Apunte 3 - Fibras Textiles

///////////////////////////////////////////////////// DISEÑO INDUSTRIAL
TVTT – Tecnología I – MATERIAS PRIMAS

P.A: Esp. DI. Natalia Merlos
FIBRAS TEXTILES
Clasificación / Propiedades
Espec. D.I Merlos / faud / unmdp Compilado ISBN 978-987-544-441-6

PANORAMA HISTORICO DE LA INDUSTRIA TEXTIL en Argentina
Mucho se suele decir sobre la situación de la industria textil en Argentina y las opiniones son
encontradas.
Se habla de una industria tecnificada a nivel mundial, así como que es una industria francamente
agonizante. Lo curioso es que ambas expresiones son impensadamente ciertas, según el contexto
en que se vierten o los interlocutores.
A fin que podamos sacar conclusiones verdaderas, haremos una comparación de realidades y
valores indiscutibles y luego, los análisis correspondientes, tomando lo ocurrido en los últimos 50
años; es decir desde que Argentina tenia cuotas de exportación para el mundo (luego de salir de la
2ª Guerra Mundial) hasta estos tiempos.
INDUSTRIA LANERA En la década 50-60 Argentina tenía una importante industria textil lanera,
acompañada por una producción de lana de todas las calidades necesarias de mercado
De los años 60 en adelante, se produce una sistemática desaparición de la industria, hasta llegar al
fin del milenio con tan solo una empresa lanera vertical de cierto porte y varias pequeñas
empresas. (hilados, prendas). El consumo estimado/año es de tan solo 5.000 toneladas.
Empresas como Campomar, Textil Oeste, Polanar, La Emilia, Textil San Andrés, Vucotextil, Wells,
etc., fueron cerrando mientras que paralelamente, se producían dos fenómenos concurrentes en el
país:
• Aumentaban las exportaciones de lanas sucias y lavadas
• Disminuían las cabezas de ovinos a nivel del país y más grave aun, se perdían variedades bien
diferenciadas como Merino Argentina, Corriedale, Romey, Lincoln, Marsh,etc. Ahora se habla de
lana fina, mediana o gruesa.
Prácticamente se extinguió la Industria Textil Lanera Vertical. Argentina es principalmente
exportador de Tops y Lana Sucia.
INDUSTRIA DE PELOS A pesar de tener en la región Andina Norte la presencia de animales

autóctonos como la Llama, Vicuña y Guanaco, no ocurrió nada a nivel de extensión de animales y
explotación productora. Fue y será un producto meramente artesanal.
En un periodo similar y por citar un ejemplo, Perú avanzo en el incremento de rebaños, a punto de
ser el productor número uno del mundo en alpaca con un volumen de producción de 200 tn/año y
con separación de 16 colores naturales que van desde el blanco puro, al negro puro.
Perú aprovecho un recurso natural mientras que Argentina, no vio dicha posibilidad partiendo en
condiciones similares.
En cuanto a los pelos cortos (Angora-Flandes), entre los años 50 y 70 existió u desarrollo de
producción canícula. Por falta de estructuras tanto industriales como comerciales, se fue perdiendo
esta producción. Hoy día existen un par de buenos fabricantes de hilados de pelo, pero tienen que
importar la mayoría de materia prima (generalmente de Asia).
INDUSTRIA ALGODONERA En la década de los 50-60, Argentina industrializaba entre 100 y

120.000 tn. De algodón. Era prácticamente autosuficiente en cantidad, pero no en calidad de fibra.
Por esta razón se importaban entre 20 y 30.000 tn. De fibra, casi toda del Perú, variedades Tanguis,
Cerro y Pima, para hacer todos los hilados finos.
En los años 55 al 65, ocurrieron los siguientes hechos:
• Se dejó de importar algodón para hilados finos. Las autoridades del momento objetaron la
importación de ciertos algodones bajo el argumento de que el algodón argentino era apto para
títulos finos.
• Comenzó el cierre de las hilanderías de hilados finos, después del año 60. Por la imposibilidad
de, en parte, contar con la materia prima adecuada y otras, como competitividad y falta de

mercado para hilados finos. (Se produjo una depreciación de productos de buena calidad y la
hilatura/tejido de hilados muy finos, comenzó a no ser rentable).
• Se inicio el desarrollo, en varias provincias no algodoneras, del cultivo del algodón (Córdoba,
Catamarca, San Juan, Tucumán, Corrientes y Entre Ríos), lo que se sumo al incremento de las áreas
sembradas de las provincias históricamente algodoneras (Chaco, Formosa, Santa Fe, Santiago del
Estero y Salta).
Se llega entonces al fin del milenio con esta situación:

“Argentina es un país que exporta 2/3 de su producción”, y si bien estamos totalmente distantes de
los países tradicionalmente productores exportadores.
Argentina es el 5º exportador a nivel mundial.
La producción algodonera a nivel del país creció más que tres veces mientras que la industria, no
creció nada. En el rubro algodón, en los últimos 50 años se elaboran entre 95 y 115.000 tn/año.
Empresas como: La Bernalesa, Sudamtex, Estex, Grafa Bs. As., Manufactura Algodonera Argentina,
Castelar, Italar, Flandria, Productex, Amat, Danubio,etc. 8todas verticales); hilanderías como Villa
Devoto, Alpesa, Villa Colombo, Estela, Massis, Algodonera Tucumana, Algodonera La Rioja, etc. Y
sin mencionar tejedurias, no se han reemplazado en volumen productivo (salvo y en parte, por
importación).
En servicios tintorerías han desaparecido las cuatro empresas más importantes.
En resumen: El país tiene una elaboración estática de fibra de algodón por año. Se transformo en
un país exportador de fibra de algodón fundamentalmente.
Podemos agregar que:
En igual periodo, la población aumento en 50%.
El crecimiento de materia prima fue superior al 200%, pero Argentina no es exportadora de hilados
y tejidos de algodón/mezclas precisamente.
Países como Brasil, México y Colombia, tuvieron un crecimiento industrial a pesar de ninguno de
ellos ser autosuficiente en materia prima.

INDUSTRIA DE FIBRAS DURAS Aquí podemos decir que el país nunca fue gran productor, pero si
tuvo empresas que han tratado de generar la producción de fibras duras y no acompañaron las
políticas de fomento agro industrial.
Existió lino para fibra en Entre Ríos y Buenos Aires; plantaciones de formio en el Delta de Buenos
Aires; y plantaciones de cáñamo.
Solo se produce lino para aceites.
Si bien no ha sido un segmento industrial fuerte, paso de tener algo significativo a no tener nada en
el campo textil.
Como elemento comparativo: Brasil está considerado “el productor” de tejidos de lino de calidad
en Latinoamérica. Sin embargo, no es productor de fibra de lino, sino que lo importa de Bélgica,
Francia, Rumania.
INDUSTRIA DE SEDA NATURAL En los años 50-60, en la provincia de Córdoba se instalo una
empresa con criadero de gusanos y elaboración de seda. Demás está decir que en la actualidad y
desde hace varios años no existe esta industria.
En el mismo periodo de 50 años, países como la India, (no contemos a Japón ni a China), que no
tenía prácticamente producción de seda, prosperaron en este rubro a punto de, aun sin una
excelente calidad, entrar en varios mercados del mundo.
La explicación para la India, es simple: la industria de la seda natural emplea gran cantidad de mano
de obra en sus primeras etapas. Un argumento interesante para países con gran cantidad de mano
de obra disponible.
En resumen: es evidente que Argentina, se auto convenció de ser un país en franca evolución y
donde solo funcionaria lo “tecnológico”.
Todo aquello que genera ocupación de mano de obra de tipo artesanal parecería que no ha sido
interesante.
FIBRAS ARTIFICIALES (Rayones)

Acetato: se producía en los años 60. Se discontinuo la fabricación. Se reinicio la producción, pero no
evoluciono como el resto del mundo. Llegamos a tener 3 empresas, de las que solo hay una.
Viscosa: para no entrar en detalles; la fibra utilizada actualmente es generalmente chilena. En
hilados de filamento tampoco hay nada. (Pero tuvimos 2 empresas de buen porte).
En resumen: un país naturalmente productor de celulosas (madera, desperdicios de algodón,
bagazo de caña, etc.), no profundizo la utilización de este recurso. Tampoco avanzo como otros
países en la producción de Polinosicas, Lyocell, otras.
FIBRAS SINTETICAS
Poliamida: en los años 60-70 llegaron a coexistir 3 empresas productoras de fibras. Hoy en día, hay
2 instalaciones que no pesan en volumen en el mercado. El resto, se importa. La producción/año
vario entre 150-200 tn (insignificante).
Poliéster: se produjo una involución desde los años 60 a la fecha, de 3 productoras de fibra. Solo
hay una de gran porte, la cual abastece parte del mercado y exporta.
En hilados de filamentos de Poliéster, además de la, misma empresa productora de fibra, hay una
segunda que produce hilados.
Poli acrílicas: aquí se dio un caso similar al Acetato; una empresa de volumen que luego cerró y
reabrió hace pocos años con otra razón social. En los que estuvo cerrada perdió lo normal:
competitividad, variedad y calidad por la falta natural de evolución tecnológica.
Polipropileno: Existieron en los 70 al menos 3 – 4 empresas productores para rafias (con materia
prima importada), de las que prácticamente no quedo ninguna. Si se instalaron un par mas, que no
equivalen en volumen productivo a las anteriores existentes.
Polietileno: Por ser una de las ultimas industrias productoras de monofilamentos textiles
(inicialmente el polietileno se utilizaba solo en Film para envases), hay momentáneamente algunas

empresas que elaboran hilados para uso textil. La pregunta, viendo la tendencia general, es: ¿Cuál
será su futuro?
Elastómeros: Hay una empresa sola que elabora para el mercado local y exportación.
En resumen; se ha hablado durante muchos años el desarrollo petroquímico de Argentina, por ser
productor, pero en la practica en lo que la producción de textiles derivados del petróleo, nada
importante se ha hecho.
Nos queda finalmente un segmento de empresas complementarias que producen principalmente
servicios: bordadores, estampadores, tintorerías, de mercerización, bondeados, racleados,
retorcedurias, etc. Están siempre dependiendo de las demás y de los movimientos de las diferentes
modas/usos de textiles.
Fuente Fundación PROTEJER
Producción mundial de fibras
La producción mundial de fibras en su conjunto se ubica en 70.500.000 tons.

De esta cifra, 23.400.000 tons corresponde a la producción de fibras naturales, y el resto:
47.100.000 tons, a la producción de fibras artificiales. (Fuente: FAO)

PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS VEGETALES
Las 21,4 mill tons están compuestas por las siguientes fibras:
Algodón
Producción mundial 2009: 20.700.000 Tons
Producido por cerca de 80 países, utiliza entre el 2 y 3% del área cultivable del mundo. En África
Occidental y Central, aproximadamente de 10 a 11 millones de pequeños productores dependen
del sector para sus ingresos.
Más del 80% total de la producción mundial está centralizada en seis países: China, Brasil, India,
Pakistán, Estados Unidos y Uzbekistán.
Sisal y Henequén (ágaves)

Producción mundial 2009: 230.000 Tons
El sisal es cultivado para fibra en Brasil, Kenia, Tanzania, China, Cuba, Haití, Madagascar y México.
Solo los tres primeros, producen 175.000 Tons
Lino
Los mayores productores son: Francia, Bélgica, y los Países Bajos.
Le siguen en importancia: China, Bielorrusia y la Federación Rusa.

Ramio
La producción de ramio está monopolizada por China. En menor proporción se produce en Brasil,
República PD de Laos y las Filipinas, generalmente para consumo interno.
Cáñamo
El productor líder es China, Unión Europea, Chile y Corea. En la Unión Europea los mayores
productores son Francia, Alemania y el Reino Unido.
PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS ANIMALES

La producción de las 2.000.000 tons, está compuesta de la siguiente manera:
Lana
Australia, Nueva Zelanda, Argentina, Uruguay, Sudáfrica, China, India, Irán, Rusia, y el Reino Unido,
son sus productores líderes.
Seda
La seda es producida en más de 20 países. Los mayores productores están en Asia: China, India,
Tailandia y Japón industrias sericultoras han sido establecidas en Brasil, Bulgaria, Egipto y
Madagascar.
Mohair
El mayor productor es Sudáfrica seguido por Estado Unidos. También son productores, Turquía,
Tibet, Australia y Nueva Zelanda.
Alpaca
Perú, Bolivia y Chile son actualmente los que dominan la producción. Hay un crecimiento
significativo en Estados Unidos y Australia.
Camello
El productor principal es China, y le siguen Irán y Afganistán junto con otros países asiáticos.
PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS ARTIFICIALES

La producción mundial de fibras artificiales o manufacturadas se ubica en torno a 47.300.000
toneladas. (Fuente: www.srtepc.org)
Los mayores productores mundiales son India y China.
Otros países asiáticos de importancia son: Indonesia, Tailandia, Malasia, Paquistán, Vietnam y
Bangladesh. Los países fuera del sudeste asiático de importancias son: Irán, Sudáfrica, Egipto y
Arabia Saudita.

De la cifra total dada, 43.700.000 tons corresponde a la producción de fibras sintéticas, y el resto:
3.500.000 tons, a la producción de fibras regeneradas.
PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS SINTÉTICAS

La producción de las 43,7 mill tons está compuesta de la siguiente manera:
Poliéster
Fibra cortada: 12.500.000 tons
Filamento: 19.500.000 tons
Mayor empresa productora poliéster: Reliance (India) 2.500.000 tons
Poliolefinas (polipropileno, polietileno)

Poliamida
Poliacrílicas
PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS REGENERADAS

La producción de las 3.500.000 tons se divide en:
Fibras celulósicas fibra cortada

Mayor empresa productora viscosa: Aditya Birla (India)
Celulósicas filamento

BREVE HISTORIA DE LAS FIBRAS TEXTILES. TENDENCIAS E INNOVACIONES
Recorriendo la historia de los textiles de fibras naturales, los primeros indicios de su uso se
remontan a 5.000 años a.C. Se necesitaron 7.000 años para llegar a la primera patente para la “seda
artificial” que data de 1884. Pasan luego cerca de 50 años y se descubre la primera fibra sintética, el
nylon, puesta por los hermanos Carothers en 1935. Menos de 20 años después, la familia de las
fibras químicas se había ampliado incluyendo poliéster, acrílico, polipropileno... dando inicio a una
escala imparable que lleva a las fibras fabricadas por el hombre a representar el 60% de los
consumos mundiales y el 75% en Europa.
En el 2001, por primera vez, el poliéster fue la fibra más usada, superando al algodón cuya
producción está estancada desde hace diez años.
Esta aceleración del consumo se debe a que las fibras sintéticas se pueden “programar”, es decir,
que pueden ser innovadas anticipando e interpretando no solo las necesidades de los
consumidores sino también el “espíritu del tiempo”. Bella demostración de inteligencia!.
Si buscamos las palabras claves que expliquen la fuerza impulsora que ha caracterizado las varias
fases de este desarrollo, podemos decir que los ’50 fueron caracterizados por las marcas: las fibras
fueron publicitadas por medios de comunicación apropiados para llegar al gran público.
Al principio, la filosofía con que se encaro fue la de la modernidad y el fácil cuidado, localizando el
reemplazo e imitación de las fibras naturales en todos los usos posibles.
Entre los ’60 y el principio de los ’70, las fibras entran en mundo de la moda y se desarrollan las
aplicaciones mas fantasiosas en los hilados y en los tejidos, respaldadas por una búsqueda estética
y de diseño en los centros creadores de los grandes productores.
El concepto de imitación y sustitución se mostró muy pronto deteriorado porque llevo a la oferta
de productos que no eran adecuados a las exigencia de los consumidores y rápidamente fueron
perdedoras frente al embate de las fibras naturales (por ejemplo, las camisas de nylon o los
impermeables de acrílico aparecieron en esos años).
Entre los ’60 y los ’70, también bajo la contraofensiva de las fibras naturales, se delineo el concepto
de asociación por el que las fibras sintéticas se combinaron con las naturales, algodón, lana, seda,
lino, para mejorar las prestaciones, aumentar la duración y facilitar el mantenimiento. Se prestó
mucha atención al confort y, al mismo tiempo, la seguridad fue redescubierta como un valor que
las fibras podían aportar, con el desarrollo de los tipos ininflamables.
La palabra clave de los ’80 fue: “micro”. El continuo afinamiento de los títulos llevo al nacimiento de
las microfibras, cuyo uso e imagen domino el mercado, acentuando el confort y creando tejidos
totalmente nuevos. El concepto básico fue el de superación, no imitación ni tampoco solo el de
asociación. La investigación había, finalmente, puesto a punto fibras con características “más allá
de las naturales” permitiendo el nacimiento de productos con prestaciones hasta entonces
imposibles, que ofrecían soluciones para una mejor calidad de vida. No debe pensarse solamente
que la vestimenta, en particular la del deporte, se ha vuelto más funcional y para alto rendimiento,
sino que ha incidido en el estilo de vida de los consumidores o en los productos para la decoración,
finalmente seguros, duraderos, bellos y confortables.
Se debe considerar el enorme crecimiento de los llamados “usos técnicos”: de las estructuras no
tejidas para geotextiles a las de uso médico, de los tejidos para los medios de transporte a los
edilicios, de la ropa protectora a los sistemas de filtración. Basta recordar lo que han significado
para el progreso de la industria del automóvil el cinturón de seguridad y las air-bag. Realizadas solo
gracias a las fibras sintéticas, o al acrílico que ha sustituido al amianto con ventajas para la salud del
trabajador.

El de los años ’90 la palabra clave fue ciertamente “eco”. También en los textiles se difundió la
conciencia ecológica que dio lugar a la normalización de las empresas productoras desde el punto
de vista del impacto ambiental y a las certificaciones de productos y procesos. Además se
desarrollo el reciclado de materiales, por ejemplo, con las botellas de PET se produce fibra para
usos de rellenos.
Al inicio del nuevo milenio, parece que la palabra clave más en boga es “anti”. Las fibras se han
vuelto antiestéticas, antibacterianas, antiestres, anti-UV, anti-suciedad, anti-proyectiles y el elenco
parece ampliarse con nuevos descubrimientos o con fibras conocidas pero relanzadas en una clave
de marketing adecuada a los tiempos actuales.
Índices de eficiencia
Periodo Concepto básico Palabra clave Filosofía
Años Modernidad Marcas Imitación

Fácil cuidado Sustitución
50-60
Años Moda Diseño Sustitución

Fantasía Asociación
60-70
Años Confort Micro Asociación

Seguridad Avances
70-80
Años Performance Eco Superación

Ambiente Asociación
80-90
Años Mezcla de todos los valores, Anti Superación

amplia presencia en la vida del Asociación
2000 hombre
Año 2010 Nuevas fibras , nuevas Nano Superación
prestaciones a escala
manométrica
La industria de las fibras se inspira en el concepto de bienestar, no solo físico sino también
espiritual, una serenidad y armonía de cuerpo y mente, en el que la vestimenta, los espacios
habitables y los medios de transporte también gracias a la funcionalidad y a las prestaciones de las
fibras que los componen, juegan un papel determinante. En el nuevo milenio las fibras sabrán
valorizar las características que han conquistado durante su evolución. Por esto han confirmando
ser materia prima “inteligente” también en la opinión de los consumidores, dado que están
presentes en la vida cotidiana en mil formas ya establecidas o introducidas por las nuevas
tecnologías.
Revista GALAXIA Nº 175 –pag.37

Las fibras textiles
Fibras textiles
1. DEFINICIÓN
Fibra es cada uno de los filamentos que, dispuestos en haces, entran en la composición de los hilos
y tejidos, ya sean minerales, artificiales, vegetales o animales; fibra textil es la unidad de materia de
todo textil. Las características de una fibra textil se concretan en su: flexibilidad, finura y gran
longitud referida a su tamaño (relación longitud/diámetro: de 500 a 1000 veces); es el plástico
llevado a su máximo grado de orientación.
Existen dos tipos diferentes de fibras que se utilizan en la fabricación del hilo para tela:
Fibra corta: hebras cortadas de hasta 6cm de longitud. La fibra corta de alta calidad es más fina y
larga, y la de peor calidad, más corta y áspera.
Filamento: hebras continuas. El filamento de alta calidad es más suave y resistente, pero la calidad
se determina usualmente en función del uso final de la fibra.
Las fibras que se emplearon en primer lugar en la historia del textil fueron las que la propia
naturaleza ofrecía; pero, aunque existen más de 500 fibras naturales, muy pocas son en realidad las
que pueden utilizarse industrialmente, pues no todas las materias se pueden hilar, ni todos los
pelos y fibras orgánicas son aprovechables para convertirlos en tejidos. El carácter textil de una
materia ha de comprender las condiciones necesarias de resistencia, elasticidad, longitud, aspecto,
finura, etc. En la naturaleza, y con la única excepción de la seda, las fibras tienen una longitud
limitada, que puede variar desde 1 mm, en el caso de los asbestos, hasta los 350 mm de algunas
clases de lanas, y las llamamos fibras discontinuas. Químicamente podemos fabricar fibras de
longitud indefinida, que resultarían similares al hilo producido en el capullo del gusano de seda y
que denominamos filamentos; estos filamentos son susceptibles de ser cortados para asemejarse a
las fibras naturales (fibra cortada).
Debido a la enorme demanda, el consumo mundial de fibras se ha ido decantando hacia las fibras
químicas, pues al ser atemporales, es decir, que se producen continuamente según las necesidades
del mercado, tienen una calidad uniforme y no dependen del crecimiento natural de la planta o
animal; y generalmente son más económicas.
Este consumo mundial de fibras textiles, en peso, es el siguiente:
39% algodón
39% sintéticas
10% artificiales
5% lana
7 % otras.
Impacto social y medioambiental de la producción de fibras
Consumo de agua. La producción de fibra de algodón representa casi la mitad de la producción

total de fibras y consume grandes cantidades de agua en comparación de otras fibras naturales.
Además, tan solo un tercio de la cosecha de algodón es fibra utilizable. El cáñamo, el bambú y el
lino emplean menos agua y ofrecen un porcentaje aprovechable mucho mayor.
Empleo de energía. La fibra sintética consume grandes cantidades de energía en su producción,
pero poca agua. Sin embargo, la producción de fibras es muy eficaz.
Emisiones. Las sustancias químicas usadas en el cultivo y producción de fibras artificiales y
sintéticas generan emisiones toxicas. Sin embargo, las emisiones de os cultivos no se regulan
mediante seguimientos de pureza de aire, mientras que las de las fabricas si se controlan.

2. CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS TEXTILES
Una primordial clasificación de las fibras textiles se hace dividiéndolas en dos grandes grupos: fibras
naturales y fibras artificiales. El primer grupo está constituido por todas aquellas fibras que como
tales se encuentran en estado natural y que no exigen más que una ligera adecuación para ser
hiladas y utilizadas como materia textil. El segundo grupo lo forman una gran diversidad de fibras
que no existen en la naturaleza sino que han sido fabricadas mediante un artificio industrial.
En cuanto a las fibras naturales, cabe hacer una subdivisión según el reino natural del que
proceden: animales, procedentes del reino animal; vegetales, procedentes del reino vegetal;
minerales, procedentes del reino mineral.
En cuanto a las fibras artificiales, aquellas que han sido fabricadas en un proceso industrial, una
parte de ellas, más raras y menos abundantes, son las manufacturadas físicas, proceden de la
industria que por medios físicos le confiere a una materia forma de fibra: como, por ejemplo, el
vidrio, el papel y muchos metales. Otro gran conjunto lo constituyen las fibras manufacturadas
químicas, obtenidas en la industria química a base de polímeros naturales o polímeros sintéticos.
CLASIFICACION DE LAS FIBRAS TEXTILES
Clasificación Origen Denominación
FIBRAS ANIMALES -de glándulas sedosas seda

NATURALES seda salvaje
-de folículos pilosos Pelo (alpaca, de angora, de buey, de

caballo, conejo, castor, camello,
cachemira, cabra, guanaco, llama,
nutria, vicuña, yak )
Lana
Piel y Cuero
VEGETALES de la semilla algodón

del tallo lino, cáñamo, yute, ramio
de la hoja abacá, sisal
del fruto coco
otras esparto, banana, formio,
magüey, ananá
MINERALES amianto
FIBRAS MANUFACTURA del papel

SINTETICAS FÍSICA de metal Oro,plata,cobre
del vidrio
de otras materias
MANUFACTURA -de polímeros naturales conocidas como fibras

QUÍMICA -de polímeros sintéticos artificiales
viscosa, acetato, cupro
poliamida, poliéster, acrílico,

poliolefina, elastómericas,
otras

Las fibras textiles: símbolos y tratamientos
Las normas internacionales de la industria exigen etiquetar cada prenda fabricada indicando la
naturaleza y composición del tejido, así como las instrucciones elementales de tratamiento y
conservación. A continuación, se relacionan los símbolos que de acuerdo a estas normas
acompañan cada prenda, y se explica el significado de cada símbolo.
TERMINOLOGÍA Y SIGNOS INTERNACIONALES

Son los signos son empleados por los fabricantes de confección de todo el mundo para referirse a
las operaciones de lavado, lejiado, planchado, lavado en seco y secado de las prendas.
LAVADO
El lavado acuoso puede ser a máquina o manual
Las cifras en el interior de la cubeta indican, en grados

centígrados, temperatura máxima de lavado
La línea que subraya la cubeta indica agitación mecánica reducida
La mano que está introduciéndose en el agua de la cubeta indica

que sólo debe lavarse a mano
Prohibición de lavado
Temperatura máxima 95ºC. Para ropa blanca de algodón y

resistente a la temperatura
Temperatura máxima 95ºC y agitación mecánica reducida, para
ropa blanca de algodón delicada
Temperatura máxima 60ºC
Artículos de colores sólidos
Temperatura máxima 60ºC y acción mecánica reducida, para
artículos de poliéster-algodón
Temperatura máxima de 40ºC y centrifugado corto.
Artículos sintéticos de color y lana inencogibles
Temperatura máxima de 30ºC.
Prendas delicadas de fibra sintética
LEJIADO
Se puede utilizar lejía
No se puede utilizar lejía
En el blanqueo con lejía no se indican

graduaciones; sólo SI o NO
PLANCHADO
Temperatura alta, 200ºC.Algodón y lino

Temperatura media, 1500C.Lana, mezclas de
poliéster
Temperatura baja 1100C.Seda
natural, rayón, acetato, acrílicos
Prohibición de planchado
LAVADO EN SECO
La línea que subraya el círculo indica precaución
o restricciones
Limpieza posible con todos los disolventes,
incluso tricloroetileno
Limpieza con percloroetileno, disolventes
fluorados o esencias minerales
Limpieza sólo con esencias minerales (gasolina,
bencina, aguarrás)
Prohibición total de lavado en seco
SECADO
Se puede secar en secadora
No se puede secar en secadora
Secar la prenda colgándola de una cuerda
Tender sin escurrir
Secar en plano horizontal (sin colgar)

FIBRAS VEGETALES o celulósicas
• de semilla: algodón
• de tallo: lino, cáñamo, yute, ramio
• de la hoja: abacá, sisal
• del fruto: coco
• otras: esparto, banana, formio, ananá, maíz
Las fibras de origen vegetal, se denominan celulósicas debido a la estructura química que
componen a los vegetales, la celulosa pura está compuesta de carbono ©, oxigeno (O) e hidrogeno
(H), y se encuentra constituyendo la membrana de las células de todos los vegetales en una
proporción de más del 90% de los mismos.
Las propiedades comunes a todas las fibras de celulosa son:
• Buena absorbencia: las fibras textiles naturales en general debido a su estructura física,
poseen una buena absorbencia. Esto es, que, en ambientes húmedos, estas absorben una
determinada cantidad de agua y en ambientes secos, se secaran.
• Buena conductora de calor: conducen el calor, lo liberan.
• Capacidad de soportar elevadas temperaturas: en consecuencia, pueden hervirse para
esterilizar, por ejemplo, no se necesitan precauciones para el planchado.
• Baja resiliencia. Las propiedades de resiliencia se refieren a la capacidad que tiene la fibra
de regresar a sus dimensiones originales luego de haber sido sometida a algún esfuerzo. Las fibras
celulositas tienen baja resiliencia, esto es que se arrugan considerablemente.
• Carece de volumen: pueden elaborarse hilos compactos.
• Buena conductora de electricidad: no acumula electricidad estática, con las ventajas para
su manipuleo y uso.
• Alta densidad: las telas se sienten más pesadas que potras del mismo espesor fabricadas
con otras fibras.
• Manchabilidad: se dañan con ácidos orgánicos, como manchas de frutas y poco por ácidos
minerales.
• Resistencia a las polillas. Facilita su almacenamiento.
• Atacadas por hongos. Hay que protegerlas de condiciones de humedad.
• Inflamabilidad: las fibras de celulosa se encienden con rapidez, arden vivamente y tienen
un brillo posterior anaranjado, dejando una ceniza gris. Todo deposito o lugar en la que se
almacene y/o manipule fibras celulositas deberá tomarse serias precauciones para evitar los
incendios.
1. Fibras vegetales de semilla

1.1 El algodón
1.1.1 Geografía e historia del algodón
Su nombre es de procedencia árabe, al qutn, debido a que, con toda probabilidad, el algodón fue
originario de Oriente Próximo y del Valle del Nilo.
El algodón es una planta perteneciente al género gossypium, de la que existe una gran multitud de
especies o variedades que se vienen dando a medida que su cultivo se ha extendido por todo el
planeta. Tiene el tallo verde, de altura entre 0,8 y 1,5 metros, según variedades y regiones; al
tiempo de florecer, el tallo cambia su color del verde hacia el rojo; las hojas acorazonadas, de cinco
lóbulos; las flores blancas o rojas, con manchas; su fruto es una cápsula conteniendo de 15 a 20
semillas envueltas en una borra muy larga y blanca, que se desenrolla y sale al abrirse la cápsula.

Excepto en algunas variedades para jardinería, en todas partes la planta del algodón es cultivada
con objeto de aprovechar las fibras que envuelven la semilla. El género gossypium se da en todas
las latitudes subtropicales. Las características de esta fibra dependen del clima del país donde se
cultiva y de la especie de algodonero del que precede.
Variedades algodoneras más importantes:
▪ Las de América (gossypium hirsutum, planta de talla media): tienen las

fibras blancas, finas y largas.
▪ Las de Asia (gossypium arboreum, planta de mayor envergadura, llegando
a alcanzar 2 m. en algunas regiones): las fibras son cortas, el color amarillento y resulta al tacto más
áspero que las otras variedades.
▪ Las de Egipto (gossypium herbaceum) y resto de África: pelo muy largo,
suave y muy blanco, que es la de mejor calidad.
Para la fabricación de tejidos el algodón ya fue utilizado por los hebreos, como consta en pasajes
bíblicos, pero resulta difícil datar su antigüedad. La Grecia clásica lo recibe a través de las
conquistas llevadas a cabo por Alejandro Magno en Asia y el norte de África. Durante la conquista
de América, Hernán Cortés encontró campos de algodón cultivado en México; era una planta que
los indígenas llamaban coyuche y que se sigue cultivando, de la especie gossypium hirsutum.
Donde este cultivo cobró mayor importancia y esplendor fue en el sur de los Estados Unidos de
Norteamérica, a base de la mano de obra de los negros esclavos. Hoy EE UU es el primer productor
mundial de algodón; en 1970 se produjeron más de dos millones de toneladas de algodón en rama.
Hasta tiempos recientes, la recolección del algodón ha sido enteramente manual, si bien las
primeras transformaciones se mecanizaron pronto. En 1790 el mecánico americano Eli Whitney
construyó la primera desmotadora mecánica.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL ALGODÓN
A) La fibra
La fibra del algodón es como una cinta granulosa, estirada y retorcida. En algunas variedades, el de
mejor calidad, la fibra tiene forma casi cilíndrica. Está compuesto a base moléculas de celulosa, con
la estructura molecular típica de ésta.
Observadas sus fibras con el microscopio óptico (OM) a 60 aumentos, se nos presentan en forma de cintas más o menos
torcidas, típicas de muchos vegetales. Estas cintas están formadas por unos haces de fibras llamados macrofibrillas, que
están entrelazadas entre sí torcidas en forma de espiral.

La figura de la izquierda, tomada ya con el microscopio electrónico de barrido (SEM) y a 36.000 aumentos, evidencia
cómo las macrofibrillas se desdoblan en microfibrillas que, a su vez, están compuestas de varios centenares de cadenas
moleculares de celulosa. Su tasa legal de humedad y de retención de agua está directamente relacionada con estas
características estructurales.
B) El tejido
• Retiene del 45 al 50% de su peso en agua: es fresco y su uso resulta confortable.

• Mercerización: tratamiento químico dado al algodón a base de sosa cáustica, que, además
del brillo que produce en él, aumenta su resistencia a la tracción en un 50% (pudiéndose así hilar
más fino) e incrementa su afinidad por los colorantes, con lo cual no se produce el fenómeno de
descarga en el proceso de tintura. Este tratamiento fue inventado en 1884 por el tintorero inglés
John Mercer, en Lancashire.
• No tiene estabilidad frente a la conservación de la forma y hay que conferírsela mediante
tratamientos mecánicos o químicos, como el sanforizado (encogimiento previo a base de
temperatura, presión y humedad en el sentido de la urdimbre).
• Se arruga, aunque hay tratamientos químicos para evitarlo.
• Es más económico que las fibras animales.
• Arde, huele a papel quemado.
• Resiste mal a los ácidos y bien a las lejías.
Máquina para la mezcla de fibra de algodón pre-abierto. Ésta es una operación importante en la línea de limpieza del
algodón. También se utiliza para el mismo trabajo en fibra artificial similar al algodón.
Arriba: esquema de una maquinaria muy simple para la

limpieza de las impurezas gruesas en la fibra de algodón.
Mediante centrifugación y aire, extrae de la masa las
partículas más gruesas y las que son más pesadas que el
algodón. Máquina comercializada por la firma SHANDONG
WEICHAI. Presentada en la Feria Internacional de Canton,
China, 2000.

Abajo se puede ver otra máquina de limpieza de
fibra, especial para extraer cualquier cuerpo o
partícula metálica, mediante un detector de
metales y un rápido mecanismo con imanes.
1.1.3 INSTRUCCIONES DE CONSERVACIÓN
• MUY RESISTENTE AL LAVADO, SE PUEDE FROTAR Y ESCURRIR

• SE PUEDE PLANCHAR FÁCILMENTE, MEJOR QUE EL TEJIDO ESTÉ HUMEDECIDO
• PUEDE LIMPIARSE EN SECO
1.1.4 OTRAS UTILIDADES DEL ALGODÓN.

Como en el caso de otras fibras naturales, la del algodón es aprovechable por completo. La
fibra rota o demasiado corta se prensa para material aislante, tanto de ruido como de
temperatura.
Por su alto contenido en celulosa, puede hacerse de él material con un alto grado de
combustión, a base de nitrógeno agregado. La nitrocelulosa, que es explosiva, se fabrica
con fibra de algodón.
La semilla de algodón es oleaginosa, produciendo un aceite combustible. La pulpa de esta
semilla puede servir de alimento animal.
PROCESO DE MERCERIZADO
Introducción
Los hilados, los tejidos y géneros de punto de fibras celulósicas puras o mezclas con
fibras sintéticas se someten al mercerizado o caustificado con el objeto de mejorar la
calidad del textil, producir determinados artículos y mejorar la afinidad de los
colorantes por la fibra.
Si bien este proceso es en general para las fibras

celulósicas, la aplicación industrial está centrada en el
algodón casi exclusivamente, y solo en casos especiales
se mercerizan hilados de fibras de lino y ramio.
El hilado de algodón que ha sido mercerizado reúne
características de brillo que lo diferencia del hilado sin
mercerizar. Es aconsejable partir de hilados peinados y
con valores de torsión y de cantidad de cabos adecuados. ..
El hilo que va a ser mercerizado, debe estar gaseado

previamente para eliminar las fibras sueltas que aparecen
como pilosidad en el hilado. Estos al quedar sometidos a
la acción del agente de mercerizado, se encogen
formando aglomerados fibrilares en la superficie del hilo
imagen:
que disminuyen considerablemente el brillo del mismo.
http://dyeingworld1.blogspot.com

ESQUEMA BÁSICO DEL PROCESO DE MERCERIZADO
El proceso de mercerización consiste básicamente en tratar el hilado con una solución de soda
cáustica a concentraciones que oscilan entre 23-32ºBé, bajo tensión constante. Esta tensión
permanece hasta que finalice el proceso, por medio de un lavado intensivo con agua caliente.
Se utiliza para hilados de alta calidad obteniéndose un producto de aspecto sedoso y brillante.
MERCERIZADO DE ALGODÓN EN MADEJAS
Además de las características señaladas anteriormente, el hilado debe ser regular, es decir no
debe tener zonas gruesas y zonas finas, ni tampoco estar sometido a tensiones en su devanado
que den origen a encogimientos diferenciales posteriores, pues esto origina zonas de distinta
intensidad del color cuando los mismos se tiñan.
Salvo casos excepcionales, el algodón hilado se merceriza en crudo o con un ligero descrude. Si
el hilado se encuentra húmedo al entrar en contacto con la solución mercerizante, debe
asegurarse que se ha escurrido uniformemente sino absorbe distintas concentraciones de
solución cáustica y resulta despareja la absorción del colorante y por lo tanto el teñido.
Estudios de brillo realizados sobre hilados mercerizados con tratamiento previo han
demostrado ser inferiores respecto al hilado mercerizado en crudo. Adicionalmente este último
presenta el tacto más suave, ya que conserva las ceras que acompañan a la fibra naturalmente.
Por supuesto que el humectante de mercerizado juega un papel importantísimo en este tipo de
material, para producir un tratamiento uniforme.
EQUIPO DE APLICACIÓN: LA MERCERIZADORA DE HILADOS
El equipo para la aplicación de este proceso se denomina mercerizadora, cuyo corte

esquemático es el siguiente:
MERCERIZADORA HORIZONTAL CON TENSIÓN
Como se ve en la figura, la mercerizadora está compuesta por un par de cilindros metálicos (1) y (2), que
giran alrededor de sus ejes, a la vez que ambos pueden acercarse o alejarse entre si a lo largo de
la línea horizontal(a). Además un cilindro de caucho(3) presiona con una fuerza regulable sobre el
cilindro(2). Debajo de los cilindros está colocada una artesa (4) que aloja la solución de mercerización que
recircula constantemente mediante la bomba (b). En la parte superior pueden observarse unos
rociadores(5) para el lavado del hilado una vez concluido el proceso.

