Universidad

Tecnológica
del Perú

Facultad de Ingeniería

Ingeniería Industrial

Programa Especial de Titulación:

“Propuesta de un plan de mantenimiento
preventivo centrado en la confiabilidad
(RCM 2) para incrementar la disponibilidad
de las líneas de extrusión en una empresa
productora de materiales plásticos”

para optar el Título Profesional de

Ingeniero Industrial

Edward Joseph Fierro Quintana

Lima – Perú

2020
 Dedicatoria

A mis dos madres queridas: Edda y Adelaida, quienes

con su infinito esfuerzo y sacrificio inigualable

permitieron desarrollarme profesionalmente. A mis

hermanos Pame y Dani, quienes siempre me alentaron

para nunca rendirme, y ayudaron en los momentos más

difíciles. A Carlos, por todo su apoyo

Edward Joseph Fierro Quintana

ii
 Agradecimiento

Mi especial agradecimiento a la jefatura de mantenimiento por

brindarme las facilidades para el desarrollo del presente trabajo

de investigación. A los ingenieros José Sobrino y Francis

Paredes, por haberme transmitido sus conocimientos y

experiencias en la ingeniería y gestión del mantenimiento.

Edward Joseph Fierro Quintana

iii
Índice General

Dedicatoria ................................................................................................................... ii
Agradecimiento .............................................................................................................iii
Índice General ............................................................................................................. iv
Índice de figuras ......................................................................................................... viii
Índice de tablas............................................................................................................. x
Índice de anexos......................................................................................................... xiii
Resumen ....................................................................................................................xiv
Introducción ............................................................................................................... xvii
CAPÍTULO I .................................................................................................................. 1
PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ............................................................................... 1
1.2. Formulación del problema .................................................................................... 5
1.2.1. Problema general .............................................................................................. 5
1.2.2. Problemas específicos ....................................................................................... 5
1.3. Objetivos .............................................................................................................. 6
1.3.1. Objetivo General................................................................................................ 6
1.3.2. Objetivos Específicos ........................................................................................ 6
1.4. Justificación e importancia.................................................................................... 6
1.5. Limitaciones del proyecto ..................................................................................... 8
CAPÍTULO II ................................................................................................................. 9
MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 9
2.1. Antecedentes de la investigación ....................................................................... 10
2.2. Bases de teóricas ............................................................................................... 18
2.2.1. Mantenimiento ................................................................................................. 18
2.2.2. Gestión de Mantenimiento ............................................................................... 18
2.2.2.1. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ................................................ 18
2.2.2.1.1. Funciones y parámetros de funcionamiento deseado................................ 20
2.2.2.1.2. Falla Funcional .......................................................................................... 21
2.2.2.1.3. Modo de Falla ........................................................................................... 21
2.2.2.1.4. Efecto de Falla .......................................................................................... 22
2.2.2.1.5. Consecuencia de falla ............................................................................... 22
2.2.2.1.6. Tareas proactivas...................................................................................... 23
2.2.2.1.7. Acciones a falta de .................................................................................... 23
2.2.2.1.8. Proceso de decisión de RCM .................................................................... 23
2.2.2.1.9. Proceso de implementación de la metodología RCM ................................ 26
2.2.2.1.10. Análisis de criticidad de máquina .............................................................. 27
2.2.2.2. Prioridad de riesgo ....................................................................................... 28
2.2.2.3. Tipos de Mantenimiento ............................................................................... 30

iv
2.2.2.3.1. Rediseño de equipos para mantenimiento ................................................. 30
2.2.2.3.2. Mantenimiento Preventivos........................................................................ 30
2.2.2.3.3. Mantenimiento basado en el uso ............................................................... 31
2.2.2.3.4. Mantenimiento Predictivo........................................................................... 31
2.2.2.3.5. Mantenimiento Correctivo .......................................................................... 34
2.2.2.4. Indicadores de mantenimiento ...................................................................... 35
2.2.2.4.1. Confiabilidad .............................................................................................. 36
2.2.2.4.2. Mantenibilidad ........................................................................................... 36
2.2.2.4.3. Disponibilidad ............................................................................................ 36
2.2.2.5. Costo de la falla ............................................................................................ 37
2.2.3. Proceso de Extrusión....................................................................................... 37
2.2.3.1. Líneas de extrusión ...................................................................................... 39
2.2.3.1.1. Línea de extrusión de tubos....................................................................... 40
2.2.3.1.2. Línea de extrusión láminas ........................................................................ 40
2.2.4. Herramientas de ingeniería industrial .............................................................. 41
2.2.4.1. Diagrama de causa y efecto ......................................................................... 41
2.2.4.2. Diagrama de Pareto...................................................................................... 42
2.2.4.3. Matrices de priorización y evaluación ........................................................... 43
2.2.4.4. Lluvia de ideas.............................................................................................. 44
2.2.5. Indicadores para la evaluación de proyectos ................................................... 44
2.2.5.1. Valor actual neto (VAN) ................................................................................ 44
2.2.5.2. Tasa interna de retorno (TIR) ....................................................................... 45
2.2.5.3. Costo de oportunidad del capital – COK ....................................................... 46
2.2.5.4. Costo promedio ponderado del capital.......................................................... 48
CAPÍTULO III .............................................................................................................. 49
MARCO METODOLÓGICO ........................................................................................ 49
3.1. Variables ............................................................................................................ 50
3.1.1. Definición conceptual de las variables ............................................................. 50
3.2. Metodología........................................................................................................ 51
3.2.1. Tipos de estudio ............................................................................................... 51
3.2.2. Diseño de investigación ................................................................................... 51
3.2.3. Método de Investigación .................................................................................. 52
CAPÍTULO IV: ............................................................................................................ 53
METODOLOGÍA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA ......................................... 53
4.1. Análisis Situacional............................................................................................. 54
4.1.1. Descripción del Problema ................................................................................ 58
4.1.1.1. Consecuencias de la baja disponibilidad en la producción............................ 62
4.1.1.1.1. Tiempo de parada no planificada en la línea de extrusión ......................... 62
4.1.1.1.2. Pérdida de producción por la no disponibilidad de máquina ...................... 64

v
4.1.1.2. Identificación de las causas del problema..................................................... 68
4.1.1.2.1. Descripción de las causas del problema .................................................... 68
4.1.1.2.2. Jerarquización de las causas del problema ............................................... 71
4.2. Alternativas de solución ...................................................................................... 74
4.3. Solución del problema - Desarrollo de plan de mantenimiento preventivo
centrado en la Confiabilidad........................................................................................ 77
4.3.1.1. Selección de la línea de extrusión ................................................................ 77
4.3.1.2. Paso 1 del RCM – Diagnóstico de la extrusora Bausano 3 ........................... 80
4.3.1.2.1. Efecto de la baja disponibilidad en la producción ....................................... 92
4.3.1.3. Paso 2 del RCM – Conformación del equipo de trabajo................................ 94
4.3.1.4. Paso 3 y 4 del RCM – Análisis AMEF y Hoja de decisión ............................. 95
4.3.1.5. Paso 5 del RCM – Establecimiento de los planes de mantenimiento
y acción .................................................................................................................... 156
4.3.1.5.1. Rediseños resultantes del análisis RCM .................................................. 167
4.3.1.5.2. Instructivos y procedimientos de trabajo establecidos por el RCM ........... 168
4.3.1.5.3. Inspección autónoma............................................................................... 171
4.3.1.5.4. Establecimiento de indicadores y control de cumplimiento ...................... 173
4.4. Programa de implementación del plan de mantenimiento preventivo
centrado en la confiabilidad ...................................................................................... 175
4.5. Recursos humanos y equipamiento .................................................................. 176
4.6. Análisis económico financiero........................................................................... 178
4.6.1. Ingresos ........................................................................................................ 179
4.6.2. Egresos ......................................................................................................... 180
4.6.3. Financiamiento .............................................................................................. 181
4.6.4. Flujo de caja .................................................................................................. 183
4.6.5. Costo de oportunidad del capital - COK......................................................... 185
4.6.6. Costo promedio ponderado del capital - WACC ............................................ 186
4.6.7. Periodo de recuperación del capital - payback .............................................. 187
4.6.8. Resultado de los Indicadores de rentabilidad del proyecto ............................ 187
4.6.9. Análisis de riesgo .......................................................................................... 188
CAPÍTULO V ............................................................................................................ 192
ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS .................................................. 192
5.1. Análisis descriptivo de la información relativa a las variables de estudio .......... 193
5.1.1. Disponibilidad de la línea de extrusión .......................................................... 193
5.1.2. Confiabilidad de la línea de extrusión ............................................................ 195
5.1.3. Mantenibilidad de la línea de extrusión .......................................................... 198
5.1.4. Impacto de la no disponibilidad en la producción y empresa ......................... 199
5.2. Análisis teórico de los datos y resultados obtenidos en relación con las bases
teóricas de la investigación. ...................................................................................... 202
5.2.1. Resultado del indicador Disponibilidad .......................................................... 202

vi
5.2.2. Resultado del indicador Confiabilidad ............................................................ 203
5.2.2.1. Confiabilidad del sistema de calefacción .................................................... 203
5.2.3. Resultado del indicador Mantenibilidad ......................................................... 204
5.2.3.1. Mejora de los resultados en la producción y empresa ................................ 205
CONCLUSIONES ..................................................................................................... 208
RECOMENDACIONES ............................................................................................. 210
GLOSARIO ............................................................................................................... 211
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 213
ANEXOS................................................................................................................... 216

vii
Índice de figuras

Figura 1 Efecto de la disponibilidad sobre las horas de producción ............................................. 5

Figura 2 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) ................................................................... 20
Figura 3 Diagrama de decisión del RCM2 .................................................................................. 25
Figura 4 Hoja de decisión del RCM 2 ......................................................................................... 26
Figura 5 Estructura de tipos de mantenimiento .......................................................................... 30
Figura 6 Curva P - F .................................................................................................................... 34
Figura 7 Efecto del MTBF y MTTR en el tiempo disponible para producir ................................. 35
Figura 8 Distribución de tiempos de planta ................................................................................. 36
Figura 9 Costo de falla ................................................................................................................ 37
Figura 10 Máquina extrusora ...................................................................................................... 39
Figura 11 Línea extrusora de tubos ............................................................................................ 40
Figura 12 Línea extrusora de láminas ......................................................................................... 41
Figura 13 Diagrama Causa Efecto .............................................................................................. 42
Figura 14 Diagrama de Pareto .................................................................................................... 43
Figura 15 Ecuación del valor actual neto .................................................................................... 45
Figura 16 Ecuación de la tasa interna de retorno ....................................................................... 46
Figura 17 Ecuación del costo de oportunidad del capital ............................................................ 47
Figura 18 Ecuación del costo promedio ponderado del capital .................................................. 48
Figura 19 Productos de la empresa ............................................................................................ 54
Figura 20 Organigrama general de la empresa .......................................................................... 56
Figura 21 Indicadores de disponibilidad periodo 2017 – 2019 ................................................... 59
Figura 22 Extrusora modelo para fabricación láminas ................................................................ 61
Figura 23 Horas acumuladas por mantenimiento correctivo 2017 – 2019 ................................. 63
Figura 24 Disponibilidad Vs Horas de mantenimiento correctivo ............................................... 63
Figura 25 Toneladas de material no producidos ......................................................................... 67
Figura 26 Análisis causa – efecto de la baja disponibilidad ........................................................ 68
Figura 27 Diagrama de Pareto de las causas al problema ......................................................... 73
Figura 28 Diagrama de Pareto de las horas de mantenimiento no programado ........................ 77
Figura 29 Análisis de criticidad de las máquinas extrusoras ...................................................... 79
Figura 30 Placa de fabricación de la extrusora Bausano 3 ........................................................ 80
Figura 31 Órdenes de trabajo por mantenimientos correctivos .................................................. 82
Figura 32 Diagrama de Pareto - mantenimientos correctivos realizados en los sistemas ......... 83
Figura 33 Diagrama de Pareto de fallas en el sistema de calefacción ....................................... 85
Figura 34 Análisis causa – raíz de las fallas del sistema de calefacción.................................... 86
Figura 35 Fotografía de conexiones del sistema de calefacción – cabezal ............................... 89
Figura 36 Fotografía de termocupla de componentes del sistema de calefacción ..................... 89
Figura 37 Plan de mantenimiento al sistema de calefacción – cabezal ..................................... 90

viii
Figura 38 Cumplimiento de los mantenimientos preventivos ..................................................... 91
Figura 39 Relación mantenimiento preventivo vs correctivo ...................................................... 92
Figura 40 Relación disponibilidad y toneladas de material no procesado .................................. 93
Figura 41 Relación material no proceso y horas de máquina parada ........................................ 93
Figura 42 Conformación del equipo de trabajo ........................................................................... 94
Figura 43 Control de tendencia de indicadores ........................................................................ 174
Figura 44 Fotografía del producto bobina madre farmacéutico ................................................ 178
Figura 45 Disponibilidad línea de extrusión Bausano 3 ............................................................ 194
Figura 46 Acercamiento de la curva de disponibilidad – Bausano 3 ........................................ 195
Figura 47 Confiabilidad línea de extrusión Bausano 3 ............................................................. 196
Figura 48 Rediseño de las conexiones eléctricas de resistencias y termocuplas .................... 197
Figura 49 Mantenibilidad de la línea de extrusión Bausano 3 .................................................. 198
Figura 50 Acercamiento de la curva de mantenibilidad ............................................................ 199
Figura 51 Disponibilidad Vs. Tiempo no productivo .................................................................. 199
Figura 52 Disponibilidad Vs. Toneladas de material no procesado .......................................... 200
Figura 53 Costo de falla de la línea de extrusión ...................................................................... 201
Figura 54 Disponibilidad Vs. Utilidad no percibida .................................................................... 201
Figura 55 Incremento del indicador Disponibilidad ................................................................... 202
Figura 56 Incremento del indicador Confiabilidad ..................................................................... 203
Figura 57 Disminución del indicador mantenibilidad ................................................................. 204
Figura 58 Reducción del tiempo perdido de producción ........................................................... 205
Figura 59 Reducción del material no procesado....................................................................... 206
Figura 60 Reducción del costo de falla ..................................................................................... 206
Figura 61 Reducción de las pérdidas de utilidad ...................................................................... 207

ix
Índice de tablas

Tabla 1 Análisis de criticidad de máquina ................................................................................... 28

Tabla 2 Ponderación de los factores del número de prioridad de riesgo ................................... 29
Tabla 3 Prioridad de atención de los modos de fallas ................................................................ 29
Tabla 4 Técnicas de mantenimiento predictivo ........................................................................... 33
Tabla 5 Disponibilidad de máquina de las plantas de producción .............................................. 58
Tabla 6 Productos de las líneas de extrusión ............................................................................. 60
Tabla 7 Capacidad de producción de las líneas de extrusión .................................................... 61
Tabla 8 Horas de parada de máquina por mantenimiento correctivo ......................................... 62
Tabla 9 Producción 2017 – planta de extrusión .......................................................................... 64
Tabla 10 Producción 2018 – planta de extrusión ........................................................................ 65
Tabla 11 Producción 2019 – planta de extrusión ........................................................................ 66
Tabla 12 Criterio de evaluación Causa – Efecto ......................................................................... 72
Tabla 13 Evaluación Causa – Efecto .......................................................................................... 72
Tabla 14 Descripción de los factores de evaluación utilizados para la selección de la
metodología ................................................................................................................................. 75
Tabla 15 Escala de calificación de los factores de evaluación ................................................... 75
Tabla 16 Evaluación de metodologías de mantenimiento .......................................................... 76
Tabla 17 Órdenes de trabajo eléctrico y Mecánico ..................................................................... 81
Tabla 18 Registro de fallas de los componentes del sistema de calefacción ............................. 84
Tabla 19 Cantidad de mantenimientos preventivos realizados .................................................. 90
Tabla 20 Cantidad total de mantenimientos realizados .............................................................. 91
Tabla 21 AMEF sistema de calefacción - cabezal ...................................................................... 95
Tabla 22 Hoja de decisión sistema de calefacción – cabezal ..................................................... 98
Tabla 23 AMEF sistema de calefacción - barril ......................................................................... 100
Tabla 24 Hoja de decisión sistema de calefacción – Barril ....................................................... 103
Tabla 25 AMEF sistema termorregulador ................................................................................. 105
Tabla 26 Hoja de decisión sistema termorregulador................................................................. 109
Tabla 27 AMEF sistema refrigeración – Barril .......................................................................... 111
Tabla 28 Hoja de decisión sistema de refrigeración – barril ..................................................... 113
Tabla 29 AMEF sistema de refrigeración – tornillo ................................................................... 115
Tabla 30 Hoja de decisión sistema de refrigeración – tornillo .................................................. 118
Tabla 31 AMEF sistema de control y mando - panel de control ............................................... 120
Tabla 32 Hoja de decisión sistema de control y mando – panel de control .............................. 126
Tabla 33 AMEF sistema de control y mando - tablero eléctrico ............................................... 128
Tabla 34 Hoja de decisión sistema de control y mando - tablero eléctrico ............................... 131
Tabla 35 AMEF sistema de transmisión ................................................................................... 133
Tabla 36 Hoja de decisión sistema de transmisión ................................................................... 136

x
Tabla 37 AMEF sistema guillotina ............................................................................................. 138
Tabla 38 Hoja de decisión sistema guillotina ............................................................................ 142
Tabla 39 AMEF sistema gravimétrico ....................................................................................... 144
Tabla 40 Hoja de decisión sistema gravimétrico....................................................................... 148
Tabla 41 AMEF sistema rodillos bobinadores ........................................................................... 150
Tabla 42 Hoja de decisión rodillos bobinadores ....................................................................... 154
Tabla 43 Plan de mantenimiento preventivo del sistema de calefacción – cabezal ................. 156
Tabla 44 Plan de mantenimiento preventivo del sistema de calefacción – barril ..................... 157
Tabla 45 Plan de mantenimiento preventivo del termorregulador ............................................ 158
Tabla 46 Plan de mantenimiento preventivo del sistema de refrigeración – barril ................... 159
Tabla 47 Plan de mantenimiento preventivo del sistema de refrigeración – tornillo................. 160
Tabla 48 Plan de mantenimiento preventivo del sistema de control y mando .......................... 161
Tabla 49 Plan de mantenimiento preventivo del sistema de control y mando – tablero
eléctrico ..................................................................................................................................... 162
Tabla 50 Plan de mantenimiento preventivo del sistema de transmisión ................................. 163
Tabla 51 Plan de mantenimiento preventivo del sistema de guillotina y corte ......................... 164
Tabla 52 Plan de mantenimiento preventivo del sistema gravimétrico ..................................... 165
Tabla 53 Plan de mantenimiento preventivo del sistema calandra - rodillos bobinadores ....... 166
Tabla 54 Lista de rediseños establecidos por el RCM .............................................................. 167
Tabla 55 Lista de procedimientos, instructivos y acciones de mejora establecidos por el
RCM .......................................................................................................................................... 168
Tabla 56 Procedimiento de operación del Medidor de espesores ............................................ 169
Tabla 57 Inspección parámetros de operación de máquina ..................................................... 171
Tabla 58 Inspección de condiciones de operación de máquina ............................................... 172
Tabla 59 Establecimiento de nuevos indicadores ..................................................................... 173
Tabla 60 Programa de implementación del plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad............................................................................................................................... 175
Tabla 61 Costo del producto ..................................................................................................... 178
Tabla 62 Proyección de ingresos del proyecto ......................................................................... 180
Tabla 63 Costos de inversión del proyecto ............................................................................... 181
Tabla 64 Estructura de financiamiento del proyecto ................................................................. 181
Tabla 65 Condiciones de financiamiento .................................................................................. 182
Tabla 66 Cuadro de amortización del financiamiento ............................................................... 182
Tabla 67 Flujo de caja económico proyectado .......................................................................... 183
Tabla 68 Flujo de financiamiento neto ...................................................................................... 184
Tabla 69 Flujos económicos y financieros ................................................................................ 184
Tabla 70 Descripción de factores del COK ............................................................................... 185
Tabla 71 Cálculo de los factores del COK ................................................................................ 186
Tabla 72 Cálculo de Factores del WACC ................................................................................. 187
Tabla 73 Flujo de caja acumulado actualizado ......................................................................... 187

xi
Tabla 74 Indicadores de rentabilidad del proyecto ................................................................... 188
Tabla 75 Variación de los costos de materiales directos .......................................................... 189
Tabla 76 Análisis de sensibilidad .............................................................................................. 189
Tabla 77 Primer análisis de escenarios .................................................................................... 190
Tabla 78 Segundo análisis de escenarios ................................................................................ 191
Tabla 79 Incremento de la disponibilidad del sistema de calefacción ...................................... 204
Tabla 80 Resumen de los resultados obtenidos ....................................................................... 207

xii
Índice de anexos

Anexo 1. Indicadores de las líneas de extrusión 2017 - 2019 .................................................. 216

Anexo 2. Matriz de consistencia ................................................................................................ 219
Anexo 3. Tabla de la disponibilidad de las líneas de extrusión 2017 – 2019 ........................... 220
Anexo 4 Acta de reunión para el análisis y evaluación de impacto de las causas de la baja
disponibilidad ............................................................................................................................. 221
Anexo 5 Conformación del equipo RCM y selección de la metodología de gestión de
mantenimiento ........................................................................................................................... 222
Anexos 6 Tabla de distribución de frecuencias de las horas de parada no programado de
las líneas de extrusión ............................................................................................................... 223
Anexo 7 Evaluación de los factores criticidad de las líneas de extrusión ................................. 224
Anexo 8. Frecuencias de falla de los sistemas de la línea de extrusión Bausano 3 ................ 225
Anexo 9. Órdenes de trabajo de la extrusora Bausano 3 ......................................................... 226
Anexo 10. Indicadores Bausano 3 de los años 2017 hasta 2019 ............................................. 232
Anexo 11. Actas de reuniones y aplicación del plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad............................................................................................................................... 235
Anexo 12. Costos de inversión del proyecto ............................................................................. 247
Anexo 13. Tasa de interés efectiva anual brindado por la SBS ................................................ 252
Anexo 14. Indicadores para el cálculo del COK ........................................................................ 253
Anexo 15. Evaluación de escenarios ........................................................................................ 255
Anexo 16 Registro de indicadores de línea de extrusión Bausano 3 ....................................... 257

xiii
 Resumen

La presente investigación nació de la necesidad de mejorar el nivel de disponibilidad de las

líneas de extrusión de una empresa productora de materiales plásticos. Puesto que, se

observó que en los últimos tres años el indicador clave de la gestión de mantenimiento se

encontraba por debajo del objetivo propuesto por el área, el cual fue establecido en un 93%

como mínimo. Al respecto, en el año 2017 la disponibilidad de máquina fue del 83.4%, para

el año 2018 se logró una leve mejoría, alcanzado una disponibilidad del 90% y finalmente

en el año 2019 se redujo de forma considerable estableciéndose en 84.5%.

El bajo nivel de disponibilidad de las máquinas de la planta de extrusión, generaba que se

reduzca el tiempo disponible para producir y la cantidad de material procesado. En el año

2017, el tiempo que se dejó de procesar superó las 10 mil horas, lo cual significó que más

de 1139 toneladas de material no lograran ser procesados. Al año siguiente, se perdió más

de 6 mil horas de producción, generando que 781 toneladas de material se dejarán de

producir. En el año 2019 el panorama no mostró mejoría, puesto que, se perdió cerca de 7

mil horas de producción y como consecuencia 800 toneladas de material no lograron ser

procesados. Estos resultados provocaron una pérdida económica dado que no se

generaron ventas ascendentes a S/. 1,430,000 soles, estimado solo por el producto más

representativo de la planta de extrusión.

Se constituyó un equipo de trabajo para realizar el análisis y desarrollo de la solución, por

lo que se procedió a determinar las causas que generan el problema mediante el análisis

causa – efecto; así mismo, se evaluó el impacto que genera cada causa en el problema.

Finalmente, a través del diagrama de Pareto se concluyó que ocho causas son las que

generan mayor impacto en el problema.

Para determinar la mejor alternativa de solución, el equipo de trabajo planteó dos

metodologías de gestión de mantenimiento y en base al juicio de expertos del equipo de

trabajo se establecieron los factores de evaluación para la selección de la metodología.

Posteriormente, ambas metodologías fueron sometidas a un análisis y calificación

xiv
obteniendo como resultado final la metodología seleccionada, siendo esta el

“Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad”.

Para realizar el diseño del plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad,

fue necesario previamente seleccionar la línea de extrusión más crítica dentro de la planta

de extrusión, lo cual tiene como fundamento lo recomendado por Jhon Moubray quien fue

un gurú del mantenimiento basado en confiabilidad, además, debido a la gran dimensión

de la planta de extrusión. La selección de la línea de extrusión fue llevada a cabo mediante

el diagrama de Pareto y el análisis de criticidad, cuyas herramientas determinaron que la

línea de extrusión más crítica y de mayor importancia es la línea de extrusión Bausano 3.

El desarrollo de la metodología RCM se inició con el análisis del contexto de la línea de

extrusión Bausano 3, donde se evidenció que esta máquina sufrió 386 intervenciones por

mantenimientos correctivos; siendo el sistema con la mayor tasa de fallas el sistema de

calefacción, con más del 35% de las fallas de la máquina. Con el objetivo de lograr

incrementar la disponibilidad de la línea de extrusión a un valor cercano al objetivo del área

de mantenimiento y reducir la mayor cantidad de fallas, se analizó mediante el diagrama

de Pareto la tasa de falla de todos los sistemas de la máquina, el cual determinó que ocho

sistemas son causantes del 77.7 % de la detención de máquina por mantenimientos

correctivos, por lo cual, se estableció que el diseño del plan de mantenimiento estará

dirigido a estos sistemas.

Se procedió con el desarrollo del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad. Como

primer paso se analizó el contexto y antecedentes de la línea de extrusión Bausano 3; en

el segundo paso, las reuniones de análisis con equipo de trabajo; en el tercer paso, el

Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF); en el cuarto paso, se realizó la evaluación de

la Hoja de Decisión del RCM y finalmente en quinto paso, se establecieron los planes de

mantenimiento preventivos, políticas de rediseño de máquina, implementación de

instructivos y procedimientos, además de otras estrategias de mantenimiento.

xv
Posteriormente se realizó la aplicación del plan de mantenimiento diseñado a manera de

prueba piloto en la línea de extrusión Bausano 3, con el objetivo de evidenciar los

resultados del plan de mantenimiento diseñado, el cual tuvo una duración de seis meses.

En la prueba piloto se realizó el rediseño del sistema de calefacción y sistema gravimétrico,

la ejecución de los mantenimientos preventivos y predictivos dirigidos a los tres primeros

sistemas establecidos en el diagrama de Pareto por ser los de mayor criticidad,

capacitaciones al personal de producción, etc. Como resultado de la prueba piloto se

verificó que la disponibilidad de la línea de extrusión Bausano 3 se incrementó de 79% a

90.2%; la confiabilidad de la máquina aumentó de 74 horas a 94 horas; el tiempo disponible

para producir mostró un incremento de 33.9 horas y se logró producir en promedio 7

toneladas adicionales de material plástico.

Finalmente, para determinar la viabilidad del proyecto, se desarrolló el análisis económico

financiero. El cual por medio de los indicadores de rentabilidad del proyecto como: el VAN,

TIR y B/C, permitió demostrar que la implementación de la propuesta planteada es viable.

Al respecto, el VANE alcanzó un valor de S/. 59,728 soles, el VANF tuvo un valor de

S/.67,560 soles; el beneficio costo es de S/.2.05 soles; el TIRE y TIRF alcanzaron valores

superiores al COK y WACC respectivamente.

xvi
 Introducción

Con una economía de libre comercio consolidada hace poco más de una década, las

empresas locales vienen compitiendo permanentemente no solo con sus pares nacionales,

sino también con sus similares extranjeras. Esta situación genera que las empresas

busquen ser cada vez más competitivas mejorando constantemente sus procesos. En este

sentido, uno de los grandes retos de toda empresa manufacturera es lograr la máxima

disponibilidad de sus líneas de producción, lo que le permitirá obtener mayor utilidad. Para

lograr este objetivo, es de vital importancia que las compañías, mejoren constantemente

sus estrategias de mantenimiento, a través de la implementación de nuevas metodologías

de gestión de mantenimiento.

En los últimos años, la empresa en estudio presenta baja disponibilidad de máquina en las

líneas de extrusión. En el año 2017, la disponibilidad de máquina fue 83.4%, en el año 2018

90% y finalmente en el año 2019 la disponibilidad alcanzada fue de 84.5%. Este problema,

ha generado que se pierdan miles de horas de producción y por ende se reduzca las

toneladas de material producido. Al respecto, el tiempo acumulado de parada de máquina

por los tres años ascendió a 24700 horas, sumando un total de 2788 toneladas de material

plástico no procesados.

Por las razones expuestas, la presente investigación propone elaborar un plan de

mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad, con el objetivo de incrementar la

disponibilidad de las líneas de extrusión a un 91%. La metodología RCM por sus

características y robustez permite integrar diversas estrategias de mantenimiento, lo cual

lo convierte en una excelente metodología para alcanzar el objetivo propuesto. Así mismo,

tiene como fundamento las tesis de grado y libros revisados, además del juicio de expertos

de los profesionales del área de mantenimiento de la empresa. La presente investigación

está compuesta por cinco capítulos, las cuales se presenta a continuación:

El capítulo I, muestra el planteamiento del problema, en el cual se pone en evidencia que

la disponibilidad de las líneas de extrusión desde enero del año 2017 hasta agosto del

xvii
2019, se ha mantenido en promedio en un 84.4%. Asimismo, se describe el problema

general y específico del proyecto de investigación, y finalmente se detalla el objetivo

general y los específicos.

El capítulo II, abarca las bases teóricas de la investigación, en el cual se detallan

conceptos de gran relevancia en torno a la gestión de mantenimiento y se describe con

detalle la metodología del mantenimiento centrado en la confiabilidad y su proceso de

implementación. Por otro lado, se presenta las características del proceso de extrusión de

polímeros y las principales líneas de extrusión existentes. Seguidamente se presenta las

herramientas de ingeniería industrial esenciales para el análisis de la investigación como:

diagrama de Pareto, causa – efecto, etc. Finalmente, se describe los indicadores para la

evaluación de proyectos como en VAN, TIR, entre otros.

El capítulo III; Se desarrolla el marco metodológico, en la cual se define las variables de

la investigación tanto dependiente como independiente. Así mismo, se fundamenta el tipo

de estudio correspondiente, el diseño de la investigación y método apropiado.

El capítulo IV; Considerada la esencia de la investigación; este capítulo se inició con la

presentación de la empresa, posteriormente se describió el planteamiento del problema en

la cual se evidencia que debido a la baja disponibilidad de las líneas de extrusión se

generan pérdidas como en el tiempo disponible para producir y la cantidad de material

procesado. Mediante el análisis causa – raíz y Pareto se determinó las causas del problema

y el impacto que producen. Con el objetivo de dar solución al problema el equipo de trabajo

realizó la selección de la metodología más adecuada siendo esta el “Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad”. Previo al desarrollo de la metodología RCM, se identificó la

línea de extrusión de mayor importancia y criticidad dentro de la planta, siendo esta la línea

de extrusión Bausano 3. En el paso uno de la metodología RCM se analizó los

antecedentes de la línea de extrusión Bausano 3; en el paso 2 se estableció el equipo de

trabajo; en el paso 3 y 4 se realizó el Análisis de Modo y Efecto de Falla, Análisis de la hoja

xviii
de trabajo y decisión, con toda la información recabada; en el paso 5 se estableció los

planes de mantenimiento, acciones de rediseño y políticas de mantenimiento.

Por otro lado, para determinar la viabilidad del proyecto, se realizó el análisis económico

financiero, el cual a través del cálculo de los indicadores de rentabilidad del proyecto se

determinó que el proyecto sí es factible de realizar, los resultados obtenidos fueron: VANE

y VANF mayores a cero, el TIRE y TIRF superiores al COK y WACC respectivamente y el

B/C superior a la unidad.

El capítulo V; está dividida en dos partes, en primer lugar, se muestra los indicadores de

la línea de extrusión piloto desde el año 2017 hasta el año 2019; siendo la disponibilidad

promedio de la máquina de los últimos seis meses 79%, la confiabilidad 74 horas y el

tiempo disponible para producir 260.6 horas. En la segunda parte se muestra los

resultados obtenidos luego de seis meses de aplicación del plan de mantenimiento

preventivos centrado en la confiabilidad en la línea piloto, donde se logró un incremento de

la disponibilidad llegando a un 90.2%; la confiabilidad de la máquina se incrementó en 20

horas y el tiempo disponible para producir tuvo una variación positiva de 33.9 horas.

xix
 CAPÍTULO I

PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

1
1.1. Planteamiento del problema

La industria de producción de materiales plásticos, es una de las principales actividades

manufactureras a nivel mundial, debido a la gran versatilidad del producto el cual adopta

múltiples formas y texturas; cuyas cualidades originan que su uso sea imprescindible en

cualquier otra actividad económica.

A nivel mundial la producción del plástico ha venido teniendo un crecimiento sostenido

desde su aparición en los años 50. En el año 2016 la producción global alcanzó 335

millones de toneladas de material plástico. Para el año 2017 la producción tuvo un

incremento de 3.8% con respecto al año anterior alcanzado una producción de 348 millones

de toneladas. Finalmente, en el año 2018 la producción creció en 3.16% lo cual representa

un total de 359 millones de toneladas. De la producción global de material plástico, Asia es

el continente que genera el mayor volumen de producción, siendo el responsable del 51%,

seguido por Europa el cual concentra el 18.5% de la producción global. (SNI, 2019)

En el Perú durante los años 2013 - 2018 la producción de plásticos ha tenido un crecimiento

promedio anual de 2.2%, impulsado por el crecimiento y demanda interna de industrias

como: minería, agropecuario, alimenticio y otros comercios. Además, también por el

crecimiento de las exportaciones no tradicionales. En año 2019, durante el primer

cuatrimestre la fabricación de productos plásticos creció en 4.2% respecto al año anterior.

Este incremento en la producción se debió por el alza de la demanda de tubos, láminas y

cintas plásticas. En la actualidad el volumen de producción a nivel nacional bordea los 1.3

millones de toneladas de material plástico, acercándose de esta forma a la producción de

Colombia la cual se registra en 1.5 millones de toneladas. Dado la creciente demanda de

los materiales plásticos a nivel general, es de vital importancia que los procesos

productivos alcancen su máximo rendimiento, garantizando de esta forma un producto más

económico y de mejor calidad. (SNI, 2019)

La empresa en estudio, es una organización nacional pionera en la fabricación de

productos derivados de materiales plásticos (polímeros) como el policloruro de vinilo (PVC)

2
y poliestireno (PS). La gran variedad de productos que ofrece, está compuesta por cuatro

divisiones de negocios: frascos y embalajes; pelotas deportivas y recreacionales; útiles

escolares y de oficina; y soluciones tecnológicas.

Para la fabricación de sus productos, la empresa posee diversas plantas de producción,

siendo una de las más importantes la planta de extrusión, dado que aquí se desarrolla el

proceso de transformación de los polímeros, teniendo como resultado el producto

terminado, siendo esta la característica principal del negocio. Permitiendo de esta forma

obtener una gran variedad de productos como: láminas de PVC y PS para termoformado,

utilizados en la industria de alimentos; Cintas de PVC, para la industria farmacéutica; Film

de PVC para embalaje de alimentos; y materiales semielaborados para la fabricación de

útiles escolares (fólderes, micas, forros plásticos, etc.).

La planta de extrusión está compuesta por diecisiete máquinas extrusoras, las cuales

deben de operar con el máximo rendimiento posible para cumplir con los programas de

producción definidos. Con esta finalidad, el área de mantenimiento tiene como objetivo

brindar una disponibilidad de máquina del 93% como mínimo, sin embargo, durante los

últimos años la disponibilidad de las líneas de extrusión se ha mantenido muy por debajo

del objetivo. En el año 2017 la disponibilidad alcanzó un valor promedio del 83%; en el año

2018 se incrementó moderadamente alcanzando un promedio del 90%; y en el año 2019

sufrió una reducción de seis puntos porcentuales con respecto al año anterior

estableciéndose en 84%.

Al tener el indicador de disponibilidad de máquina por debajo del objetivo previsto, ha

impactado negativamente en el resultado de la producción, debido a los paros repentinos

y constantes que se generan en las líneas de extrusión, provocando de esta forma pérdida

de horas de producción y reducción en la cantidad de material producido. Al respecto, en

el año 2017 se generó 701 paradas de máquina, acumulando más de 10 mil horas de

pérdida de producción, durante el año 2018, la cantidad de paradas de máquina por fallos

en su funcionamiento ascendió a 629 veces, cuantificando más de 6 mil horas fuera de

3
servicio y finalmente, en el periodo 2019, la cantidad de mantenimientos correctivos

realizados fue de 475 veces, lo cual generó más de 7 mil horas de máquina parada. (Datos

recogidos del sistema SGM mostrado en el anexo 1 y en la figura 1).

Sin lugar a duda, la baja disponibilidad de las líneas de extrusión, viene afectando tanto al

área de mantenimiento como a producción. En primer lugar, el área de mantenimiento al

no lograr alcanzar el objetivo de la disponibilidad de máquina (93%), demuestra que la

gestión y las técnicas de mantenimiento aplicadas son ineficientes, lo cual provoca daño a

su imagen y múltiples reclamos por parte de otras áreas. Por otro lado, una baja

disponibilidad de máquina significa mayor utilización de recursos (mano de obra y

repuestos). En segundo lugar, el área de producción es afectada debido a que: la no

disponibilidad de las máquinas; reduce el tiempo disponible para producir y la cantidad de

material procesado.

Por lo expuesto en los párrafos anteriores, se requiere revisar y mejorar el sistema de

gestión de mantenimiento, dado que el vigente presenta varias deficiencias debido a su

diseño, el cual fue desarrollado de forma general para todas las máquinas de planta, no

contemplando todas las actividades necesarias para lograr el objetivo de la empresa. En

este sentido, la presente investigación propone desarrollar un plan de mantenimiento

preventivo centrado en la confiabilidad (RCM 2). Metodología que, por excelencia, es capaz

de brindar la máxima confiabilidad y disponibilidad de las máquinas.

4
 100% 12000
10947 93 %
90.5%
90% 9000

Disponibilidad
83.4% 84.5%

Horas
80% 7322 6000
6431

70% 3000

60% 0
2017 2018 2019
Horas no productivas Disponibilidad Disponibilidad Objetivo

Figura 1
Efecto de la disponibilidad sobre las horas de producción
Fuente: La empresa
elaboración propia

1.2. Formulación del problema

1.2.1. Problema general

• ¿De qué manera la propuesta del plan de mantenimiento preventivo centrado en

la confiabilidad incrementa la disponibilidad de las líneas de extrusión en una

empresa productora de materiales plásticos?

1.2.2. Problemas específicos

• ¿De qué forma el plan mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad

determina la criticidad de las líneas de extrusión en una empresa productora de

materiales plásticos?

• ¿De qué manera el plan de mantenimiento preventivo centrado en la

confiabilidad incrementa la confiabilidad de las líneas de extrusión en una

empresa productora de materiales plásticos?

• ¿De qué forma el plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad

incrementa el tiempo disponible para producir en una empresa productora de

materiales plásticos?

5
1.3. Objetivos

1.3.1. Objetivo General

• Proponer la implementación del plan de mantenimiento preventivo centrado en

la confiabilidad para incrementar la disponibilidad de las líneas de extrusión en

una empresa productora de materiales plásticos.

1.3.2. Objetivos Específicos

• Determinar de qué manera el plan de mantenimiento preventivo centrado en la

confiabilidad establece la criticidad de las líneas de extrusión en una empresa

productora de materiales plásticos.

• Determinar de qué forma el mantenimiento preventivo centrado en la

confiabilidad incrementa la confiabilidad de las líneas de extrusión en una

empresa productora de materiales plásticos.

• Verificar de qué forma el plan de mantenimiento preventivo centrado en la

confiabilidad incrementa el tiempo disponible para producir en las líneas de

extrusión en una empresa productora de materiales plásticos.

1.4. Justificación e importancia

Uno de los principales factores para que una empresa industrial alcance el éxito, es su

producción; donde la calidad del producto, tiempo de entrega y volumen de producción

juegan un papel muy importante en su crecimiento y desarrollo; este tipo de empresas

tienen gran dependencia con las máquinas y equipos, por lo cual es de vital importancia

que estos activos operen en óptimas condiciones y con la más alta disponibilidad posible.

En la planta de extrusión de la empresa en estudio, la disponibilidad de máquina de los

últimos años se ha mantenido muy por debajo del objetivo de mantenimiento (93%). Al

respecto, en el año 2017 la disponibilidad de máquina fue de un 83.4%, para el año

siguiente la disponibilidad se incrementó en 7% con respecto al año anterior, logrando de

esta forma alcanzar un 90%, no obstante, aún se mantenía por debajo del objetivo

6
establecido. En el año 2019 el panorama no mostró mayor mejoría, si no por el contrario,

la disponibilidad de máquina cayó a un estrepitoso 84.5%.

Sin lugar a duda, el bajo nivel de disponibilidad de máquina ha venido afectando al área de

producción y de forma general a toda la empresa. Al respecto, en año 2017 se perdió más

de 10 mil horas de producción por la indisponibilidad de máquina; lo cual significó un total

de 1139 toneladas de material no procesados. El tiempo de producción perdido en el año

2018 ascendió a más de 6 mil horas; sumando en total 781 toneladas de material plástico

dejados de producir. En el año 2019, se perdió alrededor de 7 mil horas de producción; lo

cual originó que se dejara de producir más de 800 toneladas de material plástico.

La cantidad de material no procesado provocó una pérdida económica para la empresa por

las ventas y facturación no realizadas. En efecto, en el año 2017 solo por la línea de

extrusión de mayor importancia, se dejó de facturar S/.357 mil soles; en el año 2018 la

facturación no percibida alcanzó los S/. 440 mil soles y finalmente durante el periodo 2019

el monto económico no percibido por las ventas ascendió a S/.633 mil soles.

Por lo expuesto en los párrafos anteriores, se evidencia la necesidad de mejorar la

disponibilidad de las máquinas de la planta de extrusión y que esta se mantenga constante

en el tiempo. En este sentido, de acuerdo con las investigaciones, trabajos de tesis, libros

y casos de éxitos revisados, puedo indicar que la metodología más adecuada dentro de la

gestión de mantenimiento es diseñar un plan de mantenimiento centrado en la

confiabilidad, el cual está estructurado en seis pasos los mismos que están relacionados

unos con otros ( definir el contexto, establecer el equipo de trabajo, análisis AMEF, análisis

de la hoja de decisión, definir los planes de mantenimiento y mejora continua).

7
1.5. Limitaciones del proyecto

Para el desarrollo de la presente investigación tuve las siguientes limitaciones:

a) El acceso a la información de la empresa es de carácter reservado, por lo que fue

necesario solicitar múltiples permisos para que la información sea proporcionada.

No obstante, en ocasiones no fue habilitada con la prontitud solicitada.

b) Para un óptimo desarrollo de la investigación era necesario conformar un equipo de

trabajo y realizar reuniones periódicas, con el objetivo de realizar un mejor análisis

y planteamiento de soluciones para mejorar la gestión de mantenimiento. Sin

embargo, debido a la gran carga laboral del capital humano que conforma el área

de mantenimiento, la conformación del equipo de trabajo y las reuniones fueron

llevados a cabo no a plenitud.

c) El tiempo disponible para realizar la investigación es limitado, ya que solo se

consideran cinco meses.

8
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

9
2.1. Antecedentes de la investigación

Internacionales:

I. Villacrés Tapia, Luis Alexander (2018), Trabajo de titulación para optar el título

de Ingeniero de Mantenimiento: “Elaboración de un plan de mantenimiento

preventivo basado en la confiabilidad RCM para las líneas de torsión y extrusión de

fibras retorcidas, film y malla de la empresa Hiplas.”

Escuela Superior Politécnica de Chimborazo – Ecuador

Resumen

El trabajo de investigación se desarrolló en una empresa manufacturera de productos

plásticos de Ecuador. Al respecto, el autor hace énfasis que la planta de producción no

cuenta con un plan de mantenimiento preventivo que asegure la correcta funcionabilidad

de las máquinas. Este problema origina múltiples paradas de máquina los cual afecta a la

utilidad de la compañía, puesto que tiene que asumir los costos y gastos de los trabajos de

mantenimiento y la pérdida de oportunidad para producir. El costo anual por máquina

parada que la empresa Hiplas asume es aproximadamente de 13 mil dólares.

Tras el análisis de modo y efecto de falla, realizado a nueve sistemas mantenibles de la

línea de extrusión de mayor criticidad (tablero de control, extrusora, tanque de enfriamiento,

unidad de arrastre, unidad de corte, horno de calentamiento, fribilador, arrastre final y

bobinadores), se estableció el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad. El cual

tras la aplicación del proyecto el ahorro proyectado asciende a poco más de 6 mil dólares

anuales.

Objetivo:

Elaborar un plan de mantenimiento basado en la Confiabilidad (RCM) para las líneas de

extrusión y torsión de fibras retorcidas, film y malla en la empresa HIPLAS

Conclusiones:

Se logró realizar la elaboración del plan de mantenimiento basado en la confiabilidad

dirigido a las líneas de extrusión y torsión de fibras; cuyo ahorro proyectado tras su

10
aplicación asciende a más de 6 mil dólares anuales, demostrando de esta forma la ventaja

que tiene la aplicación del RCM para la creación de un plan de mantenimiento preventivo,

en comparación de trabajar bajo mantenimientos correctivos.

II. Plata Prada, Manuel Leonardo (2012), Trabajo de Grado para optar el título de

Magíster en Ingeniería Industrial: “Propuesta metodológica para mejorar la gestión

del mantenimiento en una industria de transformación de plásticos para productos

escolares, con base en Asset Management y RCM.”

Pontificia Universidad Javeriana – Colombia

Resumen

En el presente trabajo de grado, el autor propone implementar una estrategia de gestión

de mantenimiento articulando las metodologías Asset Management y RCM, para minimizar

las pérdidas ocasionadas por interrupción en producción debido a detenciones de

máquinas. Al respecto, se verificó que antes de la implementación del proyecto la

disponibilidad de la máquina era del 79%; este problema generaba que se dejaran de

producir más de 2 millones de marcadores, cuya pérdida económica ascendía a 448

millones de pesos colombianos (123 mil dólares).

Luego de realizar el diseño de la nueva estrategia de mantenimiento, se realizó la puesta

en marcha del proyecto en una máquina piloto, esta aplicación generó una inversión de

73.4 millones de pesos colombianos (20 mil dólares), con lo cual se proyectó alcanzar una

disponibilidad de máquina del 92% en el primer año; 94% en el segundo año y finalmente

95% en el tercer año. La disponibilidad de máquina estimada generó un incremento en la

producción de aproximadamente 1.2 millones de marcadores para el primer año; 1.4

millones para el segundo año, y 1.6 millones para el tercer año.

Objetivo:

Diseñar y proponer una estrategia de mantenimiento para el proceso de fabricación de

Marcadores Micro Punta, en una industria colombiana productora de útiles escolares con

11
procesos de transformación de materiales plásticos, con base en la metodología Asset

Management y RCM para mejorar la gestión de mantenimiento.

Conclusión:

Luego del análisis bajo la metodología RCM, se logró diseñar una estrategia de

mantenimiento que aumente los niveles de disponibilidad de las máquinas, pasando de un

79% (valor actual) a un valor proyectado del 92% para el primer año, seguido de un

crecimiento sostenido para los siguientes años.

En cuanto a la viabilidad del proyecto se demuestra que es viable, teniendo una tasa

interna de retorno de inversión positivo de 7% para el primer año; 11% para el segundo

año y 12.11 % para el tercer año.

III. Vásquez Oyarzún, David (2008), Tesis de grado para optar el título de ingeniero

mecánico: “Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM en

motores Detroit 16V-149TI en Codelco División Andina”

Universidad Austral de Chile

Resumen

El presente proyecto de grado es realizado en la compañía minera División Andina ubicada

al noreste de Chile a más de 4200 m.s.n.m; cuya producción anual bordea las 240 mil

toneladas de cobre y 3 mil toneladas de molibdeno. Con el objetivo de asegurar sus

operaciones, la compañía minera cuenta con tres generadores con una potencia de 1MW,

los cuales son impulsados por tres motores Detroit 16V-149TI, las cuales tienen como

objetivo suministrar energía eléctrica a las máquinas más críticas para que estas no dejen

de operar. Sin embargo, durante el año 2013 la disponibilidad promedio de los motores N°

2 y 3, ha sido 89.3% y 79.9%, lo cual ha generado que cuando se requirió poner los motores

en marcha no pudo ser realizado afectando de esta forma la continuidad de las

operaciones.

Dada las evidencias descritas anteriormente, se vio la necesidad de asegurar la

disponibilidad de los motores Detroit 16V-149TI; para lo cual se determinó aplicar la

12
metodología RCM. Para alcanzar el objetivo de la investigación y realizar un correcto

estudio, se dividió el motor en ocho sistemas, siendo todos estos sometidos al análisis de

modo y efecto de falla y posteriormente en la hoja de decisión.

