INTRODUCCION

La dirección de vialidad del ministerio de obras públicas es la entidad responsable de la

preservación del patrimonio vial del país, teniendo entre sus funciones la de ejecutar distintas
obras de conservación que requiere la red vial.
La parte más importante de una carretera es su pavimento, sin esta estructura no se puede
pensar en tránsito rápido, cómodo y seguro.
El pavimento es una estructura de varias capas construida sobre la subrasante del camino para
resistir y distribuir esfuerzos originados por los vehículos y mejorar las condiciones de seguridad
y comodidad para el tránsito, por lo general está conformada por las siguientes capas: base,
subbase y capa de rodadura.

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Objetivo General

Investigar sobre Pavimentos de Vialidad y pavimentos del Serviu

Objetivos Específicos

Investigar sobre tipos de pavimentos

Identificar procesos constructivos de pavimentos flexibles y rígidos
Reconocer componentes de camino y carretera
Identificar normativa involucrada en pavimentación
Diferenciar ventajas y desventajas de tipos de pavimentos

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TIPOS DE PAVIMENTOS

PAVIMENTOS RIGIDOS

La superficie de rodamiento de un pavimento rígido es proporcionada por losas de hormigón

hidráulico, las cuales distribuyen las cargas de los vehículos hacia las capas inferiores por medio de
toda la superficie de la losa y de las adyacentes, que trabajan en conjunto con la que recibe
directamente las cargas. Por su rigidez distribuyen las cargas verticales sobre un área grande y con
presiones muy reducidas. Salvo en bordes de losa y juntas sin pasajuntas, las deflexiones o
deformaciones elásticas son casi inapreciables.
Este tipo de pavimento no puede plegarse a las deformaciones de las capas inferiores sin que se
presente la falla estructural. Es te punto de vista es el que influye en los sistemas de cálculos de
pavimentos rígidos, sistemas que combinan el espesor y la resistencia de hormigón de las losas,
para una carga y suelos dados.

Aunque en teoría las losas de hormigón hidráulico pueden colocarse en forma directa sobre la
subrasante, es necesario construir una capa de subbase para evitar que los finos sean bombeados
hacia la superficie de rodamiento al pasar los vehículos, lo cual puede provocar fallas de esquina o
de orilla en la losa. La sección transversal de un pavimento rígido esta constituida por la losa de
hormigón hidráulico y la subbase, que se construye sobre la capa subrasante.

TIPOS DE PAVIMENTOS RIGIDOS

Existen 5 tipos de pavimentos:

- De hormigón simple.
- De hormigón simple con barras de transferencia de carga.
- De hormigón reforzado y con refuerzo continuo.
- De hormigón presforzado.
- De hormigón fibroso.

PAVIMENTOS DE HORMIGÓN SIMPLE: se construyen sin acero de refuerzo y sin barras de

transferencia de cargas en las juntas. Dicha transferencia se logra a través de la trabazón entre los
agregados de las dos caras agrietadas de las losas contiguas, formadas por el aserrado o corte de la
junta. Para que la transferencia de carga sea efectiva, es preciso tener losas cortas. Este tipo de
pavimento se recomienda generalmente para casos en que el volumen de tránsito es de tipo
mediano o bajo.

PAVIMENTOS DE HORMIGÓN SIMPLE CON BARRAS DE TRANSFERENCIA DE CARGA: se

construyen sin acero de refuerzo; sin embargo, en ellos se disponen de barras lisas en cada junta de
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contracción, las cuales actúan como dispositivos de transferencia de cargas, requiriéndose también
que las losas sean cortas para controlar el agrietamiento.

PAVIMENTOS REFORZADOS: contienen acero de refuerzo y pasajuntas en las juntas de

contracción, estos pavimentos se construyen con separaciones entre juntas superiores a las
utilizadas en pavimentos convencionales. Debido a ello es posible que entre las juntas se produzcan
una o más fisuras transversales, las cuales se mantienen prácticamente cerradas a causa del acero
de refuerzo, lográndose una excelente transferencia de carga a través de ellas.

PAVIMENTOS CON REFUERZO CONTINUO POR SU PARTE: se construyen sin juntas de

contracción debido a su continuo contenido de acero en dirección longitudinal, estos pavimentos
desarrollan fisuras transversales a intervalos muy cortos. Sin embargo, por la presencia de refuerzo,
se desarrolla una gran transferencia de carga en las caras de las fisuras.

Normalmente un espaciamiento de juntas que no exceda lo 4.50m tienen un buen comportamiento

en pavimentos de hormigón simple, así como uno no mayor a 6m en pavimentos con pasajuntas, ni
superior a 12 m en pavimentos reforzados. Espaciamientos mayores a estos, han sido empleados
con alguna frecuencia, pero han generado deterioros, tanto en las juntas, como en las fisuras
transversales intermedias.

PAVIMENTOS DE HORMIGÓN PRESFORZADO: están constituidos a base de losas que han sido
previamente esforzadas y de esta manera no contienen juntas de construcción. Se han ensayado
varios sistemas de presfuerzo y postensado con el fin de llegar a soluciones de pavimentos de
espesor reducido, gran elasticidad y capacidad de soporte, y reducción de juntas. Gracias al sistema
de presfuerzo se han podido construir losas de más de 120 m de longitud, con una reducción del
50% del espesor de la losa. Sin embargo, pese a los esfuerzos para desarrollar esta técnica, en
carreteras se han producido más dificultades que ventajas. Ha tenido en cambio más aplicación en
aeropuertos en los cuales ha habido casos de un comportamiento excelente, tanto en pistas como
en plataformas.

PAVIMENTOS DE HORMIGÓN FIBROSO: en este tipo de losas, el armado consiste en fibras de

acero, de productos plásticos o de fibra de vidrio, distribuidos aleatoriamente, gracias a lo cual se
obtienen ventajas tales como el aumento de la resistencia a la tensión y a la fatiga, fisuración
controlada, resistencia al impacto, durabilidad, etc. con una dosificación de unos 40 kg/m3 de
hormigón, es posible reducir el espesor de la losa en 30 % y aumentar el espaciamiento entre juntas
por lo que puede resultar atractivo su uso en ciertos casos a pesar de su costo.

Existen otros tipos de técnicas aplicadas a los pavimentos rígidos en donde se otorgan soluciones
idóneas y se logre una óptima calidad de las obras. Lo dicho vale tanto para el caso de obras
nuevas, como para el de reparaciones y rehabilitaciones.

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SISTEMA FAST TRACK: mezcla de hormigón empleado en los pavimentos rígidos que requieren
entregarse en servicio muy rápidamente, es decir, con muy altas resistencias iniciales. Es muy usual
realizar este trabajo en horas de la noche cuando las temperaturas son muy bajas.

El hormigón fast track permite alcanzar la resistencia a la compresión y resistencia de diseño a partir
de las 12 horas de colocada la mezcla dependiendo de las condiciones climáticas.

Es ideal para pavimentos que deben ser entregados al servicio a edades tempranas y obtiene un
mejor desarrollo de resistencias del hormigón para un más rápido avance de la obra.

SISTEMA WHITE TOPPING: es un sistema de recuperación de pavimentos flexibles mediante la

construcción de losas de hormigón (mayores a 10 cm de espesor) sobre el pavimento flexible. El
pavimento se asume como un suelo con muy buena capacidad portante.

Este tipo de sistema se coloca directamente sobre el pavimento existente, es ideal para
rehabilitación de pavimentos flexibles que no han completado su periodo de servicio y tiene una
mayor economía en su construcción.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS PAVIMENTOS RIGIDOS

VENTAJAS:

El hormigón reflecta la luz, lo que aumenta la visibilidad y puede disminuir los costos de iluminación
en las calles hasta un 30%, en cantidad de luminarias y consumo de energía.
El hormigón no se ahuella nunca, por lo tanto, no hay acumulación de agua y, por ende, tampoco se
produce hidroplaneo. Por otra parte, se disminuye el efecto "spray", que es el agua que despide el
vehículo que va adelante sobre el parabrisas del de atrás, impidiendo la visibilidad.

Es fácil darles "rugosidad" a los pavimentos de hormigón durante su construcción, para generar una
superficie que provea de mayor adherencia.

La rigidez del hormigón favorece que la superficie de rodado mantenga la planeidad.

La lisura es el factor más importante para los usuarios. Actualmente, los pavimentos de hormigón se
pueden construir más suaves que los de asfalto.
A diferencia del asfalto, el hormigón puede soportar cargas de tráfico pesadas sin que se produzca
ahuellamiento, deformaciones o lavado de áridos.
La superficie dura del hormigón hace más fácil el rodado de los neumáticos. Estudios han
demostrado que aumenta la eficiencia de combustible de los vehículos.

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El hormigón se endurece a medida que pasa el tiempo. Después del primer mes, el hormigón
continúa lentamente ganando 40% de resistencia durante su vida.
El hormigón tiene una vida promedio de 30 años.
Los pavimentos de hormigón frecuentemente sobrepasan la vida de diseño y las cargas de tráfico.
Los pavimentos de hormigón se pueden diseñar para que duren desde 10 hasta 50 años,
dependiendo de las necesidades del sistema.
Las técnicas de restauración de pavimentos pueden extender su vida hasta tres veces la de diseño.
Los pavimentos de hormigón tienen un mayor valor a largo plazo debido a su mayor expectativa de
vida con los mínimos requerimientos de mantención.
La durabilidad del hormigón disminuye la necesidad de reparación y/o mantenciones anuales, en
comparación con pavimentos asfálticos.
Los pavimentos de hormigón se pueden construir y dar al tránsito en tiempos reducidos, incluso de
hasta 12 horas.

DESVENTAJAS:

Tiene un costo inicial mucho más elevado que el pavimento flexible.

Se deben tener cuidado en el diseño.

PAVIMENTOS FLEXIBLES

Una carpeta constituida por una mezcla asfáltica proporciona la superficie de rodamiento; que
soporta directamente las solicitaciones del tránsito y aporta las características funcionales.
Estructuralmente, la carpeta absorbe los esfuerzos horizontales y parte de los verticales, ya que las
cargas de los vehículos se distribuyen hacia las capas inferiores por medio de las características de
fricción y cohesión de las partículas de los materiales y la carpeta asfáltica se pliega a pequeñas
deformaciones de las capas inferiores sin que su estructura se rompa.
Las capas que forman un pavimento flexible son. carpeta asfáltica, base y subbase, las cuales se
construyen sobre la capa subrasante.
ASFALTO: es un material aglomerante de color oscuro, constituidos por mezclas complejas de
hidrocarburos no volátiles de alto peso molecular, originarios del petróleo crudo, en el cual están

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disueltos, pueden obtenerse por evaporación natural de depósitos localizados en la superficie
terrestre, denominados Asfaltos Naturales, o por medio de procesos de destilación industrial cuyo
componente predominante es el Bitumen.
Los asfaltos destilados del petróleo son producidos ya sea por destilación por vapor o
soplados.
La destilación por vapor produce un excelente asfalto para pavimentos, mientras que el
producto de destilación por aire o soplado tiene una escasa aplicación en pavimentación.
OBTENCIÓN Y TIPOS:
Según el origen del petróleo crudo la composición de base se divide en:
•Base Asfáltica
•Base Parafínica
•Base Intermedia

Los asfaltos de base asfáltica, es decir, asfaltos obtenidos de petróleos asfálticos, son más
deseables para pavimentación, ya que tienen buenas características ligantes y de resistencia al
envejecimiento por acción del clima.

Los asfaltos de base parafínica se oxidan lentamente expuestos a la intemperie, dejando un residuo
escamoso y de poco valor como ligante.

