Evaluación AC

SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO.
1. INTRODUCCIÓN.
Dentro del ámbito de la industria en general, los componentes que utilizan fluidos
a presión, van adquiriendo una gran preponderancia y su aceptación, se
universaliza cada vez más a medida que se va incrementando nuevas
aplicaciones.
El empleo de la energía neumática se generaliza en las máquinas, herramientas

en la industria Siderúrgica, Construcciones Navales, Ingeniería Civil,
Petroquímica, etc. Sin embargo el tema AIRE COMPRIMIDO, para su estudio
podemos delimitarlo en dos campos bien definidos:
a) Centrales de producción con el correspondiente tratamiento para su

posterior aprovechamiento y redes de tubería para su distribución hacia
los puntos de trabajo.
b) Órganos receptores que van a convertir la energía del Aire Comprimido
en trabajo.
El aire comprimido no es en si mismo una forma de Energía, pero si es un medio

para transferirla o convertirla. Otros medios son la Electricidad y la Hidráulica (la
presión hidráulica es la presión transmitida por un líquido incomprensible, como
por ejemplo agua, aceite, etc., transportado por una bomba desde cualquier
depósito, al lugar de utilización).
Comparando el Aire Comprimido (como el conjunto Compresor, Red de Aire y

Herramienta Neumática) con la Electricidad (como el conjunto generador, cables
y motor eléctrico), se encontrará que la electricidad es más eficiente, es decir se
utiliza mejor su energía. Pero entonces surge la pregunta porque el aire
comprimido es tan conocido y usado. La respuesta es que se puede sacrificar
algo de energía, con el objeto de ganar notablemente seguridad y velocidad de
trabajo. Con los equipos de aire comprimido se puede realizar el trabajo con más
seguridad, más barato y más fácil, más fácil debido a que la herramienta de aire
Escuela de Ingeniería de Minas – UNSA
Curso : Servicios Auxiliares Mineros
MSc.Ing. Manuel Figueroa Galiano
MFG.
comprimido es más ligera, más compacta y más ergonómica que la máquina
eléctrica.
Puede hacer el trabajo más barato porque establece la relación ALTA

POTENCIA / PESO DE LA HERRAMIENTA NEUMÁTICA.
2. OBJETIVO.
Realizar una Cuantificación o Evaluación práctica del Sistema de Aire

Comprimido y resolver los problemas que originan su producción y utilización,
tratando de emplear convenientemente cada uno de los materiales o equipos
que la industria neumática pone a nuestro alcance, para un mayor
aprovechamiento de los recursos tecnológicos del Aire Comprimido, poniendo
especial interés en los altos costos que demanda una inadecuada instalación de
la red de aire ya que es necesario conocer que aproximadamente el PRECIO DE
COSTO DE UN METRO CÚBICO DE AIRE UTILIZADO REPRESENTA
PRÁCTICAMENTE 10 VECES SU PRODUCCIÓN, teniendo en cuenta el
rendimiento de los aparatos, las pérdidas de carga y las fugas de aire de la red.
3. TERMINOLOGÍA.
Aire Libre:
Las cantidades en lt/min o m³/min que se dan generalmente en los catálogos

para el consumo de aire por las herramientas neumáticas o equipos, se refiere
a AIRE LIBRE por minuto (aire atmosférico a la presión y temperatura normales).
Debemos asegurarnos de que el dato sobre la capacidad del compresor que da
el fabricante esté también referido a aire libre, al objeto que exista una
correspondencia entre consumo y capacidad.
Normalmente, estas dos especificaciones están dadas en aire libre y por lo tanto
no hace falta ninguna conversión. Sin embargo cuando se trata del consumo de
aire por otros equipos, es posible que no se dé en aire libre, entonces deberá
MFG.
recurrirse a la fórmula para la conversión de litros de aire comprimido a una
presión determinada en litros de aire libre, y que es la siguiente:
Q = Q1 x P + 14.69
14.69
Donde:
Q = Pies cúbicos de aire libre/min.
Q1 = Pies cúbicos de aire comprimido/min.
P = Presión del aire comprimido en lbs/pulg².
Punto de Rocío:
Definiremos como punto de rocío a la temperatura a la cual, el aire se encuentra

