldadura precalificado no necesita calificar a un soldador (verdadero o falso)?
Respuesta Falso
109. ¿En AWS D1.1, el procedimiento de soldadura precalificado no necesita calificar a un soldador (verdadero o falso)?
Respuesta Falso
110. De acuerdo con AWS D1.1, ¿todos los procedimientos de soldadura deben ser calificados? (Verdadero o falso)
Respuesta Falso
111. Al realizar la inspección del tamaño de la soldadura de filete, ¿cuál es la referencia que utilizará para asegurarse de que está verificando el
tamaño correcto de la soldadura de filete?
Respuesta dibujo de fabricación
112. ¿Cuál es la función de Root Face?
Respuesta Para eliminar el exceso de calor y actuar como un disipador de calor
API 650 y 32-SAMSS-005 – FABRICACIÓN DE TANQUES ATMOSFÉRICOS
REFERENCIAS ESTÁNDAR:
SAEP-302 - Instrucción para obtener una exención de los requisitos obligatorios de
ingeniería de Saudi Aramco.

SAEP-327 -
Eliminación de aguas residuales de limpieza, enjuague y prueba
hidrostática.
SAES-A-007 -
Fluidos de prueba hidrostática y procedimiento de colocación
SAES-W-017 - Requisitos de soldadura para tanques
TEMPERATURA DEL METAL DE DISEÑO : la más baja de las siguientes temperaturas 1. Temperatura
atmosférica media diaria más baja (LODMAT)
2. Temperatura mínima de funcionamiento 3.
Temperatura de prueba hidrostática
Pernos 1.
Los pernos de las bridas deben cumplir con ASTM A193 Grado B7 con tuercas ASTM A194 Grado 2H, todas recubiertas con
fluoropolímero/revestimiento cerámico de acuerdo con 09-SAMSS-107 2. Las juntas no deben tener asbesto de acuerdo con
SAES-L-005
Articulaciones
1. Las uniones soldadas por traslapo deben traslapar al menos 5 veces el espesor nominal de la placa más delgada.
unido
2. Las juntas de solape soldadas dobles no deben exceder los 50 mm (2 pulgadas)
3. Las juntas de solape soldadas no deben ser inferiores a 25 mm (1 pulgada)
ANILLO DE GOTEO DE LA FUNDACIÓN : se usa para evitar la entrada de agua de lluvia o condensación entre el fondo del tanque y la base
1. El material debe ser acero al carbono de 3,2 mm de espesor 2. Sellado continuo soldado al borde del fondo del
tanque o placa anular 3. Extender al menos 75 mm (3 pulgadas) más allá de la periferia exterior de la pared del anillo de concreto
4. La parte superior del anillo de goteo y la altura de 75 mm (3 pulgadas) del tanque se pintarán con una capa de epoxi de 250-300
micras (10-12 mils) de espesor de acuerdo con con SAES-H-001 5. Barrera de fugas de membrana flexible (revestimiento) de un
espesor mínimo de 1000 micrones (40 mils) compatible con los productos almacenados y colocada de acuerdo con SASD
AA-36355 6. Las almohadillas de refuerzo y todas las demás almohadillas de fijación externas deben tener esquinas
redondeadas de
radio mínimo de 50 mm (2 pulgadas) y la almohadilla que cubre la carcasa debe contar con un orificio indicador de 6 mm.
7. Las placas de apoyo deben tener el doble del diámetro de la sección de la columna con un mínimo de 356 mm de diámetro. (14
pulgadas), 12,7 mm (1/2 pulgada) de espesor y unido a la parte inferior mediante soldaduras de filete continuas de 4,8 mm (3/16
pulgadas).
8. Los materiales de marcado deben estar libres de plomo, azufre, zinc cadmio, mercurio, cloro y otros
halógenos
9. El lado inferior de la placa inferior debe limpiarse de todas las materias extrañas y limpiarse con chorro de arena.
limpiado antes del recubrimiento, la preparación de la superficie debe ser de acuerdo con APCS-3 o APCS-113 10. La corona
soldada de las uniones de la placa anular se debe esmerilar al ras en las áreas de contacto con el
primer curso de concha
SOLDADURAS DE CARCASA A FONDO
1. Realice una prueba de fugas de aceite penetrante en toda la longitud de la primera soldadura aplicando aceite penetrante de alto
punto de inflamación, como gasóleo liviano, durante un mínimo de 4 horas (preparablemente durante la noche)
2. Prueba de vacío alternativa a 35 kPa (5 psi) usando una caja de vacío ajustada a la carcasa hasta el fondo
unión
3. Las soldaduras de filete internas de la coraza a la junta del fondo en el tanque de fondo de placa cilíndrica deben ser
examinado por el método de partículas magnéticas fluorescentes húmedas o de tinte penetrante antes de la prueba
hidrostática.
TECHOS
1. El soporte de la columna del techo debe estar a plomo a 1/200 2.
Todos los sujetadores, orejetas y soportes de material que se usan temporalmente para fines de construcción deben retirarse y
nivelarse al ras y alisarse antes de la instalación del techo.