MÉTODO OPERATIVO
Para operar por el método de mercerizado con tensión se comienza situando la madeja
entre los cilindros metálicos, dando la tensión correspondiente mediante el
desplazamiento del cilindro(1) en dirección opuesta al cilindro(2)
Se pone en funcionamiento la máquina se introduce la solución cáustica en la artesa y
una vez impregnado todo el hilado, se ajusta el cilindro de presión(3)
Manteniendo la presión y el tiempo de contacto durante el tiempo que corresponda, y
luego se vacía la artesa y se acciona el lavado introduciendo agua por los rociadores. Las
primeras aguas de lavado se reutilizan para otras operaciones, y cuando la
concentración de soda cáustica ha descendido por debajo de los 6ºBé, se sacan las
madejas para ser neutralizadas y lavadas en otros equipos.
Los factores operativos que son necesarios tener en cuenta para un correcto
mercerizado, son los siguientes:
1. Las madejas deben ser colocadas en forma regular sobre los rodillos en el equipo para
evitar irregularidades en la contracción del hilado.
2. Pequeñas variaciones de contracción dan origen a mercerizados desparejos y pueden
ser atribuidas a un descrudado desparejo entre otros motivos.
3. Se debe tener cuidado en mantener la solución mercerizante a temperatura
constante, pues al lavar con agua caliente pueden calentarse partes del equipo en
valores superiores de hasta 10ºC, dando origen a irregularidades en el mercerizado
final.
4. El lavado de las madejas debe efectuarse en forma regular y homogénea, tanto para
los hilados situados en la parte externa de la madeja como para los ubicados en la parte
interna, pues de lo contrario, al cesar la tensión, y al encontrarse los hilos internos con
una concentración de soda cáustica superior a la fijada (6ºBé), se produce una
contracción con las consiguientes desigualdades en el brillo y afinidad tintórea.
5. El secado posterior de las madejas debe ser a temperatura controlada y constante, ya
que la capacidad de absorción de la celulosa mercerizada es muy sensible a la acción del
secado.
Influencia de la concentración de soda cáustica

Ante todo debemos saber que el encogimiento del hilado es
directamente proporcional a la concentración de soda cáustica.
La relación es muy sencilla: A mayor concentración, mayor
encogimiento. Pero muchos de los investigadores se
..
preguntaron cuál sería la concentración de mayor encogimiento
y los trabajos de investigación realizados concluyeron que ese
valor es 26,5ºBé para todos los tipos de hilados, aunque el valor
Hidróxido de Sodio
de contracción particular depende del hilado ensayado.
.

.
Influencia de la temperatura de la soda cáustica
La influencia de la temperatura es decisiva en el proceso. Al

aumentar la temperatura, disminuye la intensidad del mercerizado.
Se han obtenido los mismos resultados con soluciones más diluidas
a bajas temperaturas que con soluciones más concentradas a
mayor temperatura.
.
En la tabla se ilustra para dos soluciones de soda cáustica (15ºBé y 30ºBé), como
desciende la contracción del hilado a medida que aumenta la temperatura. Se observa
claramente que la mayor contracción es obtenida a 0ºC en ambos casos, pero en la
práctica industrial se fija en 18ºC el valor mas conveniente, ya que un enfriamiento a
temperaturas inferiores, produce una mejora en el brillo que no es compensada con el
aumento de costos por gastos en refrigeración.

Influencia de la tensión en la mercerizadora del hilado
Este punto se puede resumir con una serie de experiencias prácticas que permiten
concluir lo siguiente:
• La mercerización sin tensión no da brillo, mientras que dicha operación realizada con
una ligera tensión es suficiente para conferir brillo al hilado.
• El máximo de brillo se logra cuando la tensión aplicada es la necesaria para llevar al hilo
a la longitud previa a la contracción, verificándose que no se produce un aumento de
brillo adicional al sobrepasar esta medida.
• El brillo obtenido por impregnación y lavado de los hilos sin tensión y estiraje posterior
es muy pequeño, aún cuando la tensión requerida es muy grande.
• La opción intermedia entre las anteriores es viable. Esto es impregnación sin tensión,
estiraje, lavado bajo tensión. Los resultados obtenidos son tan buenos como con el
proceso completo bajo tensión, pero la fuerza que se debe aplicar en el estiraje es muy
superior.
Influencia de las características del hilado
El algodon de fibra más larga, son los mejores para ser mercerizados, ya que pueden ser
sometidos a las tensiones requeridas, sin que exista desplazamiento de las mismas
dentro del hilo. Dejando fija por un momento la variable de la longitud de fibras, y
escogiendo una fibra de longitud adecuada, se analiza la incidencia de la torsión del
hilado en el caustificado.
La torsión en un hilado influye en la libertad que tienen las fibras de acomodarse y

orientarse en el caustificado, y ello a su vez influye en la resistencia del mismo.
A mayor torsión, menor libertad de orientación y menor resistencia. De aquí surge que
los hilados que van a ser mercerizados tengan baja torsión si se desea aumentar la
resistencia. Con esta premisa, se realizaron ensayos para determinar con que grado de
torsión se obtenía la mayor resistencia, obteniéndose la siguiente conclusión:
“Los mayores incrementos de resistencia, del orden de 40 a 50% del hilado original,
fueron obtenidos mercerizando hilados con factores de torsión entre 2,2 y 3”
Pero hay un factor adicional que se debe tener en cuenta: el retorcido.
Como los hilados empleados para mercerizar están compuestos por 2 o más cabos, se
estudió la influencia del retorcido llegándose a establecer la siguiente conclusión:
“Los mejores resultados de resistencia fueron obtenidos es con un bajo valor
de retorcido, pero debido a que la tensión necesaria aplicar para contrarrestar el
encogimiento es tan grande, que es preferible trabajar con valores de retorcido medios.
Finalmente una relación adicional fue hallada, pero para maximizar el brillo.
Esta relación surge entre los valores de torsión de los cabos simples y el del retorcido,
encontrándose que el mejor brillo se logra cuando la torsión del conjunto de cabos es el
70% del valor de torsión de los cabos individuales.

HILATURA DEL ALGODÓN PEINADO
Introducción
Las etapas que conducen a la obtención de hilado de algodón de la más alta calidad,
que es el algodón cardado y peinado, conocido comúnmente con el nombre abreviado
de: algodón peinado, se describen a continuación.
Cuando nos referimos a la más alta calidad estamos hablando con referencia a los
sistemas de hilatura, ya que la calidad final del hilado final estará dada por la calidad de
la fibra utilizada y otros parámetros productivos como título y torsión, entre otros.
Etapas productivas
El orden y la forma en que se realizan las operaciones son las siguientes:
ANÁLISIS DE MATERIA PRIMA
Este análisis se realiza en el laboratorio de control de calidad de fibras, donde el

algodón es sometido a un riguroso chequeo. En éste control se extraen muestras de
cada fardo que se quiere comprar y se clasifican según su grado.
En el laboratorio se utiliza un complejo equipo denominado HVI, que estudia las

diferentes características de las fibras tales como finura, limpieza, color, longitud
resistencia y uniformidad. El resultado es enviado a la planta de producción,
permitiendo que los fardos sean separados en función de sus características.
APERTURA Y LIMPIEZA
El punto de partida es el fardo de algodón desmotado, que se separa por lotes para ser
estibado. Retirados los sunchos que sujetan los fardos de fibras seleccionados se
colocan en grupos a ambos lados de los rieles que transportan el cabezal disgregador
mezclador, el cual desfloca y mezcla las sucesivas capas de fibra, produciéndose así una
primera apertura del material. La fibra es trasladada al siguiente proceso de apertura y
limpieza mediante un sistema automático de transporte neumático como se ilustra a
continuación.

El restante sector de apertura y limpieza está formado por un grupo de máquinas cuya
función es provocar la apertura de las fibras en copos y la limpieza profunda de las
mismas mediante la eliminación de cascarilla, hojitas y tierra, contenidas entre las
fibras.
La línea contiene a su vez una mezcladora limpiadora, donde se efectúa nuevo
mezclado según el principio de capas interdeslizantes, que confiere una acción
mezcladora intensiva y una homogeneización a lo largo del tiempo. Esto permite
homogeneizar y eliminar las diferencias de las materias primas de diferentes
procedencias, como por ejemplo el color.
Todo el proceso recién descrito es regulado por una central de mando electro
neumático que le confiere un alto grado de automatización.
En equipamientos de anteriores generaciones las impurezas eran eliminadas mediante
la aplicación de efectos físicos como sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración
con aire a alta velocidad. Las impurezas mediante la aplicación de efectos físicos como
sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con aire a alta velocidad. Se realiza en
primer término en una máquina abridora de la que sale un velo de fibras que entra en
una máquina batidora en la que una serie de rodillos cribadores conforman un manto
que se enrolla a la salida.
En equipamientos de nueva generación como los que se ilustran, la abridora automática
de fardos produce copos pequeños al comienzo del proceso que por una gran superficie
de contacto libera impurezas, polvo y cuerpos extraños de manera mucho más
eficiente. La producción de este tipo de equipos alcanza hasta 1.600 kg/h de material
disgregado y procesados a 1.400 kg/h de cinta de carda, con una alimentación del
orden de 130 fardos por lado de la máquina, en cuatro grupos de fardos.
La limpieza tiene lugar sin puntos de pinzado, o sea cuidando las fibras y al mismo
tiempo de manera muy eficiente. Partículas de impurezas más bien grandes son
separadas inmediatamente lo que impide la fragmentación de las mismas en los
procesos que siguen y la consiguiente limpieza difícil en la segunda etapa. (Estos valores
corresponden a los consignados para el equipo Unifloc A 11 de la firma Rieter)
CARDADO
El proceso de cardado es realizado en equipos denominados cardas. Esta máquina
desgarra los flocones de fibras al pasar por un gran cilindro, que luego se desprenden y
reúnen en forma de velo, que mas tarde es condensado para formar una cinta a la
salida de la carda, denominada precisamente: cintas de carda.
Entonces, el objetivo de las cardas en la cadena de producción de hilado de algodón, es
abrir los flocones de fibras, separarlos y depurándolos por última vez de suciedades y
fibras cortas, proceso ya iniciado en la apertura.

Pero además las cardas cumplen un segundo objetivo, que es: ordenar las fibras limpias
y empezar la individualización y paralelización de las fibras, conformando luego un velo
uniforme que da lugar a una primera cinta de fibras regulares. Las fibras en las cardas
están cohesionadas naturalmente, y el velo que forman presenta las siguientes
características: libre de aglomeramientos de fibras (neps), menor cantidad de fibras
cortas, eliminación adicional del polvo y aplanado de la capa de fibras reduciéndolas a
una cinta apta para sufrir estirajes.
Finalmente, un tercer requisito de esta máquina es de entregar una cinta que no
contenga tramos gruesos y/o tramos delgados, que no esté contaminada de ningún tipo
de grasas o aceites y además que no haya borra adherida al material.
Las cintas de carda son recogidas a la salida del equipo, en unos contenedores donde se
deposita en forma circular por su propio peso, denominados botes de carda.
Las cardas más modernas, trabajan actualmente con un ancho de 1.500 mm, y una
producción de hasta 240 kg/h, pudiendo procesar fibras cortas hasta 60 mm de longitud
(datos de la carda C60 de la firma Rieter)
PRE PEINADO
Las cintas depositadas en botes pasan por el sector de pre peinado, cuya conformación
puede diferir, pero que en todos los casos, tiene la función de formar a partir de la
yuxtaposición de gran número de cintas una napa o manta de fibras que alimentará a
las peinadoras, obteniéndose una buena paralelización de las fibras de algodón
elevándose la uniformidad del material de la alimentación.
Los últimos desarrollos en estos equipos han sustituido la tradicional tecnología de

formación del rollo mediante dos rodillos de presión por una correa plana especial que
permite extender la conducción de las cintas y la condensación del rollo en forma de
diámetro a casi la circunferencia entera del rollo. Gracias a la formación cuidadosa y
uniforme del rollo se pueden alcanzar velocidades de enrollamiento de 180 m/min sin
merma de la calidad del rollo. Además disminuyó notablemente la sensibilidad de
trabajo respecto a la longitud de fibra y hace posible el procesamiento de algodón corto

y mediano a muy altas velocidades.
La producción de la estas máquinas está concebida de tal manera que corresponde al
rendimiento de 6 peinadoras compatibles de alto rendimiento con lo que se logra
producir en el orden de 10 toneladas de cinta peinada por día (datos correspondientes
a un equipo de pre-peinado Omegalap E 35 de la firma Rieter)
PEINADO
En este sector se eliminan las fibras cortas que llevan consigo las napas de alimentación,
se separan pequeñas impurezas que aún permanecen después del cardado y se
terminan de paralelizar las fibras.
Todo ello mejora la uniformidad de longitud de fibra lo cual es imprescindible para
lograr hilados muy finos de buena resistencia.
Las fibras cortas eliminadas dan lugar al sub producto denominado “blousse” que es
transportado neumáticamente a una prensa.
Con respecto a los valores de producción topes logrados con equipos de última
generación totalmente automatizados, se llega al orden de 70-75 kg por hora de cinta
peinada, correspondientes a unos 500 golpes del peine con una densidad de napa de 80
gr/m. Esta elevada producción es lograda gracias a la sincronización informática en toda
la línea.
Los costos en la actualidad han sido reducidos en comparación a las máquinas de
anterior generación, ya que se ha conseguido un significativo ahorro de energía, una
menor cantidad de borras de peinado menor gracias a la excelente selección de fibras y
el alto grado de eficiencia de máquina y tiempos de paro cortos de la máquina, entre
otras mejoras.
El cambiador completamente automático del rollo y el empalme de la napa, la mejor
calidad del empalme y el sistema automático de transporte de los rollos completan las
características vigentes en los modernos sistemas de peinado.
ESTIRAJE Y DOBLADO
El estiraje es una operación permite agrupar las fibras en forma paralela y uniforme
gradualmente hasta obtener un hilo continuo. Se lleva a cabo en cada una de las etapas
del proceso de hilatura, pero cobra mayor significación luego del cardado y peinado
donde se parte de una masa determinada de cinta de fibras y se lleva a otra de mucha
mayor longitud pero de sección proporcionalmente menor.

La máquina que realiza el primer estiraje propiamente dicho es el manuar.
A la salida de la peinadora las cintas son conducidas al manuar donde se produce un
proceso de doblado y estiraje para obtener una mayor regularidad de la cinta. El
manuar consta esencialmente de dos cilindros con guarniciones que trabajan a
distintas velocidades, lo que provoca el estiraje de la cinta cuando lo atraviesa.
Adicionalmente se logra una mayor paralelización de las fibras, que contribuye a una
perfecta uniformidad de masa en toda su longitud.
Los equipos con moderna tecnología emplean un regulado electrónico automatizado
que corrige las pequeñas irregularidades que aún contiene el conjunto de cintas
acopladas. Esto se logra de la siguiente manera: a la entrada de la cinta al manuar se
registra continuamente los valores de espesor de la cinta de fibras por medio de una
palpación mecánica. Los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que
son usadas para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las
oscilaciones del material entrante. El resultado es una cinta con buena regularidad en
longitudes cortas y medianas, manteniendo además el titulo de la cinta en longitudes
largas.
En resumen, la función del manuar es paralelizar, doblar, mezclar y entregar una cinta
uniforme a la siguiente etapa del proceso, sin tramos gruesos ni delgados, con peso y
longitud controlados.
Con respecto a los avances de equipos de nueva tecnología, es interesante señalar la
existencia de un nuevo manuar de doble cabezal con regulación automática que ofrece
una velocidad de entrega máxima de hasta 1.000 m/min. Esto fue posible lograrlo por
los mejorados sistemas de estiraje y deposición de cintas. Es factible trabajar con un
bote grande de 1000 mm.
También hay equipos de un solo cabezal con regulación manual y diámetro de 600 mm
(depósito en 2 botes) y diámetro de 1000 mm uno solo bote de recepción de cinta
(datos correspondientes a los manuares SB 20 y SB-D11 respectivamente, ambos
pertenecientes a la firma Rieter)
ESTIRAJE Y TORSIÓN
Este proceso que se lleva a cabo con las cintas proveniente de los manuares, es
realizado en maquinarias que reciben el nombre de mecheras.
En estas máquinas las cintas de manuar pasan por un tren de cilindros de estiraje que
permiten obtener una mecha de título varias veces más fino que el original. Se produce
un entrelazamiento de las fibras para darle la cohesión al hilo resultante, se reduce
significativamente el volumen del hilo y perfecciona el paralelismo de las fibras, lo que

aumenta su tenacidad y le proporciona más suavidad en su superficie al dejar sueltas
menos puntas de fibras. Para lograr afinar la mecha se lleva a cabo un proceso de
torsión que le otorga la resistencia necesaria para soportar el devanado en la siguiente
etapa del proceso de hilatura.
El material a la salida de la mechera recibe el nombre de mecha de primera torsión, y es

aquí donde por primera vez la masa de fibras toma la forma de hilo. Estos hilos son
dispuestos en una bobina que recibe el nombre de bobina de mechas. La bobina de
mecha es un producto intermedio delicado. Por un lado, la capa exterior de mecha esta
completamente sin protección y, por lo tanto, tiene un alto riesgo de ser dañada. Por
otro lado, todos los defectos de la mecha son transferidos al hilado y a menudo también
son visibles en el producto final. Es por este motivo que los recientes desarrollos en este
tipo de maquinarias se centran en el transporte automático y por desplazamiento aéreo
para evitar precisamente que se originen los problemas descritos.
Los aspectos más relevantes de los nuevos equipos son: cantidad de husos desde 32
hasta 160 husos, ecartamiento de 260 mm y una revolución máxima de las aletas de
1.500 rpm, y el control de la cinta de alimentación se realiza mediante una barrera de
luz. Los elementos y datos de la máquina se pueden programar mediante un
computador, con velocidad programable durante la formación de la bobina y cambio de
mudada automático.
HILATURA
Esta operación tiene por objeto convertir las fibras de algodón en un hilo uniforme. Los
métodos modernos de estiraje final y torsión definitiva de los hilados se llevan a cabo
en equipos denominados: continuas de hilar.
Las continuas de hilar dan al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el
afinamiento necesario para obtener el título de hilado y la torsión requeridos cuando se
trata de hilo de un cabo.

La mecha estirada y torsionada se enrolla en tubos cónicos denominados canillas,
encastrado sobre husos que giran a altas velocidades luego de pasar por un cursor que
se desplaza por un aro y que le confiere la torsión definitiva de acuerdo al hilado
buscado.
Estas continuas tiene incorporado un sistema de cambio automático de la levada
(denominado así el conjunto de canillas completas) y reposición de la correspondiente
canilla vacía. La máquina y el sector en general se mantiene limpios mediante la
incorporación de limpiadores viajeros que soplan y aspiran sobre puntos estratégicos de
la continua y del piso viajando a todo lo largo de la máquina. El proceso de fabricación
de hilado finaliza en las continuas de hilar pero todavía debe ser enconado para cumplir
con requisitos de las tejedurías.
Las innovaciones tecnológicas en estos equipos, priorizan factores como Versatilidad:
equipos que permiten procesar hilados finísimos para camisería de alta calidad hasta
hilados gruesos con efecto denim procesando por hilatura clásica pero preparada para
hilatura compacta, con un largo hasta 1680 husos. (Modular Concept 351 de la firma
Zinser).
Automatización: equipos informáticos almacenan datos importantes para la hilatura,
representados en una pantalla con capacidad de gráficos, de hasta 18 tipos de hilados, y
disponibles en cualquier momento. (Continua modular G35 de la firma Rieter).
Alta producción: ligada a un mayor aprovechamiento del espacio ocupado con una
notable reducción de costos.
ENCONADO
El hilado contenido en las canillas o husadas es conducido al sector de enconadoras que

envasan el hilados en conos de aproximadamente de 2200 gramos cada uno. Estas
enconadoras cuentan con mecanismos automáticos para la alimentación y cambio de
cono. Durante el pasaje del hilo de la canilla al cono se efectúa el control y el purgado
de los defectos y fibras extrañas que pudieran contener el mismo.
Un sistema de detección de fallas las analiza, contabiliza y elimina por medio de un

dispositivo denominado "purgador" que puede ser mecánico o electrónico, para
detectar y cortar puntos finos, gruesos y en algún caso los denominados neps. Esos
cortes son empalmados con un dispositivo llamado Splicer o empalmador. También
tienen un dispositivo llamado parafinador el que por medio de una pastilla de parafina
en cada posición, deposita por contacto una pequeña cantidad de parafina con otros
productos, para darle al hilo una lubricación. Esto se hace preferentemente para los
hilados que se utilizan en tejidos de punto.
Los conos así confeccionados pueden ser derivados para su tratamiento final y
despacho o procesado para hilados retorcidos.

Las enconadoras, trabajan a velocidades de más de 1000 metros/min. en cada cabezal.
Existen trenes de enconado de 10 a 20 husos, instalados secuencialmente con continuas
de hilar para que de un grupo de maquinaria integrado y salga el hilado directamente
en conos.
En las enconadoras puede regularse la dureza de los conos, siendo especialmente útil el
cono blando para tintura por empaquetados en conos.
Avances tecnológicos adicionales a los ya vistos, operan sobre la reducción de picos de
tensión cuando se desprende el hilo del balón de hilos y la consecuente reducción del
aumento de tensión del hilo. Como resultado, el esfuerzo al que ha de someterse el hilo
en el proceso de bobinado es menor, lo que se refleja en una excelente calidad del hilo.
Las bobinas cruzadas presentan unas mejores propiedades de devanado y ofrecen un
gran acortamiento de tiempo de proceso. (Datos suministrados por la firma Oerlikon
Schlafhorst para sus productos PreciFX, Speedster FX y
Autoconer X5).
ACOPLADO Y RETORCIDO
En el acoplado se produce la reunión de dos o más hilos de similares o diferentes

características, generando bobinas de gran tamaño y longitud predeterminada. Este
proceso cuenta con sensores electrónicos de vigilancia de falta de algunos de los cabos
de hilo en proceso de acoplamiento, produciendo el paro individual del huso y
generando una señal de alarma.
Las bobinas o carreteles de hilos acoplados alimentan la retorcedora. En el caso de la

retorcedora de doble torsión, cada revolución de huso le confiere dos torsiones al
hilado siendo este el concepto más moderno y tecnológicamente más avanzado para
esta tarea. Ello permite una alta eficiencia productiva y la confección directa de conos
de hilado retorcido con prácticamente ausencia de nudos en toda su longitud.
Otras características de las modernas acopladoras es la regulación de la velocidad de
acoplamiento. Hay equipos que permiten la regulación independiente de la velocidad
en cada cabezal, con registros que oscilan entre los 200 y 1200 metros por minuto,
permitiendo la regulación del contrapeso, el deslizamiento de los soportes de los conos
y la tensión de cada cabo de hilo que terminan por lograr conos uniformes con
excelente formación.
Según el tipo de equipos, pueden acoplarse hasta 2 cabos (cesta en máquina) y tres o
más cabos (cesta separada).
Una particularidad en estos equipos es que un cortador electromagnético por cada
cabezal, corta los cabos en caso de parada por rotura o falta de hilo en la máquina, o
cuando se ha llegado al metraje pre-establecido.
Finalmente es de destacar que la calidad del hilado se ha mejorado ostensiblemente

con la introducción de material cerámico en el pasaje de los hilos, evitando así el daño
por frote que se daba en los equipos de anteriores generaciones. (Los datos recabados
están consignados por la firma Simet de Italia, para sus acopladoras modelos SEB y
SESB).
VAPORIZADO
Los conos debidamente diferenciados por títulos, son conducidos a continuación al

sector de vaporizado. Aquí mediante autoclave con vapor, temperatura y vacío se fija la
torsión del hilado y se le da al mismo tiempo la humedad requerida para los procesos
posteriores.
La adición de humedad contribuye a menos polvo, pelusa y electroestática reducida

durante el proceso de tejido posterior. Por otra parte, ha sido establecido que las
propiedades de fuerza y alargamiento aumentan con el contenido de humedad del hilo.
Este efecto es explicado por el hecho de que un aumento en el contenido de humedad
resulta en el aumento del hinchamiento de la fibra, además del aumento en la fuerza y
cantidad de alargamiento de la fibra, en una más alta fricción de fibra con fibra del hilo.
Como una guía orientativa, se indica para hilados con títulos entre 24/1 y 30/1
montados sobre conos perforados, una temperatura de 130ºC con un tiempo de
vaporizado de 20 minutos, con dos ciclos de presión-depresión de 5 minutos cada uno,
pero esto está sujeto al tipo de equipos y recomendaciones del fabricante en función
del grado de tecnología empleada.
Lo último en desarrollo técnico es el sistema de vaporizado XO, que combina factores
claves como ecología, bajo consumo de energía y de agua con un tratamiento de
acabado indirecto, para alcanzar bajos costos de proceso y altos requerimientos de
calidad.
El proceso para vaporizado al vacío de textiles, utiliza vapor indirecto 100% saturado y
el procedimiento de vacío intermedio, que es un prerrequisito para garantizar un
tratamiento uniforme del material textil.
Los diferentes modelos están construidos para lograr temperaturas que oscilan entre
los 95ºC y 140ºC según el equipo (Estos datos corresponden a los sistemas XO Smart y
XO select de la firma Xorella AG de Suiza).
EMPAQUE Y DESPACHO
Los conos, a continuación, son revisados y envasados en bolsas de polietileno y

empacados en cajas de cartón corrugados, con separadores del mismo material. En esta
condiciones y previo pesaje y rotulado son despachadas al cliente.

HILATURA DE ALGODÓN CARDADO
Introducción
La hilatura de algodón cardado es la forma básica de producción del hilado de algodón,
en el sistema de hilatura por anillos (ring spun). En forma muy simplificada los procesos
comienzan con la limpieza y apertura primaria de las fibras, luego la apertura y
paralelización en las cardas, seguidamente el estiraje y doblado en el manuar, luego un
estiraje posterior y doblado en la mechera para entrar en la conformación del hilado
propiamente dicho en la continua de hilar.
A continuación se describe en orden secuencial, los detalles de las etapas que conducen
a la obtención de hilado de algodón cardado.
Etapas productivas
La secuencia de operaciones es la siguiente:
Este análisis se realiza en el laboratorio de control de

calidad de fibras, donde las mismas son sometidas a un
riguroso chequeo. Se extrae muestra de cada fardo que
se utilizará y se clasifica según su grado.
.
En el laboratorio se utiliza un complejo equipo
denominado HVI, que estudia las diferentes
características de las fibras tales como finura, limpieza,
color, longitud resistencia y uniformidad.
El resultado es enviado a la planta de producción, permitiendo que los fardos sean
separados en función de sus características.
APERTURA Y LIMPIEZA
La primera operación de la cadena productiva es la separación por lotes de los fardos de

algodón desmotado, para ser estibado.
Retirados los sunchos se colocan en grupos a ambos lados de los rieles que transportan
el cabezal disgregador mezclador, el cual desfloca y mezcla las sucesivas capas de fibra,
produciéndose así una primera apertura del material. La fibra pasa al siguiente proceso
de apertura y limpieza mediante un sistema automático de transporte neumático.
El restante sector de apertura y limpieza esta formado por un grupo de máquinas cuya

fibras.
La línea de apertura y limpieza dispone además, una mezcladora limpiadora, donde se
efectúa nuevo mezclado según el principio de capas interdeslizantes, que confiere una
acción mezcladora intensiva y una homogeneización a lo largo del tiempo.
Esto permite homogeneizar y eliminar las diferencias de las
materias primas de diferentes procedencias, como por
ejemplo el color.
Todo el proceso es regulado por una central de
mandoelectroneumático que asegura un alto grado de
automatización.
En equipamientos de anteriores generaciones las impurezas
eran eliminadas mediante la aplicación de efectos físicos
como sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con
.
aire a alta velocidad. Las impurezas mediante la aplicación de
efectos físicos como sacudidas, batido con palas, cribado y
aspiración con aire a alta velocidad. Se realiza en primer
término en una máquina abridora de la que sale un velo de
fibras que entra en una máquina batidora en la que una serie
de rodillos cribadores conforman un manto que se enrolla a
la salida.
En equipamientos de nueva generación como los que se
ilustran, la abridora automática de fardos produce copos
pequeños al comienzo del proceso que por una gran superficie de contacto libera
impurezas, polvo y cuerpos extraños de manera mucho más eficiente. La producción de
este tipo de equipos alcanza hasta 1.600 kg/h de material disgregado y procesados a
1.400 kg/h de cinta de carda, con una alimentación del orden de 130 fardos por lado de
la máquina, en cuatro grupos de fardos.
CARDADO
El proceso de cardado es realizado en equipos denominados cardas. Esta máquina

desgarra los flocones de fibras al pasar por un gran cilindro, que luego se desprenden y
reúnen en forma de velo, que mas tarde es condensado para formar una cinta a la
salida de la carda, denominada precisamente: cintas de carda.

Entonces, el objetivo de las cardas en la cadena de
producción de hilado de algodón, es abrir los flocones de
fibras, separarlos y depurándolos por última vez de
suciedades y fibras cortas, proceso ya iniciado en la apertura.
Pero además las cardas cumplen un segundo objetivo, que es:
ordenar las fibras limpias y empezar la individualización y
paralelización de las fibras, conformando luego un velo
uniforme que da lugar a una primera cinta de fibras
regulares. Las fibras en las cardas están cohesionadas .
naturalmente, y el velo que forman presenta las siguientes
características: libre de aglomeramientos de fibras (neps),
menor cantidad de fibras cortas, eliminación adicional del
polvo y aplanado de la capa de fibras reduciéndolas a una
cinta apta para sufrir estirajes.
Finalmente, un tercer requisito de esta máquina es de
entregar una cinta que no contenga tramos gruesos y/o
tramos delgados, que no este contaminada de ningún tipo
ESTIRAJE Y DOBLADO
El siguiente proceso se realiza en una máquina llamada manuar. A la salida de las cardas
las cintas son conducidas al manuar donde se produce un proceso de doblado y estiraje
para obtener una mayor regularidad de la cinta. El manuar consta esencialmente de dos
cilindros con guarniciones que trabajan a distintas velocidades, lo que provoca el
estiraje de la cinta cuando lo atraviesa. Simultáneamente se produce una paralelización
adicional de las fibras, que contribuye a una mayor
uniformidad de masa en toda su longitud.
Los equipos con moderna tecnología emplean un
regulado electrónico automatizado que corrige las
pequeñas irregularidades que aún contiene el conjunto
.
de cintas acopladas. Esto se logra de la siguiente
manera: a la entrada de la cinta al manuar se registra
continuamente los valores de espesor de la cinta de
fibras por medio de una palpación mecánica.
Los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que son usadas para
controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones del
material entrante. El resultado es una cinta con buena regularidad en longitudes cortas
y medianas, manteniendo además el titulo de la cinta en longitudes largas.

ESTIRAJE Y TORSIÓN
Este proceso que se lleva a cabo con las cintas proveniente de los manuares, es
realizado en maquinarias que reciben el nombre de mecheras.
En estas máquinas las cintas de manuar pasan por un tren de cilindros de estiraje que
permiten obtener una mecha de título varias veces más fino que el original.
Se produce un entrelazamiento de las fibras para darle la cohesión al hilo resultante, se

reduce significativamente el volumen del hilo y perfecciona el paralelismo de las fibras,
lo que aumenta su tenacidad y le proporciona más suavidad en su superficie al dejar
sueltas menos puntas de fibras.
Para lograr afinar la mecha se lleva a cabo un proceso de torsión que le otorga la
resistencia necesaria para soportar el devanado en la siguiente etapa del proceso de
hilatura. El material a la salida de la mechera recibe el nombre de mecha de primera
torsión, y es aquí donde por primera vez la masa de fibras toma la forma de hilo. Estos
hilos son dispuestos en una bobina que recibe el nombre de bobina de mechas. La
bobina de mecha es un producto intermedio delicado. Por un lado, la capa exterior de
mecha está completamente sin protección y, por lo tanto, tiene un alto riesgo de ser
dañada. Por otro lado, todos los defectos de la mecha son transferidos al hilado y a
menudo también son visibles en el producto final

HILATURA
Esta operación tiene por objeto convertir las fibras de algodón en un hilo uniforme. Los
métodos modernos de estiraje final y torsión definitiva de los hilados se llevan a cabo
en equipos denominados: continuas de hilar.
Las continuas de hilar dan al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el
afinamiento necesario para obtener el título de hilado y la torsión requeridos cuando se
trata de hilo de un cabo.
La mecha estirada y torsionada se enrolla en tubos cónicos denominados canillas,
encastrado sobre husos que giran a altas velocidades luego de pasar por un cursor que
se desplaza por un aro y que le confiere la torsión definitiva de acuerdo al hilado
buscado.
Estas continuas tiene incorporado un sistema de cambio automático de la levada

(denominado así el conjunto de canillas completas) y reposición de la correspondiente
canilla vacía. La máquina y el sector en general se mantiene limpios mediante la
incorporación de limpiadores viajeros que soplan y aspiran sobre puntos estratégicos de
la continua y del piso viajando a todo lo largo de la máquina. El proceso de fabricación
de hilado finaliza en las continuas de hilar pero todavía debe ser enconado para cumplir
con requisitos de las tejedurías.
Las innovaciones tecnológicas en estos equipos, priorizan factores como Versatilidad:
equipos que permiten procesar hilados finísimos para camisería de alta calidad hasta
hilados gruesos con efecto denim procesando por hilatura clásica pero preparada para
hilatura compacta, con un largo hasta 1680 husos. (Modular Concept 351 de la firma
Zinser).
Automatización: equipos informáticos almacenan datos importantes para la hilatura,
representados en una pantalla con capacidad de gráficos, de hasta 18 tipos de hilados, y
disponibles en cualquier momento. (Continua modular G35 de la firma Rieter).
Alta producción: ligada a un mayor aprovechamiento del espacio ocupado con una
notable reducción de costos.
ENCONADO
El hilado contenido en las canillas o husadas es conducido al sector de enconadoras que

envasan el hilados en conos de aproximadamente de 2200 gramos cada uno.

Estas enconadoras cuentan con mecanismos
automáticos para la alimentación y cambio de cono.
Durante el pasaje del hilo de la canilla al cono se
efectúa el control y el purgado de los defectos y fibras
. extrañas que pudieran contener el mismo.
Un sistema de detección de fallas las analiza,
contabiliza y elimina por medio de un dispositivo
denominado "purgador" que puede ser mecánico o
electrónico, para detectar y cortar puntos finos,
gruesos y en algún caso los denominados neps. Esos cortes son empalmados con un
dispositivo llamado Splicer o empalmador. También tienen un dispositivo llamado
parafinador el que por medio de una pastilla de parafina en cada posición, deposita por
contacto una pequeña cantidad de parafina con otros productos, para darle al hilo una
lubricación. Esto se hace preferentemente para los hilados que se utilizan en tejidos de
punto.
Los conos así confeccionados pueden ser derivados para su tratamiento final y
despacho o procesado para hilados retorcidos.
Las enconadoras, trabajan a velocidades de más de 1000 metros/min. en cada cabezal.
Existen trenes de enconado de 10 a 20 husos, instalados secuencialmente con continuas
de hilar para que de un grupo de maquinaria integrado y salga el hilado directamente
en conos.
En las enconadoras puede regularse la dureza de los conos, siendo especialmente útil el
cono blando para tintura por empaquetados en conos.
Avances tecnológicos adicionales a los ya vistos, operan sobre la reducción de picos de
tensión cuando se desprende el hilo del balón de hilos y la consecuente reducción del
aumento de tensión del hilo. Como resultado, el esfuerzo al que ha de someterse el hilo
en el proceso de bobinado es menor, lo que se refleja en una excelente calidad del hilo.
Las bobinas cruzadas presentan unas mejores propiedades de devanado y ofrecen un
gran acortamiento de tiempo de proceso. (Datos suministrados por la firma Oerlikon
Schlafhorst para sus productos PreciFX, Speedster FX y Autoconer X5).
ACOPLADO Y RETORCIDO
En el acoplado se produce la reunión de dos o más hilos de similares o diferentes

características, generando bobinas de gran tamaño y longitud predeterminada. Este
proceso cuenta con sensores electrónicos de vigilancia de falta de algunos de los cabos
de hilo en proceso de acoplamiento, produciendo el paro individual del huso y
generando una señal de alarma.