saturado de vapor de agua. Si dicha temperatura disminuye, se produce la
condensación.
La principal utilización del concepto del punto de rocío está en el campo del aire
seco, en donde es el parámetro fundamental para indicar la mayor o menor
calidad del mismo.
Presión Absoluta:
Es la presión atmosférica más la presión que se lee en el manómetro.

MFG.
Presión Manométrica:
Es la presión de operación leída en el manómetro. Existe una presión

manométrica de estanquidad y una dinámica, la que se tomará en cuenta.
Relación de Compresión:
Es el cociente de dividir la presión absoluta de descarga entre la presión absoluta

de admisión.
PLANO ISOMETRICO DE MINA
TABLA DE LA PRESIÓN ATMOSFERICA A DETERMINADA ALTITUD Y

PRESION BAROMETRICA - DENSIDAD RELATIVA DEL AIRE
Presión atmosferica Presión barométrica Densidad
Altitud (ft)
(psi) (pulgadas de Hg) relativa del aire
0 14.69 29.92 1.000
500 14.42 29.38 0.981
1000 14.16 28.86 0.964
1500 13.91 28.33 0.947

MFG.
2000 13.66 27.82 0.930
2500 13.41 27.31 0.913
3000 13.16 26.81 0.896
3500 12.92 26.32 0.880
4000 12.68 25.84 0.864
4500 12.45 25.36 0.848
5000 12.22 24.89 0.832
5500 11.99 24.43 0.716
6000 11.77 23.98 0.799
6500 11.55 23.53 0.786
7000 11.33 23.09 0.771
7500 11.12 22.65 0.758
8000 10.90 22.22 0.739
8500 10.70 21.80 0.728
9000 10.50 21.38 0.715
9500 10.30 20.98 0.701
10000 10.10 20.58 0.687
10500 9.90 20.18 0.674
11000 9.71 19.75 0.661
11500 9.52 19.40 0.648
12000 9.34 19.03 0.636
12500 9.15 18.65 0.624
13000 8.97 18.29 0.611
13500 8.80 17.93 0.599
14000 8.62 17.57 0.587
14500 8.45 17.22 0.576
15000 8.28 16.88 0.564
Presiones Comunes:
La presión de aire que se utiliza dentro de las técnicas de aire comprimido, varía
considerablemente. La mayoría de las máquinas y equipos son, no obstantes,
accionados por aire a una presión manométrica de 7 bar aproximadamente, 7
bar = 100 lbs/pulg². Esa presión manométrica de 7 bar, ha llegado a ser la clásica
presión estándar y ello depende principalmente, de que para la mayoría de los
propósitos es una presión económica. Es evidente, que a presiones más altas,
MFG.
las máquinas podrían diseñarse más ligeras y a su vez más pequeñas, pero
entonces tendrían que aceptarse también un mayor incremento de fugas, unos
materiales de alta calidad y determinados problemas de seguridad que
indudablemente se presentarían. En algunas ocasiones pueden ser requeridas
presiones más bajas, como por ejemplo para pintura por pulverización, donde la
presión puede tomar valores comprendidos entre 2 y 4 bar.
Presiones, considerablemente más bajas, se utilizan en algunos procesos de

trabajo, pero en estos casos no puede hablarse en un sentido general, del aire
comprimido. (En estos supuestos no hablaremos de compresores, pero sí de
sopladores).
Al objeto de poder proporcionar a la máquina una determinada presión de

trabajo, el compresor, normalmente tiene que suministrar aire comprimido a más
alta presión que la requerida para la misma. La diferencia, generalmente entre
0,5 y 1,5 bar, es para permitir pérdidas de presión, que existen en la instalación,
y para permitir que el compresor funcione con límites de presión definidos
(presión diferencial). Esta diferencia de presiones depende del rozamiento del
aire en las conducciones y en los accesorios, cuando este pasa a gran velocidad.
Si se utilizan tuberías de mayor sección, etc., las pérdidas de presión decrecen,
pero entonces la red de aire llegará a ser bastante más cara. En el caso de
grandes cantidades de aire, deberían efectuarse los cálculos
para evidenciar que la caída de presión es lo más económico.

