“AÑO DE LA UNIDAD, LA PAZ Y EL DESARROLLO”

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGIENERIA INDUSTRIAL

TRABAJO DE INVESTIGACION I
Curso:
MATERIALES DE INGENIERIA

Docente:
VIZCONDE POEMAPE HEBERT GUSTAVO

GRUPO 4
INTEGRANTES:
_LUISA FERNANDA CAMPOS ALEGRE
_LENIN ALEXANDER ZELADA CHAVEZ
_JHON ENRIQUE GUZMAN MORALES
_GREICY CARBAJAL RODRIGUEZ

CHIMBOTE-PERU
2023-1
 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES
Los materiales tienen diferentes propiedades mecánicas, las cuales están r5elacionadas con las
fuerzas exteriores que se ejercen sobre ellos.
Las propiedades mecánicas de los materiales son: elasticidad, plasticidad, maleabilidad,
ductilidad, dureza, tenacidad y fragilidad.
ELASTICIDAD:

Capacidad de un material de recuperar su forma original una vez quecesa la fuerza exterior que
originó su deformación. Un material muy elástico vuelvea su forma original una vez que cesa
la fuerza aplicada. Lo contrario de la elasticidad es la plasticidad.

La elasticidad es una propiedad que se le puede adjudicar únicamente a un cuerpo sólido,

pues los que se encuentran en los otros estados tienen leyesdel movimiento que no permiten
una manifestación de este tipo.

Muchos de los objetos sólidos que aparecen en la vida cotidiana de las personas carecen
completamente de elasticidad: es imposible imaginar a un papel, un vidrio o un cartón siendo
modificándose en su forma provisoriamente y volviendo a su estado natural, pues mucho antes
de llegar a eso los objetos se romperían.

Sin embargo, muchas disciplinas que son importantes para las personas se valen de los
objetos elásticos para optimizar sus condiciones y sus aplicaciones: la ingeniería constituye
un ejemplo de esto, siendo la disciplina que se ocupa de la construcción y de los lineamientos
seguidos para ella. La Ley de Hooke es un aporte en este sentido, que afirma que el alargamiento
unitario que experimenta un material elástico es directamente proporcional a la fuerza que se
ejerce sobre el mismo.

De acuerdo al concepto físico de la elasticidad, aquí se verán algunos ejemplos de situaciones

que la incluyen.
La goma, el caucho, nylon, lycra, látex, chicle, lana, silicona, gomaespuma, grafeno, fibra de
vidrio, plástico, cuerda
PLÁSTICIDAD:

es la propiedad mecánica de un material anelástico, natural, artificial, biológico o de otro tipo, de

deformarse permanente e irreversiblemente cuando se encuentra sometido a tensiones por encima
de su rango elástico, es decir, por encima de su límite elástico. En los metales, la plasticidad se
explica en términos de desplazamientos irreversibles de dislocaciones.

Dureza:

Resistencia que presenta un material a dejarse rayar por otro. Para medir la dureza de un material
se utiliza la escala de Mohs, de 1 a 10, correspondiendo el número 10al material más duro. El
material más duro que se conoce es el diamante, y porese motivo se usa como abrasivo para
cortar o marcar otros materiales más blandos.
Otra definición de dureza es la que la define como la resistencia de un material a la deformación
plástica localizada.

Existen diversas escalas para medir la dureza de un material. En la metalurgia se mide con el
uso de un durómetro para el ensayo de penetración de un asentador. Dependiendo del tipo de
punta utilizada y las cargas aplicadas se utilizan diversas escalas para diferenciar los rangos de
dureza.

La dureza es un factor importante, pues está relacionada con la resistencia mecánica, un valor
que define el uso de un metal y los diseños y aplicaciones que pueden realizarse con el mismo.

Ejemplo

La dureza puede encontrarse en todo tipo de materiales.

Es la propiedad que define suresistencia a la penetración
o a la abrasión.

• Los materiales más duros son hierro,acero y

diamantes ya que se requiere de
una gran fuerza para crear una marca ensu
superficie.

Tenacidad:

La tenacidad es la cualidad de tenaz (que se opone con resistencia a deformarse oromperse,

que se prende de una cosa o que es firme y pertinaz en un propósito).

Como propiedad física de los materiales, la tenacidad esla energía

que absorbe un material, con las consecuentes deformaciones que el
mismo adquiere, antes de romperse. Por eso el concepto está asociado
a la resistencia y supone una medida de la cohesión de las cosas.