La presente investigación apuntó a conseguir una disponibilidad superior al 99%, por lo

cual se conformó un equipo multidisciplinar (técnico Detroit. Supervisor de mantenimiento,

facilitador, técnico mecánico División Andina), a fin de recabar la máxima información y

conocimiento. Culminado el plan de mantenimiento centrado en el RCM, este fue incluido

en el Software RCM Toolkit para que pueda ser utilizado en planta.

Objetivo:

Elaborar un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM para aumentar la

disponibilidad de los motores Detroit Diesel 16V-149TI, de la sala de generación de

emergencia en Codelco División Andina.

Conclusión:

Se logró desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad dirigido a los

motores Detroit Diesel 16V-149TI; toda la información resultante del análisis RCM fue

integrada al Software RCM Toolkit para su aplicación en planta. No obstante, los resultados

no pudieron ser medidos debido al factor tiempo.

Los planes de mantenimientos establecidos por los fabricantes de las máquinas, son

aplicables sólo en cierta medida. Puesto que, estos son diseñados de forma general. Sin

embargo, no todas las máquinas trabajan bajo el mismo contexto y condiciones, es por eso

que es de vital importancia desarrollar un plan de mantenimiento basado en RCM, el cual

integre diversas estrategias para eliminar los modos de falla y garantizar de esta forma un

máximo rendimiento de las máquinas.

13
Nacionales

I. Cano Chávez, Rudy (2014), Tesis de grado para optar el título de ingeniero

industrial: “Propuesta de mejora en la gestión de mantenimiento mediante la

aplicación de herramientas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

para línea PET de bebidas gaseosas”

Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas

Resumen

La presente investigación fue desarrollada en la empresa Ajeper - Perú, la cual tiene como

uno de sus principales negocios la fabricación y venta de bebidas gaseosas. Para

satisfacer la demanda de productos la empresa cuenta con ocho líneas de producción de

envasado en PET. Al respecto, durante la investigación se verificó que la utilización de las

líneas de producción se encontraba en promedio en 77%, así mismo, la eficiencia mecánica

tenía un valor promedio del 80%. Estos malos resultados, durante el año 2013 cuantificaron

una pérdida económica ascendente a S/.50 millones de soles.

A través de un análisis realizado a las paradas de las líneas de envasado, se determinó

que el bajo nivel de eficiencia mecánica tiene como principales causas: el inadecuado

proceso de mantenimiento y la falta de entrenamiento al personal. Identificado las causas

principales se procedió a desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad

dirigido a una línea de envasado PET modelo. Esta propuesta de mantenimiento diseñada

bajo la metodología RCM tiene un costo de inversión de alrededor de S/. 674 mil; cuyo

beneficio proyectado fue estimado en un ahorro de más de S/. 32 millones de soles.

Objetivo:

Diseñar la propuesta de mejora de la gestión de mantenimiento mediante la aplicación de

herramientas del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), para la línea PET de

bebidas gaseosas.

Conclusión:

14
Luego de realizar el diseño de la propuesta de mejora de la gestión de mantenimiento se

logró verificar que mediante la aplicación de las herramientas del mantenimiento centrado

en la confiabilidad se logra mejorar la eficiencia mecánica de las máquinas. Al respecto,

con el proyecto en ejecución, se estima un tiempo de parada de línea de producción de 40

horas mensuales; siendo el tiempo de parada de máquina antes de la aplicación de 115

horas en promedio.

II. Palomares Quintanilla, Elvis (2015), Tesis de grado para optar el título de Maestro

en Gerencia e Ingeniería de Mantenimiento: “Implementación del mantenimiento

centrado en la confiabilidad (RCM) al sistema de izaje mineral, de la compañía minera

Milpo, unidad El Porvenir”

Universidad Nacional de Ingeniería

Resumen

El sistema de izaje de mineral es uno de los procesos más importantes de la compañía

minera Milpo, además de ser la más profunda de Sur América con 1250 metros de

profundidad. Debido a un incremento en la producción de la compañía minera la cual pasó

de 3500 ton/día a 4500 ton/día y a partir del año 2010 estableció 5500 ton/día, produjo que

el sistema de izaje cambie e incremente su capacidad para transportar mineral a fin de

conseguir un bajo costo de producción.

En el año 2007 debido a una falla en el sistema de freno del winche de mineral ocasionó

serios daños en todo el sistema de izaje. Tal efecto, produjo 35 días de paralización en el

transporte de mineral, teniendo como resultado de final millonarias pérdidas para la

empresa.

Por otro lado, antes de la falla del freno de winches, los indicadores de mantenimiento no

eran muy buenos, puesto que se tenía una disponibilidad de 85 – 88%, el MTBF entre: 45-

50 hrs. y finalmente el MTTR era aproximadamente de 10 - 12 hrs.

15
Debido a los problemas descritos en los párrafos anteriores, el autor propone elaborar un

plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad con el propósito de incrementar la

confiabilidad del Sistema de Izaje Mineral. Para tal efecto, el análisis y desarrollo de la

metodología RCM estuvo soportado por 18 técnicos de mantenimiento, empresas

especialistas nacionales y extranjeras.

Objetivo:

Elaborar un plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), para aumentar el

Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) de los equipos de conforman el Sistema de Izaje

Mineral

Conclusión:

Mediante la implementación del RCM, se logró incrementar la confiabilidad entre 100 y 120

horas sin fallas en el Sistema de Izaje Mineral. Durante el análisis de criticidad se determinó

que solo tres activos son altamente críticos y en función a ello se desarrolló el RCM.

Producto de la implementación de la metodología los costos mensuales de mantenimiento

se redujeron en once mil dólares. Asimismo, se logró incrementar la producción en más de

ocho mil toneladas de procesamiento adicional de mineral.

III. Olazo Quispe, Renzo (2015), Tesis de grado para optar el título de ingeniero

industrial: “Propuesta de mejora de mantenimiento utilizando RCM en la línea de

producción de Xantato de la industria química”

Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas

Resumen

En la presente tesis el autor indica que en la línea de producción de Xantato los equipos

productivos presentan baja disponibilidad. Cabe señalar que la empresa tiene como meta

una disponibilidad del 90%. Sin embargo, en el año 2015 la disponibilidad fue de 88.2% y

en el año 2016 descendió a 87.5%. Para tal efecto, se plantea mejorar el mantenimiento

mediante la metodología del RCM.

16
Con el propósito de realizar un buen análisis de las causas que generan la baja

disponibilidad, se utilizan herramientas de calidad como el diagrama de Ishikawa y Pareto,

los cuales son complementados con el análisis de criticidad. Finalmente, luego de concluir

el análisis del RCM, se desarrolla el plan de mantenimiento adecuado.

Objetivo:

Elaborar un plan de mantenimiento mediante la metodología de Mantenimiento Centrado

en la Confiabilidad (RCM) a la línea de producción de xantato.

Conclusión:

Tras el análisis de criticidad de puedo determinar que de los siete equipos existentes en la

línea de producción sólo cuatro son importantes, asimismo, se determinó el tipo de

mantenimiento que se debe de realizar a cada uno de los elementos de los equipos

importantes.

Por otro lado, por medio de la simulación de Montecarlo se validó la propuesta de mejora,

teniendo como resultado el incremento de la disponibilidad de la línea de producción

pasando de un 87.9% a 89.6%. Finalmente, mediante cálculos económicos y financieros

se confirmó que la propuesta es viable.

17
2.2. Bases de teóricas

2.2.1. Mantenimiento

En un contexto industrial mantenimiento significa realizar una serie de tareas a una

máquina o activo para garantizar que este funcione correctamente. En este sentido,

Moubray (2000) afirma: “Mantenimiento: asegurar que los activos físicos continúen

haciendo lo que los usuarios quieren que hagan” (p.7).

Según Paredes (2018), define mantenimiento como: “Conjunto de acciones que permiten

mantener o establecer un bien en un estado específico o en la medida de asegurar un

servicio determinado” (p.14)

2.2.2. Gestión de Mantenimiento

La gestión de mantenimiento es la aplicación de diversas metodologías y técnicas

mantecnológicas, con el objetivo de garantizar la correcta operatividad de los activos al

costo más óptimo.

La moderna gestión de mantenimiento incluye todas aquellas actividades de

gestión que determinan los objetivos o prioridades de mantenimiento (…), y
las responsabilidades en la gestión. Lo anterior permitirá luego, en el día a
día, implementar estas estrategias planificando, programando y controlando
la ejecución del mantenimiento para su realización y mejora, teniendo
siempre en cuenta aquellos aspectos relevantes para la organización. (Parra
y Crespo, 2015)

La gestión de mantenimiento no es ajena a la gestión de otras áreas. Por lo tanto, se

ejecutan diversas etapas de administración siendo estas: la planeación, programación,

ejecución, verificación y control.

2.2.2.1. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Durante años se han desarrollado diversas metodologías de gestión de mantenimiento,

algunas muy similares en su desarrollo y aplicación; y otras completamente distintas. Sin

embargo, todas estas persiguen el mismo objetivo la cual garantizar el correcto

funcionamiento de los activos y conseguir el máximo rendimiento operativo. A

18
continuación, se describirá la metodología de mantenimiento basada en la confiabilidad

(RCM) por sus siglas en inglés.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad, es una metodología de gestión de

mantenimiento desarrollada e implementada inicialmente en la industria aeronáutica

estadounidense en la década de los setenta, luego de años de implementación del RCM

en esta industria, se obtuvieron buenos resultados. Es por ello que, a partir de los años

80´s la metodología fue implementada en otras industrias, siendo su principal difusor John

Moubray, quien en 1990 desarrolló el RCM2 donde se establecen nuevos lineamientos

para que su antecesora pueda conseguir los mismos resultados en la industria

manufacturera.

El RCM es definido por Moubray (2000) como: “un proceso utilizado para determinar qué

se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus

usuarios quieren que haga en su contexto operacional actual” (p.7).

Para el desarrollo e implementación de la metodología es necesario responder a una serie

de preguntas, las cuales, dependiendo del nivel de rigurosidad y análisis, propiciarán un

plan de mantenimiento mejor desarrollado y con mejores acciones para evitar fallas. Las

interrogantes que se tienen que responder planteadas por Moubray (2000), se detallan a

continuación:

a) ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociadas al activo

en su actual contexto operacional?

b) ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?

c) ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?

d) ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?

e) ¿En qué sentido es importante cada falla?

f) ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?

g) ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada? (p 7).

19
Otros autores consideran como pregunta de análisis adicional; la rentabilidad de prevenir

la falla. Al respecto, (González, 2015) propone la siguiente interrogante de análisis: “¿Es

rentable prevenir dichos fallos?” (p 105).

Para el desarrollo de las preguntas presentadas anteriormente, la metodología RCM

establece un documento estructurado denominado Hoja de Trabajo; la cual contempla los

principios del método de Análisis y Modo y Efecto de Falla (AMEF) en su versión básica.

Este documento da respuesta a las cuatro primeras interrogantes establecidas por la

metodología. (función y parámetros de funcionamiento, falla funcional, modo de falla y

efecto de falla)

Figura 2
Análisis de modo y efecto de falla (AMEF)
Fuente: Moubray ,2000

2.2.2.1.1. Funciones y parámetros de funcionamiento deseado

La función de un activo bajo el contexto operacional está dada por el motivo para el cual

fue adquirido, siendo siempre está su función principal. Por otro lado, los activos también

cuentan con funciones adicionales las cuales son registradas como secundarias. Moubray

(2000) afirma:” Todo activo físico tiene más de una función, por lo general tiene varias. Sí

el objetivo de mantenimiento es asegurarse que continúe realizando estas funciones,

entonces todas ellas deben ser identificadas” (p 37).

La mejor forma para definir una función en el análisis del RCM debería tener la siguiente

estructura: “La definición de una función consiste de un verbo, un objeto y el estándar de

funcionamiento deseado por el usuario” (Moubray,2000, p.23).

20
2.2.2.1.2. Falla Funcional

Según lo expuesto en el apartado anterior, un activo físico cuenta con más de una función,

por lo cual, para su correcto análisis es necesario definir las fallas que pueden presentar

teniendo como referencia las funciones que realizan y sus parámetros de funcionamiento.

Por lo tanto, “Una falla funcional se define como la incapacidad de cualquier activo físico

de cumplir una función según un parámetro de funcionamiento aceptable para el usuario”

(Moubray, 2000, p.50).

Las fallas funcionales se manifiestan bajo diferentes aspectos:

Falla total o parcial: se refiere cuando el activo deja de cumplir su función por completo o

está funcionando, pero fuera de su estándar de trabajo.

Límites superiores e inferiores: resulta al producir productos fuera de su especificación

técnica, es decir cuando salen de los límites de control.

Medidores e indicadores: producida cuando los dispositivos de verificación y control de

las variables de proceso muestran lecturas fuera de los rangos de trabajo establecidos.

Contexto operacional: define la falla funcional del activo; es decir la falla del activo será

reconocida como tal dependiendo del lugar de operación y de su afectación a las

operaciones. Por lo tanto, el estándar de trabajo debe ser definido por todos los

involucrados con el activo físico (Moubray, 2000).

2.2.2.1.3. Modo de Falla

Cuando se produce una falla funcional, esta es originada por varias causas. El origen más

probable la cual produce una falla funcional en un activo, es conocido como modo de falla

(González, 2015). Es importante identificar todos los modos de fallo posibles que pueden

afectar un activo a fin de prevenir la pérdida de cualquiera de sus funciones. Por otro lado,

es importante mencionar que una correcta definición del modo de fallo tendrá como

resultado la toma de medidas correctivas para que estas puedan ser controladas.

Los modos de falla se clasifican en tres categorías:

21
a) Cuando la capacidad cae por debajo del funcionamiento deseado, este modo de fallo

se debe principalmente al deterioro, falta de lubricación, polvo o suciedad, desarme,

errores humanos.

b) Cuando el funcionamiento deseado se eleva encima de la capacidad inicial, esta

categoría de modo de fallo ocurre debido a una sobrecarga deliberada constante,

sobrecarga no intencional constante, sobrecarga no intencional repentina y

procesamiento o material incorrecto.

c) Cuando desde el comienzo el activo físico no es capaz de hacer lo que se quiere, esta

tercera categoría se refiere a que el activo al ser puesto en servicio no tiene la

capacidad para trabajar bajo las condiciones dispuestas. (Moubray, 2000).

2.2.2.1.4. Efecto de Falla

El efecto de falla se refiere al evento que ocurre cuando se produce un modo de falla.

Moubray (2000) refiere: “Los efectos de falla describen qué pasa cuando ocurre un modo

de falla” (p 76). Por ejemplo:

a) Modo de falla: rotura de un sensor inductivo de confirmación de parada de una faja

transportadora, debido a pernos de sujeción sueltos.

b) Efecto de falla: el motor que mueve la faja transportadora no se detiene en su posición.

c) Por otro lado, cabe señalar que las diferencias existentes entre efecto de falla y

consecuencia de falla; la primera responde a la pregunta, ¿Qué ocurre?; mientras que

la segunda, ¿Qué importancia tiene?

2.2.2.1.5. Consecuencia de falla

Tal como se describió inicialmente el análisis RCM consta de siete preguntas. Al respecto,

la quinta pregunta se enuncia de la siguiente manera: ¿En qué sentido es importante cada

falla?, dicho de otra manera, la interrogante hace referencia a la consecuencia que produce

la falla.

Dependiendo del contexto donde se produce el modo de falla, las consecuencias afectarán:

a la seguridad, medioambiente, calidad del producto, proceso y operaciones, los cuales

22
tendrán distintos niveles de gravedad (Moubray, 2000). Para tal efecto, las consecuencias

de falla se dividen en cuatro grupos, los cuales son categorizados según su gravedad,

siendo considerado el más grave el primero de la siguiente lista:

a) Consecuencias en la seguridad y medio ambiente.

b) Consecuencias de los fallos ocultos.

c) Consecuencias operacionales.

d) Consecuencias no operacionales (González, 2015).

2.2.2.1.6. Tareas proactivas

Luego del análisis del RCM respondiendo las cinco primeras preguntas, el siguiente paso

es determinar las acciones que se deben de realizar a fin de disminuir o eliminar las fallas

antes que estas se presenten. Para lo cual, se aplican técnicas de mantenimiento

proactivos como: tareas de reacondicionamiento cíclico, tareas de sustitución cíclica y

tareas a condición. (Moubray ,2000). Cabe señalar que el autor al referirse a mantenimiento

proactivo, se refiere a lo que comúnmente se conoce como mantenimiento preventivo y

predictivo.

2.2.2.1.7. Acciones a falta de

Cuando no se encuentran tareas de mantenimiento que sean efectivas y que estas eviten

que la falla se origine, se toman las siguientes acciones:

a) Búsqueda de fallos ocultos, consiste en verificar si un activo se encuentra funcionando,

dicho de otra forma, son tareas de mantenimiento de inspección.

b) Rediseño, se trata de realizar modificaciones a los equipos para evitar que estos fallen

o para hacer que su mantenibilidad sea más fácil.

c) No hacer ninguna tarea preventiva y se espera que el equipo falle. (González, 2015)

2.2.2.1.8. Proceso de decisión de RCM

Luego de haber culminado el análisis, donde se recopiló la información del activo físico

(función, falla funcional, modo de falla y efecto de falla), los cuales fueron plasmados en la

23
hoja de trabajo que brinda el RCM. El siguiente paso es tomar la decisión de las tareas de

mantenimiento apropiadas y factibles que deben ser realizadas a fin de prevenir la

ocurrencia de los fallos. Al respecto, (Moubray, 2000) afirma:

Si una tarea proactiva es técnicamente factible o no, está determinado por

las características técnicas de la tarea y de la falla que pretende prevenir. Si
vale la pena hacerlo o no depende de la manera en que maneja las
consecuencias de falla. De no hallarse una tarea proactiva que sea
técnicamente factible y que valga la pena hacerse, entonces debe tomarse
una acción o falta de adecuada. (p. 15)

Para tomar de forma correcta la decisión de qué tipo de tareas realizar a fin de prevenir la

falla, la metodología RCM propone un análisis bajo una serie de preguntas diseñadas de

tal forma donde la primera opción siempre será mantener las condiciones iniciales de la

máquina antes de realizar un rediseño de este. En la figura N° 3, se muestra el diagrama

de decisión propuesto por John Moubray.

24
 El DIAGRAMA DE DECISIÓN DEL RCM 2 © 1997 Aladon Ltd
H S E O
¿Será evidente a los operarios la ¿Produce este modo de falla ¿Produce este modo de falla una ¿Ejerce el modo de falla un efecto NO
NO
perdida de funcion causada por SI una perdida de funcion u otros NO perdida de funcion u otros daños adverso directo sobre la capacidad
este modo de falla actuando por daños que pudieron lesionar o que pudiera infringir cualquier operacional (producción, calidad,
matar a alguien? normativa o reglamento del servicio o costes operativos además
medio ambiente? de los de la reparación?
NO
SI
SI
SI O1 ¿Es tecnicamente factible y ¿Es tecnicamente factible y
H1 ¿Es tecnicamente factible y S1 ¿Es tecnicamente y merece la merece la pena realizar una tarea
N1
merece la pena realizar una tarea pena realizar una tarea a merece la pena realizar una tarea
a condición? condición? a condición? a condición?

SI SI
Tarea a condición NO NO Tarea a condición
Tarea a condición Tarea a condición

¿Es tecnicamente factible y S2 ¿Es tecnicamente factible y

H2
merece la pena realizar una tarea merece la pena realizar una tarea O2 ¿Es tecnicamente factible y ¿Es tecnicamente factible y
de reacondicionamiento ciclico? de reacondicionamiento ciclico? merece la pena realizar una tarea N2 merece la pena realizar una tarea
de reacondicionamiento ciclico? de reacondicionamiento ciclico?
SI SI
Tarea de NO Tarea de Tarea de
NO Tarea de
reacondicionamiento reacondicionamiento reacondicionameinto ciclico
reacondicionameinto ciclico
ciclico ciclico
¿Es tecnicamente factible y S3 ¿Es tecnicamente factible y ¿Es tecnicamente factible y ¿Es tecnicamente factible y
H3 O3 N3
merece la pena realizar, una tarea merece la pena realizar, una tarea merece la pena realizar una tarea merece la pena realizar una tarea
de sustitución ciclica? de sustitución ciclica? de sustitución ciclica? de sustitución ciclica?
SI SI
Tarea de sustitución NO Tarea de NO
ciclica sustitución ciclica Tarea de Ningun
Tarea de Ningun
sustitución mantenimeinto sustitución mantenimeinto
H4 ¿Es tecnicamente factible y S4 ¿Es tecnicamente factible y
merece la pena realizar, una tarea merece la pena realizar una
de busqueda de fallas? combinacion de tareas?

SI NO SI NO
El rediseño El rediseño
Tarea debusqueda de ¿Podria la falla Hacer la combinación debe debe
H5 El rediseño es
fallas multiple afectar de tareas justificarse justificarse
obligatorio
a la seguridad o
el medio

SI NO
El rediseño es Ningun
obligatorio mantenimiento El rediseño
programado debe justificarse

Figura 3
Diagrama de decisión del RCM2
Fuente: Moubray ,2000

25
Finalmente, las respuestas obtenidas en el análisis bajo el esquema de decisión son

plasmadas en la hoja de decisión propuesta por la metodología, en la cual se detalla la

tarea propuesta a ejecutar para cada modo de falla analizado, la frecuencia con la que

debe ser realizada y finalmente el área o especialista que lo debe de realizar. Cabe señalar

que las decisiones que se toman deben ser consensuadas por todo el equipo RCM. A

continuación, en la figura 4 se muestra la hoja de decisión del RCM.

Figura 4
Hoja de decisión del RCM 2
Fuente: Moubray ,2000

2.2.2.1.9. Proceso de implementación de la metodología RCM

El proceso de implementación de la metodología RCM consta de seis pasos, siendo estas

descritas a continuación:

Paso 1 - Definición de contexto: Consiste en identificar el activo el cual será objeto de

estudio del análisis RCM, evaluar sus antecedentes, características y sus condiciones

previas de mantenibilidad.

Paso 2 - Conformación del equipo de trabajo: Se crea un equipo de trabajo, el cual será

encargado de realizar todo el análisis y desarrollo de la metodología RCM.

Paso 3 - Desarrollo de la hoja de trabajo (AMEF): Consiste en analizar el activo,

siguiendo los lineamientos de la hoja de trabajo que brinda la metodología. En esta etapa

se identifica y analiza: funciones del activo, fallas funcionales, modos de falla, efecto de

falla y el número de prioridad de riesgo.

26
Paso 4 - Elaboración del diagrama de decisión: En base a la información obtenida de la

hoja de trabajo de la etapa previa, se procede a identificar la mejor alternativa de

mantenimiento o plan de acción, que impida que los modos de falla se presenten.

Paso 5 - Elaboración del plan de mantenimiento y acciones de mejora: Consiste en un

documento elaborado donde se plasma las cada una de las tareas de mantenimiento a

realizar en el activo, frecuencias de ejecución y el responsable ejecutor.

Paso 6 - Mejora Continua: Luego de haber implementado la metodología de gestión de

mantenimiento en el activo, se deberá medir los resultados, a través de diferentes métodos

como: evaluación de indicadores, auditorías, etc. Esta información permitirá mejorar los

planes de mantenimiento y de ser el caso incluir nuevas estrategias.

2.2.2.1.10. Análisis de criticidad de máquina

Según (Moubray, 2000), el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad debe de

estar enfocado en primera instancia en la máquina de mayor importancia dentro del

proceso productivo. Por lo consiguiente, se debe realizar un análisis de criticidad de

máquina. Este método cuantitativo evalúa los siguientes aspectos:

a) probabilidad de falla

b) impacto operacional

c) flexibilidad operacional

d) coste de mantenimiento

e) impacto a la seguridad - higiene y ambiente

Cada de uno de estos aspectos son calificados según su grado de severidad e importancia.

Para determinar la criticidad de máquina se sigue la siguiente ecuación:

Criticidad = Probabilidad de falla x consecuencia de falla.

Donde:

Consecuencia de falla = (impacto operacional x flexibilidad operacional) + Costo Mantto +

Impacto a la seguridad, higiene y ambiente.

27
Finalmente, el análisis dará como resultado tres categorías de máquina: crítica, semi crítico

y no crítico. (González, 2015)

Tabla 1
Análisis de criticidad de máquina

PONDERACIÓN DE FACTORES - ANÁLISIS DE CRITICIDAD

Máquinas

criticidad
ASPECTO DE
Concepto Puntuación
EVALUACIÓN 1 2 3

Malo de 9 a 11 fallos/mes 4
FRECUENCIA DEPromedio de - 6 a 8 fallos/mes 3
FALLO Buena - de 3 a 5 fallos/mes 2
Excelente - de 1 a 2 fallos/mes 1
Pérdida de producción (Mayor a 8 ) 8
Pérdida de producción ( 5 a 8 horas) 6
IMPACTO
OPERACIONAL Pérdida de producción de ( 3 a 4 horas) 4
Pérdida de producción de (1 a 2 horas) 2
Pérdida de producción menor a 1 hora 1
No existe opción de producción y no existe función
FLEXIBILIDAD alternativa 4
OPERACIONAL Hay opción de alternativa actual 2
Función ordinaria sin repercusión 1
mayor a 20000 soles 10
COSTE DE entre 10000 y 20000 soles 6
MANTENIMIENTO Inferior a 10000 soles 2
Afecta la seguridad humana tanto externa como interna 8
Afecta el ambiente produciendo daños reversibles 6
Afecta las instalaciones causando daños severos 4
IMPACTO EN
SEGURIDAD, Provoca daños menores (accidentes e incidentes)
AMBIENTE E personales propios 2
HIGENE (SAH) Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las
normas ambientales 1
No provoca ningún tipo de daño a personas
instalaciones o al ambiente 0

Fuente: González, 2015

2.2.2.2. Prioridad de riesgo

El análisis de prioridad de riego es un método utilizado para determinar en grado importancia que

tiene una situación o modo de falla existente en un sistema, de tal forma que permita priorizar la

atención a aquellas situaciones con la severidad y número de prioridad de riesgo más elevado.

El número de prioridad de riesgo se calcula a partir de la multiplicación de tres criterios de

evaluación: Frecuencia de falla, severidad de falla y detectabilidad; estos criterios en

28
mención son ponderados numéricamente dependiendo del grado de impacto que generan

al activo sometido al análisis. A continuación, se muestra la fórmula para calcular el NPR.

NPR= Frecuencia de falla x Severidad de falla x Detectabilidad

Es conveniente aclarar que no necesariamente los modos de fallos con el NPR más

elevado tendrán la prioridad de atención. En este sentido, se deberá de evaluar primero el

grado severidad que representa el modo de fallo analizado y posteriormente el NPR (AIAG,

2008), En la tabla N° 2, se muestra la ponderación de factores que conforman el NPR y en

la tabla N° 3, se muestra la prioridad de atención de los modos de fallas

Tabla 2
Ponderación de los factores del número de prioridad de riesgo

ASPECTO DE
Concepto Puntuación
EVALUACIÓN
Muy malo mayor a 10 fallos por año 9 - 10
Malo de 6 a 9 fallos por año 7-8
FRECUENCIA DE
Promedio de 3 a 5 fallos por año 5-6
FALLO
Buena - de 1 a 2 fallos por año 3-4
Excelente de menos de 1 falla por año 1-2
Probabilidad muy alta de no detectar el fallo 9 - 10
Alta probabilidad de no detección 7-8
DETECCIÓN Probabilidad media 5-6
Baja probabilidad de no detección 3-4
Casi improbable que no se detecte el fallo 1-2
Muy alto rango de severidad cuando un modo de falla potencial
afecta la operación segura e involucra al incumplimiento de 9 - 10
regulaciones de seguridad
Alto - Equipo inoperable, las fallas provocan la pérdida de la
7-8
función para la que fueron diseñadas
SEVERIDAD Moderado - Equipo operable. Fallas que provocan la pérdida de
5-6
eficiencia y causan que el cliente se queje
Leve - Equipo operable. Fallas que crean mínimas molestias que
3-4
el podría corregir en el proceso sin necesidad de perder eficiencia
Muy leve - Fallas difíciles de reconocer y sus efectos son
1-2
insignificativos para el proceso
Fuente: AIAG, 2008

Tabla 3
Prioridad de atención de los modos de fallas

Prioridad Análisis de criticidad Severidad NPR

1 Muy alta criticidad 9 - 10 729 - 1000
2 Alta criticidad 7-8 343 - 728
3 Media criticidad 5-6 125 - 342
4 Baja criticidad 3-4 27 - 124
Fuente: AIAG, 2008

29
2.2.2.3. Tipos de Mantenimiento

Existen diversos tipos de estructuras jerárquicas y divisiones de mantenimientos, los cuales

son propuestos por las distintas normas internacionales, siendo alguna de ellas: la norma

española UNE-EN-13306, la norma francesa AFNOR NFX 60-010, etc. Así mismo,

también se tienen las estructuras propuestas por diversos autores dedicados al estudio del

mantenimiento. En este sentido, la presente investigación describirá la estructura

propuesta por Jasper Coetzee en su libro “Maintenance”, la cual se presenta en la figura 5.

Figura 5
Estructura de tipos de mantenimiento
Fuente: Jasper, L (2004)

2.2.2.3.1. Rediseño de equipos para mantenimiento

Se trata de realizar modificaciones estructurales o de funcionamiento a la máquina a fin de

mejorar la mantenibilidad o eliminar los modos de falla que se pueden presentar. Es

importante también mencionar que un rediseño de máquina podría realizarse con el

objetivo de mejorar su productividad.

2.2.2.3.2. Mantenimiento Preventivos

Tal como su nombre lo indica tiene como objetivo principal anticipar que la falla se

produzca, por medio de ejecución de trabajos programados, donde se establecen

frecuencias de ejecución. Esta técnica de mantenimiento garantiza un nivel de operatividad

30
en los equipos, realizando correcciones de sus partes o componentes más vulnerables.

(García, 2003)

2.2.2.3.3. Mantenimiento basado en el uso

Se trata del tipo de mantenimiento donde se realizan cambios de componentes y partes

antes de que ocurra una falla. Cabe señalar que sólo es aplicable cuando el riesgo de falla

se incrementa con el tiempo y frecuencia de uso. (Jasper Coetzee, Maintenance).

El mantenimiento basado en el uso de sub divide en las siguientes clases:

a) Overhaull programado: La máquina o componente es completamente desmontado y

reacondicionado, llevando a la máquina a una condición de casi nuevo o de cero horas.

b) Reemplazo programado: La pieza o componente es reemplazado por una unidad

nueva sin importar su condición actual.

c) Servicio de mantenimiento rutinario: La máquina recibe un servicio durante el cual se

realizan las revisiones rutinarias, en la cual se reemplazan aceites y filtros y se realizan

tareas de ajuste y engrase. Este tipo de mantenimiento se conoce con el acrónimo de

“LILA” (limpieza, inspección, lubricación y ajuste)

d) Mantenimiento oportuno: Este mantenimiento especial considerada por Jasper

Coetzee, donde hace referencia que las tareas de mantenimiento son realizadas solo

cuando la línea de producción está detenida por problemas ajenas a mantenimiento.

Son llevadas a cabo sobre todo en aquellas plantas donde su funcionamiento es

continuo y es muy difícil programar una parada de su producción para realizar

mantenimiento.

2.2.2.3.4. Mantenimiento Predictivo

Considerada una técnica moderna de mantenimiento, en la cual se utilizan equipos e

instrumentos los cuales permiten conocer el estado de un componente, a través de

medición e inspección de diversas variables pre determinadas. En este sentido, García,

2003 afirma:” Para aplicar este mantenimiento es necesario identificar variables físicas

31
(temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de

problemas que puedan estar apareciendo en el equipo.” (p.17)

Por otro lado, también es importante tener algunas consideraciones antes de su aplicación;

la primera, si es técnicamente factible, puesto que, dependerá del contexto operacional, y

la segunda, si es económicamente viable, por tratarse de una técnica donde se utilizan

equipos e instrumentos muy sofisticados de alto costo, se deberá evaluar si la falla que se

pretende predecir tiene un gran impacto económico negativo si es que se llega a producir.

Para tal efecto, se consideran dos clases de mantenimiento predictivo, las cuales son

descritas a continuación:

a) Monitoreo de condición: se trata del tipo de mantenimiento muy especializado donde

se requieren muchos conocimientos técnicos en manejo de equipos, interpretación de

sus resultados y estadísticas. Al respecto, González (2015) indica:

Es un mantenimiento que se apoya en mediciones rigurosas de variables y

tratamiento de dichas medidas, experiencias concretas anteriores, en
tendencias evolutivas de dichas variables, en curvas de regresión de fallos
y, a la postre, en una rigurosa predicción de las condiciones futuras del
equipo o sistema basándose en las condiciones presentes que estamos
midiendo. (p.180)

b) Inspecciones: es realizado generalmente por personal propio de planta, se trata de

verificar detalladamente las condiciones de trabajo de la máquina u equipo con el uso

de los cinco sentidos, ayudados de instrumentos que incrementan la agudeza del

sentido.

Las técnicas de mantenimiento predictivo de monitoreo de condición más empleadas se

muestran en la tabla 4.

32
 Tabla 4
Técnicas de mantenimiento predictivo

Variable identificadora a Técnicas de diagnóstico Tipo de instalación o

medir equipo
Medición de vibraciones
Vibraciones Impulsos de choque Maquinaria rotativa
Analizador de frecuencias
Reductores, cajas de
Monitorización de color
Viscosidad, partículas y cambio, motores térmicos,
Oxidación
degradación de Lubrificantes compresores
Análisis espectro químicos

Termografía Sistemas estáticos,

Temperatura Pintura Térmica térmicos, eléctricos y
Adhesivos de bandas electrónicos
Medida de resistencia
Ondas de choque
Valor óhmico y capacidad Motores eléctricos
Corrientes de absorción,
conducción y reabsorción
Detectores de ultrasonidos
Gases halógenos
Fugas Líquidos coloreados Depósitos y tuberías
(trazadores)
Detectores de grietas
Fluido magnético
Resistencia eléctrica
Estructuras metálicas y
Grietas Corrientes inducidas
equipos estáticos
Ondas ultrasónicas
Ondas de radiación
Estetoscopio
Ruidos Maquinaria rotativa
Radioscópico
Ultrasonidos
Depósitos, tuberías,
Corrosión Detector de gas
cráteres, calderas, etc.
Radioscópico, magnetoscopio
Radioscópico Tuberías, válvulas,
Obstrucciones
Indicador de presión depósitos, racores
Escalas
Deformaciones, doblados Indicadoras de nivel Tuberías
Teodolitos

Fuente: González (2015)

La pérdida total de la función de un sistema puede ser prevenida antes de que esta se

produzca, aplicando técnicas de mantenimiento predictivo. Al respecto, las fallas que no

generan la pérdida total de las funciones son denominadas “fallas potenciales”, siendo

estas prevenibles y detectables. Por otro lado, aquellas fallas que causan que un sistema

deje de operar, reciben el nombre de “fallas funcionales”.

La falla potencial se va degradando aceleradamente hasta llegar a la falla funcional, dicha

degradación dura un periodo de tiempo denominado intervalo P – F. Por lo tanto, el

33
mantenimiento predictivo debe evitar que la falla potencial se convierta en una funcional,

por consiguiente, debe actuar en un periodo menor al del intervalo P – F. En la figura N° 6

se muestra la curva P – F, en donde se describe gráficamente el comportamiento de la falla

potencial.

Figura 6
Curva P - F
Moubray ,2000

2.2.2.3.5. Mantenimiento Correctivo

Según Jasper Coetzee, este tipo de mantenimiento se basa en no realizar ningún trabajo

de prevención de falla. Es utilizado cuando ningún otro tipo de mantenimiento puede ser

aplicado con buenos resultados.

Por otro lado, García (2003), afirma: “Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los

defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al

departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos”. (p.17). A este respecto,

el mantenimiento correctivo se divide en dos clases:

a) Mantenimiento correctivo inmediato, se trata de corregir la falla o pérdida de función

en el acto, mediante sustitución de piezas, componentes o tareas propias de una

reparación.

b) Mantenimiento correctivo diferido, cuando se produce una falla en un activo y este no

pierde su función principal por lo tanto aún puede estar en operación, las tareas de

mantenimiento correctivo diferidos pueden ser programados a fin de corregir la falla.

34
2.2.2.4. Indicadores de mantenimiento

El físico William Thomson, afirmó lo siguiente: “Lo que no se define no se puede medir, lo

que no se mide no se puede mejorar y lo que no se mejora se degrada siempre”. Para tal

efecto, dentro de una gestión de mantenimiento se debe definir qué parámetros son

importantes medir, esto dependerá de la coyuntura de la empresa y del nivel de control que

se quiere ejercer. Establecido los parámetros a medir se debe identificar los indicadores

correctos que serán utilizados, estos pueden ser de clase mundial o ajustado a la

necesidad de la compañía. Finalmente, los indicadores deben ser registrados de tal forma

que permita evaluar su evolución, además de ser comparado con un objetivo establecido

preliminarmente, solo de esta forma se podrá tomar acciones de mejora si es que se

requiere. (García, 2003)

Los indicadores de mantenimiento más utilizados son los de clase mundial, llamados así

por calcularse con la misma fórmula a nivel global; siendo estos la disponibilidad,

confiabilidad (MTBF) y mantenibilidad (MTTR). En la figura 7, se muestra la procedencia

de dos de los principales indicadores de mantenimiento: MTBF y MTTR, los cuales derivan

del tiempo de funcionamiento y parada de la máquina.

Figura 7
Efecto del MTBF y MTTR en el tiempo disponible para producir
Fuente: Gonzáles, 2015

A continuación, se describen los principales indicadores de gestión de equipos:

35
2.2.2.4.1. Confiabilidad

Permite conocer el tiempo probable con la que un activo pueda realizar su función sin fallas.

La forma de medir este indicador es por medio del Tiempo medio entre fallas (MTBF).

Tiempo total de operación

MTBF=
N° de fallas

2.2.2.4.2. Mantenibilidad

Indicador de mantenimiento el cual permite conocer el tiempo probable que un activo

puede ser puesto en marcha satisfactoriamente luego de haber fallado. La forma de medir

este indicador es a través del tiempo medio para la reparación (MTTR).

Tiempo total para restaurar

MTTR=
N° de fallas

2.2.2.4.3. Disponibilidad

Probabilidad de que en cualquier instante un activo esté operando o listo para operar en

óptimas condiciones.

tiempo utilizado
Disponibilidad = tiempo utilizado+tiempos perdidos x 100%

MTBF
Disponibilidad = MTBF+MTTR x 100 %

Figura 8
Distribución de tiempos de planta
Fuente: Cabrera, Rafael (2015)

36
Es importante indicar que para una buena gestión de mantenimiento no basta con medir y

controlar solo indicadores dedicados a la gestión directa de equipos. Para tal efecto, la

Norma española UNE-EN 15341:2008, establece el sistema de indicadores clave de

rendimiento del mantenimiento, el cual está dividido en tres grupos: indicadores

económicos, técnicos y organizativos.

2.2.2.5. Costo de la falla

El costo de la falla corresponde a la pérdida económica asociada a la indisponibilidad de

las plantas para producir. Puesto que, los tiempos muertos de producción son

irrecuperables. La importancia del indicador es que permite identificar equipos críticos,

dado que incluye los efectos de indisponibilidad e impacto.

100% Cf= (F – CV) /t = (C+U) /t

20%
80% CF = Cf x T
25%
Facturación

20%
60% Utilidad
Donde:
Costo variable
40% CF= Costo de falla
55% 55%
Costo fijo Cf= Costo de falta horario
20% CV= Costo variable
C= Costos fijos
U= Utilidades
0% F=Facturación que se deja de realizar
1 2 T= Tiempo de inactividad
t= Unidad de tiempo

Figura 9
Costo de falla
Fuente: Sagástegui Milton, 2018

2.2.3. Proceso de Extrusión

El proceso de extrusión es uno de los métodos más utilizados para la transformación de

polímeros en productos terminados o semi elaborados. El Instituto Mexicano de Plástico

Industrial (IMPI.1997), afirma:

Es un proceso continuo, en el que la resina es fundida por la acción de

temperatura y fricción, es forzada a pasar por un dado que le proporciona
una forma definida, y enfriada finamente para evitar deformaciones
permanentes. Se fabrican por este proceso: tubos, perfiles, películas,
mangueras, láminas, filamentos y pellets.

37
Para realizar el proceso de extrusión se emplean máquinas denominadas extrusoras, las

cuales están compuestas principalmente por las siguientes partes:

a) Tolva: Es el depósito de la materia prima a ser procesado, este debe tener un correcto

diseño (ángulo, tamaño y material de construcción) a fin de alimentar de forma

continua a la máquina y evitar que esta se quede sin material a procesar. No obstante,

existen materiales plásticos que por sus características físicas se compactan o

adhieren a las paredes de las tolvas, esto origina que el material no pueda fluir

fácilmente hacia la garganta de alimentación. Para tal efecto, se instalan vibradores,

tornillos alimentadores o agitadores.

b) Barril: Es un cilindro el cual aloja en su interior al tornillo, además de servir de cavidad

para que la materia prima pueda fluir en su interior. El barril debe ser fabricado de un

metal con la dureza necesaria para reducir los desgastes originados por la abrasión y

corrosión. Esta propiedad se consigue utilizando diferentes tipos de acero y

sometiéndolos a tratamientos especiales. (IMPI, 1997).

En la parte externa del barril se encuentran instaladas resistencias eléctricas, las cuales

son una fuente de energía térmica y sirven para ayudar a fundir el material. Además,

también posee circuitos de refrigeración los cuales permiten controlar la temperatura

del proceso. A este respecto, existen dos tipos de sistemas de refrigeración, siendo

estas a través de: sopladores o circulación de agua helada.

c) Tornillo sin fin: Considerado la parte más importante dentro de la máquina extrusora,

consiste en un cilindro largo el cual es rodeado en toda su dimensión por álabes. El

tornillo tiene como finalidad: transportar, calentar, fundir y mezclar el material.

d) Cabezal: Se encuentra instalada en la parte final del barril, este componente de la

extrusora aloja principalmente a la boquilla, Sin embargo, existen modelos en los

cuales el cabezal y la boquilla conforman una sola unidad. De igual forma que el barril,

38
 el cabezal también posee resistencias eléctricas calefactoras y su temperatura es

controlada por medio de dispositivos de control electrónico.

e) Boquilla: La función de la boquilla es dar la forma al producto que se desea obtener.

Por ejemplo, para obtener tuberías se utilizan boquillas anulares; para la producción

de láminas se utilizan boquillas planas. (Beltrán, 2004)

f) Resistencias eléctricas: Componentes eléctricos utilizadas para generar energía

térmica, la cual ayuda a calentar y fundir el material. La temperatura ejercida por las

resistencias es medida y controlada de forma constante para evitar defectos en el

proceso.

Figura 10
Máquina extrusora
Fuente: Beltrán, 2004

2.2.3.1. Líneas de extrusión

Si bien es cierto todos los productos que son fabricados bajo el principio del extruido, son

procesados de forma general por una extrusora. No obstante, existen productos que tienen

que pasar por equipos auxiliares de procesamiento para obtener su forma final. Para tal

efecto, la adición de equipos complementarios a la extrusora genera la creación de

diferentes líneas de extrusión como, por ejemplo: línea de extrusión de tubos, láminas,

filamentos, etc. Todas estas líneas en mención poseen algunos equipos complementarios

iguales, así lo afirma Beltrán (2004): “En general todas las líneas constan de unidades de

refrigeración, calibrado, tensionado y recogida y cortado” (p. 115). En las siguientes líneas

se describirán las principales líneas de extrusión.

39
2.2.3.1.1. Línea de extrusión de tubos

Tiene como equipo auxiliar principal el sistema de calibrado, pues es aquí donde el

producto extruido obtiene la forma requerida, este proceso se realiza por medio de dos

métodos el cual puede ser por soplado o vacío, ambos métodos dan origen al diámetro

interno y externo del producto. El producto luego de salir del sistema de calibrado, tiene

que ser enfriado de forma rápida para que no sufra deformaciones en los demás procesos.

Esto se logra por medio de aplicación de agua. Seguidamente, se encuentra el sistema de

medidor de espesores, el cual se encarga de verificar la medida que tiene el espesor del

tubo en todo momento, por tratarse de un equipo electrónico por lo general se encuentra

en un sistema de lazo cerrado, de tal forma que puede corregir la variación de espesor

haciendo control sobre la velocidad del tornillo o la alimentación de material. Finalmente,

dependiendo del tipo de tubería que se está fabricando este puede ser enrollado o cortado.

Figura 11
Línea extrusora de tubos
Fuente: Beltrán, 2004

2.2.3.1.2. Línea de extrusión láminas

Los principales componentes de esta línea de extrusión son la integración de tres rodillos

(inferior, central y superior), estos rodillos tienen como objetivo realizar presión sobre la

lámina, corregir la variación de espesor y brindar la textura del producto.

El producto luego de salir del cabezal de la extrusora, sigue su proceso a través de una

serie de rodillos describiendo una trayectoria en forma de “S”, los rodillos ejercen presión

40
y tensión sobre la lámina logrando de esta forma el espesor del material a fabricar. Es

importante destacar que la temperatura del proceso es controlada por medio de circulación

de agua realizada en el interior de los rodillos. Posterior a la pila de rodillos, se encuentra

la zona de enfriamiento de material donde es común utilizar ventilación forzada por medio

de sopladores. Seguidamente, se encuentran los rodillos de tensionado, los cuales ejercen

tensión al material según especificaciones del producto a fabricar. Finalmente,

dependiendo del producto que se fabrica se puede encontrar un sistema de bobinado o de

corte.

Figura 12
Línea extrusora de láminas
Fuente: Beltrán, 2004

2.2.4. Herramientas de ingeniería industrial

2.2.4.1. Diagrama de causa y efecto

El diagrama causa – efecto o de Ishikawa, es una de las siete herramientas tradicionales

de la calidad. El cual fue aplicado por primera vez por el ingeniero Kaoru Ishikawa en el

año 1953 con el objetivo de plasmar las ideas de los ingenieros de una planta japonesa

cuando debatían problemas de calidad.

Esta herramienta tiene como objetivo evidenciar de forma gráfica las causas que generan

el efecto no deseado (problema), además de lograr sintetizar las ideas del equipo que

realiza el análisis del problema. El gráfico consiste en una silueta en forma de pescado;

donde en la cabeza se describe el problema y en las espinas las causas.

41
 Figura 13
Diagrama Causa Efecto
Fuente: Novillo. E, Parra, E. 2017

Para realizar de forma correcta el diagrama causa - efecto, de deberá se seguir las

siguientes consideraciones:

a) Debe ser desarrollado por todo el equipo involucrado en el análisis del problema.

b) Presentar claramente a los participantes del equipo el problema que se desea

resolver.

c) Evitar en primera instancia una lluvia de ideas abierta, es decir los participantes no

deben de concebir la idea de otros, puesto que, esto genera supresión de causas.

d) Los miembros del equipo deben identificar las causas en hojas personales.

Posteriormente, estas deben ser plasmadas en el diagrama causa efecto.

e) Se deberá sintetizar el análisis causa – efecto.

El Instituto uruguayo de normas técnicas – UNIT (2009) indica:

El diagrama de Ishikawa permite apreciar, fácilmente y en perspectiva, todos

los factores que pueden ser controlados usando distintas metodologías. Al
mismo tiempo permite ilustrar las causas que afectan una situación dada,
clasificando e interrelacionando las mismas. (p.22)

2.2.4.2. Diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto es una herramienta utilizada para determinar las causas de mayor

prioridad, las cuales generan más contribución a un efecto determinado. Esta herramienta

se basa en el principio de “pocos vitales y muchos triviales”; lo cual en la mayoría de casos

42
resulta ser 20% para los pocos vitales y el 80% para los muchos triviales. Por su parte, este

20% es el responsable de la mayor parte del efecto que se produce.

Esta herramienta brinda la posibilidad de atacar las principales causas; lo que genera

conseguir mayores resultados reduciendo los esfuerzos.

El diagrama de Pareto presenta, en orden decreciente, la contribución relativa de cada

elemento al efecto total. Dicha contribución relativa puede basarse en la cantidad de

sucesos, en el costo asociado con cada elemento u otras mediciones de impacto sobre el

efecto. Se usa bloques para indicar la contribución relativa de cada elemento. Se emplea

una curva de frecuencias acumuladas para indicar la contribución acumulada de los

elementos. (UNIT, 2009, p.28)

Figura 14
Diagrama de Pareto
Fuente: Novillo. E, Parra, E. 2017

2.2.4.3. Matrices de priorización y evaluación

Las matrices de priorización y evaluación son herramientas que permiten tomar la mejor

decisión en relación a determinadas situaciones, temas, características, etc. a partir de

criterios y escalas de medición previamente establecidos. (Camisón, Cruz y González,

2006).

La aplicación de estas herramientas se lleva a cabo cuando se tiene los siguientes

aspectos:

a) Se poseen diversas opciones y es necesario realizar una selección.

43
 b) Existe controversia respecto al grado de importancia de los criterios de selección

para las opciones.

c) Las opciones establecidas se encuentran muy relacionadas entre sí.

d) Los recursos son escasos para implementar todas las opciones de mejora

(Camisón, 2006).

