REVISTA DE METALURGIA, 45 (4)

JULIO-AGOSTO, 245-255, 2009

ISSN: 0034-8570
eISSN: 1988-4222
doi: 10.3989/revmetalm.0772

E f i c i e n c i a t ér m i c a e n s o l d a d u r a d e l a a l e a c i ó n A A 6 0 6 1 - T 6 p o r
arc o el éc t r i c o i n d i r ec t o m o d i f i c ad o y d i g i t al i zac i ó n d e s eñ al es d e
i n t e n s i d a d d e c o r r i e n t e (• )
R.R. Ambriz*, G. Barrera*, R. García* y V.H. López*

Res um en En el presente trabajo de investigación, se presentan los resultados de la eficiencia térmica en la soldadura de una
aleación de aluminio 6061-T6 por medio de la técnica de arco eléctrico indirecto modificado (AEIM) [1]. Los valo-
res se encuentran en un rango de 90-94 % dependiendo de la temperatura de precalentamiento y fueron obtenidos a
través de un balance térmico que considera a la energía aportada por el arco eléctrico, la cantidad de masa fundida de
los perfiles de soldadura obtenidos y las variables operativas en el proceso de unión, poniendo especial atención en los
datos recogidos en el proceso de digitalización para la intensidad de corriente del arco eléctrico. También se em-
plearon algunos parámetros adimensionales para determinar el grado de aproximación de la porción del baño fundi-
do, el ancho de la zona afectada por el calor (ZAC) y sus correspondientes aproximaciones con los resultados expe-
rimentales.

Pal ab r as cl av e Eficiencia térmica; AA6061-T6; Intensidad de corriente; Digitalización; ZAC.

T h e r m a l e f f i c i e n c y o n w e l d i n g o f A A 6 0 6 1 -T 6 a l l o y b y m o d i f i e d i n d i r e c t
el ec t r i c arc an d c u r r en t s i g n al s d i g i t al i zat i o n
A b s t r ac t The results of the thermal efficiency on welding by modified indirect electric arc technique (MIEA) [1] of the 6061-
T6 aluminum alloy are presented. These values are in a range of 90 to 94 %, which depend of the preheating employed.
Thermal efficiency was obtained by means of a balance energy which considers the heat input, the amount of melted
mass of the welding profiles, and welding parameters during the joining, especially of the arc current data acquisition.
Also, some dimensionless parameters were employed in order to determine the approximation grade of the melted pool,
the heat affected zone (HAZ), and their corresponding values with the experimental results.

K ey w o rd s Thermal efficiency; AA6061-T6; Current; Data acquisition; HAZ.

1. INTRODUCCIÓN amplio, desde baja eficiencia térmica, como el

La eficiencia térmica en soldadura por fusión y arco
eléctrico está determinada por la cantidad de calor
aportado durante la unión y es una función directa
del proceso de soldadura empleado y las variables
operativas del mismo, entre las cuales se encuentran
el voltaje aplicado, la velocidad de avance de la fuen-
te térmica (desplazamiento del cabezal), la intensi-
dad de corriente, la separación entre pieza de traba-
jo y electrodo o material de aporte. Las eficiencias
térmicas para varios procesos de soldadura se determi-
naron previamente[2] y se encuentran en un rango
GTAW, hasta los más eficientes como el proceso
SAW. Sin embargo, estos valores se han presentado
en forma general, considerando las variables operati-
vas del proceso de soldadura en un arco abierto so-
bre una superficie de trabajo y tomando, como funda-
mento, la siguiente expresión matemática.
q = η –––
VI
(1)
v
donde, q es el calor aportado por el arco eléctrico, η
es la eficiencia térmica, V el voltaje aplicado, I la

(•) Trabajo recibido el día 26 de diciembre de 2007 y aceptado en su forma final el día 14 de enero de 2009.

* Instituto de Investigaciones Metalúrgicas, Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo, Apdo. Post 888, Morelia, Mich., México. C.P.
58000. ricraf74@gmail.com.