INSPECCIÓN, PRUEBA Y REPARACIÓN 1. Los

requisitos de inspección según el formulario 175-324900, SAES-W-017 2. Los END deben
ser según ASME V 3. El personal que realiza END debe estar certificado según SAEP-1142
y debe estar certificado para
nivel mínimo II
4. Antes de la inspección y la prueba final, el interior y el exterior del tanque deberán ser completamente
Limpiado de toda escoria, incrustaciones, suciedad, arena, salpicaduras de soldadura, pintura, etc.
INSPECCIÓN DE LAS SOLDADURAS DEL FONDO DEL
TANQUE 1. Solo se permite la caja de vacío
PRUEBA DE LA CARCASA
1. Los tanques se probarán hidrostáticamente llenándolos con agua de calidad de acuerdo con
SAES-A-007
2. La prueba hidrostática será de 24 horas como mínimo. 3. La

reparación de la soldadura será según SAES-W-017.
MEDICIÓN DE ASENTAMIENTO DE TANQUES

1. Antes de que se haya iniciado la prueba hidrostática 2.
En el punto ½ lleno 3. En el punto ¾ lleno 4. Después de 24
horas de llenar el tanque a la altura máxima de llenado de
agua 5. Después de que el tanque se haya vaciado del agua de prueba
PRUEBAS DE VACÍO
1. Se utilizará un vacío parcial de 70 kPa (10 psi) para la prueba.
RECUBRIMIENTO Y PINTURA 1.
APCS-3 para tanque con temperatura máxima de funcionamiento de 700C (1580F)

2. APCS-113 para temperaturas de operación más altas 3. El
número y el contenido del tanque se pintarán en inglés y árabe a 900 alrededor de los tanques
32-SAMSS-005 Apéndice Recomendaciones
1. La capa de relleno superior de 100 a 150 mm (4 a 6 pulgadas) debe ser una mezcla de arena dulce y 3 % de cemento.
(proporción 33:1)
2. El contenido de suelo máximo permitido es 0,1% La arena se debe secar hasta un contenido de humedad libre del 2% por
peso del suelo seco 3. La arena seca se debe filtrar a través de una malla de 6,4 mm (1/4 de pulgada) como máximo 4.
La arena se debe completamente mezclado con cemento con una proporción de 33:1 por peso en un concreto
mezclador
5. Después de colocar la mezcla, se debe pasar un mínimo de 6 veces con un rodillo de 3 toneladas. 6. Se
pueden usar apisonadores de placas vibratorias en lugar de los rodillos para áreas que no se
cubrir
7. Los materiales de derivación de unión eléctrica deben ser de acero inoxidable tipo 304 8.
La gravedad específica debe ser de 0,7 9. Los techos de más de 91 mm (300 pies) de diámetro
deben ser de dos pisos 10. El ancho interior mínimo de la escalera debe ser de 710 mm (28
pulgadas) )
11. Se debe proporcionar una válvula de retención de tipo columpio en la entrada del
drenaje 12. Los drenajes de tipo sifón no son aceptables para el drenaje del techo principal, sin embargo, se puede usar
como drenaje del techo secundario si se especifica en la hoja de datos del tanque 13. Mínimo de dos sobrepresiones
Se instalarán respiraderos de tipo purgador de vacío, el respiradero se
dimensionado para manejar el 125% de las tasas máximas de llenado/retiro
14. Las rejillas de ventilación deben estar diseñadas para abrirse y cerrarse automáticamente cuando el techo sea de 75 mm.
por encima de su posición baja de las patas de apoyo al vaciar y llenar el tanque
15. La pendiente debe ser de 25 mm por 3
m 16. No se permiten huecos debajo de las placas del fondo
17. Tres placas superpuestas en el fondo deben estar a 300 mm (12 pulgadas) entre sí, desde la carcasa del tanque, desde
las uniones de las placas anulares soldadas en el fondo y desde las uniones entre las placas anulares y el fondo
18. Cuando se utilicen placas anulares, deberán estar soldadas a tope y deberán tener un ancho radial que proporcione al
menos 600 mm (24 pulgadas) entre el interior del armazón y cualquier unión soldada traslapada en el resto del fondo.
19. La tira de respaldo deberá soldada por puntos de 3 mm (1/8 de pulgada) de espesor, la parte inferior de la placa
inferior está
permitido
20. Si se utilizan ranuras cuadradas, la apertura de la raíz no debe ser inferior a 6 mm (1/4 de pulgada)
21. Accesorios del tanque (Boquillas y bocas de acceso, dispositivos de ventilación, instrumentos de temperatura, sistemas
de medición de nivel, conexiones de muestra y escaleras/escaleras y plataformas)
PROCEDIMIENTO DE LECHADO PARA EQUIPOS