MFG.
Gráfico: Curva de rendimiento en función a la presión
HERRAMIENTAS NEUMÀTICAS
Antes de estudiar los principios de trabajo de las herramientas neumáticas,

deberíamos tal vez considerar, por qué tales herramientas son tan ampliamente
utilizadas.
1. Tienen elevada potencia en relación con su peso, lo que significa que son
más productivas que otras herramientas manuales.
2. Pueden ser sobrecargadas hasta llegar a pararse sin dañar ni sus
componentes ni el material trabajándose; esto significa que sus costos de
reparación se reducen al mínimo.
3. Son auto-refrigeradas y adecuadas para usarlas en ambientes con riesgo de
explosión a altas temperaturas o en ambientes de trabajo con cierta
humedad. En general pueden utilizarse bajo el agua sin sufrir modificaciones.
4. Son seguras y pueden trabajar largos períodos sin crear fatiga debido a su
diseño ergonómico.
5. Su rendimiento se puede controlar fácilmente, y además al reducir la
velocidad de la herramienta, el par de rotación se incrementa.
Herramientas de percusión.
MFG.
El componente más significativo de una herramienta de percusión, es el propio
mecanismo de percusión, con su útil de trabajo (por ejemplo un cincel) y el
dispositivo para mantener en su posición correcta al citado útil (retenedor).
Otra parte no menos importante de la herramienta de percusión es el sistema de

válvula principal que incluye la válvula de estrangulación y los canales internos
que corresponden a la distribución del aire. Finalmente hay algunas máquinas
con dispositivos para avance, rotación y barrido.
COMPRESORES:
Es una máquina que sirve para elevar la presión del aire de una presión
atmosférica a una presión mayor.
Compresión del Aire.
¿Cómo se comprime el aire? Si disminuimos el volumen de una cantidad de aire

dada, la presión se incrementará. El aire comprimido se obtiene,
consecuentemente, forzando al aire a ocupar un volumen más pequeño.

MFG.
Si la máquina trabaja muy lentamente, uno puede ingeniárselas para comprimir
el aire, sin un notable incremento de su temperatura. En tal caso, no se requerirá
excesivo trabajo para obtener el funcionamiento de la máquina. Este tipo de
compresión, que pudiéramos llamar ideal y que raramente se obtiene en la
práctica, recibe el nombre de “compresión isotérmica”.
Las máquinas modernas de alta velocidad, al comprimir el aire, invariablemente

se produce en este un considerable incremento de la temperatura, o lo que es lo
mismo, se incrementa la temperatura muy considerablemente. Usted tendrá que
observar esto, si infla rápidamente, el neumático de una bicicleta con una
pequeña bomba. Y efectivamente, el extremo inferior de la citada bomba se
calienta tanto que llegará a quemarse si no retira su mano, aún cuando no por
ello debamos admitir, que hemos logrado una presión alta.
El incremento de la temperatura, en estos fenómenos de compresión, requiere

más trabajo mecánico. En la práctica, al fenómeno mencionado, se le llama
compresión adiabática. Si la compresión fuera estrictamente adiabática, el
fenómeno tendría que llevarse a cabo con un completo aislamiento de calor.
Disponiendo de una refrigeración eficiente, se reduce algo el incremento de la

temperatura, pero la compresión todavía será más adiabática que isotérmica. La
compresión adiabática desde 1 a 8 bar de presión efectiva, requiere
aproximadamente, una tercera parte más de trabajo, que la correspondiente
compresión isotérmica. Solamente puede disminuir en algún porcentaje más, si
procuramos una mayor refrigeración.
Ver figura:
Diagrama: Trabajo ahorrado al producir la compresión en dos etapas.

