Manual WE240 Alineacion Laser SKF 2020

SKF Service & Solutions
WE 240
Alineación de Precisión de Ejes.
WE 240
Alineacion de Precision dejes y poleas
Contenido
Introducción
Capítulo 1 – Introducción a la alineación de ejes
Conceptos básicos de alineación
1.1 Colinealidad
1.2 Desalineación
1.3 Designación de Maquina Estacionaria y Maquina Movil
1.4 Medición de la Desalineación
1.5 Desalineación Horizontal
1.6 Desalineación Vertical
1.7 Tipos de Desalineación
1.8 Desalineación Paralela
1.10 Tolerancias de Alineación
1.11 Proceso de alineación de ejes
1.12 Procedimiento para verificar alineación
1.13 Procedimiento de Corrección de alineación
1.14 Tres Etapas en el Proceso de Alineamiento
1.14.1 Etapa de Pre-alineación
1.14.2 Alineación de Aproximación
1.14.3 Etapa de Alineamiento de Precisión
1.15 Métodos de alineación
1.16 Revisión general de métodos de alineación
1.16.1 Métodos mecánicos.
1.16.1.1 Método con Regla
1.16.1.2 Método con Indicador de Dial (Reloj Comparador)
1.16.1.3 Método Borde y Cara
1.16.1.4 Método Reverso
1.17 Sistemas láser
1.17.1 Un solo láser, con uno o dos blancos.
1.17.2 El láser doble, que usa la técnica del Método Reverso.
Capítulo 2 – Beneficios de la alineación de ejes
2.1 Efectos de la alineación
¿Por qué es la alineación de ejes tan importante?
2.2 La Vibración
Espectro de Vibración.
Análisis de Fase
Características de la fase para un desbalanceo
Características de la fase para una desalineación
2.3 Consumo de energía
2.4 Desgaste de componentes mecánicos
2.5 Rodamientos
2.6 Sellos
2.7 Acoples
2.8 Capacidad de producción
2.9 Calidad del producto
P á g i n a 1 | 117
© SKF 2007
El contenido de este material de entrenamiento es de propiedad de SKF AB y no puede ser
reproducido de ninguna manera (incluso extractos) sin autorización
WE 240
Capítulo 3 – Elementos esenciales de Alineación con Indicador de Dial

Capítulo 4 – PRE-ALINEACION DE EJES
4.1 Descripción de la Pre-alineación
4.2 Preparativos
4.3 Chequeos Visuales en sitio
4.4 Acciones en sitio
4.5 Procedimientos de Pre-alineación:
4.5.1Temperatura de la Maquina
4.5.2 Condición de las lainas
4.5.3 Ensamblaje del Acople
4.5.4 Pata coja o pie suave Grueso
4.5.5 Holgura Mecánica
4.5.6 Run-out
4.5.7 Chequeo de la tensión en las tuberías.
4.5.8 Pata coja o Pié Suave
Descripción
Detección de la condición de Pie suave
Procedimiento de chequeo
Evaluación de Resultados
Capítulo 5 – Alineación Ruda (Aproximación)
5.1 Descripción de la alineación ruda
5.2 Alineación Áspera Mecánica
5.6 Distancia (GAP) entre acoples
Capítulo 6 – Sistema de alineación las SKF
Capítulo 7 – Pata Estatica
7.1 Situaciones frecuentes en la base y los pernos
7.2 Limitaciones con los Pernos
7.3 Limitación de la Base
Capítulo 8 – Movimiento Dinámico
8.1 Descripción
8.2 Efectos térmicos
8.3 Efectos Mecánicos
8.4.1 Medición de la Temperatura
Capítulo 9 – Pernos y Apriete
Configuración para ajuste de la maquinaria.
Múltiples Patas
P á g i n a 2 | 117
© SKF 2007
WE 240
Introducción
Equipando al mundo con conocimiento SKF
SKF es el proveedor líder mundial de productos, soluciones a clientes y servicios en

el negocio de rodamientos y sellos. Las soluciones que SKF ofrece a sus clientes
varían desde sistemas sofisticados que contienen componentes electrónicos
integrados de gran valor agregado, hasta el rodamiento correcto, sello, o actuador que
requiere una aplicación específica. También ofrece programas que mejoran la
eficiencia de una planta, y con la ayuda de tecnología avanzada y administración del
mantenimiento, incrementa la competitividad de sus clientes.
SKF posee más de 100 sitios de manufactura distribuidos alrededor del mundo. Con
sus propias compañías de venta en más de 70 países, soportadas por algo más de
15,000 distribuidores y concesionarios alrededor del mundo, con su propio lugar de
mercadeo e-business y sistema global de distribución, SKF está siempre cercano a
sus clientes para suplir productos y servicios. Esta red mundial combinada con el
conocimiento profundo acumulado a través de los años de muchísimas y variadas
aplicaciones y la experiencia y competencia de sus altamente entrenados empleados
pone al Grupo en una posición única para suplir a sus clientes con las mejores
soluciones posibles.
Nuestra meta en SKF es “Equipar al mundo con el conocimiento de SKF”. SKF trae 5
plataformas al mercado: Sellos, Rodamientos y Unidades, Sistemas de Lubricación,
Mecatrónica y Servicios. La experiencia que SKF proporciona en cada plataforma se
extiende a través de la combinación de tecnologías para proporcionar soluciones
completas a la maquinaria. El Reliability Maintenace Institute (RMI), como parte de la
plataforma de servicios, provee de forma efectiva la transferencia de conocimiento y
tecnología a los usuarios finales a través de las plataformas para promover los más
altos niveles de confiabilidad.
P á g i n a 3 | 117
© SKF 2007
WE 240
SKF posee una reputación imbatible por fabricar rodamientos de muy alta calidad.
Adicionalmente, SKF proporciona muchos otros tipos de productos usados en una
amplia gama de aplicaciones industriales.
En respuesta a las últimas necesidades de la industria de producir más con menos,

SKF ha combinado su conocimiento y experiencia con la última tecnología para
desarrollar soluciones para sus condiciones específicas.
Si su meta es el diseño de equipo que provea más valor al cliente o que incremente
en conjunto rentabilidad, con la experiencia y profesionalismo de SKF usted
encontrará una solución real.
SKF ha combinado su experiencia práctica con la última tecnología para desarrollar

un rango de servicios que puedan proveer soluciones a sus condiciones específicas.
La mayoría de servicios son modulares y pueden ser utilizados para direccionar un
diseño específico o necesidad de mantenimiento, los servicios pueden ser
combinados en un programa hecho a la medida para que tenga el mayor impacto.
P á g i n a 4 | 117
© SKF 2007
WE 240
SKF – La Compañía del Conocimiento en Ingeniería

En 1907 un ingeniero joven llamado Sven Wingquist, quien trabajaba en una compañía
Sueca de textiles, desarrolló un rodamiento de doble hilera de bolas auto alineable.
Su exitosa innovación dio como resultado la fundación de una compañía separada
llamada SKF. Ahora SKF suple más de 22,000 tipos y tamaños de rodamientos y tiene
más de 2,000 patentes relacionadas con rodamientos.
Con base en Goteborg, Suecia, la compañía tiene más de 42,000 empleados

alrededor del mundo. SKF manufactura rodamientos y productos relacionados en 103
fábricas en 22 países, y mercadea sus líneas de producto en 138 países.
Habiendo trabajado por los pasados 100 años en el mercado de reposición alrededor
del mundo, SKF no solo ha construido una base extensa de conocimiento de sus
clientes, ha establecido una muy amplia base técnica de conocimiento, como resultado
del continuo desarrollo de sus productos, soluciones y servicios.
La división de Servicio de SKF ofrece la pericia técnica y potencial representado en

cinco plataformas: Rodamientos y Unidades, Sellos, Mecatrónica, Servicios y
Sistemas de Lubricación. A través de estas plataformas, las divisiones de SKF ofrecen
combinaciones inteligentes de productos, ingeniería, soportado todo por un siglo de
experiencia, que ayudan a sus clientes a reducir el costo total de la propiedad (TCO),
confiabilidad de producto, menores requerimientos de mantenimiento, aumento de
tiempo productivo y sostenibilidad.
En términos de ventas, SKF es el líder global de proveedores de productos, soluciones

para clientes, y servicios en el negocio de los rodamientos y un líder en la proveeduría
de sellos. SKF también disfruta de un incremento importante en la posición en los
mercados de productos de movimiento lineal, rodamientos de alta precisión, husillos,
servicios de recuperación de husillos para la industria de máquinas herramientas,
actuadores eléctricos, sistemas de actuadores, sistemas de confiabilidad y sistemas
de lubricación entre otros.
SKF utiliza las capacidades de todas sus plataformas para ofrecer a sus clientes
soluciones hechas a la medida que están diseñadas para fortalecer su oferta hacia
sus clientes o que hagan su producción más efectiva. SKF también se enfoca en
ofrecer soluciones medioambientales amigables que reducen consumos de energía y
que disminuyen el impacto en el medioambiente.
P á g i n a 5 | 117
© SKF 2007
WE 240
SKF – No más solo una compañía de rodamientos
Las plataformas SKF son las competencias de conocimiento dentro de la compañía.

SKF venderá sus productos, servicios y conocimiento basado en estas plataformas.
El conocimiento de SKF está basado en experiencia, la cual ha sido ganada

trabajando con diferentes industrias en diferentes países, y el conocimiento técnico
mediante el desarrollo de nuestros productos, soluciones y servicios. Para asegurar
las mejores ofertas posibles para nuestros clientes, ofrecemos todo nuestro
conocimiento como un paquete.
SKF ha identificado cinco plataformas que cubren nuestro conocimiento total y

nuestras capacidades. Estas plataformas son:
• Rodamientos y Unidades
• Sellos
• Mecatrónica
• Servicios
• Lubricantes y Sistemas de Lubricación
La plataforma de rodamientos tiene contacto con las otras cuatro plataformas, porque
los rodamientos han sido y serán el negocio principal, pero tenemos posición de
liderazgo en todas las plataformas.
SKF las utiliza todas para proporcionar al cliente soluciones a la medida y fortalecer
las ofertas al usuario final. Las plataformas hacen a SKF único; la ventaja es la
combinación. SKF tiene muchos competidores que son fuertes en sus especialidades,
pero ninguno puede, en nombre propio, ofrecer una solución de optimización
combinando estas áreas.
SKF alrededor del Mundo

El tamaño del Mercado mundial de rodamientos es usualmente definido como ventas
globales de rodamientos, lo que abarca rodamientos de bolas y rodillos de varios
diseños.
SKF estima que este Mercado vale alrededor de $31 billón por año, excluyendo varios
tipos de unidades para rodamientos, pero incluyendo rodamientos de rodillos a rótula.
Los mercados de Europa Occidental responden al aprox. 30% del total; los mercados
Norte Americanos aprox. 25%; mientras que China y Japón cada uno hace aprox. el
15%.
P á g i n a 6 | 117
© SKF 2007
WE 240
El Grupo SKF
SKF es una compañía global con fábricas y unidades de venta localizadas alrededor
del mundo.
SKF – Sistemas de Confiabilidad
Eficiencia de Activos, como una forma de ser más rentable y competitivo, es una
búsqueda común del administración en la mayoría de las organizaciones industriales
de hoy. La Optimización de la Eficiencia de los Activos de SKF (AEO) retoma donde
una administración de activos tradicional típicamente para.
En términos simples, los programas dentro del concepto AEO hacen posible que una
planta produzca lo mismo con menos costos y / o produzca más con el mismo costo.
Estos programas de SKF se enfocan en incrementar eficiencia de la maquinaria de la
planta y los activos, los cuales son el corazón verdadero del proceso productivo.
P á g i n a 7 | 117
© SKF 2007
WE 240
SKF Reliability Maintenance Institute (RMI)

El entrenamiento es una inversión rentable que entrega alta productividad e
incremento de la eficiencia. Estudios de productividad prueban que el personal
entrenado es más eficiente, más productivo, y corren operaciones más seguras. El
Reliability Maintenace Institute (RMI) conduce programas de entrenamiento amplios
que conducen a todo el mundo desde la base hasta la administración de planta.
Los programas de entrenamiento SKF ofrecen la mejor de su clase en eficiencia y

efectividad
• Instructores experimentados
• Cursos que abarcan todos los aspectos de confiabilidad de maquinaria
• Agenda conveniente
Beneficios del entrenamiento
• Lograr mayores niveles de eficiencia del personal y la maquinaria

• Se eliminan los problemas en la maquinaria y se aumenta la confiabilidad y la
productividad
• Se mejora la seguridad en la planta y se promueven prácticas de trabajo más
seguras
• Se reducen los daños accidentales y la sub-utilización de los equipos
• Se desarrollan habilidades en el personal menos experimentado para manejar
el desgaste y pérdida del personal más “experto”.
• Los problemas se evitan antes de que sucedan al abordar las causas raíz
• Se personalizan los cursos para los requerimientos específicos de la industria
Hechos a su necesidad
• Más de 20 cursos disponibles

• Sitios de entrenamiento cercanos a su ubicación geográficas
• Programas de acompañamiento en sitio hechos a la medida apropiados para
sus necesidades
• Entrenamiento en sitio y específico por aplicación.
P á g i n a 8 | 117
© SKF 2007
WE 240
Los instructores del Reliability Maintenace Institute (RMI) son expertos en su campo.
Independiente del tema tratado, bien sea Rodamientos, Competencias en
rodamientos de precisión, o monitoreo de condiciones, independiente si el curso es
público o en sitio, en su planta, usted encontrará que los instructores del RMI son
ingenieros de gran experiencia en el campo que ellos dictan, enfocados en la
enseñanza.
El Reliability Maintenace Institute (RMI) puede trabajar con usted para ajustar un
programa de entrenamiento que sea conveniente para usted. Desde mantenimiento
básico hasta administración de activos, RMI puede desarrollar una solución para usted
y su equipo. Tenemos una agenda completa de entrenamientos llevados a cabo en
diferentes locaciones alrededor del mundo – o ¡podemos llevar las clases hasta usted!
Salón de Clase regional RMI

Los cursos públicos del RMI se pueden ofrecer regionalmente a través del país en
locaciones que varían de año a año, Si hay un curso que no está programado en su
vecindad, o si usted tiene varias locaciones de planta en un área específica, podemos
arreglar una capacitación regional para su región en el país.
Clases En Sitio
Todos los cursos del RMI pueden ser dictados en sitio, en su planta en cualquier
momento. Capacitaciones en sitio trae al instructor y su experiencia directamente
hasta usted y su grupo de colegas.
P á g i n a 9 | 117
© SKF 2007
WE 240
Modelo AEO de SKF para Entrenamiento
Niveles de Cursos
SKF ofrece entrenamiento del RMI por niveles de competencias. Siguiendo este
camino de desarrollo es mandatorio, muy recomendado, que los participantes sean
conscientes de los beneficios de tomar los entrenamientos de forma secuencial.
Introductorio: Módulos de E-learning para tomarlos En-línea, 24/7, en SKF @ptitude

Exchange. Los cursos introductorios familiarizan a los estudiantes con términos
básicos y ofrecen entrenamiento básico en temas como rodamientos, lubricación,
termografía, y más.
Intermedio: “En salón de Clase” cursos diseñados por especialistas SKF en

locaciones de los clientes o en instalaciones de SKF alrededor del mundo. Mientras
se utiliza una combinación de teoría y práctica en la instrucción, estos cursos tienen
una duración de 3-4 días.
Avanzado: “En salón de Clase” cursos diseñados por especialistas SKF o expertos
externos, dictados en locaciones del cliente o en instalaciones de SKF alrededor del
mundo. Mientras se utiliza una combinación de teoría y práctica en la instrucción, estos
cursos tienen una duración de 3-4 días.
P á g i n a 10 | 117
© SKF 2007
WE 240
Categorías de Cursos
Mientras temas específicos varían ampliamente, el entrenamiento RMI es organizado

para encajar las cinco facetas del flujograma de proceso del AEO (Optimización de
eficiencia de Activos):
Estrategia de Mantenimiento (MS): Relaciona métodos y técnicas utilizadas para

desarrollar una estrategia de mantenimiento. El curso hace énfasis en la estrategia
técnica y financiera desarrollada para apuntar hacia los objetivos del negocio.
Identificación del Trabajo (WI): Relaciona métodos y técnicas utilizadas para

identificar el trabajo de mantenimiento. Los temas del curso incluyen mantenimiento
preventivo, tecnologías predictivas, integración de información, sistemas de soporte a
la decisión, y generación de órdenes de trabajo.
Control del trabajo (WC): Relaciona métodos y tecnologías utilizadas para el control
del trabajo. Los temas del curso incluyen planeación de mantenimiento y
programación, planes estándar de trabajo, alineación de repuestos, y proveeduría y
logística.
Ejecución del trabajo (WE): Relaciona métodos y tecnologías utilizadas para

completar tareas de mantenimiento. Los temas del curso incluyen mantenimiento de
precisión, mejores prácticas en lubricación, instalación, alineamiento de precisión,
balanceo, y pruebas post mantenimiento.
Viviendo el Programa: Relaciona métodos y tecnologías utilizadas para evaluar el

trabajo de mantenimiento y la estrategia, así cerrando el ciclo y haciendo del
mantenimiento un proceso de continuo proceso de mejoramiento. Los temas del curso
incluyen análisis de causa raíz, análisis de confiabilidad, cierres de trabajos, re diseño
de maquinaria, y actualización de tecnología.
SKF entrenamiento En-línea
• Presentado por SKF’s @ptitude Exchange Website: www.aptitudexchange.com

• Aprendizaje basado combinación de cursos vía Web
• Varios cursos ya lanzados, 20 en el futuro
SKF RMI Ejecución de trabajo (WE) Cursos
Yendo más allá, tome los cursos SKF RMI para ganar el mayor entendimiento de los
métodos y tecnologías utilizadas para completar tareas de mantenimiento.
• WE201 Tecnología y Mantenimiento de Rodamientos

• WE202 Rodamientos en aplicaciones de maquinaria rotativa.
• WE203: Lubricación de Rodamientos
• WE204 Análisis de Causa Raíz de Daños en Rodamientos
P á g i n a 11 | 117
© SKF 2007
WE 240
Capítulo 1 – Introducción a la alineación de ejes

Este capítulo se centra en las razones por las cuales la desalineación es perjudicial
para la maquinaria, y presenta la solución de problemas y métodos de inspección que
revelarán problemas de alineación.
Conceptos básicos de alineación
Todos los ejes, sean estos rectos o curvos, rotan sobre un eje llamado Centro de
Rotación. El centro de rotación forma una única línea recta.
Figura 1.1 Centro de Rotación
1.1 Colinealidad
Dos ejes se dicen que son colineales cuando sus respectivos centros de rotación
forman una única línea recta.
Figura 1.2. Colineal
1.2 Desalineación
Dos ejes están desalineados cuando estos no son colineales
Figura 1.3. Desalineación
1.3 Designación de Maquina Estacionaria y Maquina Movil
Las máquinas están designadas como:
P á g i n a 12 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 1.4. Designación de Maquina fija y Móvil
1.4 Medición de la Desalineación
El centro de rotación de la máquina estacionaria es considerada como línea de

referencia.
Figura 1.5. Centro de Rotación estático (Maquina Fija)
La desalineación es determinada encontrando la posición del centro de rotación

móvil en relación a la maquina estacionaria en dos planos: Horizontal (X) y Vertical
(Y).
Figura 6. Posición del centro de rotación móvil (eje azul) con respecto al fijo (eje verde)
1.5 Desalineación Horizontal
Desalineación vista desde arriba, su corrección se realiza mediante el deslizamiento

de las patas delanteras y traseras de la máquina móvil.
Figura 1.7 Desalineación Horizontal (Vista Superior)
P á g i n a 13 | 117
© SKF 2007
WE 240
Desalineación vista de perfil, su corrección se realiza levantando por medio de lainas

las patas delanteras y traseras de la máquina móvil.
Figura 1.8 Desalineación Vertical (Vista Lateral)
1.7 Tipos de Desalineación
La desalineación de ejes se descompone en dos tipos: Desalineación Paralela y

Desalineación Angular. Ambos tipos se ilustran típicamente como muestra la figura.
Figura 1.9 Tipos de Desalineación (Angular y Paralela)
Al hablar de alineación paralela, se refiere a que todos los puntos a lo largo de los ejes
son equidistantes entre si. Que los acoples estén alineados no implica que el resto de
los puntos de los ejes lo estén, en la mayoría de los casos, en un equipo, la
desalineación paralela y angular ocurren en forma simultánea.
1.8 Desalineación Paralela
La Desalineación Paralela es la desviación de una posición respecto de un punto de

referencia. La desalineación es determinada por su magnitud y dirección. Cuando se
trata de ejes, está determinada por la desviación de un eje respecto al eje de
referencia, en un plano determinado y en toda su longitud.
Note lo siguiente en la ilustración de abajo:
• La desalineación paralela se designa para el eje móvil respecto del estacionario

• En el Punto 1, el eje móvil está bajo 0.35 mm.
• En el Punto 2, el eje móvil está bajo 0.12 mm.
• En el Punto 3, el eje móvil está sobre 0.05 mm.
• En el Punto 4, el eje móvil está sobre 0.38 mm.
P á g i n a 14 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 1.10 Desalineación Paralela. La desviación de un eje respecto de otro en un plano

determinado, y en toda su longitud.
Es importante tener presente que la alineación de ejes consiste en colinear los centros
rotatorios de ambos ejes, esto es, eliminar el desalineamiento paralelo en todos los
puntos del eje a lo largo del eje, no solo de los acoples.
La Desalineación Angular se define más fácilmente como la pendiente entre dos

centros rotatorios. Para efectos de la explicación, el esquema presenta solamente el
desalineamiento en el plano vertical.
Figura 1.11 Desalineación Vertical.
entre el Punto 2 y Punto 1) y dividiendo esta diferencia por la distancia entre estos dos
puntos. La pendiente puede cuantificarse fácilmente determinando primero el
desplazamiento en dos puntos (la diferencia entre el Punto 2 y Punto 1) y dividiendo
esta diferencia por la distancia entre estos dos puntos.
En el ejemplo de arriba:
Multiplicando por 100 para expresar en forma significativa el valor, se obtiene:
0.00066 x 100 mm = 0.066 mm/ 100 mm (Forma que se muestra en las tablas de
Tolerancia de Alineación)
P á g i n a 15 | 117
© SKF 2007
WE 240
1.10 Tolerancias de Alineación
Las “TOLERANCIAS de ALINEACIÓN” son un asunto de mucho debate y uno que a

menudo trae muchas preguntas para discutir.
¿Cuál es el nivel de vibraciones?

