Wa0031.

PCD 1100/3B
Seguridad ◦ Instalación ◦ Mantenimiento ◦ Reparación ◦ Operación
Manual de instrucciones y control

Versión 1, revisión 6 (Septiembre de 2009)
YD2313639
PCD 1100/3B
Índice
I: Unidad mecánica
1.0 Seguridad
Sistemas de advertencia.................................................................................... 1.1
Señales de advertencia ..................................................................................... 1.2
Funciones de seguridad y sistemas de protección ...................................................... 1.3
Funciones de seguridad ambiental........................................................................ 1.4
Circuitos cerrados ........................................................................................... 1.5
Enclavamiento ............................................................................................... 1.6
Procedimiento de bloqueo/etiquetado .................................................................. 1.7
Protección auditiva.......................................................................................... 1.8
Directrices de seguridad.................................................................................... 1.9
Condiciones de uso seguro ............................................................................... 1.10
Cualificaciones del personal ............................................................................. 1.11
2.0 Componentes de la máquina

Construcción de la máquina ............................................................................... 2.1
Definición del eje............................................................................................ 2.2
Disposición de los controles................................................................................ 2.3
Armario eléctrico ............................................................................................ 2.4
3.0 Operación
Preparación antes de la puesta en marcha .............................................................. 3.1
Teoría de operación básica ................................................................................ 3.2
Procesamiento de vigas con bridas de “convergencia” y caída ................................................ 3.2.1
Seguridad para el modo operativo estándar ....................................................................... 3.2.2
Seguridad para los modos operativos especiales.................................................................. 3.2.3
Procedimiento de parada de emergencia................................................................ 3.3
4.0 Mantenimiento y solución de problemas

Programa de inspección y mantenimiento .............................................................. 4.1
Inspección y mantenimiento diario ....................................................................... 4.2
Alrededor de la máquina ............................................................................................. 4.2.1
Sistema mecánico ..................................................................................................... 4.2.2
Sistema hidráulico ..................................................................................................... 4.2.3
Sistema eléctrico ...................................................................................................... 4.2.4
Sistema neumático .................................................................................................... 4.2.5
Inspección y mantenimiento semanal .................................................................... 4.3
Sistema informático ................................................................................................... 4.3.3
Sistema neumático .................................................................................................... 4.3.4
Inspección y mantenimiento mensual .................................................................... 4.4
Lubricación ............................................................................................................. 4.4.2
Sistema informático ................................................................................................... 4.4.3
Inspección y mantenimiento semestral .................................................................. 4.5
Inspección y mantenimiento anual ....................................................................... 4.6
iii Visítenos en www.Peddinghaus.com

PCD 1100/3B
Solución de problemas...................................................................................... 4.7

Sistema general .........................................................................................................4.7.1
Sistema hidráulico ......................................................................................................4.7.2
Bombas ...................................................................................................................4.7.3
Válvulas de solenoide ..................................................................................................4.7.4
Filtros ....................................................................................................................4.7.5
Puntas de taladro ......................................................................................................4.7.6
Especificaciones técnicas .................................................................................. 4.8
Especificaciones de par de apriete de tornillos y pernos: métrico .............................................4.8.1
Especificaciones de par de apriete de tornillos y pernos: estándar ............................................4.8.2
Requisitos de forma del material ....................................................................................4.8.3
Especificaciones de precisión básica del PCD 110/3B ............................................................4.8.4
5.0 Piezas de repuesto

Refrigerante del taladro ................................................................................... 5.1
Lista de piezas de repuesto primarias ................................................................... 5.2
Fuentes alternativas para piezas de repuesto intercambiables...................................... 5.3
Encargar piezas de repuesto............................................................................... 5.4
Devolver piezas de repuesto para obtener crédito .................................................... 5.5
6.0 Conjunto
Manipulación ................................................................................................. 6.1
Identificación de componentes ........................................................................... 6.2
Puntos de apoyo e izado ................................................................................... 6.3
Colocación y unión de componentes ..................................................................... 6.4
Ajustes ........................................................................................................ 6.5
Desmontaje, desecho y nuevo montaje ................................................................. 6.6
7.0 Instalación
Requisitos de instalación ................................................................................... 7.1
Materiales y herramientas necesarios para la instalación ............................................ 7.2
Procedimientos de instalación ............................................................................ 7.3
Conexión eléctrica .....................................................................................................7.3.1
Fusibles en la zona de construcción y las líneas de corriente ...................................................7.3.2
Conexiones hidráulicas ................................................................................................7.3.3
Conexiones neumáticas................................................................................................7.3.4
Inspección de montaje e instalación ..................................................................... 7.4
8.0 Embalado y almacenamiento

Requisitos de embalado .................................................................................... 8.1
Métodos de manipulación .................................................................................. 8.2
Protección contra movimientos indeseados ............................................................. 8.3
Etiquetado .................................................................................................... 8.4
Requisitos de almacenamiento ............................................................................ 8.5
Espacio de almacenamiento ............................................................................... 8.6
Índice iv
PCD 1100/3B
Nuestra empresa...
Peddinghaus Corporation está orgullosa de atender al sector de la

construcción de acero, fabricación de chapas y metalurgia desde 1903.
Peddinghaus mantiene centros de ingeniería, atención al cliente y
producción en Bradley, Illinois y en Andrews,
Carolina del Sur, en los Estados Unidos, así como en
Gevelsberg (Alemania) y en Vitoria (España). Hay
oficias comerciales y de atención al cliente en todo
el mundo, en particular en el Reino Unido, los
Países Bajos, Hong Kong y México.
Peddinghaus desarrolla conocimientos expertos de

ingeniería centrados en aumentar la productividad
de las máquinas. Tenemos la mayor plantilla de
técnicos de servicio de campo y atención al cliente
de todo el sector. Nuestro extenso inventario de
piezas nos permite garantizar que nuestros clientes
reciben sus piezas al día siguiente.
Peddinghaus realiza encuestas periódicas entre sus

clientes, que son quienes mejor lo expresan, con un
índice de aprobación de su compra de Peddinghaus del 97% después de 12
meses e incluso después de 48 meses. Estamos orgullosos de ofrecer a
nuestros clientes una calidad de servicio inigualable.
Para descubrir cómo podemos ayudarle a beneficiarse al máximo de su

asociación con Peddinghaus, consulte el Apéndice de este manual, visítenos
en www.peddinghaus.com o llámenos al número 815-937-3800 (en EE. UU.).
© Peddinghaus Corporation, 2009

All Rights Reserved
© Peddimat Software is a copyright of Peddinghaus Corporation
Peddinghaus Corporation se reserva el derecho a mejorar o modificar las especificaciones y el diseño de los productos sin previo aviso. Además,
Peddinghaus Corporation no asume responsabilidad alguna por daños, lesiones o accidentes derivados del uso indebido o fuera de lo normal de
cualquier equipo. Se prohíbe reproducir o distribuir la información contenida en este manual con fines competitivos.
i Visítenos en www.Peddinghaus.com
PCD 1100/3B
...y su máquina
Este manual trata la operación mecánica y el mantenimiento de su máquina. Algunas de las
características que se describen en este manual pueden ser equipamiento opcional, que puede
formar o no parte de su sistema. Todas las personas que supervisan, operan o mantienen esta
máquina deben leer y entender este manual.
El equipamiento opcional que no se trate en este manual tendrá su propio manual. Se

suministrarán todos los manuales pertinentes para los equipos que reciba. Para obtener
información sobre el equipamiento opcional disponible para su máquina, contacte con ventas
internas de Peddinghaus.
El taladro PCD 1100/3B de Peddinghaus está diseñado exclusivamente para el taladrado y marcado
de vigas estructurales, planchas planas, canales, tubos rectangulares y ángulos. La máquina consta
de tres ejes de taladrado, cada uno de ellos con un huso. Los husos de taladrado pueden
programarse para cualquier taladro seleccionado o combinación de taladros para producir orificios
o marcas de diseño en las posiciones deseadas. El mecanismo de accionamiento eléctrico permite
una máxima utilización del material, pues puede programar la máquina para procesar el material
desde el extremo anterior al posterior.
Introducción ii
PCD 1100/3B
II: Unidad de control

9.0 Operación básica de la máquina
Información general del control CNC Siemens ..........................................................9.1
Modos operativos .............................................................................................9.2
Modo de desplazamiento ...................................................................................9.3
Modo de desplazamiento: movimiento incremental del eje..................................................... 9.3.1
Modo MDI ......................................................................................................9.4
Modo automático.............................................................................................9.5
Selección del programa de piezas ................................................................................... 9.5.1
Cargar HD » NC ......................................................................................................... 9.5.2
Descargar NC » HD ..................................................................................................... 9.5.3
Iniciar ciclo .............................................................................................................. 9.5.4
Parar ciclo ............................................................................................................... 9.5.5
Ejecución de bloque único ............................................................................................ 9.5.6
Ver el programa de piezas seleccionado actualmente ........................................................... 9.5.7
Editar el programa de piezas seleccionado actualmente ........................................................ 9.5.8
10.0 Gestión del programa de piezas

Copiar programa de piezas ............................................................................... 10.1
Renombrar programa de piezas.......................................................................... 10.2
Borrar programa o programas de piezas ............................................................... 10.3
11.0 Operaciones de la máquina

Pulsadores manuales ...................................................................................... 11.1
Puesta en marcha .................................................................................................... 11.1.1
Botones de parada de emergencia ................................................................................ 11.1.2
Fallo .................................................................................................................... 11.1.3
Modo de herramienta ................................................................................................ 11.1.4
Bomba .................................................................................................................. 11.1.5
Desactivar sujeción de entrada .................................................................................... 11.1.6
Desactivar sujeción de salida....................................................................................... 11.1.7
Velocidad OR y Alimentación OR .................................................................................. 11.1.8
Reinicio ................................................................................................................ 11.1.9
Botón Work Pos Switch OR ......................................................................................... 11.1.10
12.0 Parámetros de configuración general

Parámetros diversos ....................................................................................... 12.1
Datos de referencia del eje X ............................................................................ 12.2
Datos del eje ............................................................................................... 12.3
Sonda del alma ............................................................................................. 12.4
Signoscript .................................................................................................. 12.5
Huso Y/Z/W ................................................................................................. 12.6
v Visítenos en www.Peddinghaus.com
PCD 1100/3B
13.0 Operaciones básicas

Calibrar el eje X ........................................................................................... 13.1
Determinar y definir la posición de inicio del eje X ................................................. 13.2
Determinar y definir las posiciones de inicio del eje Y/Z/W ....................................... 13.3
Recuperación tras una interrupción del programa ................................................... 13.4
Se han taladrado todos los orificios................................................................................ 13.4.1
Se han taladrado algunos orificios, pero no todos ............................................................... 13.4.2
Terminar una pieza procesada parcialmente .................................................................... 13.4.3
Definir temporizadores del refrigerante ............................................................... 13.5
14.0 Niveles de acceso

Determinar el nivel de acceso actual .................................................................. 14.1
Elevar el nivel de acceso ................................................................................. 14.2
Reducir el nivel de acceso ............................................................................... 14.3
Modificar las contraseñas ................................................................................ 14.4
15.0 Programas adicionales instalados

Sistema de programación Peddimat .................................................................... 15.1
Actualizar Peddimat....................................................................................... 15.2
16.0 Listado de códigos NC

17.0 Programa pantalla de parámetros
Pantalla de parámetros ................................................................................... 17.1
Categoría ............................................................................................................... 17.1.1
Categoría seleccionada .............................................................................................. 17.1.2
Guardar los parámetros .............................................................................................. 17.1.3
Cargar los parámetros ............................................................................................... 17.1.4
Convertir ............................................................................................................... 17.1.5
Reinicio de NCK ....................................................................................................... 17.1.6
Actualizar valores..................................................................................................... 17.1.7
Pantalla de monitor ....................................................................................... 17.2
Cargar archivo de monitor .......................................................................................... 17.2.1
Formato de archivo de monitor .................................................................................... 17.2.2
Pantalla botones de comandos .......................................................................... 17.3
Cargar archivo de botones de comandos .......................................................................... 17.3.1
Ejemplo de botones de comandos ................................................................................. 17.3.2
Apéndice I: Planos de detalle de la máquina
Apéndice II Servicios Peddinghaus
Índice vi
PCD 1100/3B
Tabla de imágenes
Funciones de seguridad ..................................................................................... 1-1
Procedimiento de bloqueo/etiquetado .................................................................. 1-2
Emisión sonora aérea........................................................................................ 1-3
Ubicación y trayectoria del láser.......................................................................... 1-4
Componentes generales de la máquina .................................................................. 2-1
Componentes del conjunto neumático ................................................................... 2-2
Definición del eje ............................................................................................ 2-3
Panel del operador de Siemens 840Di ................................................................... 2-4
Consola de control ........................................................................................... 2-5
Armario eléctrico ............................................................................................ 2-6
Ejemplo de viga con caída ................................................................................. 3-1
Procesamiento de vigas con caída ........................................................................ 3-2
Ejemplo de bridas en convergencia ....................................................................... 3-3
Procesamiento de vigas con convergencia ............................................................... 3-4
Contador de horas de trabajo ............................................................................. 4-1
Ejemplo de conjunto de taladro .......................................................................... 4-2
Componentes Signoscript .................................................................................. 4-3
Visor de líquido hidráulico ................................................................................. 4-4
Indicador de estado del filtro de aceite ................................................................. 4-5
Depósito de refrigerante del taladro ..................................................................... 4-6
Controles de flujo de aire del refrigerante .............................................................. 4-7
Intercambiador de calor .................................................................................... 4-8
Acondicionador de aire ..................................................................................... 4-9
Lubricador de microniebla ............................................................................... 4-10
Filtro de aceite neumático ............................................................................... 4-11
Grupos de lubricación ..................................................................................... 4-12
Cinco puntos de lubricación del conjunto de taladro ................................................ 4-13
Catorce puntos de lubricación del eje Z ............................................................... 4-14
Ocho puntos de lubricación del eje Y .................................................................. 4-15
Veinticuatro puntos de lubricación del eje W ......................................................... 4-16
Un punto de lubricación del Signoscript ............................................................... 4-17
Componentes de la unidad de energía ................................................................. 4-18
Indicadores de estado del filtro ......................................................................... 4-19
Interruptores de proximidad ............................................................................. 4-20
Interruptor de proximidad................................................................................ 4-21
Limitaciones de procesamiento de material precortado ............................................ 4-22
Subconjuntos de la máquina ............................................................................... 6-1
Puntos de izado de componentes ......................................................................... 6-2
Bloques de transporte ....................................................................................... 6-3
Protección de rebabas del eje X .......................................................................... 6-4
Ajuste de la línea de paso .................................................................................. 6-5
Mandos de ajuste de la presión de sujeción ............................................................. 6-6
Dispositivos de sujeción .................................................................................... 6-7
Armario eléctrico de la unidad de energía .............................................................. 7-1
Conexiones hidráulicas ...................................................................................... 7-2
Conexión neumática ......................................................................................... 7-3
Espacio de almacenamiento ............................................................................... 8-1
Panel del operador de Siemens 840Di ................................................................... 9-1
Panel de control de la máquina ........................................................................... 9-2
Ubicación de los botones ................................................................................. 11-1
vii Visítenos en www.Peddinghaus.com

PCD 1100/3B
Tabla de imágenes viii

PCD 1100/3B
1.0 Seguridad
1.1 Sistemas de advertencia
Advertencia
Todas las personas que participen en la supervisión, montaje, instalación,
operación o mantenimiento de su máquina Peddinghaus deben utilizar gafas
protectoras, calzado de seguridad, cascos y guantes de trabajo protectores.
La consola de control de su máquina informa al operador de advertencias y errores en el sistema.
Los distintos símbolos e indicaciones de este manual indican la gravedad del posible riesgo.
Nota
El operador debe seguir estrictamente las indicaciones sobre operación y seguridad para
mantener el buen funcionamiento de la máquina y proteger el lugar de trabajo.
Precaución
Instrucciones de operación y mantenimiento que deben seguirse estrictamente
para evitar daños a la máquina y la zona circundante.
Advertencia
Instrucciones que deben seguirse estrictamente para evitar lesiones o
amputaciones.
Peligro
Instrucciones que deben seguirse estrictamente para evitar lesiones graves o la
muerte.
No reconocer y seguir las advertencias que se incluyen en este manual y en otros lugares puede producir daños, destrucción de la
propiedad, lesiones o la muerte.
1 Visítenos en www.Peddinghaus.com
PCD 1100/3B
1.2 Señales de advertencia

Algunas de las señales de advertencia en la máquina se aplican a la seguridad general de cualquier persona cerca de la máquina y
describen con claridad las medidas que deben tomarse para evitar lesiones. A continuación se muestran algunas de estas señales.
Otras señales en la máquina son más explícitas y se aplican a los riesgos que entraña una pieza o función de la máquina o una
acción realizada por las personas que trabajan con la máquina.
Todas las personas que operan, mantienen, reparan o trabajan cerca de esta máquina deben conocer estas señales, sus ubicaciones
y los peligros que representan.
Capítulo 1: Seguridad 2
PCD 1100/3B
1.3 Funciones de seguridad y sistemas de protección

Advertencia
Antes de poner la máquina en funcionamiento, tanto si está al comienzo del
turno o empezando después de un descanso, debe confirmarse la colocación y la
funcionalidad de los dispositivos de seguridad que se describen a continuación.
No hacerlo así puede ocasionar lesiones graves.
Su sistema incorpora varias funciones de seguridad. Entre ellas se incluyen:

Interruptores de parada de emergencia: uno en la consola de control, tres (3) en el conjunto principal de la máquina y uno en
el armario eléctrico
Protección perimetral: una, instalada alrededor del conjunto de la máquina principal y el eje X
Desconexión de corriente: una en el armario eléctrico
Botones de parada Desconectar

de emergencia la corriente
Protección
perimetral
Botones de parada
de emergencia
Protección perimetral
Figura 1-1: Funciones de seguridad
Cuando su máquina se encuentre en el modo de parada de emergencia o la corriente esté desconectada, se bloquean los centros
de las válvulas hidráulicas para impedir que se muevan los cilindros. Se desconectarán los motores de los ejes para evitar el
movimiento del material, lo que también provoca la pérdida de datos de posición del material.
Para rearmar los interruptores de parada de emergencia después de activarlos, gire los botones un cuarto de vuelta
hacia la derecha o muévalos hacia fuera, en función del modelo empleado.
Advertencia
Todos los operadores y el personal en la zona general de la máquina deben
familiarizarse con la posición y la operación de todos los botones de parada de
emergencia y otras funciones de seguridad.
PCD 1100/3B
1.4 Funciones de seguridad ambiental

Su máquina es respetuosa con el medio ambiente. Está equipada con un refrigerante a base de agua, que no entraña riesgos para el
medio ambiente.
1.5 Circuitos cerrados

Todos los pulsadores de parada de emergencia están conectados a circuitos cerrados. Si se rompe o corta un cable de parada de
emergencia, la máquina pasará automáticamente al modo de parada de emergencia.
1.6 Enclavamiento
El armario eléctrico principal está diseñado de forma que debe desconectarse la corriente antes de poder abrir el armario.
1.7 Procedimiento de bloqueo/etiquetado

Siga estos pasos para eliminar cualquier energía peligrosa antes de realizar el mantenimiento de esta máquina. Para obtener más
información sobre bloqueo/etiquetado, consulte CFR 1910.147, Control de energía peligrosa (bloqueo/etiquetado).
Peligro
Deben seguirse estos pasos antes de instalar, operar, mantener o desmontar
esta máquina. No hacerlo así puede ocasionar lesiones graves o la muerte.
Para descargar/etiquetar la máquina:

Desconecte la máquina.
Abra el interruptor de desconexión de corriente
en el panel principal girando el mando hasta la
posición de “desconectado”.
Descargue y etiquete la corriente eléctrica en el
interruptor de desconexión. Debe realizar este
procedimiento usted mismo. No delegue en
otras personas esta operación. Una vez
realizado, verificar intentando poner en marcha
la máquina para comprobar que la corriente
eléctrica esté desconectada.
Ventee, bloquee y etiquete la presión
neumática e hidráulica contenida en la
máquina. Esta energía atrapada puede provocar
peligrosos movimientos no deseados de la
máquina. Esto se realiza bloqueando y
etiquetando el interruptor rojo de la unidad FRL
donde el aire se conecta a la máquina. La
presión hidráulica se vacía al desconectar la
corriente eléctrica.
Figura 1-2: Procedimiento de bloqueo/etiquetado
PCD 1100/3B
1.8 Protección auditiva

Cuando la máquina está en reposo, emite un nivel sonoro de 75 decibelios (db); sin embargo, durante las operaciones de
procesamiento de material, el nivel sonoro supera los 85 db en la zona típica del operador, como se muestra en la figura 1-2. No es
necesaria protección auditiva para la operación de esta máquina; sin embargo, puede usar protección auditiva según su criterio.
Figura 1-3: Emisión sonora aérea
PCD 1100/3B
1.9 Directrices de seguridad

Solo personas debidamente formadas deben operar, montar, mantener o reparar su máquina.
No utilice nunca la máquina sin todos los dispositivos de seguridad instalados y funcionando correctamente.
Realice siempre el procedimiento de parada apropiado antes de realizar cualquier operación de mantenimiento en la máquina.
No intente procesar materiales que no vayan dirigidos a su uso en esta máquina.
No use la máquina como dispositivo manual de taladrado. Existen sensores para evitar daños o lesiones durante el
funcionamiento que no están activos cuando la máquina está en el modo de desplazamiento manual.
1.10 Condiciones de uso seguro