Granito. Hierro. Cobre. Caliza. Hormigón armado.

 Fragilidad:

Es la cualidad de los objetos y materiales de romperse con facilidad. Aunque técnicamente la

fragilidad se define más propiamente como la capacidad de un material de fracturarse con
escasa deformación. Por el contrario, los materiales dúctiles o tenaces se rompen tras sufrir
acusadas deformaciones, generalmente de tipo deformaciones plásticas. La fragilidad es lo
contrario de la tenacidad y tiene la peculiaridad de absorber relativamente poca energía, a
diferencia de la rotura dúctil.
Si un material se rompe prácticamente sin deformación las componentes del tensordeformación
EIJ resultan pequeñas y la suma anterior resulta en una cantidad relativamente pequeña.

La fragilidad de un material además se relaciona con

la velocidad de
propagación o crecimiento de grietas a través de su
seno. Esto significa un alto riesgo de fractura súbita de
los materiales con estas características una vez
sometidos a esfuerzos. Por el contrario, los materiales
tenaces son aquellos que son capaces de frenar el avance
de grietas.
Ejemplos típicos de materiales frágiles son los vidrios
comunes (como los de las ventanas, por ejemplo),
algunos minerales cristalinos,
los materiales cerámicos y algunos polímeros como el
polimetilmetacrilato (PMMA), el poliestireno (PS), o el poliácidolactico (PLA), entre otros. Es
importante mencionar que el tipo de rotura que ofrece un material (frágil o dúctil) depende de
la temperatura. Así mientras algunos materiales como los plásticos (polietileno, polipropileno u
otros termoplásticos) que suelen dar lugar a roturas dúctiles a temperatura ambiente, por debajo
de su temperatura de transición vítrea dan lugar a roturas frágiles.
Existen otros términos frecuentemente confundidos con la fragilidad que deben ser aclarados:

▪ Lo opuesto a un material muy frágil es un material dúctil.

▪ Por otra parte, la dureza no es opuesto a la fragilidad, ya que la dureza es la
propiedad de alterar solo la superficie de un material, que es algo totalmente
independiente de si ese material cuando se fractura tiene o no deformaciones grandes o
pequeñas. Como ejemplo podemos citar el diamante que es el material más duro
que existe, pero es extremadamente frágil.

Ductilidad:

Capacidad de un material para deformarse fácilmente. Si se trata de un materialmetálico, el

término alude a la capacidad de extenderse y formar así hilos o cables.

La ductilidad es la propiedad que tiene un material de deformarse visiblemente (plásticamente)

antes de llegar a la ruptura. Es decir, que el material puede ser estirado considerablemente antes
de romperse.
Estos materiales, como ciertos metales o asfaltos, se conocen como dúctiles. En cambio, los
materiales que no poseen esta propiedad se califican como frágiles. Esto quiere decir que los
materiales dúctiles pueden experimentar importantes deformaciones antes de romperse,
mientras que los frágiles se rompen casi sin deformación. Se dice que un material no dúctil, se
vuelve quebradizo, lo que quiere decir que se quiebra o se rompe con poco o ningún esfuerzo o
alargamiento.

Los materiales dúctiles toleran métodos de fabricación por deformación plástica y soportan una
mayor cantidad de uso, ya que se deforman antes de romperse. Es necesario aplicar una
gran fuerza para romper un material dúctil: sus átomos pueden deslizarse unos sobre
otros, estirando el material sin romperse.
El hierro.
La madera.
El acero.
El zinc.
El plomo.
El latón.
La plastilina.
El cobre.
El platino.
El aluminio.

Maleabilidad:

La maleabidad es la capacidad de un material para adoptar una forma diferente a la original sin
romperse. En el caso de los materiales metálicos es la capacidad de extenderse y formar así
planchas o láminas.

Son aquellos que, aun siendo duros, pueden deformarse mediante descompresión sin sufrir
fracturas, es decir, pueden alterar significativamente su longitud y su forma. El término proviene
del latín malleus, que significa “martillo”.

A diferencia de los materiales dúctiles, de los cuales puede obtenerse hilos mediante la
aplicación de una fuerza, la maleabilidad permite hacer capas delgadas del material en
cuestión, denominadas láminas. Este proceso se denomina laminación y puede hacerse por
martillado, presión continua u otros mecanismos.
 Se trata de una propiedad de importancia en el manejo industrial de ciertos minerales y metales,
ya que, dentro de ciertos rangos, los materiales maleables pueden adquirir cualquier forma
necesaria sin romperse, a diferencia de los materiales frágiles. Esta es una
característica más común en los materiales metálicos que en los no metálicos, los cuales
suelen ser frágiles.