MFG.
Una manera radical de aproximar la compresión adiabática a la isotérmica ideal,
es la de dividir la adiabática en pequeñas porciones y refrigerar hasta la
temperatura inicial cada división que efectuemos. Cada etapa exige su propio
compresor o etapa de compresor. Con bastantes etapas, la compresión se
convierte prácticamente en isotérmica y en consecuencia se requiere menor
potencia, para cada volumen de aire comprimido suministrado. Pero por otra
parte, la máquina comienza a complicarse.
La compresión en varias etapas.
El dibujo muestra, como trabaja en principio un compresor de pistón,, llamado de

una etapa. El concepto “una etapa” indica que la compresión se efectúa de una
sola vez, es decir, directamente desde la presión inicial hasta la presión final.
La máquina en sí misma, es decir, el cigüeñal, biela, pistón y cilindros, no

requiere una detallada descripción. La válvula de succión o válvula de aspiración,
a la derecha, y la válvula de impulsión o de salida a la izquierda, ambas son
automáticas o auto-activadas, es decir, no accionadas por la máquina. Cuando
el pistón sube, disminuye la presión en el interior del cilindro, y la presión en la
entrada, abre la válvula de aspiración, llenándose el cilindro de aire. Cuando el
pistón baja, la válvula de aspiración está cerrada y cuando se haya alcanzado
una determinada presión en el interior del cilindro, la válvula de impulsión se
abrirá y el pistón expulsará el aire comprimido fuera del cilindro. Esta
MFG.
determinada presión, es por supuesto, la contrapresión que existe en el tubo de
salida, y consecuentemente en el depósito de aire, después del compresor.
Tanto la válvula de aspiración como la de impulsión, están ligeramente cargadas

por muelles, que las mantienen en posición cerrada cuando la presión, en
cualquiera de sus caras se equilibra.
La máquina y el principio de trabajo, son idénticos para los dos cilindros, en el

compresor de pistón de dos etapas, mostrado más abajo. Al cilindro de mayor
diámetro, se le llama cilindro de baja presión (BP). Aquí el aire se comprime
desde la presión atmosférica, a una presión comprendida entre la atmosférica y
la presión final. Esta presión intermedia, está diseñada para asegurar que cada
etapa, hace igual trabajo en el ciclo de compresión.
Después del cilindro de BP, seguirá un refrigerador intermedio, donde el aire

comprimido, es enfriado antes de que entre en el cilindro de alta presión (AP),
donde se comprime nuevamente hasta alcanzar la presión final. La compresión
en dos etapas, realizada de esta forma, reduce el consumo de potencia,
alrededor de un 15 % en comparación con la compresión en una etapa, y
además, resulta un aire comprimido, con mucha más baja temperatura de salida.

MFG.
Capacidad del compresor.

MFG.
Un fabricante de compresores, puede llamar al suministro de aire de un
compresor, de muchas formas diferentes. Puede especificar, por ejemplo, el
volumen de aire aspirado por minuto. En este caso, no ha tenido en
consideración las fugas internas. Puede también expresar el volumen barrido, es
decir, el volumen del cilindro que es barrido por el pistón. En este supuesto no
sólo ha olvidado las fugas, sino que también el hecho de que el aire no es
succionado en su totalidad, durante la carrera del pistón.
Hay solamente una forma correcta de expresar la capacidad de un compresor,
que es la de especificar el aire libre suministrado. Con esto significamos,
realmente, la medida (de acuerdo con las normas estándar) del volumen de aire
suministrado, convertido a las mismas condiciones de presión y temperatura
prevalecientes en la aspiración (por ejemplo, 1 bar de presión efectiva y +15C
de temperatura).
Los datos para aire libre suministrado, así como también, la potencia requerida
al eje, por el compresor, deberían tener siempre una completa información,
expresándose a qué presión de aire ello es válido. Atlas Copco especifica y
garantiza el aire libre suministrado (FAD), o la capacidad de un compresor, de
acuerdo con la norma estándar ISO 1217 (BSS 1571) – que es una norma
estándar internacional, para testificar el caudal de los compresores de
desplazamiento volumétrico.
Capacidad efectiva del compresor:
CE = V x (P2 - P1)
T P
Donde:
CE= Capacidad efectiva del compresor (P.C.M.)
V= Volumen neto del depósito de aire (pies³)
T = Tiempo Requerido para elevar le presión (minutos)
P1 = Presión Inicial del depósito (generalmente atmosférico P.S.I.)
P2 = Presión final del depósito
P = Presión atmosférica del lugar de trabajo (P.S.I.)