DE ACUERDO CON SU APLICACIÓN, LOS ASFALTOS LOS PODENOS CLASIFICAR EN:

Asfaltos para Pavimentos
Asfaltos Industriales
ASFALTO PARA PAVIMENTO:
Éstos se subdividen en:
Cementos Asfálticos
Asfaltos Cortados
Emulsiones Asfálticas
CEMENTO ASFÁLTICO: los Cementos Asfálticos, son preparados especialmente para
pavimentación.
Es un material ideal para la construcción de pavimentos ya que:
Es un material aglomerante, resistente, muy adhesivo, impermeable y duradero.
Es consistente y puro.

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Es termoplástico, es decir, se licua a medida que se va calentando.
Es resistente a los ácidos, sales y álcalis.
Se denominan por las letras CA, y se clasifican según su grado de dureza, el que mide según el
ensayo de penetración.
Podemos distinguir CA 40 – 50, CA 60 – 70, etc.; CA indica que es un cemento asfáltico y los
números el rango de penetración.
Para su aplicación debe estar libre de agua y con características homogéneas.
En Chile los CA mas utilizados son:
- CA 40 – 50: uso en rellenos de juntas y grietas.
- CA 60 – 70: en mezcla en planta en caliente para la construcción de bases binder y carpetas
de rodado.
- CA 120 – 150: usados en tratamientos superficiales.
Su aplicación no debe hacerse bajo amenaza de lluvia, temperatura ambiente bajo los 10ºC y en
superficies húmedas, tampoco deben ser calentadas sobre los 170 ºC.

ASFALTO CORTADOS: los asfaltos cortados, AC, llamados también diluidos, líquidos o Cut-Backs,
son asfaltos líquidos que resultan de la dilución de cemento asfáltico con destilados del petróleo.
Se presenta como un líquido de color negro, de viscosidad variable.
Los solventes usados actúan como vehículos, proporcionando productos menos viscosos que
pueden ser aplicados a bajas temperaturas.
Los solventes se evaporan después de su aplicación.
Se clasifican según:
1.- Su velocidad de curado: lo cual se divide en 3 categorías:
RC: Asfalto Cortado de Curado Rápido (Rapid Curing), se producen al mezclar CA con destilados
ligeros del tipo Nafta o Bencina.
Se utilizan generalmente en:
-RC – 1 / RC – 70: Riegos de liga.
-RC – 2 / RC – 250: Mezclas asfálticas abiertas.
-RC – 3 / RC – 800: Sellos de arena, tratamientos superficiales.
-RC – 5 / RC – 3000: Sellos de arena, macadam de penetración.
• MC: Asfalto Cortado de Curado Medio (Médium Curing), cuyo solvente es la parafina o
Kerosene, lo que da trabajabilidad a temperatura relativamente baja.
Se emplean en:

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-MC – 0 / MC – 30: Como imprimante en bases estabilizadas.
-MC – 2 / MC – 250: Mezclas en sitio de graduación abierta y cerrada.
-MC – 3 / MC – 800: Mezclas en sitio de graduación abierta y cerrada.
-MC – 4, MC – 5 / MC – 3000: En zonas calurosas y agregados absorbentes.
SC: Asfaltos Cortados de Curado Lento (Slow Curing), los aceites son los que le dan cierta fluidez.
Este tipo de asfalto ya no se utiliza.

EMULSIONES ASFÁLTICAS:

Son de cemento asfáltico en una fase acuosa, con estabilidad variable. El tiempo de quiebre y la
viscosidad de las emulsiones, dependen entre otros factores, de la calidad y la cantidad de los
agentes emulsificantes.
La cantidad de emulsificantes y aditivo químico utilizados varía generalmente de 0.2 % a 5 %, y la
cantidad de asfalto en el orden de 60 % a 70 %.
El color de emulsiones asfálticas antes del quiebre es marrón y después del quiebre negro,
constituyéndole en un elemento auxiliar para la inspección visual.
Las emulsiones asfálticas se clasifican de acuerdo a la carga de la partícula en:
Catiónica (Utilizadas referentemente en pavimentación)
Aniónica. (Aplicaciones industriales, levemente en pavimentación
En cuanto al tiempo de quiebre, se clasifican en:
Quiebre rápido CRS
Quiebre medio CMS
Quiebre lento CSS
Quiebre controlado. CQS
Las emulsiones asfálticas de quiebre rápido son el ligante más adecuado para la ejecución de
tratamientos superficiales, por su facilidad de empleo y su excelente adherencia a todo tipo de
áridos.
Las emulsiones de quiebre lento se emplean en riegos de liga, en la preparación de lechadas
asfálticas (slurry seal) y riegos negros (fog seal).
Las emulsiones asfálticas de quiebre medio y lento se emplean en la preparación de mezclas en frío,
ya sea en planta o en sitio.
Las emulsiones de quiebre controlado (conocidas como Quick Setting) se utilizan para la fabricación
de slurries o lechadas asfálticas de rápida apertura al tránsito.
Otros usos para las emulsiones son reciclados en frío, estabilización de suelos, sellos de

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terminación, membrana de curado, riego de penetración (Macadam) y, en la agricultura, para
prevenir la erosión o retardar la evaporación del agua.

PROCESO CONSTRUCTIVO
El proceso de preparación contempla, además del corte y/o terraplén respectivo, la escarificación del
terreno de ser necesario (remoción de material inadecuado), el perfilado de la futura calzada, y la
compactación de cada una de las capas inferiores a la superestructura, siempre cumpliendo con las
especificaciones propias del proyecto.
Una vez terminado el movimiento de tierra a la cota de la subrrasante, se escarifica la superficie en
una profundidad
aproximada de 20 cm; se aplica agua en forma controlada de manera homogénea en toda la
superficie con un equipo de
riego (camión aljibe) y se compacta a objeto de conseguir una superficie de apoyo homogénea.
la compactación se realiza para obtener un valor no inferior al 95% del proctor modificado o un 80%
de D.R. según
corresponda.
El control de la compactación se hace con cono de arena o densímetro nuclear. (una cada 350 m²)
Cuando se encuentran zonas del terreno natural de material inadecuado es posible que el diseño
considere el reemplazo de
este material por una subrrasante mejorada.
Puede mejorarse con productos químicos (cemento, cal), mezclando el material natural con
partículas seleccionadas, o con
el uso de geotextiles o productos asfálticos.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PAVIMENTO FLEXIBLE

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VENTAJAS:
•Su construcción inicial resulta más económica.
•Tiene un periodo de vida de entre 10 y 15 años.
DESVENTAJAS:
•Para cumplir con su vida útil requiere de un mantenimiento constante.
• Las cargas pesadas producen roderas y dislocamientos en el asfalto y son un peligro potencial
para los usuarios. Esto constituye un serio problema en intersecciones, casetas de cobro de peaje,
donde el tráfico está constantemente frenando y arrancando. Las roderas llenas de agua de lluvia en
estas zonas pueden causar deslizamientos, pérdida de control del vehículo y por lo tanto, dar lugar a
accidentes y a lesiones personales.

•Las roderas, dislocamientos, agrietamientos por temperatura, agrietamientos tipo piel de cocodrilo
(fatiga) y el intemperismo, implican un tratamiento frecuente a base de selladores de grietas y de
recubrimientos superficiales.
•Las distancias de frenado para superficies de hormigón son mucho mayores que para las
superficies de asfalto sobre todo cuando el asfalto este húmedo y con huellas.
•Una vez que se han formado huellas en un pavimento de asfalto, la experiencia ha demostrado, que
la colocación de una sobre carpeta de asfalto sobre ese pavimento no evitara que se vuelva a
presentar.
•Las huellas reaparecen ante la incapacidad de lograr una compactación adecuada en las huellas
que dejan las ruedas y/o ante la imposibilidad del asfalto de resistir las presiones actuales de los
neumáticos y los volúmenes de tráfico de hoy en día.

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PROCESO CONSTRUCTIVO PAVIMENTACION ASFALTICA

CAPA SUBRASANTE
La preparación del suelo que hará la función de la subrasante, consiste en una serie de operaciones
previas, cuya ejecución es necesaria y muy importante para cimentar la colocación de la capa de
sub-base sobre la subrasante.
ESCARIFICACION Y HOMOGENEIZACION DE LA SUBRASANTE
El procedimiento consiste en disgregar la superficie del suelo a lo largo y ancho de lo que será la
calzada en una profundidad especificada, permitiendo que adquiera una condición suelta.
HUMECTACION DEL SUELO DE SUBRASANTE
Después de la escarificación y la homogeneización del material, si el suelo estuviese muy seco de
acuerdo a la humedad especificada del material ha compactar, éste puede humedecerse mediante
los sistemas de riego tradicionales hasta llevarlo a una condición de ±2 % con respecto a la
humedad óptima de compactación, obtenida en el laboratorio por medio del ensayo proctor.
AIREACION DEL SUELO DE SUBRASANTE
Si la humedad natural es mayor que la óptima, se deberá airear el suelo removiéndolo de un lado a
otro por medio de una motoniveladora o compactar y escarificar el suelo en varias pasadas, hasta
llevarlo a una condición de ±2% de la humedad óptima de compactación, según las especificaciones
del ensayo proctor.
COMPACTACION DE LA SUBRASANTE
Al efectuarse la operación de compactación, después de realizar la nivelación con motoniveladora
hasta la altura requerida de la capa de subrasante, mediante las técnicas convencionales en el
movimiento de tierras, se realiza una compactación con un rodillo compactador pata de cabra, y/o
rodillo vibratorio dependiendo del tipo de material, con lo que se busca una densidad que cumpla
con la del proctor. Para dar por finalizada esta operación, se debe cumplir con la verificación de la
calidad del material que se ha controlado por el laboratorio y los niveles que deben ser controlados
por la topografía. La superficie terminada del tramo de subrasante no deberá mostrar a simple vista

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deformaciones o altibajos, que en caso de existir deberán ser corregidos para que el tramo
compactado pueda ser recibido como terminado.

CAPA DE SUB BASE

Es la capa de la estructura del pavimento destinada fundamentalmente a soportar, transmitir y
distribuir con uniformidad las cargas aplicadas en la superficie de rodadura del pavimento, y son
transmitidas a la cimentación.
Para esta capa se utilizan agregados provenientes de bancos de materiales que cumplan con las
especificaciones técnicas para una sub-base, que serán colocados sobre la superficie de la
subrasante. Para el proceso de conformación de la capa sub-base, se realiza el suministro de
agregados granulares para su colocación en conformidad con los alineamientos verticales,
pendientes y dimensiones indicadas en los planos del proyecto o establecidos por el Ingeniero
supervisor
ESCARIFICACION DEL MATERIAL
Si el proyecto contempla que el afirmado existente forme parte de la capa de sub-base granular,
aquel se deberá escarificar en una profundidad de cien milímetros (100 mm) o la que especifique los
documentos del proyecto o indique el Interventor, y se conformará y compactará de manera de
obtener el mismo nivel de compactación exigido a la sub base granular, en un espesor de ciento
cincuenta milímetros (150 mm).
TRANSPORTE DEL MATERIAL DE SUBBASE
Se deberá realizar en vehículos aprobados para circular sobre las carreteras nacionales, los cuales
deberán cumplir la reglamentación vigente sobre pesos y dimensiones del Ministerio de Transporte,
así como las normas sobre protección ambiental, expedidas por la entidad que tenga la jurisdicción
respectiva.
EXTENCION Y CONFORMACION DEL MATERIAL
Mientras el espesor de la capa compactada no resulte inferior a cien milímetros (100 mm) ni superior
a doscientos milímetros (200 mm). Si el espesor de sub-base compactada por construir es superior a
doscientos milímetros (200 mm), el material se deberá colocar en dos o más capas, procurándose
que el espesor de ellas sea sensiblemente igual y nunca inferior a cien milímetros (100 mm). El
material extendido deberá mostrar una distribución granulométrica uniforme, sin segregaciones
evidentes.