Las bobinas o carreteles de hilos acoplados alimentan la
retorcedora. En el caso de la retorcedora de doble torsión,
cada revolución de huso le confiere dos torsiones al hilado
siendo este el concepto más moderno y tecnológicamente
más avanzado para esta tarea. Ello permite una alta eficiencia
productiva y la confección directa de conos de hilado
retorcido con prácticamente ausencia de nudos en toda su
longitud.
Otras características de las modernas acopladoras es la
.
regulación de la velocidad de acoplamiento. Hay equipos que
permiten la regulación independiente de la velocidad en cada
cabezal, con registros que oscilan entre los 200 y 1200 metros
por minuto, permitiendo la regulación del contrapeso, el
deslizamiento de los soportes de los conos y la tensión de
cada cabo de hilo que terminan por lograr conos uniformes
con excelente formación.
Según el tipo de equipos, pueden acoplarse hasta 2 cabos
(cesta en máquina) y tres o más cabos (cesta separada).
Una particularidad en estos equipos es que un cortador electromagnético por cada
cabezal, corta los cabos en caso de parada por rotura o falta de hilo en la máquina, o
cuando se ha llegado al metraje pre-establecido.
Finalmente es de destacar que la calidad del hilado se ha mejorado ostensiblemente
con la introducción de material cerámico en el pasaje de los hilos, evitando así el daño
por frote que se daba en los equipos de anteriores generaciones. (Los datos recabados
están consignados por la firma Simet de Italia, para sus acopladoras modelos SEB y
SESB).
VAPORIZADO
Los conos debidamente diferenciados por títulos, son conducidos a continuación al

sector de vaporizado. Aquí mediante autoclave con vapor, temperatura y vacío se fija la
torsión del hilado y se le da al mismo tiempo la humedad requerida para los procesos
posteriores.

La adición de humedad contribuye a menos polvo, pelusa y
electroestática reducida durante el proceso de tejido
posterior. Por otra parte, ha sido establecido que las
propiedades de fuerza y alargamiento aumentan con el
contenido de humedad del hilo. Este efecto es explicado por
el hecho de que un aumento en el contenido de humedad
resulta en el aumento del hinchamiento de la fibra, además
del aumento en la fuerza y cantidad de alargamiento de la
fibra, en una más alta fricción de fibra con fibra del hilo.
. Como una guía orientativa, se indica para hilados con títulos
entre 24/1 y 30/1 montados sobre conos perforados, una
temperatura de 130ºC con un tiempo de vaporizado de 20
minutos, con dos ciclos de presión-depresión de 5 minutos
cada uno, pero esto está sujeto al tipo de equipos y
recomendaciones del fabricante en función del grado de
tecnología empleada.
Lo último en desarrollo técnico es el sistema de vaporizado
XO, que combina factores claves como ecología, bajo
consumo de energía y de agua con un tratamiento de
acabado indirecto, para alcanzar bajos costos de proceso y altos requerimientos de
calidad.
El proceso para vaporizado al vacío de textiles, utiliza vapor indirecto 100% saturado y
el procedimiento de vacío intermedio, que es un prerrequisito para garantizar un
tratamiento uniforme del material textil.
Los diferentes modelos están construidos para lograr temperaturas que oscilan entre
los 95ºC y 140ºC según el equipo (Estos datos corresponden a los sistemas XO Smart y
XO select de la firma Xorella AG de Suiza).
EMPAQUE Y DESPACHO

HILATURA DE ALGODÓN OPEN END
Introducción
El sistema de hilatura por rotor o hilatura open end, constituye un sistema novedoso,

desarrollado con posterioridad al del sistema de hilatura por anillos. El hilado obtenido
por este sistema recibe el nombre de “hilado open end” y ha cobrado popularidad por
varios motivos. Por ejemplo, con respecto al sistema ring spun, es un sistema de
hilatura más simple, con un proceso más corto y con alta producción. Todo lo anterior
hace que su precio sea altamente competitivo y a pesar de tener limitadas propiedades
respecto a los hilados cardados y peinados, su uso se torna conveniente para la
confección de telas para cierto tipo de artículos masivos con un bajo nivel de precio de
venta.
En el sistema hilatura por rotor (o también: cabo abierto por rotor) se parte de
los fardos de algodón desmotado y se procede a la apertura y limpieza, luego pasa a las
cardas, de allí a los manuares y finalmente a las máquinas de hilatura open end, de
donde sale el hilo listo para ser enconado.
La descripción detallada de cada etapa es la siguiente:
Etapas productivas
El orden y la forma en que se realizan las operaciones son las siguientes:
Este análisis se realiza en el laboratorio de control de calidad de fibras, donde el

algodón es sometido a un riguroso chequeo. En éste control se extraen muestras de
cada fardo y se clasifican según su grado correspondiente.
Po medio de un equipo de análisis denominado HVI, se estudia las diferentes
características de las fibras tales como finura, limpieza, color, longitud resistencia y
uniformidad. El resultado es enviado a la planta de producción, permitiendo que los
fardos sean separados en función de sus características.
APERTURA Y LIMPIEZA
El punto de partida es el fardo de algodón desmotado, que se separa por lotes para ser
estibado. Retirados los sunchos que sujetan los fardos de fibras seleccionados se
colocan en grupos a ambos lados de los rieles que transportan el cabezal disgregador
mezclador, el cual desfloca y mezcla las sucesivas capas de fibra, produciéndose así una
primera apertura del material. La fibra es trasladada al siguiente proceso de apertura y
limpieza mediante un sistema automático de transporte neumático como se ilustra a
continuación.
El restante sector de apertura y limpieza está formado por un grupo de máquinas cuya
fibras.
Luego de esta limpieza los copos de fibras o flocones pasan a la mezcladora, cuya
función específica es acumular sucesivas capas de algodón en los distintos silos que
componen la máquina para generar una mezcla homogénea de manera constante.
Una vez mezclado el material es derivado a una limpiadora fina que cuenta con un
sistema electrónico de regulación de intensidad de limpieza y de eliminación de
desperdicios.

Finalmente el material pasa por un condensador o desempolvador, el cual está
compuesto básicamente por un tambor perforado que genera una succión importante
mediante el accionar de un ventilador interno.
Los flocones son transportados neumáticamente a los alimentadores automáticos de
cardas.
Todo el proceso recién descrito es regulado por una central de mando
electroneumático que le confiere un alto grado de automatización.
En equipamientos de anteriores generaciones las impurezas son eliminadas mediante la
aplicación de efectos mecánicos como sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración
con aire a alta velocidad. Se realiza en primer término en una máquina abridora de la
que sale un velo de fibras que entra en una máquina batidora en la que una serie de
rodillos cribadores conforman un manto que se enrolla a la salida.
En equipamientos de nueva generación como los que se ilustran, la abridora automática
de fardos produce copos pequeños al comienzo del proceso que por una gran superficie
de contacto libera impurezas, polvo y cuerpos extraños de manera mucho más
eficiente. La producción de este tipo de equipos alcanza hasta 1.600 kg/h de material
disgregado y procesados a 1.400 kg/h de cinta de carda, con una alimentación del
orden de 130 fardos por lado de la máquina, en cuatro grupos de fardos.
CARDADO
En el proceso de cardado, las cardas abren las capas de fibras, separándolas y

depurándolas por última vez de suciedades y fibras cortas. Ordena las fibras
conformando un velo uniforme que da lugar a una primera cinta, apta para sufrir
estirajes.
Esta máquina desgarra los flocones de fibras al pasar por un gran cilindro con
guarniciones, que luego de reunirse en forma de velo, se comprime para formar una
cinta a la salida, denominada: cinta de carda.
Pero además de la apertura, las cardas cumplen un segundo objetivo, que es: ordenar
las fibras limpias y empezar la individualización y paralelización de las mismas,
conformando un velo uniforme, que producirá cintas de fibras regulares. Las fibras en
las cardas están cohesionadas naturalmente, y el velo que forman presenta las
siguientes características: libre de aglomeramientos de fibras (neps), menor cantidad de
fibras cortas, eliminación adicional del polvo y aplanado de la capa de fibras
reduciéndolas a una cinta apta para sufrir estirajes.
Finalmente, un tercer requisito de esta máquina es de entregar una cinta que no
contenga tramos gruesos y/o tramos delgados, que no este contaminada de ningún tipo

ESTIRAJE Y DOBLADO
Desde las cardas el material es conducido a la siguiente etapa que consiste en un

estiraje y doblado, llevado a cabo en una máquina llamada manuar. En este sector los
equipos se pueden conformar de distinta manera pero cuya finalidad es siempre la
misma: producir un doblado o acoplamiento y un estiraje para obtener una mayor
regularidad de la cinta saliente.
Estas cintas a la salida del manuar son depositadas en botes para alimentar a las
máquinas open end.
El manuar consta esencialmente de dos cilindros con guarniciones que trabajan a
distintas velocidades, lo que provoca el estiraje de la cinta cuando lo atraviesa.
Adicionalmente se logra una mayor paralelización de las fibras, que contribuye a una
perfecta uniformidad de masa en toda su longitud.
Los equipos con moderna tecnología emplean un regulado electrónico automatizado
que corrige las pequeñas irregularidades que aún contiene el conjunto de cintas
acopladas. Esto se logra de la siguiente manera: a la entrada de la cinta al manuar se
registra continuamente los valores de espesor de la cinta de fibras por medio de una
palpación mecánica. Los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que
son usadas para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las
oscilaciones del material entrante. El resultado es una cinta con buena regularidad en
longitudes cortas y medianas, manteniendo además el titulo de la cinta en longitudes
largas.
HILATURA OPEN END
Esta operación tiene por objeto convertir las fibras de algodón en un hilo uniforme por
medio de un estiraje final y proveyendo la torsión definitiva a los hilos. Se lleva a cabo
en las máquinas open end, equipos que se caracterizan por un alto grado de
automatismo.
Estas hiladoras dan al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el afinamiento
necesario para obtener el título de hilado y la torsión requeridos.
Cuentan para ello con un sistema automático con robot empalmador de hilos
y cambiador de conos, sistema automático de carga de tubos, purgador electrónico del

hilado y sistema de control y evaluación constante de parámetros de producción.
Las máquinas open end propiamente dichas, cuentan con una serie de elementos que
permiten transformar las cintas que provienen del manuar en hilos. Dentro de esa serie
de elementos se puede citar al disgregador, que tiene guarniciones que provocan una
apertura, disgregado y limpieza de las fibras que componen la cinta. Esta unidad de la
máquina resulta necesaria en este sistema de hilatura ya que con respecto al sistema
convencional se han eliminado muchos pasos que contribuían a realizar estas
operaciones y que han sido eliminadas. Entonces el disgregador viene a suplir esa
deficiencia en la profundidad e intensidad de los procesos de apertura y limpieza
necesarios para obtener una buena calidad de hilado. A la salida del disgregador las
cintas son depositadas en un rotor, el elemento medular del sistema, donde se produce
un giro a velocidades extremadamente altas, del orden de los 125000 revoluciones por
minuto, lo que provoca una cohesión y entrelazamiento de fibras que hace que a la
salida del mismo ya se obtenga un hilo con la torsión requerida conferida justamente
por el giro del rotor.
La máquina open end cuenta con una unidad de parafinado y enconado, de modo que
el hilo generado es bobinado en conos de cartón cuyo diámetro se programa
previamente. Con esta operación se da por concluida la fabricación del hilo de modo tal
que el mismo, abandona las máquinas open end listo para ser empacado para su
expedición.
EMPAQUE Y DESPACHO

2. Fibras vegetales de tallo
2.1 El lino
2.1.1 Geografía e historia del lino
El lino es una hierba perteneciente a la familia de las lináceas, de la que existen más de 80
variedades. La más común es de ciclo anual; mide de 20 a 60 cm. de altura, muy ramificada,
con hojas planas y flores violeta en cada uno de los extremos. Cada flor produce una
cápsula que alberga varias semillas oleaginosas, aplanadas y picudas, llamadas linaza; de
ella se extrae un aceite conocido con el mismo nombre de la semilla. La fibras paralelas que
forman la corteza del tallo son las que constituyen la hilaza. La planta cultivada con fines
textiles prospera en terrenos arcillosos, húmedos, próximos al mar en muchos casos. Se
siembra en el otoño o la primavera y nace en pocos días. Cuando se pone amarillo, al
principio de la estación seca, se siega y se le extrae la semilla, dejando la rama entera. El
tallo se sumerge en agua para remojar la pulpa hasta el punto que la fibra queda suelta;
esta inmersión se acelera si el agua es estancada, provocando la fermentación y obligando
a que las fibras se separen entre sí, pero éstas quedan de color amarillento. Si la inmersión
es en agua corriente, el color final de la fibra es más blanco. Una vez la fibra está limpia y

seca entra en las hilaturas, para seguir un proceso similar al del hilado de todas las fibras
textiles.
El lino fue una de las primeras fibras que el hombre utilizó, antes que la lana.
Históricamente se puede fijar la cultura del lino en el momento en que los hombres
cazadores se hacen pastores, en el período Neolítico entre el 3000 y el 1000 a. de C. Existen
muchos restos de tejidos de lino a lo largo de la historia. En el siglo XIX experimentó un
notable auge para la confección de ropa interior, ropa de cama, mesa, toallas y prendas
delicadas de uso externo. En la actualidad el lino goza de gran aceptación para la
confección de prendas frescas, para verano, y fue la materia prima objeto de toda una línea
de moda creada por el diseñador español Adolfo Domínguez, cuyo lema fue la arruga es
bella, refiriéndose al peculiar aspecto que tienen las prendas de lino cuando no están
completamente planchadas.
.
SIEMBRA
Se debe tener muy presente las variedades disponibles de lino para sembrar. Es muy
importante el papel del mejoramiento e investigación genética de este cultivo con el
objetivo de aumentar y mejorar su producción.
Se han realizado en dos direcciones:
a. Para extracción de fibra textil, obteniendo de plantas altas con un tallo e

inflorescencia pequeña sobre el ápice del tallo.
b. Para extracción de aceite, con plantas de ramas cortas con inflorescencias

grandes, para obtener más y mejores semillas.
Una vez seleccionadas las semillas tipo A, se realiza una siembra manual, en la que debe
cuidarse que el esparcido de las mismas sea lo más parejo posible. Asimismo es importante
se realice a aproximadamente a 2 cm. profundidad promedio, para obtener una siembra
homogénea.
Una siembra óptima, se consigue con una proporción de 1.800 a 2.000 plantas por metro
cuadrado. En este contexto se obtendrá un buen rendimiento, bajo riesgo de abatimiento
y alta calidad de la fibra en finura y resistencia.
En el hemisferio norte, en la zona del Canal de la Mancha, la siembra comienza el 15 de
marzo y acaba el 15 de abril.
En la República Argentina el lino es sembrado casi exclusivamente en la provincia de Entre
Ríos, en el mes de mayo con una superficie de 15000 hectáreas aproximadamente y un
rendimiento promedio de 1000 kg/hect.
Abonos y Fertilizantes
Se denomina fertilizante o abono a cualquier sustancia orgánica o inorgánica, natural o

sintética que aporte a las plantas uno o varios de los elementos nutritivos indispensables
para su desarrollo vegetativo normal.
Los fertilizantes deben emplearse en pequeñas cantidades en función de la deficiencia de
nutrientes naturales de los suelos. La fertilización de fondo para el cultivo de lino de tener
la composición siguiente:

Nitrógeno 30-60 Ud
Fósforo (como pentóxido) 50 - 70 Ud
Potasio (como monóxido) 50 - 75 Ud
Con la aparición de los primeros botones florales, en el mes de junio, se debe agregar un
suplemento de 60-70 Ud de nitrógeno por hectárea.
La duración de la flor de lino se reduce a algunas horas solamente, por lo que un campo en
flor puede permanecer nada más que varios días.
El lino es una planta que responde muy bien y agradece las aportaciones nitrogenadas,
aunque su exceso puede causar daños al cultivo, manifestado por el abatimiento de los
tallos.
Los abonos fosfóricos favorecen el rendimiento en cantidad, tanto en fibra el lino no es
muy exigente en fósforo y potasio.
Los suelos ricos en calcio son malos para el lino porque esta planta es exigente en zinc, el
cual se ve bloqueado en terrenos excesivamente calizos.
2.1.2 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL LINO

A) La fibra
o Por las características de su cultivo, por su producción y por permitir una

cosecha y premanufactura muy mecanizada, suele darse en cultivo extensivo, de grandes
superficies. De una hectárea de cultivo pueden conseguirse 500 kg de fibra.
o Al proceso de hilatura llegan fibras de 20-40 cm de longitud, lo que permite
conseguir una hilatura muy fina.
o Es una fibra lisa y resistente a la tracción, más fuerte que el algodón; es más
rígido y, por tanto, menos flexible.
o Absorbe y retiene el agua en una proporción entre el 50 y 60 % de su peso.
o Gran afinidad por los colorantes.
B) El tejido
Dependiendo de la urdimbre, puede fabricarse un tejido tan fino como la batista y tan
basto como la lona.
o Por su grado de absorción de agua, es un tejido muy fresco .

o La superficie de la fibra, muy lisa, permite que el tejido sea suave al tacto.
o Por su afinidad a los colorantes, el tejido de lino es muy apropiado para la
estampación.
o La misma consistencia del tejido permite realizar en él cualquier tipo de
bordado.
2.1.3 INSTRUCCIONES PARA SU CONSERVACIÓN
SON IDÉNTICAS A LAS DEL ALGODÓN.

2.2 El cáñamo
Planta de la familia de las canabáceas,

oriunda de Asia Central. Muy
ramificada, el tallo central llega a
medir unos dos metros de altura;
florece una vez al año y su semilla es el
cañamón, algo oleaginosa, que se
utiliza para alimento de pájaros
ornamentales. En sus regiones
originarias abunda en estado silvestre. Se cultiva con fines textiles, con pocos requisitos
climatológicos excepto la humedad, si bien su raíz es profunda. Su crecimiento es capaz de
consumir tanto agua que a veces se siembra el cáñamo para desecar lugares pantanosos.
La cosecha del cáñamo y el procedimiento seguido para la obtención de su fibra es idéntico
al del lino. Ésta se utiliza para la fabricación de alpargatas y cuerdas, principalmente.
2.3 El yute
Del género córchorus y de la familia de las tiliáceas, cultivada con fines textiles en la India
desde tiempos remotos. Se conoció en Europa a finales del siglo XVIII y su uso se extendió a
mediados del siglo XIX, cuando, a causa de la guerra de Crimea (1853-1856), escaseó el
cáñamo y se introdujo el yute, apareciendo en el mercado textil como sucedáneo de aquel.
El tallo del yute es recto, cilíndrico y velludo. Se extrae de él una fibra muy larga y
resistente, con aspecto casi tan brillante como el de la seda. Puede ser tejido y
aprovechado en la confección de prendas tanto de ropa interior como exterior.
2.4 El ramio
El nombre rami es malayo. Se trata de un arbusto urticáceo procedente de China, del

género boehmeria; es casi leñosa, ramificada desde la base, de hasta un metro de alto, y se
planta de una forma similar a la caña de azúcar. Es de gran producción. Tuvo cierto auge en
algunas regiones de Sudamérica, hoy apenas se cultiva fuera de China, Sumatra, Malaca y
algo en California. Se cosecha cortando el tallo por la base y se separa de él la corteza, que
contiene las fibras, muy largas, observables a simple vista. La fibra del ramio es superior en
muchos aspectos a las demás fibras vegetales textiles; tiene una enorme resistencia a la
tracción, comparable a la de un alambre de acero. Su tejido es muy suave, aunque,
inexplicablemente, poco difundido tanto su cultivo como su uso.

2.5 Otras fibras vegetales del tallo
El kenaf: Planta oriunda de la India, de la misma familia del

algodón. Su fibra es un sustituto del yute, para sacos y
cordelería.
3. Fibras vegetales de hoja
3.1 El abacá
Planta de la familia de las musáceas (musacea textilis), de unos 3 m de alto, que se cultiva
sobre todo en Filipinas, aunque también se da en Australia y regiones indoasiáticas. De sus
hojas se obtiene la fibra conocida también como cáñamo de Manila, larga y bastante
gruesa, que se hila y teje pero no para confección.
3.2 El sisal
Fibra obtenida de la hoja de la pita, que se caracteriza

por su gran resistencia a la tracción y porque al
quemarse produce cenizas negras, que lo distinguen del
abacá. Un uso muy particular suyo es el de la fabricación
de jarcias, cuerdas de la marinería.
3.3 La Cabuya
La cabuya es una planta típica de la yungas y vertientes

occidentales andinas. Es una herbácea de hojas verdes largas y
delgadas provistas de espinas en sus bordes. Sus hojas son
carnosas, grandes y muy fibrosas. y se reproduce por renuevos que

brotan del contorno de sus raíces.
De las fibras de cabuya se elaboran hilos, de sus hojas papel, de sus espinas agujas y el
extracto jabonoso de sus hojas se utiliza como detergente.
En las sociedades prehispánicas fue utilizada para la manufactura de tejidos como redes,
hondas y otros textiles. También se utilizó en la cultura Nazca para elaborar
calzados, cestería y para la construcción de puentes colgantes. La cabuya se la encuentra
en países latinoamericanos como Perú, Ecuador, Bolivia y Argentina.
3.4 El Esparto
Es una hierba perenne de hasta 1 mt. de altura cuyas formaciones

se las llama espartales o atochares. Sus hojas son filiformes, duras y
tenaces, con fibras cortas de 1 a 10 mm. de longitud, que comienza
a ser utilizable luego de 13 años de cultivado.
El esparto, originario de las regiones ubicadas entre el mar Negro y
el mar Caspio se extiende actualmente por la región del
mediterráneo hasta la península Ibérica.
Con las fibras de esta planta se elaboran sogas, alpargatas, cestos y
estropajos.

4. Fibras vegetales del fruto
El coco
El fruto del cocotero contiene una fibra en el mesocarpio, con la que se fabrican cordeles,
tapetes y esteras.
La fibra del coco se extrae de el cocotero, planta originaria de las regiones tropicales de
oriente, y que actualmente se cultiva tanto en el contiente Asiático (India, Ceylán,
Indonesia) como en América central y meridional (Méjico, Brazil), en África (Mozambique,
Tanzania y Ghana). Es una planta muy longeva puede alcanzar los cien años de vida.
Tiene un tronco único de hasta 30 mts. de alto con corteza lisa y gris marcada por cicatrices
anulares de las hojas viejas.
Las fibras del coco se extraen del mesocarpio de los frutos del cocotero y sirven para la
fabricación de cordeles, tapetes
Fibras minerales
El amianto
El amianto es un mineral llamado también asbesto y
cartón de montaña. En realidad se trata de una
variedad fina de asbesto. Es de color entre blanco y
pardo oscuro. Formado por fibras flexibles, muy finas
(1 micra de diámetro) y con una longitud de 1 a 3
mm (la inhalación continuada de estas fibras puede
llegar a infiltrarse en los pulmones y producir la
grave enfermedad llamada amiantosis). Su
característica principal es la incombustibilidad, por
ello se utiliza para vestimenta ignífuga. Tiene poca
afinidad por los colorantes.

Las fibras naturales de origen animal o proteico
1. La seda
Dentro del grupo que hemos denominado FIBRAS DE GLÁNDULAS SEDOSAS se dan dos
variedades de sedas: la seda salvaje (tussah o tusor) y la exclusivamente llamada seda.
La seda es la sustancia de consistencia viscosa formada por la proteína llamada fibroína,

que es segregada por las glándulas de ciertos artrópodos; el insecto que la segrega la
expulsa al exterior de manera continua por un orificio, y es al contacto con el aire como
se solidifica en forma de fibra.
1.1 Geografía y fauna de la seda
Hay una tradición oriental que habla de una princesa china, por nombre Xi-Ling-Shi, que
tomaba plácidamente el té en su jardín, sentada a la sombra de una morera, cuando dentro
de su tasa cayó un raro capullo desprendido de una rama del árbol; al remojarse el capullo
se le despegaron las hebras de que estaba formado y la princesa tiró y tiró de aquella fibra
finísima descubriendo por casualidad el hilo de seda.
La araña es el más común y más conocido productor de seda, pues ese hilo que segrega
para tejer su red no es otra cosa que seda, siendo relativamente fácil observarla en su
producción, incluso a simple vista. Muchos insectos de este género, en su forma larvaria,
cuando vulgarmente se llaman orugas, producen esta fibra serosa para sujetarse con ella al
lugar donde viven y para protegerse durante la fase de pupación; a ese fin tejen con la fibra
una envoltura completa, en torno a sí mismos, en la que quedan encerrados durante su
fase de pupas (crisálidas) y continúan desarrollándose hasta la fase siguiente de su
metamorfosis. De entre las orugas de lepidópteros hay varias, según regiones y faunas, que
segregan esta sustancia (larvas sericígenas) con la calidad suficiente para ser aprovechada
por el hombre. La familia de los satúrnidos es la más importante. Son mariposas nocturnas.
En la fauna europea el gran pavón o pavón nocturno es la mariposa más conocida; en
España la isabelina, que se da únicamente en los pinares de Castilla; la mariposa luna, de
América; el atlas, de la región indoaustraliana. Pero son las sericígenas de la fauna
japonesa, india y china las más importantes productoras de la seda y las únicas que se
aprovechan con estos fines. El llamado gusano del roble (yama mayu) de Japón es el mejor
productor de seda salvaje, tusor o tussah, que urde un magnífico capullo de color verde y
que cuando la conocieron los ingleses, hacia 1860, todavía su seda estaba reservada a la
familia imperial.
Pero la gran productora de seda es el artrópodo lepidóptero heterócero (mariposa

nocturna) llamado mariposa de la seda (bombyx mori), cuya oruga se conoce con el
impropio nombre de gusano de seda. Originaria de la misma fauna india, china y japonesa,
desde hace más de dos mil años fue importándose a otras regiones y ahora esta especie
vive extendida por todo el ámbito subtropical de este planeta.

1.2 Historia de la seda
1.2.1 La cría del gusano y producción de la seda
La cría de tan preciado gusano fue un secreto largamente custodiado por los chinos y no es
posible fijar el tiempo en que con esa fibra comenzaron a tejer tan maravillosas telas.
Inscripciones chinas que datan del siglo XIII a. de J.C ya hacen referencias al gusano de seda,
la morera y a la seda en concreto. No sólo en tejidos, sino en múltiples usos se encuentra la
seda entre los chinos: cuerdas de instrumentos musicales, papel, etc.
El principio de este uso debió ocurrir en el norte de China en donde la cría del gusano de
seda estaba encomendada a la mujer; simbólicamente la emperatriz protagonizaba este
cuidado, así como el emperador cultivaba la tierra. Se llama magnanerie al edificio
destinado a este fin. El criadero debía tener una temperatura uniforme mientras las crías
eran huevos; al nacer las orugas se las alimenta de hojas frescas de morera, hasta la
saciedad, cogidas de media en media hora y finamente picadas. Al crecer los gusanos
evitábaseles el ruido, el olor fuerte e incluso del sudor, las corrientes de aire y la luz
directa. Debía el cuidador reconocer las hiladoras de entre las orugas crecidas, separarlas y
colocarlas sobre paja de arroz, a una temperatura suave, que estimulaba en ellos la
secreción del hilo y formación del capullo con una seda de calidad más apta para ser
hervida. Tan pronto es acabado el capullo, se echa éste al agua hirviendo, que disuelve la
goma entre los hilos, y se agita con ramitas el agua mientras hierve; a estas ramas se
adhieren los hilos de los capullos; no queda más, entonces, que tirar de estos hilos -hay un
único hilo de cada capullo que se irá deshaciendo-, torcerlos ligeramente para formar con
varias hebras de seda un hilo nuevo y devanarlo. Tenemos así la seda cruda, de color
amarillento, que se cuelga y almacena en madejas, y que ya está lista para el teñido y el
tejido.
1.2.2 La ruta de la seda
Hasta que en 1907 el arqueólogo Sir Aurel Stein encuentra la Caverna de los Mil Budas no
se puede hablar de una historia remota y documentada sobre la seda. Es precisamente con
ese hallazgo como se empiezan a conocer las antiguas rutas comerciales en torno al Asia
central. Stein encuentra tejidos de sedas coptas, bizantinas o sasánidas, de los siglos V y VI
de nuestra era, y ornamentación de estilos griegos cristianos y búdicos mutuamente
influidos. Tales vestigios retraen la historia de la seda a los lejanos tiempos en que se
puede suponer salió de la China rica y poderosa, donde el secreto del gusano de seda había
sido celosamente guardado durante cientos de años. La dinastía de los Wei, a mediados del
siglo V, extendió sus dominios a lejanos territorios occidentales. Un soberano de esas
tierras de Jotán, Asia central, se casa con una princesa china que, para poder seguir
llevando sus lujosos vestidos de seda, se ve en la necesidad de exportar clandestinamente
de su país los huevos del gusano de la seda, escondidos en su cabellera. Así se implanta la
sericultura en el lejano país del Jotán.
Cierta la narración o no, sí hay evidencias de que la corte china incluía la seda entre los
regalos que intercambiaba con los pueblos vecinos y que estos pueblos acudieron al país
de la seda en busca de tan preciadas telas. Resulta ocioso, por otra parte, discutir si fueron

los chinos quienes exportaron la seda o fueron los mercaderes occidentales quienes la
importaron al resto del mundo.
En el imperio de Bizancio el comercio de la seda importada suponía un coste tan

importante que Justiniano establece para ello férreas limitaciones aduaneras. Bizancio
influye poderosamente sobre sus vecinos a través de la cristianización, que utiliza
políticamente a su favor; con esas influencias se alía contra los persas, los más próximos
exportadores de seda. Por fin es hacia el 555 cuando dos monjes, seguramente
nestorianos, por encargo del emperador Justiniano viajaron al Extremo Oriente, por la ruta
del Cáucaso, evitando Persia, trayendo de allí los granos (huevos) del gusano de seda
escondidos en sus bastones huecos. Pero aquella aventura no trajo todavía la sericultura
china al Mediterráneo oriental, porque estos granos no debían ser de la especie más
preciada y, además, Justiniano, con su excesivo monopolio sobre el cultivo, ahogó la
incipiente industria bizantina de la seda. La siguiente tentativa la realizan los sogdianos,
pueblo del Asia Central, antes vasallos de los turcos, poco amigos de la guerra, pero buenos
agricultores y grandes comerciantes. Valedores de su privilegiada situación geográfica,
entre turcos, persas y bizantinos, establecen tratados con el poderoso Bizancio
asegurándole la provisión de la auténtica seda china. Son los sogdianos, caravaneros
pacientes, quienes trazan las rutas comerciales entre el norte de la poderosa China (al sur
de Mongolia y al norte de la India) y las ricas naciones del Asia Occidental.
Hay, por tanto, no una sino tres rutas principales de comunicación y comercio entre los dos
extremos de Asia: Una, al norte del Altai, por el lago Barkul, Urumtsi, el puerto Talki, el
valle del Ili, Talas, luego por el mar de Aral, el Caspio, el Cáucaso y Asia Menor; Las otras
dos son las más conocidas desde los Han, que pasan por el sur del Tarim y se reúnen al pie
de los pasos que atraviesan los desiertos del Pamir y entran en la China. Los sogdianos,
bebedores de vino y no de licor de arroz, industriales, agricultores, comerciantes, artistas y
letrados, formaron una especie de confederación feudal, cuyos centros más importantes
son las actuales ciudades de Samarcanda y Bujara.
El Tang su, historia de la
dinastía Tang (626-907),
habla del comercio creciente
que en su época se da entre
China y Occidente, bien por
las rutas de caravaneros o
por su industriosa isla de
Ceilán, por donde llegaron
varias embajadas
diplomáticas hasta la corte
china.
A mediados del siglo XII, san
Bernardo predica en Vézela
y la segunda cruzada para
ayudar a los cristianos de Levante. Pero los cruzados católicos de Europa no se llevan bien
con los otros cristianos bizantinos, calificados de semiherejes por Roma. En tales
circunstancias, el rey de Sicilia Roger II saquea los territorios bizantinos de Eubea, Tebas,
Corinto y Atenas; allí hace prisioneros a algunos obreros de la seda para llevarlos a Palermo

y obligarlos a trabajar para él. Aún hoy se conservan tejidos salidos de esta fábrica de
Palermo (finales del XII).
A España había llegado la seda con los árabes, en el siglo VIII; no sólo los tejidos sino la
sedería, es decir toda la industria de la seda. La huerta murciana fue, con la dominación
árabe, el centro de cultivo de seda más importante de toda la Edad Media europea.
Granada y Toledo fueron factorías y mercados importantes de los tejidos de seda; en
Sevilla, hacia el 1150, las factorías sumaban los 6.000 husos; en esos años, los comerciantes
genoveses firman un tratado -desagradable al Papa- de comercio sedero con el rey
musulman de Valencia.
Con todo, y a pesar de que por Ceilán habían llegado misiones comerciales y diplomáticas a
China, los árabes jamás permitieron a los cristianos llevar sus naves hasta el océano Índico;
sólo podían rodear el imperio musulmán por el norte: Armenia, Crimea y el Cáucaso. En esa
dirección partieron, hacia el 1254, dos hermanos mercaderes venecianos, Nicolo y Maffeo
Polo; pasaron por Constantinopla, Armenia y Persia y llegaron al palacio del kan Berca, en
el gran Katay, denominación que durante largo tiempo evocaría el norte de China, antes
llamado el país de los Seres por los occidentales.
Por lo general, a las regiones septentrionales de China se accedió por tierra; y se accedió
por mar a la China del sur. Pero los chinos eran más remisos a la influencia cristiana que los
mogoles. Los soberanos mogoles oyeron hablar del cristianismo y se interesaron por el
rumor de un alimento sagrado que a los cristianos les daba la inmortalidad. Los hermanos
Polo, acompañados por su sobrino Marco, llevan a Kubilai kan óleo sagrado del santo
sepulcro de Jerusalén.
Es muy probable que Marco Polo llevara al lejano Oriente una misión más religiosa que
comercial, entendiendo lo religioso con su intención misionera, acorde con la obsesión
europea de aquel entonces por cristianar todo el orbe. Los mogoles, que habían dominado
y colonizado la China del norte, eran, a su vez, proclives al cristianismo. La madre de Kubilai
kan era nestoriana; de no haberlo sido, jamás Marco Polo hubiera establecido tan
privilegiado contacto con la corte del Gran Kubilai kan. Así es que cuando Marco Polo
regresa a Venecia, además de con la cabeza llena de las maravillas del mundo, desembarca
colmado de riquezas. Pero ya en ese año de su regreso, 1295, la sericultura es próspera en
Sicilia y en toda la península itálica. Por mucho tiempo después los italianos monopolizaron
el comercio de la seda con Francia, Alemania e Inglaterra.
A la caída del poderío mogol y con el renacimiento nacional chino en la dinastía Ming
(1368), China se cierra a Occidente y el comercio se detiene en Java y Sumatra; por demás,
los piratas japoneses proliferan en las costas chinas. Los relatos de viaje de Marco Polo
fueron muy difundidos; pero ni en la antigüedad ni en toda la Edad Media existe la
denominación ruta de la seda. Fue a raíz del hallazgo de Aurel Stein cuando los
antropólogos se interesaron por aquellas viejas rutas comerciales a Oriente y de ese interés
nace el nombre mítico de ruta de la seda, más como ruta recopilación de varias que como
trazado físico de un solo camino.