2.2.4.4. Lluvia de ideas

Es una herramienta que tiene como objetivo buscar probables soluciones a un problema o

a una situación de mejora; esta metodología capta los conocimientos y experiencia de los

participantes de un equipo de trabajo, a través de la transmisión de ideas se solución.

La lluvia de ideas se utiliza en distintas etapas de un proceso de mejora continua ya que

permite abrir el pensamiento creativo del participante y de un equipo de trabajo en general,

lo cual permite establecer posibles soluciones a problemas o situaciones en estudio. (UNIT,

2009).

Según el instituto uruguayo de normas técnicas, existen cuatro reglas fundamentales

para ejecutar la lluvia de ideas dentro de un equipo de trabajo.

a) No se debe hacer críticas a ninguna idea surgida en la reunión.

b) Se debe prestar atención y tomar nota de todas las ideas.

c) Se debe pensar en forma creativa.

d) Generar la máxima cantidad de ideas, lo más valioso es obtener la mayor

cantidad de conocimiento transmitido a través de ideas. (UNIT, 2009)

2.2.5. Indicadores para la evaluación de proyectos

2.2.5.1. Valor actual neto (VAN)

El valor actual neto o también conocido como valor presente neto, es un método que

permite calcular el valor actual de una serie de flujos de caja futuros, aplicando un factor

de descuento denominada tasa de oportunidad de capital del inversionista. Cornejo (2017)

menciona: “El Valor Actual Neto (VAN) refleja el exceso de beneficios sobre la recuperación

44
de las inversiones realizadas y el pago de los costos de oportunidad de accionistas y

acreedores” (p.36).

Para realizar el cálculo del VAN, se sigue la ecuación mostrada en la figura N° 15.

Figura 15
Ecuación del valor actual neto
Fuente: Adaptado de Cornejo, 2017

Donde:

• St = Flujo de efectivo neto del periodo t.

• So = Inversión inicial

• i = Tasa de interés del inversionista

• n = Número de periodos de la vida del proyecto.

El criterio para aceptar un proyecto en base a la evaluación del VAN, depende del valor

que resulta luego de haber ejecutado la ecuación. Al respecto, se describe los posibles

escenarios:

• Si el VAN es > a 0; se acepta el proyecto

• Si el VAN es < a 0; se rechaza el proyecto

• Si el Van es = a 0; es indiferente

2.2.5.2. Tasa interna de retorno (TIR)

La tasa interna del retorno (TIR), es otro indicador utilizado para evaluar la viabilidad de un

proyecto. El TIR refleja la rentabilidad que produce un proyecto y depende exclusivamente

de los flujos de caja del proyecto y por ende no refleja el riesgo que produce la inversión

(Cornejo, 2006, p.36).

El TIR, es la tasa de descuento cuyo valor genera que los flujos de caja futuros tomen el

mismo valor de la inversión inicial del proyecto al ser llevados al presente. Generando de

45
esta forma una diferencia de igual a cero. A continuación, se muestra la ecuación para su

cálculo.

Figura 16
Ecuación de la tasa interna de retorno
Fuente: Adaptado de Cornejo, 2017

Donde:

• So = Inversión inicial

• St = Flujo de efectivo neto del periodo t.

• n = Número de periodos de la vida del proyecto.

• TIR = Tasa interna de retorno

El criterio de aceptación de un proyecto tomando como referencia la evaluación del TIR,

sigue las siguientes consideraciones:

• Si el TIR > tasa de oportunidad del inversionista; se acepta el proyecto

• Si el TIR < tasa de oportunidad del inversionista; se rechaza el proyecto

• Si el TIR = tasa de oportunidad del inversionista; es indiferente.

2.2.5.3. Costo de oportunidad del capital – COK

El costo de oportunidad del capital (COK), es la tasa de interés mínimo que los

inversionistas desean recibir por el desembolso de un flujo de dinero para la ejecución de

un proyecto.

Este indica aquella mínima tasa de rendimiento que permite a la empresa hacer
frente al coste de los recursos financieros necesarios para acometer la inversión;
pues de otra forma nadie estaría dispuesto a suscribir sus obligaciones o sus
acciones (…). Esto es, el coste del capital es la tasa de rendimiento interno que
una empresa deberá pagar a los inversores para incitarle a arriesgar su dinero.
(Mascareñas, 2008, p.4)

Por su parte, la importancia de conocer el costo de oportunidad del capital radica en que

este indicador permite tomar decisiones en diversos aspectos. Como, por ejemplo:

46
 a) Cuando se tiene diversas alternativas de inversión, el COK permite conocer la

rentabilidad de cada proyecto. Por lo tanto, se elegirá la inversión que genera mayor

rendimiento. Cabe señalar que el rendimiento esperado no necesariamente es el

rendimiento exacto a recibir. Puesto que, se trata de aproximaciones futuras.

b) Maximización del valor de la empresa, lo cual implica minimizar el costo de los

factores, incluido el del capital financiero. Y para reducir este último es necesario

conocer el COK.

c) Otros tipos de decisiones como refinanciamiento de deudas (Mascareñas, 2008).

Existen diversos métodos para poder determinar el costo de oportunidad de capital en

países emergentes, siendo esta la situación económica del Perú por encontrarse en vías

para convertirse en un país desarrollado. A continuación, se mencionan los principales

métodos para determinar el COK.

• Retorno esperado mediante la beta sectorial.

• Retorno esperado mediante las betas públicas de empresas reguladas.

• Retorno esperado mediante datos primarios de las empresas reguladas.

Por su parte, la presente investigación utilizará el método de retorno esperado mediante la

beta sectorial. Puesto que, esta metodología es aplicable a empresas que no

necesariamente cotizan sus acciones en bolsas de valores. (Bravo, 2004, p.13)

Para la obtención del COK mediante el método de beta sectorial se sigue la ecuación

mostrada en la figura N° 17.

Figura 17
Ecuación del costo de oportunidad del capital
Fuente: Adaptado de Bravo, 2004

Donde:

• 𝑟𝑓 = Tasa libre de riesgo

• 𝑟𝑚− 𝑟𝑓= Prima por riesgo mercado

47
 • 𝐵 = Índice de riesgo de la acción en particular

• 𝑟𝑝 = Prima por riesgo país

Los diversos factores que componen la ecuación, son tomados de mercados eficientes

(países desarrollados), comúnmente de la economía americana, y para ser utilizada en una

un país emergente (en vías de desarrollo) se adiciona el factor riesgo país.

2.2.5.4. Costo promedio ponderado del capital

El costo promedio ponderado del capital es una tasa de descuento que permite actualizar

los flujos de caja futuros. Se utiliza cuando un proyecto de inversión tiene dos fuentes de

financiamiento (capital propio y apalancamiento por terceros). De esta forma se logra

conocer si el proyecto es económica y financieramente viable.

Para realizar el cálculo del WACC, se aplica la siguiente ecuación presentada en la figura

N° 18.

Figura 18
Ecuación del costo promedio ponderado del capital
Fuente: Bravo, 2004

Donde:

• 𝐾0 = Costo promedio ponderado del capital

• % 𝐶 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑖𝑜

• 𝐾𝑠 = Costo de los fondos propios

• % 𝐷 = Porcentaje de la deuda

• 𝐾𝑑 = Costo de la deuda

• 𝑇 = Impuesto a la renta

48
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

49
3.1. Variables

• Variable Independiente

Plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad

• Variable Dependiente

Incremento de la disponibilidad

3.1.1. Definición conceptual de las variables

• Variable Independiente: Plan de mantenimiento preventivo centrado en la

confiabilidad

Es un documento donde se plasma las tareas y acciones a realizar en un activo para

asegurar su correcto funcionamiento durante su operación. Este documento es

elaborado a partir de un estudio riguroso del activo, donde se analizan: funciones, fallas

funcionales, modos y efectos de falla.

La Norma española EN 60300-3-11 (2009), indica:

El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es un método para

identificar fallas, seleccionar y administrar políticas para lograr de manera
eficiente y efectiva la seguridad, disponibilidad y economía de operación.
Las políticas de gestión de fallas pueden incluir actividades de
mantenimiento, cambios operativos, modificaciones de diseño u otras
acciones para mitigar las consecuencias del fracaso. (p.6)

• Variable Dependiente: Incremento de la disponibilidad

González (2015): “Capacidad de un ítem para desarrollar su función en un determinado

momento, o durante un determinado periodo de tiempo, en unas condiciones y con un

rendimiento definidos” (p.625)

Cabrera (2015); Es la proporción de tiempo - máquina que está realmente en

condiciones de ser usada después de restarle los tiempos que no se puede operar ya

sea por inactividad planeada o no planeada. (p.282)

50
3.2. Metodología

3.2.1. Tipos de estudio

Un estudio del tipo explicativo analiza el efecto de la variable independiente (causa) sobre

la variable dependiente (consecuente). Se enfoca en demostrar por qué ocurre un

fenómeno o evento y de qué forma se relaciona con otra variable. (Sampieri, 2014). Dicho

esto, la presente investigación corresponde a un tipo de estudio explicativo. Puesto que,

pondrá en evidencia las implicancias de la disponibilidad de máquina en la planta de

extrusión y buscará determinar el efecto del plan de mantenimiento preventivo centrado en

la confiabilidad sobre la disponibilidad de las líneas de extrusión de la empresa productora

de materiales plásticos. Con lo cual se podrá determinar si la metodología de

mantenimiento que se propone establecer logra incrementar la disponibilidad de las

máquinas.

3.2.2. Diseño de investigación

El diseño de la investigación tiene como propósito establecer la estrategia para obtener la

información necesaria, a fin de responder el planteamiento del problema. Al respecto, se

pueden distinguir dos tipos de diseño de investigación; los experimentales y no

experimentales.

Con respecto a la investigación experimental, Sampieri (2014) refiere: Este es utilizada

para establecer el efecto que genera una variable independiente sobre una variable

dependiente; siendo la primera introducida en un contexto específico para su estudio y

revisión de asociación. Cabe señalar que una investigación experimental se divide en tres

categorías; siendo estas: preexperimental, cuasi experimental y puros. Las principales

características de estas categorías se detallan a continuación:

a) Pre – experimental: No existe referencia previa de cuál era el nivel que tenía la

variable independiente antes del estímulo.

51
 b) Cuasi experimental: Se aproxima a los resultados de la investigación experimental.

Sin embargo, no es posible el control absoluto de las variables.

a) Puro: Se realiza prueba de hipótesis cuando terminan el experimento.

Por lo descrito en los párrafos anteriores, la presente investigación será

Cuasiexperimental. Puesto que, a través de la aplicación de las diversas estrategias

del mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad (variable independiente)

se determinará el efecto que genera en la disponibilidad en la línea de extrusión

(variable dependiente).

3.2.3. Método de Investigación

Para el desarrollo de la presente investigación se utiliza diversos métodos de estudio, los

cuales son aplicados de forma conjunta en las diferentes fases de la investigación.

En primer lugar, se emplea el método documental, ya que, permite recopilar información

bibliográfica la cual es de vital importancia para conocer los aspectos teóricos del tema de

investigación. En este sentido, Bueno (2003) afirma: “La investigación documental consiste

en acopiar la información disponible mediante la selección, registro y crítica de documentos

impresos (…) Hoy por hoy estarían jugando decisivo papel los documentos registrados en

soportes electrónicos” (p.68).

En segundo lugar, se utiliza investigación observacional, el cual tiene gran relevancia

durante en el desarrollo de la metodología; es aplicado en la fase de análisis y solución del

problema. Este método permite conocer de qué forma se presenta el problema en la línea

de extrusión, cuáles son sus implicancias en la gestión de mantenimiento y cuáles son las

posibles soluciones. Para tal efecto, Bueno (2003) indica: “Es la forma de obtención de

información directa e inmediata sobre el fenómeno u objeto que se está estudiando (…)

Con frecuencia los observadores participantes precisan largas estancias en el campo para

poder observar y registrar los datos relevantes. (p.73, 75).

52
 CAPÍTULO IV:

METODOLOGÍA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA

53
4.1. Análisis Situacional

La empresa en estudio se ubica en el distrito de Ate, teniendo una extensión total de terreno

23 000 m2. Se dedica a la fabricación de productos plásticos como: envases, embalajes,

cintas plásticas, pelotas y útiles escolares. La empresa cuenta con tres plantas: Frascos -

Envases, Extrusión y Rotacional. Siendo la planta de Extrusión la que genera el 55% del

volumen de producción, seguido por la planta de Frascos - Envases con un 35% y

finalmente la planta de Rotacional con un 10%.

Figura 19
Productos de la empresa
Fuente: Página web de la empresa

Por ser una industria manufacturera dedicada a la transformación de productos derivados

de materiales plásticos, la codificación que le corresponde en base a la Clasificación

Internacional Industrial Uniforme (CIIU) es la 25200, siendo este el código que representa

su actividad económica a nivel global.

La visión y misión de la empresa manufacturera son:

• Misión: “Ser una empresa capaz de descubrir y entender las necesidades presentes

y futuras del mercado global, para convertirlas en productos y servicios que nos

posicionen como la opción preferida de nuestros clientes”.

• Visión: “Desarrollar relaciones de largo plazo, satisfaciendo sus necesidades y

generando nuevas oportunidades de negocio con productos y servicios

competitivos de calidad”

La organización de la empresa está dividida por nueve gerencias: Gerencia de Producción

de la Planta de Frascos, Gerencia de Producción de la Planta Rotacional, Gerencia de

54
Producción de la Planta de Extrusión, Gerencia de Aseguramiento de la Calidad, Gerencia

de Ingeniería, Gerencia de Recursos Humanos, Gerencia de Finanzas, Gerencia de

Ventas, Gerencia Logística. Como se puede ver en organigrama mostrado en la figura 20.

Además, debo indicar que tiene seis niveles jerárquicos.

La empresa opera las 24 horas del día de lunes a viernes y los sábados hasta las 11:00

pm. Para lo cual tiene una planilla de trabajadores de 520 trabajadores.

55
Figura 20
Organigrama general de la empresa
Fuente: La empresa

56
La empresa cuenta con una amplia cartera de clientes, siendo los principales:

• Unique - Industria cosmética

• Gloria – Industria alimenticia

• Laive – Industria alimenticia

• Farma Industria – Industria farmacéutica

• Teva – Industria farmacéutica

• Hersil – Industria farmacéutica

• Laboratorios Markos - Industria farmacéutica

• Tay Loy – Útiles escolares

• Cencosud Retail Perú SAC

Finalmente, entre sus principales competidores destacan:

• Artesco

• Plásticos Rey

• Amcor

• San Miguel Industrial

• OPP Film

57
4.1.1. Descripción del Problema

La empresa en estudio, cuenta con tres plantas de producción: Rotacional, Frascos -

Envases y Extrusión, en las cuales se fabrican la gran variedad de productos que la

compañía comercializa. Por tratarse de una empresa manufacturera existe gran

dependencia con las máquinas, por lo tanto, es de vital importancia que estas operen

correctamente y siempre estén disponibles para producir. Para lo cual, el área de

mantenimiento tiene como uno de sus principales objetivos brindar una disponibilidad de

máquina del 93% como mínimo.

En los últimos tres años, la disponibilidad de máquina de la planta de Rotacional se ha

mantenido por encima del objetivo, teniendo un valor promedio de 95%. Con respecto a la

planta de Frascos - Envases la disponibilidad de máquina se ha mantenido cerca del

objetivo, siendo el valor promedio 90.8%. Finalmente, en la planta de Extrusión la

disponibilidad de máquina ha tenido una brecha más grande con respecto al objetivo,

siendo el promedio alcanzado 86.1%. En la siguiente tabla se muestra los valores de la

disponibilidad de máquina de las tres plantas de producción.

Tabla 5
Disponibilidad de máquina de las plantas de producción

Año Rotacional Confecciones Frascos y Envases Extrusión

2017 93.1% 88.5% 87.7% 83.4%
2018 96.2% 94.1% 91.2% 90.5%
2019 95.8% 95.7% 93.4% 84.5%

Fuente: La empresa
Elaboración propia

La planta de Extrusión es una de las áreas productivas de mayor importancia para la

empresa, dado que el 55% del volumen total de producción se realiza en esta área. Al

respecto, esta tiene como soporte al área de mantenimiento, la cual debe asegurar la

continuidad de las líneas de producción brindado una disponibilidad de máquina como

58
mínimo del 93%. Sin embargo, se evidencia que en los últimos años este objetivo no ha

podido ser alcanzado reduciendo de esta forma las horas efectivas de producción. En la

figura N° 21, se muestra la disponibilidad de las líneas de extrusión del periodo 2017 hasta

agosto del 2019. En el anexo N° 3, se muestra el registro general de la disponibilidad de

las líneas de extrusión.

100% 93%
90.5%
90% 84.5%
83.4%
Disponibilidad

80%

70%

60%

50%
2017 2018 2019

Disponibilidad Disponibilidad objetivo

Figura 21
Indicadores de disponibilidad periodo 2017 – 2019
Fuente La empresa
Elaboración propia

Tal como muestra en la figura, la disponibilidad máxima alcanzada fue en el año 2018,

logrando un 90.5 %, y la disponibilidad mínima obtenida fue en el periodo 2017, tan solo

llegando a un 83.4%.

La planta de Extrusión está compuesta por diecisiete líneas de extrusoras, en las cuales

se fabrican dos categorías de productos: terminados y semielaborados. El primero, es

comercializado de forma directa hacia el cliente, sin necesidad de pasar por más

transformaciones. El segundo, sirve de materia prima para otros procesos productivos de

la empresa, esencialmente para la fabricación de útiles escolares. A continuación, en la

siguiente tabla se muestra los tipos de productos que se procesan en las líneas de

producción existentes dentro de la planta de extrusión:

59
 Tabla 6
Productos de las líneas de extrusión

Línea de Extrusión Descripción Producto

Producción de cintas atoxicas

(PVC + aditivos), para
Productos
elaboración de blíster y
farmacéuticos
envases para productos
sensibles a la luz

Elaboración de film de PVC

para la conservación y
Embalaje alimentos
protección de alimentos
contra la humedad.

Producción de láminas
atoxicas de PVC y PS
Láminas de alimentos ideales para el
termoformado de envases
de alimentos.

Producción de láminas de
PVC de múltiples colores
Productos escolares para la fabricación de útiles
escolares como: fólderes,
pioners, micas, forros, etc

Fuente: La empresa
Elaboración propia

La máquina principal de producción dentro de planta de Extrusión es la extrusora, en la

siguiente figura se muestra una extrusora modelo para la fabricación de las láminas.

60
 Figura 22
Extrusora modelo para fabricación láminas
Fuente: www.bausano.com

En la siguiente tabla se presenta a las diecisiete líneas extrusoras con las que cuenta la

empresa.

Tabla 7
Capacidad de producción de las líneas de extrusión
Capacidad de
Material de Línea de
Ítem Máquina producción
transformación productiva
Kg/h
1 AMUT PVC 190 PVC + aditivos Farmacéutico
2 AMUT PS 190 PS Láminas alimentos
3 BAUSANO 3 200 PVC + aditivos Farmacéutico
4 BORG MAR 70 PVC + compuestos Útiles escolares
Embalajes
5 ROBEL 1 100 PVC + compuestos
alimentos
PVC + compuestos Embalajes
6 ROBEL2 100
PVC + compuestos alimentos
7 YAOAN 145 PVC + compuestos Útiles escolares
8 75-4 70 PVC + compuestos Útiles escolares
9 75-3 70 PVC + compuestos Útiles escolares
10 75-2 70 PVC + compuestos Útiles escolares
11 75-1 70 PVC + compuestos Útiles escolares
12 60-4 70 PVC + compuestos Útiles escolares
13 60-5 70 PVC + compuestos Útiles escolares
14 60-7 70 PVC + compuestos Útiles escolares
15 60-8 70 PVC + compuestos Útiles escolares
16 45-4 70 PVC + compuestos Útiles escolares
17 45-2 70 PVC + compuestos Útiles escolares
Fuente: La empresa
Elaboración propia

61
4.1.1.1. Consecuencias de la baja disponibilidad en la producción

4.1.1.1.1. Tiempo de parada no planificada en la línea de extrusión

El tiempo de parada de máquina no planificada, se debe a los mantenimientos correctivos

no programados (de aquí en adelante mantenimiento correctivo) que se realizan en las

líneas de extrusión por fallas en los sistemas de las máquinas.

En los últimos años se ha presentado una gran cantidad de detenciones de máquina por

mantenimientos correctivos, siendo estos los causantes de cientos de horas de pérdida de

producción. En la tabla N° 8, se muestra el acumulado de horas por máquina parada debido

a mantenimientos correctivos. Es importante señalar que, al presentarse una falla potencial

o funcional en la máquina, esta es derivada a la especialidad de mantenimiento

correspondiente. Para tal efecto, el área de mantenimiento cuenta con dos talleres

especializados para la ejecución de mantenimientos preventivos y correctivos siendo estos

el taller eléctrico y mecánico.

Tabla 8
Horas de parada de máquina por mantenimiento correctivo

Item Máquinas 2017 2018 2019 TOTAL (Hrs)

1 AMUT PVC 152 436 509 1097
2 AMUT PS 925 793 410 2128
3 BAUSANO 3 926 1137 1567 3629
4 BORG MAR 1419 742 746 2907
5 ROBEL 1 477 379 518 1374
6 ROBEL2 741 509 259 1509
7 YAOAN 1428 297 404 2129
8 75-4 545 425 141 1111
9 75-3 611 145 881 1637
10 75-2 435 151 230 816
11 75-1 359 184 108 651
12 60-4 529 234 204 968
13 60-5 398 158 126 682
14 60-7 164 139 189 492
15 60-8 334 204 275 813
16 45-4 894 103 6 1002
17 45-2 611 394 750 1756
Total horas 10947 6431 7321 24699
Fuente: La empresa
Elaboración propia

62
En la tabla N° 8, se puede observar que el tiempo total por mantenimientos correctivos

ascendió a 24700 horas. Al respecto, se observa que en el periodo 2017 se acumuló más

de diez mil horas no efectivas de trabajo, siendo el año con más bajos resultados, tal como

se muestra en la figura N° 23.

12000 10947

8000
7322
6431
HORAS

4000

0
2017 2018 2019
PERIODO

Figura 23
Horas acumuladas por mantenimiento correctivo 2017 – 2019
Fuente: La empresa
Elaboración propia

Sin lugar a duda, la gran cantidad de horas por mantenimientos correctivos que se vienen

presentando, propician la baja disponibilidad de las máquinas extrusoras. Al respecto, al

realizar un contraste entre las horas de mantenimiento correctivo y disponibilidad de

máquina, se puede confirmar la relación inversa que mantienen ambos indicadores. En

este sentido, se presenta la figura N° 24.

100.0% 12000
10947
90.0% 90.5%
Disponibilidad

83.4% 84.5% 9000

80.0%
Horas

7322
70.0% 6431 6000
60.0%

50.0% 3000
2017 2018 2019

Disponibilidad Tiempo no productivo

Figura 24
Disponibilidad Vs Horas de mantenimiento correctivo
Fuente: La empresa

63
4.1.1.1.2. Pérdida de producción por la no disponibilidad de máquina

En las tablas N° 9 ,10 y 11, se muestra las toneladas producidas y dejadas de producir

debido al tiempo perdido por los mantenimientos correctivos realizados.

Tabla 9
Producción 2017 – planta de extrusión

Capacidad
Horas Producción
de Horas de Producción
Ítem Máquina Mantenimiento no realizada
producción Producción Anual (tn)
no programado (tn)
Kg/h
1 AMUT PVC 180 535.7 96.4 152.0 27
2 AMUT PS 190 2103.7 399.7 925.4 176
3 BAUSANO 3 200 3810.3 762.1 923.8 185
4 BORG MAR 70 3575.8 250.3 1418.9 99
5 ROBEL 1 85 3531.2 300.2 477.5 41
6 ROBEL2 85 2820.1 239.7 740.7 63
7 YAOAN 145 3008.9 436.3 1427.8 207
8 75-4 70 5252.1 367.6 545.3 38
9 75-3 70 1857.2 130.0 611.1 43
10 75-2 70 4878.8 341.5 435.2 30
11 75-1 70 4499.9 315.0 358.9 25
12 60-4 70 4901.3 343.1 529.1 37
13 60-5 70 4108.3 287.6 397.9 28
14 60-7 70 4978.1 348.5 164.0 11
15 60-8 70 2885.6 202.0 333.8 23
16 45-4 70 1123.0 78.6 894.3 63
17 45-2 70 1313.8 92.0 611.4 43
Total 4991 10947 1139

Fuente.: La empresa
Elaboración propia

Tal como se observa en la tabla N° 9, en el año 2017 la máquina que registró mayor

cantidad de horas por mantenimientos correctivos fue la extrusora Yaoan, acumulando un

total de 1427.8 horas detenida a causa de problemas en su funcionabilidad.

En la tabla N° 10, se presenta los datos de producción del periodo 2018, en donde se

observa que la extrusora Bausano 3 fue la máquina que dejó de operar la mayor cantidad

de tiempo debido a fallas en su funcionamiento, registrando un total de 1137.4 horas lo

cual provocó que la línea de extrusión deje de producir un total de 227 toneladas de material

plástico.

64
 Tabla 10
Producción 2018 – planta de extrusión

Capacidad
Horas Producción
de Horas de Producción
Ítem Máquina Mantenimiento no no realizada
producción Producción Anual (tn)
programado ( tn)
Kg/h
1 AMUT PVC 190 1112.4 211.4 435.7 83
2 AMUT PS 190 3128.4 594.4 793.4 151
3 BAUSANO 3 200 3994.5 799 1137.4 227
4 BORG MAR 70 4029.4 282.1 742.5 52
5 ROBEL 1 85 2338.2 198.7 379.1 32
6 ROBEL2 85 2846.2 241.9 508.7 43
7 YAOAN 145 2406.5 348.9 296.7 43
8 75-4 70 2644.9 185.1 424.6 30
9 75-3 70 3059.5 214.2 145.0 10
10 75-2 70 6010.5 420.7 150.7 11
11 75-1 70 5694.5 398.6 184.0 13
12 60-4 70 5141.1 359.9 234.3 16
13 60-5 70 5177.6 362.4 158.3 11
14 60-7 70 5924.0 414.7 139.2 10
15 60-8 70 5354.1 374.8 204.0 14
16 45-4 70 1094.5 76.6 102.6 7
17 45-2 70 394.5 27.6 394.5 28
Total 5511 6431 781

Fuente.: La empresa
Elaboración propia

En la tabla N° 11, se muestra la producción de la planta de extrusión del año 2019;

registrado desde el mes de enero hasta agosto. Durante este periodo al igual que en el año

2018, la extrusora Bausano 3 registró la mayor cantidad de horas detenida a causa de

mantenimientos correctivos; acumulando un total de 1565.8 horas. Es importante señalar

que, a finales del 2018, la caja de transmisión de la extrusora Bausano 3 entró en falla

funcional, perdiendo totalmente sus condiciones de trabajo. Al respecto, la reparación de

este sistema se prolongó hasta el primer mes del 2019.

65
 Tabla 11
Producción 2019 – planta de extrusión
Capacidad
Horas Producción
de Horas de Producción
Ítem Máquina Mantenimiento no realizada
producción Producción Anual ( tn)
no programado (tn)
Kg/h
1 AMUT PVC 190 535.7 101.8 509.0 97
2 AMUT PS 190 2103.7 399.7 409.5 78
3 BAUSANO 3 200 1720 344.0 1566 313
4 BORG MAR 70 3575.8 250.3 745.5 52
5 ROBEL 1 85 3531.2 300.2 517.9 44
6 ROBEL2 85 2820.1 239.7 259.4 22
7 YAOAN 145 3008.9 436.3 404.2 59
8 75-4 70 5252.1 367.6 140.6 10
9 75-3 70 1857.2 130.0 881.4 62
10 75-2 70 4878.8 341.5 229.9 16
11 75-1 70 4499.9 315.0 108.5 8
12 60-4 70 4901.3 343.1 204.3 14
13 60-5 70 4108.3 287.6 125.5 9
14 60-7 70 4978.1 348.5 188.7 13
15 60-8 70 2885.6 202.0 275.2 19
16 45-4 70 1123.0 78.6 5.5 0
17 45-2 70 1313.8 92.0 750.5 53
TOTAL 4577 7322 868

Fuente.: La empresa
Elaboración propia

Al respecto, el año donde la baja disponibilidad de máquina generó mayor pérdida de

producción fue el periodo 2017 generando una pérdida de producción total de 1139

toneladas. En el periodo 2018 se obtuvo mejores resultados con respecto al año anterior.

Sin embargo, la cantidad de material que se dejó de producir sigue siendo muy elevado

sumando un total de 781 toneladas. El mismo panorama se evidenció en el periodo 2019

con una pérdida total de producción de 868 toneladas. En relación a lo expuesto, se

presenta la figura N° 25.

66
 100% 1139 1200

90.5%
90%
83.4% 84.5%

Disponibilidad
900

Toneladas
80% 781 868

70%
600

60%

50% 300
2017 2018 2019

Toneladas de material no procesado Disponibilidad

Figura 25
Toneladas de material no producidos
Elaboración propia

La baja disponibilidad de las máquinas además de reducir significativamente la producción

de planta, también tiene otras consecuencias.

En primer lugar, se pierde materia prima, puesto que, al acontecer una falla en la máquina,

las condiciones de procesamiento se ven afectadas alterando de esta forma la calidad del

producto por lo cual ya no puede ser comercializado. Por lo tanto, el material tiene que ser

reprocesado o en peor de los casos desechado.

En segundo lugar, se pierde horas hombre de trabajo, puesto que, al estar la línea de

producción fuera de servicio el personal designado a esta máquina realiza labores menores

y no su función principal la cual es generar valor a través de la operación de la máquina.

Finalmente, existe pérdida en el consumo de la energía eléctrica, ya que al estar la máquina

parada la energía consumida no es aprovechada para transformación de material, sino

para su reparación.

67
4.1.1.2. Identificación de las causas del problema

El bajo nivel de disponibilidad de máquina es originado por diversas causas las cuales se

plasman en el diagrama causa – efecto mostrado en la figura N° 26. La identificación y

análisis de las causas fue realizada con el equipo de mantenimiento. (Anexo N° 4)

Figura 26
Análisis causa – efecto de la baja disponibilidad
Elaboración propia

4.1.1.2.1. Descripción de las causas del problema

A partir del diagrama de causa – efecto elaborado, se procedió a explicar las causas que

generan la baja disponibilidad de las líneas de extrusión.

a) Método

• Incumplimiento de los mantenimientos preventivos: La principal prioridad del área

de mantenimiento es atender los mantenimientos correctivos no programados que

se presentan en el día a día y debido a que estos se presentan de forma constante

imposibilita cumplir a cabalidad la ejecución de los trabajos preventivos.

68
• Falta de procedimientos: En la empresa no existen procedimientos técnicos para

operar de forma correcta las máquinas y equipos. Por lo tanto, es común que los

operadores y técnicos de mantenimiento provoquen fallas de funcionamiento.

• Plan de mantenimiento no adecuado: Las tareas que contiene el plan de

mantenimiento actual fue realizado de forma general para todas las máquinas, por

lo cual es común encontrar trabajos de mantenimiento que no corresponde a una

máquina en específico y peor aún se omiten una gran cantidad de trabajos que sí

se deberían de realizar a fin de garantizar el correcto funcionamiento del activo.

• Falta de inspección autónomo: No existe una cultura de inspección por parte de los

encargados de la máquina mucho menos, un procedimiento para que sea

realizado de forma correcta. En consecuencia, no se puede detectar las fallas en

su etapa potencial.

b) Mano de obra

• Falta de conocimiento para operar la máquina: El personal de producción no tiene

un conocimiento sólido del funcionamiento de los sistemas de la máquina, lo cual

genera confusión y mala operación.

• Rotación de personal: Por falta de personal de producción estable en el puesto de

trabajo, operadores con poca experiencia y falta conocimiento operan la máquina.

En consecuencia, surgen fallas derivadas de la mala operación.

• Trabajo mal realizado: El personal de mantenimiento omite actividades de un

trabajo con el afán de terminar con prontitud, ya sea por atender una emergencia

de planta o por dedicar el tiempo en actividades personales.

c) Materiales

• Falta de repuestos: Es económicamente inviable tener un repuesto para cada parte

y componente que la máquina posee. Sin embargo, si se debería de contar con un

stock de los repuestos considerados críticos para garantizar la disponibilidad de la

69
 máquina. Pero debido a la falta de un estudio adecuado no se tiene conocimiento

de cuáles son los repuestos esenciales para la máquina. Por otro lado, no se lleva

un control de rotación de los repuestos utilizados, generando de esta forma

desabastecimiento en el almacén.

• Falta de herramientas e instrumentos: El personal técnico al no contar con los

utillajes necesarios para la ejecución de sus actividades, ejecuta los trabajos con

una calidad no apropiada o comete errores involuntarios.

d) Máquina

• Componentes en malas condiciones de montaje: Provocado principalmente por dos

razones. En primer lugar, debido a la presión que ejerce los supervisores de

producción sobre los técnicos de mantenimiento cuando ocurre una parada de

máquina no programada. En esta situación, los técnicos de mantenimiento son

llamados de forma insistente para dar solución a la falla acontecida. En

consecuencia, al estar el personal de mantenimiento en ese momento realizando

un trabajo, este suprime algunos pasos en afán de terminar con prontitud, dando

origen a componentes y partes en condiciones de trabajo subestándar. En segundo

lugar, debido a la falta de repuestos propios de la máquina en ocasiones se tiene

que improvisar reparaciones con repuestos no apropiados.

• Fallas eléctricas y mecánicas: Siendo esta la principal causa raíz de la baja

disponibilidad de las líneas de extrusión. Dicha causa se genera por la falta de un

mantenimiento preventivo oportuno y adecuado que evite que condiciones como:

desgaste, solturas, roturas, etc. se manifiesten en las máquinas generando que

estas dejen de funcionar.

e) Medida

• Falta de indicadores de mantenimiento: Al no tener indicadores que permitan medir

el desempeño del área, como, por ejemplo: “índice de cumplimiento de los

mantenimientos preventivos”; genera una falta de control por parte de la

70
 administración. Lo que finalmente imposibilita cumplir con los objetivos y tener una

mejora continua.

f) Entorno

• Presencia de polución y gases: La polución en el ambiente se debe a la fuga de

materia prima proveniente del sistema gravimétrico y jalador de material por

presentar fisuras en su estructura y conexiones con falta de ajuste. El material al

estar disperso en el ambiente e ingresa con mucha facilidad al interior equipos

generando que estos se contaminen y peor aún sean dañados.

Producto de la transformación de la materia prima se generan gases

contaminantes, los cuales se esparcen por todo el ambiente de trabajo. Con el

objetivo de eliminar esta fuente de contaminación, existen extractores de gases

instalados en la máquina. Sin embargo, estos no logran eliminar por completo todos

los gases liberados.

• Falta de orden y limpieza: Si bien es cierto que la empresa implementó la

metodología de 5S´s hace varios años atrás. No obstante, la cultura no ha logrado

concientizar completamente a los trabajadores, debido a la falta de un programa de

formación continuo. En consecuencia, aún se observa ambientes desordenados y

con falta de limpieza; tal es el caso de los talleres de mantenimiento (eléctrico,

mecánico y maestranza), lo cual genera demora en ubicar los utillajes necesarios

para llevar a cabo eficientemente las reparaciones de las máquinas.

4.1.1.2.2. Jerarquización de las causas del problema

Para determinar cuáles son las causas que tienen mayor incidencia en la baja

disponibilidad de las líneas de extrusión. Se sometió a una evaluación de todas las causas

evidenciadas. a través de la evaluación de factores, la cual es mostrada en la tabla N° 12.

71
 Tabla 12
Criterio de evaluación Causa – Efecto

Impacto
Criterio de evaluación
Bajo Medio Alto
Ocasional 1 2 3
Frecuencia Regular 3 4 5
Siempre 5 6 7

Elaboración propia

En la tabla N° 13, se muestra los resultados luego de haber realizado el análisis de las

causas.

Tabla 13
Evaluación Causa – Efecto

Código Causa Frecuencia Impacto Puntuación Porcentaje Prioridad

A Plan de mantenimiento no adecuado Siempre Alto 7 14.6%

B Fallas eléctricas y mecánicas Siempre Alto 7 14.6% A

Incumplimiento de los mantenimientos
C Siempre Alto 7 14.6%
preventivos

D Falta de procedimientos Regular Medio 4 8.3%

E Falta de repuestos Regular Medio 4 8.3%

F Falta de inspección autónomo Regular Medio 4 8.3%

B
G Falta de indicadores de mantenimiento Regular Medio 4 8.3%

Falta de conocimiento para operar la

H Ocasional Alto 3 6.3%
máquina

I Trabajo mal realizado Ocasional Medio 2 4.2%

J Falta de orden y limpieza Ocasional Medio 2 4.2%

K Rotación del personal Ocasional Bajo 1 2.1%

C
L Falta de herramientas e instrumentos Ocasional Bajo 1 2.1%

Componentes en males condiciones de

M Ocasional Bajo 1 2.1%
montaje

N Presencia de gases y polución Ocasional Bajo 1 2.1%

Elaboración propia

72
Con la información obtenida en la tabla N° 13 y con el objetivo de establecer una prioridad

de trabajo centrado en las causas más significativas; se procede a desarrollar el diagrama

de Pareto, el cual es mostrado en la figura 27.

48 100%

80%

Porcentaje acumulado
36
C
Puntuación

60%
24 B
40%
A
12
7 7 7 20%
4 4 4 4 3 2 2 1 1 1 1
0 0%
A B C D E F G H I J K L M N
Causas

Figura 27
Diagrama de Pareto de las causas al problema
Elaboración propia

Del diagrama de Pareto realizado, se tiene las siguientes conclusiones:

• El plan de mantenimiento preventivo no adecuado, las fallas eléctricas - mecánicas

y el incumplimiento de los mantenimientos preventivos son causantes del 43.8%

del problema. Las causas mencionadas se encuentran dentro de la clasificación

“A”, por lo cual, tienen de mayor prioridad de atención.

• Dentro de la clasificación “B” se tienen cinco causas, las cuales generan el 39.5%

del problema.

• Finalmente, dentro de la clasificación C, se encuentran seis causas las cuales solo

representan el 16.8% del problema. Por lo cual, se consideran causas triviales.

Por lo expuesto en las líneas anteriores, para lograr óptimos resultados la presente

investigación desarrollará una metodología de gestión de mantenimiento para lograr

reducir y/o eliminar las causas ubicadas dentro de la clasificación A y B.

73
4.2. Alternativas de solución

Para determinar la mejor alternativa de solución a las causas que generan el problema, los

cuales fueron descritos en los párrafos anteriores, se conformó un equipo de trabajo

integrado por el jefe, planificadores y supervisores de mantenimiento (ver Anexo 5). A este

respecto, el equipo propuso dos metodologías de mantenimiento como alternativas de

solución al problema, siendo estas:

• El mantenimiento productivo total (TPM): Metodología de mantenimiento que

tiene como objetivo principal maximizar la eficiencia general del equipo (OEE); a

través de sus ocho pilares engloba todas las áreas de la organización y se enfoca

principalmente en el desarrollo de las personas.

• El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM): Es un método para

identificar fallas, seleccionar y administrar políticas para lograr de manera eficiente

y efectiva la seguridad, disponibilidad y economía de operación. Las políticas de

gestión de fallas pueden incluir actividades de mantenimiento, cambios operativos,

modificaciones de diseño u otras acciones para mitigar las consecuencias del

fracaso.

Por otro lado, se establecieron los factores de evaluación que permitieron determinar cuál

de las metodologías tiene el mayor alcance, además de cumplir con los requisitos

necesarios para lograr el objetivo del proyecto. A continuación, se detallan los factores y

la escala de evaluación establecidos por el equipo de trabajo.

74
Tabla 14
Descripción de los factores de evaluación utilizados para la selección de la metodología

Factores de evaluación Descripción

Establece un plan de
mantenimiento óptimo para cada
sistema
Reduce las fallas eléctricas y
mecánicas en las máquinas
Capacidad de brindar un plan de mantenimiento preventivo
adecuado para cada sistema de la máquina, determinando la
mejor técnica de mantenimiento a realizar y la frecuencia de
ejecución
Identifica los modos de falla eléctricos y mecánicos en los
sistemas, partes y componentes de la máquina. y prioriza su
atención en base a su grado de ocurrencia utilizando técnicas
mantecnológicas

Propicia el cumplimiento de los En su desarrollo crea indicadores de medición y planes de

mantenimientos preventivos acción para asegurar el cumplimiento de los objetivos

Tiene la capacidad de crear conocimiento y mayor

Reduce las fallas por falta de
involucramiento del personal de producción y
procedimientos
mantenimiento

Identifica los repuestos críticos de Su implementación brinda como resultado una base de datos
las máquinas de los repuestos más utilizados en los mantenimientos

Establece un plan de Genera la integración y apoyo del personal de producción al

mantenimiento autónomo área de mantenimiento

Mejora la gestión del Establece acciones técnicas y administrativas para mejorar

mantenimiento los resultados del área de mantenimiento

Genera desarrollo y motivación a Busca de forma constante que el personal esté siempre
los trabajadores de planta motivado y brinda empoderamiento en su área de trabajo.

Elaboración propia

Tabla 15
Escala de calificación de los factores de evaluación

Calificación Puntuación
Excelente: Genera óptimos resultados 10
Bueno: Brinda resultados moderados 8
Promedio: Genera mejoría con restricciones 6
Regular: Provoca pocos resultados 4
Malo: Los resultados brindados son mínimos 2
Muy malo: No provoca ninguna mejora 0

Elaboración propia

75
Determinados los factores y la escala de evaluación, el equipo de trabajo procedió con el

debate sobre el grado de alcance y beneficio que brinda cada metodología con respecto a

cada factor de evaluación establecido. Como resultado, se obtuvo las puntuaciones

mostradas en la tabla N° 16, donde se observa que la metodología que obtuvo mayor

puntuación fue el mantenimiento centrado en la confiabilidad. Por lo tanto, el presente

proyecto se basará en el desarrollo de una propuesta de un plan de mantenimiento

preventivo bajo la metodología del RCM.

Tabla 16
Evaluación de metodologías de mantenimiento

Factores de evaluación TPM RCM

Establece un plan de mantenimiento óptimo para cada

6 10
sistema
Reduce las fallas eléctricas y mecánicas en las máquinas 6 10
Propicia el cumplimiento de los mantenimientos preventivos 6 8
Reduce las fallas por falta de procedimientos 8 8
Identifica los repuestos críticos de las máquinas 8 10
Establece un plan de mantenimiento autónomo 10 8
Mejora la gestión del mantenimiento 6 8
Genera desarrollo y motivación a los trabajadores de planta 10 8
Total 60 70
Elaboración propia

76
4.3. Solución del problema - Desarrollo de plan de mantenimiento preventivo
centrado en la Confiabilidad

Para realizar el desarrollo de la metodología RCM, como primera etapa se va a seleccionar

la línea de extrusión en la cual se va a implementar el plan de mantenimiento centrado en

la confiabilidad, a manera de prueba piloto.

4.3.1.1. Selección de la línea de extrusión

Debido a la envergadura de la planta de extrusión es necesario seleccionar la línea de

extrusión que genera mayor incidencia en el problema. Por lo tanto, se realizó un análisis

cuantitativo en base a las horas acumuladas de mantenimiento correctivos que se generó

durante el periodo enero 2017 hasta agosto del 2019. En base a los datos mostrados en la

tabla N° 8, se procedió a realizar el diagrama de Pareto herramienta que permitió

determinar cuáles son las máquinas que acumularon la mayor cantidad de horas por

mantenimientos correctivos dentro de la planta de extrusión. La figura N° 28 muestra el

diagrama de Pareto realizado; los cálculos son mostrados en la tabla del anexo 6.

24000 100.0%
Horas acumuladas maquina

20000 80.0%
16000 C 60.0%
12000
B
parada

40.0%
8000
A 20.0%
4000
0 0.0%

Figura 28
Diagrama de Pareto de las horas de mantenimiento no programado
Elaboración propia

El análisis de Pareto realizado y dividido bajo una selección ABC, permite brindar las

siguientes conclusiones:

77
 • En la zona A se ubican cuatro máquinas las cuales representan el 24% del total de

la planta de extrusión, siendo estas responsables del 44% de las horas acumuladas

por mantenimientos correctivos.

• La zona B contiene al 35% de las máquinas de la planta de extrusión las cuales

son causantes del 34% del total de las horas por máquina parada.

• En la zona C, se encuentran el 41% del total de máquinas de la planta de extrusión,

siendo estas las responsables del 22% de las horas por mantenimientos

correctivos.

Si bien es cierto, en base al principio de Pareto y a la selección ABC el plan de acción para

reducir la mayor cantidad de horas por mantenimiento correctivos debería estar enfocado

en todas las máquinas de la zona A. No obstante, para efectos de estudio y tal como

sugiere (Moubray, 2000), el plan de mejora debe estar enfocado en la máquina de mayor

importancia dentro del proceso productivo. Por lo consiguiente, el análisis de Pareto es

complementado con un análisis cualitativo el cual determinará la línea de extrusión más

significativa para el proceso. La ponderación de cada uno de los factores es mostrada en

el Anexo 7.

Finalmente, el análisis realizado dio como resultado dos máquinas críticas, once semi-

críticas y cuatro no críticas. En la figura N° 29, se muestra el análisis de criticidad realizado

a las diecisiete máquinas de la planta de extrusión, donde se determinó que se tiene. Los

resultados obtenidos evidencian que las extrusoras Bausano 3 y Amut Ps son las de mayor

importancia en el proceso de extrusión; estas máquinas en mención son catalogadas como

críticas debido sobre todo a dos aspectos: baja flexibilidad e impacto operacional.

Según el análisis cuantitativo y cualitativo realizado a las máquinas de la planta de

extrusión se determinó que la máquina de mayor importancia para el proceso

productivo y la que sufrió mayor cantidad de mantenimientos correctivos es la

extrusora Bausano 3. Por lo tanto, la presente investigación estará dirigido a la

dicha máquina

78
 Análisis de criticidad de Maquinas del Area de Extrusión

MANTENIMIENTO (
OPERACIONAL ( B )

OPERACIONAL ( C )
FRECUENCIA DE

Consecuencia =

Frecuencia ( A )
Consecuencia x
(B X C + D + E)
FLEXIBILIDAD

IMPACTO EN
SEGURIDAD,
AMBIENTE E
HIGENE ( E )
FALLO ( A)

Criticidad =
IMPACTO
Maquinas

COSTE DE

Riesgo
Item

D)
Clasificación de criticidad
4 SC SC C C C Leyenda:

Frecuencia
1 AMUT PVC 4 6 2 2 2 16 64 SC

Categoria
2 AMUT PS 4 6 4 2 2 28 112 C 3 SC SC SC C C C: critico

de
3 BAUSANO 3 4 6 4 2 2 28 112 C
4 BORG MAR 4 6 2 2 2 16 64 SC
2 NC NC SC SC C SC: Semi - critico
5 ROBEL 1 4 6 2 2 2 16 64 SC 1 NC NC NC SC C NC: No critico
6 ROBEL2 4 6 2 2 2 16 64 SC
7 YAOAN 4 6 2 2 2 16 64 SC 10 20 30 40 50
8 75-4 3 2 2 2 2 8 24 SC
9 75-3 3 2 2 2 2 8 24 SC
Categoria de
10 75-2 2 2 2 2 2 8 16 NC Consecuencias
11 75-1 3 2 2 2 2 8 24 SC
12 60-4 3 2 2 2 2 8 24 SC
13 60-5 3 2 2 2 2 8 24 SC
14 60-7 2 2 2 2 2 8 16 NC
15 60-8 3 2 2 2 2 8 24 SC
16 45-4 2 2 4 2 2 12 24 NC
17 45-2 2 2 4 2 2 12 24 NC

Figura 29
Análisis de criticidad de las máquinas extrusoras
Elaboración propia

79
La línea de extrusión Bausano 3 tiene las siguientes características:

• Procedencia de fabricación : italiana

• Año de fabricación : 2008

• Marca : Bausano e figli S.p.A.

• Modelo : Q17D/ 600P-7R-PR

• Tensión de alimentación : 220 Vac

• Potencia : 200 KW

• Frecuencia nominal : 60 Hz

Figura 30
Placa de fabricación de la extrusora Bausano 3
Fuente: La empresa

Una vez seleccionada la máquina se procede al desarrollo de cada uno de los pasos del

plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad.

4.3.1.2. Paso 1 del RCM – Diagnóstico de la extrusora Bausano 3

Se procedió a revisar las órdenes de trabajos generadas para la atención de la línea de

extrusión Bausano 3, durante el periodo enero 2017 – agosto 2019. En la tabla N° 17, se

muestra el consolidado de las órdenes de trabajo (OT) generadas para realizar

mantenimiento correctivo a la extrusora Bausano 3 durante el periodo de estudio. Los datos

obtenidos muestran que la mayor cantidad de OT´s creadas, fueron para atender fallas

80
eléctricas, sobre todo al sistema de calefacción. Con respecto a las fallas mecánicas se

observa que el sistema de refrigeración es el que tiene mayor cantidad de OT´S generadas.