¿Cuál es la velocidad de esta máquina?
¿Cuánto tiempo debe demorar este trabajo?
¿Qué tipo de descansos tiene la máquina?
¿Cuánto han durado los rodamientos?
¿Esta máquina es crítica en el proceso?
¿Qué tipo de acople está usándose?
Las respuestas a las tales preguntas son todas importantes, tienen mayor importancia
a mayores velocidades y si las máquinas son críticas, pero finalmente la pregunta es:
¿Qué tan precisa debe ser la alineación?
Tabla de Tolerancias
La última decisión en tolerancias de alineación debe ser tomada por el diseñador del
equipo. Si no se dispone de esta información, la siguiente tabla es aceptada para la
mayoría de los casos.
+
Figura 1.12 Tabla de Tolerancia – Alineación de ejes.
1.11 Proceso de alineación de ejes
Existen diferentes tipos de procedimientos de alineación basados en el propósito del

trabajo. El primer paso en el proceso de alineación está determinado por el propósito:
¿Es una verificación de alineación?

¿Es una corrección de alineación?
Usted realizará los procedimientos de verificación de alineación para determinar y

documentar las “condiciones iniciales.” Se realiza una verificación generalmente en
los siguientes casos:
 Cuando el desalineamiento es sospechoso, pero no conocido.
P á g i n a 16 | 117
© SKF 2007
WE 240
 Para documentar la alineación existente antes de sacar las máquinas de

servicio.
 Para verificar que las condiciones de alineación están dentro de las
tolerancias.
Usted realizará el procedimiento de corrección de alineación:
· En equipos nuevos o reparados antes de ser puestos en servicio.

· Cuando las condiciones de alineación están fuera de tolerancias.
1.12 Procedimiento para verificar alineación
 Medir desalineación inicial.

 Documentar el estado de alineación.
 Evaluar las condiciones de alineación de la máquina.
1.13 Procedimiento de Corrección de alineación
Para corregir la alineación de precisión usted quiere:
• Verifique que se haya realizado un pre-alineamiento o alineamiento de aproximación.

• Verifique y corrija si existe “pie flojo”.
• Mida la alineación.
• Evalúe las condiciones de alineación de la maquinaria.
• Efectúe correcciones de alineación de precisión.
• Repita medición para verificar repetitividad en los resultados.
• Documente valores finales.
1.14 Tres Etapas en el Proceso de Alineamiento
Las etapas de alineación difieren de las etapas de una verificación de alineación.

Obviamente, cuando la tarea es simplemente obtener las lecturas para verificar
alineamiento y documentar su estado actual, no tendrá que ir sistemáticamente a
través de los procedimientos de que se requiere durante la instalación un equipo
nuevo o su reparación. En la mayoría de los casos el proceso de alineación se puede
referir en tres etapas.
Cada una de estas tres etapas se describen en el detalle en este curso Primero,
describiremos cada etapa en forma breve.
1.14.1 Etapa de Pre-alineación
Durante esta etapa del trabajo, usted realiza verificaciones preliminares al equipo para
que en las últimas etapas de alineamiento no tenga inconvenientes. En general, la
etapa de pre-alineación incluye el crecimiento térmico, selección de método de
P á g i n a 17 | 117
© SKF 2007
WE 240
alineamiento, identificación del equipo, verificación de desviaciones del eje y acople

(run-out), verificación y corrección de pie flojo y otros procedimientos preliminares.
1.14.2 Alineación de Aproximación
En esta etapa usted asegura los centros rotatorios de los ejes están aproximadamente
alineados. No hay ninguna regla fija para realizar una alineación de aproximación,
necesaria para hacer un alineación de precisión. El método depende mucho de las
máquinas y de la experiencia de la persona que hace el trabajo. En esta etapa usted
quiere asegurar que los centros rotatorios del eje estén lo suficientemente cerca para
permitir una alineación de precisión eficaz.
La cercanía dependerá del método y equipo de alineación que vaya a utilizar, pero
valores aproximados son 1.5 mm de desalineación paralela y 1.5 mm/100 mm de
desalineación angular, en los planos vertical y horizontal.
1.14.3 Etapa de Alineamiento de Precisión
La etapa de alineación de precisión es la última etapa. En esta etapa la operación se

realiza con indicadores de dial o láser. Al final de esta fase, deseamos que la
alineación esté dentro de los valores especificados, por lo que se deberán realizar las
correcciones necesarias para lograr el estado final del equipo.
1.15 Métodos de alineación
Cuando hay trasmisión de potencia de la máquina accionada a la conducida, se

generan vibraciones y fuerzas destructivas. Por consiguiente, es en estos casos dónde
la alineación debe verificarse. Todos los métodos indicados en la figura 14, tienen en
común que las lecturas se toman sobre los ejes o acoples, figura 13. Las correcciones
son, sin embargo, hechas en las patas de la máquina. Las posiciones de las patas
deben calcularse para realizar los movimientos correctos. Si esto no se hace, el éxito
del alineamiento dependerá de la habilidad de alineador y su suerte.
Figura 1.13 Las mediciones son tomadas en los ejes.
1.16 Revisión general de métodos de alineación
Hay una vasta variedad de métodos para alinear, los más comunes son:
P á g i n a 18 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 1.14 Métodos de Alineación de ejes.
1.16.1 Métodos mecánicos.
Regla y Galgas calibradas (Feeler) así como Reloj comparadores
Estos son métodos de alineación básicos, todavía se usan normalmente y son útiles
para lograr un alineamiento de aproximación.
El éxito de estos métodos depende del estado de la superficie de los acoples y de la

desviación de los ejes (run-out). El uso de galgas calibradas (Feeler) es importante
para obtener un paralelismo entre las caras del acople y para verificar “pié flojo”. Este
instrumento debe ser parte de cualquier juego de alineamiento.
Ventajas:
Los métodos son simples
Lectura directa
Desventajas:
Son limitados por la distancia entre acoples
Dependen del estado de eje (Run Out)
1.16.1.1 Método con Regla
Con el método de comparador recto, se mide el desplazamiento paralelo usando una

regla de precisión como se muestra a continuación.
Figura 1.15 Desplazamiento Paralelo.
La desalineación angular se obtiene midiendo la diferencia de la distancia entre dos

puntos a 180 grados. Usando galgas, comparadores, etc.
P á g i n a 19 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 1.16 Desplazamiento Angular.
1.16.1.2 Método con Indicador de Dial (Reloj Comparador)
Los principales métodos de alineación con Indicador de dial son el Método Reverso y
el método Borde y Cara.
Figura 1.17 Reloj Comparador.
1.16.1.3 Método Borde y Cara
Durante muchos años éste fue el método estándar de alineación. Las ventajas
comparado a las técnicas más modernas es relativamente poco, en acoples de gran
diámetro, la alineación todavía puede definirse por este método.
También puede usarse para verificar desviaciones de ejes (run-out) de grandes

acoples y es usado como método de pre-alineación o alineación de aproximación.
Al usar un método de Borde y Cara , una medida se toma en el borde del acople para
determinar el desplazamiento paralelo del eje, y la otra medida se toma en la cara del
acoplamiento para determinar la desalineación angular del eje.
Figura 1.18 Medición de borde y cara con Reloj Comparador
Las limitaciones principales son:
• La combadura de la barra limita distancia entre los acoples y requiere cálculos para
su compensación.
P á g i n a 20 | 117
© SKF 2007
WE 240
• El diseño del acople a veces impide el acceso a la cara para el palpador. En este
caso el método puede combinarse con galgas.
• La corrección es un proceso de muchas etapas, primero se corrige paralelismo y
luego angularidad. Como existen dos planos, vertical y horizontal, para cada plano hay
cuatro pasos, los cuales pueden repetirse si es requerido.
• Para ver el efecto de cualquier movimiento, se debe repetir la medición.
• El movimiento axial del eje afecta los resultados.
Sin embargo, como en la mayoría de las técnicas, hay ventajas. En espacios reducidos
puede ser la única manera de hacer el trabajo. El mismo equipo y método pueden ser
usados para verificar “run out” de los flanges y el “run out” de los ejes.
Muchos fabricantes de turbinas especifican el espacio entre las caras del

acoplamiento para definir la tolerancia de alineación y ésta puede ser la única manera
de obtener una lectura.
Al corregir la desalineación angular y paralela en forma separada, ambas en los planos

vertical y horizontal, usando relojes comparadores, puede demorar el proceso.
Durante cualquier movimiento usted puede alterar el paralelismo bien la angularidad
en ambos planos.
La limitación práctica para medir la cara es una de las razones de por qué la corrección
angular es a menudo desechada. Si la superficie del acople está deformada o existe
“run out”, la lectura no será real.
1.16.1.4 Método Reverso
Al usar un Método Reverso, se toman dos medidas en los bordes de los acoplamientos
para determinar el desplazamiento del eje en dos puntos. Los dos ejes se giran
simultáneamente, o en algunos casos, la medida se hace en dos etapas. La
desalineación angular del eje es la pendiente o inclinación entre los dos puntos de
medida de desplazamiento.
El método se ha adoptado entre otros por la American Petróleum Institute (API) como
su técnica recomendada. Hay una tendencia creciente hacia la estandarización en
esta técnica en una gran variedad de industrias.
Figura 1.19 Medición de los comparadores inversos
P á g i n a 21 | 117
© SKF 2007
WE 240
Las ventajas principales son que entrega la desalineación angular y paralela en forma
simultánea y permite el cálculo y trazado de las correcciones de alineación.
Aumentando la distancia entre los acoples se puede aumentar la precisión del ángulo.
Sin embargo, esto no es práctico debido a la combadura de las barras, la que requiere
compensación. Si usó una distancia corta entre acoples, el método no es tan exacto
para medir la desalineación angular. Como todas las lecturas con diales, se requiere
el trazado manual de los datos para realizar las correcciones. Tenga cuidado al leer
las lecturas invertidas y los valores negativos.
Es fácil intercambiar los signos u olvidar una revolución completa del reloj. Tal como
con el método de Borde y Cara, el movimiento de la máquina es principalmente una
cuestión de práctica y re-medida.
1.17 Sistemas láser
Varios sistemas láser están disponibles para la alineación de ejes. En lugar de las
barras de acero con indicadores de dial, estos sistemas usan luz láser y receptores
electrónicos. Una de las principales ventajas del láser es que no hay ninguna pérdida
en la exactitud de la medida debido a combadura. Todos los sistemas láser incluyen
un emisor láser, un receptor, y una computadora que realiza los cálculos de
alineación.
Hay dos tipos comunes de sistemas láser, basados en diferente técnicas.
• Un solo láser, con un blanco.

• Láser doble, que usa la técnica del Método Reverso.
1.17.1 Un solo láser, con uno o dos blancos.
Este tipo usa el sistema de auto- colimación para medir la desalineación paralela y
angular usando un prisma o un blanco de cinco ejes. El blanco mide simultáneamente
componentes verticales y horizontales con su ángulo. Este método es exacto para
medir desalineación angular en distancias cortas, y es poco práctico para medir
alineaciones de aproximación.
A menos que alguna compensación matemática se use, es susceptible al backlash

que puedan tener los acoples. El haz láser puede ser conformado de diferentes
formas: punto, una o más líneas.
P á g i n a 22 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 1.20 sistema laser: punto y líneas, con un blanco simple o doble, Gemelos
1.17.2 El láser doble, que usa la técnica del Método Reverso.
Este sistema comparte los beneficios del Método Reverso. Cada unidad tiene dos
emisores y dos receptores. Este sistema entrega las mediciones de desalineación y
los movimientos de la máquina en tiempo real, es decir, continuamente el software del
equipo actualiza los datos desplegados en pantalla.
La resolución de estos equipos es de hasta 0.001 mm.
La flexibilidad del sistema permite realizar alineación de aproximación, alinear acoples

con gran separación entre sí, alineación de uniones cardánicas, trenes de eje, acoples
verticales, etc.
Generadores de línea. Luego del punto, la forma más usual es la línea. Con
diferentes ópticas a la salida del láser se pueden conformar diferentes longitudes de
línea generadas al modificar el ángulo de divergencia a la salida del láser. La longitud
L de una línea en función del ángulo de emisión (divergencia) θ a una distancia L está
dada por: L = 2 x D x tg (θ/2).
Figura 1.21 Relación entre el Angulo de emisión, longitud y distancia
P á g i n a 23 | 117
© SKF 2007
WE 240
Capítulo 2 – Beneficios de la alineación de ejes
2.1 Efectos de la alineación
El uso y el interés por la alineación ha aumentado dramáticamente desde el principio

de los años 80s. El continuo aumento de la velocidad de producción en la industria,
es un fenómeno mundial y ha solicitado mayor y mejor comportamiento, confiabilidad
y tiempo en servicio de la maquinaria. La introducción de sistemas basados en láser
y las nuevas técnicas ahora permiten al ingeniero obtener la alineación de precisión
deseada más rápida y fácilmente que antes y considerar a la alineación como
problema que puede ser solucionado.
¿Por qué es la alineación de ejes tan importante?
Virtualmente todo la que vemos o tocamos es hecho por el hombre en algún momento
de su vida y como tal tiene que ser procesado y transportado. Cada proceso de
fabricación requiere que la potencia sea transmitida a una máquina, a una bomba, a
un rodillo, a un eje o a millares de otros ejemplos como parte fundamental del proceso
de tomar la materia prima y de transformarla en un producto. En casi todos los casos,
esta potencia es transmitida por un motor o una fuerza que se convierte en la rotación
de un eje y luego transmitida a otro eje. Los cojinetes se colocan para girar alrededor
del eje para asegurarse de que gira tan libremente como sea posible. Ambos, los ejes
se ensamblan para transferir la potencia a través de un acople de una cierta clase.
El propósito principal de cualquier acople es conducir a otro eje tan eficientemente

como sea posible para reducir las pérdidas de energía. Varios tipos de acoples se han
usado desde acoples de cuero animal, cuerdas, correas de goma hasta ingeniosas
bandas, acoples de engranajes, de membranas de acero y de aleaciones.
En cada situación, la transferencia de potencia o movimiento ocurrirá más

eficientemente si los dos ejes conectados son colineales y se comportan como si
fueran una estructura sólida. Cuando los ejes están mal alineados, las fuerzas se
generan en el acople. Cualquier desviación ocurrida en el paralelismo o en la
angularidad, se transformará inevitablemente en que el eje intentará encontrar un eje
Figura 2.1 La desalineación crea fuerzas en el acople
P á g i n a 24 | 117
© SKF 2007
WE 240
común de rotación. La energía se perderá en el acople y las cargas crecerán y se

concentrarán en cualquier componente mecánico que proporcione la rotación, los
sellos, la caja de cojinetes, etc..
La desalineación se manifiesta en cinco problemas correlacionados:
- Incremento de Vibraciones
- Incremento en pérdidas de energía
- Incremento de carga en los cojinetes, sellos y otros componentes mecánicos
- Reducción de la Capacidad de producción
- Reducción de la Calidad de producción
Incluso las encuestas más conservadores realizados durante los últimos diez años en
una variedad amplia de industrias indican que el 50% de todas las paradas en la
máquina son directamente debidas a la desalineación. Algunas encuestas han
demostrado que más del 90% de las máquinas funcionan más allá de las tolerancias
recomendadas.
Figura 2.2 Paradas de máquina debido a problemas de alineación, lubricación y otros
No es sorpresa que la vibración excesiva, fallas de cojinetes, daños en sellos, fallas

en acoples, reducción de tiempo en el servicio de las plantas y el incremento en el
consumo de energía sean cargadas al mantenimiento de la máquina. Esto es solo bajo
las peores condiciones, es decir el riesgo de lesiones, daños al equipo, paradas
imprevistas de producción o el deterioro de la calidad del producto donde o cuando se
requieren mucha atención.
2.2 La Vibración
La desalineación causa vibraciones. Como se muestra abajo, a la desalineación se le

reconoce como la fuente más grande de vibraciones excesivas en la maquinaria, y se
asocia con las fallas prematuras de esta.. Observe que el 50%-70% de estas incluye
la desalineación de ejes, y muchos problemas relacionados con la alineación tales
como pata coja, daño en los cojinetes, etc.
P á g i n a 25 | 117
© SKF 2007
WE 240
Principales fuentes de vibración de

la maquinaria
Desalineacion
Desbalance
Otros
Figura 2.3 Principales fuentes de vibración de maquinaria
Hoy, día muchas industrias utilizan el análisis de la vibración como parte de sus
programas de mantenimiento preventivo. El análisis de las vibraciones de la
maquinaria permite detectar temprano los problemas de desalineación.
Las vibraciones se miden horizontalmente, verticalmente y axialmente y ya existen

algunas reglas para el análisis de las vibraciones.
- Las vibraciones horizontales indican el desbalance

- Las vibraciones verticales indican debilidad en la fundación
- Las vibraciones axiales indican la desalineación
Se puede realizar un diagnóstico razonablemente exacto de la desalineación, con las

lecturas tomadas con un dispositivo medidor de velocidad de vibraciones global. De
hecho, la sensación de la amplitud de la vibración relativa sentida con la mano o con
una moneda, también se pueden usar si no se dispone de instrumentación.
El desbalanceo produce patrones de amplitud muy similares en la dirección horizontal

y vertical en cada rodamiento. Generalmente, para la mayoría de las máquinas
montadas horizontalmente, la amplitud horizontal será aproximadamente un tercio
mayor que la amplitud vertical. Esto es porque la máquina es generalmente más débil
en la dirección horizontal.
La amplitud de vibración en el lado motriz y en el lado libre puede ser muy parecida o
puede variar significativamente dependiendo del tipo y ubicación del desbalanceo.
P á g i n a 26 | 117
© SKF 2007
WE 240
Las amplitudes de vibración en la dirección axial son típicamente menos que el 30%
(un tercio) de cualquiera de las lecturas radiales
(horizontal o vertical). El diagrama de la figura
2.5, muestra las lecturas representativas para
una máquina desbalanceada.
Una desalineación produce típicamente mucho

movimiento diferente en los planos vertical y
horizontal. La Figura 2.6, abajo, muestra la
relación entre amplitudes típicas de una
condición de desalineación. Note que la
amplitud axial es significativamente mayor que
para un desbalanceo y que no existe una
relación clara entre las amplitudes verticales y
horizontales en cada rodamiento.
Figura 2.5 Amplitudes de Vibración Típicas para un desbalanceo
No hay forma de predecir el movimiento de la

máquina, basados en la dirección y tipo de
desalineación, porque factores como el tipo de
acoplamiento y la rigidez de la estructura pueden
alterar significativamente el movimiento.
Generalmente, la desalineación vertical
producirá amplitudes verticales mayores que lo
normal comparada con las lecturas horizontales.
La desalineación horizontal tiende a incrementar
las amplitudes horizontales más que las
verticales. Es más importante determinar la
existencia de una desalineación que el tipo o
dirección de ella. Una alineación de precisión
corregirá la alineación en ambas direcciones.
Figura 2.6 Características típicas de la amplitud de vibración de una desalineación
Estudiar las amplitudes de vibración sólo entregará un diagnóstico de desalineación

con una precisión de aproximadamente un 60 a 70%. Mejor que suposiciones,
mientras más detalladas sean las lecturas que incluyan frecuencias, mejorarán la
precisión del diagnóstico a un 80% o mejor.
Espectro de Vibración.
Un medidor básico de vibración global, mide la vibración total que una máquina está
produciendo. Esta vibración proviene de una variedad de fuentes potenciales, y cada
fuente potencial producirá una única frecuencia de vibración. Dado que el medidor de
vibración global no mide frecuencias, hay una posibilidad que un problema de la
máquina podría ser mal diagnosticado. Por ejemplo, una máquina con altos niveles de
vibración inducida eléctricamente puede producir amplitudes similares a una condición
de desbalanceo. Sin embargo, la frecuencia de la vibración eléctrica no es una
frecuencia a la velocidad de giro. Sin embargo, un instrumento que mida ambas,
P á g i n a 27 | 117
© SKF 2007
WE 240
amplitud y frecuencia de vibración debe mejorar la capacidad de diagnosticar

adecuadamente la verdadera Fuente de la vibración.
El dispositivo utilizado para medir la amplitud y la frecuencia de la vibración es un

analizador de espectro de vibración, como el mostrado en la Figura 2.7.
Figura 2.7 Lecturas más precisas se realizan con un

Analizador de Espectros.
El espectro de vibración entrega una medición de

frecuencia versus amplitud dentro de un rango. La
Figura 2.8. muestra un espectro de vibración típico
para una máquina desbalanceada. La mayoría de las
fallas de máquinas producen un patrón del espectro
de vibración distinto, y con experiencia, un analista
de vibraciones puede determinar la mayoría de las
fuentes de vibración de una máquina con una buena
precisión.
Figura 2.8 Espectro de Vibración de un desbalanceo.

En terreno, es raro encontrar una máquina que tenga sólo una fuente de vibración.
Por ejemplo, no hay una máquina perfectamente balanceada. Por tanto, a pesar de
que una máquina esté significativamente desalineada, el patrón de vibración puede
variar levemente de un caso “puro” debido a la influencia de una pequeña cantidad
de desbalanceo. Un analista experimentado entiende este fenómeno y desarrollará
análisis suplementarios para apoyar el diagnóstico.
Un desbalanceo genera una fuerza y un movimiento resultante principalmente a la

velocidad de giro. El espectro de vibración de una máquina desbalanceada tendrá un
pick predominante a una vez la velocidad de giro. Sin embargo, todas las máquinas
tendrán una cierta cantidad de desalineación, independientemente del nivel de
precisión, la que afectarán las lecturas. Adicionalmente, como una condición de
desbalanceo empeora, por ejemplo por la acumulación de residuos en un ventilador,
P á g i n a 28 | 117
© SKF 2007
WE 240
podría llegar a abrir juntas o conexiones sueltas que normalmente no se ejercen. Estas
condiciones tienden a producir peak de vibración a múltiplos de la velocidad de giro,
los que son llamados armónicos. Esto hace incrementar la dificultad de diagnosticar
un desbalanceo o desalineación.
El espectro de la velocidad de vibración mostrado en la Figura 2.9, es típico para una

máquina que tiene un
problema de
desbalanceo. Hay un
peak predominante a la
velocidad de giro y
pequeños peak
múltiplos de la velocidad
de giro. Generalmente, si
la amplitud del peak a
dos veces la velocidad
de giro es menor que la
amplitud del peak a un
tercio de la velocidad de
giro, el problema es
desbalanceo.
Figura 2.9 Espectro típico de desbalanceo.