1.2.3 Las sedas orientales
La ornamentación del tejido de seda es también una larga historia de un arte rico y variado.
Sir Aurel Stein encuentra en la Cueva de los Mil Budas tejidos de seda coptos, bizantinos y
sasánidas, de los siglos V y VI. Algunos de éstos son pendones votivos de estilo adamascado
(ni búdicos ni chinos), con anchos bordes y, en general, parecidos a los tejidos de las
tumbas egipcias de los primeros tiempos cristianos. Estas coincidencias de estilo en puntos
tan alejados hacen pensar que el autor ornamentador no sólo conocía modas lejanas sino
que tal vez fabricó con fines de exportación a países lejanos de la China. Lo cierto es que la
seda fue, desde tiempos remotos, un poderoso motivo y vehículo de difusión de la moda,
además de un valioso objeto comercial.
o Los brocados en la seda son típicamente bizantinos.

o Marco Polo influyó en la moda Veneciana con las telas traídas del Pekín de
Kubilai kan. Eran las sedas tártaras, tejidas a rayas de oro, que los italianos siguieron
tejiendo.
o Los motivos de adorno en la seda china son vegetales, sobre todo. Con el
tiempo, se introducen grafismos chinos, además de personajes, casas, etc, pero los chinos
son más ajenos a esta moda ornamental que más bien pertenece a los occidentales,
justamente con la entrada de la seda en la moderna historia de la moda (1850). También
los estampados vegetales se encuentran en las sedas del Asia Menor, además de
decoraciones geométricas y animales.
o Los colores históricamente dominantes en la seda son el amarillo y gualda,
que aparece ya natural en la seda cruda y que se mejora y fija a base de azafrán. El
blanqueado, a partir de la seda cruda.
o El azul celeste se introduce desde la India, a base del índigo natural que
utilizan para la tintura del algodón. El azul celeste en la seda es, junto con los dorados,
parte del carácter suntuoso de los vestidos de seda.
o La seda púrpura es la seda de color rojo que abunda en las urbes romanas,
obtenido en la tintura con púrpura, jugo procedente del molusco múrice.
o La muselina es originalmente un finísimo tejido de seda negra, venida de
Musul, con los árabes, quienes aportan el negro a los tejidos de seda obtenido en la tintura
de kool.
o El crepé en seda es originario de China; los europeos no comienzan a
fabricarlo hasta mediados del siglo XIX; al igual que los pongés, procedentes de Chantung, y
también del Japón, muy en boga en los años 20.
o La técnica textil sedera les permite a los occidentales aprovechar materia
prima que los chinos deshechan: capullos no devanados y residuos de seda se utilizan para
hilados de mediana calidad, que tienen el nombre de schappe.
o En esta misma línea de avance en la industria textil sedera se encuadra el
incremento de la utilización de la seda salvaje, que comienza a industrializarse en el Japón
(donde abunda la mariposa que produce este hilo) y pronto se extiende el textil y su
confección al resto del mundo.
o El último tipo de tejido histórico de seda es la seda francesa, nombre que se
le dió a aquel tejido de seda de la Fábrica de Lyon.

1.2.4 La seda de Lyon
Este punto nos lleva, en el tiempo, pues hay que hablar de la Europa de la Baja Edad Media
y del Renacimiento, cuando se exacerbó el afán de las gentes por vestir con telas de seda.
En todas las clases sociales creció la importancia concedida a los trajes y por todo
Occidente se sucedieron las leyes suntuarias, con una doble finalidad: contener los gastos
excesivos que los súbditos hacían para vestir y establecer diferencias en la riqueza de los
trajes que usaban, según las categorías sociales.
La historia de la introducción de la seda en Francia tiene los mismos caracteres de

represalias políticas y protecciones aduaneras con que la sericultura se administra en todo
el mundo, desde la China antigua. En el siglo XIV, el gobierno francés considera que sale
demasiado oro del reino para pagar los lujosos tejidos venidos de Italia a las ferias de Lyon
y La Champagne; no sólo de Italia, pues también se importaba seda de la España árabe y,
además, comerciantes orientales, venidos quizás de la lejana Mongolia, eran vistos en la
feria de Lyon; pero los mercaderes más numerosos eran los de Génova, Florencia y Lucca.
Los Papas de Aviñón introdujeron el cultivo de la morera y la cría del gusano de seda. En el
año 1450 Lyon obtiene el monopolio del comercio de seda para toda Francia. Los
mercaderes italianos, a la vista de tan importante negocio, se hubieran instalado de por
vida en esa ciudad a las orillas del Ródano; no lo hicieron los comerciantes, pero sí los
industriales.
Es en el año 1466 cuando el rey Luis XI manda instalar en Lyon talleres para la fabricación
de la seda, como fábrica propiedad de la corona. Pero faltaba mano de obra especializada.
Así es que, por fin, es Francisco I quien contrata con dos italianos piamonteses, Stéfano
Turquet y Bartolomeo Nariz, que en 1545 fundan la sociedad comercial de la Fábrica de
Lyon, aun existente en la actualidad. El año 1600 esta fábrica contaba con siete mil telares,
daba empleo a toda la ciudad de Lyon, a inmigrantes de otras regiones francesas e italianas
y consumía toda la seda producida en la región, el Languedoc, Beaujolais, y continuó la
importación de seda cruda del Piamonte hasta el XIX. En 1801, la invención del telar
Jacquar redujo a la mitad la mano de obra en el textil, lo que provocó graves conflictos en
la población obrera de Lyon. La fucsina, que se empezó a utilizar en 1860, también cambió
radicalmente la industria de la seda, esta vez por la tintura. El inicio de la moda, tal como la
hemos estudiado aquí, ocurre en esos años y, junto con lo anterior, provoca una dura
reconversión de la Fábrica de Lyon, reconversión que se lleva a cabo impelida por la
demanda: cantidad, variedad en tejidos, tintes y estampados, calidad, y precios.
1.2.5 La crisis de la seda china
A principios del siglo XX la especie mariposa de la seda (bombyx mori) enfermó en todo el
mundo y puso en peligro la producción de la más preciada seda natural. Para ese entonces
la investigación biológica había notado un gran avance con la utilización del microscopio y
en Europa se llevó a cabo una minuciosa selección de gusanos sanos, por métodos
científicos. Pero el peligro más grande se dio en China, donde acaso el 80% de los gusanos
de todos los criaderos llegaron a estar enfermos. El INTERNATIONAL COMMITTEE FOR THE
IMPROVEMENT OF SERICULTURE IN CHINA, con sede en Shanghai (principal puerto de la

seda china), procedió a la reconstitución de la raza, con las técnicas occidentales,
comprando gusanos no enfermos procedentes de Francia e Italia.
o Esta crisis del gusano y las arcaicas condiciones laborales de las factorías
chinas hicieron que la ocasión fuera aprovechada por Japón para ponerse a la cabeza de la
producción mundial de seda natural; en 1925 Yokohama era el mayor depósito de seda del
mundo.
o La crisis de 1929 también atentó contra la exportación de la seda oriental.
o La invasión de China por Japón arrasó 135.000 hectáreas de moreras y
destruyó la mitad de sus hilaturas.
o La S. G. M. paralizó la industria de la seda, no sólo en China sino en el Japón,
en Francia y en Italia, durante diez años. En 1949 quedan en Shanghai dos únicas fábricas
de hilados, de las más de cien que llegó a haber. En los años 50, se impone el uso textil de
las fibras químicas. La seda artificial tiene poderosas ventajas industriales sobre la seda
natural: no se plancha y es mucho más barata.
o Por si fuera poco lo que atenta contra la seda china, el ejército rojo de Mao
Ze Dong vistió a la China continental con un grueso uniforme de algodón azul.
1.3 La industria de la seda textil en la actualidad
Si todo lo que hay escrito sobre la seda se reuniera en una sola biblioteca, quizás ésta fuera
la temática mayor del mundo. No sólo las investigaciones llevadas a cabo en Occidente sino
los numerosísimos tratados orientales modernos (escritos muchos de ellos de forma
clandestina en los primeros barcos salidos de Shanghai) han hecho que gran parte del
enigma del gusano de seda chino haya sido desvelado. Pero la magia, el encanto, el lujo, el
erotismo, incluso, que envuelve a la seda, a sus tejidos y a sus prendas no ha hecho más
que aumentar con el paso del tiempo. El hundimiento periódico de los precios, el mercado
de mano de obra, el consumo mundial creciente y la alta tecnología textil son los
elementos que juegan, aun en direcciones opuestas, a equilibrar la balanza de los pros y los
contras.
o A la desaparición de los ostentosos trajes medievales sucede la moderna

industria de la moda, que llama de nuevo a los sederos de Lyon. La crisis repetida por las
grandes guerras, que elimina las telas caras para la moda exterior, al cabo es más que
superada, no sólo por la pronta recuperación industrial, sino con la moda de lencería, en la
que la seda acapara la predilección. Y el tejido de malla, conseguido con el avance de la
industria textil, le consigue a esta materia prima la aplicación en un nuevo e
importantísimo producto: las medias de seda.
o El gran bloque político de los países comunistas de occidente le proporciona
a China comunista la ocasión de recuperar su producción sedera. En el bienio 1957-1958 la
China de Mao produce 11.000 toneladas de seda y vuelve a exportar a toda Europa.
o Por otra parte, el desarrollo de los transportes han abaratado los costes de
importación hasta el punto de que la codiciada seda del Extremo Oriente esté al alcance de
cualquier empresa textil y que sea ésta la que abastezca la confección en todo el mundo.

1.4 La otra industria de la seda
La crisálida, casi mítica, que durante milenios la humanidad ha contemplado segregando un

finísimo hilo llamado seda, aún no ha dejado de sorprendernos. La industria textil ha
llegado a aprovechar hasta las briznas del capullo devanado. Los residuos industriales
sederos entraron al fin en proceso de recuperación, como los residuos industriales de
todos los sectores; pero éstos son de los más apreciados.
o Se hila la schappe, aprovechando los capullos defectuosos y los deshechos

de hilo .
o Se hacen tejidos para usos industriales fuera de la confección, rejillas,
filtros, cedazos.
o De la goma de los capullos se extrae la serina, y de esta la sericina, en la
que se encuentran elementos proteicos para el tratamientos de la tuberculosis y otras
aplicaciones médicas.
o El agua en que se hierven los capullos resulta ser un abono orgánico rico en
nutrientes.
o La crisálida misma es fuente de aceites con alto grado de combustión.
Se necesitan : 20 kg.morera en rama, 18kg.de hoja, 40 unidades de mariposas x 500 a 700

huevos, 1,8 a 2,3 g. de capullo fresco, 20 a 23% de corteza, 1 unidad de capullo fresco, 77 a
80% de pulpa.
Para producir 1 kg. de capullos: 1 caja de 20,000 huevos, 1,200 a 1,300 m. de hilos,
2,6 a 3,2de denier, 2,0 a 2,4 toneladas, 3,4 a 4,0 cajas, 100 a 120 kg. Capullos, 16,0 a 24,0
kg. Seda , 12,0 a 18,0 kg. Tela, 18 kg.
Fuente: Cifuentes y Sohn, 1998

CARACTERÍSTICAS MÁS IMPORTANTES DE LA SEDA
• Brillante y fina
• Suave, lisa y crujiente
• No arde
• Es elástica
• Retiene del 40 al 45 % de su peso de agua
• Se arruga bastante
• No es atacada por los insectos
INSTRUCCIONES DE CONSERVACIÓN DE LA SEDA
▪ LA SEDA DEBE LAVARSE A MANO, CON AGUA FRÍA,

SIN FROTAR NI RETORCER, ES DECIR, SIN FORZAR EL LAVADO; PARA ELLO ES CONVENIENTE
NO PERMITIR QUE LAS PRENDAS SE ENSUCIEN MUCHO, CON EL FIN DE LIMPIARLAS
SIEMPRE CON UN LAVADO LIGERO; EN ELLO ESTÁ LA VIDA DE LA PRENDA
▪ LAS LEJÍAS ATACAN LA SEDA
▪ PLANCHAR CON PRECAUCIÓN, SIN EJERCER MUCHA
PRESIÓN NI TIEMPOS PROLONGADOS
▪ SE PUEDE LIMPIAR EN SECO, CON CUALQUIER
DISOLVENTE, PERO CON PRECAUCIÓN
2.Lana
FIBRAS ANIMALES DE FOLÍCULOS PILOSOS
▪ Lana
▪ Pelo: de alpaca, angora, camello, cachemira, cabra, guanaco, llama, Familia:
bovidae
HISTORIA DE LAS RAZAS OVINAS EN LA ARGENTINA

Fuente del gráfico: http://www.veterinaria.org
En siguiente cuadro puede seguirse la evolución histórica de las diferentes razas ovinas que
llegaron a la República Argentina, su procedencia, y las cruzas realizadas.

1. La lana
Género: ovis
Espécie: aries
Nombre común: oveja doméstica
Espesor de fibra: de muy fina: 12,5 micrones (merino superfina), fina: 18 micrones
(merino), semi fina 27 micrones (Corriedale) a gruesa: 40 micrones o más (Lincoln).nutria,
vicuña, yak.
La lana es un pelo, en general suave y rizado, que en forma de vellón recubre el cuerpo de
los carneros y ovejas. Está formada a base de la proteína llamada queratina, en torno al
20-25% de proporción total. Cada pelo es segregado en un folículo piloso y consta de una
cubierta externa escamosa (lo que provoca el enfieltrado) que repele el agua, una porción
cortical y otra medular (que absorbe la humedad). Varía entre 12 y 120 micras de
diámetro, según la raza del animal productor y la región de su cuerpo, y entre 20 y 350 mm
de longitud.
Los filamentos están ondulados, de ahí el aspecto esponjoso y cálido que tienen, además
de conferirles una elasticidad del 30 al 50 por ciento. Por lo general, el rizado de la fibra
está en proporción directa con la calidad de la lana. La lana de merina tiene unos 12 rizos

por cm lineal, mientras que en las demás lanas hay uno o dos rizos por cm.
En la figura a continuación vemos una excelente imagen de una fibra de lana obtenida a
1.000 aumentos con el microcopio electrónico de barrido (SEM). Toda ella aparece
recubierta de las escamas típicas de las fibras lanares, que le dan un aspecto de tallo de
palmera. Esta accidentada superficie exterior facilita la retención de agua interfibrilar. Esta
fibra tiene un diámetro de unas 15 micras y parece como si no pudiera ya desfíbrarse en
elementos más finos, pero esto no es así.
En la figura siguiente se ve un esquema del desdoblamiento de la fibra de lana en otros

elementos constitutivos. Puede observarse cómo existe una desfibración progresiva hasta
llegar a las protofibrillas, con dimensiones ya dentro de orden molecular.
Desdoblamiento de la fibra de lana en otros elementos constitutivos. l: Paracortex. 2: Epicutícula. 3:

Exocutícula. 4: Endocuficula. 5: Cemento intercelular. 6: Macrofibrilla. 7: Microfibrilla. 8: Membrana celular.
9: Ortocortex.

1.1 Historia y geografía de la lana
Los ovinos actuales productores de lana de vellón son todos de la especie ovis aries,
descendientes del muflón y de otras razas de primitivos bóvidos asiáticos. Viven en
rebaños, al cuidado del hombre desde la de Piedra, y a través de su larga historia de
animal doméstico ha sido sometido a sucesivas hibridaciones, cruzando entre sí diversas
razas en busca de mejores productoras de lana o de carne, según los fines de explotación, y
con la finalidad de mejor adaptación a los climas de su crianza.
La mayor parte de las productoras de lana del continente europeo, de las exportadas a
Australia y Argentina en los siglos XV al XVIII, proceden de la merina española, traída a
España por los árabes benimerines a principios del siglo XIV. Esta oveja, con 50 kg de peso
en vivo, tiene una media de 7 kg. de lana en vellón, de la que es despojada una vez al año
(esquila) al final de la primavera. La piel del cordero merino es el afamado moutón,
utilizado para la confección de piel con pelo.
La raza churra (también española) tiene un mayor tamaño, es más agreste pero de inferior
calidad en la lana. La raza escocesa tiene lana más larga. En Israel se han obtenido
recientemente, mediante cruces, ovejas de 80 kg de peso y lana larga, aunque siempre
menos fina y rizada que la merina. Del Asia Central proceden razas con excelentes
calidades de lana; especialmente apreciada es la karakul, cuyos corderos antes de nacer
tienen la piel negra y el pelo muy rizado; éste es el astrakán.
Los países de mayor producción lanar son Argentina, Australia, Nueva Zelanda, Sudáfrica y
la Gran Bretaña. La merina es abundante en España, donde se producen anualmente unas
13.000 toneladas de hilado de lana, merina y churra.
Argentina produce en 1973 más de 52.000 toneladas de lana.
En 1860 hay en Australia 20 millones de ovinos, cuando ya ha comenzado la exportación
de lana a Europa, preferentemente a Inglaterra. En 1973 produce Australia 28.000
toneladas de hilado de lana y en tejido el equivalente a 14 millones de m2.
En Sudáfrica la producción de hilado de lana alcanza las 13.000 toneladas en el mismo
año 1973.
Nueva Zelanda tiene una cabaña de ovinos de alrededor de 70 millones de cabezas,
destinadas a la exportación de carne y lana lavada cuya producción alcanza las 200.000
toneladas anuales.
La lana ha sido usada en la vestimenta humana desde el Neolítico, transformándose a lo

largo de la historia en prácticamente todo tipo de prendas. A finales del siglo XIX se usaba
en ropa interior, uso del que ha sido definitivamente desplazada por el algodón, a medida
que las hilaturas de éste se han perfeccionado, y por las fibras sintéticas adecuadamente
mezcladas con las naturales.
Como en el caso de otros productos de apreciadas cualidades, organismos internacionales
se han cuidado de vigilar y controlar la producción de lana y su comercialización. Por este
motivo se creó el SECRETARIADO INTERNACIONAL DE LA LANA, que tiene su sede en
Inglaterra. Todas las transacciones comerciales de la lana pasan por este organismo. Las
denominaciones de origen, que ostentan las lanas más prestigiosas, son otorgadas por este
secretariado. Las más famosas de éstas son la lana SHETLAND y la MERINA AUSTRALIANA.

Lo mismo ocurre con la autorización para las etiquetas PURA LANA VIRGEN y RICA LANA
VIRGEN.
1.2.1 Características morfológicas de la fibra
La fibra de lana tiene una estructura molecular alargada, a base de cadenas de células
que se unen en forma de muelle, lo que le confiere a la fibra su elasticidad, es decir, la
capacidad de enderezarse y retorcerse sin ser deformada, recuperando siempre su forma
original al cesar el estiramiento o la presión. Al estirar una fibra de lana, los enlaces
transversales entre células se han forzado, quedando oblicuos, mientras dura el
estiramiento. Al cesar éste, los enlaces-peldaño tienden a volver a su posición original. Es
una fibra rizada, según la estructura molecular explicada antes, lo que confiere volumen al
hilo de lana y a su tejido.
▪ Es una fibra larga, según las variedades de lana de cada raza.

▪ Presenta escamas en su superficie, lo que hace que pueda
enfieltrarse.
Composición química de la lana
La lana está constituida por proteínas, que son dos clases diferentes: las proteínas fibrosas
y las globulares.
Las proteínas fibrosas están incluidas dentro del subgrupo de las queratinas, caracterizadas
por tener un alto contenido de sulfuro.
La macromolécula de queratina posee una gran cadena de aminoácidos y uno de los más
importantes la cistina, quien define muchas de las principales propiedades en cuanto al
comportamiento químico de la lana.
La cistina posee puentes disulfuro - S - S - en su estructura- Estos enlaces son de vital
importancia para la unión de las cadenas polipeptídicas, siendo por otra parte, los
principales responsables de la estabilidad de las fibras.
Los enlaces salinos y los puentes de hidrógeno contribuyen adicionalmente a la misma, y su
localización en el polímero se puede observar en el siguiente esquema:

La composición química de las fibras animales no es constante y varía de acuerdo a la raza,
edad, clima, y otros tantos factores.
Una composición promedio estimada expresada en función de los elementos es la
siguiente:
Carbono... .50 %
Hidrógeno......7 %
Oxigeno... .22 %
Nitrógeno....17 %
Azufre......4 %
Las principales razas ovinas que representan los diferentes tipos de lana son las siguientes,
clasificadas por el diámetro o finura de la fibra:
Raza .finura .usos

.Merino .fina a muy fina... .tejidos muy finos
.Corriedale .cruza fina .tejidos finos
.Romney Marsh .cruza media .mantas y paños
.Lincoln, Texel, Frisona .cruza gruesa .alfombras, tejidos
.Criolla .muy gruesa .alfombras
La regionalización de las razas de mayor importancia numérica en la Argentina, es la

siguiente:
·..Corriedale: en Buenos Aires, Corrientes, Santa Cruz y Tierra del Fuego.
·..Merino: en la Provincia de Chubut.
·..Romney Marsh: en los bajos de la Provincia de Buenos Aires y Corrientes.
·..Criolla: en la zona noroeste.
1.2.2 Propiedades físicas
Higroscopicidad. Retiene el agua hasta el 40 ó 45% de su peso. Cuesta secarse. Esta

capacidad de absorción de agua por la fibra no significa que se humedece, el agua no se
adhiere a la superficie de la lana sino que se introduce en la fibra, sufriendo una poderosa
retención. Lana aparentemente seca al aire puede contener un 15% de agua.
Aislante térmico. El volumen del tejido dificulta el intercambio térmico entre una y otra
cara. Extendidas en una superficie plana todas las fibras de 1 kg de lana merina fina,
pueden cubrir una superficie de 200 m2. Ello da idea de cuánto aire puede albergar dentro
de sí, e inmovilizarlo, un tejido de lana de gran calidad. Esa gran cantidad de aire inmóvil
retenido en los intersticios de las fibras, dificulta, por tanto, la conducción térmica. El
segundo factor aislante lo constituye la superficie esponjosa del tejido que, al no adherirse
a la piel, deja entre ésta y el tejido una primera capa de aire.
La higroscopicidad de la lana unida a su propiedad de frenar el intercambio térmico le

confiere ese carácter de equilibrador que tiene el tejido de lana: 1) Retiene en torno a la
piel el calor que ésta produce, proporcionando al cuerpo una sensación cálida. 2) Atrae y

retiene la humedad, en evaporación constante cuando la temperatura exterior es
suficientemente alta, absorbiendo calorías, lo que produce en el cuerpo la sensación de
frescor.
Absorbe la transpiración. Cuando la prenda de lana se lleva puesta, la propiedad que tiene
de atraer la humedad actúa sobre la piel absorbiendo el sudor, impidiendo o retrasando su
fermentación y el olor característico del sudor fermentado.
Repele el agua. Debido a la grasa natural que es parte constitutiva en ella, la lana repele el
agua en su superficie.
No es inflamable. No propaga la llama (huele a pelo quemado); no funde y, por tanto, no

se pega a la piel en caso de incendio.
Es elástica. Característica inherente a su rizamiento natural (explicado en el gráfico).
Es estable, no se deforma fácilmente en puntos de roce continuo, como codos o rodillas
Poco arrugada, gran poder de recuperación o resiliencia. La prenda de lana recupera

fácilmente la "caída"; una prenda de lana bien colgada durante una noche "recupera"
sorprendentemente su buena forma.
Fijación de la forma. Se puede estabilizar en una forma o dimensión determinada

mediante:
Humedad + presión + temperatura (el plisado, por ejemplo).
Capacidad de enfieltrarse. Se consigue mediante fricción + presión + humectación, sus

fibras se entrelazan de forma irreversible. Suele ocurrir al lavarla en lavadora. Al eliminar la
presión sobre las fibras, éstas ya no recuperan su posición original. A base de una repetida
actuación de estos factores se logra un fieltro muy fuerte que es característico de la lana y
otros pelos con superficie escamosa. Tal propiedad es aprovechada para la reutilización de
los desperdicios de fibras de lana demasiado cortas para ser hiladas. Este fieltro sirve para
la fabricación de sombreros, revestimientos y aislantes acústicos.
Es resistente a los ácidos, pero no lo es a los álcalis (lejías), incluso diluidos.
Puede apolillarse. Los eficaces tratamientos antipolillas han conseguido que esto haya
dejado de ser preocupante a la hora de fabricar o adquirir una prenda de lana.
Amarillea bajo la acción de la luz solar.
No almacena electricidad estática. Esta propiedad, más la higroscopicidad, la de aislante

térmico y la elasticidad, sumadas, le confieren a la lana una propiedad más, excelente y
exclusiva, que es la de resultar calmante nervioso, reconocible aun en somero análisis, por
su tacto agradable.

Las características anteriores son las que determinan que la lana forme un tejido de calidad
y de larga duración. Ningún otro tejido se conserva nuevo durante tanto tiempo.
Un histórico ejemplo de aprovechamiento de todas esas magníficas propiedades

que tiene la lana. La tienda de campaña en que viven los nómadas en las estepas
asiáticas se llama ger; es hoy día el mismo tipo de habitación que han venido
utilizando hace al menos dos mil años. Esa tienda de campaña de forma circular está
hecha de una gruesa tela enfieltrada, de la lana de las ovejas mongolas. Es tan
resistente que el fieltro de un ger puede durar hasta quince años en buen estado.
Aguanta la tremenda humedad de la noche esteparia y el viento y la lluvia helada del larguísimo invierno. Es
fresco en verano y eficaz antiparásitario y antimoho.
1.3 INSTRUCCIONES DE CONSERVACIÓN
LAVAR EN AGUA TIBIA, CON PRECAUCIONES: JABÓN NEUTRO, SIN FROTAR NI RETORCER
SECADO HORIZONTAL
PUEDE LIMPIARSE EN SECO
SE PUEDE PLANCHAR, A BAJA TEMPERATURA Y CON UN PAÑO HÚMEDO, PARA EVITAR BRILLOS
SÓLO LAS PRENDAS SUPERWASH PUEDEN LAVARSE EN LAVADORA CON PROGRAMA DE LANA
1.4 TIPOS DE LANAS

Denominación con que los fabricantes etiquetan tejidos y prendas de lana. Denominación y
etiquetas que son universales, impuestas y controladas por el SECRETARIADO
INTERNACIONAL DE LA LANA. Hay establecidos seis tipos de lanas diferentes:
PURA LANA VIRGEN

que proviene única y directamente de la oveja, sin mezcla alguna.
RICA LANA VIRGEN

que contiene al menos entre un 60 y 80% de Pura Lana Virgen.
LANA REGENERADA
obtenida mediante la recuperación de retales o desperdicios ya usados.
LANA PEINADA
compuesta por fibras largas (estambre, más de 7 cm), obteniéndose un hilado fino y
regular (pañería).
LANA CARDADA
fibras cortas y largas mezcladas, con hilos gruesos y voluminosos.
LANA CLORADA
obtenida con un tratamiento que la hace definitivamente inencogible.

CARACTERÍSTICAS FAVORABLES
La fibra de lana otorga a los hilos, telas y prendas confeccionadas con ella valores
sobresalientes de:
+. Biodegradabilidad: polímero natural amigable con el medio ambiente.

+. Ecología: recurso natural renovable y reciclable industrialmente.
+. Resistencia a la tracción: estiramiento sin rotura.
+. Índice de confort: absorción de humedad, respirabilidad y suavidad.
+. Flexibilidad: plegado y plisado sin rotura.
+. Resistencia a la llama: arde brevemente sin llama y se auto-extingue.
+. Aislación térmica: prendas cálidas en invierno y frescas en verano.
+. Ennoblecimiento: teñible con vivos colores, con altos valores de solidez.
+. Voluminosidad: fibra rizada con alto contenido de aire en su interior.
+. Protección UV: natural, por la presencia de queratina en la fibra.
+. Hidrofobicidad: natural, por la resistencia a la penetración de agua.
+. Absorción de olores: en lanas merino, por sus propiedades bactericidas.
CARACTERÍSTICAS DESFAVORABLES
Los factores negativos que deben ser tenidos en cuenta cuando se utiliza esta fibra en
hilos, telas y prendas son:
-. Encogimiento: en presencia de humedad, calor y acción mecánica.

-. Sensibilidad a altas temperaturas: produce abrillantado en prendas.
-. Formación de “pilling”: por rozamiento persistente.
-. Sensibilidad a las polillas: si la fibra no fue tratada con anti-polillas.
-. Sensibilidad a la acción de la luz solar: amarillea notablemente.
-. Sensibilidad al tratamiento alcalino: alta pérdida de resistencia.
-. Afieltrado: por entrecruzamiento de fibras en tratamientos severos.
-. Produce picazón: si se usan fibras gruesas y cortas en telas y prendas.
2. Los pelos
1.1. Diferencias entre lanas y pelos
En la composición química apenas se diferencian los pelos de las lanas, pero su estructura
física sí varía; mientras que la lana es rizada los pelos son lisos. En el animal, la lana forma
vellones, es decir, pelotas de fibras; el pelo, en cambio, cae suelto. El pelo apenas tiene
impurezas mientras que en la lana abundan y se llaman churre.
2.2 TIPOS DE PELOS
Alpaca: proviene de la alpaca (lama glama pacos) de la familia de los camélidos (y no de los
óvidos, como la oveja). Vive en Sudamérica, sobre todo en la región andina, y resulta
imposible adaptarla a otras regiones, incluso de América del Norte. Tiene una envergadura
de 90-100 cm, cuello largo y erguido, la cabeza corta y es de color uniforme, casi siempre

blanco, aunque se ven colores achocolatados pero nunca negros. Se cría también para
carne. Su pelo es una fibra más larga que en la lana de oveja, también más brillante y
flexible, pero no elástico; tiene apariencia más brillante. Su tejido, que resulta suave al
tacto y con algo de brillo a la vista, ha sido tradicional en la confección de trajes de
caballero.
Angora: pelo largo, muy fino y suave, del conejo originario de Angora (región turca de la
Anatolia Central), muy apreciado, que se usa preferentemente para la realización de
suéteres y prendas exteriores de punto. Suele mezclarse con algodón o con fibras
sintéticas. También se da el mismo nombre al pelo de la cabra de la misma región, que
tiene similares características. Nunca el pelo de este nombre, utilizado en textil, procede
del gato de Angora. Actualmente los conejos de Angora se crían en granjas, lo mismo en
Asia que en Norteamérica, Europa y Japón. (Ver MOHAIR, en telas).
Caballo: del que se utiliza el grueso pelo de la cola y la crin para la fabricación de entretelas
y plastrones.
Cabra: esta denominación se da al pelo de la cabra común.
Camello: proviene de este animal (camelius dromedarius); es un pelo fino, suave y liso, que
lleva bajo el pelo más largo y más vasto que se observa a simple vista. Es un pelo muy
apreciado para la fabricación de tejidos ligeros e impermeables; fueron famosos los
abrigos, en su color natural. Las mantas de cama en pelo de camello son muy ligeras.
Cachemira o cachemir: Proviene de la cabra de Cachemira (región asiática compartida por

India y Pakistán), que actualmente se cría también en Afganistán, Turquía y norte de Irán,
en la Mongolia Interior y en el norte de China. El pelo de esta cabra sin cuernos es muy
elástico y suave y se utiliza en punto exterior para mujer. El Reino Unido (DAWSON
INTERNATIONAL), desde finales del XIX viene siendo el mayor importador de cachemir y el
mayor fabricante de este género. En la región de origen se empleó tradicionalmente en la
confección de los famosos chales que aún llevan ese nombre. En Occidente este pelo suele
venderse a un precio muy elevado, por lo que generalmente se teje mezclado con otras
fibras. Una prenda 100% cachemira es una prenda de gran lujo.
Guanaco: el guanaco (lama guanicoe) el es mayor de los camélidos americanos, con 110-
120 cm de altura, diferenciados de los afroasiáticos por no tener gibas. Su abundante pelo
es muy largo y lustroso, de un color que varía desde el pardo oscuro al agrisado e incluso
rojo amarillento en los costados y lomo, y blanco en el pecho y vientre; por lo demás es
similar al de la llama. El guanaco es propio del sur de la región andina, donde todavía se
puede encontrar en estado salvaje, extendiéndose hasta la Patagonia y la Tierra del Fuego.
Llama: proviene de este animal (lama glama), mayor que la alpaca y la vicuña, alcanza más
de un metro de alto y es el que más pelo tiene, muy largo, algo rugoso al tacto y poco
elástico. También es, de los tres, el más barato en el mercado. Convenientemente tratado,
es del todo aprovechable en género de punto. La llama se cría también como productor de
carne.

Vicuña: procedente del animal del mismo nombre (vicugna vicugna), el más pequeño de la
familia de los camélidos americanos, con las mismas características morfológicas que los
otros, excepto los dientes, que son intermedios entre rumiante y roedor; vive igualmente
en los altos valles interandinos de Sudamérica. Es un pelo largo, de hasta 10 cm, aunque en
algunos mechones alcanza los 15 cm; y finísimo, de color canela, algo leonado, menos en el
pecho y vientre, que es blanco; muy resistente a la tracción. Admite todo tipo de tintes y se
emplea en prendas exteriores de abrigo. La vicuña tiene menos pelo que la alpaca; pero de
los tres camélidos americanos es el más apreciado y su población ha disminuido tanto que
necesita protección internacional.
Yak: bovino rumiante originario de la altas montañas del Asia Central. Su pelo de la panza
mide varios cm de largo. Tiene cola parecida a la del caballo.
Arriba, yack pastando en la estepa de Mongolia, país

donde más ejemplares existen de este ganado.
Observese el pelo largo y brillante de la res de color
negro, en primer término. Los ganaderos nómadas
mongoles han cruzado al yack con vacuno,
produciendo un híbrido que ellos llaman sencillamente
mongola; de color pardo, izqda. de la foto.
De enorme resistencia a la tracción y al roce, además
de a la intemperie, como toda fibra de origen animal,
los nómadas mongoles la utilizan para sujetar el fieltro
con el que hacen sus tiendas en la estepa, el ger
milenario.
Tecnología de la Piel: de la materia prima a la piel

transformada
INTRODUCCION
Con toda probabilidad, la piel va a ser la primera materia orgánica viva animal que el
hombre recreará en el laboratorio. Es decir, el primer tejido vivo creado científicamente,
con el saber y la destreza humanas. Ello nos da una idea del interés y la importancia que
esta materia tiene para nuestra vida. ¿Hay alguna otra parte constitutiva de nuestro cuerpo
que muestre una tal vivacidad? ¿Alguna otra es capaz de tanta tolerancia? ¿De tanto
talento para adaptarse?
Un diseñador ha dicho que la piel es el alma de los no creyentes; y no es una apreciación
exagerada. Para los diseñadores y confeccionistas la piel es nuestra razón de ser; porque,
aunque sea obvio decirlo, no nos afanamos en vestir esqueletos. Lo cierto es que sí la piel
es el manifiesto externo de nuestro ser vivo, sensitivo, sensual e incluso espiritual; en todo
el reino animal, desde el ser más primitivo y simple al más dotado, transciende a su piel lo
más significativo de su actitud y su respuesta a la vida, desde lo más profundo de su ser y
desde lo que es ajeno a nosotros. En este sentido la piel es la expresión anímica innegable
hasta para los más incrédulos. A la piel afloran las reacciones instintivas primarias y las más
complejas respuestas anímicas; el dolor, el miedo, el terror, incluso la vergüenza se

manifiesta en la piel; pero también en la piel se encuentra la respuesta al frío y al calor; y
en la piel se plasma el hambre fantasmal o florece la abundancia.
Por referirnos al nivel más alto de reino animal, al de los seres humanos, no cabe duda que
a ninguna otra parte de nuestro cuerpo dedicamos tantos cuidados como a la piel. Por otra
parte, el hombre y la mujer, cuando llegan a su más deliberado exhibicionismo, se exhiben
desnudos o se exhiben en pieles.
Hacer estas consideraciones es por decir que hemos llegado a la materia más noble con
que un profesional de nuestro sector puede trabajar. La piel, en cualquiera de sus formas,
es un elemento confeccionable exquisito, que ejerce sobre nosotros una innegable
fascinación.
Acercarse a la piel, como objeto de una actividad profesional, requiere tener una idea clara
de su naturaleza. Para ello es necesario poseer una cierta cultura de la piel, basada en
sólidos conocimientos. Y este es el fin primordial del presente trabajo: contribuir a crear,
mantener y afianzar esa cultura de la piel, que no sólo incluye un profundo respeto a la
vida sino que es una clara muestra de sabiduría, de ilustración y de sensibilidad.
Un tejido vivo
La FAO define así las funciones de la piel.
• Suministra una cobertura ligera y duradera para el cuerpo.

• Ayuda a regular la temperatura del mismo.
• Impide o minimiza los daños a los órganos vitales y actúa de barrera frente a las
infecciones bacterianas.
• Ofrece una superficie impermeable de cara al exterior, en tanto permite que la
humedad interna (sudor) salga hacia fuera.
• Es flexible, estirándose y contrayéndose en adaptación a los movimientos de
animal.
Esta escueta definición de funciones de la materia prima, aun siendo elemental y simple, es
también fundamental, definitiva y de suma importancia para todo lo que sigue. Cobertura
ligera, duradera, impermeable, flexible, son los conceptos cardinales en que se referencia
la investigación y la tecnología de la curtición y de la confección en piel. En sucesivos
capítulos, citaremos estas primeras definiciones de las funciones y características de la piel.
Transformación de la piel para su uso en la vestimenta.