Tabla 17
Órdenes de trabajo eléctrico y Mecánico

Ordenes de Trabajo Eléctrico y Mecánico Periodo 2017 - 2019

Total taller Total taller Total

Sistemas
eléctrico mecánico Mantto

Sistema de calefacción 138 0 138

Sistema termorregulador 23 7 30
Sistema refrigeración 4 24 28
Sistema de control y mando 22 0 22
Sistema transmisión 8 13 21
Sistema Guillotina de corte 18 3 21
Sistema gravimétrico 14 6 20
Sistema de alimentación de material 17 0 17
Sistema rodillos laminadores 5 14 19
Sistema rodillos jaladores 13 5 18
Sistema rodillos bobinadores 12 8 20
Sistema de medición de espesor 13 1 14
Sistema bomba de vacío 0 13 13
Sistema de termoencogimiento 5 0 5
Total Mantto 386

Elaboración propia

Como resultado de la tabla N° 17, se procedió a calcular la suma acumulada de las órdenes

de trabajo de ambos talleres de mantenimiento (eléctrico y mecánico), lo cual dio como

resultado un total de 386 intervenciones para atender trabajos correctivos de emergencia.

Al respecto, el taller eléctrico ejecutó 292 trabajos por mantenimientos correctivos, lo cual

representa el 75% del total de trabajos ejecutados. Mientras que el taller mecánico se

encargó de reparar la máquina en 94 oportunidades, siendo responsable de tan solo del

25% de las intervenciones por mantenimientos correctivos.

81
 Figura 31
Órdenes de trabajo por mantenimientos correctivos
Elaboración propia

Cabe señalar, que no todos los trabajos realizados en la máquina son registrados en el

sistema de gestión de mantenimiento (SGM). Puesto que, en ocasiones surgen

emergencias que son atendidas y resueltas de forma inmediata, por lo cual personal de

producción obvia crear las solicitudes de trabajo respectivas originado que la OT no sea

creada y mucho menos registrada.

Tal como se muestra en la tabla N° 17, existen sistemas de la máquina que presentan

mayor cantidad de atenciones por mantenimientos correctivos, los cuales, sin lugar a duda,

generan la mayor cantidad de pérdida de función de la línea de extrusión. Por lo cual, estos

sistemas son analizados con mayor detenimiento a fin de encontrar y plantear las mejores

estrategias de mantenimiento para reducir sus fallas tanto potenciales como funcionales.

Para tal efecto, se realizó el análisis cuantitativo mediante el diagrama de Pareto, el cual

se presenta en la figura N° 32 (En el anexo 8, se muestra la tabla de frecuencias de falla

de los sistemas de la máquina). Este análisis muestra que existen principalmente ocho

sistemas que generan cerca del 80% de los mantenimientos correctivos que se realizan a

la extrusora Bausano 3. Por lo tanto, en base a este resultado y con el objetivo de la

investigación; es de vital importancia que la propuesta de solución al problema

contemple a todos estos ochos sistemas, solo de esta forma se logrará alcanzar un

óptimo nivel de disponibilidad.

82
 400 100%

320 80%

Porcentaje acumulado
Fallas Totales
240 60%
77.7%
160 40%

80 20%

0 0%

Sistema Porcentaje Acumulado

Figura 32
Diagrama de Pareto - mantenimientos correctivos realizados en los sistemas
Elaboración propia

Por otro lado, el análisis de Pareto pone en evidencia que el sistema de calefacción genera

el 35.8% de los mantenimientos correctivos de la máquina; siendo ampliamente superior la

tasa de fallas de este sistema con respecto al segundo sistema (termorregulador), el cual

solo representa el 7.8% del total. En este sentido, se puede afirmar que si se logra reducir

o eliminar las causas que generan que el sistema de calefacción falle se podrá mejorar

sustancialmente la disponibilidad de la línea de extrusión. Con esta finalidad, se procede a

analizar con mayor detalle el sistema en mención.

El Sistema de calefacción de la máquina presenta las siguientes características:

Está dividido en dos sub sistemas: barril y cabezal; y a su vez están compuestos por los

siguientes componentes:

• Resistencia.

• Termocupla

• Controlador de temperatura

• Cables de alimentación

• Conectores

• Enchufes

83
Para determinar el comportamiento de fallas de los componentes del sistema de

calefacción, se realizará un análisis cuantitativo utilizando el diagrama de Pareto de

segundo nivel, el cual indicará el impacto que genera cada uno de los componentes en la

falla del sistema de calefacción. Para tal efecto, se consideró el acumulado de fallas de

cada uno de los componentes durante el periodo 2017 - 2019, para la obtención de los

datos se verificó el historial de las órdenes de trabajo de la máquina durante el periodo en

mención, los cuales se detallan en el Anexo N° 9.

En la tabla N° 18, se muestra el registro de fallas de cada uno de los componentes del

sistema de calefacción, en el cual se evidencia que la termocupla es el componente

responsable del 31.9% de las veces que el sistema de calefacción deje de funcionar,

convirtiéndolo en el componente de mayor criticidad en el sistema.

Tabla 18
Registro de fallas de los componentes del sistema de calefacción

Componente Frecuencia de Porcentaje Frecuencia Porcentaje

fallas Acumulado Acumulado
Termocupla 44 31.9% 44 31.9%
Resistencia 36 26.1% 80 58.0%
Cable de alimentación 19 13.8% 99 71.7%
Enchufe 19 13.8% 118 85.5%
Controlador 10 7.2% 128 92.8%
Conector blindado 10 7.2% 138 100.0%
Fuente: Sistema de gestión de mantenimiento (SGM)

Para un mejor análisis, se presenta el diagrama de Pareto el cual es mostrado en la figura

N° 33. Los resultados obtenidos, evidencian que el 71.7% de los mantenimientos

correctivos realizados en el sistema de calefacción son originados por fallas en la

termocupla, resistencia y cables de alimentación, por lo tanto, las acciones a implementar

deberán de priorizar la mantenibilidad de dichos componentes. Cabe señalar que el

sistema de cabezal constituye una de los principales sistemas de en la línea de extrusión

y el mal funcionamiento en uno de sus componentes se ve reflejado de forma inmediata en

la calidad del producto.

84
 140 92.8% 100%
85.5%
120
80%

Porcentaje acumualdo
71.7%
100

Número de fallas
58.0%
80 60%

60 31.9% 40%
44 36
40
19 19 20%
20 10 10

0 0%
Termocupla Resistencia Cable de Enchufe Controlador Conector
alimentación blindado

Componentes

Figura 33
Diagrama de Pareto de fallas en el sistema de calefacción
Elaboración propia

Si bien es cierto el diagrama de Pareto presentado en la figura 33, evidencia el impacto

que origina cada uno de los componentes en la falla del sistema de calefacción. No

obstante, no muestra la causa raíz del porqué los componentes del sistema de calefacción

se dañan. Dentro de este contexto, se realiza el diagrama de Ishikawa para determinar las

causas que generan que los componentes y el sistema de calefacción en general dejen de

operar correctamente.

85
 Figura 34
Análisis causa – raíz de las fallas del sistema de calefacción
Elaboración propia

A partir del diagrama de Ishikawa mostrado en la figura N° 34, se procede a describir cada

una de las causas identificadas:

a) Falta de procedimientos: Tal como se mencionó anteriormente el sistema de

calefacción está compuesto por dos subsistemas: barril y cabezal, siendo este

último una parte de la máquina que tiene que ser desarmado para su limpieza en

promedio cada 15 horas (trabajo propio del proceso). Sin embargo, al no existir un

procedimiento estándar para ejecutar dicha actividad es común que los

componentes que conforman el sistema de calefacción sean dañados o no sean

correctamente ensamblados.

b) Falta de mantenimiento adecuado: Las actividades de mantenimiento que

actualmente se ejecutan no logran evidenciar ni eliminar la ocurrencia de falla en

los componentes.

c) Falta de inspección autónomo: Los encargados de operar la máquina no realizan

una verificación del estado de los componentes antes de ser ensamblados,

tampoco se realiza el registro de la variable temperatura que muestra cada

instrumento de medición.

86
d) Falta de regulación de termocuplas: Dependiendo de las características del

material que se quiere procesar, los cabezales de extrusión tienen que ser

reemplazados. Dichos cabezales poseen diferencias físicas en el alojamiento para

la termocupla; lo cual hace necesario que la longitud de la termocupla tenga que

ser calibrada para que pueda trabajar de forma correcta. No obstante, esta tarea es

omitida por los operadores de la máquina.

e) Mala configuración de los controladores: Por características propias del proceso

de producción, en ocasiones es necesario modificar las condiciones de temperatura

de trabajo tanto del barril como del cabezal. Esta operación es realizada por el

operador de la máquina a través de los controladores de temperatura. No obstante,

por falta de conocimiento y experiencia del trabajador, ocasionalmente tienden a

equivocarse en las configuraciones, generando de esta forma que el sistema opere

de forma incorrecta.

f) Mala conexión de las resistencias: Después de realizar el montaje del cabezal ya

sea por reemplazo o limpieza, se tiene que conectar las resistencias eléctricas para

que estas generen calor. La conexión de las resistencias se realiza por medio de

conectores especiales, los cuales en muchos casos no son insertados de forma

correcta, generando que dichos componentes no funcionen durante el proceso de

producción.

g) Condiciones de operación no apropiadas: Los componentes que conforman el

sistema de calefacción no están instaladas en óptimas condiciones para operar, lo

cual genera un desgaste acelerado en su tiempo de vida.

h) Tapas no herméticas: El cabezal lleva en su interior un conjunto de resistencias

eléctricas que permiten calentar toda su masa. Dichos componentes tienen que ser

protegidos con unas tapas que impidan que el material plástico dañe las conexiones

eléctricas. Sin embargo, se ha evidenciado que las tapas en mención no ofrecen un

sellado hermético provocando que daño en los componentes.

87
 i) Tiempo de vida: Producto del trabajo constante los componentes ingresan en fase

de falla potencial manteniéndose en este estado durante el periodo P – F; condición

de trabajo que no puede ser advertido a tiempo. En consecuencia, los componentes

ingresan a la etapa de falla funcional, provocando que la máquina deje de operar.

j) Resistencias de mala calidad: La empresa compra estos componentes a tres

empresas locales, los cuales en ocasiones suministran los componentes con un

nivel de aislamiento eléctrico muy bajo, generando de esta forma una acelerada

degradación de su tiempo de vida.

k) Altas temperaturas: Propio del proceso de extrusión se generan temperaturas de

hasta 250 °C, lo cual ocasiona degradación física de los componentes.

La falla en las termocuplas, resistencias y cables de alimentación son los que generan

mayor impacto en la incidencia del problema; siendo una de las causas de falla la mala

condición de trabajo. Con el objetivo de mostrar lo anteriormente descrito se presenta las

imágenes N° 35 y 36. Al respecto, se evidencia que las condiciones de operación de los

componentes no son óptimas, incrementando la probabilidad que estos entren en falla

funcional en cualquier momento.

En primer lugar, se observa cables eléctricos expuestos y sin protección, siendo este un

factor propicio para que el cable pueda ser dañado. En segundo lugar, las termocuplas no

tienen un recorrido estándar desde el cabezal hasta su conector final, lo cual ocasiona que

estos se doblen y sean golpeados, además producto del constante movimiento se reduce

su tiempo de vida. Finalmente, se puede observar que los conectores blindados carecen

de prensaestopas para proteger el cable al ingresar al conector; este problema produce

que el aislamiento de los cables eléctricos se dañe al entrar en contacto con el cuerpo

metálico del conector, provocando de esta forma desgaste por fricción constante.

88
 Figura 35
Fotografía de conexiones del sistema de calefacción – cabezal
Fuente: La empresa

Figura 36
Fotografía de termocupla de componentes del sistema de calefacción
Fuente: La empresa

En la figura N° 37, se observa el plan de mantenimiento preventivo actual para el sistema

de calefacción del cabezal; cómo se puede apreciar este tiene una frecuencia de ejecución

semestral y contempla sólo tres tareas. No obstante, ninguna de las tareas descritas tiene

el alcance para prevenir las fallas anteriormente mencionadas, por lo que es común llevar

a los componentes hasta la falla funcional.

89
 Figura 37
Plan de mantenimiento al sistema de calefacción – cabezal
Fuente: La empresa

Por otro lado, el problema se agrava debido al retraso y falta cumplimiento de los

mantenimientos preventivos que deben ser ejecutados, lo cual genera que los equipos

fallen antes de ser revisados. Cabe señalar que el plan anual de mantenimiento preventivo

actual de la extrusora Bausano 3 contempla en total 81 órdenes de trabajo, los cuales 47

de ellos corresponden al taller eléctrico y 34 al taller mecánico. En la tabla N° 19, se

muestra la cantidad de mantenimientos preventivos realizados por cada taller de

mantenimiento durante cada periodo.

Tabla 19
Cantidad de mantenimientos preventivos realizados

Taller periodo periodo periodo objetivo

2017 2018 2019
eléctrico 26 40 22 47
mecánico 19 27 16 34
Total
45 67 38 81
realizados

Fuente: La empresa
Elaboración propia

La tabla anterior evidencia el incumplimiento en la ejecución de los mantenimientos

preventivos en los años anteriores, siendo el año 2017 el periodo donde se realizó la menor

cantidad de trabajos de mantenimientos de preventivos. En el año 2018, la ejecución de

los trabajos se incrementó en más de 20 órdenes de trabajo. Sin embargo, tampoco se

logró el objetivo. Finalmente, para el periodo 2019 la ejecución de los planes de

mantenimiento preventivo se encuentra en menos del 50% del total. En la figura N° 38, se

90
muestra los porcentajes de cumplimientos de ejecución de los mantenimientos preventivos,

es importante indicar que para el periodo 2019, se consideró las órdenes de MPV cerradas

hasta el mes de agosto.

100.0%
85.1%
79.4%
80.0%

60.0% 55.3% 55.9%

46.8% 47.1%
40.0%

20.0%

0.0%
periodo 2017 periodo 2018 periodo 2019

eléctrico mecánico

Figura 38
Cumplimiento de los mantenimientos preventivos
Fuente: La empresa
Elaboración propia

En la tabla N° 20, se muestra el total acumulado de los mantenimientos preventivos y

correctivos ejecutados durante el periodo en estudio; cómo se puede observar la línea de

extrusión generó 386 mantenimientos correctivos y 150 trabajos de mantenimiento

preventivo.

Tabla 20
Cantidad total de mantenimientos realizados

Mantenimiento Cantidad

Preventivo 150
Correctivo 386
Total 536
Fuente: La empresa
Elaboración propia

El total de mantenimientos realizados a la línea de extrusión ascendió a 536 actividades.

De los cuales el 72% corresponde a trabajos por mantenimientos correctivos y solo el 28%

a actividades preventivas. Como se puede observar, los mantenimientos correctivos

91
superan ampliamente a los trabajos preventivos, siendo este un indicador de la baja

disponibilidad de la máquina.

100%

80% 72.0%
Porcentaje %
60%

40% 28.0%
20%

0%
Preventivo Correctivo
Tipo de Mantenimientos

Figura 39
Relación mantenimiento preventivo vs correctivo
Elaboración propia

4.3.1.2.1. Efecto de la baja disponibilidad en la producción

La disponibilidad de la máquina está directamente relacionada tanto con el tiempo efectivo

para poder producir y con la cantidad de material procesado. Es decir, a medida que la

disponibilidad se incremente estos dos factores mejorarán o por el contrario si la

disponibilidad se reduce ambos factores también se verán afectados.

El efecto que ha generado la baja disponibilidad de la línea de extrusión Bausano 3 en la

producción ha sido cuantiosa. Al respecto, se ha verificado que el tiempo disponible para

producir se vio reducido en 3628.9 horas debido a que la máquina dejó de funcionar por

presentar desperfectos en sus sistemas. Por su parte, la cantidad de horas que la máquina

que estuvo fuera de servicio significó una pérdida de producción de 725.8 toneladas. A

continuación, se presenta la figura N° 40, donde se evidencia la disminución de la

disponibilidad de la línea de extrusión Bausano 3 a lo largo de los años y el efecto negativo

que originó en la producción de material plástico.

92
 400 100
81% 79% 313.5
320 80

Disponibilidad %
227.5 64%

Toneladas
240 60
184.8
160 40

80 20

0 0
2017 2018 2019

Tn. de material no procesado Disponibilidad

Figura 40
Relación disponibilidad y toneladas de material no procesado
Fuente: La empresa

En la figura N° 41, se detalla la cantidad total de horas que la máquina dejó de operar en

cada periodo, siendo este valor contrastado con la cantidad de material que no pudo ser

procesado. Al respecto, se observa que, en el año 2017, el tiempo de máquina parada

ascendió a 924 horas lo cual generó una pérdida de producción de 184.5 toneladas. Las

pérdidas de producción en el año 2018 ascendieron a 227.5 toneladas, teniendo una

reducción de procesamiento de 42.7 toneladas con respecto al año anterior. Durante el año

2019 el panorama siguió empeorando, puesto que, la cantidad de material no producido se

incrementó en 86 toneladas con respecto al año anterior, acumulando en total 313.5

toneladas. En el Anexo N° 10 se presenta el registro de indicadores de la línea de extrusión.

1567
1600 400.0

1137 313.5
1200 300.0
924
Toneladas
Horas

227.5
800 200.0
184.8

400 100.0

0 0.0
2017 2018 2019
Hrs. Máquina parada Tn. de material no procesado

Figura 41
Relación material no proceso y horas de máquina parada
Fuente: La empresa

93
4.3.1.3. Paso 2 del RCM – Conformación del equipo de trabajo

El equipo de análisis del RCM estuvo compuesto por:

• Jefe de mantenimiento: Magíster en ingeniería industrial e ingeniero electrónico

• Planner del taller mecánico: Ingeniero mecatrónico

• Planner del taller eléctrico: Ingeniero electrónico

• Supervisor del taller eléctrico: Bachiller en ingeniería industrial

• Supervisor de taller mecánico: Estudiante de ingeniería industrial y técnico mecánico

Figura 42
Conformación del equipo de trabajo
Elaboración propia

94
4.3.1.4. Paso 3 y 4 del RCM – Análisis AMEF y Hoja de decisión

Se realizó el AMEF para cada uno de los sistemas teniendo como criterio de prioridad la severidad y el NPR de acuerdo a lo indicado en el

punto 2.2.2.2 del marco teórico.

Tabla 21
AMEF sistema de calefacción - cabezal
RCM II HOJA DE TRABAJO DE Sistema Calefacción Sistema N° 1 Facilitador: Edward Fierro
INFORMACIÓN ©1998 ALADON
LTD. Sub sistema Cabezal Sub sistema N° 1.1 Fecha: 01/11/19
Falla funcional
Modo de falla Modo de falla Efectos de falla (Que sucede cuando
Función (Pérdida de N° N° S O D NPR Prioridad
nivel 1 nivel 2 se produce una falla)
función)
Contacto eléctrico
Alta
1.1 de tomacorriente 8 9 1 72
criticidad
dañado

Conductores
Resistencias
eléctricos con
eléctricas de la Muy alta
1 1.2 aislante dañado 9 9 1 81
pieza de transición criticidad
generan corto La presión interna de barril se eleva
Dar salida al no entregan calor
circuito ocasionando que la corriente del motor
material plástico
Incapaz de principal se incremente de forma abrupta
en forma de
1 A permitir el flujo Resistencia dañando el motor y variador. Tiempo
lámina con un Alta
de material 1.3 eléctrica con fuga a muerto para de 8 horas para reemplazar 8 9 7 504
espesor 200 - 300 criticidad
tierra variador de frecuencia y revisar motor
um
eléctrico
Resistencia
Alta
Resistencias 2.1 eléctricas tipo 8 5 4 160
criticidad
eléctricas del cartucho abierta
2 cabezal tipo cola
de pez no generan Cable de la
energía térmica Alta
2.2 resistencia suelta 8 3 3 72
criticidad
en bornera de loza

95
 Permite el flujo
Cabezal con
de material con Cromado El producto presenta variación de espesor Media
B 1 desgaste por 1.1 5 1 3 15
desviación de desgastado y rayaduras criticidad
abrasión
espesor

Permite flujo de Resistencias

Baja temperatura La lámina plástica que sale del cabezal se
material con eléctricas tipo Alta
C 1 en los bordes del 1.1 comienza a abrir por los extremos. Se 7 8 3 168
rotura de lámina cartucho criticidad
cabezal procede a detener la producción.
en los bordes aperturadas

Corriente de motor principal se eleva, la

Fuga de material
Interruptor máquina se detiene por alarma en el
genera Alta
1 principal 1.1 variador de frecuencia principal. El 8 2 5 80
cortocircuito y daña criticidad
aperturado producto saliente del cabezal no tiene la
resistencias
forma requerida. Tiempo muerto 3 horas.

Corriente de motor principal se eleva, la

Totalmente Las resistencias Cables de
máquina se detiene por alarma en el
incapaz de eléctricas del alimentación de las Alta
A 2 2.1 variador de frecuencia principal. El 7 5 7 245
transferir cabezal no emiten resistencias del criticidad
producto saliente del cabezal no tiene la
temperatura calor cabezal abiertos
forma requerida. Tiempo muerto 5 horas.
Transferir al
material
2 Corriente de motor principal se eleva, la
temperatura entre
180 °C y 240°C Cable de Borneras eléctricas máquina se detiene por alarma en el
Media
3 resistencia suelto 3.1 con tornillos sin variador de frecuencia principal. El 6 3 7 126
criticidad
en el conector ajuste producto saliente del cabezal no tiene la
forma requerida. Tiempo muerto 4 horas.

La temperatura no alcanza su valor

Lámina protectora
Resistencia con preestablecido, el material se adelgaza. Alta
Transfiere 1 1.1 dañada genera 8 2 7 112
fuga a tierra Tiempo muerto 4 horas por cambio de criticidad
temperatura ingreso de material
resistencia.
B fuera de los
rangos Cable de Si la temperatura del cabezal es menor
Señal de
establecidos compensación que lo establecido el material será Media
2 termocupla fuera 2.1 6 5 3 90
doblado o demasiado delgado. Por el contrario, si la criticidad
de rango
quebrado temperatura de eleva demasiado la lámina

96
 tendrá demasiado espesor o se quemará.
Termocupla Tiempo muerto de 1 hora Alta
2.2 presenta cable 7 6 4 168
criticidad
quebrado

Controlador
Alta
3.1 presenta desgaste Si la temperatura del cabezal es menor 7 3 7 147
criticidad
Controlador de por tiempo de vida que lo establecido el material será
temperatura no demasiado delgado. Por el contrario, si la
3
realiza un buen temperatura de eleva demasiado la lámina
control Termocuplas tendrá demasiado espesor o se quemará.
Alta
3.2 instaladas en Tiempo muerto de 3 7 3 3 63
criticidad
posición errónea

Relé de salida de El espesor del producto varia y sale fuera

Controlador en mal Media
1 1.1 controlador con de sus límites de especificación. Tiempo 6 4 8 192
estado criticidad
Transfiere falla muerto 3 horas.
temperatura de
C
forma
discontinua Señal de Terminales de El espesor del producto varia y sale fuera
Media
2 termocupla no 2.1 termocuplas hacen de sus límites de especificación. Tiempo 6 6 5 180
criticidad
llega a controlador falso contacto muerto 3 horas.

Elaboración propia

97
 Tabla 22
Hoja de decisión sistema de calefacción – cabezal
HOJA DE DECISIÓN RCM
SISTEMA: Calefacción Sistema N° 1 Facilitador: Edward Fierro Hoja N° 1
II Fecha:
10/11/19
© 1990 ALADON LTD. SUBSISTEMA: Cabezal Subsistema N° 1.1 Auditor: De - 1

H1 H2 H3
Referencia de Evaluación de las Acción a
información consecuencias falta de
S1 S2 S3 A
Intervalo
Tarea propuesta realizarse
inicial
O1 O1 O3 por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
Realizar inspección a los tomacorrientes monofásicos 15 días Eléctrico
1 A 1.1 S N N S S
Reemplazar los tomacorrientes monofásicos 7 meses Eléctrico
Mejorar la protección del cableado eléctrico Rediseño Eléctrico
Realizar inspección a los cables de alimentación de las
1 A 1.2 S S S 15 días Eléctrico
resistencias de la pieza de transición
Ajustar prensaestopas de los enchufes y conectores 4 meses Eléctrico
Medir el aislamiento de las resistencias del cabezal (deberá de
1 A 1.3 N S 1 mes Eléctrico
tener una medición mayor a 3 M ohm)

Inspeccionar el valor nominal de las resistencias del cabezal,

1 A 2.1 N S 1 mes Eléctrico
estas deben tener un valor de 165 Ohm +/- 10 %
1 A 2.2 N S Ajustar los tornillos de las borneras de loza 4 meses Eléctrico
1 B 1.1 N N N N N N Cromar el cabezal al fallo Maestranza

Verificar el estado de soldadura de la resistencia en su terminal. 1 mes Eléctrico

1 C 1.1 N S
Medir el valor nominal de las tres resistencias de la pieza de
transición (Resistencia tipo media luna 97 ohm, tipo banda 48 1 mes Eléctrico
ohm; ambos +/- 10%)

98
 Verificar que la cubierta protectora de los cables de resistencias
2 A 1.1 N S 4 meses Eléctrico
bride sello hermético (fabricar otro de ser necesario)

Rediseñar la distribución del cableado eléctrico de alimentación

2 A 2.1 S N N N N N Rediseño Eléctrico
de las resistencias
2 A 3.1 N N S Ajustar los tornillos de los enchufes y tomacorrientes 3 meses Eléctrico
Verificar que la cubierta protectora de los cables de resistencias
2 B 1.1 N S 6 meses operario
bride sello hermético

Rediseñar el recorrido y conexión de los cables de compensación Rediseño Eléctrico

2 B 2.1 N N N N N N
Cambiar cable de compensación al fallo Eléctrico
2 B 2.2 N N S Peinar las termocuplas y sujetarlos con cintillos a estructura 4 meses Eléctrico

Cambiar el controlador de temperatura

2 B 3.1 N N N N N N Se debe tomar registro de la fecha de fallo del componente para al fallo Eléctrico
estimar la posibilidad de sustitución cíclica

2 B 3.2 N N N S N N N Identificar la posición de trabajo de cada termocupla Rediseño Eléctrico

Cambiar el controlador de temperatura cuando falle

2 C 1.1 N N N N N N Se debe tomar registro de la fecha de fallo del componente para al fallo Eléctrico
estimar la posibilidad de sustitución cíclica

Ajustar borneras de las tomas y enchufes del cableado de

2 C 2.1 N N S 4 meses Eléctrico
termocuplas

Elaboración propia

99
 Tabla 23
AMEF sistema de calefacción - barril
RCM II HOJA DE TRABAJO DE Sistema Calefacción Sistema N°1 Facilitador: Edward Fierro
INFORMACIÓN ©1998 ALADON
LTD. Sub sistema Barril Sub sistema N° 1.2 Fecha: 01/11/19
Falla funcional
Modo de falla Modo de falla Efectos de falla (Que sucede cuando se
Función (Pérdida de N° N° S O D NPR Prioridad
nivel 1 nivel 2 produce una falla)
función)
El material no puede fluye hacia el cabezal, la
cavidad del barril se llena de material
Cabezal
Resistencia incrementando la presión en su interior. El Alta
1 obstruido por 1.1 7 3 5 105
eléctricas abiertas material comienza a salir por el orificio de salida criticidad
material crudo
de gas. No se puede continuar con el proceso
se tiene que detener la máquina.

Los tornillos sin fin del barril giran a una

Elevada Potenciómetro de velocidad superior a lo establecido, generando
Alta
2 velocidad del 2.1 regulación en mal que el material no se funda correctamente. Se 7 3 6 126
criticidad
tornillo estado procede a detener la máquina revisar variador
frecuencia y circuito de control.

Existe perdida de Resistencias

Contener al flujo de material Alta
1 A 3.1 eléctricas con bajo 7 3 6 126
material plástico por la tapa de criticidad
aislamiento El cabezal pierde temperatura y no permite el
salida de gases
flujo del material plástico. El material se
Relé de estado acumula dentro del tornillo, sube la presión y se
Media
3.2 sólido en mal incrementa la corriente del motor. El variador de 6 2 7 84
criticidad
estado frecuencia manda alarma deteniendo la
Resistencias
máquina.
del barril no
3 Falla de Media
generan 3.3 6 3 8 144
energía térmica controlador criticidad

El conductor eléctrico queda expuesto y se

produce un corto circuito; el interruptor
Aislamiento
termomagnético se apertura
dañado del cable Alta
3.4 8 2 5 80
de alimentación criticidad
de la resistencia

100
 Resistencias La energía eléctrica que alimenta la resistencia
Alta
1.1 eléctricas con bajo se interrumpe debido a la fuga a tierra originada 7 5 5 175
criticidad
aislamiento por el bajo aislamiento

No existe circulación de corriente hacia las

Relé de estado resistencias por lo que están no generan
Media
Totalmente Resistencias 1.2 sólido en mal energía térmica. Se tiene que cambiar el 6 2 6 72
criticidad
incapaz de eléctricas no estado componente. Tiempo promedio de máquina
A 1
transferir energía generan detenida 3 horas
térmica energía térmica

El material dentro del barril no puede ser

Transferir la fundido por lo que se tiene que parar la
energía térmica Cable de producción. Para la revisión se tiene que retirar
2 generado por las Alta
1.3 alimentación en la guarda del barril y medir continuidad del 7 2 4 56
resistencias criticidad
mal estado cable e identificar el lugar del donde se dañó el
eléctricas cable. La revisión dura aproximadamente 90
min.

Al estar la termocupla dañada el controlador no

Termocupla fuera Media
1.1 puede controlar la circulación de corriente hacia 6 3 7 126
de alojamiento criticidad
las resistencias, por lo que están siempre se
Temperatura no Termocupla no
encuentran energizadas provocando que
B llega a valor 1 envía señal a
recalentamiento. El material presenta
programado controlador
quemadura por lo que se tiene que parar la
Cable de producción. El tiempo de reparación es
aproximadamente 2 horas. Alta
1.2 termocupla 8 5 3 120
criticidad
fisurado

101
 La termocupla no se aloja correctamente en su
Termopozo Baja
1.3 cavidad, generando que el bulbo del sensor no 3 2 2 12
dañado criticidad
entre en contacto con la masa del barril

Terminal de
Media
2.1 resistencia Las resistencias eléctricas no calientan, 6 3 6 108
criticidad
fundido dependiendo de la zona del barril donde se
Resistencia en encuentra la resistencia, este puede producir
2
mal estado defecto de calidad por variación de espesor o
Resistencia afectar a función de otros sistemas de la Alta
2.2 7 3 5 105
eléctricas abiertas máquina. Se detiene la producción. criticidad

Tubería de
Muy alta
3.1 serpentín 9 3 1 27
criticidad
presenta agujero El agua se expande por el cuerpo del barril y
enfría las zonas aledañas a la fuga. Si el gua
Fuga de agua
3 llega a tener contacto con la resistencia, se
por el serpentín
Conector de produce un corto circuito dañando la resistencia
Alta
3.2 tubería presenta y aperturando los fusibles de protección. 8 2 2 32
criticidad
fuga

Tubería de
Alta
1.1 serpentín con 8 2 2 32
criticidad
fisuras

Totalmente Conectores de El agua se expande por el cuerpo del barril y

Contener al Tubería del Alta
incapaz de 1.2 tubería con falta enfría las zonas aledañas a la fuga. Si el gua 7 3 3 63
serpentín de serpentín criticidad
3 C contener el 1 de ajuste llega a tener contacto con la resistencia, se
refrigeración sin presenta fuga
serpentín sin produce un corto circuito dañando la resistencia
fuga de agua. de agua
fuga de agua y aperturando los fusibles de protección.

Conectores
Alta
1.3 presentan hilos 7 2 2 28
criticidad
robados

Elaboración propia

102
 Tabla 24
Hoja de decisión sistema de calefacción – Barril

Facilitador: Edward
HOJA DE DECISIÓN RCM II SISTEMA: Calefacción Sistema N° 1 Hoja N° 1
Fierro Fecha:
10/11/19
© 1990 ALADON LTD. SUBSISTEMA: Barril Subsistema N° 1.2 Auditor: De - 1

H1 H2 H3
Referencia de Evaluación de las Acción a
información consecuencias falta de
S1 S2 S3 A
Intervalo
Tarea propuesta realizarse
inicial
O1 O1 O3 por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

Realizar inspección a las resistencias y tomar registro de su

1 A 1.1 N S 1 mes Eléctrico
medida
1 A 2.1 N N N S Reemplazo de potenciómetro 12 meses Eléctrico
Realizar inspección del aislamiento de las resistencias debe
1 A 3.1 N S 1 mes Eléctrico
ser mayor a 3 M ohm
1 A 3.2 N N N N N N Reemplazar cuando falle al fallo Eléctrico
1 A 3.3 N N N N N N Reemplazar cuando falle al fallo Eléctrico
Corregir el recorrido del cable para evitar que entre en
1 A 3.4 N N N S N S 3 meses Eléctrico
contacto con superficies calientes
2 A 1.1 N S Realizar inspección a las resistencias 1 mes Eléctrico
2 A 1.2 N N N N N N Reemplazar cuando falle al fallo Eléctrico
Realizar inspección a los cables de alimentación de las
2 A 1.3 N S 3 meses Eléctrico
resistencias

Verificar que la termocupla ingrese sin obstrucción y realice

2 B 1.1 S N N S S 1 mes Eléctrico
contacto con la masa del barril

103
 Corregir el recorrido del cable de la termocupla y sujetarlo
2 B 1.2 N N S 3 meses Eléctrico
para evitar sus dobles

Inspeccionar el estado del termopozo, el pin de sujeción debe

2 B 1.3 S N N S S 1 mes Eléctrico
estar en buenas condiciones

Modificar la conexión entre el cable propio de la resistencia y

2 B 2.1 N N N N N N Rediseño Eléctrico
el perno de alimentación (debe ser por medio de soldadura)
2 B 2.2 N S Realizar inspección a las resistencias 1 mes Eléctrico
2 B 3.1 S S S Inspeccionar estado de tubería 3 meses Mecánico
2 B 3.2 S S N S Ajustar conectores de tuberías 6 meses Mecánico
3 A 1.1 S S S Inspeccionar estado de tubería 3 meses Mecánico
3 A 1.2 S S N S Ajustar conectores de tuberías 6 meses Mecánico
3 A 1.3 S S N N N N N Reemplazo de conector al fallo Mecánico

Elaboración propia

104
 Tabla 25
AMEF sistema termorregulador

RCM II HOJA DE TRABAJO DE Sistema Termorregulador Sistema N°2 Facilitador: Edward Fierro
INFORMACIÓN ©1998 ALADON
LTD. Sub sistema Termorregulador Sub sistema N° 2.1 Fecha: 01/11/19
Falla funcional
Modo de falla Modo de falla Efectos de falla (Que sucede cuando se
Función (Pérdida de N° N° S O D NPR Prioridad
nivel 1 nivel 2 produce una falla)
función)

Contactor de Temperatura que entrega el equipo a los

alimentación de rodillos muy bajo 14°C, ocasiona que la Alta
1.1 7 2 7 98
resistencia no se lámina se encoja y genere arrugas. Tiempo criticidad
activa para reemplazo de resistencia 1 día.

Fusibles de Temperatura comienza a descender y el

Alta
1.2 protección de espesor de la lámina varia. Tiempo para 7 2 7 98
criticidad
resistencia abierto cambio de fusibles 20 min.
Falla en el
Totalmente
sistema de
A incapaz de 1 Se observa alarma en el controlador de
control de Sensor de
calentar el agua temperatura por lo deja de energizar la Alta
calentamiento 1.3 temperatura 7 4 3 84
Impulsar agua resistencia. Se detiene máquina por falta de criticidad
abierto
con temperatura repuesto, tiempo de reparación 1 día.
1 entre 25 °C y
45°C con una
presión entre 6 y Interruptor principal de protección se apertura
8 Bar. y se apaga el equipo. Se procede a detener
Elementos de la
la máquina, se realiza reemplazo de Muy alta
1.4 resistencia 9 3 6 162
termorregulador por una que se tiene de criticidad
abiertos
backup. Tiempo de parada de máquina 4
horas.

105
 El equipo se apaga por protección, debido a
que contacto del switch se apertura. Se
Switch de flujo no Media
1.5 procede a parar producción debido a que 6 2 2 24
cierra contacto criticidad
falla no es común por lo cual su reparación
demora. Tiempo de perdido 4 horas.

El agua circula sin control en el

termorregulador, no logrando generar un
Electroválvula de circuito cerrado. La temperatura del agua cae
Alta
1.1 salida de agua no de forma rápida. Se produce variación de 7 4 3 84
Temperatura Sistema de criticidad
cierra espesor en la lámina y se procede a parar la
del agua no control y potencia producción. Tiempo de parada de máquina
B 1
llega al valor de calentamiento para cambio de termorregulador 4 horas
programado dañado
Resistencia eléctrica no se energizada, la
1 Falla de
temperatura de salida del termorregulador Alta
Impulsar agua 1.2 controlador de 7 4 2 56
comienza a descender. Tiempo de criticidad
con temperatura temperatura
reparación 1 hora.
entre 25 °C y
45°C con una Válvula en mal Al permanecer la válvula de salida abierto, el Alta
presión entre 6 y 1.1 8 3 6 144
Electroválvula de estado flujo de agua del sistema retorna hacia el criticidad
8 Bar
1 salida no cierra el chiller por lo cual la presión que se necesita
flujo de agua Sensor de no se eleva. La temperatura de los rodillos
Alta
Totalmente 1.2 temperatura comienza a bajar 7 4 3 84
criticidad
incapaz de dañado
C
mantener la
presión Según la naturaleza del daño del impulsor, si
Impulsor en mal
este se rompió o desacoplo genera que Alta
2 Falla en la bomba 2.1 estado, alabe 8 2 3 48
motor eléctrico se trabe y recaliente y queme criticidad
dañado
el bobinado

106
 Rotor del motor no gira lo que produce que la
Rodamientos de la corriente del bobinado se incremente
Alta
2.2 bomba con las provocando que este se queme. Si el 8 4 3 96
criticidad
vías trabadas} guardamotor funciona correctamente este se
activará. Tiempo de máquina parada 4 horas.

El agua del sistema comienza a fugar

Sello mecánico de provocando que la presión disminuya hasta
Baja
2.3 bomba con llegar a 3 bar. Se tiene que realizar cambio 4 8 1 32
criticidad
Impulsar agua desgaste de equipo por uno que se tiene de backup. La
con temperatura producción para por 3 horas.
entre 25 °C y
45°C con una
1 presión entre 6 y
El agua del sistema fuga por la brida de la
8 Bar
resistencia, lo cual puede ser originado por el
Fuga de agua por empaque gastado o falta de ajuste de los
Muy alta
1.1 la brida de pernos de la brida. Se puede continuar con la 9 4 2 72
criticidad
resistencia producción mientras se realiza ajuste de los
1 Fuga de agua pernos. Si la falla es la empaquetadura se
detiene la producción.

Presión Se revisa fuga y se ajusta conector, si la falla

D Conector de Media
insuficiente 1.2 es atendida de inmediato no se detiene 5 5 3 75
manguera suelto criticidad
producción.

Orificio de actuación se encuentra obstruido

Falla en la Orificio de
no permitiendo el paso del agua. Se tiene que Alta
2 electroválvula de 2.1 electroválvula 7 4 6 168
desmontar la válvula y realizar limpieza. Se criticidad
salida obstruido
para la producción por 4 horas.

107
 El filtro a ingreso del agua se encuentra
Obstrucción en el Filtro strainer Alta
3 3.1 sucio, se tiene que retirar para realizar 7 3 4 84
flujo de agua obstruido criticidad
limpieza. Tiempo para realizar trabajo 30 min.

Sensor de No existe salida de agua caliente hacia el

temperatura PT chiller la temperatura del equipo se comienza
Alta
1.1 1000 no manda a incrementar. Se tiene que realizar cambio 8 2 8 128
criticidad
lectura real del de termorregulador por el de backup. Tiempo
proceso de parada de máquina 3 horas.

Válvula de salida Solenoide de

1 de agua no se electroválvula no El agua caliente del sistema no puede
apertura Muy alta
1.2 es energizada, regresar al chiller. Se tiene que revisar la 9 3 7 189
criticidad
conector o cable conexión del conector de la electroválvula
Enfriar el agua Totalmente
suelto
2 cuando exceda la A incapaz de
temperatura 45 °C enfriar el agua
Relé de salida del controlador no cierra
Controlador no
contacto. Se tiene que apagar varias veces al Muy alta
1.3 energiza 9 2 7 126
equipo para restablecer el controlador. criticidad
electroválvula
Tiempo de parada de máquina 3H.

Temperatura del agua se incrementa

afectando a toda la planta de extrusión. Si la
Chiller no brinda Chiller en mal Muy alta
2 2.1 falla no se puede contener de forma rápida 9 2 7 126
agua helada estado criticidad
antes de superar los 20 °C. Todas las
máquinas de extrusión se detienen.

Elaboración propia

108
 Tabla 26
Hoja de decisión sistema termorregulador

Facilitador: Edward
HOJA DE DECISIÓN RCM II SISTEMA: Termorregulador Sistema N° 2 Hoja N° 1
Fierro Fecha:
10/11/19
© 1990 ALADON LTD. SUBSISTEMA: Termorregulador Subsistema N° 2.1 Auditor: De - 1

H1 H2 H3
Referencia de Evaluación de las Acción a falta
información consecuencias de
S1 S2 S3
Intervalo A realizarse
Tarea propuesta
inicial por
O1 O1 O3
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 A 1.1 N N S Realizar ajuste de terminales de contactor 6 meses Eléctrico
1 A 1.2 N N N N N N Reemplazo cuando se apertura al fallo Eléctrico
1 A 1.3 N N S Revisar estado de sensor de temperatura PT1000 6 meses Eléctrico
1 A 1.4 N N S Medir valor nominal de resistencia y aislamiento 6 meses Eléctrico
Realizar limpieza de contactos y accionamiento
1 A 1.5 N N S 6 meses Eléctrico
mecánico
1 B 1.1 N N S Realizar mantenimiento a la electroválvula 6 meses Mecánico
Reemplazar el controlador
1 B 1.2 N N N N N N Registrar la fecha de reemplazo para establecer un al fallo Eléctrico
tiempo de reemplazo
1 C 1.1 N N S Realizar mantenimiento a la electroválvula 6 meses Mecánico
1 C 1.2 N N S Revisar estado de sensor de temperatura PT1000 6 meses Eléctrico
1 C 2.1 N N S Realizar limpieza y ajuste del impulsor 6 meses Mecánico
1 C 2.2 N N N S Realizar reemplazo de rodamientos 18 meses Mecánico
1 C 2.3 N N N S Realizar reemplazo de sello mecánico 18 meses Mecánico
1 D 1.1 N N N S Cambio de empaque de brida de la resistencia 24 meses Mecánico

109
1 D 1.2 N N S Ajustar conectores de mangueras 6 meses Mecánico
1 D 2.1 N N S Realizar mantenimiento a la electroválvula 6 meses Mecánico
1 D 3.1 N N S Realizar limpieza de filtro strainer 1 mes Producción
2 A 1.1 N N S Realizar ajuste de terminales de sensor 6 meses Eléctrico

2 A 1.2 N N S Realizar ajuste de terminales de conector de 6 meses Eléctrico

electroválvula y relés
2 A 1.3 N N N N N N Reemplazar cuando se dañe al fallo Eléctrico

2 A 2.1 N N N N N N Instalar alarma para generar aviso cuando el chiller Rediseño Eléctrico
deje de funcionar

Elaboración propia

110
 Tabla 27
AMEF sistema refrigeración – Barril

RCM II HOJA DE TRABAJO DE Sistema Refrigeración Sistema N° 3 Facilitador: Edward Fierro

INFORMACIÓN ©1998 ALADON LTD. Sub sistema Barril Sub sistema N° 3.1 Fecha: 01/11/19
Falla funcional
Modo de falla Modo de falla Efectos de falla (Que sucede cuando
Función (Pérdida de N° N° S O D NPR Prioridad
nivel 1 nivel 2 se produce una falla)
función)
El agua refrigerante no circula por el
serpentín del barril; la temperatura de las
Guardamotor Alta
1.1 zonas de barril se incrementa saliendo 8 3 6 144
activado criticidad
fuera de valores programados. El material
al interior del barril se quema.
El contactor no permite el paso de
corriente hacia el motor. Si el contactor
Contactor en Alta
1.2 logra accionar, pero una de los contactos 8 3 6 144
mal estado criticidad
Electrobomba no de potencia se encuentra en mal estado, el
1 motor se quemará
enciende
Se detiene la producción, hasta poder
Reducir la Muy alta
1.3 Motor quemado reponer el motor. Tiempo de máquina 9 2 6 108
temperatura del barril criticidad
detenida 4 horas como mínimo
sin restricción
Totalmente
1 mediante la El sistema de refrigeración deja de
incapaz reducir switch de nivel
circulación de agua A funcionar, provocando que la temperatura Alta
la temperatura 1.4 no cierra 8 3 7 168
helada, manteniendo del barril se eleve, la producción se ve criticidad
del barril contacto
una presión de 1.5 a 2 afectada se genera scrap.
Bar.
Manguera
Media
2.1 neumática con 6 5 2 60
criticidad
fuga de aire
El agua refrigerada no logra enfriar la zona
Conector de del barril, la temperatura en la zona
Válvula pilotada no 2.2 electroválvula Media
afectada se comienza a elevar, afectando 6 3 3 54
2 permite paso de criticidad
suelto la calidad del producto, si el tiempo de la
agua
falla supera los 20 minutos se procede a
detener la producción.
Electroválvula Alta
2.3 7 2 6 84
en mal estado criticidad

111
 El motor eléctrico se energiza e intentar
impulsar el agua, pero no rotor no logra
Electrobomba Rodamientos girar. Si el guardamotor se encuentra Muy alta
3 3.1 9 3 6 162
impulsa agua trabados regulado correctamente este se activará criticidad
para proteger el motor de no ser así el
motor se quemará

El agua caliente proveniente del serpentín

del barril ingresa al intercambiador a
Intercambiador de presión reducida y bajo caudal, no existe
calor no reduce la Intercambiador una buena refrigeración, por lo que la Alta
1.1 8 2 5 80
temperatura del obstruido temperatura del agua del sistema de criticidad
agua en el tanque refrigeración que incrementa, afectando el
control de temperatura de todas las zonas
Reducir la del barril.
temperatura del barril Reduce la
sin restricción temperatura El agua proveniente del Chiller de planta
mediante la B del barril con 1 Temperatura de se encuentra por encima de los 13°C,
circulación de agua Muy alta
restricción agua temperada de 1.2 Falla de chiller afectando totalmente al control de 10 5 3 150
criticidad
helada, manteniendo proceso caliente temperaturas del sistema de calefacción
una presión de 1.5 a 2 del barril
Bar.
El agua impulsada por la bomba de
Serpentín del
refrigeración circula a presión reducida, no
tornillo no permite Serpentín Alta
1.3 logrando mantener la temperatura del 8 2 6 96
la circulación de obstruido criticidad
barril en su valor programado. Es
agua
inevitable parar la producción.