COMPACTACION
Una vez que el material extendido de la sub base granular tenga la humedad apropiada, se
conformará ajustándose razonablemente a los alineamientos y secciones típicas del proyecto y se

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compactará con el equipo aprobado por el Interventor, hasta alcanzar la densidad seca especificada.
La compactación se efectuará longitudinalmente, comenzando por los bordes exteriores y
avanzando hacia el centro, traslapando en cada recorrido un ancho no menor de la mitad del ancho
del rodillo compactador. En las zonas peraltadas, la compactación se hará del borde inferior al
superior.
TERMINADO
Una vez terminada la compactación, el Constructor perfilará la superficie de la capa, ajustándola a
los perfiles longitudinales y transversales del proyecto.

CAPA DE BASE
Al igual que la sub base se deberá realizar en vehículos aprobados para circular sobre las carreteras
nacionales, los cuales deberán cumplir la reglamentación vigente sobre pesos y dimensiones del
Ministerio de Transporte, así como las normas sobre protección ambiental, expedidas por la entidad
que tenga la jurisdicción respectiva.
EXTENCION Y CONFORMACION DEL MATERIAL
El material se deberá disponer en un cordón de sección uniforme donde el Interventor verificará su
Homogeneidad. En todo caso, la cantidad de material extendido deberá ser tal, que el espesor de la
capa compactada no resulte inferior a cien milímetros (100 mm) ni superior a doscientos milímetros
(200 mm). Si el espesor de base compactada por construir es superior a doscientos milímetros (200
mm), el material se deberá colocar en dos o más capas, procurándose que el espesor de ellas sea
sensiblemente igual y nunca inferior a cien milímetros (100 mm). El material extendido deberá
mostrar una distribución granulométrica uniforme, sin segregaciones evidentes. El Interventor no
permitirá la colocación de la capa siguiente, antes de verificar y aprobar la compactación de la
precedente.
COMPACTACION
Una vez que el material extendido de la base granular tenga la humedad apropiada, se conformará
ajustándose razonablemente a los alineamientos y secciones típicas del proyecto y se compactará
con el equipo aprobado por el Interventor, hasta alcanzar la densidad seca especificada. Aquellas
zonas que por su reducida extensión, su pendiente o su proximidad a obras de arte no permitan la
utilización del equipo que normalmente se utiliza, se compactarán por los medios adecuados para el
caso, en tal forma que la densidad seca que se alcance no sea inferior a la obtenida en el resto de la
capa. La compactación se efectuará longitudinalmente, comenzando por los bordes exteriores y
avanzando hacia el centro, traslapando en cada recorrido un ancho no menor de la mitad del ancho
del rodillo compactador. En las zonas peraltadas, la compactación se hará del borde inferior al
superior.
TERMINADO

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Una vez terminada la compactación, el Constructor perfilará la superficie de la capa, ajustándola a
los perfiles longitudinales y transversales del proyecto.
APERTURA AL TRANSITO
No se puede permitir el tránsito vehicular si el material no se ha compactado completamente, si es
necesario que se de tránsito, este se debe distribuir de tal manera que no queden ahuellamientos
sobre la superficie, si esto sucede el constructor debe responder por los daños producidos y
repararlos.
MEZCLA ASFALTICA
La mezcla asfáltica es una combinación de cemento asfaltico y agregados pétreos en proporciones
exactas y previamente especificadas.
RIEGO DE IMPRIMACION
La función de la imprimación es proteger la superficie de la base una vez ha sido compactada, la
cual consiste en el suministro y aplicación de un riego de material asfaltico, incluyendo la colocación
del material secante
TRANSPORTE DE LA MEZCLA
Durante el transporte de la mezcla se deberán tomar las precauciones necesarias para que al
descargarla en el equipo de transferencia o en la máquina pavimentadora, su temperatura no sea
inferior a la mínima que se determine como aceptable durante la fase de experimentación. Antes de
abordar cualquier vía pavimentada, se deberán limpiar perfectamente las llantas de los vehículos
destinados al transporte de la mezcla. Los vehículos de transporte de mezcla deberán mantener al
día los permisos de tránsito y ambientales requeridos y sus cargas por eje y totales se deberán
encontrar dentro de los límites fijados por la resolución vigente del Ministerio de Transporte.
EXTENCION DE LA MEZCLA
La mezcla recibida de la volqueta o de la máquina de transferencia será extendida por la máquina
pavimentadora, de modo que se cumplan los alineamientos, anchos y espesores señalados en los
planos o determinados por el Interventor.
COMPACTACION
Una vez extendida la mezcla, a la temperatura más alta posible con que ella pueda soportar la carga
a que se somete, sin que se produzcan agrietamientos o desplazamientos indebidos. La
compactación se realizará longitudinalmente de manera continua y sistemática. Deberá empezar por
los bordes y avanzar gradualmente hacia el centro, excepto en las curvas peraltadas en donde el
cilindrado avanzará del borde inferior al superior, paralelamente al eje de la vía y traslapando a cada
paso en la forma aprobada por el Interventor, hasta que la superficie total haya sido compactada.
Si la extensión de la mezcla se ha realizado por franjas, al compactar una de ellas se ampliará la
zona de compactación para que incluya al menos quince centímetros (15 cm) de la anterior. Los
rodillos deberán llevar su rueda motriz del lado cercano a la pavimentadora, excepto en los casos

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que autorice el Interventor, y sus cambios de dirección se harán sobre la mezcla ya compactada. Los
elementos de compactación deberán estar siempre limpios y, si fuera preciso, húmedos.
No se permitirán, sin embargo, excesos de agua. Se tendrá cuidado al compactar para no desplazar
los bordes de la mezcla extendida; aquellos que formarán los bordes exteriores del pavimento
terminado, serán chaflanados ligeramente. La compactación se deberá realizar de manera continua
durante la jornada de trabajo y se complementará con el trabajo manual mínimo necesario para la
corrección de todas las irregularidades que se puedan presentar. La compactación se continuará
mientras la mezcla se encuentre en condiciones de ser compactada hasta alcanzar los niveles de
densidad prescritos en este Artículo y se concluirá con un apisonado final con un equipo liso que
borre las huellas dejadas por los compactadores precedentes.

PROCESO CONSTRUCTIVO PAVIMENTACION HORMIGON

CONSTRUCCION DE LA BASE Y SUB-BASE
Las bases y sub-bases son capas de material pétreo adecuadamente seleccionadas para traspasar
las cargas de la carpeta de rodadura a la sub-rasante (Infraestructura)
SUB-BASE
Es la capa granular localizada entre la sub-rasante y la base en pavimentos flexibles o rígidos y
ocasionalmente, sobre todo en pavimentos rígidos, se puede prescindir de ella.
MATERIALES
Los materiales para sub-base suelen ser materiales granulares, que pueden ser naturales o

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triturados. Su estabilidad en términos de valor soporte CBR (California Bearing Ratio) varían entre 20
y 100.
Estos materiales se usan generalmente como capas de protección de la sub-rasante (capas
anticongelantes) y/o proporcionan drenaje por encima de la sub-rasante. Se podrá usar partículas
limpias, con suelos tipo grava arenosa, arenas arcillosas o suelos similares, que cumplan los
siguientes requisitos:
Inorgánicos
Libres de materia vegetal
Libres de escombros
Libres de basuras
Sin presencia de trozos degradables
CONFECCION
La confección de la sub-base deberá ejecutarse en plantas procesadoras fijas o móviles, que
aseguren la obtención de material que cumpla con los requisitos establecidos.
El material deberá acopiarse en canchas habilitadas especialmente para este efecto, de manera que
no se produzca contaminación ni segregación de los materiales
BASE
Capa sobre sub-base o sub-rasante destinada a sustentar la estructura del pavimento. Es la capa
que recibe la mayor parte de los esfuerzos producidos por los vehículos.
Regularmente esta capa además de la compactación, necesita otro tipo de mejoramiento
(estabilización) para poder resistir las cargas del tránsito sin deformarse y además transmitirlas en
forma adecuada a las capas inferiores.
BASE
La construcción de la base deberá ajustarse a los perfiles longitudinales y transversales del proyecto
y cubriendo un ancho mayor al que la calzada de a lo menos 10 cm a ambos costados. Se
depositaran y se esparcirán los materiales por cordones, en una capa uniforme sin segregación de
tamaños, de manera que la capa tenga el espesor requerido al ser compactada. La colocación del
material de base granular sólo se iniciará una vez que se haya dado cumplimiento a los
requerimientos establecidos para la subrasante. La capa de base granular no deberá extenderse
sobre superficies que presenten capas blandas, barrosas, heladas o con nieve. Los procedimientos
de confección y colocación del material de base deberán asegurar que al perfilarse y compactarse
según lo especificado, la base granular se ajustará a los perfiles del proyecto.
COMPACTACION
Después que el agregado haya sido esparcido, se le deberá compactar por medio de rodillado y
riego. La compactación deberá avanzar gradualmente desde los costados hacia el centro de la vía
en construcción. El rodillado deberá continuar hasta lograr la densidad especificada y hasta que no
sea visible el deslizamiento del material delante del compactador. La distribución y el rodillado
continuaran alternadamente tal como se requiere para lograr una base lisa, pareja y uniformemente
compactada. No se deberá compactar cuando la capa subyacente se encuentre blanda o dúctil, o

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cuando la compactación cause ondulaciones en la capa de la base. Durante su construcción, se
deberán tomar todas las precauciones para que la base granular no esté sometida al tránsito tanto
de construcción como usuario de la ruta.
COLOCACION DE MOLDES
El Constructor colocará los moldes para la ejecución de la calzada sobre la subrasante firme y
compactada, conforme con los alineamientos, niveles y pendientes indicados en el pavimento.
Los moldes se apoyarán perfectamente en sus bases, serán unidos entre si de manera rígida y
efectiva y su fijación al terreno se realizará mediante clavos o estacas que impidan toda movilidad de
los mismos.
COLOCACION DEL HORMIGON
Sobre la base granular especificada en 3.2, se colocará el hormigón inmediatamente elaborado en la
obra o recién llegado de la planta en camiones hormigoneras, en descargas sucesivas
distribuyéndolo en todo el ancho de la calzada o faja a hormigonar y con un espesor tal que al
compactarlo resulte el indicado para el firme en los planos del proyecto.
El hormigón no presentará segregación de sus materiales componentes, y si la hubiera se procederá
a su remezclado a pala hasta hacerla desaparecer. Cuando el hormigón sea elaborado fuera de la
obra, durante su descarga será debidamente guiado para evitar su segregación y facilitar su
distribución uniforme sobre la subrasante.
El hormigón se colocará de manera que requiera el mínimo de manipulación y su colocación se
llevará a cabo avanzando en la dirección del eje de la calzada y en una única capa. El hormigón se
colocará firmemente contra los moldes, de manera de lograr un contacto total con los mismos,
compactándolo adecuadamente, mediante el vibrado portátil de inmersión.
DISTRIBUCION, ENRASADO y COMPACTACION
MEZCLADO DE HORMIGON: El orden de carguío deberá establecerse con los equipos disponibles.
Agua de amasado en primer lugar. Tiempo de mezclado superior a 1.5 minutos y no exceder
5minutos.