Propósito:
Estas prácticas recomendadas (PIP) están destinadas a proporcionar procedimientos recomendados, prácticas y
listas de verificación para la instalación y puesta en marcha previa de maquinaria nueva y reaplicada para instalaciones de servicios de la industria
del petróleo, química y gas. En general, estas prácticas recomendadas están destinadas a complementar las instrucciones del proveedor y las
instrucciones proporcionadas por el fabricante del equipo original (OEM) deben seguirse cuidadosamente con respecto a la instalación y verificación
del equipo. La mayoría de los temas principales de estas prácticas recomendadas se subdividen en la sección Diseño e instalación de la instalación
con la intención de que el personal de diseño o instalación adecuado pueda quitar y usar cada sección según sea necesario.
1. La superficie de concreto deberá ser rugosa para proporcionar una clave para la unión. Cualquier lechada de concreto o material
en mal estado debe ser removido. Eliminado todo el polvo por succión o aire comprimido. La superficie rugosa y limpia debe
entonces protegerse de la contaminación posterior.
2. La superficie de hormigón se saturará continuamente con agua durante al menos 24 horas antes
lechada Retire toda el agua libre antes de aplicar la lechada.
3. Antes de la colocación, las superficies metálicas deben limpiarse de toda pintura, grasa, aceite, óxido suelto u otros
contaminantes
4. Si se va a aplicar lechada a los pernos de anclaje, los manguitos, orificios y elementos similares de los pernos de anclaje deben
limpiarse de todos los desechos, suciedad y agua utilizando un compresor de aire libre de aceite o una aspiradora. El concreto en
el agujero se saturará con agua durante 24 horas y el agua se eliminará justo antes de aplicar la lechada cuando se use lechada.
5. Cualquier manguito u orificio de perno de anclaje se debe enlechar antes de verter el cemento debajo de la placa. Este es
necesario para asegurar que la lechada mantenga contacto con la placa. Si se intenta la colocación total de una sola vez, el aire
y el agua no eliminada pueden ascender a la superficie de la lechada. Esto resultará en el asentamiento de la lechada y reducirá
las áreas de contacto de la placa.
6. Los encofrados siempre deberán ser rígidos, suficientemente ajustados y sellados para evitar fugas. será
extienda al menos 25 mm por encima de la elevación de lechada más alta debajo de la base de la máquina. El encofrado se
recubrirá con aceite o cera compatibles para facilitar la extracción del encofrado. Se debe tener cuidado para evitar la
contaminación de la superficie de concreto o la parte inferior de la base de la máquina con agente de desmoldeo.
7. La colocación de la lechada debe comenzar desde un lado de la placa base y fluir hacia el otro lado. La forma
se construirá para proporcionar un método para desarrollar una cabeza en el lado de colocación. Los encofrados también deberán
tener suficiente espacio libre para permitir el apisonado y apisonado si es necesario. El encofrado en el lado de colocación se
extenderá hasta la parte inferior de la placa para formar la caja de cabeza. La caja de cabeza debe comenzar a una distancia de
50 a 100 mm de la placa y una pendiente de aproximadamente 450 . La pendiente permite verter la lechada debajo de la placa con
un mínimo de turbulencia y atrapamiento de aire. El formulario en el lado opuesto debe estar entre 50 y 100 mm de la placa y debe
extenderse al menos 25 mm por encima de la parte inferior de la placa. La altura de la caja de entrada depende de la distancia que
debe fluir la lechada. En general, la altura de la caja de cabeza por encima de la parte inferior de la placa debe ser aproximadamente
1/5 de la distancia de recorrido de la lechada.
8. El polvo de lechada y el agua se mezclarán utilizando métodos y equipos que darán como resultado una lechada
de consistencia uniforme y libre de grumos. Para lechadas plásticas fluidas y vertibles, se prefieren mezcladores de eje horizontal
con tambor estacionario. En la mayoría de los casos, inicialmente se debe agregar el polvo seco a aproximadamente el 70 % del
contenido de agua total recomendado mientras se realiza la mezcla. El 30 % restante del agua se agregará a la lechada a un ritmo
continuo mientras continúa el mezclado.
Se continuará mezclando hasta que aparezca una lechada homogénea. Esto suele tardar de 3 a 5 minutos. Deje reposar la
mezcla para que se libere el aire atrapado antes de verter.
9. No se recomiendan las hormigoneras portátiles de tambor giratorio.
10. Es aceptable mezclar pequeñas cantidades de lechada plástica, fluida o fluida en un balde usando un mezclador tipo hélice y un
taladro, siempre que la velocidad del taladro sea lo suficientemente lenta para evitar que quede aire atrapado.
11. No se recomienda mezclar a mano ya que no proporciona suficiente energía para dispersar los componentes y romper los grumos.
12. Todas las colocaciones se realizarán desde un lado del plato. La colocación debe comenzar en un extremo de la placa y continuar
en ese punto hasta que la lechada se eleve por encima del fondo de la placa en el lado opuesto de la placa.
13. Para facilitar la compactación y el flujo de la lechada, se recomienda apisonar, apisonar o flejar con flejes flexibles en un recorrido corto
mientras se mantiene una cabeza de lechada adecuada. El método preferible para asegurar el flujo y la compactación de la lechada
debajo de la placa base es usar piezas largas de flejes o cadenas de láminas flexibles dobles. Los movimientos hacia adelante de la
correa o cadena ayudarán a que la lechada fluya en su lugar.
14. Después de la colocación de las lechadas, deben protegerse de la pérdida excesiva de humedad y de la
extremos de temperatura. La humedad es retenida por el proceso de curado. El curado se puede realizar manteniendo las áreas
expuestas húmedas por lo menos durante 7 días. El curado húmedo continuo después de la colocación da como resultado una mayor
resistencia a la compresión de la lechada y una mejor durabilidad. El curado en húmedo generalmente se logra mediante mangueras o
rociadores continuos o mediante la aplicación de láminas de plástico o arpillera húmedas sobre la superficie expuesta. Las superficies deben
dejarse húmedas durante al menos 7 días antes de permitir que la superficie se seque.
15. Los materiales de lechada son recipientes limpios, secos y sin abrir y han sido almacenados a una temperatura de
aproximadamente 210C durante 48 horas antes de aplicar la lechada
16. Las juntas de expansión se fabricarán con caucho de espuma de neopreno de celda cerrada de 25 mm de espesor y se colocarán a
intervalos de 1,2 m a 2,4 m en línea con los pernos de anclaje y perpendiculares a la línea central de la placa base.
17. Las juntas de expansión deben pegarse en su posición antes de verter la lechada con caucho de silicona (RTV) o sellador de juntas epoxi
elástico (caucho líquido)
18. El tornillo nivelador de la placa de montaje debe recubrirse generosamente con cera en pasta o grasa para evitar que la lechada
adherencia. No se permiten ceras líquidas ni aceite. Se debe tener cuidado para evitar que la cera entre en contacto con los cimientos
de concreto o las superficies metálicas que estarán en contacto con la lechada.