Fuga de agua por Conectores Alta

1 1.1 7 5 3 105
los conectores sueltos criticidad
1 El agua del sistema de refrigeración se
Incapaz de Fuga de agua por expande por el área de trabajo de la
mantener la Manguera máquina. La presión y el nivel del agua Media
C 2 la manguera de 2.1 6 4 3 72
presión entre agrietada disminuye. Si la falla no puede ser criticidad
refrigeración
1.5 y 2 Bar contenida en 20 minutos se procede a
Fuga de agua por Sello mecánico parar la producción Media
3 3.1 5 6 5 150
la bomba con desgaste criticidad

Elaboración propia

112
 Tabla 28
Hoja de decisión sistema de refrigeración – barril

Facilitador: Edward
HOJA DE DECISIÓN RCM II SISTEMA: Refrigeración Sistema N° 3 Hoja N° 1
Fierro Fecha:
10/11/19
© 1990 ALADON LTD. SUBSISTEMA: Barril Subsistema N° 3.1 Auditor: De - 1

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Acción a

información consecuencias falta de
S1 S2 S3
Intervalo A realizarse
Tarea propuesta
O1 O1 O3 inicial por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

Realizar ajuste de borneras del motor

1 A 1.1 N N S 6 meses Eléctrico
Realizar ajuste a los contactos de contactor y
guardamotor del motor
1 A 1.2 N N N S Sustituir contactor 24 meses Eléctrico
Revisar correcta graduación de guardamotor Eléctrico
6 meses
1 A 1.3 N N
Realizar megado de motor eléctrico Eléctrico
6 meses
1 A 1.4 N N S Realizar limpieza a los contactos y ajustar conexiones Eléctrico
6 meses

1 A 2.1 S N N S S Verificar fugas de aire en los sistemas neumáticos

(cambiar conectores racor si se requiere) 3 meses Mecánico

Ajustar tornillos de las borneras del conector de la Eléctrico

1 A 2.2 N N S electroválvula 6 meses
Ajustar tornillos de los conectores de las electroválvulas 6 meses Eléctrico
1 A 2.3 N N N N N N Reemplazar electroválvula cuando deje de funcionar Al fallo Eléctrico
Inspeccionar ruido y vibraciones de rodamientos con
3 meses Mecánico
1 A 3.1 N S estetoscopio
Reemplazar rodamientos 12 meses Mecánico

113
1 B 1.1 N N S Realizar limpieza al intercambiador de calor 12 meses Mecánico
Instalar alarma de aviso cuando el chiller deje de
1 B 1.2 N N N N N N Rediseño Eléctrico
funcionar
1 B 1.3 N N S Mecánico
Realizar limpieza de serpentín de barril 12 meses
1 C 1.1 S N N S N S Ajustar los conectores de mangueras Mecánico
6 meses
1 C 2.1 S N N S S Inspeccionar las condiciones de las mangueras Mecánico
6 meses
1 C 3.1 N N N S Mecánico
Reemplazar los sellos mecánicos 12 meses

Elaboración propia

114
 Tabla 29
AMEF sistema de refrigeración – tornillo

RCM II HOJA DE TRABAJO DE Sistema Refrigeración Sistema N° 3 Facilitador: Edward Fierro

INFORMACIÓN ©1998 ALADON LTD. Sub sistema Tornillo Sub sistema N° 3.2 Fecha: 01/11/19
Falla funcional
Modo de falla Modo de falla Efectos de falla (Que sucede
Función (Pérdida de N° N° S O D NPR Prioridad
nivel 1 nivel 2 cuando se produce una falla)
función)
La electrobomba de recirculación de
Sensor de nivel aceite no enciende, la temperatura del Media
1.1 5 4 5 100
aperturado tornillo se incrementa y el material se criticidad
adhiere al cuerpo del tornillo

El contactor se acciona, pero no existe

Hacer circular por el circulación de corriente hacia el motor
tornillo aceite Guardamotor Media
1.2 de la electrobomba, en el panel de 5 5 5 125
lubricante activado criticidad
control se observa que la temperatura
manteniendo una se incrementa.
1 presión de 1.5 a 2 Bar
y a una temperatura
Totalmente
entre 70 y 80°C
incapaz de hacer Electrobomba no El contactor se energiza, pero no existe
A 1
circular aceite impulsa aceite paso de corriente hacia sus contactos
por el tornillo Contactor en mal Media
1.3 de salida. Si el guardamotor no está 6 3 5 90
estado criticidad
graduado correctamente el motor se
puede quemar por perdida de fase

El motor es energizado, pero no logra

realizar trabajo. Si el dispositivo de
Rodamientos en Media
1.4 seguridad no está bien regulado el 6 4 5 120
mal estado criticidad
motor se puede quemar. Se detiene la
producción

115
 La bomba de recirculación se detiene. El
aceite deja de circular por el tornillo
Termostato con Media
1.5 provocando que la temperatura de 5 3 5 75
cables sueltos criticidad
eleve. Se detiene la producción para su
revisión

La bomba no logra trabajar. Se tiene que

Alta
1.6 Motor quemado retirar la centralita para poder retirar el 8 3 5 120
criticidad
motor

Hacer circular por el

tornillo aceite No existe suficiente presión de aceite o
1 lubricante Intercambiador
es casi nula. Se tiene que desmontar el Media
manteniendo una 1.1 de calor 6 5 6 180
intercambiador de calor para realizar criticidad
presión de 1.5 a 2 Bar Baja presión a la obstruido
limpieza.
y a una temperatura salida del
entre 70 y 80°C intercambiador
Punta de tornillo
1 Alta
1.2 con falta de 7 7 4 196
criticidad
ajuste El aceite refrigerante sale por la punta
del tornillo, produciendo que el material
Genera Fuga de aceite se contamine.
circulación de Reten en mal Alta
por la punta del 1.3 7 7 4 196
B aceite con una estado criticidad
tornillo
presión menor de
1.5 Bar
Dentro de tanque de aceite no existe
suficiente cantidad de aceite para
Sensor de nivel Media
2.1 alimentar el sistema para mantener la 6 2 5 60
dañado criticidad
presión requerida. La temperatura del
Electrobomba no tornillo se incrementa
2
genera presión

El motor gira a velocidad constante pero

Impulsor Alta
2.2 la presión del aceite no llega al valor 7 2 7 98
desgastado criticidad
requerido.

116
 Se presenta fuga de aceite por los
Conectores de conectores de aceite, se pierde presión
Media
2.3 salida de en el sistema. Si los conectores están en 5 8 4 160
criticidad
lubricante sueltos buen estado la falla se puede corregir
dando ajuste

El sistema de control de temperatura

genera señal para activar la
Electroválvula no electroválvula de ingreso de agua, pero
Electroválvula no Media
1 permite el ingreso 1.1 este no se activa. Por lo que la 6 4 7 168
se energiza criticidad
de agua helada temperatura del aceite se incrementa
rápidamente. La alarma del sistema se
debe activar
Hacer circular por el
Temperatura de
tornillo aceite
lubricante por Flujo de agua por el intercambiador de
1 lubricante D
encima de los 80 Agua helada no Serpentín del calor es reducido. La temperatura al
manteniendo una Alta
°C 2 circula por el 2.1 intercambiador interior del tanque se eleva. Se tiene que 7 5 6 210
presión de 1.5 a 2 Bar criticidad
y a una temperatura intercambiador obstruido retirar el intercambiador para realizar
entre 70 y 80°C limpieza de las tuberías

Resistencias La resistencia eléctrica se queda

eléctricas se Contactor en mal energizada debido a que el contactor se Media
3 3.1 6 3 5 90
quedan estado queda activado. La temperatura del criticidad
energizadas aceite se eleva y no se puede controlar.

Resistencia no Resistencia Alta

1 1.1 7 2 7 98
calienta aceite abierta criticidad
Temperatura de No existe buena plastificación al interior
E lubricante Electroválvula no del barril, existe variación de tonalidad
menor a 70°C Electroválvula en en el producto Media
2 corta el flujo de 2.1 6 3 7 126
mal estado criticidad
agua helada

Elaboración propia

117
 Tabla 30
Hoja de decisión sistema de refrigeración – tornillo

HOJA DE DECISIÓN RCM Facilitador: Edward

SISTEMA: Refrigeración Sistema N° 3 Hoja N° 1
II Fierro Fecha:
Auditor: Emerson 10/11/19
1990 ALADON LTD. SUBSISTEMA: Tornillo Subsistema N° 3.2 De - 1
© Delgado

H1 H2 H3
Referencia de Evaluación de las Acción a
información consecuencias falta de
S1 S2 S3 A
Intervalo
Tarea propuesta realizarse
inicial
O1 O1 O3 por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 A 1.1 S N N S S Verificar el funcionamiento del sensor de nivel de aceite 3 meses Eléctrico
Ajustar los bornes del guardamotor 6 meses Eléctrico
1 A 1.2 S N N S N S
Verificar la correcta graduación del guardamotor corregir si 6 meses Eléctrico
es necesario
Ajustar los bornes del contactor 6 meses Eléctrico
1 A 1.3 S N N S N S
Verificar que los contactos cierren circuito, (reemplazar si es 6 meses Eléctrico
necesario
1 A 1.4 S N N S N N S Cambiar los rodamientos del motor de la bomba 24 meses Mecánico
1 A 1.5 S N N S N S Ajustar los bornes de conexión del termostato 6 meses Mecánico
Medir el aislamiento del bobinado del motor de la
1 A 1.6 S N N S S 6 meses Eléctrico
electrobomba
1 B 1.1 N N S Realizar limpieza al intercambiador de calor 12 meses Mecánico
1 B 1.2 S N N S N S Ajustar los pernos de punta del tornillo 1 mes Mecánico
1 B 1.3 S N N S N N S Reemplazar los retenes de la punta de barril 6 meses Mecánico
Realizar limpieza del sensor de nivel 6 meses Eléctrico
1 B 2.1 N N S
Ajustar las conexiones y conectores del sensor 6 meses Eléctrico

118
 Realizar limpieza del impulsor y verificar su estado
1 B 2.2 N N S 12 meses Mecánico
(reemplazar si se requiere)

1 B 2.3 S N N S S 1 mes Mecánico

Verificar fugas de aceite por los conectores, ajustar si se requiere.

1 C 1.1 N N S 6 meses Eléctrico

Ajustar bornes de conexión del conector de la bobina solenoide
1 D 2.1 N N S 12 meses Mecánico
Realizar limpieza al intercambiador de calor
6 meses Mecánico
Ajustar bornes de conexión de contactor de la resistencia
1 D 3.1 N N S
6 meses Eléctrico
Verificar los contactos del contactor, reemplazar si se requiere
6 meses Eléctrico
1 D 1.1 N N S Ajustar los bornes de conexión de la resistencia

Medir aislamiento y valor nominal de la resistencia 6 meses Eléctrico

1 D 2.1 N N S Realizar limpieza desmontaje y limpieza de electroválvula 6 meses Mecánico

Elaboración propia

119
 Tabla 31
AMEF sistema de control y mando - panel de control

RCM II HOJA DE TRABAJO DE Sistema Control y mando Sistema N° 4 Facilitador: Edward Fierro
INFORMACIÓN ©1998 ALADON
LTD. Sub sistema Panel de control Sub sistema N° 4.1 Fecha: 01/11/19
Falla funcional
Modo de falla Modo de falla Efectos de falla (Que sucede cuando
Función (Pérdida de N° N° S O D NPR Prioridad
nivel 1 nivel 2 se produce una falla)
función)
Los dispositivos de control se encuentran
sueltos, produciendo un acelerado desgaste
ya que son mal manipulados, al no estar
Falta de repuesto fijos las conexiones eléctricas se aflojan y
Baja
1.1 estándar para la sueltan. Produciendo una serie de fallos en 2 7 3 42
máquina el sistema. Se tiene que parar la máquina criticidad
para revisar falla, tiempo de revisión 30 min,
para corregir la emergencia. Sin embargo, el
Dispositivos de
dispositivo no se adosa al panel.
control no fueron
Elementos de adosados al panel
A control fuera de 1 de control, no existe
posición ubicación
Contener a los Los dispositivos electrónicos no
establecida en el
dispositivos de permanecen fijos lo cual al ser manipulado
panel.
control fijados sin Dispositivos de provoca que se salga de su posición,
1 control con provocando que los cables de desconecten Baja
permitir el ingreso 1.2 3 7 3 63
de polvo a su elementos rotos o de sus bornes. Al no estar los dispositivos criticidad
interior sin estos en su posición generan orificios para el
ingreso de material contaminante al interior
del tablero. Tiempo para reparación 30 min.

Al operar los dispositivos estos están

propensos a caer al interior del tablero,
Los pernos y
provoca mala manipulación por parte de
Elementos de elementos de
Dispositivos de personal de producción reduciendo el Baja
B control 1 1.1 fijación no se 3 6 3 54
control inestables tiempo de vida del componente. Por otro criticidad
inestables encuentran
lado, general solturas en las conexiones
ajustados.
eléctricas. Tiempo de reparación 30 min, se
tiene que ajustar los elementos de sujeción.

120
 Al haber agujeros en el panel permite el
ingreso de material contaminante en su
Panel presenta Se retiró interior del panel y de los componentes
Baja
1 agujeros en su 1.2 dispositivos electrónicos, reduciendo de esta forma su 3 6 2 36
estructura obsoletos tiempo de vida. Se tiene que realizar criticidad
limpieza a todo el panel eléctrico tiempo de
Panel de control
trabajo 1 hora.
permite el
C ingreso de
material Al no tener seguro en la puerta este no se
particulado puede cerrar, permitiendo de esta forma el
ingreso de material contaminante en su
Puerta de acceso Chapa de tablero interior del panel y de los componentes Media
2 2.1 5 3 2 30
sin chapa roto electrónicos, reduciendo de esta forma su criticidad
tiempo de vida. Se tiene que realizar
limpieza a todo el panel eléctrico tiempo de
trabajo 1 hora.

El motor Pulsador de Bloque de No permite el arranque del variador de

Media
A principal no 1 encendido no cierra 2.1 contacto frecuencia principal, por lo tanto, el motor no 5 5 5 125
enciende contacto desgastado enciende. Tiempo de para revisión 45 min. criticidad

Al intentar encender el motor este solo

enciende mientras se mantiene presionado
el pulsador. Por lo tanto, no se logra
Permitir el Pulsador de paro Bloque de arrancar la máquina. Si la falla potencial se
Media
encendido del 1 presenta el contacto 1.1 contacto presenta con máquina en operación el 5 5 5 125
2 dañado desgastado tornillo se detiene de forma brusca criticidad
motor principal de
la extrusora El motor quedando todo el material fundido en su
enciende, pero interior. Tiempo de paro de 7 horas para
B
no se mantiene limpieza de barril.
encendido

Contacto del Los tornillos del barril se detienen de forma

pulsador de paro se Cable suelto, con imprevista, el material fundido en el interior Media
2 2.1 6 4 7 168
apertura de forma falta de ajuste del barril no puede fluir provocando su criticidad
aleatoria quemadura. Tiempo perdido por 4 horas.

121
 No se puede incrementar o reducir la
Cable de
velocidad del tornillo, el variador de
potenciómetro roto
frecuencia manda alarma. el material Media
1 o suelto en uno de 1.1 Cable sulfatado 6 4 7 168
plástico en el interior del barril no fluye y se criticidad
Totalmente los pines del
comienza a quemar. Se decide detener la
incapaz de dispositivo
producción, tiempo de paro 4 horas.
A controlar la
velocidad del
tornillo Los tornillos de barril dejan de girar, el
Resistencia
material no fluye y se comienza a quemar; a
Potenciómetro nominal del Alta
2 2.1 la salida del cabezal el material se rompe. 7 6 5 210
dañado potenciómetro criticidad
Se detiene producción, tiempo perdido 4
fuera de rango
horas
Permitir el control
de velocidad del
tornillo desde 0 La velocidad del tornillo no es estable, el
3 espesor de la lámina producida varia. Si el
RPM hasta 50
RPM, y permitir la tornillo se acelera el material plástico no se
Salida de variador
velocidad de giro. Potenciómetro en funde por completo y pasan pequeñas Alta
1 de velocidad 1.1 7 6 5 210
mal estado partículas de material enteras llamadas criticidad
inestable
material CRUDO. Se evidencia variación de
Realiza control, espesor y de tonalidad en el producto. Se
pero la para la producción por 5 horas.
B
velocidad no es
estable
El tornillo acelera y desacelera, la gráfica de
Cables de
control del escáner sale de los límites de
potenciómetro Cable sulfatado, Media
2 2.1 especificación técnica. Se procede a 5 5 6 150
hacen falso soldadura fría criticidad
detener la producción. Tiempo de parada de
contacto
máquina 4 horas.

122
 No permite conocer la velocidad real de giro
del tornillo, generando confusión en el
operador de la máquina quien regula a
Encoder en mal Alta
1.1 ciegas las RPM del tornillo. El material 8 5 5 200
estado criticidad
producido sale con variación de espesor y
se rompe. Se tiene que parar la producción.
Tiempo de máquina parada 4 horas.

Dispositivo
No se visualiza indicador de
C la velocidad del 1 variable velocidad
tornillo no muestra valor de Cables de No tiene lectura de la velocidad del tornillo,
Alta
parámetro 1.2 controlador fuera produce defectos de calidad. Tiempo 8 4 5 160
de posición muerto para reparación 40 min. criticidad

El dispositivo de control no tiene tensión de

Controlador sin alimentación, el tornillo gira, pero no se
Alta
1.3 fuente de puede conocer su velocidad real. Se 8 2 3 48
alimentación procede a detener la producción por criticidad
problemas de calidad de producto.

La velocidad
La lectura del dispositivo oscila, personal de
mostrada no es
Cables del producción informa la falla a mantenimiento
estable se Falla en el indicador Alta
D 1 1.1 encoder hacen para que realice su revisión. La máquina 8 4 5 160
muestra de velocidad criticidad
falso contacto continua en producción, tiempo de
oscilaciones y
reparación 30 min.
parpadeos

123
 Dispositivo Valor de la velocidad del tornillo no se
indicador muestran estables, Personal de producción
Alta
1.2 presenta material informa falla a mantenimiento; la producción 8 2 7 112
contaminante en no se detiene. Se procede a revisar el criticidad
su interior dispositivo tiempo de perdido 1 hora.

Las resistencias de calefacción no emiten

energía térmica, material del barril no se
Controlador de
Tarjeta puede fundir el tornillo se traba y la corriente
temperatura Alta
1 1.1 electrónica del motor de se eleva mandando a 8 7 6 336
dañado, dispositivo criticidad
presenta falla sobrecarga el variador, existe posibilidad
no enciende
que el variador se dañe. Se para la
Controlar la producción tiempo, tiempo perdido 4 horas.
temperatura de
las zonas de Totalmente
calefacción del incapaz de
A
barril y cabezal controlar la
según lo temperatura La temperatura de la zona del barril o
programado por el cabezal no puede ser leído por el
operador controlador de temperatura, el controlador
Bornes de señales
manda alarma " sensor no conectado”, la
de entrada y salida Falta de ajuste de Media
2 2.1 temperatura de la zona afectada comienza 6 4 5 120
del controlador con las borneras criticidad
a descender provocando variación de
cables sueltos
espesor y el producto saliente del cabezal
se rompe. Tiempo muerto para corregir fallo
1 hora.

124
 El controlador lee correctamente la
temperatura y genera señal para calentar la
Contacto zona controlada, pero el contactor no se
Relé de salida del normalmente activa en consecuencia la zona de barril o Media
3 3.1 6 5 5 150
controlador dañado abierto del relé no cabezal comienza a descender su criticidad
cierra temperatura. Se genera scrap en
producción. Tiempo para reemplazar el
componente 1 hora.

La temperatura de las zonas de barril y

cabezal no son estables. En el controlador
Falso contacto en
se observa oscilación de la variable medida,
4 los bornes de Media
1.1 lo cual es detectado por el personal de 6 4 5 120
conexión del criticidad
producción. Se produce material fuera de
dispositivo
los límites de calidad establecidos. Tiempo
Control muerto para corregir falla 40 min.
inestable, la
Controlador de
temperatura se
B 1 temperatura no
eleva y se baja
hace buen control
de forma
aleatoria La temperatura de las zonas de barril y
cabezal no son estables. En el controlador
Cable de se observa oscilación de la variable medida,
Media
1.2 compensación lo cual es detectado por el personal de 6 5 5 150
dañado producción. Se produce material fuera de criticidad
los límites de calidad establecidos. Tiempo
muerto para corregir falla 40 min.

Elaboración propia

125
 Tabla 32
Hoja de decisión sistema de control y mando – panel de control

HOJA DE DECISIÓN Facilitador: Edward

SISTEMA: Control y mando Sistema N° 4 Hoja N° 1
RCM II Fierro Fecha:
1990 ALADON 10/11/19
SUBSISTEMA: Panel de control Subsistema N° 4.1 Auditor: De - 1
© LTD.

Referencia Evaluación de H1 H2 H3
Acción a
de las
falta de
información consecuencias S1 S2 S3 A
Intervalo
Tarea propuesta realizarse
inicial
O1 O1 O3 por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
Realizar lista de repuestos críticos y verificar stock disponible
1 A 1.1 S N N N N S 3 meses Eléctrico
Cerrar los agujeros existentes en el panel frontal del tablero de control

Sustituir los elementos de sujeción rotos e instalar los dispositivos de

1 A 1.2 S N N N N S 3 meses Eléctrico
control de tal forma que permanezcan fijos al panel frontal.

1 B 1.1 S N N N N S Ajustar los pernos de fijación de los dispositivos de control 3 meses Eléctrico
Verificar la existencia de aberturas que permitan el ingreso de material
contaminante al interior del panel de control
1 C 1.1 S N N N S 3 meses Eléctrico
Cerrar los agujeros existentes en el panel frontal del tablero de control

1 C 2.1 S N N N S Verificar el estado de la chapa del panel de control 6 meses Eléctrico

Ajustar los bornes de los bloques de los pulsadores
2 A 1.1 N N S 3 meses Eléctrico
Limpiar los contactos con spray especial
2 B 1.1 N N N S Reemplazar bloque de contacto del pulsador de paro al fallo Eléctrico
Ajustar los bornes de los bloques de los pulsadores
2 B 2.1 N N S 3 meses Eléctrico
Limpiar los contactos con spray especial

126
 Acomodar el cableado eléctrico del potenciómetro

3 A 1.1 N N S Ajustar el perno de fijación, el dispositivo no debe tener movimiento 3 meses Eléctrico

Verificar el estado de la soldadura, resoldar si se requiere

Medir el valor nominal del potenciómetro; debe ser 10kOhm con 5% de
3 A 2.1 N N S 3 meses Eléctrico
tolerancia
3 B 1.1 N N N S Reemplazar al fallo Al fallo Eléctrico
Acomodar el cableado eléctrico del potenciómetro

3 B 2.1 N N S Ajustar el perno de fijación, el dispositivo no debe tener movimiento 3 meses Eléctrico

Verificar el estado de la soldadura, resoldar si se requiere

Verificar el estado del Orin´g de la rueda del enconder
3 C 1.1 S N N S S 6 meses Eléctrico
Alinear el encoder
3 C 1.2 S N N N N S Ajustar bornes del indicador digital de las RPM del tornillo 6 meses Eléctrico
Limpiar los contactos del interruptor termomagnético que alimenta el
tablero de control
3 C 1.3 S N N N N S 6 meses Eléctrico
Ajustar los bornes del interruptor termomagnético que alimenta el tablero
de control
3 D 1.1 N N S Ajustar bornes de conexión del enconder 6 meses Eléctrico
3 D 1.2 N N S Realizar limpieza al dispositivo indicador de RPM 12 meses Eléctrico
4 A 1.1 S N N S N N N N Reemplazar controlador de temperatura cuando falle al fallo Eléctrico

4 A 2.1 S N N S N S Ajustar bornes de conexión de los controladores de temperatura 6 meses Eléctrico

4 A 3.1 S N N S N N N N Reemplazar relé tipo PCB, cuando falle al fallo Eléctrico

4 B 1.1 S N N S N S Ajustar bornes de conexión de los controladores de temperatura 6 meses Eléctrico

Inspeccionar la correcta protección de los cables de compensación

4 B 1.2 N S 3 meses Eléctrico
Corregir el recorrido de los cables de compensación
Elaboración propia

127
 Tabla 33
AMEF sistema de control y mando - tablero eléctrico

RCM II HOJA DE TRABAJO DE Sistema Control y mando Sistema N° 4 Facilitador: Edward Fierro
INFORMACIÓN ©1998 ALADON LTD. Sub sistema Tablero eléctrico Sub sistema N° 4.1 Fecha: 01/11/19
Falla funcional
Modo de falla Modo de falla Efectos de falla (Que sucede
Función (Pérdida de N° N° S O D NPR Prioridad
nivel 1 nivel 2 cuando se produce una falla)
función)
Cable de señal de Bornera de control
activación de relé del relé de estado Alta
1.1 7 2 4 56
de estado sólido sólido con falta de criticidad
fuera de posición ajuste
Elementos de calefacción no generan
Relé de estado Relé de estado Alta
Energizar los 1.2 energía térmica. El material no puede 7 2 5 70
sólido no se activa sólido dañado criticidad
elementos de Totalmente ser plastificado correctamente, existe
calefacción incapaz de variación de espesor en el material que
1 manteniendo la A energizar los 1 Cable de
Cable mal se produce. Se tiene que bajar la
temperatura dentro elementos de alimentación se Alta
1.3 conectado o velocidad de procesamiento hasta 7 4 5 140
del valor programado calefacción salió de bornera de conseguir la falla. Si la falla no es criticidad
terminal suelto
en el controlado conexión riel DIN detectada en menos de 20 minutos, se
detiene la producción.
Tensión eléctrica
inexistente en el Cable suelto en el
Alta
contacto de fuerza 1.4 interruptor 7 4 5 140
criticidad
del relé de estado termomagnético
solido
Variador de
Totalmente 1 Variador de No se puede poner en marcha los
frecuencia
incapaz de frecuencia no tiene motores de la caja de transmisión. Se Muy alta
1.1 presenta tarjetas 9 2 3 54
Energizar los motores alimentar los salida de tensión tiene que reemplazar de variador de criticidad
electrónicas en mal
de la caja de motores de frecuencia
estado
transmisión transmisión
A
2 manteniendo la
Bornes de Al energizarse el variador alimenta los
velocidad establecida
conexión del motores eléctricos y se produce una Alta
en el panel de control 1.2 7 5 6 210
variador con sobre corriente lo cual origina que el criticidad
cables sueltos equipo se bloquee

128
 Se genera la señal de marcha del
Totalmente Panel del variador variador, pero este no logra arrancar. Media
incapaz de 1 Variador de 1.3 fuera de posición Los números en el display se observas
6 3 4 72
criticidad
alimentar los frecuencia no tiene borrosos
motores de salida de tensión
transmisión La corriente demanda al variador
excede el valor de seguridad
Variador en configurado. Los motores de Alta
1.4 8 2 9 144
sobrecarga transmisión se detienen por lo que criticidad
Energizar los motores todo el material dentro del barril y
de la caja de cabezal se quema
transmisión La corriente demanda al variador
manteniendo la excede el valor de seguridad
velocidad establecida Motor eléctrico se
configurado. Los motores de Alta
en el panel de control 2.1 encuentra trabado, 8 2 9 144
transmisión se detienen por lo que criticidad
2 no gira.
todo el material dentro del barril y
cabezal se quema
Guardamotor de
2 Se produce exceso de corriente por
seguridad activado
falso contacto. Se apertura el
Conexiones
guardamotor interrumpiendo el paso
eléctricas de Alta
2.2 de la corriente eléctrica. El variador se 7 3 7 147
alimentación de criticidad
detiene por lo que el material que se
motor sueltos
está procesando deja de fluir y se
quema.

Cable del
Media
1.1 potenciómetro 6 4 5 120
criticidad
quebrado

La velocidad de La velocidad del tornillo no es

Tensión de control Cables sulfatados
los motores de la constante, lo cual genera variación de Media
de velocidad del 1.2 en la bornera de 6 3 4 72
B caja de 1 espesor de la lámina en producción. Si criticidad
variador no es control
transmisión no la falla no es contenida en menos de
estable
es estable 20 minutos se detiene la producción
Cables con falta de
Media
1.3 ajuste en la 6 7 4 168
criticidad
bornera de control

129
 Base de relés
presentan La alarma que advierte que un sistema Alta
1.1 8 5 4 160
contactos en mal de seguridad se ha activado no criticidad
estado enciende. Los operadores de la
Relés
máquina desconocen que están
1 encapsulados no
Cables sueltos en trabajando en condiciones que pueden Alta
cierran contacto 1.2 8 7 5 280
base de relé dañar la máquina. Si la condición no es criticidad
advertida a tiempo la máquina puede
Totalmente Relés en mal sufrir serios daños Alta
incapaz de 1.3 7 4 8 224
Advertir al operador estado criticidad
advertir la
3 cuando un sistema de A Bornes de
activación de un
seguridad se activa conexión del La alarma que advierte que un sistema Alta
sistema de 2.1 8 3 5 120
seguridad temporizador de seguridad se ha activado no criticidad
sueltos enciende. Los operadores de la
Temporizador no Mala calibración máquina desconocen que están Media
2 2.2
se activa del temporizador trabajando en condiciones que pueden 5 2 4 40
criticidad
dañar la máquina. Si la condición no es
advertida a tiempo la máquina puede
Temporizador en sufrir serios daños Alta
2.3 7 3 6 126
mal estado criticidad

Seguro tipo
Media
1.1 cerrojos en mal 5 8 4 160
La puerta abierta del tablero provoca el criticidad
estado
ingreso de gases y material Media
Puertas no cierran 1.2 Bisagras dañadas
1 contaminante, lo cual daña los 5 4 4 80
criticidad
correctamente
componentes electrónicos acortando
Cerrar Cinta de canto de su tiempo de vida útil
Permite el Media
herméticamente y no 1.3 puerta fuera de 5 7 4 140
ingreso de criticidad
permitir el ingreso de posición
4 A material
material La polución generada en el ambiente
contaminante a Media
contaminante al
su interior 2.1 Porta filtros rotos de trabajo ingresa al interior del tablero 5 5 3 75 criticidad
interior eléctrico contaminando los
Porta filtros no
rejillas fuera de su dispositivos eléctricos y electrónicos. Media
2 cierra 2.2 posición Este material contaminante se
5 5 3 75 criticidad
herméticamente
introduce en los contactos eléctricos
Filtros no de los componentes generando su mal Media
2.3 instalados
5 5 3 75 criticidad
funcionamiento

Elaboración propia

130
 Tabla 34
Hoja de decisión sistema de control y mando - tablero eléctrico

HOJA DE DECISIÓN
SISTEMA: Control y mando Sistema N° 4 Facilitador: Edward Fierro Hoja N° 1
RCM II Fecha:
1990 ALADON SUBSISTEMA: Tablero 10/11/19
Subsistema N° 4.2 Auditor: De - 1
© LTD. eléctrico
Evaluación de
Referencia H1 H2 H3
las Acción a
de
consecuencia falta de
información S1 S2 S3 A
s Interval
Tarea propuesta realizars
o inicial
O1 O1 O3 e por
F
F FM H S E O H4 H5 S4
F
N1 N2 N3
1 A 1.1 N N S Ajustar bornes de conexión de los relés de estado solido 6 meses Eléctrico
1 A 1.2 N N N N N N Reemplazar relé de estado sólido cuando falle Al fallo Eléctrico
Ajustar contactos de las bornes tipo riel din 6 meses Eléctrico
1 A 1.3 N N S
Realizar limpieza general al tablero eléctrico 6 meses Eléctrico
1 A 1.4 N N S Ajustar los bornes de conexión de los interruptores termomagnéticos 6 meses Eléctrico
2 A 1.1 N N S Realizar desmontaje y limpieza al variador de frecuencia 12 meses Eléctrico
2 A 1.2 N N S Ajustar los bornes de conexión de variador de frecuencia 6 meses Eléctrico

2 A 1.3 N S Verificar que el panel del variador de frecuencia esté correctamente instalado 3 meses Eléctrico

Verificar que los parámetros de seguridad del variador estén correctamente

2 A 1.4 N S 6 meses Eléctrico
configurados
Verificar que la regulación del guardamotor sea correcta
2 A 2.1 N N S 6 meses Eléctrico
Ajustar los bornes de conexión de los guardamotores
Ajustar los bornes de conexión de los motorreductores de la caja de
2 A 2.2 N N S 6 meses Eléctrico
transmisión
2 B 1.1 N N S Verificar el estado de los cables de control. 6 meses Eléctrico

131
 Verificar y acomodar los cables eléctricos, deben estar dentro de las
Eléctrico
canaletas

Verificar el estado de los terminales del cableado del potenciómetro,

2 B 1.2 N N S 6 meses Eléctrico
reemplazar si se requiere

2 B 1.3 N N S Ajustar los bornes de conexión del módulo de control del variador de frecuencia 6 meses Eléctrico

3 A 1.1 N N N N N N Reemplazar bases de relé cuando fallen Al fallo Eléctrico

3 A 1.2 N N S Ajustar bornes de conexión de las bases de relés 6 meses Eléctrico
3 A 1.3 N N N N N N Reemplazar los relés cuando los contactos no cierran Al fallo Eléctrico
3 A 2.1 N N S Ajustar bornes de conexión de los temporizadores de seguridad 6 meses Eléctrico
3 A 2.2 N S Inspeccionar la correcta graduación de temporizador 6 meses Eléctrico

3 A 2.3 N N N N S Probar el funcionamiento del temporizador de seguridad, dentro del circuito 3 meses Eléctrico
de control
Verificar el correcto funcionamiento de los seguros tipo cerrojo de la puerta
3 meses Eléctrico
4 A 1.1 S N N N S del tablero
4 A 1.2 S N N N S Verificar el correcto funcionamiento de las bisagras de la puerta 3 meses Eléctrico
Verificar el estado de las cintas de canto de las puertas del tablero
3 meses Eléctrico
4 A 1.3 S N N N S (reemplazar si se requiere)
4 A 2.1 S N N N S Verificar el estado de los porta filtros 3 meses Eléctrico
4 A 2.2 S N N N S Verificar el estado de las rejillas de los filtros 3 meses Eléctrico
Revisar el estado de los filtros,
4 A 2.3 S N N N N S Realizar limpieza de los filtros 3 meses Eléctrico
Sustituir los filtros

Elaboración propia

132
 Tabla 35
AMEF sistema de transmisión

RCM II HOJA DE TRABAJO DE Sistema Transmisión

Sistema N° 5 Facilitador: Edward Fierro
INFORMACIÓN ©1998 ALADON
LTD. Sub sistema Transmisión - caja reductora Sub sistema N° 5.1 Fecha: 01/11/19
Falla funcional
Modo de falla Efectos de falla (Que sucede
Función (Pérdida de N° N° Modo de falla nivel 2 S O D NPR Prioridad
nivel 1 cuando se produce una falla)
función)
1 Generar 1 Los tornillos de extrusión no giran. Si la
movimiento falla se presenta en operación, el
constante a los Variador de frecuencia no Alta
1.1 material dentro del barril y cabezal deja 7 3 6 126
tornillos tiene salida de tensión criticidad
de ser plastificado y se inicia el proceso
extrusores sin de quemadura.
generar fugas
de aceite ni Al existir cables sueltos en la bornera
ruidos del motor, la corriente de consumo se
Bornes de conexión del Alta
1.2 eleva por encima del valor establecido 7 4 8 224
motor sueltos criticidad
en el variador provocando que el equipo
se alarme y detenga los motores
Totalmente La señal del sensor se activa cuando el
incapaz de Los filtro de aceite se encuentra obstruido
A generar Motorreductores por lo que deja de fluir aceite hacia la
movimiento a no giran Sensor de seguridad del Media
1.3 caja de transmisión. Por motivo de 6 5 4 120
los tornillos filtro de aceite activado criticidad
seguridad los motores dejan de
funcionar. En el panel de control se
enciende una alarma de aviso.
Dentro del tanque de la centralita de
aceite no existe suficiente cantidad de
aceite para lubricar toda la caja de
transmisión. Para evitar daños de los
Sensor de nivel de aceite de Media
1.4 componentes de la caja de transmisión 6 5 4 120
la centralita activado criticidad
los motores dejan de funcionar
deteniendo toda la máquina extrusora.
En el panel de control se enciende una
alarma de aviso.

133
 Los motorreductores eléctricos son
Rodamientos de energizados pero debido al mal estado Muy alta
1.5 9 4 9 324
motorreductores trabados de los rodamientos estos no pueden criticidad
girar; seguidamente la corriente
eléctrica se incrementa si el sistema de
1 protección está en óptimas condiciones
Piñones de caja reductora se corta la alimentación hacia el motor Muy alta
1.6 9 3 9 243
trabados de no ser así el motor se puede quemar. criticidad

El variador de frecuencia se alarma

Generar debido al bajo aislamiento que presenta Alta
2.1 Motor con bajo aislamiento 8 5 5 200
movimiento el motor. La línea de extrusión se tiene criticidad
constante a los Variador de que detener hasta reemplazar el motor
1 tornillos 2 frecuencia genera
extrusores sin alarma de falla Al existir un motor en mal estado es
generar fugas imposible poner en funcionamiento la Muy alta
2.2 Motor quemado 9 4 8 288
de aceite ni línea extrusora. Se tiene que desmontar criticidad
ruidos el motorreductor y retemplarlo

Manguera hidráulica Media

1.1 6 6 5 180
presenta grietas criticidad
Fuga de aceite por El aceite contamina los elementos de la
Transmite 1 manguera máquina y el área de trabajo. Si la fuga
movimiento al hidráulica de aceite no supera más de medio litro
tornillo Conectores con falta de por día de trabajo la línea de extrusión Media
1.2 6 5 4 120
B extrusor ajuste puede operar hasta que se genera una criticidad
generando parada de máquina por limpieza de
fugas de cabezal momento en el cual se
aceite Fuga de aceite por aprovecha el reemplazo de
el acople de caja Retenes gastados por componentes en mal estado Alta
2 2.1 7 6 7 294
reductora y tiempo de vida criticidad
motorreductor

134
 El sistema de lubricación no advierte la
falta de aceite en el tanque. La caja
reductora de queda sin lubricación por
Sensor de nivel de aceite Muy alta
1 1.1 lo que los piñones sufren desgaste 9 5 8 360
Caja de desconectado criticidad
abrasivo. Si la caja reductora trabaja sin
Transmite transmisión sin aceite por más de 24 horas los piñones
movimiento, aceite pueden trabarse y romperse.
pero se
C provoca ruidos El aceite de lubricación no logra fluir
anómalos hacia la caja reductora. La caja de
transmisión se queda sin lubricación
generando desgaste abrasivo en sus
Muy alta
Caja de 1.2 Filtro de aceite obstruido componentes. SI el sensor de filtro de 9 5 8 360
criticidad
1 aceite está inoperativo el problema no
transmisión sin
aceite será advertido hasta que los piñones
comiencen a emitir ruido anómalo por la
fricción
Generar
movimiento
constante a los Pernos de sujeción de El motorreductor genera ruido anómalo Alta
2.1 7 4 4 112
tornillos guardamotores sueltos producido por la falta de ajuste de los criticidad
Motorreductores
1 extrusores sin pernos de anclaje. La corriente del
2 producen
generar fugas variador de frecuencia se eleva
vibración
de aceite ni Rodamiento de empuje con provocando que este se detenga por Alta
2.2 falla de sobrecorriente o sobrecarga 7 4 7 196
ruidos desgaste criticidad

Debido a la mala información brindada

por el medidor digital de RPM del
Transmite
tornillo, el operador de la máquina
C movimiento,
regula erróneamente la velocidad del
pero se
tornillo sobre exigiendo a los
provoca ruidos Exceso de
Medidor digital de RPM del motorreductores. La caja de Alta
anómalos 3 velocidad de la 3.1 8 6 6 288
tornillo en mal estado transmisión emite vibración por sobre criticidad
caja reductora
velocidad. El material al interior del
barril no puede fluir por el cabezal a la
velocidad establecida por lo que se
comienza a aglomerar y hasta lograr
escapar por la cavidad de vacío.

Elaboración propia

135
 Tabla 36
Hoja de decisión sistema de transmisión

Facilitador: Edward
HOJA DE DECISIÓN RCM II SISTEMA: Transmisión Sistema N° 5 Hoja N° 1
Fierro Fecha:
10/11/19
1990 ALADON LTD. SUBSISTEMA: Transmisión Subsistema N° 5.1 Auditor: De - 1
©
H1 H2 H3
Referencia de Evaluación de las Acción a
información consecuencias falta de
S1 S2 S3 A
Intervalo
Tarea propuesta realizarse
inicial
O1 O1 O3 por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 A 1.1 N N S Realizar mantenimiento al variador de frecuencia 12 meses Eléctrico
1 A 1.2 N N S Ajustar los bornes de conexión de los cuatro motorreductores 6 meses Eléctrico
Realizar limpieza de filtro de aceite 6 meses Mecánico
1 A 1.3 N N S
Reemplazar filtro de aceite 18 meses Mecánico
Inspeccionar el nivel de aceite en el tanque de la centralita de
6 meses Mecánico
1 A 1.4 S N N S S aceite
Inspeccionar el nivel de aceite en la caja de transmisión 3 meses Mecánico
Inspeccionar ruido y vibraciones de rodamientos con
1 A 1.5 N S 3 meses Mecánico
estetoscopio
1 A 1.6 N S Verificar el estado de los piñones de la caja de transmisión 12 meses Mecánico
Medir el aislamiento de los motorreductores debe ser mayor a
1 A 2.1 N S 6 meses Eléctrico
10 M ohm
Verificar la correcta graduación de los guardamotores 6 meses Eléctrico
Inspeccionar ruido y vibraciones de rodamientos con
1 A 2.2 N N S 6 meses Mecánico
estetoscopio
Reemplazar los rodamientos de los motorreductores 24 meses Mecánico

136
1 B 1.1 S N N S S Inspeccionar el estado de las mangueras hidráulicas 3 meses Mecánico
1 B 1.2 S N N N N S Ajustar los conectores de las mangueras hidráulicas 3 meses Mecánico
1 B 2.1 N N N S Reemplazar los retenes cuando se produzca una fuga Al fallo Mecánico
Inspeccionar que el sensor de nivel se encuentre
6 meses Eléctrico
correctamente conectado
1 C 1.1 N S
Realiza pruebas de funcionamiento al circuito de alarma del
3 meses Eléctrico
sensor de nivel de aceite
Realizar limpieza de filtro de aceite 6 meses Mecánico
Reemplazar filtro de aceite 18 meses Mecánico
1 C 1.2 N N S
Realizar pruebas de funcionamiento al circuito de alarma del
3 meses Eléctrico
sensor de filtro obstruido
1 C 2.1 S N N S N S Ajustar los pernos de sujeción de los motorreductores 6 meses Mecánico
Inspeccionar ruido y vibraciones de rodamientos con
1 C 2.2 N N S 3 meses Mecánico
estetoscopio
Verificar el estado del Orin´g de la rueda del enconder
1 C 3.1 N S 6 meses Eléctrico
Alinear el encoder

Elaboración propia

137
 Tabla 37
AMEF sistema guillotina

Sistema
RCM II HOJA DE TRABAJO DE Guillotina Sistema N° 6 Facilitador: Edward Fierro
INFORMACIÓN ©1998 ALADON LTD.
Sub sistema Guillotina Sub sistema N° 6.1 Fecha: 01/11/19
Falla funcional
Modo de falla Modo de falla Efectos de falla (Que sucede
Función (Pérdida de N° N° S O D NPR Prioridad
nivel 1 nivel 2 cuando se produce una falla)
función)
A Al no poder cortar las láminas
plásticas el material producido se
aglomera en los rodillos
Motor trabado por
laminadores, generando de esta Media
1.1 rodamientos en mal 6 2 7 84
forma scrap. Se busca una guillotina criticidad
estado
alterna para poder producir, de no
tener una disponible se detiene la
Motor de producción.
1 movimiento de la Conector de La cuchilla deja de desplazarse
cuchilla no gira alimentación del generando que las láminas no sean Media
1.2 5 6 5 150
motor fuera de cortadas. Por lo general este modo criticidad
Cortar las láminas posición de falla es producido por descuido
plásticas según la Totalmente del trabajador, quien en un descuido
1 dimensión requerida incapaz de cortar Cable de tropieza con el cable de Media
por el usuario la lámina plástica 1.3 alimentación del alimentación del motor, debido a que 5 6 5 150
criticidad
motor roto este se encuentra expuesto.

2 Al no poder cortar las láminas

Fajas de movimiento plásticas el material producido se Alta
2.1 7 3 4 84
de cuchilla rotos aglomera en los rodillos criticidad
Cuchillas de corte láminadores, generando de esta
no se desplazan forma scrap. Se busca una guillotina
alterna para poder producir, de no
Motorreductor no
tener una disponible se detiene la Alta
2.2 transmite 7 2 6 84
producción. criticidad
movimiento

138
 A 2 Al no poder cortar las láminas
plásticas el material producido se
Guía de cuchillas
Totalmente aglomera en los rodillos Media
incapaz de cortar Cuchillas de corte
2.3 con falta de
laminadores, generando de esta
6 4 4 96 criticidad
lubricación
la lámina plástica no se desplazan forma scrap. Se busca una guillotina
alterna para poder producir, de no
tener una disponible se detiene la
producción.

Sensor inductivo del El material cortado con diferentes

Media
1.1 sistema templador medidas se encuentra fuera de las 5 4 5 100
criticidad
Servomotor fuera de posición especificaciones de calidad por lo
jalador con falla tanto es reprocesado. Si la falla es
1
de advertida de forma rápida se corrige
posicionamiento el problema y se continua con la
Cables con falta de
Cortar las láminas producción, de no ser así se detiene Alta
1.2 ajuste en el 7 4 7 196
1 plásticas según la Corta la lámina la producción criticidad
servodrive
dimensión requerida B plástica con
por el usuario variación de
medida Los pistones templadores tienen
Falla de pistones que ser retirados para su inspección Media
2.1 6 4 5 120
Rodillos templadores ya que no completan su recorrido. criticidad
templadores no Se detiene la producción
2
ejercen tensión a
la lámina Conectores Se realiza cambio rápido de
neumáticos conectores y mangueras Baja
2.2 4 7 4 112
presentan fuga de neumáticas, no se produce criticidad
aire detención de máquina
2 Permitir el Totalmente Servomotor La falla debido a contactos eléctricos
desplazamiento incapaz de jalador no se con falta de ajuste conlleva a una
constante de la permitir el desplaza revisión que por lo general toma
Borneras de
lámina desde los desplazamiento mucho tiempo. Se procede a buscar Media
A 1 1.1 conexión presentan 6 6 5 180
rodillos bobinadores de la lámina una guillotina auxiliar; si se cuenta criticidad
cables sueltos
hasta el final de la faja con la disponible se realiza el
transportadora cambio, de no ser así de detiene la
producción

139
 La guillotina queda fuera de servicio
Servodrive en mal Muy alta
1.2 hasta realizar la compra de un nuevo 9 2 7 126
estado criticidad
Servomotor servodrive. No se tiene en stock
jalador no se
desplaza Genera alarma en el servodrive, el
cual por protección deja de alimentar
Motor con bajo Alta
Totalmente 1.3 el motor. Se tiene que retirar el 7 3 8 168
aislamiento criticidad
incapaz de motor para realizar mantenimiento.
permitir el Se detiene la producción
Permitir el desplazamiento
Faja sincronizada Media
desplazamiento de la lámina 2.1 6 4 4 96
roto criticidad
2 constante de la Se pone fuera de servicio la
lámina desde los Rodillos jaladores guillotina. Sino se cuenta con otra
2 Rodamientos de
rodillos bobinadores no giran guillotina disponible se detiene la
hasta el final de la faja chumaceras de Alta
2.2 producción 7 4 6 168
transportadora rodillos jaladores en criticidad
mal estado
Si el sistema de protección del
Motor presenta variador de frecuencia no está
Alta
3.1 rodamientos en mal correctamente regulado, el equipo 7 3 7 147
criticidad
estado se daña. Se procede a retirar el
motor
El bajo aislamiento del motor puede
dañar el variador de frecuencia y
Motor de faja Bajo aislamiento del dejarlo totalmente inoperativo. La Alta
3.2 7 2 7 98
3 transportadora no motor guillotina es incapaz de seguir en criticidad
gira funcionamiento hasta reemplazar el
motor

Se revisa el estado del variador de

Variador de
frecuencia a fin de determinar su Media
3.3 frecuencia no tiene 6 6 5 180
fallo. Por lo general se debe a falta criticidad
salida de tensión
de ajuste de los bornes de conexión

140
 El avance de la máquina es
interrumpido constantemente, por lo
Servo motor se Servodrive con que se decide a detener la Media
1 1.1 6 4 5 120
detiene sobretemperatura producción. Se revisa el servodrive criticidad
Permite el donde por lo general se encuentra el
desplazamiento ventilador trabado por la polución
de la lámina, pero Para dar solución al problema la
con interrupciones guillotina tiene que estar fuera de
Permitir el Rodillo jaladores Resortes de rodillos servicio por lo menos por 2 horas.
desplazamiento B Media
2 no giran 1.2 jaladores en mal Por lo tanto, si se cuenta con una 6 5 5 150
constante de la criticidad
uniformemente estado guillotina alterna se continua con la
lámina desde los producción, de no ser así se procede
rodillos bobinadores a detener la línea.
hasta el final de la faja
2 transportadora Permite el
desplazamiento
de la lámina, pero
con interrupciones
Se retira la guarda de protección
para determinar la complejidad del
Faja problema, si la falla de debe al
transportadora se Faja de transmisión desplazamiento de la polea, se Media
B 3 1.3 5 5 5 125
desplaza con destemplada puede corregir con máquina en criticidad
interrupciones operación. Pero si la falla se debe al
mal estado de la faja se procede a
detener la máquina

Elaboración propia

141
 Tabla 38
Hoja de decisión sistema guillotina

HOJA DE DECISIÓN RCM Facilitador: Edward

SISTEMA: Guillotina Sistema N° 6 Hoja N° 1
II Fierro Fecha:
10/11/19
© 1990 ALADON LTD. SUBSISTEMA: Guillotina Subsistema N° 6.1 Auditor: De - 1

Evaluación de H1 H2 H3
Referencia de Acción a
las
información falta de A
consecuencias S1 S2 S3
Intervalo
Tarea propuesta realizarse
inicial
O1 O1 O3 por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 A 1.1 N N N S Reemplazar los rodamientos del motor 48 meses Mecánico
Reubicar el recorrido de los cables de alimentación
1 A 1.2 S N N S N N N N N Rediseño Eléctrico
al motor

Corregir el recorrido del cable de alimentación,

1 A 1.3 N N S 6 meses Eléctrico
debe estar sujetado a la estructura
Inspeccionar visualmente el estado de las fajas de
1 A 2.1 S N N S S 3 meses Mecánico
movimiento de cuchilla
Verificar fugas de aceite del reductor 3 meses Mecánico
Revisar nivel de aceite de reductor 6 meses Mecánico
1 A 2.2 N S
Reemplazar rodamiento del reductor 48 meses Mecánico

1 A 2.3 S N N S S Lubricar guía de cuchilla 3 meses Mecánico

142
1 B 1.1 N N S Ajustar las tuercas del sensor inductivo 6 meses Eléctrico

1 B 1.2 N N S Ajustar los bornes de conexión del servodrive 6 meses Eléctrico

Desmontar los pistones y verificar la linealidad del

1 B 2.1 N N S 6 meses Mecánico
vástago y existencia de fugas internas
Verificar presencia de fugas de aire en el sistema
1 B 2.2 S N N S S 3 meses Operario
neumático
Ajustar bornes de conexión de los dispositivos de
2 A 1.1 N N S 6 meses Eléctrico
control y fuerza del tablero eléctrico
Desmotar el servodrive y realizar limpieza 6 meses Eléctrico
2 A 1.2 N N S
Comprobar operatividad del ventilador 6 meses Eléctrico
2 A 1.3 N N S Realizar megado de motor 6 meses Eléctrico
Realizar inspección visual a la faja sincronizada de
2 A 2.1 S N N S S 3 meses Mecánico
los rodillos jaladores
2 A 2.2 N N N S Reemplazar rodamiento de chumaceras 48 meses Mecánico
Reemplazar rodamientos de motor de faja
2 A 3.1 N N N S 48 meses Mecánico
transportadora
Realizar megado de motor de la faja
2 A 3.2 N N S 6 meses Eléctrico
transportadora
Ajustar bornes de conexión de la bornera de
2 A 3.3 N N S 6 meses Eléctrico
control del variador de frecuencia
Realizar limpieza del ventilador de refrigeración del
2 B 1.1 N N S 6 meses Eléctrico
servodriver
Inspeccionar el estado de los resortes (reemplazar
2 B 1.2 S N N S S 6 meses Mecánico
si es necesario)
2 B 1.3 N S S Templar faja de transmisión y alinear poleas 6 meses Mecánico

Elaboración propia

143
 Tabla 39
AMEF sistema gravimétrico

RCM II HOJA DE TRABAJO DE Sistema Gravimétrico Sistema N° 7 Facilitador: Edward Fierro

INFORMACIÓN ©1998 ALADON LTD. Sub sistema Gravimétrico Sub sistema N° 7.1 Fecha: 01/11/19
Falla funcional
Modo de falla Modo de falla Efectos de falla (Que sucede
Función (Pérdida de N° N° S O D NPR Prioridad
nivel 1 nivel 2 cuando se produce una falla)
función)
Incapaz de no El material no se contiene totalmente
producir Tolva presenta Uniones de tolvas en la tolva y parte de ella sale hacia el
A 1 1.1 2 6 2 24 Tolerable
perdida de agujeros presenta fisuras exterior de la máquina. Contamina el
Almacenar materia material área y componentes de la máquina
prima en las tolvas sin
1 producir perdidas y ser
herméticamente Ingresa material contaminante a las
cerrado. tolvas. Dependiendo del tamaño del
Sistema no Presenta agujeros Tapas no son
B 1 1.1 contaminante este puede trabar el 2 5 2 20 Tolerable
hermético en estructura colocadas
tornillo alimentador o pasar hasta el
filtro de la pieza de transición.