Las aplicaciones donde la piel es líder son en las de calzado, guantería y vestuario.
1. Características y funciones naturales de la piel.

La naturaleza viva de la piel
La piel es un producto creado por la naturaleza para cubrir el cuerpo de los animales. Es esa función
esencial la que nosotros aprovechamos utilizando la piel en confección.
Estas funciones de cobertura cesan al morir el animal. Pero el hombre, tras separar la piel de la res,
desde la prehistoria, logró estabilizarla mediante tratamientos de curtido, consiguiendo así seguir
utilizándola en tales misiones de cobertura y también en los otros muchos usos que le han sido

dados a través deL tiempo.
Mediante las operaciones de curtido pueden mortificarse, hasta cierto punto, las propiedades
naturales de la piel. A veces pueden resultar mejoradas y ampliadas, pero también disminuidas, e
incluso anuladas.
Así, por ejemplo, una piel acabada puede dejarse muy flexible o muy rígida, según los procesos a
que se ha sometido; si estos tratamientos no son adecuados, la piel puede quedar inservible. En el
dominio de esta tecnología estriba la ciencia del curtidor.
Las pieles de confección, además de satisfacer unas exigencias físicas (resistencia, flexibilidad, etc.),
también han de responder a unas exigencias estéticas (tacto, color, apariencia, etc.). De ahí que la
técnica del curtidor sea de suma importancia y que esta técnica, constantemente mejorada a lo
largo de generaciones, ha llevado al producto no sólo a la función de cubrir sino a hacer de ella una
materia confeccionable.
2. Análisis visual
2.1 Las dos caras de la piel
Observando atentamente un trozo de piel lanar curtida, sin teñir y con una parte depilada,
podemos distinguir: La superficie exterior de la piel, una vez depilada, se llama flor. Es la cara
exterior de un gran número de artículos de piel (napas para confección, tanés para guantería,
calzado, tapicería, etc.). Sobre la flor de la zona depilada pueden apreciarse los agujeros por donde
emergía la lana (o los pelos), cuya especial disposición es característica de cada raza o especie.
La cara interna de la piel, la que está en contacto con el cuerpo de animal, se llama carne o lado
carne. Por este lado se acaban otros artículos de aspecto afelpado, que reciben el nombre genérico
de ante. En la sección que ha quedado visible al ser cortada puede apreciarse la dermis o corium, y
en ella las minúsculas señales de las raíces pilíferas. Cuando una piel no ha sido depilada, tal como
puede observarse en la parte derecha de la Figura 1, da lugar entonces a los artículos de peletería
como el Mouton, Doble faz, Napalán, Toscanas e imitaciones diversas.
3. La textura de la piel
Cada piel curtida tiene la forma característica del animal del que procede, no
necesariamente la más conveniente para el confeccionista. La superficie de cada piel está
también limitada por el tamaño del animal, lo cual explica por qué el cuero bovino nos
proporciona una piel curtida más alargada y con área superior a la del cordero.
Actualmente, la mayoría de prendas se elaboran con piel de cordero y, en menor medida,
de ternera, de cabra y de cerdo.
Al desprender la piel, el primer corte se hace a lo largo del centro de la barriga. La piel que
cubría la espalda y costados del animal ocupa la parte central de la pieza, es decir, el
crupón, y los dos costados, o flancos, son de la barriga.
Las pieles ovinas y porcinas se conservan enteras, mientras que el cuero bovino, al ser
bastante más grande, normalmente es dividido por el espinazo en dos partes. En algunos
casos los flancos son separados y lo restante de la parte central es comercializado como
crupón.
La piel de estos tres tipos de animales tiene la misma estructura básica: consiste en
innumerables haces de fibras finas, las cuales se entrelazan no en dos direcciones, como es
en el caso de la tela, sino en varias, que son aparentemente desordenadas y, sin embargo,

resulta ser el desorden perfecto para un entrelazado indestructible. Ese es el porqué la piel
curtida no se deshilacha al cortarla, al contrario que la tela. Aquí no existen los hilos
cruzados (trama y urdimbre) característicos de los tejidos mecánicos convencionales, sino
un amasijo de fibras entrelazadas al azar en todas direcciones, formando una especie de
fieltro. Es la forma que los ingleses llaman non-woven, equivalente a no tejido, en español.
Son fibras finas y compactas en la zona de la flor, que se agrandan y se esponjan en la parte
interior o corium.
Es este raro tejido fibroso el que proporciona a la piel curtida sus propiedades únicas de
flexibilidad y resistencia, su capacidad de ajustarse a formas diferentes y, al doblarse,
formar una textura superficial de pliegues finos, dando hermosura estética. Las fibras
tienen la cualidad de ser transpirables y así se dice que la piel respira. El aire que se
encuentra entre las fibras forma un aislamiento perfecto; así, la piel protege contra el frío y
el calor.
Lo peculiar de este tejido vivo y, lo que es su cualidad más extraordinaria, la fortaleza y
consistencia de su textura es tal que nos permite seccionarla longitudinalmente sin
romperla, consiguiendo no una sino varias láminas tejidas; algo que es del todo imposible
en cualquier otro tipo de tejido confeccionable, ni siquiera en el fieltro. Naturalmente que
esta posibilidad se ha dado con la moderna tecnología que nos ha proporcionado una
maquinaria de corte de altísima precisión.
3.1. Las fibras de este tejido natural

Estas fibras, que configuran la materia preponderante de la piel, han sido ampliamente
estudiadas, tanto por su interés en el campo de los curtidos como por su mayor
trascendencia en biología, fisiología y anatomía. Están constituidas por una proteína
llamada colágeno. Esta palabra significa generador de cola, porque al hervir con agua estas
fibras de piel sin curtir se deshacen, en gran parte, dando lugar a una disolución de cola o
gelatina.
Colágeno es la proteína fibrosa que ha sido hallada en todos los organismos multicelulares
y es la más abundante en los mamíferos, donde alcanza un 25% de su composición. La
propiedad distintiva del colágeno es que forma fibras insolubles que tienen una alta
resistencia a la tracción.
Cuando la piel es desprendida del animal, sus fibras colagénicas contienen un 60% de agua,
la cual es necesaria para mantener su flexibilidad, pero, con tal cantidad de agua, entran
fácilmente en fermentación. Secándolas se evita esta fermentación; pero las fibras, y toda
la piel, quedan duras, córneas y frágiles; en resumen, queda un material inútil.
Con la curtición se provoca la fijación química de productos que estabilizan el colágeno,
que deja de ser fermentable y queda con tanta o más flexibilidad que cuando era un tejido
vivo.
Podemos decir, por tanto, que una piel curtida está formada por un entretejido féltrico de
fibras colagénicas estabilizadas químicamente.
Penetrando en las fibras podemos preguntarnos ahora: siendo la piel un aglomerado de
fibras, ¿por qué tejidos similares obtenidos con fibras sintéticas no tienen el mismo
comportamiento? Con este interrogante hemos afirmado ya que el comportamiento de las
fibras sintéticas no es el mismo que el de la piel. Esto vamos a intentar explicarlo más
adelante, en un estudio comparativo entre las propiedades de varios tipos de fibras.

3.2. El torcido natural de las fibras
En la industria de los hilados, para formar el hilo se alinean paralelamente, en primer lugar,
un número determinado de fibras, y se procede luego a darles un torcido sobre sí mismas.
Con esta operación se logra que el hilo tenga una buena resistencia a la tracción. He aquí
un caso más en el que el hombre, de forma quizá inadvertida, ha copiado a la naturaleza.
Porque hinchando con un tratamiento alcalino las fibrillas se obtienen nuevas formas de
fibras aflojadas y separadas por la hinchazón alcalina y se observa cómo cada fibrilla se
desdobla en un haz de otras fibrillas aún más finas, entrelazadas entre sí por una clara
torsión helicoidal.
La naturaleza tiene claramente asumido que para reforzar las fibras que elabora debe
darles una torsión sobre sí mismas. Esta es la explicación de la alta resistencia a la tracción
que presentan las fibras de la proteína llamada colágeno a que antes nos hemos referido.
3.3. La superficie interna de la piel.

Cada una de estas microfibrillas en que se desdobla la piel presenta una superficie que
limita con el aire o con los materiales adyacentes.
La superficie total de estas microfibrillas es la suma de todas ellas, y se la llama superficie
interna de la piel. Debido a esta estructura multifibrilar, es obvio que la superficie interna
de la piel llega a valores altísimos. Esta superficie interna se mide en metros cuadrados por
gramo de material, y en las fibras naturales (piel, algodón, lana) llega a valores también
muy altos.
HEIDEMANN y RIESS determinaron esta superficie sobre piel de cordero sin curtir y
encontraron el valor de 140,7 m2 por gramo de piel pura. Esto motiva también la retención
de agua en los espacios interfibrilares, por capilaridad.
3.4. Humedad entre las fibras
El fenómeno de la retención y movimiento de líquidos por capilaridad es de importancia
vital en la naturaleza. Es el que permite subir la savia por el tallo de los vegetales y también
el aceite por la mecha de la lámpara o la cera fundida por la de la vela. Si estos tallos y
mechas fueran de material macizo, sin espacios interfibrilares capilares, los líquidos no
ascenderían.
Ahora podemos comprender una de las razones que permite a la piel retener y dejar
circular grandes cantidades de agua. Es el agua llamada interfibrilar.
Desde luego, las fibras sintéticas están muy lejos de poder igualar a la piel en cuanto a
retención de agua interfibrilar. Su finura viene limitada por las posibilidades técnicas de
formación, que difícilmente permiten secciones inferiores a las 10 micras, mientras que las
fibras de piel ya hemos visto que podían llegar a grosores cercanos a las dimensiones
moleculares.
3.5. Tasa legal de humedad
Hay otra forma de retención de agua en las fibras, donde la piel aventaja claramente a
todas las fibras químicas. Es el agua que entra a formar parte de la estructura química del
colágeno curtido, que se llama agua de combinación. No entra en el propósito de esta
publicación estudiar los detalles de cómo está ligada químicamente este agua a las fibras,

pues ya hemos dicho que nos apartaríamos de profundizar en temas que, por otra parte,
tampoco son estrictamente necesarios para comprender el problema.
El agua de combinación es el porcentaje de agua que absorbe la piel en una atmósfera con
el 65% de humedad relativa y a 21 ºC de temperatura, permaneciendo en ella el tiempo
suficiente para que se establezca el equilibrio. Se calcula sobre peso de piel secada a 100
ºC.
En la industria textil este agua recibe el nombre de tasa legal de humedad. Es una cifra
básica para las transacciones comerciales de fibras naturales, que se realizan según el peso
de las mismas, y existen laboratorios especializados en su determinación (Laboratorios de
Acondicionamiento). Las pieles que contienen el agua correspondiente a esta tasa legal no
presentan el aspecto de mojadas, se notan secas. En cambio, los tejidos hechos con fibras
de tasa legal nula se notan ya calados con tan sólo porcentajes del 15% de agua.
3.6. Porosidad
La gran capacidad de retención de agua en la piel tiene un límite: la saturación. Una vez
alcanzada ésta, el cuero comenzaría a ser cada vez más inconfortable, a medida que
aumentara la cantidad de agua. Sin embargo, en la práctica no ocurre así, porque la
porosidad de la piel facilita que el agua salga al exterior, donde se evapora.
La piel en bruto
Observando una piel desollada puede apreciarse que no es homogénea. La parte

correspondiente al lomo presenta una estructura fibrosa muy compacta, la parte del cuello
es más fofa y algunas zonas de la falda son más blandas todavía.
1. Áreas anatómicas de la piel

En el esquema anexo la línea a-b corresponde al espinazo del animal y se traza uniendo la
cola con el centro de la cabeza. Las líneas C-D y C' D' son la unión de las axilas anterior y
posterior de un mismo lado. Estas líneas dividen la piel en dos faldas y un dosset.
Las faldas corresponden a los flancos de la res y el dosset al espinazo.
La falda es la piel del bajo de los costados, los lados del vientre; y entre el vientre y las
patas, las axilas o ijadas. La parte de la piel correspondiente a la ijada de las faldas es muy
fofa y la de las patas o garras algo cornificada.
La línea E-E' perpendicular al espinazo pasa por las dos axilas anteriores y divide al dosset
en crupón y cuello. Las diferencias de espesor y densidad de la piel del cuello son
considerables y, además, presenta profundas arrugas que serán tanto más marcadas
cuanto más viejo sea el animal. La parte del cuello que cubría la cabeza del animal se
conoce como testuz.
El crupón es la parte central y más extensa de
la piel y la aprovechable para la confección. Es
uniforme en grosor y su tejido fibroso es muy
compacto.

2. Defectos de las pieles en bruto
Defectos típicos de la raza

Defectos producidos por enfermedades
Defectos producidos por parásitos
Defectos producidos en el matadero
Defectos producidos por acción mecánica
Las pieles presentan irregularidades o defectos generalmente producidos por causas muy
diferentes, incluso dentro de una misma piel, y aún más variados motivos cuando se trata
de pieles de distintas razas. La piel ovina, por ejemplo, varía sensiblemente sus
características de unos países a otros, según la procedencia de la res. La primera cuestión a
aclarar es si estas irregularidades son características propias de la piel, naturales para ese
tipo de piel, o si son verdaderamente defectos. Siempre al profesional le resultará de gran
utilidad familiarizarse con las peculiaridades de los géneros con que trabaja, para acertar
en la selección de los mismos. Y ello es ya determinante si se trata ya de un profesional
cuyo cometido es, precisamente, la selección de los géneros; pongamos por caso el
curtidor y, sobre todo, el responsable de compras. Pero también para el confeccionista,
que debe tener en cuenta el comportamiento de una pieza de piel en cada parte de la
prenda, la acertada calificación de la piel que utiliza tiene una importancia definitiva para la
durabilidad de su confección: que no deforme en su estructura original, que resista al roce
en aquellas partes más expuestas y que mantenga los acabados.
En resumen, tengamos en cuenta que la calificación de una pieza depende, también, de la
acertada identificación y valoración de sus defectos. Y esto vale para toda pieza de piel en
cualquier etapa de su vida, desde el matadero hasta la mesa de corte o el taller de
confección; incluso durante la vida de uso de la prenda.
Nos vamos a dedicar ahora a aquellas irregularidades de la piel que son defectos
propiamente dichos. Dos grandes tipos de defectos son, unos, los producidos en la piel
durante la vida del animal; otros, los producidos desde la muerte del animal hasta iniciarse
el proceso de conservación y, después, durante la conservación y fabricación de las pieles y
en los tratamientos de acabado.

Defectos típicos de la raza
Existen pieles con características no deseables que pueden atribuirse a la propia raza del
animal de que proceden. Los más frecuentes son las llamadas pieles vacías o llenas según la
procedencia de la piel vacuna. Las pieles merinas presentan una lana muy fina, de gran
calidad, pero el casco tiene un gran número de pequeños orificios, que no atraviesan la
piel; también suelen tener muy marcados los costillares. Las pieles de cordero poseen una
proporción más o menos excesiva de grasa en la dermis, dependiendo del tipo de
alimentación. Cuanto más viejo es el animal, cualquier tipo de res, más arrugas tiene en el
cuello y más profundas.
Defectos producidos por accidentes y enfermedades

Según la crianza del animal, este vive sometido a ciertos riesgos de heridas, inclemencias y
accidentes.
Las enfermedades que padece el animal vivo actúan negativamente sobre las
características de las pieles.
La hiperqueratosis conlleva excesivo grosor de la capa externa de la piel, la menos flexible,
y una gran escamación, produciendo arrugas muy pronunciadas en aquellas partes de la
piel con esta enfermedad, por ejemplo en el cuello; estas arrugas no se pueden suprimir en
la tenería.
Los tumores, los eczemas, erisipelas, verrugas y granos, entre otros, son procesos que
afectan a la piel.
Defectos producidos por parásitos

Los animales con sarna se rascan constantemente; comienza por eliminar el pelo o lana de
las partes sarnosas y puede llegar a hacerse verdaderas heridas en la piel.
Los barros son orificios circulares o cicatrices curadas, producidas por larvas que entran a la
res por vía bucal, se alojan transitoriamente en sus sus intestinos y después emigran a la
zona exterior subcutánea, produciendo al desarrollarse un abultamiento de la piel notable
a simple vista. La larva metamorfosea hasta transformarse en mosca; entonces abrirá un
orificio en la piel para salir al exterior. Este orificio cracterístico de la piel es lo que se
conoce con el nombre de barro. Si antes de sacrificar al animal este ha tenido suficiente
tiempo para que la herida se cure, se verán las cicatrices que se llaman barros curados.
Otros muchos parásitos tales como los piojos, garrapatas, etc., también producen en las
pieles cicatrices de diversos tipos.
Defectos producidos en el matadero

En el desuello del animal se pueden producir en la piel cuchilladas que la atraviesen,
roturas de flor que son consecuencia de una excesiva presión mientras se arranca la piel ya
sea por medios mecánicos o manuales.
En el desuello o posteriormente, el pelo de la piel puede quedar sucio de sangre, la cual es
un excelente caldo de cultivo para los gérmenes, que perjudicaran a la flor.
En esta operación, si no se realiza correctamente, puede obtenerse una piel de forma
irregular que es menos apreciada.
Defectos producidos por acción mecánica

En algunos países, a fin de poder identificar las reses, las marcan con pintura o con marcas
al fuego, lo cual deteriora la piel. Las cicatrices de rasguños producidos por roce con
alambre de espino. Las cicatrices producidas por operaciones quirúrgicas son muy
reducidas en proporción al resto de defectos.
En términos generales al cortar una piel vacuna se obtendrá un peso aproximado de un 46% de crupón, un
26% de cuello y un 28% de faldas.
Recordemos
El lado externo de la piel en bruto que lleva adherido el pelo, una vez eliminado este, recibe el nombre de
lado de flor; el lado de la piel que se encontraba junto a la carne del animal, lado de carne.
3. identificación del curtido: Superficie de la flor. Superficie de carne.
Superficie de la flor
Se puede identificar el origen del animal de un curtido por el aspecto de los folículos
pilosos visibles en la superficie de la flor.
Durante el proceso de preparación de la piel, en el que se procede a separar los pelos de
sus folículos, las bocas de éstos son visibles en la superficie de la flor como pequeñas
cavidades, las cuales dan a la superficie su aspecto distintivo y atractivo.
El tamaño de los pelos individuales y su distribución en la piel varía según el tipo de animal,
así que las pequeñas cavidades de la superficie también varían en tamaño y distribución,
dando un aspecto característico a cada tipo de animal.
La piel de vaca adulta tiene pelos relativamente grandes y espaciados, equidistantes en la
flor. En la superficie de la flor, las cavidades foliculosas son relativamente grandes y
espaciadas de modo uniforme.
La piel de ternera, el tipo más joven de piel bovina, tiene el mismo dibujo de la flor pero
más pequeño en dimensión .
La piel de cerdo tiene escasos pelos y están agrupados de tres en tres, con bastante
separación entre los diferentes grupos. La superficie de la flor es mucho menos lisa que en
cualquier otra piel para confección.
La piel de cabra: Tanto los pelos finos como los gruesos de la cabra crecen alineados y
agrupados, pero de forma espaciada.
La piel de cordero: El aspecto superficial de la piel de cordero puede variar
considerablemente según la densidad de crecimiento del pelo. En los corderos de lana
basta, los pelos finos y gruesos están espaciados de la misma forma que en las cabras.
En la piel de oveja de lana fina, los pelos tienden a ser iguales en tamaño y crecen
agrupados. En las pieles de lana más gruesa del tipo europeo, las cavidades foliculares son
más grandes y espaciadas, y en menor cantidad que en las pieles de lana fina del tipo
merino.
Superficie afelpada o lado carne

Ya sabemos cómo mediante el esmerilado de la superficie del curtido se obtiene una cara
afelpada, dependiendo su finura del tamaño de los haces de fibras existentes en la misma.
De esta forma, la calidad del ante varía según el tipo de animal.
El ante se obtiene del lado carne en las pieles ovinas y de cabra, y las fibras (de
naturaleza fina) producen un ante fino y aterciopelado.

Cuando se utiliza el serraje del cuero bovino para la confección del afelpado, se raspa el
lado dividido. El serraje pasa a lo largo de la capa corium, donde los haces de fibras son
más gruesos, produciendo así un afelpado relativamente grueso.
El espesor de las fibras del corium en la piel porcina es intermedio entre el del bovino y el
de la oveja, y al raspar el lado carne, el ante resultante es bastante grueso. En cambio, si es
el lado flor (donde las fibras son algo más finas) el que es afelpado, el resultado es más fino
y se denomina nobuc.
4. Estructura interna de la piel

Estructura horizontal por capas
Variaciones de estructura en una misma piel
Variaciones de estructura en las pieles de animales distintos
4.1 Estructura por capas superpuestas: estudio de la piel en sección
Las propiedades de la piel curtida, su resistencia, flexibilidad y la textura del afelpado

dependen de la estructura fibrosa; es decir, de la delgadez de sus fibras individuales y de su
entretejido. El curtidor, por su forma de trabajar, puede variar la finura de la fibra del haz y la
firmeza del tejido, de forma que se pueden producir, de un solo tipo de material bruto,
curtidos con variaciones en la suavidad, caída y tacto. Su habilidad se centra en elegir una piel
(con su estructura básica y variaciones innatas) y producir un curtido con las propiedades
especiales requeridas para un fin específico. Las propiedades requeridas para la confección
son bastante diferentes a las utilizadas para el empeine. Sin embargo, hay variaciones
naturales en una misma piel y en las pieles del mismo tipo de animal que el curtidor poco
puede hacer para modificarlas. Es esencial tener conocimiento de dichas variaciones para
obtener resultados satisfactorios al cortar una piel para confección.
Las pieles varían en su espesor y en la proporción entre la capa de flor y el corium. Por ejemplo,
en el cuero bovino la capa de flor ocupa aproximadamente la sexta parte de su espesor; en la
piel ovina, la mitad; pero en la porcina no hay diferenciación de capas, pues el poco pelo que
hay atraviesa todo su espesor.
El cuero bovino es excesivamente grueso para la confección de prendas, por lo que se exfolia en
dos capas. La capa flor, con una parte del corium, es separada para producir curtido de flor o
napa. La capa carne es tratada para la producción del ante o afelpado, y la superficie dividida se
raspa para formar el afelpado. Los haces son más grandes en el cuero bovino, por lo que el ante
de este tipo es bastante más fino que el del ovino.
Con excepción de la gamuza, las pieles ovinas no son divididas, sino procesadas en napa
(cuando la superficie de flor es tratada con un acabado) o en afelpado (cuando el lado carne es
raspado para formar el afelpado). La gamuza se obtiene de la capa corium ovina.
Hay muchos tipos de pieles de ovejas: desde el merino, de lana fina, al europeo de
montaña, de lana gruesa; el cordero de pelo, típico de países tropicales y muy poco
diferenciado de las cabras, de las que se obtienen las pieles más ligeras para la confección.
Éstas generalmente tienen la piel más pequeña pero con estructura más compacta, con
excepción del tipo el cabo, que es grande y también compacta. Estas variaciones se reflejan
en la apariencia y en el tacto del curtido.

En las pieles de los corderos de pelo y de las cabras, los pelos están espaciados, lo cual permite
que las fibras de la flor se introduzcan en el corium. En estas pieles, la capa de flor está
fuertemente unida al corium y tiene poca tendencia natural a separarse. Sin embargo, si esta
discontinuidad innata (que da a la superficie su especial atractivo) es acentuada, puede
producir una excesiva flojedad que origina un deterioro de su calidad.
En las ovejas de lana los pelos son más abundantes; por lo tanto, el tejido que une laflor con el
corium está interrumpido por pelos y glándulas, disminuyendo su unión. Además, este tipo de
animal tiene tendencia a retener grasa entre las raíces de los pelos en el punto de unión de la
flor con el corium. Cuando se quita la grasa durante la curtición, sus células vacías debilitan el
tejido, con lo cual algunas pieles procedentes de las ovejas de lana tienen tendencia innata a la
flojedad de la flor. Esto se evidencia al doblar la piel curtida, ya que los pliegues de la superficie,
napa o ante, son bastante más gruesos.
Para la confección de una prenda, los cortes deben ser idénticos y uniformes en cuanto a
textura y largo de afelpado, y hechos en la misma dirección de éste. En ocasiones se
rechazan lotes de prendas debido a la diferencia del color de las piezas, producida por la
falta de uniformidad en el afelpado.
El ante de cerdo merece una especial mención. Potencialmente la piel porcina es una
fuente importante de curtido. Sus cualidades de resistencia y longevidad la convierten en
muy atractiva para la confección; pero, a la vez, limpiarla causa un número elevado de
quejas debido a la naturaleza de su estructura fibrosa y también por el proceso de
confección.
• Dentro del área de cada piel porcina hay más variación en la estructura fibrosa que en
cualquier otra piel utilizada para la confección. En la zona de alrededor del espinazo y cerca de
la cola, la estructura fibrosa es especialmente compacta. Por ello, el afelpado tiende a ser de
fibra corta y de textura firme. En el resto de la zona del crupón (Área B), el tejido fibroso es
menos compacto y el afelpado tiene una textura no tan compacta. En la zona de los flancos, el
entretejido fibroso es más flojo por naturaleza y el afelpado tiene fibras más largas y su
textura es menos compacta.
• Al intentar suavizar la zona compacta y firme del crupón, las zonas de los flancos pueden
resultar demasiado flojas, requiriendo esta variación un cuidado adicional en la confección.
Algunas pieles de cerdo tienen la reputación de encogerse y tener una baja solidez del
color, sobre todo al limpiarlas. Por lo tanto, cuando se utilizan pieles de nuevo origen, es
esencial que sus muestras sean comprobadas por el laboratorio de máximo prestigio en el
país comprador.
4.2 Variaciones de estructura en una misma piel

La zona central de la piel, o sea, el crupón, tiene el tejido fibroso más compacto. Aquí las
fibras están entretejidas en forma de ángulo medio respecto a la superficie. Por
consiguiente, la textura del curtido es firme y con menos tendencia al mal quiebre (mal
quiebre es la propensión a formar pliegues tiesos al doblar el curtido suavemente hacia
adentro) y el afelpado del ante es firme y fino.
En los flancos, las fibras se entrelazan menos y el tejido es más flojo, con las fibras de
ángulo menor respecto a la superficie. En estos casos, la textura del curtido es menos firme

y con más tendencia al mal quiebre, y las fibras del afelpado más largas. Esta tendencia se
acentuaría con la aplicación de una capa de polímero, por ejemplo, a la entretela. Por ello,
es poco conveniente utilizar la piel de los flancos para las piezas centrales de una prenda o
para paramentos de solapas exteriores. La piel de los flancos no es necesariamente floja,
exceptuando donde se ha cortado el tejido fibroso, como es el caso de los serrajes del
cuero bovino.
Para la adecuada resistencia en el serraje de este tipo, hace falta que las fibras se
entretejan en el espesor del serraje con la suficiente frecuencia. Esto ocurre en el crupón;
pero, cuando el serraje corresponde a las zonas flojas de los flancos, las fibras se entretejen
con menos frecuencia. Además, si la capa carne horizontal (que refuerza el serraje) ha sido
separada para conseguir un serraje ligero, el curtido de los flancos será más débil.
Estas zonas se distinguen fácilmente por su textura floja y largo afelpado. Se pueden
emplear satisfactoriamente en la confección siempre que sean utilizadas en zonas que
requieran poca resistencia, pero nunca en una sobaquera o en el delantero de los
pantalones. Al utilizarse este tipo de curtido afelpado, es aconsejable apoyar el curtido en
una entretela y en todos los puntos de la prenda en que pueda producirse tirantez, por
ejemplo, en la parte frontal de los pantalones, entre los bolsillos.
Evidentemente, el adhesivo de la entretela debe ser resistente al lavado en seco y al
planchado a vapor.
Los cambios de estructura más acentuados están en las ijadas, cuatro zonas pequeñas
localizadas entre las piernas y los flancos. Las fibras se entretejen de forma muy floja, hasta
tal punto que el curtido de estas zonas es el más débil de toda la piel. Su tacto es fláccido y
el afelpado es flojo y de fibra larga. En las ijadas de la oveja no crece lana, sino pelos
gruesos, que en el curtido producen un cambio característico en el aspecto de la flor. Al
cortar una prenda, debe prestarse atención en no utilizar las ijadas para zonas como las
sobaqueras ni las costuras de cinturón, las cuales requieren afta resistencia al desgarro.
Debido al afelpado flojo, es preferible colocar las ijadas en las áreas menos visibles de la
prenda.
4.3 Variaciones estructurales de las pieles La forma en que una lámina de piel se dobla y
pliega al ser encorvada fuertemente se llama quiebre de flor.
La finura del quiebre de flor está relacionada con la firmeza del tejido y la unión entre la
capa de flor y el corium. Si hay discontinuidades frecuentes entre estas capas, cada una de
ellas puede levantarse y formar gruesos pliegues al encorvarse el curtido, produciéndose
así el mal quiebre mencionado en el apartado anterior.
Las pieles de oveja de lana fina tienden a ser flojas, ya que el tejido entre la capa de flor y el
corium está debilitado por la densidad de fibras lanosas, por las glándulas del sudor y por la
grasa. La cantidad de grasa puede variar considerablemente debido a la raza, comida y
momento de la muerte del animal, pudiendo variar la flojedad del curtido.
La flojedad reduce el grado de calidad, por lo que el confeccionista debe decidir si utiliza o
no un área específica. Si decide que sí, debe elegir la zona de la prenda menos visible,
como el sobaco, el revés del cuello, el interior del bolsillo u otras zonas similares. Si se
utiliza una área floja en una solapa y una firme en la otra, la prenda será invendible o dará
lugar a quejas después de lavarla en seco.
La acción mecánica aplicada a la piel puede aflojar las conexiones fibrosas entre estas dos
capas. Por lo tanto, en el proceso de lavado en seco, una vez que las piezas estén secas y

cálidas (después que el disolvente que se utiliza en dicho proceso se haya evaporado), hay
que evitar la acción excesiva de abatanado. Este tipo de acción también puede producir
flojedad.
• Debido a que las pieles varían en cuanto a su textura de afelpado y grado de flojedad, al
cortar la prenda es aconsejable igualar las piezas según estas variaciones, minimizando así
las posibles diferencias entre el corte izquierdo y el derecho. Si el afelpado es flojo o basto,
siempre será más aceptable si las piezas contiguas son similares, y no desiguales, como
serían una pieza basta o floja y la otra compacta.
• El desarrollo natural en algunas ovejas del tipo merino, hace que la capa de flor crezca
formando pronunciadas arrugas para acomodarse al desarrollo denso de la lana. Estas
arrugas se extienden desde el espinazo hasta el flanco, dando origen al término amerinado
o rielado.
• La calidad del curtido es perjudicada por tales arrugas, ya que a menudo dejan huella
en el lado afelpado, sobre todo después del planchado a vapor posterior al lavado en seco.
Por lo tanto, es preferible igualar este rielado en piezas contiguas, colocadas en partes de
la prenda que no llamen la atención. Para hacerlo, el lado derecho debería igualarse con el
izquierdo, siendo las arrugas simétricas. En caso de que no fuera posible, otra solución es
hacer del rielado un rasgo distintivo de la prenda.
• A menudo el curtidor clasifica pieles de buena calidad en una categoría más baja,
debido a que un área pequeña del crupón no fue afelpada o teñida satisfactoriamente. En
esta zona hubo un abceso, provocado por una inyección, que se curó en vida del animal. El
tejido nuevo es más denso, y por ello la calidad del afelpado o tejido es distinto a la de los
tejidos de su alrededor. Excepto por esta tara, el resto de la piel puede ser de gran calidad
y, si se corta adecuadamente, podría ser utilizada en una prenda de alta calidad.
• Un problema que puede surgir en el serraje afelpado del cuero bovino es el de las
venas. Éstas aparecen como surcos pequeños en el lado ante y marcan la trayectoria de un
vaso sanguíneo grande en la piel. Estos vasos están situados en el lado carne y, en vida,
cambian de diámetro según el flujo de la sangre; de esta forma el tejido corium anexo es
menos firme para acomodarse a estas variaciones.
En un serraje, generalmente, hay suficiente corium firme encima del vaso para que este cambio
de estructura no produzca efectos en la superficie afelpada. Sin embargo, si se hace un serraje
delgado, la línea del corte puede atravesar estas zonas flojas y entonces sí que se observa la
diferencia en la superficie. Al doblarse el serraje durante su curtición, su uso o lavado en seco, la
estructura se afloja más y las venas llegan a ser más visibles. Los serrajes con estas venas
pertenecen a grados de calidad inferior. El uso y, sobre todo, el lavado en seco acentúa este
defecto y ocasionan quejas.
Si durante la confección los curtidos son igualados por su textura, calidad y aspectos distintivos
(por ejemplo, el rielado) y si se tiene en cuenta que unas zonas son más aptas para ciertas partes
de la prenda, se pueden evitar muchas quejas del consumidor, lo que es provechoso para el
confeccionista y para la tintorería.
Recordemos :

Dos cualidades principales hacen confortable la piel, la capacidad de absorción de agua y la
microporosidad. Aplicadas a usos específicos, como, por ejemplo, el calzado, hacen que esa parte
del cuerpo que vestimos y además protegemos fuertemente, el pié, tenga la posibilidad de vivir
de una forma tan natural dentro del calzado como si estuviera fuera. Es decir, la piel del pié que
viste un zapato de calidad puede seguir manteniendo su grado de humedad natural, su
temperatura propia y su grado de oxigenación adecuado
No es exagerado decir de un zapato con piel de calidad, bien hecho y bien elegido, que es como
“una segunda piel”; tiene mucho de verdad, porque, la capacidad de absorción de agua y la
microporosidad permiten que el pie siga respirando aun dentro de la piel del zapato: es piel
transpirable.
La piel deja de ser transpirable a medida que se van tapando los microporos con la aplicación de
capas de acabados sobre su superficie. Según la norma internacional se considera que una piel
puede llevar capas de acabado hasta un máximo de 1/3 de su grosor total o hasta 0,15 mm de
espesor; por encima de estos límites ya no es una piel o cuero normal sino cuero o piel cubierta.
Fibras manufacturadas químicas

Fibras artificiales
Fibras sintéticas
GENERALIDADES
Las fibras artificiales son fibras manufacturadas a base de polímeros naturales de celulosa,
proteína y otras materias primas; son, en todo caso, transformación química de productos
naturales. A las manufacturadas a base de polímeros sintéticos, aun siendo artificiales
también, se las llama sintéticas, quedando el uso común de artificiales sólo para las
primeras.
Siempre la fibra sintética (al igual que en la fibra artificial) procede de polímeros que han
sido convenientemente alineados y orientados, encadenados unos a otros de forma
continua y con una fuerte cohesión entre ellos, constituyendo así un cuerpo alargado,
flexible, duro y resistente a muchos agentes tanto físicos como químicos. Se trata de una
fibra que como tal no existe en la naturaleza sino que ha sido construida manufacturando
la materia prima adecuada, aquella que encontramos en un estado de polimerización
previa; se encadenan estos polímeros y en la hilera se le da a la materia la forma de fibra.
Pero si ese polímero es fruto de síntesis química, es un polímero ya artificial y a la fibra de
que es constitutivo la llamamos fibra sintética. Las fibras artificiales fueron inventadas a
principios del siglo XX, consolidando una gran aceptación en la confección textil, con una
elaboración que se ha ido perfeccionando desde la producción de la fibra hasta la
fabricación de los tejidos y su mezcla con otras fibras, tanto naturales como artificiales. Las
sintéticas tuvieron una mayor y más rápida difusión textil, pero las de polímeros naturales
se han revelado como fibras de calidades muy valoradas. Con la profusión de los bosques
de crecimiento rápido (de eucaliptus, por ejemplo) la producción de celulosa ha
aumentado hasta un volumen industrial considerable, en relación a otras materias
manufacturables. La creciente demanda de papel ha hecho subir los precios y que las fibras
de calidad que proceden de celulosa tengan también precios altos. Por otro lado, la ingente

producción petrolífera en todo el mundo, junto con el avance industrial de su refinado, ha
proporcionado gran cantidad de subproductos de los hidrocarburos brutos que son
aprovechados en la industria química de las fibras sintéticas. Se han llamado fibras
sintéticas a las obtenidas por medio de síntesis químicas. En este sentido se aplica mal el
mismo nombre a todas las fibras artificiales; pero unas son sintéticas y otras no. Si los
polímeros son naturales, como en el caso de la celulosa, no es necesario crearlo en
laboratorio; tendremos una fibra manufacturada no sintética. Si los polímeros son
obtenidos en un proceso químico, a partir de elementos anteriores, sí tenemos entonces
una síntesis y el fruto será una fibra sintética con ese nuevo polímero.
FIBRAS MANUFACTURADAS QUÍMICAS
de polímeros naturales (llamadas también artificiales)

cupro
viscosa , rayon viscosa
acetato, triacetato
de polímeros sintéticos (llamadas sintéticas)
acrílicos
aramidas
clorofibras
elastano
elastodieno
fluorofibras
modacrílicas
poliamidas
poliocarboamida
poliéster
polipropileno
polietileno
poliuretano
trivinil
vinilal
policarbonato
1. FIBRAS ARTIFICIALES
Las fibras artificiales más importantes son las manufacturadas a base de polímeros
celulósicos y, de entre ellas, destacan la VISCOSA, el ACETATO y la CUPROCELULOSA. Entre
las procedentes de polímeros protéicos cabe citar la CASEINA, la del cacahuete y del maíz.
1.1 LA VISCOSA (CV)
Inventada a principios del siglo XX, su materia prima es pulpa de madera o pelusa de
algodón, que se disuelve en lejía de sosa y a partir de la cual se obtienen las fibras textiles.