19. Todas las demás placas base se instalan y nivelan con respecto a la placa de referencia. La elevación de la placa base individual debe
establecerse con una tolerancia de ±0,06 mm (±0,0025 pulgadas) con respecto a la placa de referencia.
20. El nivel de la suela debe ajustarse longitudinal y transversalmente dentro de los 40 micrómetros por metro (0,0005 pulgadas por pie)
con una diferencia de elevación de no más de 13 micrómetros (0,005 pulgadas) entre dos puntos cualesquiera tomados en una suela
individual. Además, cada par de suelas (donde se usa más de una suela debajo de una pieza individual del equipo) debe estar a la misma
altura dentro de los 13 micrómetros (0,005 pulgadas)
21. El nivel de la suela se puede lograr ajustando el tornillo de elevación, calzando las subsuelas o
cuñas con tornillos de ajuste y luego ajustando las tuercas de los pernos de anclaje para mantener la placa base en su lugar.
REUNIÓN PREVIA AL GROUT
Se debe realizar una reunión previa al grout con el contratista, el operador y el representante del proveedor para cubrir todo, desde la seguridad
hasta la asignación del trabajo. Debe tener a todos en la misma página, ya que es muy agitado y acelerado una vez que comienza el trabajo. Informe a la
cuadrilla qué hacer si falla una batidora o si hay una fuga en los formularios.
Deben saber qué hacer en caso de cualquier problema previsible.
Es mejor comenzar con una descripción general del trabajo. Describir lo que estamos tratando de lograr y su importancia. El rejuntado es una
operación continua. No hay descansos durante el trabajo. Si alguien tiene un problema, necesita saber a quién informar de inmediato y también puede
reemplazarlo o respaldarlo según sea necesario.
Se debe cubrir la seguridad con respecto a la mezcla, el transporte y la colocación. La lechada epoxi es peligrosa y muy pesada, por lo
que se debe cubrir la técnica de levantamiento adecuada, así como máscaras contra el polvo, protección para los ojos y las manos según las
recomendaciones del fabricante. Se debe cerrar un balde con agua jabonosa para que la cuadrilla pueda limpiar según sea necesario durante el trabajo.
También se debe cubrir la ventilación adecuada del área de mezcla.
Asigna trabajos a las personas de la tripulación y decide quién está de respaldo en caso de un problema. Específico
se deben asignar trabajos, como mezclar líquido y endurecedor, abrir materiales, mezclar el líquido/endurecedor y el agregado, transportar y
colocar el material. Al asignar trabajos, cubra las responsabilidades particulares de ese trabajo. Asegúrese de que todos sepan qué está haciendo
el otro y cómo se interrelacionan los trabajos.
También se debe cubrir qué hacer en caso de fuga, lesión o mal funcionamiento del equipo. El equipo debe saber quién lo dice, qué hacer y
dónde encontrarlo antes de que comience el trabajo.
El uso adecuado de cualquier herramienta especial, como cajas de cabeza, herramientas para extraer lechada o paquetes portátiles para
encofrados de arriostramiento, también debe cubrirse antes de que comience el trabajo. Cualquier punto de inspección debe decidirse por adelantado y
alertar a la cuadrilla sobre a quién notificar en los puntos críticos del trabajo.
TÉCNICAS DE INSTALACIÓN DE LECHADA EPOXY PARA EQUIPOS MONTADOS EN PLATAFORMA
Diseño de cimientos de hormigón Las materias
primas de hormigón varían en todo el país, por lo que no es posible utilizar un diseño de mezcla común. El diseño y la ubicación se ajustarán a las normas de
ACI. El instalador involucrado en la colocación del hormigón, así como en la lechada de epoxi, debe conocer las propiedades físicas del hormigón utilizado. El hormigón base
Portland estándar tarda 28 días en curar. La prueba de las propiedades físicas se debe realizar según las pautas de ASTM para garantizar que la base esté debidamente curada
y lista para la lechada. Es muy importante saber lo que se tiene que trabajar en cuanto a las propiedades físicas del hormigón. Si hay un problema con el concreto, como baja