Electroválvula de
Alta
1.1 pistón no cambia 7 3 4 84
El gravimétrico se queda sin material y criticidad
de estado
se enciende la alarma que indica que
Mantener en la tolva Totalmente
el sistema está vacío. Si no se logra
inferior de la tolva uno incapaz de
No se puede corregir la falla de forma rápida la
2 un peso máximo de A mantener los
controlar el flujo de 1.2 Pistón en mal producción se detiene. Si por el 7 4 6 168
Alta
20Kg y mínimo de pesos 1 estado criticidad
la alimentación de contrario la tolva excede el peso
15Kg. programados
la tolva superior establecido el tornillo alimentador se
acelera y produce variación de
espesor de la lámina que se está
Regulador
produciendo. Baja
1.3 neumático en mal 4 4 6 96
criticidad
estado

144
 Celda de carga de
las unidades de Muy alta
2.1 9 2 6 108
dosificación criticidad
dañados
El flujo de material que se envía al
tornillo extrusor no es constante. Por lo
Error en el pesaje Cable de que se produce defecto de calidad. Se
2 Alta
de material 2.2 alimentación de tiene que para la producción para 8 2 4 64
Totalmente criticidad
incapaz de celda roto corregir la falla
A mantener los
pesos Panel de control
2 Mantener en la tolva programados Alta
2.3 presenta cables 7 5 4 140
inferior de la tolva uno criticidad
sueltos
un peso máximo de
20Kg y mínimo de 15Kg
Compuerta de El material de la tolva superior sigue
alimentación no Compuerta fluyendo hacia la tolva inferior por lo Alta
1 1.1 7 7 6 294
cierra doblada que el sistema de control comienza a criticidad
herméticamente acelerar el tornillo

Peso de la tolva
B uno excede el Capacidad de la tolva uno es
valor seteado superada, el material cae hacia fuera
Parámetros
de la tolva. El tornillo de alimentación
Celdas de peso enviados a la Alta
2 2.1 gira más rápido y el producto 7 7 4 196
descalibrados unidad de control criticidad
incrementa su espesor. La alarma del
incorrectos
sistema se enciende y se procede a
detener la máquina.

3 Dosificar los materiales A Totalmente

de ambas unidades de incapaz de
La alarma del sistema se enciende de
almacenamiento según dosificar el
Parámetros forma continua y deja de dosificar. Se
programa y alimentar al material según
Mala calibración ingresados en el tiene que revisar los parámetros Alta
extrusor con un flujo de programa 1 1.1 7 8 4 224
del sistema sistema de control configurados y proceder a corregir. De criticidad
masa de 160kg/h a 200
erróneos no encontrar la falla se procede a
Kg/h.
realizar el backup del sistema.

145
 Conectores del No existe comunicación entre panel de
panel de control control y HMI. Se deja de alimentar al Alta
2.1 7 6 5 210
con presenta tornillo extrusor por lo que el material criticidad
cables sueltos se quema al interior del barril.

Totalmente El sistema gravimétrico se bloquea

Panel HMI se
incapaz de completamente, se tiene que apagar el
recalienta, Media
dosificar el Panel HMI no 2.2 ventilador no
módulo y enfriar mediante aire 5 4 4 80
criticidad
2 comprimido. El extrusor se queda sin
Dosificar los materiales A material según responde funciona
de ambas unidades de programa material.
almacenamiento según
3 programa y alimentar al
extrusor con un flujo de
masa de 160kg/h a 200 Los tornillos de alimentación del
Kg/h. Conectores del gravimétrico no giran, el extrusor se Media
2.3 6 5 4 120
HMI sueltos queda sin material. Se procede a parar criticidad
la máquina.

Celda de carga
Media
1.1 presenta pernos El sistema de control hace mal cálculo 5 3 4 60
criticidad
Peso de de fijación sueltos de la velocidad de los tornillos
dosificación Lectura del peso alimentadores. La cantidad de material
B fuera de los 1 de la tolva uno que ingresa al tornillo no es constante
parámetros oscila por lo que la corriente del variador se
Compuerta de
seteados eleva. El material presenta variación
alimentación a la Media
1.2 de espesor. 6 4 7 168
tolva uno, no cierra criticidad
herméticamente

146
 El motor deja de girar cortando de esta
forma la alimentación al tornillo
Conector de motor Alta
1.1 extrusor. El tornillo se queda sin 7 5 3 105
suelto criticidad
material y se produce quemadura en
su interior. Se detiene la producción

Dosificar los materiales

de ambas unidades de Motor con bajo Media
almacenamiento según Totalmente 1.2 6 2 8 96
aislamiento Los fusibles de protección de la tarjeta criticidad
programa y alimentar al incapaz de Tornillo
extrusor con un flujo de C alimentar 1 electrónica se aperturan. La tarjeta de
al alimentador no gira potencia puede presentar daños en
masa de 160kg/h a 200 extrusor
Kg/h. Rodamientos de sus componentes electrónicos Alta
1.3 8 2 4 64
motor trabados criticidad

No se puede poner en marcha el motor

Control electrónico eléctrico. Se tiene que retirar el módulo
3 Alta
1.4 de velocidad de control y potencia para su revisión. 8 2 6 96
criticidad
dañado Tiempo mínimo para su reparación 1
día.

Terminales de Se genera variación de espesor de la

Alta
1.1 celdas de carga lámina en producción. Se para la 8 3 6 144
criticidad
sueltos producción para su revisión.
Flujo de masa
de alimentación Control de
D 1
fuera de velocidad inestable
parámetros Los terminales eléctricos al hacer falso
Cables de
contacto producen recalentamiento del Media
1.2 borneras de motor 6 4 6 144
motor y los fusibles se aperturan. Se criticidad
sin ajuste
detiene la producción para revisar.

Elaboración propia

147
 Tabla 40
Hoja de decisión sistema gravimétrico

HOJA DE DECISIÓN Fecha:

SISTEMA: Gravimétrico Sistema N° 7 Facilitador: Edward Fierro Hoja N° 1
RCM II 10/11/19
1990 ALADON
© LTD.
SUBSISTEMA: Gravimétrico Subsistema N° 7.1 Auditor: Fecha De - 1

Evaluación de
Referencia H1 H2 H3
las Acción a
de
consecuencia falta de
información S1 S2 S3 A
s Interval
Tarea propuesta realizars
o inicial
O1 O1 O3 e por
F
F FM H S E O H4 H5 S4
F
N1 N2 N3
1 A 1.1 S N N S N N N N N Corregir las fisuras de la tolva mediante soldadura Rediseño Mecánico
1 B 1.1 S N N S N N N N N Fabricar e instalar las tapas de los orificios Rediseño Mecánico
Realizar limpieza de conector de electroválvulas y ajustar bornes de
6 meses Eléctrico
conexión

Verificar estado de los conectores neumáticos racor (reemplazar si se

2 A 1.1 N N S 3 meses Mecánico
requiere)

Verificar el estado de las mangueras neumáticas de poliuretano 3 meses Mecánico

Verificar nivel de aceite del sistema FRL 6 meses Mecánico

2 A 1.2 N S
Verificar la linealidad del eje del pistón y realizar pruebas de funcionamiento 6 meses Mecánico

2 A 1.3 N N S Verificar funcionamiento del sistema FRL 6 meses Mecánico

2 A 2.1 N S Verificar funcionamiento y realizar calibración de la celda de carga 3 meses Eléctrico

2 A 2.2 N N S Controlar el recorrido del cable de alimentación de la celda de carga 6 meses Eléctrico

148
2 A 2.3 S N N S S Verificar ajuste de los cables en el panel de control 3 meses Eléctrico
2 B 1.1 N N S Desmontar compuerta de alimentación y corregir linealidad 6 meses Mecánico

2 B 2.1 N S Verificar funcionamiento y realizar calibración de la celda de carga 3 meses Eléctrico

3 A 1.1 N S Realizar capacitación e instructivo de parametrización de gravimétrico Eléctrico

3 A 2.1 N N S Verificar ajuste de los cables en el panel de control 3 meses Eléctrico

3 A 2.2 N N S Realizar desmontaje y limpieza de panel HMI 6 meses Eléctrico

3 A 2.3 S N N N S S Ajustar los conectores del panel HMI y ordenar cableado eléctrico 3 meses Eléctrico

3 B 1.1 N N N S N S Ajustar pernos de celdas de carga 6 meses Eléctrico

Revisar y verificar cierre hermético de compuerta (corregir si se presenta
3 B 1.2 N N S 6 meses Mecánico
aperturas)

Verificar los conectores de motores de dosificación, los seguros de sujeción

3 C 1.1 S N N S N S 6 meses Eléctrico
deben estar operativos
3 C 1.2 N N S Megar y ajustar los bornes de motores de dosificación 6 meses Eléctrico
Inspeccionar ruido y vibraciones de rodamientos de rodamientos de motor
3 C 1.3 N S 3 meses Mecánico
con estetoscopio
3 C 1.4 N N S Realizar desmontaje y limpieza de panel de control 6 meses Eléctrico
3 D 1.1 N N S Realizar ajuste de los terminales de celdas de carga 6 meses Eléctrico
3 D 1.2 N N S Megar y ajustar los bornes de motores de dosificación 6 meses Eléctrico

Elaboración propia

149
 Tabla 41
AMEF sistema rodillos bobinadores

Sistema Calandra Sistema N° 8 Facilitador: Edward Fierro

RCM II HOJA DE TRABAJO DE INFORMACIÓN
©1998 ALADON LTD. Sub sistema
Rodillos bobinadores Sub sistema N° 8.1 Fecha: 01/11/19
Efectos de falla (Que
Falla funcional Modo de falla Modo de falla
Función N° N° sucede cuando se S O D NPR Prioridad
(Pérdida de función) nivel 1 nivel 2
produce una falla)
La lámina no puede ser
enrollada, el material
producido se acumula en el
Estación de Contacto de piso. Si la falla puede ser
Alta
1 bobinado no 1.1 pulsador de contenida en los primeros 5 7 3 6 126
criticidad
enciende emergencia abierto min se puede generar scrap
antes de parar la máquina de
lo contrario se procede a
detener la máquina.
Al no funcionar una estación
de bobinado se puede
Bloque de contacto trabajar con la estación Alta
2.2 de pulsador de alterna. Sin embargo, cuando 7 4 5 140
criticidad
arranque dañado la bobina llega a su tamaño de
Totalmente incapaz de
Bobinar la lámina plástica bobinar la Variador de producción esta tiene que ser
a una velocidad lámina plástica 2 velocidad DC retirada y se coloca un tuco
constante A no se activa nuevo en el eje bobinador
de entre 70 y 80 m/min, Contactor que operativo. En este tiempo
transcurrido se genera scrap. 7 Alta
1 permitiendo la regulación 2.3 alimenta al variador 3 6 126
Se puede trabajar de esta criticidad
de velocidad cuando se no se activa
requiera forma por un periodo máximo
de 1 hora.
3 Motor eléctrico
Se procede a revisar la
no enciende
máquina mientras que esta va
Bajo aislamiento trabajando solo con un motor
Alta
3.1 del bobinado del bobinador. Al determinar que 8 3 7 168
criticidad
motor el problema es a causa de
uno de estos modos de fallos,
se procede a detener la

150
 máquina ya que su reparación
Cable de toma como mínimo 2 horas.
3 Motor eléctrico 3.2 alimentación motor Alta
8 3 7 168
no enciende criticidad
abiertos

Carbones de
Alta
3.3 anillos rozantes 8 5 8 320
criticidad
dañados
Totalmente incapaz de
bobinar la lámina El motor eléctrico se
plástica encuentra energizado. Sin
embargo, el rotor no logra
Rodamientos de girar produciendo que este se
Alta
4.1 chumaceras en mal recaliente, los fusibles de 7 3 4 84
Bobinar la lámina criticidad
estado protección del variador de
plástica velocidad se aperturan. Se
a una velocidad Rodillo
4 Bobinador no detiene la producción para
1 constante reemplazar chumacera.
de entre 70 y 80 m/min, gira
permitiendo la regulación
El motorreductor gira en
de velocidad cuando se
vacío, no logra transmitir
requiera
Cadena de movimiento al eje del rodillo. Alta
A 4.2 8 3 3 72
transmisión roto Se tiene que reparar la criticidad
cadena con máquina
detenida.

Al posicionar el dial del

potenciómetro en su valor de
trabajo normal, la que
desarrolla el motor es menor
Velocidad de
Potenciómetro Valor nominal del que la establecida. Se tiene
bobinado por debajo Media
1 de regulación 1.1 potenciómetro que regular el potenciómetro 6 6 6 216
B del valor 70 m/min criticidad
dañado fuera de tolerancia al máximo para alcanzar la
velocidad requerida. Se
realiza reemplazo de
potenciómetro al cambio de
bobina.

151
 La lámina pierde tensión
debido a que la velocidad del
Tensión de
Desgaste de rodillo jalador es mayor. Se
alimentación Media
2 2.1 carbones de la tiene que detener la 6 6 6 216
de motor criticidad
armadura de motor producción retirar los
defectuoso
carbones del motor y
reemplazarlos
El control de velocidad no es
estable por lo que presenta
defectos en el bobinado. Se
Variador de Dispositivos
cambia a la otra estación de Media
3 velocidad en 3.1 electrónicos de 6 5 5 150
bobinado hasta culminar de criticidad
Velocidad de bobinado mal estado control dañados
extruir el material que se tiene
por debajo de 70m/min
en el barril y posteriormente
se deja de producir.
B
No se puede controlar la
velocidad del bobinador, se
Bobinar la lámina Cables de
Potenciómetro realiza reemplazo de Alta
plástica 1 1.1 potenciómetro 7 4 4 112
dañado potenciómetro mientras se criticidad
a una velocidad desoldados
encuentra trabajando con la
constante
otra estación
de entre 70 y 80 m/min,
permitiendo la regulación C Velocidad de bobinado Cables de
de velocidad cuando se no se puede controlar Alta
Energía 2.1 alimentación de 8 3 6 144
1 requiera Se detiene la producción por criticidad
eléctrica no motor abiertos
un tiempo promedio de 4
2 llega al
Carbones de horas. Se realiza reemplazo
bobinado del Alta
2.2 anillos rozantes del cableado y/o carbones 8 5 8 320
motor criticidad
gastados

Al no poder realizar cambio de

Permitir el cambio entre Totalmente incapaz de estación de bobinado, se
Pulsador de
2 las estaciones de realizar el giro para Bloque de contacto genera scrap cada vez que se Media
A 1 accionamiento 1.1 6 5 7 210
bobinado uno y dos realizar cambio de en mal estado concluye el enrollado de una criticidad
no responde
estación de bobinado bobina. Se revisa el sistema
mientras se trabaja bajo esas

152
 condiciones. Al encontrar la
avería se corrige la falla. El
trabajo puede ser ejecutado
con máquina en producción si
Media
1.2 Cable suelto el tiempo de reparación no 6 5 7 210
criticidad
pasa los 20 min.

2 Totalmente incapaz de
realizar el giro para
realizar cambio de
Permitir el cambio entre estación de bobinado
las estaciones de Contactor en mal Media
1.3 6 4 7 168
bobinado 1 y 2 estado criticidad

Se puede realizar una rápida

Bornera de motor
revisión al sistema y detectar
2 Motorreductor presenta cables
la falla en la bornera del
no gira sueltos
motor. Se puede corregir la
Alta
2.1 falla con máquina en 7 4 7 196
criticidad
producción, sin embargo, se
genera scrap. Tiempo de
reparación máximo 20
minutos
Rodamientos No se puede realizar cambio Alta
2.2 8 3 6 144
dañados de estación de bobinado, se criticidad
necesita reemplazar los
Motorreductor Piñón de ataque rodamientos o el reductor, por
2 no gira Alta
2.3 con dientes lo cual se tiene que detener la 8 3 7 168
máquina. criticidad
barridos

Elaboración propia

153
 Tabla 42
Hoja de decisión rodillos bobinadores

HOJA DE DECISIÓN Facilitador: Edward

SISTEMA: Calandra Sistema N° 8 Hoja N° 1
RCM II Fierro Fecha:
1990 ALADON 10/11/19
© LTD.
SUBSISTEMA: Rodillos Bobinadores Subsistema N° 8.1 Auditor: De - 1

H1 H2 H3
Referencia de Evaluación de las Acción a falta
información consecuencias de
S1 S2 S3 A
Intervalo
Tarea propuesta realizarse
inicial
O1 O1 O3 por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 A 1.1 N N S Realizar limpieza y ajustar borne de conexión 3 meses Eléctrico
1 A 2.2 N N S Realizar limpieza y ajustar borne de conexión 3 meses Eléctrico
Realizar limpieza de contactor 6 meses Eléctrico
1 A 2.3 N N S Verificar estado de contactos de potencia y ajustar bornes de
conexión 6 meses Eléctrico

1 A 3.1 N S Megar los dos motores bobinadores 6 meses Eléctrico

1 A 3.2 N N N S Reemplazar cables de alimentación de los motores eléctricos 18 meses Eléctrico
1 A 3.3 N N S Alinear y rectificar los carbones grafitados 6 meses Eléctrico
Inspeccionar ruido y vibraciones de rodamientos de
1 A 4.1 N N S 3 meses Mecánico
chumaceras con estetoscopio
1 A 4.2 S N N S N S Alinear cadena y piñón de transmisión 6 meses Mecánico
1 B 1.1 N N N N N N Cambiar cuando falle Al fallo Eléctrico
1 B 2.1 N N N Ajustar los terminales del carbón grafitado y rectificar 6 meses Eléctrico
Desmontar los variadores de velocidad y realizar limpieza y
1 B 3.1 N N S ajuste de conexiones 6 meses Eléctrico

1 C 1.1 N N S Resoldar los cables del potenciómetro 6 meses Eléctrico

154
1 C 2.1 N N N S Reemplazar cables de alimentación de los motores eléctricos 18 meses Eléctrico
1 C 2.2 N N S Alinear y rectificar los carbones grafitados 6 meses Eléctrico
2 A 1.1 N N N S Reemplazar bloque de contacto 18 meses Eléctrico
2 A 1.2 N N S Realizar ajuste de bornes de conexión en el tablero eléctrico 6 meses Eléctrico
2 A 1.3 N N N S Realizar reemplazo cuando falle Al fallo Eléctrico
2 A 2.1 N N S Realizar limpieza y ajustar los bornes de motor 6 meses Eléctrico
Reemplazar los rodamientos del motor y reductor 24 meses Mecánico
2 A 2.2 N N N S
Megar el motor que realiza el cambio de estación de bobinado 6 meses Eléctrico
2 A 2.3 N N N N N N Reemplazar cuando falla Al fallo Mecánico

Elaboración propia

155
4.3.1.5. Paso 5 del RCM – Establecimiento de los planes de mantenimiento y acción

Culminado el análisis en la hoja de trabajo y decisión del RCM, se procedió a elaborar el

plan de mantenimiento de cada uno de los sistemas. Para lo cual se mejoran las

frecuencias de ejecución y las tareas a realizar. En las siguientes tablas se presentan los

planes de mantenimiento preventivos resultantes del análisis RCM para cada uno de los

sistemas analizados.

Tabla 43
Plan de mantenimiento preventivo del sistema de calefacción – cabezal

Plan de mantenimiento preventivo centrado en RCM II

Versión: V-
Sistema: Calefacción Facilitador: Edward Fierro
00
Fecha:
Sub sistema: Cabezal Auditor:
10/12/19
Taller
Tareas a Realizar Frecuencia Tipo de mantenimiento
ejecutor

Inspeccionar los tomacorrientes monofásicos de las

15 días Eléctrico Predictivo - Inspección
resistencias de pieza de transición

Verificar los cables de alimentación de las resistencias

15 días Eléctrico Predictivo - Inspección
de la pieza de transición

Medir y registrar el aislamiento de las resistencias del

Predictivo - Monitoreo de
cabezal, debe ser mayor a 3 Mohm (Reemplazar si se 1 mes Eléctrico
Condición
requiere)
Medir y registrar el valor nominal de las resistencias
Predictivo - Monitoreo de
del cabezal, deber ser 168 Ohm +/-10% (reemplazar si 1 mes Eléctrico
Condición
se requiere)
Medir y registrar el aislamiento de las resistencias de
Predictivo - Monitoreo de
la pieza de transición, debe ser mayor a 3Mohm 1 mes Eléctrico
Condición
(Reemplazar si se requiere)
Medir y registrar el valor nominal de las resistencias de
la pieza de transición; resistencia media luna 97 Ohm, Predictivo - Monitoreo de
1 mes Eléctrico
resistencia tipo banda 48 Ohm +/-10% (Reemplazar si Condición
se requiere)
Reacondicionamiento
Ajustar prensaestopas de los enchufes y conectores 3 meses Eléctrico
cíclico

Reacondicionamiento
Ajustar los tornillos de las borneras de loza 3 meses Eléctrico
cíclico

Verificar el estado de soldadura en el terminal de la

3 meses Eléctrico Predictivo - Inspección
resistencia

Revisión del cableado de las resistencias al interior del

3 meses Eléctrico Predictivo - Inspección
cabezal

Verificar que la cubierta protectora de los cables de las

Reacondicionamiento
resistencias de cabezal selle herméticamente, corregir 3 meses Eléctrico
cíclico
si se requiere

156
Ajustar los tornillos de las borneras de los enchufes y Reacondicionamiento
3 meses Eléctrico
conectores cíclico

Corregir el recorrido de los cables de termocuplas y Reacondicionamiento

3 meses Eléctrico
sujetarlos a estructura cíclico

Reacondicionamiento
Ajustar los termopozos de las termocuplas 3 meses Eléctrico
cíclico

Reemplazar los tomacorrientes monofásicos

6 meses Eléctrico Sustitución cíclica
siliconados

Reemplazar el cableado de las resistencias del interior

12 meses Eléctrico Sustitución cíclica
del cabezal

Elaboración propia

Tabla 44
Plan de mantenimiento preventivo del sistema de calefacción – barril

Plan de mantenimiento preventivo centrado en RCM II

Versión: V-00 Facilitador: Edward Fierro

Sistema: Calefacción
Fecha:
Sub sistema: Barril Auditor:
10/12/19
Taller
Tareas a Realizar Frecuencia Tipo de mantenimiento
ejecutor
Medir y registrar el valor nominal de las resistencias
del barril, deber ser de 12 Ohm +/-10% (reemplazar 1 mes Eléctrico Predictivo - Inspección
si se requiere)
Medir y registrar el aislamiento de las resistencias
del barril, debe ser mayor a 3Mohm (Reemplazar si 1 mes Eléctrico Predictivo - Inspección
se requiere)

Verificar el estado físico de las resistencias (bornes

1 mes Eléctrico Predictivo - Inspección
de conexión, puntos de soldadura, ajuste de pernos)

Verificar que la termocupla ingrese sin obstrucción a

su alojamiento y tenga contacto con la masa del 1 mes Eléctrico Predictivo - Inspección
barril

Verificar el estado de los termopozos, el pin de

1 mes Eléctrico Predictivo - Inspección
seguridad debe estar en buen condiciones

Corregir el recorrido de los cables de alimentación,

peinarlos y sujetarlos para evitar que entren en 3 meses Eléctrico Reacondicionamiento
contacto con superficies calientes cíclico
Limpiar los bornes de conexión de las resistencias y
3 meses Eléctrico Reacondicionamiento
apretar los pernos de los terminales
cíclico
Verificar los cables de alimentación de las
resistencias (aislamiento, terminales y pernos de 3 meses Eléctrico Predictivo - Inspección
conexión)

Corregir el recorrido de los cables de termocuplas,

3 meses Eléctrico Reacondicionamiento
sujetarlos para evitar su doblez
cíclico

157
Verificar el estado de las tuberías, no debe existir
3 meses Mecánico Predictivo - Inspección
ninguna fuga de agua

Ajustar conectores de tuberías 6 meses Mecánico Reacondicionamiento

cíclico

Cambiar mangueras de refrigeración 24 meses Mecánico Sustitución cíclico

Elaboración propia

Tabla 45
Plan de mantenimiento preventivo del termorregulador

Plan de mantenimiento preventivo centrado en RCM II

Sistema: Termorregulador Versión: V-00 Facilitador: Edward Fierro

Sub sistema: Termorregulador Fecha: Auditor:

10/12/19
Taller
Tareas a Realizar Frecuencia Tipo de mantenimiento
ejecutor
Inspeccionar la presión de trabajo del termorregulador continuo Producción Predictivo - Inspección

Realizar limpieza del filtro strainer 1 mes Producción Reacondicionamiento

cíclico

Realizar ajuste de terminales de contactor 6 meses Eléctrico Reacondicionamiento

cíclico
Revisar estado de sensor de temperatura PT1000,
Predictivo - Monitoreo
medir su valor nominal (su valor debe ser 109 Ohm a 6 meses Eléctrico
de condición
25°C)
Realizar limpieza de los contactos del Switch de flujo y Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico
ajustar bornes cíclico
Medir valor nominal de resistencia y aislamiento (cada
Predictivo - Monitoreo
elemento de la resistencia debe medir 12 Ohm y el 6 meses Eléctrico
de condición
aislamiento mayor a 5M Ohm)

Realizar ajuste de los terminales del sensor PT 1000 6 meses Eléctrico Reacondicionamiento
cíclico
Ajustar los bornes de conexión del conector de la Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico
electroválvula cíclico
Ajustar borneras de conexión de los relés Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico
encapsulados cíclico

Realizar limpieza del tablero de control 6 meses Eléctrico Reacondicionamiento

cíclico
Realizar desmontaje de la electroválvula, realizar Reacondicionamiento
6 meses Mecánico
limpieza de sus partes internas cíclico
Realizar desmontaje de la bomba, revisar el impulsor, Reacondicionamiento
6 meses Mecánico
limpieza y ajuste. cíclico

Ajustar conectores de mangueras 6 meses Mecánico Reacondicionamiento

cíclico
Reemplazar rodamientos de la bomba de agua 18 meses Mecánico Sustitución cíclico
Reemplazar sellos mecánicos 18 meses Mecánico Sustitución cíclico
Cambiar empaque de brida de la resistencia 24 meses Eléctrico Sustitución cíclico
Elaboración propia

158
Tabla 46
Plan de mantenimiento preventivo del sistema de refrigeración – barril

Plan de mantenimiento preventivo centrado en RCM II

Versión: V-00 Facilitador: Edward Fierro

Sistema: Refrigeración
Fecha:
Sub sistema: Barril Auditor:
10/12/19
Taller
Tareas a Realizar Frecuencia Tipo de mantenimiento
ejecutor
Verificar fugas de aire en los sistemas neumáticos
3 meses Mecánico Predictivo - Inspección
(cambiar conectores racor si se requiere)
Verificar el estado de mangueras neumáticas (cambiar
3 meses Mecánico Predictivo - Inspección
si se requiere)
Inspeccionar ruido y vibraciones de rodamientos del Predictivo - Monitoreo
motor (utilizar estetoscopio) 3 meses Mecánico de condición
Reacondicionamiento
Realizar ajuste de las borneras del motor 6 meses Eléctrico cíclico
Reacondicionamiento
Revisar correcta graduación del guardamotor 6 meses Eléctrico cíclico
Predictivo - Monitoreo
Megar el motor (registrar el valor obtenido) 6 meses Eléctrico de condición
Realizar limpieza de los contactos de switch de nivel y Reacondicionamiento
ajustar terminales 6 meses Eléctrico cíclico
Reacondicionamiento
Ajustar borneras del conector de la electroválvula 6 meses Eléctrico cíclico
Ajustar tornillo de sujeción de conector de Reacondicionamiento
electroválvula 6 meses Eléctrico cíclico
Ajustar los conectores de las mangueras de Reacondicionamiento
refrigeración 6 meses Mecánico cíclico
Reemplazar rodamientos de la bomba 12 meses Mecánico Sustitución cíclica
Reacondicionamiento
Realizar limpieza del intercambiador de calor 12 meses Mecánico cíclico
Reacondicionamiento
Realizar limpieza del serpentín del barril 12 meses Mecánico cíclico
Realizar reemplazo del sello mecánico 12 meses Mecánico Sustitución cíclica
Sustituir contactor de la electrobomba 24 meses Eléctrico Sustitución cíclica
Reemplazar cable de alimentación de la electrobomba 24 meses Eléctrico Sustitución cíclica

Elaboración propia

159
Tabla 47
Plan de mantenimiento preventivo del sistema de refrigeración – tornillo

Plan de mantenimiento preventivo centrado en RCM II

Versión: V-
Facilitador: Edward Fierro
Sistema: Refrigeración 00
Fecha:
Sub sistema: Tornillo Auditor:
10/12/19
Taller Tipo de
Tareas a Realizar Frecuencia
ejecutor mantenimiento
Verificar fugas de aceite por los conectores, ajustar si se Predictivo -
1 mes Mecánico
requiere. Inspección
Predictivo -
Verificar el funcionamiento del sensor de nivel de aceite 6 meses Eléctrico
Inspección

Realizar limpieza del sensor de nivel 6 meses Eléctrico Reacondicionamiento

cíclico

Ajustar las conexiones y conectores del sensor de nivel 6 meses Eléctrico Reacondicionamiento
cíclico

Ajustar los bornes del guardamotor de la electrobomba 6 meses Eléctrico Reacondicionamiento

cíclico
Verificar la correcta graduación del guardamotor de la Predictivo -
6 meses Eléctrico
electrobomba corregir si es necesario Inspección

Ajustar los bornes del contactor de la electrobomba 6 meses Eléctrico Reacondicionamiento

cíclico
Verificar el estado de los contactos de fuerza del 6 meses Eléctrico Reacondicionamiento
contactor de encendido de la electrobomba cíclico
Reacondicionamiento
Ajustar los bornes de conexión del termostato 6 meses Eléctrico cíclico
Medir el aislamiento del bobinado del motor de la Predictivo - Monitoreo
6 meses Eléctrico
electrobomba de condición
Ajustar bornes de conexión del conector de la bobina Reacondicionamiento
solenoide 6 meses Eléctrico cíclico
Ajustar bornes de conexión de contactor de la 6 meses Eléctrico Reacondicionamiento
resistencia cíclico
Verificar los contactos del contactor de la resistencia, Reacondicionamiento
reemplazar si se requiere 6 meses Eléctrico cíclico

6 meses Eléctrico Reacondicionamiento

Ajustar los bornes de conexión de la resistencia cíclico
Predictivo - Monitoreo
Medir aislamiento y valor nominal de la resistencia 6 meses Eléctrico de condición
Reemplazar los retenes de la punta de barril 6 meses Mecánico Sustitución cíclica
Realizar limpieza desmontaje y limpieza de Reacondicionamiento
electroválvula 6 meses Mecánico cíclico
Reacondicionamiento
Realizar limpieza al intercambiador de calor 12 meses Mecánico cíclico
Realizar limpieza del impulsor y verificar su estado Reacondicionamiento
(reemplazar si se requiere) 12 meses Mecánico cíclico
Cambiar los rodamientos del motor de la bomba 24 meses Mecánico Sustitución cíclico

Elaboración propia

160
Tabla 48
Plan de mantenimiento preventivo del sistema de control y mando

Plan de mantenimiento preventivo centrado en RCM II

Versión: V-
Facilitador: Edward Fierro
Sistema: Control y Mando 00
Fecha:
Sub sistema: Panel de Control 10/12/19 Auditor:
Taller
Tareas a Realizar Frecuencia Tipo de mantenimiento
ejecutor
Cerrar los agujeros existentes en el panel frontal del Reacondicionamiento
3 meses Eléctrico
tablero de control cíclico
Sustituir los elementos de sujeción rotos y fijar los Reacondicionamiento
3 meses Eléctrico
dispositivos de control cíclico
Ajustar los pernos de fijación de los dispositivos de Reacondicionamiento
3 meses Eléctrico
control cíclico
Verificar la existencia de aberturas que permitan el
Reacondicionamiento
ingreso de material contaminante al interior del panel 3 meses Eléctrico
cíclico
de control
Reacondicionamiento
Ajustar los bornes de los bloques de los pulsadores 3 meses Eléctrico
cíclico
Limpiar los contactos de los pulsadores con spray Reacondicionamiento
3 meses Eléctrico
limpia contacto cíclico
Reacondicionamiento
Acomodar el cableado eléctrico del potenciómetro 3 meses Eléctrico
cíclico
Ajustar el perno de fijación, el dispositivo no debe tener Reacondicionamiento
3 meses Eléctrico
movimiento cíclico
Verificar el estado de la soldadura, resoldar si se Reacondicionamiento
3 meses Eléctrico
requiere cíclico
Medir el valor nominal del potenciómetro; debe ser Reacondicionamiento
3 meses Eléctrico
10kOhm con 5% de tolerancia cíclico
Inspeccionar la correcta protección de los cables de
3 meses Eléctrico Predictivo - Inspección
compensación
Reacondicionamiento
Corregir el recorrido de los cables de compensación 3 meses Eléctrico
cíclico
Reacondicionamiento
Verificar el estado de la chapa del panel de control 6 meses Eléctrico
cíclico
Verificar el estado del Orin´g de la rueda del enconder 6 meses Eléctrico Predictivo - Inspección
Reacondicionamiento
Alinear el encoder 6 meses Eléctrico
cíclico
Ajustar bornes del indicador digital de las RPM del Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico
tornillo cíclico
Limpiar los contactos del interruptor termomagnético Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico
que alimenta el tablero de control cíclico

Ajustar los bornes del interruptor termomagnético que Reacondicionamiento

6 meses Eléctrico
alimenta el tablero de control cíclico
Reacondicionamiento
Ajustar bornes de conexión del enconder 6 meses Eléctrico
cíclico
Ajustar bornes de conexión de los controladores de Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico
temperatura cíclico
Verificar el funcionamiento de los indicadores de
6 meses Eléctrico Búsqueda de falla
emergencia
Reacondicionamiento
Realizar limpieza al dispositivo indicador de RPM 12 meses Eléctrico cíclico
Reacondicionamiento
Realizar limpieza de los controladores de temperatura 12 meses Eléctrico cíclico

Elaboración propia

161
Tabla 49
Plan de mantenimiento preventivo del sistema de control y mando – tablero eléctrico

Plan de mantenimiento preventivo centrado en RCM II

Versión: V-
Facilitador: Edward Fierro
Sistema: Control y Mando 00
Fecha:
Sub sistema: Tablero eléctrico 10/12/19 Auditor:
Taller Tipo de
Tareas a Realizar Frecuencia
ejecutor mantenimiento
Verificar que el panel del variador de frecuencia
3 meses Eléctrico Predictivo - Inspección
esté correctamente instalado
Probar el funcionamiento del temporizador de
3 meses Eléctrico Búsqueda de falla
seguridad, dentro del circuito de control
Verificar el correcto funcionamiento de los Reacondicionamiento
3 meses Eléctrico cíclico
seguros tipo cerrojo de la puerta del tablero
Verificar el correcto funcionamiento de las Reacondicionamiento
3 meses Eléctrico cíclico
bisagras de la puerta
Verificar el estado de las cintas de canto de las Reacondicionamiento
3 meses Eléctrico cíclico
puertas del tablero (reemplazar si se requiere)
Reacondicionamiento
Verificar el estado de los portafiltros 3 meses Eléctrico cíclico
Verificar el estado de las rejillas de los porta Reacondicionamiento
3 meses Eléctrico cíclico
filtros
Reacondicionamiento
Revisar el estado de los filtros. 3 meses Eléctrico cíclico
Reacondicionamiento
Realizar limpieza de los filtros 3 meses Eléctrico cíclico
Ajustar bornes de conexión de los relés de Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico cíclico
estado solido
Reacondicionamiento
Ajustar contactos de las bornes tipo riel din 6 meses Eléctrico cíclico
Reacondicionamiento
Realizar limpieza general al tablero eléctrico 6 meses Eléctrico cíclico
Ajustar los bornes de conexión de los Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico cíclico
interruptores termomagnéticos
Ajustar los bornes de conexión de variador de Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico cíclico
frecuencia
Verificar que los parámetros de seguridad del
6 meses Eléctrico Predictivo - Inspección
variador estén correctamente configurados
Verificar que la regulación del guardamotor sea
6 meses Eléctrico Predictivo - Inspección
correcta
Ajustar los bornes de conexión de los Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico cíclico
guardamotores
Ajustar los bornes de conexión de los Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico cíclico
motorreductores de la caja de transmisión
Verificar el estado de los cables de control. 6 meses Eléctrico Predictivo - Inspección
Verificar y acomodar los cables eléctricos, deben Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico cíclico
estar dentro de las canaletas
Verificar el estado de los terminales del cableado Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico cíclico
del potenciómetro, reemplazar si se requiere

162
Ajustar los bornes de conexión del módulo de Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico cíclico
control del variador de frecuencia
Ajustar bornes de conexión de las bases de Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico cíclico
relés
Ajustar bornes de conexión de los Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico cíclico
temporizadores de seguridad
Inspeccionar la correcta graduación de Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico cíclico
temporizador
Realizar limpieza de los ventiladores del variador Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico cíclico
de frecuencia
Ajustar los bornes de conexión del interruptor Reacondicionamiento
12 meses Eléctrico cíclico
principal del tablero
Sustituir los filtros 12 meses Eléctrico Sustitución cíclico
Realizar desmontaje y limpieza al variador de Reacondicionamiento
12 meses Eléctrico cíclico
frecuencia

Elaboración propia

Tabla 50
Plan de mantenimiento preventivo del sistema de transmisión

Plan de mantenimiento preventivo centrado en RCM II

Sistema: Transmisión Versión: V-00 Facilitador: Edward Fierro

Fecha:
Sub sistema: Transmisión 10/12/19 Auditor:
Taller Tipo de
Tareas a Realizar Frecuencia
ejecutor mantenimiento
Realiza pruebas de funcionamiento al circuito de
3 meses Eléctrico Búsqueda de falla
alarma del sensor de nivel de aceite
Realizar pruebas de funcionamiento al circuito de
3 meses Eléctrico Búsqueda de falla
alarma del sensor de filtro obstruido
Inspeccionar el nivel de aceite en la caja de Predictivo -
3 meses
transmisión Mecánico Inspección
Inspeccionar ruido y vibraciones de rodamientos de Predictivo - Monitoreo
3 meses
los motorreductores con estetoscopio Mecánico de condición
Predictivo -
3 meses
Inspeccionar el estado de las mangueras hidráulicas Mecánico Inspección

3 meses Reacondicionamiento
Ajustar los conectores de las mangueras hidráulicas Mecánico cíclico
Ajustar los bornes de conexión del bobinado de los Reacondicionamiento
cuatro motorreductores 6 meses Eléctrico cíclico
Medir el aislamiento de los motorreductores debe ser Predictivo - Monitoreo
mayor a 10 M ohm 6 meses Eléctrico de condición
Predictivo - Monitoreo
Verificar la correcta graduación de los guardamotores 6 meses Eléctrico de condición

Inspeccionar que el sensor de nivel se encuentre Predictivo -

correctamente conectado 6 meses Eléctrico Inspección
Predictivo -
Verificar el estado del Orin´g de la rueda del enconder 6 meses Mecánico Inspección
Reacondicionamiento
Alinear el encoder del tornillo 6 meses Mecánico cíclico
Reacondicionamiento
Realizar limpieza de filtro de aceite 6 meses Mecánico cíclico

163
Inspeccionar el nivel de aceite en el tanque de la Predictivo -
centralita de aceite 6 meses Mecánico Inspección
Reacondicionamiento
Ajustar los pernos de sujeción de los motorreductores 6 meses Mecánico cíclico
Verificar el estado de los piñones de la caja de Predictivo -
transmisión 12 meses Mecánico Inspección
Reemplazar el filtro de aceite 18 meses Mecánico Sustitución cíclico
Reemplazar los rodamientos de los motorreductores 24 meses Mecánico Sustitución cíclico
Realizar cambio de aceite a la caja reductora 24 meses Mecánico Sustitución cíclico

Elaboración propia

Tabla 51
Plan de mantenimiento preventivo del sistema de guillotina y corte

Plan de mantenimiento preventivo centrado en RCM II

Versión: V-
Facilitador: Edward Fierro
Sistema: Guillotina 00
Fecha:
Sub sistema: Guillotina Auditor:
10/12/19
Taller
Tareas a Realizar Frecuencia Tipo de mantenimiento
ejecutor

Inspeccionar visualmente el estado de las fajas de

3 meses Mecánico Predictivo - Inspección
movimiento de cuchilla
Verificar fugas de aceite del reductor de movimiento
3 meses Mecánico Predictivo - Inspección
de cuchilla
Reacondicionamiento
Lubricar guía de cuchilla 3 meses Mecánico
cíclico
Verificar presencia de fugas de aire en el sistema
3 meses Producción Predictivo - Inspección
neumático

Realizar inspección visual a la faja sincronizada de los

3 meses Mecánico Predictivo - Inspección
rodillos jaladores

Corregir el recorrido del cable de alimentación (debe Reacondicionamiento

6 meses Eléctrico
estar sujetado a la estructura) cíclico
Reacondicionamiento
Ajustar las tuercas del sensor inductivo 6 meses Eléctrico
cíclico
Reacondicionamiento
Ajustar los bornes de conexión del servodriver 6 meses Eléctrico
cíclico
Ajustar bornes de conexión de los dispositivos de Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico
control y fuerza del tablero eléctrico cíclico
Reacondicionamiento
Desmotar el servodriver y realizar limpieza 6 meses Eléctrico
cíclico
Realizar limpieza del ventilador y comprobar Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico
operatividad cíclico
Reacondicionamiento
Realizar megado del servomotor 6 meses Eléctrico
cíclico
Reacondicionamiento
Realizar megado de motor de la faja transportadora 6 meses Eléctrico
cíclico
Ajustar bornes de conexión de la bornera de control Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico
del variador de frecuencia cíclico
Realizar megado del motor de movimiento de cuchilla
Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico
cíclico

164
 Reacondicionamiento
Revisar nivel de aceite de reductor 6 meses Mecánico
cíclico
Desmontar los pistones y verificar la linealidad del Reacondicionamiento
6 meses Mecánico
vástago y existencia de fugas internas cíclico
Inspeccionar el estado de los resortes (reemplazar si Reacondicionamiento
6 meses Mecánico
es necesario) cíclico
Reacondicionamiento
Templar faja de transmisión y alinear poleas 6 meses Mecánico
cíclico
Reemplazar los rodamientos del motor de movimiento
48 meses Mecánico Sustitución cíclico
de cuchilla
Reemplazar rodamiento del reductor de movimiento
48 meses Mecánico Sustitución cíclico
de cuchilla
Reemplazar rodamiento de chumaceras de los rodillos
48 meses Mecánico Sustitución cíclico
jaladores
Reemplazar rodamientos de motor de faja
48 meses Mecánico Sustitución cíclico
transportadora

Elaboración propia

Tabla 52
Plan de mantenimiento preventivo del sistema gravimétrico

Plan de mantenimiento preventivo centrado en RCM II

Sistema: Gravimétrico Versión: V-00 Facilitador: Edward Fierro

Fecha:
Sub sistema: Gravimétrico 10/12/19 Auditor:
Taller
Tareas a Realizar Frecuencia Tipo de mantenimiento
ejecutor
Verificar funcionamiento y realizar calibración de la Reacondicionamiento
3 meses Eléctrico
celda de carga cíclico
Reacondicionamiento
Verificar ajuste de los cables del panel de control 3 meses Eléctrico
cíclico
Ajustar los conectores del panel HMI y ordenar Reacondicionamiento
3 meses Eléctrico
cableado eléctrico cíclico
Verificar estado de los conectores neumáticos racor
3 meses Mecánico Predictivo - Inspección
(reemplazar si se requiere)
Verificar el estado de las mangueras neumáticas de
3 meses Mecánico Predictivo - Inspección
poliuretano
Inspeccionar ruido y vibraciones de rodamientos de Predictivo - Monitoreo
3 meses Mecánico
rodamientos de motor con estetoscopio de condición

Realizar limpieza de conector de electroválvulas y Reacondicionamiento

6 meses Eléctrico
ajustar bornes de conexión cíclico
Controlar el recorrido del cable de alimentación de la Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico
celda de carga cíclico
Reacondicionamiento
Realizar desmontaje y limpieza de panel HMI 6 meses Eléctrico
cíclico
Reacondicionamiento
Ajustar pernos de celdas de carga 6 meses Eléctrico
cíclico
Verificar los conectores de motores de dosificación, Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico
los seguros de sujeción deben estar operativos cíclico

Predictivo - Monitoreo
Megar y ajustar los bornes de motores de dosificación 6 meses Eléctrico
de condición
Reacondicionamiento
Realizar desmontaje y limpieza de panel de control 6 meses Eléctrico
cíclico

165
 Reacondicionamiento
Realizar ajuste de los terminales de celdas de carga 6 meses Eléctrico
cíclico
Reacondicionamiento
Verificar nivel de aceite del sistema FRL 6 meses Mecánico
cíclico
Verificar la linealidad del eje del pistón y realizar Reacondicionamiento
6 meses Mecánico
pruebas de funcionamiento cíclico
Reacondicionamiento
Verificar funcionamiento del sistema FRL 6 meses Mecánico
cíclico
Desmontar compuerta de alimentación y corregir Reacondicionamiento
6 meses Mecánico
linealidad cíclico
Revisar y verificar cierre hermético de compuerta Reacondicionamiento
6 meses Mecánico
(corregir si se presenta aperturas) cíclico

Elaboración propia

Tabla 53
Plan de mantenimiento preventivo del sistema calandra - rodillos bobinadores

Plan de mantenimiento preventivo centrado en RCM II

Sistema: Calandra Versión: V-00 Facilitador: Edward Fierro

Fecha:
Sub sistema: Rodillos bobinadores Auditor:
10/12/19
Taller
Tareas a Realizar Frecuencia Tipo de mantenimiento
ejecutor

Realizar limpieza y ajuste de borne de conexión de los Reacondicionamiento

3 meses Eléctrico
pulsadores de parada de emergencia cíclico

Realizar limpieza y ajuste de borne de conexión de los Reacondicionamiento

3 meses Eléctrico
pulsadores de encendido de los rodillos bobinadores cíclico

Inspeccionar ruido y vibraciones de rodamientos de Predictivo - Monitoreo

3 meses Mecánico
chumaceras con estetoscopio de condición
Realizar limpieza, ajustar bornes de conexión e
inspección de funcionamiento de los contactos de Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico
potencia del contactor de encendido del variador de cíclico
velocidad
Predictivo - Monitoreo
Megar los dos rodillos bobinadores 6 meses Eléctrico
de condición
Alinear y rectificar los carbones grafitados de los Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico
anillos rozantes cíclico
Alinear y rectificar los carbones grafitados de la Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico
armadura del motor y ajustar bornes de conexión. cíclico

Desmontar los variadores de velocidad, realizar Reacondicionamiento

6 meses Eléctrico
limpieza y ajuste de conexiones cíclico

Verificar el estado de soldadura de los potenciómetros Reacondicionamiento

6 meses Eléctrico
de velocidad (resoldar si se requiere) cíclico

Realizar limpieza al tablero eléctrico, ordenamiento de Reacondicionamiento

6 meses Eléctrico
cableado eléctrico y ajuste de bornes de conexión. cíclico
Realizar ajuste de borne de conexión del motor de Reacondicionamiento
6 meses Eléctrico
cambio de estación cíclico
Predictivo - Monitoreo
Megar el motor de cambio de estación de bobinado 6 meses Eléctrico
de condición

166
Alinear cadena y piñón de transmisión de los rodillos Reacondicionamiento
6 meses Mecánico
bobinadores cíclico
Reemplazar los cables de alimentación de los rodillos
18 meses Eléctrico Sustitución cíclico
bobinadores
Reemplazar los bloques de contactos de los
pulsadores de parada de emergencia y start de los 18 meses Eléctrico Sustitución cíclico
rodillos bobinadores
Reemplazar los rodamientos del motor y reductor de
18 meses Mecánico Sustitución cíclico
cambio de estación de bobinado

Elaboración propia

4.3.1.5.1. Rediseños resultantes del análisis RCM

Como parte complementaria a los planes de mantenimiento propuestos, se deberá de

ejecutar diversas actividades de rediseños, cuyas tareas fueron resultantes del análisis

RCM y tiene como objetivo eliminar modos de falla. En la siguiente tabla, se presenta las

tareas de rediseño a ejecutar.