El oro.
La plata.
El platino.
El aluminio.
El hierro.
El cobre.
El latón.
El bronce.
El níquel.
El plomo.
El estaño.
Los aceros.
El titanio.

Resiliencia:

Es la resistencia que opone un material a los golpes.

Un material con baja resiliencia se dice frágil, como
por ejemplo el cristal, el hierro fundido, etc. Un
material con gran resiliencia, buena resistencia a la
tracción y buen alargamiento se dice tenaz, como
por ejemplos los aceros.

ENSAYOS DE DUREZA

La dureza es la resistencia de un material a ser rayado o penetrado, por lo cual estamos midiendo
la cohesión entre los átomos del material. ésto, por tanto, guarda relación con la resistencia a la
deformación y a la rotura, y cuanto más duro sea un material, más resistente será también.
Con los metales se utiliza el método Martens que consiste en medir el surco que deja una punta
de diamante de forma piramidal que se desplaza sobre la superficie. Sin embargo, es más
frecuente hablar de otro tipo de ensayos en los que se mide la marca que se deja en un material
cuando se intenta clavar en él otra pieza de formas definidas, llamada penetrador.

El método consiste en aplicar una fuerza, que suele ser proporcional al cuadrado del tamaño del
penetrador (F = k·D2) y medir la huella que queda. Según la forma del penetrador y la forma de
aplicar la fuerza tenemos varios ensayos de dureza, entre los que destacan tres: el método
Brinell, el método Vickers y los métodos Rockwell.

DUREZA BRINELL

Este método consiste en aplicar una fuerza a una bola de acero y calcular el cociente entre la fuerza
y la superficie de la huella, que viene dada por la expresión S = Π · D · f

El diámetro d de la huella se mide fácilmente con un microscopio, pero la profundidad f no es

sencilla. Por lo tanto, se busca la relación matemática entre los valores:

DUREZA VICKERS
 Este ensayo
se utiliza
cuando el
grosor del
material es
pequeño o
cuando su
dureza es
muy grande
para que una
bola de
acero deje
marca. En
este caso el
penetrador es una pirámide de diamante con base cuadrada y
ángulo en el vértice de 136°.

Al igual que en el caso anterior, se divide el valor

de la fuerza entre la superficie dejada por el
penetrador, expresada en función de las
distancias dejadas en una superficie formada por
cuatro triángulos, que se calcula así:
DUREZA ROCKWELL

En los ensayos anteriores no se tiene en cuenta que el material penetrado

tiene una cierta recuperación elástica tras la desaparición de la carga. Para
obviar este punto se desarrollaron los métodos Rockwell, en los que
además se mide la profundidad de la huella mediante máquinas de
precisión llamadas durómetros.

Se usan penetradores y fuerzas normalizadas para cubrir un amplio

espectro de materiales, y cada combinación recibe una letra, de las cuales
las más frecuentes son las escalas Rockwell B (con una bola de acero) y
la Rockwell C (con un cono de diamante).

El proceso es el siguiente:

1º Se aplica al penetrador una precarga baja de 10 kp para provocar una deformación elástica, y se
obtiene una profundidad h0.

2º A continuación se aplica una carga adicional de 60 kp (HRB) o de 100 kp (HRC), con lo cual
el penetrador se introduce hasta una profundidad h1 produciendo una deformación plástica.

3º Por último se retira esta carga adicional y se mantiene la precarga, con lo cual el penetrador se
queda a una profundidad h2.

La diferencia entre la profundidad inicial y la final d = h2 - h0 elimina la componente elástica de

la deformación. A continuación se comprueba cuántas veces cabe en esta diferencia "d" la unidad
Rockwell de 0,002 mm y éste es el valor de penetración.
Este valor es tanto menor cuanto más duro sea el material. Para que los materiales más duros
tengan valores de dureza más altos, se resta la penetración Rockwell de 100 (en la escala HRB) o
de 130 (en la escala HRC).