TRANSPORTE: Puede ser transportado en camiones agitadores o tipo tolva. En caso de ser camión
tipo tolva debe ser en plazo menor a 30minutos.
No se colocará hormigón cuando la temperatura sea superior a 35°C o inferior a 5°C.
El hormigón debe ser compactado, esparcido y enrasado por maquinas diseñadas para eso.
La operación de hormigonado debe continuar de forma continua lo más posible por lo que todas las
operaciones deben ser bien planificadas.
PAVIMENTACION CON EQUIPOS SOBRE MOLDES FIJOS
Los moldes y la superficie a pavimentar deberán cumplir con lo especificado en el proyecto.
Los moldes deberán quedar en contactos entre sí y en contacto con la superficie de apoyo en toda
su longitud y ancho, mediante un mínimo de tres estacas de acero por sección de 3m de molde.

18
Vibradores no deben entrar en contacto con los moldes
Moldes deben permanecer en su lugar con un mínimo de 24 hrs, contadas desde el hormigonado.

SERVIU
El SERVIU es una institución autónoma del estado que se relaciona con el gobierno a través del
ministerio de vivienda y urbanismo. Posee Personalidad Jurídica de derecho público, con patrimonio
distinto del Fisco y de duración indefinida.
No obstante, la autonomía con la que cuenta el Serviu en materias de índole presupuestario y de
personal, depende del Ministerio de Vivienda y Urbanismo (Minvu)
La misión de esta institución es Materializar los planes y programas derivados de la política
habitacional de integración social, aprobados por el MINVU, contribuyendo a mejorar la calidad de
vida de los hombres y mujeres de todas las regiones de Chile y sus familias, respetando la
diversidad y considerando sus requerimientos ciudadanos: asegurando viviendas de mejor calidad,
que favorezcan la integración social y la reducción de inequidades, mejorando el entorno barrial,
fortaleciendo la participación ciudadana e impulsando ciudades integradas social y territorialmente,
competitivas y sustentables”.
Organigrama de SERVIU en su sección en obras viales.

19
Pavimentación SERVIU.
Como la misión de esta institución es la integración social de todos los hombres y mujeres de todas
las regiones de Chile y el desarrollo de las mismas, la pavimentación tiene un objetivo más de
interacción comunicación social que en los pavimentos de vialidad, es decir, acá veremos un diseño
vial mas integro con la comunidad.
La pavimentación Serviu esta basado bajo los tomos de el Manual de vialidad urbana
recomendaciones para el diseño de elementos de infraestructura vial humana (REDEVU) y
bajo el libro de código de normas y especificaciones técnicas de obras de pavimentación
publicado por el ministerio de vivienda y urbanismo. Estos libros nos proponen Se requieren,
entonces, nuevos proyectos urbanísticos que propongan infraestructura, espacios públicos y
entornos habitables, concebidos con un enfoque integral, donde la comunidad diversa pueda
interactuar y desenvolverse en un ambiente accesible universalmente, sano y confortable.

Tipos de Pavimentos que utiliza SERVIU.

20
Pavimentos de hormigón:
El hormigón es una mezcla de cemento hidráulico, áridos gruesos y finos, agua, aditivos y/o
adiciones, que es utilizado para la pavimentación en la forma y condiciones que se describen en esta
sección.
Los pavimentos de hormigón, pueden ser con juntas simples, con barras en juntas o
continuamente armados, y se construirán sobre una base granular preparada de acuerdo a las
especificaciones de la Sección 3 del presente Código, además de las Especificaciones Técnicas
Especiales de cada proyecto y en conformidad a las dimensiones, espesores y perfiles de los Planos
respectivos.

Figura 1: pavimentación de
hormigón realizada por SERVIU

Figura 1
Para el diseño y construcción de pavimentos de hormigón, se deberá cumplir con las
disposiciones de las Normas Técnicas Oficiales del Instituto Nacional de Normalización que
apliquen, en su versión más actualizada, u otras que se indiquen, y en especial la NCh 170 -
Hormigón - Requisitos Generales, salvo que las especificaciones técnicas del proyecto dispongan
algo diferente.
Materiales para la construcción que usa SERVIU para pavimentos de hormigón

 Cemento: Según NCh 148 - Cemento - Terminología, Clasificación y Especificaciones

Generales.
 Áridos: Según NCh 163 - Áridos para Morteros y Hormigones - Requisitos Generales
 Agua: Según NCh 1498 - Hormigón - Agua de Amasado.
 Aditivos y adiciones: Según NCh 2182 - Hormigón y Mortero. Aditivos - Clasificación y
Requisitos. Según NCh 170 – Hormigón – Requisitos Generales. En los puntos referentes a
aditivos y adiciones y su utilización en el hormigón
 Membrana de curado: Las membranas de curado deberán cumplir como referencia las
disposiciones de la Norma ASTM C-309, AASHTO M-148, y/o su especificación técnica
similar MCV.8 8.401.2. Al no existir norma chilena al respecto, las membranas de curado
que se utilicen para la protección del hormigón, deberán haber sido usadas anteriormente y
demostrada eficiencia en la protección del hormigón, las que se verificarán mediante el
cumplimiento de las especificaciones contenidas en 4.6.6.1. Se deberá indicar en el
proyecto o por el proveedor de las membranas de curado seleccionadas, el sistema de

21
 control de calidad a utilizar para garantizar la aplicabilidad del material, fechas de expiración
y condiciones para su uso

Sello de juntas
Los materiales de sello de juntas pueden ser a base de asfalto, poliuretanos, materiales
premoldeados, elastoméricos, u otros. Por no existir norma chilena asociada para los sellos de
juntas, se considerará como parámetros de selección el tiempo de deterioro del material en servicio,
la calidad de adherencia con el hormigón y su preservación de la forma geométrica, con el objetivo
de garantizar la continuidad de la función sellante, según indicaciones de aplicación y conservación
del fabricante.
Armaduras
Las armaduras en elementos de hormigón armado deberán cumplir con las exigencias que se
establecen a continuación, según el tipo y calidad del acero especificado:
 Barras de acero: Según NCh 204 - Acero - Barras Laminadas en Caliente para Hormigón
Armado.
 Barras de acero con resaltes: Según NCh 204 - Acero - Barras Laminadas en Caliente para
Hormigón Armado y NCh 211 - Barras con Resaltes en Obras de Hormigón Armado.
 Barras de refuerzo: Según NCh 434 - Barras de Acero de Alta Resistencia en Obras de
Hormigón Armado

Resistencia a compresión del hormigón

El hormigón requerido para la obra será especificado y controlado en base a los siguientes
parámetros de resistencia, considerando su cumplimiento a los 28 días desde su fabricación
 Rmf: Valor de la resistencia media a la flexotracción de diseño del proyecto de
pavimentación, y a partir del cual se debe calcular la resistencia especificada del hormigón
para la provisión en obra
 fc: Resistencia especificada a la compresión cilíndrica expresada a partir de la resistencia
media a la compresión cilíndrica.
El hormigón será controlado mediante ensayos de testigos del pavimento ejecutado. Los valores
deberán ser corregidos para corresponder al valor de compresión cilíndrica en probetas de 30 cm de
alto y esbeltez 2, de manera que sean comparables con los requisitos especificados para el proyecto
en hormigón moldeado en fresco, considerando las indicaciones de las Normas NCh 1171/01 y NCh
1171/02
Tabla 1: especificaciones para el hormigón de pavimentos
TIPO DE VÍA Resistencia media a la
flexotracción de diseño
(MPa) Rmf

22
Expresa, Troncal y Colectora 5.0 G30
Servicio, Local y Pasajes * 5.0 G30

(*) Para este tipo de vías se permitirá considerar una Resistencia media a la flexotracción de
diseño menor a la indicada en la Tabla 4.1 pero en ningún caso menor a 4,0 MPa (G25). Se hace
presente que los espesores de las cartillas de diseño (Sección 14) para este tipo de pavimentos, son
válidos para los valores ilustrados en la Tabla 4.1, por lo tanto, el uso de resistencias menores
implicará justificar los espesores adoptados usando metodologías mecanicistas.

Árido en el hormigón
El valor del tamaño máximo del árido a utilizar en el hormigón del proyecto de
pavimentación, será el mayor posible que cumpla: I. Dn ≤ 1/3 del espesor de la losa. II. Que la
profundidad del corte sea mayor al tamaño máximo del árido.

Docilidad del hormigón fresco

La docilidad del hormigón fresco, medida por el valor de asentamiento de cono de Abrams
realizado al hormigón en estado fresco, se establecerá sobre la base de las necesidades de los
equipos y maquinarias que se utilizarán en la construcción del pavimento y que se asegure en su
uso una buena calidad de terminación. De ser requerido, se puede utilizar aditivos, tales como
fluidificantes, reductores de agua, incorporadores de aire, entre otros que pudieran ser necesarios
para asegurar una buena colocación, compactación y terminación superficial

Construcción del pavimento SERVIU

Preparación de la base
La inspección técnica o profesional responsable deberá revisar la base y dar su aprobación y
recepción, previo al inicio de la faena de hormigonado.
Una vez que esté finalizada la base y lista para la recepción del hormigón, esta se deberá
encontrar limpia y sin pozas de agua. La base no deberá encontrarse seca, por lo que, en este caso,
se deberá realizar un riego uniforme con agua de procedencia conocida, previo a la colocación del
hormigón.
La base deberá contar con una superficie homogénea y plana (sin segregación, depresiones
o lomos), sin presencia de desniveles, de manera de asegurar el espesor mínimo del pavimento en
cualquier punto de la obra. Se pueden usar máquinas escarificadoras para mejorar la precisión de
los niveles de la base.
La base estará preparada para la circulación de camiones de hormigón, u otros, durante la
construcción del pavimento. No obstante, lo anterior, se deberá verificar que la circulación de

23
vehículos no produzca deterioro a la base, lo cual deberá ser corregido cada vez que se requiera,
para que la base siempre cumpla las recomendaciones indicadas en este punto

Sistemas de construcción
Los equipos mecanizados y herramientas que se empleen en la construcción del pavimento
de hormigón deberán ser probados de manera de cumplir con los requisitos de manejo, colocación,
compactación y terminación de la estructura total del pavimento.
Para las operaciones de vaciado, extensión, compactación y terminación del hormigón en
obra, pueden emplearse sistemas de moldes fijos o pavimentadoras de molde deslizante.
Independiente del sistema que sea utilizado, este debe asegurar que cumple con los
anchos, espesores y pendientes (transversales y longitudinales) indicadas en el Proyecto; además
de contar con un buen manejo del hormigón en fresco, y no producir segregación, falta de
compactación, nidos de piedra, bajas densidades, entre otros.
1. Trabajos previos
El borde de las losas de hormigón queda restringido lateralmente por soleras, por la pared lateral
del pavimento existente o por moldes con el espesor del pavimento, que están perfectamente
nivelados y lisos para evitar imperfecciones en la superficie del pavimento.
Los moldes que son utilizados pueden ser metálicos, de madera, una combinación de ambos
materiales u otros. En su instalación deberán quedar adecuadamente fijados a la base del pavimento
de manera de evitar su movimiento durante la colocación del hormigón y deben ser capaces de no
deformarse por el peso de la cercha mecánica ni por la presión lateral del hormigón.
Longitudinalmente, los moldes son rectos, sin curvaturas, deflexiones, abolladuras, ni otros defectos,
pudiendo tener una sección transversal trapezoidal o vertical, tal como lo defina el proyecto para la
junta longitudinal y el borde externo del pavimento, según corresponda.
Para curvas con radios menores de 30 m, pueden usarse moldes flexibles horizontalmente o
moldes curvos de radio adecuado.
En el caso de los moldes metálicos, se fabricarán con planchas de acero de una sola pieza, con
una altura igual al espesor de la losa. Según defina el proyecto, para la sección en la junta
longitudinal podrán ser rectos o contar con una sección transversal para materializar una articulación
con llave, la que será según las dimensiones dadas en la figura 14-5, de manera que presente en su
pared lateral una saliente de forma trapezoidal a la mitad de la altura.
Se recomienda que el constructor mantenga en obra una cantidad de moldes adecuada, de
acuerdo al avance requerido de la faena. Al colocar los moldes, se asegura su linealidad general, el
perfecto afianzamiento entre molde y base y entre cada molde y sus vecinos, así como la
estanqueidad y la limpieza de los mismos, después de cada uso.
Los moldes deben quedar perfectamente conectados entre sí, tanto en altura como en eje
longitudinal. No es necesario el apoyo de los moldes sobre la base si el sistema de moldeo y