El espectro de la Figura 2.10 es representativo de una máquina que es más probable
que esté desalineada que desbalanceada. Note que los peaks a dos y tres veces la
velocidad de giro son mayores que para un desbalanceo. La probabilidad de
desalineación es fuerte cuando el peak a dos veces la velocidad de giro es 50% o
mayor de la amplitud a la velocidad de giro.
Figura 2.10 Espectro típico de Desalineación.

Otras condiciones también pueden producir amplitudes elevadas a la velocidad de
giro. Un Analista de vibraciones experimentado recopilará datos adicionales según
sea necesario y usará un proceso de eliminación para determinar la fuente o causa
más probable de vibración. En caso de dudas, sin embargo, se requiere de un análisis
más detallado.
P á g i n a 29 | 117
© SKF 2007
WE 240
Análisis de Fase
El Análisis de Fase suena como si fuera muy complejo, pero en realidad es muy
sencillo. El Análisis de fase de los datos de vibración de una máquina se utiliza para
determinar cómo las partes de la máquina se mueven respecto de otra a una velocidad
o frecuencia particular. El movimiento de una máquina sujeta a desbalanceo es muy
diferente para una máquina desalineada. Sin embargo, si se pueden recolectar un set
completo de lecturas en los rodamientos tanto de la máquina motriz como la conducida
en las direcciones horizontal, vertical y axial, un análisis de sentido común de los
datos definirá la verdadera fuente de vibración en la máquina. La capacidad de separar
de manera precisa el desbalanceo de la desalineación será de un 95% o mayor.
Hay varias formas de recolectar datos de fase en una máquina. Los métodos incluyen
el disparo de una luz estroboscópica, tacómetros ópticos, o directamente la
comparación de dos o más señales de vibración. El Análisis de Fase está típicamente
reservado para máquinas que muestran síntomas inusuales y para máquinas donde
un mal diagnostico podría ser costoso en términos de detenciones o de alcances del
trabajo.
Características de la fase para un desbalanceo
Cuando la fuente más significativa es el desbalanceo, el movimiento en el plano
horizontal es muy similar al del plano vertical. Puesto que el desbalance está girando
con el eje. El movimiento que viene al rededor del plano vertical va al rededor del plano
horizontal. En otras palabras, lo que va al rededor sigue al rededor. La Figura 2.11
muestra lecturas de fase añadidas al ejemplo de desbalanceo mostrado las lecturas
de fase como un tic alrededor del círculo, donde la posición del tic corresponde a la
posición del reloj, o la posición angular de la lectura.
Figura 2.11 Características de la fase del desbalanceo.

El diagrama muestra dos lecturas verticales en fase. En otras palabras, los dos
rodamientos se mueven hacia arriba y hacia abajo simultáneamente. Las lecturas
horizontales también están en fase. Por lo tanto, el movimiento en fase que va
alrededor del plano vertical sigue al plano horizontal. La otra relación importante de la
fase es que los ángulos de fase entre las lecturas horizontales y verticales son
aproximadamente 90 grados.
P á g i n a 30 | 117
© SKF 2007
WE 240
Esto tiene sentido práctico. El desbalance está fijo al eje. La fuerza generada por el
desbalance gira con el rotor. En el ejemplo de arriba el rotor gira el rotor gira en la
dirección contra los punteros del reloj. Cuando el peso del desbalance está en la
posición de las 12, produce la mayor vibración en la posición vertical. Cuando el eje
gira 90 grados, producirá la mayor amplitud horizontal en la posición de las 9. Las
lecturas de fase entre estas dos posiciones por lo tanto deberán diferir en 90 grados.
Debido a la combinación de desbalanceo estático y acoplado, a menudo conocido
como desbalanceo dinámico, la relación de fase real de un rodamiento y del otro en
el plano vertical será entre 0 y 360 grados. La relación importante es que existe la
misma relación de fase en el plano horizontal dentro de aproximadamente 30 grados.
Características de la fase para una desalineación
Cuando la fuerza predominante es por desalineación, el movimiento en el plano
horizontal y vertical es muy diferente. El movimiento causado por una desalineación
pura produce que rodamiento en el lado motriz y libre estarán en fase o desfasados
180 grados (las dos posiciones de rodamientos tienen movimientos opuestos uno del
otro). La construcción y rigidez de la máquina y la base y el tipo de acoplamiento
determinan el movimiento, más que el tipo de desalineación: Angular o Paralela. El
propósito del análisis no es determinar el tipo de desalineación en la máquina, es
determinar que la desalineación es el origen del problema y no otra fuente.
En la mayoría de las máquinas, cuando el movimiento en un plano está en fase (0

grados), el movimiento en los otros planos de medición estará desfasado 180 grados.
Esta es la combinación de 0 y 180 grados entre los planos vertical y horizontal la que
identifica la desalineación como la fuente más probable de la vibración. En máquinas
reales, donde es probable que existan más de una fuente de vibración, a relación de
0 y 180 grados será válida para tres de los cuatro grupos de lecturas radiales en el
plano vertical y horizontal. La Figura 2.12 ilustra un grupo típico de lecturas de una
maquina desalineada.
Figura 2.12 Características de la Fase en una desalineación.
P á g i n a 31 | 117
© SKF 2007
WE 240
Observe que las lecturas verticales en la máquina accionada no están exactamente

en fase, pero las otras están siguiendo la regla de 0 y 180 grados. Hay varias razones
posibles para que las lecturas verticales no estén en fase, pero las dos más probables
son “Pie flojo” o resonancia. La acción correctiva para esta máquina será corregir la
desalineación e investigar otros problemas con la máquina conducida.
Las amplitudes más altas en el plano vertical, comparadas con las lecturas
horizontales, indican que la desalineación vertical es el problema más probable. A
menudo, una desalineación vertical es el resultado del uso de compensaciones
inadecuadas al crecimiento térmico, y por lo que sería prudente tomar las lecturas de
temperatura de operación antes de detener la máquina. El procedimiento para
determinar las compensaciones para el crecimiento térmico se entregan en el
Capítulo 3.
2.3 Consumo de energía
La alineación correcta de los equipos en una planta puede reducir el consumo de

energía de los motores hasta en 15%, y en algunos casos, mucho más. En nuestras
oficinas muchas veces observamos avisos para recodarnos apagar las luces si no
están en uso pero, ¿vemos a alguien preguntarnos cuanta electricidad está
consumiendo el motor del compresor del aire acondicionado o el de una bomba
importante en nuestra planta?. Especialmente cuando por ejemplo un molino de papel
razonablemente grande puede tener varios cientos de motores. La deficiente
alineación se considera como mínimo el 3 % de todos los costos de energía en la
producción.
La realineación de cinco ventiladores de una torre de enfriamiento en una planta de

ácidos de un complejo petroquímico ahorró un estimado de 8 % por año por ventilador.
Los ahorros de totales eran 2000 USD por ventilador por año.
Lo siguiente nos ayudará calcular esos ahorros:
1. Mida el amperaje (consumo de corriente) del motor antes y después de la

alineación
2. Obtenga la diferencia
3. Obtenga los datos del motor, voltaje, factor de potencia
4. Obtenga el costo de la energía en su planta
5. Calcule los ahorros por kilovatio usando la fórmula:
kW = (volts x amps x pf x 1.732)

1000
6. Aplique las ecuaciones:
kW = (volts x amps x pf x 1.732)

1000
Ahorros Anuales = 8400 x kW x costo de energía
P á g i n a 32 | 117
© SKF 2007
WE 240
Por ejemplo, si tenemos los siguientes datos:
 Capacidad del Motor: 30 hp motor

 Voltaje: 460 volts
 Factor de potencia: 0,92
 Consumo de corriente antes de alinear: 36 amps
 Consumo de corriente después de alinear: 32 amps
 Diferencia: 4 amps
Calculamos con la ecuación:
kW = (460 x 4 x .92 x 1.732) =2.931

1000
Ahorros Anuales = 8400 x 2.931 x .065 = $1,600.33
2.4 Desgaste de componentes mecánicos
La desalineación también contribuye al desgaste prematuro y repetitivo en los

componentes mecánicos en la maquinaria. La presencia de fricción y de cargas en los
cojinetes, sellos y acoples es justo un resultado del problema principal, causado por
desalineación. No es raro que las reparaciones repetitivas en este tipo de
componentes sean más o menos aceptadas como normales dentro de la rutina de
mantenimiento.
2.5 Rodamientos
La desalineación genera fuerzas indeseadas e influye grandemente en la reducción

exponencial de la vida útil del cojinete. La vida de los elementos rodantes del cojinete
se disminuye al cubo del incremento de la fuerza. El duplicar la carga sobre el mismo,
reducirá su a un séptimo su vida según diseño. Un aumento del 20% en la carga del
cojinete reducirá su vida de diseño en un 50%
Figura 2.5 Desgaste del cojinete
Un cojinete en una caja de engranajes de un molino de papel falló debido a

desalineación. Muy poco tiempo después de la reparación este reemplazo falló
también. Para recuperarla la compañía pagó un avión para volar a Finlandia. Esto
costó £ 38.000 más 16 horas de tiempo muerto a £ 28.000 por hora en ventas del
P á g i n a 33 | 117
© SKF 2007
WE 240
producto. Un eje de cardán de un molino de papel se le desgarró el cojinete. Sacó al

motor y a la caja de engranajes de su fundación, dañó otros tres ejes adyacentes y
paró la producción durante tres días (costo estimado en $ 2,3 millones). La siguiente
es la ecuación de la vida de un cojinete.
Figura 2.6 Ecuación de la vida del cojinete
Simplificando, este cálculo de la reducción de vida, indica que una vez que un cojinete
excede su capacidad de diseño, puede llegar a ocurrir lo siguiente:
Para dos veces la carga del cojinete (P) 23 = 2 x 2 x 2 = 8 o un octavo de la vida.

Para tres veces la carga del cojinete (P) 33 = 3 x 3 x 3 = 27 o un vigésimo
séptimo de la vida
2.6 Sellos
Los ejes mal alineados en maquinarias rotativas tienen un impacto significativo en la

vida de los sellos ya que, causan fuerzas adicionales que dán lugar a fugas de líquidos
y problemas con la lubricación. En muchos casos, los problemas de lubricación son
síntomas de desalineación y pueden ser previstos fácilmente ejecutando rutinas de
alineación de los eje en las máquinas.
Figura 2.7 Los Sellos mal alineados son causas de fugas de producto
Los efectos sobre el tiempo de vida del sello difieren, por supuesto, un tiempo de 30-
50% del calculado es común. Costos considerables son cargados por el reemplazo de
sellos que podrían ser ahorrados si existiese un procedimiento apropiado de
alineación de. ejes
P á g i n a 34 | 117
© SKF 2007
WE 240
2.7 Acoples
A la pregunta ¿Necesita usted ejecutar la alineación de precisión? La respuesta más

común es No, nosotros utilizamos acoples flexibles. Sin embargo, las fuerzas y la
fricción ejercidas por la desalineación tienen un gran efecto sobre la vida del acople.
Dependiendo del tipo de acople el efecto de la desalineación aparece de diversas
maneras.
En acoples flexibles, con mangas de goma o plásticas usadas como separador, la
alineación tiene un impacto dramático en cuan a menudo se necesitará substituirlo.
Un síntoma general de desalineación es una pequeña cantidad de caucho o de
plástico apilado bajo el acople o protector del acople. Otro síntoma de desalineación
es que el acople presenta una temperatura más alta, que es fácil de detectar cuando
se para la máquina o se usa la termografía como técnica de detección.
Figura 2.8 Radiación térmica de los acoples, alineados y mal alineados
En acoples de engranaje, la cantidad de desalineación afecta directamente el

desgaste en los dientes del acople. Bajo condición excesiva de desalineación la carga
en los dientes será concentrada en el extremo mas delgado del diente del engranaje.
Esto causará un eventual estado de desgaste en el mismo y arruinará los dientes del
engranaje creando una especie de cuchilla en su parte superior. La desalineación
puede también causar problemas de lubricación en el acople que, al final, conduce a
una condición donde no hay lubricación en todos entre los dientes del engranaje. En
este momento, los dientes tendrán contacto directo metal-metal y el desgaste en los
engranajes será aumentado rápidamente.
2.8 Capacidad de producción
Aunque el costo que implica sustituir componentes mecánicos adicional al consumo

de energía podría ser absolutamente considerable, es a menudo un efecto de menor
importancia comparado el impacto que la alineación del eje tiene sobre la capacidad
de producción. Hoy día, los procesos productivos modernos deben tener gran
P á g i n a 35 | 117
© SKF 2007
WE 240
capacidad de corridas con la menor cantidad de paradas de producción posibles. Los

costos por cada hora que el proceso esté parado, exceden normalmente el costo por
el reemplazo de componentes. Esto varía naturalmente de proceso en proceso, pero
costos tales como 5,000-25,00 USS por hora son comunes. Un leve aumento del
tiempo podría significar una mejora considerable en el margen ganancia reflejado en
los estados financieros.
2.9 Calidad del producto
La mejora en la calidad del producto es un efecto adicional se introduce la alineación

de ejes como procedimiento de uso frecuente. Disminuir los niveles de vibración, las
cargas en los cojinetes y otros componentes mecánicos tendrá un impacto en el
producto per sé. La calidad del papel, de acero o de la película plástica se mejora
cuando los niveles de vibración se disminuyen después de poner en práctica la
alineación. La ondulación y los problemas con la uniformidad superficial son solamente
algunos ejemplos de las áreas problemáticas que podrían ser resueltas.
P á g i n a 36 | 117
© SKF 2007
WE 240
Capítulo 3 – Elementos esenciales de Alineación con Indicador de

Dial
Los indicadores del dial están diseñados para medir posición relativa. Las partes de
un indicador de dial son la cara o dial, caja, y palpador. Al presionar el palpador, la
aguja se mueve en el sentido de las agujas del reloj.
Figura 3.1 El indicador de dial.
Si no hay presión en el palpador, éste queda totalmente extendido. El recorrido total

de la aguja varía dependiendo del modelo del comparador. Para la alineación de ejes,
nosotros usamos los indicadores de dial típicamente con un recorrido total de 1,00 mm
y graduado en centésimas de mm.
El palpador mueve la aguja en el sentido de las agujas del reloj cuando es presionado
y en sentido contrario al de las agujas del reloj cuando se libera. La carátula puede
girarse para posicionar la aguja en cero. La carátula puede fijarse contra la caja con
el seguro.
3.1.1 Convención de Signos del Indicador de dial
Con el palpador aproximadamente a medio recorrido, el dial de la cara se pone en

cero.
Figura 3.2 Signos del Indicador de Dial
P á g i n a 37 | 117
© SKF 2007
WE 240
Desde este punto de la referencia cero, se aplican dos convenciones:
• Cuando el palpador se aleja de la caja, la aguja gira en sentido contrario a las

agujas del reloj, dando una lectura NEGATIVA.
• Cuando el palpador se acerca a la caja, la aguja se mueve en el sentido de las
agujas del reloj, dando una lectura POSITIVA.
Figura 3.3 Lectura Positiva cuando el palpador se acerca a la caja, negativa cuando se aleja
3.1.2 Combadura de la Barra del Indicador de Dial
La barra que sostiene el reloj comparador describe una curva que afecta la precisión
de la alineación. Los factores que influyen esta curvatura son:
• Peso del indicador del dial y otras partes que se sostienen.

• Longitud de la barra
• Rigidez de los materiales del la barra
• Geometría del arreglo para fijación en el eje.
En todos los casos de alineación, deben hacerse los esfuerzos para minimizar la
combadura. Si la combadura de la barra es determinada, puede compensarse para
el proceso de alineación.
3.1.2.1 Efecto de Combadura en los Procesos de Alineación
La combadura de barra ocurre en todos los tipos de lecturas de alineación; sin

embargo, afecta en mayor grado a un tipo particular de lectura en casi todos los
procesos de alineación. Esa lectura es la obtenida en el plano vertical. Excepto en
algunos casos, la combadura tiene efectos despreciables en lecturas en el plano
horizontal y en mediciones convencionales tomadas en la cara del acople para
determinar desalineación angular.
3.1.2.2 Determinación de la Magnitud de la Combadura
El cálculo de la combadura no debe hacerse sobre los ejes a alinear, ya que al rotar
el eje de la posición 12:00 a 6:00 se produce una combinación de desalineación y
combadura de barras. Para determinar la combadura, los comparadores se montan
en un eje rígido, como un tubo.
Para calcular la combadura, realice los siguientes pasos:
P á g i n a 38 | 117
© SKF 2007
WE 240
1. Monte los comparadores en el acople como si fuera a realizar la alineación.

2. Retire los comparadores del acople e instálelos en el tubo rígido.
3. En el tubo, posicione el palpador a las 12:00 y ponga la aguja en cero
(girando la carátula).
Figura 3.4 Determinando combadura de la barra, posición cero a las 12:00 .
4. Gire el comparador, junto con el tubo, a la posición 6:00 y lea la cantidad de

combadura.
Figura 3.5 Determinando combadura de la barra, posición cero a las 6:00.
3.1.2.3 Corrigiendo la Combadura
Una vez la combadura es determinada, usted debe eliminar su efecto para las lecturas
en plano verticales. La manera más simple de eliminar los efectos de combadura es
considerarlo en el dial, al iniciar la alineación, en la lectura de la
posición vertical.
• Para lecturas dónde el dial normalmente se pone en cero, a las 12:00 y luego
se gira a las 6:00, ponga el dial hacia el valor positivo de combadura de la
posición de las 12:00.
• Para lecturas dónde el dial normalmente se pone a cero a las 6:00 y luego se
gira a las 12:00, ponga el dial hacia el valor negativo de combadura de la posición
de las 6:00.
Una vez la combadura es “anulada” como se ha descrito anteriormente, todo los

valores leidos en el dial son correctos y no requieren corrección posterior.
P á g i n a 39 | 117
© SKF 2007
WE 240
3.1.3 Medición de la Desalineación Paralela Usando los Indicadores de Dial
Para medir desalineación paralela usando comparadores de dial, se instala la fijación

en un eje y el palpador del dial se pone en contacto con el borde del acople del otro
eje. El dial se pone en cero en la posición #1, por ejemplo, la posición 12:00.
Figura 3.6 Medición del Desplazamiento Paralelo, posición #1.
El eje se gira 180 grados, por ejemplo, a la posición 6:00.
Figura 3.7 Medición del Desplazamiento Paralelo, posición #2.
Cuando las lecturas que se obtienen de esta manera, la lectura total del dial es dos
veces la magnitud del desplazamiento. Usted debe dividir el desplazamiento leído por
2 para determinar la desalineación real.
Como se muestra en la siguiente ilustración, nótese que la desalineación entre los dos
ejes es 0,508 mm, pero la lectura es 1,016 mm.
Figura 3.8 La desalineación es la mitad de la lectura total del dial.
P á g i n a 40 | 117
© SKF 2007
WE 240
3.1.4 Medición de Desalineación Angular con los Indicadores de Dial
Para medir desalineación angular usando comparadores de dial, se instala la fijación

en un eje y el palpador del comparador se pone en contacto con la cara del acople.
En la posición #1, por ejemplo, la posición 12:00, el dial se pone en cero.
Figura 3.9 Medición de desalineación angular, posición #1, 12:00.
El dial se gira 180 grados, es decir a las 6:00.
Figura 3.10 Desalineación angular, posición #2, 6:00.
Cuando se obtienen las lecturas de desalineación angular de esta manera, la magnitud

de la desalineación es igual al valor total que entrega el dial dividida por el diámetro
de círculo que describe el palpador.
Por ejemplo, si a las 6:00 la lectura total indica +0,254 mm y el circulo que describe el
palpador es de 127 mm, la desalineación angular es de 0,002 mm/mm, es decir 0.002
mm por cada mm de eje. Al multiplicar por 100, nos da la pendiente en porcentaje
(0,20 %)
3.1.5 Verificando la Exactitud de la lectura del Comparador de Dial
Luego de montar los comparadores en los eje se deben tomar ciertas precauciones
para asegurar la exactitud de las lecturas. Entre ellas las siguientes:
1. Tome las lecturas en las posiciones: 12:00, 3:00, 6:00, y 9:00. Se recomienda
utilizar un nivel de burbuja para establecer las posiciones correctas.
2. Todas las lecturas deben comprobarse para verificar repetitividad de los valores.
Esto incluye verificar que la aguja vuelve a cero cuando se lleva el palpador a la
posición inicial.
P á g i n a 41 | 117
© SKF 2007
WE 240
3. Ponga atención a los signos de los valores obtenidos.