HRC = 130 - e

HRB = 100 - e

DEFORMACIÓN PLASTICA DE MONOCRISTALES MÉTALICOS

Hay dos tipos de deformación plástica de monocristales metálicos. Sistema de maclado y de
deslizamiento.
SISTEMA DE MACLADO:
Es el desplazamiento de un grupo de átomos de una región, esta
región se desplaza cuando se le aplica una fuerza y hay un
corrimiento, se da cuando se hace un ensayo de tensión, pero a muy
elevada velocidad.
Ejemplo: este desplazamiento se da en una dirección
específica.
Solo hay deformación de maclado en una pequeña fracción del volumen de cristal. Pero el
cambio de orientación producido en el maclado puede orientas el nuevo sistema de deslizamiento
respecto al esfuerzo de corte aplicado.

¿en qué estructuras se da?

SE da en HCP y BCC, es necesario un esfuerzo de choque mayor.
DIFERENCIAS:
Orientación de los planos:
- Deslizamiento: Los planos permanecen inalterados.
- Maclado: Se obtiene una reorientación.
Distancia interatómica:
- Deslizamiento: Se mantiene constante.
- Maclado: Es proporcional al plano de maclado.
Planos en los que ocurre:
- Deslizamiento: Densamente poblados y con dirección adecuada.
- Maclado: De una región al cristal.
Se produce en:
- Deslizamiento: Milisegundos, simultáneamente en varios sistemas de deslizamiento.
- Maclado: Microsegundos, en un solo plano.}
 SISTEMAS DE DESLIZAMIENTO
La estructura cristalina, a pesar de ser una unión repetida de iones, átomos y moléculas bajo un
patrón definido, es capaz de presentar una serie de defectos cristalográficos o irregularidades
llamadas Dislocaciones. La presencia de estos defectos puede influenciar en gran manera a las
propiedades mecánicas de un material. Las Dislocaciones se originan cuando un esfuerzo es
aplicado sobre la estructura cristalina, desplazado los átomos de dicha estructura y existiendo la
posibilidad de que ocurra una deformación permanente.

Ejemplo de Dislocación en Red Cristalina

La dirección y magnitud de las distorsiones ocasionadas por una dislocación pueden ser
representadas mediante el Vector de Burgers (b). La magnitud y dirección de dicho vector es
mucho más fácil de apreciar si se inicia el análisis a partir de la estructura cristalina perfecta, es
decir, sin deformaciones. En dicha estructura, puede trazarse un rectángulo cuyas medidas son
múltiplos enteros de "a" (Largo de arista de celda unitaria). Cuando este rectángulo es trazado,
puede introducirse la dislocación, la cual tendrá un efecto deformador no solamente sobre la red
cristalina, sino también sobre el rectángulo. La dislocación originara la rotura de dicho rectángulo
originando una figura abierta, siendo necesario un vector adicional para cerrar la figura. Dicho
vector es el vector de Burgers.

Representación del Vector de Burgers

La dirección del vector depende del plano de dislocación, estando comúnmente sobre los planos
de mayor empaquetamiento atómico. La magnitud del vector de Burgers puede calcularse
mediante la siguiente ecuación (Solo para estructuras BCC y FCC):

Cuando el movimiento de dislocaciones origina una deformación plástica, se produce

un Deslizamiento en la estructura cristalina. Generalmente, el deslizamiento ocurre en aquellos
planos que poseen una mayor densidad atómica, y en aquellas direcciones que posean una mayor
cantidad de átomos por unidad de longitud. Para que ocurra un deslizamiento, es necesaria la
aplicación de un esfuerzo cortante crítico.

Representación de Deslizamiento
Un Sistema de Deslizamiento describe al conjunto de planos de deslizamiento simétricamente
idénticos, asociados a una familia de direcciones para las cuales el movimiento de dislocación
puede ocurrir fácilmente y originar una deformación plástica. Estos sistemas se originan por la
aplicación de fuerzas externas sobre la estructura cristalina, haciendo que partes de la misma se
deslicen una sobre la otra.

Existen tres tipos de Sistemas de Deslizamiento, los cuales se describen a continuación:

1) En Estructuras Cubicas Centradas en Caras (FCC), el deslizamiento ocurre en el plano de mayor

empaquetamiento. Específicamente, el plano de deslizamiento es de la forma (111) y la dirección
de desplazamiento es de la forma [110]. Los cristales FCC cuentan con 12 sistemas de
deslizamiento, y el módulo del vector de Burgers es igual a la mínima distancia entre dos puntos
de la red. En este tipo de sistemas se incluyen materiales como Cobre, Aluminio, Plata y Niquel.