MFG.
Motores de Accionamiento.
Los motores eléctricos tienen ciertas ventajas comparados con los motores de
combustión. En primer lugar la energía es normalmente más barata. No se tiene
el problema de transportar y almacenar el combustible. En los compresores
estacionarios, particularmente los más grandes, los motores eléctricos de
accionamiento, son por consiguiente más comunes.
Los compresores transportables también pueden ser accionados por motores

eléctricos, en aquellos casos en que el suministro de potencia está en el punto
de trabajo. Esto, sin embargo no es muy común. Si un compresor transportable
va a utilizarse para varios trabajos durante períodos de tiempo relativamente
cortos, como por ejemplo, en mejoramientos de pequeñas carreteras, breves
trabajos de construcción, obras públicas, perforación, voladuras, etc., y no se
MFG.
dispone de electricidad, el compresor será entonces accionado por un motor de
combustión. Ahora bien, si se trata de construir carreteras, estaciones de
potencia hidroeléctrica, etc. en definitiva, trabajos de larga duración, resulta más
ventajoso, en algunas ocasiones, invertir en la herramienta eléctrica, al objeto de
obtener en lo posible este medio de accionamiento. Se debe no obstante
considerar, si la red de distribución eléctrica, particularmente en las afueras de
la ciudad, puede resistir los grandes consumos de potencia. En determinadas
áreas, el precio de la electricidad puede resultar también elevado.

MFG.
Los compresores de pequeño y mediano tamaño son accionados por motores
trifásicos en corto-circuito. Los compresores grandes (con potencias superiores
a los 150 kws), son accionados por motores síncronos, ya que un motor de
combustión, para las mismas potencias, resultaría demasiado grande. Para
compresores de tamaño mediano, predominan casi siempre los motores diesel
de cuatro tiempos (GM dispone de motores diesel de dos tiempos). Para los
compresores transportables pequeños, el motor de gasolina de cuatro tiempos
puede utilizarse algunas veces. Este tipo de motor, sin embargo, debido al costo
de semejante combustible, hoy no está muy generalizado.
COMPRESORAS DE TORNILLO
Están constituidos especialmente por dos rotores de tornillos sin fin.
Estos giran entretejidos uno con el otro dentro de una carcasa que van
reduciendo su volumen desde la lumbrera de admisión hasta la descarga.

MFG.
MFG.
MFG.
Depósitos de Aire (Calderines):
Son elementos cilíndricos que se instalan inmediatamente después del

compresor. Tiene la función de:
 Evitar las pulsaciones de aire en la línea de distribución.
 Subsanar los requerimientos de aire instantáneos.
 Separar el agua, aceite del aire.