4. Elimine el error causado por el “backlash” del acople si este lo tuviera. Este
movimiento puede eliminarse presionando en sentido contrario ambos acoples.
5. Si existe sospecha de error, valide matemáticamente las lecturas. Es se hace
sumando las lecturas tomada opuestas, es decir, la lecturas Arriba con Abajo y las
lecturas Izquierda con Derecha. Si las sumas son iguales, las lecturas son válidas.
Considere los siguientes grupos de lecturas en una desalineación paralela:
Grupo “A” Grupo “B” “Grupo C”
Figura 3.11 Regla de Validación: Arriba + Abajo = Izquierda + Derecha
Grupo “A”
Note que la suma de Arriba con Abajo, 0,000 + (+0,005), es igual a 0,005. Y la suma
de Izquierda con Derecha,
-0,001 + (+0,006), también es igual a +0,005. Como éstas sumas son iguales,
podemos concluir que las lecturas son de hecho válidas.
Grupo “B”
Note que la suma de la Arriba con Abajo, 0,000 + (-0,008), es igual a –0,008. Y la
suma de Izquierda con Derecha,
-0,004 + (+0,004), es igual a +0,000. Como éstos resultados no son iguales,
podemos concluir que las lecturas no son válidas.
Grupo “C”
Note que la suma de la Arriba con Abajo, 0,000 + (-0,027), es igual a –0,027. Y la
suma de Izquierda con Derecha ,
+0,005 + (-0,011), es igual a –0,006. Los resultados no son iguales, podemos
concluir que las lecturas no son válidas.
3.2 Método de Alineación de Borde-Cara
3.2.1 Aspectos generales de la Alineación de Borde-Cara
El método del Borde-Cara se reconoce como el método más antiguo de alineación de

ejes. Existen muchas variaciones de este método, este manual se enfoca a la
variación del método con dos comparadores de dial y los procedimientos para corregir
la desalineación a través de cálculos y gráficos.
P á g i n a 42 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 3.12 Dos comparadores de dial para determinar la posición relativa del eje móvil con respecto
al eje fijo.
Figura 3.13 El dial del borde se usa para medir Figura 3.14 Las medidas de dial de cara miden
el desplazamiento paralelo a lo largo del eje. la angularidad o inclinación entre los ejes.
Usando las medidas de desplazamiento paralelo y angular, es posible determinar

realizando cálculos y graficando, los movimientos que la máquina móvil requiere
para alinear los ejes.
3.2.2 Disposición del sistema Borde -Cara
Existe una variedad de juegos de instrumentos para alineación de ejes con el método
Borde - Cara. Se recomienda adquirir los que posean la mayor cantidad de
adaptadores y accesorios para una mayor versatilidad en los distintos
tipos de acople y máquinas.
Para máquinas con espacio suficiente entre acoples, pueden montarse los
comparadores de modo que los palpadores están en contacto directo con el acople o
eje. En este caso la alineación puede corregirse con los ejes desacoplados.
Figure 3.15 Ejes desacoplados.
P á g i n a 43 | 117
© SKF 2007
WE 240
Cuando no hay suficiente espacio entre los ejes, la alineación se realiza acoplando los
ejes e instalando un accesorio que simula la cara del acople, como indica la figura.
Figura 3.16 Ejes Acoplados, el dial del Borde Figura 3.17 Ejes Acoplados, dial de la Cara.
3.2.2.1 Montando los Comparadores para método Borde – Cara
El montaje de los comparadores dependerá del tipo de acople y modelo de sistema

de diales. Para efectos de este manual, los comparadores se montan de tal manera
que los palpadores están en contacto con la cara y el borde del acople.
Siga los siguientes pasos para el montaje:
1. Con los ejes desacoplados, monte un comparador en el eje o acople estacionario

como se ilustra abajo.
Figura 3.18 Montaje de comparadores
2. El segundo comparador se fija en la barra del primero.

3. Gire el conjunto a las 12:00.
4. Ajuste el palpador de la cara, a la mitad de recorrido de modo que pueda entregar
valores positivos y negativos.
5. Ajuste el palpador del borde a la mitad de recorrido de modo que pueda entregar
valores
3.2.2.2 Precauciones para el Montaje
Según el modelo de relojes que se use, tome en cuenta las siguientes precauciones:
• Nunca fije un comparador a un elemento flexible o móvil del acoplamiento.

• El palpador de la cara debe ubicarse lo más cercano del borde del acople.
• Asegúrese que los comparadores tienen libertad para rotarse, si es posible 360º
• Antes de obtener las medidas de alineación, determine el grado de combadura de
las barras. Asegúrese que las lecturas del dial son válidas y se repiten.
P á g i n a 44 | 117
© SKF 2007
WE 240
3.2.3 Dimensiones para el Método Borde - Cara
Con procedimientos de cálculo o gráficos es determinada la posición del eje móvil.

Se requiere conocer el diámetro del recorrido del comparador de la cara, la posición
relativa del indicador del borde y las distancias entre los pernos de anclaje del motor.
Estas dimensiones deben tener una precisión de a lo menos 1 a 2 mm.
Figura 3.19 Dimensiones Método Borde – Cara
3.2.3.1 La Dimensión “A”
La dimensión “A” es el diámetro del recorrido del palpador de la cara. Al leer

directamente sobre la cara de acoplamiento, el valor “A” debe ser ligeramente menor
al diámetro del acople. Ésta es la dimensión más crítica y debe
medirse cuidadosamente.
3.2.3.2 La Dimensión “B”
La dimensión “B” la es la distancia entre indicador del borde y el primer perno de

anclaje de la máquina móvil.
3.2.3.3 La Dimensión “ C”
La Dimensión “ C” es la distancia entre los pernos de anclaje delantero y trasero de

la máquina móvil.
3.2.4 Procedimiento de alineación con método Borde-Cara
3.2.4.1 Generalidades del Proceso de Medida
El método Borde-Cara consiste en los siguientes procedimientos:
• Mida y documente las condiciones de alineación inicial.

• Mida desalineación vertical.
• Mida desalineación horizontal.
Las condiciones iniciales son útiles para los siguientes propósitos:
P á g i n a 45 | 117
© SKF 2007
WE 240
• Documenta las condicione de alineación antes de remover el equipo del

servicio, para reparación.
• Determina el grado real de desalineación.
• Mantenimiento del historial del equipo.
3.2.4.2 Obteniendo Lecturas de las Condiciones Iniciales de Alineación
Siga los siguientes pasos para determinar las condiciones iniciales:
1. gire los comparadores a las 12:00.

2. Corrija el valor de la combadura de la barra.
3. Ponga en cero la aguja.
4. Registre los valores de ambos diales a las 12:00.
5. Gire los comparadores a las 3:00.
6. Registre la lectura en ambos diales.
7. Gire los indicadores a las 6:00.
10. Registre lectura en ambos diales.
11. Gire los diales a las 12:00 y asegúrese que ambos retornan su lectura
original.
Para documentar resultados iniciales de alineación, use un formato similar al

mostrado abajo. “LC”, Lectura de Cara, ” LB” Lectura de Borde.
Figura 3.20 Documentando lecturas de estado inicial.
3.2.4.3 Midiendo Alineación Vertical
Para medir la desalineación vertical, realice los pasos siguientes:

Figura 3.21 Medición de la desalineación vertical, posición 6:00.
2. Ponga la aguja en cero.

3. Ajuste la compensación para la combadura.
P á g i n a 46 | 117
© SKF 2007
WE 240
NOTA: Por ejemplo, si la combadura es de -0.23 mm, el dial se pondría en -0.23 en

la posición 6:00.
Figura 3.22 Ajustando el valor de la combadura
4. Gire ambos ejes (si posible) a las12: 00.
Figura 3.23 Medición de la alineación vertical, 12:00.
5. Registe los valores LC y LB que marcan los diales.
3.2.4.4 Interpretación los Datos de Desalineación Vertical
Para determinar la desalineación angular y paralela a partir de las lecturas del dial en
la posición 12:00, use las siguientes fórmulas:
Considere las siguientes lecturas del Dial de Borde en la posición 12:00
Lectura Dial de Borde (LB) - Lectura Dial de Cara (LC)

Figura 3.24 Ejemplo de lecturas en Dial.
1. El Dial de Borde marca –0,864 mm (-34 mils). El desplazamiento paralelo del acople
será entonces –0,432 mm (-17 mils) , es decir el acople está bajo 0,432 mm.
2. El Dial de Cara marca +0,610 mm. Dada una dimensión de “A” de 101,6 mm, la
desalineación angular vertical será de +0,610 mm / 101.6 mm = +0,006 mm/mm ó
P á g i n a 47 | 117
© SKF 2007
WE 240
0.6mm/100mm, es decir 0.6 mm de desalineación angular por cada 100 mm de

longitud de eje.
3.2.4.5 Medición de la Desalineación Horizontal
Para este entrenamiento, todas las posiciones del reloj tienen como referencia la
vista mostrada debajo, es decir, mirando desde la máquina móvil hacia la máquina
estacionaria.
Figura 3.25 Medición Desalineación Horizontal
Para medir la desalineación horizontal, realice los pasos siguientes:

1. Gire los indicadores del dial a las 9:00.
Figura 3.26 Medición de la desalineación horizontal, a las 9:00
2. Ponga en Cero ambos indicadores.

3. Gire ambos ejes a las 3:00.
Figura 3.27 Medición de la desalineación horizontal, a las 3:00.
4. Registre las lecturas de ambos diales, LC y LB.
3.2.4.6 Interpretación los Datos de la Desalineación Horizontal
Para determinar la desalineación paralela y angular en la posición 3:00 LB (Lectura

del dial del Borde), use las reglas siguientes:
P á g i n a 48 | 117
© SKF 2007
WE 240
Considere las siguiente lecturas de indicador de Borde a las 3:00 (LB).
Figure 3.28 Ejemplo de lecturas Horizontales
1. El Dial de Borde marca +0,406 mm. La desalineación Paralela del acople es

+0,203mm, hacia la derecha.
2. El Dial de la Cara marca –0,406 mm. Dado una dimensión “A” de 101,6 mm, la
desalineación angular horizontal es de –0,004 mm/mm = -0,4 mm / 100mm.
3.2.5 Cálculos para el Indicador de Borde
Los cálculos presentados en este manual entregan la posición de los pies

delanteros y traseros de la máquina móvil.
Los cálculos aplican a ambos planos, verticales y horizontales de alineación.
3.2.5.1 Calculando las Posiciones de Pies Delanteros y los Pies Traseros
Como se ha mostrado en las secciones anteriores, las disposiciones y dimensiones

indicadas abajo son utilizadas.
Figura 3.29 Disposición y dimensiones
La posición de los pies delanteros de la máquina móvil es determinada por la

siguiente fórmula:
Figura 3.30 Fórmula para calcular posición de pies delanteros
P á g i n a 49 | 117
© SKF 2007
WE 240
La posición de los pies traseros de la máquina móvil es determinada por la siguiente

fórmula:
Figura 3.31 Fórmula para calcular posición de pies traseros

Donde:
• LC = Lectura de Dial de Cara
• LB = Lectura del Dial de Borde
• A = Diámetro del recorrido del palpador del indicador de cara
• B = Distancia desde el palpador de borde al centro del perno de anclaje del pie
delantero de la máquina móvil
• C = Distancia entre los pernos de anclaje de los pies delantero y trasero de la
máquina móvil.
• Los resultados positivos indican que el pié del motor está desplazado hacia arriba
(plano vertical) y/o desplazado hacia la derecha (plano horizontal).
• Los resultados negativos indican que el pié del motor está desplazado hacia abajo
(plano vertical) y/o desplazado hacia la derecha (plano horizontal).
3.2.5.2 Ejemplos de Cálculo para el método de Borde - Cara
Dado los siguientes datos de desalineación verticales:
• El dial del borde (LB) 12:00 es +0,610 mm.

• El dial de la cara (LC) 12:00 es +0,305 mm.
• A = 152,4 mm
• B = 177,8 mm
• C = 609,6 mm
Cálculo de la posición de los pies delanteros
Figura 3.32 Cálculo de pies delanteros.
Los pies delanteros están 0,66 mm arriba; se deben retirar lainas.
Figura 3.33 Cálculo de pies traseros.
Los pies traseros están 1.88 mm arriba; se deben retirar lainas.
P á g i n a 50 | 117
© SKF 2007
WE 240
3.2.5.3 Precauciones para el Cálculo de borde-cara
1. Asegúrese que las lecturas de los diales son correctas.

2. Verifique la fijación de los palpadores, asegúrese que su recorrido es libre.
3. Tenga precaución en no cometer errores de cálculo
4. Las dimensiones A, B y C deben ser lo más exactas posibles.
3.2.6 Graficando el Método Borde - Cara
Como se ha mencionado anteriormente, una manera de determinar la posición de los

pies de la máquina móvil con los valores LC y CB es realizando cálculos. Otra manera
es construir un gráfico a escala. Una ventaja de este método es que la desalineación
es representada en forma visual.
En el arreglo presentado, los dos diales se fijan en forma independiente.
3.2.6.1 Confeccionando el Gráfico
Para construir un gráfico del método Borde-Cara, siga los pasos siguientes:
1. Consiga un papel milimetrado.

2. En el centro de la hoja trace una línea horizontal.
3. Esta línea representa el eje de la máquina fija.
4. Ocupe la mayor escala que le permite el tamaño de la hoja. Mida la distancia
desde el dial de la máquina fija al perno de anclaje del pie trasero de la máquina
móvil. La mayor escala será esta distancia divido por el largo de la hoja.
5. Trace una línea vertical en el extremo izquierdo de la línea horizontal.
6. Esta línea representa el punto de contacto del palpador del dial del borde (LB).
7. Trace una segunda línea vertical que represente la posición del pié delantero de
la máquina móvil (PD).
8. Trace una tercera línea vertical que represente la posición del pié trasero de la
máquina móvil (PT).
El gráfico parecerá similar al mostrado debajo, para este ejemplo, las dimensiones B
y C son iguales a 254 mm.
Figura 3.34 Graficando.
P á g i n a 51 | 117
© SKF 2007
WE 240
3.2.6.2 Graficando la Desalineación Paralela
Después de construir el gráfico, el próximo paso es trazar dos puntos de

desplazamiento. Uno es el desplazamiento medido en el Dial de Borde (LB). El otro
punto de desplazamiento se obtiene del Dial de Cara y de la dimensión “A”.
Para graficar las desalineaciones paralelas siga los siguientes pasos:
1. Determine la escala vertical del gráfico.

2. La escala vertical es típicamente el 1% de la división. En el caso que la
desalineación no quepa en la hoja, las escalas son mayores, de 2% a 3% por ciento
por división.
3. Grafique la lectura del desplazamiento del indicador de Dial de Borde (LB) en la
línea LB.
4. Use la línea horizontal que representa el eje de la máquina fija como referencia.
Todos los puntos sobre esta línea son positivos (+), y bajo esta línea, negativos (-).
5. Asegúrese de dividir por 2 el valor del Dial de Borde para obtener el valor del
desplazamiento.
6. Grafique el segundo punto del desplazamiento usando la pendiente o inclinación
del eje (lectura del Dial de Cara LC / A).
7. Grafique este punto contando a partir del punto de desplazamiento LB
En el ejemplo de abajo, el desplazamiento del Dial de Borde (LB) es –0,15 mm y la

pendiente del eje es +0,11 mm por cada 120 mm de eje.
Figura 3.35 Graficando
3.2.6.3 Determinando la Posición del Eje Móvil
Después de graficar los dos puntos, determine la posición del eje móvil siguiendo los
siguientes pasos:
1. Con una regla dibuje una línea que una las dos líneas verticales correspondientes
a los pies de la máquina móvil.
P á g i n a 52 | 117
© SKF 2007
WE 240
2. Cuente el número de cuadrados en el papel en los pies delanteros y traseros para

determinar la posición y corrección necesaria.
En el ejemplo de abajo, los pies delanteros de la máquina están abajo 0,06 mm; lainas
deben agregarse en ambos pies delanteros. Los pies traseros están arriba 0,03 mm;
lainas deben retirarse en ambos pies traseros.
Figura 3.36 Gráfico de la posición de los pies.
3.2.6.4. Precauciones en el gráfico Borde-Cara
1. Asegúrese que se están usando las escalas correctas.

2. Verifique que los signos positivos están graficados sobre el eje de referencia y los
negativos bajo éste.
3. Al interpretar el gráfico para determinar la ubicación de los pies delanteros y traseros
de la máquina móvil en el plano vertical, recuerde que usted está observando la
máquina fija desde la posición de la máquina móvil.
• Si el eje móvil está sobre el eje de referencia o eje de la máquina fija, el eje está
desplazado hacia arriba.
• Si el eje móvil está bajo el eje de referencia o eje de la máquina fija, entonces
el eje está desplazado hacia abajo.
4. Al interpretar el gráfico para determinar la ubicación de los pies delanteros y traseros
de la máquina móvil en el plano horizontal, recuerde que usted está observando la
máquina fija desde la posición de la máquina móvil.
• Si el eje móvil está sobre el eje de referencia o eje de la máquina fija, el eje está
desplazado hacia la derecha.
• Si el eje móvil está bajo el eje de referencia o eje de la máquina fija, entonces
el eje está desplazado hacia la izquierda.
3.2.7 Correcciones del Borde-Cara
3.2.7.1 Proceso de corrección
El proceso de corrección depende de las condiciones y disposición del equipo.
Antes de Corregir la Alineación
• Realice pre-alineamiento si es necesario.
P á g i n a 53 | 117
© SKF 2007
WE 240
• Verifique pie flojo.

• Mida la alineación.
• Determine las tolerancias de alineación.
• Compare las condiciones de alineación a las tolerancias especificadas.
Después de Corregir la alineación

• Repita medición.
• Compare la alineación con las tolerancias especificadas.
• Documente los resultados finales.
Preguntas frecuentes
• ¿Empiezo con el plano vertical u horizontal?

• ¿Qué es eso de lainas precortadas?
• ¿ Debo hacer nuevas lecturas a mover el equipo verticalmente u
horizontalmente?
• ¿ Debo usar los indicadores del dial para verificar los movimientos horizontales?
• ¿ Es necesario usar los procedimientos de torque?
• ¿Muevo los pies delanteros o los pies traseros primero?
Cada una de estas preguntas se contestará en esta lección.
Determinando la Secuencia de la Corrección
Antes de a hacer cualquier movimiento, mire las posiciones del plano horizontal y
vertical de la máquina móvil. En general, empezará el proceso de la corrección
haciendo las correcciones iniciales en el plano donde la desalineación es mayor,
luego se realizan las correcciones finales.
Generalmente se corrige el plano vertical, es decir, agregando o retirando lainas, y

luego se desplaza horizontalmente el equipo para la corrección de la alineación
horizontal.
3.2.7.2 Realizando Correcciones Verticales
Determine la posición vertical de la máquina móvil usando cálculo y/o las técnicas de
gráfico.
P á g i n a 54 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 3.37 Realizando Correcciones Verticales.
• Valores positivos indican que la máquina móvil está alta, por consiguiente
usted requiere sacar lainas.
• Valores negativos indican que la máquina móvil está baja, por consiguiente
usted requiere agregar lainas.
Precauciones para la corrección vertical
1. Retire o agregue lainas en los dos los pies delanteros y los dos los pies traseros
según se requiera.
2. Si no tiene lainas calibradas y precortadas, siempre mida el espesor de la laina.
3. Ocupe el torque especificado por el fabricante del equipo a los pernos de anclaje.
3.2.7.3 Realizando la Corrección Horizontal
Al usar el método del Borde-Cara, dos procedimientos diferentes normalmente se

usan para las correcciones horizontales:
• Determinando las correcciones usando cálculo o gráficos y supervisando los

desplazamientos con indicadores del
dial apoyados en los pies de la máquina.
• Supervisando los desplazamientos con indicadores del dial montados en el eje o
acople.
Para corregir la desalineación horizontal supervisando el movimiento a los pies la

máquina movible, realice los pasos
siguientes:
1. Mida la desalineación horizontal usando los procedimientos en 3.2.4.

2. Determine la posición horizontal de la máquina móvil usando el cálculo o los
procedimientos de grafico mostrados en 3.2.5 y 3.2.6.
P á g i n a 55 | 117
© SKF 2007
WE 240
3. Asegúrese que usted está de pie con la máquina móvil a su derecha y la máquina
estacionaria a su izquierda.
• Los valores positivos indican que la máquina movible está lejos de usted; por
consiguiente debe moverla hacia
usted.
• Los valores negativos indican que la máquina movible está hacia usted; por
consiguiente debe alejarla de usted.
4. Posicione los indicadores de dial en los pies delanteros y traseros.
Figura 3.38 Correcciones Horizontales. Posición de los indicadores en los pies.
5. Mueva los pies traseros y delanteros mientras controla la posición de la máquina

observando los indicadores de dial.
Para corregir la desalineación horizontal supervisando los indicadores del dial
montados en el acople:
1. Gire los indicadores de dial a las 9:00 y póngalos en cero.

2. Gire los ejes a las 3:00.
3. Ajuste los indicadores del dial a la mitad de sus valores.
4. Mueva los pies delanteros de la máquina móvil mientras controla que el indicador
de dial de cara se mueve hacia el cero.
5. Mueva los pies traseros de la máquina móvil mientras controla que el indicador de
dial del borde se mueve hacia el
cero.
6. Repita los pasos 4 y 5 hasta que ambos diales marcan cero.
Figura 3.39 Correcciones Horizontales. Indicadores montados en acople.
Consejos para la Corrección Horizontal
P á g i n a 56 | 117
© SKF 2007
WE 240
1. Comience a mover el pié dónde la desalineación es mayor.

2. Si no existen, instale pernos-gata en cada pié de la máquina móvil.
3. Desplace los pies delanteros y traseros simultáneamente.
4. Cuando falten aproximadamente 0.05 mm, comience a torquear los pernos
observando el comportamiento de la máquina observando el los indicadores de dial.
Use la sucesión de torque cruzada apropiada.
3.2.7.4 Luego de Hacer las Correcciones Verticales y Horizontales
Después de hacer las correcciones verticales y horizontales finales:
1. Obtenga las nuevas medidas.

2. Compare los resultados con las tolerancias especificadas.
3. Repita las correcciones hasta que los resultados estén dentro de las tolerancias.
4. Obtenga y documente un juego final de medidas.
3.3 Método Reverso de Alineación
3.3.1 Aspectos del Método Reverso de Alineación con Indicador de Dial
El método reverso es reconocido ampliamente como el “método preferido” de

alineación de ejes.
Figura 3.40 Método Reverso de Alineación.