2) En Estructuras Cubicas Centradas en Cuerpo (BCC), el deslizamiento ocurre en el plano con

menor vector de Burgers. Sin embargo, a diferencia de las estructuras FCC, la estructura BCC no
cuenta con planos auténticos de empaquetamiento compacto. El deslizamiento en las estructuras
BCC requiere energía en forma de calor para activarse. Los planos {110} son los de mayor
densidad atómica y, normalmente, el deslizamiento se produce en estos planos, pero en metales
BBC el deslizamiento también se produce en planos {112} y {123}. Puesto que los planos de
deslizamiento no son de máxima compactibilidad, la tensión de cizalladura necesaria para producir
el deslizamiento en metales BBC es mayor que en metales FCC. La dirección de deslizamiento en
metales BCC siempre es del tipo [111].

3) En las Estructuras Hexagonales Compactas (HCP), el deslizamiento es mucho más limitado que
en las estructuras BCC y FCC. Las estructuras HCP cuentan con un número muy bajo de sistemas
de deslizamiento activos, por lo que los materiales formados bajo esta estructura tienden a ser
frágiles. Generalmente, las estructuras HCP permiten el desplazamiento en planos basales
densamente empacados {0001} con una direccion de [1120].
 EZFUERZOS DE CORTE CRITICO EN MONOCRISTALES METALICOS
Los monocristales es una materia en la que la red cristalina es continua y no esta interrumpida
por bordes de grano hasta los límites de la muestra, los monocristales se usan mucho en
instrumentación y en electricidad (celdas solares, relojes piezoeléctricos)
En frecuentemente se mide a través de un ensayo de tracción en un monocristal, además, como
dato, se debe conocer la orientación de dicho monocristal respecto del eje de tracción. Esta
orientación se obtiene a través de experiencias de difracción de rayos X; normalmente se emplea
una técnica que se llama la técnica del monocristal o de Laue.

DEFORMACION PLASTICA EN METALES POLICRISTALINOS

En tecnología lo que interesa usualmente es él (límite elástico, medido en tracción) del poli
cristal. Pero desde el punto de vista fundamental, el poli cristal está formado por granos dentro
de los cuales deslizan las dislocaciones, dislocaciones que deslizan por esfuerzos de corte.
Entonces él del poli cristal está ligado de su monocristal; de hecho, la relación es lineal. Cabe
señalar una vez más que es un monocristal no tiene sentido físico si es que no se informa la
orientación del monocristal.
EFECTO DE LOS LIMITES DE GRANO SOBRE LA RESISTENCIA DE LOS
METALES

Si el tamaño del grano y la resistencia están relacionados, todos los ensayos destructivos tienen
una variabilidad. Un mayor número de límites de grano implica un menor movimiento de
dislocación y una mayor resistencia, Permitiendo un mayor crecimiento de granos, con la
estructura del grano se vuelve más gruesa, con granos más grandes, menos límites y menor
resistencia

EFECTO DE LA FORMACION PLASTICA EN LA FORMA DE LOS GRANOS Y EN EL

ORDENAMIENTO DE LAS DISLOCACIONES
Es aquella en la que el cuerpo recupera su forma original al retirar la fuerza que le provoca la
deformación en este tipo de deformación ,el sólido varia su estado tensional y aumenta su
energía interna en forma elástica, en los metales la deformación plástica ocurre mediante la
formación y movimiento de dislocaciones, Un mecanismo de deformación secundario es el
maclado, estos mecanismos de deformación plástica ( maclas y dislocaciones) se activan cuando
la tensión aplicada superan a la tensión de fluencia del material. Es decir, en un ensayo de
tracción hace una deformación elástica y comienza a hacer una deformación plástica.
EJEMPO DE FORMACION PLASTICA:

DISLOCACIONES:
 ENDURECIMIENTO DE LOS METALES POR SOLUCIÓN SÓLIDA

El endurecimiento por solución sólida se logra al añadirle impurezas al material. Dichas

impurezas distorsionan la estructura cristalina donde se alojan debido a que tienen un tamaño
diferente al de los átomos originales.

Una impureza Una impureza

más pequeña que más grande que
los átomos los átomos
Estructura
originales hace originales hace
cristalina
que estos tiendan que estos
perfecta.
a acercarse entre tiendan a
sí. alejarse entre
sí.

A las dislocaciones les es más difícil moverse en las cercanías de las distorsiones que se
forman en la estructura cristalina lo cual causa que la resistencia del material aumente, es
decir, el material requiere de una fuerza externa mayor para hacer que sus dislocaciones se
muevan.