resistencia a la tracción o a la compresión, se puede abordar de manera mucho más fácil y rentable antes de aplicar la lechada.
El diseño y la instalación de los pernos de anclaje también son consideraciones importantes. La mayoría de los bloques son relativamente poco profundos y el estiramiento libre
de los pernos de anclaje es una profundidad de sacrificio e impedimento. Esto se puede resolver yendo a un perno de dos piezas. La parte inferior está sobre el bloque de
hormigón y tiene un conjunto de acoplamiento justo debajo del nivel del suelo. La viga de deslizamiento se refuerza y se perforan agujeros para que la parte superior del perno
de anclaje pueda sobresalir a través de la parte superior de la viga de deslizamiento. Esto es para proporcionar empotramiento y estiramiento libre. Los pernos de anclaje del
recipiente ajustables pueden ayudar a evitar que los pernos se atasquen y se desalineen durante la instalación, especialmente si no se usa una plantilla precisa.
DISEÑO DE PATINES
El diseño de acero estructural lo determina el fabricante o el empaquetador. El diseño del patín determina el tipo de instalación de lechada. Algunos patines son lo suficientemente
rígidos y fuertes para ser apoyados solo en las ubicaciones de los pernos de anclaje en cuñas de epoxi (típicamente 10" de largo x 12" de ancho x 2" de profundidad). Otros
requieren que se inyecte toda la longitud de las vigas I longitudinales, pero no las vigas I transversales. Lo más común es que tanto las vigas en I longitudinales como las
transversales se llenen con lechada y, en ocasiones, la cavidad interior debajo de la placa del piso también se llena con lechada epoxi o cementosa. Esto generalmente se hace
para agregar masa por razones de vibración.
El OEM o el empacador deben proporcionar un orificio de acceso para la lechada en la placa del piso del patín. El usuario final debe especificarlos al comprar. Los orificios de
acceso son muy importantes cuando se trata de hacer fluir cualquier tipo de lechada de 10' a 12' de ancho y de 20' a 30' a lo largo de la base. La profundidad de la lechada
debe ser de 2” como mínimo después del astillado para proporcionar un flujo adecuado. El orificio de acceso también le permite verter desde el medio, reduciendo la distancia
del flujo a la mitad.
También proporcionan puntos de inspección para garantizar que todas las vigas I estén completamente soportadas. Asegúrese de que no haya áreas ciegas o de flujo restringido
en el diseño del patín. Por un lado, un empacador proporcionó orificios de colocación de lechada a través del eje neutral de las vigas. Si bien la mayoría de los patines están
diseñados para soportar solo cemento debajo de las vigas del patín, ocasionalmente también será necesario rellenar la cavidad interior de un patín para proporcionar masa. La
cavidad interior del patín se puede rellenar con lechada de epoxi, lechada de cemento o concreto. La lechada epoxi es más costosa, pero funciona mejor que las lechadas de
cemento o el concreto. Las lechadas epóxicas también son resistentes a la mayoría de los ataques químicos que los productos a base de cemento no pueden manejar. Los
productos a base de cemento se encogen a medida que se hidratan o curan. Esto puede continuar durante un año o más después de la instalación. Esta contracción hace que
la lechada de cemento o el concreto se separe del interior del patín. Esto causa o contribuye a problemas de vibración relacionados con la masa. Este problema se puede
solucionar fácilmente inyectando una lechada epoxi en el espacio entre el producto a base de cemento y las vigas del patín.
Las cerraduras mecánicas se pueden soldar al área de la cavidad interior para ayudar a prevenir este problema. Rellenar el área interior de la cavidad con lechada epóxica es
un método más costoso, pero generalmente tiene un mejor rendimiento y no requiere mantenimiento.
Los productos a base de cemento son más económicos y tienen limitaciones, pero se han utilizado con éxito durante años.
Algunas lechadas cementosas de primera calidad tienen un mecanismo expansivo incorporado para ayudar a compensar la contracción.