245
R.R. AMBRIZ, G. BARRERA, R. GARCÍA* Y V.H. LÓPEZ
intensidad de corriente y v la velocidad de avance
de la fuente térmica.
En el presente trabajo se determina la eficiencia
térmica de uniones soldadas empleando la técnica
AEIM [1 y 3]. Esta técnica de soldadura emplea un pro-
ceso semiautomático de soldadura de arco eléctrico,
gas de protección y material de aporte (GMAW por
sus siglas en ingles), en una aleación Al-Si-Mg (6061-
T6). Como es conocido, el proceso de soldadura
GMAW utiliza una fuente de energía de potencial
constante, por lo cual esta variable no representa un
factor considerable y puede controlarse fácilmente
al igual que la velocidad de avance. Sin embargo, la
intensidad de corriente aplicada durante la soldadu-
ra, si tiene un efecto importante ya que esta depende
de la velocidad de alimentación del material de apor-
te, de la separación de la boquilla de contacto con
la pieza de trabajo y del gas de protección. Estos fac-
tores conducen a que los niveles de intensidad de co-
rriente sean distintos y, por lo tanto, la transferencia
de metal pueda darse por transferencia globular, spray
o cortocircuito[4], provocando discontinuidades poco
relevantes, como una mala apariencia (salpicaduras)
o defectos importantes que disminuyen las propie-
dades mecánicas de las uniones (socavados, falta de
fusión y/o penetración). Por tal razón, la medición y
digitalización de señales de intensidad de corriente
durante la soldadura en tiempo real es fundamental
para obtener información acerca de los cambios de
esta variable y, con ello, determinar de forma más
precisa y cuantificada la cantidad de calor aportado,
su relación con la masa de material fundido y, por
tanto, su eficiencia térmica.
También se abordan algunos aspectos sobre las
condiciones mecánicas y microestructurales, que han
sido expuestas en trabajos anteriores en soldadura
por AEIM [1, 3 y 5] y su relación con las mediciones de
intensidad de corriente y la eficiencia térmica cal-
culada por medio de un balance térmico.
2. DESA RROL L O EXPERIMENTA L
2.1. So l d ad u r a
Se prepararon placas de aluminio 6061-T6 de 12,7
mm de espesor por 170,0 mm de longitud y 68,0 mm
de ancho, empleando el tipo de junta que se presen-
ta en la figura 1, la cual permite la aplicación de un
solo cordón de soldadura (AEIM)[1 y 5]. Estas placas se
soldaron a través de una máquina semiautomática
de corriente directa con una capacidad de 300 A,
que emplea el proceso de soldadura GMAW. Se uti-
lizó corriente continua electrodo positivo (CDEP),
con un potencial constante de 24 V. El material de
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1.0 mm
2.0 mm 2.0 mm
12.7 mm
Fi g u r a 1. Preparación de junta por AEIM.
Figure 1. Joint preparation for MIEA.
aporte fue un electrodo de alto contenido de silicio
(ER4043) con un diámetro de 1,2 mm, el cual fue
alimentado a 228 mm s–1, con un desplazamiento del
cabezal de 3.6 mm s–1. El gas de protección fue ar-
gón al 100 % con un flujo constante de 23,6 l×min–1,
mientras que la boquilla de contacto con respecto a
las piezas de trabajo se mantuvo a 20 mm.
Previamente a la soldadura, las placas se precalenta-
ron a 50, 100 y 150 °C.
2.2. Med ic ió n d e in t en s id ad d e c o r r i en t e
La medición de intensidad de corriente se llevó a ca-
bo con un sensor de efecto Hall. La salida del sensor
se da en mV y el rango de operación del transductor
va de 0 a 600 Amperios de CD. La relación de volta-
je con respecto a la intensidad de corriente es de 1
mV= 1 A. El sensor se ubicó, directamente, a la sali-
da del polo negativo de la máquina de soldar.
La señal se digitalizó por medio de una tarjeta de
adquisición de datos, DAQ, con conexión a puerto
USB-2. Se estableció una velocidad de muestreo de
100 lecturas por segundo (conversión de analógico
a digital de 100 Hz). Para la fase de adquisición de
datos, se utilizaron programas elaborados en lengua-
je de programación gráfico G, mejor conocido como
“Instrumentación Virtual” (LabVIEW 8.2), bajo am-
biente del sistema operativo Windows XP.
Se diseñó un dispositivo para identificar el inicio
de la medición de intensidad de corriente en las pla-
cas a soldar, después de que el arco eléctrico había
sido estabilizado por medio de extensiones en las pla-
cas a soldar. Este dispositivo consta de un par de lá-
minas de cobre muy delgadas ubicadas al inicio y al fi-
nal de las placas a soldar, y se colocó una tercera lá-
mina en el cabezal de la máquina. Las laminas inicial
y final, en las placas a soldar, se conectaron al nega-
tivo de una fuente de potencial constante de 1.5 V,
mientras que la lámina en el cabezal, se conecto al
positivo de la misma fuente. A su vez, la fuente de
voltaje se conectó, en paralelo, al canal 1 de la
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tarjeta de adquisición de datos, de tal forma que el 2.3. Per f i l es m ac r o es t r u c t u r al es y b añ o

voltaje medido es de 1.5 V.
Una vez iniciado el proceso de soldadura y estabi-
lizado el arco, el cabezal avanza y después de un de-
terminado tiempo la lamina ubicada en este, hace
contacto con su correspondiente ubicada al inicio
de las placas a soldar, en ese momento el voltaje en el
canal 1 es igual a cero, debido al cortocircuito pro-
vocado. Se estableció que, a partir de este tiempo de
contacto, éstos serian los datos a tomar en cuenta
como los que corresponden al inicio de la soldadu-
ra. El proceso termina cuando la lámina del cabezal
hace contacto con su correspondiente, al final de las
placas soldadas. En la figura 2 se ilustra, esquemática-
mente, el dispositivo empleado.
f u n d i d o d e s o l d ad u r a
La figura 3, muestra los perfiles transversales de sol-
dadura obtenidos para cada condición de soldeo[5].
Estas secciones transversales fueron reproducidas y
trazadas en tres dimensiones por medio de un pro-
grama de dibujo asistido por computadora
(AutoCAD), considerando un espesor de 3,6 mm,
que corresponde a 1 segundo de avance de la fuente
térmica o cabezal. El objetivo de trazar los perfiles
transversales de soldadura fue cuantificar la cantidad
de material fundido (volumen) en un segundo de
avance, así como el área y el perímetro. Estos datos se
emplearon para el cálculo de la eficiencia térmica en

1.5 V Difusor
A la PC
Tarjeta

Láminas de Cu

Fi g u r a 2. Arreglo para mediciones de intensidad corriente.

Figure 2. Diagram for the current measurements.

Fi g u r a 3. Perfiles de soldadura, a) AEIM 50 °C, b) AEIM 100 °C y c) AEIM 150 °C.