El grado de endurecimiento que pueda lograrse debido a la solución sólida depende de lo

siguiente:
• La diferencia de tamaño entre la impureza y los átomos originales. A mayor diferencia de
tamaño se producen mayores distorsiones, haciendo más difícil el deslizamiento de las
dislocaciones.
• La cantidad de impurezas que se añadan.

Cuando a un metal puro le añadimos una impureza, decimos que estamos aleando al metal.
Las aleaciones no son más que metales con impurezas. Las aleaciones tienen mayor
resistencia que los metales puros debido al endurecimiento por solución sólida.
Por ejemplo:
El acero no es más que una aleación de hierro y carbono. Los átomos de carbono son
impurezas que se encuentran ubicadas en los sitios intersticiales entre los átomos de hierro.
Debido a que el tamaño de los átomos de carbono es ligeramente mayor al del sitio
intersticial, se genera una distorsión de la estructura cristalina de los átomos de hierro. Dicha
distorsión produce el aumento de la resistencia del metal. Por esta razón, los aceros son
metales con mayor resistencia que el hierro.

SUPERPLASTICIDAD EN METALES

Se llama superplástico a un metal que puede deformarse en tensión sin que aparezcan en la
región extendida constricciones o "cuellos". Algunos metales superplásticos alcanzan
deformaciones de hasta un 10.000 por ciento sin romperse, es decir, lo estiramos hasta
alcanzar 100 veces su longitud original.
La superplasticidad se refiere a la capacidad del material de desarrollar grandes
deformaciones permanentes sin romperse, esto permite fabricar piezas de formas complejas a
través de un proceso continuo de deformación. Es un estado en el cual un material
determinado, solido cristalino, es deformado más allá de su punto de ruptura normal.
Es una propiedad que tienen varios materiales cristalinos, y hace posible que los materiales
no tengan que ser cortados por piezas y unidos nuevamente, sino que, teniendo una sola pieza
y un molde, ésta pueda ser moldeada a voluntad sin romperse y carecer de uniones.
Esta característica confiere al material mejores propiedades, tales como:
• Mayor resistencia a la tensión.
• Resistencia a la falla mayor.
• Un módulo de elasticidad más elevado.

 La superplasticidad es la propiedad de los metales de comportarse como plásticos.

 Se presenta cuando los granos que componen el metal son menores de 10 nanómetros.
 Cuando el metal se somete a una temperatura dada, cada metal tiene una temperatura
específica, su resistencia mecánica decrece casi a cero y permite deformaciones plásticas de
hasta 10 mil por ciento en las pruebas de tensión.
 Algunos de los metales más dúctiles como el oro y el aluminio pueden estirarse solamente
hasta 60 por ciento.
CARACTERÍSTICAS DE UN MATERIAL SUPERPLÁSTICO
Para el comportamiento superplástico el material debe ser capaz de:
• Ser procesado para obtener una estructura de grano fino equiaxial.
• El tamaño del grano de los materiales superplásticos debe de ser tan pequeño como sea
posible, pero normalmente encontrarse dentro del rango de los 2 a los 10 µm; aunque una
cantidad limitada de superplastisidad se puede observar para materiales con un tamaño de
grano de 20 µm o inclusive mayor.
• El solo hecho de conseguir un tamaño de grano fino no es suficiente para garantizar que el
material presentará superplasticidad, debido a que se necesita que el tamaño de grano
permanezca estable durante el proceso de deformación sin que se presente crecimiento de
grano a la temperatura a la que se lleve a cabo esta. Está claro que el crecimiento del grano
promovido por la deformación es un gran problema en la deformación superplástica.

FRACTURA DE LOS METALES

Uno de los problemas que los materiales metálicos pueden tener con más frecuencia son las
fracturas. Una fractura se define como la separación de un cuerpo cuando este es sometido a
un esfuerzo en dos o más de sus partes bajo la acción de una carga, los componentes que
rigen la fractura son: la iniciación de la grieta y su propagación, dependiendo del tipo de
material en el que se presente la fractura, ésta se considera dúctil ó frágil.