Nota
No se permite realizar ninguna modificación de la máquina mientras está en garantía, a
menos que sea realizada por un técnico de servicio Peddinghaus.
El entorno operativo de su máquina debe contar con iluminación suficiente. No utilice la máquina en zonas donde la temperatura
ambiente sea inferior a 40° Fahrenheit (4,4° Celsius) o superior a 110° Fahrenheit (43° Celsius). Si opera fuera de este intervalo de
temperaturas, necesitará equipamiento opcional suministrado por Peddinghaus para un correcto funcionamiento.
Cuando se utilice la máquina en climas fríos, debe calentarse antes de procesar material.
Debe protegerse la máquina de elementos naturales como lluvia, nieve, granizo, luz solar intensa, vientos fuertes, arena, etc.
Mantenga siempre las instrucciones operativas cerca de la máquina. Además de las instrucciones operativas, siga y aplique las
normas legales generales y cualquier otra norma obligatoria relacionada con la protección de accidentes y la protección
medioambiental.
Los miembros del personal que realicen trabajos con la máquina deben leer las instrucciones operativas antes de empezar a
trabajar, en especial los apartados sobre seguridad. Esto se aplica en particular al personal que no trabaje en la máquina a
menudo, como los que instalan o reparan la máquina.
Si se producen cambios mecánicos o funcionales que produzcan situaciones peligrosas, desconecte la máquina de inmediato,
protéjala contra la manipulación e informe de la avería a la persona o departamento correspondiente. No realice ninguna
modificación o rediseño de la máquina, ni instale componentes adicionales, que puedan afectar a la seguridad de la máquina sin
permiso del fabricante. Esto se aplica también a la instalación y ajuste de los dispositivos y válvulas de seguridad.
El trabajo en el sistema eléctrico solo debe ser realizado por electricistas u otras personas cualificadas para realizar trabajos
eléctricos y bajo la supervisión de un electricista. El trabajo en el sistema eléctrico debe realizarse de acuerdo con las normas o
códigos eléctricos vigentes.
El trabajo en el sistema hidráulico solo debe ser realizado por personal con experiencia en sistemas hidráulicos.
Las piezas de repuesto deben cumplir las especificaciones técnicas definidas por el fabricante. Esto es siempre así con las piezas
de repuesto originales que suministra Peddinghaus Corporation.
Nota
Peddinghaus Corporation no se hará responsable de los daños o lesiones derivados del uso de
piezas, accesorios y/o equipamiento especial que no haya sido suministrado por Peddinghaus
Corporation.
PCD 1100/3B
Las sujeciones verticales, los ejes W y Z, y el huso del eje Y deben estar totalmente sujetos antes de realizar cualquier trabajo en
estos cilindros o válvulas hidráulicas. Hay válvulas de contrapeso en los ejes W y Z y en el huso del eje Y. Existe energía hidráulica
almacenada debido al peso que soportan estos cilindros.
El interruptor de cero del eje X y el interruptor de inglete opcional utiliza un producto láser de clase 1 que cumple 21 CFR 1040.10
y 1040.11, excepto las desviaciones conformes al aviso láser n.º 50, con fecha de 26/07/2001. No desmonte, repare ni modifique
este producto de ningún modo.
Advertencia
No mire directamente a la lente del sensor. La luz láser puede causar daños
oculares. Evite colocar sustancias reflectantes en la trayectoria del haz láser.
Barrera de luz de seguridad
Interruptor de cero del eje X
Interruptor de inglete
Figura 1-4: Ubicación y trayectoria del láser
PCD 1100/3B
1.11 Cualificaciones del personal

Todas las personas involucradas en el uso de la máquina deben estar debidamente cualificadas. Todo el personal debe leer
detenidamente todos los apartados de este manual que sean relevantes para el trabajo que deben realizar y familiarizarse con la
máquina antes de trabajar con ella.
Todo el personal involucrado en el uso de la máquina debe conocer las prácticas generales del taller y las políticas de salud y
seguridad de la empresa.
El departamento de formación de atención al cliente de Peddinghaus puede ayudarle en cualquiera de sus necesidades de
formación. Llame a Peddinghaus Corporation al número (815) 937-38000 o visite http://www.peddinghaus.com/
Peddinghaus_Training.asp para obtener más información sobre nuestra oferta de cursos de formación.
PCD 1100/3B
2.0 Componentes de la máquina

2.1 Construcción de la máquina
Colector de la cinta
transportadora
Indicadores de
presión de sujeción
Bomba de
refrigerante
Unidad de energía
Depósito de Torre no de Taladro del
hidráulica
refrigerante del referencia eje Z
taladro
Taladro del eje Y Taladro del eje W
Cilindros de
sujeción horizontal
Consola de control
Armario eléctrico
Ruedas de Engranajes reductores Acondicionador de

medición Cone Drive aire del armario
Figura 2-1: Componentes generales de la máquina
PCD 1100/3B
Válvula de ajuste del Válvula reductora de

refrigerante del eje W presión del refrigerante
Válvula de ajuste del

refrigerante del eje Y
Válvula de ajuste del

refrigerante del eje Z
Indicador de presión del

refrigerante
FRL
Depósito de
refrigerante
Bomba de
refrigerante
Sensor de nivel
bajo
Figura 2-2: Componentes del conjunto neumático
Capítulo 2: Componentes de la máquina 10

PCD 1100/3B
2.2 Definición del eje

EJE DESCRIPCIÓN
X Trasporte de material
Y Posición de la unidad de taladro de alma
Unidad de taladrado de brida, Posición lado
Z
no de referencia
Unidad de taladrado de brida, Posición lado
W
de referencia
Torre Z Torre de sujeción del lado no de referencia
Eje Y
Eje Z
Eje W
Torre Z
Eje X
Figura 2-3: Definición del eje
PCD 1100/3B
2.3 Disposición de los controles
Figura 2-4: Panel del operador de Siemens 840 Di
Panel del operador
Panel de control personalizado

(opcional)
Panel de control de la máquina
Figura 2-5: Consola de control
Para obtener más detalles e información relacionada con los paneles de control de esta máquina, consulte el apartado 9.1 de este
manual y el manual de Siemens.

PCD 1100/3B
2.4 Armario eléctrico

La máquina contiene una fuente de alimentación Siemens Sitop. Tiene una entrada trifásica de 320-550 V de CA y una salida de 24
V de CC a 20 amperios.
Control del motor HPU Interruptor principal
Control del servomotor PLC

del eje X
Accionamiento del servo Relés de parada de

del eje X emergencia
Medidor de horas
Alimentación de
corriente de 24 V de CC
Transformador de
alimentación de
corriente de 115 V
Módulos de control
analógico/digital AD14
Relés de control
Figura 2-6: Armario eléctrico
PCD 1100/3B

PCD 1100/3B
3.0 Operación
3.1 Preparación antes de la puesta en marcha
Antes de poner en marcha la máquina, asegúrese de cumplir cada uno de los criterios siguientes:
Comprobar el nivel del lubricador de aire (rellenar en caso necesario).
Comprobar el filtro de aire/separador (vaciar en caso necesario).
Comprobar el nivel de aceite de la unidad de energía.
Limpiar la zona de rebabas del taladro. Prestar atención a la zona alrededor de las sujeciones de material, así como en cada huso.
Comprobar la limpieza de todas las vías lineales, incluidos los ejes Y, Z y W, las sujeciones verticales, las ruedas de medición y
los husos de los ejes Y, Z y W. Limpiar y lubricar con espray de silicona o teflón.
Comprobar la limpieza de todos los vástagos de cilindro expuestos, incluidas ambas sujeciones horizontales, ambas sujeciones
verticales, los cilindros de colocación de los ejes Y, Z y W, y de replegado de la rueda de medición.
Comprobar el afilado de todas las puntas de taladro. Afilar o sustituir, según sea necesario.
Activar la alimentación principal.
Nota
La temperatura mínima inicial del aceite hidráulico es entre 54 oF y 57 oF (12 oC y 14 oC). La
temperatura operativa estándar es de aproximadamente 120 oF (50 oC). Cuando las temperaturas
sean bajas y durante el invierno, debe dejarse que el sistema se caliente durante 15-30 minutos
antes de iniciar la operación. Esto es necesario para garantizar un funcionamiento correcto.
Al iniciar la puesta en marcha de la máquina:

Todos los botones de parada de emergencia deben estar habilitados.
La desconexión de corriente principal situada en el armario eléctrico debe estar en la posición de “On”.
Active el control de la máquina con el botón “Power On” situado en la consola de control de la máquina. Espere hasta que
aparezca una pantalla de inicio en la pantalla de vídeo. Esta secuencia puede tardar aproximadamente 30-60 segundos en
realizarse.
PCD 1100/3B
3.2 Teoría de operación básica

Debe referenciarse la máquina antes de que pueda estar bajo el control del operador. Vaya al modo MDA y escriba (_ZTR). La torre
Z retrocederá mientras se elevan los ejes W y Z. El eje Y se moverá hasta el final de su carrera hacia el lado de referencia de la
máquina. La máquina ya está referenciada y el operador ahora tiene el control.
Una vez que el operador ha puesto la máquina en marcha, carga el material en la cinta transportadora de entrada, una pieza cada
vez. La colocación del material sobre los rodillos de entrada debe hacerse contra los rodillos de referencia de la cinta
transportadora. Esto garantiza que el material se cargue correctamente en la máquina. Recomendamos encarecidamente realizar
un corte en el borde anterior del material antes de introducirlo en la máquina, pues esto permitirá obtener piezas acabadas con
mayor precisión. Use la cinta transportadora de entrada para colocar el borde anterior del material rebasando el primer rodillo
impulsor de la máquina. Al cargar manualmente la cinta transportadora, el material no debe dejarse caer sobre los rodillos de
entrada.
Una vez que el operador carga el material y selecciona el programa deseado, pulsa “Iniciar ciclo” para comenzar la ejecución del
programa, empezando por la secuencia de referenciación del eje X que se describe a continuación:
La secuencia de referenciación del eje X (flujo de material) funciona del siguiente modo:
La torre Z sujeta el material, activando el codificador de entrada, que se usa para la mayoría de mediciones del material. Si el
material ya está cubriendo el interruptor X-REF, el material se moverá lentamente hacia atrás hasta descubrir el interruptor X-REF.
En este punto, el material se moverá lentamente hacia delante hasta volver a cubrir el interruptor X-REF y, después, se detendrá.
Si el interruptor X-REF no estaba cubierto en un principio, el material se moverá lentamente hacia delante hasta que el interruptor
esté cubierto y, después, se detendrá. Los rodillos de sujeción vertical se activarán y desactivarán según indique el programa.
Después, la máquina comenzará a taladrar. El material se introducirá hasta la dimensión X correcta y los husos del taladro
perforarán según indique el programa.
· Durante el ciclo de taladrado, los tres husos se moverán independientemente. Se realizarán todos los orificios en la dimensión
X antes de que la máquina pase a la siguiente dimensión X.
· Durante el ciclo de taladrado, si la pieza requiere taladros de tamaño diferente, la máquina invertirá el flujo del material y se
abrirá para permitir cambiar la herramienta. Al pulsar “Iniciar ciclo”, la torre Z sujetará de nuevo el material y volverá a
realizar la rutina X-ref. Puede taladrar tres orificios de tamaño diferente con un programa de piezas.
Cuando el extremo posterior del material llegue a la sierra (si tiene una instalada en tándem con el taladro), la sierra cortará la
pieza a la dimensión correcta. Después, la máquina se moverá a la siguiente dimensión X para localizar y terminar de taladrar los
orificios en la pieza. Cuando el borde anterior del material alcanza el primer codificador (entrada), el material se detendrá
momentáneamente. El primer codificador (entrada) se abrirá, activando el segundo codificador (en el lado de salida). La sujeción
vertical (lado de entrada) se abrirá también. Tras un breve retardo, continuará el procesamiento.
Una vez ejecutadas todas las instrucciones del programa, la sujeción de la torre Z y la sujeción (lado de salida) se abrirán. Ahora
deberá extraerse cualquier material que quede en la máquina.
Capítulo 3: Operación 16
PCD 1100/3B
3.2.1 Procesamiento de vigas con bridas de “convergencia” y caída

Al procesar material en esta máquina, debe inspeccionar tanto la caída como la “convergencia” del material para asegurarse de
que pase a través de la máquina de forma correcta y precisa.
Vigas con caída

Una viga con caída se curva a lo largo del eje longitudinal. La “caída” de una viga es la medida en que la viga está curvada.
Figura 3-1: Ejemplo de viga con caída
Al procesar una viga con caída, la caída debe alejarse de la referencia. Para determinar cómo insertar el material, imagine la viga
con caída como un segmento de un gran anillo. El diámetro exterior del anillo debe colocarse contra el lado de referencia de la
máquina.
Si hace pasar la viga con caída a través de la máquina de forma incorrecta, el material puede perder contacto con los rodillos
impulsores y provocar un fallo de posicionamiento del eje X.
Correcto Incorrecto
Figura 3-2: Procesamiento de vigas con caída
Bridas de convergencia
Las bridas en “convergencia” se producen cuando las bridas de la viga no son perpendiculares al alma de la viga o no son paralelas
entre sí. Esta condición también puede denominarse “divergencia”.
Figura 3-3: Ejemplo de bridas en convergencia
PCD 1100/3B
Al procesar una viga de convergencia, la parte más ancha de la viga debe estar en la mitad inferior de la misma. Si se procesa con la
sección más ancha en la parte superior, la parte posterior del material será empujada contra los rodillos de referencia de la cinta
transportadora en la parte más baja y estrecha del material; la parte anterior no se orientará hacia la referencia, ya que la mitad superior
más ancha entrará en contacto con los rodillos impulsores más altos. Si esto sucede, la máquina tirará del material con un ángulo en el
eje X, que separará las sujeciones horizontales cuando el material entre en la máquina por el extremo anterior. La mayor fuerza
necesaria para introducir el material puede provocar que los rodillos impulsores patinen y provocar un fallo de posicionamiento del eje X.
Correcto Incorrecto
Figura 3-4: Procesamiento de vigas de convergencia
Si el material presenta caída o convergencia, puede ser necesario girar el material 180° en el eje longitudinal para asegurarse de
que el diámetro exterior de la caída presione contra la referencia o la sección más ancha de la convergencia esté orientada hacia
abajo.
Si el material presenta tanto caída como convergencia, la parte más ancha de la viga debe estar orientada hacia abajo hacia la
línea de paso y la caída debe alejarse de la referencia. Para lograrlo, puede ser necesario girar el material de extremo a extremo y
rotarlo 180° en el eje longitudinal.
PCD 1100/3B
3.2.2 Seguridad para el modo operativo estándar

Utilice la máquina solamente si todas las instalaciones protectoras y de seguridad (como dispositivos de seguridad desmontables,
sistemas de emergencia, etc.) están instalados y funcionan correctamente.
Compruebe la máquina al menos una vez en cada turno en busca de daños externos y anomalías visibles. Debe notificarse cualquier
cambio (incluidos los cambios en el funcionamiento) de inmediato a la persona/departamento correspondiente. En caso necesario,
detenga la máquina de inmediato y protéjala contra manipulación.
Antes de encender la máquina, compruebe que nadie se exponga a riesgos por poner la máquina en marcha.
Use la máquina exclusivamente de acuerdo con las instrucciones operativas y su objetivo funcional previsto.
3.2.3 Seguridad para los modos operativos especiales

Siga siempre el programa y las instrucciones recomendadas para las operaciones de mantenimiento, procedimientos de inspección,
ajustes y sustitución de piezas. Estas operaciones deben ser realizadas exclusivamente por personal experto.
Respete los procedimientos de activación y desactivación de la máquina que se describen en las instrucciones operativas así como
las notas sobre mantenimiento
Para todas las operaciones, adaptación de producción, reequipamiento o ajuste de la máquina y sus instalaciones de seguridad.
Para todos los procedimientos de inspección, mantenimiento y reparación.
Proteja siempre la zona de mantenimiento.
Retire el aceite y otros agentes protectores del sistema, en especial de las conexiones de tornillos y acoplamientos antes de iniciar
el trabajo de mantenimiento o reparación. No utilice detergentes corrosivos.
Vuelva a apretar siempre por completo las conexiones de tornillos que se aflojaron para el trabajo de mantenimiento y reparación.
Consulte el par de apriete en los planos de montaje específicos.
Si es necesario desmontar el equipo de seguridad (protecciones, cubiertas, botones de parada de emergencia, etc.) para los
procedimientos de mantenimiento o reparación, deben volver a montarse e inspeccionarse inmediatamente después de completar
el trabajo.
Los materiales operativos y de proceso, además de las piezas de repuesto, deben desecharse de forma que no resulte perjudicial
para el medio ambiente.
PCD 1100/3B
3.3 Procedimientos de parada de emergencia

En caso de emergencia, active primero uno de los botones de parada de emergencia.
Después, según la gravedad de la emergencia, realice todas las siguientes operaciones aplicables:
Desactive la alimentación de la máquina.
Desconecte el suministro de aire de la máquina.
PCD 1100/3B
4.0 Mantenimiento y solución de problemas

4.1 Programa de inspección y mantenimiento
El símbolo “◊” indica el intervalo de inspección/mantenimiento.
Nota
Mantenga un registro fiel del mantenimiento para estar seguro de que se satisfacen todas las
necesidades de la máquina. Consulte todos los otros manuales recibidos con esta máquina
para asegurarse de que se mantienen completamente todas las demás piezas de su máquina.
Intervalos de inspección/mantenimiento
Semanal Mensual Cada 6 meses Cada año Consulte el
Elementos Diario
(50 h) (200 h) (1.250 h) (2.500 h) apartado
Alrededor de la máquina
Desechar la corrosión, incrustaciones
y rebabas de taladro
◊ 4.2.1
Comprobar si hay fugas de aceite y

grasa
◊ 4.2.1
Sistema mecánico
Inspeccionar las mangueras en busca
de fugas
◊ 4.3.1
Comprobar si hay sujeciones flojas o

daños en el equipo
◊ 4.2.2
Inspeccionar los interruptores de ◊

proximidad (al sustituirlos/ 4.6.1
ajustarlos)
Inspeccionar las herramientas en

busca de muescas y bordes romos
◊ 4.2.2
Comprobar la profundidad y el filo

de la cuchilla Signoscript
◊ 4.2.2
Sistema hidráulico
Inspeccionar la presión del sistema
en reposo
◊ 4.4.1
Comprobar el nivel del líquido

hidráulico
◊ 4.2.3
Cambiar el aceite hidráulico ◊ ◊ 4.5.1

(primera vez)
Sustituir el elemento de filtro de

alta y baja presión
◊ 4.5.1
Comprobar los indicadores de estado

del filtro de aceite
◊ 4.2.3
PCD 1100/3B
Semanal Mensual Cada 6 meses Cada año Consulte el

Diario
(50 h) (200 h) (1.250 h) (2.500 h) apartado
Lubricación
Engrase todos los puntos de lubricación ◊ 4.4.2
Sistema eléctrico
Comprobar todas las conexiones de
terminales
◊ 4.6.2
Comprobar el correcto
funcionamiento de los botones de ◊ 4.2.4
parada de emergencia
Comprobar el funcionamiento de los
elementos operativos
◊ 4.6.2
Comprobar y ajustar la tensión

auxiliar y del control
◊ 4.6.2
Comprobar el intercambiador de calor ◊ 4.3.2

Comprobar el acondicionador de aire
del armario eléctrico
◊ 4.3.2
Comprobar que no haya daños

mecánicos en las líneas eléctricas
◊ 4.6.2
Comprobar el acoplamiento y la
fijación del codificador del eje
◊ 4.6.2
Sistema informático
Hacer una copia de seguridad del
sistema del disco duro del ordenador
◊ 4.3.3
Limpiar la disquetera ◊ 4.4.3

Limpiar la pantalla y el teclado del
ordenador
◊ 4.4.3
Sistema neumático
Comprobar el lubricador de microniebla ◊ 4.3.4

Comprobar el filtro de aire
neumático
◊ 4.3.4
Comprobar el depósito de
refrigerante del taladro
◊ 4.2.5
Comprobar que los conductos no

presenten daños
◊ 4.3.4
Advertencia
Antes de realizar cualquier mantenimiento, reparación o ajuste en esta
máquina, desconéctela y siga los procedimientos apropiados de bloqueo/
etiquetado. Sujete cualquier pieza que normalmente se sujete mediante la
energía hidráulica o neumática de la máquina.
Capítulo 4: Mantenimiento y solución de problemas 22

PCD 1100/3B
Para revisar el contador de horas de trabajo:

Localice el contador de horas de trabajo en la
esquina inferior derecha del panel eléctrico.
Use el contador de horas de trabajo para
determinar cuántas horas de producción han
transcurrido y cuándo deben realizarse las
operaciones de mantenimiento e inspección.
Figura 4-1: Contador de horas de trabajo
PCD 1100/3B
4.2 Inspección y mantenimiento diario

4.2.1 Alrededor de la máquina
Deshacerse de las rebabas de material, incrustación y corrosión
Poner las limaduras metálicas en un recipiente apropiado y desecharlas de forma respetuosa con el medio ambiente.
Advertencia
No toque las rebabas metálicas con las manos desnudas, pues podría sufrir
lesiones.
Buscar vertidos de aceite y grasa