Figure 3. Welding profiles, a) MIEA 50 °C, b) MIEA 100 °C and c) MIEA 150 °C.

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conjunto con las dimensiones de la zona afectada por
el calor (ZAC), medidas por este mismo medio.
Posteriormente, se aplicaron algunas expresiones ma-
temáticas adimensionales que relacionan al ancho
de la ZAC en función de las propiedades termofísicas
de la aleación y se compararon con las mediciones
reales de los perfiles.
2.4. B al an c e t ér m i c o
Se realizó un balance térmico de las uniones por
AEIM en la aleación 6061-T6, para determinar la
eficiencia térmica, en función de la porción de vo-
lumen fundido de material base y de aporte en la jun-
ta soldada, considerando la cantidad de energía su-
ministrada por el arco eléctrico y aplicando ecuacio-
nes matemáticas fundamentales, como la ley de
Fourier para el flujo de calor por conducción en las
placas soldadas y la ecuación para la variación de la
energía con respecto de la temperatura.
3. RESULTA DOS
3.1. In t en s i d ad d e c o r r i en t e d el ar c o
el éc t r i c o
El procesado de la información a partir del rango de
datos reales obtenidos en la medición de intensidad de
Fi g u r a 4. Procesamiento de las señales de intensidad de corriente del arco eléctrico.
Figure 4. Processing of the electric arc current signals.
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corriente, de acuerdo con el inicio y final del circui-
to de la figura 2, se llevo a cabo por medio de un pro-
grama elaborado en LabVIEW™, a partir del cual es
posible obtener los gráficos de las señales originales
y filtradas. La figura 4, presenta un ejemplo del proce-
sado de las señales obtenidas para la soldadura de la
aleación 6061-T6 a 50 ºC de precalentamiento, en
el cual se observan los gráficos correspondientes a la
señal original, rango o límite de la señal original, la
señal corregida y finalmente la señal filtrada.
Obsérvense los picos de intensidad de corriente
que se presentan en el grafico de la señal original du-
rante el proceso de soldadura, los cuales se dan por
un espacio de tiempo muy corto (tomando en consi-
deración a la velocidad de muestreo de 100 muestras
por segundo, se trata de un tiempo de 1/100 s), sin
embargo la mayoría de los datos se encuentran den-
tro de un rango de 215 y 240 A.
La intensidad de corriente del arco eléctrico en
el proceso de soldadura GMAW depende, principal-
mente, de la velocidad de alimentación del material
de aporte (electrodo), el cual es alimentado por un
dispositivo mecánico que tiene la función de desen-
rollar al mismo a través del paso de éste por un sis-
tema de rodillos, por lo cual existe una alta probabi-
lidad de tener variaciones en la velocidad de alimen-
tación que ocasionan inestabilidad del arco eléctrico
por periodos cortos y sobresaltos en las mediciones
de intensidad de corriente. Estas ligeras variaciones
son detectables debido a la alta velocidad con la cual
se adquieren los datos.
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THERMAL EFFICIENCY ON WELDING OF AA6061-T6 ALLOY BY MODIFIED INDIRECT ELECTRIC ARC AND CURRENT SIGNALS DIGITALIZATION

Partiendo de la señal original se determina, en-
tonces, el promedio, la desviación estándar y la mo-
da para los datos adquiridos. En virtud de que las va-
riaciones de intensidad de corriente, detectadas a lo
largo del proceso de soldadura, resultan ser no rele-
vantes, debido a que no se presentaron discontinui-
dades (defectos) importantes atribuibles a éstas, en
las juntas soldadas (Fig. 5), se tomó la determinación
de corregir a la señal original. El algoritmo para lle-
var a cabo la corrección consistió en dos fases: en
una primera, los valores que sobrepasaron un deter-
minado rango preestablecido entre 200 y 250 A, se
llevaron al valor promedio calculado de la señal ori-
ginal. En la segunda fase, la señal corregida se pasó
por un filtrado tipo medio para un rango determina-
do de los valores de entrada y, así se obtuvo, final-
mente, la señal filtrada (Fig. 4). La tabla I, presenta
los valores de medición de intensidad de corriente.
El grafico de medición de intensidad de corrien-
te se presenta en la figura 6 y, en él, se aprecia que,
prácticamente, no existe una variación importante
con respecto de la temperatura de precalentamien-
to, lo que era de esperar debido a que, ésta, no de-
pende de la temperatura de las placas a soldar. Aquí,
hay que destacar que la señal de intensidad de co-
rriente cuando la temperatura de precalentamiento
fue de 150 °C se encuentra ligeramente por arriba
de las otras dos, lo que significó una mayor cantidad

Fi g u r a 5. Apariencia de los cordones de soldadura en la aleación 6061-T.

Figure 5. Images of the weld beads on the 6061-T6 alloy.

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R.R. AMBRIZ, G. BARRERA, R. GARCÍA* Y V.H. LÓPEZ

Tab l a I. Mediciones de intensidad de corriente

Table I. Current measurements

Pr ec al en t am i en t o (°C) In t en s i d ad d e Co r r i en t e (A )

Pr o m ed i o Mo d a Des v i ac i ó n Es t .