Se usan dos indicadores de dial de borde para medir la posición relativa del eje móvil
con respecto al eje estacionario en los dos planos y a lo largo de su longitud.
Figura 3.41 El dial del eje estacionario (DE)mide Figura 3.42 El dial del eje móvil (DM) mide
desplazamiento en un plano a lo largo del eje desplazamiento en un plano a lo largo del eje
estacionario móvil.
Usando las dos lecturas del desplazamiento y dimensiones de la máquina, la posición

relativa del eje móvil es determinada realizando cálculos o por gráfico. Vea 3.3.6 y
3.3.7 para el cálculo procedimientos del gráfico.
P á g i n a 57 | 117
© SKF 2007
WE 240
3.3.2 Comparación con el Método Borde-Cara
El método de borde-cara pierde precisión cuando la cara tiene un movimiento axial

superior a 0.025 mm, y sobre todo en las máquinas con descansos metalados, los
cuales inducen a errores al tomar lecturas en la cara. El método reverso no requiere
lecturas de cara.
Figura 3.43 Comparación con el Método Borde-Cara
3.3.3 Aspectos del Método Reverso
Existe una variedad de sistemas y accesorios para alineación con método reverso. La
elección depende del sistema que tenga mayores posibilidades para sujeción,
diámetros de ejes, algunos están diseñados para realizar la alineación con los ejes
acoplados y otros diseños desacoplados. Del mismo modo que el método anterior, la
combadura de las barras debe ser corregido.
Figura 3.44 Sistema para ejes desacoplados. Figura 3.45 Sistema para ejes acoplados
Muchos sistemas se fijan con los diales en línea, como indican las figuras 3.44 y 3.45,
y otros tienen una fijación opuestos a 180 grados, esto es, un arreglo de diales
opuestos.
Figura 3.46 Arreglo montados a 180 grados
3.3.3.1 Montando los Indicadores para el Método Reverso
La forma de montaje dependerá del diseño del instrumento. Para este

entrenamiento, usted realizará la alineación con los ejes acoplados y los indicadores
posicionados en línea.
P á g i n a 58 | 117
© SKF 2007
WE 240
Siga los siguientes pasos:
1 Con el acoplamiento unido, monte los diales a los ejes o acoples (la parte fija del
acople o solidaria al eje) como ilustrado debajo.
Figura 3.47 Montaje
2 Gire los diales a las 12:00.

3 Ajuste los palpadores de manera a mitad de recorrido aproximadamente.
3.3.3.2 Precauciones para el montaje
Dependiendo del diseño del instrumento, las precauciones siguientes deben

considerarse.
• Nunca fije el dial a la parte flexible del acoplamiento.

• Maximice la distancia entre los indicadores de dial. Como una regla general, los
palpadores deben posicionarse a 100 mm por lo menos.
• Asegúrese que los diales pueden rotarse, si es posible 360 grados.
• Antes de obtener las medidas de alineación, determine la combadura de las barras
y que las lecturas del dial son válidas y repetibles.
3.3.4 Dimensiones para el Método Reverso
Para determinar la posición del eje móvil con precisión usando cálculos o
procedimientos del gráfico, se debe determinar la posición relativa entre los
indicadores y la posición relativa entre los pies traseros y delanteros de la máquina
móvil.
Estas dimensiones se miden con una huincha normal y con una precisión de a lo
menos 1 a 2 mm.
P á g i n a 59 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 3.48 Dimensiones para el Método Reverso
La dimensión “A” es la distancia entre los palpadores. La dimensión “A” se mide en

forma paralela al eje. Ésta es la dimensión más crítica para este método y debe ser
medida muy cuidadosamente.
La dimensión “B” es la distancia desde indicador móvil al centro del perno de anclaje
del pie delantero de la máquina móvil.
La dimensión “C” es la distancia entre los centros de los pernos de anclaje del pie
delantero y trasero de la máquina móvil.
3.3.5 Signos del Método Reverso
Al hacer el Método Reverso, es importante determinar los signos de las medidas, ya

que estos difieren según la disposición de montaje. Esto ocurre porque ambos dales
tienen valores negativos y positivos y están montados, en sentido inverso,
Las diferentes disposiciones se muestran abajo.
La disposición de la 3.49 no afecta el signo de los indicadores (horizontalmente y

verticalmente)
Figura 3.49 Esta disposición no afecta los signos.
• Cuando la disposición es según figura 3.50 al poner en cero a las 12:00 ó a las
3:00 el signo del dial móvil, DM tiene que ser invertido.
• Cuando la disposición es según figura 3.50 pero en vea de poner en cero a las 6:00
ó a las 9:00 el signo del dial estacionario, DE tiene que ser invertido.
Figura 3.50 Cero a las 12:00 ó 3:00, cambie el signo del DM
Cero a las 6: ó a las 9:00. Cambie el signo del DE.

Los siguientes procedimientos describen ambas situaciones en la disposición
mostrada en la Figura 3.50.
3.3.6 Procedimiento de Alineación con Método Reverso
3.3.6.1 Aspectos del proceso de medida

P á g i n a 60 | 117
© SKF 2007
WE 240
El proceso de medición del método reverso consiste en los siguientes

procedimientos:
• Antes de desmontar el equipo, mida y documente el estado inicial de alineación,

incluyendo las dimensiones A, B y C.
• Mida del estado de alineación en los planos verticales y horizontales.
• Determine si es necesario alinear
• Verifique historial del equipo
3.3.6.2 Obteniendo las Lecturas Iniciales
Para obtener las lecturas iniciales, siga los siguientes pasos:
1. Gire los indicadores del dial a las 12:00.

2. Ajuste la combadura positiva en ambos diales.
3. Registre los valores de ambos diales a las 12:00.
5. Registre los valores de ambos diales.
9.Registre la lectura en ambos diales.
10. Gire los diales a las 12:00 y asegúrese que la lectura de ambos diales regresa a
su posición original.
Par registra los valores iniciales, use un formato similar al mostrado debajo.
D D
E M
Figura 3.51 Documentando lecturas iniciales.
3.3.6.3 Medición de la Desalineación Vertical
Para medir la desalineación vertical, realice los pasos siguientes:

P á g i n a 61 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 3.52
2. Ajuste ambos diales al valor positivo de la combadura de las barras.

NOTA: Por ejemplo, si se determina una combadura de -0.254 mm, el dial se
ajustará en +0.254 mm en la posición de las 12:00.
Figura 3.53
3. Gire ambos ejes (si posible) a las 6:00.
Figure 3.54
4. Registre los valores del indicador DE y del indicador DM.
3.3.6.4 Interpretación los Datos de Desalineación Vertical
Para determinar la desalineación paralela vertical desde la posición vertical de 6:00,

use las fórmulas siguientes:
• Desplazamiento del Lado Estacionario = DE / 2

• Desplazamiento del Lado Móvil = DM/2 e invierta el signo de + a - ó de - a +
• Desalineación Paralela del acople = (Desplazamiento del Lado Estacionario +
Desplazamiento del Lado Móvil) / 2
Para determinar la desalineación angular vertical use la regla siguiente:
Considere las siguientes lecturas a las 6:00.
P á g i n a 62 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 3.55 Ejemplo
1. El Dial Estacionario indica 0,610 mm (+24 mils). El Desplazamiento del Lado

Estacionario es + 0,305 mm ó 0,305 arriba.
2. El Dial Móvil indica –0,889 mm (-35 mils).
El desplazamiento estacionario es +0,444 mm ó 0,44 mm arriba.
Recuerde, usted tiene que cambiar los signos de la lectura para determinar el
desplazamiento.
3. La desalineación paralela vertical es
4. Dada una dimensión A de 203.2 mm, la desalineación angular vertical sería
Es decir por cada 100 mm de eje, existe una desviación angular de 0,069 mm
3.3.6.5 Midiendo la Desalineación Horizontal
Una precaución para la medida e interpretación de la desalineación horizontal es la

referencia de observación. Para este curso, todas las posiciones del reloj son
referidas a la posición del observador desde la máquina móvil mirando
hacia la máquina estacionaria, como indica la figura.
Figura 3.56 Referencia para la Medición de la Desalineación Horizontal.
Para medir la desalineación horizontal, realice los pasos siguientes:
P á g i n a 63 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 3.57
2. Ajuste ambos diales en cero.

3. Gire ambos ejes a las 3:00.
Figura 3.58
4. Registre los valores del DE y DM .
3.3.6.6 Interpretación los Datos de Desalineación Horizontal
Para determinar la desalineación paralela desde la posición 3:00, use las reglas
siguientes:
• Desplazamiento del Lado Estacionario = DE / 2 e invierta los signos (+ a -) o (- a +)

• Desplazamiento del Lado Móvil = DM/2
• Desalineación Paralela = (Desplazamiento del Lado Estacionario + el
Desplazamiento del Lado Movible) / 2.
Para determinar la desalineación angular en el plano horizontal, use a la siguiente

regla:
Desal. Angular Horizontal = (Desplaz. Lado Móvil – Desplaz. Lado Estacionario)

Dimensión A Considere las siguientes lecturas en la posición 3:00 de los diales.
Figura 3.59 lecturas del dial a las 3:00.
P á g i n a 64 | 117
© SKF 2007
WE 240
1. El Dial Estacionario marca +0,864 mm (+34 mils). El desplazamiento Lado

Estacionario es –0,432 mm (-17 mils), o 0,432 mm a la izquierda. (Recuerde, usted
tiene que cambiar los signos para determinar la desalineación paralela,
vea Sección 3.3.5).
2. El Dial Móvil marca + 0,203 mm (+ 8 mils ). El desplazamiento lateral Lado Movil
es +0,102 mm (+4 mils), ó 0,102 mm a la derecha.
3. La desalineación paralela vertical es
4. Dada una dimensión A de 203.2 mm, la desalineación angular será:
3.3.7 Cálculos del Método Reverso
Existen varias ecuaciones dependiendo de las disposiciones La información

presentada aquí se aplica a un arreglo de método reverso como el mostrado debajo.
Las ecuaciones que se indicarán determinan la posición de los pies delanteros y
traseros basándose en la lectura entregada por los diales.
Los cálculos se aplican a los planos de desalineación vertical y horizontal. Sin

embargo generalmente se corrige el plano vertical. Como se ha mencionado, la
desalineación horizontal puede corregirse sin realizar cálculos o gráficos
que determinen la posición exacta de los pies del equipo.
3.3.7.1 Calculando la posición de los Pies Delanteros y los Pies Traseros
Como se ha mostrado antes, consideraremos dimensiones para el siguiente arreglo

mostrado abajo.
Figure 3.60
La posición de los pies delanteros de la máquina móvil es determinada por la
siguiente la ecuación:
P á g i n a 65 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 3.61 Ecuación de los pies Delanteros
La posición de los pies traseros de la máquina móvil se determina con la siguiente

ecuación:
Figura 3.62 Ecuación de los pies Traseros.

Donde:
• M = Desplazamiento del indicador móvil en el plano vertical.

• E = Desplazamiento del indicador fijo en el plano vertival.
• A = Distancia entre los palpadores de los diales estacionario y móvil.
• B = Distancia entre el palpador del dial móvil al centro del pié delantero de la
máquina móvil
• C = Distancia entre los centros de los pies trasero y delantero.
• Resultados positivos indican que el pié está alto (plano vertical) o hacia la derecha
(plano horizontal.)
• Resultados negativos indican que el pié está bajo (plano vertical) o hacia la
izquierda (plano horizontal.)
3.3.7.2 Ejemplos del Método Reverso
Datos :
Dado los siguientes datos de desalineación vertical:
• El desplazamiento Lado Estacionario (E) es + 0.305 mm, ó 0,305 mm alto.
• El desplazamiento Lado móvil (M) es + 0.444 mm, ó 0,444 mm alto.
• A = 127 mm, B = 177.8 mm, C = 609.6 mm
Cálculo de la Posición de los Pies Delanteros
Figura 3.63 Los pies delanteros están 0.64 mm hacia arriba; se requiere quitar lainas.
Cálculo de la Posición de los Pies Traseros
P á g i n a 66 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 3.64 Los pies traseros están 1.31 mm arriba; se requiere quitar lainas.
3.3.7.3 Precauciones para el Cálculo del Método Reverso
1. Asegúrese de determinar los valores de desplazamiento a partir de las lecturas en

los diales.
2. Tenga precaución a restar valores negativos en las ecuaciones.
3. No cometa el error de ingresar a la ecuación el valor directo que marca el dial.
3.3.8 Graficando el Método Reverso
Como discutido antes, la otra manera de conocer la posición de los pies traseros y
delanteros es construyendo un gráfico. La información presentada aquí aplica a un
arreglo de método reverso dónde los diales están fijos en línea. Como se dijo
anteriormente, generalmente se corrige el plano vertical y es posible determinar la
desalineación horizontal sin realizar cálculos o graficar. La ventaja de este método es
que los valores de desalineación se aprecian visualmente.
3.3.8.1 Preparando el Gráfico
Para construir un gráfico del método reverso, realice los pasos siguientes:
1. Obtenga un papel milimetrado.

2. Ocupe la hoja en sentido horizontal.
3. Trace una línea horizontal al centro de la página.
• Esta línea representa el centro del eje estacionario. Es útil si esta línea se traza
sobre una de la líneas oscuras.
4. Determine la escala de la longitud horizontal.
• Siempre use la mayor escala posible. Mida la distancia desde el palpador del
indicador estacionario al centro del pie trasero de la máquina móvil. La escala
horizontal más grande será la distancia de la máquina dividida por la
anchura de la hoja.
5. Trace una línea vertical pequeña en el extremo izquierdo de la línea horizontal.
• Esta marca representa el punto donde está el dial estacionario y se etiqueta DE.
6. Usando la escala apropiada, trace una segunda línea vertical a la derecha de la
primera en la línea horizontal.
• Esta marca representa el punto donde está el dial móvil y se etiqueta DM.
7. Trace una tercera línea vertical en el pié delantero (PD)
8. race una tercera línea vertical en el pié trasero (PT)
P á g i n a 67 | 117
© SKF 2007
WE 240
El gráfico debería ser similar a la Figura 3.65 mostrada debajo de. Para este
ejemplo, las dimensiones A, B, y C son iguales a 100 mm.
Figura 3.65 Construcción del Gráfico
3.3.8.2 Graficando los Desplazamientos
Luego de construir el gráfico, el próximo paso es graficar los desplazamientos en los

planos del dial del lado estacionario (DE) y dial del lado móvil (DM). Para graficar los
desplazamiento haga lo siguiente:
1. Determine la escala vertical.

• La escala vertical es típicamente 0,01 mm por división. En los casos de grandes
desalineaciones donde los desplazamientos no caben en la página, se requiere una
mayor escala.
2. Grafique el desplazamiento del lado estacionario DE.
• Use como referencia la línea horizontal que representa el eje estacionario. Todos
los puntos sobre esta línea horizontal son positivos (+) y todos los puntos debajo de
la línea son negativos (-).
3. Grafique el desplazamiento del lado Móvil DM.
En el ejemplo de abajo, el desplazamiento del DE es –0,2 mm y el desplazamiento

del DM es –0,1 mm.
Figura 3.66 Graficando desplazamientos.
3.3.8.3 Determinando la Posición del Eje Móvil
Después de trazar los desplazamientos del eje

estacionario y móvil, determine la posición del eje
móvil siguiendo los pasos que se indican
continuación.
1. Usando una regla, trace una línea que una los

dos puntos de desplazamiento de los diales y corte las líneas verticales que
representan los pies delanteros y traseros.
2. Cuente los espacios en la hoja desde la línea de referencia para determinar la
posición de los pies delanteros y trasero para corregir su alineación.
P á g i n a 68 | 117
© SKF 2007
WE 240
En el ejemplo de abajo, los pies delanteros de la máquina están apropiadamente

alineados; no requieren lainas. Los pies traseros están 0,1 mm arriba de la
referencia; se necesita retirar lainas de los pies traseros.
Figura 3.67 Determinando la posición del eje móvil.

3.3.8.4 Precauciones para graficar el Método Reverso
1. Asegúrese que las escalas sean consistentes y adecuadas.

2. Siempre verifique que las posiciones de las líneas verticales que representan el
DE, DM, PF, y PT.
3. Verifique que los valores de desplazamiento sean obtenidos correctamente d los
diales.
4. Verifique los signos.
5. Al interpretar el gráfico para determinar los desplazamientos verticales de los pies
traseros y delanteros, observe
las reglas siguientes:
• Si el eje móvil está bajo la línea de referencia, el eje está demasiado alto.
• Si el eje móvil está sobre la línea de referencia, el eje está demasiado bajo.
6. Al interpretar el gráfico para determinar los desplazamientos laterales de los pies
traseros y delanteros, viendo el
gráfico de modo que usted está observando la máquina estacionaria desde la
máquina fija, contemple las reglas
siguientes:
• En el papel, si el eje móvil está sobre la línea de referencia horizontal del eje fijo, el
eje está desplazado hacia la
derecha.
• En el papel, si el eje móvil está bajo la línea de referencia horizontal del eje fijo, el
eje está desplazado hacia la
izquierda.
3.3.9 Correcciones para el Método Reverso
3.3.9.1 Apreciación del Proceso de corrección
La corrección de la desalineación involucra varios procedimientos diferentes. La

sucesión de los pasos en el proceso de
la corrección varía ligeramente según la alineación específica.
Antes de Corregir la Desalineación
P á g i n a 69 | 117
© SKF 2007
WE 240
Antes de Corregir la Desalineación, los siguientes procedimientos serán realizados:
• Verifique del pre-alineación.

• Corrija pie suave.
• Mida la desalineación.
• Determine las tolerancias de alineación.
Después de Corregir la Desalineación
Después de corregir la Desalineación, los procedimientos siguientes serán

realizados.
• Repita las medidas de alineación.

• Documente los resultados finales.
Las Preguntas comunes de Corrección
• ¿Empiezo con el plano vertical u horizontal?

• ¿Qué es eso de lainas precortadas?
• ¿ Debo hacer nuevas lecturas a mover el equipo verticalmente u horizontalmente?
• ¿ Debo usar los indicadores del dial para verificar los movimientos horizontales?
• ¿ Es necesario usar los procedimientos de torque?
• ¿Muevo los pies delanteros o los pies traseros primero?
Cada una de estas preguntas se contestará en esta lección.
Determinando la Secuencia de la Corrección
Antes de a hacer cualquier movimiento, mire las posiciones del plano horizontal y
vertical de la máquina móvil. En general, empezará el proceso de la corrección
haciendo las correcciones iniciales en el plano donde la desalineación
es mayor, luego se realizan las correcciones finales. Generalmente se corrige el
plano vertical, es decir, agregando o retirando lainas, y luego se desplaza
horizontalmente el equipo para la corrección de la alineación horizontal.
3.3.9.2 Realizando Correcciones Verticales
Determine la posición vertical de la máquina móvil usando cálculo y/o las técnicas
de gráfico.
P á g i n a 70 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 3.68 Valores positivos de los pies indican que la máquina móvil está arriba, por consiguiente
usted quitará lainas. Valores negativos de los pies indican que la máquina móvil está abajo, por
consiguiente usted agregará lainas.
Indicaciones para la corrección vertical
1. Al cambiar lainas, hágalo en ambos pies delanteros y en ambos pies traseros.

2. Utilice lainas pre-cortadas, calibradas y de acero inoxidable
3. Torquee los pernos al par especificado.
3.3.9.3 Proceso de la Corrección horizontal
Al usar el método reverso, dos procedimientos comunes se usan para las
correcciones horizontales:
• Determinando las correcciones usando cálculo o gráficos y supervisando los
desplazamientos con indicadores del
dial apoyados en los pies de la máquina.
• Supervisando los desplazamientos con indicadores del dial montados en el eje o
acople.
Para corregir la desalineación horizontal supervisando el movimiento a los
pies la máquina móvil, realice los pasos siguientes:
1. Mida la desalineación horizontal usando los procedimientos en 3.3.6.5.

2. Determine la posición horizontal de la máquina movible usando el cálculo o
procedimientos de grafico mostrados
en 3.37 y 3.38.
3. Asegúrese que usted está de pie con la máquina móvil a su derecha y la máquina
estacionaria a su izquierda.
4. Los valores positivos indican que la máquina movible está lejos de usted; por
consiguiente debe moverla hacia usted.
5. Los valores negativos indican que la máquina movible está hacia usted; por
consiguiente debe alejarla de usted.
6. Posicione los indicadores de dial en los pies delanteros y traseros.
7. Mueva los pies traseros y delanteros mientras controla la posición de la máquina
observando los indicadores de dial.
P á g i n a 71 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figure 3.69 Correcciones Horizontales usando los indicadores en los pies .
Para corregir la desalineación horizontal supervisando los indicadores del dial

montados en el acople siga los siguien-
tes pasos:
1. Gire los indicadores de dial a las 9:00 y póngalos en cero.
2. Gire los ejes a las 3:00.
3. Ajuste los indicadores del dial a la mitad de sus valores.
4. Mueva los pies delanteros de la máquina móvil mientras controla que el indicador
de la máquina móvil mueve hacia
el cero.
5. Mueva los pies traseros de la máquina móvil mientras controla que el indicador de
dial de la máquina estacionaria
se mueve hacia el cero.
6. Repita los pasos 4 y 5 hasta que ambos diales marcan cero.
Figura 3.70 Correcciones Horizontales. Indicadores montados en acople.
Consejos para la Corrección Horizontal
1. Comience a mover el pié dónde la desalineación es mayor.

2. Si no existen, instale pernos-gata en cada pié d la máquina móvil.
3. Desplace los pies delanteros y traseros simultáneamente.
4. Cuando falten aproximadamente 0,05 mm, comience a torquear los pernos
observando el comportamiento de la
máquina observando el los indicadores de dial. Use la sucesión de torque cruzada
apropiada.
Después de Hacer las Correcciones Verticales y Horizontales
3.3.9.4 Después de hacer las correcciones verticales y horizontales finales:
P á g i n a 72 | 117
© SKF 2007
WE 240
1. Obtenga las nuevas medidas.