Realice una inspección visual de la máquina, la unidad de energía y la zona alrededor de la máquina en busca de cualquier indicio
de fugas o pérdidas de aceite. Si se encuentra una fuga o pérdida de aceite, debe limpiarse de inmediato para evitar que las
superficies de trabajo se vuelvan peligrosas. Reparar la fuente de la fuga o pérdida de inmediato.
4.2.2 Sistema mecánico

Comprobar si hay sujeciones sueltas o equipos dañados
Debe repararse o sustituirse cualquier equipo suelto o dañado antes de utilizar la máquina.
Inspeccionar las herramientas en busca de rebabas o bordes desafilados

Compruebe que la punta del taladro esté afilada y no esté gastada ni presente muescas. Si alguna herramienta está desgastada o
dañada, sustitúyala antes de utilizar la máquina. El software de esta máquina incluye una rutina para cambiar las puntas de taladro.
Consulte la localización del “Botón Cambiar herramienta” en los menús del programa en el apartado 11.1.10. Este botón abrirá la
torre Z y moverá los ejes Z y W hasta una posición que permita acceder fácilmente a los conectores de la punta del taladro.
Para cambiar las puntas del taladro:

Pulse el botón Parar ciclo en el panel de control.
Pulse el botón Modo de desplazamiento y extraiga el material de la
zona de trabajo hasta que la herramienta deje de estar obstruida.
Pulse el botón Modo de herramienta hasta que esté resaltada la
opción Cambiar.
Pulse el botón Work Pos Switch OR.
Pulse el botón Hyd PU para desactivar la bomba hidráulica. Espere
5 segundos hasta que la bomba se detenga por completo.
Pulse un botón de parada de emergencia para asegurarse de
que nadie pueda volver a poner en marcha la máquina durante
el proceso de cambio.
Use un extractor de taladros para desmontar la punta o extensión
Huso de taladro
del huso. Si se utiliza una extensión, muévala a una zona de
trabajo segura antes de retirar la punta de la extensión.
Insertar la extensión y/o punta del taladro en el huso del
taladro y golpear ligeramente con un martillo de superficie Punta de taladro
blanda. Las extensiones y/o puntas del taladro deben fijarse
con seguridad al huso del taladro.
Restablezca el botón de parada de emergencia que pulsó.
Restablezca cualquier fallo de parada de emergencia/barrera
de luz perimetral que aparezca en el panel de control.
Pulse el botón Hyd PU para volver a activar la bomba hidráulica.
Reanude el programa actual.
Figura 4-2: Ejemplo de conjunto de taladro

PCD 1100/3B
Nota
Si la máquina ha creado un orificio parcial, debe ajustar el contador de orificios para que la
máquina no intente volver a taladrar el orificio completado parcialmente. El taladrado de
orificios incompletos puede aumentar notablemente la posibilidad de romper una broca.
Comprobar la profundidad y el filo de la cuchilla Signoscript

Compruebe que los filos de la cuchilla estén afilados y no estén gastados ni presenten muescas. Signoscript es una herramienta de
marcado opcional disponible con esta máquina que crea caracteres y marcas de diseño sobre la pieza de trabajo. Utiliza una
cuchilla de carburo accionada por un motor neumático que es introducida y extraída del material mediante cilindros neumáticos.
La distancia que la cuchilla sobresale de la base de referencia del material determina la profundidad del corte.
Cuchilla Base de referencia del material Cilindro de colocación
Tuerca del collarín Portaherramientas Motor neumático Cilindro de grabación
Figura 4-3: Componentes Signoscript
Para sustituir la cuchilla:

Afloje la tuerca del collarín y retire el portaherramientas y la cuchilla del collarín.
Retire la cuchilla del portaherramientas usando la llave de cuchillas y la llave Allen incluidas con la opción Signoscript.
Instale la cuchilla afilada en el portaherramientas y sujétela.
Al volver a montar el portaherramientas, introduzca el portaherramientas por completo en el collarín para obtener la máxima
rigidez.
Para ajustar la profundidad de corte:

Afloje la tuerca del collarín y saque la cuchilla hasta que sobresalga la distancia deseada sobre la base de referencia del
material.
Vuelva a apretar la tuerca del collarín.
PCD 1100/3B
4.2.3 Sistema hidráulico

Comprobar el nivel del líquido hidráulico
Debe comprobarse el nivel del líquido hidráulico en la unidad de energía a diario para asegurarse de que la unidad funcione
correctamente.
Para comprobar el nivel de líquido hidráulico:

Compruebe el visor, situado en el lateral de la
unidad de energía.
El nivel de líquido no debe ser superior a la mitad del
indicador.
Debe reponerse el líquido cuando su nivel esté por
debajo del nivel mínimo observable en el visor.
Nota: El líquido hidráulico inundará la zona cercana
al termómetro. Use el termómetro para controlar la
temperatura del líquido.
Nota: La capacidad máxima de este depósito es de
Figura 4-4: Visor de líquido hidráulico
Para reponer el aceite hidráulico:

Desconecte el sistema mediante el interruptor principal en la parte exterior del armario eléctrico principal usando los
procedimientos de bloqueo/etiquetado.
Desenrosque el tapón del respiradero del depósito.
Llene el depósito con aceite hidráulico usando un embudo hasta que el nivel de líquido llegue al nivel medio del visor.
Enrosque de nuevo el tapón del respiradero del depósito.
Consulte el manual de la unidad de energía para obtener más información.
Comprobar el indicador de estado del filtro de aceite

El indicador muestra la productividad del filtro y cuándo debe sustituirse.
Indicador visual
Estado del filtro
eléctrico
Para comprobar el indicador de Indicador visual

estado del filtro de aceite:
Mire el indicador, situado en
la parte superior de las
carcasas del filtro. Filtro de alta presión
Compruebe que la máquina
esté en marcha. El
dispositivo indicador visual
solo funciona correctamente
cuando la unidad de energía
Filtro de baja presión
está en marcha.
Realice las acciones
necesarias de acuerdo con el
indicador de dos colores.
Consulte el manual de la
unidad de energía para
obtener más información.
Figura 4-5: Indicador de estado del filtro de aceite

PCD 1100/3B
4.2.4 Sistema eléctrico

Comprobar el correcto funcionamiento de los botones de parada de emergencia
Antes de iniciar la operación de la máquina, compruebe que todos los mecanismos y botones de parada de emergencia funcionan
según lo previsto.
Consulte el apartado 1.3 de este manual para obtener más información.
4.2.5 Sistema neumático

Comprobar el depósito de lubricante del taladro
Inspeccionar visualmente el depósito de refrigerante, situado en el lateral de la máquina, para comprobar que contenga líquido suficiente.
La máquina está equipada con un sistema de refrigeración de aire para las puntas de taladro, que añade emulsión refrigerante al aire
refrigerante.
Recomendamos usar el aceite de corte soluble Tri Chem “Klear Kut”. Este producto se mezcla bien con agua de cualquier dureza y es
apropiado para el mecanizado de acero estructural. Si este producto no está disponible, también recomendamos usar aceite de corte soluble
“Mobilmet serie 100” de acuerdo con la tabla siguiente:
Dureza del agua Mobilmet serie 100

inferior a 500 ppm S-122
500 ppm o superior S-126
El refrigerante Mobilmet serie 100 se utiliza principalmente para el mecanizado de material ferroso. Es apropiado para el
mecanizado de acero estructural, ya que ciertas aleaciones pueden cambiar de color y mancharse si se procesan con otros líquidos
de corte. Peddinghaus recomienda probar el refrigerante sobre el material antes de usarlo en su taladro.
La concentración de la emulsión operativa depende sobre todo del tipo de operación de mecanizado, la potencia necesaria para
ella y el material que va a mecanizarse. Para materiales que sean difíciles de mecanizar, se han encontrado válidas
concentraciones de 5:1 (5 partes de agua por una parte de aceite de corte). Para beneficiarse de las propiedades de resistencia a
la corrosión del aceite de corte, la concentración debe ser de al menos 10:1.
Relación de agua : aceite de corte

10:1 5:1
Aplicaciones de Aplicaciones de
exigencia estándar alta exigencia
Mezcla del producto aproximadamente del 3% al 10%.
Para garantizar una buena mezcla del aceite, mezcle siempre el refrigerante en agua limpia, no al contrario. Si van a prepararse
grandes cantidades de emulsión, Peddinghaus recomienda el uso de dispositivos mezcladores. ¡NO DILUIR EL RERIGERANTE POR
ENCIMA DE LA RELACIÓN DE AGUA Y ACEITE DE CORTE!
Nota
No usar las marcas de refrigerante aprobadas o no mezclar el refrigerante en la proporción
correcta podría provocar una resistencia ineficaz a la corrosión, daños a los componentes de
precisión internos, daños a los sellos internos, mal rendimiento de taladrado y/o menor vida
útil de la herramienta.
Advertencia
Usar guantes al trabajar con el concentrado de refrigerante. Si el refrigerante
entra en contacto con la piel, enjuague la zona afectada con agua. Si el
refrigerante entra en contacto con los ojos, enjuagar minuciosamente con agua
y solicitar asistencia médica.
PCD 1100/3B
Para llenar el depósito de refrigerante del taladro:

Quite la tapa del depósito de refrigerante de
plástico.
Llene el depósito de emulsión refrigerante.
Vuelva a poner la tapa en el depósito de
refrigerante de plástico.
Nota: El sensor de nivel del depósito ayuda a
asegurarse de que la máquina nunca se quede
sin refrigerante durante el funcionamiento. Si el
nivel de refrigerante baja del sensor, aparecerá
un mensaje en la pantalla del panel de control.
Nota: La capacidad de llenado del depósito es
de 4 galones (15,14 litros).
Tapa del depósito Sensor de nivel del depósito
Figura 4-6: Depósito de refrigerante del taladro
Control de flujo del refrigerante

del eje W
Indicador de presión del
refrigerante
Control de flujo del refrigerante del
eje Y
Válvula reductora de presión
del refrigerante
Control de flujo del refrigerante
del eje Z
Válvula de derivación
Válvula de aire
Figura 4-7: Controles de flujo de aire del refrigerante
El refrigerante líquido se introduce en el suministro de aire en el colector de refrigerante. El control de flujo del colector de
refrigerante regula el flujo para cada huso de taladro. Cada conjunto de huso tiene su propio control de flujo (1) para el
refrigerante líquido. Puede ser necesario ajustar la mezcla de refrigerante/aire para su aplicación según el tamaño de la punta del
taladro, el tipo de material y la profundidad del orificio, por mencionar solo algunos. La presión del refrigerante se ajusta a 225
psi, ajustado mediante la válvula reductora de presión instalada al final del colector de refrigerante. Esta presión solo puede
ajustarse cuando la válvula de derivación está cerrada. Hay una válvula de bola bajo el indicador de presión del refrigerante que
debe mantenerse cerrada excepto cuando se está ajustando la presión del refrigerante. La presión del suministro de aire debe
preajustarse a 80 psi. Compruebe este ajuste en el indicador del regulador.

PCD 1100/3B
4.3 Inspección y mantenimiento semanal

Inspeccionar las mangueras en busca de fugas
Compruebe todas las mangueras al menos una vez por semana y antes de ejecutar cada nuevo trabajo, en particular si la máquina
está expuesta a un ciclo de producción intenso y continuo. Busque grietas, fisuras, desgaste y abrasión
En particular, inspeccione todas las mangueras de alta presión y las uniones entre manguera y manguera en busca de indicios de grietas,
desgaste o fisuras. Si alguna manguera muestra cualquier indicio de este tipo de daño, sustituya de inmediato el conjunto de manguera.
Para obtener conjuntos de mangueras y mangueras de repuesto, póngase en contacto con el departamento de servicio de Peddinghaus.

Comprobar el intercambiador de calor
El intercambiador de calor, situado en la parte superior de la unidad de energía, debe inspeccionarse periódicamente para
asegurarse de que el filtro no quede obstruido por el polvo. Cuando el filtro quede recubierto, el intercambiador de calor debe ser
inspeccionado y limpiado por personal experto.
Para limpiar el intercambiador de calor:

Desmonte la pantalla delante del
intercambiador de calor retirando los tornillos
externos.
Use aire comprimido para eliminar la
acumulación de polvo del filtro.
Cuando el filtro quede obstruido con grasa y
residuos de aceite, retírelo del intercambiador
de calor. Lávelo en agua tibia con jabón
(temperatura máxima de 167 °F [75 °C]) y,
después, séquelo desde todos los datos.
Vuelva a instalar el filtro y la pantalla del
intercambiador de calor.
Tornillos externos
Figura 4-8: Intercambiador de calor
PCD 1100/3B
Comprobar el acondicionador de aire del armario eléctrico

El acondicionador de aire en el lateral del armario eléctrico impide que el aire en el interior del armario se caliente demasiado y
dañe los delicados componentes en su interior. El filtro del acondicionador de aire debe mantenerse limpio y sin obstrucciones para
que funcione correctamente.
Para limpiar el filtro del acondicionador de aire:

Retire el filtro tirando del cordón tirador. Lave
el filtro con agua tibia del lado de salida hacia
el lado de entrada.
Después de lavarlo, deje que el filtro se seque
por completo. Dejar que descanse sobre una de
sus esquinas permitirá que se seque por
completo.
Aplique adhesivo RP Super Filter Coat en el
filtro. Rocíe el filtro por ambos lados para una
máxima concentración del adhesivo. Cordón tirador
Si no es posible limpiar el filtro, deséchelo de
forma respetuosa con el medio ambiente y
sustitúyalo por un filtro nuevo.
Vuelva a montar el filtro.
Figura 4-9: Acondicionador de aire
4.3.3 Sistema informático

Hacer una copia de seguridad del sistema del disco duro del ordenador
Esto garantiza que no perderá una cantidad de información significativa si las condiciones externas provocan un fallo o pérdida de
datos del ordenador.

PCD 1100/3B
4.3.4 Sistema neumático

Comprobar el lubricador de microniebla
El sistema Peddimat PC/CNC tiene un uso neumático intermitente. Debido a esto, el lubricador está configurado para suministrar
un suministro continuo de aceite. El aceite se utiliza solo cuando se requiere movimiento neumático.
Detalles del aceite:

Viscosidad 100-200 SSU a 100 °F (37,8 °C) y un punto de anilina superior a 200 °F (93,3 °C), igual que SAE n.º 10.
No use aceites con aditivos adhesivos o pegajosos. No se recomiendan aceites compuestos que contengan disolventes, grafito,
jabones o detergentes.
Tornillo de
ajuste
Para rellenar el lubricador de microniebla:
Libere la presión de llenado/entrada cerrando
el suministro de aire en la válvula de cierre de
autoventilación.
Tapón de
Retire el tapón de llenado. llenado
Llene el depósito con aceite hasta la línea de
llenado.
Vuelva a colocar el tapón de llenado y apriételo
bien, pero procure no ejercer una fuerza Línea de
excesiva. llenado
Vuelva a presurizar el lubricador.
Nota: La capacidad del depósito de lubricador
es de 8,24 pulgadas cúbicas (135 ml).
Para ajustar el suministro de aceite:

Use un destornillador con ranuras para girar el
tornillo de ajuste en la parte superior del
lubricador.
Para reducir el aceite, gire el tornillo hacia la
derecha.
Para aumentar el aceite, gire el tornillo hacia la
izquierda.
Figura 4-10: Lubricador de microniebla
PCD 1100/3B
Nota
Este lubricante de densidad constante mantiene una relación aceite/aire constante. Por lo tanto, si
aumenta o disminuye el flujo de aire, el suministro de aceite se ajusta de manera proporcional. El ajuste
de la válvula de aguja solo debe cambiarse tras el ajuste inicial cuando se desee una relación diferente.
Mida la cantidad de aceite suministrada contando el número de gotas por minuto en el visor. Aproximadamente un 3% de las gotas
que se ven en el visor van aguas abajo. Al ajustar la velocidad de goteo, consulte la siguiente ecuación de volumen de aceite:
25 gotas/minuto = 1 onza (0,03 litros)/hora

PCD 1100/3B
Comprobar el filtro de aceite neumático

El filtro elimina automáticamente tanto la humedad como los sólidos. No tiene piezas móviles.
Los filtros de vaciado manual deben vaciarse regularmente antes de que el aceite y la humedad filtrados lleguen al fondo de la
pantalla inferior.
El elemento del filtro debe sustituirse cuando no sea posible establecer una presión de funcionamiento de 75 psi (5 bares) con el
regulador.
Nota
Recoja y deseche el líquido contaminado de forma respetuosa con el medio ambiente.
Regulador
Válvula de cierre
Tornillo de ajuste
de aceite
Indicador de
presión del aire
Tapón de llenado
Filtro de aire
Línea de nivel
Línea de nivel
Carcasa de
policarbonato
Pulsar para
vaciar Lubricador
Figura 4-11: Filtro de aceite neumático
Para limpiar los elementos del filtro:

Cerrar el suministro de aire en la válvula de cierre de autoventilación.
Tirar de las dos pestañas de bloqueo y girar la carcasa de policarbonato un cuarto de vuelta hacia la derecha para
desmontarla.
Desatornillar la pantalla inferior y retire el elemento del filtro y las dos juntas.
Limpiar todas las piezas internas, la carcasa y el elemento del filtro usando únicamente agua y un jabón suave. No usar
agentes limpiadores como acetona, benceno, carbono tetracloro, gasolina, tolueno, etc.
Instalar el elemento y las juntas.
Montar la pantalla inferior y apretar bien.
Lubricar la junta de la carcasa solo con aceites minerales o grasa y volver a montarla.
Volver a montar la carcasa.
Comprobar que los conductos no presenten daños

Comprobar periódicamente el sistema refrigerante en busca de fugas visibles, daños y pliegues bruscos. Debe retirarse y sustituirse
cualquier conducto dañado.
PCD 1100/3B
4.4 Inspección y mantenimiento mensual

Inspeccionar la presión del sistema en reposo
Consulte el manómetro de la unidad de energía para comprobar que la presión del sistema en reposo esté en el nivel correcto
(1750 psi). Cualquier ajuste de los valores de presión debe ser realizado exclusivamente por un técnico de mantenimiento de
Peddinghaus.
4.4.2 Lubricación
Engrase todos los puntos de lubricación
Preste especial atención al programa de lubricación, los intervalos de lubricación y la lista de lubricantes recomendados. Antes de
la puesta en marcha inicial de la máquina, todos los puntos de lubricación deben contar con lubricante suficiente.
Lubricante Intervalos de lubricación
Grasa de litio (Mobil HP) Cada 200 horas con pistola de grasa en los lados de
entrada y salida del sistema
Conjunto de taladro
Eje Y
Eje W Eje Z
Figura 4-12: Grupos de lubricación

PCD 1100/3B
Nota
Lubrique los puntos señalados del eje Z y W en los lados de entrada y salida de la máquina.
Nota: Estos puntos de lubricación pueden encontrarse en los tres

conjuntos de huso de taladro.
Figura 4-13: cinco puntos de lubricación del conjunto de taladrado
Figura 4-14: Catorce puntos de lubricación del eje Z
PCD 1100/3B
Figura 4-15: Ocho puntos de lubricación del eje Y
Figura 4-16: Veinticuatro puntos de lubricación del eje W
Figura 4-17: Un punto de lubricación del Signoscript
Nota
Los engranajes reductores Cone Drive también deben lubricarse con regularidad. Consulte los
tipos, programa y método de lubricación en el manual de Cone Drive incluido con la máquina.