50 228,72 259,48 13,16

100 227,84 237,77 13,12
150 232,94 255,93 15,89

250 de calor aportado durante la soldadura y, por tanto, es

0 10 20 30 40 de esperar que, bajo estas condiciones, se tenga la ca-
pacidad de fundir una mayor cantidad de material.
Intensidad de corriente, A

225

AEIM 50°C
3.2. Per f i l es m ac r o es t r u c t u r al es y b añ o
200 AEIM 100°C
AEIM 150°C
f u n d i d o d e s o l d ad u r a
150 mm 12,7 mm
El volumen del baño fundido, es un indicativo im-
175
Placas Al 60 61-T6 portante ya que, en función de la cantidad de mate-
rial fundido, se puede determinar si las condiciones
bajo las cuales se realizan las soldaduras son capaces
150
0 10 20 30 40
de llenar el espacio de la preparación de junta (Fig. 1),
el cual tiene un volumen de 168,8 mm3, consideran-
Tiempo, s
do un espesor de 3,6 mm, correspondiente a un se-
gundo de avance del cabezal.
Fi g u r a 6. Grafico de intensidad de corriente pa-
La figura 7, muestra los perfiles en tres dimensio-
ra 6061-T6 a lo largo de las placas soldadas.
nes de las porciones fundidas después del proceso de
soldadura. Tanto el perfil, el área de la sección transver-
Figure 6. Current graph for 6061-T6 along of the
sal, el perímetro, dimensiones de la ZAC y el volumen
welded plates.
fundido en función de la velocidad de desplazamiento,

Fi g u r a 7. Perfiles en tres dimensiones de la zona de fusión.

Figure 7. Three dimensional profiles of the fusion zone.

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fueron obtenidos por medio de un software de diseño 100

asistido por computadora (AutoCAD), tomando en
consideración las secciones transversales reales de las 2 1 m
soldaduras (Fig. 3). La tabla II, presenta los resultados 1
2
m Av 2
2 4
correspondientes. 10
m Rm 2
v
m
Empleando las variables operativas de las solda-
duras y las mediciones de intensidad de corriente pre- m ym 2v

1
sentadas anteriormente, los resultados experimenta- qv
n=

m
les en cuanto a dimensiones fueron analizados y com- 1 4 2
(H c H 0 )

m
parados con algunos cálculos teóricos, mediante
relaciones matemáticas adimensionales [6]. Estas T T0
relaciones están representadas en la figura 8 [7], por =
medio de las siguientes expresiones: Tc T 0 m
0.1
m 1
3
8
Vol = 3
qv v
n= 2 qv (2)
n = 4 2 (H c
qv H )
H0 ) 0.01
0.1 2 1 10 100
n= 4 (H n n 2 3
4
n = = T2 cT 0 0
2
c
(Hqv H )
0
=
12
3 3 ( ´) 4 ( ´)
4 TT(Hqv TcT0 H 0 )
n = = T2c T 0 (3) Fi g u r a 8. Parámetros adimensionales de ope-
4= Tc(Hqv T0 H )
ración, de distancia, ancho 1 ny/ sección transversal.
n = TT2 Tc30 0 ´= ln
4 = (8H c H 0 )c 0 2 ´
Vol T =c T 3 30 Figure 8. Dimensionless parameters of operation,
T 8v T
Vol= = 8 33 0 distance, width, and transversal2 section.
Vol==TTc v3TT300 (4) v
2 8 v 1 = A
n Tc T 0 2 4 2
3Vol =2 v33( 3 ´) 2 4( ´) 3
3
=
n 2 8
= 12 3Vol n = 3(33 ´)2 4( ´)3
= 12 3 Vol =2 83v( ´) 4( ´) v
12 n1 vn3 / 2 3 m = ym (8)
= 3´= ln 3( ´) 4( ´) 2
12 n1
2
n /´ 2 (5)
3´= 12 ln
3
= 2 3( ´) 4 ( ´) La tabla III, presenta el significado de los símbo-
12 ´= n2ln n / ´ 2 3 Tf
= 3 21 3n( ´/2´) 4( ´) los empleados en ∆H ∫T i p dT +anteriores.
C
las=ecuaciones ∆H f Tomando
12 ´= ln v
12 = A en consideración la eficiencia térmica del proceso de
1 4nv /´2
2
= A soldadura GMAW reportado por H. B. Smart [8] como
´=1 ln v 2 2
(6)
2 A 4n /´
1 T f   ∂ 2T ∂ 2T ∂ 2T 
´=1 = ln 22 una ηVIprimera
= ∫ p Caproximación,
dT + ∆H f  + aplicando
k  2 + las2 ecuaciones
+ 2
2 A 4v v´
1 = (2) y (3) y por medio de las ∂x
relaciones ∂y ∂z 
adimensionales
de operación y de temperatura n / θ, (Fig. 8), se deter-

i 
 
m = y m4 2
2 T
v v
m1 = A ym 2 v2 2
ym 4v 2 minó el volumen del baño fundido2 de soldadura y la
m = (7)
1 = A 2v2 Cp = a + bT + cT
4 relación con el ancho de la ZAC a una temperatura
m f = ym
T
∆H = ∫T C p dT2v+ ∆H f de referencia, correspondiente a la transformación
fi
∆H = ∫Tmf C = pydT m + ∆H f C = 31.751− 8.7807673×10 −12 −2
T
∆H = ∫ iC=pydT 2+v ∆H f
T p
Tf m
TTi f m
  2 ∂ 2T ∂ 2T ∂ 2T 
ηVI = T∫fTCapbdT ∆H
l a I+I=. ∆H C p+
∫Mediciones dTk + ∆H experimentales para las geometrías de las juntas soldadas
Ti f 
Tf 
 ∂ 2T2 + f
∂ 2 2 + 2 2
T ∂ T  ρQ
ηVI = T∫f i C p dT
T