24
afianzamiento no lo requiere, pero en ese caso se requiere dejar un espacio no mayor a 2 cm entre
la parte inferior del molde y la base.
En todo caso, ya sea que los moldes queden en contacto o no con la base, el sistema de moldes
debe quedar firmemente sujeto en su posición mediante estacas o apoyos tipo L, que no permitan el
movimiento por vibración de la cercha o por el empuje del hormigón fresco. Se recomienda un
mínimo de tres sujeciones de apoyo por cada de 3 m de molde de acero, y al menos cuatro
sujeciones por cada 3 m de molde de madera.
La colocación de moldes y el sistema de terminación deben asegurar el cumplimiento de niveles,
cotas, pendientes, espesores y rugosidad superficial de recepción, según corresponda a la realidad
del proyecto, y según los requisitos que se han especificado para el pavimento
Se podrá utilizar sistemas de corrección de nivel de la superficie en los moldes, de manera de
cumplir con el requerimiento especificado de rugosidad para el proyecto, tales como tornillos para
corregir alturas del soporte de cercha, cepillado para moldes de madera, entre otras opciones que
podría sugerir el contratista, para cumplir este objetivo.
Las cotas, pendientes y alineaciones del moldaje se recibirán conforme por la inspección técnica
o profesional responsable, inmediatamente antes de hormigonar. Se acepta como tolerancia hasta ±
2 mm con respecto a las cotas establecidas en el Proyecto.

2. Colocación del hormigón

El hormigón se coloca directamente sobre la base y se distribuye uniformemente a lo ancho de
la faja por pavimentar y en el sentido de avance de la pavimentación, mediante sistemas que no
produzcan segregación del hormigón.
La distribución manual se realiza con palas de punta cuadrada o esparcidores para evitar la
segregación del hormigón.
Para la nivelación del hormigón, se utiliza una cercha vibradora que se desplaza apoyada sobre
los moldes u otro sistema que se apoye en maestras o guías de hormigón fresco ubicadas entre
moldajes y previamente preparadas para nivelar y compactar. En ambos casos, el espesor de la losa
corresponde a la distancia entre el plano generado por los moldajes y la base.
Cuando se pavimente una faja adyacente de una etapa de hormigonado previo, y un costado de
la cercha se apoye directamente sobre el hormigón endurecido, la superficie de apoyo debe estar
limpia en toda su extensión, eliminando de ella trozos de hormigón adherido y otros residuos de
materiales, de manera de asegurar la correcta nivelación de este lado del pavimento. Podría ser
necesario raspar o escobillar la superficie endurecida en el ancho requerido de apoyo de la cercha
para evitar estas imperfecciones.
Se considerará las condiciones atmosféricas del lugar de colocación para resguardar la
protección del hormigón en etapas tempranas de endurecimiento. En condiciones extremas (tiempo
frío, tiempo caluroso, viento excesivo o humedad relativa baja) se utilizan sistemas de protección

25
especiales tales como túneles o carpas para mantener protegido el hormigón, así como también se
toman en cuenta las recomendaciones establecidas en la NCh 170 y en el apartado 4.6.7.
Los moldes deben permanecer en su lugar al menos una noche después de colocado el
hormigón, y serán retirados cuando el proceso de desmolde no dañe el borde del pavimento al retirar
el moldaje.
3. Compactación del hormigón
El hormigón se compactará debidamente a todo lo ancho del pavimento mediante vibradores de
superficie, vibradores de inmersión o por otros procedimientos que produzcan resultados
equivalentes, sin provocar segregación y cuidando que se obtenga una compactación homogénea
de la mezcla. Los métodos de compactación del hormigón que resulten con deficiencias, tales como
segregación o formación de nidos de piedra, son descontinuados y corregidos por el constructor.
Cuando se compacte con cercha vibradora, se exigirá además el uso de vibradores de inmersión
en los bordes y al costado de los moldes del pavimento.
Se recomienda que los vibradores tengan una frecuencia de vibración igual o mayor que 3.500
vibraciones por minuto y sobre 5.000 vibraciones por minuto si son de inmersión. El radio de acción
de los vibradores de inmersión debe ser superior a 0,30 m y en su utilización se debe considerar
este parámetro para establecer el patrón de vibrado, que deberá realizar el operador, para que actúe
en todo el volumen de hormigón colocado de manera correcta, con los equipos que serán utilizados.
Es aconsejable que los vibradores de inmersión no entren en contacto con los moldes ni se usen
para esparcir la masa de hormigón depositado frente al equipo.
El mortero sobrante en la superficie debe ser removido mediante un sistema enrasador (reglas)
apoyado sobre el moldaje y no es reutilizado.

Pavimentación con equipos de molde deslizante

Se aceptará la utilización de pavimentación con moldes deslizantes en los casos en que el
lugar permita acomodar las configuraciones y restricciones inherentes a este sistema.
La pavimentación con moldes deslizantes, corresponde a un proceso continuo de
colocación, moldeo, consolidación y terminación de la superficie de una masa de hormigón en
estado plástico, por medio del desplazamiento de un equipo autopropulsado.
El principio de operación de los equipos pavimentadores con moldes deslizantes, es el de
extrusión, es decir, dar forma al material forzándolo a pasar a través de un molde.

26
 Fig.2: Ejemplo de pavimentación de
molde deslizante.

Fig. 2
Trabajos previos antes de trabajar con molde deslizante:

A. Subrasante y base estabilizada

Se requiere una estructura del suelo para la subrasante y base, acorde a la Sección 3
del presente Código de bases para pavimentos de hormigón, y que sea capaz de soportar el
peso del sistema de pavimentación sin deformarse.
Se considera la construcción de la base con sobreancho para apoyar el sistema de
propulsión de la pavimentadora.
B. Suministro de hormigón
Se recomienda contar con una capacidad de abastecimiento acorde al avance
óptimo del equipo a ser usado, según las recomendaciones del fabricante. Para la correcta
ejecución de la terminación superficial del pavimento se evitará la detención de la pavimentadora
durante la faena de colocación, de manera de evitar deformaciones sobre la superficie del
pavimento

C. Pines de referencia
Es recomendable que se instalen pines de referencia en la posición que el sistema de
pavimentación requiera, siendo su función dar el nivel de proyecto de la superficie del
pavimento a ser construido y la posición de la calzada. Los pines se fijan con nivel de
precisión topográfica, dejando estos elementos totalmente normales al eje de la calzada y
firmemente afianzados a la base, de manera que no sean interferidos por el tensado del
cable guía.

27
 Se recomienda que la distancia de separación entre estos elementos, no
exceda los 10 m en tramos rectos de la vía, ni 5 m en tramos de curvas con radios inferiores
a 500 m y curvas verticales con parámetros menores a 2.000 m.
Además, es necesario identificar en un estacado paralelo a los pines, la
información de la rasante, como son la referencia topográfica y la distancia de
desplazamiento lateral de los pines (se ajusta según el equipo), de manera que puedan ser
verificados fácil y rápidamente en cualquier instante durante la ejecución del proyecto.

D. Colocación de la línea guía

La línea guía se instala sobre apoyos ajustados en los pines de referencia, dando la altura
requerida para asegurar el espesor del pavimento. Es aconsejable que la línea guía se tense
lo suficiente para evitar desviaciones entre apoyos en más de 1 mm cada 10 m. Terminado
este proceso, y antes de iniciar los trabajos de colocación del hormigón, la inspección
técnica o profesional responsable realizará una verificación visual exhaustiva para evitar
diferencias con lo que se estipula en el proyecto y posibles defectos accidentales que
pudiesen haber ocurrido por efectos de variación de temperaturas o simplemente falla
humana. Además, es importante considerar que la inspección visual se hace también
durante el proceso de hormigonado, ya que el factor temperatura puede generar
consecuencias no deseadas. Se recomienda tener especial cuidado de no interferir la línea
guía con herramientas, tránsito de personas u otros eventos durante la ejecución de la
pavimentación.

E. Preparación del equipo

Antes de iniciar la pavimentación, es recomendable verificar el correcto funcionamiento de
todos los equipos que componen el sistema pavimentador, mediante la verificación de una
lista de chequeo preparada previamente con recomendaciones del fabricante. Se puede
solicitar una prueba del sistema en vacío para ajuste y comprobación de los equipos.

Proceso trabajo de molde deslizante:

El proceso de pavimentación se inicia con la entrega de hormigón en el frente
de ataque del equipo pavimentador, ya sea la extendedora o la pavimentadora misma. Lo importante
es ajustar el flujo de entrega con la velocidad de avance del equipo, para obtener un pavimento con
las condiciones deseadas. En los primeros metros de ejecución de la faena diaria se verifica el
espesor de la calzada resultante y el correcto moldeo de la capa de hormigón formada, la cual no
puede deformarse en los bordes ni desmoronarse, quedando perfectamente estructurada.
El proceso restante es fundamentalmente un control del proceso normal del
equipo, verificando la tensión de la guía, el funcionamiento correcto de los vibradores, la terminación
superficial, la perpendicularidad de los bordes dejados atrás por los moldes, desmoronamientos,
etc., haciendo los controles de flujo y ajustes de velocidad del equipo respectivo.

