RIESGO MECÁNICO
Se define el riesgo mecánico como la probabilidad de ocurrencia de efectos
fsiopatológicos tales como cortes, abrasiones, punciones, contusiones, golpes
por desprendimiento o proyección de objetos, atrapamientos, aplastamientos y
quemaduras etc. como resultado de toda operación que implique la manipulación
de herramientas manuales, maquinaria, manipulación de vehículos o utilización
de equipos de elevación.
SEGURIDAD EN LA MANIPULACIÓN DE
HERRAMIENTAS
Uno de los principales factores que inciden en la ocurrencia de un accidente es
sin duda el exceso de confianza, y el uso de las herramientas se ha convertido
en tan cotidiano en nuestra vida que en ocasiones tal confianza hace difícil que
recordemos que su uso implica riesgos.
Se hace imperativo entonces, que quien manipula una herramienta aprenda
respecto al reconocimiento de los peligros asociados a ellas, y de las debidas
precauciones de seguridad que contribuyen a evitar un efecto negativo a su
integridad. La mayoría de los riesgos derivados de la manipulación de una
herramienta, se pueden mitigar en gran medida si se hace el correcto uso de los
equipos de protección personal apropiados, tales como gafas o guantes de
seguridad, y sí además se siguen las siguientes recomendaciones:
HERRAMIENTAS DE MANO
Los mayores peligros derivados de la manipulación de herramientas de mano
son causados por su uso incorrecto y por la utilización de una herramienta
inadecuada para el trabajo.
El uso de un destornillador como cincel puede hacer que la punta se
rompa y salga proyectada, hiriendo al usuario o a otros empleados.
Si el mango de madera de una herramienta como un martillo o un hacha
está flojo, astillado o agrietado, la cabeza de la herramienta puede salir
despedida y golpear al usuario o a otro trabajador.
Una llave no debe usarse si las mandíbulas están abiertas, ya que puede
resbalar.
Las herramientas de impacto, como los cinceles, las cuñas o
los botadores, son inseguras si tienen las cabezas aplastadas, porque
cabe la posibilidad de que se partan con el impacto y proyecten
fragmentos con bordes afilados.
HERRAMIENTAS MOTORIZADAS
Las herramientas motorizadas suelen ser más peligrosas que las manuales si se
usan de forma incorrecta, de ellas existen varios tipos y suelen clasificarse según
su fuente de energía (eléctrica, neumática, hidráulica etc.). Quien opere una
herramienta motorizada debe estar cualificada en su operación y riesgos de
manipulación, además de seguir las siguiente s recomendaciones generales de
seguridad:
No llevar nunca una herramienta colgando de un cable o tubo flexible
No tirar nunca del cable o del tubo flexible para desconectar la
herramienta de la toma.
Mantener cables y tubos flexibles alejados de fuentes de calor, aceite y
bordes afilados.
Desconectar las herramientas cuando no estén en uso, antes del servicio
y al cambiar accesorios como cuchillas, brocas y cortadores.
Todos los observadores debe estar a una distancia segura de la zona de
trabajo.
Asegurar el trabajo con mordazas o un tornillo de banco a fin de tener
ambas manos libres para manejar la herramienta.
Evitar la puesta en marcha accidental. El operario no debe mantener el
dedo en el botón de arranque mientras transporta una herramienta
conectada. Las herramientas con bloqueo de la posición de marcha deben
desbloquearse para que no se pongan en marcha automáticamente al
restablecer la alimentación.
El mantenimiento ha de ser cuidadoso y las herramientas deben estar
afiladas y limpias para que rindan al máximo. Deben seguirse las
instrucciones del manual del usuario sobre lubricación y cambio de
accesorios.
Los operarios deben apoyar firmemente los pies y estar bien equilibrados
cuando usen herramientas motorizadas. La ropa de trabajo debe ser
adecuada, ya que las ropas sueltas, las corbatas y las joyas pueden
quedar atrapadas por las partes móviles.
Todas las herramientas eléctricas portátiles averiadas deberán ser
retiradas y marcadas con una indicación de “No utilizar”, para evitar
descargas eléctricas.
Además, las partes móviles que se consideren peligrosas de una herramienta
motorizada deben permanecer protegidas.
Por ejemplo, las correas, los engranajes, los ejes, las poleas, los piñones, los
vástagos, los tambores, los volantes, las cadenas y otras partes móviles, con
movimiento rotativo o alternativo, tienen que estar protegidas si hay
posibilidad de que el usuario entre en contacto con ellas.
Según sea el tipo de herramienta motorizada se deben seguir una serie de
recomendaciones específicas de seguridad, por ejemplo:
Herramientas eléctricas
Conexión a tierra
Conexión con doble aislamiento
Alimentadas por un transformador de aislamiento de baja tensión
Guardarse en un sitio seco
Muelas abrasivas motorizadas
Utilizar siempre protección ocular
Cortar la alimentación cuando la herramienta no esté en uso
No sujetar nunca una esmeriladora de mano en un tornillo de banco.