TIPOS Y CARACTERISTICAS DE LAS FRACTURAS EN METALES

Podemos encontrar dos grandes tipos de fracturas:

• La fractura dúctil: Esto ocurre después de que un material es sometido a una
deformación plástica excesiva, esto quiere decir que este tipo de fractura aparece en
aquellos materiales que tienen una zona de deformación plástica considerable
La forma de reconocer una fractura dúctil es observando las siguientes características:

Reducción del área transversal

Formación de cuello de botella en el área que se fractura
Elongación de material
Deformación plástica de manera permanente

Un ejemplo muy común de este tipo de fractura puede observarse en una prueba de
tensión realizada a una aleación de aluminio. La formación de la fractura puede definirse
en tres pasos:

1. Formación del cuello de botella y concentración de esfuerzos en la parte central de

la probeta (a y b).
2. Los esfuerzos provocan que el material empiece a fracturarse y al mismo tiempo
la fractura empieza a propagarse (c).
3. La fractura llega a la superficie y aparece de forma total provocando la falla de la
probeta. (d y e).

A continuación, se muestran de manera gráfica estos pasos:

• La fractura frágil: Es cuando ocurre antes o durante el momento en el que se presenta

una deformación plástica.
Este tipo de fractura se presenta principalmente en aquellos materiales no cristalinos, en
presencia de temperaturas muy bajas (cuando las temperaturas son muy bajas no existe
 ningún movimiento atómico, esto evita que se presente una deformación plástica) y en la
aplicación de esfuerzos muy elevados.
La fractura frágil se da en dos pasos que podemos mencionar a continuación. Estos son:
1. El inicio de la fractura a nivel intragranular: Existen dos condiciones para que el
esfuerzo intragranular aparezca por medio de una deformación plástica:
a. Las dislocaciones provocadas por la deformación deben de interactuar entre sí
para generar largas concentraciones de esfuerzos.
b. El material no debe de aumentar su resistencia a los esfuerzos a causa de la
deformación.
2. La propagación de la fractura que ya existe: Depende principalmente de las
características plásticas del material.

En algunas ocasiones ambas fracturas pueden ocurrir en el mismo material, pero por lo
general las fracturas son totalmente dúctiles ó totalmente frágiles.

TENACIDAD Y PRUEBA DE IMPACTO

La tenacidad es una propiedad de los materiales que consiste en la resistencia que presenta un
material a la fractura, es decir la capacidad de absorber energía de deformación en grandes
cantidades, antes de sufrir roturas. Por ejemplo, se habla de minerales tenaces como aquellos que
más se resisten a ser rotos, molidos, desgarrados o suprimidos.

La tenacidad de un material depende del grado de cohesión que existe entre sus moléculas, pero
no debe confundirse con su resistencia mecánica, ni con su elasticidad o su fragilidad. Los
materiales tenaces se deforman antes de romperse, especialmente al ser sometidos a fuerzas de
tracción, por ejemplo, al estirarlos desde dos extremos opuestos.
Son ejemplos de materiales tenaces los siguientes:

• La mayoría de los metales, como el acero, cobre, hierro.

• Los materiales poliméricos, como la madera o ciertos plásticos.

• La caliza, el granito y el hormigón.

La prueba de impacto es otra de las pruebas mecánicas que nos sirven para evaluar las propiedades
de los materiales, en donde su objetivo es determinar la tenacidad de los mismos. Se mide mediante
la prueba de Charpy o la prueba de Izod. Estas dos pruebas de impacto estandarizadas, se utilizan
para medir la energía del impacto

Las pruebas se llevan a cabo montando las muestras como se muestra en la figura, en el cual una
probeta de determinado material es sometida a un péndulo que cae con una alta velocidad y golpea
la probeta, lo que causa que la probeta se rompa; el instrumento arroja un valor de energía
absorbida o energía perdida, Cuanto mayor sea la cantidad de energía absorbida por la muestra,
menor será la oscilación ascendente del péndulo y más resistente será el material.

Los sistemas utilizados para ese tipo de ensayos son péndulos de impacto o máquinas de ensayos
de caída libre.

Prueba de Charpy
 Prueba de Izod

FATIGA EN LOS METALES

La fatiga de los materiales es un proceso de daño que se produce en los elementos mecánicos
cuando se someten a cargas variables, incluso aunque estas sean varias veces inferiores a las que
producirían la rotura ante una carga constante. Puede definirse como un proceso de cambio
estructural permanente, progresivo y localizado que se produce en algún punto del material sujeto
a condiciones que producen tensiones y deformaciones fluctuantes y que puede terminar en la
aparición de grietas y la fractura completa después de un número suficiente de fluctuaciones.