28
Colocación de armadura de refuerzo
La colocación de armadura de refuerzo puede hacerse en forma automática si
el sistema pavimentador lo permite durante la colocación del hormigón fresco, o dejando el sistema
de barras instalado previo a la colocación del hormigón, de manera que quede embebido e
inalterado posterior al paso de la pavimentadora.
En el caso de instalación previa al hormigonado se cuenta con sistemas de
sujeción de las barras en su posición final, de manera que queden perfectamente afianzadas a la
base y no sean perturbadas por el movimiento de colocación del hormigón ni de los vibradores. Para
ello, se acepta el uso de sistemas de canastillos u otros que fijen la posición de las barras. Se
considera en la instalación de las barras, el uso dado a estas, por lo que se recomienda que
contengan sistemas especiales o recubrimientos, para asegurar el perfecto desempeño de la barra
en la junta, según lo indicado en el apartado 4.6.4, para juntas de contracción transversales, con
barras de traspaso de carga, y juntas longitudinales, con barras de amarre.
Se acepta la utilización de un sistema de colocación automática de barras (o
insertadores automáticos, DBI) que posea el sistema pavimentador, el que va colocando las barras a
las distancias que fije el proyecto y en la posición correcta, de manera que el corte de junta de
contracción posterior coincida en la ubicación exacta de estas.
Se puede utilizar sistemas de localización que queden perdidos en la superficie
del hormigón, de manera de permitir una buena definición de la posición de las barras para realizar
el corte de juntas contracción y juntas longitudinales, de ser el caso.
Terminación textura de superficie
La terminación superficial del pavimento debe ser realizada por medio de sistemas que
aseguren la lisura superficial y cumplan con los criterios de terminación especificados para el
proyecto. La operación de terminación puede ser automática, realizada por el sistema pavimentador
mismo, o manual con equipos y herramientas que sean aptas para dejar la superficie lisa según las
especificaciones de terminación. Cualquiera sea el caso, se realiza un adecuado trabajo sobre la
superficie para eliminar imperfecciones y deformaciones y lograr la planeidad requerida por el
proyecto.
El contratista deberá contar con equipos que permitan lograr la lisura, en una cantidad
adecuada para realizar estas faenas a tiempo y contará con operarios que estén capacitados en su
uso. Dentro de las alternativas que existen para las labores de terminación de la superficie y sin ser
excluyentes, se nombran las siguientes:
 Bump-Cutter de magnesio, de largo no menor a 3 m para lograr planeidad.
 Platacho de magnesio, de largo no menor a 1,5 m para lograr lisura.
Para dar rugosidad a la superficie se emplean escobillones o arpilleras húmedas, cuya dirección de
avance es preferentemente a lo largo del pavimento. Es recomendable que la rugosidad superficial
sea visible a simple vista y de por lo menos 1 mm de profundidad.

29
Estampado de la superficie
En proyectos especiales, en que se especifique estampado de la superficie, se podrá utilizar
técnicas de moldes especiales que permitan cumplir las especificaciones del pavimento estampado
como terminación superficial, pero se deberá cumplir la fricción superficial del pavimento, que
asegure que este puede ser utilizado de manera segura.
Esta partida deberá ser ejecutada por empresas especializadas en el rubro. Sin embargo, si
el constructor decide emplear personal de la propia empresa para esta faena, deberá demostrar a la
fiscalización su experiencia, mediante la realización de pruebas y muestras a su costo, para fundar
dicha decisión
procedimiento de Trabajo
Se debe incorporar endurecedor al pavimento, cuya dosificación deberá ser proporcionada
por el proveedor especialista en este tipo de obra; considerándose mezcla en polvo formada por
cemento, pigmentos no metálicos resistente a los rayos ultravioletas y agentes atmosféricos, de ser
requerido por el proyecto, además de agregados no reactivos acondicionadores de la superficie.
Aplicación
Una vez que el hormigón alcance el estado plástico y el exceso de agua haya desaparecido
de la superficie, se aplica el endurecedor, a razón de entre 3 kg/m2 y 6 kg/m2.
Para esparcir el material sobre la superficie, se empleará la técnica de voleo a mano,
utilizando guante de goma y mascarilla filtrante como protección. Se dejará reposar el endurecedor
sobre la superficie algunos minutos, permitiendo que la humedad del hormigón humedezca
homogéneamente el polvo
En la primera aplicación se utilizará el 60% del material endurecedor; en la segunda
aplicación se aplica el saldo, hasta alcanzar una distribución uniforme de toda la superficie. Se
aplicará afinado con llana de madera sobre toda la superficie, evitando afinado demasiado fuerte. No
debe aplicarse agua durante este proceso, ya que esta es aportada por el hormigón fresco.
Agente desmoldante
Luego de la aplicación del endurecedor, se procederá a la aplicación de desmoldante,
utilizando la misma técnica de voleo a mano, con las precauciones indicadas anteriormente y
aplicándose una cantidad de aproximadamente 0,15 kg/m2.
Estampado
El estampado se efectuará mediante la aplicación de moldes con patrón definido según
proyecto. Inmediatamente aplicado el desmoldante se colocan los moldes con el diseño
especificado, cuidando especialmente de mantenerlos ajustados para evitar retoques adicionales de
terminación. Los moldes no deben ser golpeados, necesitándose solo apoyarlos sobre la mezcla
preparada. Estos se levantan inmediatamente después del estampado, lavando de forma ligera las
líneas de relieve y emboquillado además de remover el desmoldante de los puntos altos de la
superficie.

30
Terminación
Una vez concluido el estampado se deberá permitir el endurecido del hormigón por tres días
o más. Luego se barre la superficie y se limpia con agua a presión quitando el exceso de polvo
desmoldante.
Finalmente, con la superficie perfectamente limpia y seca, se aplica sellador líquido
trasparente, en base a solvente acrílico en 2 capas. La primera muy liviana y dejando secar al
menos una hora, aplicándose la segunda capa mediante pulverizador de baja presión de tipo manual
o jardinería, aplicado a 20 cm de la superficie, hasta saturarla. La cantidad de sello a utilizar es de
0,2 litros/m2.
Se deberá tener la precaución de no aplicar ante la posibilidad inminente de lluvia.
Construcción de juntas
En los pavimentos de hormigón se puede construir los siguientes tipos de juntas:
transversales, longitudinales y de construcción. Se procura que a ambos lados de las juntas del
pavimento se conserve la misma lisura de las demás áreas de la calzada.
Juntas transversales de contracción
Las juntas transversales de contracción se construyen principalmente mediante aserrado y
sus especificaciones se presentan en este acápite.
Las juntas se forman mediante aserrado a una profundidad y espesor mínimo, que
dependerá del sistema de corte, en fresco o endurecido, seleccionado para el proyecto, operación
que el constructor ejecutará una vez que el hormigón haya endurecido lo suficiente, de manera que
no se marque su superficie por el peso del equipo sobre el pavimento y que el proceso de corte no
produzca la desintegración de los bordes al paso de la sierra. Hay que considerar que el proceso de
corte debe ser realizado siempre antes de que pueda ocurrir agrietamiento de las losas.
Se recomienda que el corte se realice cada dos o tres losas o 12 m iniciales para aliviar
tensiones, y evitar un posible agrietamiento por retraso del corte, y luego ejecutar los cortes
intermedios. En general, cualquier proceso o metodología de corte que se utilice debe siempre evitar
agrietamiento del hormigón del pavimento.
Los cortes se realizarán mediante equipo con sierra diamantada, realizándolos hasta una
profundidad de 1/4 del espesor de diseño del pavimento, con una profundidad no menor a 25 mm,
cuando se realice corte en fresco, y de 1/3 del espesor de diseño del pavimento, cuando se utilice
corte en hormigón endurecido. En todo caso, se deberá cuidar que la profundidad del corte sea
mayor al tamaño máximo del árido, de manera de asegurar el corte completo de algún árido que
haya quedado en la junta, evitando que se desgrane ese punto por movimiento de las losas que
suelten dicho árido, produciendo un desprendimiento de material en la arista del corte
Cuando se utilice sierra delgada de corte de un espesor no mayor a 2 mm, se podrá dejar la
junta sin sello posterior, considerando que el corte realizado ha quedado con una buena calidad, que
no presente defectos y su aspecto de terminación sea aceptable. En caso contrario, la inspección
técnica o profesional responsable podrá indicar el sello posterior, para mejorar la ejecución de esa
junta.

31
 Cuando el proyecto especifique el sello de las juntas, se deberá ejecutar sobre el primer
corte, realizado con anterioridad, una mayor abertura de la junta con un sistema de sierra que forme
una ranura de aproximadamente 8 mm de ancho, con una profundidad no superior a 1/4 del espesor
de la losa. Se deberá eliminar toda suciedad al interior de la junta, debiendo colocar el cordón de
respaldo del sello en su interior, si el proyecto lo especifica (ver Lámina N°4.5, Detalle Aserrado de
Juntas para Cordón, y recomendaciones dadas en apartado 14.3) luego se procederá a realizar el
sello con los materiales indicados en 4.2.6, siguiendo las recomendaciones del fabricante para su
uso.
Cuando el proyecto especifique barras de traspaso de carga en las juntas de contracción,
estas deberán quedar colocadas de manera paralela al eje de la vía, con una tolerancia de 50 mm
respecto de su posición horizontal y 20 mm respecto de la vertical, para evitar daños y agrietamiento
por esfuerzos mecánicos que se pudieran producir debido a trabazón del movimiento de las losas
por las barras.

Juntas transversales de construcción

Estas juntas se realizan en los términos de faena diaria o de etapa de hormigonado,
haciéndolas coincidir con una junta transversal de contracción especificada o aquella existente en
pavimento contiguo ya construido, de ser el caso.
Para materializar dicha junta, se puede:
 Realizar la colocación del hormigón, continuando más allá de donde se realizará la
junta, de manera de evitar mala terminación y luego cortar en todo el espesor y
eliminar el hormigón en exceso o,
 Colocar un molde de tope donde se realizará esta junta, para cortar contra este el
hormigón o,
 Unir de tope el hormigón contra el pavimento existente, y materializar la junta
aserrada.
Las barras se insertan en el pavimento endurecido en una profundidad igual a la mitad del
largo especificado de la barra. Para ello se realiza una perforación perfectamente perpendicular al
borde del pavimento y en la mitad del espesor de la losa. Las perforaciones para insertar las barras
se materializan con una broca de diámetro 2 mm superior al de la barra a insertar. Se debe asegurar
la perpendicularidad entre la perforación y el borde del pavimento, evitando así fisuras debido a la
trabazón de las barras de acero cuando se produzca movimiento de las losas en estas juntas.
En el caso de que la junta se realice por tope de hormigonado entre calzadas adyacentes,
se colocan barras de amarre de acero estriado, mediante la realización de una perforación
perfectamente perpendicular en el borde de la primera calzada de hormigonado en la que se
introduce la barra y se adhiere con epóxico.
Se acepta la utilización de un sistema de barras con coplas de empalme en la zona de
borde, que dejen la copla y barra embebidos en la etapa de hormigonado inicial, de manera que se
evite la realización de perforaciones posteriores. En este último caso, se acoplan posteriormente las

32
barras del pavimento contiguo, las que se encuentran limpias antes de la colocación del hormigón y
quedan embebidas en este.
En el caso de que se construya de una vez ambas fajas de pavimento, se provee un sistema
que permita dejar colocadas las barras en la posición correcta al momento del hormigonado y
posteriormente la junta se materializa mediante aserrado.
En el caso de materializar juntas longitudinales intermedias al ancho de la calzada, se puede
evitar la utilización de barras de amarre adicionales en estas juntas, debido al efecto de
confinamiento de los elementos adicionales de la urbanización (soleras, aceras, entre otras) que
evitan la separación de la calzada. En caso de no existir estos elementos de confinamiento, se
pueden instalar 2 estacas de acero por losa, de 30 cm de largo y con un diámetro de 12 cm, las que
son enterradas en el borde exterior del pavimento en la base y tocando la losa para afianzarla, de
manera de evitar el desplazamiento de estas losas de menores dimensiones.