MFG.
Volumen efectivo de los depósitos de aire comprimido.
El depósito de aire tiene tres funciones principales. Una ha sido ya mencionada,

es decir, separar el condensado de agua en colaboración con el refrigerador
posterior. Se pueden tener instalados dos o más depósitos de aire, en lugar de
uno solamente, con lo que se incrementará la separación del condensado.
Otra función es la de servir como depósito amortiguador de pulsaciones del aire

comprimido, particularmente en el caso de compresores de pistón. Una
amortiguación de pulsaciones satisfactoria, se obtiene con un volumen de
depósito en m³, 6 veces la capacidad del compresor en m³/min (10% de
salida/min).
El depósito debería instalarse muy cerca del compresor para obtener una
amortiguación efectiva. De cualquier forma, los compresores de pistón van
equipados, generalmente, con un pequeño amortiguador de pulsaciones,
montado directamente en el compresor.
La función más importante de los depósitos, es la de almacenar aire comprimido.
Es mejor un depósito grande para almacenar aire comprimido. No obstante, si
fuera muy grande, resultaría costoso y ocuparía mucho espacio. Para el caso de
los compresores transportables, hay que pensar acerca de su peso y volumen,
por ello tales máquinas disponen de otros depósitos, distintos a los de los
compresores estacionarios.

MFG.
El volumen más pequeño que un depósito debería tener, depende
principalmente de dos factores: del flujo de aire normal y del sistema de
regulación del compresor. Dicho volumen puede elegirse de la tabla siguiente:
Capacidad de los compresores Volumen de los depósitos

1/s m³/min
1,6 – 4,0 (0,1 – 0,25) 0,150 m³
4,0 – 8,0 (0,25 – 0,5) 0,250 m³
8,0 – 16,5 (0,5 – 1) 0,375 m³
16,5 – 50.0 (1-3) 0,5 m³
50,0 – 270 (3 – 16) 1 m³
270 – 500 (16 – 30) 2 m³
500 – 1 000 (30 – 60) 4 m³
1 000 - (60 - ) 6 m³
Conductores de Aire.

MFG.
La distribución del aire comprimido en la propia red, debería efectuarse con sumo
cuidado, y buena planificación, de tal forma que los requisitos siguientes se
cumplan en el mayor grado posible.
1. Pequeñas caídas de presión entre el compresor y los puntos de consumo de

aire.
2. Menor número de fugas posibles.
3. La mejor separación posible del condensado, de todo el sistema de aire
comprimido, si no hay instalados secadores de aire.
La red de aire comienza en la sala del compresor, si se ha llevado a cabo una

estación centralizada. Debe existir una tubería de entrada para la aspiración de
aire del compresor, y una red de presión sobre el lado de descarga de la
máquina. Hemos visto ya, “tubería del aire de aspiración”, en el capítulo “sala del
compresor”, y en este capítulo trataremos de la red de aire, después del depósito,
a lo largo de la instalación del aire comprimido. Trataremos principalmente de
una red de aire en plantas industriales, pero también haremos alguna
observación acerca de las tuberías sobre lugares de construcción.
La red de aire debería hacerse de acero, y sus tuberías deberían limpiarse

cuidadosamente antes de admitir cualquier operación, ya que la herrumbre,
residuos de la soldadura y otras partículas, no pueden ser transportadas con el
aire comprimido, supuesto que podrían resultar dañados el compresor, cualquier
herramienta u otros componentes.
Desde el punto de vista de sellado, las uniones soldadas de las tuberías, son
preferidas a otros tipos de conexiones. Las conexiones embridadas, por
consiguiente, solamente se utilizan, cuando son necesarias para tramos de
tuberías de montaje o accesorios de líneas de aire. Las bridas debieran ser de
un tipo estandarizado, como la que se observa en el dibujo. Entre las bridas hay
una empaquetadura sobre la que se aplica el grafito.
Red de Distribución:
MFG.
Son los elementos interconectados entre sí, pero que no forman un sistema
cerrado.
Necesidad de Aire Comprimido.
Para realizar una selección correcta del tipo y modelo del compresor, y así
facilitar la planificación de la red de aire comprimido, se debe conocer
primeramente las necesidades de dicho fluido, estimar esto puede representar a
veces ciertas dificultades, particularmente cuando las instalaciones son de cierta
consideración.
Primeramente se debe conocer con gran precisión cuantas máquinas