NIVELACIÓN DE PATINES
El tornillo nivelador u otro sistema de nivelación será suministrado por el OEM o el empaquetador. Los tornillos niveladores se deben envolver con cinta adhesiva o espuma para
evitar que se formen hilos en la lechada. El tornillo nivelador se debe quitar después de que la lechada se haya curado o pueden causar grietas en la lechada y el concreto. A
medida que la plataforma y el equipo crecen térmicamente, las tensiones que ejercen sobre la lechada y el concreto, si los tornillos niveladores se dejan en su lugar, pueden
causar grietas. Las placas de apoyo del tornillo nivelador deben estar hechas de material redondo, lo suficientemente duro para evitar la deformación, y todos los bordes afilados
deben estar biselados o redondeados. Si se utilizan cuñas, es mejor formar alrededor de ellas para verter la lechada de epoxi. Ellos deben
también se deben quitar, por lo que se deben encerar o proteger para que no se adhieran a la lechada si no se pueden formar alrededor de ellos.
Tenga cuidado de moldear las esquinas 900 (esquinas internas o externas) en la lechada epoxi. Las esquinas exteriores se despuntan agregando un chaflán
a la esquina interior de la forma. Las esquinas interiores se redondean agregando un trozo de tubo de PVC cortado en cuartos a lo largo de la esquina exterior
de la forma.
La parte inferior del patín en contacto con la lechada epoxi debe pulirse con chorro de arena hasta metal blanco NACE 1 para obtener la mejor adherencia
a la lechada epoxi. Si la parte inferior está imprimada, entonces se debe quitar la imprimación para obtener la mejor adherencia. La unión de la lechada es
tan buena como a qué se adhiere. Una unión de imprimación débil equivale a una unión de lechada débil. El patín se puede demoler fácilmente en el patio
antes de la instalación. No hay problema de unión a través de una ligera película de óxido. Si la imprimación es compatible y se va a dejar en la parte inferior
del patín, se debe lijar y quitar la superficie superior brillante.
Luego, la superficie debe limpiarse con solvente con un solvente evaporativo que no deje residuos que puedan actuar como un rompedor de adherencia.
CÓMO COLOCAR LECHADA EPOXY CUANDO LA PLATAFORMA NO TIENE AGUJEROS DE ACCESO A LA LECHADA
La advertencia que a menudo se ve en los comerciales de televisión de que solo los profesionales capacitados deben intentar lo que se está demostrando,
también se aplica a la lechada deslizante. Los supervisores capacitados están disponibles y bien valen cualquier costo adicional. Mover lechada epoxi
horizontalmente 12 pies sobre concreto rugoso que está 2 pulgadas por debajo del fondo es una tarea difícil. En años pasados, cuando se usaba lechada a
base de cemento (generalmente sin éxito) para lechada de deslizamiento, se usaban cadenas y bandas de acero para mover la lechada de un lado al otro.
La lechada epoxi no se mueve mucho con las cadenas y se ha desarrollado una nueva técnica en la que se tira de la lechada de un lado al otro. Brevemente,
los pasos principales son los siguientes: 1. Se agrega una caja de cabeza a las formas de madera en el lado donde comienza la lechada.
2. En el lado opuesto, se perfora horizontalmente un orificio de 1 pulgada a través del encofrado de madera. 3. Se
coloca una cabeza de herramienta de tracción dentro del encofrado de madera y se atornilla en la herramienta un trozo de conducto de ¾”, 3 pies más
largo que el ancho del patín. .
4. Se vierte lechada en la caja principal y la herramienta de tracción se empuja horizontalmente hacia el otro lado hasta que quede debajo de la caja
principal. A medida que la herramienta se retrae, se despliegan dos hojas o alas para formar una T. Al alejar la herramienta de la caja principal,
la lechada se mueve de un lado al otro. A medida que la herramienta se vuelve a empujar hacia la caja de cabeza, las alas se retraen para no
mover la lechada de donde vino.
RECEPCIÓN E INSPECCIÓN EN EL LUGAR DE OBRA
A la llegada de la maquinaria o parte de la misma al lugar de trabajo: 1. Inspeccione