ηVI = ∫T fiC Table

∆H+=∆H ∫
II.
fC p+dT
TExperimental
k∂+2T∂x
∆H 2 f ∂ T2
∂x + ∂y
∂y
+ 2 + ∂ 2T2 ∂z
measurements
∂z 
{[ ηVI = 31.751(TL − Ti ) + 8.78 × 10−12(TL−1 − Ti −1) + ∆H f
for the geometries of the welded joints
] } M
+
p dT + ∆H   + k  +
fi
∆H = ∫ Cp dT ∂x f   + 2∆H 22
 + k ∂ T2 + ∂y
2
f ∂ T ∂ 2T2 
∂z
ηVI = TT∫i C p dTC+ ∆H Ti 
+ 
 TL − TP TL − Tamb 
= a + bT +∂x
Pr ec al enT it am i en t op (ºC)  P
f
f cT ∂y2
∂er2T
2
ím e t ∂
r o T
2
∂z
∂ 22
T 
 Á r ea 2 kAl AT Vo lLu m en+ kAceroAABn c hoL ZAC Á r ea ZAC
ηVI = T∫f C p dTC+p ∆H = af + bT + k+ cT 2
+ 22 + 22  T B 
  Fun∂∂x d i d
2 22
T o (m∂
∂y m
T ) F
∂
∂zuTn d
 i d a ( m m 2) F u n d i d o * (m m 3s -1) ( m m ) (m m 2)
ηVI =CT∫i C = dTC+p =∆H
p31.751−
a +bT
8.7807673×10
f + k+cT 2 + −122T+−2 2 
p
Cp = a + bT + ∂x cT 2 ∂y −12 −2 ∂z 
CTpi =50 31.751− 8.7807673×10 61,90−12 T−2 181,4 653,0 6,50 158,6
2
Cp 100 = 31.751− Cp = 8.7807673×10
a + bT + cT 61,20 T 185,9 669,4 8,70 226,4
ρQ
{[
ηVI = 31.751 Cp(150 T=L 31.751−
− TiC ) +p =8.788.7807673×10
a +×bT 10−12 + cT T]
( L−1 i −1)
54,30 −1
2
− }
−12
T −1 −2
T + ∆H 187,6
f
ρQ
+ 677,8 10,3 254,4
{[
ηVI = 31.751 Cp( =L 31.751−
T − T i) + 8.78 ×
8.7807673×1010 −12
T]
( −1L −1i T)
− }
T−12 −2+ ∆H f ρQ
M +
{[
 31.751T
ηVI =* Considerando ( TL L−−TT
2 kAl ATCp = 31.751− Pi ) la
+ 8.78
velocidad
+ kAcero
× 10TL−12−(TT
AB −12 −1  −1T
8.7807673×10
de] }
− T−12i ) −2
L desplazamiento
amb + ∆H f M del
M
ρQ
+ cabezal (3.6 mms–1).

 {[
ηVI = 231.751
 kAl AT TL L
T T
(LTLL T−PTi +) +kAcero
−
− TP
8.78A× 10L LB(Tamb T
BT − T
− T ] L 

 −1
}
− Ti ) + ∆H f
M
ρQ
+
L
{[
=2 kMETAL.
ηVI REV. Al AT MADRID,
31.751 (TLT− T+i 45
2 k A TLL−T TP + k A TL −12
) k+(4),
8.78
Acero AB× 10 B(TL − Ti ) + ∆H f
JULIO-AGOSTO,
L −12
L−BTamb ]
amb −1

−1
}
245-255, 2009, ISSN: 0034-8570,
ρQM
+ eISSN: 1988-4222, doi: 10.3989/revmetalm.0772 251

{[
ηVI = 31.751 Al T (TL − Ti ) + Acero
TL L−T TP
8.78 × B 10
TL L
( ]
−BTamb 
}
TL − Ti ) + ∆H f
−1

M
+
2 kAl AT T L− T + kAceroAB T −L T 
G. CIFUENTES, C. VARGAS Y J. SIMPSON

Tab l a III. Lista de símbolos empleados en ecuaciones y relaciones adimensionales

Table III. Symbols employed for the dimensionless relations and equations

Sím b o l o Def i n i c i ó n y Un i d ad es

Hc-Ho Calor por unidad de volumen, referida al punto de fusión, J mm–3

I Intensidad de corriente, A
k Conductividad térmica, J s–1 mm-1 °C–1
q Calor aportado por el arco eléctrico, Js–1
T Temperatura, °C
Tc Temperatura de referencia, °C
Tf Temperatura de fusión, °C
To Temperatura de precalentamiento de la placa, °C
TL Temperatura de líquido, °C
V Voltaje del arco eléctrico, V
Vol Volumen de la pileta líquida de soldadura, mm3
v Velocidad de avance del arco eléctrico, mm s–1
ym Ancho de la zona afectada térmicamente, mm
α Difusividad térmica, mm2 s-1
∆Hf Calor latente de fusión, J gmol-1
η Eficiencia térmica, %
Λ1 Parámetro adimensional de la sección transversal isotérmica
θ Parámetro adimensional de temperatura pico
ξ’ Distancia adimensional hacia el frente de la fuente térmica en x
ψm Ancho máximo adimensional de la sección isotérmica en y

líquido-sólido de la aleación. Los datos empleados fue-

ron: α = 62 mm2s–1, Hc – H0 = 1.71 Jmm–3, Tc = 582°C
Fuente de Calor
x
y Tf = 652°C. El volumen del baño fundido de soldadu-
ra está determinado por la ecuación (4), la cual está
en función del parámetro adimensional de volumen
Γ, determinado por la ecuación (5) y esta, a su vez,
hace referencia a la distancia adimensional ξ´, a par- m
tir de la fuente térmica hacia el frente de la isoterma del n m
baño de soldadura, representado por la ecuación (6). m