funcionarán con aire comprimido y también el consumo de las mismas, que lo
podemos encontrar en los catálogos de las diferentes máquinas proporcionadas
por el fabricante.
1. Proyecto del Aire Comprimido.
Al ir a proyectar o evaluar una red de aire comprimido, se tiene que tener

presente que la misma debe cumplir tres condiciones importantes:
MFG.
 MÍNIMA PÉRDIDA DE PRESIÓN
 MÍNIMA PÉRDIDA POR FUGAS.
 MÍNIMA CANTIDAD DE AGUA EN LA RED.
Tales condiciones inciden en tal forma en el rendimiento económico de una
instalación de aire comprimido, que se debe tomar todas las precauciones del
caso para asegurar un buen comportamiento.
La energía neumática, como cualquier otra energía, tiene un valor perfectamente

definido. Aunque el aire existe en todo nuestro alrededor, industrialmente no
puede utilizarse si no se le comprime a una presión muchísimo más alta que la
atmósfera.
Este proceso cuesta dinero para su compresión. En primer lugar hace falta un
capital a invertir en la adquisición del compresor, red de tuberías y equipos
neumáticos, en segundo lugar se debe considerar los gastos de mantenimiento
y conservación. Por lo tanto, es preciso obtener rentabilidad a esta inversión y la
forma de conseguirla es diseñando correctamente la instalación.
2. Condiciones de Instalación.
La instalación por tuberías y el transporte del aire comprimido se emplean según

un plano establecido de antemano teniendo en cuenta:
 El caudal necesario.
 El diámetro de los tubos.
 La longitud de la red.
 Los accesorios (codos, tees, válvulas, etc.).
 La presión del aire requerida.
 La pérdida de carga admisible.
Cuadro: Principio de las instalaciones de Aire Comprimido.

MFG.
AIRE COMPRIMIDO.

MFG.
Es el aire proveniente de la atmósfera al cual se le da una presión superior a la
atmosférica, su principal característica es que puede ser transmitida a distancias
considerables.
El aire atmosférico es una mezcla de 78% de nitrógeno y 21% de oxígeno.
Para darle al aire atmosférico una presión superior a la atmosférica es necesario

gastar energía mecánica por intermedio de una compresora transportando el aire
comprimido al lugar de su utilización, éste se expande devolviendo la energía
gastada de su compresión.
Motor “A” : Produce el trabajo mecánico necesario para accionar

la compresora.
Compresora : Accionado por el motor, realiza la compresión del aire
atmosférico a la presión que requiere el sistema.
Línea de transmisión : Es la tubería que se dispone y que sirve para
transportar el aire comprimido, que sale de la
compresora, llevándolo al Motor “B”.
Motor “B” : Que es la perforadora, este convierte en trabajo
mecánico la expansión del aire comprimido y
transmite este trabajo e el barreno.
Herramientas : El barreno, realiza el trabajo puramente mecánico
acoplado a la perforadora.
Obra : Perforación de la roca, bombeo, relleno neumático y
transporte de mineral.
Moto Compresor Línea de Moto Herramienta Obr

r a r s a
“A” transmisió “B”
n
Aire atmosférico Aire comprimido Aire atmosférico

MFG.
DETERMINACIÓN DE LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA
(DEL LUGAR DE TRABAJO).
-g x H
RxT
P = Po x e
Donde:
P = Presión atmosférica a una altitud determinada (KPa)
Po = Presión atmosférica al nivel del mar (100 KPa)
H = Altitud a nivel del mar (mts.)
T = Temperatura a la altura determinada (K)
T° = K +  ( T° atmosférica C° (n.m.) + T° altura mina C° 
2
R = Constante universal del aire (290 J/Kg - ²K)
G = Aceleración de la gravedad (9.81 mts/seg²)
Para una altura de trabajo de las compresoras igual a 4 015 m.s.n.m. y una
temperatura de 12Cº (altura mina).
Se tiene:
- 9.81 x 4 015
290 x 286,5
P = 100 KPa x e
P = 63,2 KPa (1 lb/pulg² = 6,895 KPa)
P = 9 lbs/pulg²
CÁLCULO DEL CONSUMO DE AIRE DE LAS MÁQUINAS.
El consumo de aire libre de las diversas máquinas neumáticas es proporcional