2. Compare los resultados con las tolerancias especificadas.
3. Repita las correcciones hasta que los resultados estén dentro de las tolerancias.
4. Obtenga y documente un juego final de medidas.
3.4 Conicidad
Según lo mencionado en las primeras secciones, la alineación de ejes consiste en

hacerlos girar colinealmente . Para alcanzar esto, diversas clases de métodos se
utilizan para determinar el eje de la rotación de una unidad y compararlo con otra.
Cuándo se usa el método con láser gemelos, se usa un método especial llamado
CONICIDAD para proyectar el eje de rotación. Partiendo del hecho de que el haz de
luz del láser crea una línea perfectamente recta
sin flexión u holgura permite proyectar el eje de
rotación de cualquier objeto que rota incluso
por mucha distancia. Uniendo un láser al objeto
que rota, el rayo láser describirá un circulo y su
centro es el centro de rotación en ese plano
particular. La dirección del eje de rotación es
determinada proyectando el centro de rotación
en dos planos.
Figura 3.71 Primer principio de la conicidad. El centro del círculo es el centro de rotación del eje.
Ajustando el ángulo del rayo láser a la salida del transmisor, el diámetro del círculo
proyectado disminuye hasta que el rayo crea un eventual punto. La técnica de la
conicidad se puede utilizar para crear puntos a diferentes distancias del objeto
rotatorio para proyectar el eje de la rotación.
Figura 3.72
Segundo principio de la conicidad. El eje de
la rotación se lleva a un solo punto a una
distancia del extremo del eje.
Comparaciones con los métodos de Indicadores de Dial
Usando la técnica de la conicidad (principio 1) la alineación con láser gemelos se basa

en el mismo método de alineación con indicadores de dial. De hecho, el método del
indicador de dial invertido utiliza exactamente el mismo principio para determinar la
posición de un eje de rotación definiendo el paralelismo en dos planos. Mientras que
un indicador de dial mide el paralelismo con una aguja y un émbolo, el láser usa un
transmisor / detector (TD) para medir el paralelismo detectando el movimiento de un
rayo láser en un detector sencillo del eje. Abajo se describe la relación entre el método
de dial invertido y el método usando láser gemelo.
P á g i n a 73 | 117
© SKF 2007
WE 240
Los gráficos (3.73 y 3.74) comparan los dos métodos al medir el paralelismo en el
plano del lado estacionario del acople DIS o TD-S:
Los cuadros se exageran para demostrar el principio de cómo se toman las lecturas.
En el ejemplo podemos ver que el centro de rotación del eje móvil está +2,5 por encima
del eje estacionario. El paralelismo es +2,5 en el plano del acople lado estacionario
(DIS /TD-S)
Figura 3.73
Método del indicador de dial de Borde
Invertido. Medida del paralelismo lado
estacionario, DIS
Figura 3.74
Método de láser gemelos. Medida del
paralelismo lado estacionario, TD-S.
Un sistema de láser gemelos el mismo tipo de medición se hace simultáneamente en

el segundo plano. El cambio de signos no es necesario mientras que la dirección +/-
se invierte en la unidad TDM. En los cuadros de abajo de la distancia (paralelismo)
entre ambos ejes de rotación en el segundo plano es +4.80.
P á g i n a 74 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 3.75
Método del Borde Invertido. Medida del
paralelismo del lado móvil, DIM.
Figura 3.76
Método Laser Gemelo. Medida del

paralelismo del lado móvil, TD-M
Al tener los dos valores de paralelismo en dos planos es posible ahora determinar la
posición del eje de rotación para
la maquina móvil. Agregando los
valores para la distancia B y C se
puede utilizar el mismo cálculo
que se utiliza en el método de
indicador de Invertido para
determinar los valores de
corrección de los pies. En la
alineación con láser estos
cálculos se hacen rápida y
continuamente y se muestran en
la pantalla permitiendo actualizar
los ajustes a la máquina mientras
que se están haciendo (tiempo
real).
Figura 3.77 Ecuaciones
P á g i n a 75 | 117
© SKF 2007
WE 240
Capítulo 4 – Pre – alineación de ejes

4.1 Descripción de la Pre-alineación
Antes de comenzar el proceso de alineación, sin importar que método de alineación

se utilizará, hay un número de chequeos que deben realizarse. En muchos casos es
una necesidad cumplir estos chequeos para obtener precisión en la alineación. A
menudo es imposible alcanzar los resultados de la alineación deseada si no se hace
cualquiera de estos chequeos de pre-alineación.
Estos chequeos tendrán un impacto en la tarea de realizar la alineación de precisión

en la manera siguiente:
Más rápido:
Haciendo chequeos apropiados de pre-alineación se acelera el proceso completo de

alineación. Los chequeos de pre-alineación hechos de antemano pueden eliminar los
retrabajos innecesarios y minimizar la cantidad total de horas para un trabajo de
alineación de precisión.
Más fácil:
Siguiendo un cierto procedimiento cuando se hacen los chequeos de alineación hacen

la tarea de realizar la alineación de precisión mucho más fácil incluso para aquellos
que tengan menos experiencia. Para hacer cosas en el orden correcto hacen el
proceso de alineación más comprensible y no dará la impresión de que es Magia
Negra.
Más exactitud:
Especialmente al alinear máquinas de alta velocidad, es esencial obtener alta

precisión en el proceso de alineación. Si no se ha hecho el trabajo en los términos de
la pre-alineación simplemente las tolerancias requeridas de alineación no pueden ser
alcanzadas.
Los ingenieros más experimentados pueden no ejecutar cada uno de estos chequeos
antes de la alineación, pero si encuentran un problema más adelante se devuelven y
los comprueban. Hacerlo al principio, especialmente para los menos experimentados,
pueden ahorrar muchas dolores de cabeza y frustración.
En general, el proceso de la pre-alineación se puede dividir en tres pasos importantes:
1. Preparación: Cosas que se hacen antes de salir al sitio
2. Chequeos visuales en sitio: Control visual en-sitio antes de hacer cualquier

cosa.
3. Acciones en sitio
P á g i n a 76 | 117
© SKF 2007
WE 240
Procedimientos para comprobar si algunas acciones deben ser hechas antes de

comenzar el proceso de alineación.
4.2 Preparativos
Los preparativos que se hacen antes de salir a un trabajo de alineación no son

muchos, pero pueden en muchas ocasiones ayudar a ahorrar mucho tiempo. Pueden
parecer obvias y triviales a primera instancia pero, se basan sobre la experiencia y
consecuencias de errores cometidos en sitio. Haciendo estos preparativos se puede
ahorrar tiempo y el apuro de recolectar experiencias.
Antes de ir al sitio, hay un número de preguntas que se deben considerar:
¿Qué clase de regulaciones de seguridad se tienen que seguir?

¿Tiene todos los permisos de trabajo completados?.
¿Hay algún límite de tiempo para la parada de producción que se debe seguir?.
¿Está la máquina aislada o desenergizada eléctricamente?.
¿Se tienen los requerimientos o tolerancias para la alineación?.
¿Hay alguna compensación que se deba considerar?.
¿Hay espacio disponible (especialmente para colocación de los accesorios y
cadenas)?.
¿Se pueden rotar los ejes?.
¿Qué medidas de lainas son necesarias?.
¿Está completo el equipo de alineación, la baterías están cargadas?.
¿Se requieren valores de torque para los pernos?.
¿Se requieren valores de separación mínima entre los acoples?
4.3 Chequeos Visuales en sitio
¿Es está la máquina correcta?.

¿Cerciórese de que la máquina esté apagado y, si es posible, bloqueada.
¿Qué espacio está disponible?.
¿Compruebe la condición de la fundación (grietas o deterioro).
¿Compruebe la condición de la base del equipo (grietas o óxido).
¿Compruebe la condición de los pernos y la capacidad del ajuste.
¿Observe la condición y controle las lainas actuales.
¿Busque presencia de fugas alrededor de los sellos, de la caja de cojinetes y del
acople.
4.4 Acciones en sitio
La primera cosa que se debe en sitio es limpiar el área lo mejor posible, de óxido y del
resto de las cosas que pudieron disturbar en el proceso de alineación. Una regla de
oro al usar cualquier equipo de medición es tener un ambiente limpio y buenas
superficies para colocar los instrumentos. Después de la limpieza se puede continuar
el procedimiento de pre-alineación.
Después de los chequeos visuales hay un número de acciones que se consideran:
P á g i n a 77 | 117
© SKF 2007
WE 240
Revisar que la maquina tiene la temperatura correcta para la alineación.

Saque o deshágase de las lainas viejas (revisar que se pueden remover).
Revisar el ensamblaje del acople y afloje sus tornillos.
Revisar someramente la condición de pie suave o pata coja.
Revisar la holgura mecánica o si algo esta flojo
Revisar el runout del acople y del eje
Cheque si hay tensión en las tuberías
Compruebe el juego axial en el acople (la alineación axial)
De ahora en adelante, los procedimientos para estas acciones se describen.
4.5 Procedimientos de Pre-alineación:
Más abajo se describen los procedimientos para algunas de las acciones de pre-
alineación mencionadas arriba.
4.5.1Temperatura de la Maquina
Antes de comenzar el procedimiento de alineación, es recomendable comprobar la

temperatura de las máquinas que van a ser alineadas. Esto es esencial si se tiene que
compensar el crecimiento térmico. Es importante tener la máquina en condición fria si
el paralelismo va a ser útil, puesto que los valores a compensar se calculan y se
utilizan a menudo cuando la máquina está cerca de 20-25°C (65-75 °F).
Al hacer la alineación en máquinas durante el proceso de enfriamiento nunca se
obtienen valores repetitivos y se tiene que hacer el proceso completo por lo menos
una vez mas.
Se deben toma lecturas con un termómetro Sensor / Instrumento en varios puntos de
las máquinas, básicamente en la carcasa y en las cajas de cojinetes. Las variaciones
no deben diferir más de 10-15%.
4.5.2 Condición de las lainas
Las lainas viejas y oxidadas se deben quitar y sustituir por nuevas fabricadas en acero
inoxidable. Evite el uso de lainas hechas en casa y de materiales tales como latón,
cobre o cualquier otro material suave. Nunca sobrepase el máximo de 3-4 lainas bajo
cada soporte. Si usted tiene más que esto, substitúyalas por unas de mayor espesor
y nuevas. Una pila de lainas mayor de cuatro tiene el efecto de un resorte cuando el
perno se aprieta y se desarrollarán definitivamente problemas durante el proceso de
alineación.
4.5.3 Ensamblaje del Acople
Controle que el acople está ensamblado y montado correctamente antes de comenzar

el proceso de alineación. El montaje y ensamblaje debe ser según la especificación
del suplidor para trabajar correctamente. Afloje levemente los pernos del acople para
P á g i n a 78 | 117
© SKF 2007
WE 240
reducir al mínimo el riesgo de tensiones, una de las máquinas puede estar “colgando”
en el aire si no se sueltan. Esto es especialmente importante cuando se usan acoples
rígidos.
4.5.4 Pata coja o pie suave Grueso
La condición del pie suave grueso es comprobada con una galga o intentando de
quitar las lainas actuales sin aflojar ninguno de los pernos en la máquina. Al mismo
tiempo, es también recomendable comprobar que los pernos estén apretados
correctamente.
4.5.5 Holgura Mecánica
Este chequeo se realiza para identificar cualquier flojedad en los cojinetes, los
engranajes u otras piezas mecánicas en la máquina que afectan los resultados de la
alineación. Esto es la más fácil de realizar colocando un indicador de dial en el eje /
acople entonces se intenta mover el eje manualmente o con una palanca observando
las lecturas máximo/mínimo (+/-) en el indicador de dial.
4.5.6 Run-out
El run-out es causado por: Excentricidad de los acoples, ovalamiento de los acoples,

doblez en los ejes
El procedimiento para comprobar el run-out es hecho usando un indicador de dial.
1. Monte el indicador de dial con una base magnética o una

abrazadera. Monte el indicador de dial sobre el eje / acople
opuesto como se indica abajo. Si el acople es ensamblado
móntelo en la base de la máquina o sobre una máquina
adyacente.
Figura 4.1 Colocar el reloj

comparador 12 o 9
2. Rote los ejes lentamente hasta que el indicador

alcance el valor máximo positivo o negativo (+/-).
Figura 4.2 girar 180 grados 6 o 3
P á g i n a 79 | 117
© SKF 2007
WE 240
3. Ponga a cero el indicador de dial

4. Rotate the shaft again until the indicator reaches a maximum +/-. Rote el eje otra
vez hasta que el indicador alcance el valor máximo positivo o negativo (+/-).
4.5.7 Chequeo de la tensión en las tuberías.
La tensión en las tuberías ocurre cuando la tubería y la bomba debido a la

desalineación, se esfuerzan de manera conjunta. Esto introducirá un poco de tensión
en la máquina que está unida a la tubería. El problema considerado en el proceso de
alineación es que la máquina estacionaria se moverá si aflojamos los pernos.
El efecto de la tensión de la tubería puede ser comprobado usando un indicador de

dial mientras que se afloja el flange.
1. Monte el indicador de dial con la base magnética en la carcasa o

la base del equipo o según lo descrito en el procedimiento del
runout.
2. Ponga a cero en el indicador.
3. Afloje los pernos en el flange y lea el valor en el indicador.
Figura 4.3 Tensión de la tubería
El chequeo de la tensión de la tubería se puede, obviamente, también hacer con un

sistema láser de alineación de ejes siguiendo el mismo procedimiento.
4.5.8 Pata coja o Pié Suave
Descripción
El pie suave o pata coja es una condición que podría causar

muchos de los problemas que se permiten la repetición en la
colocación de la máquina durante el proceso de alineación.
Un pie suave se causa cuando los pies del motor o los cojines
en la base crean un area plana común. Las placas o pads
oblicuas se detectan a menudo cuando se hace una instalación
nueva o después de una restauración. Esto puede también
ocurrir a veces en las bases donde aparecen grietas o cuando la
base entero se mueve. Además, esto podría ser causada cuando el pie de la máquina
no se está descansando sobre la superficie total. En lugar, ocurre contacto en apenas
un punto, un borde o una parte de la superficie del pie.
Esta condición puede ser ilustrada poniendo lainas en solo tres pies.
P á g i n a 80 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 4.4 Soft foot, pata coja o pié suave
El problema que se puede conseguir con una condición de pie suave es que es
imposible obtener valores repetibles de alineación en la dirección vertical cuando se
intenta hacer las correcciones. El pie suave hace el motor se mueva durante la fase
de corrección ya que se está moviendo realmente el eje de rotación. El pie suave
puede también hacer la carcasa del motor se tuerza o distorsione cuando se aprietan
los pernos. Una distorsión de la carcasa del motor podría dar lugar a la desalineación
del cojinete, y tendrá un impacto considerable en el tiempo de vida del cojinete.
Figura 4.5 El pie suave genera valores no repetibles
Un tipo de pie suave se llama pie corto o pie suave paralelo. Este problema es
solucionado agregando las lainas al pie corto.
 Pié Corto (Short Foot)
Figura 4.6 Pie corto
Un segundo tipo de pie suave ocurre cuando el pie esta oblicuo o inclinado. Puede ser
solucionado agregando las lainas como se muestra abajo, pero es mejor corregir el
ángulo del pie o hacer una cuña de acero.
P á g i n a 81 | 117
© SKF 2007
WE 240
 Pié inclinado (Angle foot)
Figura 4.7 Pié flojo (inclinado)
Detección de la condición de Pie suave
Hay un gran número de maneras para detectar la condición de pie suave. El método
que se utilizará está a menudo de acuerdo con el procedimiento de alineación de ejes
que se realiza. Normalmente, el equipo usado para el procedimiento de alineación
también se utiliza para comprobar si hay cualquier condición de pie suave.
Cuando se usa un sistema Fixturlaser de alineación de ejes se encuentra una función

incorporada para comprobar si hay una condición de pie suave. Durante el
procedimiento se puede comprobar si los ejes de la máquina se mueven cuando se
aflojan o aprietan los pernos en la máquina. Si , esto ocurre, indica la presencia de la
condición de pie suave.
Procedimiento de chequeo
 Coloque los accesorios y los TDs en los ejes. Conecte los cables con la caja de display.
 Coloque los TDs en posición vertical (12:00).
 Arranque el sistema y seleccione el programa 1 (alineación horizontal de ejes).
 Apunte los lasers a los blancos en la TD.
 Mida las distancias A, B y C e incorpórelas en la caja de display.
 Quite los blancos y compruebe que se tienen las lecturas en ambos TDs.
 Vaya a la aplicación SET-UP y seleccione el programa de SOFTCHECK.
 Vea que todos los pernos están apretados.
 Seleccione el pie que usted desea comprobar presionando en el área gris correspondiente en
la pantalla.
 Afloje el perno totalmente y apriete, de nuevo (según el torqué especificado).
 Si se acepta el resultado, confírmelo presionando el botón ACEPTAR (OK).
 Diríjase al pie siguiente y repita el procedimiento como en los pasos 9-11
 Realice el mismo paso en todos los pies.
 Cuando se comprueben todos los pies, compare los valores mostrados de pies suaves en la
pantalla.
 Un valor de pie que difiera en 0,05-0.10 milímetros (2-4 milésimas de pulgada) de los otros,
indica una condición de pie suave.
P á g i n a 82 | 117
© SKF 2007
WE 240
Evaluación de Resultados
En general, se puede indicar si existe la condición de pie suave inclinado o pie corto
mirando el resultado de SOFTCHECK en el display.
2 21
“Short Foot”
25 1
2 28
Angle Foot
1 3
Figura 4.8 Indicación de pié flojo (Diagonal – Corto) / pié flojo ( Inclinado- Angular).
El valor de los resultados mostrados en la pantalla indican la cantidad de lainas a

colocar bajo cada pie suave. Para determinar el valor exacto de las lainas, se puede
también utilizar una galga. Abajo se muestra un reporte del TKSA 41 de SKF.
Figura 4.9 Reporte “Soft Foot” o pié suave - sistema laser SKF
P á g i n a 83 | 117
© SKF 2007
WE 240
Capítulo 5 – Alineación Ruda (Aproximación)

5.1 Descripción de la alineación ruda
El procedimiento para la alineación áspera se realiza para colocar rápidamente la

máquina dentro de los valores mínimos de alineación y dentro de la gama que acepta
el sistema de alineación de precisión que va a ser utilizado. La alineación áspera se
puede realizar con varios métodos y herramientas, pero los métodos más
comúnmente usados son:
 Alineación áspera mecánica con galgas y regla.
 El sistema de alineación con láser gemelos.
5.2 Alineación Áspera Mecánica
El procedimiento se hace normalmente con una regla y/o una galga. El procedimiento
de alineación áspero se realiza en el orden siguiente:
 Alineación angular vertical.
 Alineación paralela en la vertical.
 Alineación angular horizontal.
 Alineación paralela en la horizontal.
5.3 Alineación angular vertical:
1. Mida la separación entre acoples (gap) en la parte superior y en la parte inferior.

2. Encuentre la diferencia.
3. Calcule la diferencia del gap = gap más ancho – gap más angosto.
4. Si el gap es más ancho en la parte superior, corrija la desalineación angular
quitando lainas de los pies delanteros o agregando lainas en los pies
posteriores.
5. Si el gap es más ancho en la parte inferior, corrija la desalineación angular
quitando lainas de los pies posteriores o agregando lainas de los pies
delanteros.
Figura 5.1 Corrección vertical angular
P á g i n a 84 | 117
© SKF 2007
WE 240
5.4 Alineación paralela en la vertical:
Usando una regla con borde recto y una galga, mida el paralelismo vertical.
Agregue o quite lainas en los cuatro pies.
Figura 5.2 Corrección del paralelismo en la vertical
5.5 Alineación en la horizontal:
Repita el mismo proceso según lo descrito para la alineación paralela vertical con la
diferencia de que la medición es solamente en el eje horizontal.
5.6 Distancia (GAP) entre acoples
El procedimiento para comprobar el gap entre acoples también se llama alineación

axial. La importancia de este gap entre acoples puede, en algunos usos, ser crítica.
Para las aplicaciones donde los ejes se exponen a la expansión térmica o se mueven
a una posición axial diferente bajo condiciones normales de funcionamiento, el gap
entre acoples es tan crítico como la alineación en otras direcciones.
Un ejemplo puede ser una bomba que funciona con fluidos calientes donde el eje se
podría expandir una cantidad considerable. Igual se aplica a las turbinas, a los
compresores, a las cajas de engranajes, a los reguladores de velocidad, etc. Otro
ejemplo, los motores eléctricos con cojinetes planos que tienen juego axial. En este
caso se debe colocar el eje en el centro magnético antes de fijar el gap del acople.
Un gap incorrecto del acople causa fuerzas axiales excesivas que dan lugar a un
incremento de carga en el cojinete lo que lleva a la falla prematura del mismo. El gap
incorrecto del acople puede también causar la destrucción de un motor eléctrico con
cojinetes llanos. Por lo tanto es importantes fijar el gap correcto en el acople según la
especificación del fabricante.
- Afloje los pernos del acople y compruebe que tiene separación axial.
- Utilice una regla, galga, un vernier o un micrómetro de interiores para medir el
gap entre las mitades del acople.
- Compare con las especificaciones.
- Para hacer correcciones en el plano axial, mueva el motor hacia atrás o hacia
delante para fijar el gap apropiado.
P á g i n a 85 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 5.3 Distancia (GAP) entre acoples
5.7 Alineación áspera con sistemas gemelos de alineación láser.
Cuándo se usa un sistema de alineación láser para la alineación áspera se utiliza el

mismo principio según la alineación de precisión descrita anteriormente en “Método
de cálculo”. Para aclararlo, describiremos el concepto de conicidad.
5.8 Conicidad
Según lo mencionado en la primera sección, la alineación de ejes es hacer que dos
ejes roten de manera colineal. Para alcanzar esto, diversas tipos de métodos se
utilizan para determinar el eje de rotación de una máquina para compararlo con otra.
Cuándo se usan sistemas gemelos de láser, se utiliza un método especial llamado
CONICIDAD para proyectar el eje de rotación.
El hecho de que el haz de luz láser cree una línea perfectamente recta sin holgura
permite proyectar el eje de rotación a cualquier distancia del objeto que rota. Uniendo
un laser al objeto que rota, el rayo láser describirá un cono. Cuándo un cono se
proyecta en un plano, el haz describirá un círculo y el centro de este círculo es el
centro de rotación en ese plano particular. La dirección del eje de rotación es
determinada proyectando el centro de rotación sobre dos planos. Éste es básicamente
el principio usado en el método de borde invertido descrito anteriormente y se
demuestra en la figura de CONICIDAD 1, mostrado abajo, figura 5.4.
Figura 5.4 Conicidad 1
El eje de rotación es el centro del

círculo que el láser describe
cuando está rotando. Éstos son los
fundamentos en la alineación de
dos ejes cuando los ejes son
cercanos como en la mayoría de
las alineaciones de ejes.
Ajustando el ángulo del rayo láser que sale del transmisor, el diámetro del círculo
proyectado disminuye hasta que el haz crea eventualmente un punto. Esta técnica de
conicidad se puede utilizar para crear puntos en diversas distancias del objeto rotativo
para proyectar el eje de rotación según se muestra abajo en la figura 5.5 CONICIDAD
2. El procedimiento detallado se describe en la Sección 11 Alineación del paralelismo.
P á g i n a 86 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 5.5 Conicidad 2
El eje de rotación se
concentra en un solo punto
a una distancia del extremo
del eje. Esto es útil cuando
los centros de rotación de
los ejes están a una
distancia paralela el uno de
otro (alineación de eje del
cardán).
5.9 Procedimiento de Alineación Áspera
Se utiliza cuando el rayo láser golpea el extremo de la gama de medición de los

detectores y se basa en el principio de la CONICIDAD 1 descrito arriba.
1. Coloque el sistema en los ejes, conecte los cables y arranque el sistema.