Los principales factores que contribuyen a las fallas por fatiga incluyen un alto esfuerzo de tensión
con una gran cantidad de variación o fluctuación en la forma en que se aplica, particularmente
cuando se repiten un gran número de ciclos. Otros factores incluyen concentración de tensión,
corrosión, temperatura, sobrecarga y debilidades en la estructura de un metal. Las fallas por fatiga
del metal se estudian ampliamente y representan el 90% de todas las fallas atribuibles a causas
mecánicas según el Dr. Turgut Gulmez del departamento de ingeniería mecánica de la Universidad
Técnica de Estambul. Las fallas por fatiga ocurren sin ninguna deformación plástica, lo que
significa que generalmente no hay una advertencia a simple vista de que está a punto de ocurrir.
Las superficies reveladas de una fractura por fatiga muestran el desplazamiento gradual de la
fractura denominado comúnmente con el nombre de "beach marks" o "marca de playa' que rodean
el punto de origen de una grieta por fatiga.

El primero en comprobar este fenómeno fue el alemán Wohler que, alrededor de 1860, realizó
algunas pruebas para comprobar la resistencia de los ejes en los coches de los ferrocarriles; llegó
a trazar unas curvas (curvas de Wohler), indicando en un diagrama el número de las repeticiones
cíclicas de una determinada carga en correspondencia con la cual se producía la rotura.

Ejemplos de fallos por fatiga se pueden encontrar en multitud de sistemas mecánicos. Desde los
ferrocarriles hasta los aviones, pasando por los automóviles, barcos o muy diversos tipos de
máquinas empleadas en la industria o la agricultura. En los últimos años son también frecuentes
los fallos por fatiga en equipos electrónicos sometidos a variaciones de temperatura durante su
funcionamiento.

Fatiga en el metal
 ESFUERZOS CÍCLICOS

Los esfuerzos cíclicos o repetitivos, los cuales son esfuerzo alternante y esfuerzo medio, sobre
componentes metálicos, y en especial en el acero, provocan roturas a tensiones mucho menores
que aquellas que se podían esperar al aplicar un único esfuerzo estático.

Estas cargas repetidas pueden formar una microgrieta sobre un defecto estructural, principalmente
debido a una concentración de tensiones, que se va propagando carga a carga hasta producir el
fallo del material por fatiga. La rotura por fatiga tiene aspecto frágil aún en metales dúctiles, puesto
que no hay apenas deformación plástica asociada a la rotura.

Para conocer el comportamiento de los metales a la fatiga, se somete una probeta a esfuerzos
cíclicos hasta rotura y se representa dicho ensayo en una curva S–N, también llamada curva
de Wöhler. En dicha curva S es la tensión y N el logaritmo del número de ciclos hasta la rotura. En
estas curvas (Figura 1), en determinados metales como el acero, la curva S-N se estabiliza a partir
de un valor de tensión determinado. A este límite se denomina límite de fatiga o resistencia a la
fatiga y se alcanza para valores de N entre 106 y 1010 ciclos.

Curva S-N representativa

 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN DE UNA
FISURA POR FATIGA
Nos interesa es conocer qué factores son los que más afectan a la resistencia a la fatiga de los
metales, y en particular, de los aceros. Es evidente que la composición química del metal influye,
pero hay otros factores que hay que tener muy en cuenta:

• Concentración de tensiones: Las entallas, orificios, hendiduras o cambios bruscos en la

sección transversal disminuyen fuertemente la resistencia a la fatiga. Se deben realizar diseños
que eviten esta concentración de tensiones.

• Rugosidad superficial: Un acabado liso del acabado superficial de la probeta incrementa la

resistencia a la fatiga. Contrariamente, las superficies rugosas provocan concentración de
tensiones.

• Estado superficial: La mayor parte de los fallos por fatiga se originan en la superficie del
metal, por lo que tratamientos de endurecimiento superficial, que endurecen la superficie,
mejoran la resistencia a fatiga. En cambio, la descarbonatación, que ablanda la superficie de un
acero tratado térmicamente, disminuye dicha resistencia.

• Medio ambiente: Un ambiente corrosivo acelera la velocidad en la que se propaga la fisura por
fatiga. A este fenómeno se le denomina corrosión por fatiga.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

• Yepes Piqueras, V. (2021). ¿Qué factores afectan en mayor medida a la resistencia a la

fatiga en los aceros?
• Instituto Técnico del Acero. (2021). Diseño para fatiga
• SMITH, W.F. (2004). Ciencia e Ingeniería de Materiales. 3ª edición, McGraw Hill