La representación esquemática de estas relaciones adi-

mensionales se muestra en la figura 9. Los resultados
teóricos para el volumen del baño fundido de solda- y
dura se presentan en la tabla IV.
El área de la sección transversal del baño fundido
puede determinarse, entonces, a partir del valor ob-
tenido del parámetro adimensional para el área de la
sección transversal Λ1, calculado a partir de los valo-
res obtenidos para la relación n / θ y aplicando la
ecuación (7). De la misma forma se puede calcular,
aproximadamente, el ancho de la ZAC, ym, toman- z
do en consideración la temperatura pico de transfor-
mación microestructural de 400 ºC, empleando la Fi g u r a 9. Representación esquemática del ba-
ecuación (8), la cual es una función del valor de la ño fundido de soldadura.
coordenada adimensional, Ψm, representada en la fi-
gura 9, de la velocidad de avance y de la difusividad Figure 9. Schematic representation of the weld
térmica, α. Los resultados se presentan en la tabla V. pool.

252 REV. METAL. MADRID, 45 (4), JULIO-AGOSTO, 245-255, 2009, ISSN: 0034-8570, eISSN: 1988-4222, doi: 10.3989/revmetalm.0772
EFICIENCIA TÉRMICA EN SOLDADURA DE LA ALEACIÓN AA6061-T6 POR ARCO ELÉCTRICO INDIRECTO MODIFICADO Y DIGITALIZACIÓN DE SEÑALES DE INTENSIDAD DE CORRIENTE
THERMAL EFFICIENCY ON WELDING OF AA6061-T6 ALLOY BY MODIFIED INDIRECT ELECTRIC ARC AND CURRENT SIGNALS DIGITALIZATION

Tab l a IV. Volumen del baño fundido de Un aspecto a considerar, al momento de estable-
soldadura cer las variables operativas para la realización de las
soldaduras, es el efecto que tendrá el calor aportado
Table IV. Volume of the weld pool melted sobre el ancho de la ZAC transformada, debido a los
cambios microestructurales de la aleación 6061-T6
ξ´´×1 Γ×1
Tem p . cuando, esta, se somete a gradientes térmicos por en-
103 103 Vo l (m m 3) cima de la temperatura de envejecimiento artificial,
Pr ec . (ºC)
que producen un descenso drástico en propiedades
50 153,2 11,45 467,91 mecánicas de las uniones soldadas[5 y 9], motivado por
100 154,0 11,92 487,11 la formación de una zona de baja dureza y la tenden-
cia al agrietamiento por licuación que se ocasiona
150 158,0 13,24 541,06
por la difusión de elementos de bajo punto de fusión
hacia la ZAC [10–12].
Tales cambios microestructurales son atribuidos a
Tab l a V. Área de la sección transversal del la transformación de los precipitados incoherentes,
baño fundido y ancho de la ZAC β´´, en los coherentes, β´, de acuerdo con la secuen-
cia de precipitación establecida por Dutta y Allen[13].
Table V. Transversal section area of the melted Uno de los objetivos de este trabajo de investigación
pool and HAZ width es observar los resultados experimentales y teóricos
para los anchos de la ZAC, con la intención de que
Λ1×103 Ψm×103 A (m m 2) y m (m m )
Tem p . estos puedan ser tomados como referencia y relacio-
Pr ec . (°C) nados con las propiedades mecánicas obtenidas en
las uniones por AEIM.
50 48,30 250 57,30 8,61
100 51,25 270 60,80 9,30
150 60,00 290 71,18 9,98 3.3. Ef i c i en c i a t ér m i c a en l as u n i o n es
p o r A EIM

Obsérvese que el volumen del baño fundido siem-
pre es mayor al espacio vacío por llenar, aspecto que
beneficia para la aplicación de una sola pasada de
soldadura, además de que el aprovechamiento de la
energía que es perdida por radiación y convección
en la soldadura, cuando el arco se encuentra expues-
to a la atmósfera (soldadura por pasos múltiples), fa-
vorece también al proceso por AEIM ocasionando
que, finalmente, se obtenga una cantidad de masa
fundida considerable (Fig. 3 y Tabla IV) y, por lo tan-
to, el proceso de soldadura tienda a ser más eficiente.
La energía generada por el arco eléctrico en los pro-
cesos de soldadura se aprovecha de dos formas: una,
que es la energía necesaria para fundir al metal de apor-
te y al metal base y, otra, que es la energía que se disi-
pa por conducción a través del material soldado. En
el caso de las soldaduras por AEIM, la forma en la cual
se disipa el calor por conducción es en dos dimensio-
nes (Fig. 10), debido a que estas son de penetración
completa y de una sola pasada de soldadura.
DuPont y Marder[2], establecieron un esquema pa-
ra el balance de energía con el fin de determinar la

ZAT Soldadura ZAT

Flujo de Calor Flujo de Calor

Fi g u r a 10. Flujo de calor por conducción en soldadura por AEIM.

Figure 10. Conduction heat flow in MIEA welds.