al diámetro del pistón, a la temperatura, a la presión de aire comprimido y a la
altura del nivel del mar.
MFG.
Los consumos que dan los fabricantes son a una determinada altitud o a nivel
del mar, lo que por lo general no son ni a la altura de la mina, ni a la presión de
trabajo que se requiera realmente.
FACTOR DE CORRECCIÓN POR ALTURA.
Se tiene un compresor a n.m., produce aire a una determinada presión y da un

volumen determinado de aire. El mismo compresor se lleva a 1 000 pies de
altura, en aire libre, la cantidad es igual, pero el aire comprimido es menor
V1 = V x P atm .
P + P atm
V2 = V x P1 .
P + P1
Donde:
V : Volumen de aire libre a ser comprimido al n.m. o a cualquier altura.

P1 : Presión atmosférica a la altura deseada.
P : Presión manométrica del aire comprimido en el recibidor (máquina).
Patm² : Presión atmosférica al n.m. o a cualquier altura.
V1 : Volumen del aire después de ser comprimido a la presión. P al n.m.
V2 : Volumen del aire luego de ser comprimido a la presión o altura
deseada.
Ejemplo:
Si tenemos 100 pies³ de aire que se va a comprimir a n.m. a 100 lbs/pulg². Y el
mismo volumen va a ser comprimido a 13,173 pies (4 015 mts.) (altura sala
compresora). Deseamos saber cuál es el volumen de aire comprimido en el
primer y segundo caso.
V1 = 100 x 14.69 = 12.8 pies³

MFG.
100 + 14,69
V2 = 100 x 9 = 8,25 pies³

100 + 9
Porcentaje:
8,25 pies³ x 100 = 64,4% del aire que se tiene a n.m. en el segundo caso
12,8 pies³
FACTOR DE CORRECCIÓN (F)
V1 = f X V2 ; F = V1
V2
V1= Volumen de aire después de ser comprimido a la presión (P) al n.m.
V2 = Volumen de aire luego de ser comprimido a la presión (P) al n.m.
V2= Volumen de aire luego de ser comprimido a la presión (P) a la altura
deseada.
P atm .
F = V1 x P + P atm
V2 x P1 .
P + P1
F = P atm (P + P1) F = (Factor de corrección)

P1 (P + P atm)
Donde:
P = Presión manométrica del aire comprimido en el recibidor (requerimiento por

el equipo lbs/pulg²)
P1 = Presión atmosférica a la altura deseada (nivel de trabajo lb/pulg²)
P atm = Presión atmosférica a nivel del mar lbs/pulg²
MFG.
Para determinar el consumo de aire de las máquinas hemos utilizado la relación
siguiente:
Consumo Real = Consumo Catálogo .

Requerimiento Real Requerimiento Catálogo
Donde:
Requerimiento Real (R.R.)
R.R. = P + P1
P1
Requerimiento Catálogo (R.C.)
R.C. = P + P atm
P atm
Entonces:
Requerimiento Real:
R.R. = 80 + 9 = 9.89 lbs/pulg²

9
Requerimiento Catálogo:
R.C. = 80 + 14.69 = 6.45 lbs/pulg²

14.69
Factor por Altura = 1,53
F = 1,53
CONSUMO REAL PARA MÁQUINAS.
Perforadora manual Jack-Leg
Consumo Real = Consumo Catálogo x Requerimiento Real

Requerimiento Catálogo

MFG.
Consumo Real = 130 p.c.m. x 9.89 lbs/pulg²
6,45 lbs/pulg²
Consumo Real = 199 p.c.m.
Pala cargadora LM-3C 210 p.c.m.
Jumbo neumático (2 brazos) 610 p.c.m.

MFG.

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