Características
• Es similar al algodón pero de inferior calidad.

• Es más elástica que las fibras vegetales pero menos que las animales.
• Tiene gran poder de absorción de agua, produciendo hinchamiento de las fibras y
reduciendo elasticidad en el tejido.
• La retención de agua puede llegar al 90 ó 100% del peso de la fibra en seco. Es
sensible a los ácidos y a los álcalis.
• Húmeda es poco resistente y los colores poco sólidos.
INSTRUCCIONES DE CONSERVACIÓN
POCA ESTABILIDAD ANTE TRATAMIENTOS ACUOSOS
MEJOR LIMPIAR EN SECO
POCA ESTABILIDAD ANTE EL PLANCHADO
MUCHA PRECAUCIÓN SI SE UTILIZA EN ELLA LA LEJÍA
PLANCHAR CON UN PAÑO HÚMEDO Y TEMPERATURA MODERADA
Marcas Comerciales: TENCEL / MODAL

http://www.lenzing.com/en/fibers/lenzing-modal.html
EL ACETATO (CA)
Composición: Acetato de celulosa.
Características
• Puede obtenerse con un aspecto brillante, muy parecido al de la seda.

• Es prácticamente inarrugable.
• Sensible a los ácidos y a los álcalis.
• Es más elástico que las fibras vegetales pero menos que las animales.
• Retiene entre un 20 y un 25% de su peso en agua.
• Arde produciendo un característico olor a vinagre, desprendiendo gotas que se
solidifican al dejar de arder.
o A MODERADA TEMPERATURA ES RESISTENTE A LOS TRATAMIENTOS

ACUOSOS
o MÁXIMA PRECAUCIÓN AL UTILIZAR EN ÉL LA LEJÍA
o PLANCHAR A POCA TEMPERATURA: ES FIBRA TERMOPLÁSTICA
o PUEDE LIMPIARSE EN SECO, SIN CLOROETILENO
o NO EMPLEAR LA ACETONA, ÁCIDO ACÉTICO NI FÓRMICO

1.2 EL TRIACETATO
Composición: Acetato de celulosa, más acetilada que el diacetato.
Características
• Es una fibra con propiedades semejantes a las de las fibras sintéticas, con mejores
cualidades que las del diacetato.
• Más resistente a los álcalis y a las temperaturas altas.
• Menos absorbente de agua, más estable en el lavado.
• Seca más fácil pero se carga de electricidad estática con facilidad.
• Admite muy bien el plisado permanente.
• Estable ante la luz.
1.3 EL RAYON
Composición: el rayón se obtiene mezclando viscosa con acetato y cupramonio.
Esta fibra fue presentada en el mercado mundial el año 1910, pero hacía tal vez veinte
años que se había patentado en Francia la fórmula de obtener seda artificial a partir de la
viscosa. El conde Hilaire de Chardonnet fabricaba ya una seda artificial, a base de celulosa,
desde 1889. En 1904 la firma inglesa Courtauld compró esta patente y comenzó a producir
la seda artificial, que más tarde se llamó rayón. Cuando comienza la P.G.M. Courtauld tenía
el monopolio de fabricación de esta fibra para toda Inglaterra y EE UU. En principio el rayón
se utilizó en prendas de ropa interior. En 1912 salieron al mercado las primeras medias de
seda artificial. En 1916 apareció en género de punto. Después en prendas de uso externo;
blusas y camisería, sobre todo. En los años veinte, la fabricación de seda artificial aumentó
espectacularmente, constituyendo una poderosa industria hasta que, después del 1973, las
fibras sintéticas, acrílicas sobre todo, procedentes de subproductos del petróleo, entraron
en competencia con ella.
La tela de rayón tiene buena caída y un alto índice de absorción en el proceso de tintura.
Otras fibras de polímeros naturales
Como en el caso de la seda artificial, las moléculas protéicas pueden agruparse y alinearse
formando polímeros alargados susceptibles de construir con ellos fibras. Ello se ha
conseguido con la caseína de la leche, la grasa del cacahuete y del maíz. Sin embargo, no es
abundante esta manufactura para el textil.

2. Fibras Sintéticas
2.1 Formación de la fibra sintética
Una fibra sintética se forma uniendo elementos químicos simples (MONÓMEROS) para
conseguir nuevos cuerpos químicos complejos (POLÍMEROS). Entre unas fibras sintéticas y
otras su diferencia viene dada por los elementos químicos que utilizan, por la forma en que
se unen formando los polímeros y por el método de hilatura empleado. En algunos casos,
se han reproducido en laboratorio fibras artificiales y sintéticas que tienen algunas
características comunes con las naturales correspondientes; en otros, la química ha
proporcionado a la industria textil fibras totalmente nuevas, con características especiales,
apropiadas a determinados usos y a la demanda del mercado.
2.1.1 PROPIEDADES COMUNES EN LAS FIBRAS SINTÉTICAS
o Sensibles al calor. Todas las fibras sintéticas, son sensibles al calor en mayor o
menor grado. Esta propiedad se llama "sensibilidad térmica" si la fibra se funde o
reblandece con el calor. La primera respuesta de esta fibra al agente térmico es
encogiéndose, peligro que se corre al plancharla inadecuadamente. Tal propiedad permite
que la producción de la fibra se realice de forma sencilla, a partir de la fusión del
componente químico, mediante calor. Una vez fundido, se hace pasar por una rejilla de
orificios, que constituye la "hilera"; los "hilos" que salen de esta hilatura al contacto con el
aire se solidifican y endurecen, quedando listos para ser enrollados en la bobina. Las
moléculas de esta fibra así obtenida están desordenadas y debe estirarse para conseguir
las propiedades deseadas en cada caso: "diámetro, resistencia, flexibilidad, dureza y
elasticidad". (El NYLON, por ejemplo, se estira en frío, mientras que los poliésteres se
estiran en caliente). De cada una de las fibras sensibles al calor debe conocerse su "punto
específico de fusión", que suele estar entre los 375 y los 445ºF. Por debajo de esa
temperatura la fibra o la tela hecha con esta fibra permanece estable.
o Son resistentes a la mayoría de los agentes químicos. Propiedad ésta que lleva su
uso a la confección de prendas apropiadas para trabajo en laboratorios. La fibra se colorea
en el momento de su fabricación. Después su color tiene excelente estabilidad.
o Suelen ser muy ligeras de peso, aunque varía su densidad de una fibras a otras.
o Excelente resistencia a la luz solar. Incluso expuestas al sol de forma permanente.

Son de gran aceptación para uso en exteriores, cortinas, visillos, banderas, etc.
o Se cargan fácilmente de electricidad. Esta carga electrostática suele hacer

incómodas algunas prendas. Aprovechando otras buenas cualidades de estas fibras, se
solventa el problema a base de mezclar fibras sintéticas con otras artificiales o naturales.
En sí misma es una cualidad muy a tener en cuenta cuando la fibra sintética se utiliza en
grandes superficies o en lugares donde una pequeña chispa, incluso eléctrica, puede
incendiarla. Esta afinidad eléctrica propicia en ellas la adherencia de polvo y pelusas,
problema que no se soluciona con el cepillado sin la previa descarga electrostática. En los
procesos de confección, esta afinidad electroestática hace que las telas se adhieran a las

máquinas, entorpeciendo su movilidad. Hay acabados de telas que reducen esta afinidad;
pero el lavado continuo o la limpieza vuelven a cargarlas.
o Excelente resiliencia. Se arrugan difícilmente; pero las deformaciones, una vez

producidas, son permanentes.
o Son resistentes a polillas y microorganismos. La primera consecuencia positiva de

esta propiedad es que su almacenamiento no presenta los problemas que se dan con otras
fibras o telas. El que las fibras sintéticas sean tan resistentes a los agentes orgánicos las ha
llevado a una masiva utilización en ropa deportiva y de baño, artículos de viaje, tiendas de
campaña y en el textil industrial no vestuario: bolsas, sacos, envolturas, artículos de pesca,
etc.
o Baja absorbencia del agua. Se limpian con facilidad las manchas de origen acuoso y
secan con facilidad; son difíciles de teñir. Muy apropiadas para su uso en el agua.
o Oleofílicas. Su baja absorción del agua es paralela a su afinidad por los aceites y
grasas. Las manchas de este tipo deben eliminarse con productos de limpieza en seco.
o Pilling. Cuando la fibra es corta, sus muchos extremos que salen a la superficie de la
tela se deterioran fácilmente con el roce, se enrollan entre sí y se aglomeran, frisándose,
formando bolitas que dan mal aspecto e incluso se mezclan con otras fibras de otras telas.
La resistencia de la fibra es inversamente proporcional al pilling.
2.1.1 ACRÍLICAS (PAN)
Composición: Polímeros del acrílico nitrilo
El acrilonitrilo es la sustancia con que se elaboran las fibras acrílicas. Obtenido para este fin
por primera vez en Alemania en el año 1893, fue uno de los productos utilizados por
Carothers Wallace para estudiar el comportamiento de los monómeros asociados en
cadenas moleculares. En 1929 se patentó el polímero. Es extremadamente compacto y
hasta que no se descubrió el disolvente apropiado no se pudo hilar. Ello hace que la
mayoría de las acrílicas se fabriquen con el acrilonitrilo asociado a otros polímeros, para
poder introducir en la fibra otros aditivos, como color, etc.
Producción
Algunas acrílicas se hilan en seco, con disolventes apropiados (la dimetilformamida), y otras
en húmedo. En el primero de los casos, la estrusión de los polímeros se consigue en aire
caliente; al evaporar el disolvente, el producto se solidifica. En caliente, se estiran las fibras
de 3 a 10 veces su longitud original y se le da forma (ondulación, longitud final, grosor, etc).
En el segundo caso, disuelto el acrilonitrilo, su estrusión se realiza en un baño coagulante.
Todos los acrílicos se producen en fibra corta y en cable de filamentos continuos. Las de

forma redonda se emplean para alfombra, porque le aportan la rigidez necesaria
conservando elasticidad. Las fibras acrílicas de forma plana se emplean en prendas de
vestir. En ambos casos de producción de hilatura los disolventes empleados son caros,
aunque el acrilonitrilo sea relativamente barato.
CARACTERISTICAS GENERALES
• Las fibras acrílicas tienen la apariencia de una lana suave y cálida, no alergénicas;
desde el inicio de su uso, ocuparon el espacio que antes era exclusivo de las lanas
(alfombras, jerseys).
• Sensible a los ácidos y estable a los álcalis.
• Estable ante la luz.
• Son fibras de alto encogimiento. Combinadas en el mismo hilo con fibras que no
encogen, en un tratamiento con calor se consigue un hilo de gran volumen; si es sobre un
tejido lo hace voluminoso.
• Gran elasticidad, pero de menor resistencia mecánica que las poliamidas y
poliéster.
• Menos desprendimientos superficiales que en la poliamida y el poliéster.
• Escasísima absorción del agua, se escurre sola inmediatamente.
• Las que en su composición son modacrílicas son ignífugas y tienen en general un
mejor comportamiento térmico.
Las acrílicas y modacrílicas se diferencian fundamentalmente en su comportamiento ante
el calor. Por lo demás, los cuidados y propiedades son comunes.
o DEBEN LAVARSE EN FRÍO, PARA QUE EL CALOR NO LAS DEFORME

o POR LA MISMA RAZÓN, MEJOR ES NO PLANCHARLAS
o PUEDEN LIMPIARSE EN SECO
o MUCHA PRECAUCIÓN CON LA LEJÍA Y ÁLCALIS FUERTES.
o A LOS DEMÁS AGENTES QUÍMICOS SON RESISTENTES
2.1.2 LAS MODACRÍLICAS
Son fibras acrílicas modificadas, en las que el acrilonitrilo se asocia a varios otros polímeros
formado un copolímero, que es a su vez diferente según cada asociación molecular.
Siempre el acrilonitrilo estará presente en un porcentaje entre el 35 y el 85% del total
constitutivo de copolímero. Los otros componentes suelen ser cloruro de vinilo (CH2CHCL),
cloruro de vinilideno (CHCCL2) o dicianuro de vinilideno (CH2CCN2). Por este método de
asociación en copolímeros se consiguen cualidades especiales que las acrílicas no tienen,
como, por ejemplo, rechazo a la flama o autoextinción; cualidades que sirven para el
cumplimiento de exigencias legales en revestimientos de superficies, etc.
Producción
En la hilatura de las modacrílicas, el copolímero se disuelve en acetona, bombeando la
solución resultante a una corriente de aire caliente y estirando las fibras en caliente. Se

producen en forma de cable de filamentos continuos o fibras cortas; pueden ser de sección
irregular o en forma de hueso y puede dársele a la fibra diverso grado de encogimiento o
de ondulación.
Características
Además del mencionado comportamiento que tienen con el calor y el fuego (su resistencia
a la combustión las hace indicadas para prendas de dormir infantiles y para ropa de cama),
en las modacrílicas se consigue la apariencia estética de la piel, del pelo (postizos, pelucas,
mouton artificial y felpa). En tela puede ser cortada, grabada y estampada como la piel. En
las prendas resultan suaves, calientes y elásticas. Tienen algo tendencia al pilling. Bajo
índice de absorbencia.
2.1.3 ACRÍLICAS OXIDADAS
Composición: Fibras acrílicas oxidadas.
Características generales
• No arden, no se deforman con el calor.

• Son termoestables.
• Muy sensibles a las sustancias abrasivas.
• Resistentes a los ácidos pero no a los álcalis.
• Sólo se fabrican en negro y mezcladas con aramidas en colores oscuros.
• Se consideran sustitutivas del amianto en muchos casos.
o LAVABLES EN AGUA, PERO SIN LEJÍA

o SE PUEDEN PLANCHAR
o LOS DISOLVENTES NO LAS AFECTAN
o SE PUEDEN LIMPIAR EN SECO
2.1.4 CLOROFIBRAS (PVC) y (PVD)
Composición: Policloruro de vinilo o policloruro de vinilideno.
Características
• Arden muy difícilmente, desprendiendo un olor picante.

• Escasísima absorción de agua; menos de un 6% de su peso y escurre sola.
• Se ablandan con la temperatura.
• Estables ante los ácidos y álcalis, excepto al amoníaco.
• Estables a la luz y a la intemperie.

o LAVAR EN AGUA TIBIA

o NO PLANCHAR O HACERLO CON MUCHA PRECAUCIÓN
o PUEDEN LIMPIARSE EN SECO, A TEMPERATURA AMBIENTE Y SIN
DISOLVENTES HINCHANTES
o LEJIA SOLO EN EL BLANCO O NUNCA
o
2.1.5 POLIURETANO (PUR) y ELASTANO (PUE)
Composición: Poliuretano o poliuretano segmentado.
• No arden, pero resisten muy mal la temperatura.

• El PUR tiene elasticidad normal, mientras que el PUE tiene alta elasticidad. Ambos
tienen una baja absorción de humedad.
• Muy sensibles a los ácidos y a los álcalis.
• Muy sensibles a la luz.
Fibras elastoméricas: ¿Qué es Lycra?
Técnicamente hablando, Lycra pertenece a la clasificación genérica elastano de fibras

sintéticas (conocido también como spandex en los Estados Unidos y Canadá) y se describe
en términos técnicos como poliuretano segmentado. Se compone de segmentos “blandos”
o flexibles, encadenados a segmentos “duros” o rígidos. Es esta estructura molecular la que
proporciona a la fibra su capacidad inherente de elasticidad duradera. Puede estirarse de
cuatro a siete veces su longitud original y vuelve a dicha longitud cuando se afloja la
tensión. Aunque Lycra sea aparentemente un único hilo continuo, en realidad es un
conjunto de finos filamentos.
Se fabrica en blanco mate, semi-transparente y brillante así como en una amplia gama de
títulos o “grosores” que van desde el 11 hasta el 2500 decitex. 1
1Termino métrico que se utiliza para expresar el grosor de un hilo. Indica el peso, en gramos, de 10.000 metros
de hilo

Esta fibra nunca se utiliza sola, siempre se combina con otra fibra/s natural o sintética. Los
tejidos con Lycra conservan el aspecto y el tacto de la fibra mayoritaria. El tipo de tejido y
su uso final determinan la cantidad y el tipo de Lycra necesarios para asegurar la
funcionalidad y la estética optimas. Un 2% de Lycra es suficiente para mejorar el
movimiento, caída y conservación de forma de un tejido.
En cambio, los tejidos para prendas de gran funcionalidad como trajes de baño y ropa
deportiva pueden contener de un 20 a un 30% de Lycra.
Las técnicas de fabricación del tejido plano o de punto, junto con el tipo de tejido y su
utilización final determinan si esta fibra se utiliza en forma de hilo recubierto o sin recubrir.
Sin recubrir: Puede procesarse exactamente igual que otras fibras y puede, por tanto,
utilizarse “tal cual” en aplicaciones tales como corsetería, trajes de baño, puños de medias,
tejido circular para ropa intima y medias.
Recubierta: Puede recubrirse o envolverse con otras fibras (naturales o sintéticas) y se

utiliza frecuentemente en medias, calcetines, elásticos y tejidos planos.
Existen cinco formas de recubrimiento:
Con recubrimiento sencillo se envuelve con un hilo de filamento no elástico.
Con recubrimiento doble tiene una envoltura interior y otra exterior de hilo de filamento
no elástico.
Con recubrimiento “core-spun” se envuelve con fibras cortadas, no elásticas como algodón,
lana, lino o seda.
Entrelazada o recubierta por aire se produce haciendo pasar Lycra, en tensión, a través de
un chorro de aire junto con un hilo microfilamento o multifilamento tejido con el que se
“entrelaza” a intervalos periódicos.

“Core-twisted" Durante el proceso de torsión, Lycra desnuda o recubierta se combina con otra fibra.
El grado y la dirección de la elasticidad dependen de la cantidad de Lycra que se utilice y de la forma como se
teja tanto en tejido circular, punto o plano.
Tejidos de Punto
Contribuye a la libertad de movimiento y la conservación de la forma duradera de todo tipo

de tejidos de punto.
Punto por urdimbre: El punto Raschel (1) (encajes o puntillas) ofrece máxima elasticidad en
el sentido de la urdimbre y una elasticidad limitada en trama.
El punto tricot (2) es elástico en todos los sentidos por igual, por lo que es ideal para trajes
de baño, moda intima y prendas de deporte.
Punto circular (3): Se utiliza recubierta o sin ella. El hilo puede intercalarse entre las líneas
de malla o tejerse en toda la malla, esto último proporciona un ajuste y uniformidad
excelentes.

Los recientes desarrollos tecnológicos han reforzado significativamente el papel de esta
fibra en tejidos de punto de espesor medio y grande, donde aporta vitalidad e impide la
formación de bolsas o que se deformen. Mejora la calidad y la durabilidad del tejido y
amplía las posibilidades de diseño.
Tejidos planos
Lycra recubierta o “core-spun” aportan confort y libertad de movimiento a todo tipo de

tejidos planos (4). Utilizada en la urdimbre, dará elasticidad en sentido longitudinal (5); en
la trama, crean elasticidad a lo ancho del tejido. Los tejidos bielasticos (6) son el resultado
aplicado en la urdimbre en la trama.
INSTRUCCIONES DE CONSERVACIÓN.
o PUEDE LAVARSE A MODERADA TEMPERATURA

o NO PLANCHAR

o NO LEJIAR
o NO LIMPIAR EN SECO
2.1.6 ELASTODIENO (CAUCHO)
Composición: Poliisopreno.
Características
• Se utiliza como laminado de tejidos o en el alma de cintas y cordones.

• Tiene una gran elasticidad, que disminuye al aumentar la temperatura.
• Son muy sensibles a los ácidos y los álcalis.
• Los disolventes de limpieza en seco producen hinchamiento de las fibras.
o LAVAR A BAJA TEMPERATURA

o NO LEJIAR
o NO PLANCHAR
o NO LIMPIAR EN SECO
2.1.7 FLUOROFIBRAS (PTF)
Composición: Politetrafluoroetileno.
Características
• Textiles exclusivos para usos técnicos.

• No arden. Tienen buena resistencia a la abrasión.
• Son inertes químicamente.
• No absorben agua.
• Resisten bien la luz y la intemperie.
2.1.8 POLIAMIDA (PA) o NYLON
Composición: Poliamidas de diferentes tipos.
El nylon fue la primera fibra sintética que salió al mercado (desde 1938 se fabrica a escala
industrial) y su aparición fue de modo casual. Wallace Carothers investigaba en EE UU (para
la DU PONT) el comportamiento de las moléculas simples que unidas pueden formar

moléculas gigantes del mismo cuerpo químico; es decir, formar polímeros a base
monómeros. El resultado fue una molécula POLIAMIDA.
TIPOS DE POLIAMIDA / NYLON

APLICACIONES TEXTILES
nylon 4 Z
nylon 6 Z
nylon 7 Z
nylon 9 Z
nylon 10 Z
nylon 11 Z
Prendas impermeables y paraguas
nylon 12 Z
Para ropa interior y calcetería
nylon 427
Fibra parecida a la seda
nylon 6.6 XY
nylon NOMEX
Fibra aromática. Se utiliza en prendas contra el fuego
y para trajes de pilotos de automóvil
El número con que se denomina cada nylon, y que se coloca detrás, corresponde al
número de átomos de carbono que hay en la composición de la molécula
Producción
El nylon es el ejemplo tópico de fibra sintética. Se produce como filamento y
multifilamento, de fibra corta y cable, en una gran variedad de longitudes y deniers; como
fibra brillante, semimate y mate; en varios grados de polimerización. El nylon normal tuvo
mucho éxito en calcetería; hasta el momento ninguna otra fibra es capaz de competir con
el nylon sobre todo en medias y calcetines livianos. Su durabilidad es tan alta que se la
conoce como fibra tenaz, empleada en cinturones de seguridad y cuerdas para
neumáticos.
PROCESO DE HILATURA POR FUSIÓN
La mezcla fundida del nylon se hace pasar, bajo presión, a través los orificios de una placa
de acero inoxidable: la hilera. El diámetro original de la fibra es el del orificio de la hilera. La
fibra entra en la corriente de aire frío y se endurece. Las moléculas de la fibra, aunque
alineadas en el polímero, están desordenadas; hay que estirarlas para obtener en la fibra
sus propiedades mecánicas y las cualidades deseadas: resistencia, flexibilidad, elasticidad,
dureza, tacto, etc. El nylon se estira en frío. El estiramiento no sólo alinea las moléculas, las
acerca ta mbién, en paralelo. Se pueden estirar de 4 a 5 veces su longitud original. La fibra
cortada y la continua requieren la misma solución. En ella se pueden agregar los agentes
químicos para las propiedades especiales que se deseen. El nylon regular tiene una sección
transversal redonda y es uniforme a lo largo del filamento.
Características generales del nylon

o Comunmente la fibra es redonda y uniforme en su sección longitudinal.
o Es una fibra termoplástica.
o Sólo admite un termofijado permanente.
o Es cristalino.
o Puede sufrir fijados temporales, debido a una cierta afinidad por el agua.
o Al retirar una llama de su contacto, deja de arder y desprende gotas.
o Tiene una altísima elasticidad.
o Presenta buena resistencia a la tracción y sobre todo a la abrasión,
aunque presenta problemas de pilling.
o La texturización de los filamentos reduce la tendencia al pilling.
Se puede texturizar en brillante o mate.
o Tiene un bajísimo índice de absorción de agua: 1,5%.
o Sensible a los ácidos, resiste bien a los álcalis.

o Muy sensible a los rayos ultravioletas.
o Se mezcla con las fibras naturales, añadiéndose a éstas hasta un 20 % para
abaratar el tejido y mejorar su resistencia a la tracción.
o RESISTE BIEN LOS LAVADOS

o PLANCHAR CON MUCHA PRECAUCIÓN
o SI ES COLOR BLANCO, ADMITE LEJIADO
o PUEDE LIMPIARSE EN SECO SIN RESTRICCIONES
2.1.9 ARAMIDAS (PAA)
Composición: Poliamidas aromáticas.
o Tienen mejor comportamiento químico y físico que las poliamidas.

o No arden.
o Buena estabilidad frente ácidos y álcalis.
2.1.10 POLIÉSTER (PES)

Composición: Poliésteres distintos. Cualquier polímero de cadena larga, en la que al menos
un 85% de su peso es un éster de alcohol dihídrico y ácido teraftálico.
Cuando este producto apareció en el mercado, acaparó la confección de camisas para

hombre y blusas para mujer, así como las sábanas, porque con él era absolutamente
innecesaria la plancha. Con el tiempo, el "invento" y la novedad se han diluido. Carothers
investigó estos polímeros en 1930, pero lo abandonó por el nylon. La primera fibra de
poliéster se desarrolló en Inglaterra, en 1941, por la ASOCIACIÓN DE ESTAMPADORES DE
CALICÓ. La produjo ICI; se patentó y tomó el nombre comercial de TERYLENE. A la de la DU
PONT de EE UU se le dio el nombre de DACRON y se comercializó en 1953. En 1958 la
EASTMAN KODAK Co. introdujo el KODEL.
Producción
• La química básica del poliéster consiste en la reacción de un ácido con un alcohol. El
proceso de hilado se hace por fusión y es muy similar al descrito para el nylon, excepto que
las fibras de poliéster se estiran en caliente, para orientar las moléculas y conseguir la alta
resistencia de la fibra. Se produce en muchos tipos de fibras: cortas, largas, filamentos y
cable. Puede obtenerse acabado brillante o deslustrado.
• Las fibras de poliéster se adaptan a mezclarse de manera que toman el aspecto,
textura y tacto de las fibras naturales a las que imitan, con la ventaja de no necesitar los
delicados cuidados de éstas.
• El hilo de alta tenacidad, conseguida en el estirado de la fibra en caliente, se emplea
en neumáticos y telas industriales. Un hilo de poliéster 100% es de fibra corta y se emplea
como sustitutivo de algodón. Un hilo con alma de poliéster y al que se lía otro de algodón
asume las características de ambos.
• Modificar la sección transversal de la fibra fabricada, en vez de solamente redonda
darle otro tipo de perfil, le permite conseguir apariencias de fibras naturales. La trilobal se
hizo buscando conseguir la apariencia del hilo de seda. Con la fibra corta de alta tenacidad
se intentó conseguir telas de planchado durable.
• Puede ser brillante o mate, por el texturizado, que a su vez puede rizarlo, lo que le
confiere un tacto más cálido. Es menos transparente que el nylon. Es blanco o se tiñe el
colodión en el color deseado.
• Es una fibra termoplástica, lo que permite en ello un plisado permanente.
• Arde con humo negro. Es muy elástica. Muy resistente a la rotura, a la abrasión, a
los insectos y los hongos.
• La fibra cortada presenta problemas de "pilling".
• Retención de agua del 3 al 5%.
• Gran afinidad por la electricidad estática.
• Resiste a los ácidos pero no a los álcalis. Fermenta el sudor, por su escasa absorción;
inapropiado en climas húmedos.

Manojo de fibras de poliéster, vistas con 20 aumentos en un microscopio óptico. Parecen varillas de cistal
macizas, completamente lisas, de diámetro uniforme de unas 20 micras. No es posible deshilarlas en fibras
más delgadas.
o BUENOS RESULTADOS DE LAVADO A MENOS DE 600C.

o EL BLANCO PUEDE LEJIARSE, SÓLO EN FRÍO.
o PUEDE LIMPIARSE EN SECO, SIN AMONIACO.
o BUENA RESISTENCIA AL CALOR SECO, Y NO AL HÚMEDO .
2.1.11 POLIETILENO y POLIPROPILENO
Composición: Poliolefinas.
• Son menos densos que el agua: flotan.

• Buena elasticidad y resistencia.
• Arden con lentitud, con olor a cera.
• Nula absorción de humedad.
• Solo se pueden teñir en masa.
• Gran resistencia a ácidos y álcalis.
• Muy sensibles a la temperatura.
• No sufren por efectos de insectos ni hongos.
• Mientras que el polietileno es muy resistente a la luz y a la intemperie, el
polipropileno en absoluto.
o LAVAR EN AGUA A TEMPERATURA MODERADA

o NO PLANCHAR
o SE PUEDE UTILIZAR LEJÍA
o SE PUEDE LIMPIAR EN SECO

2.1.12 VINILO (PVA)
Composición: Alcohol polivinílico acetilado.
Según la legislación de 1958 para la identificación de fibras textiles, las fibras vinílicas
tomaron nombres basados en su composición química.
TIPOS ESPECIALES DE VINILOS, SEGÚN SU COMPOSICIÓN QUÍMICA
o Saran: polímero sintético con 80% de cloruro de vinilideno (CH2CCL2).

Rejillas de asientos, tapicería, alfombras, equipaje, bolsos y zapatería. También es
abundante su fabricación en lámina en vez de fibra. No absorbe la humedad: casi seco
permanente. Funde pero no arde.
o Vinyon: Polímero sintético con 85% en peso de cloruro de polivinilo
(CH2CHCL). Se utiliza como adherente para alfombras; también en la fabricación de
papeles y telas no tejidas; éstas no se estiran después de salir de la hilera. Tacto agradable.
Se reblandece a 150?F. Se encoje a 175?F. No soporta el agua hirviendo ni la plancha
normal. Estable a la humedad y a los agentes químicos, orgánicos e insectos. Mal
conductor de electricidad. No arde.
o Vinal: Polímero sintético con 50% de su peso en alcohol vinílico (-CH2-
CHOH).
Características generales de los vinilos
o Tan elásticos como el algodón.

o Otros (no los especiales descritos) tienen la mayor tasa de absorción de agua
de las fibras sintéticas.
o Arden (no los especiales) formando burbujas, sin fundirse.
o Presentan problemas de "pilling".
o Buena resistencia a la rotura y a la abrasión.
o Estables frente a ácidos y álcalis.
o Estables frente a la luz y a la intemperie.
o PUEDE LAVARSE Y PLANCHARSE A TEMPERATURA MODERADA

o ADMITE EL USO DE LA LEJÍA
o LIMPIAR EN SECO, CON PRECAUCIONES
3. La carga electrostática en las fibras
Ciertas fibras se cargan superficialmente de electricidad. Por las consecuencias que esto
tiene en las muchas operaciones que en la industria textil hay que llevar a cabo con la
materia prima, desde la producción de la fibra, hilado, tejido, corte y confección, hasta el

punto de venta y el uso de la prenda, damos aquí, en forma esquemática, una serie de
datos acerca de esta cuestión.
DE MÁS (+) A MENOS (-) SE ENUMERA UNA SERIE DE FIBRAS Y MATERIALES QUE SUELEN PADECER CARGAS ELECTROSTÁTICAS
cada elemento se carga al ser frotado por los que están situados más abajo que él en esta columna; y se
carga menos al ser frotado por los de más arriba
Vidrio
cerámica
pelo
lana
poliamida 6
seda
viscosa
algodón
papel
poliamida 6.6
ramio
acero
acetato
poliéster
acrílica
polietileno
CAUSAS DE LA CARGA ELECTROESTÁTICA EN LAS FIBRAS
o La estructura molecular y su polaridad.

o La humedad ambiental donde se encuentra: aumentando la humedad
disminuye la tendencia a cargarse.
o Por su naturaleza química.
o Por el tipo de acabado y deformaciones estructurales.
o Por contacto y rozamiento con otras fibras.
o Por calentamiento.
CONSECUENCIAS DEL FENÓMENO ELECTROSTÁTICO EN LAS FIBRAS
o Dificulta los procesos de hilatura y tejeduría; las piezas de tela o los hilos se
pegan a las máquinas.
o Atrae el polvo y la suciedad sobre los materiales de fabricación.
o Producen efectos desagradables en el uso de las prendas: su adhesión al
cuerpo y descargas con chispas.
MÉTODOS PARA DISMINUIR LA TENDENCIA ELECTROSTÁTICA
Métodos físicos
o Humidificación del aire ambiente.

o Ionización de la atmósfera del recinto.
o Contacto a tierra de máquinas y soportes; es lo más usual.

Métodos químicos
o Productos tensoactivos, que la contrarrestan, rebajando el coeficiente de

fricción y aumentando la conductividad eléctrica superficial.
FIBRAS SINTETICAS DE MANUFACTURA FISICA
El vidrio
Fibras obtenidas por extrusión del vidrio fundido, de diámetro circular; tienen gran
resistencia mecánica, química y térmica. Baja elasticidad. La fibra de vidrio es de una gran
dureza; se utiliza en aislamientos térmicos, eléctricos y acústicos.
Su resistencia depende del grado de contenido en carbonato sódico. Cuanto mas alto es
este grado mayor resistencia. Soporta altas temperaturas; 1710º es su punto de fusión.
Fibra mineral elaborada a partir de sílice, cal, alúmina y magnesita.
A estas materias se les añaden óxidos diversos y se trituran finamente consiguiendo una
masa homogénea, que más tarde se introducen en un horno a 1.550 ºC.
El vidrio fundido se extruye y estira, aplicándole un ensimaje y consiguiendo así el
filamento.
Existen cinco grupos:

• Tipo E: es el tipo de fibra más empleado, se caracteriza por sus propiedades dieléctricas,
representa el 90% de refuerzo para composites.
• Tipo R: se caracteriza porque tiene muy buenas prestaciones mecánicas, demandándose
en los sectores de aviación, espacial y armamento.
• Tipo D: su principal característica es su excelente poder dieléctrico, de ello su aplicación
en radares, ventanas electromagnéticas…
• Tipo AR: posee un alto contenido en óxido de circonio, el cuál le confiere una buena
resistencia a los álcalis.
• Tipo C: se caracteriza por su alta resistencia a agentes químicos.
FIBRAS TIPO E
1. DEFINICIÓN
Fibra inorgánica compuesta de 53-54% SiO2, 14-15.5% Al2O3, 20-24% CaO, MgO y 6.5-9%
B2O3, y escaso contenido en álcalis.
Este tipo de fibra posee buenas propiedades dieléctricas, además de sus excelentes
propiedades frente al fuego. El vidrio tipo E tiene un peso específico de 2.6 g/cm3
2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS (filamentos sin acabados)

Mecánicas
• Tenacidad (N/tex): 1.30
• Fuerza a la tracción (MPa): 3400
• Elongación hasta rotura (%): 4.5
Térmicas
• Conductividad Térmica (W/m ºK): 1
• Resistencia termomecánica: 100% después de 100 h a 200 ºC
Eléctricas
• Resistividad (ohm x cm): 1014 - 1015

• Factor de disipación dieléctrica: 0.0010 - 0.0018 a 106 Hz
Químicas
• Absorción de humedad a 20 ºC y 60% de humedad relativa (%): 0.1
• Resistencia a los disolventes: alta
• Resistencia a la intemperie y los rayos UV: alta
• Resistencia a microorganismos: alta
3. APLICACIONES
• Construcción: tejidos para decoración en locales públicos, aislante…
• Automoción: composites para componentes de vehículos ...
• Deporte: composites para utensilios o aparejos para la práctica de deportes, como
esquís, canoas, pértigas….
• Usos industriales: para todo tipo de composites para usos industriales, como piezas
plásticas reforzadas con éste tipo de fibra, componentes para ordenadores.
4. MARCAS COMERCIALES
• ADVANTEX
• CAM EL YAF
• CENTRAL GLASS FIBER E
• HERCUFLEX
• DANYANG ZHONGYA
• EVANITE
• GLASSEIDEN GMBH
• NIPPON ELECTRIC GLASS FIBER
• NITOBO ASCO
• S-2
• STARSTRAIN, TERMOFLOW
• THERMO E-GLASS
• TUFROV
• TURBOFIL
• VETROTEX
FIBRAS TIPO AR
1. DEFINICIÓN
La fibra de vidrio tipo AR es una fibra de alto contenido en óxido de zirconio. Este tipo de
fibra posee muy buenas propiedades de resistencia a compuestos alcalinos. Tiene un peso
específico de 2.68 - 2.7g/cm3
2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Mecánicas
• Fuerza a la tracción (MPa): 3.000 – 3.500
Químicas

3. APLICACIONES
• Usos industriales: se utiliza como fibra de refuerzo en morteros a base de cemento,
sustitución de amianto en tejados, paneles de fachadas, piezas de recubrimiento, de
decoración…
• CEM-FIL
• NIPPON ELECTRIC
FIBRAS TIPO C
1. DEFINICIÓN
La fibra de vidrio tipo C es una fibra inorgánica compuesta de un 60-72% SiO2, 9-17% CaO,
MgO y 0.5-7% B2O3. Se caracteriza por su alta resistencia química, por ello se suele aplicar
para aquellos productos dónde se necesite dicha propiedad. Tiene un peso específico
de 2.5 g/cm3.
2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS (filamento sin acabados)
Mecánicas
• Elongación hasta rotura (%): 4
Eléctricas
• Factor de disipación dieléctrica: 0.005 a 106Hz
Químicas
3. APLICACIONES
• Usos industriales: se utiliza para productos dónde se necesite una alta resistencia
química, para torres de refrigeración, material para techos, tanques de agua, tinas de baño,
tubería, barcos.
• DANYANG ZHONGYA
• MICROGLASS
• UNITEX
• VETROTEX
FIBRAS DE TIPO D
1. DEFINICIÓN
La fibra de vidrio “tipo D” es una fibra inorgánica compuesta de un 73-74% SiO2, y 22-23%
B2O3. Posee muy buenas propiedades dieléctricas, además de sus excelentes propiedades
frente al fuego, su peso específico es de 2.14 g/cm3.
Mecánicas

Térmicas
• Conductividad Térmica (W/m ºK): 0.8
Eléctricas
• Factor de disipación dieléctrica: 0.0005 106 Hz
Químicas
3. APLICACIONES
• Usos industriales: se utiliza para composites permeables a las ondas
electromagnéticas, para radares, ventanas electromagnéticas, circuitos impresos de
alta gama…
• VETROTEX
FIBRAS DE TIPO R
1. DEFINICIÓN
La fibra de vidrio “tipo R” es una fibra compuesta de un 60% SiO2, 25% Al2O3, 9% CaO y 6%
MgO. Posee buenas propiedades mecánicas y es resistente a la fatiga, temperatura y
humedad. Su peso específico es de 2.53g/cm3.
Mecánicas
Térmicas
• Resistencia termomecánica: 50% después de 150 h a 750 ºC
Eléctricas
• Resistividad (ohm x cm): 1014 - 1015
• Factor de disipación dieléctrica: 0.0019 a 105 Hz
Químicas
3. APLICACIONES
• Usos industriales: se utiliza como fibra de refuerzo en palas de helicópteros,
componentes en aeronáutica, cisternas de cohetes, misiles, lanza-misiles…
• VETROTEX
EL METAL
Se obtiene fibras metálicas por estiramiento de algunos metales como el cobre, plata, oro
y el acero. No se utilizan puros, se utiliza como cobertura el algodón o el lino que por
incandescencia se pierde. Es un hilado brilloso, durable, flexible y con gran resistencia a la
tracción.
Su utilización queda reducida a los tejidos suntuarios, decoración y calzados.