PCD 1100/3B
4.4.3 Sistema informático

Limpiar la unidad de disquetes
Usar un disco limpiador comercial para asegurarse de eliminar cualquier polvo o suciedad nociva de la disquetera.
Limpiar el teclado y la pantalla del ordenador

Use un paño suave y un limpiacristales para limpiar el teclado y la pantalla del ordenador. Límpielos con tanta frecuencia como sea
necesario según sus condiciones operativas y de uso.
PCD 1100/3B
4.5 Inspección y mantenimiento semestral

Cambiar el aceite hidráulico
El primer cambio del aceite hidráulico debe realizarse después de seis meses de uso; después, el aceite puede cambiarse anualmente.
Para condiciones de trabajo y temperatura normales, use Mobil DTE 24 o equivalente.
Para temperaturas continuas en el lugar de trabajo inferiores a 50 °F (10 °C), use Mobil DTE 13M o equivalente.
Especificaciones de aceite hidráulico alternativo:

Aceite de gama alta con un intervalo de viscosidad entre 150-250 SSU (30-50 CST) a 100 °F (38 °C). Intervalo de viscosidad
operativa normal entre 80-1000 SSU (17-180 CST).
Viscosidad máxima de arranque de 4.000 SSU (1.000 CST).
El aceite debe tener las máximas propiedades antidesgaste, incluido un tratamiento antioxidación.
Nota: La capacidad máxima del depósito de la unidad de energía es de 120 galones.
Consulte el manual de mantenimiento de la unidad de energía para obtener información sobre cómo cambiar el aceite e
inspeccionar el depósito.
Caja de conductos del motor de Motor eléctrico de la Bomba hidráulica principal Bomba del circuito refrigerante
la unidad de energía hidráulica unidad de energía
Tapón de
llenado
Visor
Indicador de presión Indicador
Indicador
Filtro de alta presión

Refrigeración de aire sobre
aceite
Motor del ventilador de

refrigeración
Figura 4-18: Componentes de la unidad de energía

PCD 1100/3B
Sustituir el elemento de filtro de alta y baja presión

Para garantizar un funcionamiento sin problemas del sistema hidráulico, los filtros deben comprobarse con frecuencia y los
elementos del filtro deben sustituirse cada 1.000 horas de funcionamiento.
Hay un monitor visual de estado del filtro instalado sobre la carcasa del filtro de alta y baja presión. Este dispositivo indicador
visual solo funciona correctamente cuando la unidad de energía está en marcha.
Consulte el manual de mantenimiento de la unidad de energía para obtener información sobre cómo cambiar y sustituir los
elementos del filtro.
Indicador visual
Estado del filtro
eléctrico
Indicador visual
Indicador de presión
Filtro de alta presión
Figura 4-19: Indicadores de estado del filtro
PCD 1100/3B
4.6 Inspección y mantenimiento anual

Inspeccionar los interruptores de proximidad
El ordenador del panel de control indicará si es necesario ajustar alguno de los interruptores de proximidad.
Si los interruptores de proximidad están sucios, límpielos con un paño húmedo para eliminar cualquier residuo metálico que
pueda impedir que funcionen correctamente.
3
9
1
5
7, 8
6
2
1. Interruptor de repliegue completo del huso del eje Z 2. Interruptor de posición de trabajo del huso del eje Z
3. Interruptor de repliegue completo del huso del eje Y 4. Interruptor de posición de trabajo del huso del eje Y
5. Interruptor de repliegue completo del huso del eje W 6. Interruptor de posición de trabajo del huso del eje W
7. Interruptor de detección de material del codificador derecho del eje X 8. Interruptor de detección de material del codificador izquierdo del eje X
9. Interruptor anticolisión del alma de la torre Z
Figura 4-20: Interruptores de proximidad
Tuerca de
Compruebe todos los interruptores de apriete
proximidad para asegurarse de que el
interruptor esté bien sujeto y la tuerca de
fijación esté en su sitio. La separación del
interruptor de proximidad se ha ajustado de
fábrica; si todos los interruptores están bien
sujetos y las tuercas de fijación están en su
sitio, no es necesario ajustar la separación.
Cualquier ajuste debe ser realizado
exclusivamente por técnicos de
mantenimiento Peddinghaus.
Superficie plana
Figura 4-21: Interruptor de proximidad

PCD 1100/3B

Para el mantenimiento eléctrico siguiente, utilice un técnico de mantenimiento Peddinghaus o un electricista profesional.
Comprobar la posición de todos los terminales
Comprobar el funcionamiento de los elementos operativos
Comprobar y ajustar la tensión auxiliar y de control
Use un voltímetro de CA para medir la tensión secundaria del transformador de control y un voltímetro de CC para medir
la alimentación de 24 V de CC en el terminal correspondiente.
Comprobar las líneas eléctricas en busca de daños mecánicos
Inspeccione todas las líneas eléctricas de la máquina para comprobar que no hayan resultado cortadas o dañadas de otro
modo por la máquina y las condiciones del taller. Si es necesario reparar o sustituir cualquier cable, el trabajo debe ser
realizado por un profesional cualificado.
Comprobar la fijación y el acoplamiento del codificador del eje
PCD 1100/3B
4.7 Solución de problemas

4.7.1 Sistema general
Problema Causas posibles Solución Consultar
La unidad de energía funciona bajo la luz solar directa, altas Enfriar/ventilar el entorno de la
-
temperaturas ambientales o escasa circulación de aire. máquina
Manual de la
Calor excesivo El líquido hidráulico tiene una viscosidad menor que la unidad de
Sustituir el líquido hidráulico
necesaria energía,
4.5.1
Contactar con el departamento de
Cavitación y resbalamiento en una bomba -
atención al cliente
Cavitación o aire en el líquido hidráulico -
mantenimiento
Filtro o líquido hidráulico contaminado Manual de la
Sustituir el filtro y/o el líquido unidad de
El líquido hidráulico tiene una viscosidad mayor que la hidráulico energía,
necesaria 4.5.1
Ruido excesivo
Manual de la
unidad de
El nivel del depósito es bajo Reponer el líquido hidráulico
energía,
4.5.1
Un acoplamiento está gastado o dañado Sustituir el acoplamiento -

PCD 1100/3B

Manual de la
No se limpiaron los componentes después del Sustituir el aceite y limpiar los unidad de
mantenimiento componentes energía,
4.5.1
Manual de la
Sustituir el aceite e instalar unidad de
El respiradero de aire se ha dejado fuera
correctamente el respiradero energía,
Aceite sucio 4.5.1
Las líneas hidráulicas no se han incluido en el Contactar con el departamento de
-
mantenimiento mantenimiento
Manual de la
unidad de
Es necesario sustituir el filtro Sustituir el filtro de aceite
energía,
4.5.1
Manual de la
unidad de
Nivel de aceite demasiado bajo Reponer líquido hidráulico
energía,
4.5.1
Manual de la
El aceite está contaminado con un material extraño unidad de
Sustituir el aceite
incompatible. energía,
El aceite forma espuma 4.5.1
Fugas de succión en la bomba airean el aceite -
mantenimiento
Manual de la
unidad de
Falta de aditivos antiespumantes en el aceite Sustituir el aceite
energía,
4.5.1
Soluciones solubles en aceite han salpicado en una bomba Contactar con el departamento de
-
sin sellar o en tapones de llenado abiertos mantenimiento
Regular las temperaturas
Fluctuación extrema de las temperaturas ambientales -
ambientales de la máquina
Humedad en el aceite
Manual de la
unidad de
Sedimentos excesivos en el sumidero del sistema Sustituir el aceite hidráulico
energía,
4.5.1
Diez reglas para el mantenimiento del sistema hidráulico
1. Tapone cualquier fuga.

2. Observe el líquido a diario para comprobar que está libre de contaminantes, agua y espuma.
3. Preste atención a posibles ruidos inusuales en el sistema.
4. Mantenga el líquido a una temperatura moderada, preferiblemente entre 90 y 120 °F (32 y 49 °C).
5. Mantenga el depósito lleno de líquido.
6. Limpie o cambie los filtros, pantallas e imanes cuando sea necesario.
7. Use solo líquidos que cumplan las especificaciones de la bomba.
8. Añada solo aceite limpio y nuevo usando un tamiz o filtro.
9. Use solo recipientes limpios bien marcados para añadir aceite.
10. Haga revisar el líquido periódicamente para ver si necesita filtrarlo o cambiarlo.
PCD 1100/3B
4.7.3 Bombas

Fugas de vacío en la línea de succión o en la junta del Contactar con el departamento de
-
eje de la bomba mantenimiento
Las bombas no están alineadas con el mecanismo motriz
El líquido no es compatible con el sistema Contactar con el departamento de mantenimiento -

Manual de la
Nivel de líquido demasiado bajo Llenar hasta el nivel correcto unidad de
energía, 4.5.1
Cojinetes gastados o defectuosos Contactar con el departamento de mantenimiento -
Giro de la bomba invertido Fase eléctrica invertida
Las bombas hacen
demasiado ruido Línea de succión o filtro obturado o estrangulado Contactar con el departamento de mantenimiento -
Manual de la
Respirador del filtro del depósito taponado Sustituir el respiradero del filtro unidad de
energía
La viscosidad del aceite es demasiado alta o la
Contactar con el departamento de mantenimiento -
temperatura de funcionamiento es demasiado baja
Piezas de la bomba flojas o gastadas Contactar con el departamento de mantenimiento -
Burbujas de aire en el aceite de entrada Contactar con el departamento de mantenimiento -
Pernos de la carcasa de la bomba o pernos de montaje
flojos o mal apretados
Manual de la
Nivel de líquido bajo en el depósito Llenar hasta el nivel correcto unidad de
energía, 4.5.1
El filtro de succión del conducto de entrada de aceite
está obstruido
La bomba no proporciona
líquido La viscosidad del aceite es demasiado alta o la
temperatura de funcionamiento es demasiado baja
Piezas o eje de la bomba roto Contactar con el departamento de mantenimiento -
Suciedad o residuos en la bomba Contactar con el departamento de mantenimiento -
Giro de la bomba invertido Fase eléctrica invertida
Manual de la
Fugas de aceite alrededor La junta del eje está gastada Sustituir la bomba unidad de
de la bomba energía
Pernos de la carcasa de la bomba flojos o mal apretados Contactar con el departamento de mantenimiento -
Suciedad o residuos abrasivos en el aceite hidráulico Contactar con el departamento de mantenimiento -
Desgaste excesivo de la La viscosidad del aceite es demasiado baja Contactar con el departamento de mantenimiento -
bomba La bomba está desalineada con el eje del motor Contactar con el departamento de mantenimiento -
Se introduce aire a través de la entrada de la bomba Contactar con el departamento de mantenimiento -
Agarrotamiento debido a la falta de aceite Contactar con el departamento de mantenimiento -
Piezas rotas de la bomba Par de apriete excesivo de los pernos de la carcasa Contactar con el departamento de mantenimiento -
dentro de la carcasa
Entran sustancias sólidas desde el depósito que se
acumulan en la bomba

PCD 1100/3B
4.7.4 Válvulas de solenoide
Bobina quemada debido a baja tensión
Ambos solenoides de una válvula de doble solenoide Contactar con el departamento de

-
reciben señales simultáneamente atención al cliente
Se recoge polvo de hierro o rebabas metálicas en el Contactar con el departamento de
-
Fallo del solenoide durante el campo magnético del solenoide atención al cliente
funcionamiento Daños metálicos en los cables debido a cortocircuito, Contactar con el departamento de
-
conexiones abiertas, etc. atención al cliente
Daños metálicos en las bobinas debido a cortocircuito, Contactar con el departamento de
-
conexiones abiertas, etc. atención al cliente
Bobina apretada de otras piezas mecánicas de la válvula Contactar con el departamento de
-
que se acciona atención al cliente
Ausencia de corriente eléctrica en el solenoide o Contactar con el departamento de
-
dispositivo operativo atención al cliente
Materia extraña incrustada en la bobina principal Sustituir la válvula
La temperatura del líquido supera el intervalo Contactar con el departamento de

La válvula de solenoide no funciona recomendado -
atención al cliente
Material extraño en el aceite provoca depósitos de Contactar con el departamento de
-
ensuciamiento atención al cliente
El sistema carece del líquido adecuado para accionar la Llenar el depósito hasta el nivel
-
carga correcto
4.7.5 Filtros
Mantenimiento del filtro
Establezca un programa de mantenimiento del filtro y sígalo con diligencia.
Inspeccione los elementos del filtro que se han desmontado del sistema en busca de signos de fallo que pueden indicar que
deben acortarse los intervalos de servicio y avisar de problemas inminentes del sistema. Es recomendable inspeccionar
periódicamente el elemento del filtro en una máquina nueva para determinar el intervalo de sustitución apropiado.
NO devuelva al sistema el líquido que se haya filtrado.
Conserve siempre el líquido nuevo cerrado herméticamente.
Use recipientes, manguitos y embudos limpios al llenar el depósito.
Adopte precauciones de sentido común para impedir la entrada de suciedad en los componentes que se desmonten
provisionalmente del circuito.
Asegúrese de que todos los orificios de limpieza, tapones del respiradero y filtros del tapón del respiradero en el depósito
estén bien apretados.
Asegúrese de que el líquido usado en el sistema sea de un tipo recomendado por Peddinghaus Corporation.
Antes de cambiar de un tipo de líquido a otro (por ejemplo, de un aceite a base de petróleo a un líquido resistente al fuego),
póngase en contacto con el departamento de atención al cliente de Peddinghaus Corporation. El aceite hidráulico no puede
sustituirse por líquido resistente al fuego en la mayoría de las unidades de alimentación estándar de Peddinghaus.
PCD 1100/3B
4.7.6 Puntas de taladro
Velocidad de corte excesiva Reducir la velocidad de corte -
Defecto que causa la rotura de los Interrumpir el procesamiento del

Defectos endurecidos en el material -
bordes externos material
Interrumpir la operación y eliminar
Estrías de corte obstruidos con rebabas -
las rebabas
Alimentación excesiva Reducir la alimentación -
Rebabas en los bordes de corte Sustituir por una punta de taladro

Excesivo ángulo de alivio trasero en el borde de corte con un ángulo de alivio trasero -
menor
Grietas por tensión debido al sobrecalentamiento o Modificar la velocidad y la
Desgarros en los bordes de corte enfriamiento demasiado rápido durante el reamolado o el alimentación para reducir la -
taladrado. temperatura del taladro
Punta del taladro amolada incorrectamente Reamolar la punta del taladro -

El taladro se desvía de su dirección
La punta del taladro está desafilada Afilar la punta del taladro -
Interrumpir la operación y eliminar

Estrías de corte obstruidas con rebabas -
las rebabas
Desmontar la punta del taladro,
Ajuste incorrecto entre el eje cónico y el soporte debido
La punta del taladro se rompe limpiar entre el eje y el soporte -
a suciedad o rebabas
antes de volver a montar
Ángulo de alivio demasiado pequeño Aumentar el ángulo de alivio -

La punta del taladro se divide a
través del centro
La punta del taladro está desafilada Afilar la punta del taladro -
La punta del taladro no cala El ángulo de alivio es demasiado pequeño Aumentar el ángulo de alivio -
El núcleo es demasiado fuerte -
El orificio taladrado tiene una

La punta del taladro está mal amolada Reamolar la punta del taladro -
superficie áspera
Los ángulos y/o longitudes del borde de corte no son
El calibre es demasiado grande Reamolar la punta del taladro -
idénticas
Rebabas en cambios durante la La punta del taladro se está desafilando o los bordes de Afilar/reamolar la punta del
-
operación de taladrado corte presentan rebabas taladro
Gran rebaba en una estría de
Punta del taladro mal amolada (un borde de corte hace
corte, rebaba pequeña en la otra Reamolar la punta del taladro -
todo el trabajo)
estría de corte

PCD 1100/3B
4.8 Especificaciones técnicas

Tipo Unidades de medida PCD 1100/3B
Especificaciones de procesamiento del material
Anchura máxima de mecanizado Pulgadas (mm) 44 (1100)
Anchura mínima de mecanizado Pulgadas (mm) 3 (75)
Altura máxima de mecanizado Pulgadas (mm) 18 (460)
Espesor mínimo de las barras Pulgadas (mm) 3/4 (19,3)
Longitud mínima de las piezas Pulgadas (mm) 62 (157,5)
Altura máxima de la pieza de trabajo Libras (kg) 18.000 (8165)
Especificaciones del conjunto de brida y alma

Velocidad de desplazamiento horizontal máxima Pies/min (m/min) 100 (30,5)
Velocidad de desplazamiento de alma máxima Pies/min (m/min) 66 (20,1)
Velocidad de desplazamiento de brida máxima Pies/min (m/min) 66 (20,1)
Libras mín-máx 400-5000
Fuerza de sujeción horizontal disponible
(Kg mín-máx) (181-2268)
Requisitos de potencia operativa

480 V, 3 fases, 60 HZ
Tensión estándar/fase/hercios —-
[400 V, 3 fases, 50 HZ opcional]
90,2 kva (114 amperios)
Consumo eléctrico —-
[90 kva (137 amperios) opcional]
Entrada de corriente a 20 amperios V de CA 320-550
Salida de corriente a 20 amperios V de CA 24
Especificaciones de la unidad de energía hidráulica

Potencia del motor Hp (kW) 75 (55,9)
Presión hidráulica psi (bares) 1750 (121)
Especificaciones de uso de aire

pulg. cub. pies/min (pulg. cub. m/ 30 (50)
Consumo de aire
hora) [50 (85) opcional]
Presión de aire psi (bares) 90 (6)
Presión de sujeción del material:

Presión de sujeción horizontal y vertical 100-1600
psi (bares)
(controladas por separado) (6,9-110)
Fuerza de sujeción disponible (horizontal)
(Kg mín-máx) (142-2280)
Fuerza de sujeción disponible (vertical)
(Kg mín-máx) (80-1282)
Información del control

Tipo de control —- Siemens CNC
Datos de dimensiones físicas de la máquina

Dimensiones de la máquina Aproximadas, en pulgadas 113 1/3 x 77 x 221
(altura x anchura x longitud) (Aproximadas, en mm) (2883 x 1956 x 5614)
PCD 1100/3B
Tipo Unidades de medida PCD 1100/3B

Especificaciones del huso del taladro
Número de husos de taladro —- 3
Husos de taladro por eje —- 1
Potencia por huso Hp (kW) 13,5 (10)
Carrera del huso Pulgadas (mm) 13 (330)
Velocidad del huso de taladro en avance rápido Pulgadas/min (m/min) 192 (5)
Alimentación variable (individual para cada huso
Pulgadas/min (mm/min) 2-10 (50-254)
controlado mediante CNC)
Velocidades controladas mediante CNC RPM mín-máx 200-850
Diámetro del taladro Pulgadas mín-máx (mm) 5/16-1 9/16 (8-40)
Especificaciones del aceite hidráulico estándar

Temperatura mínima °F (°C) 54 (12)
Temperatura operativa estándar °F (°C) 100-120 (38-49)
Temperatura máxima °F (°C) 130 (55)
Intervalo de viscosidad operativa estándar SSU (CST) 80-1000 (17-180)
Intervalo de viscosidad a 100 °F (38 °C) SSU (CST) 150-250 (30-50)
Viscosidad máxima de arranque SSU (CST) 4000 (1000)
Requisitos de procesamiento de piezas de trabajo

Anchura de formas estructurales Pulgadas mín-máx (mm) 3-44 (75-1100)
Altura de brida de formas estructurales Pulgadas (mm) máx. 18 (450)
Peso de formas estructurales Libras (kg) máx. 18.000 (8165)
Longitud de tramo horizontal en ángulo Pulgadas (mm) mín. 3 (75)
Espesor de tramo en ángulo Pulgadas (mm) mín. 0,25 (6)
Anchura de barras y planchas planas Pulgadas (mm) mín. 3 (75)
Espesor de barras y planchas planas Pulgadas (mm) mín. 0,75 (19)
Criterios del suministro de aire comprimido

Presión estándar psi (bares) 90 (6)
Volumen estándar pulg. cub. pies/min (pulg. cub. m/hora) 30 (51)
Presión para máquina con equipamiento opcional psi (bares) 90 (6)
Volumen para máquina con equipamiento opcional pulg. cub. pies/min (pulg. cub. m/hora) 50 (85)
Tamaño de conexión de unidad de
—- 1/2” NPT
mantenimiento
Pesos del equipamiento y módulos

Máquina principal PCD 1100/3B
Lbs (kg) 10.800 (4899)
(incluye consola de control remoto)
Caja de suministro Lbs (kg) 500 (227)
Unidad de energía hidráulica (se envía vacía) Lbs (kg) 2500 (1134)

PCD 1100/3B
4.8.1 Especificaciones de par de apriete de tornillos y pernos: sistema métrico
Tornillo de cabeza hueca, clase Tornillo de cabeza hexagonal,

12.9 clase 10.9
Utilización general Utilización general
Tensión en el tornillo
causada por el par 32.000 PSI (220 MPa) 20.000 PSI (138 MPa)
Tamaño Área Con lubricante o Con lubricante o

del dúctil Seco Seco
Loctite Loctite
tornillo Paso (mm2)
13 in-lb 10 in-lb 8 in-lb 6 in-lb
M4 0,7 8,8
147 N-cm 113 N-cm 90 N-cm 68 N-cm
M5 0,8 14,2
305 N-cm 237 N-cm 192 N-cm 147 N-cm

M6 1 20,1
5,2 N-m 4,0 N-m 3,3 N-m 2,5 N-m
M8 1,25 36,6
13 N-m 9,6 N-m 7,8 N-m 6,0 N-m
M10 1,5 58,0
25 N-m 19 N-m 15 N-m 12 N-m
32 ft-lb 24 ft-lb 20 ft-lb 15 ft-lb

M12 1,75 84,3
43 N-m 33 N-m 27 N-m 20 N-m
M16 2 157
106 N-m 80 N-m 66 N-m 50 N-m

M20 2,5 245
206 N-m 157 N-m 129 N-m 98 N-m

M24 3 353
357 N-m 271 N-m 222 N-m 169 N-m
M30 3,5 561
705 N-m 536 N-m 441 N-m 335 N-m

M36 4 817
1231 N-m 933 N-m 769 N-m 583 N-m
Especificaciones de apriete de pernos Schneeberger

Resistencia de perno grado 12.9 (perno de cabeza hueca estándar)
SECO (con LUBRICANTE o LOCTITE)
Tamaño de perno N-m in-lb ft-lb
M4 5 (4) 44 (33) 4 (3)
M5 10 (8) 88 (66) 7 (5)
M6 16 (12) 142 (106) 12 (9)
M8 40 (30) 354 (265) 29 (22)
M10 81 (60) 717 (322) 59 (44)
M12 95 (70) 841 (630) 70 (52)
M14 166 (124) 1.469 (1.100) 122 (91)
M16 265 (200) 2.345 (2.760) 195 (146)
PCD 1100/3B
4.8.2 Especificaciones de par de apriete de tornillos y pernos: estándar
Hexagonal grado 5
Tornillo de cabeza Unbrako
Chapado en cinc
Tensión en el Uso de taller general Uso de taller general
perno causada
por el par 32.000 PSI 20.000 PSI
Tamaño de Con lubricante o Con lubricante o

Seco Seco
rosca Loctite Loctite
24 21 IN# 18 IN#
10 - -
32 24 IN# 21 IN#
20 51 IN# 45 IN#
1/4 -
28 58 IN# 50 IN#
18 104 IN# 92 IN#
5/16 -
24 116 IN# 100 IN#
16 15 FT# 162 IN#
3/8 -
24 17 FT# 185 IN#
14 25 FT# 22 FT#
7/16 -
20 28 FT# Usar par en seco 24 FT#
para obtener una
13 38 FT# 34 FT#
1/2 pretensión de 50.000 PSI -
20 45 FT# 38 FT#
para aplicaciones sujetas a
12 55 FT# fatiga 48 FT#
9/16 -
18 61 FT# 53 FT#
11 75 FT# 66 FT#
5/8 34 FT#
18 85 FT# 74 FT#
10 133 FT# 118 FT#
3/4 78 FT#
16 155 FT# 130 FT#
9 216 FT# 188 FT#
7/8 126 FT#
14 237 FT# 206 FT#
8 320 FT# 283 FT#
1 225 FT# 189 FT#
12, 14 355 FT# 304 FT#
7 458 FT# 400 FT#
1 1/8 320 FT# 266 FT#
12 513 FT# 449 FT#
7 650 FT# 566 FT#
1 1/4 450 FT# 378 FT#
12 700 FT# 626 FT#
6 1124 FT# 984 FT#
1 1/2 775 FT# 658 FT#
12 1265 FT# 1106 FT#
Chapado en cinc
1. Par de apriete con lubricante o Loctite = 0,667 x par en “seco”. Esto producirá en el perno una tensión igual a la del par en “seco”.
2. “Uso general” indica el uso de materiales de tipo 1020.
3. “Uso especial” indica el uso de materiales con tratamiento térmico, aleaciones y/o aplicaciones sujetas a fatiga.
4. Para tornillos chapados en cadmio, multiplique el par equivalente para chapado de cinc por 0,53.
5. Para tornillos de metal no chapado, multiplique el par por 0,71.
6. Esta tabla no se aplica a tornillos de cabeza baja o resalto.