REV. METAL. MADRID, 45 (4), JULIO-AGOSTO, 245-255, 2009, ISSN: 0034-8570, eISSN: 1988-4222, doi: 10.3989/revmetalm.0772 253
 2
n 2 3
=
12
3 ( ) 4( ´)
3 ´

1 n/
R.R. AMBRIZ, G. BARRERA, R. GARCÍA* Y V.H. LÓPEZ ´= ln qv
n= 2 ´
4 2 (H c H 0 )

Calor aportado v 2 el arco =

eficiencia térmica de los procesos de soldadura por ar-
1 = A
T por T 02
co eléctrico, de acuerdo con la figura 11. Puede obser- Variación=de T T0
4 energía
la + (11)
varse que una parte de la energía generada por el arco Calor disipadocpor conducción
eléctrico no es aprovechada, debido a que se pierde qvv
n= =2 y8m 3
por convección y radiación a través de la columna del 4 = (H
En base a la expresión
Volm
c2 H 0 ) es posible plan-
anterior,
arco eléctrico, lo que ocasiona una disminución de la tear la relación general que v 3determinará la eficien-
eficiencia térmica de los procesosqv de soldadura. cia del proceso de soldadura
n = T Tpor AEIM, mediante la
La finalidad del presente 2
(HbalanceH 0 ) térmico, es de- siguiente ecuación:
∆H = n=T f C2 dT 0+ ∆H
3 ∫T i Tcp 3(T 0´) f4( ´)
4 c
2 3
terminar la eficiencia térmica en la soldadura por =
12
AEIM en aleaciones de aluminio, en función de la
masa de material fundido. T T 0 figura 11 se muestra T f  8 3 ∂ 2T ∂ 2T ∂ 2T 
= En la
T T 0 de la energía sumi- ηVI =  ∫ C p dT +Vol ∆H 1=  + nk3 / + +
de forma esquemática el efecto c
T i ´= fln v  ∂x 2 ∂y 2 ∂z 2  (12)
nistrada sobre la fusión del material base y de aporte. 2  ´
El calor aportado por unidad qv
8 de3 tiempo (potencia ca-
n =n 2 2
Vol de= soldadura La ecuación = anterior
3Cp =4a +expresa,
2 de forma 3 general,
lorífica) en los procesos v 3 depende, funda-
un balance de energía, 12 por
( )
H3cv+2H´cT
(bT
lo que
( )
0) 2 4 ´
deberán considerar-
mentalmente, de las variables operativas del volta- 1 = A 2
je, V, y la intensidad de corriente, I, de acuerdo con se los términos necesarios 4para homogeneizar a la
2 T T0 −12 −2
la ecuación (9). n 2 3 ecuación, talesCp = como31.751− densidad,
= n / cantidad
18.7807673×10 T de material
= 3 3( ´) 4( ´) ´= T
ln T
12 fundido, peso molecular del metal c 0 v y área de transfe-
2
m = ym
´
Calor aportado = VI (9) rencia de calor por conducción 2 a partir de la inter-
ρQ
1
´= ln
n/ ηfase {[
VI =sólido-líquido
31.751(TL − Ti generada
expresión (15) presenta,
) + 8.78
Vol =×10
3 −12
8 por
v
(
2 TL − Ti )]
la−1zona−1 de+ fusión.
∆H f La+
de3 forma particular, laMex-
}
El calor necesario para
2 la fusión ´ de un volumen T f = Av
1 2
presión
 paraTLla−∆H eficiencia
TP = ∫ C ptérmica T4L −+T∆H
dT por
 AEIM en alu-
determinado de masa metálica, está dado por la ecua- 2 k A
 Al T L + k Ti A amb f
minio. L2 B 3
Acero 2 B
ción para la variación de la energía con respecto a la  T n
v2 De acuerdo con = 3 la () ()
termodinámica
3 ´v 4 ´ clásica, la va-
temperatura. Además,1 debe = A considerarse al calor la-  Tf 12 = y 2
4 2 C , por lo cual la riación del calor específico en2 ∂unTrango
m m  ∂ 2Tde tempera-
∂ 2T 
tente de fusión del metal líquido, p ηVI =  ∫ C p dT + ∆H f  + k  2 + 2 + 2 
turas puede expresarse mediante  ∂xuna ∂y serie de∂zpoten-
ecuación que expresa de forma correcta la variación T i  
vde temperatura inicial cias del tipo: 1 n /
de la energía, , entre los límites
=y ´=
Tf ln
Ti y temperatura finalmTf es:m 2 ∆H = ∫ C 2 p dT´ + ∆H f
2
Cp =Ta i + bT + cT (13)
v2 2
Tf T f 1 =
 A  ∂ T ∂−12 2 2
−2 ∂ T 
TT FACT
∆H = ∫ C p dT + ∆H f
Ti
(10) ηVI =C p∫ C
Utilizando = p31.751−
el + ∆H8.7807673×10
dTprograma f  +k
4 2
termodinámico + +  pa-
ra encontrar
T i la solución de laserie ∂x 2 de∂ypotencias
2
∂z 2  pa-
Por medio ra aluminio, en un rango dev temperaturas de 720 a
T f de un balance  de ∂energía,
2
T ∂ 2Ttomando∂ 2T  en ηVI 3000 ρQ
ηVI =  ∫ C pel
consideración dTcalor
+ ∆H f  + k  por
generado
∂x
+ 2 +eléctrico
2 el arco
∂y ∂z 2
K, se(T
= 31.751 {[ L − Ti ) + 8.78
obtiene
C p = a
m =×
+
y10
lo siguiente: m
bT 2
−12
+ cT
(
TL2−1 − Ti −1 + ∆H f )]M
+ }