Tabla 54
Lista de rediseños establecidos por el RCM

Sistema Actividad Taller ejecutor

Modificar el sistema de distribución del

cableado eléctrico para alimentación de las Eléctrico
resistencias del cabezal y pieza de transición.
Modificar el sistema de distribución y conexión
de los cables de compensación de las Eléctrico
termocuplas
Colocar identificación a las termocuplas para
Calefacción Eléctrico
reconocer su posición de operación

Modificar el tipo de conexión entre el cable

propio de la resistencia y el perno de
Eléctrico
alimentación; la conexión deberá ser por medio
de soldadura.
Rediseño de la resistencia tipo media luna de la
Eléctrico
pieza de transición
Instalar alarma de aviso para detectar que el
Refrigeración Eléctrico
chiller de planta dejó de funcionar

Reubicación del cableado de alimentación de

Guillotina Eléctrico
motores de guillotina
Fabricación de compuertas para inspección de
Transmisión Mecánico
motores de caja de transmisión

Gravimétrico Sellar fisuras en las tolvas del gravimétrico Mecánico

Fabricar tapas metálicas para sellar aberturas

Gravimétrico Mecánico
en las tolvas
Elaboración propia

167
4.3.1.5.2. Instructivos y procedimientos de trabajo establecidos por el RCM

Durante el estudio de las causas de la baja disponibilidad de máquina, se ha determinado

que la falta de conocimiento y la mala operación por parte del personal de producción tiene

un gran impacto negativo en la disponibilidad de las máquinas. Estas causas fueron

ratificadas en el análisis de modo y efecto de falla, en el cual se logró conocer de forma

más clara las fallas inducidas por el operador debido a falta de conocimiento o mala

operación. Este análisis dio lugar a proponer múltiples acciones de mejora (procedimientos,

instructivos), dirigidos al personal de producción.

Tabla 55
Lista de procedimientos, instructivos y acciones de mejora establecidos por el RCM

Responsable de
Sistema Actividad a realizar
implementación

Medidor de Procedimiento de encendido y apagado del

Mantenimiento
espesores sistema medidor de espesores

Sistema
Procedimiento de calibración de gravimétrico Mantenimiento
Gravimétrico

Sistema de
Instructivo de regulación de termocuplas Mantenimiento
calefacción

Sistema de
Gestión visual de nivel de aceite Mantenimiento
transmisión

Inspección de parámetros de operación de

General Mantenimiento
máquina

General Inspección general de máquina Mantenimiento

Procedimiento de mantenimiento de
General Mantenimiento
variadores de frecuencia

General Elaboración de lista de repuestos críticos Mantenimiento

Elaboración propia

168
 Tabla 56
Procedimiento de operación del Medidor de espesores

PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ESTÁNDAR

ENCENDIDO Y APAGADO DEL MEDIDOR DE ESPESORES ( ESCÁNER)

Realizado por Edward Fierro Q. Aprobado por Ing. Emerson Delgado L.

Área Producción Sección Extrusión

Sistema Medidor de espesores

Extrusora Bausano 3
Sub-Sistema Medidor de espesores
Actividad Descripción Imagen
-Revisar que los
interruptores de
Inicio alimentación se
encuentren activados : C3
del tablero TD1, C2 del
Activar los interruptores tablero TD2 y C1 del
termomagnéticos de tablero TD4
alimentación al sistema

-Para alimentar el
sistema encender el UPS.
Encender el UPS
Es importante verificar
que el UPS luego de ser
encendido quede
Encender el CPU del trabajando en modo
escáner "LÍNEA", de esta forma se
protegerá al escáner.

- Activar el interruptor
Activar el interruptor rotativo rotativo ubicado en el
del tablero del escáner tablero del escáner (girar
hacia la derecha".
- En la computadora
ejecutar el programa del
Ejecutar el programa del escáner haciendo clic en
escáner.
el icono con el nombre
"Flex Scan"
- Para poner en
Dar marcha al escáner funcionamiento el
dando clic en la opción sistema hacer clic en la
MARCHA y posteriormente opción " Marcha"; esta
MEDIDA acción abrirá otra
ventana, en la cual se
tiene que dar clic en la
opción "Medida"

169
 -Pa ra detener el s i s tema
veri fi ca r que el ca beza l
Detener el escáner dando del es cá ner s e encuentre
clic en la opción "PARAR" en s u pos i ci ón i ni ci a l (
l a do ta bl ero el éctri co), el
cua l es veri fi ca do en l a
A pa nta l l a pri nci pa l del l a
computa dora . Al cumpl i r
con es a condi ci ón da r cl i c
A en l a opci ón "Pa ra r"

-Pa ra cerra r el progra ma

del es cá ner el egi r l a
Desconectar la opci ón "SALIR" , con l a
comunicación entre CP U - cua l s e cons egui rá cerra r
escáner y apagar la el progra ma Fl ex Sca n y
computadora a pa ga r el CPU. Es pera r
que l a computa dora s e
a pa gue compl eta mente,
Fin s ol o en es a condi ci ón
proceder a a pa ga r el UPS.
( de s er neces a ri o
des a cti va r todos l os
i nterruptores a ntes
des cri tos )

RECONOCIMIENTO Y CORRECCIÓN DE ALARMA

Cuando el CPU de la compuradora y el escaner

pierden comunicación, el sistema genera una alarma
el cual es visualizado en la pantalla indicado el
mensaje "DESCONECTADO", seguido de alerta que
indica " ACCIÓN IMPOSIBLE. MEDIDOR NO
CONECTADO". Para eliminar la alarma se deberá de
revisar si los cables de comunicación entre la
computadora y el escaner esten bien conectados.

VoBo Supervisor de Producción VoBo Jefe de Mantenimiento

Elaboración propia

170
4.3.1.5.3. Inspección autónoma

Tabla 57
Inspección parámetros de operación de máquina

Inspección de parámetros de operación de máquina

Realizado por Edward Fierro Q. Aprobado por Ing. Emerson Delgado L.

Área Producción Sección Extrusión

Extrusora Bausano 3 Sistema

Fecha de
ejecución
Valor Condición
Parámetro Parte Sub Parte Valor real
Referencial X
Zona 1
Zona 2
Zona 3
Zona 4
Barril Zona 5
Zona 6
Zona 7
Zona 8
Zona 9
Temperatura (°C) Zona 10
Zona 12
Zona 13
Cabezal
Zona 14
Zona 15
Zona 16
Centralita de enfriamiento barril
Centralita de enfriamiento tornillo
Centralita de enfriamiento zona 10
Termorregulador rodillo superior
Termorregulador rodillo inferior
Tornillo extrusor
Rodillo laminador
Velocidad (RPM)
Rodillo de Estiraje
Rodillo bobinador
Celda de carga - caja reductora
Presión (BAR)
Sistema de vacío

Corriente
Motor principal
eléctrica (A)

Técnico de Mantenimiento VoBo Supervisor de Producción

VoBo Planner de Mantenimiento Jefe de Mantenimiento

Elaboración propia

171
Tabla 58
Inspección de condiciones de operación de máquina

Programa General de Inspección de Máquina

(frecuencia sem anal)

Realizado por Edward Fierro Q. Aprobado por Ing. Emerson Delgado L.

Área Producción Sección Extrusión

Extrusora Bausano 3 Sistema Todas

Fecha de
ejecución
Mantenimient
Condición
o sugerido
Recorrido y parte de inspección
Inmediato/
Bueno / Malo
programado
¿Los filtros de aire del tablero eléctrico principal está en buen estado?
¿Las cerraduras de los tableros eléctricos están operativos
¿Las mangueras que transportan material se encuentran bien sujetadas?
¿Existe fuga de materia prima la cual provoca contaminación?
¿Los acrílicos de protección de la panel del gravimétrico está en buen estado?
¿Los enchufes de alimentación del panel del gravimétrico se encuentran bien
conectados?
¿El nivel de aceite de la caja reductora principal se encuentra dentro del rango
establecido?
¿Las termocuplas tienen su rótulo de posicionamiento?
¿La base de la termocupla de la zona 10 se encuentra correctamente fijada a su
estructura?
¿Los enchufes de loza cuentan con su cubierta de protección ?
¿ Los enchufes de las resistencia están en buen estado?
¿ Los conectores de las termocuplas están en buen estado?
¿ Están operativos los seguros de los enchufes blindados?
¿Existen fugas de aire en el circuito de aire comprimido?
¿Las mangueras de refrigeración del barril presentan fuga de agua?
¿Los accionamientos eléctricos de los rodillos bobinadores se encuentran en
buen estado?
¿Los ventiladores de refrigeración de los motores bobinadores están operativos?
¿Se ha observado alguna condición de máquina no estandar? .
Explicar condición no estandar:

Comentarios adicionales:

Técnico de Mantenimiento VoBo Supervisor de Producción

VoBo Planner de Mantenimiento Jefe de Mantenimiento

Elaboración propia

172
4.3.1.5.4. Establecimiento de indicadores y control de cumplimiento

Una de las causas de la baja disponibilidad es el incumplimiento en la ejecución de los

mantenimientos preventivos, la cual sumado a la inexistencia de indicadores de gestión

que permitan controlar su ejecución, son una fuente con alto potencial para provocar que

la metodología propuesta no funcione correctamente.

Por lo expuesto en el párrafo anterior, la presente investigación propone establecer algunos

indicadores de mantenimiento basados en la norma europea UNE-EN-15341:2007; siendo

su implementación necesaria para mejorar el sistema de gestión de mantenimiento. Por

otro lado, con el objetivo de poder llevar un óptimo control de los indicadores propuestos,

se desarrolló un formato de control de tendencia de indicadores la cual contempla dos

partes:

a) Parte gráfica que permite evaluar la tendencia del indicador en el tiempo.

b) Parte de técnica que permite establecer acciones de mejora.

Tabla 59
Establecimiento de nuevos indicadores

Elaboración propia

173
Figura 43
Control de tendencia de indicadores
Elaboración propia

174
4.4. Programa de implementación del plan de mantenimiento preventivo

centrado en la confiabilidad

En la siguiente tabla se muestra el programa de ejecución del mantenimiento preventivo

centrado en la confiabilidad realizado en la máquina piloto Bausano 3, la misma que tendrá

un periodo de prueba inicial de seis meses, iniciando el 1 de octubre del 2019 hasta el 15

de marzo del 2020.

Tabla 60
Programa de implementación del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad

Fecha de Fecha final

Tipo de actividad Actividad inicio de de Ejecutor
ejecución ejecución
Capacitación al personal de planta
Supervisor de
Capacitación para utilizar de forma correcta los 01/10/19 2/10/2019
mantenimiento
procedimientos e instructivos
Rediseño Rediseño del sistema de calefacción 01/10/19 5/10/2019 Taller eléctrico
Inicio de ejecución de los planes de Taller eléctrico
Mantenimiento 6/10/2019 no tiene
mantenimiento predictivos y mecánico
Personal de
Mantenimiento Inicio de las inspecciones autónomas 16/10/2019 no tiene
producción
Instalación de alarma para detectar
Rediseño 17/10/2019 17/10/2019
posible paro imprevisto del chiller Taller eléctrico
Inicio de ejecución de los planes de
Taller eléctrico
Mantenimiento mantenimiento preventivo al 20/10/2019 no tiene
y mecánico
sistema de refrigeración
Sellado de fisuras en la tolva del Contratista
Rediseño 22/10/2019 22/10/2019
sistema gravimétrico externo
Compra y entrega de instrumentos Supervisor de
Acción de mejora 22/10/2019 27/11/2019
de medición mantenimiento
Reubicación del cableado eléctrico
Rediseño de alimentación del motor de la 27/10/2019 27/10/2019 Taller eléctrico
guillotina
Ejecución del mantenimiento
Mantenimiento preventivo del sistema de 3/11/2019 no tiene Taller eléctrico
calefacción
Instalación del sistema de gestión
Acción de mejora 16/11/2019 16/11/2019 Taller eléctrico
visual en la caja de transmisión
Inicio del plan de mantenimiento del Taller eléctrico
Mantenimiento 18/11/2019 no tiene
sistema termorregulador y mecánico
Elaboración de la lista de repuestos Supervisor de
Acción de mejora 18/11/2019 27/11/2019
críticos mantenimiento
Habilitación de KIT de repuestos Supervisor de
Acción de mejora 9/12/2019 11/12/2019
críticos mantenimiento
Mejora en la administración de la Supervisor de
Acción de mejora 16/12/2019 16/12/2019
documentación técnica de máquinas mantenimiento
Elaboración propia

175
Se inició de forma prioritaria con la ejecución de los planes de mantenimiento en los

sistemas: calefacción, termorregulador y refrigeración, debido a la criticidad que estos

sistemas representan. Este avance representa el 20 % del total de actividades de

mantenimientos preventivos.

Por otro lado, se procedió a realizar actividades de rediseño, dirigidos al sistema de

calefacción, refrigeración, gravimétrico y guillotina de corte. Logrando un avance del 60%

en relación a todas las actividades de rediseño que se propuso.

Finalmente, con relación a los procedimientos e instructivos, se capacitó y entregó a planta

el procedimiento de encendido del medidor de espesores, formato de inspección de

parámetros de operación de máquina, inspección general de máquina, además de elaboró

lista de repuestos críticos y la cartilla visual para control del nivel de aceite. Estas acciones

implementadas representan el 62% del total.

La conclusión, el avance en la implementación del plan de mantenimiento centrado en la

confiabilidad se encuentra en promedio en un 45%. (En el Anexo 11, se muestra los

documentos y archivos de la implementación y ejecución del plan de mantenimiento

preventivo centrado en la confiabilidad en la máquina piloto)

Es importante señalar que el paso seis de la metodología RCM es elaborada cuando se

tiene todo el plan de mantenimiento implementado.

4.5. Recursos humanos y equipamiento

Para la ejecución del plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad en la

prueba piloto, fue necesario la participación de los siguientes trabajadores:

• Supervisores de mantenimiento: 2 personas

• Técnicos de mantenimiento: 6 personas

• Supervisor de producción: 2 personas

• Operadores de producción: 3 personas

Los equipos y las herramientas utilizadas fueron las mismas que los trabajadores ya

poseían las cuales fueron complementadas con la compra de nuevos utillajes.

176
Por otro lado, para la implementación total del plan de mantenimiento propuesto, se prevé

incluir la participación de los Planner´s de mantenimiento y la utilización del Sistema de

Gestión de Mantenimiento, con el objetivo que integrar los planes de mantenimiento en el

sistema de la empresa, esta acción generará que estos sean habilitados automáticamente

según las frecuencias establecidas.

177
4.6. Análisis económico financiero

Para realizar el análisis económico financiero, en primer lugar, es necesario establecer el

costo unitario que se genera para la fabricación del producto que se produce en la línea de

extrusión Bausano 3 (Bobina Madre Farmacéutico) ver la figura N° 44.

Figura 44
Fotografía del producto bobina madre farmacéutico
Fuente: La empresa

En la tabla N° 61, se muestra los costos de producción para la fabricación del producto

antes mencionado.

Tabla 61
Costo del producto

Composición de costo del producto

Concepto soles/Kg
Costo de Costo fijo Mano de obra directa 0.123
producción
Costo Materiales directos 5.25
variable
Costo indirecto de fabricación 3.59
Total 8.96

Concepto soles/Kg
Costo de Gastos de ventas 0.4
operación Costo
variable Gastos administrativos 0.3
Imprevistos 0.025
Total 0.73

Costo general unitario - soles/Kg 9.69

Precio de venta - soles/Kg 11.5

Fuente: La empresa
Elaboración propia

178
Al respecto, es importante señalar que la mano de obra directa (dos operadores de

máquina) corresponde a un costo fijo ascendente a S/.5097.3 soles mensuales, siendo el

costo por hora por los dos trabajadores S/. 24.51 S./h1. No obstante, para efecto de calcular

el costo unitario del producto, este valor tiene que ser prorrateado en función de una hora

de trabajo y la cantidad de material realizado (1h/200 kg). Obteniendo de esta forma un

valor de 0.123 S./ Kg.

4.6.1. Ingresos

Los ingresos generados por la implementación del proyecto corresponderán a las

ganancias que se obtendrán luego de incrementar la disponibilidad.

Para realizar los cálculos se tomará como referencia los datos de planta de los últimos seis

meses (abril – septiembre del 2019) de tal forma que al momento de evaluar los resultados

del proyecto se compare en base a la misma cantidad de tiempo. Dicho esto, se presenta

la distribución de los tiempos de planta.

• Tiempo disponible2 = 331 horas

• Tiempo utilizado = 260.6 horas

• Tiempo promedio máquina parada = 70.4 horas

• Disponibilidad = 78,7% ⩰ 79 %

Con los datos de los tiempos de máquina ya establecidos, se procede a calcular las horas

adicionales de producción que se generan con el nuevo plan de mantenimiento preventivo.

Para tal efecto, partiendo de la fórmula de la disponibilidad

Tiempo de producción
(Disponibilidad= ) , se realizan los siguientes cálculos:
Tiempo de producción + Tiempo de parada

1 El costo de la mano de obra del operador se deriva de los siguientes factores: Remuneración mensual=
S/.1,850, gratificación = S/.308, CTS= S/. 180, Essalud= S/.194, Senati = S/.16. La suma de todos estos factores
representa el costo total mensual de la mano de obra por un operador el cual asciende a S/.2,594. (datos
proporcionados por la empresa)
2 El tiempo programado mensual de la planta extrusión de forma ideal alcanza las 544 horas. De las cuales 72

horas corresponde a tiempo de parada planificada por concepto de limpieza de cabezal y reuniones de
seguridad. Por ende, el tiempo total disponible ideal es de 472 horas

179
a) Horas de parada de máquina - proyectado

Disponibilidad = 91 %

Tiempo disponible (anterior) = 331 horas

Tiempo utilizado (proyectado) = 301 horas

301
Tiempo de parada = − 301 = 29.7 horas ⩰ 30 Hrs
91 %

b) Incremento de las horas de producción proyectado

Por lo tanto, la diferencia entre el tiempo de parada de máquina actual y el proyectado,

corresponde al beneficio ganado en horas de producción adicionales.

Incremento de horas de producción = 70 horas – 30 horas = 40 horas

En virtud a los cálculos realizados se evidencia que con una disponibilidad del 91 %, se

lograría generar 40 horas de producción adicionales. En consecuencia, los ingresos

resultantes por la implementación del proyecto derivan de la venta de los kilogramos

adicionales producidos. Ver tabla 62.

Tabla 62
Proyección de ingresos del proyecto

Ingreso proyectado - Disponibilidad 91 %

Incremento de horas de producción horas 40
Capacidad de producción kg/hora 200
Incremento de producción mensual kg 8000
Precio de venta soles/ Kg 11.5
Ingreso por ventas adicionales soles/mes 92000

Fuente: La empresa
Elaboración propia

4.6.2. Egresos

Los egresos corresponden a los costos de inversión generados por la implementación del

proyecto propuesto. En la tabla N° 63, se muestra el resumen de los costos para la

implementación del proyecto. Los cálculos de los costos de inversión se muestran en el

Anexo N° 12

180
 Tabla 63
Costos de inversión del proyecto

Costos de implementación de mantenimiento preventivo

basado en RCM

Descripción Costo (soles)

Costo de repuestos S/. 19,899.3

Costo de materiales S/. 5,886.2
Costo de herramientas S/. 6,340.2
Costo de mano de obra por rediseños S/. 6,361.0
Costo del curso de capacitación S/. 10,620.0
Costo del personal por capacitación S/. 7,841.9
Total S/. 56,949

Fuente: La empresa

Según los cálculos realizados, la inversión necesaria para la implementación del proyecto

en la máquina seleccionada asciende a S/.56,949 soles.

4.6.3. Financiamiento

Los accionistas de la empresa están dispuestos a aportar el 30% del total, por lo tanto, el

resto de la inversión será financiado mediante préstamo bancario.

Tal como se observa en la tabla N° 64, los accionistas invertirán S/.17,085 soles y el

préstamo bancario será de S/.39,864 soles

Tabla 64
Estructura de financiamiento del proyecto

Estructura de financiamiento
Cantidad
Medio de financiamiento Porcentaje
(soles)

Accionistas 30% S/.17,085

Préstamo bancario 70% S/.39,864
Total S/.56,949
Elaboración propia

El financiamiento bancario se pagará en doce cuotas mensuales fijas a una tasa efectiva

mensual (TEM) de 0.71 %; siendo esta la tasa referencial tomada de la Superintendencia

de Banca y Seguros (SBS), los detalles se muestran en el Anexo N° 13. Por otro lado, en

181
la tabla N° 65, se muestra las condiciones del financiamiento donde se observa que la

cuota de pago mensual asciende a S/.3, 477 soles.

Tabla 65
Condiciones de financiamiento

Descripción Valor

Monto Financiar (soles) S/.39,864

Duración (meses) 12
Tasa efectiva anual 8.860%
tasa efectiva mensual 0.710%
Cuota mensual (soles) S/.3,477

Elaboración propia

En la tabla N° 66, se muestra el cuadro de amortización a doce meses, del cual se puede

destacar que el financiamiento solicitado genera un interés total de S/.1,863 soles.

Tabla 66
Cuadro de amortización del financiamiento

Periodo Cuota mensual Interés Amortización Saldo

1 S/.3,477 S/.283 S/.3,194 S/.36,670
2 S/.3,477 S/.260 S/.3,217 S/.33,453
3 S/.3,477 S/.237 S/.3,240 S/.30,213
4 S/.3,477 S/.214 S/.3,263 S/.26,950
5 S/.3,477 S/.191 S/.3,286 S/.23,664
6 S/.3,477 S/.168 S/.3,309 S/.20,355
7 S/.3,477 S/.145 S/.3,333 S/.17,022
8 S/.3,477 S/.121 S/.3,356 S/.13,666
9 S/.3,477 S/.97 S/.3,380 S/.10,285
10 S/.3,477 S/.73 S/.3,404 S/.6,881
11 S/.3,477 S/.49 S/.3,428 S/.3,453
12 S/.3,477 S/.25 S/.3,453 S/.0
Total S/.41,727 S/.1,863 S/.39,864

Elaboración propia

182
4.6.4. Flujo de caja

Determinados los ingresos y egresos, se procede a realizar el flujo de caja económico proyectado para un periodo de 12 meses.

Tabla 67
Flujo de caja económico proyectado
Periodo 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
horas producidas 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
kilogramos producidos 8000 8000 8000 8000 8000 8000 8000 8000 8000 8000 8000 8000
Ventas S/.92,000 S/.92,000 S/.92,000 S/.92,000 S/.92,000 S/.92,000 S/.92,000 S/.92,000 S/.92,000 S/.92,000 S/.92,000 S/.92,000
Costos de producción
Mano de obra directa S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0
Materia Prima -S/.42,000 -S/.42,000 -S/.42,000 -S/.42,000 -S/.42,000 -S/.42,000 -S/.42,000 -S/.42,000 -S/.42,000 -S/.42,000 -S/.42,000 -S/.42,000
Costo indirecto de
fabricación -S/.28,720 -S/.28,720 -S/.28,720 -S/.28,720 -S/.28,720 -S/.28,720 -S/.28,720 -S/.28,720 -S/.28,720 -S/.28,720 -S/.28,720 -S/.28,720
Costos de operación
Gastos de ventas -S/.3,200 -S/.3,200 -S/.3,200 -S/.3,200 -S/.3,200 -S/.3,200 -S/.3,200 -S/.3,200 -S/.3,200 -S/.3,200 -S/.3,200 -S/.3,200
Gastos administrativos -S/.2,400 -S/.2,400 -S/.2,400 -S/.2,400 -S/.2,400 -S/.2,400 -S/.2,400 -S/.2,400 -S/.2,400 -S/.2,400 -S/.2,400 -S/.2,400
Imprevistos -S/.200 -S/.200 -S/.200 -S/.200 -S/.200 -S/.200 -S/.200 -S/.200 -S/.200 -S/.200 -S/.200 -S/.200
Utilidad operativa S/.15,480 S/.15,480 S/.15,480 S/.15,480 S/.15,480 S/.15,480 S/.15,480 S/.15,480 S/.15,480 S/.15,480 S/.15,480 S/.15,480
Impuestos (29.5%) -S/.4,567 -S/.4,567 -S/.4,567 -S/.4,567 -S/.4,567 -S/.4,567 -S/.4,567 -S/.4,567 -S/.4,567 -S/.4,567 -S/.4,567 -S/.4,567

Utilidad neta S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913
Costos de inversión
Inversión activos tangibles -S/.38,487
Inversión activos intangibles -S/.18,462

Flujo caja económico -S/.56,949 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913

Elaboración propia

183
Para determinar los indicadores de rentabilidad y viabilidad del proyecto, se procede a realizar el flujo de financiamiento neto. El cual

permitirá calcular el flujo de caja financiero y acumulado. En la tabla N° 68, se muestra el flujo de financiamiento neto y en la tabla N° 69, el

resumen de los flujos de económicos y financieros calculados.

Tabla 68
Flujo de financiamiento neto

Periodo 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Préstamo S/.39,864 S/.36,670 S/.33,453 S/.30,213 S/.26,950 S/.23,664 S/.20,355 S/.17,022 S/.13,666 S/.10,286 S/.6,881 S/.3,453 S/.0
Amortización -S/.3,194 -S/.3,217 -S/.3,240 -S/.3,263 -S/.3,286 -S/.3,309 -S/.3,333 -S/.3,356 -S/.3,380 -S/.3,404 -S/.3,428 -S/.3,453
Interés -S/.283 -S/.260 -S/.237 -S/.214 -S/.191 -S/.168 -S/.145 -S/.121 -S/.97 -S/.73 -S/.49 -S/.25
Escudo Fiscal S/.85 S/.78 S/.71 S/.64 S/.57 S/.50 S/.43 S/.36 S/.29 S/.22 S/.15 S/.7
Flujo financiero neto S/.39,864 -S/.3,392 -S/.3,399 -S/.3,406 -S/.3,413 -S/.3,420 -S/.3,427 -S/.3,434 -S/.3,441 -S/.3,448 -S/.3,455 -S/.3,462 -S/.3,470
Elaboración propia

Tabla 69
Flujos económicos y financieros

Periodo 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Flujo de caja económico -S/.56,949 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913 S/.10,913

Flujo de financiamiento neto S/.39,864 -S/.3,392 -S/.3,399 -S/.3,406 -S/.3,413 -S/.3,420 -S/.3,427 -S/.3,434 -S/.3,441 -S/.3,448 -S/.3,455 -S/.3,462 -S/.3,470

Flujo de caja financiero -S/.17,085 S/.7,521 S/.7,514 S/.7,507 S/.7,500 S/.7,493 S/.7,486 S/.7,479 S/.7,472 S/.7,465 S/.7,458 S/.7,451 S/.7,443

Flujo de caja acumulado -S/.17,085 -S/.9,564 -S/.2,049 S/.5,458 S/.12,958 S/.20,451 S/.27,937 S/.35,416 S/.42,888 S/.50,353 S/.57,812 S/.65,263 S/.72,706

Elaboración propia

184
4.6.5. Costo de oportunidad del capital - COK

El costo de oportunidad de capital, representa el rendimiento mínimo que los inversionistas

esperan por su inversión realizada, además de servir para comparar otras posibles

inversiones por medio del rendimiento que brindan cada una de ellas y de esta forma tomar

la mejor decisión. Para un correcto cálculo del COK, se toma como referencia de la

economía americana3 los siguientes indicadores: tasa libre de riesgo, beta desapalancado

y rendimiento de mercado, puesto que, se trata de una economía más estable y sólida,

además de brindar la información necesaria para los cálculos requeridos. Por otro lado, la

prima por riesgo país es tomado del ministerio de economía y finanzas 4(MEF). Los detalles

se muestran en el Anexo N° 14.

Tabla 70
Descripción de factores del COK

Datos generales para el cálculo del costo de oportunidad de capital

Costo de oportunidad de capital
Cok COK = rf + βapalancado (rm − rf ) + rp

Tasa libre de riesgo (Bono de Tesoro Americano de 10 años)

Rf
http://finance.yahoo.com/bonds

Beta desapalancado http://people.stern.nyu.edu/adamodar/New_Home_Page/datafile/Betas.h

tml
Impuesto a la renta
Impuesto a la renta
29.5%
Dato proporcionado por la empresa - balance general
Pasivo/patrimonio
1.89
Pasivo
Beta apalancado
βapalancado = βdesapalancado (1 + (1 − IR) )
Patrimonio

Rendimiento de Rendimiento del mercado (S&P 500)

mercado http://people.stern.nyu.edu/adamodar/New_Home_Page/datafile/histretS
P.html
rm-rf Prima por riesgo de mercado
Prima por riesgo país
Rp (EMBI)
https://www.mef.gob.pe/en/daily-report
Elaboración propia

3 Los datos son actualizados al 2018. Puesto que, los datos del 2019 se publicarán el 05 de enero 2020.
4 Datos actualizados al 3 de diciembre del 2019

185
En la tabla N° 71, se muestra el valor que toma cada factor que compone la ecuación del

COK.

Tabla 71
Cálculo de los factores del COK
Factor Valor
rf 1.83%
Beta desapalancado 1.07
IR 29.5%
Pasivo/patrimonio 1.89
Beta apalancado 3.40
rm-rf 6.26%
Rp (EMBI) 1.08%
Elaboración propia

Dado el valor de los factores, se procede a calcular el COK. Sin embargo, es importante

destacar que el COK calculado, corresponde a la tasa de rendimiento efectivo anual. Por

lo tanto, es necesario convertir a una tasa efectiva mensual.

COK = 1.83% + 3.40 𝑋(6.26%) + 1.08%

COK (TEA)= 24.21%

COK(TEM) = ((1 + TEA) ^1 ∕ 12) − 1

𝐂𝐎𝐊(𝐓𝐄𝐌) = 𝟏. 𝟖𝟐%

4.6.6. Costo promedio ponderado del capital - WACC

El costo medio ponderado del capital (WACC), representa la tasa de rendimiento mínimo

que el inversionista espera obtener considerando el aporte propio y de las fuentes de

financiamiento; siendo calculado de la siguiente forma:

WACC = % capital financiado x tasa de interés de la deuda x (1 − Impuesto a la renta) + % aporte propia x COK .

Los valores de cada uno de los factores para hallar el WACC se muestran en la tabla N°

72.

186
 Tabla 72
Cálculo de Factores del WACC

Factor Valor
Capital propia 30%
Capital financiado 70%
Tasa de interés 8.86%
Impuesto a la renta 29.5%
COK 24.21%

Elaboración propia

WACC = 70% x 8.86% x ( 1 − 29.5%) + 30% 𝑥 24.21%

WACC (TEA) = 11.64%

𝐖𝐀𝐂𝐂 (𝐓𝐄𝐌) = 𝟎. 𝟗𝟐%

4.6.7. Periodo de recuperación del capital - payback

Para realizar el cálculo del periodo de recuperación del capital del inversionista, se lleva al

presente los flujos de caja financieros, utilizando como la tasa de descuento del WACC

(0.92%), y posteriormente se calcula el flujo de caja acumulado. Al respecto, se presenta

la tabla N° 73, donde se observa que en el tercer mes la inversión es recuperada.

Tabla 73
Flujo de caja acumulado actualizado

Mes 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
-
FCF S/.17,085 S/.7,521 S/.7,514 S/.7,507 S/.7,500 S/.7,493 S/.7,486 S/.7,479 S/.7,472 S/.7,465 S/.7,458 S/.7,451 S/.7,443
VANF S/.7,452 S/.7,378 S/.7,303 S/.7,230 S/.7,157 S/.7,085 S/.7,014 S/.6,943 S/.6,874 S/.6,804 S/.6,736 S/.6,667
- - -
FCA S/.17,085 S/.9,632 S/.2,255 S/.5,049 S/.12,279 S/.19,436 S/.26,521 S/.33,535 S/.40,479 S/.47,352 S/.54,157 S/.60,893 S/.67,560

Elaboración propia

4.6.8. Resultado de los Indicadores de rentabilidad del proyecto

Determinadas las tasas mensuales del COK y el WACC, se procede a calcular los

indicadores económicos y financieros para determinar la viabilidad y rentabilidad del

proyecto, obteniendo los siguientes resultados:

• El valor actual neto económico (VANE) calculado utilizando el COK como la tasa de

descuento, obtuvo un valor de S/.59,728 soles.

187
 • El valor actual neto financiero (VANF) calculado utilizando el WACC con la tasa de

descuento, alcanzó un valor de S/.67,560 soles. Los indicadores VANE y VANF,

alcanzaron valores mayores a cero, por lo cual se acepta el proyecto.

• La tasa interna de retorno económico (TIRE) calculado alcanza un valor de 15.9 %

y el TIRF un 43.4 %, dado que ambos valores son mayores que el COK y WACC

respectivamente, se demuestra que el proyecto es económica y financieramente

viable.

• El indicador beneficio – costo económico, descontado por medio COK, resultó

S/.2.05 soles, lo cual significa que por cada sol invertido en el costo total del

proyecto se ganará S/.1.05 soles. En relación, al beneficio costo financiero, se

obtuvo un valor de S/.4.95 soles, lo cual indica que por cada sol que el inversionista

aporta directamente generará una ganancia de S/.3.95 soles. Por consiguiente, al

ser los indicadores beneficio – costo, mayores que uno se aprueba el proyecto.

• La recuperación del capital invertido por el accionista se da en el tercer mes,

validando de esta forma la viabilidad del proyecto.

Tabla 74
Indicadores de rentabilidad del proyecto

Indicadores de rentabilidad
COK 1.82% WACC 0.92%
VANE S/.59,728 VANF S/.67,560
TIRE 15.9% TIRF 43.4%
B/CE S/.2.05 B/CF S/.4.95
PAYBACK 3° mes

Elaboración propia

4.6.9. Análisis de riesgo

La proyección de los indicadores del proyecto mostrados anteriormente está sujetos a

error; debido a que estos provienen del flujo de caja estimado, siendo sus componentes de

este susceptibles a variación. Por lo tanto, para determinar la viabilidad del proyecto, no

deben emplearse valores optimistas ni pesimistas.

188
Para efecto de conocer el riesgo al que el proyecto está sometido, se utilizarán dos

herramientas: análisis de sensibilidad y de escenarios.

a) Análisis de sensibilidad: El cual evaluará en tres posibles escenarios el impacto que

origina de la variación del precio del dólar sobre los materiales directos de fabricación,

ya que estos son productos importados.

Tabla 75
Variación de los costos de materiales directos

Costo de
materiales
Escenario Situación directos de
fabricación (CMD)
pesimista Incremento del tipo de cambio a S./ 3.439 soles por dólar5 S/.5.37
moderado Se mantiene el tipo de cambio en S./ 3.365 soles por dólar S/.5.25
optimista Disminución del tipo de cambio a S./ 3.329 soles por dólar S/.5.19
Elaboración propia

En base a los costos de los materiales directos de fabricación presentados en la tabla 75,

se procede a calcular el valor de los indicadores de rentabilidad del proyecto, a una

disponibilidad de máquina del 91%. Obteniendo los siguientes resultados mostrados en la

tabla 76.

Tabla 76
Análisis de sensibilidad
Pesimista Normal Optimista
Indicadores Costo de Costo de Costo de
materiales directos materiales directos materiales directos
S/.5.37 S/.5.25 S/.5.19
COK 1.82% 1.82% 1.82%
VANE 59,492 59,728 63,346
TIRE 14.4% 15.9% 16.6%
B/CE 1.92 2.05 2.11
WACC 0.92% 0.92% 0.92%
VANF 59,905 67,560 71,388
TIRF 39.2% 43.4% 45.4%
B/CF 4.51 4.95 5.18

Disponibilidad objetivo 91%

Elaboración propia

5El tipo de cambio establecido, está basado en las estadísticas monetarias del BCRP para el mes de junio
del 2020, siendo su valor máximo (cuadro 036). https://www.bcrp.gob.pe/estadisticas/cuadros-de-la-nota-
semanal.html

189
Los resultados obtenidos en este primer análisis, muestran que, con una variación en los

costos de los productos de fabricación directa, los indicadores de rentabilidad del proyecto

son todos favorables. Cabe señalar que estos indicadores fueron calculados a una

disponibilidad de máquina del 91%.

b) Análisis de escenarios: Permitirá evaluar en tres escenarios los indicadores de

rentabilidad. del proyecto, en función del valor que puede tomar la variable

independiente. Los escenarios planteados se describen a continuación:

• Pesimista; cuando la disponibilidad alcanzada no llega al objetivo, logrando tan solo

elevar el indicador al 86%.

• Moderado; cuando la disponibilidad alcanzada llega al objetivo del proyecto siendo

en este caso el 91 %.

• Optimista: cuando la disponibilidad de máquina pasa el objetivo del proyecto; se

plantea un 93 %.

Tabla 77
Primer análisis de escenarios

Pesimista Normal Optimista

Indicadores
Disponibilidad 86% Disponibilidad 91% Disponibilidad 93%
COK 1.82% 1.82% 1.82%
VANE 4,307 59,728 81,022
TIRE 3.0% 15.9% 20.2%
B/CE 1.108 2.05 2.42
WACC 0.92% 0.92% 0.92%
VANF 8,925 67,560 90,088
TIRF 8.3% 43.4% 55.3%
B/CF 1.52 4.95 6.27

Disponibilidad actual 79%

Elaboración propia

Como se puede observar en la tabla 77, con distintos niveles de disponibilidad de máquina

los resultados de los indicadores son positivos. Por lo que el proyecto muestra gran

viabilidad para ser ejecutado. Cabe señalar que el cálculo fue realizado manteniendo el

costo de los materiales de fabricación directa constante.

190
Para someter al proyecto a un análisis de riesgo más riguroso, se calculará el flujo de caja

variando de forma conjunta el valor de la disponibilidad de máquina y el costo de los

materiales directos de fabricación, con los valores establecidos en la tabla N° 75.

Tabla 78
Segundo análisis de escenarios

Fuente: Elaboración propia

Tal como se muestra en la tabla 78, los indicadores de rentabilidad de proyecto en los tres

posibles escenarios evaluados, aún muestran valores aceptables para aceptar el proyecto.

Al respecto, sí no basamos en el escenario pesimista (incremento en el tipo de cambio y

baja disponibilidad), el valor actual neto y financiero es mayor a cero, así mismo, la tasa de

retorno de la inversión económico y financiero muestran también valores aceptables por

ser mayor al COK y WACC respectivamente, y finalmente el beneficio costo es mayor a la

unidad. Los resultados de los flujos económicos y financieros se muestran en el Anexo 15.

191
 CAPÍTULO V

ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

192
5.1. Análisis descriptivo de la información relativa a las variables de
estudio

5.1.1. Disponibilidad de la línea de extrusión

Durante los años 2017 hasta el 2019, la línea de extrusión ha mostrado mucha variabilidad

en el comportamiento de su disponibilidad. En la figura N° 45, se muestra la curva de la

disponibilidad de la línea de extrusión desde enero 2017 hasta septiembre 2019, de donde

se puede afirmar que por lo general la línea de extrusión ha estado trabajando por debajo

del objetivo de mantenimiento (93%). Por otro lado, en la gráfica mostrada resaltan tres

puntos alarmantes por la caída abrupta de la disponibilidad que se generó en la línea de

extrusión; inclusive llegando a ser cero. Estas zonas resaltadas, ponen en alerta y propician

realizar una descripción de los problemas acontecidos:

• Zona 1: Ocurrido en el mes de mayo del 2017; la disponibilidad del equipo bajó

abruptamente con respecto al mes anterior , llegando a su pico mínimo de 48.97%; este

problema tuvo su causa raíz en los constantes fallos en los sistemas de: calefacción,

vacio, alimentador de material y refrigeración del tornillo.

• Zona 2: La caída de la disponibilidad que se generó en el mes de diciembre del 2018;

fue causado por la falla potencial en la caja de transmisión. Luego de días de revisión

e intentos de reparación, se determinó que este sub sistema entró en pérdida total de

su función y no podía ser reparado, por lo que tuvo que ser reemplazado por uno nuevo;

la máquina quedó fuera de servicio hasta finales del mes de febrero del 2019.

• Zona 3: Debido al desgaste avanzado que presentaba el cabezal de extrusión, tuvo

que ser puesto fuera de servicio para su rectificación y posterior cromado.

193
 100 93%

80
Disponibilidad %
60

40 Zona 3
Zona 1
20

0
Zona 2
Feb

May

May

Feb

May
Mar

Ago

Feb
Mar

Ago

Mar

Ago
Set

Set

Set
Oct

Oct
Ene

Abr

Nov

Ene

Abr

Nov

Ene

Abr
Jun
Jul

Dic

Jun
Jul

Dic

Jun
Jul
2017 2018 2019

Disp. Objetivo

Figura 45
Disponibilidad línea de extrusión Bausano 3
Fuente: La empresa
Elaboración propia

Con objeto de una mejor visualización de la disponibilidad, se muestra la figura N° 46, en

la cual se realiza un acercamiento de la curva de la disponibilidad considerando un rango

de 70 y 100%. A este respecto, se observa que en los meses de abril y junio del 2019, se

obtuvo una disponibilidad de máquina del 97.47 %, logrando superar el objetivo propuesto.

Sin embargo, es importante señalar que los resultados obtenidos en dichos periodos se

debió a que en los meses anteriores la máquina estuvo detenida por varias semanas, en

las cuales se aprovechó realizar trabajos de mantenimiento preventivos y de conservación,

logrando de esta forma obtener una alta disponibilidad al poner nuevamente la máquina en

operación. No obstante, tal como se muestra en la figura esta alta disponibilidad no puede

ser sostenida cayendo en más de diez puntos porcentuales en los meses siguientes.

La disponibilidad promedio de los últimos seis meses ( abril – septiembre del 2019) es de

78.7 %.

194
 Disponibilidad - Bausano 3
100 97 97
93
93%
92
Disponibilidad %
88 90 91 89 90 89 89 89
90 87 87 90
85 86 86 86
84
82
81
78
77
80
75
71

70
Feb

May

Feb

May

Feb

May
Mar

Ago

Mar

Ago

Mar

Ago
Set

Set

Set
Oct

Oct
Ene

Abr

Nov

Ene

Abr

Nov

Ene

Abr
Jun
Jul

Dic

Jun
Jul

Dic

Jun
Jul
2017 2018 2019

Disp. Objetivo

Figura 46
Acercamiento de la curva de disponibilidad – Bausano 3
Fuente: La empresa
Elaboración elaboración

5.1.2. Confiabilidad de la línea de extrusión

En la figura N° 47, se muestra la curva de confiabilidad de la extrusora Bausano 3 a través

del tiempo, donde se observa una gran variabilidad a lo largo de los meses. El tiempo

máximo que la máquina estuvo sin presentar fallas ascendió a 358.9 horas, lo cual tuvo

lugar en el mes de abril del 2018, además tan solo se generó 2 averías logrando de esta

forma un MTBF de 179.4 horas.

El promedio de la confiabilidad de la línea de extrusión de los últimos seis meses es de 74

horas.

195
 200
179

150
118
106
Horas
100 81
87 70 67 70
60 56 60
53 52 50
40 63
50 36 48 39 63 31
35 35 38 54 45
37 41
39
9 29
5
0
0
Ene Mar May Jul Set Nov Ene Mar May Jul Set Nov Ene Mar May Jul Set
2017 2018 2019
Confiabilidad Objetivo >=100 Hrs

Figura 47
Confiabilidad línea de extrusión Bausano 3
Fuente: La empresa
Elaboración propia

En la línea de extrusión en total se generó 386 detenciones de máquina. Al respecto, el

sistema de calefacción fue el que presentó mayor cantidad de fallas, acumulando en total

138 detenciones, siendo de esta forma el responsable de más del 35% de paradas de

máquina.

Al realizar el cálculo de la confiabilidad del sistema, se observa que en promedio el

funcionamiento sin presentar fallas es de 69 horas, lo cual quiere decir que probablemente

cada 2.8 días el sistema de calefacción presentará alguna anomalía.

Tiempo total de operación (hrs)

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
Numero de fallas

9524.72
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 69 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
138

Por lo expuesto en los párrafos anteriores y debido a la criticidad que representa el sistema

de calefacción para la línea de producción, el nuevo plan de mantenimiento preventivo

centrado en la confiabilidad a nivel de prueba piloto se está implementando en la línea de

extrusión Bausano 3.

196
 Antes Después

Antes Después

Figura 48
Rediseño de las conexiones eléctricas de resistencias y termocuplas
Fuente: La empresa
Elaboración propia

Así mismo, se inició con los mantenimientos predictivos basado en inspecciones rutinarias,

las cuales están dirigidas a revisar el estado de las resistencias tanto del barril como del

cabezal. Este tipo de mantenimiento permitirá detectar cuando el componente entra en

zona de Falla Potencial; información que servirá para tomar acciones antes de producirse

la pérdida total de su función.

197
5.1.3. Mantenibilidad de la línea de extrusión

El tiempo de reparación de la línea de extrusión por lo general ha tenido valores por debajo

de las 20 horas. Sin embargo, en el mes de diciembre del 2018 la máquina sufrió una falla

catastrófica lo cual originó que se mantuviera fuera de servicio por más de 600 horas. Este

suceso generó un MTTR muy elevado alcanzado un pico máximo de 624 horas. Al

respecto, se presenta la figura N° 49.

700 624

417
Horas

350

0
Ener Mar May Jul Set Nov Ener Mar May Jul Set Nov Ener Mar May Jul Set
2017 2018 2019

MTTR

Figura 49
Mantenibilidad de la línea de extrusión Bausano 3
Fuente: La empresa
Elaboración propia

Para un mejor análisis de la mantenibilidad de la máquina se muestra la figura N° 50, en la

cual se realiza un acercamiento de la curva anterior. Según, se observa en esta nueva

figura en la mayoría de los meses el MTTR de la máquina fluctúa entre 3 y 15 horas.

Por otro lado, es importante indicar que el valor promedio de la mantenibilidad de la línea

de extrusión es de 19 horas.

198
 40

30 26

Horas
20 15 16
12 12 12 12
10 10 10 8 9 9 9
7 7 8 7 7
10 6 4 6 6 5 6 8 5
3 3
0
Ener Mar May Jul Set Nov Ener Mar May Jul Set Nov Ener Mar May Jul Set
2017 2018 2019

MTTR

Figura 50
Acercamiento de la curva de mantenibilidad
Fuente: La empresa
Elaboración propia

5.1.4. Impacto de la no disponibilidad en la producción y empresa

En figura N° 51, se muestra relación entre la disponibilidad y el tiempo no productivo de la

máquina, esta figura permite sacar las siguientes conclusiones:

La disponibilidad máxima alcanzada fue del 97% originando una pérdida de tan solo 5

horas de producción, dicho evento tuvo lugar en el mes de abril del 2019. Por otro lado, en

el mes de enero del mismo año la disponibilidad de la máquina registró su valor mínimo,

es decir 0% dando origen de esta forma a un total de 624 horas sin poder producir.

En los último seis meses el promedio mensual del tiempo no productivo alcanzó un valor

de 71 horas.

97 97
93 91 92
100 88 85 90
86 89 86 90 86 89 87 89 624 88 87 90 700
84 82 81
78 75 77 543 78 600
80 71
67
Disponibilidad %

417 500
60 49
Horas

400
47
40 223 252 300
110 131
98 120 131 200
95 72 14
20 50 48 47 42 57 27 48 32 46 42
69 51 50 34 47 47 41 71
22 0 5 8 5 100
0 0
ene mar may jul set nov ene mar may jul set nov ene mar may jul set
2017 2018 2019
Disponibilidad Tiempo dejado de producir
Figura 51
Disponibilidad Vs. Tiempo no productivo
Fuente: La empresa
Elaboración propia

199
De igual forma, la baja disponibilidad también ha afectado la capacidad de producción

generando que cientos de toneladas de material plástico no puedan ser producidos. En

efecto, desde enero del 2017 hasta septiembre del 2019 la pérdida de producción sumó el

total 740 toneladas,

El promedio de las toneladas de material no procesados durante los últimos seis meses

alcanzó un valor de 14 toneladas.