PCD 1100/3B
4.8.3 Requisitos de forma del material

La precisión de todos los orificios taladrados depende notablemente de la calidad de la forma de la sección de acero que se
procesa con la máquina. Las desviaciones significativas de la forma de sección de este tamaño de envolvente previsto tendrán un
efecto perjudicial sobre la precisión y la calidad de los orificios que produce la máquina.
Al procesar material precortado, debe considerarse el sistema impulsor de la máquina.
La distancia segura de los rodillos impulsores al centro de la máquina (en ambas direcciones) es constante de 16-3/4” (425 mm).
Esto permite a los rodillos impulsores sujetar el material y perforarlo con el huso central.
Existen otras limitaciones que también deben tenerse en cuenta que son demasiado variadas y numerosas para recogerlas en este
manual. Si tiene preguntas específicas en relación con el procesamiento de material precortado, póngase en contacto con
Pedinghaus Corporation.
TABLA DE LIMITACIONES DE PROCESAMIENTO DE MATERIAL DE

ACERO DE SECCIÓN PRECORTADA
ANCHURA DEL MATERIAL ÁNGULO CORTADO
"W" "A"
Pulgadas (mm) Grados
4 (102) 68
6 (152) 59
8 (203) 38-1/2
10 (254) 45
12 (305) 40
14 (356) 35-1/2
16 (406) 32
18 (457) 29
20 (508) 26-1/2
22 (559) 24-1/2
24 (610) 22-1/2
26 (660) 21
28 (711) 19-1/2
30 (762) 18-1/2
32 (813) 17
Figura 4-22: Limitaciones de procesamiento de material precortado 34 (864) 16-1/2
36 (914) 15-1/2
38 (965) 14-1/2
40 (1016) 14
42 (1067) 13
44 (1118) 12-1/2
PCD 1100/3B
4.8.4 Especificaciones de precisión básica de PCD 1100/3B

El taladrado de tolerancia de posición real es de +/- 0,06 en 50 pies para el eje “X” [métrico: +/- 1,58 mm en 15 metros]. El
taladrado de tolerancia de posición real de los ejes “Y” y “Z” es de +/- 0,03” [0,79 mm].
Debe señalarse que la precisión del taladrado requiere técnicas de inspección de piezas consistentes, puntas de taladro
debidamente afiladas, mediciones de centro a centro de los orificios y una correcta alineación de la cinta transportadora del
material.
Nota
Una variación extrema de temperatura entre el material y la máquina (o el equipo de
medición usado para inspeccionar el material) puede provocar imprecisiones de taladrado. Por
ejemplo, un cambio de temperatura de 15 ºF (8,33 ºC) puede provocar una contracción/
dilatación de 0,0033 pulgadas (1 mm) en 3,3 pies (1 m).

PCD 1100/3B
5.0 Piezas de repuesto

5.1 Refrigerante del taladro
Los taladros de su máquina utilizan un sistema de lubricación Tri-Chem “Klear Kut”. El refrigerante puede adquirirse directamente
a Tri-Chem.
Tri-Chem
P.O. Box 71550
Madison Heights, MI 48071-0550
(800) 456-6255
(248) 585-3366 (fax principal)
www.tri-chem.com
Nota
Las siguientes listas pueden editarse en el futuro según las piezas reales usadas en la máquina.
5.2 Lista de piezas de repuesto primarias

Son las piezas de repuesto que se necesitan con más frecuencia para su máquina y deben tenerse a mano para minimizar el tiempo
sin servicio. Se consideran piezas sometidas a desgaste o piezas que tienen un historial de fallos en el tiempo.
Descripción Cantidad Número de pieza

VÁLVULA DE REFRIGERANTE 1 YD2313068
BOMBA DE REFRIGERANTE 1 YD2313560
INSERTO, TALADRO CENTRAL DE 90 GRAD,10 mm DIÁM. 2 YD2310052
SOPORTE, 90 GRAD. ALTA VELOCIDAD PARA 10 MM ? 2 YD2310053
POSICIÓN DE SERVOVÁLVULA 1 YD2312259
CABEZAL DE ESCANEADO SMD-4A-MD-010-80 1 YD2311962
MOTOR DE HUSO HIDRÁULICO 1 YD2311932
CABEZAL LECTOR 1 YD2311962
REC. LÁSER, BALLUFF#BLE 18KF-PA-1LT-S4C 1 YD2313025
LÁSER, TRANS., BALLUF#BLS 18KF-XX-1LT-S4-L 1 YD2313026
BRG LINEAL 2 YD2311966
INICIO DE HUSO, INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD 1 YD2307271
BRG BLOQUE DE ALMOHADA 1 YD2312294
FILTRO HIDRÁULICO ALTA PRESIÓN 1 YD2313631
FILTRO HIDRÁULICO BAJA PRESIÓN 1 YD2313636
PCD 1100/3B
5.3 Fuentes alternativas para piezas de repuesto intercambiables

Manguitos hidráulicos
Tipo Presión de trabajo (psi) Presión de estallido (psi)
Parker #F471TC/ST 1/4” 5800 23.200
Parker #F471TC/ST 3/8” 5000 20.000
Parker #F471TC/ST 5/8” 3625 14.500
Parker #F471TC/ST 3/4” 3125 12.500
Parker #F471TC/ST 1” 2500 10.000
Parker #F721TC 1 1/4” 3000 12.000
Parker #F881 SAE 100R4 línea de succión y retorno 1 1/2” 150 600
Manguitos neumáticos
Tipo Presión de trabajo (psi) Presión de estallido (psi)
Tubería de aire estándar Parker o SMC de poliuretano 1/4” (pared de 0,040”) 120 —-
Tubería relacionada con refrigerante Parker de nailon 1/8” (pared de 0,031”)* 500 2000
Tubería relacionada con refrigerante Parker de nailon 3/8” (pared de 0,093”)** 500 2000
* Alimentación de refrigerante (líneas capilares) en líneas de aire de 1/2” desde el colector de refrigerante principal hasta cada huso.
** Alimentación de refrigerante desde la bomba de refrigerante hasta el colector de refrigerante principal.
Al sustituir cualquier manguera hidráulica o neumática, se recomienda sustituirlas por la misma marca o estilo (o igual). También se
recomienda reproducir todas las etiquetas de la manguera en ambos extremos de la manguera para su futura identificación.
5.4 Encargar piezas de repuesto

Al dirigirse y contactar con el departamento de piezas de repuesto de Peddinghaus Corporation, tenga el plano de la pieza o el
conjunto delante de usted antes de realizar la llamada. Nuestros agentes serán capaces de acceder de inmediato al mismo plano
de pieza para sincronizar los requisitos de la pieza de repuesto.
Advertencia
Utilice únicamente piezas de repuesto Peddinghaus autorizadas. No hacerlo
podría reducir la funcionalidad o la fiabilidad y seguridad del sistema. Esto
puede producir lesiones graves o incluso la muerte, no solo al operador de la
máquina, sino también a otras personas en la zona.
5.5 Devolver piezas de repuesto para obtener crédito

No se aceptará ningún artículo enviado a Peddinghaus Corporation sin autorización previa. El número de autorización de devolución
debe estar escrito en la parte exterior del paquete. Si llega a nuestras instalaciones sin un número de autorización de retorno, será
rechazado y devuelto al remitente.
Para recibir un número de autorización de devolución para una pieza, póngase en contacto con el departamento de ventas internas
de Peddinghaus para obtener instrucciones y el número.
Capítulo 5: Piezas de repuesto 54

PCD 1100/3B
6.0 Conjunto
6.1 Manipulación
Debe ponerse el máximo cuidado al descargar todos los componentes. Utilice siempre grúas y carretillas elevadoras de capacidad
suficiente con cadenas y cables del diseño recomendado (consulte American National Standards Institute B30.9 o European
Standards Committee CEN/TC 168/prEN 818-1, -2, -8). Los pesos de los distintos elementos se indican en el albarán de entrega.
Los conjuntos secundarios incluyen componentes de precisión muy delicados. Su descarga requiere una gran experiencia y precaución.
Peddinghaus Corporation recomienda encarecidamente contratar un gruista profesional para descargar y colocar el equipo.
Para los componentes que carezcan de argollas de izado, pueden colocarse correas alrededor de los largueros del armazón principal.
Algunos de los componentes incluyen raíles lineales usados para medir la posición. Guarde estos raíles lejos de material magnético.
Precaución
Pueden incluirse orificios roscados con argollas de izado o sin ellas. Se incluyen orificios
en algunas placas que tienen resistencia suficiente para izar dichos conjuntos. No utilice
nunca argollas u orificios roscados situados en los conjuntos de cilindros o motores
eléctricos para izar todo el conjunto. Tales argollas u orificios roscados son solo para izar
estos dispositivos como componentes individuales.
6.2 Identificación de componentes

Para facilitar el envío y la instalación, su máquina Peddinghaus se ha desmontado en subconjuntos. Los distintos grupos o
subconjuntos se identifican del siguiente modo:
Máquina principal PCD 1100/3B

Consola de control remoto
Caja que contiene diversos elementos eléctricos, hidráulicos y mecánicos
Unidad de energía hidráulica
Consola de control
remoto Máquina principal
Unidad de energía
hidráulica
Figura 6-1: Subconjuntos de la máquina
PCD 1100/3B
6.3 Puntos de apoyo e izado

Algunos de los componentes de su sistema pueden incluir argollas de izado u orificios para argollas de izado. Para los componentes
que carezcan de argollas de izado, pueden colocarse correas alrededor de las piezas del armazón principal.
Precaución
La grúa, cuerdas, cadenas y equipos de izado usados para mover los
componentes deben ser apropiados para la fuerza de izado específica. Nunca se
ponga debajo de cargas izadas.
10.800 lbs. (4.894 kg) con consola de control en el eje X

10.500 lbs. (4.763 kg) sin consola de control
2.500 lbs (1.134 kg) sin líquido hidráulico

Consultar el manual de la unidad de energía para obtener más información sobre el izado
Figura 6-2: Puntos de izado de componentes
Capítulo 6: Conjunto 56
PCD 1100/3B
6.4 Colocación y unión de los componentes

Precaución
Todas las máquinas Peddinghaus se envían con un protector antióxido aplicado en todas
las superficies sin pintar, raíles de soporte y pistones de los cilindros hidráulicos. Este
protector debe eliminarse antes de utilizar la máquina. Para eliminarlo, utilice alcoholes
minerales, paños humedecidos en queroseno o técnicas de desgrasado mediante vapor.
Bloques de transporte
Hay sujetos 5 bloques de transporte rojos a distintas partes de la máquina para evitar un movimiento excesivo durante el
transporte. Estos bloques deben retirarse antes de poner la máquina en funcionamiento. Nota: Guarde estos bloques en caso de
que deba volver a mover la máquina y reponga los pernos de sujeción después de retirar los bloques.
Ejemplo del huso del eje Y
Bloque de transporte rojo Perno de sujeción
Figura 6-3: Bloques de transporte
Protección de rebabas del eje X

La máquina está equipada con una protección de rebabas para el árbol de transmisión del eje X. Asegúrese de colocar esta
protección antes de poner la máquina en funcionamiento.
Protección de rebabas
Figura 6-4: Protección de rebabas del eje X
PCD 1100/3B
Nivelación de la máquina
Nivelar y añadir cemento bajo la base de la máquina, según sea necesario, para nivelar la máquina. Debe utilizarse un nivel y
realizarse observaciones a lo largo de los rodillos de la línea de paso para llevar a cabo esta tarea. La soldadura final de las seis (6)
placas de anclaje a la placa base del taladro no debe realizarse antes de que un técnico de mantenimiento Peddinghaus haya
verificado la nivelación, elevación y alineación de referencia.
Datos de la línea de paso

Todos los taladros PCD 1100/3B tienen líneas de paso ajustables.
Perno de sujeción
Perno de nivelación
Para ajustar la línea de paso:

Primero, manipule los grandes pernos de
nivelación en cada una de las máquinas para
llevar la máquina hasta la altura deseada.
Después de ajustar la línea de paso y nivelar la
máquina, fije la máquina en su sitio apretando
el perno de sujeción.
Figura 6-5: Ajuste de la línea de paso
PCD 1100/3B
Comprobar la cobertura de pintura de la máquina

La gama de colores de Peddinghaus Corporation incluye varios tipos de pinturas y barnices acrílicos. Aunque quizá no sea posible
obtener el mismo aspecto de la pintura de fábrica original, las siguientes indicaciones le ayudarán con cualquier repintado general
que pueda ser necesario:
Se aplica imprimación a todas las superficies pintadas: imprimador gris de tipo de automoción
Se aplica pintura verde al cuerpo principal de la máquina: pintura verde de tipo de automoción
Se aplica pintura naranja a ciertos elementos móviles: pintura naranja de tipo de automoción
Se aplica un revestimiento a los paneles de la consola de control, revestimiento de uretano transparente
Pintura negra en piezas a alta temperatura: 1.200 °F (649 °C) pintura negra alta temperatura
(El comprador original de la máquina puede haber especificado un color determinado o pintura distinta de nuestro estándar).
Estas pinturas se seleccionaron específicamente por varios motivos:

La gama básica de colores es para el registro de productos de Peddinghaus Corp.
La calidad de la pintura crea una superficie fácil de limpiar sobre todas las piezas.
El color naranja se usa para señalar y llamar la atención sobre determinados elementos móviles de la máquina.
La pintura negra para alta temperatura ofrece protección para determinados componentes que funcionan a temperaturas por
encima de la temperatura ambiente. También se usa cuando se requiere una capa delgada de pintura de protección.
Si es necesario repintar, siga el esquema de pintura original de la máquina y consulte estas indicaciones:
Los elementos naranjas de la máquina deben mantener este color por razones generales de seguridad.
Utilice pinturas para alta temperatura donde se encuentren temperaturas por encima de la temperatura ambiente.
No permita que la pintura se introduzca en casquillos, ejes, mecanismos giratorios o deslizantes, ni en las guías. No pinte
sobre aberturas ni accesorios de engrase.
No permita que la pintura se introduzca en componentes eléctricos, botones de control, interruptores límite o de proximidad,
o interruptores reflectores luminosos.
No pinte encima de ninguna señal de advertencia, indicaciones, información del producto, etiquetas de control, instrucciones
o filtros de aire.
La pintura no debe interferir con el funcionamiento previsto de la máquina ni producir una condición operativa no segura.
Loctite
Las sujeciones se adhieren con Loctite para garantizar un funcionamiento correcto y seguro de la máquina. El departamento de
mantenimiento no debe pasar por alto estas prácticas durante la reparación o nuevo montaje de esta máquina Peddinghaus. Siga
todas las instrucciones y precauciones de seguridad descritas por Loctite Corporation al utilizar sus productos. El funcionamiento
normal de la máquina puede aflojar algunas fijaciones o mantenimiento puede necesitar desmontar algunas fijaciones. Pueden
volver a montarse con Loctite del siguiente modo:
Si la pieza se ha adherido previamente con Loctite, retire el Loctite existente con un cepillo de alambre.
Para fijaciones con una rosca menor de 1/4”, use Loctite n.º 222 morado.
Para fijaciones con rosca de 1/4” y superior, use Loctite n.º 242 azul. Esto incluye pernos hexagonales, con ranura, de cabeza
embutida, de cabeza plana y de resalte, y con fijaciones en aluminio.
Para fijaciones con rosca de 1/4” y superior fabricadas en aleación de alta resistencia (como tipo UNBRAKO), use Loctite n.º
262 rojo si las fichas de mantenimiento adicionales indican que debe usarse este tipo de Loctite.
Use sellador neumático/hidráulico 545 para fijar y sellar las líneas hidráulicas y neumáticas. No utilice sellador Loctite 545 o
PST sobre piezas de acetileno u oxígeno: use cinta de teflón.
PCD 1100/3B
6.5 Ajustes
Ajuste de los dispositivos de sujeción
La máquina está equipada con un dispositivo de sujeción de funcionamiento vertical en los lados de entrada y salida, además de
dos dispositivos de sujeción horizontal. La presión de sujeción hidráulica se ajusta manualmente entre 100-1600 psi (7-110 bares).
Al mecanizar secciones con paredes delgadas, debe reducirse la presión de sujeción.
Para ajustar las presiones de sujeción:

Gire los mandos en sentido horario para reducir la presión.
Gire los mandos en sentido antihorario para aumentar la presión.
Mando de
ajuste
Presión
vertical
Presión
horizontal
Figura 6-6: Mandos de ajuste de la presión de sujeción
Cilindros
de sujeción
Cilindros horizontal
de sujeción
vertical
Figura 6-7: Dispositivos de sujeción
PCD 1100/3B
6.6 Desmontaje, desecho y nuevo montaje

Desmontaje
Si se desmonta la máquina para realizar una reparación, preste atención a cómo están montadas las piezas para ayudar en el
proceso de nuevo montaje.
Advertencia
Al desmontar cualquier pieza del sistema hidráulico, compruebe que se ha eliminado
toda la presión del sistema antes de desmontar cualquier componente. Los cilindros
pueden descender debido a la gravedad después de retirar los manguitos.
Si la máquina se retira del servicio y va a desecharse, deben retirarse primero todos los componentes peligrosos, incluido el
material peligroso para el medio ambiente, y desecharse debidamente de acuerdo con las normativas locales. Debe prestarse
atención para clasificar los componentes según los tipos del material.
Desecho del material

Categoría Material peligroso Uso/lugar
Cable (soldadura)
Placas de circuitos En la consola de control
Microchips
Todos los manguitos a los cilindros y
Manguitos hidráulicos Goma
válvulas
Depósito hidráulico
En manguitos hidráulicos
Líquido hidráulico Aceite
En cilindros hidráulicos
En colectores hidráulicos
Grasa disulfuro de molibdeno Superficies de grasa deslizante
Lubricantes
Grasa de litio Cojinetes
Cableado Aislamiento de plástico Todos los cables eléctricos
Válvulas hidráulicas
Miscelánea Eléctricos Solenoides
Interruptores
Desecho
Los materiales peligrosos solo pueden desecharse de forma que no sea nociva para el medio ambiente. Deben respetarse todas las
normativas locales.
Nuevo montaje
Debe aplicarse la máxima atención para el nuevo montaje de los componentes de su máquina. Deben limpiarse todas las
superficies que contengan grasa y recubrirse con grasa nueva. Si necesita ayuda durante el nuevo montaje, póngase en contacto
con el departamento de mantenimiento de Peddinghaus Corporation.
PCD 1100/3B
PCD 1100/3B
7.0 Instalación
7.1 Requisitos de instalación
Consulte el diagrama de disposición general (incluido con el presupuesto de precio de Peddinghaus) para conocer los requisitos de
instalación y las guías de cimentación.
Nota
Los trabajos de cimentación no se incluyen en el alcance del suministro de Peddinghaus.
Consultar las normas y especificaciones de instalación en el diagrama de disposición general y los códigos locales.
Requisitos ambientales
En general, esta máquina solo debe instalarse en las siguientes condiciones. Si no es posible cumplir todas estas condiciones,
contacte con Peddinghaus Corporation para debatir las discrepancias y cómo afectarán a la máquina.
Tensión de alimentación: del 95% al 105% de la tensión de alimentación nominal

Frecuencia de la fuente: ±2 Hz de la nominal
Temperatura ambiente: de 41 °F (5 °C) a 104 °F (40 °C)
Humedad relativa: 90% o inferior (sin condensación)
Altitud: Hasta 3.280 pies (1.000 m) sobre el nivel medio del mar
Atmósfera: Libre de excesivo polvo, humos ácidos, gases corrosivos y sal
Evite los rayos de calor y/o luz solar directa, que pueden alterar la temperatura ambiente de la máquina
No exponga la máquina a vibraciones anormales. Las vibraciones generadas por la máquina se consideran normales y no deben
excederse.
7.2 Materiales y herramientas necesarios para la instalación