visualmente los componentes en busca de daños físicos o contaminación abriendo cajas o paquetes.
Los recipientes sellados herméticamente no deben abrirse, sino inspeccionarse visualmente en busca de daños y mantener el sello hermético.
2. Verifique que se haya aplicado la protección de envío y que aún esté vigente.
3. Verificar que se haya completado la inspección del taller y que el proveedor haya entregado la orden de compra
documentación y listas de empaque.
4. Verifique que los componentes sueltos y los paquetes separados coincidan con la lista de empaque.
5. Verificar que se proporcionen y se lleven a cabo las instrucciones especiales de manipulación.
6. Verificar la correcta identificación de los componentes.
7. Realizar una inspección visual de los componentes para el cumplimiento de los requisitos del proyecto.
8. Inspeccione el acero al carbono y otras caras de brida ferrosa dañadas y cubra con conservante tipo A, B o D,
a menos que esté prohibido por la aplicación del proceso.
9. Verifique que el tapón y las tapas estén en su lugar, que los desecantes no estén saturados y que el equipo esté lubricado según sea necesario.
No se deben utilizar tapones y tapas no metálicos (como plástico).
10. Verifique que el equipo purgado con gas energético aún tenga aplicada la presión requerida. Informe la falla al fabricante y solicite una acción
correctiva. Este equipo permanecerá sellado a menos que el representante designado de la maquinaria indique lo contrario.
11. Inspeccione las superficies de lechada para ver si están bien chorreadas y recubiertas de fábrica.
12. Las aberturas roscadas en las cajas de prensaestopas y las placas de prensaestopas deben cerrarse y sellarse con tapones para tuberías.
13. Los materiales de los tapones deberán tener la misma o mejor metalurgia que la placa de prensaestopas sellada. Como mínimo, el tapón
debe ser de acero inoxidable.
14. Cuando se especifique, los dispositivos de medición de impacto se deben inspeccionar para determinar que el equipo ha estado
expuesto a cargas de choque excesivas. Cuando sea necesario, deberá estar presente el representante del fabricante.
15. Registre todos los resultados de la inspección.
INSTALACIÓN Y NIVELACIÓN DE PLACA BASE (API 610 y bomba ASME)