durante la soldadura
T i como  
 única fuente de suminis- 
 TL − TP T − Tamb 
tro de energía al sistema y despreciando el efecto de 2 kAl ATC =L 31.751− + kAceroT fAB L  −12 −2
8.7807673×10 (14)
la convección y radiación
Cp = a + bTde+ la cTcolumna
2 del arco  p T ∆H = ∫ C p dT + L ∆HB f  T
Ti
eléctrico, se tiene la siguiente expresión:
Realizando los cálculos necesarios y considerando ρQ
Cp = 31.751− 8.7807673×10−12T −2 ηVI que
= 31.751
el calor {[ T f
(ηVITlatente
L − Ti ) +de 8.78fusión
× 10 −12
2
∂del 2
−1
(
T Taluminio
L∂ T − T∂i2−1
T  líquido )]
+ ∆H f es + }
∆Hf = 8522.53
=  ∫ C p dT + ∆H f −1 +k 2 + 2 + 2  M
T i J gmol  , y∂xque∂yel calor
 ∂z  disipado
 conducción
por TL − TPpuede determinarse T − Tamb suponiendo que
ρQ 2 kAl AT L + kAceroAB L 
{[
ηVI = 31.751(TL − Ti ) + 8.78 × 10 TL − Ti
−12
(
−1 −1
)]
+ ∆H f
M
}
+ esté se pierdeT a través de cierta
Cp = a +por bT +la
LB longitud
2
 de las pla-
cT placa de respaldo, se
cas soldadas y una parte
 TL − TP T − Tamb  puede determinar la eficiencia térmica del proceso
2 kAl AT L + kAceroAB L 
 T LB  de soldadura por C =AEIM de la siguiente
31.751− 8.7807673×10 −12 −2 manera:
T
p

{[ ( )]
ηVI = 31.751(TL −Ti ) + 8.78 ×10−12 TL−1 −Ti −1 + ∆H f } ρQM +
(15)
Fi g u r a 11. Energía suministrada durante la sol-  TL − TP TL − Tamb 
dadura en AEIM. 2kAl AT L + kAceroAB L 
 T B 
Figure 11. Input energy during the MIEA welding.

254 REV. METAL. MADRID, 45 (4), JULIO-AGOSTO, 245-255, 2009, ISSN: 0034-8570, eISSN: 1988-4222, doi: 10.3989/revmetalm.0772
EFICIENCIA TÉRMICA EN SOLDADURA DE LA ALEACIÓN AA6061-T6 POR ARCO ELÉCTRICO INDIRECTO MODIFICADO Y DIGITALIZACIÓN DE SEÑALES DE INTENSIDAD DE CORRIENTE
THERMAL EFFICIENCY ON WELDING OF AA6061-T6 ALLOY BY MODIFIED INDIRECT ELECTRIC ARC AND CURRENT SIGNALS DIGITALIZATION

Tab l a VI. Eficiencia térmica en soldaduras por AEIM

Table VI. Thermal efficiency of the MIEA welds

Pr ec. (ºC) Cal o r d e Cal o r per d i d o Cal o r p er d i d o Cal o r Masa Ef i c i en c i a

Fu s i ó n (J s–1) po r Co n d u cc i ón en p l ac a d e ap o r t ad o fu n d id a t ér m i c a
(J s –1) r es p al d o (J s –1) (J s –1) (g s –1) (%)

50 1.791,66 1.954,16 1.009,65 5.260,1 1,76 90,4

100 1.729,00 1.734,50 1.365,43 5.239,4 1,81 92,8
150 1.643,78 1.326,46 2.048,14 5.356,7 1,83 94,6

donde, ρ es la densidad del aluminio, Q es la cantidad — La capacidad de aprovechamiento de energía

de masa fundida por unidad de tiempo y M es el pe-
so molecular del aluminio.
La tabla VI, presenta los resultados correspon-
dientes. Nótese como la eficiencia térmica del proce-
so de soldadura por AEIM, se encuentra por encima
de los valores estudiados para un proceso de solda-
dura GMAW convencional[2]. Además, debe obser-
varse que la eficiencia térmica en AEIM se incre-
menta en función de la temperatura de precalenta-
miento, la cual es favorable para la obtención de una
mayor cantidad de material fundido que beneficia a
las características de las soldaduras en cuanto al apro-
vechamiento de la energía suministrada y, por tan-
to, un menor grado de afectación en sus propiedades
mecánicas finales, tal como ha sido expuesto previa-
mente[1 y 5].
4. CONCL USIONES
— La medición de intensidad de corriente del arco
eléctrico en tiempo real, durante el proceso de
soldadura por AEIM, es un parámetro muy im-
portante en función del calor aportado en la sol-
dadura de aleaciones de aluminio ya que, en fun-
ción de ello, se puede determinar, de forma
teórica mediante relaciones matemáticas adimen-
sionales, la cantidad de material fundido que re-
sulte adecuada para llenar el espacio de junta a
soldar, así como una aproximación con la zona
afectada por el calor que puede relacionarse, di-
rectamente, con las propiedades mecánicas de las
uniones.
aportada por el arco eléctrico en la técnica de
soldadura por AEIM, permite obtener una can-
tidad de masa fundida que tiende a incrementar
la eficiencia térmica en las juntas soldadas de la
aleación de aluminio 6061-T6.
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