El diagrama de disposición general enumera todos los materiales necesarios para la instalación de su máquina. La mayoría de los
materiales necesarios se incluirán con la máquina; sin embargo, es posible que deba suministrar algunos de los materiales usted
mismo.
La unidad de energía se enviará sin aceite hidráulico; deberá suministrar su propio aceite. El diagrama de disposición general
indicará cuánto se necesita para la instalación.
También deberá suministrar los pernos de anclaje para su sistema. El tamaño y la cantidad necesaria se indicarán en el diagrama
de disposición general.
Se necesitarán las herramientas siguientes para realizar la instalación:

Grúa móvil
Correas de izado (dos de 20 pies [6 m]) y argollas
Nivel de visor (nivel óptico)
Línea de tiza
Palanca
Mazo pequeño
Taladro percutor con broca para pernos de anclaje
Llaves hexagonales o Allen: una de 5 mm, una de 8 mm, una de 10 mm y una de 14 mm
Llaves o llaves de cabeza hueca: dos de 13 mm, una de 24 mm y una de 36 mm
Dos abrazaderas “C” de 3” (150 mm) (o más grandes)
Dos gatos minihidráulicos, minitornillo o planer jack de 6” (300 mm) o más cortos
PCD 1100/3B
7.3 Procedimientos de instalación

7.3.1 Conexión eléctrica
Un técnico de mantenimiento Peddinghaus debe comprobar la ubicación y alineación del sistema antes de realizar ninguna
conexión eléctrica. En ese momento, solo deben ser conectadas por un electricista. La conexión debe realizarse de acuerdo con los
esquemas eléctricos incluidos en el paquete de instrucciones. Deben respetarse todos los reglamentos federales y las normativas
especiales de su proveedor local.
Precaución
Compare la tensión de funcionamiento del sistema con la tensión de la corriente
disponible. La tensión de funcionamiento del sistema puede encontrarse en una etiqueta
en el armario de interruptores, situado en la unidad de energía hidráulica. La tensión
indicada es de fase a fase (es decir, la tensión entre las fases L1-L2-L3). La tensión de
fase a fase no debe superar el valor máximo permitido de 480 V de CA ±10%.
La máquina está diseñada para funcionar a 380, 415 o 480 V de CA ajustando las tomas primarias del transformador de corriente. Si
se necesita otra tensión, será necesario un transformador opcional de subida o bajada de tensión.
7.3.2 Fusibles en la zona de construcción y las líneas de corriente

Los fusibles y las líneas de corriente de la zona de construcción deben ser suministradas e instaladas por un electricista de acuerdo
con el diagrama. Deben respetarse todos los reglamentos federales y las normativas especiales del proveedor local.
La línea de corriente para una carga conectada de 90 kva 60 Hz, 80 kva 50 Hz debe tener la longitud de conexión suficiente por
encima del suelo en la ubicación marcada en el diagrama. Es necesaria una buena toma de tierra para el funcionamiento
satisfactorio de los sistemas PC/CNC en un entorno industrial. Consulte las normativas federales y locales para conocer los
procedimientos de toma de tierra aceptables. Consulte la posición de conexión a masa de la máquina en la siguiente ilustración.
Advertencia
No conecte la potencia del armario eléctrico hasta que el técnico de mantenimiento
Peddinghaus haya comprobado la instalación. Esta máquina debe instalarse de acuerdo
con todas las normativas locales e internacionales apropiadas.
Capítulo 7: Instalación 64
PCD 1100/3B
Línea de corriente
Conexión a tierra de
la línea de corriente
Figura 7-1: Armario eléctrico de la unidad de energía
7.3.3 Conexiones hidráulicas

Las distintas conexiones hidráulicas de la propia máquina se han realizado en la fábrica. Las únicas excepciones son las conexiones
de la manguera hidráulica entre la unidad de energía y la máquina. Consulte el manual de la unidad de energía para obtener más
información sobre conexión.
Precaución
Esta máquina está diseñada para utilizar líquido hidráulico a base de petróleo,
que es inflamable. Consulte las precauciones especiales que debe adoptar al
trabajar con el sistema hidráulico en los códigos locales contra incendios.
Conexiones de la manguera de la
unidad de energía
Conexiones de la manguera del
colector de la cinta
transportadora
Figura 7-2: Conexiones hidráulicas
PCD 1100/3B
7.3.4 Conexiones neumáticas

Las conexiones neumáticas internas de la máquina se realizan todas en Peddinghaus y no requieren conexiones adicionales. El
suministro de aire debe conectarse donde se indica en la figura 7-3.
Suministro de aire
Figura 7-3: Conexión neumática
Nota
¡NO SOBREPRESURIZAR EL SISTEMA! Compruebe la presión de suministro antes de conectar la
línea de aire a la máquina. El requisito de suministro de aire es de 90 psi (6 bares) y no debe
superar los 120 psi (8 bares). Conectar una línea de suministro cuya presión supere los 120 psi (6
bares) provocará un desgaste excesivo en el sistema neumático además de daños en
componentes y sellos internos (consultar todos los requisitos de suministro en el apartado 7.3.4).
7.4 Inspección de montaje e instalación
Cuando crea que tiene la máquina montada correctamente y aproximadamente en su sitio (pero sin anclar), contacte con
Peddinghaus Corporation para que un técnico de mantenimiento le visite y complete la instalación de su máquina. El técnico
comprobará que la corriente eléctrica del sistema esté bien conectada. Después, comprobará que la máquina esté correctamente
alineada. Cuando la máquina esté en su lugar y se apruebe la alineación, la máquina podrá anclarse a los cimientos y podrá
completarse la instalación.
Capítulo 7: Instalación 66
PCD 1100/3B
8.0 Embalado y almacenamiento

8.1 Requisitos de embalado
Cuando embale su máquina para almacenamiento o transporte, el embalaje debe ser seguro y no debe permitir que se mueva
ninguna pieza de la máquina. Vuelva a colocar los 5 bloques de transporte rojos en la máquina antes de moverla. Debe adoptarse
el máximo cuidado para asegurarse de que la máquina no sufra daños. La máquina deberá protegerse frente a la humedad.
8.2 Métodos de manipulación

Adopte el máximo cuidado al manipular su máquina. Es una máquina de precisión y cualquier manipulación indebida puede
provocar una pérdida de precisión.
La mayoría de los componentes de su sistema son demasiado pesados para elevarlos a mano; por lo tanto, debe utilizarse
equipamiento adicional. Se recomienda usar una grúa para izar y mover los componentes de su sistema. Puede usarse una carretilla
elevadora para algunos componentes, pero solo si puede hacerse de forma segura.
Consulte el capítulo Montaje para obtener los datos y puntos de izado de esta máquina.
8.3 Protección contra movimientos indeseados

Para evitar daños a la máquina o lesiones a las personas que trabajan en la máquina o en torno a ella, proteja la máquina de
impactos bruscos y movimientos indeseados.
Todas las piezas móviles deben bloquearse o fijarse para que no se muevan durante el transporte o almacenamiento. Use los
bloques de transporte rojos incluidos originalmente con la máquina para sujetar todas las piezas móviles.
8.4 Etiquetado
Todos los paquetes y componentes deben identificarse con una etiqueta para que no se pierda ninguna pieza. Además, todos los
objetos peligrosos deben etiquetarse debidamente.
8.5 Requisitos de almacenamiento

Almacene la máquina en un entorno de baja humedad para evitar que se forme óxido. Recomendamos aplicar una capa protectora
a todas las superficies metálicas expuestas para evitar la formación de óxido.
No almacene el sistema en el exterior. Almacénelo solo en el interior, donde estará protegido frente a la humedad y los elementos
naturales.
Vacíe el depósito hidráulico para prevenir derrames.
Guarde todos los codificadores y raíles lineales alejados de material magnético.
PCD 1100/3B
8.6 Espacio de almacenamiento

113.3 Pulgadas
(2883 cm)
77 Pulgadas
(1956 cm)
221 Pulgadas
(5614 cm)
Figura 8-1: Espacio de almacenamiento
Capítulo 8: Embalado y almacenamiento 68

PCD 1100/3B
9.0 Operación básica de la máquina

9.1 Información general del control CNC Siemens
El control CNC Siemens es un sistema MUY robusto. Una explicación detallada de sus numerosas características excede con mucho el alcance
de este manual. Este manual intentará ofrecer una explicación breve y sencilla de algunos conceptos básicos necesarios para las operaciones
generales. Puede encontrar un listado completo de las características y sus descripciones en la documentación suministrada por Siemens.
Un concepto general que deben conocer todos los usuarios es el concepto de la memoria del sistema. El control CNC de Siemens es un sistema
basado en un PC que incluye un disco duro de tipo informático. Hay mucho espacio adicional en el disco duro (memoria HD) que puede usarse
para almacenar programas de piezas. Además, el control tiene una memoria adicional de “alta velocidad” que no existe en un PC normal que
proporciona memoria RAM electrónica adicional para el almacenamiento y la ejecución de programas de piezas. Esta memoria adicional se
denomina memoria NC. En general, un programa de piezas debe cargarse en la memoria NC antes de poder seleccionarlo como el programa
activo y ejecutarlo en la máquina.
El software HMI (interfaz hombre/máquina) considera la memoria HD y la memoria NC como un gran almacenamiento “virtual”. La HMI ofrece
las herramientas para copiar, renombrar y eliminar archivos de programas, además de moverlos de HD a NC y de NC a HD. La única forma de
saber si un programa de piezas está alojado en la memoria NC o en la memoria HD es la columna “Cargado” en todos los listados de programas
de piezas. Si aparece una “X” en la columna “Cargado”, el programa de piezas se encuentra en la memoria NC, de lo contrario el programa de
piezas se encuentra en la memoria HD.
Este concepto de “doble memoria” puede causar problemas para las aplicaciones de software “normales” (como el sistema de programación
Peddimat de Peddinghaus) que solo “ven” la memoria HD y no pueden “ver” la memoria NC. Ejemplo: Si un programa se encuentra en la
memoria NC y Peddimat crea un nuevo programa de piezas con el mismo nombre en la memoria HD, se produce un conflicto. La HMI lo
representará mostrando “!X!” en la columna “Cargado” en todos los listados de programas de piezas. Si se produce esta situación, el 840Di no
permitirá seleccionar ni ejecutar ninguno de estos programas de piezas. Para corregir el conflicto, deben usarse las herramientas normales de
la HMI para eliminar el archivo, que en realidad solo borrará el programa situado en la memoria NC y mantendrá el programa de piezas en la
memoria HD.
Otro concepto importante que debe conocer son las “zonas operativas”. Un “área operativa” es una zona funcional del software HMI que no
tiene nada que ver con el “modo operativo” tradicional que se describe a continuación. No obstante, cuando el área operativa “Máquina” está
activa, el modo operativo actual influirá en la información que se muestra al operador y en las teclas disponibles. Otras zonas operativas
incluyen Servicios (donde se gestionan los programas de piezas), Diagnóstico (solución de problemas), Arranque (datos de configuración de alto
nivel) y Parámetros (parámetros de configuración general). Algunas de estas zonas operativas se describirán más adelante en este manual.
Para cambiar de un área operativa a otra, pulse el botón “Menu Select” y, después, seleccione la tecla del área operativa deseada.
Figura 9-1: Panel del operador de Siemens 840 Di
Figura 9-2: Panel de control de la máquina
70
Capítulo 9: Operación básica de la máquina
PCD 1100/3B
REF
JOG REPOS POINT
Hyd
PU
Tool
Mode
Fault X Y Z
TEACH Entry VC Speed Feed
W Spindle Speed Feedrate
E-STOP
IN VAR 1 Disable OR OR
Override % Override %
Work Pos
Exit VC Switch
MDA 10 100 Disable OR
TOWER TOWER WCS
AUTO 1000 10000 - + MCS
RESET SINGLE
BLOCK
CYCLE
STOP
CYCLE
START - RAPID
+ SPINDLE
STOP
SPINDLE
START
FEED
STOP
FEED
START
KEY
PCD 1100/3B
9.2 Modos operativos

El Siemens CNC tiene cuatro modos operativos diferentes que pueden seleccionarse mediante los botones debidamente identificados en el
panel de control de la máquina. Este manual describe tres modos. El cuarto modo, “Aprendizaje”, está fuera del alcance de este manual:
“JOG”: movimiento manual de la máquina
“MDI”: creación y ejecución manual de programas
“AUTOMÁTICO”: ejecución de programas en un ciclo continuo
9.3 Modo de desplazamiento

Acceda al modo de desplazamiento pulsando el botón "Jog" en el panel de control de la máquina. El modo de desplazamiento tiene dos
modos secundarios opcionales: "Reposicionar" y "Punto de referencia", a los que se accede mediante los botones situados a la derecha del
botón "Jog". “Reposicionar” se usa para devolver un eje a su posición anterior si se ha desplazado durante la interrupción de un programa
automático. “Punto de referencia” se usa para referenciar manualmente un eje y no se usa normalmente en las máquinas Peddinghaus.
Para mover un eje manualmente en el modo de desplazamiento:

Compruebe que no esté activo ningún modo secundario (Reposicionar o Punto de referencia) mirando las luces indicadoras
encima de los botones de modos secundarios. Si un modo secundario está activo, pulse el botón "Jog" por segunda vez.
Después, seleccione el eje deseado pulsando el botón del eje apropiado en el panel de control de la máquina.
Mueva el eje manteniendo pulsados los botones “+” y “-” del panel de control de la máquina. Para mover el eje a mayor
velocidad, pulse además el botón "Rapid".
9.3.1 Modo de desplazamiento: movimiento incremental del eje

Para mover un eje en incrementos específicos:
Acceda al modo de desplazamiento pulsando el botón "Jog" en el panel de control de la máquina.
Seleccione el eje deseado pulsando el botón “X” o “Y” en el panel de control de la máquina.
Seleccione la distancia incremental deseada pulsando uno de los botones de distancia predeterminada etiquetados con 1,10,
100, 1.000 o 10.000 (todas las distancias están en milésimas de milímetros, de modo que 1.000 equivale a 1 milímetro).
Por último, pulse el botón “+” o “-”. El eje se moverá la distancia deseada en la dirección deseada.
Para mover el eje una distancia variable:

Pulse el botón “VAR”.
Después (con el área operativa Máquina activa) ajuste la distancia deseada pulsando la tecla “INC”, escribiendo un valor (en
milésimas de milímetros) y pulsando la tecla “Input” seguida del botón “+” o “-”.
9.4 Modo MDI

Acceda al modo MDI pulsando el botón “MDI” en el panel de control de la máquina (botón “MDA” en versiones anteriores). Si está
activa el área operativa "Máquina", aparecerá una pequeña ventana editable llamada “MDI” en el cuadrante inferior izquierdo de la
pantalla. Es posible introducir y ejecutar aquí programas de cualquier tipo. La ejecución del programa es idéntica al modo
automático con uso normal de los botones Iniciar ciclo, Parar ciclo y Bloque único.
Es necesario un nivel de conocimientos avanzado sobre el lenguaje de Siemens NC y la funcionalidad de la máquina para escribir
programas de piezas plenamente funcionales en el modo MDI. No se recomienda. No obstante, solo se necesita un conocimiento
básico de la funcionalidad de la máquina para realizar algunas operaciones básicas. Al final de este capítulo encontrará una útil
lista de códigos M usados comúnmente en el modo MDI.
PCD 1100/3B
9.5 Modo automático

Acceda al modo Automático pulsando el botón “Auto” en el panel de control de la máquina. Si está activa el área operativa
"Máquina", aparecerá una pequeña ventana activa no editable llamada “Current Block” en el cuadrante inferior izquierdo de la
pantalla. El nombre del programa de piezas seleccionado en ese momento se mostrará en la esquina superior derecha de la
pantalla. Si no hay ningún programa seleccionado en ese momento, se mostrará el programa predeterminado “vacío” MPF0.
9.5.1 Selección del programa de piezas

En el modo Automático (con el área operativa "Máquina" activa), pulse la tecla “Program Overview”. Tal vez necesite pulsar una de
las teclas de ubicaciones de almacenamiento (es decir, Work Pieces o Part Programs) para localizar el programa de piezas deseado.
Use los botones y para resaltar el programa de piezas deseado. Pulse la tecla “Select”. Si el programa de piezas ya está situado
en la memoria NC, se seleccionará como el programa activo en ese momento. Si el programa de piezas está cargado en la memorias
HD, se moverá automáticamente a la memoria NC primero y, después, se seleccionará como el programa activo en ese momento.
9.5.2 Cargar HD » NC
Use los botones y para resaltar el programa de piezas deseado. Pulse la tecla “Load HD » NC”. Al hacerlo, se moverá el
programa de piezas deseado de la memoria HD a la memoria NC; sin embargo, NO se convertirá en el programa activo en ese
momento.
9.5.3 Descargar NC » HD
Use los botones y para resaltar el programa de piezas deseado. Pulse la tecla “Unload NC » HD”. Al hacerlo, se moverá el
programa de piezas deseado de la memoria NC a la memoria HD. Si el programa de piezas era el programa activo en ese momento,
se descargará y el programa de piezas predeterminado "vacío" MPF0 se definirá como el programa activo en ese momento.
9.5.4 Iniciar ciclo

En el modo Automático (con independencia del área operativa que esté activa), pulsar el botón Iniciar ciclo (situado en el panel de
control de la máquina) hará que la máquina comience la ejecución desde el bloque actual.
9.5.5 Parar ciclo

En el modo Automático (con independencia del área operativa que esté activa) pulsar el botón Parar ciclo (situado en el panel de
control de la máquina) hará que la máquina detenga la ejecución en el bloque actual.
Capítulo 9: Operación básica de la máquina 72

PCD 1100/3B
9.5.6 Ejecución de bloque único

En el modo Automático (con independencia del área operativa que esté activa), pulsar el botón Single Block (situado en el panel de
control de la máquina) hará que la máquina detenga la ejecución al final de cada bloque. Pulse el botón Iniciar ciclo para
comenzar la ejecución del bloque siguiente. Al pulsar el botón Single Block por segunda vez se devolverá el control a la ejecución
totalmente automática.
9.5.7 Ver el programa de piezas seleccionado actualmente

En el modo Automático (con el área operativa “Máquina” activa), pulse la tecla “Program Blocks”. La ventana “Current Block”
cambiará a una ventana no editable en la que puede desplazarse que muestra todo el programa de piezas. La ventana es algo
estrecha y algunos bloques pueden extenderse a una segunda o tercera línea.
9.5.8 Editar el programa de piezas seleccionado actualmente

En el modo Automático (con el área operativa “Máquina” activa), pulse la tecla “Correct Program”. Un editor de bloques a toda
pantalla mostrará el programa completo de la pieza. Pueden realizarse cambios, si se desea.
Precaución
Solo los programadores NC experimentados con conocimientos específicos sobre
esta máquina deben editar manualmente un programa de piezas.
PCD 1100/3B
Capítulo 9: Operación básica de la máquina 74

PCD 1100/3B
10.0 Gestión del programa de piezas

El área operativa “Servicios” se utiliza para gestionar los programas de piezas. Desde aquí, es posible copiar los programas de
piezas desde disquetes, copiarlos desde memoria NC o HD, renombrarlos o eliminarlos. Aunque no debe probarse ninguno de ellos
en el programa de piezas de ejecución seleccionado en ese momento, pueden aplicarse a otros programas de piezas mientras la
máquina está funcionando. Además, el área operativa “Servicios” puede usarse también para cargar programas de piezas en la
memoria NC desde la memoria HD y descargar programas de piezas en la memoria HD desde la memoria NC.
Nota
El área operativa “Servicios” no puede utilizarse para “seleccionar” el programa de piezas activo.
Como la mayoría de áreas operativas, hay distintos niveles secundarios, pantallas y menús en el área operativa “Servicios”. Si uno
de estos niveles secundarios está activo y se activa un área operativa distinta, recordará qué nivel secundario está activo y volverá
a él al acceder de nuevo al área operativa “servicios”. Si es necesario, pulse el botón Recall (^) para subir un nivel cada vez o el
botón ETC (>) para ver menús adicionales.
10.1 Copiar programa de piezas

Acceda al área operativa “Servicios”. Acceda al nivel secundario “Gestionar datos” pulsando la tecla “Manage Data”. Aparecerá
una lista de archivos “Fuente”. En caso necesario, puede usar las teclas “Programas/Datos”, “Disco/Tarjeta” y “Portapapeles”
para cambiar la fuente mostrada. Use los botones “Entrada” y “Seleccionar” para recorrer la fuente y seleccionar los archivos
que desea copiar. Pulse la tecla “Copiar…”. La pantalla se dividirá en horizontal, con la “fuente” en la parte superior y el
“destino” en la inferior. En caso necesario, puede usar las teclas “Programas/Datos”, “Disco/Tarjeta” y “Portapapeles” (arriba, a
la derecha) para cambiar el objetivo mostrado. Use los botones y “Entrada” para recorrer el objetivo y resaltar la ubicación de
destino. Pulse la tecla “Insertar”. Se copiará el archivo o archivos. Si surgen problemas, aparecerá una notificación con las teclas
de acción apropiadas.
10.2 Renombrar programa de piezas

para cambiar la fuente mostrada. Use los botones “Entrada” y “Seleccionar” para recorrer la fuente y seleccionar el archivo
que desea renombrar. Pulse la tecla “Propiedades”. Aparece una página de propiedades de archivo con el campo “Nombre”
resaltado por omisión. Escriba el nuevo nombre con las teclas alfanuméricas. Pulse “Aceptar” para terminar.
PCD 1100/3B
10.3 Borrar programa o programas de piezas

para cambiar la fuente mostrada. Use los botones “Entrada” y “Seleccionar” para recorrer la fuente y seleccionar los archivos
que desea eliminar. Pulse la tecla “Eliminar...”. Aparece una lista de archivos que se borrarán junto con las teclas de confirmación
apropiadas. Seleccione “Sí” para confirmar individualmente la eliminación de los archivos, o “Sí a todos” para confirmar todas las
eliminaciones simultáneamente.
Capítulo 10: Gestión del programa de piezas 76