Las propiedades del oro sobre la piel
11-04-2011
Nylgold, nueva fibra anti-oxidante que combina lujo y belleza.

El fabricante de fibras textiles Nylstar ha desarrollado en su sede en España la nueva fibra
Nylgold, con nanopartículas de oro, que dota a la prenda de propiedades hidratantes y anti
oxidantes.
Esta nueva fibra se compone de nanoestructuras conjugadas de oro de 24 quilates, ácido
Hyalurónico y poliamida 66, con la que logra que los ingredientes activos penetren en la
piel. Además, se obtiene a través de un proceso totalmente sostenible y sus propiedades
han sido contrastadas en diversos laboratorios y centros tecnológicos, así como varias
universidades europeas.
Sus principales propiedades son:
- Efecto anti aging: gracias a las nanoestructuras conjugadas se logra penetrar en las capas
interiores de la piel y llegar a la reactivación celular.
- Efecto anti oxidante: garantiza una capa de protección frente a los radicales causantes del
envejecimiento de la piel.
- Efecto hidratación: con continuidad hidratante en la capa superficial de la piel.
La nueva fibra Nylgold está pensada sobre todo para prendas textiles que estén en
contacto con la piel, como camisetas, íntimo, prendas deportivas, etc.
ACERO INOXIDABLE
1. DEFINICIÓN
Las fibras de acero inoxidable son fibras metálicas caracterizadas por su buena
conductividad eléctrica, propiedades antiestáticas así como excelentes propiedades
térmicas. Se suelen emplear mezcladas con fibras convencionales. Su peso específico es
alto, llegando a 7.9 g/cm3.
Mecánicas
• Tenacidad (N/tex): 0.19 - 0.33
• Fuerza a la tracción (MPa): 1470 - 2550
• Elongación hasta rotura (%): 1 - 2
Térmicas

• Temperatura de fusión (ºC): 1600
• Conductividad Térmica (W/m ºK): 20 - 100
• Resistencia termomecánica: 100 % a 600 ºC
Eléctricas
• Resistividad (ohm x cm): 72*10-6
Químicas
• Absorción de humedad a 20 ºC y 60% de humedad relativa (%): 0
3. APLICACIONES
• Usos industriales: textiles antiestáticos, resistentes al calor, con una alta conductividad
eléctrica, mallas refractarias, revestimiento para suelos y hornos, industria petroquímica,
catalizadores, tejidos técnicos, refuerzo en plásticos y cerámica.
• Automoción: componentes en vehículos, absorción acústica...
• Construcción: refuerzo para cemento y hormigón, industria minera...
• BEKINOX
• MICROTEX, MELTAX, FIBRES SS
• RIMSA ACERO
• RSTAT-S
COBRE
1. DEFINICIÓN
Las fibras de cobre son fibras metálicas compuestas por más de un 99% de éste metal. Los
hilos fabricados con estas fibras son buenos conductores eléctricos y antiestáticos. Su peso
específico es alto, 8.9 g/cm3.
Mecánicas
• Tenacidad (N/tex): 2.2 - 5.9
• Fuerza a la tracción (MPa): 210 - 600
• Elongación hasta rotura (%): 1 - 30
Térmicas
• Temperatura de fusión (ºC): 1083
Eléctricas
• Resistividad (ohm x cm): 1.72*10-6
Químicas
• Absorción de humedad a 20 ºC y 60% de humedad relativa (%): 0
3. APLICACIONES
• Automoción: material de fricción en frenos de turismos y material para proporcionar
conductividad.

• RIMSA COBRE
Calcetines con fibras de cobre

31-03-2011
Calcetines confeccionados con fibras con cobre son comercializados en Chile desde
noviembre, y se caracterizan por poseer propiedades bactericidas y fungicidas que los
convierte en prendas ideales para personas que sufran determinadas enfermedades y/o
trabajen en condiciones extremas.
Estas prendas son las mismas que fueron enviadas a los 33 mineros que permanecieron 70
días bajo tierra en Atacama.
Codelco, InnovaChile de Corfo, Copper Andino y Monarch se aliaron para crear y elaborar
este producto, que mejora la piel dañada por bacterias, hongos y ácaros y cicatriza heridas
provocadas por diversos factores, tales como la diabetes.
Tras dos años de investigaciones, científicos concluyeron de que la única manera que el
cobre tuviera el efecto deseado en la piel afectada era con el contacto directo. "Por ello,
nos centramos en crear una fibra de cobre que fuera flexible, resistente al uso, al lavado y
económicamente accesible", expresó Luis Améstica -doctor en ingeniería química y gerente
comercial de Textil Copper Andino, empresa que desde hace algunos años vienen
estudiando la actividad biocida del cobre en polímeros en el país-.
"En el caso de los textiles para diabéticos, se desarrolló un diseño diferente, con una fibra
con cobre que cubre todo el pie para protegerlo de hongos y otras infecciones, posee
costuras planas para evitar el roce y se maneja un tallaje más amplio por lo perfecto de su
postura", explicó Aldo Magnasco -director comercial de Grupo Textil Monarch, que tiene la
licencia exclusiva para trabajar con este hilado-.
Por su parte, Víctor Pérez –subgerente de desarrollo de mercados de Codelco- habló de la
importancia del cobre en el país andino. “Se estima que los nuevos usos del cobre en el
mundo lograrán una demanda de 300 mil toneladas de cobre al año", manifestó.
Acción permanente
Un promedio de 12 horas al día es lo que pasan las personas calzadas, hecho que puede
desencadenar la sudoración, molestias e infecciones en los pies. Además, un 18% de la
población mundial sufre patologías por hongos.
Las características que posee el cobre es que es poco soluble, antibacteriano, no pierde su
propiedad en el tiempo, por lo que se autosanitiza de forma permanente.

La protección de las fibras con cobre comienza a trabajar al primer contacto con hongos,
bacterias y virus. La actividad antimicrobiana de la fibra no se desgasta con el uso de los
calcetines y tampoco se pierde durante el lavado.
La única recomendación para el uso correcto de la prenda es no usar suavizantes, porque
se pierden sus propiedades curativas debido a que la capa aceitosa que los cubre impediría
el contacto directo de las fibras con cobre y la piel
EL PAPEL
Este tipo de fibra se extrae de la celulosa del árbol del abeto. Sus propiedades son similares
a la viscosa. Tiene lustre, buena caída y alta absorción de agua.
FILAMENTOS METALIZADOS
Las hojas metálicas e hilos recubiertos de metal, como es el Lurex, tienen formas de cintas
producidas por acoplamiento de una hoja de aluminio o de poliéster recubierto de metal
entre dos hojas de película transparente. Las hojas se juntan por medio de un adhesivo.
Algunos hilos metálicos tiene una estructura de doble pliegue, que consisten en dos capas
de una superficie metálica, películas unidas entre si; otros están formados por una lamina
sencilla recubierto de un hilo con un revestimiento de laca en ambos lados.
Los hilos pueden colorearse mezclando pigmentos con el adhesivo o laca y mediante
impresión en grabado por el lado de la película del próximo adhesivo.
El color natural del Lurex es plateado, el color de la lamina de aluminio o la superficie es
suave metalizado. Losa hilados de color son producidos adicionando un pigmento sólido a
la capa de barniz o laca o en el adhesivo de unión de las capas..
Los hilados de Lurex no tienen secciones circulares o elípticas; la superficie es suave y lisa,
no presentando aspectos como estrías, o rizados como otras fibras. No se producen fibras
cortadas.
Propiedades físicas
No es atacado por microorganismos.

La resistencia a la abrasión es buena en general.
La solidez a la luz es buena.
La solidez a la abrasión, al agua clorada y al agua salada es buena.
En la limpieza a seco no es afectada si se usa aguarrás.
El alcohol etílico no los afecta.
Usos
Se usan como hilos dispuestos en el sentido del urdido o de la trama o ambos a la vez,
junto con otro tipo de fibras textiles, en tejidos planos y punto, destinados a la
indumentaria femenina.
Fibras bicomponentes
Las fibras bicompuestas o bicomponentes se puede definir como un filamento
constituido por dos polímeros diferentes, a la salida de un mismo agujero de la hilera
en el momento de la extrusión.

Estos filamentos permiten aprovechar las cualidades de dos polímeros. Los filamentos
bicomponentes se pueden adaptar a diversas formas de hileras y polímeros, según la
aplicación final.
Los tipos de fibras bicompuestas más utilizadas son:
· Yuxtapuestas (side-by-side): en un mismo filamento hay dos áreas diferenciadas, sinque
los dos polímeros se mezclen entre ellos. Esta estructura se utiliza principalmente para
proporcionar efectos de rizado natural, jugando con las diferentes propiedades mecánicas
de los dos polímeros.
· Núcleo y corteza (Core-sheath): es la estructura más frecuente. Se recubre un polímero
(núcleo) por otro polímero (corteza). De manera que se puede obtener una fibra fácilmente
tintable, que posee las propiedades del polímero alma, que solo, sería difícil de teñir.
· Islas en el mar: uno de los componentes (islas) está muy dispersado o repartido en el otro
componente (mar). Cada isla se prolonga uniformemente en la dirección del eje de la fibra.
Esto permite obtener filamentos muy finos, pero su puesta a punto es complicada y sus
costes son muy elevados.
· Multifase o multicapa: se preparan partiendo de dos polímeros incompatibles. Los
componentes suelen ser poliéster y poliamida y se trata casi siempre de fibras con espacios
intermedios ocupados por los correspondientes sectores circulares (poliéster).
FIBRAS ECOLOGICAS
BIOMATERIALES
•Producción de fibras textiles basada en la fermentación y en otros bio-procesos

(alejándose de los productos basados en la refinación de petróleo).
•Adaptación de propiedades biomédicas controlables de los bio-materiales (modificaciones
enzimáticas estructurales, químicas o físicas).
•Superficies inteligentes (inmobilizar componentes bioactivos).
•Materiales biodegradables (Bio-resinas y fibras de bio-composites).
•Otros bio-materiales para aplicaciones en biomedicina (técnicas y textiles).
BIOTECNOLOGÍA
“Aplicación de sistemas biológicos en la elaboración o transformación de materiales que
supongan nuevos productos y procesos”.
•Biopolímeros y biomasa (cantidad de materia viva producida en un área determinada de

la superficie terrestre, o por organismos de un tipo específico) (modificaciones de
superficie y acabado de textiles).
•Biotextiles para minimizar impacto medioambiental del proceso textil.
•Procesos enzimáticos sobre superficies textiles (nuevo valor añadido y mejor calidad).
•Otros bioprocesos respetuosos con el medio ambiente.
PROCESOS RESPETUOSOS CON EL MEDIO AMBIENTE

•Seguimiento online de parámetros medio-ambientales y tecnológicos.
•Procesos alternativos:
•Reducir consumo de agua y energía en procesos textiles.

•Reducir impacto del proceso textil sobre la salud.
•Residuos textiles como fuente de biomasa.
•Mejora de las fibras naturales y de producción.
Clasificación de la Biotecnología según su campo de aplicación:
BIOTECNOLOGIA
Roja Verde Gris Blanca
Salud Agricultura Técnica Ambiental Industria

textil, alimenticia, química, papelero
y minero
CLASIFICACIÓN DE LAS BIOFIBRAS
NATURALES
VEGETALES ANIMALES
Semilla/fruto Esqueleto
Tallo Plumas
Hoja Lanas y pelos
Seda
SINTETICAS
Polímeros Naturales
Celulósicos
Proteicas
Transgénicas
Animales
Vegetales
Polímeros Sintéticos
Fibras procedentes del reciclado
BIOFIBRAS NATURALES: VEGETALES
ALGODÓN ECOLÓGICO
Cultivado con productos orgánicos
 Aspectos técnicos idénticos al algodón convencional
 Precio entre un 20-40% superior al algodón convencional
Aplicaciones:

BAMBÚ
Fibra de celulosa regenerada obtenida a partir de materias primas procedentes de la pulpa
de bambú.
Propiedades
Funciones antibacterianas y desodorante
Buena resistencia a la abrasión
Buena transmisión de humedad
Tacto suave
Buena caída
Aplicaciones
Ropa interior
telas no tejidas
Material sanitario
Artículos de baño
Textiles para la decoración
BAMBÚ CARBONIZADO
Se fabrica carbonizando el bambú, secándolo en un horno bajo condiciones de

temperatura y humedad controladas.
Propiedades
Buen purificador de aire y agua
Propiedad de absorber olores, humedad y gases nocivos.
Aplicaciones
Usos industriales
Indumentaria

COCO
Se extrae de la cáscara del coco
Maceración en agua durante 6-9 meses
Características
Buena absorción del olor
Elevada capacidad de retención de agua
Protección de los rayos ultravioletas
Rápida evaporación de la humedad
Rápido secado
Tiene alguna cualidad funguicida
Buena resistencia a la abrasión
Buen aislante térmico y sonoro
Aplicaciones
Cepillos y escobas
Felpudos y alfombras
Colchones
Geotextiles
Aislamiento térmico y sonoro
Filtros
BIOFIBRAS NATURALES: ANIMALES
QUITINA/QUITOSAN
Se obtiene a partir de caparazones de crustáceos
Estructura química similar a la celulosa
La fibra de CRAYBON producida por Japón
Características
Efecto antibacteriano
Biodegradable
Elevada absorción de humedad
No toxico

BIOFIBRAS SINTÉTICAS: POLÍMEROS NATURALES
PROTEÍNA DE LECHE
Las proteínas se obtienen de la leche descremada y condensada.
Características
Buena absorción y conducción de humedad
Composición química similar a la lana
Buena caída
SOJA
Propiedades
Buenas propiedades de tintura
Buen confort
Propiedades higiénicas funcionales
Buena caída
Buenas propiedades físicas

MAÍZ
SORONA® es el Bio-PDO™, derivado de azúcar de maíz y que utiliza un proceso de
fermentación patentado.
El Bio-PDO™ es un sustituto de los productos petroquímicos basado en 1,3- propanodiol
(PDO) y/o en 1,4- butanodiol (BDO).
Requieren un 40% menos de energía que sus equivalentes basados en petroquímicos.
Aplicaciones
Ropa para deporte
Medias
Ropa
Interior
PROCEDENTES DE LA CELULOSA
Fibra procedente del pino blanco de Canadá, también llamado cachemir natural
Propiedades
Elevada absorción de humedad
Buena estabilidad dimensional
Termorreguladoras
Tacto suave
No crea pilling
Buenas propiedades de tintura
Aplicaciones
Ropa interior
Decoración

Medias
ALGINATO
Sustancia química purificada obtenida de algas marinas pardas.
Estas sales corresponden a polímeros orgánicos derivados del ácido alginico
Propiedades
Buena estabilidad dimensional
Propiedades antimicrobianas
Retención y absorción de agua
Absorbe 20 veces su peso
Biodegradable
Buena resistencia a los disolventes
Se inflama con dificultad
Aplicaciones
Ropa interior
Textiles para el hogar
No tejidos para aplicaciones técnicas
Productos higiénicos
BIOFIBRAS SINTÉTICAS: TRANSGENICAS
TRANSGÉNICAS
Propiedades
Biocompatible
Biodegradable
25% más ligera que otra fibra sintética habitual
Resistencia a la tracción mayor que la del acero
Mano suave
Estabilidad química estable
Mayor elongación 110,6% que el Kevlar 3% y el Nylon20%
Aplicaciones
Cirugía
Material para la aeronavegación
Indumentaria militar
Prendas para deportes extremos
BIOFIBRAS SINTÉTICAS: POLÍMEROS SINTÉTICOS
PROCEDENTES DEL RECICLADO

El PVC (policloruro de vinilo) y eL PET (polietileno) se reciclan y se transforman en fibras
textiles.

Puede mezclarse con lana, algodón y Tensel.
Fácil cuidado, comodidad, durabilidad, suavidad.
Chalecos, ropa deportiva, alfombras.

Clasificación de telas
Tejido: es todo aquel producto que resulta de una elaboración por un proceso textil, ya sea
partiendo de hilo o de fibra.
CLASIFICACIÓN DE LOS TEJIDOS
» TEJIDO DE CALADA (a la plana) » TEJIDO DE PUNTO » TEJIDO NO TEJIDO

Es todo tejido constituido por el Es el constituido por bucles de Es el tejido en forma de lámina
entrecruzamiento ordenado de hilo enlazado entre sí formando coherente de fibras
dos conjuntos de hilos, mallas. enmarañadas o enlazadas
normalmente formando ángulo aprestadas y adheridas unas con
recto entre sí. otras por un medio conveniente.
El ancho de la tela
EL ANCHO DE LA TELA
Los tejidos que podemos encontrar normalmente en

las tiendas suelen tener diferentes medidas de ancho,
que suelen estar normalizados.
Las telas SIMPLES miden unos 80 ó 90 centímetros de

lado a lado.
Hay tejidos que miden el doble que los anteriores, por

lo que se denominan "DOBLE DE ANCHO". Suelen
medir 1.50 m ó 1.60 m. Los tejidos de cortina o de
tapicerías tienen un ancho especial, que varía según la
pieza. En cortinas el más común son 2.80 m.
Dependiendo de la prenda a cortar, la tela deberá

tener un ancho u otro que yo procuraré indicar
La caída de las telas

Los tejidos no son todos iguales, algunos son tiesos como los pantalones de jean y otros se
escurren como agua. Una tela con buena caída es dúctil y cae suavemente. Una tela rígida
formará pliegues y se amontonará de mala manera.
Esta cualidad es muy importante: capas, vestidos, camisas y prendas con volumen deben
ser confeccionados en telas con buena caída para que sienten bien.

Conocimiento de términos fundamentales
ORILLO, AL HILO, AL BIES
Es importante conocer los términos propios de la costura si se quieren entender las

instrucciones. Saber que es el orillo o como colocar un patrón "al biés" puede ser
imprescindible.
Una pieza de tela es el rollo entero. Si

estiramos de la tela por el principio, los
bordes rematados de fábrica son los
ORILLOS.
Un tejido está formado por hilos que se

entrecruzan. Para saber cuál es la
dirección del HILO, estos son los
paralelos a los orillos.
La dirección "A CONTRAHILO" es perpendicular al hilo. O

sea perpendicular al orillo.
La flecha indica la dirección "AL BIÉS". Esta es una

dirección muy importante. Cortar una prenda "al biés"
significa que hay que colocar el patrón en diagonal al orillo,
en lugar de paralelo.
“Un biés" es una tira de tela que se utiliza

para rematar cuellos, sisas y cualquier otra
parte curva de la prenda.
Esa tira de tela, de unos 4 centímetros de ancho, se

corta siguiendo la dirección "al biés" (de ahí su
nombre). Al coser la tira en curva, esta cede
ligeramente y se estira para adaptarse. Así no forma
arrugas.

Vamos a ver ahora como se corta un
biés y como se cose:
En ocasiones necesitamos un biés muy
largo pero la tela no lo permite. En este
caso deberemos cortar varias tiras en
diagonal del mismo ancho y paralelas.
Después debemos empalmarlas
Para ello, debemos encarar las tiras por

el delantero de la tela y coserlas a
medio centímetro del borde (ver
dibujo).
Después abriremos la costura con la
plancha cuidadosamente y ya tenemos
el biés listo para coser.
DERECHO CONTRA DERECHO
En muchas explicaciones para cortar

cualquier pieza, encontras la expresión:
"colocar el patrón sobre la tela doble,
derecho contra derecho”.
Es algo que tiene su lógica. Generalmente los patrones vienen cortados por la mitad: medio
delantero, media espalda, media falda... Las mangas vienen enteras, pero solo tenemos un
patrón y tenemos dos brazos. Puesto que hay que cortar la otra mitad de la pieza
exactamente igual, es más sencillo colocar la tela doble y cortar las dos a la vez (así nos
aseguramos la igualdad) que cortar una a una.
Siempre que vayamos a cortar una pieza, hemos de colocar la tela por el revés, para que al
dibujar el patrón con el jabon de marcar, no se vean luego las marcas. Si la tela debe ir
doble, se "encararán" los dos derechos. "Encarar" es un término que significa eso, colocar
las dos caras iguales de una pieza una contra otra. Una vez cortado el patrón y sin separar
las telas, pasaremos unos ensanches por la línea que hemos dibujado según el patrón.
A veces es difícil distinguir cuál es derecho de una tela a simple vista. En ocasiones es
simple cuestión de gusto (ambos lados pueden servir igual). Un pequeño truco es fijarse en
los diminutos agujeros que tiene en los bordes. Por un lado la tela será lisa y no se notarán
al tacto, pero por la otra, los agujeritos se notan rugosos. Ese lado es el derecho.
Hay que prestar atención a este detalle ya que es muy importante. Aunque ambos lados
parezcan iguales, el brillo puede cambiar ligeramente y eso se nota mucho cuando la
prenda está terminada. Para mayor seguridad, marcar mediante una línea uno de los lados,
que señalará el revés.
Revés contra revés es exactamente lo contrario: colocar la parte de atrás de la tela una
contra la otra.

Cortar la tela
CORTAR LA TELA
Cuando realizas un patrón, antes de cortarlo en la tela, tenes que tener en cuenta:
1 - Las líneas verticales "al hilo" y a las mitades
2 - Las líneas horizontales de: ancho de espalda, pecho, cintura, caderas.
Todos los patrones son simétricos y se hacen por mitades

Excepto los patrones de las mangas, los drapeados que son asimétricos.
Las costuras, dobladillos, no hacen parte de los patrones, estos
Se deben añadir los antes de cortar la tela:
Escote : 1 cm Cintura de falda : 2 cm

Espaldas : 2 cm Costura de lado : 2 à 3 cm
Sisas : 2 cm Dobladillo de falda : 5 a 7 cm
Parte de la blusa Dobladillo de manga : 3 a 4 cm
alrededor de la cintura: 3 a 4 cm Costura manga : 2 cm
Recortados : 2 cm
LAS TELAS ESPECIALES
Las telas "de pelo" se utilizan con éste último en sentido descendiente.
El terciopelo
- Utilizado con el pelo en sentido ascendiente, es más luminoso pero más frágil (traje de
vestir)
- Utilizado el pelo en sentido descendiente, es más opaco pero menos frágil
(pantalones, prendas deportivas, ropa de niños)
La tela rayada o cuadriculada

Para estas telas, el doblado debe ser todavía más minucioso, ya que rayas y cuadros, deben
coincidir perfectamente.
Cuando se coloca el patrón, las mitades trasera y delantera sin costuras, o abrochadas se
deben colocar sobre una media-raya, un medio cuadro, un medio-motivo.
Para las faldas tableadas, se debe estudiar el escocés antes de decidir del largo de los
pliegues.
Telas de cuadros y rayas horizontales no son aconsejables para las faldas con pliegues,
corte al hilo recto mitad trasero y delantero.
ENTRETELA
La entretela es el elemento escondido que proporciona forma y soporte en determinadas

zonas de una prenda, como pueden ser el cuello, bolsillos, cinturas y ojales. Da cuerpo a
los tejidos ligeros y evita que los pesados se doblen sobre sí mismos. Las entretelas
termofusibles son más rápidas y fáciles de usar. La clave para escoger la correcta es
conocer qué tipos hay disponibles y dónde y cómo se quieren usar.

TIPOS DE ENTRETELAS
Tejidas: son estables. Hay que cortarlas como las telas tejidas, al hilo o, para conseguir
más caída y flexibilidad, al bies.
No tejidas: están hechas uniendo fibras sintéticas química o térmicamente. Su uso

depende de la capacidad de dar de sí:
» Las estables no se estiran, así que se pueden cortar en cualquier dirección. Son ideales
para dar un soporte firme.
» Las hay que dan de sí de ancho, pero no de largo. Úsalas para un efecto más suave que
requiera dar forma moderadamente.
» Otras dan de sí en cualquier dirección. Dan forma con suavidad y quedan más blandas.
Tricotadas: dan firmeza con suavidad. Algunos tipos son adecuados para usar como forro.
LAS TERMOFUSIBLES
La decisión de usar entretela termofusible o para coserla es un asunto de preferencia

personal. Las entretelas termofusibles sirven para casi todos los tipos de telas. Pero
algunos tejidos no reaccionan bien con la combinación de calor, vapor y presión que
requiere la aplicación de una tela termofusible. Entre ellos están los tejidos con perlas,
lentejuelas y bordados especiales; algunos brocados; pieles de pelo sintéticas; cueros;
metálicos; tejidos abiertos como el encaje; terciopelos de rayón y acetato; vinilos; y tejidos
con tratamiento repelente de agua.
Pruébala primero
+ Usa un cuadrado de al menos 15 cm de lado para probar la entretela con la tela. Aplica la
entretela a la mitad de la tela y deja enfriar, entonces fíjate en el resultado. Si no han
quedado bien unidas, es que necesitan más calor, tiempo o presión, o quizá es más adecuado
emplear una entretela cosida para esta tela. Además, la superficie debe quedar lisa y sin
deformar. Si no es así, puede que la entretela sea demasiado pesada para esta tela, o bien la
plancha estaba demasiado caliente. Para evaluar si la entretela da la forma deseada, dobla la
parte de tela con entretela contra la parte sin entretela y compara.
+ La entretela termofusible acostumbra a aplicarse a las vistas mejor que a la prenda, a la
parte superior del cuello en vez de la inferior, a toda la cintura y puños, y a la parte exterior de
detalles como bolsillos de solapa o aplicados. De este modo nos aseguramos que la entretela
no se va a notar por el exterior de la prenda. En el caso de telas muy inestables, un método
que va ganando popularidad es aplicar entretela termofusible a todas las piezas de la prenda.
En algunos casos, la entretela se puede aplicar a la tela antes de cortarla, reduciendo en gran
medida el tiempo de corte y unión.
+ Se suele recomendar una determinada combinación de humedad y calor: plancha sin vapor
y placa húmeda; plancha con vapor y placa seca; o plancha con vapor y placa húmeda. La
placa es una tela gruesa que se coloca entre la tela a planchar y la plancha. Para evitar que
queden zonas sin pegar, en lugar de deslizar la plancha levántala y aplícala cambiando de zona
cada vez. Aguanta la plancha en su sitio durante el tiempo que recomiende el fabricante.
+ Asegurar de que la entretela no encogerá. Las entretelas que no sean tricotadas se pueden
secar al aire colgadas, las tricotadas hay que ponerlas en horizontal bien alisadas para que no
se arruguen ni se den.

+ Para que haga menos bulto, recorta un centímetro de los bordes extra para las costuras
antes de aplicarla.
ENTRETELAS COSIDAS
Hay menos variedad que en el caso de las termofusibles, pero hay que conocerlas bien para
asegurarse que se elige la adecuada. Fijate en el peso de la tela que usarás, la firmeza que
deseas conseguir, las zonas donde vas a aplicarla y si la tela es compatible con la entretela.
El peso suele ser lo más importante. En general, la entretela debe ser algo más ligera que
la tela. Para comprobar tu elección, envuelve tu mano en tela con entretela juntas y
observa el resultado. Si la entretela es demasiado pesada, deformará la tela; pero si es
demasiado ligera, no le dará caída ni forma. Hay que tener en cuenta que las termofusibles
quedan algo más rígidas.
Además de las comerciales, también se pueden usar como entretela para coser la organza,
el organdí y la batista.
Antes de usarla, pre encoger según instrucciones del fabricante y dejar secar bien antes de
usar. Las entretelas para coser no tejidas se pre encogerán con el método de inmersión
antes descrito.
TELAS ELÁSTICAS
consejos a la hora de trabajar con este tipo de telas tan especiales:
• Según la calidad de la tela elástica, ésta puede encoger en el lavado o planchado.

Para evitar sorpresas, antes de cortar la tela lávala o plánchala con vapor o ponla bajo un
paño húmedo.
• Los patrones y confección de los modelos para telas elásticas están preparados
específicamente para el uso de estos tejidos.
• Las telas de punto o extensibles deben conservar su elasticidad al confeccionarlas.

Para que las costuras sean elásticas, cose la tela elastisada con pequeños pespuntes en zig-
zag.
• Hay agujas especiales para género de punto, con la punta roma para que no se dañe
el tejido al clavarlas.
• Las costuras de los hombros no deben dar de sí. Para evitar que ocurra, incorpora a
estas costuras cinta al bies al ir a cerrarlas.
• Para que los cantos de escotes o sisas no se deformen, usa plantillas de entretela.
Si no hace falta que conserven su elasticidad, fíjales tiras de fliselina de 1 cm de ancho con
la plancha, haciendo que el medio de las tiras coincida con las líneas de costura.
• Para que al cortar no se suelte la malla, antes de cortar termofija trocitos de

entretela sobre los puntos de corte. O después de cortar, puedes poner una capa fina de
esmalte para uñas en los cantos del corte.

• Si los bordes de la tela dan de sí al rematarlos, aplica cinta adhesiva y sobrehila
justo al lado de la cinta. Luego corta el borde con la cinta pegada.
LÉXICO DE LAS TELAS MÁS USUALES
Las características que aquí se dan para definir estas telas corresponden a lo que
tradicionalmente han venido siendo y no necesariamente a lo que son ahora, pero en todo
caso su nombre sigue vigente. Los componentes puede que hayan cambiado,
sustituyéndose muchos que antes eran naturales por otros que abaratan sensiblemente la
producción de estas telas, o que las hacen más resistentes o de usos más diversos. Todas
ellas, sin embargo, conservan las que han sido sus características principales y su nombre
sigue siendo el correcto para designarlas.
Acetato: Seda química (fibra artificial), que se obtiene del acetato de celulosa (por lo
general extraída de la pulpa de la madera), creada el Alemania en 1869. En el 1900 los
suizos Camine y Dreyfus continuaron trabajando en este material. Desde 1920 está fibra se
ha utilizado en la confección de lencería, blusas, vestidos y géneros de punto, así como en
otras prendas que requieren tejidos ligeros y sedosos. Es resistente y fácil de conservar. No
encoge, no se arruga, ni destiñe. Se lava a menos de 40ºC y se seca a la sombra.
AIDA: Se trata de una tela de algodón concebida especialmente para el Punto de Cruz. Su
trama regular delimita cada uno de los puntos. Es la mas fácil de bordar. Existen diferentes
tramas: 8, 11, 14, 16 y 18. Estas cifras expresan el "número de puntos por pulgada (2,5
cms.).
Alemanisco: Genero fuerte de hilo o algodón . Presenta la superficie desigual debido a los
hilos alternados que cruzan los de la trama. Es utilizado para toallas y mantelería.
Alencon: Encaje que toma el nombre de esta ciudad francesa en la que se fabricó por
primera vez. Se caracteriza por el cordoncillo que resigue al dibujo.
Alfombra: Del árabe-español al jumra, nombre que se daba a lo que en castellano se

conoce hoy como esterilla, aunque en aquel tiempo la esterilla solía ser de hoja de palma.
La alfombra puede definirse como una tela formada por dos capas diferenciadas: la felpa,
constituida por los hilos perpendiculares a la superficie que se agrupan de dos en dos
formando el penacho y, de otra, por el basamento, tejido que hace de soporte de los
penachos. Para la felpa se utilizan diversas fibras textiles, solas o mezcladas, siendo las más
empleadas la lana y algunas fibras sintéticas (nylon y acrílicas principalmente). Para el
basamento se emplea principalmente el yute, en las alfombras tradicionales, y otros
materiales sintéticos en las menos tradicionales y más baratas.
Las alfombras se fabrican mediante procedimientos diversos que dan lugar a estructuras
varias y, como consecuencia, tienen aspecto distinto y propiedades de uso diferentes.
Según el procedimiento empleado, pueden agruparse en dos tipos básicos: tejidas En las
tejidas la felpa y el basamento se tejen al mismo tiempo formando un tejido de dos caras:
anudadas a mano, Wilton, Doble Pieza, Axminster y Raschel, son los tipos más importantes.
no tejidas En las no tejidas: Se parte de una tela de basamento ya tejida sobre la que se
van formando los penachos:

a) Introduciendo mediante agujas los hilos de felpa formando bucles (Tufted).
b) Encolando una capa ondulada de los hilos de felpa (encoladas o Bonded) o una capa de
fibras sueltas (punzonadas). En las punzonadas no hay penachos. Tienen el aspecto de un
fieltro. En cuanto a su aspecto se las llama bucle cuando los penachos no se cortan y
velours o simplemente de pelo cortado si los penachos se cortan. Pueden obtenerse
diferentes aspectos combinando bucle y pelo cortado, combinando diferentes alturas de
penacho o ambas cosas a la vez.
En las alfombras tejidas puede conseguirse una gran variedad de colores y diseños
complejos, por lo que el coste es más elevado, mientras que las no tejidas suelen ser en
tonos lisos o efectos de color muy simples.
Algodón: Fibra vegetal que se obtiene de la borra que recubre las semillas del algodonero.
Sin tratar se utilizar para hacer guata. La calidad del algodón depende de su finura, pureza,
brillo, y sobre todo de la longitud de su fibra; cuanto mayor es, más fino, resistente y
regular es el hilo que se obtiene. Con el algodón de fibra corta se confeccionan sábanas y
ropa de cama. El de fibra larga se usa para telas de batista, popelines, adamascados etc.
Esta fibra tiene un gran poder absorbente, es resistente al calor, lavable, no se apolilla ni se
apelmaza y no acumula electricidad estática.
Alpaca: Tejido con urdimbre y trama de ligamento tafetán, empleado preferentemente en

la confección de trajes para caballero.
Añina: Nombre genérico dado a las telas de lana de cordero de un año de edad o menos.
Arán: Hablando de género de punto, Arán es el típico de las islas del mismo nombre, con el
que se hacen suéteres en lana de color crudo, con dibujos característicos de trenzados
formando ochos, cuerdas y borlas.
Arpillera: Del francés serpillière, y este a su vez del latín sirpícula. En todas las lenguas
siempre el nombre se corresponde con un tejido basto hecho con fibra vegetal. Hoy es una
tela tejida de yute o estopa de cáñamo, con ligamento tafetán y a veces teletón o esterilla.
Se emplea como tela de embalaje, para la confección de sacos, etc. (No es correcto usar el
término harpillera ni aspillera por arpillera).
Asis: Es un tejido puro de Lino de trama regular y muy gruesa. Se borda bien a punto de
cruz: usar 4 hebras de hilo y tomar del tejido 4 hilos tanto a lo ancho como a lo largo, por
cada puntada. Es ideal para realizar colchas, manteles, cojines y toldos.
Astracán: La tela conocida con este nombre fue fabricada por primera vez en 1817 por el
industrial tejedor Antoine Fesanet, em la ciudad francesa de Nimes. Consta de un tejido de
basamento, compuesto generalmente de urdimbre y trama de algodón más una urdimbre
de mohair o lana, cuyas bastas se cortan como el terciopelo pero mucho más largo, con
aspecto brillante y rizado, dándole al tejido una apariencia como de la piel que se importa
de Astrakan, obtenida de corderos nonatos o recién nacidos y cuyo pelo presenta el rizado
característico. Se emplea en forros, abrigos, manguitos, gorras y otros usos parecidos.