Herramientas neumáticas
El principal peligro al manipular una herramienta neumática es ser alcanzado por
alguno de los accesorios de la herramienta o por algún tipo de elemento de
fijación que el usuario esté utilizando con la herramienta. Cuando se trabaja con
herramientas neumáticas, la protección ocular es necesaria, y la facial,
recomendable. El ruido es otro peligro. El trabajo con herramientas ruidosas,
como martillos perforadores, requiere el uso correcto de protecciones auditivas
adecuadas.
SEGURIDAD EN LA MANIPULACIÓN DE
MÁQUINAS
Todas las partes de una máquina que precisan de un movimiento para la
ejecución de su función pueden contribuir a que se produzca un accidente. Las
fuerzas asociadas a los movimientos de las máquinas suelen ser elevadas, de lo
cual se deduce que las lesiones a las que da lugar un accidente por contacto con
una parte móvil son graves. Tal parece que las partes móviles de las máquinas
contemplan tantos peligros como distintos tipos de máquinas existen. En éste
caso la primera medida preventiva consiste en la implementación de medios
técnicos sobre las máquinas, como es el caso de los resguardos o defensas y
los dispositivos de seguridad (pej. mandos sensitivos).
DEFENSAS O RESGUARDOS DE MÁQUINAS
Las defensas o resguardos son vitales en la prevención de los trabajadores ante
lesiones previsibles relacionadas con la operación de máquinas. Éstas deben
cumplir como mínimo con los siguientes requisitos generales:
Impedir el contacto: La defensa debe impedir que cualquier parte del
cuerpo o de la indumentaria de trabajador entre en contacto con
elementos móviles peligrosos.
Proporcionar seguridad: Los trabajadores no deben poder retirar o
modificar la posición de la defensa con facilidad, razón por la cual éstas
deben ser de material duradero y estar firmemente fijadas a la máquina.
No crear nuevos peligros: De ninguna manera una defensa debe
contradecir su razón decir mediante la creación de nuevos peligros.
No crear interferencias: Si las defensas impiden que un trabajador
ejecute su tarea deberá prescindirse de ésta.
Las defensas dependiendo de se forma podrán ser:
Carcasas
Cubiertas
Pantallas
Puertas
Envolventes
Y podrán clasificarse en fijos, ajustables, con enclavamientos o autoajustables,
y su funcionamiento podrá tanto impedir el acceso a la parte móvil mediante
confinamiento o limitarlo mediante un elemento distanciador.
DISPOSITIVOS DETECTORES DE PRESENCIA
Al igual que las defensas, estos dispositivos tienen el objetivo de evitar el
contacto del trabajador con una parte móvil de la máquina, sólo que estos
dispositivos lo hacen mediante la detención o interrupción del ciclo de la máquina
o el ciclo de trabajo mientras el operador esté en la zona de peligro. Ejemplos de
dispositivos detectores de presencia son:
Detectores de presencia fotoeléctricos
Detectores de presencia por radiofrecuencia
Detectores de presencia electromecánicos
MÉTODOS DE PROTECCIÓN DE ALIMENTACIÓN
Y EXPULSIÓN
En los casos en los que el operario deba alimentar el material manualmente
hacia la máquina, deberá evaluarse si se precisa de un mecanismo de
alimentación, del mismo modo sucede con los mecanismos de expulsión, los
cuales se diseñan para que los operarios no tengan que intervenir tras poner en
marcha la máquina. Aquí enunciaremos algunos de estos métodos:
Alimentación automática: La alimentación automática reduce
la exposición del operador durante el proceso de trabajo y por lo común
no precisa esfuerzo alguno por parte del operador después de preparar la
máquina y ponerla en funcionamiento.
Alimentación semiautomática: Con la alimentación semiautomática, como
es el caso de una prensa mecánica, el operador utiliza un mecanismo
para colocar la pieza bajo el vástago en cada carrera, con lo que no entra
en contacto con la zona de peligro, que se halla totalmente cerrada.
Expulsión automática: Usualmente se emplean mecanismos neumáticos
que una vez accionados efectúan los procesos de recolección o expulsión
de las piezas sin intervención de los operadores.
Expulsión semiautomática y
Robots
Ejemplo de alimentación
semiautomática
OTRAS AYUDAS DE PROTECCIÓN
Otras ayudas de protección que pueden minimizar la materialización de un riesgo
mecánico son:
Controles de disparo de seguridad: Controles manuales como barras de
presión, varillas de disparo o cables de disparo.
Barras corporales sensibles a la presión: Cuando estas barras se
presionan desactivan la máquina si el operador o alguien tropieza.
Controles con dos manos: Requieren una presión constante y simultanea
con ambas manos para que se active la máquina
Compuertas: Son dispositivos de control de seguridad que proporcionan
una barrera móvil que protege al operador en el punto de operación antes
de que se pueda iniciar el ciclo de la máquina.