1. Todas las elevaciones de la placa base se deben establecer de acuerdo con los planos de construcción. 2. Antes
de aplicar la lechada, se debe realizar una verificación de alineación inicial de acuerdo con la sección de alineación de este documento para
verificar que el espaciamiento del acoplamiento y la alineación final se pueden lograr sin modificar el perno de sujeción o las patas de la
máquina 3. Como mínimo, el nivel de la placa base debe establecerse con un nivel maestro o un nivel de maquinista de precisión. Se debe
comprobar el nivel antes de comenzar la placa.

Preguntas y Respuestas para Un Inspector QAQC

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INGENIERO / INSPECTOR DE QA/QC

SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD

1. Describa la diferencia entre QA y QC.

Gestión de calidad y estándares de garantía de calidad según ISO-9000

CÓDIGO ARAMCO Y REFERENCIAS ESTÁNDAR:

• Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001:2000 • SATIP

PLAN DE INSPECCIÓN Y PRUEBA (ITP)

El PLAN DE INSPECCIÓN Y PRUEBA debe incluir la siguiente información:

PUNTO DE ACCIÓN DE LA INSPECCIÓN

Punto de espera (H)

Punto de revisión (R)

DEFINICIÓN DE NIVEL DE INSPECCIÓN según (SAER – 1972)

NO CONFORMIDAD - Una Actividad no se ajusta a un Código Internacional

INSPECTOR / INGENIERO DE CONTROL DE CALIDAD (QCI)

- Asegurar la disposición adecuada de las no conformidades con la asistencia de especialistas

INGENIERO / INSPECTOR DE INSPECCIÓN DE TUBERÍAS MECH'L

INGENIERO DE INSPECCIÓN DE MATERIALES / INSPECTOR

AL FINALIZAR LA INSPECCIÓN DE RECEPCIÓN

1. Nombre del artículo recibido

4. Número de solicitud de material 5.

DESPUÉS DE COMPLETAR LA INSPECCIÓN DE RECEPCIÓN,

que los materiales y o equipos están libres de defectos o dañados

El INFORME DE DISPOSICIÓN FINAL incluye lo siguiente: - Detalles narrativos de

- Copias de las exenciones aprobadas por Saudi Aramco.

3. Los accesorios y las válvulas DEBEN almacenarse en cajas de envío o en estantes.

MONTAJE E INSTALACIÓN (SAES-L-350)

DURANTE EL MONTAJE Y EL MONTAJE

1. Durante el montaje y la construcción, la agencia de construcción DEBERÁ asegurarse de que no se levanten

AJUSTE Y TOLERANCIAS DE TUBERÍAS (SAES-L-350)

soportes ficticios horizontales.

MÉTODOS DE APRIETE DE JUNTAS DE BRIDA

2. Método de tensado de pernos (HYDRATIGHT) : método de tensado al 50 % o El manómetro de la

para “presión A” predeterminada según el procedimiento aprobado (esto se repite 2

Nota: la presión B tiene un valor menor que la presión A o Después

la tuerca se mueve, deje de presurizar y registre la presión alcanzada.

Esta es la "Presión de ruptura" (Nota: si BLP < presión B, la tensión falla)

SAES-A-004 Requisitos Generales para Pruebas de Presión

PRUEBA HIDROSTÁTICA : una

- Una prueba de presión realizada a la presión de operación utilizando el fluido de servicio.

PRUEBA DEL SISTEMA

TODO EL SISTEMA (TUBERÍA Y EQUIPO) MIENTRAS SE PRUEBE LA PRESIÓN DEBE SER

- Cuando se prueban sistemas grandes, el personal de inspección determinará la necesidad de

flujo 2. Índice de prueba

10. Informe de inspección de la junta de

INFORMACIÓN GENERAL SOBRE LOS CIMIENTOS : la parte superior

ESTÁNDAR DE REFERENCIA DE BOMBA CENTRÍFUGA / DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

- SAIC-G-2002 Inspección de recepción de bombas centrífugas

REVESTIMIENTO ESTÁNDAR DE REFERENCIA

ESTÁNDAR DE REFERENCIA PARA RECIPIENTES A PRESIÓN

- SAES-D-001 - 32-SAMSS-020 - SAES-W- 010 - SAES-W-014 - VEFV1100/1102

Prácticas de la Industria de Procesos (Fabricación/Instalación)

INFORMACIÓN GENERAL SOBRE EL RECIPIENTE A PRESIÓN

- La alineación debe estar dentro de 1/1000 pero no más de 25 mm

- Tratamiento térmico de deshidrogenación = 3500C durante 4 horas

- Para mejorar la resistencia de la junta a la fractura frágil

FUENTES DE CALOR PWHT

- Horno permanente o semipermanente a gas o petróleo o calentador eléctrico

UBICACIÓN DEL TERMOPAR EN EL HORNO

- Parte superior de la embarcación

- El registrador de temperatura se calibrará cada 3 meses o se puede extender a 12

PARTES DEL RECIPIENTE A PRESIÓN 1.

TIPOS DE SOPORTES DE BUQUES