PCD 1100/3B
11.0 Operaciones de la máquina

11.1 Pulsadores manuales
11.1.1 Puesta en marcha
El botón iluminado “Power On” situado entre el panel del operador y el panel de control de la máquina se usa para restablecer la
circuitería de parada de emergencia (relés de seguridad del hardware) después de una parada de emergencia. Use los botones
adicionales en el panel de control de la máquina para borrar los fallos de NC restantes.
11.1.2 Botones de parada de emergencia

Hay varios botones de parada de emergencia situados alrededor de la máquina y otro situado en el panel de control de la máquina.
Al pulsar cualquiera de estos botones se detendrá de inmediato la máquina en caso de emergencia.
Para restablecer las funciones de la máquina después de un evento de parada de emergencia, restablezca todos los interruptores
de parada de emergencia activados tirando con firmeza del botón o girándolo ligeramente, en función del tipo de botón. Debe
pulsarse el botón “Power On”. Debe pulsarse el botón “Fault” hasta que se apague su luz. Por último, pulse el botón “Reset”.
11.1.3 Fallo
Pulse este botón para borrar la mayoría de los mensajes de estado y error “normales”, incluidos los eventos de parada de
seguridad y parada de emergencia. Algunos eventos requieren la pulsación de botones adicionales para borrar los mensajes.
11.1.4 Modo de herramienta

Use este botón para alternar entre los cinco modos de herramienta disponibles (Automático, Desactivado, Marcar, Prueba y
Cambiar herramienta). La primera pulsación del botón seleccionará siempre el “modo desactivado”, las siguientes pulsaciones (en
menos de 3 segundos) alternarán entre los modos restantes. Cuando se selecciona un nuevo modo de herramienta, se muestra
brevemente una notificación en la pantalla. El LED encima del botón indica el modo de herramienta activo.
Modo Automático: todos los comandos de taladrado y Signoscript se ejecutan con normalidad. El LED está encendido.
Modo Desactivado: todos los comandos de taladrado y Signoscript se ignoran. El LED está apagado.
Modo Marcar: los taladros solo marcan el material, se ignoran los comandos Signoscript. El LED parpadea a intervalos de 1/2
segundo.
Modo Prueba: los taladros se extenderán durante un breve periodo de tiempo para indicar cada comando de taladrado, los
comandos Signoscript se ignoran. El LED parpadea a intervalos de 1 segundo.
Modo Cambiar herramienta: cuando se pulsa el botón “Work Pos Switch OR”, los husos Z y W se extenderán sin girar para
facilitar su acceso. El LED parpadea a intervalos de 2 segundos.
11.1.5 Bomba
Use este botón para activar o desactivar la bomba hidráulica.
11.1.6 Desactivar sujeción de entrada

Use este botón para activar o desactivar la sujeción vertical de entrada durante el funcionamiento automático.
11.1.7 Desactivar sujeción de salida

use este botón para activar o desactivar la sujeción vertical de salida durante el funcionamiento automático.
PCD 1100/3B
11.1.8 Velocidad OR y Alimentación OR

Si es necesario aumentar o reducir la velocidad de taladrado o la alimentación para todos los taladros (debido a la dureza variable
del material, condición de la herramienta, etc.), puede hacerlo con el mando “Spindle Master Override %” y los botones “Speed
Override” o “Feed Override”. Gire el mando “Spindle Master Override %” hasta el porcentaje de anulación deseado % (50% - 120%)
y, después, pulse el botón “Speed Override” para aplicar la anulación a la velocidad de taladrado o el botón “Feed Override” para
aplicar la anulación a la alimentación de taladrado. Existen parámetros (descritos más adelante en este manual) para calibrar las
válvulas de alimentación y la velocidad de huso individual.
11.1.9 Reinicio
Al pulsarlo, el botón “Reset” restablecerá el programa activo a la línea n.º 1, los husos se replegarán y se abrirán todas las
sujeciones.
11.1.10 Work Pos Switch OR

En todos los modos de herramienta excepto “Cambiar herramienta”, al pulsar el botón “Work Pos Switch OR” se simulará el interruptor
de la posición de trabajo del huso para los tres husos. Este botón solo se usa para la solución de problemas y el ajuste de la máquina.
NUNCA es necesario simular los interruptores de posición de trabajo manualmente durante el funcionamiento normal de la máquina.
En el modo “Cambiar herramienta”, pulsar el botón “Work Pos Switch OR” hará que los husos Z y W y el Signoscript (si se equipa)
se extiendan (sin girar) para un acceso sencillo.
Desactivar Desactivar
Parada de
sujeción Modo de
emergencia sujeción de
salida de entrada Bomba herramienta Fallo
REF
JOG REPOS POINT
Hyd
PU
Tool
Mode
Fault X Y Z
TEACH Entry VC Speed Feed

W Spindle Speed Feedrate
E-STOP
IN VAR 1 Disable OR OR
Override % Override %
Work Pos
Exit VC Switch
MDA 10 100 Disable OR
TOWER TOWER WCS

AUTO 1000 10000 - + MCS
RESET SINGLE
BLOCK
CYCLE
STOP
CYCLE
START - RAPID
+ SPINDLE
STOP
SPINDLE
START
FEED
STOP
FEED
START
KEY
Reinicio Velocidad OR Work Pos Alimentación OR

Switch OR
Figura 11-1: Ubicación de los botones
Capítulo 11: Operaciones de la máquina 78

PCD 1100/3B
12.0 Parámetros de configuración general

Hay una serie de parámetros que pueden ajustarse o monitorizarse usando el programa “Pantalla de parámetros” que se describe
en el capítulo 17.
12.1 Parámetros diversos

Y/Z/W Drill Counter: hay tres contadores de taladro distintos, uno para cada superficie de taladrado (Y, Z, W). Estos
contadores muestran el número de orificios realizados durante la ejecución del programa de piezas y se ponen a cero cuando
se completa el programa de piezas. Si un programa finaliza prematuramente por cualquier motivo, puede ser necesario poner
a cero los contadores de taladro manualmente. Además, si es necesario reiniciar un programa de piezas después de realizar
algunos orificios, puede ser necesario preajustar los contadores de taladro en los valores apropiados. (Nivel de acceso Usuario)
Display Mode: este parámetro se usa para cambiar la visualización de la posición del eje a pulgadas o milímetros. Ajuste el
valor en “2” para milímetros. Ajuste el valor en “3” para pulgadas. (Nivel de acceso Servicio)
Nota
Este parámetro NO determina la unidad de medida de los datos de configuración. TODOS los
datos de configuración lineal se miden y ajustan en milímetros, y no pueden cambiarse a
pulgadas. Además, este dato no determina si los bloques del programa de piezas se
interpretan en pulgadas o milímetros. Cómo se interpretan los bloques del programa de piezas
se basa en los códigos G separados incluidos en el programa de piezas.
Material Flow: el taladro puede instalarse para procesar material de derecha a izquierda o de izquierda a derecha. Para
instalaciones de derecha a izquierda, ajuste este parámetro en 1. Para instalaciones de izquierda a derecha, ajuste este
parámetro en -1. (Servicio)
Entry/Exit Horiz. Clamp Close Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que tarda la sujeción horizontal
correspondiente en cerrarse sobre el material. (Servicio)
Entry/Exit Encoder Close Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que tarda la rueda del codificador respectivo en
cerrarse sobre el material. (Servicio)
Mark/Test Spindle RPM: este parámetro define las RPM del huso empleadas durante todas las marcas del taladro programadas
o cuando el modo de herramienta está ajustado en “Marcar” o “Prueba”. (Usuario)
Drill Coolant On: cuando se ajusta en “1”, se utiliza refrigerante en todas las operaciones de taladrado. Cuando se ajusta en
“0”, no se utiliza refrigerante. (Usuario)
Tool Wear Reminder Enable: cuando se ajusta en 1, el contador específico de recordatorio de desgaste del huso aumenta con
cada secuencia de taladrado completada. Cuando este contador alcance el límite de recordatorio de desgaste, el control
mostrará un mensaje de advertencia. Este mensaje no detendrá la operación de taladrado y puede cerrarse pulsando el botón
“Fault”. Cuando se ajusta a 0, el control no lleva la cuenta del contador de recordatorio de desgaste. (Servicio)
Hydraulic Cooling On: cuando se ajusta en “1”, el sistema de refrigeración hidráulica se activa cada vez que se conecta la
unidad de energía hidráulica. Cuando se ajusta en “0”, no se usa el sistema de refrigeración hidráulica. (Usuario)
PCD 1100/3B
12.2 Datos de referencia del eje X

Switch: este parámetro se usa para seleccionar que interruptor de referencia del eje X se usará durante el ciclo de referencia
del eje X. Para usar el interruptor “Primario” (situado cerca de los husos Z y W), ajuste este parámetro en “1”. Para usar el
interruptor “Secundario” (situado en el lado de salida de la máquina, cerca del disco de medición), ajuste este parámetro en
“0”. (Usuario)
Type: cuando se usa el interruptor Primario (arriba), la máquina ofrece tres métodos distintos de encontrar el final del
material al realizar la referencia del eje X. El número introducido en este parámetro determina el método que se usará.
(Usuario)
0 (Normal): los ejes Z/W se mueven hasta la altura determinada en el programa de piezas y permanecen ahí mientras
dura la rutina de referencia. Esto se aplica a todo el material con corte recto.
1 (Probe): la sonda del alma realiza ciclos durante la rutina de referencia para encontrar la posición real del alma de la
viga. Los ejes Z/W se mueven hasta el centro real del alma de la viga y permanecen ahí durante el resto de la rutina de
referencia. Esto se aplica a vigas precortadas donde el alma se extiende más allá de las bridas.
2 (Scan): los ejes Z/W se mueven primero hasta la altura definida en el parámetro “Scan Height”. La rutina de referencia
del eje X usa una sofisticada secuencia de movimientos para encontrar el punto más largo de una viga con forma irregular.
Esto se aplica a vigas precortadas donde la brida encima o debajo del alma se extiende más allá del alma o para embridar
vigas en inglete.
Scan Height (mm): este parámetro (en milímetros) determina la posición por omisión del eje Z y W al comienzo de la rutina de
referencia de “escaneado” especial el eje X. Este parámetro SOLO se usa cuando el “Type” está definido en 2. (Usuario)
Scan Window (mm): este parámetro (en milímetros) determina la distancia arriba y abajo en la que se desplazan los ejes Z/W
desde el punto de partida para encontrar una forma irregular. Este parámetro SOLO se usa cuando el “Type” está definido en
2. (Usuario)
X Ref Pos - Primary (mm): este parámetro se usa para ajustar la posición de “inicio” del eje X cuando se utiliza el interruptor
“Primario”. Consulte el apartado siguiente en este manual en relación con la posición de “inicio” del eje X para obtener
información sobre cómo/cuándo cambiar este valor. (Servicio)
X Ref Pos - Secondary (mm): este parámetro se usa para ajustar la posición de “inicio” del eje X cuando se usa el interruptor
“Secundario”. Consulte el apartado siguiente en este manual en relación con la posición de “inicio” del eje X para obtener
información sobre cómo/cuándo cambiar este valor. (Servicio)
Rev X Ref Pos (mm): este parámetro se usa para ajustar la posición de “inicio” del eje X (del interruptor Primario) al realizar
una referencia inversa del eje X (es decir, al encontrar el borde posterior del material).
Capítulo 12: Parámetros de configuración general 80

PCD 1100/3B
12.3 Datos del eje

X Scalefactor (Right): este parámetro se usa para ajustar el “factor de calibración” del dispositivo de medición derecho del eje
X. Consulte un apartado posterior en este manual en relación con la calibración del eje X para obtener información sobre
cómo/cuándo cambiar este valor. (Servicio)
X Scalefactor (Left): este parámetro se usa para ajustar el “factor de calibración” del dispositivo de medición izquierdo del
eje X. Consulte un apartado posterior en este manual en relación con la calibración del eje X para obtener información sobre
cómo/cuándo cambiar este valor. (Servicio)
Y/Z/W/ZT - Axis Ref Position (mm): estos parámetros se usan para ajustar la posición de “inicio” del eje Y, Z, W o ZT.
Consulte un apartado posterior en este manual sobre la posición de “inicio” del eje Y, Z, W y ZT para obtener información
sobre cómo/cuándo cambiar estos valores. (Servicio)
Y/Z/W/ZT – Max Lag During Ref (mm): este parámetro se usa para ajustar la cantidad de desfase del eje permitida durante el
ciclo de referencia del eje antes de que el sistema determine que el eje se encuentra al final de su carrera. (Servicio)
Y/Z/W/ZT – In Position Fine (mm): este parámetro se usa para ajustar la “ventana en posición” del eje usada cuando no se
realizará taladrado. (Servicio)
Y/Z/W – Gage Tolerance (mm): este parámetro se usa para ajustar la “ventana en posición” del eje usada cuando se realizará
taladrado. (Servicio)
12.4 Sonda del alma

Retracted Height (mm): la distancia medida (en milímetros) entre la punta de la sonda del alma y la línea de paso del material
cuando la sonda del alma está totalmente replegada. (Servicio)
Extended Height (mm): la distancia medida (en milímetros) entre la punta de la sonda del alma y la línea de paso del material
cuando la sonda del alma está totalmente extendida. (Servicio)
Motion Detection Allowance (mm): este parámetro, en combinación con el parámetro “Motion Detect Time”, se usa para
determinar cuándo ha dejado de moverse la sonda del alma durante un ciclo de sondeo. Cuando el número de milisegundos
(establecido mediante “Motion Detect Time”) transcurre con un movimiento menor al determinado mediante “Motion Detect
Allowance”, el sistema determina que la sonda del alma se ha detenido. (Servicio)
Motion Detect Time (ms): consulte el parámetro anterior “Motion Detection Allowance (mm)”. (Servicio)
Read In Disable Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que el control debe esperar después de ordenar el
repliegue de la sonda del alma antes de ejecutar el siguiente comando del programa. (Servicio)
PCD 1100/3B
12.5 Signoscript
Enabled: cuando se ajusta a “1” todos los comandos Signoscript operan normalmente (siempre que el modo de herramienta =
Automático). Cuando se ajusta a “0” se ignoran todos los comandos Signoscript. (Usuario)
Park/Unpark Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que el control debe esperar después de ordenar que el
Signoscript vaya a/salga de la posición de reposo antes de ejecutar el siguiente comando del programa. (Servicio)
Delay on Start Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que el control debe esperar después de ordenar la
activación del Signoscript antes de ejecutar el siguiente comando del programa. (Servicio)
Delay on Stop Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que el control debe esperar después de ordenar la
desactivación del Signoscript antes de ejecutar el siguiente comando del programa. (Servicio)
Min W Gage to Unpark (mm): este parámetro (en milímetros) define el paso mínimo de W al que el Signoscript puede
abandonar su posición de reposo sin chocar con la caja de engranajes del eje X. (Servicio)
12.6 Huso Y/Z/W

Test Mode Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que se extenderá el huso durante un ciclo de taladrado/
marcado en el “modo de prueba”. (Usuario)
Work Pos Anti-Bounce Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) al principio de un ciclo de taladrado que el control
espera antes de evaluar el interruptor de posición de trabajo. (Servicio)
Marking Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que se detendrá el huso después de entrar en contacto con el
material durante un ciclo de marcado. Aumentar este tiempo producirá marcas más profundas y prominentes. (Usuario)
Air Off Delay Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que la válvula de aire del refrigerante del huso permanecerá
activa después de realizar el orificio. Consulte el punto “Definir temporizadores del refrigerante” en el apartado “¿Cómo se
hace?” de este manual para obtener más información.
Coolant On Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que la válvula de líquido refrigerante del huso está activa
durante el taladrado. Consulte el punto “Definir temporizadores del refrigerante” en el apartado “¿Cómo se hace?” de este
manual para obtener más información.
Coolant Off Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que la válvula de líquido refrigerante del huso está inactiva
durante el taladrado. Consulte el punto “Definir temporizadores del refrigerante” en el apartado “¿Cómo se hace?” de este
manual para obtener más información.
Feed Calibration: este parámetro se usa para calibrar la alimentación real del huso en comparación con la alimentación
ordenada del huso para compensar las variaciones de sellado, ajuste y válvula. Aumente este valor para alimentar con mayor
rapidez a una determinada alimentación ordenada. (Servicio)
Voltage Req’d at ??? RPM (50 – 850RPM): estos parámetros se usan para calibrar las RPM reales del huso en comparación con las
RPM ordenadas para compensar las variaciones de sellado, ajuste y válvula. Estos parámetros ajustan el porcentaje de la
tensión nominal necesario para obtener unas determinadas RPM del huso a varios niveles de RPM. En un programa automático,
cuando las RPM ordenadas se encuentran entre los dos parámetros, se interpola el porcentaje. Como el huso tiene dos rangos
de engranajes, hay dos grupos de parámetros distintos: 50-399 RPM y 400-850 RPM. Aumente este valor para aumentar las RPM
del huso. (Servicio)
Wear Reminder Count: cuando está activado “Tool Wear Reminder” (ver el apartado 12.1), este valor aumenta después de
cada ciclo de taladrado. Los operadores pueden modificar este valor en caso necesario. (Usuario)
Wear Reminder Limit: cuando está activado “Tool Wear Reminder” (ver el apartado 12.1), este valor definido determina
cuándo aparece el recordatorio de desgaste en la pantalla. Los operadores pueden modificar este valor en caso necesario.
(Usuario)
Capítulo 12: Parámetros de configuración general 82

PCD 1100/3B
13.0 Operaciones básicas

13.1 Calibrar el eje X
La calibración del eje X es un método de relacionar con precisión la distancia real recorrida con la distancia que indica el dispositivo
de medición. Como el eje X tiene dos dispositivos de medición separados (entrada y salida), cada uno debe calibrarse de forma
individual y separada. Como el taladro pasa automáticamente del codificador de entrada al codificador de salida mientras ejecuta
un programa automático, NO es posible realizar una calibración del eje X mientras se ejecuta un programa de piezas.
Calibration vs. Home Position: es importante conocer la diferencia entre la calibración del eje y la posición de inicio del eje. La calibración del
eje escala el movimiento lineal entre una operación de herramienta y la siguiente, y puede ser un ajuste efectivo cuando dos operaciones de
taladrado separadas no están posicionadas con precisión entre ellas a lo largo del eje correspondiente. La posición de inicio del eje define un
“punto de partida” para la medición y puede ser un ajuste efectivo cuando las operaciones de taladrado están posicionadas con precisión
entre ellas pero están mal posicionadas (a lo largo del eje correspondiente) desde el borde del material en bruto.
Precaución
La calibración del eje debe ser precisa antes de ajustar la posición de inicio del
eje. No hacerlo así podría producir daños permanentes a la máquina.
Para calibrar el eje X:

Registre los valores de factor de escala originales (consulte el apartado “Datos del eje” en Parámetros de configuración general.
Cargue una viga recta larga (40’ o 12 m como mínimo) en la máquina hasta rebasar la sujeción/disco de medición apropiado.
Cierre manualmente la sujeción apropiada. Con una escuadra de metal (o regla) contra una superficie plana apropiada de la
máquina (o cinta transportadora), utilice una lezna para hacer una marca en el material.
Escriba el programa siguiente en la ventana de MDI:
G710
G0 G91 X ???
M0
M30
… donde ??? es el movimiento seguro más largo del eje X (en milímetros) antes de que el extremo posterior del material rebase la
sujeción/disco de medición. Esta distancia será la “distancia ordenada”.
Ejecutar el programa MDI. Mientras la máquina está detenida en el bloque M0 (antes de que ejecute el bloque M30 y lo libere),
vuelva a hacer una marca en el material del mismo modo que hizo durante el paso de preparación.
Usando la misma cinta de medir certificada que se usa para inspeccionar las partes acabadas, mida (en milímetros) la distancia
entre una marca y otra y regístrela como la "distancia real".
Calcular el valor de calibración: (Valor de calibración original × distancia real) ÷ distancia ordenada
Introduzca el nuevo valor de calibración en el parámetro de factor de escala apropiado. Realice un reinicio de NCK para
aplicar el cambio.
Repetir como sea necesario en el dispositivo de medición del eje X de entrada o salida.
PCD 1100/3B
13.2 Determinar y definir la posición de inicio del eje X

Para el eje X, el control usa automáticamente la posición de los taladros como la posición “0” o de inicio. Cuando se inicia un
programa y la máquina encuentra el borde anterior del material, debe preajustarse un valor en el eje X como su posición “actual”.
Este valor es la dimensión real entre el interruptor de referencia y los taladros.
Para determinar y definir la posición de inicio del eje X:

Inserte una punta de taladro debidamente afilada en el huso Y.
Sujete manualmente una pieza apropiada de material y prepárela para referenciar el eje X.
Coloque manualmente el huso del eje Y sobre el material del modo deseado.
Escriba el programa siguiente en la ventana de MDI:
_XREF
M60
G4F5
M30
Ejecute el programa MDI y espere a que se ejecute el M30.