Bambula: Tejido de creación y composición al estilo y contextura del crespón, ligamento
tafetán - obteniéndose el efecto por la elevada torsión del hilado por trama -.
Barracan: Tejido de pura lana fabricado a mano desde la torsión del hilado hasta su
manufactura en telares caseros. Se caracteriza por sus diseños particulares, su rusticidad,
su cualidad de extraordinario abrigo e impermeabilidad.
Batista: Tela que lleva el nombre de su inventor Baptiste Cambray, tejedor francés del siglo
XIII, muy fina, de lino o algodón, con ligamento tafetán, blanqueada en pieza, ligeramente
aprestada y calandrada. Se usa para pañuelos de bolsillo, vestidos, camisas, etc.
Bayeta: Tejido fabricado a base de deshechos de lana u otras fibras, flojo, poco tupido con
ligamento tafetán bastante enfieltrado y con el color natural o en crudo. Tiene aplicaciones
de carácter doméstico, siendo la bayeta el paño común para limpiar muebles o suelos.
Belardina: Es una gabardina más fina. Ver gabardina.
Blonda: tejido de encaje, generalmente hecho de seda, lino o algodón, hecho para adornar
o guarnecer algunas prendas.
Bolillos (encaje de bolillos): Tejido no elaborado en telar sino a base de trenzar varios hilos,
fijados o tensados sobre un cojín, mediante palitos torneados (los bolillos) donde los hilos
van arrollados; suelen ser hilos de algodón, aunque originariamente debieron ser sobre
todo de lino.
El encaje de bolillos parece que tiene su origen en Flandes y de allí de extiende por Europa
a partir del siglo XVI. El encaje de Valenciennes (ciudad francesa próxima a Bélgica) se
caracteriza por la red tramada en forma de diamante. En España son particularmente
interesantes estas labores en algunas comarcas de Galicia y de La Mancha.
Brin: Tejido originalmente formado por lino de baja calidad y luego de algodón.
Brocado: (Del francés broche, que significa husillo, donde iban enrollados los hilos de
efecto). Tela suntuosa realizada en telar jacquard, de seda, con hilos de oro o plata
formando parte del tejido (no bordado), dándole relieve y creando los dibujos con motivos
florales, arabescos, etc. Se emplea principalmente en ornamentos de iglesia y vestidos de
noche (sobre todo en la segunda mitad del siglo pasado).
Brocatel: De "brocado". Es una variedad de damasco, algo grueso, con urdimbre de seda y
trama de fibras más bastas y resistentes; lleva dibujos ornamentales de varios colores, para
tapicería, muebles, colgaduras (con la trama de cáñamo) y, con trama de algodón o lino,
también para vestidos de señora.
Broderie: Termino francés que significa bordado, tela bordada.
Bucle: Tejido obtenido con hilos de fantasía formando bucles, que se emplea para vestidos
y abrigos. Los hilos bouclé se emplean también para los géneros de punto.

Cachemira: Tela de hilado de lana con pelo de cabra de cachemira. Ligamento asargado. Se
usa para ropa de abrigo.
Calicó: Se trata de una antigua tela que, procedente del sudoeste de la India, constituyó
para aquella colonia inglesa y sobre todo para la metrópoli un objeto textil de gran
importancia comercial, hasta el punto de que sus tejedores cobraron un extraordinario
protagonismo dentro de toda la industria textil. Hecha de algodón basto, muy resistente,
fue empleada para los más variados usos, prácticamente todo, desde la indumentaria a la
limpieza doméstica.
Cambray o cambrai: Tela blanqueada de algodón, con acabado brillante en una cara, de
hilos muy finos con trama densa y ligamento tafetán. Ha tomado el nombre de la ciudad
francesa en donde empezó a fabricarse. Se usaba en el siglo pasado para lencería.
Cañamazo: Tejido ralo fabricado de cáñamo, lino o algodón en crudo, con ligamento
tafetán y fuertemente aprestado con cola para que los hilos no se desplacen y el tejido se
mantenga completamente rígido. Este tejido forma mallas muy regulares, cuadradas o
rectangulares y sirve de soporte para bordados con hilos de lana u otras materias de varios
colores. También se da el mismo nombre a cualquier tela tosca de cáñamo.
Cañamazo de bordar: Conocido también como "el trapo de la abuela", es una tela especial
de algodón muy fino y de trama sencilla. Sirve de soporte para bordar a punto de cruz
sobre telas que por su composición no permite el bordado sobre hilos contados, por
ejemplo, sobre telas vaqueras o géneros de punto (chaquetitas, jerseys, etc). Para
utilizarlo, se hilvana el cañamazo sobre la tela que se desea bordar; Después se borda el
motivo deseado, y al finalizar, con mucho cuidado se va deshilando la trama del cañamazo.
Casimir: Tejido compacto de lana y sus mezclas en hilados de alta torsión de sarga.
Originario de la ciudad de Kasimira (India). Tejido lustroso de tacto áspero y peso liviano a
mediano, que se usa para trajes y pantalones.
Céfiro: Más fina que la muselina, casi transparente, está hecha con algodón jumel,
ligamento tafetán, y tintada en colores claros, o algunas veces listado. Se usa para la
confección de blusas, camisas, etc., que deben ser especialmente ligeras.
Cloqué: Tejido con relieve en su superficie, parecido al piqué.
Corderoy: Toma esta denominación la pana cuando sus mechones de pelo forman un
acanalado en sentido longitudinal o de la urdimbre.
Courtelle: Marca comercial registrada por la empresa COURTAULD (U.K.) para el nombre
de su fibra acrílica.
Cotelé: Tejido a base de lana o algodón, hueco, acanalado en sentido longitudinal.

Empleado antiguamente para trajes, chaquetas, chaquetones y abrigos.

Crepé o crêpe: Ciertos tejidos de lino y principalmente de algodón, que presentan relieves
en la superficie por la superposición de bastas debido al ligamento, imitando un poco el
efecto del crespón. Se utilizan para mantelería y toallas.
Crespón: De crespo o crespado. A veces al crepé o crêpe se le llama impropiamente

crespón; también es cierto que alguno crepés tienen más acentuadas las cualidades de
crespón, como el crêpe georgette, un tejido muy ligero y transparente, mate, de tacto
suave; el crêpon, variedad de gasa, natural o sintética, que desde los años 50 se utiliza para
vestidos, blusas (Cacharel diseñó para mujer una camisa en esta tela) y ropa interior. El
crespón es un tejido de seda, caracterizado por presentar una superficie arrugada y mate,
debido a la poca densidad de urdimbre y trama y a la elevada torsión de la trama o de la
trama y urdimbre a la vez, con ligamento tafetán. El crespón de China es un tejido fino, de
seda cruda, con relieves ligeros, para blusas y lencería; bastante popular desde el siglo
pasado. El crespón marroquí es más pesado y muestra relieves más gruesos. El crespón
satén es un tejido reversible y blando que presenta una cara brillante y la otra mate. Este
tejido fue fabricado por primera vez en Bolonia. El crespón en color negro es emblemático
de luto.
Cretona: Del apellido del tejedor francés Creton, que fue el primer fabricante de este
tejido. Del algodón de mediana calidad, algo grueso, con urdimbre y trama iguales y
ligamento tafetán. Blanqueado, estampado, aprestado y calandrado. Vestidos sencillos de
señora para campo y playa, cortinajes y otros usos en decoración de carácter doméstico.
Curado: Tejido hecho de algodón, con la urdimbre y la trama blanqueados antes del tisaje y
con ligamento tafetán. Se usa para sábanas, camisas, calzoncillos, etc. Es un tejido
resistente y de mucha duración.
Cutí: Del latín culcita, ae, colcha. Es la tela que tradicionalmente se vino usando para las
fundas de colchones. Se trata de un lienzo tejido con algodón, formando listas, rayas o bien
dibujos Jacquard.
Chantung: Fue el tejido elaborado con la seda cruda que se hilaba en Chantung, China; de
allí vino a Europa con la seda china. También se llama así a un tejido de seda salvaje que
presenta grosores en forma de flameados típicos.
Charmeuse: Nombre comercial de un género de punto fino, hecho con poliamida continua,
seda, rayón o algodón, que se usa para lencería.
Chester: Tejido de algodón muy parecido al dril. Ligamento sarga pesada. Se utiliza para
trajes de hombres y en especial para pantalones livianos de verano. Proviene su nombre de
la ciudad de Chester en Inglaterra.
Cheviot: Tejido fabricado con lana procedente de oveja de la raza Cheviot (UK) o similares,
de hilos gruesos, tejiendo generalmente sarga batavia y muy ligeramente batanado. Se
emplea para trajes.
Chiffon: Tela de seda o fibras sintéticas, muy ligera y brillante (con el aspecto de una gasa),
tejido con ligamento ligero pero con hilos retorcidos.

Chintz: Tela originaria de la India, hecha de algodón abrillantado con almidón y estampado
en colores vivos. Es muy común su uso para tapicería, aunque últimamente también se
emplea en vestidos.
Damasco: Se llamó así al tejido de seda que, procedente de Damasco (capital de Siria y
antigua sede del poderoso califato de los Omeyas), llegó a Europa occidental a finales del
siglo XII. Damasco ha contado siempre con una importante industria textil. Era una de las
más preciadas telas y el sólo hecho de vestirla era ya una ostentación de riqueza; hasta el
siglo XIX se empleaba en la confección de vestidos; hoy ésta se destina más bien para
cortinajes y tapicerías. Tejida de seda, (muchas veces tintado en pieza), con el efecto de los
dibujos Jacquard (llamados adamascados por el tradicional empleo en esta tela),
producidos por el mismo ligamento de sarga o raso, pesado en unos puntos y ligero en
otros; o bien raso para conseguir el efecto de brillo en los dibujos y otro ligamento distinto
en el fondo.
Denim: Es el tejido de los pantalones vaqueros o tejanos y todas las prendas jeans, que
entraron en el mundo de la moda por los años cuarenta y que hoy constituyen todo un
sector textil, con importantes marcas comerciales de varios países. El nombre es un
abreviado de la sarga de Nîmes (Francia), donde comenzó a fabricarse este tejido asargado
de algodón, muy resistente, muy fácil de lavar y muy duradero, destinado a ropa de
trabajo. Se teje con trama blanca y azul.
Dril: Es una tela parecida al denim, pero suele ser más rayado o listado y más ligero. De lino
o algodón en hilo crudo, con ligamento tafetán o sarga. También se fabrica con
combinaciones de colores y ligamentos, imitando los tejidos de lana en tonos claros. Se usó
tradicionalmente para ropa de trabajo; desde los años cuarenta también para pantalones y
trajes de verano, sobre todo de caballero.
Dupioni de seda: seda natural con textura y brillo; al ser seda salvaje se arruga, sin
embargo ahí radica su elegancia.
Duvetin: Tela suave y ligeramente peluda, generalmente unicolor.
Encaje: No es un tejido propiamente dicho sino el nombre genérico dado a un tipo de

tejidos que no están hechos con telar, también llamadas labores (hechas a mano o de
forma semiartesanal, con herramientas mecanizadas), construidas a base de lazadas o
calados. Los dos tipos de encaje más conocidos son las labores de ganchillo (vease ganchillo
y géneros de punto) y el encaje de bolillos (vease bolillos). Toda la pasamanería, puntillas,
etc., es considerada labor de encaje. La mantilla española, cuando es totalmente de encaje,
es el más preclaro ejemplo de este tipo de tejidos.
Empesa: Se llaman así los tejidos corrientes de algodón y algunas veces los de rayón en
crudo o recién tejidos.
Estambre: El tejido llamado estambre es el fabricado con las fibras más largas de la lana,
con ligamento de sarga, lo que le confiere una gran durabilidad. También se llama
estambre al hilo que se fabrica aprovechando lana procedente de la raza churra, en vez de
merina, y otras que tienen las fibras muy largas pero poco rizadas.

Fay o falla: Del francés faille, falla. Tejido de urdimbre de seda con mucha densidad que
cubrir la trama de hilos gruesos, a menudo de algodón de dos o más cabos, con poca
densidad, lo que hace que con el ligamento tafetán queden unos cordoncitos duros en el
sentido de la trama y no haya haz ni envés. Con los hilos y colores adecuados se consigue el
efecto llamado moaré. Se emplea en vestidos de señora. Tela con textura firme y mucho
cuerpo y caída, con trama rugosa en seda y rayón. Es muy fresca
Felpa: Del alemán felbel, es una especie de terciopelo. También toma este nombre el
terciopelo cuando tiene el pelo largo o poco denso. Generalmente el pelo es de lana o
algodón, formado por los hilos de urdimbre. Se denomina felpa larga cuando el pelo pasa
de 1 cm. de longitud. En el siglo pasado era un tejido común para vestidos.
Fieltro: Producto textil obtenido fuera del telar; hablando del fieltro, se suele decir que es
un paño y no un tejido. Se fabrica aprovechando las propiedades de ciertas fibras, sobre
todo la lana, de adherirse unas a otras con gran coexión; estas propiedades son favorecidas
por el roce de las fibras en un medio húmedo o acuoso, con presión y calor. La pieza así
obtenida puede llegar a tener varios milímetros de espesor. Tiene muchas aplicaciones
industriales, filtros, martillos y sordinas de los pianos, amortiguadores y topes elásticos,
etc. Los sombreros de fieltro se fabrican con pelo de conejo, de castor y frecuentemente de
puncha (desperdicio del
peinado de la lana).
Franela: Nombre genérico de varios tejidos de lana que tienen en común una trama simple
o cruzada, su tacto suave por el acabado batanado y perchado en una cara. Se fabrica con
hilos finos de lana para trajes y abrigos; con algodón, perchado por una o dos caras, para
ropa interior, pijamas, camisas, etc. La franelilla, más ligera y suave, es siempre de algodón
perchado.
Fresco: Tejido con hilos de estambre en urdimbre y trama, de más de un cabo y con
bastante torsión, a menudo formando mezclilla (fibras negras y blancas o de varios colores)
de aspecto granado, poroso y fácilmente desarrugable, ligamento tafetán y poca densidad.
Se usa para trajes frescos de caballero y señora.
Foulard: Tela de seda natural, hoy se fabrica de algodón, de bajo peso por metro cuadrado,
destinado la estampación.
Frisa: Es sinónimo de paño con pelo de baja calidad, batanado y perchado para darle mayor
cuerpo y disimular su poca densidad.
Gabardina: Tejido de estambre o de algodón, ligamento sarga, con aspecto de acanalado

en diagonal; muy resistente. También suele llevar fibras artificiales y tener distintos
grosores. Se fabrica desde mediados del siglo XIX. Empleado principalmente para trajes,
pantalones, trajes de chaqueta, vestidos, abrigos y gabardinas, éstas con tratamiento
impermeable. Gabardina es una marca registrada (1902) por la firma Burberry.
Gamuza: Tejido de lana, fina y corta, ligamento tafetán, enfieltrado y perchado por ambas
caras, lo que le hace muy esponjoso y flexible; suele ser de color amarillento imitando la

piel de gamuza. Se usa para vestidos de señora, abrigos, etc. Fabricado de algodón resulta
algo más fino y absorvente, utilizándose para la limpieza casera.
Ganchillo: Labor tejida que tradicionalmente se ha hecho a mano, de forma artesanal, que
no se fabrica en el telar sino a base de sucesivas lazadas hechas con un solo hilo ensartado
en la aguja de ganchillo. Probablemente las labores de ganchillo proceden de Venecia
(entre las venecianas abunda un tipo de adorno circular), pero todas las labores de encaje
son conocidas de antiguo entre los flamencos. El encaje de Bruselas se identifica por sus
dibujos característicos de hojas y flores. En todos los casos el hilo suele ser de algodón,
aunque históricamente los encajes fueron exclusivos de la iglesia y por tanto era el lino la
fibra usual, acorde a la liturgia
romana. A principios de este siglo XX aparecen las primeras máquinas de encajes y, junto
con los bordados, su producción industrial tiene un volumen considerable y muy
especializada en algunas empresas; con ello se introducen en los encajes las fibras
artificiales. En los años 60 se pusieron muy de moda los vestidos de ganchillo, aunque por
corto tiempo.
Gasa: Probablemente del árabe gazza, seda, o de Gaza, ciudad de Palestina. Tejido de seda
muy liviano y transparente para vestidos y blusas de señora. Existe también la gasa de
algodón, de poca densidad y muy aprestada, que se emplea para adornos, mosquiteros,
etc. La gasa hidrófila, empleada en medicina, es igual a la descrita, siempre con ligamento
tafetán, pero sin cola e hidrofilizada, conteniendo a veces productos antisépticos.
Glacé: Nombre francés dado a un tejido de seda con ligamento tafetán y aspecto mate,
caracterizado por el ruido de papel que produce al arrugarlo en las manos. Se teje tintado
en hilo. Es usado para vestidos, cintas, adornos, etc. También se produce un sucedáneo de
glacé, con rayón y algodón y con apresto posterior al tejido para hacerlo parecer al glacé
auténtico.
Guata: Tela no tejida. Capa gruesa de fibras cardadas de algodón (muchas veces de
desperdicios), prensadas, a veces tintadas y engomadas a fin de comunicarle algo de
consistencia. Sirve como material de relleno y aislante térmico para prendas de abrigo.
Guipur: Dibujo bordado sobre un tejido de basamento muy fino que luego se elimina
obteniéndose así una puntilla bordada. Se emplea para vestidos de noche, de boda y
también para accesorios.
Guisante: Tela muy gruesa y pesada, de lana, algo basta, hecha expresamente para
prendas de abrigo, originaria de los Paises Bajos. Coco Chanel, en uno de sus primeros
diseños famosos, puso de moda la chaqueta guisante para mujer (confeccionada con este
tipo de tela), parecida al chaquetón marinero.
Ikat: Nombre genérico dado a algunas telas de seda de Indonesia.
Indiana: Tejido estampado de algodón que recibe este nombre por ser originario de la
India; de poca calidad, ligamento tafetán, y su característica principal es el estampado con
rayados y dibujos sencillos, generalmente a un color. Muy usados para batas y vestidos
sencillos de señora.

Jeans: Véase Tejano.
Jersey: Género de punto fino originario de la isla de Jersey (UK) en el siglo pasado; usado
para prendas exteriores, fue muy popular en los años 20. Puede fabricarse por trama o
urdimbre en máquinas circulares o rectilíneas, a base de las más diversas materias textiles.
Karakul: Tejido hecho con la lana de la cola de los corderos de Karakul (sur de Rusia), que
es larga, rizada y muy brillante. Con este tejido se hacen gorros, sombreros y cuellos de
abrigos. Parecido al astracán.
Kasha: Tela ligera originaria (como en el caso del astracán, karakul, cahemir, etc.) de las
regiones al sur-oriente de Rusia, Pakistán, Afganistán, Anatolia y Turquía, hecho con lana
de oveja karakul y pelo de cabra de Cahemira. Tiene el aspecto sedoso y suave propio de
estas fibras naturales.
Kersey: Tejido grueso y pesado, parecido al muletón, hecho con algodón y lana; tundido.
Muy utilizado en el siglo pasado para prendas de abrigos.
Lamé: Nombre francés (laminado) dado a las telas suntuosas tejidas con hilos de fantasía
que en su composición llevan filamento plano de oro o plata; son usadas en la confección
de vestidos de noche.
Lastex: Tejido fabricado con una mezcla de hilos de seda, algodón o rayón e hilos de goma,
empleado en corsetería. Es una marca registrada en Estados Unidos.
Lino: Nombre genérico dado a los tejidos con ligamento tafetán y con la típica irregularidad
de grosor que tiene el hilo de lino.
Linón: (De la villa de Laon, Francia, de donde es originaria). Tela ligera de hilo de lino,
brillante y engomada, usada a principios de este siglo para la confección de ropa interior y
blusas delicadas.
Loden: (Del tirolés antiguo lodo, basto). Tipo de paño grueso, originariamente, en el Tirol,
hecho de lana de oveja; al extenderse su fabricación se introduce la alpaca y el mohair.
Siempre presenta una superficie de pelo más o menos largo y afelpado que protege contra
la lluvia; se emplea para trajes y abrigos. Los colores originales fueron el blanco, rojo y
negro; ha sido con su posterior difusión cuando se ha introducido ese tono verdoso que ha
quedado ya para siempre como el usual en esta tela.
Lona: De Olonne, población marítima francesa donde se tejía esta tela. De algodón y
algunas veces de cáñamo, con ligamento tafetán y en crudo. Es muy resistente y casi
impermeable. La lona gruesa se emplea para velas de barco, tiendas de campaña, toldos,
alpargatas; si es fina (loneta), para prendas deportivas.
Lustrina: También denominada percalina. Tejido de algodón, ligamento tafetán, teñido,

muy aprestado y fuertemente calandrado, dejando una cara mate y la otra brillante. Se
emplea en forrería y fantasía, adornos,etc.

Macramé: Tejido de encaje, de origen árabe y muy extendido en el sur de España. Es
utilizado en ornamentación aunque, realizado con hilos más finos, también se emplea en el
remate de ciertos atuendos femeninos: chales, mantillas, etc. Siempre en sus dibujos lleva
el entrelazado y trenzado árabe tan característico.
Madrás: Tela exportada de la India a Occidente desde el siglo pasado. Era de algodón,
tejida a mano, tintada con tintes vegetales y estampada con los grandes cuadros
característicos.
Melton: Tejido de lana de aspecto mate y acabado con fuerte batanado y tundido pero con
algo de pelo; utilizado en trajes de caballero. Si es completamente arrasado se dice que es
un acabado satén, en comparación con su homónimo de seda.
Milrayas (véase rayadillo).
Mohair: Tejido hecho con el pelo de la cabra de angora o mecla de éste con algodón, lana o
seda; siempre tiene una cara de pelo deshilachado, característico suyo.
Moqueta: La moqueta es un tejido de alfombra que, a diferencia de ésta, cubre todo el

suelo de una estancia y, además va fijada al pavimento mediante encolado. Su composición
suele ser de fibras artificiales y sintéticas difícilmente combustibles.
Morocain: Es una variedad gruesa del crespón.
Muaré (ó moaré): Tejido de seda, cuya trama gruesa de seda, schappe o algodón, marca
cordoncitos horizontales, como el tejido llamado fay. La característica del tejido muaré es
el efecto óptico que produce en forma de reflejos ondulantes, o aguas, cambiables al variar
la incidencia de la luz, debido a la distinta deformación o aplastamiento de los cordoncitos
brillantes.
Muletón: Tejido grueso y afelpado de algodón, ordinario, pero blando y suave, urdimbre de
finura corriente y trama muy gruesa y de poca densidad, de mecha fina de algodón o
reprocesado, ligamento tafetán o sarga, blanqueado o teñido en pieza y muy perchado por
las dos caras. Se emplea especialmente para mantas y como soporte, aparte de otros usos
industriales o domésticos, tapicería, etc.
Muselina: Del árabe muceli. Tela originaria de Mussul, ciudad de Irak, de donde llega a
Europa occidental en el siglo XVII; en el XVIII se fabrica ya en Inglaterra y Francia; en los
años 60 de este siglo se hace especialmente popular esta tela, sobre todo importada de
India, estampada, para vestidos de la moda hippie. Tejida en algodón, poco tupida, ligera,
traslúcida y de tacto suave.
Nainsook: Nombre de origen hindú. Es una tela de algodón de ligamento tafetán, parecido
a la batista y algo más pesado que el linón.

Organdí: Tejido de algodón fabricado con hilados muy finos y regulares, y ligamento
tafetán. Un tratamiento químico posterior al tisaje modifica el algodón apergaminándolo y
comunicándole una rigidez peculiar. Las dos características del organdí son su
transparencia y rigidez, la cual reaparece al planchar el tejido después de lavado. Se usa
para vestidos de noche, adornos, flores, etc. Se fabrica un falso organdí, imitación, cuya
rigidez se le comunica por medio de un apresto que desaparece con el lavado, en lugar del
verdadero organdizado
químico.
Otomán: Tejido de seda, algodón o estambre con ligamento tafetán, más denso por
urdimbre que por trama, de manera que forma cordoncito en sentido horizontal. Empleado
principalmente para vestidos de señora.
Pana: Del latín pannus, paño. Es el terciopelo por trama. Urdimbre y trama forman el tejido
de basamento y otra trama, cuyas bastas se cortan, forma el pelo característico de la pana.
Suele tejerse de algodón pero también con rayón, etc. La pana puede también ser lisa,
cuadrada, abordonada, labrada, etc. Después de extraído el tejido del telar, se cortan las
bastas, se cepilla, se tiñe, tunde, etc. Tradicionalmente la pana era el tejido tópico de los
campesinos, en los colores pardo o negro. Hoy, fabricada en todos los colores y de grosores
muy diversos, puede ser una tela ligera, liviana o pesada, utilizándose tanto para trajes,
chaquetas, ropa exterior, lo mismo para señora o caballero y en decoración.
Panamá: Tejido de algodón con ligamento esterilla y con poca densidad de trama,
empleado para vestidos de verano de señora, camisas de caballero, etc.
Pañete: Paño delgado, de tacto suave, que se usa para vestidos de señora.
Paño: El paño es un tejido cuyo enfieltrado y perchado son tan intensos que no es posible
distinguir los hilos, dándole el aspecto de una piel con pelo corto, tupido y suave. De lana
cardada, ligamento tafetán o sarga batavia, muy batanado, tintado en pieza, perchado por
el haz y tundido para igualar el pelo. Se usa para vestidos, abrigos, billares, mesas de juego.
Pasamanería: Artículo estrecho obtenido según las más diversas técnicas. Tapapuntos,
cordoncitos, galones, cintas, etc.
Percal: Del persa percala. Tela ligera, generalmente de algodón, algo parecida a la cretona,
pero de mejor calidad, más fino y de mayor densidad, con ligamento tafetán, blanqueado,
teñido en pieza o más generalmente estampado, y aprestado con cierto brillo. Se usa para
vestidos, camisas y otras aplicaciones.
Piqué: Del francés, piqué, picado. Tejido que suele ser de algodón, formando dibujos
geométricos debido a relieves producidos por superposición de bastas (piqué en tela
sencilla) o, más comunmente, fabricado en telas a dos caras o dobles telas, lo que da lugar
a dibujos más o menos geométricos en relieve. Estos tejidos suelen ser blanqueados,
aunque algunas veces se tiñen en colores claros. Se usa para vestidos de niño, señora,
adornos, etc..

Pisana: De Pisa, ciudad italiana de donde se importan las primeras piezas de esta tela. Es
un tejido de algodón, tupido, con ligamento tafetán, cuyos hilos se blanquean y se tiñen
antes de tejer, para formar listas. Los colores han de ser muy sólidos para que resistir los
continuos lavados. Se usa para vestidos de señora, niños, etc.
Plumetis: Tejido de algodón con sencillos dibujos bordados, mediante unos hilos llamados
lappet que se insertan en el telar. Se emplea para vestidos fantasía de señora.
Pongée: En el telar casero (pen-shi) chino, de aquí su nombre, se hacía una tela de seda de
mediana calidad, (en Europa llama seda pongée, que se importaba también hilada para
tejer en Francia, Italia, etc.) con ligamento ligero pero no del todo irregular, lo que dejaba
rayas o listas diagonales no regulares. La misma procedencia casera le dejaba en color
pardo-blanco o amarillento.
Popelín: Tela fuerte empleada originariamente para fines litúrgicos; parece que comenzó a
fabricarse en Avignon cuando esa ciudad era la sede papal y puede que de ahí venga su
nombre. Actualmente el popelín se fabrica en algodón peinado y mercerizado y ligamento
tafetán, con algo de brillo en su aspecto; también en mezclas de algodón, seda, lana, fibras
artificiales y sintéticas; siempre es una tela muy durable. Se usa especialmente para
camisería y blusas.
Raschel: Género de punto por urdimbre obtenido en las máquinas de tricotar del mismo
nombre, que se usa para la fabricación de cortinas, moquetas, redes y otros artículos.
Raso, satén: Del latín seta, seda. Tela de seda, o con urdimbre de seda o algodón
mercerizado y trama de otras fibras, siempre de superficie lisa y lustrosa, por efecto del
ligamento raso y de la materia textil. Muy usado antiguamente para vestidos de señora y
decoración.
Rayadillo: Especie de dril de algodón, formando listas muy estrechas a base de los hilos de
color, y con ligamento tafetán. Se usa en trajes de verano (se había usado para trajes
militares).
Reps: Suele darse este nombre a los tejidos de estambre o algodón que presentan gruesos
cordones en el sentido de la trama, por estar fabricados con mayor densidad de urdimbre y
trama gruesa. En general son muy fuertes. Se usa mucho para tapicería y decoración.
Reversible: Tejido en el cual mediante una forma especial de ligamento se obtiene una tela
con dos caras utilizables a elección. Se emplea para batas, vestidos, abrigos, pero también
para decoración y mantas.
Rizo: Tejido de algodón que recibe este nombre por el resultado de su procedimiento
especial de tisaje en el que se emplean hilos con forma espiral, produciendo anillos o
bucles largos que sobresalen sin ser cortados por una o ambas caras del tejido. Debido a su
constitución tiene un alto poder de absorción del agua; es el tejido empleado para toallas y
albornoces de baño, etc.

Sarga: Tejido de estambre con ligamento de sarga, produciendo las líneas diagonales
típicas. Se usa para prendas exteriores y para forrería.
Satén: Nombre que puede haber derivado del mismo nombre latino de la seda o bien de
una ciudad China donde se tejía una tela muy tupida de seda y muy brillante. Hoy también
se fabrica con rayón, sustituyendo a la seda; siendo, de todas maneras, una tela de lujo
para vestidos de novia, de etiqueta o de noche.
Shetland: ver tweed.
Sidu o sido: Tejido compuesto de urdimbre de estambre o algodón y trama de pelo de

cabra. Empleado para entretelas de solapas.
Sirsaca: Tejido con ligamento ligero a base de fibras o hilos cuya materia textil tiene
propiedades de encogimiento diferentes, produciendo así una superficie arrugada o
estriada.
Spandex: Tejido de la fibra del mismo nombre (de la Du Pont), muy elástica, empleada para
medias, corsetería y bañadores.
Surat: Tela suave procedente de esta ciudad de India, hecha de seda, con ligamento de
sarga y con acabado lustroso.
Tafetán: Del persa tâftah, hilar, täfteh, brillante. Tejido espeso de hilo fino, de seda o
algodón, ligeramente tieso, que tiene un tacto crujiente como la seda y aspecto iridiscente.
Se emplea para vestidos de noche y en algunos abrigos.
Tarlatana: Tejido de algodón, claro como la gasa, con ligamento tafetán, fuertemente
aprestado, con colores o en blanco. Se emplea para mosquiteros.
Tejano, vaquero, jeans, denim: (Véase denim). Dice la leyenda que el emigrante bávaro
Levi Strauss abrió en 1850 un comercio en California en el que vendía a los buscadores de
oro y a los vaqueros unos pantalones confeccionados con sarga de Nîmes, y lona para las
tiendas de campaña y carros. También los marineros procedentes de Génova llevaban
estos pantalones, por lo que en inglés se llamaron más tarde jeans. Su uso se extendió
después a los vaqueros de Texas.
Terciopelo: Tejido cuyo haz está cubierto de pelo relativamente corto, tupido y
perpendicular a la superficie del tejido base. También puede alternar pelo y bucle
formando dibujos. Su aspecto puede ser liso, abordonado y labrado. El terciopelo es un
tejido que ha sobrevivido inalterado con el paso del tiempo, siempre de moda, por una u
otra razón; viene usándose en Europa desde la alta Edad Media, habiéndose fabricado
tercipelos pesados, para vestidos hasta el siglo pasado y para decoración hoy, ligeros para
vestidos de noche o fiesta y finísimos y muy livianos para todo tipo de prendas
actualmente. Siempre ha sido, también, un tejido considerado de lujo; fue totalmente de
seda y después de rayón.

Tisú: Tejido de seda con hilos metálicos que pasan del haz al envés, tejiendo dibujos
jacquard, y algunas veces simplemente bordados. Utilizado para ornamentos de iglesia,
prendas de gran vestir, etc.
Traversina: Tejido de algodón con mayor densidad de urdimbre que de trama, ligamento
tafetán y caracterizado por producir rayas transversales o cordoncitos poco marcados. Es
muy flexible y tiene una caída especial. Usado para batas y vestidos sencillos.
Tricot: De la villa francesa Tricot. Nombre que se da genéricamente a los géneros de punto
en pieza.
Tul: A mediados del siglo XVIII apareció en Tulle (Francia) la fabricación manual de tules,
derivados del encaje de bolillos, hechos de seda o algodón. Hoy en día se obtienen en
telares especiales para tul (bobinet) y en telar Raschel y Ketten existiendo diversas
modalidades. Su característica estructural es la malla que se compone de exágonos u
octágonos regulares. Se utiliza para corsetería, adornos, velos, mantillas, etc.
Tweed: Tejido de lana de apariencia voluminosa y fuerte, elaborado originariamente a

mano en los hogares escoceses. Hoy día se emplea esta denominación para tweeds
fabricados en telar y también, aunque falsamente, para shetlands de lana gruesa. Cuando
el ligamento es de tafetán se denomina donegal. Se emplea para prendas exteriores de
señora y caballero, chaquetas, faldas, etc.
Vainica: Género estrecho de punto de ganchillo cruzado, utilizado para adorno de

dobladillos.
Velours: Palabra que en francés significa terciopelo. Actualmente se conocen con este
nombre los artículos de tejido de punto de fibra sintética con una superficie que imita el
terciopelo de seda. Se utiliza para tapicería y decoración.
Velvetón: Tejido grueso de algodón, con ligamento especial que, mediante un perchado y
tundido adecuados, toma una apariencia que imita la piel de ante. Se emplea para la
confección de prendas exteriores y usos industriales varios.
Vichí: Del francés Vichy. Tejido fino de algodón, con hilos de colores vivos y sólidos
formando dibujos sencillos (listas y cuadros) con ligamento tafetán. Se emplea para batas
de señora, mantelería común y camisas de caballero.
Viyela: Tejido hecho con una mezcla de algodón y lana con la que, de antiguo, se hacían
aquellos camisones masculinos para dormir, que ya pasaron a la historia. El nombre fue
registrado como marca comercial a finales del XIX en Inglaterra (Williams Hollins & Co.), y
entonces se popularizó más, siendo en los años 70 el género de las camisas a cuadros, de
tacto suave y cálido.
Vual: Tejido de seda o de rayón, de poca densidad, ligamento tafetán, blanco o de color. Se
usa para vestidos y prendas de adorno. Se fabrica un sucedáneo de éste, con algodón jumel
peinado y mercerizado a veces en pieza, que recibe también el nombre de vuela.

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Barcelona (España): Editorial Gustavo Gili, S.L. pp. 40-67. ISBN 978-84-252-2269-6.
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Impacto social y medioambiental de la producción de fibras

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CLASIFICACION DE LAS FIBRAS TEXTILES

Clasificación Origen Denominación

FIBRAS ANIMALES -de glándulas sedosas seda

-de folículos pilosos Pelo (alpaca, de angora, de buey, de

VEGETALES de la semilla algodón

FIBRAS MANUFACTURA del papel

MANUFACTURA -de polímeros naturales conocidas como fibras

poliamida, poliéster, acrílico,

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TERMINOLOGÍA Y SIGNOS INTERNACIONALES

El lavado acuoso puede ser a máquina o manual

Las cifras en el interior de la cubeta indican, en grados

La línea que subraya la cubeta indica agitación mecánica reducida

La mano que está introduciéndose en el agua de la cubeta indica

Temperatura máxima 95ºC. Para ropa blanca de algodón y

Se puede utilizar lejía

No se puede utilizar lejía

En el blanqueo con lejía no se indican

Temperatura alta, 200ºC.Algodón y lino

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Prohibición total de lavado en seco

Se puede secar en secadora

No se puede secar en secadora

Secar la prenda colgándola de una cuerda

Tender sin escurrir

Secar en plano horizontal (sin colgar)