Sellado de juntas
Las juntas que han sido aserradas para recibir sellos, deben contar con una cavidad de entre
8 y 12 mm de ancho, según el tipo de sellante y material de respaldo a emplear.
Previo al sellado, las juntas son limpiadas completamente de todo material extraño,
mediante aire a presión; y se encuentran secas al momento de aplicar el sellante.
Es importante materializar el sellado de las juntas cuando estas se encuentran limpias y que
el sello quede debidamente colocado, para evitar su deterioro y el del hormigón por introducción de
partículas duras durante su uso.
Sellado
Se coloca un cordón de respaldo de material compresible en el interior de la cavidad,
pudiendo ser de goma, algodón u otro equivalente, y de diámetro del espesor de la abertura a ser
sellada. Su función es la de limitar la profundidad del sellante, ayudar a mantener una configuración
adecuada al mismo, y evitar la adherencia del sellante en la superficie inferior de la junta. (Ver
Lámina N° 4.5, Detalle de Aserrado de Juntas para Cordón).
Para el sellado de las juntas se usa un material que puede ser a base de asfalto,
poliuretano, polisulfuro, epoxipolisulfuro o silicona. Los tipos de aplicación de material sellante
pueden ser los siguientes, que serán regidos por la norma indicada:
 Aplicación en frio: según ASTM D 1850
 Elastomérico aplicado en caliente : según ASTM D 3406
 Elástico aplicado en caliente : según AzSTM D 1190
 Sellante aplicado en caliente : según ASTM D 3405
Las características que el material manifiesta, al ser sometido a ciclos repetidos de elongación y
contracción y de variaciones de temperatura son:
 Impermeabilidad al agua y a la infiltración de humedad

33
  Adherencia con el hormigón
 Elasticidad durable en el tiempo
 No fluir de la junta
 Resistencia a los agentes químicos y atmosféricos
 Invariabilidad volumétrica, 100% de reactividad sin solventes y resistencia a la acción de
solventes aromáticos y alifáticos
 Invariabilidad volumétrica, 100% de reactividad sin solventes y resistencia a la acción de
solventes aromáticos y alifáticos.
 Cumplir con la norma AASHTO M 173 – 74 y ASTM 1851 – 74
Al aplicar el sellante, se tiene que considerar como mínimo la antigüedad de la fabricación del
material a ser usado y las condiciones ambientales al momento de colocación. La aplicación del
material de sello se realiza utilizando una pistola de calafateo, siguiendo las recomendaciones del
fabricante para la aplicación eficiente y durable.
Se coloca la cantidad de sello necesaria para rellenar la junta hasta quedar 4 mm bajo la rasante
del pavimento. Luego del sellado, los posibles derrames sobre la superficie fuera de la junta, se
eliminan
Curado del hormigón
El procedimiento de curado del hormigón se efectúa inmediatamente después de la terminación
de la superficie. El constructor mantendrá, durante todo el período de curado, una constante
observación del pavimento y se encontrará atento para reparar cualquier área en que el sistema de
curado haya sido deteriorado.
Membranas de curado
El compuesto de las membranas de curado debe cumplir con las normas ASTM C 309 - 58 y
AASHTO M 148 - 62; y estar constituidos en base a resinas, contar con una capacidad de reflejar
más de un 60% de la luz solar, poseer alta viscosidad y secarse en un tiempo máximo de 30
minutos.
Su aplicación debe poder ejecutarse aun en presencia de agua superficial, sin que haya un
desmedro de sus propiedades. Se sugiere utilizar una dosis mínima de 0,2 l/m2 con una tolerancia
del 5% u otra que indique las recomendaciones técnicas del fabricante.
Se aconseja aplicar el compuesto mediante nebulizadores sobre la superficie expuesta del
pavimento (superficie de rodado y costados de borde) e inmediatamente después de realizada la
terminación rugosa
Se deberá reponer la membrana de curado luego de la ejecución de los cortes en la
superficie del pavimento, de manera de proteger esa zona de un secado rápido producido por el
disco de corte. Es aconsejable humedecer la junta antes de la aplicación de la membrana de
curado, sobre todo en el caso de corte endurecido, de manera de reponer el agua para hidratación
del cemento en esa zona.

34
Curado acelerado
Se acepta la utilización de métodos de aceleración de fraguado del cemento, en el caso en
que se requiera una rápida apertura al tráfico. Entre los métodos existentes, destacan la utilización
de láminas de polietileno con burbujas, geotextiles o mantas de abrigo.
El sistema de curado acelerado se coloca tan pronto el hormigón no quede marcado por el
peso del material del método empleado. Es removido en las zonas donde posteriormente se realicen
cortes de junta de contracción y es vuelto a reponer, una vez realizado el corte, por el máximo
periodo que sea posible mantenerlo.
La duración de la utilización del sistema de curado acelerado depende de la resistencia que
se requiera para la apertura rápida al tráfico y de la aptitud del hormigón en el desarrollo de
resistencia para lograrlo. Se puede entregar al tráfico cuando el hormigón tenga por lo menos el 75%
de la resistencia a compresión especificada por el diseño, lo que podrá ser verificado en terreno
utilizando los métodos de madurez, con equipo en terreno, o curvas de resistencia del hormigón
efectuadas en laboratorio.

Construcción asfalto SERVIU

Existen diversas formas en que es posible clasificar los pavimentos, una de ellas es hacerlo de
acuerdo a la
función que desempeñan. Con ese criterio, los pavimentos y revestimientos asfálticos pueden ser
clasificados
en los siguientes cuatro grupos:
 Riegos Asfálticos
 Riego de imprimación
 Riego de liga
 Riego de neblina
 Riego matapolvo
Capas no Estructurales y de Protección
 Lechadas asfálticas
 Microaglomerados en frío
 Sellos asfálticos de agregado
 Cape seal
Capas Estructurales
 Mezclas asfálticas en frío
 Mezclas asfálticas en caliente

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Capas Funcionales
 Microaglomerados discontinuos en caliente
 Mezclas Stone Mastic Asphalt (SMA)

Materiales asfalticos
Los materiales asfálticos, también denominados ligantes asfálticos, se clasifican en los siguientes
grupos:
 Cementos asfálticos
 Emulsiones asfálticas

Procedimientos de trabajo en asfaltos

Se recomienda que todas las instalaciones y equipos se mantengan en forma adecuada y en
buen funcionamiento, de tal manera, que en todo momento se asegure una correcta aplicación del
asfalto y se cumpla con las normas de seguridad.
Almacenamiento: Los asfaltos se almacenan en estanques cerrados metálicos, de hormigón
armado o de fibra de vidrio (en ningún caso del tipo diques) los que, en todo momento, se mantienen
limpios y en buenas condiciones de funcionamiento. El manejo de los asfaltos se efectúa de manera
de evitar cualquier contaminación con materiales extraños.
Bajo ninguna circunstancia las llamas del calentador pueden entrar en contacto directo con
el estanque o con el asfalto. Es aconsejable que los estanques para las emulsiones imprimantes
tengan agitación y o recirculación.
Distribuidores de asfalto
Los distribuidores de asfalto consisten en depósitos montados sobre camiones o unidades similares,
aisladas y provistas de un sistema de calentamiento que, generalmente, calienta el asfalto, haciendo
pasar los gases a través de tuberías situadas en su interior. Disponen de un grupo de motobombas
adecuadas para manejar productos con viscosidades entre 20 y 120 Centistokes (10 a 60 sSF).
Antes de comenzar los trabajos de imprimación, se aconseja revisar los equipos para asegurar un
riego uniforme.
 El equipo distribuidor mantenga continua y uniforme la presión requerida a lo largo de toda
la longitud de la barra regadora
 Antes de comenzar el riego, la barra y las boquillas sean calentadas a la temperatura
requerida.
 La disposición de las boquillas sea la adecuada, el ancho del abanico sea igual en todas
ellas y forme con la barra, un ángulo apropiado, normalmente de 17 a 33 grad, en tanto que
las extremas formen un ángulo entre 67 y 100 grad.
 El ángulo de incidencia del riego con la superficie de la vía sea de 100 ± 5 grad

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  La temperatura del asfalto se controla con termómetros que permitan establecer en forma
rápida la temperatura del contenido del estanque.
 El corte del vertido sea instantáneo y sin chorreo, ni goteo. El equipo asegure en todos sus
componentes su estanquidad.
Barredoras y sopladores
El equipo de limpieza incluye barredoras autopropulsadas, suplementadas con equipo de
soplado, en que se ajusta la cantidad de equipo disponible a los requerimientos de la obra.
Limitaciones meteorológicas
No se debe efectuar imprimaciones si el tiempo se presenta neblinoso o lluvioso. Al utilizar
una emulsión imprimante, la aplicación se debe realizar cuando la temperatura atmosférica sea por
lo menos 5°C subiendo y la de la superficie no sea inferior a 5°C.
Preparación de la superficie a imprimar
Previo al inicio de la imprimación sobre la superficie, es preciso tener presente que la
humedad de esta es un factor determinante para la absorción del ligante, la cual se aconseja, esté
cercana a la óptima.
Antes de imprimar se retira de la superficie todo material suelto: polvo, suciedad o cualquier
otro material extraño. Cuando la superficie presente partículas finas sueltas, como consecuencia de
una excesiva sequedad superficial, se puede rociar ligeramente con agua, inmediatamente antes de
imprimar.
Aplicación del asfalto
Cuando se deba mantener el tránsito, se recomienda efectuar la imprimación primeramente
en la mitad del ancho de la calzada. En tales circunstancias, la imprimación de la segunda mitad, se
inicia solo cuando la superficie de la primera mitad se encuentre cubierta con la capa superior y
transitable. Las emulsiones imprimantes se aplican a la temperatura indicada por el proveedor.
Dependiendo de la textura de la superficie a imprimar, la cantidad de asfalto a colocar, en
general, está comprendida entre 0,8 y 1,5 kg/m2 de superficie, debiéndose establecer la cantidad
definitiva después de un tiempo de absorción y secado de 6 a 12 horas en ambientes calurosos; de
12 a 24 horas en ambientes frescos y de 24 a 48 horas en ambientes fríos o frescos y húmedos. Si
la imprimación seca antes de 6 horas, salvo en épocas muy calurosas, se debe verificar la dosis y
las características del imprimante y de la superficie que se esté imprimando. El material asfáltico se
distribuye uniformemente por toda la superficie, aplicando la dosis establecida con una tolerancia de
± 5%. Se verifica la tasa de aplicación resultante cada 500 m de imprimación por pasada, como
mínimo; frecuencia que el fiscalizador puede aumentar o disminuir de acuerdo a la tecnología que se
utilice y a la longitud del tramo a imprimar. Como mínimo, esta verificación se aconseja realizarla una
vez al día. Por otra parte, toda área que no haya quedado satisfactoriamente cubierta con la
aplicación del riego, se trata en forma adicional, mediante riego manual. Si estas reparaciones no
resultan satisfactorias, a juicio del Fiscalizador, se procede a escarificar en 10 cm la superficie
afectada, para volver a re compactar e imprimar.

37
 Las estructuras, la vegetación y todas las instalaciones públicas o privadas ubicadas en el
área de trabajo, se protegen cubriéndolas adecuadamente para evitar ensuciarlas. Se aconseja
mantener las protecciones hasta que el asfalto haya curado o quebrado completamente.
Las superficies imprimadas se conservan sin deformaciones, saltaduras, baches o suciedad,
hasta el momento de colocar la capa siguiente. Esta se coloca una vez que se verifique que el
imprimante haya curado o quebrado totalmente, según se utilice asfalto cortado o emulsión,
respectivamente.