Usando la misma cinta de medir certificada que se usa para inspeccionar las piezas acabadas, mida (en milímetros) la distancia
del borde anterior del material hasta el centro de la marca realizada por el taladro. Esta es la posición de inicio del eje X.
Para aplicar este cambio:

Introduzca el nuevo valor de posición de inicio en el parámetro apropiado indicado anteriormente.
Realice un reinicio de NCK para aplicar el cambio. Como el taladro puede tener un interruptor de referencia del eje X primario
y secundario, este proceso debe realizarse para cada interruptor.
Probar y repetir en caso necesario.
Capítulo 13: Operaciones básicas 84

PCD 1100/3B
13.3 Determinar y definir las posiciones de inicio de los ejes Y/Z/W

Para el eje Y, el control usa automáticamente la línea de referencia de la máquina como la posición “0”. Para los ejes Z y W, el
control usa la línea de paso del material como la posición “0”. Después de referenciar, cada eje estará situado a cierta distancia
de “0”: esta distancia se denomina la posición de inicio. Siga estos pasos para determinar y ajustar estos valores.
Escriba el programa siguiente en la ventana de MDL:
_ZTR
G0G90 Y0Z0W0
M30
Los tres ejes están ahora en sus posiciones de inicio. Usando las escuadras y reglas necesarias, mida desde el centro de cada
huso hasta la posición “0” de los ejes.
Introduzca estas distancias (en milímetros) en los parámetros de “posición de inicio” apropiados.
13.4 Recuperación tras una interrupción del programa

En ocasiones, puede ser necesario detener la ejecución de un programa de piezas después de haber realizado orificios pero antes
de que se haya completado el programa de piezas. Algunas paradas del programa, como las paradas del ciclo o las paradas de
seguridad, pueden recuperarse con solo aceptar un mensaje y pulsar el botón Iniciar ciclo. No obstante, en el caso de una parada
de emergencia o algunos fallos del programa, será necesario pulsar el botón “Reset” para restablecer el fallo. El botón “Reset”
hará que se libere el control y el bloque actual se restablecerá al inicio del programa de piezas. En este caso, hay varios
procedimientos que puede seguir, en función del escenario existente:
13.4.1 Se han taladrado todos los orificios

En este escenario, se han taladrado todos los orificios programados pero el programa de piezas se detuvo antes del comando final
M30. Esto deja los “contadores de taladro” en valores distintos de cero. Antes de poder ejecutar un nuevo programa de piezas, los
“contadores de taladro” deben ponerse a cero. Esto se hace en la pantalla “Params/Misc” descrita anteriormente en este manual.
13.4.2 Se han taladrado algunos orificios, pero no todos

En este escenario, se ha perforado al menos un orificio pero el programa de piezas se detuvo antes de perforar todos los orificios.
Si va a finalizarse la pieza actual, los “contadores de taladro” estarán ajustados debidamente y solo será necesario reiniciar el
programa de piezas desde el principio. Los orificios taladrados previamente se omitirán automáticamente. Si la pieza actual va a
reservarse por el momento y va a procesarse una nueva pieza, siga las instrucciones para “Se han taladrado todos los orificios”.
Cuando llegue el momento de finalizar la pieza original, siga las instrucciones para “Terminar una pieza procesada parcialmente”.
13.4.3 Terminar una pieza procesada parcialmente

En este escenario, es necesario reiniciar una pieza previamente empezada pero no terminada después de poner a cero los
“contadores de taladro” manualmente o finalizando otros programas de piezas. Primero, cargue y seleccione el programa de piezas
original. Después, cuente individualmente el número de orificios previamente taladrados en cada superficie de taladrado e
introduzca estos valores en los “contadores de taladro” respectivos. Esto se hace en la pantalla “Misc” descrita anteriormente en
este manual. Por último, pulse Iniciar ciclo para iniciar el programa normalmente. Los orificios taladrados previamente se omitirán
automáticamente.
PCD 1100/3B
13.5 Definir temporizadores del refrigerante

El sistema de refrigerante del taladro PCD usa una válvula de aire y una válvula de líquido separada para cada huso. Pueden usarse
tres parámetros de tiempo (descritos anteriormente en el apartado Parámetros de configuración general de este manual) para
crear una serie de efectos distintos del refrigerante. Use la tabla siguiente para ajustar los parámetros de tiempo para cada huso.
Efecto de refrigerante Air Off Delay Time (ms) Coolant On Time (ms) Coolant Off Time (ms)
Sin aire ni líquido 0 0 0
Aire constante sin líquido >0 0 0
Aire constante y líquido constante >0 >0 0
Aire constante y pulsos de líquido >0 >0 >0
“>0” significa cualquier valor mayor de 0 y menor de 32000

1
Ajuste “Coolant On Time” al número de milisegundos deseados para la duración de la activación del pulso de líquido.
2
Ajuste “Coolant Off Time” al número de milisegundos deseados para la duración de la desactivación del pulso de líquido.
Ejemplos
Aire solo durante 200 ms después del taladrado y aire y líquido constante durante el taladrado:
Air Off Delay Time = 200 Coolant On Time = 1 Coolant Off Time = 0
Aire solo durante 500 ms después del taladrado y aire constante con pulso de fluido (500 ms activado/1000 ms desactivado)
durante el taladrado:
Air Off Delay Time = 500 Coolant On Time = 500 Coolant Off Time = 1000
Capítulo 13: Operaciones básicas 86

PCD 1100/3B
14.0 Niveles de acceso

Hay tres niveles de acceso principales protegidos por contraseña en el control Siemens 840Di. Son los siguientes, de inferior a
superior: Usuario, Servicio y Fabricante. Algunas funciones y pantallas se ocultan a los niveles de acceso inferiores. En realidad,
hay cuatro niveles de acceso adicionales, todos ellos inferiores que “Usuario”, que se determinan mediante la llave en el panel de
control de la máquina. Peddinghaus ha decidido no utilizar estos niveles de acceso. Cualquier persona que utilice la máquina debe
tener como mínimo el nivel de acceso “Usuario”. El concepto de niveles de acceso/contraseñas de Siemens y la identificación de
las teclas pueden resultar confusos y es importante que cualquier persona con un nivel de acceso superior al de “Usuario” conozca
los conceptos y la identificación de los niveles de acceso.
14.1 Determinar el nivel de acceso actual

Acceda al área operativa de arranque pulsando el botón “Menu Select” (cambio de zona) y, a continuación, la tecla “Start-Up”.
El nivel de acceso actual aparecerá en la parte inferior de la pantalla.
14.2 Elevar el nivel de acceso

Pulse la tecla “Password…”.
Pulse la tecla “Set Password”.
Introduzca la contraseña para el nivel de acceso superior usando las teclas alfanuméricas.
Pulse la tecla “Input”.
14.3 Reducir el nivel de acceso

A diferencia de la elevación del nivel de acceso, no puede reducir directamente el nivel de acceso con solo introducir la
contraseña apropiada. En lugar de ello, debe “eliminarse” la contraseña actual y establecerse una nueva.
Pulse la tecla “Delete Password”. El nivel de acceso se reduce al nivel de la llave y deberá volver a elevarse para operar la
máquina.
Siga las instrucciones sobre cómo elevar el nivel de acceso para establecer la nueva contraseña.
PCD 1100/3B
14.4 Modificar las contraseñas

Las contraseñas estándares son definidas por Siemens, Peddinghaus no las modifica. Si el propietario de la máquina decide
modificar las contraseñas y, posteriormente, las pierde, Peddinghaus NO será capaz de recuperarlas sin la visita cobrada de un
técnico de servicio. Por este motivo, Peddinghaus recomienda encarecidamente que no se modifique la contraseña indicada
verbalmente para el nivel de acceso “Servicio” y que se mantenga estrictamente confidencial. Como norma, Peddinghaus mantiene
la privacidad de la contraseña para el nivel de acceso “Fabricante”.
Si es necesario modificar una contraseña:

Pulse la tecla “Change Password”.
En la pantalla que se muestra, seleccione la contraseña del nivel de acceso que desea modificar. Solo es posible seleccionar el
nivel de acceso actual y los niveles inferiores.
Introduzca la nueva contraseña mediante los botones alfanuméricos.
Confirme la nueva contraseña y pulse la tecla “Aceptar”.
La contraseña predeterminada para el nivel de acceso “Usuario” es CUSTOMER
Capítulo 14: Niveles de acceso 88

PCD 1100/3B
15.0 Programas adicionales instalados

Además del software del control Siemens estándar, Peddinghaus ofrece también otros programas de software que pueden usarse en
caso necesario. Algunas de estas aplicaciones solo estarán disponibles en los niveles de acceso superiores a “Usuario”.
15.1 Sistema de programación Peddimat

El sistema de programación Peddimat se utiliza para revisar/editar partes de la creación de programas de piezas. Se accede al
sistema pulsando el botón “Menu Select” y, a continuación, la tecla “Peddimat”. Peddimat puede usarse en cualquier momento,
incluso durante la ejecución de un programa de piezas. Peddimat incluye su propio sistema de ayuda y tutoriales.
PCD 1100/3B
15.2 Actualizar Peddimat

En ocasiones, puede ser necesario actualizar la versión de Peddimat que se ejecuta en el control Siemens. Para ello, coloque el
disquete de actualización en la disquetera, pulse el botón “Menu Select” seguido del botón “ETC” (>) y, por último, la tecla
“Peddimat Update”. Siga las instrucciones en pantalla hasta completar la actualización.
Capítulo 15: Programas adicionales instalados 90

PCD 1100/3B
16.0 Listado de códigos NC

Husos de taladro Taladro RPM Marcado Purga en frío
Y (alma) M62 S2 M60 M69
Z (brida inferior) M72 S5 M70 M79
W (brida superior) M82 S8 M80 M89
Sujeciones y sonda Cerrar Abrir

Sujeción horizontal (entrada) M50 M51
Sujeción horizontal (salida) M52 M53
Sonda del alma M9
Sierra y marcado Iniciar Cortar Terminar Estacionar

Serrar M49 M48
Signoscript M38 M39 M41
Signomat M40
Además de los códigos anteriores, la máquina utiliza códigos especiales estándares en el sector de las máquinas herramienta o
específicos para el control Siemens 840Di. Los códigos particulares que son necesarios para esta máquina se enumeran a
continuación con sus descripciones.
Códigos de programa diversos
Parar programa ................................................................................................................. M00

Final del programa ............................................................................................................. M30
Modo de recorrido ............................................................................................................. G00
Interpolación lineal ............................................................................................................ G01
Salto del programa............................................................................................... GOTOF, GOTOB
Parar procesamiento previo del programa ............................................................................. STOPRE
Modo de pulgadas ............................................................................................................. G700
Modo métrico .................................................................................................................. G710
Modo absoluto .................................................................................................................. G90
Modo incremental .............................................................................................................. G91
Valor de aceleración del eje X (porcentaje).........................................................................ACC[X]=%
Registros R de CNC
Error de sonda del alma......................................................................................................... R9
Contador de orificios Y .........................................................................................................R11
Contador de orificios Z .........................................................................................................R12
Contador de orificios W ........................................................................................................R13
PCD 1100/3B
Capítulo 16: Listado de códigos NC 92

PCD 1100/3B
17.0 Programa pantalla de parámetros

17.1 Pantalla de parámetros
Después de pulsar el botón Menu Select en el panel del operador, la esquina inferior derecha tendrá un botón con la etiqueta
“Parámetros”. Pulse el botón “Parámetros” y aparecerá la pantalla anterior mostrando la sección de parámetros de la máquina.
PCD 1100/3B
17.1.1 Categoría
Ahí verá una lista desplegable con todas las secciones de parámetros para la máquina. La selección de una de estas categorías
mostrará los parámetros relacionados con un área operativa determinada de la máquina.
17.1.2 Categoría seleccionada
Después de seleccionar una categoría, aparecerá una serie de parámetros con el nombre del parámetro, un valor y una acción
determinada requerida solo para ciertos parámetros después de haber cambiado un parámetro. La columna Valor podrá editarse
para la mayoría de los parámetros, pero no todos.
Nota
El acceso a datos específicos en la columna Valor se controla mediante niveles de acceso
protegidos por contraseña. Algunos parámetros serán “solo lectura”, mientras que otros solo
pueden cambiarse en los niveles de acceso Fabricante o Supervisor. Los parámetros con la
acción “PO” requerirán un reseteo de NCK.
Capítulo 17: Programa pantalla de parámetros 94

PCD 1100/3B
17.1.3 Guardar los parámetros
Pulse el botón "Guardar en archivo" situado en el lado derecho del panel del operador para hacer una copia de seguridad de los
parámetros actuales de la máquina. Después de pulsar el botón, aparecerá el cuadro de diálogo “Guardar en archivo” anterior.
Aquí podrá introducir un nombre específico y seleccionar una ubicación específica para los parámetros guardados. Los archivos se
guardan con la extensión “.oldped”. Puede sobrescribir los archivos existentes introduciendo un nombre de archivo existente.
PCD 1100/3B
17.1.4 Cargar los parámetros
Pulse el botón "Cargar desde archivo" situado en el lado derecho del panel del operador para retornar a un juego de parámetros de
la máquina guardado previamente. Después de pulsar el botón, aparecerá el cuadro de diálogo “Cargar desde archivo” anterior.
Aquí podrá seleccionar el archivo específico que desea cargar (solo aparecerán los archivos con la extensión “.oldped”).
Aquí puede eliminar archivos de parámetros pulsando el botón derecho del ratón mientras selecciona un archivo específico.
Despué, pulse “Eliminar” en el menú emergente.

PCD 1100/3B
17.1.5 Convertir
Pulse el botón “Convertir” situado en la parte derecha del panel del operador para que aparezca el cuadro de diálogo “Convertir”
anterior. Aquí puede convertir con rapidez mm a pulgadas o viceversa y realizar operaciones matemáticas sencillas.
17.1.6 Reinicio de NCK

Pulse el botón “Reinicio de NC” situado en la parte derecha del panel del operador para realizar un reinicio de NCK del control
para aquellos parámetros que requieran una acción “PO”.
17.1.7 Actualizar valores

Pulse el botón “Actualizar valores” para ver los valores actuales para aquellos parámetros que cambia automáticamente el PLC.
PCD 1100/3B
17.2 Pantalla monitor
Al pulsar el botón “Monitor” se mostrará la pantalla anterior.

PCD 1100/3B
17.2.1 Cargar archivo de monitor
Pulse el botón "Cargar desde archivo" situado en el lado derecho del panel del operador para cargar un archivo de monitor.
Aparecerá el cuadro de diálogo “Cargar desde archivo” anterior. Aquí puede seleccionar el archivo de monitor específico que desea
cargar (solo aparecerán los archivos con la extensión “csv”).
Puede copiar o eliminar archivos de monitor pulsando el botón derecho del ratón mientras selecciona un archivo específico.
Después, pulse la opción deseada. Esto solo está disponible para los niveles de acceso Servicio y superiores.
PCD 1100/3B
17.2.2 Formato de archivo de monitor

Los archivos de monitor deben tener la extensión “.csv” y se definen del siguiente modo:
Dirección, descripción, tipo de datos
Ejemplo 1 (“db86.csv”):
db86.dbb0.0,Valor de entrada analógica,INT
db86.dbb2.0,Valor de salida analógica,INT
db86.dbb12.0,Valor de voltaje actual,REAL
Ejemplo 2 (“Inputs.csv”):
I2.0,CycleStop,X
I3.7,MCPReset,X
I4.6,MinusKey,X
I4.7,PlusKey,X
I5.6,JogPunchPB,X
I6.1,TorchRestartPB,X
I6.2,TorchLowPB,X

PCD 1100/3B
17.3 Pantalla botones de comandos
Pulse el botón “Command Buttons” y aparecerá la pantalla anterior mostrando la sección de botones de comandos.

PCD 1100/3B
17.3.1 Cargar archivo de botones de comandos
Pulse el botón "Cargar desde archivo" situado en el lado derecho del panel del operador para cualquier archivo de botones de
comandos. Al pulsarlo, aparecerá el cuadro de diálogo “Cargar desde archivo” anterior. Aquí puede seleccionar el archivo de
botones de comandos específico que desea cargar (solo aparecerán los archivos con la extensión “.cbt”).

PCD 1100/3B
Puede copiar o eliminar archivos de botones de comandos pulsando el botón derecho del ratón mientras selecciona un archivo
específico. Después, pulse la opción deseada. Esto solo está disponible para los niveles de acceso Servicio y superiores.
Formato de archivo de botones de comandos
Los archivos de botones de comandos deben tener la extensión “.cbt”. Es posible definir uno o dos botones de comandos por línea.
Formato de un botón de comandos por línea:
Etiqueta principal, etiqueta botón 1, comando botón 1, ##
Formato de dos botones de comandos por línea:
Etiqueta principal, etiqueta botón 1, comando botón 1, etiqueta botón 2, comando botón 2

PCD 1100/3B
17.3.2 Ejemplo de botones de comandos

“pinchdrives.cbt”:
Abrazadera vertical de entrada, CERRAR,M50, ABRIR,M51

Abrazadera vertical de salida, CERRAR,M56, ABRIR,M57

PCD 1100/3B
Apéndice I: Servicios Peddinghaus

Peddinghaus Corporation
300 North Washington Avenue
Bradley, Illinois 60915
(815) 937-3800 ◦ (800) 786-2448 (llamada gratuita)
(815) 937-4003 (fax principal) ◦ (815) 937-4146 (fax de servicio)
www.peddinghaus.com
Formación, mantenimiento y asistencia

El técnico de servicio proporciona una cantidad de formación limitada en el momento de la instalación. Consulte el presupuesto
comercial para obtener más información sobre la formación estándar. Se imparten distintos tipos de formación, como formación de
operadores, formación de supervisores, formación de mantenimiento y seguridad. Peddinghaus también ofrece formación adicional.
Para preguntas relacionadas con opciones de formación, obtener mantenimiento para su máquina o si tiene alguna pregunta
relacionada con su máquina, contacte con el departamento de servicio de Peddinghaus.
Departamento de servicio de Peddinghaus

Asistencia inmediata disponible de lunes a viernes, de 7:00 am a 5:00 pm CST
Teléfono: (815) 937-3800, extensión 328
Fax: (815) 937-4146
Asistencia en línea y formularios de solicitud:

http://www.Peddinghaus.com
http://www.Peddinghaus.com/ContactUs.asp
Para preguntas relacionadas con piezas específicas de su máquina o piezas de repuesto, contacte con el departamento de ventas
internas/soporte de piezas de Peddinghaus.
Ventas internas/soporte de piezas de Peddinghaus

Teléfono: (815) 937-3800, extensión 259
Fax: (815) 937-4779
Visítenos en www.Peddinghaus.com
PCD 1100/3B
Apéndice I: Servicios Peddinghaus

Wa0031.

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Wa0031.

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PCD 1100/3B

Seguridad ◦ Instalación ◦ Mantenimiento ◦ Reparación ◦ Operación

Manual de instrucciones y control

2.0 Componentes de la máquina

4.0 Mantenimiento y solución de problemas

iii Visítenos en www.Peddinghaus.com

Solución de problemas...................................................................................... 4.7

5.0 Piezas de repuesto

8.0 Embalado y almacenamiento

Peddinghaus Corporation está orgullosa de atender al sector de la

Peddinghaus desarrolla conocimientos expertos de

Peddinghaus realiza encuestas periódicas entre sus

Para descubrir cómo podemos ayudarle a beneficiarse al máximo de su

© Peddinghaus Corporation, 2009

El equipamiento opcional que no se trate en este manual tendrá su propio manual. Se

II: Unidad de control

10.0 Gestión del programa de piezas

11.0 Operaciones de la máquina

12.0 Parámetros de configuración general

13.0 Operaciones básicas

14.0 Niveles de acceso

15.0 Programas adicionales instalados

16.0 Listado de códigos NC

Apéndice I: Planos de detalle de la máquina

Apéndice II Servicios Peddinghaus

vii Visítenos en www.Peddinghaus.com

Tabla de imágenes viii

La consola de control de su máquina informa al operador de advertencias y errores en el sistema.

1.2 Señales de advertencia

1.3 Funciones de seguridad y sistemas de protección

Su sistema incorpora varias funciones de seguridad. Entre ellas se incluyen:

Botones de parada Desconectar

Figura 1-1: Funciones de seguridad

1.4 Funciones de seguridad ambiental

1.5 Circuitos cerrados

1.7 Procedimiento de bloqueo/etiquetado

Para descargar/etiquetar la máquina:

Figura 1-2: Procedimiento de bloqueo/etiquetado

1.8 Protección auditiva

Figura 1-3: Emisión sonora aérea

1.9 Directrices de seguridad

1.10 Condiciones de uso seguro

Barrera de luz de seguridad

Interruptor de cero del eje X

Figura 1-4: Ubicación y trayectoria del láser

1.11 Cualificaciones del personal

2.0 Componentes de la máquina

Taladro del eje Y Taladro del eje W

Ruedas de Engranajes reductores Acondicionador de

Figura 2-1: Componentes generales de la máquina

Válvula de ajuste del Válvula reductora de

Válvula de ajuste del

Válvula de ajuste del

Indicador de presión del

Figura 2-2: Componentes del conjunto neumático

Capítulo 2: Componentes de la máquina 10

2.2 Definición del eje

Figura 2-3: Definición del eje

2.3 Disposición de los controles

Figura 2-4: Panel del operador de Siemens 840 Di

Panel del operador

Panel de control personalizado

Panel de control de la máquina