97 97
93 91 92
100 88 85 90 86 89 86 90 86 89 87 89 125 88 87 90 140
84 82 81
78 75 77 109 78 120
Disponibilidad %

80 71
67 100

Toneladas
83
60 80
49 47
40 60
45 50
22 26 24 26 40
19 14 20 14
20 10 10
4 9 8 11 5 10 6 9 8
14 10 10 7 9 9 8 14 20
0 5 2 1
0 0
ene mar may jul set nov ene mar may jul set nov ene mar may jul set
2017 2018 2019

Disponibilidad Tn. No procesados

Figura 52
Disponibilidad Vs. Toneladas de material no procesado
Fuente: La empresa
Elaboración propia

La no disponibilidad de la máquina ha producido una pérdida económica denominada:

costo de falla; el cual es originado por el costo fijo que se tiene que asumir así la máquina

no esté produciendo (24.51 S./h) y por la utilidad que se deja de percibir (362 S./h).

Partiendo de la ecuación presentada en la figura N° 9, se procedió a calcular el costo de

falla, la cual se presenta en la figura 53. Al respecto, uno de los puntos más resaltantes de

la figura corresponde al mes de enero del 2019, donde a raíz de una nula disponibilidad de

máquina el costo de falla ascendió a poco más de S/.240,000 soles. Una situación

completamente distinta se presentó en el mes de junio del 2019; fecha en la cual el costo

de falla fue relativamente muy bajo asentándose en S/.2,000 soles. El valor promedio de

los últimos seis meses, ascendió a S/.27,000 soles

200
 97 97
100 93 91 92 300
90 90 89 87 90
88 85
84 86 89 86 86 87 89 88
82 81 241
78 77 78
80
75 250
71 210
67

Miles de soles
Disponibilidad %

200
60 161
49
43 150
40 86 97 100
42 51 46 50 14
20 37 38
28 27 20 27 50
19 19
8
18 16 22 11 19 12 18 16 19 13 5 18 18 16
0 3 2
0 0
ene mar may jul set nov ene mar may jul set nov ene mar may jul set
2017 2018 2019
Disponibilidad Costo de falla

Figura 53
Costo de falla de la línea de extrusión
Fuente: La empresa
Elaboración propia

Finalmente, las toneladas de material que no se logra producir significa una pérdida

económica para la empresa, debido a la utilidad que se deja de percibir por no poder

comercializar el producto. Al respecto, la utilidad total no percibida durante los años 2017

hasta septiembre del año 2019 ascendió a S/.1,390,000 de soles.

El valor promedio mensual correspondiente a los últimos seis meses asciende a S/. 25,600

soles.

97 97
100 93 91 92 300
90 90 89 87 90
88 85
84 86 89 86 86 87 89 88
82 81
78 75 77 226 78
80 71
67 197
Disponibilidad %

Miles de soles

200
60 49 151
47

40 91
81 100
40 48 43 47
20 34 26
35 14
18 17 17 15 21 10 17 11 17 15
25 19 18 12 5 17 17 15 26
8 0 3 2
0 0
ene mar may jul set nov ene mar may jul set nov ene mar may jul set
2017 2018 2019
Disponibilidad Utilidad no percibida

Figura 54
Disponibilidad Vs. Utilidad no percibida
Fuente: La empresa
Elaboración propia

201
5.2. Análisis teórico de los datos y resultados obtenidos en relación con
las bases teóricas de la investigación.

El plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad fue implementado parcialmente,

debido a que existen actividades de mantenimiento cuya frecuencia de trabajo es de forma

semestral, anual y bi anual. Sin embargo, las actividades ejecutadas durante el periodo de

octubre 2019 hasta marzo 2020 dieron buenos resultados, tal como se muestra a

continuación

5.2.1. Resultado del indicador Disponibilidad

Luego de la implementación del plan de mantenimiento en la línea piloto, la disponibilidad

de la línea de extrusión Bausano 3 se vio incrementada, alcanzando un valor promedio de

90.18%, lo cual significó un incremento positivo de 13% en relación a los meses anteriores.

93 97 97 93 98 98 98
100 90 91 92 93
88 85 86 89 86
90
86
89 87 89 89 87 90
81
78 75 82 77 78
80 71 84
Disponibilidad %

67
63
60
49
43
40

20 14
0 5
0
Ene Mar May Jul Set Nov Ene Mar May Jul Set Nov Ene Mar May Jul Set Nov Ene Mar
2017 2018 2019 2020

Disponibilidad Objetivo Proyecto

Figura 55
Incremento del indicador Disponibilidad
Fuente: La empresa
Elaboración propia

En el mes de noviembre del 2019, se muestra una caída de la disponibilidad, la cual se

debió a una falla en el sistema de transmisión, teniendo como causa raíz la obstrucción del

filtro de aceite; este evento generó que la caja de transmisión opere sin lubricación por

varios días; generando de esta forma serios daños en múltiples componentes del sistema,

lo que conllevó a una reparación prolongada.

202
5.2.2. Resultado del indicador Confiabilidad

Los resultados obtenidos con la implementación del RCM permitió incrementar el tiempo

promedio entre fallas (MTBF) a 94 horas obteniendo una variación positiva de 20 horas con

respecto a los meses anteriores, cuyo valor promedio era de 74 horas. Los resultados

obtenidos se resaltan de rojo en la curva de la figura N° 56.

200 179 178

150
118
106 103
Horas

100 95
100 87
81
70 67 70
60 56 60 63 61
53 52 54 63
48 50
41 40 45
50 35 35 36 38 37 39 39
29 31 26
9
0 5
0
Set

Set

Set
May
Mar

Nov

Mar
May

Nov

Mar
May

Nov

Marzo
Ene

Ene

Ene

Ene
Jul

Jul

Jul
2017 2018 2019 2020

Figura 56
Incremento del indicador Confiabilidad
Fuente: La empresa
Elaboración propia

5.2.2.1. Confiabilidad del sistema de calefacción

La implementación del plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad ha

logrado incrementar la confiabilidad del sistema de calefacción, lo cual repercutió

favorablemente en la disponibilidad de máquina. En la tabla N° 79, se muestra el resumen

comparativo de las horas de MTBF del sistema de calefacción antes y después de la

aplicación del proyecto.

• Cálculo del MTBF antes de la implementación del mantenimiento preventivo

centrado en la confiabilidad

9524.72
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 69 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
138

203
 • Cálculo del MTBF con la aplicación del mantenimiento preventivo centrado en la

confiabilidad.

600
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 200 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
3

Tabla 79
Incremento de la disponibilidad del sistema de calefacción

Comparación de la Confiabilidad del sistema de calefacción

MTBF antes de la mejora (horas) MTBF posterior a la mejora (horas)

69 200

Fuente: La empresa
Elaboración propia

5.2.3. Resultado del indicador Mantenibilidad

La mantenibilidad de la máquina alcanzó un valor promedio de 6 horas, lo cual significa

que el tiempo de reparación se redujo en 13 horas con respecto al tiempo de los meses

previos a la implementación (19 horas). En la figura N° 57, se muestra la curva del MTTR

donde se evidencia el resultado obtenido.

30
26
25

20
16 15
Horas

15
15 12 12 12 12
10 10 10
8 8 9 9
10 7 7 9
7 7 8
6 6 6 6 6
4 5 5 4
5 3 3 2
3

0
Ener Mar May Jul Set Nov Ener Mar May Jul Set Nov Ener Mar May Jul Set Nov Ene
2017 2018 2019 2020

Figura 57
Disminución del indicador mantenibilidad
Fuente: La empresa
Elaboración propia

204
5.2.3.1. Mejora de los resultados en la producción y empresa

Como resultado del incremento de la disponibilidad en la línea de extrusión, se logró reducir

a 37.1 horas el tiempo promedio de máquina parada. Generando de esta forma un

incremento en el tiempo disponible para producir ascendente a 33.9 horas mensuales.

En la figura N° 58 se presenta la curva de la disponibilidad en contraste con el tiempo de

producción perdido. En el anexo N° 16 se muestra el registro global de los indicadores de

planta de la línea de extrusión Bausano 3.

97 97 98 98 98
100 93 91 92 93 93 700
90 90 89 624 87 90
88 85
84 86 89 86 86 87 89 88
82 81
78 75 77 543 78 600
80 71
Disponibilidad %

67
417 500
63
60 49

Horas
400
43 300
40 223 252

110 131 120 131

138 200
95 98 14
20 72 69 51 71
50 48
22
47 42 57 27 48 32 46 42 50 34 47 47 41 29 100
05 8 5 5 8 6 12
0 0
ene mar may jul set nov ene mar may jul set nov ene mar may jul set nov ene mar
2017 2018 2019 2020
Disponibilidad Tiempo dejado de producir

Figura 58
Reducción del tiempo perdido de producción
Fuente: La empresa
Elaboración propia

Por otro lado, la cantidad de material que se deja de procesar por efecto de la no

disponibilidad fue reducida a un promedio mensual de 7 toneladas. Generando de esta

forma una producción adicional de 7 toneladas.

205
 97 97 98 98 98
100 93 91 92 93 93 140
90 90 89 125 87 90
88 85
84 86 89 86 86 87 89 88
82 81
78 75 77 109 78 120
80 71
Disponibilidad % 67 100

Toneladas
83 63
60 80
49
43
40 60
45 50
22 26 24 26 28 40
19 20 14
20 14 14 10 14
10 10
4
9 8 11 5 10 6 9 8 10 7 5 9 9 8 6 20
0 2 1 1 2 1 2
0 0
ene mar may jul set nov ene mar may jul set nov ene mar may jul set nov ene mar
2017 2018 2019 2020

Disponibilidad Tn. de material no procesado

Figura 59
Reducción del material no procesado
Fuente: La empresa
Elaboración propia

Con respecto al costo de falla, se logró reducir a un valor promedio de S/. 13,000 soles, obteniendo

de esta forma un ahorro de S/. 14,000 soles.

97 97 98 98 98
93 91 92 93 93
100 88 85 90
86 89 86 90 86 89 87 89 88 87 90 300
84 82 81
78 241 78
75 77
80 71 210 250
Disponibilidad %

67 63

Miles de soles
161 200
60
49 150
43
40 86 97
100
51 46 50 53
42 37 38 14
20 19 19 28
16 22 27 20 19 13 27 50
8 18 11 19 12 18 16 05
18
3 2
18 16 11 2 3 2 5
0 0
ene mar may jul set nov ene mar may jul set nov ene mar may jul set nov ene mar
2017 2018 2019 2020
Disponibilidad Costo de falla
Figura 60
Reducción del costo de falla
Fuente: La empresa
Elaboración propia

Finalmente, la utilidad que se dejaba de percibir por efecto de la no disponibilidad de la

máquina, se redujo a S/. 11,900 soles siendo este resultado el promedio mensual. La

reducción de dicho indicador generó una variación positiva de S/ 13,700 soles, lo cual

representa la utilidad adicional generada para la empresa. Los resultados obtenidos, se

muestran en la siguiente figura.

206
 97 97 98 98 98
100 93 91 92 93 93 300
88 85 90 89 90 89 87 89 88 87 90
84 86 86 86
82 81
78 75 77 226 78
80 71
67 197
Disponibilidad %

200

Miles de soles
63
60 49 151
43
40 91
81 100
40 48 43 47 50
20 34 26
35
25 19
14
26
18 17
8
17 15 21 10 17 11 17 15 18 12 5 17 17 15 10
0 3 2 2 3 2 4
0 0
ene mar may jul set nov ene mar may jul set nov ene mar may jul set nov ene mar
2017 2018 2019 2020
Disponibilidad Utilidad no percibida

Figura 61
Reducción de las pérdidas de utilidad
Fuente: La empresa
Elaboración propia

En la tabla N° 80, se presenta el resumen de los indicadores obtenidos en la realización de

la investigación; haciendo una comparación de un antes y después de la implementación

del proyecto en la línea de extrusión piloto Bausano 3. Al respecto, los resultados más

importantes para la empresa son: el incremento de la producción en 7 toneladas y el

crecimiento de utilidad en S/. 13,700 soles.

Tabla 80
Resumen de los resultados obtenidos

Indicador Antes Después Variación

Disponibilidad 79% 90.2% 11.2%
Confiabilidad 74 horas 94 horas 20 horas
Mantenibilidad 19 horas 6 horas 13 horas
Tiempo perdido de
71 horas 37.1 horas 33.9 horas
producción
Tiempo disponible para
260.6 horas 294.5 horas 33.9 horas
producir
Toneladas no
14 toneladas 7 toneladas 7 toneladas
procesadas
Costo de falla S/.27,000.00 S/.13,000.00 S/.14,000.00
Utilidad no percibida S/.25,600.00 S/.11,900.00 S/.13,700.00

Fuente: La empresa
Elaboración propia

207
 CONCLUSIONES

• Luego de haber realizado el desarrollo de la investigación, se diseñó la propuesta

del plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para incrementar

la disponibilidad de las líneas de extrusión. El cual fue aplicado en la línea de

extrusión piloto Bausano 3; luego de 6 meses de prueba se evidenció buenos

resultados. Al respecto, la disponibilidad tuvo un incremento de 11.2% en relación

a los meses previos. Obteniendo un valor promedio final de 90.2%, lo cual nos

indica que la metodología seleccionada y empleada es la correcta.

• Se determinó que la línea extrusora Bausano 3 es la máquina de mayor criticidad

dentro de la planta de extrusión, lo cual fue contrastado por medio del diagrama de

Pareto donde se analizó la incidencia de los mantenimientos correctivos en las

máquinas durante los años 2017 hasta el 2019; el cual dio como resultado que la

mayor cantidad de fallas se presentaban en la extrusora Bausano 3, con un 15%

del total de fallas de la planta. Este primer diagnóstico, fue complementado

mediante el análisis de criticidad de máquinas, donde se evaluó cinco aspectos

operacionales; obteniendo como resultado que la máquina de mayor criticidad es la

Bausano 3, con una calificación de criticidad final de 112 puntos.

• Después de la aplicación del plan de mantenimiento preventivo centrado en la

confiabilidad en la línea piloto Bausano 3, la confiabilidad de la máquina se

incrementó de 74 a 94 horas; con lo cual se determinó que la propuesta diseñada

sí logra incrementar la confiabilidad de la línea de extrusión. Este resultado es

obtenido gracias a que los planes de mantenimiento diseñados contemplaron

diversas técnicas de mantenimiento, los cuales tienen como base el análisis de

modo y efecto de falla. Por otro lado, con la integración del personal de producción

al plan de mantenimiento, se logra crear conocimiento en los trabajadores, lo cual

208
 trae como beneficio una operación correcta de la máquina y detecciones de

posibles fallas en su etapa inicial.

• Se verificó en la prueba piloto que el tiempo disponible para producir se incrementó

de 261 horas a 295 horas; cuya variación significó tener 34 horas efectivas

adicionales para poder producir. Este resultado se debe a dos razones:

Al haber incrementado la confiabilidad, el número de paradas de máquina por

mantenimientos correctivos es menor, y por ende se reduce el tiempo que la

máquina está fuera de producción.

Por otro lado, al reducir el tiempo de reparación, se logra poner en servicio la

máquina en un menor tiempo, lo cual se logra a través de diversas estrategias

como: stock disponible de repuestos críticos y herramientas e instrumentos

adecuados para cada trabajo, etc.

209
 RECOMENDACIONES

• Luego de evaluar los resultados obtenidos en la línea de extrusión piloto, se

recomienda desarrollar un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para

todas las líneas de la planta de extrusión.

• Desarrollar los planes de mantenimiento preventivos para todos los sistemas de la

línea de extrusión Bausano 3, con el objetivo de mantener e incrementar los

resultados alcanzados y que estos perduren en el tiempo.

• Realizar capacitaciones de forma constante al personal operativo y de supervisión;

para lograr que el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad, sea un

sistema de gestión dinámico, y sea mejorado de forma constante.

• Continuar con la implementación del plan de mantenimiento diseñado, y mantener

el stock disponible de los repuestos críticos de la máquina.

210
 GLOSARIO

Activo: Conjunto de ítems de carácter permanente que una empresa utiliza como medio

de explotación que generalmente forma parte de un inventario.

Avería: Cese de la capacidad de un activo para realizar su función para la cual fue

adquirido.

Blíster: Envase de plástico con pequeñas cavidades donde se alojan los medicamentos.

Defecto: Alteración de las condiciones de un activo la cual provoca que su función normal

no pueda ser efectuada.

Elemento: Parte indivisible constituyente de un componente (tornillo, juntas, impulsor)

Inspección: Reconocimiento crítico efectuado a un activo verificando su estado real por

comparación con el exigido.

Limpieza: Eliminación de suciedad para que un activo trabaje en buenas condiciones de

utilización.

Máquina: Unidad compleja integrada por el conjunto de componentes y piezas, las cuales

agrupadas forman un sistema funcional.

Mantecnología: Técnicas de mantenimiento que se pueden aplicar a un activo, por

ejemplo: mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo.

Parada: Situación de un activo cuando no está en funcionamiento porque no se necesita

o está inoperativo.

PET: Tereftalato de Polietileno, material plástico muy utilizado por su fácil manejo en su

cristalinidad, por medio del control de la temperatura de procesamiento.

Plan de mantenimiento: Relación detallada de las tareas de mantenimiento que requiere

un activo y de las frecuencias a ejecutarse.

Planta: Conjunto organizado de activos para formar un sistema funcional de producción.

Polímero: Compuesto químico natural o sintético, formado por un gran número de

moléculas de bajo peso molecular. Por ejemplo, los plásticos.

211
PVC: Policloruro de Vinilo, es un material plástico de gran versatilidad ya que permite

combinarse con otros compuestos, siendo así útil para diversas aplicaciones.

RCM: Mantenimiento centrado en la confiabilidad.

Rentabilidad: Relación entre el beneficio obtenido y la inversión realizada.

Reparación: Corrección de fallas en un activo para llevarlo a condiciones de

funcionamiento.

Repuesto: Pieza, componente o equipo, perteneciente a un activo de orden superior que

pueda ser reemplazado por rotura, desgaste o consumo.

Scrap: Materia prima producida que no puede ser comercializada.

SGM: Sistema de gestión de mantenimiento.

Stock: Cantidad de activos almacenados para ser utilizados cuando se requieran.

Termografía: Técnica de ensayo no destructivo que permite conocer la temperatura de los

cuerpos, por medio de una cámara que recibe un flujo de rayos infrarrojos emitida por los

cuerpos analizados.

Termoformado: Proceso en el cual a través de aplicación de calor a una lámina de

termoplástico semielaborado, esta toma la forma de un molde por acción de presión vacío

o contramolde.

212
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Chimborazo. Ecuador

215
 ANEXOS

Anexo 1. Indicadores de las líneas de extrusión 2017 – 2019

Fx

216
Fuente: La empresa

217
218
Anexo 2. Matriz de consistencia

Problema Objetivo Variable Definición Conceptual Dimensiones Indicador Instrumentos

General
Variable El mantenimiento centrado en Análisis del
independiente la confiabilidad (RCM) es un Cantidad de AMEF del RCM
método para identificar fallas, Criticidad de máquinas y/o
¿De qué manera Plan de seleccionar y administrar
Proponer la máquina equipos críticos
la propuesta del políticas para lograr de manera dentro de la
implementación mantenimiento
eficiente y efectiva la seguridad, planta de
plan de preventivo disponibilidad y economía de
del plan de extrusión
mantenimiento operación. Las políticas de
mantenimiento centrado en la
gestión de fallas pueden incluir
preventivo confiabilidad actividades de mantenimiento, Análisis de la
preventivo hoja de decisión
centrado en la cambios operativos, Cantidad de
centrado en la modificaciones de diseño u Estrategias de del RCM
estrategias de
confiabilidad otras acciones para mitigar las mantenimiento
confiabilidad para mantenimiento
incrementa la consecuencias del fracaso. aplicados
incrementar la (UNE- EN 60300-3-11 - 2009)
disponibilidad de
disponibilidad de
las líneas de Variable Análisis de datos
las líneas de dependiente Tiempo del Sistema de
extrusión en una Confiabilidad promedio entre Gestión de
extrusión en una Capacidad del equipo para
Disponibilidad de fallas (MTBF) Mantenimiento
empresa llevar a cabo con éxito la
empresa
productora de las máquinas función requerida en un Tiempo Análisis de datos
productora de momento especifico o durante del Sistema de
promedio para
materiales un periodo de tiempo específico Mantenibilidad Gestión de
materiales reparar
plásticos? (Duffuaa,2000) (MTTR) Mantenimiento
plásticos
Análisis de datos
Tiempo Tiempo utilizado del Sistema de
disponible para producir Gestión de
Mantenimiento
Elaboración propia

219
Anexo 3. Tabla de la disponibilidad de las líneas de extrusión 2017 – 2019

Ítem Máquina 2017 2018 2019

1 AMUT PVC 77.9% 71.9% 80.2%
2 AMUT PS 69.5% 79.8% 81.4%
3 BAUSANO 3 80.5% 79.7% 64.4%
4 BORG MAR 71.6% 84.4% 69.9%
5 ROBEL 1 88.1% 86.1% 81.3%
6 ROBEL2 79.2% 84.8% 91.7%
7 YAOAN 67.8% 89.1% 80.8%
8 75-4 90.6% 86.2% 96.3%
9 75-3 75.2% 95.6% 71.1%
10 75-2 91.8% 97.7% 91.5%
11 75-1 92.6% 96.8% 96.9%
12 60-4 92.3% 95.6% 93.5%
13 60-5 91.2% 97.1% 96.4%
14 60-7 96.8% 97.7% 94.7%
15 60-8 89.6% 96.3% 91.5%
16 45-4 55.7% 91.4% 99.0%
17 45-2 68.3% 77.5% 53.1%
Promedio 83% 90% 84%
Fuente: La empresa

220
Anexo 4 Acta de reunión para el análisis y evaluación de impacto de las causas de la baja
disponibilidad

Fuente: La empresa
Elaboración propia

221
Anexo 5 Conformación del equipo RCM y selección de la metodología de gestión de
mantenimiento

Fuente: La empresa
Elaboración propia

222
Anexos 6 Tabla de distribución de frecuencias de las horas de parada no programado de
las líneas de extrusión

Ítem Máquinas Hrs. Paradas no Porcentaje Porcentaje

programadas Relativo Acumulado
1 BAUSANO 3 3628.9 14.7% 14.7%
2 BORG MAR 2906.9 11.8% 26.5%
3 YAOAN 2128.8 8.6% 35.1%
4 AMUT PS 2128.3 8.6% 43.7%
5 45-2 1756.3 7.1% 50.8%
6 75-3 1637.5 6.6% 57.4%
7 ROBEL2 1508.8 6.1% 63.5%
8 ROBEL 1 1374.4 5.6% 69.1%
9 75-4 1110.5 4.5% 73.6%
10 AMUT PVC 1096.6 4.4% 78.0%
11 45-4 1002.4 4.1% 82.1%
12 60-4 967.6 3.9% 86.0%
13 75-2 815.7 3.3% 89.3%
14 60.8 812.9 3.3% 92.6%
15 60-5 681.7 2.8% 95.4%
16 75-1 651.3 2.6% 98.0%
17 60-7 491.9 2.0% 100.0%
Fuente: La empresa
Elaboración propia

223
Anexo 7 Evaluación de los factores criticidad de las líneas de extrusión

PONDERACIÓN DE FACTORES - ANÁLISIS DE CRITICIDAD

MAQUINAS

BAUSANO 3
ASPECTO DE

BORG MAR
AMUT PVC

AMUT PS
CONCEPTO Puntuación

ROBEL 1

ROBEL2

YAOAN

75-4

75-3

75-2

75-1

60-4

60-5

60-7

60-8

45-4

45-2
EVALUACIÓN

Malo de 9 a 11 fallos/mes 4 4 4 4 4 4 4 4
Promedio de - 6 a 8 fallos/mes 3 3 3 3 3 3 3
FRECUENCIA DE FALLO
Buena - de 3 a 5 fallos/mes 2 2 2
Excelente - de 1 a 2 fallos/mes 1 1 1
Perdida de producción ( Mayor a 8 ) 8
Perdida de producción ( 5 a 8 horas) 6 6 6 6 6 6 6 6
IMPACTO
Perdida de producción de ( 3 a 4 horas) 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
OPERACIONAL
Perdida de producción de (1 a 2horas) 2
Perdida de producción menor a 1 hora 1
No existe opción de producción y no existe función
4 4 4 4
FLEXIBILIDAD alternativa 4
OPERACIONAL Hay opción de alternativa actual 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Función ordinaria sin repercusión 1
mayor a 20000 soles 10
COSTE DE entre 10000 y 20000 soles 6
MANTENIMIENTO Inferior a 10000 soles 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Afecta la seguridad humana tanto externa como interna 8
Afecta el ambiente produciendo daños reversibles 6
Afecta las instalaciones causando daños severos 4
IMPACTO EN Provoca daños menores (accidentes e incidentes)
SEGURIDAD, AMBIENTE personales propios 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
2
E HIGENE (SAH) Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las
normas ambientales 1
No provoca ningún tipo de daño a personas instalaciones o
al ambiente 0
Fuente: La empresa
Elaboración propia

224
Anexo 8. Frecuencias de falla de los sistemas de la línea de extrusión Bausano 3

Porcentaje Porcentaje
Item Sistemas Frecuencia
Relativo Acumulado
1 calefacción 138 35.8% 35.8%
2 termorregulador 30 7.8% 43.5%
3 refrigeración 28 7.3% 50.8%
4 control y mando 22 5.7% 56.5%
5 transmisión 21 5.4% 61.9%
6 Guillotina de corte 21 5.4% 67.4%
7 gravimétrico 20 5.2% 72.5%
8 rodillos bobinadores 20 5.2% 77.7%
9 rodillos laminadores 19 4.9% 82.6%
10 rodillos jaladores 18 4.7% 87.3%
alimentación de
17
11 material 4.4% 91.7%
12 medición de espesor 14 3.6% 95.3%
13 bomba de vacío 13 3.4% 98.7%
14 termoencogimiento 5 1.3% 100.0%

Fuente: La empresa
Elaboración propia

225
Anexo 9. Órdenes de trabajo de la extrusora Bausano 3

226
227
228
229
230
Fuente: La empresa

231
Anexo 10. Indicadores Bausano 3 de los años 2017 hasta 2019

Fuente: La empresa

232
Fuente: la empresa

233
Fuente: La empresa

234
Anexo 11. Actas de reuniones y aplicación del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad

Fuente la empresa
Elaboración propia

235
Fuente: la empresa
Elaboración propia

236
Fuente: La empresa
Elaboración propia

237
Fuente: La empresa
Elaboración propia

238
Elaboración propia

239
Elaboración propia

240
Elaboración propia

241
Elaboración propia

242
Fuente: La empresa
Elaboración propia

243
Fuente: La empresa
Elaboración propia

244
Elaboración propia

245
Fuente: la empresa

Fuente: la empresa

Elaboración propia

246
Anexo 12. Costos de inversión del proyecto

Costo de Curso de Capacitación

Total, Costo /
Concepto Costo total
Participantes Participante

Curso de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

10 S/.1,062.0 S/.10,620.0
- IPEMAN

Fuente: Instituto Peruano de Mantenimiento

Costo de mano del personal

Supervisores
Jefe de de Planner de Técnicos de
Concepto
mantenimiento mantenimiento mantenimiento mantenimiento
y producción
Remuneración Mensual S/.7,000 S/.3,000 S/.3,000 S/.1,900
Gratificaciones (1/6 RM) S/.1,167 S/.500 S/.500 S/.317
RM Promedio S/.8,167 S/.3,500 S/.3,500 S/.2,217
CTS (1/12 RM) S/.681 S/.292 S/.292 S/.185
Essalud (9%) S/.735 S/.315 S/.315 S/.200
Senati (0.75%) S/.61 S/.26 S/.26 S/.17
Costo total mensual S/.9,643 S/.4,133 S/.4,133 S/.2,618
Costo hora hombre S/.46 S/.20 S/.20 S/.13
Fuente: La empresa
Elaboración propia

247
 Costo por capacitación de personal
Cantidad de Hora de Costo
Participante Costo HH
integrantes capacitación (soles)
Jefe de mantenimiento S/.46 1 40 S/.1,855
Supervisor mecánico S/.20 1 40 S/.795
Supervisor eléctrico S/.20 1 40 S/.795
Planner eléctrico S/.20 1 40 S/.795
Planner mecánico S/.20 1 40 S/.795
Tecnicos eléctricos S/.13 2 40 S/.1,007
Tecnicos mecánicos S/.13 2 40 S/.1,007
Supervisores de producción S/.20 1 40 S/.795
Total S/.7,842
Fuente: La empresa
Elaboración propia

248
 Costo de Materiales
Cantidad Costo/unidad Costo
Materiales Requerida ( soles) Total

Abrazadera galvanizada para tubo 3/8" x orejas pesadas 3 S/.0.5 S/.1.4

Barra de bronce de fosforoso de 1" 1/2" x 30 cm 2 S/.249.8 S/.499.5
Barra de bronce de dulce 1 " 1/2 x 1 m 1 S/.389.7 S/.389.7
Conector curvo hermético de 1" 10 S/.6.3 S/.63.3
Conector recto hermético de 1" 10 S/.3.1 S/.30.7
Tubería flexible metálica con forro de 1 " 30 S/.7.0 S/.210.0
Enchufe y toma control 16 pines blindado 6 S/.170.0 S/.1,020.0
Cable THW 14 AWG negro 200 S/.0.9 S/.172.0
Terminal tipo tubular manguito blanco para cable de 20 AWG 100 S/.0.0 S/.1.5
Terminal tipo tubular manguito azul para cable de 14 AWG 100 S/.0.0 S/.3.1
Inserto contacto macho 16 pines + tierra 2 S/.45.3 S/.90.6
Inserto contacto hembra 16 pines + tierra 2 S/.45.9 S/.91.9
Perno stove bolt pan zincado 4x10mm 12 S/.0.1 S/.0.6
Perno stove bolt pan zincado 5x10mm 12 S/.0.1 S/.0.8
Tubería flexible metal sin forro diámetro exterior 6.7 mm 30 S/.2.3 S/.69.0
Cable GPT 14 AWG blanco 200 S/.0.9 S/.178.0
Conector de PVC recto para tubería corrugada de 33 mm 2 S/.10.5 S/.21.0
Tubería flexible conduit poliamida 33 mm SFP 7.5 S/.42.8 S/.320.9
Tubería flexible corrugada en poliamida SFP ext 25 mm 6 S/.22.4 S/.134.3
Conector de PVC curvo para tubería corrugada de 25 mm 4 S/.6.3 S/.25.2
Cinta aislante 1700 3M 2 S/.4.9 S/.9.8
Arandela plana zincada de 5mm 12 S/.0.0 S/.0.2
Caja de pase galvanizado cuadrado pesada 6x6x4" 1 S/.7.7 S/.7.7
Enchufe recto cerámico de 25A 380VAC 3 S/.83.7 S/.251.2
Disco de desbaste de 7" x 1/4" x 7/8" 2 S/.6.1 S/.12.2
Bornera de loza de 10 mm2 x 2 posiciones 10 S/.8.8 S/.88.0
Cable de compensación aleman tipo J N° 16 AWG 20 S/.50.0 S/.1,000.0
Resistencia electrica tipo cartucho de 19 x 200 mm 500W 2 S/.121.3 S/.242.7
Sirena industrial 230v -60Hz Maxifon 1 S/.390.0 S/.390.0
Soldadura citofonte 3.25 0.5 S/.281.5 S/.140.8
Resistencia eléctrica tipo banda loza (240x95) 4000W 220V 1 S/.337.0 S/.337.0
Otros 1 S/.93.2 S/.83.2
Total S/.5,886.3

Fuente: La empresa

249
 Lista Repuestos

Unidad de Stock
Sistema Componente Costo Total
Medida Minimo

Resist eléctrica t/banda loza (240x95)

Pieza S/.337 2 S/.674
4000w 220v cable 50cm
Resist eléctrica media luna (250 x 70)
Pieza S/.152 1 S/.152
500w 220v
Calefacción Barril Resistencia eléctrica t/banda (210 x 30)
Pieza S/.183 1 S/.183
1000w 220vac
Termocupla tipo j (11djbgb072b) watlow Pieza S/.117 2 S/.235
Relé de estado sólido de 50 amp 24vdc Pieza S/.84 2 S/.168
Resistencia eléctrica cartucho (19 x
Pieza S/.118 2 S/.237
200mm) 500w s/enchufe 230vac
Conector para termocupla Pieza S/.50 1 S/.50
Calefacción
Bornera de loza de 10mm2 x 2
Cabezal Pieza S/.9 3 S/.27
posiciones
Termocupla tipo j (11djbgb072b) watlow Pieza S/.117 2 S/.235
Enchufe recto ceramico de 25A 380VAC Pieza S/.84 2 S/.167
Controlador de temperatura 48x96 salida
Pieza S/.379 1 S/.379
voltaje sl4896-vre
Válvula solenoide 2/2 conexión 3/4" nps
Pieza S/.985 1 S/.985
bobina 110 vac
Contactor tripolar schneider mdl lc1d09f7
Pieza S/.91 1 S/.91
9a 110v
Resistencia packet 3 elem12kw 460v
Pieza S/.705 1 S/.705
Termorregulador c/brida circ termo sterlin
Relay encapsulado 110vac - 8 pines Pieza S/.37 1 S/.37
Socket para relay de 8 pines riel din Pieza S/.5 1 S/.5
Sello mecánico 18mm tipo - m32n viton Pieza S/.100 2 S/.201
Strayner con filtro de 1/2" Pieza S/.16 1 S/.16
Rodamiento rígido de bolas 6204-2z c3 Pieza S/.8 2 S/.17
Electroválvula neumática mono estable
Pieza S/.214 1 S/.214
5-2 de 1/4" 220 vac
Rodamiento rígido de bolas 6203 2z c3 Pieza S/.8 2 S/.16
Manguera de jebe y lona 3/4" Pieza S/.12 2 S/.23
Sello mecánico 18mm tipo-m buna Pieza S/.30 2 S/.60
Manguera 3/8 metálico x 1 metro term. rr
Pieza S/.67 2 S/.134
jic
Refrigeración Manguera acerada 1/2 curco/recto tuerca
Pieza S/.67 2 S/.134
giratoria 1/2jip x 1200 mm
Válvula neumática de 1/2'' con actuador
Pieza S/.703 1 S/.703
neumático
Válvula solenoide conexión de 1/2npt
Pieza S/.607 1 S/.607
24vac
O´ring viton 2-222 Pieza S/.5 2 S/.10
Sensor ntc 10kohm de 2 hilos 6 x 60 mm
Pieza S/.247 1 S/.247
conector 1/4
Controlador de temperatura 48x48 salida
Pieza S/.371 1 S/.371
voltaje sl4848-vr
Controlador de temperatura (48x48)
Pieza S/.240 1 S/.240
Control y Mando 220vac salida (ssr)
Controlador de temperatura 48x48 salida
Pieza S/.372 1 S/.372
relé sl4848-rr
Indicador autonics modelo mt4w-dv-4 Pieza S/.174 1 S/.174

250
 Potenciómetro de 10k 2w con perilla de
Pieza S/.168 1 S/.168
regulación
Relé de estado sólido de 50 amp 24vdc Pieza S/.84 2 S/.168
Guardamotor magneto-termico de 30-
Pieza S/.608 1 S/.608
40A
Rodamiento de agua nks-32 Pieza S/.53 2 S/.106
Rodamiento rígido de bolas 16003 Pieza S/.11 2 S/.23
Mnaguera Hidraulica prens tuerca
Pieza S/.44 1 S/.44
giratoria R1 1/4"X0.68 R-90°BSP1/4
Mnaguera Hidraulica prens tuerca
Pieza S/.45 1 S/.45
giratoria R1 1/4"X0.69 R-90°BSP1/4
Mnaguera Hidraulica prens tuerca
Pieza S/.42 1 S/.42
giratoria R1 1/4"X0.60 R-90°BSP1/4
Transmisión Mnaguera Hidraulica prens tuerca
Pieza S/.45 1 S/.45
giratoria R1 1/4"X1.05 R-90°BSP1/4
Mnaguera Hidraulica prens tuerca
Pieza S/.44 1 S/.44
giratoria R1 1/4"X0.65 R-90°BSP1/4
Rodamiento rígido de bolas 2z 6003 Pieza S/.9 2 S/.17
Aceite de engranaje sae90 spirax s2 a90
Galon S/.38 5 S/.189
shell
Aceite engranaje SAE 90 Gear Oil GL5
Galon S/.25 10 S/.253
Vistony
Sello mecánico 18mm tipo -m buna Pieza S/.30 2 S/.60
Relay de 24 vac 11 pines Pieza S/.28 1 S/.28
Celda de carga 20kg wp02000 Pieza S/.1,388 1 S/.1,388
Tornillo de dosificación a15 movacolor
Gravimétrico Pieza S/.1,373 1 S/.1,373
0.2 gr/sec
Bloque de contacto p/gv2 schneider
Pieza S/.24 1 S/.24
lateral izqui mdl gvan11
Motor dosificador paso a paso 4A - HT Pieza S/.1,550 1 S/.1,550
Sirena acústica 220vac xvs mdl
Pieza S/.393 1 S/.393
xvs10mmw
Carbón grafitado 20 x 10 mm Pieza S/.35 2 S/.70
Rodillo Encoder C/rueda para conteo metraje
bobinadores Pieza S/.523 1 S/.523
(ENC1-3-1)
rodamiento Rígido de bolas 6200 2z - c3 Pieza S/.8 2 S/.16
Variador de velocidad DC - 3KW Pieza S/.1,800 1 S/.1,800
Micro relay 24 vdc 8 pines ( qm2n1-d24) Pieza S/.22 1 S/.22
Bobina de 24 vdc para válvula solenoide
Pieza S/.65 1 S/.65
mindman
Guillotina de Variador de frecuencia 3hp (2.2kw)
Pieza S/.538 1 S/.538
corte 220Vac VFD11AMH23ANSAA
Motor paso a paso Mod: 130BYG350C -
Pieza S/.1,450 1 S/.1,450
10A
Driver para motor paso a paso Pieza S/.980 1 S/.980
Total S/.19,899
Fuente: La empresa

251
 Costo de herramientas
Precio Cantidad
Herramientas e Instrumentos Costo
Unitario requerida

Pinza amperimétrica digital AC Fluke AC 223 S/.589.8 2 S/.1,180

Fasímetro digital de no contacto S/.1,218.9 1 S/.1,219
Pirómetro Digital S/.309.5 1 S/.310
Multímetro digital TRMS Fluke 179/EDA2 S/.1,464.4 1 S/.1,464
Taladro de mano marca Dewalt modelo DW508S S/.230.0 1 S/.230
Llaves tipo torx juego ( T6- T20) S/.29.6 5 S/.148
Destornillador Pro (95-IB 69-172 10PZA (Stanley) S/.50.6 3 S/.152
Perillero de precisión estrella S/.20.7 3 S/.62
Alicate pelacable regulable MCA Stanley MDL FMT0-96230 S/.45.3 4 S/.181
Destornillador de punta especial diámetro 10 mm x 50 mm S/.73.5 4 S/.294
Juego de dados en milímetros y pulgadas modelo 04-89-806 S/.571.4 1 S/.571
Linterna de mano portátil/recargable S/.94.7 2 S/.189
Sopladora industrial S/.340.0 1 S/.340
Total S/.6,340
Fuente: La empresa

Anexo 13. Tasa de interés efectiva anual brindado por la SBS

Fuente: Superintendencia de Banca y seguros (SBS)

252
Anexo 14. Indicadores para el cálculo del COK

• Beta desapalancado

Fuente: http://people.stern.nyu.edu/adamodar/New_Home_Page/datafile/Betas.html

• Tasa de libre riesgo (Bono del tesoro americano – 10 años)

Fuente: http://finance.yahoo.com/bonds

253
 • Riesgo País (EMBI)

Fuente: https://www.mef.gob.pe/en/daily-report

• Rendimiento del mercado (S&P 500)

Fuente: http://people.stern.nyu.edu/adamodar/New_Home_Page/datafile/histretSP.html

254
 Anexo 15. Evaluación de escenarios

Flujo de caja económico - Escenario Pesimista - Disponibilidad 86%

Periodo 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
horas producidas 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21
kilogramos producidos 4200 4200 4200 4200 4200 4200 4200 4200 4200 4200 4200 4200
Ventas S/.48,300 S/.48,300 S/.48,300 S/.48,300 S/.48,300 S/.48,300 S/.48,300 S/.48,300 S/.48,300 S/.48,300 S/.48,300 S/.48,300
Costos de producción
Mano de obra directa S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0
Materia Prima -S/.22,554 -S/.22,554 -S/.22,554 -S/.22,554 -S/.22,554 -S/.22,554 -S/.22,554 -S/.22,554 -S/.22,554 -S/.22,554 -S/.22,554 -S/.22,554
Costo indirecto de
fabricación -S/.15,078 -S/.15,078 -S/.15,078 -S/.15,078 -S/.15,078 -S/.15,078 -S/.15,078 -S/.15,078 -S/.15,078 -S/.15,078 -S/.15,078 -S/.15,078
Costos de operación
Gastos de ventas -S/.1,680 -S/.1,680 -S/.1,680 -S/.1,680 -S/.1,680 -S/.1,680 -S/.1,680 -S/.1,680 -S/.1,680 -S/.1,680 -S/.1,680 -S/.1,680
Gastos administrativos -S/.1,260 -S/.1,260 -S/.1,260 -S/.1,260 -S/.1,260 -S/.1,260 -S/.1,260 -S/.1,260 -S/.1,260 -S/.1,260 -S/.1,260 -S/.1,260
Imprevistos -S/.105 -S/.105 -S/.105 -S/.105 -S/.105 -S/.105 -S/.105 -S/.105 -S/.105 -S/.105 -S/.105 -S/.105
Utilidad operativa S/.7,623 S/.7,623 S/.7,623 S/.7,623 S/.7,623 S/.7,623 S/.7,623 S/.7,623 S/.7,623 S/.7,623 S/.7,623 S/.7,623
Impuestos (29.5%) -S/.2,249 -S/.2,249 -S/.2,249 -S/.2,249 -S/.2,249 -S/.2,249 -S/.2,249 -S/.2,249 -S/.2,249 -S/.2,249 -S/.2,249 -S/.2,249
Utilidad neta S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374
Costos de inversión
Inversión activos tangibles -S/.38,487
Inversión activos intangibles -S/.18,462
Flujo caja económico -S/.56,949 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374

Periodo 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Flujo de caja económico -S/.56,949 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374 S/.5,374
Flujo de financiamiento neto S/.39,864 -S/.3,392 -S/.3,399 -S/.3,406 -S/.3,413 -S/.3,420 -S/.3,427 -S/.3,434 -S/.3,441 -S/.3,448 -S/.3,455 -S/.3,462 -S/.3,470
Flujo de caja financiero -S/.17,085 S/.1,982 S/.1,975 S/.1,968 S/.1,961 S/.1,954 S/.1,947 S/.1,940 S/.1,933 S/.1,926 S/.1,919 S/.1,912 S/.1,904
Flujo de caja acumulado -S/.17,085 -S/.15,103 -S/.13,128 -S/.11,160 -S/.9,199 -S/.7,245 -S/.5,298 -S/.3,358 -S/.1,425 S/.501 S/.2,420 S/.4,332 S/.6,236
Elaboración propia

255
 Flujo de caja económico – Escenario Optimista - Disponibilidad 93%

Periodo 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
horas producidas 47.3 47.3 47.3 47.3 47.3 47.3 47.3 47.3 47.3 47.3 47.3 47.3
kilogramos producidos 9460 9460 9460 9460 9460 9460 9460 9460 9460 9460 9460 9460
Ventas S/.108,790 S/.108,790 S/.108,790 S/.108,790 S/.108,790 S/.108,790 S/.108,790 S/.108,790 S/.108,790 S/.108,790 S/.108,790 S/.108,790
Costos de producción
Mano de obra directa S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0
Materia Prima -S/.49,097 -S/.49,097 -S/.49,097 -S/.49,097 -S/.49,097 -S/.49,097 -S/.49,097 -S/.49,097 -S/.49,097 -S/.49,097 -S/.49,097 -S/.49,097
Costo indirecto de fabricación -S/.33,961 -S/.33,961 -S/.33,961 -S/.33,961 -S/.33,961 -S/.33,961 -S/.33,961 -S/.33,961 -S/.33,961 -S/.33,961 -S/.33,961 -S/.33,961
Costos de operación
Gastos de ventas -S/.3,784 -S/.3,784 -S/.3,784 -S/.3,784 -S/.3,784 -S/.3,784 -S/.3,784 -S/.3,784 -S/.3,784 -S/.3,784 -S/.3,784 -S/.3,784
Gastos administrativos -S/.2,838 -S/.2,838 -S/.2,838 -S/.2,838 -S/.2,838 -S/.2,838 -S/.2,838 -S/.2,838 -S/.2,838 -S/.2,838 -S/.2,838 -S/.2,838
Imprevistos -S/.237 -S/.237 -S/.237 -S/.237 -S/.237 -S/.237 -S/.237 -S/.237 -S/.237 -S/.237 -S/.237 -S/.237
Utilidad operativa S/.18,873 S/.18,873 S/.18,873 S/.18,873 S/.18,873 S/.18,873 S/.18,873 S/.18,873 S/.18,873 S/.18,873 S/.18,873 S/.18,873
Impuestos (29.5%) -S/.5,567 -S/.5,567 -S/.5,567 -S/.5,567 -S/.5,567 -S/.5,567 -S/.5,567 -S/.5,567 -S/.5,567 -S/.5,567 -S/.5,567 -S/.5,567
Utilidad neta S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305
Costos de inversión
Inversión activos tangibles -S/.38,487
Inversión activos intangibles -S/.18,462
Flujo caja económico -S/.56,949 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305

Periodo 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Flujo de caja económico -S/.56,949 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305 S/.13,305
Flujo de financiamiento neto S/.39,864 -S/.3,392 -S/.3,399 -S/.3,406 -S/.3,413 -S/.3,420 -S/.3,427 -S/.3,434 -S/.3,441 -S/.3,448 -S/.3,455 -S/.3,462 -S/.3,470
Flujo de caja financiero -S/.17,085 S/.9,913 S/.9,906 S/.9,899 S/.9,892 S/.9,885 S/.9,878 S/.9,871 S/.9,864 S/.9,857 S/.9,850 S/.9,843 S/.9,835
Flujo de caja acumulado -S/.17,085 -S/.7,172 S/.2,734 S/.12,633 S/.22,525 S/.32,410 S/.42,288 S/.52,159 S/.62,023 S/.71,880 S/.81,730 S/.91,573 S/.101,408

Elaboración propia

256
Anexo 16 Registro de indicadores de línea de extrusión Bausano 3
Tiempo perdido por
Disponibilidad Material no Utilidad no Costo de
Periodo Mes parada no
(%) procesado (Tn) percibida falla
planificada (horas)
enero 88 50 10 S/.18,075 S/.19,298
febrero 85 48 10 S/.17,387 S/.18,564
marzo 78 110 22 S/.39,719 S/.42,408
abril 93 22 4 S/.7,783 S/.8,310
mayo 49 223 45 S/.80,661 S/.86,122
junio 90 47 9 S/.16,934 S/.18,081
2017
julio 75 95 19 S/.34,390 S/.36,718
agosto 71 131 26 S/.47,520 S/.50,737
setiembre 84 72 14 S/.26,234 S/.28,010
octubre 91 42 8 S/.15,313 S/.16,349
noviembre 82 57 11 S/.20,515 S/.21,904
diciembre 86 27 5 S/.9,872 S/.10,540
enero 89 48 10 S/.17,430 S/.18,610
febrero 92 32 6 S/.11,457 S/.12,233
marzo 86 46 9 S/.16,634 S/.17,760
abril 90 42 8 S/.15,095 S/.16,117
mayo 81 98 20 S/.35,411 S/.37,808
junio 86 69 14 S/.25,152 S/.26,855
2018
julio 89 51 10 S/.18,560 S/.19,816
agosto 77 120 24 S/.43,447 S/.46,389
setiembre 87 50 10 S/.17,955 S/.19,171
octubre 89 34 7 S/.12,399 S/.13,238
noviembre 67 131 26 S/.47,295 S/.50,498
diciembre 14 417 83 S/.150,892 S/.161,109
enero 0 624 125 S/.225,888 S/.241,182
febrero 5 543 109 S/.196,537 S/.209,844
marzo 88 47 9 S/.17,115 S/.18,274
abril 97 8 2 S/.2,979 S/.3,181
mayo 43 252 50 S/.91,289 S/.97,470
junio 97 5 1 S/.1,810 S/.1,933
2019
julio 87 47 9 S/.17,025 S/.18,178
agosto 90 41 8 S/.14,770 S/.15,770
setiembre 78 71 14 S/.25,550 S/.27,280
octubre 93 29 6 S/.10,360 S/.11,062
noviembre 63 138 28 S/.49,837 S/.53,211
diciembre 98 5 1 S/.1,893 S/.2,021
enero 98 8 2 S/.2,994 S/.3,196
2020 febrero 98 6 1 S/.2,118 S/.2,261
marzo 93 12 2 S/.4,290 S/.4,580
Fuente: La empresa
Elaboración propia

257