Componentes
Vía expresa:
Su rol principal es establecer las relaciones intercomunales entre las diferentes áreas urbanas a
nivel regional.
b) Sus calzadas permiten desplazamientos a grandes distancias, con una recomendable
continuidad funcional en una distancia mayor de 8 km. Velocidad de Diseño entre 80 y 100 km/h.
c) Tiene muy alta capacidad de desplazamiento de flujos vehiculares, en ambos sentidos.
d) Flujo predominante de automóviles, con presencia de locomoción colectiva y vehículos de carga.
Prohibición de circulación para vehículos de tracción animal y humana.
e) Sus cruces con otras vías o con circulaciones peatonales preferentemente deberán ser a distintos
niveles.
f) Sus cruces con otras vías deben estar a distancias no menores de 1.000 m, debiendo contar a lo
menos con enlace controlado. Paradas de buses sólo en lugares especialmente diseñados y
habilitados.
g) Segregación funcional, en general, completa respecto de las actividades del entorno. Servicios
anexos prohibidos sin accesos especiales.
h) Prohibición absoluta y permanente del estacionamiento y la detención de cualquier tipo de
vehículo, sobre la calzada de circulación.
i) La distancia entre líneas oficiales no debe ser inferior a 50 m.
j) El ancho mínimo de sus calzadas pavimentadas no debe, en conjunto, ser
inferior a 21 m.
k) Debe estar conformada por un sólo cauce, bidireccional, debidamente canalizado y dispondrá de
una mediana de ancho mínimo de 2 m , pudiendo contar además con caleteras.
l) En general deben consultar caleteras . De no ser así , se podrá prescindir de ellas solo en casos
muy justificados. Estarán provistas de aceras en su lado exterior, de un ancho mínimo de 4 m.
m) No se contempla en ellas la existencia de ciclovías, pero pueden existir en las vias locales.

38
Vía troncal:
a) Su rol principal es establecer la conexión entre las diferentes zonas urbanas de una intercomuna.
b) Sus calzadas permiten desplazamientos a grandes distancias, con una recomendable continuidad
funcional en una distancia mayor de 6 km. Velocidad de Diseño entre 50 y 80 km/h.
c) Tiene alta capacidad de desplazamiento de flujos vehiculares, considerando ambos sentidos.
d) Flujo predominantemente de locomoción colectiva y automóviles , con prohibición para vehículos
de tracción animal y humana.
e) Sus cruces con otras vías o circulaciones peatonales pueden ser a cualquier nivel,
manteniéndose la preferencia de esta vía sobre las demás, salvo que se trate de cruces con vías
expresas, las cuales siempre son preferenciales. Sus cruces a nivel con otras vías troncales deben
ser controlados. El cruce de peatones podrá ser a desnivel, en caso contrario, deberá estar
restringido a los cruces semaforizados y prohibido en todo otro lugar de la vía.
f) Los cruces, paraderos de locomoción colectiva, servicios anexos y otros elementos singulares,
deben estar distanciados entre sí a una distancia tal que no ocasione un perjuicio notorio sobre el
patrón de circulación de esta tipología de vías.
g) Presenta una segregación funcional parcial con su entorno. Servicios anexos sólo con accesos
normalizados.
h) Prohibición absoluta y permanente del estacionamiento y la detención de cualquier tipo de
vehículo en su calzada.
i) La distancia entre líneas oficiales no debe ser inferior a 30 m.
j) El ancho mínimo de sus calzadas pavimentadas, en conjunto, no debe ser inferior a 14 m.
k) Puede estar conformada por un sólo cauce, bidireccional, con o sin mediana, o bien, puede
constituirse un Sistema Troncal conformado por un par de vías con distinto sentido de tránsito, en
que cada una de ellas cumpla los siguientes requisitos mínimos:
- Distancia entre líneas oficiales no inferior a 20 m.
- Ancho de calzada pavimentada no inferior a 7 m.
l) Deberán existir aceras a ambos costados, cada una de ellas de 3,5 m de ancho mínimo, en su
condición más desfavorable.
m) En el caso de existir ciclovías, ellas pueden ser ciclopistas o ciclobandas, las cuales podrán ser
materializadas en aceras.
Vía colectora:
a) Su rol principal es de corredor de distribución entre la residencia y los centros de empleo y de
servicios, y de repartición y/o captación hacia o desde la trama vial de nivel inferior.
b) Sus calzadas atienden desplazamientos a distancia media, con una recomendable continuidad
funcional en una distancia mayor de 3 km. Velocidad de Diseño entre 40 y 50 km/h.

39
 c) Tiene capacidad media-alta de desplazamiento de flujos vehiculares, considerando ambos
sentidos.
d) Flujo predominante de automóviles. Restricciones para vehículos de tracción animal.
e) Sus cruces con otras vías o circulaciones peatonales pueden ser a cualquier nivel,
manteniéndose la preferencia de esta vía sobre las demás, salvo que se trate de cruces con vías
expresas o troncales, los cuales deben ser controlados.
f) No hay limitación para establecer el distanciamiento entre sus cruces con otras vías.
g) Ausencia de todo tipo de segregación con el entorno. Servicios anexos sólo con accesos
normalizados.
h) Puede prohibirse el estacionamiento de cualquier tipo de vehículos en ella.
i) La distancia entre líneas oficiales no debe ser inferior a 20 m.
j) El ancho mínimo de sus calzadas pavimentadas, en conjunto no debe ser inferior a 14 m.
k) Puede estar conformada por un sólo cauce, bidireccional, con o sin mediana, o bien, puede
constituirse un sistema colector conformado por un par de vías con distinto sentido de tránsito, en
que cada una de ellas cumpla los siguientes requisitos mínimos:
- Distancia entre líneas oficiales no inferior a 15 m.
- Ancho de calzada pavimentada no inferior a 7 m.
l) Deberán existir aceras a ambos costados, cada una de ellas de 3 m de ancho mínimo.
m) Puede o no existir ciclovías.
Vía de servicio:
a) Vía central de centros o subcentros urbanos que tienen como rol permitir la accesibilidad
a los servicios y al comercio emplazados en sus márgenes.
b) Su calzada atiende desplazamientos a distancia media, con una recomendable continuidad
funcional en una distancia mayor de 1 km. Velocidad de Diseño entre 30 y 40 km/h.
c) Tiene capacidad media de desplazamiento de flujos vehiculares, considerando toda su calzada.
d) Flujo predominante de locomoción colectiva. Restricción para vehículos de tracción animal.
e) Sus cruces pueden ser a cualquier nivel, manteniéndose la preferencia de esta vía sólo respecto
a las vías locales y pasajes, los cuales podrán ser controlados.
f) No hay limitación para establecer el distanciamiento entre sus cruces con otras vías. La
separación entre paraderos de locomoción colectiva preferentemente será mayor de 300 m.
g) Ausencia de todo tipo de segregación con el entorno.

40
 h) Permite estacionamiento de vehículos, para lo cuál deberá contar con banda especial, la que
tendrá un ancho consistente con la disposición de los vehículos que se adopte.
i) La distancia entre líneas oficiales no debe ser inferior a 15 m.
j) El ancho mínimo de su calzada pavimentada no debe ser inferior a 7 m , tanto si se trata de un
sólo sentido de tránsito o doble sentido de tránsito.
k) Debe estar conformada por un sólo cauce.
l) Deberán existir aceras a ambos costados, cada una de ellas de 2,5 m de ancho mínimo, en su
condición más desfavorable.
m) Puede o no existir ciclovías
Vía local:
a) Su rol es establecer las relaciones entre las vías Troncales, Colectoras y de Servicios y de
acceso a la vivienda.
b) Su calzada atiende desplazamientos a cortas distancias. Ausencia de continuidad funcional para
servicios de transporte. Velocidad de Diseño entre 20 y 30 km/h.
c) Tiene capacidad media o baja de desplazamientos de flujos vehiculares.
d) Flujo de automóviles y vehículos de tracción animal y humana, excepcionalmente locomoción
colectiva.
e) Sus cruces pueden ser a cualquier nivel, manteniéndose la preferencia de esta vía sólo respecto
a los pasajes.
f) No hay limitación para establecer el distanciamiento entre sus cruces con otras vías.
g) Presenta alto grado de accesibilidad con su entorno.
h) Permite estacionamiento de vehículos en su calzada.
i) La distancia entre líneas oficiales no debe ser inferior a 11 m.
j) El ancho mínimo de su calzada no debe ser inferior a 7 m, tanto si se trata de un solo sentido de
tránsito o doble sentido de tránsito.
k) Cuando este tipo de vía cuente con acceso desde un solo extremo, la mayor distancia entre el
acceso de un predio y la vía vehicular continua más cercana será de 100 m, debiendo contemplar en
su extremo opuesto un área pavimentada que permita el giro de vehículos livianos. Podrá
prolongarse dicha longitud hasta un máximo de 200 m, si cuentacon un tramo inicial equivalente
como mínimo al 50% de la longitud total, de 15 m de ancho entre líneas oficiales y un ancho de
calzada pavimentada no inferior a 7 m, que permita el estacionamiento adicional de vehículos en uno
de sus costados a lo menos en 2 m de ancho. Cuando su longitud sea inferior a 50 m podrán tener
hasta 1 m menos las medidas contempladas en las letras j) e i) precedentes.
l) Deberán existir aceras a ambos costados, cada una de ellas de 2 m de ancho mínimo.
41
m) No se contempla en ella la presencia de ciclovías.

Ventajas
Las ventajas de pavimentos SERVIU radica en que construcciones van mas a servicio de la
comunidad general, contribuyendo a mejorar la calidad de vida de todos los chilenos, es decir, esta
diseñada para un flujo vial menor que en vialidad. Tiene espacios como veredas ciclovías
conexiones comerciales, conexiones con parques, etc. Por lo mismo SERVIU tiene comunicación
directa con el municipio de las ciudades correspondientes.
Desventajas
Las desventajas que podemos encontrar es que estructuralmente es más débil que vialidad,
ya que el flujo de transito es mucho menor, por lo que se le deben hacer mantenciones más
periódicas, además de que cualquier evento meteorológico tiene mas repercusión en este tipo de
infraestructura.
Normativas asfalto y Hormigón
 Carga de las partículas, según NCh 2348.
 Viscosidad Saybolt - Furol, según NCh 2348.
 Residuo por destilación, según NCh 2348.
 Tamizado, según NCh 2348
 Penetración, según NCh 2340
 Punto de ablandamiento, según NCh 2337
 Áridos para tratamientos superficiales y mezclas asfálticas - Tamizado y determinación de la
granulometría, NCh 165
 Áridos para tratamientos superficiales y mezclas asfálticas - Determinación del material fino
menor a 0,08 mm, NCh 1223
 Determinación de la cubicidad de partículas, MC 8.202.6.
 Determinación del desgaste de las gravas - Método de la máquina de los Ángeles, NCh
1369
 Extracción y preparación de muestras de pétreos, NCh 164.
 Áridos para tratamientos superficiales y mezclas asfálticas - Determinación de la densidad
aparente, NCh 1116.
 Áridos para tratamientos superficiales y mezclas asfálticas - Determinación de las
densidades real y neta y absorción de agua de las gravas, NCh 1117
 Áridos para tratamientos superficiales y mezclas asfálticas - Determinación de las
densidades real y neta y absorción de agua de las arenas, NCh 1239
 Índice de Plasticidad NCh 1517/1 y NCh 1517/2.

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CONCLUSION

La presente investigación tuvo como objeto identificar los tipos de pavimentos construidos en chile,
describiendo cada uno de ellos, además de describir sus ventajas y desventajas. Con respecto a los
deterioros que se producen en los pavimentos, podemos decir que es necesario determinar primero
la causa que produjo el daño, para poder realizar una reparación correcta, pudiendo así evitar una
recurrencia.
Un mantenimiento oportuno y continuo es necesario para preservar la inversión y mantener
el pavimento en completo servicio al público.

43
BIBLIOGRAFIA

 Manual de Carreteras V3 – Instrucción y Criterios de Diseño

 Manual de vialidad urbana recomendaciones para el diseño d
elementos de infraestructura vial humana (REDEVU)
código de normas y especificaciones técnicas de obras de pavimentación
publicado por el ministerio de vivienda y urbanismo

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