Seleccione el programa 1.
2. Coloque las unidades TD en la posición de 9:00. Cierre las

ventanillas de los blancos en cada unidad TD y apunte los lasers
al centro de cada blanco usando los tornillos de ajuste.
Figura 5.6 Centre los rayos láser a las 9:00
3. Gire los ejes a la posición 3:00. Usando una regla o una hoja
blanca note cuánto se han movido el haz desde el centro de
los blancos.
Figura 5.7 Gire hasta la posición 3:00.
4. Utilice los tornillos de ajuste manual para ajustar el haz

horizontalmente hasta el centro de los blancos.
Figura 5.8 Ajuste la mitad de la distancia horizontal.
5. Gire hasta la posición 12:00 y ajuste la máquina móvil

verticalmente hasta que ambos haces golpeen las líneas
centrales de los blancos de opuestos.
6. Dé vuelta de nuevo hasta la posición 3:00 y ajuste la máquina móvil

horizontalmente hasta que ambos haces golpean en el centro de las dianas.
P á g i n a 87 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 5.9 & 5.10 Dé vuelta hasta la posición 12:00 y ajuste
la máquina verticalmente entonces de nuevo gire hasta la posición 3:00 y ajuste

horizontalmente.
7. Al mover las máquinas se recomienda seguir las recomendaciones siguientes:
- Comience ajustando los pies delanteros de la máquina movil hasta que el haz
golpea el centro de la diana en el TD-M.
- Entonces mueva los pies posteriores de la máquina movil hasta que el haz golpea
el centro de la diana del TD-S.
Figura 5.11 Movimiento de la máquina.
P á g i n a 88 | 117
© SKF 2007
WE 240
Capítulo 6 – Sistema de alineación las SKF
¿Qué es el láser?
El láser es un diodo semiconductor de baja energía con lentes de colimado. El láser

se modula para evitar interferencia desde otras fuentes de luz.
¿Qué es un Receptor?
El detector está en un eje axial simple llamado PSD (Detector Sensible de Posición).
El PSD responde al movimiento del haz de luz láser sobre la superficie del detector.
¿Cómo Funciona la aplicación del software?
El microprocesador usa el software y los valores introducidos desde el detector y

calcula el resultado, el cual es mostrado en la pantalla.
¿Qué es la Luz?
Longitud de onda entre 400 y 700 nm (Luz visible)
Consiste de
• Campo magnético
• Campo eléctrico
• Fotones del paquete de energía.
Puede ser dirigida
Espectro Electromagnético
Light Amplified by Stimulated Emission of Radiation
• Basado originalmente sobre Helium-Neon gas.

• Hecho con lentes ópticos de colimado.
• Un Semi conductor láser la mezcla de gas es remplazada por un cristal.
P á g i n a 89 | 117
© SKF 2007
WE 240
Classification Laser
Output effect Safety precaution Typical product

Class 1 0.1 mW Non particular. CD-players.
Class 2 1 mW Don’t stare into the beam. Measuring equipment.
Class 3A 5 mW Don’t stare into the beam or view Laser pointers.

directly with optical instruments. Construction lasers.
Class 3B 0.5 W Avoid exposure to beam.
Operation only in controlled areas.
Class 4 0.5 W Avoid any eye or skin exposure to Laser cutting
direct or scattered beam. machines.
Operation only in controlled areas Military sights.
Detector PSD (Position Sensitive Detector)
Dirección Simple o dual
La corriente del electrodo es inversamente proporcional a la distancia entre la luz

incidente y el electrodo.
La linealidad es el aspecto de mayor calidad.
Detector PSD
Sistema CCD
Algunos objetivos utilizan detectores CCD (Dispositivo de carga acoplada). Los

objetivos CCD utilizan el tipo de detector que se utiliza en las cámaras de video. Estos
objetivos son mucho más caros y más lentos que los tipos PSD. Tienen una gran
ventaja; Ya que pueden detectar luz estructurada pueden determinar el centroide de
un haz incluso en presencia de ruido o un haz no circular. Lo hacen utilizando técnicas
de procesamiento de señales digitales (DSP). Es por eso que este tipo de objetivos
son más caros; El procesamiento de señal requerido es realmente procesamiento de
imagen que es computacionalmente tiempo intensivo. Sin embargo, como el precio de
los CCD y DSP bajan y su velocidad sube, más y más objetivos utilizarán CCD y como
sus sensores de posición óptica.
Seguridad
Sistemas de alineación láser Fixturlaser son clase 2 y pueden ser usados con solo
estas precauciones menores:
 Nunca observe directamente hacia el haz de luz del transmisor láser.
P á g i n a 90 | 117
© SKF 2007
WE 240
 Nunca resplandecer el haz láser directamente hacia alguno de los ojos.
Sistemas laser con doble objetivo
Si se utilizan dos objetivos, la medida se hace más precisa; La adición de un objetivo

de referencia situado al final de los laser de luz visible, supervisa constantemente la
posición del haz. El objetivo utilizado por el operador para permitir el paso de la luz al
objetivo de referencia se denomina alineación o objetivo transparente.
Compensación Pasiva de la señal
Si se miden simultáneamente las coordenadas bidimensionales del haz de láser en el

objetivo Referencia y Alineación, se puede medir la posición del objetivo Alineamiento
con respecto a una línea entre el láser y el Objetivo de referencia, independientemente
de cualquier error de señalización del láser. El rayo láser no necesita ser dirigido con
precisión hacia el centro del blanco de referencia. En su lugar, las coordenadas del
haz de láser en ambos objetivos se utilizan para compensar cualquier movimiento del
rayo láser.
Compensación activa
Tal vez el método más reciente para compensar la dirección del rayo láser debido a
efectos térmicos, mecánicos o atmosféricos es activar activamente el láser. Esta
técnica utiliza todos los componentes como compensación de apuntamiento pasivo,
excepto que el láser está ahora equipado con accionadores internos o externos de
orientación de pique y de guiñada. El objetivo de referencia a distante envía sus
señales de error de vuelta al láser donde se produce la dirección para anular el error.
Dado que el láser está siempre en el centro de referencia, no es necesario aplicar
ninguna compensación matemática. Cualquier objetivo transparente colocado en el
haz a cualquier distancia del láser simplemente determina la posición del haz.
Propagacion del haz de luz
Un rayo láser de propagación no permanece paralelo como se supone

frecuentemente. Incluso con una óptica de proyección "perfecta", el rayo láser
obedece las leyes de la física; La ley dominante aquí es la difracción. Todos los rayos
láser siguen una característica de propagación prescrita que depende de dos
condiciones: cómo se lanzó el haz y qué tipo de perturbado encuentra a lo largo de su
trayectoria. La primera es muy controlable; El segundo no suele ser.
Tratamiento y cuidado
Limpiar con una tela de algodón húmeda con solución jabonosa suave excepto la
superficie del detector.
Limpiar la superficie del detector con alcohol.
No usar papel tissue, el cual puede rayar la superficie del detector.
P á g i n a 91 | 117
© SKF 2007
WE 240
Introducción
Existe una amplia gama de alineadores de ejes, con distintas funciones y rangos de
medición.
Ventajas:
 Alineación intuitiva, fácil de usar sin entrenamiento

 Alta flexibilidad de alineación
 Comunicación Wireless o Cables
 Diseño industrial robusto y a su vez atractivo
 Reportes automáticos
 Fácil de usar con vista on-line
 Biblioteca con código QR
 Confianza en lograr una alineación precisa de ejes
 Funciones de alineación avanzada
Figura 6.1 Distintos modelos de alineación de ejes SKF
6.1 Procedimiento
Las posiciones del reloj se toman con el usuario parado detrás de la máquina móvil y
de frente a la máquina estacionaria.
1. En el menú principal toque el icono de

alineación horizontal del eje (Cuadro Rojo).
Figura 6.2 Display TKSA 41.
P á g i n a 92 | 117
© SKF 2007
WE 240
2. La pantalla muestra la máquina móvil, y

señala claramente cuáles son las
dimensiones principales a tomar en cuenta
para llevar a cabo el trabajo de alineación.
Figura 6.3 Display TKSA 41
3. Mida la distancia A. Toque el icono del

campo A e introduzca el valor. Confirme con
la tecla OK. Continúe con la dimensión B y
de C. La dimensión D es colocada por
defecto a la mitad de la medida de A, pero
puede ser cambiada tocando el campo de D
e introduciendo el valor correcto.
Figura 6.4 Dimensiones A y D mostradas en el
Display del modelo TKSA 41
NOTA: La dimensión A se mide entre los centros de

las barras. La dimensión B se mide de centro de la
barra al primer centro del perno o agujero de la pata
frontal y la dimensión de C se mide entre los centros
de los pernos o agujeros de las patas delantera y
trasera del motor.
Cualquier dimensión puede ser reintroducida si se

incurre en una equivocación
Figura 6.5 Dimensiones B y C mostradas en el Display
del modelo TKSA 41
4. Párese en la máquina a ser ajustada dando el

frente a los acoples. Para definir los ejes
cartesianos debe ver el equipo desde la parte
posterior de la maquina móvil, por lo general el
motor. Izquierda 9:00, Derecha 3:00 / Arriba
12:00, Abajo 6:00. Los signos ( + ) Arriba y
Derecha, ( - ) Abajo e izquierda.
Figura 6.6 Convención de los signos del modelo
TKSA 41.
P á g i n a 93 | 117
© SKF 2007
WE 240
5. Mediciones
Medición Libre
• Iniciar en cualquier ángulo.

• Finalizar con un mínimo ángulo de 90.°
• Medir consecutivamente posición 1, 2 y 3.
• En cualquier sentido de giro, derecho o
izquierdo. Figura 6.7 Posición Inicial de los
sensores TDM y TDS
• Permite alinear en espacios reducidos o
con límites de rotación del eje
Figura 6.8 Posición 1, 9:00
Operación manos libres:
• El software de alineación detecta cuando

los cabezales de medición están colocadas
correctamente y estables
• Las mediciones se inician
automáticamente.
Figura 6.9 Posición 2, cualquier posición entre 9 y
12, por ejemplo 10:30 como en la imagen derecha.
Figura 6.10 Posición 3, minimo 90 grados, por

ejemplo 12:00 como en la imagen derecha. Las
horas son solo referenciales.
9-12-3 también es una opción
Rote los ejes hasta la posición 9:00, el equipo

muestra una zona verde en la cual debe mantenerse
los sensores hasta finalizar una cuenta regresiva
desde 3 hasta 1 y luego muestra el mensaje OK,
indicando que la medición fue hecha.
Figura 6.11 Posición -90, Colocar los sensores a las

9:00 como en la imagen derecha.
P á g i n a 94 | 117
© SKF 2007
WE 240
Rote las unidades TD a la posición 12:00. El display

muestra la zona a mover en color azul y una vez
ubicado los sensores dentro de la zona, cambia a color
verde, se inicia el conteo regresivo de 3 hasta 1 y se
muestra nuevamente el mensaje OK, como se observa
en la imagen derecha.
Figura 6.12 Posición 0, Colocar los sensores a las
Por ultimo rote las unidades TD a la posición 3:00. El

display muestra la zona a mover en color azul y una
vez ubicado los sensores dentro de la zona, cambia a
color verde, se inicia el conteo regresivo de 3 hasta 1
y se muestra nuevamente el mensaje OK, como se
observa en la imagen derecha.
Figura 6.13 Posición 90, Colocar los sensores a las
Cualquiera que haya sido el método de medición seleccionado, el equipo mostrara los
resultados de las mediciones indicando las desviaciones Angulares y Paralelas (Off set) en
los planos Horizontal y Vertical.
Figura 6.14 Pantalla del resultado de la posición vertical actual
P á g i n a 95 | 117
© SKF 2007
WE 240
6.3 Evaluación de resultados
La dirección del movimiento y la posición de la máquina móvil están referenciadas

basándose en la posición del usuario que está parado con la máquina estacionaria a
la izquierda y la máquina móvil a la derecha.
Figura 6.15 Direcciones. Positivo es hacia arriba y alejado del usuario (Derecha) parado en la parte
posterior del motor.
Las imágenes en vivo para correcciones horizontal y vertical, permiten no tener que
memorizar las convenciones de signo explicada en el párrafo anterior.
Los resultados en el acople muestran la posición del eje móvil con respecto al eje
estacionario, incluyendo la cantidad del ángulo del eje sobre la dimensión A y el
paralelismo en la línea central del acople.
Los resultados mostrados debajo de los pies de la máquina siempre nos indican donde
está la máquina móvil en los planos de los pies: los valores positivos en los pies
significan que la máquina móvil está por encima o alejada de usted. Los valores
negativos significan que la máquina móvil está por debajo o hacia usted.
Figura 6.16 Resultados de la posición vertical
6.4 Ajustes de la Máquina
El Proceso de Ajuste
P á g i n a 96 | 117
© SKF 2007
WE 240
Hay reglas que al ajustar las máquinas hacen el proceso más fácil. Si la desalineación
es mayor de 1mm (0.025”) es recomendable seguir el proceso siguiente:
1- Haga los ajustes verticales iniciales.

2- Haga los ajustes horizontales iniciales.
3- Haga los ajustes verticales finales.
4- Haga los ajustes horizontales finales.
Si la desalineación es menor de 1mm (0.025”) no es necesario hacer ajustes iniciales.

Haga los ajustes finales según los pasos 3 y 4.
Medición de Pata Coja
Antes de utilizar el procedimiento de alineación de ejes recuerde aplicar los métodos

de pre alineación, entre ellos la Medición “Soft Foot” o pata suave
Figura 6.17 Resultados “Soft Foot”
6.5 Creación de Reportes
• Creación automática de reportes luego de cada alineación.

• Toda la información en 2 paginas.
• Se puede personalizar con comentarios, imágenes, QR y logo de empresa.
Figura 6.18 Reporte de la medición
P á g i n a 97 | 117
© SKF 2007
WE 240
Capítulo 7 – Pata Estática

7.1 Situaciones frecuentes en la base y los pernos
Durante una alineación, a veces la máquina móvil no se puede mover suficientemente

para que la alineación sea terminada dentro de tolerancias especificadas. Las
restricciones que normalmente se encuentran en la base o en los pernos complican
el proceso.
7.2 Limitaciones con los Pernos
Ésta es la condición en la cual no puede mover la máquina lateralmente lo bastante

lejos como para obtener una buena alineación. Los agujeros de los pernos no se
pueden hacer en diagonal o no espacio suficiente para correr tanto el equipo conductor
como el conducido. Dos situaciones principales pueden ser definidas:
La máquina no puede ser movida lateralmente debido a las restricciones en el

diámetro de los agujeros de los pernos.
Figura 7.1 Restricciones en agujeros de los pernos.
La máquina no puede ser movida lateralmente debido a los tornillos de ajuste

horizontal.
Figura 7.2 Restricciones debidas a los tornillos de ajuste.
Opciones:
1. Rebaje los pernos.
P á g i n a 98 | 117
© SKF 2007
WE 240
Esto no se recomienda. En el mejor de los casos, un arreglo de este tipo es temporal,

en el peor usted tendrá que hacer otra vez el trabajo mas temprano que tarde. Y
definitivamente puede estar en contra de los procedimientos de la compañía o de los
fabricantes.
Aumentar el diámetro de los agujeros para los pernos.
Estando todo bien y con tal que haya suficiente metal para hacerlo con seguridad.
Esto puede ser una alternativa si se necesita solamente mover algunos milímetros.
Un resultado común de esto puede ser justamente un pequeño movimiento en los pies
delanteros de la máquina estacionaria. Afortunadamente, ésto es a menudo el extremo
más fácil para moverse la mayoría de las tuberías trabajan que restringen el potencial
para el movimiento hacia la parte posterior de la máquina. Usted puede también trazar
gráficamente los movimientos posibles, manteniendo los pies posteriores fijos en esa
posición y recalculándolos en esta posición.
Re-perfore y acondicione ligeramente los huecos de los pernos en la placa base

de la máquina
Éste es a menudo el último recurso que podría ser costoso y desperdiciador de tiempo.
Desafortunadamente, éste es a veces la única alternativa.
7.3 Limitación de la Base
Esta es la situación en la cual una máquina está demasiado alta y no puede ser bajada
porque está montada en la base sin láinas. Mas abajo, se describen algunas de las
situaciones.
 Situación con el frente más bajo
Figura 7.3 Frente más bajo.
 Situación con el frente más alto
P á g i n a 99 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 8.24 Frente mas alto
 Situación cuando las máquinas están en diferentes niveles
Figura 8.25 Niveles diferentes
Lo primero que se busca en estas situaciones y en cualquier alineación es la ausencia de

lainas debajo de una máquina que se dice “alineada”. La ausencia de lainas
inevitablemente significa que hay problemas con la alineación vertical porque muy
pocos fabricantes o mecánicos pueden fijar una placa base para ser exactamente en
la altura correcta.
Opciones:
1. En una situación del frente más bajo la solución más simple es levantar levemente
los pies delanteros de la máquina estacionaria.
Esto dará a menudo bastante espacio para conseguir la alineación dentro de la
tolerancia requerida. La manera más fácil de calcular qué movimiento sería requerido
es utilizar la función de pies estáticos con la herramienta del programa de alineación
de ejes horizontales y asegure los pies posteriores de la unidad estacionaria y los pies
con el par limitado de la base.
2. Maquine la base de la máquina
3. Maquine los pies de la máquina
4. Levante todos los pies de la máquina estacionaria
Una situación importante aquí. Siempre que una máquina nueva es instalada fijada
encima ponga siempre todos los componentes sobre un paquete de 3-5 milímetros de
lainas. Por lo menos, entonces, se puede tener la capacidad de bajar parte de la
P á g i n a 100 | 117
© SKF 2007
WE 240
máquina si es necesario y esto puede ahorrar horas de frustración.

Desafortunadamente hay millones de máquinas en todo el mundo que están en esta
condición. Motivado a algunos centavos en lainas y de un estrecho pensamiento en el
futuro, millones de bolívares en costo podrían ser reducidos.
La representación gráfica del sistema a puede ser una verdadera ayuda mientras y
permite al ingeniero mirar las diferentes opciones y definir cuál es la de menor cantidad
de trabajo que sirva para corregir el problema.
Movimientos de la máquina estacionaria.
El mover la máquina estacionaria puede ser la solución más fácil para los casos de
limitación para fijar o apernar. Recalcular los valores de corrección en la máquina
estacionaria se puede hacer gráficamente según lo demostrado explicado en el
capítulo de cálculos y gráficos.
antes de salvar.
P á g i n a 101 | 117
© SKF 2007
WE 240
Capítulo 8 – Movimiento Dinámico
8.1 Descripción
Hay una variedad amplia de efectos que pueden contribuir al movimiento de un eje
con respecto a otro eje. En muchos casos, la cantidad de movimiento será
insignificante. John Piotrowski estima que éste el caso de probablemente el 60% de
todas las máquinas. En algunas máquinas, sin embargo, los efectos pueden ser 100
veces mayores que nuestras tolerancias aceptables. Estas fuerzas pueden actuar
acumulándose o cancelarse unas con otras. Algunos de los efectos son predecibles
en la oficina de diseño y se pueden calcular y compensar exactamente. Pero, ¿qué
sucede en el campo?
Predecir hacia donde una máquina se moverá, fijando la máquina fuera de línea de
modo que cuando entre en línea se mueva a su posición correcta de funcionamiento,
es una parte creciente y cada vez más crucial del proceso de la alineación.
Los movimientos de la máquina, referidos a veces como los movimientos en

funcionamiento u operación se presentan a partir de dos fuentes principales.
 Efectos térmicos
 Efectos mecánicos
8.2 Efectos térmicos
.
Figura 8.1 Efectos térmicos.
Cuando un material se calienta, se expande y se contrae cuando, se enfría. La gráfica

de abajo muestra algunos de los índices de expansión para los materiales encontrados
comúnmente en las máquinas y en sus estructuras de soporte, expresadas por su
“coeficiente de expansión”. La fórmula para calcular la expansión es:
P á g i n a 102 | 117
© SKF 2007
WE 240
L= L T. L Expansion (mm or mils)

L Longitud (mm o pulgadas)
 Coeficiente de expansión (mm / m y grado)
T Temperatura
La rata de expansión de un material es unidades de longitud por incremento del grado

de temperatura. Los diversos materiales se expanden a diversas ratas. Una placa
base fabricada de aluminio se expandirá en una rata mucho mayor que la máquina
que está soportando.
Del gráfico de abajo podemos ver, que en términos prácticos, esto significa que una
barra de acero de 100 mm (4 pulgadas) de longitud aumentará 0.0063 milímetros
(0.00025 pulgadas o 2.5 milésimas de pulgada) en longitud en con un incremento de
10 grados centígrados de temperatura. Esto sería el equivalente a algo bastante típico,
el aumento de temperatura del aire medio ambiente entre la mañana y la tarde.
COEFFICIENTS OF EXPANSION
0,015
0,01
m /degr
mm /
0,005
0
Carbon Steel Nickel Steel Brass
Figura 8.2 Carta del Coeficiente de expansión según el material
A 70 grados centígrados, que coincidencialmente sería la temperatura máxima de la

carcasa de una máquina su mano lo aguantaría, una máquina con una distancia de
500 milímetros (20 pulgadas) desde su base hasta el centro del eje crecerá
aproximadamente 0.4 milímetros (16 milésimas de pulgadas).
Una tubería de acero de 1 m de longitud (40 pulgadas) (acero de níquel) crecerá en

longitud 0.73 milímetros (29 milésimas de pulgadas) con un incremento de
temperatura de 100 grados centígrados, lo cual es usual en muchos procesos
industriales. Cuando crece, tiene que moverse hacia alguna parte y esto puede
significar que se mueva la máquina a la cual está unida. También significa que un
soporte que sostiene cualquier equipo de medición, también crecerá.
P á g i n a 103 | 117
© SKF 2007
WE 240
Si el conjunto de nuestras máquinas estuviera a una temperatura uniforme, entonces,

sería bastante simple calcular el movimiento que esperamos ver. Éste, sin embargo,
es raramente el caso. Los gradientes de temperatura a través de la máquina se
incrementan por la variación de la temperatura de los líquidos o los gases en diversas
partes del sistema. La diferencia entre la entrada y el escape de los gases en una
turbina puede ser de varios cientos de grados. Menos dramático pero, tan importantes,
son las diferencias que ocurrirían en un compresor.
Un incremento uniforme haría la máquina entera crecer la misma cantidad. El centro

del eje se movería igualmente en paralelo. Pero, si hay cualquier diferencia entre las
temperaturas del frente y de la parte posterior, un extremo se puede expandir más e
inducir un efecto angular. El resultado más común es una combinación del movimiento
angular y paralelo.
 Es importante observar que los efectos térmicos pueden ser verticales y

horizontales o una combinación de ambos.
 Hay también un efecto axial. Esto tiene una influencia importante, particularmente
en el crecimiento del eje. La exactitud de la fijación del gap entre los acoples puede
ser crítica.
Las fuentes de calor que pueden contribuir al crecimiento térmico se pueden dividir en
dos grupos principales.
 Fuentes internas o del sistema.

 Fuentes externas
Fuentes internas o del sistema
En la mayoría de los casos, éstos se pueden predecir de antemano y son la base para
las compensaciones calculadas por los fabricantes
Temperaturas del cojinete.

Temperaturas del aceite y del líquido refrigerante.
Temperaturas de Gas y líquidos del proceso
Los aumentos localizados en temperatura son uno de los síntomas de un problema de

alineación. El efecto se puede ser visto como si una leve desalineación producirá
exceso de calor que a su vez producirá un crecimiento térmico localizado y agregar
gravedad a la desalineación total.
Las temperaturas del proceso pueden también tener un efecto negativo. No es inusual
que los compresores de refrigeradores manejen temperaturas de 50 centígrados. Este
se puede acoplar a un motor que funcione en +50 grados centígrados. Así pues,
incluso con un arreglo aparentemente directo, los efectos térmicos pueden tener un
impacto grande en la alineación prevista.
P á g i n a 104 | 117
© SKF 2007
WE 240
Fuentes Externas
Sol y Sombra
Incluso en climas templados, la diferencia de temperaturas en los elementos

expuestos al sol directo y a la sombra puede estar en la orden de diez de grados. En
climas más calientes, naturalmente, el efecto puede ser aún más profundo. Agregue
a este las fluctuaciones diurnas y la máquina puede estar expuesta a una gama de
temperaturas durante el lapso de un solo día. Mientras que la mayoría de las plantas
al aire libre son sombreadas en cierto grado muchas unidades por necesidad, tal como
los ventiladores de la torre enfriamiento, está abiertos al ambiente. Es importante
recordar que el efecto no se puede limitar a la máquina por sí misma pero también a
su placa base, su estructura, la fundación y tuberías asociadas.
Maquinaria acoplada.
Ésta es la conducción del calor a través del acople con el eje, a través de la placa
base y la fundación y del calor radiante.
Las plantas vecinas y el proceso.
Éste es calor radiante y conducido de la planta de proceso. Esto puede ser

particularmente evidente en ambientes de proceso calientes, tales como molinos de
acero u hornos de cemento.
8.3 Efectos Mecánicos
Todos los sistemas de alineación láser son simplemente herramientas para

proporcionar mediciones. Para obtener una buena alineación o identificar un problema
a través de la comprensión cuidadosa de la máquina sigue siendo el requisito previo
esencial. La mayoría de los problemas difíciles que ocurren en alineación,
especialmente en la obtención de resultados repetitivos, presentan influencias de tipo
mecánico. En muchos casos, éstos son predecibles o pueden haber sido eliminados
como parte del chequeo de pre-alineación pero hay una amplia gama de factores que
pueden conducir a muchos dolores de cabeza. Lo que sigue es una lista de chequeo,
no exhaustiva por cualquier medio, de los factores que la experiencia ha demostrado
puede tener un efecto.
Tensión de trabajo de las tuberías
Probablemente el factor sencillo más grande que afecta la alineación de la maquinaria

al igual que el pie suave. (véa los chequeos de pre-alineación).
Cuñas de Aceite
Estando fuera de servicio, la mayoría de los ejes se asientan en el fondo de su caja

de cojinete. Al funcionar, sin embargo, ellos son apoyados por una película de aceite
que asegura un área de contacto del 30%. Generalmente, estos movimientos del eje
P á g i n a 105 | 117
© SKF 2007
WE 240
son predecibles así que pueden ser compensados, pero hay ocasiones, cuando el
movimiento y la posición de los ejes son controlados por la rigidez del acople o
apoyados por el otro eje y su cojinete. El eje puede no rotar exactamente en el fondo
de su cojinete. Supervisando la holgura o separación, o en sistemas de generación, el
gap de aire, es una parte crítica del proceso de alineación.
Fluidos para apalancar
Esto ocurre sobre todo en maquinaria más pesada. En las turbinas de vapor, por
ejemplo, se necesita presurizar el aceite para permitir al rotor rotar fácilmente. Esto
puede levantar el rotor por algo mas de 0.05 a 0.10 milímetros (2 a 4 mils) de su
posición estática. La decisión que el ingeniero debe tomar es si tomar las medidas con
o sin la presión. Con presión en la mayoría de los casos se obtiene una idea más
verdadera de la alineación cuando es vivo pero la compensación aplicada sea dictado
normalmente por el protocolo recomendado por el fabricante, pero se utiliza cualquier
método tiene que ser aplicado constantemente a través del tren de la máquina.
Holguras en Engranajes
Algunos de los problemas más frustrantes en la alineación ocurren en cajas de

engranajes. Un fabricante provee a menudo el crecimiento térmico y las
compensaciones mecánicas. Pero en algunas máquinas, los dientes desgastados, los
engranajes elípticos cortados, la holgura mecánica o el juego en los cojinetes hacen
la alineación virtualmente imposible obtener dentro de las tolerancias requeridas. Esto
puede ocurrir incluso en las cajas de engranajes nuevas. La carencia de la capacidad
de repetición se presenta a menudo precisamente porque las compensaciones no se
han aplicado.
Holgura mecánica, Cojinetes desgastados o descuidados
¡Este problema habla por si mismo!
Flexión del eje y Revolución Catenaria Orbital.
La alineación de un eje puede ser cambiada significativamente por la forma en que se

encuentra apoyada o del sitio donde se apoya. Cederá por su propio peso o puede
ser influenciada por ejemplo, por el peso de un rotor en voladizo, acoples o el sistemas
de frenos.
Fundación, soportes y movimiento de la placa base.
Esto puede presentarse desde una serie entera de fenómenos.
Hundimiento y tirones.
Acción del frio (básicamente congelamiento).
Subida y caída de la temperatura del proceso.
Efectos de la marea en instalaciones costa afuera.
Peso del material de proceso.
P á g i n a 106 | 117
© SKF 2007
WE 240
Movimiento estructural intermitente especialmente en instalaciones marinas y costa

afuera.
El efecto de cualquiera de éstos puede ser diario, estacional o intermitente. Muchos

de los efectos son graduales y ocurren en un período amplio de tiempo. Éste es
particularmente el caso con los movimientos de la fundación. Pero, en algunos casos
el efecto puede ser extremadamente rápido. Puede parecer obvio, pero uno de los
factores al que no se hace caso a menudo es que un compresor cargado con líquido
puede ser considerablemente más pesado estando en servicio. Diez toneladas de
peso adicional pueden tener un efecto significativo en su base, especialmente si se
sitúa en un soporte al nivel del suelo. En un caso en una planta química la diferencia
era una desviación de dos milímetros (0.1 pulgada).
8.4 Descripción de las Técnicas de medición
Hay un número de técnicas actualmente en uso, ellos están a la larga, basados en lo

siguiente:
8.4.1 Medición de la Temperatura
Mida el gradiente de temperatura de la máquina desde los pies hasta la línea central
del eje usando sensores. La expansión se calcula sabiendo la distancia y el material
como se describe arriba.
8.4.2 Medición durante el Enfriamiento o Cool down
Las lecturas de alineación del eje se toman inmediatamente después de la parada. La

exactitud depende de cuan rápido se puede hacer la medición después de ser parada.
El procedimiento normalmente implica el tomar un número de medidas y extrapolar
los resultados al contrario. La facilidad y velocidad de los instrumentos basados en
láser los hace ideales para las mediciones.
8.4.3 Medición estando en servicio o en condiciones de funcionamiento
Los movimientos de la carcasa de la máquina se miden durante la condición fuera de

línea a la condición de corrida (OL2R). Las técnicas basadas en láser, ópticas,
mecánicas pueden ser utilizadas, aunque aquí es donde la alineación láser tiene
algunas ventajas prácticas verdaderas con la adquisición en tiempo real de la medida
y de datos.
8.4.4 Compensación térmica Especificada
Las compensaciones se pueden predecir por diversas vías según lo mencionado

anteriormente. Las compensaciones predichas son proporcionadas generalmente por
el fabricante de la máquina y especificadas normalmente en una de estas tres
maneras:
Compensación angular y paralela (valores del acople).
P á g i n a 107 | 117
© SKF 2007
WE 240
Valores de la corrección en los pies.

Valores predichos del reloj comparador.
8.4.5 Valores del Acople
Los fabricantes de la máquina definen el crecimiento termal de las máquinas

diferentemente, pero en la mayoría de los casos se encontrará como un factor
deliberado de desalineación expresado en la compensación del paralelismo y el error
angular. Esto se puede también llamar un error de gap o mediciones periféricas.
Éstos se pueden utilizar para representar gráficamente la inclinación y la

compensación para calcular las correcciones, que se requieren en los pies para
colocar la máquina en posición fuera de línea según lo demostrado en el ejemplo
abajo.
Ejemplo:
Compensación (vertical) angular y paralela especificada de la máquina móvil:
 Compensación del paralelismo -0.05 mm

 Error angular -0.1 mm / 100 mm
Mida la posición actual de las máquinas y trace esto en un gráfico:
Figura 8.3 Posición de la pre-alineación.
P á g i n a 108 | 117
© SKF 2007
WE 240
Trace la posición especificada en el mismo gráfico.
Figura 8.4 Graficar Posición especificada
Las lainas que se agregarán o se quitarán de los pies ascienden a la distancia entre
las dos posiciones, según lo mostrado arriba. Mientras que el eje móvil tiene que ser
bajado para alcanzar la posición especificada, tenemos que quitar lainas, -0.77
milímetros (30 milésimas de pulgadas) en los pies delanteros y -1.30 milímetros (51
milésimas de pulgadas) en los pies posteriores.
Valores de los pies
El fabricante a veces lo proporciona, pero a menudo esto se calcula como resultado

de otra información, tal como el ángulo y la compensación requeridos que son dados.
Ejemplo de Valores Prefijados de los Pies
En un arreglo de bomba-motor, el fabricante ha especificado los valores predichos de

los pies. El motor debe estar fijado mas abajo respecto de la bomba para ser alineado
al funcionar. Ambos pares de pies del motor deben estar a -10 respecto a la bomba
estacionaria bajo condiciones frías, los cuales se introducen como compensación
termica en el programa de aplicación.
La alineación se hace bajo condiciones frías pero al hacer la alineación podemos

pensar en ella como alineación simulada bajo condiciones de corrida. La línea cero
(bajo condiciones de corrida) se preestablece en -10 y los ajustes se hacen hacia cero.
P á g i n a 109 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 8.5 Condición de corrida
Figura 8.6 Compensación preestablecida. Alineación bajo condiciones frías, ajustes en cero
La gráfica de abajo (fig. 8.7) muestra la posición del motor antes de que se hagan las
correcciones. Si el motor estaba en -3, +1 antes de que la compensación térmica le
fuera introducida serán +7, +11 después de que la compensación se introduzca en el
programa. Las lainas tienen que ser removidas de la máquina movil, -7 en los pies
delanteros y de -11 en los pies posteriores.
Figura 8.7 Ejemplo de Valores preestablecidos en los pies
P á g i n a 110 | 117
© SKF 2007
WE 240
Valores Predichos del Indicador de Dial (PDR)
Los valores predichos del reloj se dan a partir de una distancia, normalmente la
distancia entre los extremos del eje, distancia A. Las correcciones en los pies tienen
que ser calculadas y trazadas manualmente. Éste es el método adoptado por las
compañías que han estandarizado los métodos del indicador invertido para la
alineación de ejes.
Ejemplo de valores de reloj preestablecidos
Al introducir los valores del reloj, es importante saber se obtiene la compensación

especificada (PDR), cual modo de fijación de los accesorios se utiliza (o bien, los
signos pueden ser erróneos, vea la sección 3.3.5). El sistema hace los cálculos de
valores del reloj introducidos sin la consideración del signo.
La compensación térmica se puede especificar a veces como “Lecturas de cómo se

encontró”. Lo que sigue explica cómo traducir éstos a los valores del reloj introducidos
en el sistema de alineación laser de ejes.
Observe que en el ejemplo de abajo las “Lecturas de cómo se encontró” se obtienen

como se describe en la figura 8.8 y en la Sección 3.3.6.2. La figura 8.9 muestra cómo
traducir las “Lecturas de cómo se encontró” a los valores introducidos del reloj
(DIS/DIM) para este accesorio instalado.
Figura 8.8 Lecturas de Como se encontró” en las posiciones 12, 3, 6 y 9:00. Los indicadores de dial
están ambos en cero en la posición 12:00.
P á g i n a 111 | 117
© SKF 2007
WE 240
Formato de reporte SKF
P á g i n a 112 | 117
© SKF 2007
WE 240
Capítulo 9 – Pernos y Apriete
Para simplificar el proceso de alineación, es importante comprobarla condición de los

pernos antes de ajustar las máquinas. Como parte del proceso de pre-alineación,
esta es una manera rápida y fácil de eliminar el riesgo de tener dificultades de
mantener la posición de la máquina después de la alineación cuando comienzas a
apretar los pernos.
Si es posible, trate de usar pernos y arandelas nuevos y con las dimensiones

correctas. No use varias arandelas para compensar un largo equivocado del perno.
Figura 9.1 Trate de usar pernos y arandelas nuevas con la dimensión correcta.
Asegúrese de que las patas de las máquinas tienen una superficie de apoyo plana
para el perno y arandela. Si la superficie está dañada u oxidada, se recomienda
mecanizar la superficie. Una pata con rallas o desviaciones puede causar movimientos
de la máquina mientras se aprietan los pernos.
Figura 9.2 Una superficie de contacto plana previene los movimientos de la máquina
cuando se aprietan los pernos.
No use pernos de sección reducida si no es absolutamente necesario. Si se deben
usar, úselos temporalmente hasta que puedan ser reemplazados por los pernos
adecuados. Existe el riesgo de que el perno pueda cortar en su base si alguien,
inesperadamente, trata de soltar el perno más adelante o trata de aplicar torque al
perno que está completamente apretado.
P á g i n a 113 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 9.3 Evite los pernos de sección estrecha

Cuando apriete los pernos, asegúrese de que se hace siempre en una secuencia
conocida y que se utiliza el mismo torque especificado para cada perno. Para
minimizar el del movimiento de la máquina cuando se aprietan los pernos, apriete
todos los pernos al 10% del torque para sujetar la máquina en posición. Vuelva a
apretar ahora al 50% del valor nominal del torque y luego repita al 100 %. Monitoree
la posición horizontal de la máquina, si el sistema laser tiene lecturas en vivo para
identificar cualquier movimiento inusual mientras se aprietan los pernos. Si la máquina
se mueve, compruebe el estado de las arandelas, superficies irregulares o pernos
doblados.
Figura 9.4 Secuencia de apriete de pernos
Configuración para ajuste de la maquinaria.

Siempre que sea posible, use los pernos gato para ajustar horizontalmente la
máquina. Los pernos gato pueden estar montados permanentemente en la máquina
o se pueden utilizar unidades removibles. En la mayoría de los casos, ambas
alternativas son hechas a la medida de cada máquina en particular.
P á g i n a 114 | 117
© SKF 2007
WE 240
Perno gato
Permanente
Perno gato
Desmontable
Figura 9.5 Pernos gato permanente y desmontable.

El uso de los pernos gato hace que sea mucho más fácil obtener precisión en la fase
de corrección de la alineación. El perno gato también puede ser usado para para
mantener la máquina en cierta posición horizontal cuando se realiza la alineación
vertical o como punto de pivote cuando se ajusta el error angular.
Figura 9.6 Punto de pivote durante el ajuste de la máquina.
Usando los pernos gato, es importante asegurarse de que la máquina no queda

“colgada en el aire” en el perno gato, como la mostrada en la Figura 97. Para prevenir
este problema, asegúrese de soltar los pernos gato luego de hacer las correcciones y
de que la pata descansa completamente sobre la laina.
P á g i n a 115 | 117
© SKF 2007
WE 240
Figura 9.7 Suelte los pernos gato luego del ajuste, para prevenir que la máquina cuelgue.
Los pernos gato también se pueden utilizar para la elevar de la máquina verticalmente,
especialmente cuando no se pueden utilizar gatos hidráulicos (en máquinas grandes)
o palancas debido al espacio o por seguridad. En algunas aplicaciones, los pernos
gatos (verticales y horizontales) se utilizan para alinear la máquina antes de hacer el
grouting final de la fundación.
Figura 9.8 Perno Gato, Ajuste Vertical.
Múltiples Patas
En algunas aplicaciones, se debe alinear una máquina con más de cuatro patas. Para
obtener los valores correctos para las correcciones horizontales y verticales, es
posible utilizar los programas comunes de alineación horizontal. Realice la fase de
mediciones de acuerdo al procedimiento estándar donde las dimensiones de las patas
de la máquina móvil (la dimensión C se muestra en la figura) se ingresan para las
patas delanteras y traseras. Los movimientos mostrados en el láser, se hacen en esta
patas y la pata central simplemente caerá en posición según la máquina sea movida.
Algunos sistemas de alineación laser permiten que la dimensión C sea cambiada y las
correcciones requeridas de la pata se recalculan automáticamente basados en el
nuevo valor. Esto es especialmente útil en máquinas muy grandes o muy largas que
podrían distorsionar de un extreme a otro.
P á g i n a 116 | 117
© SKF 2007
WE 240
A B C
A B C
Figura 9.9 Múltiples pernos.
P á g i n a 117 | 117
© SKF 2007

Manual WE240 Alineacion Laser SKF 2020

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual WE240 Alineacion Laser SKF 2020

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

SKF Service & Solutions

Capítulo 3 – Elementos esenciales de Alineación con Indicador de Dial

SKF es el proveedor líder mundial de productos, soluciones a clientes y servicios en

En respuesta a las últimas necesidades de la industria de producir más con menos,

SKF ha combinado su experiencia práctica con la última tecnología para desarrollar

SKF – La Compañía del Conocimiento en Ingeniería

Con base en Goteborg, Suecia, la compañía tiene más de 42,000 empleados

La división de Servicio de SKF ofrece la pericia técnica y potencial representado en

En términos de ventas, SKF es el líder global de proveedores de productos, soluciones

SKF – No más solo una compañía de rodamientos

Las plataformas SKF son las competencias de conocimiento dentro de la compañía.

El conocimiento de SKF está basado en experiencia, la cual ha sido ganada

SKF ha identificado cinco plataformas que cubren nuestro conocimiento total y

SKF alrededor del Mundo

SKF – Sistemas de Confiabilidad

SKF Reliability Maintenance Institute (RMI)

Los programas de entrenamiento SKF ofrecen la mejor de su clase en eficiencia y

Beneficios del entrenamiento

• Lograr mayores niveles de eficiencia del personal y la maquinaria

• Más de 20 cursos disponibles

Salón de Clase regional RMI

Modelo AEO de SKF para Entrenamiento

Introductorio: Módulos de E-learning para tomarlos En-línea, 24/7, en SKF @ptitude

Intermedio: “En salón de Clase” cursos diseñados por especialistas SKF en

Mientras temas específicos varían ampliamente, el entrenamiento RMI es organizado

Estrategia de Mantenimiento (MS): Relaciona métodos y técnicas utilizadas para

Identificación del Trabajo (WI): Relaciona métodos y técnicas utilizadas para

Ejecución del trabajo (WE): Relaciona métodos y tecnologías utilizadas para

Viviendo el Programa: Relaciona métodos y tecnologías utilizadas para evaluar el

SKF entrenamiento En-línea

• Presentado por SKF’s @ptitude Exchange Website: www.aptitudexchange.com

SKF RMI Ejecución de trabajo (WE) Cursos

• WE201 Tecnología y Mantenimiento de Rodamientos

Capítulo 1 – Introducción a la alineación de ejes

Conceptos básicos de alineación

Figura 1.1 Centro de Rotación

Figura 1.2. Colineal

Dos ejes están desalineados cuando estos no son colineales

Figura 1.3. Desalineación

1.3 Designación de Maquina Estacionaria y Maquina Movil

Las máquinas están designadas como:

Figura 1.4. Designación de Maquina fija y Móvil

1.4 Medición de la Desalineación

El centro de rotación de la máquina estacionaria es considerada como línea de

Figura 1.5. Centro de Rotación estático (Maquina Fija)

La desalineación es determinada encontrando la posición del centro de rotación

1.5 Desalineación Horizontal

Desalineación vista desde arriba, su corrección se realiza mediante el deslizamiento

Figura 1.7 Desalineación Horizontal (Vista Superior)

1.6 Desalineación Vertical

Desalineación vista de perfil, su corrección se realiza levantando por medio de lainas

Figura 1.8 Desalineación Vertical (Vista Lateral)

1.7 Tipos de Desalineación

La desalineación de ejes se descompone en dos tipos: Desalineación Paralela y

Figura 1.9 Tipos de Desalineación (Angular y Paralela)

1.8 Desalineación Paralela

La Desalineación Paralela es la desviación de una posición respecto de un punto de

Note lo siguiente en la ilustración de abajo:

• La desalineación paralela se designa para el eje móvil respecto del estacionario

Figura 1.10 Desalineación Paralela. La desviación de un eje respecto de otro en un plano

1.9 Desalineación Vertical

La Desalineación Angular se define más fácilmente como la pendiente entre dos

Figura 1.11 Desalineación Vertical.